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Mantenimiento SISTEMA DE INVENTARIO DE REPUESTOS PARA PLANTAS INDUSTRIALES SPARE PARTS INVENTORY SYSTEM FOR INDUSTRIAL PLANTS

Mantenimiento

SISTEMA DE INVENTARIO DE REPUESTOS PARA PLANTAS INDUSTRIALES

SPARE PARTS INVENTORY SYSTEM FOR INDUSTRIAL PLANTS

Diógenes Suárez Darwin Bravo Carmen Suárez Luigi Rondón Mélida León

1

2

3

4

5

Recibido: 21-10-10; Aprobado: 24-11-10.

RESUMEN Este trabajo consiste en diseñar un sistema de inventario de repuestos para plantas industriales, tomando como base la clasificación y selección de los componentes de mayor criticidad y, además, la obtención de los parámetros de reabastecimiento de éstos, basados en su frecuencia de consumo y políticas de compra, con el fin de lograr su disponibilidad para la ejecución de las acciones de mantenimiento, tanto preventivas como correctivas. El trabajo fue desarrollado mediante el cumplimiento de cinco (5) etapas:

La primera se fundamenta en un estudio relacionado con el proceso de producción y el inventario actual. La segunda etapa reside en la identificación de los repuestos demandados en periodos recientes. En la tercera etapa se procede a la clasificación de los repuestos de acuerdo a su criticidad y demanda. En la cuarta etapa se obtienen los parámetros de reabastecimiento de repuestos, tales como: Lote económico de pedido, punto de pedido, establecimientos de máximos y mínimos. En la quinta etapa se realiza un análisis de riesgo económico de las estrategias elaboradas. La conclusión más importante establece que para determinar los parámetros de reabastecimiento, es necesaria la clasificación previa de los repuestos en activos y pasivos claves, debido a las políticas de compra empleadas para cada categoría consideran- do los de mayor criticidad. El resultado más significativo de este trabajo se refiere a la disposición de un mayor control sobre los repuestos y una mejor capacidad de respuesta. Palabras Clave: Equipos industriales, ingeniería, inventario, mantenimiento, planificación, repuestos.

ABSTRACT This paper consists of designing a inventory system of spare parts for industrial plants, taking as base the classification and selection of components of greater critical nature and in addition obtaining the resupply parameters from these, based on its frequency of consumption and policies of purchase; with the purpose of obtaining its availability for the execution of maintenance operations, as much preventive as corrective. The work was developed by means of the fulfillment of five (5) stages: First it is based on a study related to the production process and present inventory. The second stage resides in the identification of the spare parts demanded in recent periods. In the third stage, a classification of the spare parts was made according to its critical nature and demands. In the fourth stage the parameters of resupply of spare parts were obtained, such as: Economic lot of the order, point of the order, establishments of maximums and mini- mums. In the fifth stage an economic risk analysis of the elaborated strategies is made. The most important conclusion, establishes that to determine the resupply parameters, is necessary the previous classification of the spare parts in Assets and key liabilities, due to the policies of purchase used for each category considering those of greater critical nature. The most significant result of this work is the disposition of a greater control on the spare parts and a better answer capacity. Key words: Engineering, industrial equipment, inventory, maintenance, planning, spare parts.

INTRODUCCIÓN

En la actualidad en la toma de decisiones en la es-

timación y manejo del riesgo en los diferentes pasos que integran las cadenas de producción, se están de- sarrollando diferentes estrategias basadas en el aná- lisis de parámetros de mantenimientos y riesgo eco- nómico para mejorar y mantener el desempeño y la rentabilidad del proceso involucrado. Una de estas á- reas importantes es el manejo de la estimación de los sistemas de inventarios de repuestos de tal forma que la confiabilidad del sistema sea económicamente ren- table, para ello es necesario aplicar herramientas, metodologías y políticas que sean capaces de mane- jar y reducir eventos no deseados en los procesos de producción y en proyectos de inversión. En este tra- bajo se busca presentar un método basado en la cla- sificación y selección de los componentes de mayor criticidad y además la obtención de los parámetros de

GEOMINAS, Vol. 38, N° 53, diciembre 2010

reabastecimiento de éstos basados en su frecuen- cia de consumo y políticas de compra de repuestos, utilizando herramientas básicas del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) para alcanzar el objetivo de estimar la demanda de repuestos en base a la tasa de fallas, planes de mantenimiento y el número de equipos que lo utilizan.

METODOLOGÍA

La investigación contempla el cumplimiento de cin- co (5) etapas, las cuales se mencionan a continua-

ción.

1

I n g ° M e c ° ,

M S c .

P r o f e s o r

U D O ,

e - m a i

l

:

diogenessuarezq.@yahoo.es 2 Ing°Mec°, MSc. Profesor UDO, e-mail: darwinjbg@cantv.net

3 Med°, MSc. Profesora UDO, e-mail: elvira.suarez@gmail.com

4 Ing°Mec°, Profesor UDO

5

Ec o n °,

C O N F I M A

&

confima@gmail.com

C O N S U LTO R ES ,

e - m a i l :

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D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León

Etapa 1: Estudio del proceso de producción y el inventario ac- tual

Para realizar un sistema de in- ventario se requiere recopilar la in- formación referida al sistema uti- lizado para almacenamiento, com- pras además de la división en la empresa encargada de realizarlas y mantenerlas, para así poder emi- tir un juicio crítico de la situación vivida en la actualidad. En el su- puesto caso de que no se lleve un sistema de inventario de repues- tos, la información puede ser obte- nida mediante el personal que la- bora en los procesos de produc- ción basado en la experiencia de cada uno.

Esta etapa es lograda mediante un reconocimiento del proceso a través de visitas guiadas ejecuta- das en conjuntos con los especia- listas encargados de la mantenibi- lidad y continuidad del proceso de producción, seguido de la recolec-

D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León Etapa 1: Estudio del proceso de

Figura 1. Flujograma para la obtención de información de los repuestos utilizados en periodos previos (Núñez, et al., 2008).

ción de conocimientos referentes las metodologías para

al proceso de producción y el papel de los equipos en este proceso

realizarla, es la meto-

dología ABC

donde

po “B”, mediana

cri-

ticidad y los tipo “C”,

(Rondón, 2010). los tipo “A” son los de

Etapa 2: Identificación de los mayor criticidad, los ti-

repuestos

En esta etapa se busca obtener los

repuestos demandados en

  • perio- los de baja criticidad. (Figura 2) La metodología suge- rida para realizar la clasificación ABC de un grupo de repuestos es la siguiente: ˜Obtener para cada artículo el precio uni- tario y el consumo en un periodo de un año preferiblemente. ˜Multiplicar la de- manda por el precio unitario del artículo. ˜Colocar el resultado

dos recientes, por lo que es nece-

sario el diagnóstico del sistema de inventario actual en caso de que

exista, si no es así la información puede ser obtenida del personal

que labora en el sitio, la incluye:

cual

A)

Repuestos

demandados

re-

cientemente

 

B)

Cantidades demandada por re-

puestos

 

C)

Costos unitarios

 

D)

Proveedores

E)

Tiempo de reabastecimiento o

entrega.

 

En la figura 1 se muestra el

D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León Etapa 1: Estudio del proceso de

Figura 2. Clasificación ABC de Repuestos

˜Seguir acumulando los valores

del producto generado por la de- desde el 95% obtenido hasta al-

canzar 100%, estos artículos se le clasifican como tipo “C” de baja criticidad e impacto (ver figura 2).

Una vez clasificados los repuestos basándose en su criticidad se pro-

  • pro- manda y el precio unitario en orden de mayor a menor. ˜Sumar

todos los valores y el re-

sultado de la suma se divide entre cada valor previamente obtenido y

ceso necesario para la obtención de información.

Mediante la conformación de un grupo multidisciplinario de trabajo integrado por operadores, mante-

nedores, procuradores,

multiplicarlos por 100. cede a clasificarlos en base a su

demanda, por lo que es necesario utilizar otra metodología la cual en este trabajo se sugiere la del árbol de inventario. Esta técnica permite la clasificación rápida y precisa de

  • almace- ˜Acumular estos porcentajes ob- tenidos desde el mayor valor hasta

nistas y custodios, además del

registro de actividades de mante- alcanzar un 80% acumulado. nimiento se valida la información. ˜Colocar “A” a estos materiales

Etapa 3: Clasificación de los re-

(representan aquellos de mayor

puestos basándose en su cri- impacto o criticidad por parte del repuestos activos (alta demanda y

ticidad y demanda método). considerados críticos) y repuestos

Para dedicar esfuerzos en aque- llos repuestos que causen mayor

impacto para la producción, se re-

comienda realizar una

˜Seguir acumulando los valores desde el 80% obtenido hasta al- canzar 95%, estos artículos se le

  • clasifica- clasifican como tipo “B” de media-

pasivos (baja demanda); el criterio de selección se define por las polí- ticas internas de la empresa, mejo-

ras practicas o bien dada por la ex-

ción en base a su criticidad, una de

na criticidad e impacto. periencia del personal capacitado

Sistema de inventario de repuestos para plantas ...

que interviene en el proceso de producción, para el caso de los repuestos pasivos éstos se sub-clasifican en pasivos claves (baja demanda y considerados críticos) y pasivos no claves (baja demanda y considerados no críticos), se recomienda que éstos últi- mos sean descartados del inventario de- bido a la clasificación obtenida y así en- focar esfuerzos en aquellos repuestos pasi- vos claves y activos (ver figura 3, Camacho,

2008).

Luego, se determina el Indice de Clasifi- cación de Artículos, mediante la Ec.1.

Sistema de inventario de repuestos para plantas ... que interviene en el proceso de producción, para

ICA=D*Cu

Ec.1

Figura 3. Diagrama de clasificación Árbol de Inventario.

donde:

ICA: Índice de clasificación de Artí-culos. D: Demanda anual (unidades /año) Cu: Costo unitario (unidad monetaria).

Sin embargo, integrando la penalización producida por el repuesto a la producción, debido a su tiempo fuera de servicio, se obtienen mejores resultados como se muestra a continuación en la ecuación 2:

ICA=D*(Cu+TEFS*PPH) Ec.2

donde:

Pedido (CP/PP). inventario mínimo (S ) se Para la selección de una polí- recomienda utilizar la Ec.3 tica en particular se recomien- da la realización de un análisis Smin = Tiempo de Entrega FODA (Fortalezas, oportunida- Promedio (días) x Tasa de des, debilidades y amenazas) Utilización Promedio Ec. 3

min

y discutirlas en un grupo de trabajo o bien de acuerdo a las Para determinar el tiempo de políticas internas de la organi- entrega es necesario contar zación. (Confima & Consul- con las fechas de realización tores, 2009). de pedidos y la fecha de en- Si la política seleccionada es trega de esos pedidos y se

nivel máximo y mínimo la inten-

recomienda promediar los

ICA: Índice de clasificación de Artículos D: Demanda anual (unidades /año) Cu: Costo unitario (unidad monetaria) TEFS: Tiempo Fuera de Servicio (Horas) PPH: Penalización por hora de producción (unidad monetaria/ horas).

ción es mantener el inventario datos mediante una media

entre estos dos niveles y reali- dinámica que permite una

zar un pedido cuando se alcan-

proyección del tiempo de

ce el nivel mínimo. La cantidad entrega subsiguiente.

a pedir viene dada por la dife- Para el inventario máximo se

rencia entre el máximo y éste. A continuación se muestra como

utilizan las Ecs 4 y 5.

Es importante recordar que el criterio de clasificación depende de las políticas de la empresa, la experiencia del grupo de trabajo y mejoras prácti- cas.

Etapa 4: Obtención de los parámetros de rea- bastecimiento de re- puestos

Los parámetros de rea- bastecimiento aplican de diferente forma para los repuestos pasivos y acti- vos debido a las caracte- rísticas que poseen am- bos, por lo que se reco- mienda para los pasivos claves la compra de una cantidad igual a las uni- dades demandadas mien- tras que a los activos se realizan estudios de nive- les de inventarios con can- tidades de compra, lo cual se define por dos políticas principales las cuales se mencionan a continua- ción: (Ver figura 4).

a)

Política de nivel de in-

ventario Máximos y Míni- mos.(MAX y MIN)

b) Política

de

Cantidad

de Pedido

con Punto de

Sistema de inventario de repuestos para plantas ... que interviene en el proceso de producción, para

desarrollar esta metodología. Ec.4 Para el cálculo del nivel de

Sistema de inventario de repuestos para plantas ... que interviene en el proceso de producción, para

Figura 4. Políticas de Inventarios.

GEOMINAS, diciembre 2010

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D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León

Trev =

52

semanas

 

NPA

donde:

Ec.5 Ec.9
Ec.5
Ec.9

no tener el repuesto representa- dos en un riesgo total, el cual se determina con la Ec. 11:

Smax: Nivel de stock máximo D: Demanda anual TE: Tiempo de entrega del repuesto.

Trev:

Tiempo de revisiones del

inventario

La desviación absoluta, es la des- viación de una distribución normal y la tasa de utilización promedio, en otras palabras, es el promedio

RT(n)=Rtr(n)+Rntr(n) Ec.11

donde:

Rtr(n): Riesgo económico de tener

del consumo anual del repuesto el repuesto (mínimo 2 años). Rntr(n): Riesgo económico de no

tener el repuesto. A su vez el riesgo de tener el re- puesto viene representado por dos costos principales: el costo por almacenamiento y el costo por

capital inmovilizado en función de la cantidad de repuestos a rea- bastecer como se describe en la Ec. 12 mostrada a continuación:

Rtr(n)=CAM(n)+CCI(n)

Ec.12

Donde CAM: Costo de almacenamiento de repuestos

C C I :

C o s t o

d e

inmovilizado.

c a p i t a l

Por otro lado, el costo por almace- namiento en función de la cantidad de repuestos a reabastecer, es igual al costo del repuesto por el porcentaje de costo de almacena- miento como se muestra en la

Ec.13.

CAM(n)=n*U*I

donde:

Ec.13

n: Cantidad de repuestos a reabas-tecer U: Costo unitario de repuesto ($) I: Costo de almacenamiento, ex- presado en porcentaje de su costo unitario El costo de capital inmovilizado es obtenido mediante la Ec. 14, de i- gual manera es función de la can- tidad a reabastecer.

CCI(n)=n*U*I Ec. 14

donde:

n: Cantidad de repuestos U: Costo unitario de repuesto ($) i: Costo de la tasa del dinero ex- presado en porcentaje (tasa de in- flación).

El riesgo de no tener el repuesto viene representado por los costos generados por indisponibilidad, el cual ocurre a causa de las penali- zaciones en la producción, este es

Smin: Stock mínimo NPA: Número de pedidos al año. Nivel de servicio

El nivel de servicio está relacio-

es-

tablecida en el stock de seguridad y el punto de pedido. Mientras más veces se compre un repuesto al año más veces se tiene la proba- bilidad de ruptura del stock. El ni- vel de servido es el indicador global más importante que se en-

carga de determinar la

probabi-

lidad de caer en ruptura un stock

 

Un nivel de confianza se deter-

mina en base a como el stock

de

seguridad

fue calculado.

En

la

tabla I, se muestra el nivel de con- fianza en función de la Desviación Absoluta Promedio (DAP).

El nivel de servicio se obtiene mediante la Ec. 10 mostrada a continuación: Ec.10
El
nivel
de servicio se obtiene
mediante
la
Ec. 10 mostrada
a
continuación:
Ec.10

Si el nivel de servicio es aceptable dentro de los estándares y polí-

ticas de mantenimiento de la

em-

Punto de pedido y cantidad de nado con el nivel de confianza

pedido

Proporciona niveles de inventario

con pedidos de reabastecimiento constantes

Obtención de

Parámetros de

Reabastecimiento

Para determinar la cantidad de pedido o lote económico de pedido se utiliza la Ec. 6.

200 * D * A LEP = Ec.6 I * U
200 * D * A
LEP =
Ec.6
I * U

donde:

D: Demanda anual del

repuesto

A: Costo de realizar el pedido

I: Costo de almacenamiento del

articulo expresado

en porcentaje

de su costo unitario U: Costo unitario del articulo El inventario mínimo es calculado

igual que

en el método de máximo

y mínimo. El punto de pedido se obtiene mediante la ecuación 7:

donde:

presa se implementa, si no se re- calcula el inventario de seguridad PP = SM + SS Ec.7 en base a otro nivel de confianza, es un proceso reiterativo.

Etapa 5: Realizar un análisis de riesgo económico de las estra-

tegias

elaboradas

de

los

re-

puestos

Para corroborar que las

políticas

son económicamente rentables

se realiza un análisis de riesgo

económico, basados en los

costos

que comúnmente participan para los repuestos; éstos vienen dados por los costo de compra y alma-

cenamiento de los repuestos y a- demás los riesgos que corre la empresa en oportunidades de in-

versión por la

compra de éstos.

(Camacho, 2008).

Para los repuestos considerados

como pasivos claves el

análisis

viene representado por un análisis de riesgo económico y para los activos el análisis es un análisis de costos. Para el caso de los repues- tos pasivos el análisis viene consi- derando el riesgo a causa de tener el repuesto y el riesgo a causa de

SM: Stock mínimo SS: Stock de seguridad.

El Número de pedidos al año Indica cuantas veces tiene que ser

comprado el lote económico

de

pedido. Para la obtención de este

parámetro se sugiere la Ec. 8:

D. Suárez, D. Bravo, C. Suárez, L. Rondón, M. León Trev = 52 semanas NPA donde:

Ec.8

Obtención de Stock de seguri- dad

Corresponde al nivel de

inventario

dejado para evitar consecuencias a causa de la posible variación en

el consumo, este es compatible con ambas políticas de reabas- tecimiento, se determina mediante la Ec. 9:

Sistema de inventario de repuestos para plantas ...

Tabla I. Nivel de Confianza vs la desviación absoluta.

obtenido mediante la Ec. 15

Rntr(n)=CI(n)=(D-n)*TE*PIR

Ec.15

donde: D: Demanda anual; n: Cantidad de repuestos; TE: Tiempo de entrega (horas); PIR: Penalización por
donde:
D: Demanda anual; n: Cantidad de repuestos; TE: Tiempo de entrega
(horas); PIR: Penalización por indisponibilidad del repuesto (perdidas
en producción).
Variando la cantidad de repuestos a comprar y aplicando este análisis,
se determina la cantidad de repuestos a reabastecer donde sea más
económicamente rentable para la empresa, que es representado
donde el riesgo es menor.
Para el caso de los repuestos activos el análisis viene dado por los
costos de compra y almacenamiento, el cual proporciona la cantidad
de repuestos a comprar donde es más económicamente rentable
para la empresa. Este análisis también es función de la cantidad de
repuestos a comprar y viene representado por un costo total como se

donde:

muestra en la Ec. 16:

CT=CM+CC

Ec.16

CT: Costo total. (Unidad monetaria /año); CC: Costo de compra. (Unidad monetaria /año); CM: Costo de

mantenimiento. (Unidad monetaria /año).

A su vez el costo de compra viene dado por la Ec. 17

donde:

D

CC= ----- * A

n

Ec.17

D: Demanda anual del articulo. (Unidades/año); n: Cantidad a reabastecer (unidades); A: Costo de

realización de un pedido (unidad monetaria).

Y el costo de mantenimiento se obtiene por la Ec. 18

donde:

n

CM= --------*Cu*I

200

Ec.18

CM: Costo de mantenimiento (unidad monetaria); Cu: Costo o precio unitario del articulo (unidad monetaria)

I: Costo de almacenaje expresado en porcentaje de su costo unitario (%); n: Cantidad a reabastecer

(unidades).

De igual manera este análisis es función de la cantidad de repuestos a reabastecer donde el riesgo sea

menor representa la cantidad más adecuada para la compra del repuestos.

CONCLUSIONES

1.

Para el cálculo de los parámetros de reabastecimiento es necesario la clasificación previa de los

repuestos en activos y pasivos claves, debido a las políticas de compra empleadas para cada categoría con

la finalidad de obtener los parámetros de reabastecimiento para los repuestos de mayor criticidad.

2.

Los altos tiempo de entrega dificultan la planificación de inventarios por la carencia de registros y

relaciones con los distribuidores, por lo que incrementan la probabilidad de ruptura de inventario.

3.

Los lotes económicos de pedidos representan la mayor compra a realizar con los costos más bajos

permisibles evitando impactos por capital inmovilizado y penalización en la producción.

4.

Las diferentes políticas de reabastecimiento proporcionan beneficios para los inventarios establecidos

para la mayor inversión y el menor riesgo posible. (punto de pedido con lote de pedido además de máximos y

 

mínimos).

5.

El aporte obtenido con el desarrollo de este trabajo, constituye un avance tecnológico en el área de

mantenimiento, debido a su originalidad e innovación.

 

BIBLIOGRAFÍA

Camacho T., J. Diseño de un plan de procura basado en confiabilidad, para los repuestos de las bomba reciprocantes GASO modelo 2652 del Distrito Morichal. Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional Experimental Politécnica. “Antonio José de Sucre”.

Confima & Consultores. Elaboración de Planes de Mantenimiento. Puerto la Cruz. Venezuela. INGECON, Asesoría en Ingeniería de Confiabilidad. Disponible en: (www.confiabilidadoperacional.com)

Núñez M., M. S. y Chirinos Z., J. G. (2008) Diseño de almacenes de PDVSA basados en clasificación de materiales. Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial. Universidad de Oriente. Núcleo Anzoátegui.

Rondón P. Luigi A. (2010). Diseño de un sistema de inventario para los componentes críticos de las unidades moto- compresoras pertenecientes a la planta compresora Orocual 02 (PC-ORC-02). Trabajo de grado presentado como

requisito para optar al título de Ingeniero Mecánico. Universidad de Oriente. Núcleo Anzoátegui.

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