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UNIVERSITE DE TUNIS I

INSTITUT SUPERIEUR DE L'EDUCATION ET DE LA FORMATION CONTINUE

Département des Sciences Physiques et Techniques

PROGRAMMATION DES MACHINES OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Notes de Cours

BEN YOUNES Jalel

UV : GM 213

(Version :

Septembre 2004)

Ces notes comprennent les chapitres suivants :

I - Généralités sur la production mécanique

II - Techniques d’usinage

III - Contrôle Numérique des Machines Outils

IV - Programmation des MOCN

Table des Matières

I.

GÉNÉRALITÉ SUR LA PRODUCTION MÉCANIQUE

I-2

I.1

SYSTÈME DE PRODUCTION DANS L'ENTREPRISE INTRODUCTION LES PROCÉDÉS DE MISE EN FORME DES MATÉRIAUX ORGANISATION DE LENTREPRISE ELABORATION DES GAMMES D'USINAGE DÉFINITIONS CONDITIONS À REMPLIR PAR UNE GAMME DIFFÉRENTS PROBLÈMES À RÉSOUDRE PRINCIPES ESSENTIEL DE GAMME CHOIX DES OPÉRATIONS RÉDACTION DU TEXTE CHRONOLOGIE DES SURFACES

I-2

I.1.1

I-2

I.1.2

I-2

I.1.3

I-3

I.2

I-4

I.2.1

I-4

I.2.2

I-4

I.2.3

I-5

I.2.4

I-5

I.2.5

I-5

I.2.6

I-6

I.2.7

I-6

II.

TECHNIQUES D’USINAGE

II-9

II.1

DÉFINITION DE LUSINAGE PRINCIPE DE LUSINAGE PAR ENLÈVEMENT DE COPEAU PROCÉDÉ DE TOURNAGE DÉFINITION DU TOURNAGE MOUVEMENTS RELATIFS ENTRE LOUTIL ET LA PIÈCE À USINER DIFFÉRENTS TYPES DE TOURS EXISTANTS OUTILS DE COUPE EN TOURNAGE OUTILS ET FORMES GÉNÉRÉES EN TOURNAGE PROCÉDÉ DE FRAISAGE DÉFINITION MOUVEMENTS RELATIFS ENTRE LOUTIL ET LA PIÈCE À USINER DIFFÉRENTS TYPES DE FRAISEUSES LA FRAISEUSE UNIVERSELLE OUTILS DE COUPE EN FRAISAGE GÉNÉRATION DE SURFACES EN FRAISAGE PROCÉDÉ DE PERÇAGE ALÉSAGE ET TARAUDAGE LE PERÇAGE ALÉSAGE TARAUDAGE MOUVEMENTS RELATIFS ENTRE LOUTIL ET LA PIÈCE À USINER LA PERCEUSE SENSITIVE LES ALÉSEUSES OUTILS DE COUPE DE PERÇAGE, DALÉSAGE ET DE TARAUDAGE LES OUTILS DE PERÇAGE LES OUTILS DALÉSAGE LES OUTILS DE TARAUDAGE

II-9

II.2

II-9

II.3

II-9

II.3.1

II-9

II.3.2

II-10

II.3.3

II-10

II.3.4

II-12

II.3.5

II-13

II.4

II-14

II.4.1

II-14

II.4.2

II-15

II.4.3

II-16

II.4.4

II-17

II.4.5

II-18

II.4.6

II-21

II.5

II-25

II.5.1

II-25

II.5.2

II-26

II.5.3

II-26

II.5.4

II-26

II.5.5

II-26

II.5.6

II-27

II.5.7

II-28

II.5.8

II-28

II.5.9

II-29

II.5.10

II-30

III.

CONTRÔLE NUMÉRIQUE DES MACHINES OUTILS

III-32

III.1

INTRODUCTION TYPE DE COMMANDE NUMÉRIQUE ET DE MACHINE MACHINE TYPES DE COMMANDE NUMÉRIQUE INTÉGRATION DES SYSTÈMES FAO / MOCN INTRODUCTION MODE DE TRANSFERT ARCHITECTURE

III-32

III.2

III-32

III.2.1

III-32

III.2.2

III-34

III.3

III-36

III.3.1

III-36

III.3.2

III-36

III.3.3

III-37

IV.

PROGRAMMATION DES MOCN

IV-40

IV.1 RAPPEL

IV-40

IV.1.1

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT LES ORIGINES

IV-40

IV.1.2

IV-40

IV.2 LANGAGE DE PROGRAMMATION DES MOCN

IV-41

IV.2.1

FORMAT DUN MOT PRINCIPALES ADRESSES STRUCTURE DUN PROGRAMME CN SYSTÈME DE COTATION DÉCALAGE DORIGINE (G59) CORRECTION DE RAYON DOUTIL (G40 G41 G42)

IV-42

IV.2.2

IV-42

IV.2.3

IV-42

IV.2.4

IV-43

IV.2.5

IV-44

IV.2.6

IV-44

IV.3

EXEMPLES PROGRAMMATION STRUCTURÉE INTÉRÊT STRUCTURATION PAR NIVEAU SAUT DE LIGNES SANS RETOUR (G79) APPEL DE SOUS-PROGRAMMES OU DE SÉQUENCES (G77)

IV-46

IV.4

IV-48

IV.4.1

IV-48

IV.4.2

IV-48

IV.4.3

IV-48

IV.4.4

IV-49

IV.5 PROGRAMMATION DES CYCLES

IV-50

IV.5.1

TOURNAGE FRAISAGE FONCTIONS DIVERSES DÉCALAGE ANGULAIRE (ED)

IV-50

IV.5.2

IV-55

IV.6

IV-58

IV.6.1

IV-58

IV.6.2

MIROIR (G51)

IV-58

IV.6.3

FACTEUR D’ECHELLE (G74 / G73) EXEMPLE

IV-59

IV.6.4

IV-60

IV.7 PROGRAMMATION PARAMÉTRÉE

IV-62

IV.7.1

UTILITÉ DE LA PROGRAMMATION PARAMÉTRÉE CLASSE DE PARAMÈTRES OPÉRATION SUR LES PARAMÈTRES EXEMPLE PROGRAMMATION GÉOMÉTRIQUE DE PROFIL INTRODUCTION FONCTIONS CARACTÉRISANT UN ÉLÉMENT GÉOMÉTRIQUE PROGRAMMATION DES BLOCS - CHOIX DU DISCRIMINANT DROITE DE DISCRIMINATION :

IV-62

IV.7.2

IV-62

IV.7.3

IV-62

IV.7.4

IV-63

IV.8

IV-64

IV.8.1

IV-64

IV.8.2

IV-64

IV.8.3

IV-65

IV.8.4

IV-66

IV.8.5

DÉFINITION DES BLOCS EXEMPLE

IV-66

IV.8.6

IV-69

V. TRAVAUX DIRIGÉS

V-71

VI. RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

VI-83

GENERALITE SUR LA PRODUCTION MECANIQUE

I-1

I.

Généralité sur la production mécanique

I.1 Système de production dans l'entreprise

I.1.1 Introduction

Un système de production est un ensemble de ressources, humaines, matérielles (locaux, machines, outils, logiciels…) ou méthodologiques organisées au sein d'une entreprise pour produire, c'est à dire concevoir et fabriquer les produits. Le système de production peut être modélisé sous la forme de trois sous-systèmes :

Conception Le système de conception conçoit des nouveaux produits, modifie et améliore des produits déjà
Conception
Le système de conception conçoit des nouveaux produits, modifie et améliore des
produits déjà fabriqués et conçoit des outillages de fabrication.
Gestion
Fabrication
Le système de fabrication, comme son nom l'indique, fabrique le produit à partir de
données fournies par le sous-système de conception (documents de fabrication).
l'élaboration du produit : mise en forme (usinage, moulage, découpage…), assemblage,
etc.
la manutention (ou le transport), associée au stockage, du produit ou des composants du
produit entre les divers postes de travail tout au long du parcours de production.
Le contrôle du produit et des outillages.
I.1.2 Les procédés de mise en forme des matériaux
Le développement des procédés de fabrication a été toujours lié au développement des
machines-outils et les méthodes de mesure précises. Les première machines utilisées dans
l'antiquité servent à travailler le bois. Cependant, l'évolution des procédés de fabrication a
eu sa naissance durant la révolution industrielle en Europe en 1917.
Les différents procédés de mise en forme retrouvés dans l'industrie manufacturière
peuvent être divisés en trois catégories, soient :

Le système de gestion permet la gestion de la production, l'ordonnancement et la gestion des stocks.

Le système de fabrication est sous le contrôle étroit du sous-système de gestion. Il remplit trois fonctions :

Façonnage

Formage :

- Le moulage : donne une forme massive

- Le découpage : cisaillage, poinçonnage, oxycoupage, coupe laser, etc.

I-2

- La déformation plastique : estampage, laminage, extrusion, étirage, pliage, emboutissage.

Usinage : consiste à enlever de la matière afin de donner au produit fini la forme et les dimensions finales. On distingue les procédés de tournage, fraisage, perçage, etc.

Assemblage : consiste à réunir des éléments provenant de divers procédés de façonnage.

- Assemblage permanent : soudage, sertissage, collage et rivetage.

- Assemblage démontable : vissage. • Finissage - Traitement de surface : traitement anticorrosion, décoration,
- Assemblage démontable : vissage.
• Finissage
- Traitement de surface : traitement anticorrosion, décoration, grenaillage, polissage,
galvanisation, chromage…
- Emballage : c'est la dernière étape de fabrication des produits.
ProcédésProcédés dede misemise enen formeforme
Façonnage
Assemblage
Finissage
Formage
Emballage
Permanent
Non Permanent
Traitement de Surface
Moulage
Découpage
M. en forme
Vissage
Soudage
Usinage
Oxycoupage
Poinçonnage
Cisaillage
Tournage
Fraisage
Perçage
Emboutissage
Estampage
Etirage
Galvanisation
Anticorrosion
Peinture
I.1.3 Organisation de l’entreprise

Selon le produit à fabriquer, le manufacturier doit choisir le procédé à utiliser à cette fin. Ce choix est parfois difficile dû à la multitudes de matériaux qui sont disponibles, les gammes de procédés de fabrication possibles, les exigences des clients au niveau de la qualité, la méthode de fabrication à adopter.

Produire c'est transformer les matières premières en produit de consommation destiné soit à une deuxième transformation (produit semi-fini), soit au marché (produit fini). L'entreprise est le lieu où se réalise cette transformation, elle désigne un ensemble de moyens d'équipements d'homme et de savoir-faire ou de connaissances mises en œuvre pour atteindre un objectif préalablement fixé.

I-3

I.1.3.1

Le bureau d'étude (BE)

C'est dans ce service que s'effectue la création du produit. A partir des spécifications du cahier des charges se succèdent plusieurs phases, de l'avant projet jusqu'à la solution finale. La réalisation dans un premier temps d'esquisses, de calculs, de dessins et éventuellement de prototypes. Cette phase se concrétise par de la documentation, des dessins, des nomenclatures et éventuellement des dessins d'assemblage.

I.1.3.2

Le bureau des méthodes (BM)

C'est dans ce service que se situe la définition des processus de fabrication à partir
C'est dans ce service que se situe la définition des processus de fabrication à partir du
dossier d'étude. L'objectif est de définir les moyens à utiliser pour respecter la qualité, le
délai et le prix demandé par le service étude.
I.2 Elaboration des gammes d'usinage
I.2.1 Définitions
* Gamme d'usinage : est un document dans lequel sont consignées, de manière
chronologique et globale, les différentes phase d'usinage d'un produit.
* Phase : elle représente l'ensemble des opérations élémentaires, effectuées au même
poste de travail sur la même machine.
* Sous-phase : elle représente une fraction de la phase délimitée par des changements
d'outillage ou des reprises différentes.
* Opération : elle représente l'action d'un outil sur une surface élémentaire.
I.2.2 Conditions à remplir par une gamme

Parmi les tâches du bureau des méthodes, l'organisation technique du travail consiste à former des groupes de travail suivant les nécessités du produit et les connaissances des experts (en fraisage, en perçage, en rectification, etc.). Ensuite, il s'agit de définir les outils de production et d'élaborer, en réunissant toutes les compétences, la gamme de fabrication (gamme d'usinage, gamme de contrôle et des fiches de réglage) et participer à l'élaboration de devis.

Que ce soit dans la fabrication de produit en grande ou petite série, le rôle du bureau des méthodes bien que différent reste capital. Dans le premier cas, il doit définir les moyens permettant d'augmenter les cadences de la production. Dans le deuxième cas, il doit être capable de présenter des solutions lui permettant un passage rapide d'un produit à un autre, dans un contexte où la flexibilité prédomine sur la productivité.

Une gamme doit être utilisable, pour cela, il est nécessaire que :

les procédés choisis soient réalisables et commode à employer

les tolérances du dessin soient respectées

le prix de revient de l'usinage soit minimisé

le facteur humain soit respecté (sécurité, fatigue, efforts,

).

I-4

I.2.3 Différents problèmes à résoudre

Etablir une gamme implique la résolution de trois problèmes essentiels :

Décider de l'ordre chronologique de l'usinage

Choisir les ablocages : les surfaces de mise et maintien en position

Choisir les outils, les machines et les procédés.

I.2.4 Principes essentiel de gamme

Pratiquement cela signifie : I.2.5 Choix des opérations Opération d'ébauche (E) Opération de demi-finition
Pratiquement cela signifie :
I.2.5 Choix des opérations
Opération d'ébauche (E)
Opération de demi-finition (F/2)
L'opération de demi-finition permet :
• une bonne approche de la surface finale
• d'assurer la régularité du copeau de finition
• d'assurer la précision géométrique de position
Opération de finition (F)
L'opération de finition permet d'obtenir :
l'état de surface

Il consiste à utiliser pour les ablocages toujours les mêmes surfaces de contact que l'on appelle surface de référence (SR) et que l'on doit donc usiner au début de la gamme. L'application de ce principe permet généralement de satisfaire plus facilement les tolérances et aussi d'unifier les ablocages en réduisant leur prix.

1- qu'à la première sous-phase d'usinage, la première surface SR soit au moins usinée, ou plusieurs si possible.

2- que dès la deuxième sous-phase, la pièce soit mise en contact avec les surfaces SR déjà usinées.

3- que toutes les surfaces SR, dès leur usinage soient utilisées pour la mise en position de la pièce au cours des diverses sous-phases.

L'opération d'ébauche permet d'enlever un maximum de matière en éliminant les irrégularités d'épaisseur et de qualité de la matière tout en s'approchant de la surface finale.

la précision géométrique et dimensionnelle

Opération de super-finition (SF)

L'opération de super-finition permet d'obtenir un état de surface

Critères de choix

De la régularité de l'épaisseur du copeau de finition, de la rigidité des outils et des

I-5

machines dépendent les qualités dimensionnelles et géométriques de la surface.

Le choix du nombre d'opération dépend de :

l'état de surface

la qualité de la cote (intervalle de tolérance) (voir tableau)

I.2.6 Rédaction du texte

La première phase à réaliser est une phase de contrôle du brut, la dernière phase est un contrôle final.

Dans la première colonne, il faut indiquer le numéro des phases, des sous-phases et des
Dans la première colonne, il faut indiquer le numéro des phases, des sous-phases et des
opérations.
Les phases sont repérées par : 10 - 20 - 30 etc.
Les sous-phases par : A, B, C, etc.
Les opérations par : a, b, c, etc.
Dans la deuxième colonne (phase et opérations), il faut indiquer clairement :
• le référentiel de mise en position
• les opérations effectuées avec la cotation de fabrication (Cm, Co, Ca) et indice de
rugosité (Ra)
Au regard des opérations, dans la colonne suivantes, préciser :
• la machine utilisée
• les outils
• les vérificateurs
Dans la colonne schéma de phase :
• représenter la pièce suivant deux vues minimum
• indiquer la ou les surfaces usinées en trait fort ou en couleur
• la distribution des normales de repérage
• les cotes de fabrication
• l'état de surface
• les spécifications particulières
• s'il y a un transfert de cotes, graphes et calculs.
I.2.7 Chronologie des surfaces
1) Usinage des surfaces planes, des cylindres et des alésages

L'usinage des surfaces SR doit être prévu au début de la gamme afin qu'elles puissent être utilisées pour la mise en position de la pièce pour toutes les sous-phases d'usinage.

Dans le cas général des pièces à forme prismatique, il est souvent préférable d'exécuter les surfaces planes avant les alésages, pour plusieurs raisons :

a) l'ablocage de la pièce est généralement plus précis et plus rigide lorsque les surfaces

I-6

SR sont planes.

b) Lorsqu'un alésage et une surface plane sont adjacents (cas très fréquent), les outils d'alésage s'usent moins lorsqu'ils n'attaquent pas l'usinage sur une surface brute.

2) Les gorges et les entailles

Lors de leur usinage, elles peuvent provoquer des déformations importantes lorsqu'elles sont volumineuses ou très profondes. Il faut dans ce cas les ébaucher au début de la gamme.

4) Les rainures de clavette - les cannelures

Les alésages sont généralement exécutés avant les rainures ou les cannelures car : • l'usinage
Les alésages sont généralement exécutés avant les rainures ou les cannelures car :
l'usinage de ces petites surfaces est ainsi plus commode
l'usinage de l'alésage n'étant pas interrompu par la rainure, le risque de production de
rayures dans cet alésage est évité.
5) Les petits trous
Il s'agit des petits trous percés, taraudés, lamés, fraisurés et même alésés. Ceux-ci ne
peuvent généralement pas être usinés au début de la gamme car ils sont souvent cotés par
rapport à des surfaces fonctionnelles plus importantes qu'il faut donc usiner préalablement.
6) Les rectifications et finitions spéciales
Les surfaces à rectifier doivent être préalablement ébauchées et demi-finies en laissant
une surépaisseur de matière de quelques 0.1 mm.
Certains procédé comme le rodage et la superfinition nécessitent au préalable une
rectification, la surépaisseur à réserver dans ce cas est très faible : quelques 0.01 mm.
7) Les surfaces fragiles
Exemple : filetages extérieurs, filetages intérieurs, etc.
En cas d'impossibilité, il est possible de prévoir des bouchons ou des bagues de
protection en métal ou en matière plastique.

Ce procédé ne doit pas être appliqué que lorsque tous les risques de déformations sont éliminés, c'est à dire après un traitement thermique éventuel et d'une manière générale après tous les usinages qui peuvent provoquer des déformations.

Ces surfaces craignent les chocs lors des manipulations et des manutentions et il est donc souhaitable de les finir en dernier.

I-7

TECHNIQUES D’USINAGE
TECHNIQUES D’USINAGE

I-8

II. Techniques d’usinage

II.1 Définition de l’usinage

Le terme usinage désigne tous les moyen mis en œuvre pour obtenir une pièce ayant des cotes et des tolérances fixées à l’avance, à partir d’un élément brut tel qu’un lingot, ou semi- fini tel qu’une pièce de forge ou de fonderie.

II.2 Principe de l’usinage par enlèvement de copeau

L’usinage par enlèvement de copeaux fait intervenir deux mouvements principaux : Mouvement de coupe :
L’usinage par enlèvement de copeaux fait intervenir deux mouvements principaux :
Mouvement de coupe : indiquant la direction de l’enlèvement du métal.
Mouvement d’avance : permet de générer le profil final de la pièce.
II.3 Procédé de tournage
II.3.1 Définition du tournage
Le tournage est une opération
mécanique qui permet d’usiner des
pièces de révolution, animées d’un
mouvement circulaire autour d’un
axe fixe.
Au moyen du tournage on peut
usiner des :
Surfaces cylindriques extérieures
Surfaces cylindriques intérieures
Surfaces coniques extérieures
Surfaces coniques intérieures
Filetages extérieures
Filetages intérieures

L’usinage par enlèvement de copeaux consiste à réduire progressivement les dimensions de la pièce par enlèvement de métal à froid et sans déformation. La quantité de matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la matière est appelé outil de coupe. L’opérateur utilise des machines-outils pour produire l’usinage d’une pièce.

Dans certains cas d’usinage, un mouvement de pénétration est donné à l’outil de coupe et qui détermine l’épaisseur du copeau généré lors de l’usinage.

Le tournage comme tous les autres usinages exécutés sur machines-outils est obtenu par enlèvement de matière (copeau) sur la pièce à travailler.

II-9

Le copeau est généralement enlevé par un outil mono-taillant ou mono-coupe (un seul taillant) dont la partie active est constituée par une ou deux arêtes tranchantes, analogues au taillant d’un ciseau de menuisier.

La partie active de l’outil doit avoir une dureté supérieure à celle de matière à usiner.

L’outil U travaille en s’enfonçant comme un coin dans la pièce P. le mouvement circulaire
L’outil U travaille en s’enfonçant comme un coin
dans la pièce P. le mouvement circulaire de cette
pièce, autour de son axe, permet un enlèvement
continu et régulier du copeau T.
L’effort nécessaire à l’enlèvement du copeau T
est donné par la rotation de la pièce. L’outil réagit à
cette force en étant solidement fixé dans un porte
outil.
II.3.2 Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner
Les mouvements relatifs entre l’outil et la pièce demandés par le tournage sont :
Mouvement de coupe Mc
C’est le mouvement principale
qui permet la coupe de la matière, il
est donné par la rotation de la pièce
à usiner.
Mouvement d’avance Ma
C’est le mouvement rectiligne
donné à l’outil. celui-ci se déplace
suivant la surface à usiner, afin de
rencontrer la matière à enlever.
Mouvement de pénétration Mp
C’est le mouvement qui
détermine la profondeur de coupe,
il règle la profondeur de passe,
donc l’épaisseur du copeau.
II.3.3 Différents types de tours existants
On peut les classer en deux catégories :

* Les tours parallèles : ils sont réservés aux travaux unitaires et en petites série ;

* Les tours spéciaux automatiques et semi-automatiques : ils sont destinés au travail en série.

Dans les deux cas la pièce est animée du mouvement circulaire de coupe et l’outil des mouvements d’avance et de pénétration.

II-10

II.3.3.1

Tour semi-automatique

Il est destiné à l’usinage en petite et moyenne série. L’usinage se fait sur des pièces prises dans la barre et tronçonnées en dernière opération ou sur des pièces de forge et de fonderie prises en montages spéciaux.

Exemple de tour semi-automatique :

4 postes porte-outils sur la tourelle avant

1 poste porte-outils sur la tourelle arrière

6 ou 8 postes porte-outils sur la tourelle revolver qui est à axe vertical ou
6 ou 8 postes porte-outils sur la tourelle revolver qui est à axe vertical ou horizontal.
II.3.3.2
Tour automatique
Après réglage, il ne nécessitent pas la présence permanente de l’opérateur.
Il existe plusieurs types de tour automatique dont les plus récents sont les tours à
commande numérique.
Un tour à commande numérique
devient centre de tournage s’il est
équipé d’un magasin d’outils. Ce
magasin peut contenir un nombre
important d’outils (plusieurs
dizaines). Le chargement d’un outil
du magasin vers la tourelle porte-
outil se fait automatiquement.

Dans les tours à commande numérique les différentes positions des organes mobiles sont commandées numériquement en partant du programme introduit dans la machine par une bande (perforée ou magnétique), par liaison directe avec un ordinateur ou par un pupitre de programmation. Le changement de programme est très rapide.

Les tours à commande numériques sont beaucoup plus souple et plus rapide à mettre en œuvre que les autres tours automatiques qui tendent à disparaître.

plus souple et plus rapide à mettre en œuvre que les autres tours automatiques qui tendent

II-11

II.3.3.3

Le tour parallèle

Il est essentiellement utilisé dans les ateliers d’outillage ou de fabrication à l’unité.

les ateliers d’outillage ou de fabrication à l’unité. 1-Broche 2-Poupée fixe 3-Boite de vitesse 4-Tourelle
1-Broche 2-Poupée fixe 3-Boite de vitesse 4-Tourelle porte-outil 5-Chariot transversal 6-Poupée mobile 7-Barre de
1-Broche
2-Poupée fixe
3-Boite de vitesse
4-Tourelle porte-outil
5-Chariot transversal
6-Poupée mobile
7-Barre de chariotage
8-Traînard
9-Chariot principal ou inférieur
10-Vis mère
11-Chariot supérieur ou chariot porte outil
12-Banc ou bâti
II.3.4 Outils de coupe en tournage
Les outils employés sur les tours sont assez nombreux, par suite des multiples travaux
que la machine doit exécuter.
La figure suivante illustre deux
outils de tour l’un à taille en bout (A),
l’autre à taille de coté ou latéral (B).
Les caractéristiques géométriques d’un outil
courant de tour sont :
a
: Face ou partie active sur laquelle se forme et
glisse le copeau enlevé de la pièce à usiner.
Appelée aussi face de coupe ou d’attaque.
b
: Face de dépouille principale inclinée sur la
pièce dans la direction de l’avance.
c
: Arête de coupe ou taillant principal.

L’outil de tour est constitué d’un corps ou support au moyen duquel il est fixé sur le porte-outil, et une partie active qui comporte une ou plusieurs arêtes tranchantes. L’outil est appelé monobloc, s’il est constitué d’une seule pièce.

d : Face de dépouille secondaire.

e : Arête secondaire. α : angle de dépouille β : angle tranchant γ : angle de coupe

secondaire. e : Arête secondaire. α : angle de dépouille β : angle tranchant γ :

II-12

En plus des outils propres au tour pour des usinages extérieurs tels que le cylindrage (chariotage) ou des usinages des parties intérieurs tels que l’alésage, on emploie aussi des outils propres aux autres machines, comme le foret hélicoïdal, les tarauds, etc.

Outils à plaquettes rapportées

On emploie des outils à plaquette de matières très dures, comme les carbures métalliques, rapportées sur le corps de l’outil, lorsque l’on doit usiner avec des vitesses de coupe élevées ou quand la matière de la pièce est très dure ou encore pour écroûter les faces d’une pièce coulée.

ou encore pour écroûter les faces d’une pièce coulée. Ces plaquettes qui constituent la partie active
Ces plaquettes qui constituent la partie active de l’outil, sont fixées dans des logements prévus
Ces plaquettes qui constituent la partie
active de l’outil, sont fixées dans des
logements prévus à cet effet sur le corps,
soit par un système mécanique (plaquettes
amovibles ou à jeter) ou soit par soudure.
La valeurs des angles α, β, γ dépendent
également de la matière à usiner, mais
sont différentes de celles des outils
monoblocs.
II.3.5 Outils et formes générées en tournage
Outils à plaquette rapportée
de celles des outils monoblocs. II.3.5 Outils et formes générées en tournage Outils à plaquette rapportée

II-13

Outils monoblocs en acier rapide

II.4 Procédé de Fraisage II.4.1 Définition Le fraisage est un procédé d'usinage dont le rôle
II.4 Procédé de Fraisage
II.4.1 Définition
Le fraisage est un procédé d'usinage dont le rôle
primordial est l'obtention de surfaces planes ou
prismatiques. L'outil employé pour effectuer ce
travail est la fraise.
La fraise est un outil composé de plusieurs arêtes
coupantes disposées radialement sur la
circonférence.

En tournant, la fraise enlève sur la pièce, animée d'un mouvement rectiligne, des copeaux de dimensions relativement petites. Chaque partie coupante s'enfonce dans la matière à usiner, comme un ciseau de menuisier, et détache un copeau en forme de virgule.

Dans le fraisage, chaque arête coupante ou taillante de la fraise n'est impliquée dans l'enlèvement des copeaux, que pendant une partie seulement de la rotation de la fraise.

impliquée dans l'enlèvement des copeaux, que pendant une partie seulement de la rotation de la fraise.

II-14

Durant la plus grande partie, le taillant tourne librement, et peut ainsi se refroidir.

II.4.2 Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner

Les mouvements relatifs, entre l'outil et la pièce, exigés par le fraisage sont le mouvement de coupe, le mouvement d'avance et le mouvement de pénétration.

Mp Mc Ma
Mp
Mc
Ma

Mouvement de coupe Mc

C'est le mouvement principal qui produit l'enlèvement de la matière, il est donné par la
C'est le mouvement principal qui produit
l'enlèvement de la matière, il est donné par la
rotation de l'outil.
Mouvement de pénétration Mp
C'est le mouvement rectiligne qui règle la
profondeur de la pénétration dans la matière.
Il est généralement donné à la pièce, mais dans
certaines machines particulières il est donné à
l'outil.
Mouvement d'avance Ma
C'est le mouvement rectiligne donné à la pièce
pendant l'usinage. L'outil rencontre ainsi
constamment de la matière à enlever.
Le mouvement d'avance, en principe, est dirigé dans le sens contraire à la rotation, mais il
peut parfois être dirigé dans le sens de la rotation.
Fraisage en opposition
Dans le fraisage en opposition les dents
de la fraise attaquent la pièce
tangentiellement à la surface à usiner.
Avant de pénétrer dans la matière, les
dents glissent sur la pièce, en provoquant
un frottement considérable. Au fur est à
mesure que les dents avancent, elles
pénètrent dans la matière et enlèvent un
copeau en forme de virgule.
Fraisage en avalant
un copeau en forme de virgule. Fraisage en avalant Fraisage en avalant Dans le fraisage en

Fraisage en avalant

Dans le fraisage en avalant ou en concordance, les dents attaquent la surface à usiner avec une épaisseur conséquente

de copeau à enlever, et subissent un

Ce système est adopté sur des fraiseuses qui possèdent un dispositif de rattrapage de jeu entre les vis de commande et leurs écrous.

Fraisage en opposition

choc.

II-15

II.4.3 Différents types de fraiseuses

Les machines-outils utilisées pour le fraisage sont appelées fraiseuses. Ces fraiseuses se caractérisent par la position de l’arbre porte fraise ou de la broche, et par la possibilité de mouvement de la table porte-pièce ainsi que par leur rendement (production unitaire ou de série). On distingue essentiellement trois types de fraiseuses :

- Les fraiseuses monobroche d’outillage (horizontale, verticale et universelle)

d’outillage (horizontale, verticale et universelle) - Les fraiseuses monobroche de production (à cycle, à
- Les fraiseuses monobroche de production (à cycle, à commande numérique ) - Les fraiseuses
-
Les fraiseuses monobroche de production
(à cycle, à commande numérique
)
-
Les fraiseuses multibroches (à table
rotative, à banc fixe
).
Fraiseuse horizontale
La fraiseuse horizontale est employé pour
les travaux courant de fraisage, tels que :
dressage de surfaces, usinage de rainures
droites de sections diverses.
Elle est caractérisée par la position
horizontale de la broche.
L'outil le plus employé sur ce genre de
fraiseuse est la fraise cylindrique à une taille
ou la fraise disque deux ou trois tailles
Fraiseuse Verticale
Les fraiseuses verticales sont des machines
très robustes. Elles sont munies d'une tête porte-
fraise verticale. Les fraiseuses verticales,
surtout celle de grande puissance, ont en
particulier, un robuste bâti incurvé vers l'avant.
Généralement la tête porte-fraise peut
coulisser jusqu'à placer le mandrin en position
horizontale.

Les travaux les plus fréquemment exécutés sur une fraiseuse verticale sont : dressage avec des fraises en bout, usinage de contours, usinage de rainures droites, etc.

L'outil caractéristique de la fraiseuse verticale est la fraise à taille périphérique et en bout ou fraise en bout.

caractéristique de la fraiseuse verticale est la fraise à taille périphérique et en bout ou fraise

II-16

Fraiseuse universelle

L’aspect général d’une fraiseuse universelle se différencie peu de celui d’une fraiseuse horizontale simple. On peut dire qu’une fraiseuse horizontale devient universelle dès qu’elle possède les accessoires suivants :

* Diviseur universelle qui permet de donner à la pièce à usiner un mouvement rotatif.

* Support à contre-pointe pour la fixation des pièces ente pointes, comme sur un tour.

La fraiseuse universelle offre en outre la possibilité de remplacer l’arbre porte-fraise horizontale par une tête à broche verticale, inclinable dans le plan perpendiculaire à l’axe de cette broche.

Fraiseuse à commande numérique et centres d’usinage Les différents positions des organes mobile sur une
Fraiseuse à commande numérique et centres d’usinage
Les différents positions des organes mobile
sur une fraiseuse à commande numérique sont
commandées numériquement en partant du
programme introduit dans la machine. Lorsque
les séries de pièces le justifient et lorsque le
nombre d’opérations et de changement
d’outils nécessaires à l’usinage d’une pièce est
important, on fait appel à des machines
assurant le chargement et le déchargement
automatique des outils. Ces fraiseuses
particulières sont appelées «centres
d’usinage». Ces machines ne demandent pas
une présence permanente de l’opérateur.
II.4.4 La fraiseuse universelle

Les fraiseuses universelles permet, en plus des travaux exécutés sur une simple fraiseuse horizontale, d’effectuer d’autres travaux particuliers comme l’usinage de rainures hélicoïdales sur des parties cylindriques. Les déplacements qu’il est possible de réaliser sur une fraiseuse universelle ainsi que les liaisons entre ses différents organes sont illustrés schématiquement sur la figure ci-contre.

ainsi que les liais ons entre ses différents organes sont illustrés schématiquement sur la figure ci-contre.
ainsi que les liais ons entre ses différents organes sont illustrés schématiquement sur la figure ci-contre.

II-17

Les fraiseuses universelles peuvent travailler avec l’axe fraise horizontal, par fixation d’une tête universelle l’axe broche peut prendre une position verticale ou oblique.

Principaux éléments d’une fraiseuse universelle

A Colonne ou bâti contenant : le moteur, les mécanismes du mouvement principal de travail, ceux du mouvement d’avance.

B Vis de déplacement vertical de la console (chariot inférieur). C Chariot inférieur, se déplace
B Vis de déplacement vertical de la console (chariot inférieur).
C Chariot inférieur, se déplace verticalement suivant les glissières L.
D Volant et vernier pour la commande du chariot transversal.
E Volant manuel de commande de l’avance longitudinal de la table.
F Broche.
G Support ou bras raidisseur de l’arbre porte-fraise.
H Vernier de l’arbre de commande de la vis B.
I Chariot transversal.
J Glissières du chariot transversal.
K Chariot supérieur et table porte-pièce.
II.4.5 Outils de coupe en fraisage
L'outil employé pour le fraisage est la
fraise. La fraise est un outil multiple,
formé par plusieurs taillants disposés
radialement sur une circonférence.
Au moyen d'une fraise, il est possible
d'usiner des surfaces planes ou courbes,
des rainures, des dentures, etc.
Angles de coupe
La forme géométrique des taillants d'une fraise, est soumise, comme pour tous les outils
qui travaille par enlèvement de copeaux, à trois angles fondamentaux formés par les faces A
et P qui déterminent les angles de coupe α, β et γ.
Pour les fraises à denture hélicoïdale, on tient compte de l'angle δ, qui détermine
l'inclinaison de l'arête tranchante par rapport à l'axe de la fraise, et qui est appelé angle
d'attaque.
Exemples des principales fraises

Les fraises peuvent être à queue ou à trou. On distingue principalement quatre familles de fraises :

- Les fraises à surfacer et à contourner

- Les fraises disques

- Les fraises à rainurer

- Les fraises de profil

II-18

Fraises à surfacer et à contourner

1

1. Fraise cylindrique ou à

à surfacer et à contourner 1 1. Fraise cylindrique ou à rouleau à denture hélicoïdale. Ces

rouleau à denture hélicoïdale. Ces fraises ont leurs taillants sur la périphérie seulement.

Servent à dégrossir et à finir des surfaces planes sur les fraiseuses horizontales.

2

des surfaces planes sur les fraiseuses horizontales. 2 2. Fraise en bout à deux tailles. Cette
2. Fraise en bout à deux tailles. Cette fraise pourvue d’une denture cylindrique et en
2. Fraise en bout à deux tailles.
Cette fraise pourvue d’une denture
cylindrique et en bout, utilisée pour
le fraisage de faces planes
perpendiculaires entre elles, est
employée sur les fraiseuses
horizontales et verticales.
3.
Fraise conique, à trou lisse et
3
entraînement en bout par clavettes
transversales ou tenons. Elle est
utilisée pour le fraisage des
surfaces conique (ex: glissières de
machines-outils).
4
Fraises Disques
4.
Fraise disque une taille, à trou
lisse et entraînement par clavette.
Ce type de fraise se monte sur un
arbre porte-fraises sur une fraiseuse
horizontale.
5.
Fraise à disque à trois tailles,
5
du type à grand rendement, et
denture hélicoïdales alternée.
6
Les dents sont obliques
alternativement à droite et à
gauche.
6. Fraise à disque à trois tailles,

du type normal, à denture droite.

Utilisée pour le fraisage de rainures étroites. Le flan des dents est détalonné afin de réduire le frottement durant l’usinage.

de rainures étroites. Le flan des dents est détalonné afin de réduire le frottement durant l’usinage.
de rainures étroites. Le flan des dents est détalonné afin de réduire le frottement durant l’usinage.
de rainures étroites. Le flan des dents est détalonné afin de réduire le frottement durant l’usinage.

II-19

Fraises à rainurer

7. Fraise en bout à deux tailles, à denture hélicoïdale, à queue conique Morse et trou fileté.

La queue sert à l’emboîtement de la fraise dans le mandrin. Le trou fileté assure la fixation de la fraise au mandrin au moyen d’un tirant fileté.

7

de la fraise au mandrin au moyen d’un tirant fileté. 7 8 8. Fraise pour rainure

8

la fraise au mandrin au moyen d’un tirant fileté. 7 8 8. Fraise pour rainure en
8. Fraise pour rainure en T à denture droite avec queue conique Morse et tenon
8. Fraise pour rainure en T à
denture droite avec queue conique
Morse et tenon d’entraînement.
9
Pour améliorer leur rendement
ce type de fraise peut avoir une
denture.
9.
Petite fraise d’angle ou
conique, à conicité convergente et
queue cylindrique.
10
10. Petite fraise conique à queue
cylindrique et conicité divergente
hélicoïdale alternée.
Fraises à plaquettes rapportées
La majorité des fraises
citées ci-dessus peuvent avoir
des dents en carbures
métalliques rapportées.
11
12
11. Fraises à surfacer,
appelées parfois tourteaux,
sont munies de plaquettes en
carbures métalliques
amovibles

12. Fraise à trois tailles, à

denture alternée et plaquettes

en carbures métalliques.

métalliques amovibles 12. Fraise à trois tailles, à denture alternée et plaquettes en carbures métalliques. II-20
métalliques amovibles 12. Fraise à trois tailles, à denture alternée et plaquettes en carbures métalliques. II-20

II-20

II.4.6 Génération de surfaces en fraisage

Exemple de surface générées en fraisage

Surfaçage de plans d'appui de pièces de machines, par exemple : surfaces de pose pour
Surfaçage de plans d'appui de pièces de
machines, par exemple : surfaces de pose
pour des supports, des outillages, des
accessoires etc.
Usinage des surfaces planes sur des pièces
de formes variées. La figure montre un tenon
et sa mortaise obtenus par fraisage aux
extrémités de deux arbres.
Surfaçage de plans inclinés. La figure
représente un bloc prismatique appelé Vé. La
rainure en forme de V sert à placer des pièces
cylindriques dans une position constamment
parallèle à un plan. Ces blocs demandent une
haute précision. Après le fraisage on effectue
normalement une rectification.
Usinage des surfaces planes et inclinées.
La figure montre une glissière à queue
d'aronde, c'est à dire un accouplement
prismatique permettant le déplacement d'un
chariot suivant un guide. La précision et le
jeu demandés par les surfaces en contact
dans la queue d'aronde nécessitent une
rectification après fraisage.
Réalisation de rainures diverses et en
particulier de rainures noyées pour cales et
clavettes.
Les roues dentées sont généralement usinées sur des machines à tailler les engrenages.
Toutefois, si on ne possède pas de telles machines, on peut usiner ces roues sur des
fraiseuses, mais en un temps plus long et avec une précision moindre. Les roues dentées
peuvent avoir une denture droite ou hélicoïdale. De façon analogue à la taille des dentures
hélicoïdales, on usine sur des fraiseuses, des fraises, des forets hélicoïdaux, etc.

Modes de fraisage

* Fraisage de face (ou en bout)

* Fraisage de profil (ou en roulant)

* Fraisage combiné (de face et de profil simultanément).

II-21

Fraisage de profil :

Le fraisage de profil se fait à l’aide d’une fraise cylindrique à trou lisse (une ou deux tailles) montée par l’intermédiaire d’un arbre porte-fraise dans la broche d’une fraiseuse horizontale.

>>

dans la broche d’une fraiseuse horizontale. >> Fraisage de face : Le fraisage de face se
Fraisage de face : Le fraisage de face se fait à l’aide d’une fraise deux
Fraisage de face :
Le fraisage de face se fait à l’aide d’une fraise
deux tailles à queue ou à trou montée dans la
broche d’une fraiseuse verticale.
Il se fait aussi à l’aide d’une fraise à surfacer
monobloc ou à plaquettes rapportées (fraise
tourteau).
>>
Fraisage combiné :
Le fraisage combinée se fait à l’aide d’une
fraise à deux tailles. On réalise ainsi plusieurs
surfaces simultanément et l’on associe les fraisage
en bout et en roulant.
Fraisage par train de fraises
Un train de fraises est l'accouplement de deux
ou plusieurs fraises montées sur un même arbre
porte-fraise.

L'ensemble peut être constitué par des fraises cylindriques et des fraises disques trois tailles de diamètres différents.

L'utilisation d'un train de fraises permet d'obtenir un profil même compliqué en une seule opération.

d'un train de fraises permet d'obtenir un profil même compliqué en une seule opération. II-22
d'un train de fraises permet d'obtenir un profil même compliqué en une seule opération. II-22

II-22

Rainurage

L'usinage des rainures ou encoches est une opération typique du fraisage. La rainure peut être
L'usinage des rainures ou encoches est une
opération typique du fraisage.
La rainure peut être exécutée avec une fraise à
trois tailles sur fraiseuse horizontale (A), ou avec
une fraise à queue sur fraiseuse verticale (B).
Au moyen de la fraise à trois tailles on obtient
une rainure mieux usinée, surtout sur les flancs,
qui ont de ce fait, une meilleure géométrie que
celle obtenue par des fraises à queue.
En effet, cette dernière peut être sujette à une
rotation légèrement excentrée et à de petits
fléchissements latéraux, ce qui a pour résultats de
rendre moins régulière la face usinée et la
géométrie des rainures.
Dans certains cas particulier, comme celui de
la figure B par exemple, il n'est pas possible
d'employer une fraise disque et on doit
nécessairement recourir à l'utilisation d'une fraise
à queue.
Fraisage d'une rainure en Vé avec une fraise 2T
Cette opération peut être exécutée sur une fraiseuse
verticale avec la tête porte-broche inclinée à 45°.
L'outil à employer est une fraiseuse en bout à deux
tailles.
Les deux faces de l'entaille se fraisent séparément par
taillage en bout.
Si l'on fraisait, en même temps les deux faces, l'une par
taillage en bout et l'autre par taillage cylindrique, cette
dernière s'obtiendra ondulée.
Fraisage de dégagement

Après le fraisage de la rainure proprement dite, vient le fraisage de l'entaille ou dégagement du fond. Cette opération peut être également exécutée sur la fraiseuse verticale.

L'outil employé est une fraise très mince, appelée fraise à scie.

exécutée sur la fraiseuse verticale. L'outil employé est une fraise très mince, appelée fraise à scie.

II-23

Fraisage d'une rainure de clavette

Pour rainurer un logement pour clavette, sur un arbre cylindrique, par exemple un arbre d'embrayage, on procède comme suit :

exemple un arbre d'embrayage, on procède comme suit : - Fraisage de la rainure par passes
exemple un arbre d'embrayage, on procède comme suit : - Fraisage de la rainure par passes

- Fraisage de la rainure par passes

successives, chacune de quelques dixièmes de millimètres de profondeur, à cause du faible

dégagement S, en bout de la fraise. - En début de chaque passe, la fraise
dégagement S, en bout de la fraise.
- En début de chaque passe, la fraise
pénètre avec une avance axiale, et comme sa
partie centrale ne taille pas, la profondeur de
passe est limitée à la hauteur du dégagement S
Exécution d'une rainure en T
Pour ce genre de rainure, on emploie, des
fraises spéciales à T, à que conique, montées par
cône Morse sur la broche de la fraiseuse verticale.
Si la fraise à T a les mêmes dimensions que la
rainure, on exécute l'opération en une seule passe.
Par contre, si la fraise est plus petite, on devra
procéder en plusieurs passes, afin d'enlever le
surplus restant sur les flancs et le fond de la
rainure.
Dans cette opération, il est très important de
dégager continuellement les copeaux, en envoyant
par exemple, un jet d'air comprimé dans le même
sens que celui du déplacement de la pièce.
Fraisage de glissière à queue d'aronde
Les glissières à queue d'aronde employée par
exemple pour les chariots des machines-outils
doivent avoir des dimensions très précises.

La pièce ébauchée pour l'usinage des rainures en queue d'aronde doit avoir la forme d'un épaulement.

L'opération de fraisage se fait avec une fraise conique sur la face inclinée.

la forme d'un épaulement. L'opération de fraisage se fait avec une fraise conique sur la face

II-24

Rainurage hélicoïdal Le fraisage suivant une taille hélicoïdale permet l'exécution des rainures hélicoïdales,
Rainurage hélicoïdal
Le fraisage suivant une taille hélicoïdale
permet l'exécution des rainures hélicoïdales, sur
des arbres, les dégagements hélicoïdaux des
forets, le taillage des dentures hélicoïdales et
des fraises elles-mêmes.
L'usinage s'effectue sur une fraiseuse
universelle, en employant l'appareil diviseur
universel.
Pour réaliser une rainure hélicoïdale, la pièce doit avoir deux mouvements simultanés,
l'un de rotation autour de son axe, l'autre de translation longitudinale suivant cet axe. Le
mouvement résultant est un mouvement hélicoïdal.
II.5 Procédé de Perçage Alésage et Taraudage
II.5.1 Le perçage
Par opération de perçage, on
entend la réalisation de trous
cylindriques ou coniques
exécutés par un outil, à deux
tranchants, qui pénètre dans la
pièce à percer par enlèvement
de matière. Suivant les
fonctions qu’ils doivent avoir,
les trous peuvent être par
exemple :
A
Trou débouchant ou percé.
B
Trou borgne.
C
Trou fraisé.
D
Trou chambré.
E
Trou conique.
F
Trou étagé ou trou à gradins.
Foret hélicoïdal

L’outil le plus utilisé dans le perçage, est le foret hélicoïdal ou mèche hélicoïdale. Ce foret hélicoïdal fut inventé en 1863 par l’Américain Morse. Il ne s’est affirmé comme outil de base dans l’exécution des trous qu’au début de notre siècle.

C’est un outil cylindrique muni de deux tranchants ou taillants en bout. Deux amples rainures s’enroulent hélicoïdalement sur la partie latérale. Elles permettent le dégagement aisé du copeau enlevé pendant le perçage. La matière des taillants doit être nettement plus dure que la matière à travailler.

pendant le perçage. La matière des taillants doit être nettement plus dure que la matière à

II-25

II.5.2 Alésage

L’alésage est une opération de finition qui consiste à améliorer les caractéristiques, dimensionnelles et de position des trous existant. L’usinage peut se faire à l’aide d’un outil de forme (ex alésoir) ou un outil d’enveloppe (ex grain d’alésage).

outil de forme

d’enveloppe (ex grain d’alésage ). outil de forme outil d’enveloppe II.5.3 Taraudage Le taraudage est un

outil d’enveloppe

grain d’alésage ). outil de forme outil d’enveloppe II.5.3 Taraudage Le taraudage est un procédé qui
II.5.3 Taraudage Le taraudage est un procédé qui permet de réaliser des filetages intérieurs à
II.5.3 Taraudage
Le taraudage est un
procédé qui permet de
réaliser des filetages
intérieurs à l’aide d’un outil
de forme appelé Taraud.
II.5.4 Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner
Pour pouvoir couper et dégager le copeau, on
donne à l’outil deux mouvements simultanés, l’un
de coupe ou de travail, l’autre d’avance.
Mouvement circulaire de coupe Mc
L’outil tourne autour de son axe, ce qui permet
aux tranchants d’enlever la matière.
Mouvement rectiligne d’avance Ma
L’outil se déplace suivant son axe, ce qui
permet à l’outil de rencontrer, au fur et à mesure,
la matière à enlever.
II.5.5 La perceuse sensitive
C'est le type le plus simple de machine-outil
utilisée pour le perçage. Sur cette perceuse, les
diamètres de perçage permis sont relativement
faibles, au plus 15 millimètres.

Le mouvement d'avance est obtenu manuellement, au moyen d'un levier, d'où le qualificatif "sensitive" donné à cette perceuse. En effet, on règle l'effort sur le levier, suivant la résistance que l'on ressent à la pénétration de l'outil dans la matière.

Les parties principales d'une perceuse sensitive sont :

à la pénétration de l'outil dans la matière. Les parties principales d'une perceuse sensitive sont :

II-26

Mouvement de coupe Le moteur transmet sa rotation à la broche au moyen d'une courroie.
Mouvement de coupe
Le moteur transmet sa rotation à la broche
au moyen d'une courroie. Celle-ci relie la
poulie étagée menante en arrière L solidaire
du moteur, à la poulie étagée menée en avant
M solidaire de la broche. On entend par poulie
étagée une série de poulies solidaires ou une
seule poulie comportant des diamètres
différents, ayant le même axe de rotation.
En déplaçant la courroie I, sur les divers
étages des poulies L et M, on fait varier les
rapports des diamètres, et par conséquent la
vitesse de rotation de la broche.
II.5.6 Les aléseuses
L'aléseuse verticale ressemble à une perceuse,
mais permet un usinage plus précis.
La caractéristique principale de l'aléseuse
verticale est la table porte-pièce coulissante sur
des glissières perpendiculaires entre elles.
Les déplacements de cette table peuvent être
exécutés, avec une grande précision, et contrôlés
au moyen d'instruments optiques. On peut ainsi
réaliser des trous aux entraxes précis.
La tête motrice ou boite de vitesses est fixés
sur le montant. Seule la tête porte-broche ou
chariot se déplace verticalement.
Les diamètres des forets à utiliser sur cette
machine doivent être limités. Ceci pour éviter
une sollicitation excessive des organes assez
délicats de cette machine.
Les principales parties d'une aléseuse verticale sont :
A
Banc.
B
Montant.
C
Boîte de vitesses.
D
Glissière du chariot porte-broche.
F
Volant de commande des avances de la broche.
I
Volant de commande des déplacements du chariot porte-pièce.

II-27

II.5.7 Outils de coupe de perçage, d’alésage et de taraudage

Les outils employés dans les opérations de perçage, alésage et taraudage varient suivant le genre de trou à réaliser, la précision et le fini demandés, et la matière à usiner. Ces outils peuvent être classés en deux catégories.

Ces outils peuvent être classés en deux catégories. Outils pour le perçage de trou en pleine

Outils pour le perçage de trou en pleine matière :

foret hélicoïdal A Mèche à centrer B.

Outils pour l’alésage et le taraudage de trous existants : alésoir cylindrique C alésoir conique
Outils pour l’alésage et le taraudage de trous
existants :
alésoir cylindrique C
alésoir conique D
fraise à lamer ou chambrer E
fraise conique pour fraisure F
taraud G.
G
II.5.8 Les outils de perçage
Forme géométrique de la partie active
ou pointe d’un outil de perçage
Les éléments caractéristiques
constituant la pointe d'un foret
hélicoïdal sont :
α : angle de dépouille
β : angle de coupe ou de dégagement
γ : angle tranchant
ψ : angle de tête ou de pointe
A : arêtes tranchantes
B : arête de pointe
C : face de dégagement ou d'attaque.
D : codon ou listel de guidage
Forme géométrique du foret

Cette forme varie sensiblement suivant la matière à percer, en particulier les angles de tête ψ, et de dégagement γ, ainsi qu’indiqué à la figure suivante.

L’angle de dépouille α varie de 9° pour des matières très dures, à 12° pour des aciers demi-dur et doux, et jusqu’à 15° pour les métaux tendres.

des matières très dures, à 12° pour des aciers demi-dur et doux, et jusqu’à 15° pour

II-28

II.5.9 Les outils d’alésage

En plus des outils qui réalisent directement le perçage, il en existe d'autres qui permettent la finition ou l'alésage de trous cylindriques déjà existant.

Foret aléseur

Le foret aléseur ressemble au foret hélicoïdal ordinaire, mais il est plus robuste et plus précis. Il est employé pour l'ébauche et la demi-finition.

Il est employé pour l'ébauche et la demi-finition. Ce foret comporte généralement trois ou quatre lèvres,
Ce foret comporte généralement trois ou quatre lèvres, c'est à dire trois ou quatre taillants.
Ce foret comporte généralement trois ou quatre lèvres, c'est à
dire trois ou quatre taillants.
Alésoirs
Ces outils peuvent être utilisés soit à la main, soit sur machine.
Ils servent à donner des dimensions précises et à finir des trous
cylindriques déjà percés.
Les alésoirs permettent d'enlever de 0.1 à 0.4 mm d'épaisseur de
métal, selon la grandeur du diamètre et la vitesse de rotation de la
broche. Les alésoirs-machines sont constitués par un nombre de
dents qui peut varier de 4 à 16. Le bout de l'alésoir est chanfreiné
pour en faciliter l'introduction dans le trou à aléser.
Les alésoirs se différencient des forets aléseurs par leur forme,
par leur plus grande fragilité et par leur plus petite capacité
d'enlèvement de métal. Par contre, ils permettent un travail plus
précis. La denture d'un alésoir peut être droite, comme sur la
figure, ou hélicoïdale.
Fraises à lamer et à chambrer
>>
Ces fraises sont employés pour les lamage et les
chambrages . Elles taillent en bout.
Lorsqu’elles doivent servir pour réaliser le logement des
têtes de vis, elles sont munies d’un guide ou pilote B.
Celui-ci assure la coaxialité du chambrage par rapport au
trou de passage de la vis. Le pilote peut être fixe ou
rapporté. Dans ce cas il s’interchange avec des pilotes de
diamètres différents.
\
Fraises Coniques
>>

Elles sont employées pour évaser des cavités coniques (fraisurer). Une fraise conique possède deux taillants et un pilote cylindrique lorsqu’elle sert à exécuter le sièges des vis à tête conique.

deux taillants et un pilote cylindrique lorsqu’elle se rt à exécuter le sièges des vis à

II-29

Outil à simple taille pour aléser

fig. 1

fig. 2

Des outils spéciaux à un taillant permettent de porter le trou à une dimension exacte.

La profondeur de passe de ces outils est obtenue par déplacement radial, soit au moyen d’un porte-outil approprié (fig. 1) ou en réglant la saillie de l’outil hors de la barre porte- outil, sur laquelle il est fixé (fig. 2).

la barre porte- outil, sur laquelle il est fixé (fig. 2). II.5.10 Les outils de taraudage
II.5.10 Les outils de taraudage La réalisation des filetages intérieurs par taraudage en une seule
II.5.10
Les outils de taraudage
La réalisation des filetages intérieurs par
taraudage en une seule passe est très utilisée parce
qu’elle est rapide et simple à mettre en œuvre.
Le choix du taraud dépend du type du trou
(borgne ou débouchant), de la profondeur du trou
(normal ou profond) et de la matière à usiner.
Trou débouchant :
La conception du taraud doit permettre un
dégagement des copeaux vers l’avant
Trou borgne :
La forme du taraud doit permettre une remontée
des copeaux : taraud à goujures hélicoïdales à droite
(trou profond).
du taraud doit permettre une remontée des copeaux : taraud à goujures hélicoïdales à droite (trou

II-30

C ONTROLE N UMERIQUE DES M ACHINES O UTILS II-31

CONTROLE NUMERIQUE DES MACHINES OUTILS

II-31

III.

Contrôle Numérique des Machines Outils

III.1 Introduction

Une machine-outil à commande numérique (MOCN), du point de vue fonctionnel, est la même qu'une machine outil conventionnelle. La différence entre une MOCN et une machine outil conventionnelle se situe au niveau du contrôle des fonctions de la machine et des déplacements du support d'outil par rapport à celui de la pièce. Avec les MOCN, les

fonctions telles que la rotation de la broche, les déplacements d'outil ou de la pièce ne sont plus attribuées à l'opérateur mais au contrôleur de la machine. Ce contrôleur peut être aussi utilisé pour commander l'arrosage, le changement d'outil, la vitesse de coupe et d'avance. Pour réaliser une pièce sur une MOCN les données doivent être introduites dans le contrôleur de la machine. Ces données sont converties en commandes des organes de la

machine (moteur de la broche, pompe d'arrosage, ). réalisation d'une pièce constituent le programme CN.
machine (moteur de la broche, pompe d'arrosage,
).
réalisation d'une pièce constituent le programme CN.
III.2 Type de Commande Numérique et de Machine
III.2.1 Machine
III.2.1.1 Mode d’usinage en Commande Numérique
Dans le mode paraxial seuls les déplacements parallèles aux axes de la machine sont
autorisés.

L'ensemble des données relatives à la

Dans ce document, on mettra l'accent sur les machines outil à commande numérique (MOCN). Ce terme désigne généralement des machines de fabrication par enlèvement de copeau telles que les fraiseuses, les tours, les machines à électroérosion, etc. Cependant, les concepts de CN peuvent être appliqués, maintenant, sur un ensemble de machines plus large telles que les machines de découpe (laser, plasma), les poinçonneuses, les machines d'assemblage, les machines à souder, etc.

Les trois modes d'usinage en commande numérique (CN) sont le point à point (PàP) le paraxial et le contournage. Le mode PàP est utilisé lorsque le chemin parcouru par l'outil relativement à la pièce n'est pas important tant que l'outil ne soit pas en contact avec la pièce quand il se déplace d'un point à un autre. Des exemples typiques de l'utilisation d'une CN PàP sont ceux du perçage, de l'assemblage de composants électroniques, du taraudage ou du poinçonnage. Les coordonnées en X et en Y d'un perçage sont importants, par contre, le chemin parcouru entre deux perçages ne l'est pas tant que le temps mis pour aller d'un perçage à un autre est optimal.

Le mode contournage, on le trouve dans la majorité des tours et des fraiseuses à CN. Il permet, lors de l'usinage, de générer avec précision des trajectoires d'outil par rapport à la pièce. En effet, des formes complexes peuvent être obtenues puisque la CN contrôle deux axes ou plus simultanément. Ainsi la machine contrôle non seulement les destinations mais aussi les chemins parcourus par l'outil pour arriver à ces destinations. Les trajectoires qui peuvent être réalisées par le contrôleur sont les droites et les cercles. Par exemple, pour programmer un arc de cercle, il suffit d'indiquer les coordonnées du point final, le centre et/ou le rayon de l'arc.

III-32

Figure III-1 : Usinage en mode Paraxial, Point-à-Point et Contournage [T. Chang 98] III.2.1.2 Axes
Figure III-1 : Usinage en mode Paraxial, Point-à-Point et Contournage [T. Chang 98]
III.2.1.2 Axes en Commande Numérique
Sur une MOCN la notion d'axe décrit le
déplacement linéaire ou rotatif d'un élément de
la machine (table, chariot, broche, contre-
pointe). Pour faciliter le repérage des axes la
norme prévoit l'utilisation d'un repère
orthonormé direct Figure III-2). Ainsi les axes
X,Y,Z constituent les axes principaux de la
machine. En plus de ces trois axes, la norme
comprend trois axes rotatifs A,B,C chacun
décrivant une rotation autour d'un axe principal.
La norme comprend également trois axes
secondaires U,V,W et trois axes tertiaires P,Q,R
qui sont des axes parallèles respectivement aux
axes principaux X,Y,Z. Pour identifier les axes
principaux sur une machine il suffit, en général,
d'affecter l'axe Z à celui de la broche, l'axe X à
celui qui a le plus grand déplacement
(longitudinal). Enfin, le sens positif est celui où
l'outil s'éloigne de la pièce.
est celui où l'outil s'éloigne de la pièce. Figure III-2 : Choix des axes dans une

Figure III-2 : Choix des axes dans une MOCN

Le nombre d'axe piloté simultanément constitue une autre caractéristique des machines outil, ainsi, on dira fraiseuse à CN trois axes, tour à CN deux axes. La majorité des MOCN ne contrôle pas plus de quatre ou cinq axes simultanément. A la base, un tour à CN a deux axes alors qu'une fraiseuse à CN en a trois. Mais il existe des fraiseuses deux axes et demi, le troisième axe, généralement la broche, ne se programme pas simultanément avec les deux autres. Le demi-axe n'est qu'un axe de positionnement (indexé). Dans le cas d'une fraiseuse trois axes et demi, le demi-axe est généralement celui de la table rotative. Celle-ci exige une programmation séparée des trois autres axes. Quand la table rotative peut être programmée simultanément avec les trois autres axes, la fraiseuse à CN devient une fraiseuse quatre axes.

III-33

Figure III-3 : Exemple de MOCN de 2 à 5 axes [Cameron 96] III.2.2 Types
Figure III-3 : Exemple de MOCN de 2 à 5 axes [Cameron 96]
III.2.2 Types de Commande Numérique
III.2.2.1 Commande Numérique Conventionnelle
III.2.2.2 Commande Numérique Directe

Avec la commande numérique conventionnelle, le programme une fois écrit sur une bande perforée doit être chargée dans la machine. Le chargement se fait bloc par bloc au fur et à mesure que la machine exécute les commandes. A la fin du programme la bande est rembobinée pour l'usinage de la pièce suivante. Une fois que le lot de pièces est réalisé, la bande doit être stockée pour une utilisation ultérieure. Les bandes perforées sont délicates et difficiles à manipuler et à stocker convenablement, surtout quand la taille et le nombre des programmes deviennent importants. De plus, si un programme devait être modifié à cause d'une erreur ou d'un changement des données toute la bande doit être remplacée. Un autre aspect important dans les commandes numériques conventionnelles, est que le contrôleur a des possibilités limitées. La plupart des fonctionnalités sont figées puisqu'il est construit à base de logique câblée.

Dans les années soixante, les problèmes relatifs aux bandes perforées a été résolu par l'utilisation d'un ordinateur central pour stocker les programmes CN. Cet ordinateur est connecté aux MOCN de l'atelier. Les programmes sont téléchargés bloc par bloc dans le machine au moment où celle-ci usine la pièce. Plusieurs machines peuvent être contrôlées simultanément de cette manière parce que l'ordinateur centrale est plus rapide. Les bandes perforées sont ainsi supprimées. En plus, plusieurs programmes pièces peuvent être stockés convenablement dans la mémoire de l'ordinateur centrale et si un programme doit être modifié, il est facile de le faire à l'aide d'un éditeur de texte.

Cependant, la commande numérique directe (CND) présente de nombreux inconvénients. Par exemple, si l'ordinateur central tombe en panne, toutes les machines s'arrêtent. D'autre part, le coût d'un tel ordinateur est assez élevé. Avec la chute des prix des ordinateurs dans les années soixante-dix et quatre-vingt, cette solution a été remplacée pour devenir commande numérique par calculateur et commande numérique distribuée où la machine dispose d'un ordinateur local.

III-34

III.2.2.3 Commande Numérique par Calculateur

Dans le cas de la commande numérique par calculateur (CNC), un ordinateur dédié avec sa mémoire propre est utilisé pour contrôler les opérations de la machine. Ainsi, de nombreuses fonctions ont été préprogrammées (programme système) au lieu d'être câblées dès la conception. Ce programme permet de contrôler la machine et doit être chargé dans la mémoire de l'ordinateur. Ainsi, la machine devient plus flexible par le remplacement du programme initial par un autre plus évolué.

Avec l'approche CNC, le programme CN est chargé au moyen d'un ordinateur ou d'une bande perforée et stockée dans la mémoire du calculateur local. Ensuite, le programme peut être exécuté à partir de la mémoire et non pas de la bande perforée. Avec l'utilisation de disquettes magnétiques, il est possible de stocker de nombreux programmes convenablement.

Les machines à CNC moderne disposent d'un écran d'affichage qui peut montrer l'état d'avancement du
Les machines à CNC moderne disposent d'un écran d'affichage qui peut montrer l'état
d'avancement du programme, le bloc en cours d'exécution, les coordonnées de l'outil, les
vitesses de coupe et d'avance ainsi que d'autres paramètres utiles. Ce type de machine
dispose aussi d'un clavier pour introduire les données. Il est alors possible d'éditer un
programme, de le modifier et de le sauvegarder dans la mémoire du calculateur.
III.2.2.4 Commande Numérique Distribuée

La commande numérique distribuée a le même acronyme que la commande numérique directe. La CND par sa nouvelle forme (CN Distribuée) essaye de combiner les meilleures fonctionnalités de la CNC et de la CND originale (CN Directe). La CND utilise encore un ordinateur central capable de communiquer avec plusieurs machines de l'atelier et de stocker les programmes CN qui, au besoin, sont téléchargés dans la mémoire de la machine. La différence entre les deux approches est que dans le cas de la CN distribuée le programme CN, au lieu d'être téléchargé bloc par bloc pendant d'usinage, il est téléchargé dans sa totalité dans la mémoire de la machine CNC. De cette façon la machine est autonome et ne dépend plus du calculateur central pour exécuter les blocs de programme CN et si ce dernier tombe en panne la machine peut continuer son usinage. Le calculateur central joue un rôle de supervision et de contrôle, il archive les programmes CN et les télécharge, au besoin, selon le planning de la production.

Figure III-4 : Rôle de la CND

III-35

III.3 Intégration des Systèmes FAO / MOCN

III.3.1 Introduction

Comparativement aux autres fonctions de l'entreprise manufacturière, la fonction MOCN pose peu de problèmes de point de vue intégration dans le cycle de production.

Si on reste dans le même cadre de l'intégration que celui de la CAO - FAO où le flux d'information circule verticalement (sens descendant : de la CAO vers les MOCN), le problème du passage de l'information d'un système FAO vers la CN de la machine est résolu depuis longtemps.

En effet, le programme d'une MOCN, que ce soit en code EIA ou en code
En effet, le programme d'une MOCN, que ce soit en code EIA ou en code ISO, est un
fichier ASCII. Donc le transfert des fichiers entre système FAO et MOCN peut se faire
aussi facilement qu'entre deux calculateurs équipés de périphériques d'entrée - sortie
(parallèle, série ou réseau).
III.3.2 Mode de Transfert
Dans le cas de la programmation manuelle, le programme CN est introduit soit
directement dans la CN, soit à travers le perforateur de bande. C'est une tâche longue est
fastidieuse et ne permet pas d'exploiter toutes les ressources qu'offre la machine à
commande numérique
Quoique très répondue, l'approche
conventionnelle présente de nombreux
inconvénients. Une librairie importante de
postprocesseur est difficile à gérer et à
maintenir. Aussi, de point de vue pratique,
un programme CN ne peut être porté sur une
autre machine si les CN sont différentes. Un
tel besoin de changement de machine peut se
manifester lors des opérations de
maintenance ou d'un problème
d'ordonnancement de la production (goulot
d'étranglement
).
La nouvelle approche
consiste à transférer le postprocesseur du

Avec l'apparition des systèmes FAO, l'intégration des MOCN dans le cycle de production est devenue une nécessité pour éviter toute retranscription des données CN. En effet, la majorité des programmes CN sont générés par des systèmes FAO. Le système génère tout d'abord un CLfile, ensuite, il le convertit à l'aide d'un postprocesseur pour générer selon les machines le fichier CN. Cette solution (conversion conventionnelle) nécessite le développement d'un postprocesseur pour chaque type de CN.

système FAO pour l'intégrer dans le calculateur de la machine spécialement conçu à cet effet (cf. Figure 3-5).

Figure 3-5 : Approche conventionnelle et BCL [Nanua 96]

Ce postprocesseur appelé BCL "32 Bit Binary CL Exchange Input Format for Numerically Controlled Machines" présente l'avantage de libérer les systèmes FAO de tout travail de conversion du "CLFILE" en programme CN. En plus, ce "CLFILE" deviendra un

III-36

fichier orienté produit et non pas orienté machine de sorte qu'il peut être exploité par différentes MOCN (même type de machine mais des CN différentes).

III.3.3 Architecture

La transmission de l'information (programme CN, paramètres outil, paramètres machine) peuvent s'opérer de trois façons :

Le premier mode est le simplexe ou unidirectionnel. L'information ne peut circuler que dans un
Le premier mode est le simplexe ou
unidirectionnel. L'information ne peut circuler que
dans un seul sens (par exemple le programme CN
peut être envoyé du système FAO vers la CN). Le
deuxième mode est le semi-duplexe ou
bidirectionnel. Les informations circulent dans un
sens ou dans l'autre mais pas simultanément (par
exemple récupération du temps d'usinage d'une
pièce). Le troisième mode est le full duplexe ou
duplexe intégrale. Les informations peuvent
circuler simultanément dans les deux sens
(commande directe de la machine outil et retour
d'information "Feed Back").
Figure 3-6 : Modes de transmission
[Cameron 96]

Le mode simplexe est généralement suffisant pour assurer l'intégration FAO - MOCN. Les fonctionnalités offertes par les deux autres modes peuvent être exploitées par les CND (Commande Numérique Directe ou Distribuée). La différence entre CN directe et CN distribuée est que dans le premier cas la transmission des blocs de programme se fait en mode continue. Dans le deuxième cas de la CN distribuée appelée aussi Réseau CNC, la transmission des programmes CN se fait par téléchargement. Les programmes sont sauvegardés dans la mémoire du contrôleur CNC avant d'être exécuté.

mémoire du contrôleur CNC avant d'être exécuté. Figure 3-7 : Réseau CNC centralisé autour d'un

Figure 3-7 : Réseau CNC centralisé autour d'un ordinateur serveur [Cameron 96]

III-37

Plusieurs autres fonctionnalités peuvent être associées au réseau CNC pour contribuer à une intégration de l'ensemble du système de production (MOCN, Robot, Pré réglage,

Cellule flexible

)

avec la FAO, le contrôle ou la supervision.

Figure 3-8 ; Structure matérielle et logicielle des systèmes CND [Kochan 1985]
Figure 3-8 ; Structure matérielle et logicielle des systèmes CND [Kochan 1985]

III-38

PROGRAMMATION DES MACHINES OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE
PROGRAMMATION DES MACHINES OUTILS A
COMMANDE NUMERIQUE

III-39

IV.

Programmation des MOCN

IV.1 Rappel

Une machine outil à commande numérique (MOCN) est une machine outil dotée d’un calculateur ou contrôleur appelée directeur de commande numérique (DCN). Ce DCN assuré et contrôlé des fonctions telles que la rotation de la broche, l’arrosage les déplacements de l’outil et de la pièce, etc.

IV.1.1 Principe de Fonctionnement La partie Commande après lecture des consignes de travail agit sur
IV.1.1 Principe de Fonctionnement
La partie Commande après lecture des consignes de travail agit sur la partie opérative
(déplacement de la table, rotation de la broche, pompe d’arrosage,
).
Modulateur
Calculateur
de tension
Alimentation
Consignes
Compte-
Tension
Rendu
Moteur
Table
Capteur
Rotation
Déplacement
Figure IV-1: Schéma de principe
IV.1.2 Les origines

Une MOCN est composé de deux parties complémentaires, la partie commande et la partie opérative. La partie opérative permet de réaliser mécaniquement les mouvements de coupe et d’avance. Chaque mouvement est obtenu par un axe numérique piloté par la partie commande.

Dès la mise sous tension de la machine, avant chaque travail, le système doit connaître diverses positions. Trois origines (origine mesure, origine pièce et origine programme) sont nécessaires pour définir les différentes positions des outils par rapport à la pièce au cours de l’exécution d’un programme CN.

PREFZ Om mors Cz Op OP DEC1 Cx RP EFX
PREFZ
Om
mors
Cz
Op
OP
DEC1
Cx
RP
EFX

Figure IV-2 : Origine mesure, origine pièce et origine programme

IV-40

Origine mesure Om :

C’est un point défini (sur chaque axe) par le constructeur de la machine. Il permet de définir l’origine absolue de la mesure. L’Om est une position prédéterminée, généralement située aux extrémités positives des axes. Il permet au contrôleur d’établir un point de départ à partir duquel il peut déplacer l’outil dans l’espace de travail de la machine.

Origine pièce Op :

Indépendante du système de mesure, l’Op est définie par un point de la pièce sur lequel il est possible de se positionner.

Origine programme OP : IV.2 Langage de programmation des MOCN FANUC, SIEMENS ). les autres
Origine programme OP :
IV.2 Langage de programmation des MOCN
FANUC, SIEMENS
).
les autres codes peuvent avoir une interprétation différente d’un
suivantes :
• la chronologie des actions,
• l’appel des outils,
• la sélection des vitesses de coupe et d’avance,
• la formulation des trajectoires,
• la définition des coordonnées de fin de trajectoire et
• les mises en ou hors fonction d’organes de la machine.
Programme CN :
Bloc

Indépendante du système de mesure, l’OP est l’origine du trièdre de référence qui sert au programmeur pour établir son programme.

La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé (appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. C’est le langage de programmation des MOCN. Ce langage est normalisé (Norme ISO 1056) où certains codes

utilisés ont les mêmes fonctionnalités pour différents contrôleurs de machines-outils (NUM,

contrôleur à un autre. Le langage de programmation des MOCN possède les caractéristiques

L’ensemble des instructions nécessaire pour l’usinage d’une pièce constitue le programme CN. Ce programme est un ensemble de blocs ou lignes de programme. Chaque bloc est composé de mots (les mots clefs du langage CN).

un ensemble de blocs ou lignes de programme. Chaque bloc est composé de mots (l es

Mot

IV-41

IV.2.1 Format d’un mot

Un mot du langage CN est constitué d’une lettre appelée adresse et d’un certain nombre de chiffres (de 0 à 9) avec éventuellement un signe + ou - ainsi qu’un point décimal. Le format de chaque mot est l’une des caractéristiques des directeurs de commande. Il faut donc consulter le manuel pour respecter le format autorisé.

MOT

consulter le manuel pour respecter le format autorisé. MOT G G 52 52 Adresse Valeur Exemple

GG 5252

Adresse Valeur Exemple : N340 le mot à l’adresse N peut prendre les valeurs de
Adresse
Valeur
Exemple :
N340
le mot à l’adresse N peut prendre les valeurs de N0 à N9999
X-23.659 le mot à l’adresse X peut prendre les valeurs de -9999.999 à 9999.999
IV.2.2 Principales Adresses
%
désigne le numéro de programme
N
numéro de ligne : repérage chronologique en début de ligne
G
fonctions préparatoires définissant la forme et les conditions de déplacement
M
fonctions auxiliaires donnent les changement d’état de la machine
X
Y
Z
axes principaux désignant les coordonnées des point d’arrivé
I
J
K
paramètres définissant les trajectoires circulaires (position du centre )
R
paramètres définissant les trajectoires circulaires (rayon)
S
précise la vitesse de rotation de la broche
F
précise la vitesse d’avance
T
symbole du numéro d’outil
D
correcteur d’outil (Dimension)
IV.2.3 Structure d’un Programme CN
• un programme principal,
• un programme principal contenant des appels de séquences internes,
• un programme principal et des sous programmes structurés sur deux ou trois niveau
(voir programmation structurée § IV.4 ).

Pour réaliser les différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce un programme CN peut être écrit de différentes manières. Selon la nature de la pièce à usiner et sa complexité différentes structures de programme CN peuvent être proposées :

Pour l’usinage d’une pièce simple ne nécessitant pas des cycles d’ébauche, un programme CN peut être structuré de la manière suivante :

IV-42

% 1122 Numéro de programme Commentaire N1 (ARBRE PORTE FRAISE EN XC 80) Initialisation N10
% 1122
Numéro de programme
Commentaire
N1
(ARBRE PORTE FRAISE EN XC 80)
Initialisation
N10
N20
Outil et conditions de coupe
N30
G90 G71 G80
G0 G52 X0 Z0
T1 D1 M6
(INITIALISATION)
(DEPLACEMENT VERS Om)
(CHANGEMENT OUTIL N°1)
Définition de la trajectoire
•••
Fin de programme
N190 M2
(FIN DE PROGRAMME)
IV.2.4 Système de cotation
Les cotes programmées peuvent exprimées dans les formes suivante :
programmation absolu (G90) : la cote est repérée par rapport à l’origine programme
programmation relative (G91) : la cote est repérée par rapport à la position précédente.
programmation absolu en cote mesure (G52) : la cote est repérée par rapport à l’origine
mesure.
Exemple
Programmation Absolue :
G90 G0 X10 Y10
G1 X30 Y20
G2 X40 Y30 I40 J20
G1 X40 Y40
(A)
(B)
(C)
(D)
Programmation Relative :
(A)
(B)
(C)
OP
G91 G0 X10 Y10
G1 X20 Y10
G2 X10 Y10 I10 J0
G1 X0 Y10
(D)
Opération
Suivante

IV-43

IV.2.5 Décalage d’origine (G59)

C’est un décalage programmé qui peut être utiliser pour déterminer les origines de plusieurs parties de pièce (exemple : formes répétitives) ou de plusieurs pièces montées sur un même porte pièces.

Pour annuler la ou les décalages appliqués en G59, en programmation absolue, il faut programmer G59 X0 Y0 Z0. En programmation relative, il est conseillé de repasser en programmation absolue G90 et de programmer G59 X0 Y0 Z0.

Décalage d’origine en absolue (G90) Décalage d’origine en relative (G91) OP0 OP1 OP2 OP0 OP1
Décalage d’origine en absolue (G90)
Décalage d’origine en relative (G91)
OP0
OP1
OP2
OP0
OP1
OP2
%111
%222
N…
N120 G90 G592 X15 (DECALAGE 1)
N…
N…
N120 G59 X30 (DECALAGE 2)
N…
N200 G59 X0
N…
(ANNULATION)
N…
N120 G91 G59 X15 (DECALAGE 1)
N…
N…
N120 G59 X15 (DECALAGE 2)
N…
N200 G90 G59 X0 (ANNULATION)
N…
IV.2.6 Correction de rayon d’outil (G40 G41 G42)
Outil G41 Pièce G41
Outil
G41
Pièce
G41
G42
G42
G42
G42

Exemple

Le contrôleur de la machine pilote un point fixe de l’outil (Point Piloté). Le point piloté est situé sur l’axe de la fraise en fraisage et sur la pointe de l’outil en tournage. Cependant, pour usiner une pièce, le point de l’arête tranchante générant le profil de la pièce n’est pas fixe. Dans le cas du fraisage, ce point est situé sur la périphérie de la fraise alors que le point piloté est situé sur l’axe. Pour rendre la programmation plus facile on utilise les fonctions G41 (correction du rayon à gauche du profil) et G42 (correction du rayon à droite du profil). Ainsi, on programme le profil de la pièce et c’est le contrôleur de la machine qui calcule la position du point piloté.

IV-44

Les tableaux suivants présentent les fonctions du code G qui peuvent être programmées et interprétées par les directeurs de commande numérique (DCN) du NUM-760T et NUM-

760F.

Liste des principales fonctions préparatoires

Code Désignation Révocation G00 interpolation linéaire en rapide G01-02-03- G01* interpolation linéaire à la
Code
Désignation
Révocation
G00
interpolation linéaire en rapide
G01-02-03-
G01*
interpolation linéaire à la vitesse programmée
G00-02-03-
G02
interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée (sens horaire)
G00-01-03-
G03
identique à G02 mais en sens trigonométrique
G00-01-02-
G04
F
temporisation programmable avec l’adresse F (0.01 ≤ F ≤ 99.99 s)
fin de bloc
G33
cycle de filetage (tournage)
G00-01-02-03
G40*
annulation de la correction de rayon
G41-G42
G41
correction de rayon (outil à gauche du profil)
G40-G42
G42
correction de rayon (outil à droite du profil)
G40-G41
G52
Programmation absolue des cotes par rapport à l’origine mesure Om
fin de bloc
G59
décalage d’origine
G65
cycle de gorge (tournage)
G64
cycle d’ébauche paraxial (tournage)
G70
entrée des données en pouce
G71
G71*
entrée des données en métrique
G70
G77
appel inconditionnel d’un sous-programme ou d’une suite de séquences
avec retour
fin de bloc
G79
saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour
fin de bloc
G80
annulation de cycle d’usinage
G83-84
G83
cycle de perçage avec débourrage
G80
G84
cycle de taraudage (fraisage)
G80
G90*
programmation absolue par rapport à l’origine programme
G91
G91
programmation relative par rapport au point de départ du bloc
G90
G92
S
limitation de la vitesse de broche
M2
G94* F
vitesse d’avance exprimée en mm/min ou en pouce/min
G95
G95
F
vitesse d’avance exprimé en mm/tour ou en pouce/tour
G94
G96
S
vitesse de coupe constante en m/min (tournage)
G97
G97* S
vitesse de broche en tour/min
G96
G17*
choix du plan XY pour l’interpolation circulaire (fraisage)
G18-19
G18
choix du plan XZ pour l’interpolation circulaire (fraisage)
G17-19
G19
choix du plan YZ pour l’interpolation circulaire (fraisage)
G17-18
Liste des principales fonctions auxiliaires
Code
Désignation
Révocation
M00
arrêt programmé
M01
arrêt optionnel
M02
fin de programme pièce
M03
rotation broche sens horaire
M0-M4-M5
M04
rotation broche sens trigonométrique
M0-M3-M5
M05*
arrêt broche
M03-04
M06
changement d’outil
M08
arrosage
M00-M09
M09*
arrêt des arrosages
M08
M40-M45
6 gammes de vitesse de broche

(*) Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro.

IV-45

IV.3 Exemples

* Tournage

Soit à usiner en finition le contour extérieur et la gorge de la pièce de la figure suivante. On donne les valeurs de la vitesse de coupe et l’avance pour l’outil à charioter-dresser et l’outil à saigner.

* Outil à charioter-dresser droit T1D1

* Outil à saigner T4D4

Vc 1 = 80 m/min Vc 4 = 25 m/min

f 1 = 0.08 mm/tr. f 4 = 0.05 mm/tr.

Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que : * Point d’approche à 3
Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que :
* Point d’approche à 3 mm de la pièce.
* Point de dégagement à 2 mm de la pièce.
* Machine : Tour à commande numérique (NUM 760 T).
Solution :
%159
N1
(AXE)
G90 G71 G80 G40 G92 S3000
G0 G52 X0 Z0
(FINITION DU CONTOUR)
N140
N10
N150
N20
N160
N170
N30
(OUTIL N°1)
N180
X24 Z15
X0 M9
G97 S800
G0 G40 X0 Z17
G0 G52 X0 Z0
N40
(USINAGE DE LA GORGE)
N50
N190
T4 D4 M6
N70
T1 D1 M6
G95 F0.08
G97 S800
M3 M42
G0 X66 Z-24
G96 S80
(OUTIL N°4)
N60
N200
N210
N80
N220
N90
G1 G41 X50 Z-24 M8
N230
N100
Z0
N240
M110
X38
N250
N120
G3
X30 Z4 R4
N260
G95 F0.05
G0 X66 Z-24
G96 S25
G1 X42 M8
G97 S800
G0 X64 M9
G0 G52 X Z0 M5
N130
G1 X12
N270
M2

IV-46

* Fraisage

Ecrire un programme pour réaliser en finition le contour extérieur, le perçage débouchant ainsi que le lamage sur une profondeur de 5 mm de la pièce suivante.

Données :

- Fraise deux tailles en ARS de diamètre 24 mm

:

T4D4

Vc4 = 26 m/min

f4 = 0.04 mm/dent

Z4 = 8 dents

- Forêt en ARS de diamètre 6 mm

:

T6D6

Vc6 = 20 m/min

f6 = 0.07 mm/tr

- Fraise à lamer en ARS de diamètre 12 mm : T7D7 Vc7 = 20
- Fraise à lamer en ARS de diamètre 12 mm
:
T7D7
Vc7 = 20 m/min
f7 = 0.05 mm/dent
Z7 = 4 dents
- Les distances d’approche et de dégagement sont de 18 mm.
Solution :
%358
N1
(PERCAGE)
N10
(BRIDE)
G90 G71 G80 G40
G0 G52 Z0 (DEGAG ORIG MESUR)
N180 T6 D6 M6 (FORET D6)
N20
N190 G97 S1061
(FINITION DU CONTOUR)
N200 G94 F74
N30
T4 D4 M6
(FRAISE 2T D24)
N210 G0 X38 Y33
N40
N50
N60
G97 S345
G94 F110
G0 X62 Y-18
N70
(VERT PT APP)
(PT APPROCHE)
N220 Z3 M3 M42
N230 G1 Z-18 M8 (5+10+3)
N240 G0 Z3 M9
N250 G0 G52 Z0 M5
N80
(P1)
N90
(P2)
(LAMAGE)
N260 T7 D7 M6 (FRAISE A LAMER D12)
N100
(P3)
N110
(P4)
N120
(P5)
N130
Z-5 M3 M41
G1 G42 X50 Y33 M8
G3 X38 Y45 R12
G1 X-35 Y45
G2 X-50 Y 30 R15
G1 X-50 Y25
G1 X-35 Y0
G1 X-25 Y0
G2 X25 Y0 R25
(P6)
N140
(P7)
N270 G97 S530
N280 G94 F106
N290 G0 X38 Y33
N300 Z3 M3 M40
N310 G1 Z-5 M8
N150
(P8)
N160 G1 G40 X68 Y-12 M9 (PT DEGAG)
N170 G0 G52 Z0 M5
N320 G0 Z3 M9
N330 G0 G52 Z0 M5
N340 M2

IV-47

IV.4 Programmation Structurée

IV.4.1 Intérêt

La programmation structurée permet de mieux exploiter les ressources d’une entreprise surtout quand celle-ci fabrique des pièces ayants des formes similaires . La programmation structurée permet également permet d’améliorer la lisibilité d’un programme CN et de mieux voir ses mécanismes. En effet, quand un programme CN est relativement long et complexe, il devient difficile à comprendre pour l’opérateur responsable de sa maintenance.

IV.4.2 Structuration par Niveau Il est possible de structurer un programme CN en deux ou
IV.4.2 Structuration par Niveau
Il est possible de structurer un programme CN en deux ou en trois niveaux.
* Deux Niveaux
* Trois Niveaux
Niveau 1 :
Niveau 1 :
• programme principal (de %1 à %999)
• programme principal (de %1 à %99)
• paramètres généraux
• paramètres généraux
• appel de sous-programmes niveau 2
• appel de sous-programmes niveau 2
Niveau 2 :
Niveau 2 :
• sous-programmes (de %1000 à
• sous-programmes (de %100 à %999)
%9999)
• paramètres locaux
• paramètres locaux
• appel d’outils
• appel d’outils
• conditions technologiques
• conditions technologiques
• appel de sous-programme niveau 3
• cycles
Niveau 3 :
• sous-programmes (de %1000 à %9999)
• paramètres locaux
• usinage (contournage, cycles
)
IV.4.3 Saut de lignes sans retour (G79)
Dans le cas d’un saut conditionnel, on utilise un paramètre (voir programmation
paramétrée) et l’un des opérateurs de comparaison suivants : (< > <= >= <>).
Exemple :
Saut Inconditionnel
Saut Conditionnel
N40
N40
N50 G79 N80
N50 G79 L2 < 18 N90

Les sauts de lignes sont soit conditionnels ou inconditionnels et permettent de passer à la ligne appelée qui doit être située dans le même programme.

N60

N70

N80 …

N90 …

N100…

(saut à la ligne N80 sans retour, le programme se poursuit après la ligne appelée N90, N100,

)

N60

N70

N80

N90 …

N100 …

Si L2 est inférieur à 18, aller à la ligne N90 sinon continuer le programme en

N60.

IV-48

IV.4.4 Appel de sous-programmes ou de séquences (G77)

On distingue deux types d’appel : les appels de séquences internes ou externes et les appels de sous-programmes.

IV.4.4.1 Appel de sous-programme

Un sous-programme externe est appelé par l’adresse H suivie par le numéro de programme. Le sous-programme ne doit pas être terminé par le mot M2, qui arrêterait le cycle en cours.

%50 … N60 N70 N80 G77 H110 N90 appel sous-programme %110, puis retour à la
%50
N60
N70
N80 G77 H110
N90
appel sous-programme %110,
puis retour à la ligne N90 du programme %50
N100 …
IV.4.4.2 Appel de séquences internes
%55
N150
N160
N170 G77 N80 N120
N180
appel et exécution des lignes N80 à N120, puis suite du
programmes à la ligne N180
N190 …
IV.4.4.3 Appel de séquences externes
Une séquence d’un autre programme peut être appelée par l’adresse H, suivie des
numéros de lignes de début et de fin.
%85
N30
N40

Une séquence interne au programme peut être appelée par les numéros de lignes de début et de fin.

N50 G77 H55 N70 N90

saut inconditionnel au programme %55 puis exécution des

N60

lignes N70 à N90, et retour à N60 du programme %85

N70 …

IV-49

IV.5 Programmation des cycles

IV.5.1 Tournage

IV.5.1.1 Cycle d’ébauche paraxial : G64

Il permet, à partir de la définition d’un profil fini et de la définition d’un profil brut, d’effectuer l’ébauche d’une pièce en paraxial suivant l’axe X ou Z.

G64 Nn Nm [I… K…] {P… ou R…} Xa Za Xb Zb définition du brut
G64 Nn Nm [I… K…] {P… ou R…}
Xa
Za
Xb
Zb
définition du brut
Xc
Zc
Xd
Zd
G80 Xe Ze
fin d’ébauche
P
:
R
:
I :
K :
Définit la prise de passe en X
Définit la prise de passe en Z
Surépaisseur en X
Surépaisseur en Z
IV.5.1.2 Cycle de gorge (Poche) : G65
G65 Nn Nm EA… {P…Z… ou R…X…} [I…] [K…] [Q…] [EF…]
• Nn Nm
Ces deux numéros de séquence sont des bornes du profil fini qui doivent être
situées de part et d’autre de la zone à ébaucher.
• EA Angle de pénétration de la gorge
• Valeur de pénétration de chaque passe. (prise de passe en X).
P
• Valeur de pénétration de chaque passe (prise de passe en Z).
R
• X ou Z
Limite de la zone à ébaucher (PA).
• I K
I surépaisseur en X, K surépaisseur en Z. la surépaisseur est affectée au profil fini.
Les fonctions I et K sont facultatives.
• Q
A la fin de chaque passe, le positionnement au début de la passe suivante peut
s’effectuer en deux parties : une première à vitesse rapide jusqu’à une distance Q du
début de la passe suivante, une seconde à vitesse de travail jusqu’au début de la passe.
Par défaut, ces deux passes sont confondue et s’exécute à vitesse de travail.
• EF Vitesse de pénétration. Par défaut, égale à la fonction F précédemment programmée
La zone usinée est délimitée par le
profil fini et par les deux droites
reliant les points suivants:
• PA programmé par X ou Z,
• PB dernier point programmé
avant la fonction (G65),
• PC Le point d’intersection avec le
profil fini de la droite EA

IV-50

IV.5.1.3 Cycle de défonçage

Cette fonction permet l’ébauche d’une gorge longitudinale ou frontale par pénétrations successives :

G0 Dn X… Z… G66 Dm X… Z… R… EA… EF… • Dn Correcteur en
G0 Dn X… Z…
G66 Dm X… Z… R… EA… EF…
• Dn Correcteur en X1 et Z1
• Dm Correcteur en X2 et Z2
• R
Prise de Passe
• EA Pente en fond de gorge, lorsque le fond
de gorge est paraxial, la programmation de
EA n’est pas obligatoire
• EF Temporisation en fond de gorge [facultative]
Les prises de passes sont uniformément reparties sur toute la largeur de la gorge
(le système peut être amené à corriger la valeur du pas programmé.
IV.5.1.4 Cycle de perçage avec débourrage : G83
Z.
G83 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]
• X - Z
Cote de fond de trou
• P
Valeur de la première
pénétration
• Q
Valeur de la dernière
pénétration
• Vitesse d’avance en
mm/min
F
Remontée rapide
• EF Temporisation en fin de
chaque pénétration [facultative]
• G4 F
Temporisation après
retrait à la dernière passe
[facultative]
après retrait à la dernière passe [facultative] On doit définir d’abord le point "haut" du flan

On doit définir d’abord le point "haut" du flan de départ de la gorge et la correction de l’outil (Dn) ; c’est un bloc de positionnement. Dans le bloc suivant, on déclare G66 , le point "bas" du flanc d’arrivée, la correction de l’outil au point d’arrivée, la pente du fond de gorge, la valeur du pas de l’ébauche et la valeur de la temporisation en fond de gorge.

Cette fonction permet le perçage par passes successives avec retrait du forêt suivant l’axe

Plongée en travail Temporisation éventuelle Remontée rapide

Plongée rapide Plongée en travail Temporisation éventuelle

Plongée rapide Plongée en travail Temporisation éventuelle Remontée rapide Temporisation éventuelle

IV-51

IV.5.1.5 Cycle de perçage avec brise-copeaux : G87

Cette fonction permet le perçage par passes successives sans retrait du forêt suivant l’axe

Z.

G87 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]

X - Z Cote de fond de trou P Valeur de la première pénétration Q
X
- Z Cote de fond de trou
P
Valeur de la première
pénétration
Q Valeur de la dernière
pénétration
F Vitesse d’avance en mm/min
EF Temporisation en fin de
chaque pénétration [facultative]
G4 F
Temporisation après
retrait à la dernière passe [facultative]
IV.5.1.6 Cycle de filetage : G33
Cette fonction permet d’exécuter un cycle complet de filetage cylindrique, conique ou
frontal, à pas constant et profondeur de passe dégressive à section de copeau constante.
G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… F… S…
• X -
Z
Coordonnées suivant les axes X et Z de la fin du filetage, paramètre
obligatoire dans le bloc G33, valeurs absolues ou relatives
• EA angle de cône entre l’axe OZ et le profil de la pièce, par défaut EA = 0 : filetage
cylindrique, EA = 90 : filetage frontale.

Plongée en travail Temporisation éventuelle

Plongée en travail Temporisation éventuelle

Plongée en travail Temporisation éventuelle Remontée rapide Temporisation éventuelle

-45 < EA < 45 : Z axe majoritaire (axe de filetage)

X axe minoritaire (axe de pénétration)

EA > 45 ou EA < -45 : Z axe minoritaire (axe de pénétration)

X axe majoritaire (axe de filetage)

Pas sur l’axe majoritaire, paramètre obligatoire, non signé, maximum : 250 mm

Profondeur totale du filet (Q inclus) , paramètre obligatoire non signé.

K

P

IV-52

Nombre de filet (par défaut F1 et maximum F9).

profondeur de la dernière passe (comprise dans P), pénétration sur le flan suivant l’angle B valeur non signé, par défaut pas de passe de finition,

F

Q

Q = 0 : passe à vide.

EB Angle de pénétration entre le flan de pénétration et l’axe de pénétration droite, le flan de pénétration est déterminé par le signe de EB :

EB > 0 pénétration dans le sens d’exécution du filetage EB < 0 pénétration en sens inverse du sens d’exécution du filetage Par défaut EB = 0 : pénétration droite,

• S Nombre de passes (passe de finition non comprise), pénétration progressive, par défaut S
S
Nombre de passes (passe de finition non comprise),
pénétration progressive, par défaut S = 1.
R
Longueur du cône sur l’axe majoritaire, valeur non signé, par défaut R = 0.
IV.5.1.7 Exemple :
Réaliser l’ébauche et la finition ainsi que le perçage de la pièce suivante :
• Ebauche : outil à charioter dresser ébauche T2 D2
; profondeur de passe 2 mm
Vc = 80 m/min
;
f = 0.1 mm/tr
• Finition : outil à charioter dresser finition T3 D3
;
profondeur de passe 1 mm
Vc = 90 m/min
;
f = 0.08 mm/tr
• Centrage : foret à centrer diamètre 5 mm T7 D7 ; Vc = 22 m/min ; f = 0.05 mm/tr
• Perçage : foret diamètre 6 mm T8 D8
;
Vc = 25 m/min
;
f = 0.05 mm/tr
• Distance d’approche et de dégagement 3 mm
OP
OP

IV-53

Solution :

%1111 (EBAUCHE T2 D2) N250 G0 G52 X0 Z0 (FINITION (CENTRAGE T3 D3) DIAM 5
%1111
(EBAUCHE T2 D2)
N250 G0 G52 X0 Z0
(FINITION
(CENTRAGE
T3 D3)
DIAM 5 T7 D7)
(PERCAGE)
(PERCAGE DIAM 6 T8 D8)
N250
T8 D8 M6
(FORET DIAMETRE 6)
N10
G90 G71 G40 G80 G92 S4000 (INITIALIS)
(USINAGE EBAUCHE PARAXIAL)
N20
N30
G0 G52 X0 Z0
T1 D1 M6
(OUTIL EBAUCHE)
N40
N260 G95 F0.05
N270 G0 X0 Z53
N280 G97 S1325
N290 G87 X0 Z36.197 P6 Q3 EF2 M8
N300 G0 G80 Z53 M9
N310 G97 S600
N320 G0 G52 X0 Z0
N50
N60
N70
N80
G95 F0.1
G97 S800
M3 M42
G0 G42 X82 Z52 (E2)
G96 S80
N90
G64 N490 N400 I1 K1 P2
N100 G1 X82 Z0 (E1)
N110 X82 Z52
N120 X30 Z52
(E2)
(FINITION)
N330 T2 D2 M6
N340 G95 F0.08
N350 G97 S800
N360 M3 M42
N370 G0 X5 Z53
(E3)
N130 G80 X55 Z54
(DEGAGEMENT)
N380 G96 S90
N390 G1 G41 X0 Z50
(F0)
N400
(F1)
(EBAUCHE POCHE)
N410
(F2)
N140
G0 X44 Z33
(DEPART DE GORGE)
N420
(F3)
N150 G65 N460 N410 EA-152 P2 Z20 I1 K1
N160 G97 S600 M9
N430
(F4)
N440
(F5)
N170 G0 G52 X0 Z0
N450
(F6)
N460
(F7)
(CENTRAGE)
N470
(F8)
N180
T7 D7 M6
(FORET A CENTRER DIAMETRE 5)
N480
X30 Z50
X40 Z45
X40 Z31.393
X32 Z 24
X32 Z20
X42 Z20
X60 Z12
X60 Z4
G2 X68 Z0 R4
(F9)
N190 G95 F0.05
N200 G0 X0 Z53
N210 G97 S1400
N220 G87 X0 Z45 M8
N230 G0 G80 Z53 M9
N240 G97 S600
N490 G1 X86 Z0 M9
(F10)
N500 G0 G40 X88 Z0 (DEGAGEMENT)
N510 G97 S800
N520 G0 G52 X0 Z0 M5
N530 M2

IV-54

IV.5.2 Fraisage

IV.5.2.1 Cycle de perçage centrage : G81

N… G81 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [F…] • X… Y… position de l’outil dans le
N… G81 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• point à atteindre sur l’axe d’usinage
Z…
• cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
ER…
• cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
EH…
• valeur de l’avance dans le cycle
F…
IV.5.2.2 Cycle de taraudage: G84
Ce cycle permet l’exécution d’un taraudage avec un porte-taraud flottant.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] EF… [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z…
point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• EF…
temporisation exprimée en secondes (maximum
99.99 s, par défaut 1 seconde).
• F…
valeur de l’avance dans le cycle
IV.5.2.3 Cycle de taraudage rigide: G84
Le cycle permet d’asservir l’avance de l’outil à la rotation de la broche. La vitesse
d’avance est calculée automatiquement selon la vitesse de broche et le pas programmée.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] K… [EK…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z…
point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• K…
pas de taraudage exprimé en mm. (K précise
que l’on effectue un taraudage rigide
• EK… rapport de vitesse de broche dégagement /
pénétration (par défaut EK=1).

IV-55

IV.5.2.4 Cycle de perçage avec brise copeaux : G87

N… G87 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [P…] / [ES…] [Q…] [EP…] [EF…] [F…]

• X… Y… position de l’outil dans le plan • Z… point à atteindre sur
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z…
point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• P…
valeur de la première pénétration
• ES… nombre de pénétration de valeur constante
• Q…
valeur de la dernière pénétration
• EP… valeur de recul entre deux pénétration (par
défaut pas de recul, EP=0).
• EF… temporisation à chaque fin de pénétration.
• F…
valeur de l’avance dans le cycle
Remarques :
• La programmation d’au moins un des deux arguments P et ES est obligatoire.
• P et ES sont programmés : la première pénétration est égale à P et le reste du perçage
est exécuté en un nombre de pénétration ES.
• ES programmée seule : la totalité du perçage est exécutée en un nombre de
pénétration ES.
IV.5.2.5 Cycle de poche simple : G45
G45 X…Y
Z
[ER
]
EX
EY
[EB
]
P…Q…[I
]
[J
]
[EG2/EG3] EP
EQ
EI
EJ
• X… Y… position du centre de la poche
• Z…
point à atteindre en fond de poche
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EX… dimension de la poche suivant les axes X ou U
• EY… dimension de la poche suivant les axes Y ou V
• EB… rayon d’une poche circulaire si EB est
programmé seul. Rayon d’une poche oblongue.
Valeur des congés pour les autres poches.
• valeur de la prise de passe axiale d’ébauche.
P…
• valeur de la prise de passe latérale d’ébauche.
Q…
• valeur de la prise de passe axiale de finition.
I…
• valeur de la prise de passe latérale de finition.
J…
• EG2/EG3 sens d’exécution de la poche (défaut EG3)
• EG2 : travail en opposition, EG3 : travail en avalant.

IV-56

IV.5.2.6 Exemple

Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la poche (ébauche et finition) et des deux taraudages de la pièce de la figure suivante. On dispose des outils suivants :

foret à centrer diamètre 4 mm T8 D8

foret diamètre 6.75 mm

taraud M8 T10 D10

fraise diamètre 8 mm coupe au centre T4 D4

Vc = 21 m/min Vc = 23 m/min

f = 0.07 mm/tr f = 0.08 mm/tr

T7 D7

Vc = 10 m/min

pas = 1.25 mm Vc = 26 m/min

- - finition : f axiale = 0.05 mm/tr a e = a p =
-
-
finition : f axiale = 0.05 mm/tr
a e = a p = 0.5 mm.
La distance sécurité à l’approche et au dégagement est de 4 mm.
OP
Solution :
%3354
N170 G80 G0 Z10 M9 M5
(Exemple de cycles en fraisage)
N180
N10
N190
N20
(CENTRAGE)
N200
G52 Z0
T10 D10 M6
G97 S384
(TARAUDAGE)
(TARAUD M8)
N30
N210 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N40
G90 G80 G71 G40
G0 G52 Z0
T8 D8 M6
G97 S1670
N220
G0 Z4 M3 M40 M8
N50 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N230 G84 Z-10 K1.25
N60
N70
N80
G0 Z4 M3 M41
G81 Z-5 F117
X-15 Y-25.98
N240
X-15 Y-25.98
N250 G80 G00 Z10 M9 M5
N260
G52 Z0 (USINAGE DE LA POCHE)
N90 G80 G00 Z10 M9 M5
N100
G0 G52 Z0
T7 D7 M6
G97 S1085
(PERCAGE)
N110
(FORET D6.75)
N120
N130 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N140
N150
N160
G0 Z4 M3 M40 M8
G87 Z-14 P5 ES2 Q3 EP2 F87
X-15 Y-25.98

N270 T4 D4 M6 (FRAISE A RAINURER D8) N200 G97 S1034 N210 G0 X8 Y0 Z10 N220 M3 M40 M8 N230 G45 X0 Y0 Z7.16 ER4 EX30.96 EY19 EB8 P2 Q6 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52 EJ165 N240 G0 G52 Z0 M5 M9 N250 M2

ébauche : f axiale = 0.08 mm/tr

f radiale = 0.25 mm/tr f radiale = 0.16 mm/tr

a e = 6

a p = 2 mm.

IV-57

IV.6 Fonctions diverses

IV.6.1 Décalage angulaire (ED)

La fonction ED affectée d’une valeur définit une rotation angulaire par rapport à l’origine programme.

Le décalage angulaire affecte les axes du plan programmés dans les blocs suivant la fonction.

N… [G90 / G91] ED… Y • ED… valeur du décalage angulaire en degrés et
N… [G90 / G91] ED…
Y
• ED… valeur du décalage angulaire en degrés et
millième de degré.
• Le décalage angulaire ED… est annulé par la
reprogrammation de la fonction ED affectée d’une
valeur nulle (ED0) en absolue (G90).
OP
X
• Le décalage angulaire ED affecte :
• tous les cycles élémentaires (G81, G45,…),
• la correction de rayon (G41, G42),
• la programmation géométrique de profil (PGP).
IV.6.2 Miroir (G51)
N… G51
X-
Y-
Z- A-
B- C-
Y
• Le signe (-) valide le miroir sur les axes
X,Y, Z ou A, B, C.
• La fonction G51 suivie d’un ou
plusieurs arguments X+, Y+, Z+, ou A+,
B+, C+ révoque l’état G51 antérieur.
• Lorsque la fonction G51 est
programmée :
• elle doit être suivie d’un de ses
arguments (axe et signe) dont au moins
un obligatoire,
OP
X
• elle doit être programmée seule avec
ses arguments dans le bloc,
• plusieurs axes peuvent être validés ou
invalidés dans le même bloc.

La fonction miroir permet l’usinage symétrique d’une partie de programme définissant le quart ou la moitié de la pièce. Le miroir est validé ou invalidé selon les arguments axe et signe algébrique programmés avec la fonction.

IV-58

La fonction miroir affecte :

le signe de l’axe programmée X,Y, Z ou A, B, C qui est inversé. Cette inversion effectuée par rapport à l’origine programme définie par le PREF et le DEC1.

Les décalages d’origine programmes (G59)

Les corrections de rayon d’outil (G41, G42)

Le sens de déplacement en interpolation circulaire (G2, G3).

La fonction miroir n’affecte pas :

• la position de l’origine pièce (PREF) • • la programmation par rapport à l’origine
la position de l’origine pièce (PREF)
la programmation par rapport à l’origine mesure (G52)
IV.6.3 Facteur d’Echelle (G74 / G73)
N… G74 / G73
Y
• G74 : validation du facteur d’échelle.
Le rapport peut être compris entre
1/1000 et 9999/1000 (0.001 et 9.999)
et doit être un nombre entier.
• G73 : invalidation du facteur d’échelle.
• L’homothétie a pour centre l’origine
programme (OP).
• La fonction G73 et G74 doivent être
programmées :
• système dans l’état G40
OP
X
• dans un bloc ne contenant pas
d’interpolation circulaire
• hors d’une suite de blocs PGP non
entièrement définis.
L’homothétie affecte :
• les valeurs programmées avec les axe primaires et secondaires (X, Y, Z, U, V, W),

le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme définie par le PREF et le DEC1

La fonction permet l’exécution d’une pièce ou d’une forme homothétique de la pièce ou de la forme programmée. Le rapport de l’homothétie peut être introduit au clavier ou programmé par le paramètre externe E69000.

les décalages d’origine programmés (G59).

L’homothétie n’affecte pas :

la position de l’origine pièce et le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme,

la programmation par rapport à l’origine mesure,

la cote de garde de positionnement en cycles d’usinage G81 à G89.

IV-59

Remarque : le décalage d’origine étant affecté par le facteur d’échelle, G59 sera affecté d’une valeur proportionnelle au facteur d’échelle programmé.

IV.6.4 Exemple

La pièce suivante comporte trois empreintes usinées par des outils à bout hémisphérique. La deuxième empreinte est obtenue à partir de la première par une homothétie de rapport 1/2 et une translation sur l’axe X. La troisième est obtenue à partir de la première par une homothétie de rapport 3/2, par une rotation autour de l’axe Z et une translation sur l’axe X.

Ecrivez le programme CN pour réaliser les trois empreintes sachant que l’on dispose de trois
Ecrivez le programme CN pour réaliser les trois empreintes sachant que l’on dispose de
trois fraises à bout hémisphérique :
• Fraise à bout hémisphérique Ø 6mm (T1 D1) :
Vc 1 = 20m/min
f 1 = 0.2 mm/tr.
• Fraise à bout hémisphérique Ø 3mm (T2 D2) :
Vc 2 = 20m/min
f 2 = 0.15 mm/tr.
• Fraise à bout hémisphérique Ø 9mm (T3 D3) :
Vc 3 = 20m/min
f 3 = 0.25 mm/tr.
Z
Y
X
OP

IV-60

Correction :

Programme principal : Sous programme : %21 %2121 (FRAISAGE DE TROIS EMPREINTES) N10 G90 G80
Programme principal :
Sous programme :
%21
%2121
(FRAISAGE DE TROIS EMPREINTES)
N10 G90 G80 G40 G71
N20 G0 G52 Z0
N30 T1 D1 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 6)
N40 G94 F212
N50 G97 S1061 M3
N60 G59 X0 Y0 (DECALAGE ORIGIN NUL)
N70 G74 E69000 = 1000
(ECH = 1)
(FORME EN U)
N10 G0 X14 Y25
N20 G0 Z2
N30 G1 Z-3 M8
N40 G1 Y0
N50 G2 X-14 Y0 R14
N60 G1 Y25
N70 G0 Z2 M9
N80 G77 H2121
N90 G0 G52 Z0 M5
N100 T2 D2 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 3)
N110 G94 F318
N120 G97 S2123 M3
N130 G59 X-80
N140 G74 E69000 = 500
(ECH = 0.5)
N150 G77 H2121
N160 G0 G52 Z0 M5
N170 T3 D3 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 9)
N180 G94 F177
N190 G97 S707 M3
N200 G59 X36 ED-18
N210 G74 E69000 = 1500
N220 G77 H2121
N230 G0 G52 Z0 M5
N240 M2
(ECH = 1.5)

verticale de a approche sur Z a b c d dégagement

IV-61

IV.7 Programmation Paramétrée

IV.7.1 Utilité de la programmation paramétrée

Quand il s’agit d’une famille de pièces ayant même forme mais des dimensions différentes, il est judicieux de paramétrer la pièce. Ainsi, au lieu d’écrire un programme pour chaque pièce, on peut écrire un programme paramétré qui peut être utilisé pour toutes les pièces de cette famille.

Une géométrie telles que l’ellipse ou la parabole peut être réaliser en approchant cette géométrie
Une géométrie telles que l’ellipse ou la parabole peut être réaliser en approchant cette
géométrie par des interpolations linéaires (segmentation). Pour éviter d’écrire un nombre
important de blocs on peut à l’aide de la programmation paramétrée faire des itérations
(boucle) par incrémentation ou décrémentation à chaque itération d’un paramètre. Ce
dernier est utilisé pour le calcul des coordonnées des points d’arrivés de chaque
interpolation linéaire.
IV.7.2 Classe de paramètres
On distingue deux classes de paramètres dans la NUM 760 :
• les variables programmes L et
• les paramètres externes E.
à
Exemple de paramètres externes
E50001
E51004
E52008
correcteur d’outil
correcteur d’outil
correcteur d’outil
(longueur en X) (D1)
(longueur en Z) (D4)
(rayon d’outil)
IV.7.3 Opération sur les paramètres

Toutes les adresses d’un programme CN peuvent être affectées d’un paramètre à la place d’une valeur. Les paramètres peuvent remplacer une valeur numérique ou être issus de calculs.

On distingue 120 variables programmes (L0 à L19 et L100 à L199). Les variables L0 à L19 sont sans influence sur le déroulement du programme alors que pour les variables L100

L199 le bloc auquel elles appartiennent est suspendu jusqu'à la fin du bloc précédent. Elles ne peuvent donc être utilisées dans des blocs suivant une PGP sur 2 ou 3 blocs.

Les opérations possibles sont l’addition (+), la soustraction (-), la multiplication (*), la division(/), la racine carrée (R), le sinus(S), le cosinus (C), la partie entière d’un nombre réel (T) et l’arc-tangente (A).

L’ordre des opérations se fait de gauche à droite (dans l’ordre où elles sont écrites). Il n’y

a donc pas respect des règles mathématiques de priorité (pas d’opérateur prioritaire).

L8 / L3 + 2 * L2

((L8/L3) + 2) * L2

Remarque : Le calculateur de la machine n’accepte pas les parenthèses dans les calculs car celles-ci sont réservées aux commentaires.

IV-62

IV.7.4 Exemple

Soit à usiner trois familles de pièces de la figure suivante. Ecrire le programme CN capable de réaliser la poche, la gorge et produire l’opération de finition sur le contour de la pièce (épaisseur de finition de 0.5 mm). On donne les valeurs de la vitesse de coupe et d’avance pour :

• Outil à retoucher (T1 D1) • Outil à saigner (T3 D3 - D30) Vc
• Outil à retoucher
(T1 D1)
• Outil à saigner
(T3 D3 - D30)
Vc = 80 m/min
f = 0.1 mm/tr.
Vc = 25 m/min
largeur de l’outil
f = 0.05 mm/tr
l o = 4 mm
• Outil à charioter-dresser utilisé
(T2 D2)
Vc = 110 m/min
f = 0.08 mm/tr.
Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que :
Famille
1
2
3
• Point d’approche à 3 mm de la pièce (Pt App).
X1
4
6
8
• Point de dégagement à 1 mm de la pièce (Pt Dég).
X2
200
218
230
• Position de changement des outils à X310. et Z290.
X3
140
150
160
• Machine : Tour à Commande Numérique (Num 760 T)
D1
100
95
90
D2
200
205