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UNIVERSITE DE TUNIS I

INSTITUT SUPERIEUR DE L'EDUCATION ET DE LA FORMATION CONTINUE


Département des Sciences Physiques et Techniques

PROGRAMMATION DES MACHINES OUTILS


A COMMANDE NUMERIQUE

Notes de Cours

BEN YOUNES Jalel

UV : GM 213
(Version : Septembre 2004)

Ces notes comprennent les chapitres suivants :


I - Généralités sur la production mécanique
II - Techniques d’usinage
III - Contrôle Numérique des Machines Outils
IV - Programmation des MOCN
V - Travaux Dirigés
Table des Matières

I. GÉNÉRALITÉ SUR LA PRODUCTION MÉCANIQUE ............................................................ I-2


I.1 SYSTÈME DE PRODUCTION DANS L'ENTREPRISE ..........................................................................I-2
I.1.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................... I-2
I.1.2 LES PROCÉDÉS DE MISE EN FORME DES MATÉRIAUX ................................................................. I-2
I.1.3 ORGANISATION DE L’ENTREPRISE ............................................................................................. I-3
I.2 ELABORATION DES GAMMES D'USINAGE ......................................................................................I-4
I.2.1 DÉFINITIONS .............................................................................................................................. I-4
I.2.2 CONDITIONS À REMPLIR PAR UNE GAMME................................................................................. I-4
I.2.3 DIFFÉRENTS PROBLÈMES À RÉSOUDRE ...................................................................................... I-5
I.2.4 PRINCIPES ESSENTIEL DE GAMME .............................................................................................. I-5
I.2.5 CHOIX DES OPÉRATIONS ............................................................................................................ I-5
I.2.6 RÉDACTION DU TEXTE ............................................................................................................... I-6
I.2.7 CHRONOLOGIE DES SURFACES ................................................................................................... I-6

II. TECHNIQUES D’USINAGE......................................................................................................... II-9


II.1 DÉFINITION DE L’USINAGE ......................................................................................................... II-9
II.2 PRINCIPE DE L’USINAGE PAR ENLÈVEMENT DE COPEAU .......................................................... II-9
II.3 PROCÉDÉ DE TOURNAGE ............................................................................................................. II-9
II.3.1 DÉFINITION DU TOURNAGE......................................................................................................II-9
II.3.2 MOUVEMENTS RELATIFS ENTRE L’OUTIL ET LA PIÈCE À USINER ..........................................II-10
II.3.3 DIFFÉRENTS TYPES DE TOURS EXISTANTS .............................................................................II-10
II.3.4 OUTILS DE COUPE EN TOURNAGE ..........................................................................................II-12
II.3.5 OUTILS ET FORMES GÉNÉRÉES EN TOURNAGE .......................................................................II-13
II.4 PROCÉDÉ DE FRAISAGE ............................................................................................................ II-14
II.4.1 DÉFINITION ............................................................................................................................II-14
II.4.2 MOUVEMENTS RELATIFS ENTRE L’OUTIL ET LA PIÈCE À USINER ..........................................II-15
II.4.3 DIFFÉRENTS TYPES DE FRAISEUSES .......................................................................................II-16
II.4.4 LA FRAISEUSE UNIVERSELLE .................................................................................................II-17
II.4.5 OUTILS DE COUPE EN FRAISAGE ............................................................................................II-18
II.4.6 GÉNÉRATION DE SURFACES EN FRAISAGE .............................................................................II-21
II.5 PROCÉDÉ DE PERÇAGE ALÉSAGE ET TARAUDAGE ................................................................. II-25
II.5.1 LE PERÇAGE ...........................................................................................................................II-25
II.5.2 ALÉSAGE ...............................................................................................................................II-26
II.5.3 TARAUDAGE ..........................................................................................................................II-26
II.5.4 MOUVEMENTS RELATIFS ENTRE L’OUTIL ET LA PIÈCE À USINER ..........................................II-26
II.5.5 LA PERCEUSE SENSITIVE........................................................................................................II-26
II.5.6 LES ALÉSEUSES ......................................................................................................................II-27
II.5.7 OUTILS DE COUPE DE PERÇAGE, D’ALÉSAGE ET DE TARAUDAGE ..........................................II-28
II.5.8 LES OUTILS DE PERÇAGE .......................................................................................................II-28
II.5.9 LES OUTILS D’ALÉSAGE .........................................................................................................II-29
II.5.10 LES OUTILS DE TARAUDAGE ................................................................................................II-30
III. CONTRÔLE NUMÉRIQUE DES MACHINES OUTILS .......................................................III-32
III.1 INTRODUCTION........................................................................................................................III-32
III.2 TYPE DE COMMANDE NUMÉRIQUE ET DE MACHINE ............................................................III-32
III.2.1 MACHINE ............................................................................................................................ III-32
III.2.2 TYPES DE COMMANDE NUMÉRIQUE .................................................................................. III-34
III.3 INTÉGRATION DES SYSTÈMES FAO / MOCN .......................................................................III-36
III.3.1 INTRODUCTION ................................................................................................................... III-36
III.3.2 MODE DE TRANSFERT ........................................................................................................ III-36
III.3.3 ARCHITECTURE .................................................................................................................. III-37

IV. PROGRAMMATION DES MOCN ........................................................................................... IV-40


IV.1 RAPPEL ....................................................................................................................................IV-40
IV.1.1 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ........................................................................................ IV-40
IV.1.2 LES ORIGINES ..................................................................................................................... IV-40
IV.2 LANGAGE DE PROGRAMMATION DES MOCN .......................................................................IV-41
IV.2.1 FORMAT D’UN MOT ............................................................................................................ IV-42
IV.2.2 PRINCIPALES ADRESSES ..................................................................................................... IV-42
IV.2.3 STRUCTURE D’UN PROGRAMME CN .................................................................................. IV-42
IV.2.4 SYSTÈME DE COTATION...................................................................................................... IV-43
IV.2.5 DÉCALAGE D’ORIGINE (G59) ............................................................................................. IV-44
IV.2.6 CORRECTION DE RAYON D’OUTIL (G40 G41 G42) ............................................................ IV-44
IV.3 EXEMPLES ...............................................................................................................................IV-46
IV.4 PROGRAMMATION STRUCTURÉE ...........................................................................................IV-48
IV.4.1 INTÉRÊT.............................................................................................................................. IV-48
IV.4.2 STRUCTURATION PAR NIVEAU ........................................................................................... IV-48
IV.4.3 SAUT DE LIGNES SANS RETOUR (G79)................................................................................ IV-48
IV.4.4 APPEL DE SOUS-PROGRAMMES OU DE SÉQUENCES (G77).................................................. IV-49
IV.5 PROGRAMMATION DES CYCLES .............................................................................................IV-50
IV.5.1 TOURNAGE ......................................................................................................................... IV-50
IV.5.2 FRAISAGE ........................................................................................................................... IV-55
IV.6 FONCTIONS DIVERSES .............................................................................................................IV-58
IV.6.1 DÉCALAGE ANGULAIRE (ED)............................................................................................. IV-58
IV.6.2 MIROIR (G51)..................................................................................................................... IV-58
IV.6.3 FACTEUR D’ECHELLE (G74 / G73) .................................................................................... IV-59
IV.6.4 EXEMPLE ............................................................................................................................ IV-60
IV.7 PROGRAMMATION PARAMÉTRÉE ..........................................................................................IV-62
IV.7.1 UTILITÉ DE LA PROGRAMMATION PARAMÉTRÉE................................................................ IV-62
IV.7.2 CLASSE DE PARAMÈTRES ................................................................................................... IV-62
IV.7.3 OPÉRATION SUR LES PARAMÈTRES .................................................................................... IV-62
IV.7.4 EXEMPLE ............................................................................................................................ IV-63
IV.8 PROGRAMMATION GÉOMÉTRIQUE DE PROFIL .....................................................................IV-64
IV.8.1 INTRODUCTION................................................................................................................... IV-64
IV.8.2 FONCTIONS CARACTÉRISANT UN ÉLÉMENT GÉOMÉTRIQUE ............................................... IV-64
IV.8.3 PROGRAMMATION DES BLOCS - CHOIX DU DISCRIMINANT................................................ IV-65
IV.8.4 DROITE DE DISCRIMINATION :............................................................................................ IV-66
IV.8.5 DÉFINITION DES BLOCS ...................................................................................................... IV-66
IV.8.6 EXEMPLE ............................................................................................................................ IV-69

V. TRAVAUX DIRIGÉS ................................................................................................................... V-71

VI. RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................... VI-83


GENERALITE SUR LA PRODUCTION MECANIQUE

I-1
I. Généralité sur la production mécanique

I.1 Système de production dans l'entreprise

I.1.1 Introduction
Un système de production est un ensemble de ressources, humaines, matérielles (locaux,
machines, outils, logiciels…) ou méthodologiques organisées au sein d'une entreprise pour
produire, c'est à dire concevoir et fabriquer les produits. Le système de production peut être
modélisé sous la forme de trois sous-systèmes :
™ Conception
Le système de conception conçoit des nouveaux produits, modifie et améliore des
produits déjà fabriqués et conçoit des outillages de fabrication.
™ Gestion
Le système de gestion permet la gestion de la production, l'ordonnancement et la gestion
des stocks.
™ Fabrication
Le système de fabrication, comme son nom l'indique, fabrique le produit à partir de
données fournies par le sous-système de conception (documents de fabrication).
Le système de fabrication est sous le contrôle étroit du sous-système de gestion. Il remplit
trois fonctions :
l'élaboration du produit : mise en forme (usinage, moulage, découpage…), assemblage,
etc.
la manutention (ou le transport), associée au stockage, du produit ou des composants du
produit entre les divers postes de travail tout au long du parcours de production.
Le contrôle du produit et des outillages.

I.1.2 Les procédés de mise en forme des matériaux


Le développement des procédés de fabrication a été toujours lié au développement des
machines-outils et les méthodes de mesure précises. Les première machines utilisées dans
l'antiquité servent à travailler le bois. Cependant, l'évolution des procédés de fabrication a
eu sa naissance durant la révolution industrielle en Europe en 1917.
Les différents procédés de mise en forme retrouvés dans l'industrie manufacturière
peuvent être divisés en trois catégories, soient :
™ Façonnage
• Formage :
- Le moulage : donne une forme massive
- Le découpage : cisaillage, poinçonnage, oxycoupage, coupe laser, etc.
I-2
- La déformation plastique : estampage, laminage, extrusion, étirage, pliage,
emboutissage.
•Usinage : consiste à enlever de la matière afin de donner au produit fini la forme et les
dimensions finales. On distingue les procédés de tournage, fraisage, perçage, etc.
• Assemblage : consiste à réunir des éléments provenant de divers procédés de
façonnage.
- Assemblage permanent : soudage, sertissage, collage et rivetage.
- Assemblage démontable : vissage.
• Finissage
- Traitement de surface : traitement anticorrosion, décoration, grenaillage, polissage,
galvanisation, chromage…
- Emballage : c'est la dernière étape de fabrication des produits.

Procédés de mise en forme

Façonnage Assemblage Finissage

Formage

Emballage
Permanent Non Permanent
Traitement de Surface
Moulage Découpage M. en forme Vissage

Soudage
Usinage Oxycoupage Poinçonnage Cisaillage

Tournage Fraisage Perçage Emboutissage Estampage Etirage Galvanisation Anticorrosion Peinture

Selon le produit à fabriquer, le manufacturier doit choisir le procédé à utiliser à cette fin.
Ce choix est parfois difficile dû à la multitudes de matériaux qui sont disponibles, les
gammes de procédés de fabrication possibles, les exigences des clients au niveau de la
qualité, la méthode de fabrication à adopter.

I.1.3 Organisation de l’entreprise


Produire c'est transformer les matières premières en produit de consommation destiné soit
à une deuxième transformation (produit semi-fini), soit au marché (produit fini).
L'entreprise est le lieu où se réalise cette transformation, elle désigne un ensemble de
moyens d'équipements d'homme et de savoir-faire ou de connaissances mises en œuvre pour
atteindre un objectif préalablement fixé.

I-3
I.1.3.1 Le bureau d'étude (BE)
C'est dans ce service que s'effectue la création du produit. A partir des spécifications du
cahier des charges se succèdent plusieurs phases, de l'avant projet jusqu'à la solution finale.
La réalisation dans un premier temps d'esquisses, de calculs, de dessins et éventuellement de
prototypes. Cette phase se concrétise par de la documentation, des dessins, des
nomenclatures et éventuellement des dessins d'assemblage.

I.1.3.2 Le bureau des méthodes (BM)


C'est dans ce service que se situe la définition des processus de fabrication à partir du
dossier d'étude. L'objectif est de définir les moyens à utiliser pour respecter la qualité, le
délai et le prix demandé par le service étude.
Parmi les tâches du bureau des méthodes, l'organisation technique du travail consiste à
former des groupes de travail suivant les nécessités du produit et les connaissances des
experts (en fraisage, en perçage, en rectification, etc.). Ensuite, il s'agit de définir les outils
de production et d'élaborer, en réunissant toutes les compétences, la gamme de fabrication
(gamme d'usinage, gamme de contrôle et des fiches de réglage) et participer à l'élaboration
de devis.
Que ce soit dans la fabrication de produit en grande ou petite série, le rôle du bureau des
méthodes bien que différent reste capital. Dans le premier cas, il doit définir les moyens
permettant d'augmenter les cadences de la production. Dans le deuxième cas, il doit être
capable de présenter des solutions lui permettant un passage rapide d'un produit à un autre,
dans un contexte où la flexibilité prédomine sur la productivité.

I.2 Elaboration des gammes d'usinage

I.2.1 Définitions
* Gamme d'usinage : est un document dans lequel sont consignées, de manière
chronologique et globale, les différentes phase d'usinage d'un produit.
* Phase : elle représente l'ensemble des opérations élémentaires, effectuées au même
poste de travail sur la même machine.
* Sous-phase : elle représente une fraction de la phase délimitée par des changements
d'outillage ou des reprises différentes.
* Opération : elle représente l'action d'un outil sur une surface élémentaire.

I.2.2 Conditions à remplir par une gamme


Une gamme doit être utilisable, pour cela, il est nécessaire que :
• les procédés choisis soient réalisables et commode à employer
• les tolérances du dessin soient respectées
• le prix de revient de l'usinage soit minimisé
• le facteur humain soit respecté (sécurité, fatigue, efforts, ...).
I-4
I.2.3 Différents problèmes à résoudre
Etablir une gamme implique la résolution de trois problèmes essentiels :
• Décider de l'ordre chronologique de l'usinage
• Choisir les ablocages : les surfaces de mise et maintien en position
• Choisir les outils, les machines et les procédés.

I.2.4 Principes essentiel de gamme


Il consiste à utiliser pour les ablocages toujours les mêmes surfaces de contact que l'on
appelle surface de référence (SR) et que l'on doit donc usiner au début de la gamme.
L'application de ce principe permet généralement de satisfaire plus facilement les tolérances
et aussi d'unifier les ablocages en réduisant leur prix.
Pratiquement cela signifie :
1- qu'à la première sous-phase d'usinage, la première surface SR soit au moins usinée, ou
plusieurs si possible.
2- que dès la deuxième sous-phase, la pièce soit mise en contact avec les surfaces SR déjà
usinées.
3- que toutes les surfaces SR, dès leur usinage soient utilisées pour la mise en position de
la pièce au cours des diverses sous-phases.

I.2.5 Choix des opérations


™ Opération d'ébauche (E)
L'opération d'ébauche permet d'enlever un maximum de matière en éliminant les
irrégularités d'épaisseur et de qualité de la matière tout en s'approchant de la surface finale.
™ Opération de demi-finition (F/2)
L'opération de demi-finition permet :
• une bonne approche de la surface finale
• d'assurer la régularité du copeau de finition
• d'assurer la précision géométrique de position
™ Opération de finition (F)
L'opération de finition permet d'obtenir :
• l'état de surface
• la précision géométrique et dimensionnelle
™ Opération de super-finition (SF)
L'opération de super-finition permet d'obtenir un état de surface
™ Critères de choix
De la régularité de l'épaisseur du copeau de finition, de la rigidité des outils et des
I-5
machines dépendent les qualités dimensionnelles et géométriques de la surface.
Le choix du nombre d'opération dépend de :
• l'état de surface
• la qualité de la cote (intervalle de tolérance) (voir tableau)

I.2.6 Rédaction du texte


La première phase à réaliser est une phase de contrôle du brut, la dernière phase est un
contrôle final.
Dans la première colonne, il faut indiquer le numéro des phases, des sous-phases et des
opérations.
Les phases sont repérées par : 10 - 20 - 30 etc.
Les sous-phases par : A, B, C, etc.
Les opérations par : a, b, c, etc.
Dans la deuxième colonne (phase et opérations), il faut indiquer clairement :
• le référentiel de mise en position
• les opérations effectuées avec la cotation de fabrication (Cm, Co, Ca) et indice de
rugosité (Ra)
Au regard des opérations, dans la colonne suivantes, préciser :
• la machine utilisée
• les outils
• les vérificateurs
Dans la colonne schéma de phase :
• représenter la pièce suivant deux vues minimum
• indiquer la ou les surfaces usinées en trait fort ou en couleur
• la distribution des normales de repérage
• les cotes de fabrication
• l'état de surface
• les spécifications particulières
• s'il y a un transfert de cotes, graphes et calculs.

I.2.7 Chronologie des surfaces


1) Usinage des surfaces planes, des cylindres et des alésages
L'usinage des surfaces SR doit être prévu au début de la gamme afin qu'elles puissent être
utilisées pour la mise en position de la pièce pour toutes les sous-phases d'usinage.
Dans le cas général des pièces à forme prismatique, il est souvent préférable d'exécuter
les surfaces planes avant les alésages, pour plusieurs raisons :
a) l'ablocage de la pièce est généralement plus précis et plus rigide lorsque les surfaces
I-6
SR sont planes.
b) Lorsqu'un alésage et une surface plane sont adjacents (cas très fréquent), les outils
d'alésage s'usent moins lorsqu'ils n'attaquent pas l'usinage sur une surface brute.
2) Les gorges et les entailles
Lors de leur usinage, elles peuvent provoquer des déformations importantes lorsqu'elles
sont volumineuses ou très profondes. Il faut dans ce cas les ébaucher au début de la gamme.
4) Les rainures de clavette - les cannelures
Les alésages sont généralement exécutés avant les rainures ou les cannelures car :
• l'usinage de ces petites surfaces est ainsi plus commode
• l'usinage de l'alésage n'étant pas interrompu par la rainure, le risque de production de
rayures dans cet alésage est évité.
5) Les petits trous
Il s'agit des petits trous percés, taraudés, lamés, fraisurés et même alésés. Ceux-ci ne
peuvent généralement pas être usinés au début de la gamme car ils sont souvent cotés par
rapport à des surfaces fonctionnelles plus importantes qu'il faut donc usiner préalablement.
6) Les rectifications et finitions spéciales
Ce procédé ne doit pas être appliqué que lorsque tous les risques de déformations sont
éliminés, c'est à dire après un traitement thermique éventuel et d'une manière générale après
tous les usinages qui peuvent provoquer des déformations.
Les surfaces à rectifier doivent être préalablement ébauchées et demi-finies en laissant
une surépaisseur de matière de quelques 0.1 mm.
Certains procédé comme le rodage et la superfinition nécessitent au préalable une
rectification, la surépaisseur à réserver dans ce cas est très faible : quelques 0.01 mm.
7) Les surfaces fragiles
Exemple : filetages extérieurs, filetages intérieurs, etc.
Ces surfaces craignent les chocs lors des manipulations et des manutentions et il est donc
souhaitable de les finir en dernier.
En cas d'impossibilité, il est possible de prévoir des bouchons ou des bagues de
protection en métal ou en matière plastique.

I-7
TECHNIQUES D’USINAGE

I-8
II. Techniques d’usinage

II.1 Définition de l’usinage


Le terme usinage désigne tous les moyen mis en œuvre pour obtenir une pièce ayant des
cotes et des tolérances fixées à l’avance, à partir d’un élément brut tel qu’un lingot, ou semi-
fini tel qu’une pièce de forge ou de fonderie.

II.2 Principe de l’usinage par enlèvement de copeau


L’usinage par enlèvement de copeaux consiste à réduire progressivement les dimensions
de la pièce par enlèvement de métal à froid et sans déformation. La quantité de matière
enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la matière est appelé outil de
coupe. L’opérateur utilise des machines-outils pour produire l’usinage d’une pièce.
L’usinage par enlèvement de copeaux fait intervenir deux mouvements principaux :
Mouvement de coupe : indiquant la direction de l’enlèvement du métal.
Mouvement d’avance : permet de générer le profil final de la pièce.
Dans certains cas d’usinage, un mouvement de pénétration est donné à l’outil de coupe et
qui détermine l’épaisseur du copeau généré lors de l’usinage.

II.3 Procédé de tournage

II.3.1 Définition du tournage


Le tournage est une opération
mécanique qui permet d’usiner des
pièces de révolution, animées d’un
mouvement circulaire autour d’un
axe fixe.
Au moyen du tournage on peut
usiner des :
Surfaces cylindriques extérieures
Surfaces cylindriques intérieures
Surfaces coniques extérieures
Surfaces coniques intérieures
Filetages extérieures
Filetages intérieures

Le tournage comme tous les autres usinages exécutés sur machines-outils est obtenu par
enlèvement de matière (copeau) sur la pièce à travailler.

II-9
Le copeau est généralement enlevé par un outil mono-taillant ou mono-coupe (un seul
taillant) dont la partie active est constituée par une ou deux arêtes tranchantes, analogues au
taillant d’un ciseau de menuisier.
La partie active de l’outil doit avoir une dureté supérieure à celle de matière à usiner.
L’outil U travaille en s’enfonçant comme un coin
dans la pièce P. le mouvement circulaire de cette
pièce, autour de son axe, permet un enlèvement
continu et régulier du copeau T.
L’effort nécessaire à l’enlèvement du copeau T
est donné par la rotation de la pièce. L’outil réagit à
cette force en étant solidement fixé dans un porte
outil.

II.3.2 Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner


Les mouvements relatifs entre l’outil et la pièce demandés par le tournage sont :
™ Mouvement de coupe Mc
C’est le mouvement principale
qui permet la coupe de la matière, il
est donné par la rotation de la pièce
à usiner.
™ Mouvement d’avance Ma
C’est le mouvement rectiligne
donné à l’outil. celui-ci se déplace
suivant la surface à usiner, afin de
rencontrer la matière à enlever.
™ Mouvement de pénétration Mp
C’est le mouvement qui
détermine la profondeur de coupe,
il règle la profondeur de passe,
donc l’épaisseur du copeau.

II.3.3 Différents types de tours existants


On peut les classer en deux catégories :
* Les tours parallèles : ils sont réservés aux travaux unitaires et en petites série ;
* Les tours spéciaux automatiques et semi-automatiques : ils sont destinés au travail en
série.
Dans les deux cas la pièce est animée du mouvement circulaire de coupe et l’outil des
mouvements d’avance et de pénétration.

II-10
II.3.3.1 Tour semi-automatique
Il est destiné à l’usinage en petite et moyenne série. L’usinage se fait sur des pièces prises
dans la barre et tronçonnées en dernière opération ou sur des pièces de forge et de fonderie
prises en montages spéciaux.
Exemple de tour semi-automatique :
4 postes porte-outils sur la tourelle avant
1 poste porte-outils sur la tourelle arrière
6 ou 8 postes porte-outils sur la tourelle revolver qui est à axe vertical ou horizontal.

II.3.3.2 Tour automatique


Après réglage, il ne nécessitent pas la présence permanente de l’opérateur.
Il existe plusieurs types de tour automatique dont les plus récents sont les tours à
commande numérique.
Dans les tours à commande numérique les différentes positions des organes mobiles sont
commandées numériquement en partant du programme introduit dans la machine par une
bande (perforée ou magnétique), par liaison directe avec un ordinateur ou par un pupitre de
programmation. Le changement de programme est très rapide.
Un tour à commande numérique
devient centre de tournage s’il est
équipé d’un magasin d’outils. Ce
magasin peut contenir un nombre
important d’outils (plusieurs
dizaines). Le chargement d’un outil
du magasin vers la tourelle porte-
outil se fait automatiquement.
Les tours à commande
numériques sont beaucoup plus
souple et plus rapide à mettre en
œuvre que les autres tours
automatiques qui tendent à
disparaître.

II-11
II.3.3.3 Le tour parallèle
Il est essentiellement utilisé dans les ateliers d’outillage ou de fabrication à l’unité.

1-Broche 5-Chariot transversal 9-Chariot principal ou inférieur


2-Poupée fixe 6-Poupée mobile 10-Vis mère
3-Boite de vitesse 7-Barre de chariotage 11-Chariot supérieur ou chariot porte outil
4-Tourelle porte-outil 8-Traînard 12-Banc ou bâti

II.3.4 Outils de coupe en tournage


Les outils employés sur les tours sont assez nombreux, par suite des multiples travaux
que la machine doit exécuter.
L’outil de tour est constitué d’un corps ou support au moyen duquel il est fixé sur le
porte-outil, et une partie active qui comporte une ou plusieurs arêtes tranchantes. L’outil est
appelé monobloc, s’il est constitué d’une seule pièce.

La figure suivante illustre deux


outils de tour l’un à taille en bout (A),
l’autre à taille de coté ou latéral (B).

Les caractéristiques géométriques d’un outil


courant de tour sont :
a : Face ou partie active sur laquelle se forme et
glisse le copeau enlevé de la pièce à usiner.
Appelée aussi face de coupe ou d’attaque.
b : Face de dépouille principale inclinée sur la
pièce dans la direction de l’avance.
c : Arête de coupe ou taillant principal.
d : Face de dépouille secondaire.
e : Arête secondaire.
α : angle de dépouille
β : angle tranchant
γ : angle de coupe

II-12
En plus des outils propres au tour pour des usinages extérieurs tels que le cylindrage
(chariotage) ou des usinages des parties intérieurs tels que l’alésage, on emploie aussi des
outils propres aux autres machines, comme le foret hélicoïdal, les tarauds, etc.
™ Outils à plaquettes rapportées
On emploie des outils à plaquette de
matières très dures, comme les carbures
métalliques, rapportées sur le corps de
l’outil, lorsque l’on doit usiner avec des
vitesses de coupe élevées ou quand la
matière de la pièce est très dure ou encore
pour écroûter les faces d’une pièce coulée.
Ces plaquettes qui constituent la partie
active de l’outil, sont fixées dans des
logements prévus à cet effet sur le corps,
soit par un système mécanique (plaquettes
amovibles ou à jeter) ou soit par soudure.
La valeurs des angles α, β, γ dépendent
également de la matière à usiner, mais
sont différentes de celles des outils
monoblocs.

II.3.5 Outils et formes générées en tournage


™ Outils à plaquette rapportée

II-13
™ Outils monoblocs en acier rapide

II.4 Procédé de Fraisage

II.4.1 Définition
Le fraisage est un procédé d'usinage dont le rôle
primordial est l'obtention de surfaces planes ou
prismatiques. L'outil employé pour effectuer ce
travail est la fraise.
La fraise est un outil composé de plusieurs arêtes
coupantes disposées radialement sur la
circonférence.
En tournant, la fraise enlève sur la pièce, animée
d'un mouvement rectiligne, des copeaux de
dimensions relativement petites. Chaque partie
coupante s'enfonce dans la matière à usiner, comme
un ciseau de menuisier, et détache un copeau en
forme de virgule.
Dans le fraisage, chaque arête coupante ou taillante de la fraise n'est impliquée dans
l'enlèvement des copeaux, que pendant une partie seulement de la rotation de la fraise.
II-14
Durant la plus grande partie, le taillant tourne librement, et peut ainsi se refroidir.

II.4.2 Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner


Les mouvements relatifs, entre l'outil et la pièce,
exigés par le fraisage sont le mouvement de coupe,
le mouvement d'avance et le mouvement de
pénétration.
™ Mouvement de coupe Mc
C'est le mouvement principal qui produit
l'enlèvement de la matière, il est donné par la
rotation de l'outil. Mp
™ Mouvement de pénétration Mp Mc
C'est le mouvement rectiligne qui règle la
profondeur de la pénétration dans la matière.
Il est généralement donné à la pièce, mais dans Ma
certaines machines particulières il est donné à
l'outil.
™ Mouvement d'avance Ma
C'est le mouvement rectiligne donné à la pièce
pendant l'usinage. L'outil rencontre ainsi
constamment de la matière à enlever.
Le mouvement d'avance, en principe, est dirigé dans le sens contraire à la rotation, mais il
peut parfois être dirigé dans le sens de la rotation.
Fraisage en opposition
Dans le fraisage en opposition les dents
de la fraise attaquent la pièce
tangentiellement à la surface à usiner.
Avant de pénétrer dans la matière, les
dents glissent sur la pièce, en provoquant
un frottement considérable. Au fur est à
mesure que les dents avancent, elles
pénètrent dans la matière et enlèvent un
copeau en forme de virgule.
Fraisage en avalant
Dans le fraisage en avalant ou en
concordance, les dents attaquent la surface
à usiner avec une épaisseur conséquente Fraisage en avalant
Fraisage en opposition
de copeau à enlever, et subissent un choc.
Ce système est adopté sur des fraiseuses qui possèdent un dispositif de rattrapage de jeu
entre les vis de commande et leurs écrous.
II-15
II.4.3 Différents types de fraiseuses
Les machines-outils utilisées pour le fraisage sont appelées fraiseuses. Ces fraiseuses se
caractérisent par la position de l’arbre porte fraise ou de la broche, et par la possibilité de
mouvement de la table porte-pièce ainsi que par leur rendement (production unitaire ou de
série). On distingue essentiellement trois types de fraiseuses :
- Les fraiseuses monobroche d’outillage
(horizontale, verticale et universelle)
- Les fraiseuses monobroche de production
(à cycle, à commande numérique...)
- Les fraiseuses multibroches (à table
rotative, à banc fixe...).
™ Fraiseuse horizontale
La fraiseuse horizontale est employé pour
les travaux courant de fraisage, tels que :
dressage de surfaces, usinage de rainures
droites de sections diverses.
Elle est caractérisée par la position
horizontale de la broche.
L'outil le plus employé sur ce genre de
fraiseuse est la fraise cylindrique à une taille
ou la fraise disque deux ou trois tailles

™ Fraiseuse Verticale
Les fraiseuses verticales sont des machines
très robustes. Elles sont munies d'une tête porte-
fraise verticale. Les fraiseuses verticales,
surtout celle de grande puissance, ont en
particulier, un robuste bâti incurvé vers l'avant.
Généralement la tête porte-fraise peut
coulisser jusqu'à placer le mandrin en position
horizontale.
Les travaux les plus fréquemment exécutés
sur une fraiseuse verticale sont : dressage avec
des fraises en bout, usinage de contours,
usinage de rainures droites, etc.
L'outil caractéristique de la fraiseuse
verticale est la fraise à taille périphérique et en
bout ou fraise en bout.
II-16
™ Fraiseuse universelle
L’aspect général d’une fraiseuse universelle se différencie peu de celui d’une fraiseuse
horizontale simple. On peut dire qu’une fraiseuse horizontale devient universelle dès qu’elle
possède les accessoires suivants :
* Diviseur universelle qui permet de donner à la pièce à usiner un mouvement rotatif.
* Support à contre-pointe pour la fixation des pièces ente pointes, comme sur un tour.
La fraiseuse universelle offre en outre la possibilité de remplacer l’arbre porte-fraise
horizontale par une tête à broche verticale, inclinable dans le plan perpendiculaire à l’axe de
cette broche.
™ Fraiseuse à commande numérique et centres d’usinage
Les différents positions des organes mobile
sur une fraiseuse à commande numérique sont
commandées numériquement en partant du
programme introduit dans la machine. Lorsque
les séries de pièces le justifient et lorsque le
nombre d’opérations et de changement
d’outils nécessaires à l’usinage d’une pièce est
important, on fait appel à des machines
assurant le chargement et le déchargement
automatique des outils. Ces fraiseuses
particulières sont appelées «centres
d’usinage». Ces machines ne demandent pas
une présence permanente de l’opérateur.

II.4.4 La fraiseuse universelle


Les fraiseuses universelles permet, en plus des travaux exécutés sur une simple fraiseuse
horizontale, d’effectuer d’autres travaux particuliers comme l’usinage de rainures
hélicoïdales sur des parties cylindriques. Les déplacements qu’il est possible de réaliser sur
une fraiseuse universelle ainsi que les liaisons entre ses différents organes sont illustrés
schématiquement sur la figure ci-contre.

II-17
Les fraiseuses universelles peuvent travailler avec l’axe fraise horizontal, par fixation
d’une tête universelle l’axe broche peut prendre une position verticale ou oblique.
™ Principaux éléments d’une fraiseuse universelle
A Colonne ou bâti contenant : le moteur, les mécanismes du
mouvement principal de travail, ceux du mouvement d’avance.
B Vis de déplacement vertical de la console (chariot inférieur).
C Chariot inférieur, se déplace verticalement suivant les glissières L.
D Volant et vernier pour la commande du chariot transversal.
E Volant manuel de commande de l’avance longitudinal de la table.
F Broche.
G Support ou bras raidisseur de l’arbre porte-fraise.
H Vernier de l’arbre de commande de la vis B.
I Chariot transversal.
J Glissières du chariot transversal.
K Chariot supérieur et table porte-pièce.

II.4.5 Outils de coupe en fraisage


L'outil employé pour le fraisage est la
fraise. La fraise est un outil multiple,
formé par plusieurs taillants disposés
radialement sur une circonférence.
Au moyen d'une fraise, il est possible
d'usiner des surfaces planes ou courbes,
des rainures, des dentures, etc.

™ Angles de coupe
La forme géométrique des taillants d'une fraise, est soumise, comme pour tous les outils
qui travaille par enlèvement de copeaux, à trois angles fondamentaux formés par les faces A
et P qui déterminent les angles de coupe α, β et γ.
Pour les fraises à denture hélicoïdale, on tient compte de l'angle δ, qui détermine
l'inclinaison de l'arête tranchante par rapport à l'axe de la fraise, et qui est appelé angle
d'attaque.
™ Exemples des principales fraises
Les fraises peuvent être à queue ou à trou. On distingue principalement quatre familles de
fraises :
- Les fraises à surfacer et à contourner
- Les fraises disques
- Les fraises à rainurer
- Les fraises de profil
II-18
™ Fraises à surfacer et à
contourner
1
1. Fraise cylindrique ou à
rouleau à denture hélicoïdale. Ces
fraises ont leurs taillants sur la 2
périphérie seulement.
Servent à dégrossir et à finir des
surfaces planes sur les fraiseuses
horizontales.
2. Fraise en bout à deux tailles.
Cette fraise pourvue d’une denture
cylindrique et en bout, utilisée pour
le fraisage de faces planes
perpendiculaires entre elles, est
employée sur les fraiseuses
horizontales et verticales.

3. Fraise conique, à trou lisse et 3


entraînement en bout par clavettes
transversales ou tenons. Elle est 4
utilisée pour le fraisage des
surfaces conique (ex: glissières de
machines-outils).
™ Fraises Disques
4. Fraise disque une taille, à trou
lisse et entraînement par clavette.
Ce type de fraise se monte sur un
arbre porte-fraises sur une fraiseuse
horizontale.
5. Fraise à disque à trois tailles, 5
du type à grand rendement, et
denture hélicoïdales alternée. 6

Les dents sont obliques


alternativement à droite et à
gauche.
6. Fraise à disque à trois tailles,
du type normal, à denture droite.
Utilisée pour le fraisage de
rainures étroites. Le flan des dents
est détalonné afin de réduire le
frottement durant l’usinage.

II-19
™ Fraises à rainurer
7. Fraise en bout à deux tailles, à 7
denture hélicoïdale, à queue conique
Morse et trou fileté.
La queue sert à l’emboîtement de
la fraise dans le mandrin. Le trou
fileté assure la fixation de la fraise
au mandrin au moyen d’un tirant 8
fileté.

8. Fraise pour rainure en T à


denture droite avec queue conique
Morse et tenon d’entraînement.
9
Pour améliorer leur rendement
ce type de fraise peut avoir une
denture.

9. Petite fraise d’angle ou


conique, à conicité convergente et 10
queue cylindrique.

10. Petite fraise conique à queue


cylindrique et conicité divergente
hélicoïdale alternée.
™ Fraises à plaquettes rapportées
La majorité des fraises 11
citées ci-dessus peuvent avoir
des dents en carbures 12
métalliques rapportées.

11. Fraises à surfacer,


appelées parfois tourteaux,
sont munies de plaquettes en
carbures métalliques
amovibles

12. Fraise à trois tailles, à


denture alternée et plaquettes
en carbures métalliques.

II-20
II.4.6 Génération de surfaces en fraisage
™ Exemple de surface générées en fraisage
Surfaçage de plans d'appui de pièces de
machines, par exemple : surfaces de pose
pour des supports, des outillages, des
accessoires etc.
Usinage des surfaces planes sur des pièces
de formes variées. La figure montre un tenon
et sa mortaise obtenus par fraisage aux
extrémités de deux arbres.
Surfaçage de plans inclinés. La figure
représente un bloc prismatique appelé Vé. La
rainure en forme de V sert à placer des pièces
cylindriques dans une position constamment
parallèle à un plan. Ces blocs demandent une
haute précision. Après le fraisage on effectue
normalement une rectification.
Usinage des surfaces planes et inclinées.
La figure montre une glissière à queue
d'aronde, c'est à dire un accouplement
prismatique permettant le déplacement d'un
chariot suivant un guide. La précision et le
jeu demandés par les surfaces en contact
dans la queue d'aronde nécessitent une
rectification après fraisage.
Réalisation de rainures diverses et en
particulier de rainures noyées pour cales et
clavettes.

Les roues dentées sont généralement usinées sur des machines à tailler les engrenages.
Toutefois, si on ne possède pas de telles machines, on peut usiner ces roues sur des
fraiseuses, mais en un temps plus long et avec une précision moindre. Les roues dentées
peuvent avoir une denture droite ou hélicoïdale. De façon analogue à la taille des dentures
hélicoïdales, on usine sur des fraiseuses, des fraises, des forets hélicoïdaux, etc.
™ Modes de fraisage
* Fraisage de face (ou en bout)
* Fraisage de profil (ou en roulant)
* Fraisage combiné (de face et de profil simultanément).

II-21
™ Fraisage de profil :
Le fraisage de profil se fait à
l’aide d’une fraise cylindrique à
trou lisse (une ou deux tailles)
montée par l’intermédiaire d’un
arbre porte-fraise dans la broche
d’une fraiseuse horizontale.
>>

™ Fraisage de face :
Le fraisage de face se fait à l’aide d’une fraise
deux tailles à queue ou à trou montée dans la
broche d’une fraiseuse verticale.
Il se fait aussi à l’aide d’une fraise à surfacer
monobloc ou à plaquettes rapportées (fraise
tourteau).
>>

™ Fraisage combiné :
Le fraisage combinée se fait à l’aide d’une
fraise à deux tailles. On réalise ainsi plusieurs
surfaces simultanément et l’on associe les fraisage
en bout et en roulant.

™ Fraisage par train de fraises


Un train de fraises est l'accouplement de deux
ou plusieurs fraises montées sur un même arbre
porte-fraise.
L'ensemble peut être constitué par des fraises
cylindriques et des fraises disques trois tailles de
diamètres différents.
L'utilisation d'un train de fraises permet
d'obtenir un profil même compliqué en une seule
opération.

II-22
™ Rainurage
L'usinage des rainures ou encoches est une
opération typique du fraisage.
La rainure peut être exécutée avec une fraise à
trois tailles sur fraiseuse horizontale (A), ou avec
une fraise à queue sur fraiseuse verticale (B).
Au moyen de la fraise à trois tailles on obtient
une rainure mieux usinée, surtout sur les flancs,
qui ont de ce fait, une meilleure géométrie que
celle obtenue par des fraises à queue.
En effet, cette dernière peut être sujette à une
rotation légèrement excentrée et à de petits
fléchissements latéraux, ce qui a pour résultats de
rendre moins régulière la face usinée et la
géométrie des rainures.
Dans certains cas particulier, comme celui de
la figure B par exemple, il n'est pas possible
d'employer une fraise disque et on doit
nécessairement recourir à l'utilisation d'une fraise
à queue.

™ Fraisage d'une rainure en Vé avec une fraise 2T


Cette opération peut être exécutée sur une fraiseuse
verticale avec la tête porte-broche inclinée à 45°.
L'outil à employer est une fraiseuse en bout à deux
tailles.
Les deux faces de l'entaille se fraisent séparément par
taillage en bout.
Si l'on fraisait, en même temps les deux faces, l'une par
taillage en bout et l'autre par taillage cylindrique, cette
dernière s'obtiendra ondulée.

™ Fraisage de dégagement
Après le fraisage de la rainure proprement dite,
vient le fraisage de l'entaille ou dégagement du fond.
Cette opération peut être également exécutée sur la
fraiseuse verticale.
L'outil employé est une fraise très mince, appelée
fraise à scie.

II-23
™ Fraisage d'une rainure de clavette
Pour rainurer un logement pour clavette, sur
un arbre cylindrique, par exemple un arbre
d'embrayage, on procède comme suit :

- Fraisage de la rainure par passes


successives, chacune de quelques dixièmes de
millimètres de profondeur, à cause du faible
dégagement S, en bout de la fraise.
- En début de chaque passe, la fraise
pénètre avec une avance axiale, et comme sa
partie centrale ne taille pas, la profondeur de
passe est limitée à la hauteur du dégagement S

™ Exécution d'une rainure en T


Pour ce genre de rainure, on emploie, des
fraises spéciales à T, à que conique, montées par
cône Morse sur la broche de la fraiseuse verticale.
Si la fraise à T a les mêmes dimensions que la
rainure, on exécute l'opération en une seule passe.
Par contre, si la fraise est plus petite, on devra
procéder en plusieurs passes, afin d'enlever le
surplus restant sur les flancs et le fond de la
rainure.
Dans cette opération, il est très important de
dégager continuellement les copeaux, en envoyant
par exemple, un jet d'air comprimé dans le même
sens que celui du déplacement de la pièce.

™ Fraisage de glissière à queue d'aronde


Les glissières à queue d'aronde employée par
exemple pour les chariots des machines-outils
doivent avoir des dimensions très précises.
La pièce ébauchée pour l'usinage des rainures
en queue d'aronde doit avoir la forme d'un
épaulement.
L'opération de fraisage se fait avec une fraise
conique sur la face inclinée.

II-24
™ Rainurage hélicoïdal
Le fraisage suivant une taille hélicoïdale
permet l'exécution des rainures hélicoïdales, sur
des arbres, les dégagements hélicoïdaux des
forets, le taillage des dentures hélicoïdales et
des fraises elles-mêmes.
L'usinage s'effectue sur une fraiseuse
universelle, en employant l'appareil diviseur
universel.
Pour réaliser une rainure hélicoïdale, la pièce doit avoir deux mouvements simultanés,
l'un de rotation autour de son axe, l'autre de translation longitudinale suivant cet axe. Le
mouvement résultant est un mouvement hélicoïdal.

II.5 Procédé de Perçage Alésage et Taraudage

II.5.1 Le perçage
Par opération de perçage, on
entend la réalisation de trous
cylindriques ou coniques
exécutés par un outil, à deux
tranchants, qui pénètre dans la
pièce à percer par enlèvement
de matière. Suivant les
fonctions qu’ils doivent avoir,
les trous peuvent être par
exemple :
A Trou débouchant ou percé.
B Trou borgne.
C Trou fraisé.
D Trou chambré.
E Trou conique.
F Trou étagé ou trou à gradins.

™ Foret hélicoïdal
L’outil le plus utilisé dans le perçage, est le foret hélicoïdal ou
mèche hélicoïdale. Ce foret hélicoïdal fut inventé en 1863 par
l’Américain Morse. Il ne s’est affirmé comme outil de base dans
l’exécution des trous qu’au début de notre siècle.
C’est un outil cylindrique muni de deux tranchants ou taillants en
bout. Deux amples rainures s’enroulent hélicoïdalement sur la partie
latérale. Elles permettent le dégagement aisé du copeau enlevé
pendant le perçage. La matière des taillants doit être nettement plus
dure que la matière à travailler.
II-25
II.5.2 Alésage
L’alésage est une opération de finition qui outil de forme outil d’enveloppe
consiste à améliorer les caractéristiques,
dimensionnelles et de position des trous
existant. L’usinage peut se faire à l’aide d’un
outil de forme (ex alésoir) ou un outil
d’enveloppe (ex grain d’alésage).

II.5.3 Taraudage
Le taraudage est un
procédé qui permet de
réaliser des filetages
intérieurs à l’aide d’un outil
de forme appelé Taraud.

II.5.4 Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce à usiner


Pour pouvoir couper et dégager le copeau, on
donne à l’outil deux mouvements simultanés, l’un
de coupe ou de travail, l’autre d’avance.
™ Mouvement circulaire de coupe Mc
L’outil tourne autour de son axe, ce qui permet
aux tranchants d’enlever la matière.
™ Mouvement rectiligne d’avance Ma
L’outil se déplace suivant son axe, ce qui
permet à l’outil de rencontrer, au fur et à mesure,
la matière à enlever.

II.5.5 La perceuse sensitive


C'est le type le plus simple de machine-outil
utilisée pour le perçage. Sur cette perceuse, les
diamètres de perçage permis sont relativement
faibles, au plus 15 millimètres.
Le mouvement d'avance est obtenu
manuellement, au moyen d'un levier, d'où le
qualificatif "sensitive" donné à cette perceuse. En
effet, on règle l'effort sur le levier, suivant la
résistance que l'on ressent à la pénétration de
l'outil dans la matière.
Les parties principales d'une perceuse
sensitive sont :

II-26
™ Mouvement de coupe
Le moteur transmet sa rotation à la broche
au moyen d'une courroie. Celle-ci relie la
poulie étagée menante en arrière L solidaire
du moteur, à la poulie étagée menée en avant
M solidaire de la broche. On entend par poulie
étagée une série de poulies solidaires ou une
seule poulie comportant des diamètres
différents, ayant le même axe de rotation.
En déplaçant la courroie I, sur les divers
étages des poulies L et M, on fait varier les
rapports des diamètres, et par conséquent la
vitesse de rotation de la broche.

II.5.6 Les aléseuses


L'aléseuse verticale ressemble à une perceuse,
mais permet un usinage plus précis.
La caractéristique principale de l'aléseuse
verticale est la table porte-pièce coulissante sur
des glissières perpendiculaires entre elles.
Les déplacements de cette table peuvent être
exécutés, avec une grande précision, et contrôlés
au moyen d'instruments optiques. On peut ainsi
réaliser des trous aux entraxes précis.
La tête motrice ou boite de vitesses est fixés
sur le montant. Seule la tête porte-broche ou
chariot se déplace verticalement.
Les diamètres des forets à utiliser sur cette
machine doivent être limités. Ceci pour éviter
une sollicitation excessive des organes assez
délicats de cette machine.

Les principales parties d'une aléseuse verticale sont :


A Banc.
B Montant.
C Boîte de vitesses.
D Glissière du chariot porte-broche.
F Volant de commande des avances de la broche.
I Volant de commande des déplacements du chariot porte-pièce.

II-27
II.5.7 Outils de coupe de perçage, d’alésage et de taraudage
Les outils employés dans les opérations de
perçage, alésage et taraudage varient suivant le
genre de trou à réaliser, la précision et le fini
demandés, et la matière à usiner. Ces outils peuvent
être classés en deux catégories.
™ Outils pour le perçage de trou en pleine matière :
foret hélicoïdal A
Mèche à centrer B.
™ Outils pour l’alésage et le taraudage de trous
existants :
alésoir cylindrique C
alésoir conique D
fraise à lamer ou chambrer E
fraise conique pour fraisure F
taraud G. G

II.5.8 Les outils de perçage


Forme géométrique de la partie active
ou pointe d’un outil de perçage
Les éléments caractéristiques
constituant la pointe d'un foret
hélicoïdal sont :
α : angle de dépouille
β : angle de coupe ou de dégagement
γ : angle tranchant
ψ : angle de tête ou de pointe
A : arêtes tranchantes
B : arête de pointe
C : face de dégagement ou d'attaque.
D : codon ou listel de guidage

™ Forme géométrique du foret


Cette forme varie sensiblement suivant la matière à
percer, en particulier les angles de tête ψ, et de
dégagement γ, ainsi qu’indiqué à la figure suivante.
L’angle de dépouille α varie de 9° pour des matières
très dures, à 12° pour des aciers demi-dur et doux, et
jusqu’à 15° pour les métaux tendres.

II-28
II.5.9 Les outils d’alésage
En plus des outils qui réalisent directement le perçage, il en
existe d'autres qui permettent la finition ou l'alésage de trous
cylindriques déjà existant.
™ Foret aléseur
Le foret aléseur ressemble au foret hélicoïdal ordinaire, mais
il est plus robuste et plus précis. Il est employé pour l'ébauche et
la demi-finition.
Ce foret comporte généralement trois ou quatre lèvres, c'est à
dire trois ou quatre taillants.

™ Alésoirs
Ces outils peuvent être utilisés soit à la main, soit sur machine.
Ils servent à donner des dimensions précises et à finir des trous
cylindriques déjà percés.
Les alésoirs permettent d'enlever de 0.1 à 0.4 mm d'épaisseur de
métal, selon la grandeur du diamètre et la vitesse de rotation de la
broche. Les alésoirs-machines sont constitués par un nombre de
dents qui peut varier de 4 à 16. Le bout de l'alésoir est chanfreiné
pour en faciliter l'introduction dans le trou à aléser.
Les alésoirs se différencient des forets aléseurs par leur forme,
par leur plus grande fragilité et par leur plus petite capacité
d'enlèvement de métal. Par contre, ils permettent un travail plus
précis. La denture d'un alésoir peut être droite, comme sur la
figure, ou hélicoïdale.

™ Fraises à lamer et à chambrer >>


Ces fraises sont employés pour les lamage et les
chambrages . Elles taillent en bout.
Lorsqu’elles doivent servir pour réaliser le logement des
têtes de vis, elles sont munies d’un guide ou pilote B.
Celui-ci assure la coaxialité du chambrage par rapport au
trou de passage de la vis. Le pilote peut être fixe ou
\
rapporté. Dans ce cas il s’interchange avec des pilotes de
diamètres différents.
™ Fraises Coniques >>
Elles sont employées pour évaser des cavités coniques
(fraisurer). Une fraise conique possède deux taillants et un
pilote cylindrique lorsqu’elle sert à exécuter le sièges des
vis à tête conique.

II-29
™ Outil à simple taille pour aléser fig. 1 fig. 2
Des outils spéciaux à un taillant
permettent de porter le trou à une
dimension exacte.
La profondeur de passe de ces
outils est obtenue par déplacement
radial, soit au moyen d’un porte-outil
approprié (fig. 1) ou en réglant la
saillie de l’outil hors de la barre porte-
outil, sur laquelle il est fixé (fig. 2).

II.5.10 Les outils de taraudage


La réalisation des filetages intérieurs par
taraudage en une seule passe est très utilisée parce
qu’elle est rapide et simple à mettre en œuvre.
Le choix du taraud dépend du type du trou
(borgne ou débouchant), de la profondeur du trou
(normal ou profond) et de la matière à usiner.
™ Trou débouchant :
La conception du taraud doit permettre un
dégagement des copeaux vers l’avant
™ Trou borgne :
La forme du taraud doit permettre une remontée
des copeaux : taraud à goujures hélicoïdales à droite
(trou profond).

II-30
CONTROLE NUMERIQUE DES MACHINES OUTILS

II-31
III. Contrôle Numérique des Machines Outils

III.1 Introduction
Une machine-outil à commande numérique (MOCN), du point de vue fonctionnel, est la
même qu'une machine outil conventionnelle. La différence entre une MOCN et une machine
outil conventionnelle se situe au niveau du contrôle des fonctions de la machine et des
déplacements du support d'outil par rapport à celui de la pièce. Avec les MOCN, les
fonctions telles que la rotation de la broche, les déplacements d'outil ou de la pièce ne sont
plus attribuées à l'opérateur mais au contrôleur de la machine. Ce contrôleur peut être aussi
utilisé pour commander l'arrosage, le changement d'outil, la vitesse de coupe et d'avance.
Pour réaliser une pièce sur une MOCN les données doivent être introduites dans le
contrôleur de la machine. Ces données sont converties en commandes des organes de la
machine (moteur de la broche, pompe d'arrosage,...). L'ensemble des données relatives à la
réalisation d'une pièce constituent le programme CN.

III.2 Type de Commande Numérique et de Machine

III.2.1 Machine
Dans ce document, on mettra l'accent sur les machines outil à commande numérique
(MOCN). Ce terme désigne généralement des machines de fabrication par enlèvement de
copeau telles que les fraiseuses, les tours, les machines à électroérosion, etc. Cependant, les
concepts de CN peuvent être appliqués, maintenant, sur un ensemble de machines plus large
telles que les machines de découpe (laser, plasma), les poinçonneuses, les machines
d'assemblage, les machines à souder, etc.

III.2.1.1 Mode d’usinage en Commande Numérique


Les trois modes d'usinage en commande numérique (CN) sont le point à point (PàP) le
paraxial et le contournage. Le mode PàP est utilisé lorsque le chemin parcouru par l'outil
relativement à la pièce n'est pas important tant que l'outil ne soit pas en contact avec la pièce
quand il se déplace d'un point à un autre. Des exemples typiques de l'utilisation d'une CN
PàP sont ceux du perçage, de l'assemblage de composants électroniques, du taraudage ou du
poinçonnage. Les coordonnées en X et en Y d'un perçage sont importants, par contre, le
chemin parcouru entre deux perçages ne l'est pas tant que le temps mis pour aller d'un
perçage à un autre est optimal.
Dans le mode paraxial seuls les déplacements parallèles aux axes de la machine sont
autorisés.
Le mode contournage, on le trouve dans la majorité des tours et des fraiseuses à CN. Il
permet, lors de l'usinage, de générer avec précision des trajectoires d'outil par rapport à la
pièce. En effet, des formes complexes peuvent être obtenues puisque la CN contrôle deux
axes ou plus simultanément. Ainsi la machine contrôle non seulement les destinations mais
aussi les chemins parcourus par l'outil pour arriver à ces destinations. Les trajectoires qui
peuvent être réalisées par le contrôleur sont les droites et les cercles. Par exemple, pour
programmer un arc de cercle, il suffit d'indiquer les coordonnées du point final, le centre
et/ou le rayon de l'arc.
III-32
Figure III-1 : Usinage en mode Paraxial, Point-à-Point et Contournage [T. Chang 98]

III.2.1.2 Axes en Commande Numérique


Sur une MOCN la notion d'axe décrit le
déplacement linéaire ou rotatif d'un élément de
la machine (table, chariot, broche, contre-
pointe). Pour faciliter le repérage des axes la
norme prévoit l'utilisation d'un repère
orthonormé direct Figure III-2). Ainsi les axes
X,Y,Z constituent les axes principaux de la
machine. En plus de ces trois axes, la norme
comprend trois axes rotatifs A,B,C chacun
décrivant une rotation autour d'un axe principal.
La norme comprend également trois axes
secondaires U,V,W et trois axes tertiaires P,Q,R
qui sont des axes parallèles respectivement aux
axes principaux X,Y,Z. Pour identifier les axes
principaux sur une machine il suffit, en général,
d'affecter l'axe Z à celui de la broche, l'axe X à
celui qui a le plus grand déplacement
(longitudinal). Enfin, le sens positif est celui où
Figure III-2 : Choix des axes dans une MOCN
l'outil s'éloigne de la pièce.
Le nombre d'axe piloté simultanément constitue une autre caractéristique des machines
outil, ainsi, on dira fraiseuse à CN trois axes, tour à CN deux axes. La majorité des MOCN
ne contrôle pas plus de quatre ou cinq axes simultanément. A la base, un tour à CN a deux
axes alors qu'une fraiseuse à CN en a trois. Mais il existe des fraiseuses deux axes et demi,
le troisième axe, généralement la broche, ne se programme pas simultanément avec les deux
autres. Le demi-axe n'est qu'un axe de positionnement (indexé). Dans le cas d'une fraiseuse
trois axes et demi, le demi-axe est généralement celui de la table rotative. Celle-ci exige une
programmation séparée des trois autres axes. Quand la table rotative peut être programmée
simultanément avec les trois autres axes, la fraiseuse à CN devient une fraiseuse quatre
axes.
III-33
Figure III-3 : Exemple de MOCN de 2 à 5 axes [Cameron 96]

III.2.2 Types de Commande Numérique

III.2.2.1 Commande Numérique Conventionnelle


Avec la commande numérique conventionnelle, le programme une fois écrit sur une
bande perforée doit être chargée dans la machine. Le chargement se fait bloc par bloc au fur
et à mesure que la machine exécute les commandes. A la fin du programme la bande est
rembobinée pour l'usinage de la pièce suivante. Une fois que le lot de pièces est réalisé, la
bande doit être stockée pour une utilisation ultérieure. Les bandes perforées sont délicates et
difficiles à manipuler et à stocker convenablement, surtout quand la taille et le nombre des
programmes deviennent importants. De plus, si un programme devait être modifié à cause
d'une erreur ou d'un changement des données toute la bande doit être remplacée. Un autre
aspect important dans les commandes numériques conventionnelles, est que le contrôleur a
des possibilités limitées. La plupart des fonctionnalités sont figées puisqu'il est construit à
base de logique câblée.

III.2.2.2 Commande Numérique Directe


Dans les années soixante, les problèmes relatifs aux bandes perforées a été résolu par
l'utilisation d'un ordinateur central pour stocker les programmes CN. Cet ordinateur est
connecté aux MOCN de l'atelier. Les programmes sont téléchargés bloc par bloc dans le
machine au moment où celle-ci usine la pièce. Plusieurs machines peuvent être contrôlées
simultanément de cette manière parce que l'ordinateur centrale est plus rapide. Les bandes
perforées sont ainsi supprimées. En plus, plusieurs programmes pièces peuvent être stockés
convenablement dans la mémoire de l'ordinateur centrale et si un programme doit être
modifié, il est facile de le faire à l'aide d'un éditeur de texte.
Cependant, la commande numérique directe (CND) présente de nombreux inconvénients.
Par exemple, si l'ordinateur central tombe en panne, toutes les machines s'arrêtent. D'autre
part, le coût d'un tel ordinateur est assez élevé. Avec la chute des prix des ordinateurs dans
les années soixante-dix et quatre-vingt, cette solution a été remplacée pour devenir
commande numérique par calculateur et commande numérique distribuée où la machine
dispose d'un ordinateur local.

III-34
III.2.2.3 Commande Numérique par Calculateur
Dans le cas de la commande numérique par calculateur (CNC), un ordinateur dédié avec
sa mémoire propre est utilisé pour contrôler les opérations de la machine. Ainsi, de
nombreuses fonctions ont été préprogrammées (programme système) au lieu d'être câblées
dès la conception. Ce programme permet de contrôler la machine et doit être chargé dans la
mémoire de l'ordinateur. Ainsi, la machine devient plus flexible par le remplacement du
programme initial par un autre plus évolué.
Avec l'approche CNC, le programme CN est chargé au moyen d'un ordinateur ou d'une
bande perforée et stockée dans la mémoire du calculateur local. Ensuite, le programme peut
être exécuté à partir de la mémoire et non pas de la bande perforée. Avec l'utilisation de
disquettes magnétiques, il est possible de stocker de nombreux programmes
convenablement.
Les machines à CNC moderne disposent d'un écran d'affichage qui peut montrer l'état
d'avancement du programme, le bloc en cours d'exécution, les coordonnées de l'outil, les
vitesses de coupe et d'avance ainsi que d'autres paramètres utiles. Ce type de machine
dispose aussi d'un clavier pour introduire les données. Il est alors possible d'éditer un
programme, de le modifier et de le sauvegarder dans la mémoire du calculateur.

III.2.2.4 Commande Numérique Distribuée


La commande numérique distribuée a le même acronyme que la commande numérique
directe. La CND par sa nouvelle forme (CN Distribuée) essaye de combiner les meilleures
fonctionnalités de la CNC et de la CND originale (CN Directe). La CND utilise encore un
ordinateur central capable de communiquer avec plusieurs machines de l'atelier et de stocker
les programmes CN qui, au besoin, sont téléchargés dans la mémoire de la machine. La
différence entre les deux approches est que dans le cas de la CN distribuée le programme
CN, au lieu d'être téléchargé bloc par bloc pendant d'usinage, il est téléchargé dans sa
totalité dans la mémoire de la machine CNC. De cette façon la machine est autonome et ne
dépend plus du calculateur central pour exécuter les blocs de programme CN et si ce dernier
tombe en panne la machine peut continuer son usinage. Le calculateur central joue un rôle
de supervision et de contrôle, il archive les programmes CN et les télécharge, au besoin,
selon le planning de la production.

Figure III-4 : Rôle de la CND

III-35
III.3 Intégration des Systèmes FAO / MOCN

III.3.1 Introduction
Comparativement aux autres fonctions de l'entreprise manufacturière, la fonction MOCN
pose peu de problèmes de point de vue intégration dans le cycle de production.
Si on reste dans le même cadre de l'intégration que celui de la CAO - FAO où le flux
d'information circule verticalement (sens descendant : de la CAO vers les MOCN), le
problème du passage de l'information d'un système FAO vers la CN de la machine est résolu
depuis longtemps.
En effet, le programme d'une MOCN, que ce soit en code EIA ou en code ISO, est un
fichier ASCII. Donc le transfert des fichiers entre système FAO et MOCN peut se faire
aussi facilement qu'entre deux calculateurs équipés de périphériques d'entrée - sortie
(parallèle, série ou réseau).

III.3.2 Mode de Transfert


Dans le cas de la programmation manuelle, le programme CN est introduit soit
directement dans la CN, soit à travers le perforateur de bande. C'est une tâche longue est
fastidieuse et ne permet pas d'exploiter toutes les ressources qu'offre la machine à
commande numérique
Avec l'apparition des systèmes FAO, l'intégration des MOCN dans le cycle de production
est devenue une nécessité pour éviter toute retranscription des données CN. En effet, la
majorité des programmes CN sont générés par des systèmes FAO. Le système génère tout
d'abord un CLfile, ensuite, il le convertit à l'aide d'un postprocesseur pour générer selon les
machines le fichier CN. Cette solution (conversion conventionnelle) nécessite le
développement d'un postprocesseur pour chaque type de CN.
Quoique très répondue, l'approche
conventionnelle présente de nombreux
inconvénients. Une librairie importante de
postprocesseur est difficile à gérer et à
maintenir. Aussi, de point de vue pratique,
un programme CN ne peut être porté sur une
autre machine si les CN sont différentes. Un
tel besoin de changement de machine peut se
manifester lors des opérations de
maintenance ou d'un problème
d'ordonnancement de la production (goulot
d'étranglement...). La nouvelle approche
consiste à transférer le postprocesseur du
système FAO pour l'intégrer dans le
calculateur de la machine spécialement
Figure 3-5 : Approche conventionnelle et BCL
conçu à cet effet (cf. Figure 3-5).
[Nanua 96]
Ce postprocesseur appelé BCL "32 Bit Binary CL Exchange Input Format for
Numerically Controlled Machines" présente l'avantage de libérer les systèmes FAO de tout
travail de conversion du "CLFILE" en programme CN. En plus, ce "CLFILE" deviendra un
III-36
fichier orienté produit et non pas orienté machine de sorte qu'il peut être exploité par
différentes MOCN (même type de machine mais des CN différentes).

III.3.3 Architecture
La transmission de l'information (programme
CN, paramètres outil, paramètres machine)
peuvent s'opérer de trois façons :
Le premier mode est le simplexe ou
unidirectionnel. L'information ne peut circuler que
dans un seul sens (par exemple le programme CN
peut être envoyé du système FAO vers la CN). Le
deuxième mode est le semi-duplexe ou
bidirectionnel. Les informations circulent dans un
sens ou dans l'autre mais pas simultanément (par
exemple récupération du temps d'usinage d'une
pièce). Le troisième mode est le full duplexe ou
duplexe intégrale. Les informations peuvent
circuler simultanément dans les deux sens
(commande directe de la machine outil et retour Figure 3-6 : Modes de transmission
d'information "Feed Back"). [Cameron 96]

Le mode simplexe est


généralement suffisant pour
assurer l'intégration FAO -
MOCN. Les fonctionnalités
offertes par les deux autres
modes peuvent être
exploitées par les CND
(Commande Numérique
Directe ou Distribuée). La
différence entre CN directe
et CN distribuée est que dans
le premier cas la
transmission des blocs de
programme se fait en mode
continue. Dans le deuxième
cas de la CN distribuée
appelée aussi Réseau CNC,
la transmission des
programmes CN se fait par
téléchargement. Les
programmes sont Figure 3-7 : Réseau CNC centralisé autour d'un ordinateur
sauvegardés dans la serveur [Cameron 96]
mémoire du contrôleur CNC
avant d'être exécuté.

III-37
Plusieurs autres fonctionnalités peuvent être associées au réseau CNC pour contribuer à
une intégration de l'ensemble du système de production (MOCN, Robot, Pré réglage,
Cellule flexible...) avec la FAO, le contrôle ou la supervision.

Figure 3-8 ; Structure matérielle et logicielle des systèmes CND [Kochan 1985]

III-38
PROGRAMMATION DES MACHINES OUTILS A
COMMANDE NUMERIQUE

III-39
IV. Programmation des MOCN

IV.1 Rappel
Une machine outil à commande numérique (MOCN) est une machine outil dotée d’un
calculateur ou contrôleur appelée directeur de commande numérique (DCN). Ce DCN
assuré et contrôlé des fonctions telles que la rotation de la broche, l’arrosage les
déplacements de l’outil et de la pièce, etc.
Une MOCN est composé de deux parties complémentaires, la partie commande et la
partie opérative. La partie opérative permet de réaliser mécaniquement les mouvements de
coupe et d’avance. Chaque mouvement est obtenu par un axe numérique piloté par la partie
commande.

IV.1.1 Principe de Fonctionnement


La partie Commande après lecture des consignes de travail agit sur la partie opérative
(déplacement de la table, rotation de la broche, pompe d’arrosage, ...).
Modulateur
Calculateur
Alimentation de tension Consignes
Tension Compte-
Rendu

Moteur Table Capteur


Rotation

Déplacement

Figure IV-1: Schéma de principe

IV.1.2 Les origines


Dès la mise sous tension de la machine, avant chaque travail, le système doit connaître
diverses positions. Trois origines (origine mesure, origine pièce et origine programme) sont
nécessaires pour définir les différentes positions des outils par rapport à la pièce au cours de
l’exécution d’un programme CN.
PREFZ

Om
Cx

mors
Cz
PREFX

Op OP
DEC1

Figure IV-2 : Origine mesure, origine pièce et origine programme

IV-40
™ Origine mesure Om :
C’est un point défini (sur chaque axe) par le constructeur de la machine. Il permet de
définir l’origine absolue de la mesure. L’Om est une position prédéterminée, généralement
située aux extrémités positives des axes. Il permet au contrôleur d’établir un point de départ
à partir duquel il peut déplacer l’outil dans l’espace de travail de la machine.
™ Origine pièce Op :
Indépendante du système de mesure, l’Op est définie par un point de la pièce sur lequel il
est possible de se positionner.
™ Origine programme OP :
Indépendante du système de mesure, l’OP est l’origine du trièdre de référence qui sert au
programmeur pour établir son programme.

IV.2 Langage de programmation des MOCN


La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé
(appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. C’est le langage de
programmation des MOCN. Ce langage est normalisé (Norme ISO 1056) où certains codes
utilisés ont les mêmes fonctionnalités pour différents contrôleurs de machines-outils (NUM,
FANUC, SIEMENS...). les autres codes peuvent avoir une interprétation différente d’un
contrôleur à un autre. Le langage de programmation des MOCN possède les caractéristiques
suivantes :
• la chronologie des actions,
• l’appel des outils,
• la sélection des vitesses de coupe et d’avance,
• la formulation des trajectoires,
• la définition des coordonnées de fin de trajectoire et
• les mises en ou hors fonction d’organes de la machine.
L’ensemble des instructions nécessaire pour l’usinage d’une pièce constitue le
programme CN. Ce programme est un ensemble de blocs ou lignes de programme. Chaque
bloc est composé de mots (les mots clefs du langage CN).

Programme CN :

Bloc

Mot

IV-41
IV.2.1 Format d’un mot
Un mot du langage CN est constitué d’une lettre appelée adresse et d’un certain nombre
de chiffres (de 0 à 9) avec éventuellement un signe + ou - ainsi qu’un point décimal. Le
format de chaque mot est l’une des caractéristiques des directeurs de commande. Il faut
donc consulter le manuel pour respecter le format autorisé.

MOT

G 52
Adresse Valeur

Exemple :
N340 le mot à l’adresse N peut prendre les valeurs de N0 à N9999
X-23.659 le mot à l’adresse X peut prendre les valeurs de -9999.999 à 9999.999

IV.2.2 Principales Adresses


%... désigne le numéro de programme
N... numéro de ligne : repérage chronologique en début de ligne
G... fonctions préparatoires définissant la forme et les conditions de déplacement
M... fonctions auxiliaires donnent les changement d’état de la machine
X... Y... Z... axes principaux désignant les coordonnées des point d’arrivé
I... J... K... paramètres définissant les trajectoires circulaires (position du centre )
R... paramètres définissant les trajectoires circulaires (rayon)
S... précise la vitesse de rotation de la broche
F... précise la vitesse d’avance
T... symbole du numéro d’outil
D... correcteur d’outil (Dimension)

IV.2.3 Structure d’un Programme CN


Pour réaliser les différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce un programme
CN peut être écrit de différentes manières. Selon la nature de la pièce à usiner et sa
complexité différentes structures de programme CN peuvent être proposées :
• un programme principal,
• un programme principal contenant des appels de séquences internes,
• un programme principal et des sous programmes structurés sur deux ou trois niveau
(voir programmation structurée § IV.4 ).
Pour l’usinage d’une pièce simple ne nécessitant pas des cycles d’ébauche, un
programme CN peut être structuré de la manière suivante :

IV-42
Numéro de programme % 1122

Commentaire N1 (ARBRE PORTE FRAISE EN XC 80)

Initialisation
N10 G90 G71 G80 (INITIALISATION)

N20 G0 G52 X0 Z0 (DEPLACEMENT VERS Om)


Outil et conditions de coupe
Opération
Suivante

N30 T1 D1 M6 (CHANGEMENT OUTIL N°1)

Définition de la trajectoire
•••

Fin de programme
N190 M2 (FIN DE PROGRAMME)

IV.2.4 Système de cotation


Les cotes programmées peuvent exprimées dans les formes suivante :
programmation absolu (G90) : la cote est repérée par rapport à l’origine programme
programmation relative (G91) : la cote est repérée par rapport à la position précédente.
programmation absolu en cote mesure (G52) : la cote est repérée par rapport à l’origine
mesure.
Exemple
Programmation Absolue :
G90 G0 X10 Y10 (A)
G1 X30 Y20 (B)
G2 X40 Y30 I40 J20 (C)
G1 X40 Y40 (D)

Programmation Relative :
G91 G0 X10 Y10 (A)
G1 X20 Y10 (B)
G2 X10 Y10 I10 J0 (C)
OP G1 X0 Y10 (D)

IV-43
IV.2.5 Décalage d’origine (G59)
C’est un décalage programmé qui peut être utiliser pour déterminer les origines de
plusieurs parties de pièce (exemple : formes répétitives) ou de plusieurs pièces montées sur
un même porte pièces.
Pour annuler la ou les décalages appliqués en G59, en programmation absolue, il faut
programmer G59 X0 Y0 Z0. En programmation relative, il est conseillé de repasser en
programmation absolue G90 et de programmer G59 X0 Y0 Z0.
Exemple
Décalage d’origine en absolue (G90) Décalage d’origine en relative (G91)

OP0 OP1 OP2 OP0 OP1 OP2

%111 %222
N… N…
N120 G90 G592 X15 (DECALAGE 1) N120 G91 G59 X15 (DECALAGE 1)
N… N…
N… N…
N120 G59 X30 (DECALAGE 2) N120 G59 X15 (DECALAGE 2)
N… N…
N200 G59 X0 (ANNULATION) N200 G90 G59 X0 (ANNULATION)
N… N…

IV.2.6 Correction de rayon d’outil (G40 G41 G42)


Le contrôleur de la machine pilote un point fixe de l’outil (Point Piloté). Le point piloté
est situé sur l’axe de la fraise en fraisage et sur la pointe de l’outil en tournage. Cependant,
pour usiner une pièce, le point de l’arête tranchante générant le profil de la pièce n’est pas
fixe. Dans le cas du fraisage, ce point est situé sur la périphérie de la fraise alors que le point
piloté est situé sur l’axe. Pour rendre la programmation plus facile on utilise les fonctions
G41 (correction du rayon à gauche du profil) et G42 (correction du rayon à droite du profil).
Ainsi, on programme le profil de la pièce et c’est le contrôleur de la machine qui calcule la
position du point piloté.

Outil G42
1
G4

G41 G42
Pièce

IV-44
Les tableaux suivants présentent les fonctions du code G qui peuvent être programmées
et interprétées par les directeurs de commande numérique (DCN) du NUM-760T et NUM-
760F.
™ Liste des principales fonctions préparatoires
Code Désignation Révocation
G00 interpolation linéaire en rapide G01-02-03-...
G01* interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-02-03-...
G02 interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée (sens horaire) G00-01-03-...
G03 identique à G02 mais en sens trigonométrique G00-01-02-...
G04 F... temporisation programmable avec l’adresse F (0.01 ≤ F ≤ 99.99 s) fin de bloc
G33 cycle de filetage (tournage) G00-01-02-03
G40* annulation de la correction de rayon G41-G42
G41 correction de rayon (outil à gauche du profil) G40-G42
G42 correction de rayon (outil à droite du profil) G40-G41
G52 Programmation absolue des cotes par rapport à l’origine mesure Om fin de bloc
G59 décalage d’origine
G65 cycle de gorge (tournage)
G64 cycle d’ébauche paraxial (tournage)
G70 entrée des données en pouce G71
G71* entrée des données en métrique G70
G77 appel inconditionnel d’un sous-programme ou d’une suite de séquences fin de bloc
avec retour
G79 saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour fin de bloc
G80 annulation de cycle d’usinage G83-84
G83 cycle de perçage avec débourrage G80
G84 cycle de taraudage (fraisage) G80
G90* programmation absolue par rapport à l’origine programme G91
G91 programmation relative par rapport au point de départ du bloc G90
G92 S... limitation de la vitesse de broche M2
G94* F... vitesse d’avance exprimée en mm/min ou en pouce/min G95
G95 F... vitesse d’avance exprimé en mm/tour ou en pouce/tour G94
G96 S... vitesse de coupe constante en m/min (tournage) G97
G97* S... vitesse de broche en tour/min G96
G17* choix du plan XY pour l’interpolation circulaire (fraisage) G18-19
G18 choix du plan XZ pour l’interpolation circulaire (fraisage) G17-19
G19 choix du plan YZ pour l’interpolation circulaire (fraisage) G17-18

™ Liste des principales fonctions auxiliaires


Code Désignation Révocation
M00 arrêt programmé
M01 arrêt optionnel
M02 fin de programme pièce
M03 rotation broche sens horaire M0-M4-M5
M04 rotation broche sens trigonométrique M0-M3-M5
M05* arrêt broche M03-04
M06 changement d’outil
M08 arrosage M00-M09
M09* arrêt des arrosages M08
M40-M45 6 gammes de vitesse de broche
(*) Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro.

IV-45
IV.3 Exemples
* Tournage
Soit à usiner en finition le contour extérieur et la gorge de la pièce de la figure suivante.
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et l’avance pour l’outil à charioter-dresser et
l’outil à saigner.
* Outil à charioter-dresser droit T1D1 Vc1 = 80 m/min f1 = 0.08 mm/tr.
* Outil à saigner T4D4 Vc4 = 25 m/min f4 = 0.05 mm/tr.
Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que :
* Point d’approche à 3 mm de la pièce.
* Point de dégagement à 2 mm de la pièce.
* Machine : Tour à commande numérique (NUM 760 T).

Solution :
%159
N1 (AXE) N140 X24 Z15
N10 G90 G71 G80 G40 G92 S3000 N150 X0 M9
N20 G0 G52 X0 Z0 N160 G97 S800
(FINITION DU CONTOUR) N170 G0 G40 X0 Z17
N30 T1 D1 M6 (OUTIL N°1) N180 G0 G52 X0 Z0
N40 G95 F0.08 (USINAGE DE LA GORGE)
N50 G97 S800 N190 T4 D4 M6 (OUTIL N°4)
N60 M3 M42 N200 G95 F0.05
N70 G0 X66 Z-24 N210 G0 X66 Z-24
N80 G96 S80 N220 G96 S25
N90 G1 G41 X50 Z-24 M8 N230 G1 X42 M8
N100 Z0 N240 G97 S800
M110 X38 N250 G0 X64 M9
N120 G3 X30 Z4 R4 N260 G0 G52 X Z0 M5
N130 G1 X12 N270 M2
IV-46
* Fraisage
Ecrire un programme pour réaliser en finition le contour extérieur, le perçage débouchant
ainsi que le lamage sur une profondeur de 5 mm de la pièce suivante.
Données :
- Fraise deux tailles en ARS de diamètre 24 mm :
T4D4 Vc4 = 26 m/min f4 = 0.04 mm/dent Z4 = 8 dents
- Forêt en ARS de diamètre 6 mm : T6D6 Vc6 = 20 m/min f6 = 0.07 mm/tr
- Fraise à lamer en ARS de diamètre 12 mm :
T7D7 Vc7 = 20 m/min f7 = 0.05 mm/dent Z7 = 4 dents
- Les distances d’approche et de dégagement sont de 18 mm.

Solution :
%358
N1 (BRIDE) (PERCAGE)
N10 G90 G71 G80 G40 N180 T6 D6 M6 (FORET D6)
N20 G0 G52 Z0 (DEGAG ORIG MESUR) N190 G97 S1061
(FINITION DU CONTOUR) N200 G94 F74
N30 T4 D4 M6 (FRAISE 2T D24) N210 G0 X38 Y33
N40 G97 S345 N220 Z3 M3 M42
N50 G94 F110 N230 G1 Z-18 M8 (5+10+3)
N60 G0 X62 Y-18 (VERT PT APP) N240 G0 Z3 M9
N70 Z-5 M3 M41 (PT APPROCHE) N250 G0 G52 Z0 M5
N80 G1 G42 X50 Y33 M8 (P1) (LAMAGE)
N90 G3 X38 Y45 R12 (P2) N260 T7 D7 M6 (FRAISE A LAMER D12)
N100 G1 X-35 Y45 (P3) N270 G97 S530
N110 G2 X-50 Y 30 R15 (P4) N280 G94 F106
N120 G1 X-50 Y25 (P5) N290 G0 X38 Y33
N130 G1 X-35 Y0 (P6) N300 Z3 M3 M40
N140 G1 X-25 Y0 (P7) N310 G1 Z-5 M8
N150 G2 X25 Y0 R25 (P8) N320 G0 Z3 M9
N160 G1 G40 X68 Y-12 M9 (PT DEGAG) N330 G0 G52 Z0 M5
N170 G0 G52 Z0 M5 N340 M2
IV-47
IV.4 Programmation Structurée

IV.4.1 Intérêt
La programmation structurée permet de mieux exploiter les ressources d’une entreprise
surtout quand celle-ci fabrique des pièces ayants des formes similaires . La programmation
structurée permet également permet d’améliorer la lisibilité d’un programme CN et de
mieux voir ses mécanismes. En effet, quand un programme CN est relativement long et
complexe, il devient difficile à comprendre pour l’opérateur responsable de sa maintenance.

IV.4.2 Structuration par Niveau


Il est possible de structurer un programme CN en deux ou en trois niveaux.
* Deux Niveaux * Trois Niveaux
Niveau 1 : Niveau 1 :
•programme principal (de %1 à %999) •programme principal (de %1 à %99)
•paramètres généraux •paramètres généraux
•appel de sous-programmes niveau 2 •appel de sous-programmes niveau 2

Niveau 2 : Niveau 2 :
• sous-programmes (de %1000 à • sous-programmes (de %100 à %999)
%9999) • paramètres locaux
• paramètres locaux • appel d’outils
• appel d’outils • conditions technologiques
• conditions technologiques • appel de sous-programme niveau 3
• cycles
Niveau 3 :
• sous-programmes (de %1000 à %9999)
• paramètres locaux
• usinage (contournage, cycles...)

IV.4.3 Saut de lignes sans retour (G79)


Les sauts de lignes sont soit conditionnels ou inconditionnels et permettent de passer à la
ligne appelée qui doit être située dans le même programme.
Dans le cas d’un saut conditionnel, on utilise un paramètre (voir programmation
paramétrée) et l’un des opérateurs de comparaison suivants : (< > <= >= <>).
Exemple :
Saut Inconditionnel Saut Conditionnel
N40 ... N40 Si L2 est inférieur
N50 G79 N80 (saut à la ligne N80 sans N50 G79 L2 < 18 N90 à 18, aller à la
N60 ... retour, le programme se N60 ... ligne N90 sinon
N70 ... poursuit après la ligne N70 ... continuer le
N80 … appelée N90, N100, ...) N80 ... programme en
N90 … N90 … N60.
N100… N100 …

IV-48
IV.4.4 Appel de sous-programmes ou de séquences (G77)
On distingue deux types d’appel : les appels de séquences internes ou externes et les
appels de sous-programmes.

IV.4.4.1 Appel de sous-programme


Un sous-programme externe est appelé par l’adresse H suivie par le numéro de
programme. Le sous-programme ne doit pas être terminé par le mot M2, qui arrêterait le
cycle en cours.

%50

N60 ...
N70 ...
N80 G77 H110 appel sous-programme %110,
N90 ... puis retour à la ligne N90 du programme %50
N100 …

IV.4.4.2 Appel de séquences internes


Une séquence interne au programme peut être appelée par les numéros de lignes de début
et de fin.

%55

N150 ...
N160 ...
N170 G77 N80 N120 appel et exécution des lignes N80 à N120, puis suite du
N180 ... programmes à la ligne N180
N190 …

IV.4.4.3 Appel de séquences externes


Une séquence d’un autre programme peut être appelée par l’adresse H, suivie des
numéros de lignes de début et de fin.

%85

N30 ...
N40 ...
N50 G77 H55 N70 N90 saut inconditionnel au programme %55 puis exécution des
N60 ... lignes N70 à N90, et retour à N60 du programme %85
N70 …

IV-49
IV.5 Programmation des cycles

IV.5.1 Tournage

IV.5.1.1 Cycle d’ébauche paraxial : G64


Il permet, à partir de la définition d’un profil fini et de la définition d’un profil brut,
d’effectuer l’ébauche d’une pièce en paraxial suivant l’axe X ou Z.

G64 Nn Nm [I… K…] {P… ou R…}


Xa Za
Xb Zb définition du brut
Xc Zc
Xd Zd
G80 Xe Ze fin d’ébauche

P: Définit la prise de passe en X


R: Définit la prise de passe en Z
I: Surépaisseur en X
K: Surépaisseur en Z

IV.5.1.2 Cycle de gorge (Poche) : G65


G65 Nn Nm EA… {P…Z… ou R…X…} [I…] [K…] [Q…] [EF…]
• Nn Nm Ces deux numéros de séquence sont des bornes du profil fini qui doivent être
situées de part et d’autre de la zone à ébaucher.
• EA Angle de pénétration de la gorge
• P Valeur de pénétration de chaque passe. (prise de passe en X).
• R Valeur de pénétration de chaque passe (prise de passe en Z).
• X ou Z Limite de la zone à ébaucher (PA).
• I K I surépaisseur en X, K surépaisseur en Z. la surépaisseur est affectée au profil fini.
Les fonctions I et K sont facultatives.
• Q A la fin de chaque passe, le positionnement au début de la passe suivante peut
s’effectuer en deux parties : une première à vitesse rapide jusqu’à une distance Q du
début de la passe suivante, une seconde à vitesse de travail jusqu’au début de la passe.
Par défaut, ces deux passes sont confondue et s’exécute à vitesse de travail.
• EF Vitesse de pénétration. Par défaut, égale à la fonction F précédemment programmée
La zone usinée est délimitée par le
profil fini et par les deux droites
reliant les points suivants:
• PA programmé par X ou Z,
• PB dernier point programmé
avant la fonction (G65),
• PC Le point d’intersection avec le
profil fini de la droite EA

IV-50
IV.5.1.3 Cycle de défonçage
Cette fonction permet l’ébauche d’une gorge longitudinale ou frontale par pénétrations
successives :

G0 Dn X… Z…
G66 Dm X… Z… R… EA… EF…

• Dn Correcteur en X1 et Z1
• Dm Correcteur en X2 et Z2
• R Prise de Passe
• EA Pente en fond de gorge, lorsque le fond
de gorge est paraxial, la programmation de
EA n’est pas obligatoire

• EF Temporisation en fond de gorge [facultative]

On doit définir d’abord le point "haut" du flan de départ de la gorge et la correction de


l’outil (Dn) ; c’est un bloc de positionnement. Dans le bloc suivant, on déclare G66 , le
point "bas" du flanc d’arrivée, la correction de l’outil au point d’arrivée, la pente du fond de
gorge, la valeur du pas de l’ébauche et la valeur de la temporisation en fond de gorge.
Les prises de passes sont uniformément reparties sur toute la largeur de la gorge
(le système peut être amené à corriger la valeur du pas programmé.

IV.5.1.4 Cycle de perçage avec débourrage : G83


Cette fonction permet le perçage par passes successives avec retrait du forêt suivant l’axe
Z.
G83 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]

• X - Z Cote de fond de trou


Plongée en travail
• P Valeur de la première Temporisation éventuelle
pénétration Remontée rapide
• Q Valeur de la dernière
pénétration Plongée rapide
Plongée en travail
• F Vitesse d’avance en Temporisation éventuelle
mm/min Remontée rapide
• EF Temporisation en fin de
chaque pénétration [facultative] Plongée rapide
• G4 F Temporisation après Plongée en travail
retrait à la dernière passe Temporisation éventuelle
[facultative] Remontée rapide
Temporisation éventuelle

IV-51
IV.5.1.5 Cycle de perçage avec brise-copeaux : G87
Cette fonction permet le perçage par passes successives sans retrait du forêt suivant l’axe
Z.
G87 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]

X - Z Cote de fond de trou


Plongée en travail
P Valeur de la première Temporisation éventuelle
pénétration
Q Valeur de la dernière Plongée en travail
pénétration Temporisation éventuelle
F Vitesse d’avance en mm/min Plongée en travail
EF Temporisation en fin de Temporisation éventuelle
chaque pénétration [facultative] Remontée rapide
G4 F Temporisation après Temporisation éventuelle
retrait à la dernière passe [facultative]

IV.5.1.6 Cycle de filetage : G33


Cette fonction permet d’exécuter un cycle complet de filetage cylindrique, conique ou
frontal, à pas constant et profondeur de passe dégressive à section de copeau constante.
G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… F… S…

• X - Z Coordonnées suivant les axes X et Z de la fin du filetage, paramètre


obligatoire dans le bloc G33, valeurs absolues ou relatives
• EA angle de cône entre l’axe OZ et le profil de la pièce, par défaut EA = 0 : filetage
cylindrique, EA = 90 : filetage frontale.
• -45 < EA < 45 : Z axe majoritaire (axe de filetage)
• X axe minoritaire (axe de pénétration)
• EA > 45 ou EA < -45 : Z axe minoritaire (axe de pénétration)
• X axe majoritaire (axe de filetage)
• K Pas sur l’axe majoritaire, paramètre obligatoire, non signé, maximum : 250 mm
• P Profondeur totale du filet (Q inclus) , paramètre obligatoire non signé.
IV-52
• F Nombre de filet (par défaut F1 et maximum F9).
• Q profondeur de la dernière passe (comprise dans P),
pénétration sur le flan suivant l’angle B
valeur non signé, par défaut pas de passe de finition,
Q = 0 : passe à vide.
• EB Angle de pénétration entre le flan de pénétration et l’axe de pénétration droite, le
flan de pénétration est déterminé par le signe de EB :
EB > 0 pénétration dans le sens d’exécution du filetage
EB < 0 pénétration en sens inverse du sens d’exécution du filetage
Par défaut EB = 0 : pénétration droite,
• S Nombre de passes (passe de finition non comprise),
pénétration progressive, par défaut S = 1.
R Longueur du cône sur l’axe majoritaire, valeur non signé, par défaut R = 0.

IV.5.1.7 Exemple :
Réaliser l’ébauche et la finition ainsi que le perçage de la pièce suivante :
• Ebauche : outil à charioter dresser ébauche T2 D2 ; profondeur de passe 2 mm
Vc = 80 m/min ; f = 0.1 mm/tr
• Finition : outil à charioter dresser finition T3 D3 ; profondeur de passe 1 mm
Vc = 90 m/min ; f = 0.08 mm/tr
• Centrage : foret à centrer diamètre 5 mm T7 D7 ; Vc = 22 m/min ; f = 0.05 mm/tr
• Perçage : foret diamètre 6 mm T8 D8 ; Vc = 25 m/min ; f = 0.05 mm/tr
• Distance d’approche et de dégagement 3 mm

OP

IV-53
Solution :
%1111
(EBAUCHE T2 D2) N250 G0 G52 X0 Z0
(FINITION T3 D3)
(CENTRAGE DIAM 5 T7 D7) (PERCAGE)
(PERCAGE DIAM 6 T8 D8) N250 T8 D8 M6 (FORET DIAMETRE 6)
N260 G95 F0.05
N10 G90 G71 G40 G80 G92 S4000 (INITIALIS) N270 G0 X0 Z53
N280 G97 S1325
(USINAGE EBAUCHE PARAXIAL) N290 G87 X0 Z36.197 P6 Q3 EF2 M8
N20 G0 G52 X0 Z0 N300 G0 G80 Z53 M9
N30 T1 D1 M6 (OUTIL EBAUCHE) N310 G97 S600
N40 G95 F0.1 N320 G0 G52 X0 Z0
N50 G97 S800
N60 M3 M42 (FINITION)
N70 G0 G42 X82 Z52 (E2) N330 T2 D2 M6
N80 G96 S80 N340 G95 F0.08
N90 G64 N490 N400 I1 K1 P2 N350 G97 S800
N100 G1 X82 Z0 (E1) N360 M3 M42
N110 X82 Z52 (E2) N370 G0 X5 Z53
N120 X30 Z52 (E3) N380 G96 S90
N130 G80 X55 Z54 (DEGAGEMENT) N390 G1 G41 X0 Z50 (F0)
N400 X30 Z50 (F1)
(EBAUCHE POCHE)
N410 X40 Z45 (F2)
N140 G0 X44 Z33 (DEPART DE GORGE)
N420 X40 Z31.393 (F3)
N150 G65 N460 N410 EA-152 P2 Z20 I1 K1
N430 X32 Z 24 (F4)
N160 G97 S600 M9
N440 X32 Z20 (F5)
N170 G0 G52 X0 Z0
N450 X42 Z20 (F6)
(CENTRAGE) N460 X60 Z12 (F7)
N180 T7 D7 M6 (FORET A CENTRER DIAMETRE 5) N470 X60 Z4 (F8)
N190 G95 F0.05 N480 G2 X68 Z0 R4 (F9)
N200 G0 X0 Z53 N490 G1 X86 Z0 M9 (F10)
N210 G97 S1400 N500 G0 G40 X88 Z0 (DEGAGEMENT)
N220 G87 X0 Z45 M8 N510 G97 S800
N230 G0 G80 Z53 M9 N520 G0 G52 X0 Z0 M5
N240 G97 S600 N530 M2

IV-54
IV.5.2 Fraisage

IV.5.2.1 Cycle de perçage centrage : G81


N… G81 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• F… valeur de l’avance dans le cycle

IV.5.2.2 Cycle de taraudage: G84


Ce cycle permet l’exécution d’un taraudage avec un porte-taraud flottant.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] EF… [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• EF… temporisation exprimée en secondes (maximum
99.99 s, par défaut 1 seconde).
• F… valeur de l’avance dans le cycle

IV.5.2.3 Cycle de taraudage rigide: G84


Le cycle permet d’asservir l’avance de l’outil à la rotation de la broche. La vitesse
d’avance est calculée automatiquement selon la vitesse de broche et le pas programmée.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] K… [EK…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• K… pas de taraudage exprimé en mm. (K précise
que l’on effectue un taraudage rigide
• EK… rapport de vitesse de broche dégagement /
pénétration (par défaut EK=1).

IV-55
IV.5.2.4 Cycle de perçage avec brise copeaux : G87
N… G87 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [P…] / [ES…] [Q…] [EP…] [EF…] [F…]

• X… Y… position de l’outil dans le plan


• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• P… valeur de la première pénétration
• ES… nombre de pénétration de valeur constante
• Q… valeur de la dernière pénétration
• EP… valeur de recul entre deux pénétration (par
défaut pas de recul, EP=0).
• EF… temporisation à chaque fin de pénétration.
• F… valeur de l’avance dans le cycle
Remarques :
• La programmation d’au moins un des deux arguments P et ES est obligatoire.
• P et ES sont programmés : la première pénétration est égale à P et le reste du perçage
est exécuté en un nombre de pénétration ES.
• ES programmée seule : la totalité du perçage est exécutée en un nombre de
pénétration ES.

IV.5.2.5 Cycle de poche simple : G45


G45 X…Y...Z..[ER...] EX...EY...[EB...] P…Q…[I...] [J...] [EG2/EG3] EP...EQ...EI...EJ...

• X… Y… position du centre de la poche


• Z… point à atteindre en fond de poche
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EX… dimension de la poche suivant les axes X ou U
• EY… dimension de la poche suivant les axes Y ou V
• EB… rayon d’une poche circulaire si EB est
programmé seul. Rayon d’une poche oblongue.
Valeur des congés pour les autres poches.
• P… valeur de la prise de passe axiale d’ébauche.
• Q… valeur de la prise de passe latérale d’ébauche.
• I… valeur de la prise de passe axiale de finition.
• J… valeur de la prise de passe latérale de finition.
• EG2/EG3 sens d’exécution de la poche (défaut EG3)
• EG2 : travail en opposition, EG3 : travail en avalant.

IV-56
IV.5.2.6 Exemple
Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la poche (ébauche et finition) et des deux
taraudages de la pièce de la figure suivante. On dispose des outils suivants :
• foret à centrer diamètre 4 mm T8 D8 Vc = 21 m/min f = 0.07 mm/tr
• foret diamètre 6.75 mm T7 D7 Vc = 23 m/min f = 0.08 mm/tr
• taraud M8 T10 D10 Vc = 10 m/min pas = 1.25 mm
• fraise diamètre 8 mm coupe au centre T4 D4 Vc = 26 m/min
- ébauche : faxiale = 0.08 mm/tr fradiale = 0.25 mm/tr ae = 6 ap = 2 mm.
- finition : faxiale = 0.05 mm/tr fradiale = 0.16 mm/tr ae = ap = 0.5 mm.
• La distance sécurité à l’approche et au dégagement est de 4 mm.

OP

Solution :
%3354 N170 G80 G0 Z10 M9 M5
(Exemple de cycles en fraisage) N180 G52 Z0 (TARAUDAGE)
N10 G90 G80 G71 G40 N190 T10 D10 M6 (TARAUD M8)
N20 G0 G52 Z0 (CENTRAGE) N200 G97 S384
N30 T8 D8 M6 N210 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N40 G97 S1670 N220 G0 Z4 M3 M40 M8
N50 G0 X-34 Y-25.98 Z10 N230 G84 Z-10 K1.25
N60 G0 Z4 M3 M41 N240 X-15 Y-25.98
N70 G81 Z-5 F117 N250 G80 G00 Z10 M9 M5
N80 X-15 Y-25.98 N260 G52 Z0 (USINAGE DE LA POCHE)
N90 G80 G00 Z10 M9 M5 N270 T4 D4 M6 (FRAISE A RAINURER D8)
N100 G0 G52 Z0 (PERCAGE) N200 G97 S1034
N110 T7 D7 M6 (FORET D6.75) N210 G0 X8 Y0 Z10
N120 G97 S1085 N220 M3 M40 M8
N130 G0 X-34 Y-25.98 Z10 N230 G45 X0 Y0 Z7.16 ER4 EX30.96 EY19 EB8
N140 G0 Z4 M3 M40 M8 P2 Q6 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52 EJ165
N150 G87 Z-14 P5 ES2 Q3 EP2 F87 N240 G0 G52 Z0 M5 M9
N160 X-15 Y-25.98 N250 M2
IV-57
IV.6 Fonctions diverses

IV.6.1 Décalage angulaire (ED)


La fonction ED affectée d’une valeur définit une rotation angulaire par rapport à l’origine
programme.
Le décalage angulaire affecte les axes du plan programmés dans les blocs suivant la
fonction.

N… [G90 / G91] ED…


Y
• ED… valeur du décalage angulaire en degrés et
millième de degré.
• Le décalage angulaire ED… est annulé par la
reprogrammation de la fonction ED affectée d’une
valeur nulle (ED0) en absolue (G90). X
OP
• Le décalage angulaire ED affecte :
• tous les cycles élémentaires (G81, G45,…),
• la correction de rayon (G41, G42),
• la programmation géométrique de profil (PGP).

IV.6.2 Miroir (G51)


La fonction miroir permet l’usinage symétrique d’une partie de programme définissant le
quart ou la moitié de la pièce. Le miroir est validé ou invalidé selon les arguments axe et
signe algébrique programmés avec la fonction.

N… G51 X- Y- Z- A- B- C- Y

• Le signe (-) valide le miroir sur les axes


X,Y, Z ou A, B, C.
• La fonction G51 suivie d’un ou
plusieurs arguments X+, Y+, Z+, ou A+,
B+, C+ révoque l’état G51 antérieur.
• Lorsque la fonction G51 est
programmée :
• elle doit être suivie d’un de ses OP X
arguments (axe et signe) dont au moins
un obligatoire,
• elle doit être programmée seule avec
ses arguments dans le bloc,
• plusieurs axes peuvent être validés ou
invalidés dans le même bloc.

IV-58
La fonction miroir affecte :
• le signe de l’axe programmée X,Y, Z ou A, B, C qui est inversé. Cette inversion
effectuée par rapport à l’origine programme définie par le PREF et le DEC1.
• Les décalages d’origine programmes (G59)
• Les corrections de rayon d’outil (G41, G42)
• Le sens de déplacement en interpolation circulaire (G2, G3).
• La fonction miroir n’affecte pas :
• la position de l’origine pièce (PREF)
• le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme définie par le PREF et le DEC1
• la programmation par rapport à l’origine mesure (G52)

IV.6.3 Facteur d’Echelle (G74 / G73)


La fonction permet l’exécution d’une pièce ou d’une forme homothétique de la pièce ou
de la forme programmée. Le rapport de l’homothétie peut être introduit au clavier ou
programmé par le paramètre externe E69000.

N… G74 / G73 Y

• G74 : validation du facteur d’échelle.


Le rapport peut être compris entre
1/1000 et 9999/1000 (0.001 et 9.999)
et doit être un nombre entier.
• G73 : invalidation du facteur d’échelle.
• L’homothétie a pour centre l’origine
programme (OP).
• La fonction G73 et G74 doivent être
programmées :
• système dans l’état G40 OP X
• dans un bloc ne contenant pas
d’interpolation circulaire
• hors d’une suite de blocs PGP non
entièrement définis.

L’homothétie affecte :
• les valeurs programmées avec les axe primaires et secondaires (X, Y, Z, U, V, W),
• les décalages d’origine programmés (G59).
L’homothétie n’affecte pas :
• la position de l’origine pièce et le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme,
• la programmation par rapport à l’origine mesure,
• la cote de garde de positionnement en cycles d’usinage G81 à G89.
IV-59
Remarque : le décalage d’origine étant affecté par le facteur d’échelle, G59 sera affecté
d’une valeur proportionnelle au facteur d’échelle programmé.

IV.6.4 Exemple
La pièce suivante comporte trois empreintes usinées par des outils à bout hémisphérique.
La deuxième empreinte est obtenue à partir de la première par une homothétie de rapport
1/2 et une translation sur l’axe X. La troisième est obtenue à partir de la première par une
homothétie de rapport 3/2, par une rotation autour de l’axe Z et une translation sur l’axe X.
Ecrivez le programme CN pour réaliser les trois empreintes sachant que l’on dispose de
trois fraises à bout hémisphérique :
• Fraise à bout hémisphérique Ø 6mm (T1 D1) : Vc1 = 20m/min f1 = 0.2 mm/tr.
• Fraise à bout hémisphérique Ø 3mm (T2 D2) : Vc2 = 20m/min f2 = 0.15 mm/tr.
• Fraise à bout hémisphérique Ø 9mm (T3 D3) : Vc3 = 20m/min f3 = 0.25 mm/tr.

OP X

IV-60
Correction :
Programme principal : Sous programme :

%21 %2121
(FRAISAGE DE TROIS EMPREINTES) (FORME EN U)
N10 G90 G80 G40 G71 N10 G0 X14 Y25 verticale de a
N20 G0 G52 Z0 N20 G0 Z2 approche sur Z
N30 T1 D1 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 6) N30 G1 Z-3 M8 a
N40 G94 F212 N40 G1 Y0 b
N50 G97 S1061 M3 N50 G2 X-14 Y0 R14 c
N60 G59 X0 Y0 (DECALAGE ORIGIN NUL) N60 G1 Y25 d
N70 G74 E69000 = 1000 (ECH = 1) N70 G0 Z2 M9 dégagement
N80 G77 H2121
N90 G0 G52 Z0 M5
N100 T2 D2 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 3)
N110 G94 F318
N120 G97 S2123 M3
N130 G59 X-80
N140 G74 E69000 = 500 (ECH = 0.5)
N150 G77 H2121
N160 G0 G52 Z0 M5
N170 T3 D3 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 9)
N180 G94 F177
N190 G97 S707 M3
N200 G59 X36 ED-18
N210 G74 E69000 = 1500 (ECH = 1.5)
N220 G77 H2121
N230 G0 G52 Z0 M5
N240 M2

IV-61
IV.7 Programmation Paramétrée

IV.7.1 Utilité de la programmation paramétrée


Quand il s’agit d’une famille de pièces ayant même forme mais des dimensions
différentes, il est judicieux de paramétrer la pièce. Ainsi, au lieu d’écrire un programme
pour chaque pièce, on peut écrire un programme paramétré qui peut être utilisé pour toutes
les pièces de cette famille.
Une géométrie telles que l’ellipse ou la parabole peut être réaliser en approchant cette
géométrie par des interpolations linéaires (segmentation). Pour éviter d’écrire un nombre
important de blocs on peut à l’aide de la programmation paramétrée faire des itérations
(boucle) par incrémentation ou décrémentation à chaque itération d’un paramètre. Ce
dernier est utilisé pour le calcul des coordonnées des points d’arrivés de chaque
interpolation linéaire.

IV.7.2 Classe de paramètres


Toutes les adresses d’un programme CN peuvent être affectées d’un paramètre à la place
d’une valeur. Les paramètres peuvent remplacer une valeur numérique ou être issus de
calculs.
On distingue deux classes de paramètres dans la NUM 760 :
• les variables programmes L et
• les paramètres externes E.
On distingue 120 variables programmes (L0 à L19 et L100 à L199). Les variables L0 à
L19 sont sans influence sur le déroulement du programme alors que pour les variables L100
à L199 le bloc auquel elles appartiennent est suspendu jusqu'à la fin du bloc précédent. Elles
ne peuvent donc être utilisées dans des blocs suivant une PGP sur 2 ou 3 blocs.
™ Exemple de paramètres externes
E50001 correcteur d’outil (longueur en X) (D1)
E51004 correcteur d’outil (longueur en Z) (D4)
E52008 correcteur d’outil (rayon d’outil)

IV.7.3 Opération sur les paramètres


Les opérations possibles sont l’addition (+), la soustraction (-), la multiplication (*), la
division(/), la racine carrée (R), le sinus(S), le cosinus (C), la partie entière d’un nombre réel
(T) et l’arc-tangente (A).
L’ordre des opérations se fait de gauche à droite (dans l’ordre où elles sont écrites). Il n’y
a donc pas respect des règles mathématiques de priorité (pas d’opérateur prioritaire).
L8 / L3 + 2 * L2 ⇒ ((L8/L3) + 2) * L2
Remarque : Le calculateur de la machine n’accepte pas les parenthèses dans les calculs car
celles-ci sont réservées aux commentaires.

IV-62
IV.7.4 Exemple
Soit à usiner trois familles de pièces de la figure suivante. Ecrire le programme CN
capable de réaliser la poche, la gorge et produire l’opération de finition sur le contour de la
pièce (épaisseur de finition de 0.5 mm). On donne les valeurs de la vitesse de coupe et
d’avance pour :
• Outil à retoucher (T1 D1) • Outil à saigner (T3 D3 - D30)
Vc = 80 m/min f = 0.1 mm/tr. Vc = 25 m/min f = 0.05 mm/tr
• Outil à charioter-dresser utilisé (T2 D2) largeur de l’outil lo = 4 mm
Vc = 110 m/min f = 0.08 mm/tr.

Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que : Famille 1 2 3


• Point d’approche à 3 mm de la pièce (Pt App). X1 4 6 8

• Point de dégagement à 1 mm de la pièce (Pt Dég). X2 200 218 230

• Position de changement des outils à X310. et Z290. X3 140 150 160

• Machine : Tour à Commande Numérique (Num 760 T) D1 100 95 90


D2 200 205 210
D3 180 190 200
R 65 60 55
α 30 32 35
β 40 45 50
Om
T1 D1
T2 D2 T3D3

β β
R

4 à 45°
α

OP
Ø 238

Ø 108
Ø D3
Ø 224

Ø D1
Ø D2

Op

92 25 139 X1

X3 X2

IV-63
IV.8 Programmation Géométrique de Profil

IV.8.1 Introduction
Il est possible d’écrire un programme CN en utilisant directement les cotes du dessin de
définition. Et c’est le calculateur de la machine qui effectue le calcul des points de
raccordement, de contact ou d’intersection non définis entre deux éléments du contour de la
pièce. La liaison entre ces deux éléments peut être du type droite-droite, droite-cercle ou
cercle-cercle.
La méthode classique de programmation reste valable et peut être utilisée conjointement
avec la Programmation Géométrique de Profil (PGP).
La programmation s’effectue par blocs, chaque bloc comportant un élément géométrique
qui peut être entièrement défini dans un bloc (cotes extrêmes d’une droite, points extrêmes
d’un arc de cercle et coordonnées du centre), ou incomplètement défini dans un bloc.
Si l’élément est incomplètement défini, le complément d’information se trouve dans le
bloc suivant ou éventuellement dans les deux blocs suivants.

IV.8.2 Fonctions caractérisant un élément géométrique


EA : Droite
Angle d’une droite par rapport à l’axe X ou U en G17

EB+ : Congé
Le bloc dans lequel est programmée cette fonction et le bloc suivant, sont raccordés par
un congé.

EB- : Chanfrein
Le bloc dans lequel est programmée cette fonction et le bloc suivant, sont raccordés par
un chanfrein.

ET : Elément tangent
Le bloc dans lequel est programmée cette fonction et le bloc suivant, sont tangents.
La programmation de ET est obligatoire lorsque c’est la seule fonction du bloc qui
caractérise l’élément géométrique : droite dont le point de départ est connu, tangente au
cercle suivant ou droite tangente à deux cercles.

Dans tous les autres cas la programmation de ET est facultative.

IV-64
ES : Elément sécant
Le bloc dans lequel est programmée cette fonction et le bloc suivant, sont sécants.
Lorsque deux éléments sécants ont un point d’intersection non programmé, la fonction ES
est obligatoire dans la programmation du premier bloc.

E± : Discriminant
Lorsque la programmation d’un bloc ou d’un ensemble de bloc laisse le choix entre deux
solutions possibles, le discriminant E+ ou E- permet de lever l’indétermination.
La programmation du discriminant peut être incluse dans les fonctions ET et ES :
Exemple : ES- équivalent à ES E-
ET+ équivalent à ET E+
Lorsqu’il s’agit d’une intersection droite-cercle ou cercle-cercle, deux solutions sont
possibles et la programmation du discriminant est obligatoire.
Lorsqu’il s’agit d’éléments tangents, plusieurs solutions sont possibles : afin d’en limiter
le nombre, le système ne réalise que des tangences « continues » (sans rebroussement). Ceci
ramène à deux le nombre maximum de solutions.
Lorsque deux solutions sont possibles, l’une entraîne la création d’un arc de cercle
inférieur à 180° et l’autre supérieur à 180° : la programmation du discriminant est
facultative, par défaut le système choisit la solution qui comporte le plus petit arc de cercle.

Seule exception : Cercle dont le centre est intérieur au cercle suivant, et caractérisé
uniquement par les coordonnées de son centre et par le fait qu'il est tangent au cercle
suivant.

IV.8.3 Programmation des blocs - Choix du discriminant


L’ensemble des blocs nécessaire et suffisant qui permet au système de calculer toutes les
coordonnées d’un élément géométrique (point d’arrivé et/ou centre de cercle) constitue une
«entité géométrique».
Elle a pour origine le point de départ de son premier élément. Ce point est :
• soit programmé dans le bloc précédent,
• soit déjà calculé par le système, le premier bloc d’une entité géométrique pouvant être de
dernier de l’entité précédente.
Lorsqu’un discriminant détermine un élément d’une entité géométrique, il doit être
programmé dans le premier bloc de cette entité. Les signe + et - précisent les positions d’un
point caractéristique (intersection, tangence, centre de cercle) de l’une ou l’autre solution
par rapport à une droite orientée (D).

IV-65
IV.8.4 Droite de discrimination :

La droite (D) est :


la droite définie par son angle EA si un des éléments de l’entité géométrique est défini
ainsi, la droite reliant un point connu du premier élément de l’entité géométrique (avec pour
orientation du premier vers le dernier). Ce point connu est en priorité le centre d’un cercle
programmé par I,J,K, ou par défaut un autre point programmé (point de départ du premier
élément ou point d’arrivée du dernier).

Deux cas peuvent se présenter


les points caractérisant les deux solutions possibles se trouvent sur la droite orientée (D) :
• E + définit le point le plus proche de +∞ sur cette droite.
• E - définit le point le plus proche de -∞ sur cette droite.
les points caractérisant les deux solutions possibles se trouvent de part et d’autre de la
droite orientée (D) :
• E + définit le point à gauche de (D).
• E - définit le point à droite de (D).

IV.8.5 Définition des blocs


Les paragraphes suivants illustrent toutes les possibilités de définition des éléments
géométriques supportés par la PGP.

IV.8.5.1 Programmation des chanfreins et des congés


On peut insérer un chanfrein entre deux droites successives et un congé entre deux
éléments quelconques.
Le chanfrein est programmé par le code EB - et la valeur, et le congé par le code EB + et
la valeur. La figure suivante montre un exemple de congé et de chanfrein.

X10 Y10 Z
G1 EA70 ES EB-10 (droite + chanfrein)
G1 EA10 X60 Y50 (droite)
------------------------------------------------
X-10 Y10 Z
G1 EA160 ES- EB+12 (droite + congé)
G3 I-50 J20 X-60 Y20 (arc de cercle)

IV.8.5.2 Elément géométrique complètement déterminé dans un bloc

™ Droite
G1 X…Y… G1 X… G1 Y…
G1 EA…Y… G1 EA…X…
IV-66
™ Cercle
G   X…Y…I…J…
2
3 

G   X…Y…R…E  
2 +
 
3 −  

IV.8.5.3 Elément géométrique déterminé par la connaissance du ou des blocs


suivants
* Cas 1 : * Le premier bloc est une droite
* Le point de départ est entièrement défini

1er bloc 2ème bloc 3ème bloc Type de courbe figure


G1 EA…ES EA…X…Y… dr ≠ dr 1
2   R...  2
EA… G   I…J…   dr ≠ dr / cer
3   X ...Y ...
+  2   R... 
G1 EA…ES   G   I…J…   dr ≠ cer 3
−  3   X ...Y ...
2  G1 EA…X…Y…
G   I…J… dr ≠ cer / dr 4
3 
2    +  2   R...  dr ≠ cer / cer
G   I…J…  ET   G   I…J…   5
3    −  3   X ...Y ...
2 
G1 EA… [ET ] G  I…J… dr / cer 6
3 
2  G1 EA…X…Y… dr / cer / dr 7
G  R…
3 
  +  2 
G1 EA…  ET   G  R…X…Y… dr / cer 8
  −  3 
2  2   R... 
G  R… G   I…J…   dr / cer / cer 9
3   
3  X ...Y ...
2   R...  dr / cer
G1 ET G   I…J…   10
3   X ...Y ...
2  G1 EA…X…Y… dr / cer / dr 11
G   I…J…
3 
2    +  2   R... 
G   I…J…  ET   G   I…J…   dr / cer / cer 12
3    −  3   X ...Y ...

IV-67
* Cas 2 : * Le premier bloc est un cercle
* Le point de départ est entièrement défini

1er bloc 2ème bloc 3ème bloc Type de courbe Fig.


 EA... 
 X ... 
 
2  Y ...  cer / dr 13
G   I…J … [ET ] G1  
3   EA... X ...
 EA...Y ... 
 
 X ...Y ... 
2   R... 
G1 ET G   I…J…   cer / dr / cer 14
3   X ...Y ...
2    +  2  cer / cer 15
G   I…J…  ET   G   I…J…
3    −  3 
2  cer / cer 16
G   R…X…Y…
3 
2 
G   R… G1 EA…X…Y… cer / cer / dr 17
3 
2   R... 
G   I…J…   cer / cer / cer 18
 
3  X ...Y ...
2  + 
G   I…J…ES   G1 EA…X…Y… cer ≠ dr 19
3  − 
G1 EA… 2   R...  cer ≠ dr / cer 20
G   I…J…  
3   X ...Y ...
2   R...  cer ≠ cer
G   I…J…   21
 
3  X ...Y ...
2  cer ≠ cer / dr 22
G   I…J… G1 EA…X…Y…
3 
2    + 
G   I…J…  ET   G 2 I…J…  R...  cer ≠ cer / cer 23
3    −  3   X ...Y ...
2    +  G1 EA…X…Y… cer / dr 24
G   R…  ET  
3    − 
G1 EA… 2   R... 
G   I…J…   cer / dr / cer 25
3   X ...Y ...
2   R... 
G   I…J…   cer / cer 26
3   X ...Y ...
2 
G   I…J… G1 EA…X…Y… cer / cer / dr 27
3 
2    + 
G   I…J…  ET   G 2 I…J…  R...  cer / cer / cer 28
3    −  3   X ...Y ...

IV-68
IV.8.6 Exemple
On veut usiner en finition le contour extérieur du poinçon de la figure suivante. Ecrivez
le programme CN pour l’usinage en finition du poinçon. sachant que :
• L’outil utilisé est une fraise de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
• Vc = 24 m/min et fz = 0.03 mm/dent
• Distance de dégagement est égale à 2 mm de la pièce

Solution
%682
(USINAGE FINITION DE POINCON)
L0 = 1000*24/3.14/16
L1 = 0.03*4* L0 N150 G1 X131 Y0 (P7)
N10 G90 G80 G40 G71 N160 G3 I131 J14 (P8 , ET+ OPTIONNEL)
N20 G0 G52 Z0 N170 G3 X116 Y63 R43 (P9)
N30 T1 D1 M6 N180 G1 G40 X74 Y71 M9 (DEGAGEMENT)
N40 G97 SL0 N190 G0 G52 Z0 M5
N50 G94 FL1 N200 M2
N60 G0 X82 Y80
N70 M3 M40
N80 G0 Z0 (POINT APPROCHE)
N90 G1 G42 X90 Y59 M8 (P1)
N100 G2 X80 Y49 R10 (P2)
N110 G1 EA180 (P3 , ET- OPTIONNEL)
N120 G2 R10 (P4)
N130 G3 I30 J46 X0 Y46 (P5)
N140 G1 X0 Y0 (P6)

IV-69
TRAVAUX DIRIGES

IV-70
V. Travaux Dirigés

Sujet N° 1 (Tournage)
1°)
Soit à usiner la pièce de la figure suivante (opération de finition du contour extérieur sur
une surépaisseur de 0.5 mm).
a) Donner les caractéristiques du Tour à Commande Numérique capable de réaliser cette
pièce.
b) Ecrire le programme CN pour réaliser la finition du contour extérieur sachant que :
• l’outil utilisé est un outil à charioter dresser (T2 D2)
• Vc = 22 m/min et f = 0.09 mm/tour,
• distance d’engagement et de dégagement de l’outil par rapport au profil fini est de 5 mm.

OP
2°)
Expliquer le principe de fonctionnement d’une CN Directe et Distribuée. Donner les
avantages et les inconvénients de chacune d’elles.

V-71
Sujet N° 2 (Fraisage)

Le réalisation de la pièce suivante nécessite une opération de d’usinage en finition du


contour extérieur et une opération d’usinage de deux rainures symétriques par rapport à
l’origine de largeur 12 mm sur une profondeur de 3.5mm. sachant que tous les usinages se
font en une seule passe et que l’on dispose des outils suivants :
• fraise deux tailles de diamètre 24 mm (T1 D1), Vc = 25 m/min et Va = 70 mm/min.
• fraise à rainurer de diamètre 12 mm (T2 D2), Vc = 20 m/min et Va = 95 mm/min.
• Les distances d’approche et de dégagement sont de 10 mm.
Ecrivez le programme CN pour réaliser l’usinage de la pièce ci dessous sur une fraiseuse
à commande numérique.

Solution :
%2222
(CONTOURNAGE FINITION) (RAINURAGE)
N10 G90 G40 G71 N210 T2 D2 M6
N20 G0 G52 Z0 (DEGAG ORIG MESUR) N220 G97 S531
N30 T1 D1 M6 N230 G94 F95
N40 G97 S332 N240 G0 X66 Y-11 (VERT PT APP)
N50 G94 F70 N250 M3 M40
N60 G0 X38 Y-62 (VERT PT APP) N260 G0 Z-3.5 (PT APPROCHE)
N70 M3 M40 • • •
N80 G0 Z-10 (PT APPROCHE)
N90 G1 G41 X-26 Y-50 M8 (P1)
N100 G1 X-26 Y-46 (P2) (PERCAGE)
• • • • • •
V-72
Sujet N° 3 (Cycles en Tournage)

Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la pièce suivante. Le brut de départ est un


cylindre de diamètre 74 mm et de longueur 79 mm.
Les outils utilises sont :
• outil à charioter dresser ébauche : T2 D2 Vc = 80 m/min f = 0.1 mm/tr
• outil à charioter dresser finition : T3 D3 Vc = 90 m/min f = 0.08 mm/tr
• outil à saigner : T4 D4 Vc = 18 m/min f = 0.04 mm/tr
• outil à fileter : T5 D5 Vc = 20 m/min pas = 1.25 mm
• foret à centrer diamètre 5mm : T6 D6 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr
• foret diamètre 6 mm : T7 D7 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr

OP

V-73
Sujet N° 4 (Cycles et fonctions diverses en Fraisage)

Le plateau de la figure suivante comporte :


• quatre rainures oblongues placées symétriquement deux à deux par rapport au centre.
• deux rainures oblongues à l’échelle 3/2 par rapport aux premières rainures.
• Huit taraudages M8 placés symétriquement par rapport au centre.
Ecrivez le programme CN pour l’usinage des rainures et des taraudages du plateau
sachant que l’on dispose d’une MOCN trois axes et des outils suivants :
• fraise à rainurer à coupe au centre diamètre 6 mm : T4 D4
Vc = 22 m/min fz = 0.04 mm/tr Z = 4 dents
• foret à centrer diamètre 5mm : T9 D9 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr
• foret diamètre 6.75 mm : T8 D8 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr
• taraud M8 : T6 D6 Vc = 14 m/min pas = 1.25 mm

OP OP

%954 (PROGRAMME PRINCIPAL) %9541 (SOUS PROGRAMME 1)


(PLATEAU CYLINDRIQUE) (USINAGE DE LA RAINURE ECH1)
N10 G90 G40 G80 G71 (OP AU CENTRE DE LA RAINURE)
• • • N10 G0 X0 Y0 Z10
N20 G45 X0 Y0 Z-5 ER3 EX20 EB5 P1.5
Q2 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52 EJ165
• • •

V-74
Sujet N° 5 (Programmation paramétrée)

Soit à usiner trois variantes de pièces de la figure suivante (opération de finition sur une
surépaisseur de 0.5 mm et centrage-perçage du trou).
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et la vitesse d’avance de l’outil.
• Fraise 2T de diamètre 12 mm : (T5D5) Vc = 25 m/min Va = 88 mm/min.
• Forêt à centrer de diamètre 5 mm : (T6D6) Vc = 18 m/min f = 0.1 mm/tr.
• Forêt de diamètre 10 mm : (T8 D8) Vc = 22 m/min f = 0.12 mm/tr.
• Le point d’approche (Pt App) est à 4 mm du contour fini de la pièce.
• Le point de dégagement (Pt Dég) est à 3 mm du contour fini de la pièce.
Ecrire le programme pour réaliser le contour (outil à droite du profil) et le centrage-
perçage sur une fraiseuse à commande numérique (Num 760 F).

Famille L2 L3 L4
I 8 20 25
II 10 22 24
III 12 20 26

OP OP

V-75
Sujet N° 6 (Programmation paramétrée)

Soit à usiner la pièce de la figure suivante (finition d'une poche : forme creuse 1/4 de
sphère sans le trou).
a) Donner deux solutions possibles pour l'usinage et les prises de passes. Représenter les
trajectoires associées.
b) Ecrire le programme CN utilisant la programmation paramétrée pour réaliser cette
pièce sur une fraiseuse à commande numérique (NUM 760F).
• Les prises de passes doivent être parallèles à l'axe de l'outil avec un incrément de 0.5
mm.
• Pour chaque passe l'usinage doit se faire suivant un demi cercle dans le plan normal à
l'axe de l'outil.

L'outil est une fraise torique de diamètre 8 mm.


• Vc = 21 m/min et f = 0.07 mm/tour,
• Les points d'approche et de dégagement sont à 3 mm de la pièce.
• L'usinage doit se faire avec correction du rayon d'outil (G41)

V-76
Sujet N° 7 (Programmation paramétrée)

1)
X2
On désire usiner en finition trois familles de poinçon parabolique d’équation Z = :
m
a) Déterminer m en fonction des
paramètres L1 et L2.
b) Ecrire le programme CN pour réaliser
la première famille.
Données :
• Outil à Charioter-Dresser (T1 D1)
• La distance d’approche et de
dégagement est de 4 mm.
• Vc = 80 m/min ; f = 0.08 mm/tr

Familles L1 L2
I 100 20
II 120 25
III 180 32

2)
Le programme CN suivant permet d’usiner en finition un contour extérieur d’un poinçon
sur une fraiseuse à commande numérique avec une fraise 2T de diamètre 63 mm. La
distance d’approche et de dégagement est de 33 mm par rapport à la surface de la pièce.
Représentez la trajectoire de l’outil (indiquez par une seul flèche les déplacements à
vitesse programmée et par deux flèches les déplacements rapides).
Quel est le mode de fraisage (avalant ou opposition) utilisé, justifiez votre réponse.
Ecrivez un programme CN pour réaliser le poinçon avec un mode de fraisage opposée à
celui du programme CN initial.

%2003 N70 G0 Z-2 M3 M42 (POINT APPROCHE)


(FINITION EXTERIEUR DU POINCON) N80 G1 G42 XL1 Y0 M8
L1 = 60 L2 = 40 L3 = 0 N90 L3 = L3 + 1
L4 = 63 / 2 L5 = L4 + L1 L6 = 33 N100 L7 = L1*CL3
N10 G90 G80 G40 G71 N110 L8 = L2*SL3
N20 G0 G52 Z0 N120 G1 XL7 YL8
N30 T3 D3 M6 (FRAISE 2T - DIAMETRE 63) N130 G79 L3 < 360 N90
N40 G94 F90 N140 G1 G40 XL5 YL6 M9
N50 G97 S830 N150 G0 G52 Z0 M5
N60 G0 XL5 Y-L6 N160 M2

V-77
Sujet N° 8 (Programmation paramétrée)

Soit à usiner trois familles de pièces de la figure suivante. Ecrire les programmes CN
capable de réaliser ces pièces. On donne les valeurs de la vitesse de coupe et d’avance pour :

• Outil à retoucher (T1) et correcteur (D1) • Outil à charioter-dresser (T2) et correcteur (D2)
Vc1 = 82 m/min f1 = 0.1 mm/tr. Vc2 = 105 m/min f2 = 0.08 mm/tr.
• Outil à seigner (T3) et correcteur (D3) • Forêts (T8) et correcteurs (D8 - D18 - D28)
Vc3 = 23 m/min f3 = 0.05 mm/tr Vc8 = 21 m/min f8 = 0.04 mm/tr
largeur de l’outil lo = 3 mm D8 → Ø 5mm D18 → Ø 7mm D28 → Ø 9mm
• Les points d’approche (Pt App) et de dégagement (Pt Dég) sont à 2 mm de la pièce.

Famille L0 L1 L2 L3 L4 L5
I 17 5 24 68 9 30
II 20 7 26 70 11 40
III 19 9 25 72 10 35

Les programmes principaux %10 (famille I), %20 (famille II), %30 (famille III) doivent
contenir l’affectation des paramètres et les appels des sous programmes. Les sous
programmes %1001 (perçage), %1002 (gorge), %1003 (poche) , %1004 (contour sans la
poche) doivent contenir les calculs des paramètres locaux, les appels d’outils, les conditions
technologiques et les usinages.
N.B. : Sur la position n° 8 de la tourelle porte-outil on placera, le forêt Ø 5mm pour la
première famille, le forêt Ø 7mm pour la deuxième famille et le forêt Ø 9mm pour la
troisième famille.

(95,22)

(57,16)

(50,36)

(58,26)

V-78
Sujet N° 9 (Programmation paramétrée)

1)
La figure suivante représente le dessin d’un moule dont l’empreinte a la forme d’un
demi-tore (R , r). L’usinage de cette empreinte nécessite l’utilisation d’une fraiseuse à
commande numérique et d’un outil hémisphérique. Les dimensions de ces trois familles
sont données dans le tableau suivant :
a) Représentez la trajectoire de l’outil pour l’usinage en finition de l’empreinte.
b) Ecrivez le programme CN pour l’usinage en finition de l’une des trois familles du
moule, commentez les calculs et les paramètres utilisés.
● l’usinage doit se faire sans correction du rayon d’outil (mode G40) Famille L1 = R L2 = r
● le point piloté de l’outil se trouve au centre du bout hémisphérique. 1 50 10
● l’incrément angulaire α = 5° (L0 = 5).
2 70 20
● les distances d’approche et de dégagement sont à 3 mm de la pièce.
● fraise de diamètre 14 mm , N = 550 tr/min et Va = 105 mm/min 3 80 26

Z fraise hémisphérique
Diam 14 mm

OP

2)
Quelle est l'utilité des techniques de la Programmation paramétrée, Structurée ou
Géométrique de Profil (PGP).

V-79
Sujet N° 10 (Programmation Géométrique de Profil)

1°)
Soit à usiner la pièce de la figure suivante (opération de finition sur une surépaisseur de
0.5 mm et perçage-lamage des deux trous).
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et la vitesse d’avance des outils.
• Fraise à surfacer-dresser de diamètre 80 mm : (T2D2) Vc = 90 m/min Va = 120 mm/min.
• Fraise 2T de diamètre 45 mm : (T3D3) Vc = 28 m/min Va = 73 mm/min.
• Forêt de diamètre 6 mm : (T7D7) Vc = 18 m/min f = 0.1 mm/tr.
• Fraise à lamer de diamètre 12 mm : (T8 D8) Vc = 20 m/min f = 0.08 mm/tr.
• Les points d’approche (Pt App) et de dégagement (Pt Dég) sont à 3 mm de la pièce.
Ecrire le programme pour réaliser les deux contours et le perçage-lamage des deux trous
sur une fraiseuse à commande numérique (Num 760 F).

OP OP

V-80
Sujet N° 11 (Programmation Géométrique de Profil)

Soit à usiner la pièce suivante (opération de finition du contour extérieur et de la rainure


sur une surépaisseur de 0.5 mm).
Ecrire le programme CN pour réaliser cette pièce sachant que :
• l’outil utilisé pour le contour est une fraise de diamètre 20 mm et ayant 8 dents,
T1D1 : Vc = 25 m/min et fz = 0.02 mm/tour.dent,
• l’outil utilisé pour la rainure est une fraise de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
T2D2 : Vc = 22 m/min et fz = 0.03 mm/tour.dent,
• distance d’engagement et de dégagement de l’outil par rapport au profil fini est de 5 mm.

OP
OP

V-81
Sujet N° 12 (Programmation Géométrique de Profil)

1°)
Ecrivez le programme CN pour usiner en finition le contour extérieur du Collecteur.
• Fraise 2T ∅ 16 mm (T2 D2).
• Conditions de coupe : Vc = 21 m/min ; f = 0.2 mm/tr.
• Les points d’approche (P App) et de dégagement (P Dég) sont à 18 mm de la pièce.

2°)
Quelle le rôle d'une BCL (32 Bit Binary CL Exchang Input Format for Numerically
Controlled Machines) ? Quel est l'avantage d'une telle solution par rapport à une solution
conventionnelle ?

V-82
VI. Références bibliographiques

[R. Magnin 1991] Mémotech – Commande Numérique – Programmation


Edition Educalivre, 1991
[Y. Schoefs 1994] Productique Mécanique – 1ère STI
Edition Delagrave, 1994
[Y. Schoefs 1994] Productique Mécanique – Terminale STI
Edition Delagrave, 1994
[A. Cornand 1992] Usinage et Commande Numérique – Tome I et II
Les Editions Foucher
[R Cameron 1996] Technologie et usinage à commande numérique
Editions Saint-Martin, 1996
[J. P. Trotignon 1993] Productique – Organisation et Technologie des systemes de
production.
Edition Nathan, 1993
[M. Aublin 1994] Productique Mécanique - Premières Terminales
Edition Dunod
[T. Chang 1998] Compuer Aided Manufacturing
Prentice Hall, 1998
[J. Pusztai 1983] Computer Numerical Control
Reston Publishing Company, 1983
[P. Gonzalez 1993] La Commande Numérique par Calculateur
Edition Educalivre, 1993
[C. Marty 1993] La Pratique de la Commande Numérique des Machines-Outils
Technique et Documentation - Lavoisier, 1993
[Y. Gardon 1991] La CFAO Introduction, Techniques et Mise en Oeuvre
Hermès, 1991
[D. Bedworth 1991] Computer Integrated Design and Manufacturing
McGraw-Hill, 1991
[D. Kochan 1985] IFIP : state of the art report
CAM Development in Computer Integrated Manufactruring
Springer-Verlag, 1985
[S. NANUA 1996] Systems Approch to Computer-Integrated Design and
Manufacturing
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