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Chapitre IV Emboutissage

INTRODUCTION

Dans tous les domaines de l’industrie, la notion de mise en forme des matériaux intervient soit
en amont, en aval, où en cours de production.
L’objectif premier de cette mise en forme est de conférer à une pièce métallique des
dimensions situées dans une fourchette de tolérances données ainsi que des caractéristiques
géométriques précises. Parmi les principaux procédés apparus récemment afin d’assurer la
production en grande série, se trouve le formage. Ce procédé regroupe plusieurs techniques
dont l’intérêt est le travail des métaux en feuilles. Il en résulte alors une forme déterminée.
La technique de formage la plus répandue dans l’industrie est l’emboutissage.
Cette technique sera développée dans la bibliographie à fin de vous présenter de façon précise
mais concise, ce mode de formage. Nous argumenterons cette présentation en quatre parties
distinctes.

Procédés d’emboutissage.
Caractéristique d’une opération d’emboutissage.
Détermination des diamètres du flan et nombres de passes.
Etude de l’emboutissage cylindrique.

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I. PROCEDE D’EMBOUTISSAGE

I.1. Généralité

I.1.1. DEFINITIONS

L’emboutissage est un procédé de formage par déformation à chaud ou à froid des métaux
visant à transformer une tôle en une pièce plus ou moins creuse de surface non développable.
Ce mode de formage s’effectue sur une presse au moyen d’un outillage adéquate dont la
configuration détermine l’effet obtenu sur le flan:
 Outils à simple effet : c’est la plus simple configuration, composée
principalement d’une matrice et d’un poinçon. (Fig. 1 a)
 Outils à double effet : comprend en plus de l’outil simple effet, un serre-flan
(Fig.1b)
L’outillage utilisé en emboutissage comprend donc:
 Un poinçon : coulissant plus ou moins vite sur l’axe vertical, et déformant la
tôle.
 Une matrice : elle serre d’appuie à la tôle et lui donne la forme extérieure
finale au retour élastique prés.
 Un serre flan : son rôle est de maintenir le flan lors d’une opération
d’emboutissage, afin d’assurer un écoulement homogène du métal et prévenir
les risques de plis ou autres défauts d’emboutissage.

Figure 1 : outillages d’emboutissage


L’emboutissage impose à la tôle différents modes de déformation dont le but est de conduire à
l’obtention d’une surface creuse. Le type d’outillage conditionne les deux cas limites de
déformation : l’expansion (Fig. 2a) et le retreint (Fig. 2b).

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FIGURE 2 : PRINCIPAUX TYPES DE DEFORMATION PAR EMBOUTISSAGE.

Dans le cas de l’emboutissage par expansion, le flan est bloqué sous le serre flan donc
l’épaisseur sous le poinçon diminue.
Par contre dans le cas de l’emboutissage profond avec retreint du métal, ce dernier glisse sous
le serre-flan, donc l’épaisseur entre serre-flan et matrice diminue et reste constant sous le
poinçon.
Remarque : dans la plupart des cas, l’emboutissage associé à la fois des composants
d’expansion et de rétreint (emboutissage mixte fig.3).

Figure 3 : emboutissage mixte

I.1.2. L’EMBOUTISSAGE EN TEMPERATURE

Il existe deux techniques d’emboutissage :


 L’emboutissage à froid
 L’emboutissage à chaud
- L’emboutissage à froid : cette technique consiste à former une pièce à température
ambiante. Elle est principalement utilisée sur un outillage double effet mais peut aussi l’être

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sur un outillage simple effet dans le cas où les emboutis sont peu profonds ou s’ils nécessitent
peu d’effort d’emboutissage.
- L’emboutissage à chaud : principalement utilisé sur presses hydrauliques simple ou double
effet. Cette technique facilite la déformation du matériau, permet l’emboutissage de pièces
profondes par chauffage du flan (et de la matrice) et évite l’écrouissage et la génération de
contraintes résiduelles.
Les cadences de production de l’emboutissage à chaud sont moins élevées que celles de
l’emboutissage à froid du fait de l’inertie de chauffage. De plus les pièces finies sont de moins
bonne qualité, que ce soit au niveau de l’état de surface ou du dimensionnement.

I.2. Matériaux et formes d’emboutis

La technique d’emboutissage permet de mettre en forme de nombreux matériaux que ce soit


des aciers, des alliages non ferreux. Néanmoins, la mise en œuvre d’une opération
d’emboutissage d’une tôle nécessite certains réglages ou certaines actions préalables
dépendant de la nature même du matériau.
I.2.1. MATERIAUX
Les aciers :
Les techniques modernes de laminage permettent d’obtenir des tôles d’acier très minces, avec
une surface propre et lisse, une structure homogène et une gamme de caractéristiques
mécaniques adaptées aux exigences de l’emboutissage. Ces tôles sont classées en trois
catégories : tôle de fabrication courante (TC), tôle d’emboutissage (E), et tôle d’emboutissage
spéciale (ES). Les caractéristiques relatives à ces tôles sont reportées dans le tableau 1.
Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des différentes catégories de tôles
Résistance à la rupture Allongement Dureté
(MPa) (%) Rockwell
TC 420 24 65
E 380 30 57
ES 350 36 50

Les aciers inoxydables se comportent différemment de l’acier doux en raison de la présence


de nickel et de chrome. Ainsi les vitesses d’emboutissage doivent être plus lentes que pour les
autres nuances.
Les alliages non ferreux :
Les laitons : Les plus couramment utilisés sont ceux désignés sous le nom de (60% ; 40%)
(Contenant 60% de cuivre et 40% de zinc) (Avec addition de plomb pour les utilisations en
horlogerie et sans addition pour les pièces optique, de sidérurgie) et de (72% ; 28%) (Pour

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l’emboutissage extra profond). Il est employé pour la fabrication de cartouches et de douilles


évitant des opérations de recuit).
L’aluminium et ses alliages : ces alliages s’écrouissent à l’emboutissage, l’étirage profond
ne s’obtient qu’avec les qualités les plus douces. On peut toutefois obtenir des emboutis peu
profond avec des qualités plus dures.
Le cuivre : non allié appelé cuivre rouge possède d’excellentes qualités d’emboutissage extra
profonds ; souvent supérieures à celles du laiton ou des aciers spéciaux.
Le zinc : il s’emboutit facilement mais, dans le cas d’emboutissage de forme complexe, il est
nécessaire de le chauffer entre 100 et 150°C.
Le nickel et ses alliages : ils possèdent d’excellentes qualités d’emboutissage. Les plus
couramment utilisées sont ceux contenant 60 à 65% de cuivre, 20 % de zinc, et 15 à 20 % de
nickel.
Le magnésium : c’est le plus léger des métaux utilisés dans l’industrie. A température
ambiante le magnésium ne peut être embouti que dans certaines limites. Pour réaliser des
pièces semblables à celles obtenues avec l’acier, il est indispensable de chauffer de 200 à
500°C en fonction de la qualité d’emboutis souhaités.
Le titane : ce métal se comporte comme le magnésium : les flans doivent être chauffés entre
200 et 350°C, selon s’il s’agit de titane pure ou d’un alliage. La matrice et le poinçon sont
également chauffés pour éviter le choc thermique auquel le métal est sensible.
I.2.2. FORMES
L’emboutissage est une opération qui a pour but, avec un outil approprié, de transformer une
tôle plane en une pièce .On peut obtenir des différent formes parmi les quelles on a :
les formes cylindriques ;
les formes tronconiques ;
les formes rectangulaires ;
les formes hémisphériques ;
les formes complexe.
Ces formes sont relativement difficiles à réaliser et ne sont généralement réalisables qu’avec
un emboutissage par étapes, c’est à dire un emboutissage où la forme désirée n’est obtenue
qu’après un certain nombre de phases successives. Les formes cylindriques seront étudier
dans la suite du bibliographie.

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II. CARACTERISATION D’UNE OPERATION D’EMBOUTISSAGE


II.1. DEFORMATIONS DANS L’EMBOUTISSAGE
II.1.1. MESURE DES DEFORMATIONS
L’emboutissabilité d’une tôle, c’est à dire sa capacité à être emboutie, nécessite la
connaissance de ces caractéristiques tel que :
- Ca déformabilité qui permet de comparer la réussite de l’embouti
- Les paramètres opératoires (la lubrification, la pression, les frottements, les jeux entre
poinçon et matrice,…)
- Les paramètres métallographiques (état de surface du flan, orientation
cristallographique,…).
Dans cette optique, il est commun de s’aider d’une petite grille tracée sur le flan. Cette grille
est généralement formée de petits cercles et de carrés tendant à se déformer lors de
l’emboutissage. Plusieurs procédés sont employés pour effectuer ce tracé, tel que :
 tracé à la pointe sèche.
 tracé à l’encre, à l’aide d’un tampon.
 tracé par gravure électrochimique.
 tracé à l’aide de résine ou de vernis photosensible.
De nombreux modèles ont été établés mais chacun se doit respecter trois points essentiels
desquels dépendent la précision et la signification des mesures effectuées. Il s’agit de :
La nature :
La nature de grille la plus utilisée est celle proposée par Caillot (Fig.4), consistant en un
quadrillage régulier de carrés auxquels viennent s’ajouter un réseau de cercles tangents
.D’autres motifs ont été imaginés tels que des réseaux de cercles disjoints, tangents ou
enchevêtrés. Ces motifs bien que moins communs, apportent des résultats les plus
satisfaisants dans le cas d’essais de rétreint pur.

Figure 4 : Différentes nature de grille de déformation


Les dimensions :
Les dimensions à donner aux mailles dépendent non pas de celles de la pièce mais du gradient
de déformation local à un endroit critique. En effet, ces gradients sont très localisés et ne
permettent pas de considérer la déformation comme homogène à l’échelle du motif. Afin de
réaliser une mesure précise dans les zones critiques, il est important d’utiliser un pas de 2 à
5mm. Un pas supérieur conduirait à une étude sans grande contenance.

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La position :
La position de la rupture est primordiale si l’on souhaite étudier de manière réaliste une
rupture. Cette scission doit prendre naissance dans le cercle et passer par son centre. Lors de
la déformation du flan, la grille de Caillot entraîne la création de parallélépipèdes et d’ellipses
(Fig.5).

Figure 5 : Exemple de grille déformée.


De la direction et de la mesure des axes d’une ellipse, on peut déduire la direction et la
grandeur des deux déformations principales au centre du cercle. De par ces déformations, on
détermine les allongements et les trois déformations principales.
II.1.2. LES MODES DE DEFORMATIONS
L’étude des déformations à l’aide de ces grilles ont permis de mettre en évidence les
différents modes de déformations existant lors d’un emboutissage (fig.6), et de tracer la
courbe limite de formage (fig.7), On distingue principalement.
L’expansion bi-axiale L’expansion symétrique.
La déformation plane. L’allongement uni axial.
La distorsion pure. La compression pure.
Le rétreint. Le pliage sous tension.

Figure 6 : mode de déformation

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Figure 7 : courbe limite de formage


II.2. LES ESSAIS SPECIFIQUES D'EMBOUTISSABILITE
De nombreux essais spécifiques ont été imaginés et utilisés pour juger l'aptitude d'une tôle à
subir l'opération d'emboutissage. Nous les avons classés selon le mode de déformation
prédominant .on distingue trois catégories d’essais d’emboutissage.
II.2.1. ESSAIS ELEMENTAIRES
Dans Cette catégorie on classe les essais des tôles qui font appel à la sollicitation simple
(traction uniaxiale traction biaxiale expansion, traction compression retreinte) permettant de
déterminer les propriétés mécaniques des tôles (Rm, Rp 0,2, A%) on peut, également, obtenir
à partir de ces essais de traction des informations complémentaires sur les caractéristiques
intrinsèques du matériau comme le coefficient d écrouissage n et le coefficient d’anisotropie r
II.2.2. ESSAIS SIMULATIFS
Ces essais ont pour but de mesure; la Capacité de la tôle à former un embouti de forme
simple en se rapportant aux principaux modes de déformation et a leur combinaison
(expansion et retreint).
a) essais d’expansion : on distingue deux catégories d’essais d’expansion ou de
traction biaxiale.
 essais d’expansion par gonflement (N F A 03-601)
Ces essais s’effectuent, sans frottement, par gonflement sous l’effet d une pression
hydraulique d’un flan bloqué sur une matrice ouverte (essai Jovignot ou bulge tests) (Fig.8)
Dans ces essais, on mesure en général la hauteur maximale hm de embouti lors de
l’apparition de la rupture, ainsi que la pression maximale d’emboutissage.

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Figure 8 : essai Jovignot ou bulge tests


 essais d’expansion sur poinçon.
Ces essais s’effectuent, avec frottement de la tôle sur un poinçon de forme hémisphérique ou
ellipsoïde qui s’enfonce dans un flan bloqué sur une matrice ouverte.
b) essais de rétreint :
Ces essais permettent de bien Juger l’aptitude du métal à se déformer par retreinte. Les essais
les plus utilisées sont :
 essais de rétreint sur poinçon à fond plat (essai SWIFT) (fig.9)
Pour cet essai on utilise un échantillon circulaire dont les diamètres sont échelonnés de 0,25 à
0,25. Les dimensions des outils dépendent de l’épaisseur de la tôle à essayer.
En augmentant progressivement le diamètre du flan, on obtient un godet de plus en plus
profond. Jusqu’au moment où le godet casse en cours d’emboutissage. Ce qui donne le
diamètre critique du flan pour un outillage donné Le rapport du diamètre du flan Dm au
diamètre du poinçon dp est le rapport limite d’emboutissage (Limiting Drawing Ratio)
L D R =Dm/dp

FIGURE 9 : ESSAI SWIFT

c) essais mixtes:
Cette catégorie est la plus utilisée, puisque la plupart des essais simulatifs proposés pour juger
l’aptitude des tôles à s’emboutir fait intervenir simultanément ou successivement les
différents modes de déformation. Les principaux sont les suivants :

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 essai de coupelle conique Fukui


Les conditions d’essai sont les suivantes :
- poinçon hémisphérique dp = 20.64 m
- matrice conique d’ouverture 2α = 60° et de diamètre dm = 24.4 mm, sans serre-flan
- surfaces d’outils polies.
- flans circulaires de diamètre 60 mm, lubrifiés.
On détermine un coefficient d’emboutissage n = Dr / Do, rapport du diamètre de la
coupelle rompue (Dr) au diamètre du flan initial (Do) (fig.10).

FIGURE 10 : ESSAI FUKUI ET RUPTURE CARACTERISTIQUE


 essai d’expansion d’un trou K W I.
cet essai consiste à emboutir une coupelle avec un poinçon cylindrique à fond plat muni d’un
ergot de centrage dans un flan bloqué sur la matrice et percé d’un trou.
Les dimensions des outillages dépendent de l’épaisseur des tôles essayer (tableau 2).
Tableau 2 : Dimension de l’outillage pour l’essai KWI
Epaisseur n de la tôle (mm) e<1 1<e<2 2<e<3
Poinçon : diamètre dp Rayon rp 25 40 55
3 5 7
Matrice : diamètre dm Rayon rm 27 44 61
0,5 1 1,5
Serre-flan:diamètre dh 25 + e 40 + e 55 + e
Diamètre du trou de l’éprouvette D0 7,5 12 16,5

- les éprouvettes de forme carré ou ronde de diamètre 60 à 80 mm.


- Le flan est bloqué sur la matrice par un effort de 1000 daN.
- Le poinçon est lubrifié.
On arrête l’essai lorsque la première amorce de fissure apparaît au bord du trou central et on

mesure l’allongement Circonférentiel Ac % du bord du trou Ac%  D f - Do  .100


Do

avec Do et Df diamètres du trou respectivement à l’état initial et l’état final.

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II.2.3. ESSAIS EXPERIMENTAUX


Ces essais cherchent à reproduire les opérations industrielles d’emboutissage en mettant en
jeu les différents paramètres opératoires. Ces emboutis sont généralement de forme simple
mais de dimensions nettement supérieures à celles des essais simulatifs (boîtiers, carters,
bacs,…). Ils sont emboutis sur des presses industrielles dans des conditions suffisamment
précises pour permettre des mesures de laboratoire (mesure des déformations, des efforts des
profondeurs, etc. .).
II.3. ASPECTS METALLURGIQUES
L’étude de l’emboutissage suivant l’aspect métallurgique tend à mettre en évidence une
relation générale entre l’influence des caractéristiques du métal et les performances obtenues
sur presse. On parle dans ce cas des critères d’emboutissabilité, de la taille des grains, de la
structure cristallographique ainsi que des éléments constitutifs du métal.
II.3.1. LES CRITERES D’EMBOUTISSABILITE
Ces critères ont pour but de juger l’aptitude d’une tôle à subir les différentes déformations
possibles d’emboutissage. On considère deux types de critères :
Les critères conventionnels :
Ce sont les plus rapides et les moins coûteux à mettre en œuvre car il s’agit de simples essais
sur le flan tendant à reproduire autant que possible les déformations survenant sur presse. On
utilise principalement les essais de traction et de dureté pour déterminer des caractéristiques
indispensables du métal.
Les matériaux pour emboutissage, doivent posséder une résistance à la rupture très élevée
pour résister à la traction uniaxiale, une limite élastique faible des allongements importants et
une faible résistance à la compression tangentielle sous le serre flan (c’est à dire une bonne
aptitude au rétreint).
Les critères rationnels :
Ce sont les plus difficiles et les plus coûteux à déterminer mais ce sont eux qui offrent le
meilleur jugement face à l’emboutissabilité d’une tôle. Il en existe deux : les coefficients
d’écrouissage « n » et d’anisotropie « r ».
Le coefficient d’écrouissage n : il est lié à la consolidation du matériau. Rappelons que
l’écrouissage augmente la résistance à la rupture ainsi que la limite élastique qui se rapproche
ainsi de la résistance à la rupture.

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L’anisotropie r : Du fait de l’orientation préférentielle des cristaux, la tôle ne possède pas les
mêmes propriétés mécaniques suivant la direction considérée. Il en résulte aussi une perte de
l’équilibre des déformations entre la largeur et l’épaisseur lors d’un essai de traction uni
axiale.

Figure 11 : Variation de r en fonction du sens de laminage.


La figure ci-dessus (fig.11) montre la variation du coefficient d’anisotropie r dans le flan de la
tôle avec la valeur de l’angle φ entre la direction d’un essai de traction et le sens du laminage.
Ces courbes représentent les 3 cas possibles dans le cas d’un acier extra doux pour
emboutissage.
 Ce coefficient, si elle est élevée, indiquerait donc une forte résistance à l’amincissement de
la tôle et une grande capacité à la déformation avant la striction.
II.3.2. INFLUENCE DE LA STRUCTURE DES TOLES
Les tôles minces sont des agrégats poly cristallins. Leur emboutissabilité, de même que
l’ensemble de leurs caractéristiques, dépend pour une grande part de ces agrégats.
Influence de la taille des grains :
La taille des grains est l’un des paramètres les plus important, en effet elle agit sur la limite
d’élasticité et la résistance à la traction qui sont des critères (conventionnels) de
l’emboutissabilité.
Ainsi, plus la taille des grains est importante, l’emboutissabilité de la tôle sera meilleur. Il faut
cependant noter que si les grains sont trop importants, un défaut de surface apparaît. Il est
appelé « peau d’orange (fig.12)» et se caractérise par une surface floue et onduleuse.

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Figure 12 : L’aspect peau d’orange.


Influence de la structure cristallographique :
L’orientation cristallographique est un paramètre non négligeable. Il intervient non seulement
au niveau du coefficient d’écrouissage mais également sur les caractéristiques Re, Rm,A%…
L’écrouissage de la tôle survenant lors d’un recuit ou d’un laminage, est responsable de
l’orientation cristallographique des grains et donc des directions préférentielles de traction ou
autres essais similaires.
Le retour élastique :
Lorsque le poinçon se retire après la phase de mise en forme, la pièce ainsi formée n’est plus
soumise à la force de maintien. Il se produit alors un retrait de la matière dû à la déformation
élastique du flan primitif et résultant de contraintes résiduelles après formage. On parle alors
de retour élastique (fig.13).

Figure 13 : retour élastique


Afin d’obtenir une pièce de dimensions conformes aux attentes, il est donc important de
prendre en considération ce phénomène. Afin d'atténuer ce phénomène, il est courant de
recourir à certains artifices tels que la frappe du rayon, l'étirage en fin de gamme ou le
maintien prolongé du poinçon. Il faut ajouter que ce phénomène est d'autant plus important
que la limite élastique du matériau est elle même élevé (cas des aciers inoxydables par rapport
aux aciers doux).

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II.4. LES ASPECTS OPERATOIRES

Lors de l’emboutissage d’une pièce, que ce soit en laboratoire ou en industrie, plusieurs


paramètres permettent d’aboutir à un embouti de bonne qualité.
Le jeu entre le poinçon et la matrice :
Le rayon sur la matrice :
Le rayon sur le poinçon :
La vitesse d’emboutissage :
La pression du serre-flan :
L’effort d’emboutissage :
A ces paramètres, il faut ajouter la lubrification, la taille optimale de la tôle ainsi que son
épaisseur.
II.4.1. Paramètres lié à la presse
Le jeu entre le poinçon et la matrice :
Lorsque le jeu entre le poinçon et la matrice est théoriquement égal à l’épaisseur de la tôle, il
se produit une augmentation de l’épaisseur de la paroi. L’augmentation de ce jeu a une
influence favorable sous l’effet du poinçon mais entraîne certains inconvénients tels que :
- La détérioration du profil de la paroi.
- Déviation du poinçon entraînant la formation de languettes sur le bord de l’embouti.
- Apparition de plis sur la paroi de l’embouti.
Inversement, si l’épaisseur du flan est plus grande que le jeu qui existant entre le poinçon et la
matrice, il se produit un écrasement et un amincissement indésirables de la paroi.
Le calcule de jeu est basé sur la formule suivante :

J  eM  e0
eM : épaisseur maximale de la tôle.

Δe0 : épaississement engendré par le retreint.

Pour l’acier : J  eM  0,07 . (10 . eM )1/2

Pour l’aluminium: J  eM  0,02 .(10 . eM )1/2

Pour métaux non ferreux : J  eM  0,04 . (10 . eM )1/2


Le rayon sur la matrice :
Ce paramètre a une très grande importance autant pour la qualité de l’embouti que pour la
répartition des forces. En effet, on comprend parfaitement que dans les deux cas extrêmes ci-
dessous, l’emboutissage n’est pas fiable.
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(D - d)
Pour r = 0 on a un déchirement du flan et pour r  on a la formation de plis.
2

Figure 15 : Variation de l'arrondi sur la matrice


Afin de déterminer le rayon efficace, on utilise la relation de Kaczmarek concernant la
première passe :
- Pour l’acier : r  0,8 .[(D - d1 ).e] 1/2

- Pour l’aluminium : r  0,9 .[(D - d1 ).e] 1/2


r : rayon de la matrice
D: diamètre du flan (mm)
d1 : diamètre de l’embouti (mm)
e : épaisseur du flan (mm).
d n 1  d n
Pour les passes suivantes on a : rn 
2
Le rayon sur le poinçon (Rp) :
La partie de la tôle qui se trouve en contact avec le rayon trop faible de poinçon subie une
diminution d’épaisseur (1) , après emboutissage, le défaut se retrouve sur la surface latérale de
l’embouti (2) (fig.16) .le rayon (Rp ) est limite entre 5e et 10e

Figure 16 : le rayon sur le poinçon

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La vitesse d’emboutissage :
Elle se définit comme la vitesse du poinçon au moment de l’attaque de la tôle. Une vitesse
trop faible, tend à générer un écrouissage trop important sur le métal, le rendant moins
malléable. Une grande vitesse tend à empêcher la propagation de la force du poinçon jusqu’au
niveau du flan. Cette altération pouvant alors se traduire par une rupture du flan.
D’après BLISS, il existe une vitesse optimale pour chaque métal .ces vitesses sont reportés
dans le tableau 4.
Tableau 4 : vitesses d’emboutissage pour différent matériaux
Matériau Vitesses (mm/s)
l’acier 200
le zinc 200
les aciers doux 280
l’aluminium 500
le laiton 750

La pression du serre-flan :
Le rôle du serre-flan consiste à empêcher la formation de plis sur le rebord du flan en exerçant
une pression appropriée. La présence du serre-flan ne s’impose que si d  0,95 . D ou
e  0,2 . (D - d) .
Dans la pratique, il faut que le serre-flan soit bien trempé et rectifié. La pression est réglée à
l’aide de clés dynamométriques, de ressorts ou de caoutchouc, en fonction de l’aspect de
l’embouti :
- Si la paroi est sans plis et d’aspect brillant, la pression est adaptée.
- Si la paroi est bonne mais que les bords supportent des marques de dentures, c’est que la
pression est trop faible.
- S’il se produit un déchirement lors de la descente du poinçon, c’est que la pression est trop
importante.
Ainsi, pour un embouti cylindrique de diamètre d et de flan de diamètre D, l’effort du serre-
flan pour différents matériaux est déterminée par la formule simplifiée suivante :

Fs  p . (D 2 - d 12 ) . (daN).
4
avec : p est la pression spécifique déterminée d’après le tableau 5.

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Tableau 5 : pression spécifique

Matière (flan) P (daN/cm2)

Acier doux 25

Acier inoxydable
20

Aluminium
12
Laiton
20

Duralumin 16

L’effort d’emboutissage :
L’effort nécessaire pour emboutir des pièces cylindriques dépend tout d’abord des diamètres
de l’embouti et du flan primitif, de l’épaisseur et du type de matériau. Il dépend également de
la pression de serre-flan, de la vitesse d’emboutissage, de rayon de la matrice, du jeu entre
poinçon et matrice et de la lubrification.
On pratique pour les pièces cylindriques, l’effort est déterminé d’après le tableau 6 :

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Tableau 6 : calcul des efforts et énergies nécessaires pou une opération d’emboutissage

Opération Effort (N) Energie (J) Observations

Pièces cylindriques FE  K. .d.e.R r


1) 1re passe K1.h.FE d/D 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8
Cet effort s’applique au WE  k 1 0,86 0,72 0,60 0,50 0,40
1 1000 kl 0,80 0,77 0,74 0,70 0,67 0,64
de la hauteur de
3 Remarque : si k et k1 ne se trouvent pas dans ce
l’embouti à partir du tableau, on les détermine par la méthode
fond d’interpolation linéaire.

FE,n = 0,5 FE ,n-1


K1.h.FE
2) n-ième passe  Q.d n . .e.Rr WE  dn/dn-1 0,70 0,75 0,80 0,85
1000 Q 0,80 0,60 0,50 0,35
(RPR : Résistance à la
traction de la tôle)

h = hauteur
Pièces ovales ou comme pièces comme
quadrangulaires à cylindriques en pièces
remplaçant  d par le
Emboutissage

grands rayons de cylindriques


coins. périmètre et en prenant
pour valeur de k. dans
les tableaux de la
colonne «observations».
Celle ne correspondant
pas à
s
d/D mais à 1,13
S
avec s section du
poinçon et S surface du
flan
Pièces FE  e.Rr (2k A .r  k B .L) - KA = 0,5 pour les emboutis peu profonds
quadrangulaires = 2 pour les emboutis dont h= 5 à 6r
L’effort max.
0,7.h.FE - KB = 0,2 pour un jeu important et pas de SF
s’applique au 1/3 de la WE  = 0,3 à 0,5 si écoulement facile et faible SF
hauteur de l’embouti 1000 = 1 si fortes pressions SF

h = hauteur
L = 2(a + b)
.h.FE
Pièces quelconques FE  p.e.Rr WE 
1000

Remarque : si l’emboutissage est effectué sur presse à simple effet, l’effort à exercer devient
la somme de l’effort d’emboutissage et de celui du serre-flan.

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II.4.2. Paramètres liés à la tôle


La taille de la tôle :
Il est important de déterminer la taille du flan primitif pour d’une part économiser la matière
et d’autre part faciliter l’emboutissage.
Une lubrification adaptée facilite l’écoulement de la tôle entre la matrice, le serre-flan et le
poinçon.
Remarque : dans le cas d’un poinçon de petit rayon, il est préférable de ne pas lubrifier voir
même d’augmenter la rugosité du poinçon afin d’éviter une forte déformation par expansion
localisé.

III. DETERMINATION DES DIAMETRES DU FLAN ET NOMBRE DE PASSES


III.1. DIAMETRE DU FLAN
La détermination du diamètre du flan d’un emboutie peut être réalisée par deux méthodes
distinctes :
Méthode analytique.
Méthode graphique.
Des hypothèses doivent être pris en considération :
- les calculs s’effectuent en considérant la fibre moyenne.
- L’épaisseur supposée constante.
- le flan et l‘embouti auront même surface, 2 à 3 mm seront ajoutés pour le détourage (fig.17).

Figure 17 : pièce avec détourage

III.1.1.METHODE ANALYTIQUE
On répartit la pièce en éléments avec la concordance d’éléments du tableau (tableau 8), en
leur attribuant aussi de formules pour calculer leurs surfaces, ainsi la surface totale du flan
correspond à la somme des surfaces partielles.
4
Le diamètre du flan est alors donné par : D 2  S ou S est la surface du flan.

110
Chapitre IV Emboutissage

Tableau 8 : calcul des surfaces élémentaires

4 4
Elément S Elément S
 

4d .i ou 8 R.i
1 d 2
8 
ou S 2  4i 2 

2 .r.d  1,3 r 
2 d d
2
1
2
2 9 ou
2 .r.D  0,7 r 

2 .r.d  0,7 r 
3 10 ou
2 .r.D  1,3 r 
4d.h

2.e.( d1  d 2 )
4 ou 11 4 .r.d

2.d1  d 2 . h 2 
d1  d 2 
2

2 d .e ou 4 .r.d  0,58 r 
5 12 ou
d2 2
2.d . h 4 .r.D  1,42 r 
4

4 .r.d  0,58 r 
2
2d ou
6 13
4 .r.D  1,42 r 

7 4d.h

111
Chapitre IV Emboutissage

III.1.2.METHODE GRAPHIQUE
1ére méthode (Application du théorème de GULDEN) :
La surface engendrée par une ligne plane tournant autour d’un axe situé dans son plan et ne le
traversant pas, est égale au produit de la longueur développée de cette ligne par la
circonférence décrite par son centre de gravité.
Dans le cas de la (fig.18), si r est le rayon du flan cherché, on peut donc écrire que la
surface du flan est égale à la surface de l’embouti.  r 2  2.  .R( l1  l   .....  l 
n
Ou encore : r 2  2 . R .  li ; i  1,2,3,4,5, 6,7,8
i 1

Figure 18 : exemple de traçage avec l’application du théorème de GULDEN


 Méthode de traçage :
Pour rechercher R, on utilise la méthode du polygone funiculaire. Après avoir divisé le demi
profil de la pièce en éléments simples, de dimension facile à estimer et situé leur centre de
gravité (c.d.g.), on les représente comme des forces qui permettent de construire le
dynamique.
Les intersections des parallèles aux rayons polaires avec les lignes verticales passant par les
c.d.g. précédents permettent de tracer le polygone funiculaire et de trouver la distance R du
C.D.G. de la fibre neutre à l’axe de rotation O’O.

112
Chapitre IV Emboutissage

Après avoir ajouté 2 R dans le prolongement de AB (dynamique), on obtient la droite AC et le


AC
demi-cercle de rayon .
2
La perpendiculaire élevée en B coupe le cercle en D et devient la hauteur du triangle rectangle
ACD.
La hauteur étant moyenne proportionnelle, entre les segments qu’elle détermine sur
n
l’hypoténuse, on peut écrire : r 2  2 . R .  li ; i  1,2,3,4,5, 6,7,8
i 1

Remarque : il existe d’autres méthodes graphiques, l’avantage de celle présentée est d’être
utilisable dans tous les cas:
La position du c.d.g. des arcs élémentaires peut être déterminé par les deux méthodes
suivantes :
 méthode analytique :(fig.19).

180.r sin 2r
a ; si  90 alors a  b 
 . 
b
180.r. sin  Tan   a.Tan 
 . 2 2
Figure 19
 méthode graphique : (fig.20).
- On trace les deux traits relient le centre du cercle (O)
aux extrémités de notre arc.
- On trace la droite d1 passant par les deux points
d’intersection (A et B).
- On trace la droite d2 passant par α/2.
- L’intersection de d1 et d2 nous donne le centre de gravité (c.d.g) Figure 20

2éme méthode : (cas d’emboutissage sans collerette). (fig.21)

Df d
Si on pose : R f  rayon du flan  et R 
2 2
R 2f = 2.R.h + R 2 + 1,141.R .r = R (2.h + R + 1,41.r)

Figurer 21

113
Chapitre IV Emboutissage

Cette formulation permet la détermination graphique suivante (fig.22.) :


1) Tracer une droite.
2) A partir d’un point O quelconque, porter d’un côté
OA=R et de l’autre OB= 2h + R+ 1,141r.
3) Tracer le cercle de diamètre AB.
4) De O mener la perpendiculaire à AB
qui coupe le cercle en C

Figure 22

III.2. NOMBRE DE PASSES


1ér passe :
Le diamètre d1 de la première passe est égal au produit du coefficient m1 par le diamètre du
flan Df : d 1  m 1 .D f

Passe suivantes :
Le diamètre de la deuxième passe d2 est égal au produit du coefficient m2 par le diamètre de
la première passe d1 : d 2  m2 .d 1
Et ainsi de suite jusqu’au diamètre à obtenir :
d 3  m2 .d 2 ; d 4  m2 .d 3 ;…; d n  m2 .d n1
Avec m1 et m2 sont des coefficients de réduction qui varient
en fonction de métaux et du taux d’écrouissage admissible
pour chaque métal (Tableau 9).

114
Chapitre IV Emboutissage

Tableau 9 : quelques valeurs des coefficients de réduction pour différents types de métaux

MATIERE m1 m2
tôle d’emboutissage
Ordinaire 0,6 0,8
Spéciale 0,55 0,75
tôle acier inoxydable
Austénitique 0,51 0,8
Ferritique 0,57 0,8
Cuivre 0,58 0,85
Laiton 0,53 0,75
aluminium recuit 0,50 0,80
duralumin recuit 0,55 0,9
IV. ETUDE DE
L’EMBOUTISSAGE CYLINDRIQUE
Le principe d’emboutissage cylindrique peut être mieux éclairci dans le cas le plus simple ;
emboutissage d’une douille.
IV.1. DOUILLE SANS COLLERETTE

Donnée : m1  0,55 ; m2  0,75 ; e  2 mm ; Rr  400 MPa


a. calcul de diamètre du flan :
n
4
D’après la méthode analytique on : D f   S
i 1
i

4
 S1  4.d E .h  4.55.68  14960 mm 2

S 2  2. .r.d E  0,7.r   2. .20.55  0,7.20   5149,6 mm 2


4

4
 S 3  d 2  15 2  14960 mm 2

Dou : D f  4.d E .h  2. .r.d E  0,7.r   d 2  14960  5149,6  225  142,59 mm

b. nombre de passe :
d1  D f . m1 142,59 . 0,55  78,42 mm  55 mm

d 2  d1 . m2  78,42 . 0,75  58,81mm  55 mm

d 3  d 2 . m2  58,81. 0,75 44,11mm  55mm


On va faire deux passes avec correction du diamètre du flan :

115
Chapitre IV Emboutissage

dE 55
D fcorrigé  n
 133,33 mm
0,55 . 0,75
m
i 1
i

Remarque : avec se diamètre du flan corrigé on ne peut pas obtenir la douille avec ces
dimension , donc il faut faire une correction soit pour la hauteur « h » ,le rayon « r » ou le
diamètre dE .on générale la correction se fait sur la hauteur « h ».
c. correction de la hauteur :

D f corrigé  4.d E .hcorrigé  2. .r.d E  0,7.r   d 2  133,33mm

A partir de cette relation en détermine « h corrigé »

hcorrigé 
1
4.d E

D 2f corrigé  2. .r d E  0,75.r   d 2 
1
4.55
 
133,332  2. .2055  0,75.20  d 2 
hcorrigé  56,36 mm .

Remarque : puisque on a fixé la correction sur la hauteur, donc il faut chercher le nouveaux
hauteur pour chaque passe.
1er passe : on suppose que l’embouti obtenu après cette passe à un rayon r1= 25 mm et un
diamètre d 1  m1 . D f corrigé  0,55 . 133,33  73 mm Alors :

h1 
1
4.d E

D 2f corrigé  2. .r1 d1  0,75.r1   d ' 2 
1

4.73

133,332  2. .2573  0,75.25  23 2 
h1  26,29 mm

2eme passe : puisque on a seulement deux passe alors h2  hcorrigé  56,36 mm

d. effort d’emboutissage :
d1 73
1er passe : On a FE1  K. .d 1 .e.Rr et   0,55 donc d’après (le tableau 6), k=1
D fcorigé 133,33

AN : FE1   .73.2.400  184.103 N

d 2 55
2eme passe : On a FE2  0,5 FE1  Q.d 2 . .e.Rr et   0,75 donc Q=0,6
d1 73

AN : FE2  0,5 .184.103  0,6.55. .2.400  175.103 N


e. énergie d’emboutissage :
K1.h.FE d1 73
1er passe : On a WE  et   0,55 donc d’après (le tableau 6), k1=0,8
1000 D fcorigé 133,33

0,8 . 56,33 . 184.10 3


AN : WE 1   8291,77 J
1000
d 2 55
2éme passe : On a   0,75 donc k1= 0,67
d1 73

116
Chapitre IV Emboutissage

0,67 . 56,33 . 175.10 3


AN : WE 2   7659,95 J
1000

IV.2. DOUILLE AVEC COLLERETTE


Donnée : m1  0,55 ; m2  0,75 ; e 1 mm ; Rr  400 MPa
Cette pièce ne pourra pas être traitée comme la précédente, la collerette
nous empêchant d’appliquer les mêmes principes.
a. calcul de diamètre du flan :
Les calculs basés sur ceux employés dans le cas précèdent nous donnent un flan de diamètre
D f  97 mm .En partant de ce flan.

b. nombre de passe :
- d1  D f . m1  97 . 0,55  5 3mm

- d 2  d1 . m2  53 . 0,75  40 mm
- d 3  d 2 . m2  40. 0,75  30  35mm
On va faire trois passes qui se déterminent par un calibrage.
Remarque : le diamètre de la collerette d c  70 mm est obtenu à la première emboutie par le
serre flan.
c. calcul de la hauteur des différent passes :
On calcul la hauteur de l’embouti pour chaque passes par égalité des volume :
 1er passe :
 
volume de la collerette: VC1    . d c     . d1  .1    . 70     . 53  .1 1642 mm 3
2 2 2 2
-
       
 4   4   4   4 
  . D 2f 
 .1    . 97  .1  7390 mm3
2
- volume du flan : V f    4 
 4   
 
- volume restant : Vr1  7390 - 1642  5748 mm3
  . d12    . 53 2 
- volume du fond du premier embouti : V1    
 .1    .1  2206 mm 3
 4   4 
- volume de la partie cylindrique : Vcylindre 1  Vr1 - V1  5748 - 2206  3542 mm 3
Vcylindre 1 3542
- hauteur de 1er passe : h1    21,27 mm
 .d1  .53
 2éme
passe :
     . 702 
volume de la collerette: VC 2    . d c     . d 2    . 402
2 2
-  .1       .1  2590 mm 3
   
 4
 4   4    4 
- volume restant : Vr2  7390 - 2590  4800 mm3

117
Chapitre IV Emboutissage

  . d 22    . 40 2 
- volume du fond du deuxième embouti : V2    .1    .1 1256 mm 3
 4   4 
- volume de la partie cylindrique : Vcylindre 2  Vr2 - V2  4800 - 1256  3544 mm 3
Vcylindre 2
3544
- hauteur de 2eme passe : h2    28,2 mm
 .d 2  .40
 3eme passe : Il n’est pas nécessaire de calculer la hauteur de ce dernier embouti, elle
sera égale à celle de la pièce finie, après le planage final de la collerette, dans l’outil de
calibrage (fig.23).

Figure 23 : hauteurs hi des défirent passes


Remarque : Pour calculer la force et l’énergie d’emboutissage on applique le même principe
du premier cas.

V. APPLICATION
Une entreprise de production mécanique désire la fabrication d'une grande série de couvercle
en acier inoxydable. Chaque couvercle est composé d'une partie cylindrique obtenue par
emboutissage. Le dessin est donné par la figure ci-dessous :

On donne :

118
Chapitre IV Emboutissage

Rm = 50 daN/mm2
Pression Spécifique de serrage de la serre flan P = 20 daN/cm2

Questions :

Q1/ Déterminer le diamètre de flan :

Méthode analytique,

Méthode graphique :

Q2/ Donner le nombre de passes permettant l'obtention de la pièce finie :

Q3/ Calculer le diamètre du flan corrigé :

On considère par la suite que le diamètre du flan est au diamètre corrigé :

Q4/ Calculer l'effort et l’énergie d'emboutissage (pour la première passe) :

Q5/ Calculer l'effort sur le serre flan (pour la première passe) :

Q6/ Sachant que l'embouti obtenue après la première passe possède la forme représentée sur

la figure suivante on vous demande de Déterminer:

le diamètre du poinçon

Le diamètre de la matrice

Hauteur minimale de la matrice

119
Chapitre IV Emboutissage

Réponses :
1)
a) Méthode analytique :

Surfaces
(4/π).Si (mm2)
élémentaires

4.d.h=4.195.25=19500

2.π.r. (D-0,7.r) = 2.π.10. (195-0,7.10) = 11812,38

2.π.r. (d+0,7.r) = 2.π.10. (155+0,7.10) = 10178,76

4.d.h=4.155.110 = 68200

2.π.r. (d+1,3.r) = 2.π.10. (135+1,3.10) = 9299,114

D2-d2 = (135)2-(120)2 = 3825

8. r2 = 8.(60)2 = 28800

Résultat Df =389,37 mm

120
Chapitre IV Emboutissage

b) Méthode graphique : (échelle : ½)

Df = 2. r = 2. 195.1 = 390.2 mm
2) d1  Df .m1  389,37 . 0,51  198,57 mm  155 mm

d 2  d1 .m 2  198,57 . 0,80  158,85 mm  155 mm

d 3  d 2 .m 2  158,85. 0,80  127,09mm  155 mm

d 2 le plus proche : donc le nombres de passes n  2

d2 155
3) Dfc    380 mm
m1 .m 2 0,80.0,51

4) d1  Dfc .m1  380.0,51  193,8 mm

FE1   .d P1.Rm.k.e   .192,8.da

121
Chapitre IV Emboutissage

Tel que : k.e  1

5) 
Fs   . Dfc   dp 
2 2
 P4   .     
 

Fs  16843,36daN

6) Dp 1  d1 - 1.e  192,8 mm

Dm  dp  2J avec J  1,2.e  1,2


Dm  192,8 2.1,2
Dm  195.2 mm

Hypothèse: Sembouti  Sflan

S embouti =  .
S1 + S2 + S3 + S4  =  .2. .R d + 0,7.r  + 4.h'.d 1  + 2. .R.d 1 - 0,7.r  + d'
2

1
4 4
S embouti =

4
 . 2. .10  193,8 + 0,7.10  +  4.h'.193,8  + 2. .10 . 193,8 - 0,7.10  +  173,8 2 

S embouti  .[43205,07 + 775,2.h' ] = .Df  = S flan
2

4
h'  141mm
h  141  20  161 mm .

122