DISEÑO DE MEZCLADOR DE HARINAS

 
CAPITULO III

DISEÑO DEL MEZCLADOR DE HARINAS

3.1 DEFINICION

El mezclado consiste en la dispersión de unos componentes entre otros.

El mezclado es una operación física que hace al fluido más uniforme,

eliminando gradientes de concentración, temperatura y otras propiedades.

El mezclado incluye:

1. Combinación de los componentes solubles del medio. como los

azúcares.
2. La dispersión de gases, como el aire, cuando atraviesa el líquido en
forma de pequeñas burbujas, los helados.
3. El mantenimiento de la suspensión de partículas sólidas. como las
células, néctar, leche.
4. La mejora de la transmisión de calor hacia o desde el líquido.

3.2 EQUIPOS

1. Mezcladores de cinta:

2. Mezcladores de volteo

3. Mezcladores de tornillo interno

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Figura 3.1: Mezclador horizontal

3.3 DISEÑO DE UN MEZCLADOR

3.3.1 Parámetros de partida de la carcasa

El diseño de la carcasa parte de varios parámetros que deben ser

considerados son:

1) El primero de ellos es el tamaño de la carga que debe manejar porque

de este dependerán sus dimensiones finales. La carga viene
especificada según su masa, es decir, en toneladas métricas. Sin
embargo, este último dato no es suficiente, puesto que el volumen que
ocupara la carga es muy variable, dependiendo de la fórmula que se
vaya a preparar.

2) Así, un segundo parámetro necesario, es la densidad relativa

promedio máxima de la carga que recibirá el mezclador.

3) Como un tercer parámetro a considerar, está el nivel hasta donde

debe ser llenado el mezclador, el cual es un parámetro más o menos
fijo. El nivel llega hasta haber completado el semicilindro que forma la
parte inferior del mezclador y es un nivel utilizado ordinariamente en
este proceso de mezclado.

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4) Por tratarse de un producto alimenticio se sugiere la utilización de
acero inoxidable 304 para todos los componentes que estarán en
contacto con el producto.

3.3.2 Diseño de la carcasa

El diseño de la carcasa, al ser su papel exclusivamente la continencia de

los sistemas de hélices y tuberías, y la mezcla de harinas, consiste en un
simple dimensionamiento.

Previo al dimensionamiento es conveniente presentar un esquema de la

forma geométrica que tendrá la carcasa, esquema tal que se muestra en la
Figura 3.2.

Figura 3.2: Esquema geometrica del mezclador

3.3.3 Factores de dimensionamiento

Existen factores importantes para el dimensionamiento de la carcasa

como:

a) El primero de ellos es la relación que debe existir entre el diámetro

y la longitud del mezclador. Este factor se muestra afectado por la

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geometría de las hélices. Por esto, es necesario determinar esta
geometría antes de un diseño definitivo de la carcasa, así que
mientras se utilizara una relación aproximada entre la longitud y el
diámetro del mezclador de 2,4:1.

L 2,4
= (3.1)
D 1

b) El segundo factor para el dimensionamiento de la carcasa es que

tan alta será la carcasa por sobre su diámetro, para lo cual es
necesario calcular primero las necesidades del sistema de tuberías,
por lo tanto utilizaremos provisionalmente una relación aproximada
entre el diámetro de la carcasa y la altura del mezclador de 6:5.

D 6
= (3.2)
h 5

c) El tercer y último factor para el dimensionamiento de la carcasa nos

dirá cual será el grosor de placa para la carcasa, ya que esta
deberá soportar la carga a recibir, además de los sistemas de
hélices y tuberías

3.3.4 Modelo para el dimensionamiento de la carcasa

Conocidas todos los parámetros y los factores para el diseño de la

carcasa ahora solo queda decidir la forma de llevar a cabo el
dimensionamiento, cosa que constituirá un modelo para la construcción de
cualquier mezclador.

Como se dijo anteriormente, el mezclador debe ser llenado solamente

hasta cubrir el semicilindro de su parte inferior, por lo tanto la capacidad de esta
sección deberá albergar Q kg ó el tamaño de carga que se elija. El volumen
que dicha carga ocupara dependiendo de la masa se calcula según:

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m
V=
δ (3.3)

Donde:

V: Volumen de la carga de harinas [m3]

m: masa de la carga de harinas [kg]
δ: Densidad de la carga de harinas [kg/m3l

Además, el mismo volumen puede calcularse por el volumen de un

semicilindro, como:

π D2L
V= (3.4)
8
Donde:

L: longitud del mezclador (m)

D: diámetro del mezclador (m)
El diámetro del mezclador en resumen puede calcularse como:

8m
D=3 (3.5)
2.4 π δ

Finalmente el valor del grosor de placa para la carcasa depende de otros

valores que de momento no son posibles calcular en su totalidad, por lo que lo
que se hará es calcular el valor necesario para soportar la carga debida a la
mezcla de harinas únicamente.

Para el cálculo del grosor de placa haremos uso de la teoría de esfuerzos

en cilindros de paredes delgadas.

Consideraremos que la mezcla de harinas se comporte como un fluido y

que por lo tanto ejerce presión hidrostática sobre las paredes del mezclador.

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Esto como se sabe hace descartar cualquier punto que no sea el fondo del
mezclador que es donde las presiones serán mayores y por lo tanto este será el
punto crítico del cilindro.

Figura 3.3: Esquema del grosor del mezclador

(σ r << σ t ) ∧ (σ r << σ l ) ⇒ σ r ≈ 0 (3.6)

Donde:
σl : Esfuerzo normal longitudinal [kPa]
σr: Esfuerzo normal radial [kPa]
σt : Esfuerzo normal tangencial [kPa]

3.3.4.1 Esfuerzo cortante máximo [σmax]

El esfuerzo tangencial actúa en una dirección tangente a la circunferencia

del fondo de la carcasa, mientras que el esfuerzo longitudinal actúa a lo largo
de la carcasa. Aplicando los conocimientos de mecánica de sólidos llegamos a
obtener que:

σ t,max − σ l
τ max = (3.7)
2

Donde:

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τmax :Esfuerzo cortante máximo [ kPa]
σt,max : esfuerzo normal tangencial máximo [ kPa]
σl : Esfuerzo normal longitudinal [kPa]

Pi ( Di + t )
σ t ,max = 2t (3.8)

Di = 2 ri (3.9)

Pi = δ g ri (3.10)

Donde:

Pi = presión interna
ri: radio interior de hélice [m]
g: constante de gravedad
δ: Densidad de la carga de harinas [kg/m3l
Di : diámetro interior de la carcasa (m)

Ahora, es necesario elegir un factor de seguridad que debe ser introducido

en (3.11):

S sy
τ max ≤
η (3.11)

Donde:
Ssy: resistencia a la fluencia en cortante [kPa]
η : Factor de seguridad de diseño (4)

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Ese valor ha sido fijado en 4, para considerar factores como el peso del
material de la carcasa, la presencia de objetos extraños, una variación anormal
de la densidad de la mezcla de harinas, etc.

Pi Di
σl = (3.12)
4t
Donde:

t: espesor de placa de la carcasa [mm]

Pi: presión interior de la carcasa [Pa]
Di: diámetro interior de la carcasa [m]

Aplicando las propiedades del material en la ecuación (3.11) y esto a la

ecuación (3.13) obtenemos:

σ t,max − σ l
τ max = = 34.5 MPa (3.13)
2

Si aplicamos ahora las ecuaciones (3.8) y (3.12) en la ecuación (3.13)

sabiendo que D = 2r, y resolvemos para t,

Reemplazando ec. 3.8 y ec. 3.12 en ecuación 3.13 se tiene:

τ max = δ g ri
(ri + t )
(3.14)
2t

δ g ri 2
t=
(4 xτ max − δ g ri ) (3.15)

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3.3.5 Potencia del motor-reductor que se va a utilizar

Pt =
(Pv + Pc ) Fs
μm (3.16)

Potencia vacía

2π N ra μ r , k
Pv =
60
∑w (3.17)

Potencia con carga

Rz N p
Pc = (3.18)
60

Donde:
Pt: Potencia del motor-reductor
μm: coeficiente de rozamiento del material
Fs : Factor de sobrecarga
N: velocidad del mezclador [60 RPM]
ra: radio exterior de la carcaza
μr,k: coeficiente de rozamiento del rodamiento
w: peso de hélices [kN]
p : peso de la mezcla de harinas
Rz: radio exterior de hélice en coordenada z [m]

3.3.6 Diseño del sistema de tuberías

Este sistema desempeñara el papel de transportar aceite dentro del

mezclador en algunos casos que se tenga que formular alimentos enriquesidos
y fortificados y luego distribuirla uniformemente sobre la mezcla de harinas.

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Siendo así habrá que determinar la trayectoria del sistema, la cantidad de
tuberías y su diámetro, y seleccionar los difusores adecuados para este papel.

Existen varias posibilidades para la distribución de las tuberías, sin

embargo se ha escogido una distribución que resulta ser la que mejor funciona
de acuerdo a la experiencia de otros constructores de este tipo de equipo.
Dicha distribución es como se observa en la Figura 3.4. Esta posibilidad nos da
también cual va a ser la cantidad de tuberías necesarias, por lo que lo único
que quedara por establecer es el diámetro que deben tener. Este diámetro se
seleccionará de un catalogo de tuberías de acuerdo a la presión máxima que
las tuberías deberán soportar.

La distribución que se asignara a las tuberías será siempre de la siguiente

manera: entra una tubería al mezclador por la parte superior siguiendo la
trayectoria del árbol de hélices. Al llegar hasta 1/6 de la longitud de la carcasa
se bifurca a 90 grados hasta que ambos ramales queden a 1/4 del diámetro de
la carcasa. Allí se produce un nuevo giro de 90° para correr paralelamente al
árbol hasta quedar a 1/6 de la longitud de la carcasa de la pared opuesta por la
que ingresó la tubería. Ver la Figura 3.3. El diámetro de las tuberías a utilizar
depende de 2 factores: la presión de prueba que soportan y el diámetro minino
para poder instalar las boquillas. Para el caso que nos ocupa se seleccionará
cañerías de acero de un diámetro nominal de 3/4" cuya presión de prueba es de
700 psi y además permite la fácil instalación de los difusores. Serán necesarios
apoyos para el sistema de tuberías pero esos se dejan a discreción del
constructor. Debe notarse que se ha decidido que las tuberías sean ciegas en
el extremo final y se han omitido cálculos de fluidos debido a que el sistema
trabaja en condiciones cuasi estáticas, situación en la que dichos cálculos son
innecesarios (Tabla 3.1).

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Figura 3.4: Disposición de las tuberías y las boquillas.

Tabla 3.1: NORMA ISO R65/ SERIE LIVIANA II

Diámetro Espesor
Designación Peso Propiedades
exterior Nominal Presión de
Diámetro prueba
D c p A I W I
nominal
Kg/cm
Pulgadas mm mm Kg/m cm cm cm cm Lb/pulg2 2

3/8 16,9 1,8 0,67 0,85 0,25 0,30 0,54 700 49,2
1/2 21,2 2,0 0,95 1,21 0,56 0,53 0,68 700 49,2
¾ 26,7 2,3 1,38 1,76 1,32 0,99 0,87 700 49,2
1 33,5 2,6 1,98 2,52 3,03 1,81 1,10 700 49,2
1¼ 42,2 2,6 2,54 3,23 6,37 3,02 1,40 700 49,2
1½ 48,1 2,9 3,23 4,12 10,56 4,39 1,60 700 49,2
2 59,9 2,9 4,08 5,19 21,14 7,06 2,02 700 49,2
2 1/2 75,6 3,2 5,71 7,27 47,78 12,64 2,56 700 49,2

Los difusores de la mezcla aceite deben ser seleccionados de acuerdo a

la presión de trabajo y la disponibilidad en el mercado. Se encontraron
difusores que trabajan a 50 psi y con un caudal de 0.8 gal/min. La disposición y
cantidad de los difusores es tal como puede verse en la Figura 3.4.

3.3.7 Diseño del sistema de hélices

El diseño del sistema de hélices consistirá en la determinación de la forma

geométrica de las hélices, su cantidad y distribución. Además, de la selección
del árbol que sostendrá las hélices, la velocidad de rotación y la selección del
motor y su respectivo sistema de transmisión. Esta es una parte del equipo no

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estandarizada, por lo tanto su diseño está sujeto a la búsqueda de valores
óptimos fruto de la experimentación.

3.3.8 Cantidad y tamaño de las hélices

Los parámetros más importantes para el diseño del sistema de hélices

son las dimensiones de la carcasa, es decir, la longitud y el diámetro. A estas
dimensiones habrá que restarles la separación necesaria de las paredes de la
carcasa. Para que el proceso de mezclado sea efectivo y no se produzcan
amontonamientos del producto, se deben utilizar hélices que empujen el
material en sentidos opuestos, es decir, se utilizaran pares de hélices.

Generalmente la cantidad ha sido de un par del mayor diámetro posible

dadas las dimensiones de la carcasa, sin embargo, se ha observado que esto
ocasiona en algunos casos que el producto que está en los alrededores del
árbol de hélices quede sin movimiento debido a la lejanía del juego de hélices.
Por lo tanto se utilizaran 2 pares de hélices de sentidos opuestos, uno del
mayor diámetro posible y el otro en una posición intermedia entre el eje de
rotación y el juego exterior de hélices.

3.3.9 Velocidad de giro de las hélices

La velocidad de giro de las hélices es un valor que dependerá del tiempo

que durara cada ciclo de mezclado y de la cantidad mínima de vueltas para
obtener un buen mezclado. Este último valor se obtiene de la experimentación,
un valor de velocidad típico para estas maquinas que es N = 60 RPM.

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