Congreso Nacional de Tecnología Industrial CONATI 2009

DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET

Rafael Luna Puente

Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato
Email:
rafael_luna49@hotmail.com
Emanuel Moreno Villanueva
Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato
Email:
nohemma2005@yahoo.com
Reynaldo Ledesma Jaime
Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato
Email:
ledesmajaime@yahoo.com.mx

Resumen: El presente trabajo consiste en el diseño de una
máquina recicladora de plástico PET (Tereftalato de
polietileno). Hoy en día la cultura del reciclaje ha
representado una tarea prioritaria para la sociedad en general,
misma que debe involucrar a los diferentes investigadores en
aras de generar soluciones conjuntas, como estrategias del
equilibrio y la sustentabilidad ambiental. Mediante este
trabajo se pretende obtener una alternativa para la
reutilización del plástico en artículos de uso común, con la
finalidad de preservar nuestros recursos.
Por medio de este diseño se establecerán las bases para la
fabricación de una máquina capaz de transformar las botellas
de plástico PET en materia prima, para realizar artículos
diversos, y de esta manera contribuir con los esfuerzos de
sustentabilidad ambiental de la región.
Palabras claves:
Contrapresión.- Es la presión opuesta a la presión ejercida
por el flujo al ser desplazado por una tubería
Desgaste.- Es el deterioro de un elemento, generalmente
ocasionado por el trabajo.
Flujo de arrastre.- Se le denomina al flujo que pasa sobre una
sección transversal, partiendo del reposo a una velocidad
determinada
Viscosidad inrtrinseca.- Es la resistencia de de un fluido a ser
desplazado.
Viscosidad.- Es la capacidad de un Fluido a fluir libremente
Abstract: The present work consistency in the design of one
machine recicladora of plastic PET (Tereftalato of polietileno
). Nowadays her culture of the recycle ha depicted one labour
prioritaria in order to her partnership in general misma which
ought involution at the age of other investigating at aras of
generate answers joint , as strategy of the poise and her
sustentabilidad enviromental. Stocking this work itself
pretend obtain one alternative in order to her reutilización
of the plastic at articles of wear average , with her finality
of keep in safety ours finances. By way of this design itself
settle the flat in order to her fabrication of one machine able
to transform the bottles of plastic PET at raw material , in
order to implement articles diverse , and of this way donate
with the exertions of sustentabilidad enviromental of the
region.
Key words:
PET .- Es el nombre que se le da al plástico con el que se
hacen una gran cantidad de artículos comerciales
proveniente de su nombre Tereftalato de polietileno
Trituración.- Se refiere a la ruptura de grandes trozos en
tamaños más pequeños para su manejo.
Sustentabilidad ambiental.- Se basa en principios de
conservación del medio ambiente, para la mejora de los
seres vivos.
Extrución.- Proceso de conformación plástico por el que un
material produce su sección transversal cuando se le fuerza
a pasar a través de una matriz mediante una presión
elevada.
Fundición.- Es un proceso en el que un material es
derretido y fluye por gravedad u otra fuerza hacia un molde
en el cual se solidifica, tomando la forma de la cavidad
donde se encuentre.
Moldeo.- Es un recipiente que contiene una cavidad cuya
configuración geométrica determina la forma de la pieza
fundida.
1. INTRODUCCIÓN

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Los materiales plásticos son productos derivados fósiles, que
tienen al petróleo como materia prima. Por ejemplo en el
Valle de México se generan 11.3 toneladas de desperdicios
plásticos diariamente, y tanto en su fabricación como cuando
se incineran, se producen muchos gases tóxicos que
envenenan el ambiente.
Por lo anterior es conveniente crear un mecanismo por el cual
podamos disminuir los índices de contaminación por este
medio, así como buscar la manera de aprovechar en mayor
parte nuestros recursos, debido a que cada vez que
desechamos una botella de plástico, estamos deteriorando más
nuestro medio ambiente, es por ello que para atacar este
problema, se recomienda la elaboración de una máquina
recicladora, que sea capaz de transformar las botellas de
plástico en placas de diversos tamaños para ser reutilizadas.
En la región no se cuenta con una empresa que se dedique a
transformar las botellas de plástico en artículos diversos que
nuevamente sean de utilidad, las empresas similares que
realizan operaciones de reciclaje únicamente seleccionan el
tipo de plástico y lo aplastan o trituran para ser compactado
en forma de pacas.
Las empresas dedicadas al procesado de dicho plástico
únicamente lo trituran para ser exportado al extranjero.
Actualmente muy pocas empresas se dedican a transformar
las botellas de plástico tipo PET.
2. SECCIONES DEL ARTÍCULO
El proceso propuesto para la transformación del PET consiste
en una serie de componentes que se señalan a continuación:
Entrada de Proceso de Fundición
materia trituración
prima
(Botellas de
PET)
Producto Conformación
terminado
2.1 Alimentador
El alimentador está basado en el diseño de fabricación de los
embudos, en donde la acción de la gravedad actúa sobre el
elemento, así como el le ayuda a la velocidad y garantiza
que el producto pasara por el área deseada. Ver figura 1
g de esfuerzo, es por ello que se selecciono un material de
θ El diseño de la cuchilla para corte se basa simplemente en
Fig. 1 Representación del diseño
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del alimentador
2.2 Proceso de trituración
El triturador para el PET debe de ser construido de un acero
inoxidable 303 lc para evitar contaminación del producto,
ya que de lo contrario la fundición pudiera tener partículas
de oxido o pequeños trozos de material.
Durante la selección del modelo de trituración se analizaron
una serie de dispositivos capaces de triturar el plástico,
entre los que se encuentran: cierra circular, cuchillas
giratorias (como alabes de ventilador), a continuación se
describe cada uno de ellos.
2.2.1 Rodillos de trituración. El mecanismo de
triturado consiste en la elaboración de un rodillo circular,
con unas pequeñas muescas (hendiduras) de sujeción ver
figura 2.
Porta cuchillas
Fig. 2 Rodillo de trituración de PET
La selección de los rodillos está basada en la concentricidad
del mismo, debido a que sin importar las dimensiones
iníciales del plástico, los rodillos no modificaran las
distancias de corte, es decir la separación de la abertura
entre cada rodillo permanecerá constante, de esta forma se
estandarizaran el tamaño de los trozos de PET
Cabe mencionar que en caso de que cambien las
dimensiones del PET triturado, las posibles cusas serian.
• Desgaste de la herramienta de corte.
• Cambio de forma de los rodillos, ovalades de los
rodillos.
• Separación de los engranes de transmisión.
• Introducción de un material más duro que el PET,
que origine una separación considerable entre los
rodillos.
2.2.2 Cuchillas. Las cuchillas de trituración deben de
tener la capacidad de cortar el plástico PET con un mínimo
alta resistencia y con gran capacidad de corte.
las cepilladoras para madera, el cual consiste en hacer girar
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dos rodillos, uno con varios filos, sobre sus ejes y pasar el Donde:
material entre el mismo, como se muestra en la figura3. q = Productividad (Kg/hora)
Rodillo con filos ρ = Densidad (Kg/m3)
A= Área de alimentación (m2)

Considerando una alimentación de 250Kg/hora y una área

de alimentación de 1x1.2m.
300
Vmat =
(1, 677.14)(1.5)
Figura 3 En esta figura se puede apreciar de forma visual el Vmat = 0.09937m / s
funcionamiento de los rodillos de las máquinas cepilladoras La velocidad de corte dirigida perpendicularmente a la
comerciales. dirección de movimiento está dada por:
Vc = Vt 2 − Vmat 2 Eq. (3)
La figura de la cuchilla es un romboide, esto con la finalidad
de poder rotar la herramienta de corte y con ello tener mayor
Vc = (1.8409) 2 − (0.09937) 2
productividad de corte, debido a que si sufre algún desgaste el
filo, únicamente se tendría que rotar y seguir utilizando la Vc = 1.8382m / s
misma, ya que se cuenta con un doble filo, sin necesidad de Numero de cuchillas, para determinar cuantas cuchillas
tener que adquirir una nueva cuchilla, además de poder requerimos en el proceso de trituración del PET utilizamos:
disminuir los gastos en almacén de
Vmat 60000
refacciones ver figura 4. Lcal = Eq. (4)
nz
Donde:
Lcal = Longitud del trozo deseado (mm).
Primer Filo
z= Numero de cuchillas
Vmat 60000
z=
nLcal
Filo secundario (0.09937)60000
z=
(703.2)(4)
Figura 4 Visualización de la cuchilla de corte, se pueden
apreciar los filos dobles de la misma. z = 2.11966

Para determinar la velocidad de corte para nuestro modelo Dentro de las reglas de diseño se requiere que siempre se
debemos obtener primero la velocidad tangencial del filo, esto redondeen para el caso de trituradoras a el valor superior,
mediante la fórmula [ROB 06]: por ello, se seleccionan 3 cuchillas.
rnπ
Vt = Eq. (1) Espacio entre las cuchillas
30 Para determinar este valor tomamos la ecuación:
Donde:
∆ = 0.083h Eq.
r= Radio del rodillo (m)
(5)
n= Frecuencia de rotación RPM
Donde:
h= altura del material a cortar
Utilizando una frecuencia de 703.2 rpm obtenemos
Tomando en cuenta el espesor del PET a triturar, se tiene
(0.0254)(703.2)π
Vt = generalmente las botellas tienen espesor promedio de 3mm
30 ∆ = 0.083(3)
Vt = 1.8409m / s ∆ = 0.25mm
Una vez obtenido este dato requerimos también la velocidad
de alimentación del elemento por medio de: 2.2.3 Transmisión de potencia y sincronización
q El mecanismo esta constituido por tres rodillos de corte
Vmat = Eq. (2)
ρA encontrados entre sí, para poder garantizar el corte del
plástico.

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2.2.4 Sincronización de los rodillos

y transmisión de potencia Entonces si conectamos
directamente un motor de 2.5 hp que gire 703 RPM
podremos realizar la operación requerida.

Como se puede observar en la figura 2.5 los rodillos deben

ser igual, además deben girar a la misma velocidad, es por
ello que como transmisión se elige un tren de engranaje no
cambiara los diámetros de los engranes, así es que se
Figura 5 Esquema de los rodillos para el proceso de analiza el elemento como una transmisión de potencia
trituración. sencilla, engrane motriz-engrane inducido.

El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los Basándonos en el modelo anterior, se desea esta
envases de PET es de 3mm, es por ello que la energía configuración el diámetro del engrane debe de ser de 2.5 in,
necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material, analizando los engranes comerciales típicos en el catalogo
definida como energía de impacto de la prueba Izod 1090 de MARTN SPOCKET & GEAR, IN. Señala
NIIE=0.285j se requiere una fuerza de 14.89N. Según un comercialmente un engrane recto de 12 dientes, un paso
estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de diametral de 2 con ángulo de presión de 20 grados.
Celaya al PET.
El engrane inducido servirá para transmitir la potencia de
Por ende para calcular la fuerza de corte utilizamos la giro hacia el tornillo y disminuirá la velocidad del mismo.
ecuación [DOB 80]:
Rlc 2.3 Diseño del tornillo inyector
Rcor = Eq. (6) El tornillo consiste en canales que conducen el polímero y a
h su vez lo funden para poder ser moldeado. Al girar el
Donde: tornillo, las paletas empujan el material hacia delante. Esta
R= Resistencia al corte de prueba hecho de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y
14.89(1.5) al pasar en el interior del cilindro.
Rcor =
3
El diámetro del tornillo es más pequeño que el del cilindro,
Rcort = 22.335 Nm con un claro de aproximadamente 0.005 In (0.0125mm)
para limitar la fuga de la fusión hacia atrás, y esta hecho de
Si consideramos este valor del momento requerido para poder acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar
triturar el plástico, entonces podemos calcular la potencia contra el interior del cilindro. El tornillo tiene un paso igual
necesaria mediante: al diámetro.

N = Mω Eq. (7) Esta compuesto por tres secciones del cilindro que se
Donde: determinan en gran parte por la profundidad del canal. Es
N=Potencia de corte requerida decir, la profundidad inicial conocida como alimentación es
M= Momento de corte más grande, para permitir la entrada de grandes cantidades
ω = Velocidad angular de polímeros en el cilindro, la parte media se le conoce
como compresión que como su nombre lo dice, sirve para
Velocidad angular calculada de las RPM en 73.6391 rad/s comprimir el producto al ser fundido. En la parte última se
N = (22.335)(73.6391) tiene un área de inyección que se la parte final del equipo.
El tornillo se reduce gradualmente, con una diferencia
N = 1644.7293W entre el área inicial y el área final de 1/8 de in.

Realizando la conversión en Hp A la cavidad que queda entre el diámetro raíz y el cilindro

1hp=745.7W del extrusor se le conoce como cámara, esta se divide en
Entonces: tres secciones muy importante para el proceso de fundición,
1hp y son:
N = 1644.7293W • Cámara de alimentación
745.7W
• Cámara de compresión
N = 2.2056hp • Cámara dosificadora

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2.3.1 Cámara de alimentación El proceso de fundición
del PET debe pasar por el proceso de entrada o alimentación
del PET triturado, para ello el diseño del tornillo inyector, en
su condición de transportador de producto, debe contar una
cámara de alimentación, Esto consiste únicamente en generar
el diámetro de raíz del mismo un poco más pequeño que
permita la entrada de las partículas trituradas sin ningún
problema. Todo esto controlando la cantidad de producto que
va a ser procesado en la transformación del mismo ver figura
6[GRO 97]
Fig. 6 Tornillo extrusor dentro del cilindro transportador.
2.3.2 Cámara de compresión Esta sección del equipo
consiste en un dispositivo de la transformación del PET
consiste, como su nombre lo dice, en comprimir el PET una
vez el mismo cambie de fase sólida a fase liquida, esto con la
finalidad de eliminar algunos espacios de aire, evitando
porosidad en el producto. Este consiste en disminuir
gradualmente la cámara 1/8 de espesor aproximadamente,
según sea el tamaño del PET.
En esta cámara en pocas palabras: el polímero adquiere una
consistencia liquida, el aire atrapado entre el PET se extrae de
la fusión y el material se comprime.
El incremento de presión que se aplica al semiproducto
fundido se determina en gran parte por la profundidad del
canal ver figura 7.
Figura 7 Cambio de área en la cámara, lo cual además de
generar compresión realiza una compactación del material
fundido.
2.3.3Cámara dosificadora En esta cámara se
homogeneiza la fusión y se desarrolla suficiente presión para
expulsarla a través del dado o molde, es el proceso en el cual
el PET ya esta listo para ser moldeado a la forma deseada, ver
figura 8.
Cámara de compresión
Cámara de alimentación
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Cámara dosificadora
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Figura 8 Se muestran las tres cámaras del tornillo inyector
2.3.4 Análisis de extrución Al girar el tornillo dentro de la
cámara de fundición forzamos al PET a desplazarse por lo
largo del mismo, este principio puede parecerse al flujo de
un fluido entre dos placas, una fija y la otra móvil,
separadas por un liquido viscoso. Dado que la placa en
movimiento cuenta con una velocidad, podemos determinar
que la velocidad promedio del fluido es v / 2 , ocasionando
una velocidad de flujo volumétrico (Ver figura 9).
Figura 9 Flujo de fluido entre dos placas paralelas una
permanece estacionaria y la otra se mueve a velocidad v .
Para determinar la eficiencia en base a las características
físicas del extrusor se utilizan las siguientes ecuaciones:
Q = 0.5vdw
d
Eq. (8)
Donde:
Qd = Velocidad de flujo volumétrico por arrastre,
pul 3 / seg
v = Velocidad de la placa movible, pul / seg (m / s)
d = Distancia que separa las dos placas, pul (m)
w =ancho de las placas perpendiculares en dirección a la
velocidad, pul ( m)
Estos datos se pueden comparar con los datos del canal,
definidos por el tornillo extrusor y la superficie de la
cámara de fundición (Ver figura 6).
v = πDN cos A Eq. (9)
d = dc Eq. (10)
w = wc = (πD tan A − w f ) cos A Eq. (11)
Donde:
D= Diámetro de la paleta del tornillo, pulg. (mm)
N= Velocidad de rotación del tornillo, rev/seg
dc= Profundidad del canal del tornillo, pul (mm)
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Wc= Ancho del canal del tornillo, pulg. (mm)

A= Angulo de la paleta Q x = Qd − Qb Eq. (16)
Wf= Ancho del borde de la paleta, pulg. (mm)
pπDd sen A
3 2
Q x = 0.5π 2 D 2 Nd c senA cos A − c
Si consideramos que el ancho del borde de la paleta es 12ηL
despreciable debido a que es pequeño, entonces la última
ecuación se reduce a:
Para cuestiones del tornillo analizado en este trabajo
consideramos los siguientes valores:
wc = πD tan A cos A = πDsenA Eq. (12)
El cilindro extrusor tiene un diámetro de D=2.0in, gira a N=
Sustituyendo las ecuaciones (8), (9) y (11) y utilizando las 60rev/min (1rev/seg). La profundidad del canal dc=0.25in,
variables trigonométricas obtenemos: un ángulo de paleta A=20 grados. La presión estática final
del cilindro p=1000lb/in2, longitud del cilindro L=21in, la
Qd = 0.5π 2 D 2 Nd c senA cos A Eq. (13) viscosidad de fluido volumétrico del plástico, según el
boletín informativo de la comisión nacional de comercio
exterior que señala que el PET debe tener una viscosidad
Si no hay fuerzas que se opongan al movimiento hacia delante
intrisica de 0.75 dL/g (Decilitros por gramo), esto a una
del fluido, esta ecuación podría suministrar una descripción
densidad de 0.0475 señalada por [SMI 07]
razonable de la velocidad de flujo de la fusión dentro del
extrusor. Sin embargo, al comprimir el polímero fundido a
través de la corriente hacia adelante, el dado crea una Qd = (0.5)π 2 (2.0) 2 (1.0)(0.25)( sen20)(cos 20)
contrapresión, en el cilindro que produce el transporte de
material por arrastre según la ecuación anterior. Esta
Qd = 1.5860in3 / seg
reducción de flujo, a la que se conoce como flujo a π (1000)(2.0)(0.25)3 ( sen 20) 2
contrapresión, depende de las dimensiones del tornillo, de la Qb =
viscosidad del polímero fundido y del gradiente de presión a 12(0.015)(21)
lo largo del cilindro. Esto se puede resumir con la siguiente Qb = 3.0382in3 / seg
ecuación:
πDd 3 sen 2 A Eq. (14) Qx = Qd − Qb
Qb = c
Qx = 1.5860 − 3.0382
⎛ dp ⎞
12η ⎜ ⎟
⎝ dl ⎠ Qx = −1.4522in3 / seg
Donde: Si se analiza este último dato el diseño del tornillo inyector
3 3 requiere una modificación ya que la contrapresión del PET
Qb = Flujo a contrapresión, pulg /s (m /s)
η = Viscosidad, lb-s/pulg2 (N-s/m2) es mayor al flujo del fluido.

dp / dl = Gradiente de presión, (lb/pulg2)/pul (Mpa/m)
Los otros datos se describieron en las otras formulas, si
asumimos como una aproximación que el perfil del diente del
extrusor es un cambio gradual del mismo, el gradiente de
presión se vuelve una constante y la ecuación se reduce a:
pπDd c3 sen 2 A Eq. (15)
Qb =
12ηL
Donde:
p = Presión estática en el cilindro lb/pulg2 (Mpa)
L = Longitud del cilindro, pulg (mm)
Debido a que este flujo a contrapresión no es realmente un
flujo por si mismo, sino es una reducción del flujo de arrastre.
Entonces podemos calcular la magnitud del flujo de la fusión
en un extrusor como la diferencia entre el flujo de arrastre y el
flujo a contrapresión;
Una vez observado lo anterior y estudiando los inyectores,
se puede determinar que la longitud establecida no permite
al PET desplazarse, pero si se aprecia el valor de reflujo es
directa mente proporcional a la viscosidad por la longitud,
se puede incrementar el valor de la longitud debido a que la
viscosidad es una constante que no podemos controlar. De
esta forma se disminuiría la contrapresión.
Entonces si incrementamos la longitud a 75in
π (1000)(2.0)(0.25)3 ( sen20) 2
Qb =
12(0.015)(75)
Qb = 0.8507in3 / seg
Qx = Qd − Qb
Qx = 1.5860 − 0.8507
Qx = 0.7353in3 / seg

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Aún con la modificación realizada en este caso la eficiencia es
muy poca, es por ello que la otra modificación necesaria a
nuestro alcance es modificar el diámetro, sin alterar lo demás.
Si modificamos el diámetro a 3in obtenemos:
Qd = (0.5)π 2 (3.0) 2 (1.0)(0.25)( sen 20)(cos 20)
Qd = 3.5685in3 / seg
π (1000)(3.0)(0.25)3 ( sen 20) 2
Qb =
12(0.015)(21)
Qb = 1.2760in3 / seg
Qx = Qd − Qb
Qx = 3.5685 − 1.2760
Qx = 2.2924in3 / seg
Lo cual hace mas productivo nuestro tornillo inyector
2.3.5 Transmisión de calor. El calor forma una parte
fundamental en el diseño del tornillo alimentador, debido a
que es la fuente de fundición del PET, el punto de fusión,
para un elemento puro, es la temperatura a la cual se
transforma el material del estado sólido al líquido ver figura
10.
a) b)
c) d)
Figura 10 Diseños de resistencias eléctricas tipo abrazadera a)
abrazadera eléctrica b) abrazadera de banda de alta
concentración de temperatura c) abrazadera de núcleo de
cerámica y carcasa de acero inoxidable, d) abrazadera con
control de temperatura.
Como se puede apreciar en las figuras anteriores estas
resistencias cuentan con dos terminales de conexión, o en
algunos casos hasta tres cables de conexión, que nos permiten
conectarlas a 127V, o en algunos casos 220V, según se
solicite.
2.4 Moldeo
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El moldeo es un proceso en el que el polímero se calienta
hasta un estado altamente plástico, y se hace fluir bajo alta
presión dentro de la cavidad de un molde en donde se
solidifica.
Para formas no redondas el dado se debe diseñar con una
sección ligeramente diferente del perfil deseado, así el
efecto de la expansión térmica en el dado provee la
corrección de la forma deseable, ver figura 11.
Figura 11 sección transversal del dado requerido para poder
obtener un perfil rectangular.
2.4.1 Brida de sujeción Con el objeto de poder realizar un
mantenimiento eficaz y a su vez poder en un futuro cambiar
el modelo de producto deseado, en caso de ser factible se
analizó el uso de bridas para sujetar el dado y verse en la
necesidad de tener que hacer una serie de maniobras para
realizar las operaciones antes mencionadas.
Es por ello que desde un estudio práctico se determinó que
se utilizan estos elementos de la siguiente forma
Figura 12 Utilización de la brida para sujetar el dado del
modelo.
2.4.1 Molde El molde es la herramienta especial
del moldeo por inyección, se diseña y fabrica a la medida
de la pieza a producir.
A continuación se presenta el diseño del dado propuesto
para la máquina recicladora.
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Figura 13 Vista del dado junto a su brida en la salida del
inyector de PET, fabricado de hierro colado modular.
2.4.2 Solidificación Para poder garantizar la solidificación del
PET es recomendable utilizar un catalizador lo
suficientemente efectivo para el mismo, debido a las
características del PET que tiene un grado de solidificación
grande lo recomendable para este polímero es la utilización de
Bicarbonato de sodio, en vista de que es el que utilizan en las
empresas de conformación de plástico, según un estudio de
campo realizado en algunas empresa de fabricación de
Nilacas, ABS, PC, PMMA. Fuente sin poder mencionar.
A continuación se presenta la propuesta del diseño conceptual
de la maquina: Ver figura 14
Figura 14.- Vista isométrica de ensamble del diseño
conceptual
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Sin lugar a dudas el proceso de reciclaje de PET o cualquier
otro material es de suma importancia, es por esto que el
desarrollo de este trabajo permitirá mejorar la calidad de vida
de un sin número de personas.
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Es perceptible que en México aún existe un gran estrecho
entre la cultura del reciclaje, y es más común con las
botellas de plástico PET, es por ello que si no comenzamos
con el desarrollo de técnicas para aprovechar nuestros
recursos y no le damos el peso necesario, tendremos en un
futuro no muy lejano un problema irreversible.
Los beneficios obtenidos en la realización de este trabajo
son intangibles, pues consisten en la aportación de la
caracterización de una máquina de reciclaje, es decir
solamente la parte de diseño conceptual.
Es conveniente señalar que para la realización de dicha
máquina aún se deben realizar la fabricación,
experimentación y puesta en marcha del diseño.
Por otro lado se han hecho las gestiones para la obtención
de financiamiento de la máquina a través de diferentes
organismos, tal es el caso de el CONCYTE, recursos
FOMIX, Verano Estatal de la Investigación 2009. así como
el inicio del trabajo con redes con asociaciones agremiadas
al CONCYTEG.
El análisis del diseño es sólo una fase del mismo, puesto
que para desarrollar la fabricación de una máquina se
requieren otras áreas importantes como: manufactura,
diseño experimental, análisis de campo, entre otras más.
BENEFICIOS
Los beneficios que obtendremos al desarrollar esta máquina
se podrían reflejar en le generación de empleos, en
incrementar la economía tanto personal como de la región,
así como también en crear concientización en la
conservación de nuestro medio ambiente (se contaminarían
menos los mantos acuíferos el medio ambiente en general).
Con esto mejorando la calidad de vida tanto económica
como ambiental del área de influencia.
RECOMENDACIONES
De forma directa se recomienda darle continuidad al
desarrollo de este proyecto y a trabajos de impacto
ambiental similares, debido a que si no utilizamos los
recursos que nos son proporcionados, no solo físicos sino
también intelectuales, no estaremos contribuyendo con la
sociedad para mejorar nuestra calidad de vida.
Finalmente, se hace del conocimiento que la institución
educativa en donde se realiza el presente proyecto, está en
la mejor disposición de integrar un centro de acopio de
botellas tipo PET para su procesamiento.
REFERENCIAS
[GRO 97] Mikell P. Groover, 1997, Fundamentos de manufactura
moderna, Edit. Prentice Hall
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[DOB 80] Dobrovolski V. 1980, Elementos de maquinas. Edit. Mir

Moscu
[SMI 07] William F. Smith en su libro Fundamentos de la
ciencia e ingeniería de materiales.
[ROB 06] Roberto R. T, 2006, Tesis de maestría, Diseño conceptual
de una máquina trituradora de botellas de tereftalato (PET)
www.aprepet.org.com
www.advance.com.ar
www.paiolini-sa.com
www.ccm.itesm.mx
www.ptli.com

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