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INSTITUT SUPERIEUR DE PLASTURGIE D’ALENCON

Année universitaire 2005-2006


Promotion EIPI 2007

Le recyclage des matériaux composites

MONOGRAPHIE

Module SCIENCE DES POLYMERES

BOUTIN Manuel
LAISNEY Antoine 25 novembre 2005
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

REMERCIEMENTS

Nous tenons à remercier particulièrement M. GONDARD pour nous avoir permis de bien nous orienter
dans notre sujet et pour avoir eu un esprit critique sur l’état d’avancement de notre projet.

Merci également à M. SEVAUX pour avoir répondu à nos interrogations sur les matériaux composites
en général.

Nous remercions les personnalités suivantes : Christelle Gallet (du groupe Compositec), Sophie
Henry (de la fédération de la plasturgie), et Carole Maudet (Institut ENSAM de Chambéry) travaillant à
des recherches sur les possibilités de recyclage des matériaux composites, de nous avoir fourni des
renseignements précis sur le sujet.

Enfin nous remercions les professionnels de la filière des composites rencontrés à Europlast pour les
informations qu’ils auront su nous fournir.

BOUTIN Manuel 1
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

TABLE DES MATIÈRES

Remerciements 1
Table des matières 2
Introduction 3
1- Généralités : 4
1,1- Définition des matériaux composites. 4
1,2- Définition du recyclage. 5
1,3- Enjeux des matériaux composites. 6
1,4- Classification des constituants des composites. 7
1,4.1- Les renforts. 7
1,4.2- Les matrices thermodurcissables. 7
2- Le recyclage des composites à matrice thermodurcissable : 9
2,1- Les différentes techniques de recyclage. 10
2,1.1- Le recyclage mécanique. 10
2,1.2- Le recyclage chimique. 11
2,1.3- Le recyclage thermique. 14
2,2- Réglementation. 17
3- Les solutions à venir quand au recyclage des matériaux composites : 18
3,1- Le recyclage des composites à fibres de carbone. 18
3,2- L’introduction de déchets composites dans les matrices thermoplastiques. 20
3,3-Les composites résines/fibres naturelles. 20
Conclusion 21
Annexe 22
Bibliographie 23
Index 24

TABLE DES FIGURES

Figure 1 : Constitution des composites thermodurcissables. 4


Figure 2 : Classification des charges et renforts pour les composites. 4
Figure 3 : le recyclage des matériaux plastiques. 5
Figure 4 : Classification des déchets par couples matrice/renfort. 6
Figure 5 : Typologie de base des renforcements. 7
Figure 6 : schéma de la structure tridimensionnelle. 8
Figure 7 : Schéma de réticulation d’un thermodurcissable. 8
Figure 8 : Fraction micronisée produite par MCR. 10
Figure 9 : schéma du recyclage par broyage. 11
Figure 10 : Bilan de la solvolyse. 13
Figure 11 : Bilan de la pyrolyse en bain de sels fondus. 14
Figure 12 : Bilan de l’incinération en UIOM. 15
Figure 13 : Centre d’incinération de TREDI-Salaise. 15
Figure 14 : Bilan de l’incinération industrielle. 15
Figure 15 : Bilan de la co-combustion en cimenterie. 16
Figure 16 : Bilan de la pyrolyse haute température. 16
Figure 17 : Bilan de la Thermolyse. 17
Figure 18 : Fibres de carbone récupérées après le traitement de thermolyse. 18
Figure 19 : Fibres de carbone récupérées par thermolyse après broyage. 19

TABLE DES ANNEXES

Annexe 1 : Les débouchés pour les produits issus du broyage. 22

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LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

INTRODUCTION

Le recyclage est une des grandes problématiques actuelles de notre société. Il est intéressant
d’aborder la possibilité de sa réalisation par rapport aux matériaux composites. Quelles sont les
méthodes envisageables ? Sont-elles économiquement viables ? Ne seront-t-elles pas plus polluantes
qu’elles ne seront utiles ? Qu’en est-il de leur utilisation à l’heure actuelle ?

L’industrie française des composites a bénéficié d’une croissance rapide et régulière au cours de ces
dernières années. Les matériaux composites offrent aux industriels et aux designers des possibilités
nouvelles d’associer des fonctions, des formes et des matériaux au sein de systèmes de plus en plus
performants. De par leur légèreté, leur longévité et leur flexibilité, ces matériaux ont toujours un
énorme potentiel de développement. Ils sont utilisés dans différents domaines tels que l’aéronautique,
le sport, l’électronique, le bâtiment…

Les buts du recyclage sont non seulement de réduire la quantité de déchets déposés en décharges
ou enfouis mais aussi de valoriser ces déchets en les réutilisant pour diverses applications plus ou
moins intéressantes. Les composites thermodurcissables ne sont pas facilement recyclables de par
leur structure réticulée. Ceci ne cadrant pas avec la politique du développement durable il devient
nécessaire de mettre en œuvre des solutions écologiquement et économiquement viables à ce
problème.

Cette étude, présente les différents processus de recyclage des matériaux composites. Elle débutera
par quelques généralités sur la structure des composites et le recyclage, pour ensuite développer les
techniques de valorisation connues à ce jour ainsi que de brèves notions de coûts et de
réglementations. Enfin, ce document se terminera par l’évocation de diverses méthodes de recyclage
en cours de développement.

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1-Généralités :

1,1- définition des matériaux composites.

Le mot matériau est dédié à une matière utilisée pour la construction d’objets, tandis que la
signification de composite est : constitué de deux ou plusieurs parties différentes. Les matériaux
composites sont en fait un assemblage de matériaux de nature différente visant à améliorer les
performances de chaque matériau pris séparément. Cependant cette définition est beaucoup trop
large, il faut utiliser la définition des plasturgistes qui est : les matériaux composites sont constitués de
renforts et d’une résine thermodurcissable (matrice).

RENFORTS Colorants
ou
CHARGES
Agents démoulants

COMPOSITE
Agents anti-UV

MATRICE Tous ce qui n’améliore pas


Thermodurcissable physiquement le matériau
mais qui lui est utile pour
répondre a des objectifs
précis

Figure 1 : Constitution des composites thermodurcissables.

Les renforts et charges ne sont pas transformés au sens rhéologique et stéréochimique (pas de
mouvement des atomes dans les molécules), lors de la mise en œuvre du matériau. Ils ne changent
pas d’état physique, pourtant, quelquefois, leur forme peut être altérée (érosion). Ils ne se mélangent
pas à la matrice, il n’existe que des interactions superficielles.

RENFORT ou
CHARGES

Organiques Inorganiques

Polyesters Aramides Minéraux Végétaux

Céramiques Métalliques Bois

Verre Carbone Bore

Figure 2 : Classification des charges et renforts pour les composites.


Internet : http://www-ipst.u-strasbg.fr/nadia/courcomp/comp0.htm
Auteur : Nadia BAHLOULI, Institution : Université Louis Pasteur Strasbourg, Sans date (consulté le
13/10/2005)

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Les renforts se présentent sous forme de fibres ou poudres, pour pouvoir répondre mécaniquement à
des efforts. En effet, l’utilisation de fibres implique que celles-ci peuvent être orientées de façon à
augmenter les caractéristiques mécaniques dans des directions préférentielles. Ceci ne pouvant pas
être réalisé à l’aide de matériaux homogènes (une seul phase) et isotropes (propriétés équivalentes
dans toutes les directions). Il n’existe pas réellement de différences entre charges et renforts, qu’ils
soient utilisés dans l’injection de thermodurcissables ou, par exemple, dans le moulage par contact
pour les coques de bateaux.

La matrice, dans le cas des matériaux composites, est une résine qui peut-être de type époxydes,
phénoliques… Il est difficile d’utiliser les fibres en tant que telles, les matrices organiques sont bien
indiquées pour jouer le rôle de liant. En outre, cette qualité n’est pas la seule, les matrices servent
aussi à protéger les fibres, que se soit chimiquement, contre le vieillissement, ou pour répartir les
contraintes mécaniques appliquées. Elles peuvent aussi être associées à des agents anti-UV, des
colorants…

Les propriétés des composites sont liées à la nature des composants, la géométrie et la distribution
des renforts, et, enfin à la nature de l’interface entre la matrice et les renforts. Il existe deux grandes
classes de composites : ceux à grande diffusion (GD) et ceux de haute performance (HP).

Les GD représentent 95% des composites, ils sont constitués généralement de résines polyesters et
de charges de type fibre courte (verre). En outre, ils sont moins coûteux. Les HP, principalement
utilisés dans l'aéronautique sont constitués de fibres longues (carbone, bore …) et ont un coût plus
élevé. Les propriétés mécaniques (résistance mécanique et rigidité) sont largement supérieures à
celles des métaux, contrairement aux GD.

1,2- Définition du recyclage.

Dans le cas des matières plastiques, le terme recyclage est utilisé pour décrire l’action de traiter un
déchet en vue de permettre sa réutilisation.

4% du pétrole mondial

Matières premières plastiques

Produits plastiques Recyclage


Recyclage matière
mécanique
Produits en fin de vie

Production
d’énergie sous
Décharge
forme de Valorisation
chaleur énergétique

Figure 3 : le recyclage des matériaux plastiques.


Internet : http://www.laplasturgie.fr
Auteur : inconnu, Institution : Fédération de la plasturgie, Sans date (consulté le 19/10/2005)

Le recyclage est une des grandes problématiques actuelles de notre société. Dans tous les domaines
le sujet du développement durable est récurrent. Le recyclage « parfait » serait de partir d’une matière
première, réaliser un produit utile pour la société et re-transformable en fin de vie, en sa matière
première d’origine, ou en un autre produit, sans déchets ni pollution quelconque (liée par exemple à
l’utilisation de produits chimiques). Ce processus pouvant se répéter indéfiniment.

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Le processus actuel est généralement :

Extraire Produire Distribuer Utiliser Jeter

Les progrès de la recherche ont pu améliorer ce processus en l’allongeant :

Extraire Produire Distribuer Utiliser Jeter Recycler Utiliser Jeter

Ce dernier étant difficile à obtenir dans le cas des matériaux composites du fait de leur hétérogénéité.

Plusieurs situations peuvent être considérées :


Tout d’abord le recyclage iso fonction qui désigne le fait de transformer un déchet en un produit
équivalent. Ensuite, la transformation d’un déchet en un produit de moindre valeur.

Pour recycler des composites, de grandes difficultés apparaissent. Il semble donc important de se
demander si, par exemple, le processus de recyclage ne serait pas plus polluant (utilisation de
solvants en grande quantité) que d’incinérer les déchets produits.

1,3- Enjeux des matériaux composites.

Depuis 1994 le marché mondial des composites croît de 3% par an en moyenne. La production de
déchets est d’environs 30000 tonnes par ans. Parmi ces déchets, le couple matrice polyester/renforts
fibres de verre est le plus important (à raison de 90%).

Figure 4 : Classification des déchets par couples matrice/renfort.


Organismes : Fédération de la plasturgie, GPIC et ADEME Ouvrage : Les déchets composites : une
meilleure connaissance pour une meilleure gestion (juillet 2003), Page : 10 (consulté le 06/11/2005)

Néanmoins, les thermodurcissables présentent des caractéristiques de légèreté, d’inaltérabilité et de


résistances mécanique et chimique intéressantes devant celles des métaux ou du bois. Ceci justifie le
fait qu’ils soient préférentiellement utilisés. Par contre leur prix (entre 3 et 40€ par kilo) est un frein
face aux matériaux les plus traditionnels (1,5 à 5€ le kilo). Bien que l’industrie du composite soit peu
développée (300 à 350000 tonnes de produits finis par an en France) devant celle de la métallurgie
par exemple (18 millions de tonnes par an), ses activités sont présentes dans la plupart des secteurs
(aéronautique, milieu médical, sport, électronique, bâtiment…).

La tendance actuelle est au développement durable, bien que le coût engendré par celui-ci en
ralentisse la progression. Du fait de la grande quantité de déchets difficilement recyclables engendrée
par l’utilisation des composites, dans de nombreux domaines, une législation sur l’obligation de
recycler les composites s’est mise en place, notamment les composites présents dans les VHU
(Véhicules Hors d’Usage). Depuis 2004, 85% du poids des VHU doivent être recyclés. Etant donné

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que le secteur des véhicules représente une part importante du marché des composites, celui ci
devrait susciter chez les fournisseurs, transformateurs et utilisateurs une prise de conscience
nécessaire face au problème de recyclabilité.

Dans le monde des composites, trois enjeux importants de la recherche et du développement sont à
distinguer : l’évaluation des performances du matériau, le développement de moyens pour
caractériser les produits, et la validation des technologies de recyclage.

1,4- Classification des constituants des composites

1,4.1- Les renforts

Les fibres de verre sont largement utilisées en renfort pour les composites GD. Elles sont réalisées à
partir de la silice et par mélanges d’additifs. Pour les HP, la fibre de carbone est principalement
utilisée, elle est fabriquée à partir de fibres organiques de polyacrylonitrile (PAN) qui seront oxydées,
carbonisées.

Ces fibres font l’objet d’une consommation très importante, mais il existe aussi d’autres renforts :
aramide, bore, carbure de silicium, silice, chanvre…

En fonction des propriétés recherchées, il faut distinguer trois grands types de renforcement.

Résistance Résistance dans des Isotropie


unidirectionnelle directions préférentielles Résistance
orthogonales multidirectionnelle

Figure 5 : Typologie de base des renforcements.


Auteur : REYNE Maurice, Ouvrage : technologie des composites (1990), Page : 14 (consulté le
08/11/2005)

1,4.2- Les matrices thermodurcissables

Les composites à matrice thermodurcissable sont obtenus en appliquant une résine sur un renfort de
type fibres longues. La mise en forme du produit s’effectue en durcissant la résine par une réticulation
intermoléculaire irréversible. Cette réticulation est obtenue par traitement thermique (chauffage) ou
physico-chimique (catalyse, durcisseur) et donne une structure tridimensionnelle.

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Motif de répétition de Motif de répétition trivalent


la résine de base ou tétravalent du durcisseur

Mélange de base + durcisseur = résine

Figure 6 : schéma de la structure tridimensionnelle.


http://www.cybel.fr/html/Communaute/materiaux/Glossaire/base.htm
Auteur : inconnu, Sans date (consulté le 02/11/2005)

Lors de la mise en œuvre, les macromolécules sont liées ensemble de façon rapprochée, la densité
est très forte au niveau du maillage. Les ponts de réticulation, de faible longueur, sont très nombreux
ce qui peut assimiler la matrice à une seule macromolécule.

Figure 7 : Schéma de réticulation d’un thermodurcissable.

Les thermodurcissables n’ont pas de température de transition vitreuse et sont amorphes.


La résine thermodurcissable la plus utilisée actuellement est :
- La résine polyester insaturée qui se présente sous la forme d’une solution polyacide + polyalcool qui
durcit sous l’action d’un catalyseur et de la chaleur. Ces résines présentent le grand défaut d’émettre
des vapeurs de styrène au cours de la polymérisation de plus elles sont difficiles à stocker.
O

C O

La plupart du temps, ces résines sont associées à un renfort de type fibre de verre.

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2-Le recyclage des composites à matrice thermodurcissable :

Contrairement aux thermoplastiques, une fois transformés, les thermodurcissables sont des matériaux
infusibles : ils ne peuvent pas revenir dans leur formulation d’origine et ne peuvent pas être refondu.
Ils s’avèrent donc difficilement recyclables et non réutilisables sous forme de matière première.
Pourtant, les enjeux, bien qu’étant majeurs, ne sont pas pris en compte par la plupart des
transformateurs. N’ayant actuellement aucune ou peu d’obligations quant au recyclage des
thermodurcissables, ils n’anticipent pas l’entrée en vigueur de réglementations à venir et n’envisagent
pas de développer de nouvelles solutions. Toutefois quelques entreprises en association avec des
laboratoires se démarquent en effectuant des recherches sur de nouvelles façons de traiter les
déchets.

Actuellement, 90% des déchets sont mis en décharges ou enfouis pour un coût relativement faible car
les composites peuvent être placés dans les centres de stockages réservés aux déchets ultimes∗, ce
qui justifie que la plupart des entreprises préfèrent jeter leurs déchets que d’essayer de les recycler.
Cependant ces coûts sont en augmentation et le dépôt en décharge pourrait être interdit à moyen
terme.

Ces hypothèses pour l’avenir engendrent l’apparition de projets associant des chercheurs et des
professionnels de la filière. Par exemple :

La création du projet GPIC/Fédération de la plasturgie dont l’objectif est « établir une stratégie de
R&D à l’échelon national dans le domaine des composites pour se doter des moyens de valoriser tant
les déchets de production que les produits en fin de vie »

Avec la mise en place du projet « Green Label », la société ECRC, créée par des grands acteurs de la
filière composite, propose aux entreprises du secteur, un système de prise en charge de leurs déchets
composites en fin de vie. Son objectif est de développer et d’introduire un système de gestion
standardisé et économiquement acceptable des déchets composites au niveau européen, en accord
avec les nouvelles réglementations. La solution de valorisation retenue à court terme, à ce jour et qui
permettra de traiter 80 % des déchets est la co-combustion en cimenterie.

Le projet « Recycomp 1 et 2 » dont les principales préoccupations sont, pour Recycomp 1 :


- L’étude des flux des déchets de production en composites thermodurcissables sur la région Rhône-
Alpes.
- Une étude technico-économique des solutions de valorisation.
Cette première phase a été conduite, durant l'année 2002, par l'Agence Rhône-Alpes pour la Maîtrise
des Matériaux en collaboration avec la Fédération de la plasturgie. Elle comporte une étude du
gisement de déchets composites en Rhône-Alpes et un récapitulatif des solutions de valorisation. La
deuxième phase du projet Recycomp (Recycomp 2) a pour objectif de tester différentes solutions de
valorisation identifiées dans la première phase. Parmi les solutions réalisables à l’heure actuelle et
intéressantes du point de vue économique, les procédés retenus sont :
-La combustion en cimenterie, qui présente le double avantage de la valorisation énergétique et du
recyclage matière, en permettant l'intégration des matières minérales dans la composition du ciment.
-D’autres modes de traitements tels que la valorisation énergétique ou la valorisation matière qui sont
également étudiés, avec à court terme, pour le recyclage matière à partir de broyats de composites,
des débouchés potentiels dans l'industrie automobile.
A moyen terme, des applications dans l'électrotechnique avec des matériaux de type « BMC (Bulk
Molding Compound) de 2ième génération », intégrant une part de matériau recyclé, peuvent
également être envisagées.

Les solutions étudiées par Recycomp, à ce jour, concernent essentiellement les déchets en
polyester/fibres de verre, qui représentent la majorité du gisement recensé. Des essais avec des
matériaux plus spécifiques tels que les déchets époxy/silice, issus de l'électrotechnique, sont aussi en
cours. Le projet travaille également à la valorisation des composites renforcés par des fibres de


Les déchets ultimes sont les déchets, « qui ne sont plus susceptibles d'être traités dans les conditions techniques et
économiques du moment, notamment par extraction de la part valorisable ou par réduction de leur caractère polluant ou
dangereux. » (Arrêté du 18 décembre 1992)

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carbone, qui présentent un intérêt particulier en raison de la valeur des renforts et pour lesquels les
solutions de valorisation sont encore peu avancées.
Il existe trois principaux types de recyclage des déchets des composites à matrice thermodurcissable :
- le recyclage mécanique
- le recyclage chimique
- le recyclage thermique
La première étape est commune aux trois méthodes de recyclage. Elle consiste à effectuer un
broyage des déchets afin de les réduire à une taille restreinte.

2,1- Les différentes techniques de recyclage.

2,1.1- Le recyclage mécanique

Cette méthode consiste à rebroyer les fragments obtenus en granulés de petite taille de façon, par
exemple, à les réincorporer dans des revêtements (bitumes ou ciments). Lorsque le broyage est
suffisamment fin, la poudre peut-être incorporée dans des semi-produits thermodurcissables : les
SMC (Sheet Molding Compound) et les BMC, et dans certains thermoplastiques. Dans ces derniers
cas, il est peu probable d’obtenir un matériau ayant des performances spécifiques ou un état de
surface excellent. Pourtant quelques essais ont été réalisés sur un thermodurcissable chargé à 15%
de poudre rebroyée, et il s’est avéré que la structure finale ne s’en est pas trouvée affectée.

Le recyclage mécanique permet également de séparer la matrice des charges ou renforts présents
dans le déchet mais les propriétés renforçantes des fibres seront altérées car elles ne seront pas
pures c'est-à-dire qu’elles seront toujours partiellement couvertes de polymère. Il existe deux grandes
installations de broyage en Europe Mixt Composit Recycling (MCR) et ERCOM en Allemagne.
L’installation de MCR comprend deux étapes possibles de broyage, le broyage primaire et secondaire.

Figure 8 : Fraction micronisée produite par MCR.


Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets composites à matrice thermodurcissable. Date :
janvier 2004-Juin 2005 Page : 6 (consulté le 13/11/2005)

Elle n’accepte pour le moment que les déchets de type polyester/verre sans colle, peinture ni inserts
métalliques. Trois gammes de produits sont alors obtenues :
-Des fibres longues (4 à 15 mm)
-Des fibres courtes (400 à 800 µm)
-Des poudres micronisées avec une granulométrie moyenne comprise entre 10 et 350µm.

(Les débouchés pour les produits issus du broyage sont en annexe 1.)

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Broyage secondaire : Poudre


micronisation micronisée

Fibres courtes
Déchiquetage Broyage Broyage Tamisage
primaire secondaire Passant

Tamisage Fibres longues

Passant

Figure 9 : schéma du recyclage par broyage.


Organismes : Fédération de la plasturgie, GPIC et ADEME Ouvrage : Les déchets composites : une
meilleure connaissance pour une meilleure gestion (juillet 2003), Page : 3 (consulté le 15/11/2005)

Le broyage altère les caractéristiques mécaniques des composites ce qui les réduit la plupart du
temps à des charges à faible valeur ajoutée. De plus le coût de ces opérations (jusqu’à 460 euros par
tonnes), fait que les charges obtenues sont peu intéressantes par rapport à des renforts vierges. Par
exemple, le broyage des déchets polyester/verre pour la cimenterie est de 150 euros par tonnes, pour
les déchets époxy/silice ce coût descend à 100 euros par tonnes.

Lors de notre recherche, il est ressorti un cas concret tout à fait intéressant, où les déchets recyclés
par broyage simple sont utilisés comme charges dans un autre matériau. Il s’agit de l’entreprise
PROMECO (extruder-système). Son principe est le suivant, elle broie grossièrement des déchets de
thermodurcissables avec d’autres matières (thermoplastiques, déchets ménagers, papier) et les
introduits dans une extrudeuse comportant deux vis sans fin de 120 cm de longueur. Sous l’action de
la friction et de la pression (pour ce procédé il faut une pression très importante : 2 MPa) la
température s’élève et fait fondre les thermoplastiques qui servent de liant pour les autres matériaux.
Le produit est ainsi homogénéisé et la compression au travers d’une filière donne la forme finale.
Cette méthode permet de réaliser par exemple, des poteaux pour l’agriculture, des parois
d’insonorisation, des plaques de coffrage pour béton à longue durée de vie, des briques pour jardin.
Les produits obtenus sont bas de gamme, cette solution n’est donc pas envisageable pour le
recyclage des thermodurcissables en totalité. Elle permet seulement d’éviter à une très petite quantité
des déchets thermodurcissables de ne pas être enfouie sous terre.

Le recyclage mécanique est relativement peu intéressant du fait du coût qu’il nécessite et de la qualité
limitée des produits qui en résultent Cette solution est, pour beaucoup de transformateurs de la filière,
la seule méthode existante pour le recyclage des composites. De plus, le fait qu’il n’y ait aucunes
obligations, pour les fournisseurs, de recycler leurs déchets, ceux-ci préfèrent les enfouir ou les placer
en décharges.

2,1.2- Le recyclage chimique.

La solution chimique au recyclage suit une méthode qui consiste à briser la structure tridimensionnelle
formée par le réseau macromolécules/ponts de réticulation et ceci avec l’aide d’agents chimiques. Il
existe plusieurs techniques de recyclage se rapportant au procédé chimique.

La solvolyse est étudiée à l’école Centrale de Paris. Elle consiste à traiter le polymère par un solvant
réactif capable de couper des liaisons présentes dans la structure macromoléculaire, conduisant à un
mélange liquide de produits de dépolymérisation. Une séparation solide/liquide permet alors de
récupérer les fractions inorganiques dans leur état d’origine et donc réutilisables. La fraction liquide
peut être réutilisée pour la fabrication de nouveaux matériaux thermodurcissables. Une solvolyse

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performante permet donc un recyclage intégral du composite, associant une valorisation de tous les
composants. Néanmoins, il faut noter que la fraction liquide obtenue, contrairement aux
thermoplastiques ne permettra pas de revenir aux monomères de départ. Celle-ci pourrait tout de
même être utilisée dans l’industrie chimique. Cette technique reste difficilement applicable, car le
réseau tridimensionnel réticulé empêche les solvants de pénétrer au cœur du matériau. Voici un
exemple de réticulation d’une résine époxyde avec les anhydrides d’acides. Cette réticulation
regroupe trois types de réactions :

Réaction 1
L’anhydride attaque un des groupes OH (hydroxyle) de la résine époxyde qui initient la réaction :

O OH O
O O O

C O
C

O C O

C
OH

Réaction 2
Le groupe OH formé sur l’anneau phtalique va réagir avec O O O
un groupe époxydique d’une autre molécule pour donner :
C O

C O

OH

OH

Réaction 3
Le groupe époxydique d’une molécule peut attaquer le groupe OH d’une autre molécule sous l’effet
catalytique du durcisseur :

O
O
OH
OH O
OH O OH O
O CH2 CH

O
O

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La société Toshiba a développé en laboratoire un procédé de déréticulation qui vise à obtenir, à partir
de résines réticulées (principalement des résines époxy), des prépolymères, qui pourront être à
nouveau réticulés pour former une nouvelle pièce en composite.
La résine à recycler subit tout d’abord une étape de décomposition, dans laquelle le réseau
tridimensionnel (réticulation) est brisé. Dans le cas des résines époxy durcies initialement par un acide
anhydride, l’agent de dissociation utilisé est un composé aminé (xylylènediamine). L’ensemble est
chauffé (par exemple, une heure à 150°C). Si la dissociation est complète, la résine plastifiée est sous
forme liquide. Cette résine peut être purifiée. On ajoute ensuite au produit de la réaction un composé
permettant de reconstituer la forme thermodurcissable de la résine. En général, ce composé et l’agent
de dissociation (difficile à éliminer de la résine plastifiée) sont incompatibles. Dans le cas présent, ils
sont choisis de telle façon que la re-réticulation implique également l’agent de dissociation. Il est ainsi
possible de fabriquer une nouvelle pièce en résine époxy thermodurcie.

Figure 10 : Bilan de la solvolyse.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût
Pas déterminés car en
Composites époxy cours de
Polyols
Solvolyse durcis à l’anhydride de développement
Fibres de verre
diacide/verre (installation de
laboratoire)

Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date :


Octobre 2003 Page : 25 (consulté le 17/11/2005)

Une autre technique, allie le recyclage mécanique à la solvolyse, dans la valorisation des déchets
SMC par exemple. En effet, Les fibres obtenues par le recyclage mécanique sont partiellement
polluées par des résidus de matière. Le traitement par solvolyse va ensuite conférer à ces fibres de
faible longueur un état de surface qui donnera une meilleure adhésion pour leur réutilisation en tant
que renforts. Le résultat de cette technique est convaincant car les fibres obtenues sont à la fin très
peu contaminées (moins de 0,1%).

Autre exemple de l’utilisation de la solvolyse, les circuits imprimés qui sont constitués du couple
époxyde/verre et de certaines parties métalliques. La matrice, dissoute dans le solvant, va être
facilement séparée des autres constituants. Un des freins à cet exemple, est la diversité des
formulations chimiques pour les matrices époxydes. Cependant, il existe un procédé qui a été validé
par son aptitude à solvolyser efficacement les broyats de circuits imprimés provenant des collectes
actuelles d’ordinateurs en fin de vie. Une fois les déchets récupérés, ils peuvent être valorisés en les
associant à des déchets de PET dans une réaction de glycolyse (c’est une solvolyse dont le solvant
est un glycol) pour créer un polyol pour mousses PU. Ce dernier possèdera alors de nouvelles
qualités comme l’ignifugation.
La méthode chimique de recyclage s’avère être une méthode tout à fait intéressante car elle offre
beaucoup de perspectives quant au recyclage des matériaux. Son inconvénient majeur est en fait,
tout comme le recyclage mécanique, le problème de rentabilité économique. Car pour être pleinement
efficace, la solvolyse doit permettre de gérer le traitement et la réutilisation, à la fois des renforts ou
charges, et de la matrice liquéfiée. Ces remarques concernent en particulier les composites dont les
fractions inorganiques ont une faible valeur commerciale comme par exemple le cas du carbonate de
calcium dans les SMC. Le deuxième grand défaut de cette solution de recyclage est le fait qu’étant
donné la quantité de formulations existantes pour les composites et donc le nombre de couples
matrice/renforts existant, cela implique qu’il faut trouver différents composés ayant la capacité de
solvolyser divers systèmes. Si une réaction fonctionne pour une formulation, rien ne permet de croire
qu’il en sera vrai pour une autre.

Une autre technique que la solvolyse est la pyrolyse en bain de sels fondus. Cette valorisation est à
mi-chemin entre la valorisation énergétique et la valorisation matière. La réaction s’effectue entre 400
et 500°C et permet d’obtenir des produits pétrochimiques de valeur ajoutée intéressante de par leur
capacité combustibles. Le bain de sels a une constitution chimique pouvant jouer le rôle de catalyseur
et ainsi améliorer le rendement énergétique. Les produits de dégradation sont la plupart du temps des
gaz, une fraction liquide, des goudrons et du coke. Les gaz dégagés vont servir à assurer l’autonomie

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LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

énergétique en conférant leur énergie calorifique au processus. La fraction liquide récupérée peut être
distillée en ligne par des équipements comportant une analyse chromatographique en continu, ou
envoyée dans une unité de traitement de solvant. Le bain de traitement neutralise les polluants, tels
que les gaz contenant du chlore ou du soufre qui se forment au cours de la réaction, il absorbe les
impuretés et résidus (coke sels, complexes…) et agit comme un dissipateur de chaleur. Le gros
avantage de ce procédé est que les produits obtenus sont propres. Dans le cas de l’utilisation de cette
méthode pour recycler des thermodurcissables, les fibres pourront être récupérées, totalement
dépolluées, lors de la régénération du bain ou de sa filtration. De plus, la pyrolyse pourrait permettre
de recycler des produits contenant des polluants tels que la peinture ou les vernis. Il n’existe pas
aujourd’hui de production industrielle utilisant la pyrolyse, elle reste au stade de l’essai.

Figure 11 : Bilan de la pyrolyse en bain de sels fondus.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût
Pas déterminés car en
Gaz combustibles
Pyrolyse en bain de Tous types de cours de
Produits pétrochimiques
sels fondus composites développement
Fibres de verre
(installation pilote)

Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date :


Octobre 2003 Page : 24 (consulté le 17/11/2005)

2,1.3- Le recyclage thermique.

Ce procédé est une méthode de recyclage par laquelle le composite à matrice thermodurcissable est
réduit à la forme basique de ses composants chimiques ou à des dérivés de ceux-ci, en utilisant la
chaleur, sous différentes formes et par le moyen de différents agents chimiques. Le recyclage par
incinération sera choisi si la quantité d’énergie thermique contenue dans le déchet est grande et si
cette énergie peut facilement être utilisée à des fins industrielles ou commerciales. La première étape,
incontournable, avant l’incinération, est de réduire les morceaux de matériau à l’état de broyats de
petite taille afin qu’ils soient facilement utilisables. Cette tâche est difficile physiquement et
économiquement en raison des caractéristiques de quasi-indestructibilité qui constitue la qualité la
plus avantageuse des composites.

Les matériaux composites ont un pouvoir calorifique, de par leur teneur en polymère, permettant leur
valorisation par production d’énergie. Leur PCI (pouvoir calorifique inférieur) est fonction de leur
composition. Une estimation de ces valeurs peut être effectuée pour les composites à matrice
polyester :
-Polyester/fibres de verre (30%) : ~ 4000 kcal/Kg
-Polyester/fibres de verre (70%) : ~ 2000 kcal/Kg

Les déchets thermodurcissables peuvent être incinérés dans des Unités d’Incinération des Ordures
Ménagères (UIOM) ou dans des unités spécialisées dans le traitement de déchets industriels. Ils
pourraient également servir de combustible de substitution dans les cimenteries.

L’incinération en UIOM consiste en fait à valoriser énergétiquement les déchets composites en les
mélangeants avec les OM (ordures ménagères) dont le PCI est compris entre 1800 et 2200Kcal/kg.
Celui-ci dépend de la présence ou non de verre et du pourcentage de plastique, qui est en pleine
augmentation. Le four à grille est la technologie la plus utilisée. Les déchets sont introduits dans le
four et brûlés pendant une durée de deux à trois heures à une température maximale de 400 °C pour
les solides et de 1000°C pour les gaz. Les fours à grille peuvent travailler dans une gamme de PCI
assez large : 1700 à 2300 Kcal/kg. L’incinération en UIOM génère des MIOM (Mâchefer d’Incinération
des Ordures Ménagères) et des REFIOM (Résidus d’Epuration de Fumée d’Incinération des Ordures
Ménagères). Les mâchefers peuvent être dans certains cas valorisés dans le génie civil. La présence
de verre dans les composites pourrait permettre d’améliorer leur qualité.

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LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

Figure 12 : Bilan de l’incinération en UIOM.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût
Energie
Tous types de De 76 à 228 euros la
Incinération en UIOM MIOM
composites tonne
REFIOM

Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date :


Octobre 2003 Page : 12 (consulté le 17/11/2005)

Les centres d’incinération industrielle sont peu nombreux par rapport aux UIOM et sont spécialisés
dans le traitement des DIB (déchets industriels banals). Il est intéressant de prendre l’exemple du site
de Trédi Salaise. Cette entité possède trois unités d’incinération dont la plus performante utilise un
four à grille ayant une capacité de 120000 tonnes par an. La température du four s’étale de 650°C (au
niveau de la grille) à 800°C. Ce centre a la particularité de produire de l’électricité qui sera revendue à
EDF. Au final, il subsiste l’équivalent d’environ 30% des déchets entrant sous forme de MIDI
(Mâchefers d’Incinération de Déchets Industriels) qui sont actuellement entreposé en CET (Centre
d’Enfouissement Technique) en attendant une autorisation pour l’utilisation comme charges dans les
remblais de travaux publics.

Figure 13 : Centre d’incinération de TREDI-Salaise.


Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date :
Octobre 2003 Page : 14 (consulté le 17/11/2005)

Figure 14 : Bilan de l’incinération industrielle.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût

Tous types de
Energie De 76,25 à 122 euros la
Incinération composites (sauf
MIDI tonne
ignifugeants halogénés)

Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date :


Octobre 2003 Page : 15 (consulté le 17/11/2005)

Outre les procédés conventionnels d’incinération, les déchets composites thermodurcissables peuvent
être utilisés comme combustible de substitution en cimenterie. La matière première broyée est
chauffée à une température de 1450°C dans un four rotatif légèrement incliné. Il existe deux façons
d’introduire la matière dans le four :
- Introduction au niveau du capot de chauffe pour l’alimentation de la flamme: dans ce cas la
dimension des broyats ne doit pas excéder 3 à 4 mm.

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LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

- Introduction directement à l’arrière du four avec les matières premières : dans ce cas le combustible
ne nécessite pas de préparation préalable mais le rendement est légèrement inférieur. Des produits
de dimension de 5 à 10 cm peuvent être utilisés.
Les déchets composites riches en CaCO3, en silice et en alumines, incorporés au ciment, sont
intéressants. Cette méthode permet de recycler à la fois les charges minérales et la partie organique
(sous forme énergétique). Néanmoins, la combustion en cimenterie nécessite des volumes importants
et réguliers (3000 à 10000 tonnes par an) et des qualités constantes en terme de PCI par exemple. Il
est possible de diminuer les quantités à fournir en les mélangeants à un autre composé servant déjà
comme combustible et de PCI voisin. Pour obtenir une meilleure qualité de combustible, leur
préparation est généralement effectuée par des organismes spécialisés.

Figure 15 : Bilan de la co-combustion en cimenterie.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût

Tous types de Energie Inférieur à 76 euros la


Incinération en
composites renforcés Matière première pour tonne + les coûts de
cimenterie
verre les ciments broyage

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Octobre 2003 Page : 17 (consulté le 17/11/2005)

Il existe d’autres procédés qui entrent dans la catégorie du recyclage thermique :

La pyrolyse haute température est un procédé moins répandu qui peut être utilisé pour recycler un
plus large mélange de polymères. Les déchets sont traités dans un four à très haute température
(1200 – 1500 °C) contenant un magma vitreux. Celui-ci minéralise les matériaux introduits. L’ajout de
SiO2, CaO, et FeO peut s’avérer nécessaire, si ces éléments ne sont pas contenus dans les déchets,
pour entretenir le magma vitreux. En sortie de four, on récupère des granulés de verre valorisables en
tant qu’abrasifs ou éventuellement en granulats et des poussières métalliques pouvant être recyclées.
Le procédé ne conduit pas à la formation de substances organiques indésirables et produit un gaz
synthétique propre, qui peut être utilisé comme source d’énergie.

Figure 16 : Bilan de la pyrolyse haute température.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût

A déterminer par les


Tous types de
phases d’essais. Du
Pyrolyse haute composites (avec une Energie
même ordre de
température faible teneur en Granulés de verre
grandeur que
halogènes)
l’incinération

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Octobre 2003 Page : 21 (consulté le 17/11/2005)

La thermolyse est utilisée pour traiter des déchets organiques à des températures modérées (entre
450 et 750°C). Ils sont introduits dans un four hermétique empêchant la présence d’oxygène. La
décomposition des déchets donnera deux phases distinctes : une phase gazeuse et une phase solide.
Une fois les résidus lavés et après séparation des métaux et des composés inertes, il reste un
composé carboné pouvant être valorisé comme combustible ou en tant que matière première dans
l’industrie. Ce combustible possède un pouvoir calorifique acceptable et ses possibilités de
consommation sont étalées dans le temps car il peut être stocké. Cependant, il faut faire des
recherches pour trouver des débouchés viables à ce combustible. Le gaz issu de la thermolyse est
constitué d’une fraction condensable et d’une fraction non condensable à température ambiante,
utilisée comme combustibles après dépoussiérage. Le gros avantage de ce procédé par rapport à
l’incinération est qu’il produit deux fois moins de fumées et que celles-ci ne contiennent ni dioxines, ni
métaux lourds. Les installations de traitements des fumées sont donc nettement moins importantes.

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Figure 17 : Bilan de la Thermolyse.


Procédé Produits traités Produits obtenus Coût

Energie
Tous types de Environ 88 euros la
Thermolyse Solide carboné
composites tonne
(combustible)

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Octobre 2003 Page : 23 (consulté le 17/11/2005)

L’hydrolyse (technique beaucoup moins fréquente) offre un contrôle facile de la composition des
produits, peu de difficultés dans la séparation et la purification des produits et un capital
d’investissement relativement peu élevé avec une usine de taille modeste. Néanmoins, le procédé est
plus favorable pour le recyclage de matériaux homogènes que pour un composé hétérogène.

Un exemple de l’utilisation de l’hydrolyse est l’entreprise Peninsula Copper Industries Inc. De Hubbell,
Michigan, qui possède depuis 1991 une usine d’hydrolyse à l’échelle commerciale servant
principalement à récupérer les charges et renforts dépollués des circuits imprimés. Peninsula utilise
les monomères et oligomères produits par ce processus pour alimenter le réacteur d’hydrolyse et pour
fournir un chauffage ambiant aux aménagements. Cette société a choisi la méthode de l’hydrolyse à
cause du bon état des charges et renforts résultant de cette réaction. La présence de dioxygène, dans
le réacteur, permet aux résines d’être complètement brûlées ce qui fait que les renforts de verre et les
fibres sont quasiment débarrassés de toute matière organique. Ces renforts pourront donc être, selon
Peninsula, réutilisés pour leur utilisation première : améliorer les caractéristiques mécaniques du
matériau. Par des tests sur des renforts ayant subi le procédé d’hydrolyse, l’entreprise a pu montrer
que les caractéristiques à la traction, flexion et compression d’un polyester thermodurcissable chargé
à 15% de fibres de verre recyclées étaient comparables à celles d’un polyester chargé de fibres de
verre vierges. En effectuant un test sur un PP chargé à 22% de fibres de verre récupérées à la suite
de l’hydrolyse d’un déchet, Peninsula a également montré que le module en traction ainsi que
l’allongement à la rupture n’étaient que très peu inférieurs aux valeurs obtenues pour une matière
chargée de fibres vierges.

2,2- Réglementation.

La filière composite est concernée par trois directives européennes :


-Directive 1999/31/CE, concernant la gestion des déchets avec notamment la réglementation des CET
(Centres d’Enfouissement Technique)
-Directive 2002/96/CE, relative aux DEEE (Déchets d’équipements électroniques et électriques)
-Directive 2000/53/CE, relative aux VHU : cette directive a fait l’objet d’un décret (n° 2003-727) paru le
1er août 2003 et consultable sur Internet

A l’heure actuelle la majorité des déchets de production en composite est stockée en centre
d’enfouissement technique (CET). La loi du 13 juillet 1992 modifiée depuis le 1er juillet 2002, interdit
aux CET de recevoir autre chose que des déchets ultimes. Cette loi s’applique aussi bien aux déchets
de productions qu’aux produits en fin de vie. Par la circulaire d’avril 1998, il est possible pour chaque
département de donner une définition locale du déchet ultime. Cette loi arrive alors que les CET sont
de plus en plus saturés et que le coût de l’enfouissement augmente de manière importante (plus de
90 euros la tonne).

Les directives européennes sur les produits en fin de vie (les VHU, et les Déchets d’Equipements
Electroniques et Electriques : DEEE) vont contraindre les entreprises concernées à rechercher de
nouveaux modes de valorisation pour les éléments en composite.
-Le nombre de VHU généré chaque année en France est compris entre 1.2 et 1.6 millions. L’industrie
automobile utilise les matériaux composites thermodurcissables pour la réalisation de différentes
pièces telles que des pare-chocs, certaines pièces de carrosserie, les supports de toits ouvrants… La
directive européenne impose une valorisation de 85 % des VHU avec un taux de recyclage et de

BOUTIN Manuel 17
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

réemploi de 80 % d’ici 2006. Elle introduit également la responsabilité des producteurs dans la gestion
de ces déchets ce qui n’était pas le cas avant.
- Les composites sont également présents dans les équipements électroniques (circuits imprimés,
coffrets électriques…). En 2000, 1,5 millions de tonnes de DEEE en fin de vie ont été générés en
France. Jusqu’ici 90 % de ces déchets ne subissaient aucun traitement de valorisation. La nouvelle
directive prévoit des objectifs de valorisation compris entre 70 et 80 % pour 2006, ainsi que la
responsabilité du producteur dans le financement de l’élimination des déchets et dans l’organisation
de la filière.

3-Les solutions à venir quand au recyclage des matériaux composites :

Les solutions actuelles de recyclage ne sont pas toutes utilisées à grande échelle car elles sont en
cours d’approfondissement et méconnues de la plupart des transformateurs de thermodurcissables.
Etant donné l’évolution des réglementations sur le stockage en CET ou en décharge, de plus en plus
de partenariats entre chercheurs et industriels se mettent en place pour rechercher de nouvelles
techniques de recyclage mais aussi d’approfondir les techniques existantes.

3,1- Le recyclage des composites à fibres de carbone.

Les limitations d’enfouissement des déchets dans les CET imposent aux industriels la recherche de
solutions de valorisation. Les fibres de carbone contenues dans ces composites sont des produits de
forte valeur qu’il serait intéressant de pouvoir récupérer pour d’autres utilisations. Des procédés de
recyclage ont d’ores et déjà été identifiés et testés dans le cadre du projet Recycomp, par exemple,
portant sur la valorisation des déchets en composites thermodurcissables.

Le procédé de thermolyse permet, d’après un essai réalisé entre l’ARAMM et SGL Carbon, d’obtenir à
partir de composites renforcés de fibres de carbone, des fibres ou des tissus de carbone.

Figure 18 : Fibres de carbone récupérées après le traitement de thermolyse.


Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets composites à matrice thermodurcissable. Date :
janvier 2004-Juin 2005 Page : 18 (consulté le 13/11/2005)

BOUTIN Manuel 18
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

Une fois ces fibres récupérées la seule façon de les valoriser impliquera probablement le rebroyage.
C’est pourquoi l’Ecole des Mines d’Alès a effectué un essai à l’aide d’un broyeur à couteaux en faisant
varier la taille de la grille de sortie de 10 mm à 1 mm.

Figure 19 : Fibres de carbone récupérées par thermolyse après broyage.


Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets composites à matrice thermodurcissable. Date :
janvier 2004-Juin 2005 Page : 19 (consulté le 13/11/2005)

Les observations suivantes ont été faites :


- Le produit à broyer est très léger et l’utilisation du broyeur à couteaux ne permet pas d’avoir un flux
continu. On observe un envol de matière dans le haut du broyeur. De ce fait les débits obtenus en
laboratoire sont très faibles.
- Le triage des produits fibreux s’avère difficile
- On observe une agglomération des fibres sous forme de boulettes

Des observations de ces fibres au microscope optique ont été réalisées. Les dimensions des fibres
vont de quelques dizaines de microns à 1,5 mm et sont très enchevêtrées. L’agglomération des fibres
est très importante et leur dispersion lors de l’incorporation dans un autre produit semble difficile.

Un partenariat entre Compositec, l’ADEME, l’ARAMM et les industriels du secteur des composites
effectuent, depuis octobre, des recherches sur le projet RECYCARB. Ce projet a pour but de
poursuivre les recherches et trouver des solutions au problème de recyclage des composites
renforcés avec des fibres de carbone, dont les déchets sont, pour la grande majorité, mis en CET.

Le projet Recycarb a pour objectifs de poursuivre les travaux initiés dans le projet Recycomp et de
contribuer à la mise en place de filières de valorisation pour les fibres de carbone issues du secteur
des composites. Il comporte les étapes suivantes :
- Evaluation du tonnage de déchets à base de fibres de carbone issus de la filière composite au
niveau national et européen.
- Etat de l’avancement de la recherche des solutions de valorisation pour ces déchets.
- Poursuite des essais initiés dans le projet Recycomp sur les procédés de recyclage des fibres de
carbone.

En fonction des conclusions du projet Recycarb, d’autres recherches seront lancées, avec les
partenaires industriels intéressés, sur des solutions de recyclage spécifiques et sur les différentes
valorisations pour les fibres de carbone recyclées.

3,2- L’introduction de déchets composites dans les matrices thermoplastiques

BOUTIN Manuel 19
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

Le projet Recycomp1en association avec L’ARAMM a identifié la possibilité d’introduire des déchets
thermodurcissables dans des thermoplastiques. Des recherches ont été effectuées lors du projet
Recycomp2 pour tester la faisabilité de cette technique à grande échelle. Des essais ont été réalisés
avec une fraction micronisée obtenue par broyage de déchets de SMC/BMC par l’entreprise MCR. Le
mélange 80% PPFV (Polypropylène chargé Fibres de Verre) vierge + 20 % PPFV recyclé ainsi créé
possède un comportement en flexion et en traction très satisfaisant par rapport à la matière vierge. La
dilution du PPFV30 recyclé dans de la matière vierge permet d’obtenir les propriétés mécaniques
souhaitées. Suite aux résultats obtenus, des essais de moulages ont été réalisés à l’usine Plastic
Omnium d’Amiens. L’injection de la matière s’est effectuée sans problème et avec un temps de cycle
identique à celui des pièces séries.

Suite à ces résultats concluants, des plaques ont été injectées avec le mélange 80% PPFV vierge +
20 % PPFV recyclé. Pour la suite des essais, des éprouvettes seront découpées dans ces plaques
selon trois directions afin de connaître l’influence de l’orientation des fibres sur les propriétés
mécaniques. Les résultats obtenus permettront alors de dimensionner l’outillage nécessaire à la
fabrication de pièces automobiles en série. Dés que le moule sera réalisé, des pièces seront moulées
et testées afin de lancer une production en série en février 2006.

3,3-Les composites résines/fibres naturelles.

Il est possible d’incorporer à une résine thermodurcissable des fibres naturelles qui peuvent être
issues de l’agriculture. Ces fibres peuvent être des fibres de bois, de chanvre, de lin… Leur
particularité est leur grande recyclabilité car elles peuvent être brûlées. Bien qu’apparaissant plus
écologiques que les autres fibres et plus facilement transformables, leurs caractéristiques physiques
sont pourtant mal maîtrisées. En effet, des problèmes subsistent, car, à l’heure actuelle, il n’existe pas
de procédé industriel permettant d’obtenir des fibres bien calibrées ayant toutes les mêmes propriétés
mécaniques. En outre leur capacité de reprise d’humidité (8 à 10%) est également un frein à leur
utilisation.
Néanmoins, il est prouvé que, si leur fabrication était mieux maîtrisée, leur module d’Young pourrait
égaler celui des fibres de verres. Cette dernière remarque associée à leur facilité de recyclage nous
permet de croire que l’avenir de ces fibres n’est pas compromis.

CONCLUSION

BOUTIN Manuel 20
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

Les transformateurs de thermodurcissables ne se sentent pas, à l’heure actuelle, réellement


concernés par le recyclage de leurs produits. Certain d’entre eux ne connaissent même pas une seule
possibilité de recyclage des thermodurcissables. Cependant, quelques techniques se développent
comme par exemple le broyage et l’utilisation comme charges dans d’autres matériaux pour le
recyclage mécanique, la solvolyse pour le recyclage chimique et la combustion en cimenterie pour le
recyclage thermique. Beaucoup de ces processus sont encore à l’état d’étude en laboratoire (la
solvolyse a beau donner des résultats satisfaisants, elle est encore réalisée à petite échelle). Mais de
plus en plus d’études sont en cours pour déterminer de nouveaux procédés ou permettre de diminuer
les coûts alliés à ces méthodes. La question qui se pose maintenant est celle de l’avenir des
thermodurcissables. Car lorsque les lois sur l’obligation du recyclage des composites entreront en
vigueur, le coût du matériau s’en trouvera considérablement augmenté. Coût qui pourra faire pencher
la balance du côté de la recherche de nouvelles matières. En effet, il peut s’avérer être une erreur de
penser que les propriétés des thermodurcissables sont inégalables.

ANNEXE

BOUTIN Manuel 21
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

Annexe 1 : Les débouchés pour les produits issus du broyage.


Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date :
Octobre 2003 Page : 19 (consulté le 17/11/2005)

BIBLIOGRAPHIE

BOUTIN Manuel 22
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

Ouvrages :

- MATERIAUX COMPOSITES Comportement mécanique et analyse de structure.


Editions : TEC&DOC par J.M. Berthelot, nombre de pages :

- Technologie des composites.


Editions : HERMES par Maurice Reyne, nombre de pages : 198

Supports informatiques :

- Centre de ressources matériaux composites : Compositec-Savoie Technolac [en ligne]. (consulté le


13/10/2005) <http://www.compositec.com>

- Nadia BAHLOULI. Cours « composites » du DESS MASI. Université Louis Pasteur Strasbourg. Sans
date (consulté le 13/10/2005) <http://www-ipst.u-strasbg.fr/nadia/courcomp/>

- ADEME : agence de l’environnement et de l’énergie. (consulté le 15/ 11/2005)


<http://www.ademe.fr/htdocs/publications/publipdf/dereticulation.pdf>
<http://www.ademe.fr/htdocs/publications/publipdf/plastiques_rap.pdf>

- Le site de la fédération de la plasturgie. (consulté le 06/11/2005) <http://www.laplasturgie.fr>

-Le site de l’ISPA. (Consulté le 06/11/2005) <http://www.ispa.asso.fr/Pages/Manif/ISPA_RP0605.pdf>

- Laboratoire de Génie des Procédés et Matériaux - Ecole Centrale Paris Grande Voie des Vignes -
92295 CHATENAY-MALABRY Cedex (consulté le 06/11/2005)
<http://www.lgpm.ecp.fr/publications/avecactes/materiaux>

- Le service public de la diffusion du droit. (consulté le 15/11/2005) <http://www.legifrance.gouv.fr>

Rapports consultés :

-Guide déchets ; valorisation des déchets en composites thermodurcissables. Date : Octobre 2003
(consulté le 17/11/2005), nombre de pages : 38.

-Ouvrage : Guide déchets ; valorisation des déchets composites à matrice thermodurcissable. Date :
janvier 2004-Juin 2005 (consulté le 13/11/2005), nombre de pages : 27.

-L’industrie française des matériaux composites


Rapport final : d’une étude réalisée par NODAL Consultant pour le compte de la DiGITIP / SIM,
nombre de pages : 129.

INDEX

BOUTIN Manuel 23
LAISNEY Antoine
LE RECYCLAGE DES MATERIAUX COMPOSITES

ADEME : agence de l’environnement et de l’énergie


BMC : Bulk Molding Compound
CET : Centre d’Enfouissement Technique
DEEE : Déchets d’Equipements Electroniques et Electriques
DIB : Déchets Industriels Banals
GD : Grande Diffusion
GPIC : Groupement de la Plasturgie Industrielle et des Composites
HP : Haute Performance
MCR : Mixt Composit Recycling
MIDI : Mâchefer d’Incinération de Déchets Industriels
MIOM : Mâchefer d’Incinération d’Ordure Ménagère
OM : Ordures Ménagères
PAN : Polyacrylonitrile
PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur
PET : Polyéthylène Téréphtalate
PP : Polypropylène
PPFV : Polypropylène avec Fibres de Verre
PU : Polyuréthane
REFIOM : Résidus d’Epuration de Fumée d’Incinération des Ordures Ménagères
SMC : Sheet Molding Compound
UIOM : Unité d’Incinération des Ordures Ménagères
VHU : Véhicule Hors d’Usage

BOUTIN Manuel 24
LAISNEY Antoine