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DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS ESCOLA DE MINAS UFOP CURSO DE MIN 210 - OPERAÇÕES MINEIRAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS ESCOLA DE MINAS UFOP

CURSO DE MIN 210 - OPERAÇÕES MINEIRAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS ESCOLA DE MINAS UFOP CURSO DE MIN 210 - OPERAÇÕES MINEIRAS

PROFESSOR VALDIR COSTA E SILVA

DEMIN e-mail: valdir@demin.ufop.br

Março, 2009.

1. PERFURAÇÃO DE ROCHA

1.1 OBJETIVO

Prof. Valdir Costa e Silva

2

A perfuração das rochas, dentro do campo dos desmontes, é a primeira operação que se realiza e tem como finalidade abrir uns furos com uma distribuição e geometria adequada dentro dos maciços para alojar as cargas de explosivos e acessórios iniciadores. A figura 1 mostra a evolução dos sistemas de perfuração ao longo dos anos.

1. PERFURAÇÃO DE ROCHA 1.1 OBJETIVO Prof. Valdir Costa e Silva 2 A perfuração das rochas,

Prof. Valdir Costa e Silva

Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas

  • 1.2 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO

3

Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem classificar-se nos seguintes: perfuração de banco, perfuração de produção, perfuração de chaminés (raises), perfuração de poços (shafts), perfuração de rochas com capeamento e reforço das rochas.

  • 1.3 PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO

Existem três principais métodos de perfuração para o desmonte de rochas com explosivos aplicados à mineração:

perfuração rotativa com brocas tricônicas (Holler Bit);

martelo de superfície (Top-Hammer, método roto-percussivo);

martelo de fundo de furo ou furo abaixo (Down the Hole, método roto- percussivo).

Perfuração por percussão:

Também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de perfuração para a maioria das rochas, os martelos podem ser acionados a ar comprimido ou hidráulicos.

A perfuração rotopercussiva é o sistema mais clássico de perfuração e o seu aparecimento coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX. As primeiras máquinas, protótipos de Singer (1838) e Couch (1848), utilizavam vapor para o seu acionamento, mas foi com a aplicação posterior do ar comprimido como fonte de energia (1861) que este sistema evoluiu e

passou a ser utilizado de forma intensa (Jimeno,1994).

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As perfuratrizes rotopercussivas geralmente exercem um papel menor quando comparadas com as máquinas rotativas nas operações mineiras a céu aberto. Sua aplicação é limitada à produção das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos de desenvolvimento e desmonte controlado. Porém, o sistema de furo abaixo ou de

4

fundo de furo (down the hole) com diâmetro de perfuração na faixa de 150 mm (6”) a 229 mm (9”) vem ganhado campo de aplicação nas rochas de alta resistência por propiciar maiores taxas de penetração quando comparadas com o método rotativo. Estas perfuratrizes possuem dois sistemas de acionamento básicos, rotação e percussão. Estas duas forças são transmitidas através da haste para a coroa de perfuração. Os martelos podem ter acionamento pneumático ou hidráulico, e são localizados na superfície sobre a lança da perfuratriz, conforme figura 2. O surgimento dos martelos hidráulicos na década de 70 deu novo impulso a este método de perfuração, ampliando o seu campo de aplicação.

4 fundo de furo (down the hole) com diâmetro de perfuração na faixa de 150 mm

Figura 2 – Componentes básicos do martelo de superfície

Os equipamentos roto-percussivos se classificam em dois grandes grupos, segundo a posição do martelo:

martelo de superfície (Top-Hammer);

 

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martelo de fundo de furo (Down The Hole).

Por muitos anos estes equipamentos foram operados, exclusivamente, usando martelos pneumáticos. Nos últimos 15 anos máquinas hidráulicas têm sido introduzidas no mercado. O alto custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é compensado por um menor custo operacional e maior produtividade quando comparadas com máquinas pneumáticas (Crosby, 1998).

5

A perfuração rotopercussiva se baseia na combinação das seguintes ações:

Percussão: os impactos produzidos pelas batidas do pistão do martelo originam ondas de choque que se transmitem à rocha.

Rotação: com este movimento se faz girar a broca para que se produzam impactos sobre a rocha em diferentes posições.

Pressão de avanço: para se manter em contato a ferramenta de perfuração

e a rocha, é exercida um pressão de avanço sobre a broca de perfuração. Fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair os detritos do fundo do furo. Em resumo, na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha através da barra de percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de rotação ao encontrar rocha nova, rompe os cortes em pedaços ainda menores. O ar comprimido efetua a limpeza dos furos e a refrigeração das brocas.

Perfuratrizes Pneumáticas

Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:

um cilindro fechado com uma tampa dianteira que dispõe de uma abertura axial onde é fixado o punho e as hastes de perfuração; um pistão que com o seu movimento alternativo golpeia o punho de perfuração, o qual transmite a onda de choque à haste;

uma válvula que regula a passagem de ar comprimido em volume fixado e

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de forma alternada para a parte anterior e posterior do pistão; um mecanismo de rotação para girar a haste de perfuração;

um sistema de limpeza do furo que permite a passagem de ar pelo interior da haste de perfuração e retirada dos detritos da rocha entre as paredes do furo e a parte externa da haste.

.

A profundidade máxima alcançada por este sistema não supera os 30 metros, devido as perdas de energia na transmissão das ondas de choque do martelo

6

para a coroa. A cada haste adicionada na coluna de perfuração maior é a perda de energia devido a reflexão da energia nas conexões e luvas de perfuração. O campo de aplicação das perfuratrizes pneumáticas de martelo de superfície está se reduzindo cada vez mais, devido à baixa capacidade de perfuração em rochas duras, à profundidade (em torno de 15 m), ao diâmetro de perfuração (de 50 a 100 mm) e ao alto consumo de ar comprimido, aproximadamente, 2,4 m 3 /min por cada cm de diâmetro, além de apresentar alto desgaste das ferramentas de perfuração: hastes, punhos, coroas, mangueiras etc., em função da freqüência de impacto e na forma de transmissão da onda de choque do pistão de grande diâmetro (Svedala Reedrill, sd.).

Perfuratrizes hidráulicas

No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço tecnológico na perfuração de rochas com o desenvolvimento dos martelos hidráulicos. Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos mesmos elementos construtivos de uma pneumática. A diferença mais importante entre ambas é que no lugar de se utilizar ar comprimido, gerado por um compressor acionado por um motor diesel ou elétrico, para o acionamento do motor de rotação e para produzir o movimento alternativo do pistão do martelo, utiliza-se um grupo de bombas que acionam estes componentes. As razões pela qual as perfuratrizes hidráulicas possuem uma melhor tecnologia sobre as pneumáticas são as seguintes (Crosby, 1998):

menor consumo de energia: as perfuratrizes hidráulicas consumem apenas 1/3 da energia, por metro perfurado, em comparação com os equipamentos pneumáticos; menor desgaste da broca de perfuração; maior velocidade de penetração: a energia liberada em cada impacto do martelo é superior a do martelo pneumático, resultando em maiores taxas de penetração;

7

melhores condições ambientais: a ausência de exaustão de ar resulta em menores níveis de ruído quando comparadas com perfuratrizes pneumáticas;

maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de

acionamento do sistema, a energia por impacto e a freqüência de percussão do martelo; maior facilidade para a automação: os equipamentos são muito mais aptos para a automação das operações, tais como a troca de haste e mecanismos antitravamento da coluna de perfuração.

Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)

Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na década de 50 e, originalmente, eram utilizados para aumentar a taxa de penetração em rochas duras e muito duras. Neste método, o martelo e a broca de perfuração permanecem sempre no fundo do furo, eliminando as perdas de energia ao longo da coluna de perfuração.

A principal aplicação deste método é a perfuração em rochas duras quando se usa brocas de 152 a 229 mm (6” a 9”). Para estes diâmetros, os rolamentos das brocas tricônicas são demasiadamente pequenos para suportar grandes cargas verticais (pressão de avanço), o que se traduz em baixa taxa de penetração e

altos custos. Este método possui as seguintes características:

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devido a posição do martelo e da broca evita a perda de energia ao longo

das hastes de perfuração; necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in de diâmetro de bit)

em comparação com o método rotativo (3000 a 7000 lbf/in). Elimina a necessidade de hastes pesadas e altas pressões de avanço; os impactos produzidos pelo pistão do martelo no fundo do furo podem provocar o desmoronamento e travamento da coluna de perfuração em rochas não consolidadas ou muito fraturadas;

8

requer menor torque de rotação e a velocidade de rotação (rpm) é muito menor em comparação com o método rotativo. A faixa normal de operação é de 10 a 60 rpm;

1.4 Rotação/Trituração

Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também usada em furos para detonação, perfuração de chaminés verticais de ventilação e abertura de túneis. Esse método é recomendado em rochas com resistência à compressão de até 5000 bar. Quando perfuramos por este método, usando brocas tricônicas, a energia é transmitida para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de metal duro são pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo basicamente com o mesmo princípio da perfuração por percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.

1.5 Rotação/Corte

Prof. Valdir Costa e Silva

Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à compressão de até 1500 bar. A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na broca e um mecanismo superior de rotação. A pressão aplicada e o torque rompem e moem a rocha. Neste método a energia é transmitida ao cortador pelo tubo de perfuração, que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são arrancadas. A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determina a velocidade e a eficiência da perfuração:

  • a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;

  • b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.

9

A velocidade de rotação

é

de

120 rev/min

para

um furo

de

110 mm

e

300

rev/min para furos de 60 mm de diâmetro.

1.6 FONTES DE ENERGIA

As fontes primárias de energia podem ser: motores diesel ou motores elétricos. Nas perfuratrizes com um diâmetro de perfuração acima de 9” (230 mm) é generalizado o emprego de energia elétrica a média tensão, alimentando a perfuratriz com corrente alternada com cabos elétricos revestidos. Porém, se a lavra é seletiva e há grande necessidade de deslocamento do equipamento de perfuração, pode-se adotar máquinas a motor diesel. As perfuratrizes médias e pequenas, que são montadas sobre caminhões, podem ser acionadas por motores a diesel. Segundo Jimeno (1994), uma divisão média da potência instalada nestas unidades para os diferentes mecanismos é a seguinte:

Movimento de elevação e translação: 18% Rotação: 18% Avanço: 3% Nivelamento: 2% Limpeza dos detritos com ar comprimido: 53% Equipamentos auxiliares: 3 % Outros: 3%. Nota-se na distribuição de energia, acima, a grande importância do ar e da potência de rotação para o método rotativo. Os equipamentos elétricos têm um custo de 10 a 15% mais baixo que os de acionamento a diesel. Estes últimos são selecionados quando a região da explotação não dispõe de adequada infra-estrutura de suprimento de energia elétrica ou quando a máquina é montada sobre caminhão (Jimeno, 1994).

10

  • 1.7 SISTEMA DE ROTAÇÃO

Com o objetivo de girar as hastes e a broca para efetuar a perfuração, as perfuratrizes possuem um sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma unidade que desliza no mastro da perfuratriz. Esta unidade é geralmente denominada de cabeça rotativa. O sistema de rotação é constituído por um motor elétrico ou um sistema hidráulico. O primeiro é utilizado nas máquinas de maior porte, pois aproveita a grande facilidade de regulagem dos motores de corrente contínua, num intervalo de 0 a 100 rpm (Jimeno, 1994). Já o sistema hidráulico consiste de um circuito hidráulico com bombas de pressão contínua, com um conversor, para variar a velocidade de rotação do motor hidráulico.

A figura 3 mostra os principais componentes de um sistema de perfuração rotativa: ar comprimido, sistema de elevação e avanço, motor de rotação, cabeça rotativa, haste, estabilizador e broca.

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11

Elétrico ou Hidráulico Motor de Rotação: Cabeça Rotativa Ar Comprimido Sistema de Elevação e Avanço Haste
Elétrico ou Hidráulico
Motor de Rotação:
Cabeça Rotativa
Ar Comprimido
Sistema de Elevação e
Avanço
Haste
EestabEilid
Estabilizador
ador
Estabilizad
or
bit
Broca

Figura 3: Principais componentes de um de um sistema de perfuração rotativo Fonte: Jimeno, 1994.

  • 1.8 SISTEMA DE AVANÇO E ELEVAÇÃO

Para se obter uma boa velocidade de penetração na rocha é necessário a

aplicação de uma determina força de avanço, que depende, tanto da resistência

da rocha, como do diâmetro que se pretende utilizar. Como o peso da coluna de

perfuração (hastes, estabilizador e broca) não é suficiente para se obter a carga

necessária, é preciso aplicar forças adicionais que são transmitidas

exclusivamente através de energia hidráulica.

Existem basicamente quatro sistemas de avanço e elevação, que são:

cremalheira e pinhão direto;

corrente direta;

cremalheira e pinhão com corrente;

cilindros hidráulicos.

12

  • 1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS

As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o material dos dentes e

geometria do cone. Os dentes podem ser de face dura, cobertura endurecida ou

insertos de carboneto de tungstênio. As brocas com dentes de face dura ou

cobertura endurecida são denominadas de brocas dentadas e as de insertos de

tungstênio são denominadas de brocas de botões (Karanam & Misra, 1998).

Na perfuração rotativa, a broca ataca a rocha com a energia fornecida pela

máquina à haste de perfuração, que transmite a rotação e o peso de avanço

(carga) para a broca. O mecanismo de avanço aplica uma carga acima de 65%

do peso da máquina, forçando a broca em direção à rocha. A broca quebra e

remove a rocha por uma ação de raspagem em rochas macias, esmagamento-

trituração-lasqueamento em rochas duras ou por uma combinação destas ações

(Crosby, 1998). A figura 4 ilustra este modelo de corte.

12 1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o

Figura 4: Modelo físico de penetração para o método rotativo Fonte: Karanam & Misra, 1998.

As brocas tricônicas consistem de três componentes principais: os cones, os

rolamentos e o corpo. Os cones são montados sobre os eixos dos rolamentos

os quais são partes integrantes do corpo da broca. Os elementos cortantes dos

13

cones consistem de linhas circunferênciais de dentes salientes (ex.: botões ou

dentes).

  • 1.10 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS

Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro,

profundidade, retilinidade e estabilidade.

Diâmetro dos furos

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para

detonações, há vários fatores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo,

o tamanho desejado dos fragmentos, após a detonação; o tipo de explosivo a

ser utilizado, a vibração admissível do terreno durante a detonação etc. Em

grandes pedreiras e outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro

apresentam menores custos de perfuração e detonação por m 3 ou tonelada de

rocha escavada. Nas minas subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de

perfuração são determinadas pelo método de lavra adotado. Em trabalhos

menores, o diâmetro do furo pode também ser determinado pelo tamanho do

equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte.

A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do

ritmo da escavação e da resistência da rocha. A figura 5 mostra a relação entre

os diâmetros e o número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura

da pilha e granulometria dos fragmentos rochosos após a detonação.

14

14 Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha, na altura

Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha, na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.

A figura 6 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel

ou galeria e o tipo de equipamento de perfuração.

14 Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha, na altura

Figura 6: Influência do diâmetro da perfuração no tamanho da seção da galeria

Profundidade dos furos

15

A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em

espaços confinados somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser

usadas.

No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) utiliza-se perfuração de

fundo de furo, ao invés de martelo de superfície, já que o método de fundo de

furo proporciona mais eficiência de transmissão energética e remoção dos

cavacos de rocha a essa profundidade. Quando utilizamos martelos DTH a

energia é em princípio transmitida da mesma forma com a vantagem de que o

pistão da perfuratriz trabalha diretamente sobre a broca.

Retilinidade do furo

A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha,

do diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do

equipamento utilizado, da experiência do operador. Na perfuração horizontal ou

inclinada, o peso da coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do furo.

Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve ser tão reto quanto

possível para que os explosivos, sejam distribuídos corretamente, para se obter

o resultado desejado.

Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor

espaçamento o que resulta em maior custo. Um problema particular causado

por um furo com desvio é a possibilidade de encontrar-se com um outro já

perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do

equipamento se prender é grande e a detonação não pode ser executada

adequadamente.

Além do desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo

desalinhamento da lança e pelo cuidado durante o emboque do furo.

Estabilidade do furo

16

Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto

estiver sendo utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições,

por exemplo, quando a perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem a

desmoronar e tapar o furo), torna-se essencial estabilizar-se o furo com tubos ou

mangueiras de revestimentos.

  • 1.11 PERFURAÇÃO VERTICAL X INCLINADA

Principais vantagens da perfuração inclinada

melhor fragmentação;

diminuição dos problemas de repé devido ao melhor aproveitamento das

ondas de

choque na parte crítica do furo (linha de greide, pé da bancada);

maior lançamento;

permite maior malha;

permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de

explosivos de menor densidade;

maior estabilidade da face da bancada;

menor ultra-arranque.

Principais desvantagens da perfuração inclinada

menor produtividade da perfuratriz;

maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;

maior custo de perfuração;

maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada;

maior risco de ultralançamentos dos fragmentos rochosos.

  • 1.12 MALHAS DE PERFURAÇÃO

17

A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, retangular,

estagiada, triângulo eqüilátero ou malha alongada:

A
A
A

A

A a) malha quadrada
A a) malha quadrada
A a) malha quadrada

a) malha quadrada

 
A a) malha quadrada
A a) malha quadrada
A a) malha quadrada
 
A a) malha quadrada
A a) malha quadrada
17 A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, retangular, estagiada, triângulo eqüilátero ou malha

E

b) malha retangular

17 A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, retangular, estagiada, triângulo eqüilátero ou malha

c) malha estagiada (pé de galinha)

Malhas quadradas ou retangulares: devido a sua geometria é de fácil

perfuração (menor tempo de locomoção de furo a furo).

Malhas estagiadas: devido a geometria de furos alternados dificulta a

perfuração (maior tempo de locomoção furo a furo), porém possui melhor

distribuição do explosivo no maciço rochoso.

Malha Triângulo Eqüilátero: são malhas estagiadas com a relação E/A = 1,15.

São indicadas para rochas compactas e duras. Possuem ótima distribuição da

energia do explosivo na área de influencia do furo, maximizando a

fragmentação. O centro do triângulo eqüilátero, o ponto mais crítico para

fragmentação, recebe igual influência dos três furos circundantes.

Malhas alongadas: : Conforme a relação E/A as malhas podem assumir várias

configurações. As malhas alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente

acima de 1,75. São indicados para rochas friáveis/macias aumentando o

lançamento por possuírem menor afastamentos.

18

1.13

SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES

A tabela 1 apresenta um resumo dos fatores que devem ser avaliados durante o

processo de seleção do método e equipamento de perfuração. Durante o

processo de seleção do método e do equipamento de perfuração é necessário

discutir e adequar estes fatores às características da jazida ou mina, de forma a

se fazer a melhor escolha.

 

Tabela 1 - Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes. Fonte: Moraes, 2001

Fatores

Perfuratriz rotativa

Perfuratriz de martelo de superície

Perfuratriz de martelo de fundo de furo

Diâmetro do furo,

165 a 228 em rocha macia a média 250 a 432 em

 

152 a 228 em formações média a muito

mm

todas formações, incluíndo muito dura.

38 a 127.

dura; diâmetros menores em furos longos.

Tipo de rocha

Formações na faixa de macia a muito dura.

Média a muito dura.

Media a muito dura. Restrições em rochas muito fraturadas.

Profundidade máxima do furo, m

Maior que 60 m.

Menor que 20 m.

Maior que 60 m.

Volume de ar requerido

Grandes vazões para se ter uma limpeza eficiente do furo.

O ar tem dupla função: limpeza do furo e acionamento do martelo. Não pode usar pressões tão altas como no martelo de fundo. Máquinas hidráulicas reduzem bastante o consumo de ar.

A taxa de penetração aumenta com o aumento da pressão de ar, mas o volume de ar requerido também.

Avanço (pulldown)

Baixo em formações

Altas taxas de penetração podem ser

Boa penetração com menos carga de

requerido

macias a muito alto em rochas duras.

alcançadas com menores pressões de avanço.

avanço.

 

Requer alta velocidade em

Rotação para o bit é aproximadamente

Opera com menores velocidades de rotação:

Velocidade de

rocha macia e velocidades

de 100 a 120 rpm para furos de 64 mm,

30 a 50 rpm para rocha macia; 20 a 40 para

rotação, rpm

mais baixas em rocha dura.

em rocha macia; em rocha dura, 75 a 100 rpm para furos de 64 mm e 40 a 50 rpm para furos de 127 mm.

rochas intermediárias e 10 a 30 rpm para rochas duras.

Taxa de penetração

Aumenta com o aumento do diâmetro da broca; diminui com o aumento da resistência da rocha.

Taxas iniciais mais altas que o método de martelo de fundo. Taxa cai com cada haste adicionada. Taxa decresce com o aumento do diâmetro.

Taxas relativamente constantes ao longo do furo. Maiores taxas em rochas duras, na faixa de diâmetro de 152 mm a 228 mm, comparando-se com o método rotativo.

Níveis de ruído

Geralmente baixo.

Ruído é crítico: imacto do martelo e ar comprimido. Máquinas hidráulicas

Nível de ruído é mais baixo que o método de martelo de superfície. Ruído é dissipado

possuem menor nível de ruído.

dentro do furo.

1.14

CÁLCULO DOS COMPONENTES DA PERFURATRIZ

19

  • a) Número de furos por dia (N f )

N

F

=

VA

   
     
 

A

x

E

x H

f

x

N

d

 

sendo:

VA = volume anual (m 3 );

A = afastamento (m);

E = espaçamento (m);

H f = comprimento do furo (m); N d = dias trabalhados por ano.

  • b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

sendo:

PT = N f x H f x N d
PT
=
N f
x
H f
x
N d

(m)

N f

= número de furos por dia;

H f

= comprimento do furo (m);

N d = dias trabalhados durante o ano.

  • c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

MP = NH x TP x DM x RMO x U

sendo:

NH

TP

DM

=

=

número de horas/dia trabalhado por uma perfuratriz;

taxa de penetração (m/h);

= disponibilidade mecânica da perfuratriz (%);

RMO = rendimento da mão-de-obra (%);

U

= utilização do equipamento (%).

  • d) Número de perfuratrizes necessárias (NP)

NP

=

P

T

N

d

x MP

20

Exemplo

Uma mineração pretende produzir anualmente 1.000.000 m 3 de hematita. Seu desmonte de rocha apresenta as seguintes características:

  • - Malha de perfuração:

Afastamento (A) = 2,5 m;

Espaçamento =

5,0 m;

Altura do

banco = 10 m; Inclinação dos furos = 0; Diâmetro da perfuração = 4” (102 mm)

Taxa de penetração da perfuratriz: 40 m/h

  • - Disponibilidade mecânica do equipamento: 85%

  • - Rendimento da mão de obra:

80%

  • - Utilização do equipamento :

80%

  • - Dias de trabalho no ano: 365

  • - Horas trabalhadas por dia:

8 h

  • - Comprimento das hastes: 3 m.

A vida útil média dos componentes é a seguinte:

  • - bits (coroas)

:

2.500 m

  • - punho

:

2.500 m

haste

  • - e

luvas

:

1.500 m

Calcular o número de perfuratrizes necessárias para executar a perfuração, e os componentes gastos anualmente (hastes, luvas, punhos e coroas).

  • a) Número de furos por dia (N f )

 

VA

1000000

.

.

 

N

 

22

F

=

A x E x H

f

x

365

=

25

,

x

5

x

10

x

365

=

  • b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)

PT

=

N f

x

H f

x

N d

=

22 x 10 x 365

=

80.300 m

  • c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)

21

MP = NH x TP x DM x RMO x U =

8 x 40 x 0,85 x 0,8 x 0,8 =

174,08 m

  • e) Número de perfuratrizes necessárias (NP)

NP

=

P T
P
T

=

365 x MP

80300

.

365 17408

x

,

=

126

,

Obs.: Matematicamente o cálculo aponta, aproximadamente, para a

necessidade de duas perfuratrizes. Entretanto, a escolha correta será de uma só

perfuratriz, pois basta aumentarmos o número de horas trabalhadas por dia

para obtermos a produção diária desejada. Outra possibilidade seria a de

perfurar com uma maior taxa de penetração.

  • e) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)

K

=

H f
H
f

+

C

2 C

=

10

+

3

2

x

3

=

2,17

  • f) Número de hastes (N H ) e luvas (N L )

N

H

e

N L
N
L

=

P T
P
T

x K

=

vidautil

80300

.

x

217

,

1500

=

116

  • g) Número de punhos (N P ) N

P

=

P T
P
T

=

vidautil

80300

.

2500

.

=

32

  • h) Número de coroas (N B )

N C

=

P

T

vida util

80.300

=

2500

=

32

22

Prof. Valdir Costa e Silva

  • 1.15 CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO

Custo Total da Perfuração/m (CTP)

Uma relativamente simples, mas bastante interessante análise, foi recentemente

apresentada por Robert W. Thomas, da Baker Hughes Mining Tools Inc., que

pode ser assim enunciada:

A D CTP = + M VP
A
D
CTP
=
+
M
VP

sendo:

 

A

=

custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores);

M

=

vida útil da ferramenta em metros;

D

=

custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo);

VP

=

velocidade de penetração (m/h).

O exemplo a seguir evidencia que a soma expedida na aquisição de uma broca

com uma maior velocidade de penetração, aumenta os dividendos, pois o custo

total de perfuração será reduzido e a produção aumentará.

Exemplo do CTP

Uma perfuratriz trabalha em uma mina de cobre a céu aberto, com uma broca

de diâmetro de 12¼”. Considerando os seguintes dados:

23

  • - Velocidade de penetração da broca normal:

25,0 m/h

  • - Custo da broca normal:

US$ 5.356

  • - Velocidade de penetração da broca especial XP:

27,5 m/h

  • - Custo da broca especial XP:

US$ 6.169

  • - Vida útil da broca:

Broca normal:

 

US $

.

5356

US

$

450

/

h

CTP

=

+

=

US

$

3000

.

m

25 m

/

h

Broca especial XP:

 
 

US $

.

6169

US

$

450

/

h

CTP

=

3000

.

m

+

27 5

,

m

/

h

=

US

$

19

,

785

/ m

18

,

420

/ m

Diferença de custo: US$ 1,365/m

(6,9%)

3.000 m

Velocidade de penetração da BROCA NORMAL = 25,0 m/h

Velocidade de penetração da BROCA ESPECIAL XP =

27,5 m/h

INCREMENTO DE PRODUTIVIDADE

=

2,5 m/h

(10%)

Um acréscimo de apenas 10% na velocidade de perfuração representa uma

economia de US$ 409.500,00 por ano, em um programa de perfuração de

300.000 m, isto é: (US$ 1,365/m x 300.000 m = US$ 409.500,00).

Prof. Valdir Costa e Silva

24

  • 2. PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

2.1 INTRODUÇÃO

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo,

desde os anos 40, um acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando

alcançar os seguintes resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior

segurança no manuseio, maior resistência à água, menor custo por unidade de

rocha desmontada.

2.2 EXPLOSIVOS

Definição

Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando

submetidos a uma causa térmica ou mecânica suficientemente enérgica (calor,

atrito, impacto etc.) se transformam, total ou parcialmente, em gases, em um

intervalo de tempo muito curto, desprendendo considerável quantidade de calor.

Ingredientes de um explosivo

(a) Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido ou líquido que, submetido a

uma aplicação suficiente de calor ou choque, desenvolve uma reação

exotérmica extremamente rápida e transforma-se em gases a altas

temperaturas e pressões. Exemplo típico de explosivos básico é a

nitroglicerina C 3 H 5 O 9 N 3 , descoberta em 1846 pelo químico italiano Ascanio

Sobrera.

  • (b) Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao explosivo básico para

favorecer o balanço de oxigênio na reação química de detonação. O

combustível (óleo diesel, serragem , carvão em pó, parafina, sabugo de

milho, palha de arroz etc.) combina com o excesso de oxigênio da mistura

explosiva, de forma que previne a formação de NO e NO 2 ; o agente oxidante

(nitrato de amônio, nitrato de cálcio, nitrato de potássio, nitrato de sódio etc.)

assegura a completa oxidação do carbono, prevenindo a formação de CO. A

formação de NO, NO 2 e CO é indesejável, pois além de altamente tóxicos

25

para o ser humano, especialmente em trabalhos subterrâneos, esses gases

reduzem a temperatura da reação “ladrões de calor” e conseqüentemente,

diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo.

(c) os antiácidos geralmente são adicionados para incrementar a estabilidade do

produto à estocagem, exemplo: carbonato de cálcio, óxido de zinco.

  • (d) os depressores de chama (cloreto de sódio) normalmente são utilizados

para minimizar as possibilidades de fogo na atmosfera da mina,

principalmente nas minas onde ocorre a presença do gás metano (grisu).

  • (e) os agentes controladores de densidade e sensibilidade dividem-se em:

químicos (nitrito de sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de

vidro). No controle do pH do explosivo utilizam-se a cal e o ácido nítrico.

  • (f) os agentes cruzadores (cross linking) são utilizados juntamente com a goma

guar para dar uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos agentes

controladores da densidade. Exemplo: dicromato de sódio.

  • 2.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS

Densidade de um explosivo

Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em

g/cm 3 . A densidade dos explosivos comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm 3 . A

densidade dos explosivos é um fator importante para a escolha do explosivo. Os

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explosivos com densidade inferior ou igual a 1 não devem ser utilizados em

furos contendo água, para evitar que os mesmos bóiem. Para detonações

difíceis, em que uma fina fragmentação é desejada, recomenda-se um explosivo

denso. Para rochas fragmentadas “in situ”, ou onde não é requerida uma

fragmentação demasiada, um explosivo pouco denso será suficiente.

Energia de um explosivo

26

A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil.

A energia liberada pelo explosivo em um furo é utilizada da seguinte forma:

pulverização da rocha nas paredes do furo, rompimento da rocha, produção de

calor e luz, movimento da rocha, vibração do terreno e sobrepressão

atmosférica.

No passado, a energia de um explosivo era medida em função da porcentagem

de nitroglicerina (NG) contida no mesmo. Um explosivo que possuía 60% de

(NG) em peso era qualificado como tendo força de 60%. Acontece que os

modernos explosivos, especialmente os agentes detonantes, não possuem NG

nas suas formulações, daí a necessidade de se estabelecer um novo padrão de

comparação. Na atualidade, os seguintes conceitos são utilizados:

- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia

disponível por massa de um explosivo x, comparada com a energia disponível

por igual massa de um explosivo tomado como padrão. Normalmente o ANFO é

tomado como o explosivo padrão. O cálculo do RWS é feito através da seguinte

expressão:

26 A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil. A
 

ETx

RWS

=

 

ETp

onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão, respectivamente.

Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO que apresenta as

seguintes propriedades: densidade = 0,85 g/cm 3 ; Energia termoquímica = 900

cal/g.

Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo emulsão que

apresenta as seguintes propriedades: densidade = 1,15 g/cm 3 ; Energia

termoquímica = 850 cal/g.

RWS

=

ETx

=

  • 850 / g

cal

ETp

  • 900 / g

cal

27

RWS = 0,944

ou

RWS = 94,4. Uma unidade de massa da emulsão possui

5,6 % a menos de energia quando comparada com a mesma unidade de massa

do ANFO.

- RBS - Relative Bulk Strength (Energia relativa por volume): é a energia

disponível por volume de um explosivo x, comparada com a energia disponível

por igual volume de um explosivo tomado como padrão. Isto é:

 

ETx

x

x

RBS

=

x

=

RWS x

 

ETp

p

p

onde: x e p são as densidades do explosivo x e p, respectivamente.

Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia

Relativa por Volume (RBS):

3 ETx x 850 cal / g 1,15 g / cm RBS = x = x
3
ETx
x
850
cal
/ g
1,15
g / cm
RBS
=
x
=
x
3
ETp
p
900
cal
/ g
0,85
g / cm
RBS
=
1,28
ou RBS = 128. Uma unidade de volume da emulsão possui 28%
a mais de energia quando comparada com a mesma unidade de volume do
ANFO.
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Balanço de Oxigênio de um explosivo e Energia de explosão (H f )

A maioria dos ingredientes dos explosivos e composto de oxigênio, nitrogênio,

hidrogênio e carbono. Para misturas explosivas, a liberação de energia é

otimizada quando o balanço de oxigênio é zero. Balanço zero de oxigênio é

definido como o ponto no qual uma mistura tem suficiente oxigênio para oxidar

completamente todos os combustíveis (óleo diesel, serragem, carvão, palha de

arroz etc.) presentes na reação, mas não contém excesso de oxigênio que

possa reagir com o nitrogênio na mistura para formação de NO e NO 2 e nem a

falta de oxigênio que possa gerar o CO, pois além de altamente tóxicos para o

ser humano, esses gases reduzem a temperatura da reação e,

conseqüentemente, diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo.

28

Teoricamente, os gases produzidos na detonação a balanço zero de oxigênio

são: CO 2 , H 2 O e N 2 e na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH 2,

CH 4 e outros gases.

Como exemplo, considere a mistura ideal do nitrato de amônio (N 2 H 4 0 3 ) com o

óleo diesel (CH 2 ):

N 2 H 4 0 3

+

CH 2

CO 2

+

H 2 O

+

N 2

Tabela 2 - Cálculo da necessidade de oxigênio para equilibrar a equação.

Composto

Fórmula

Produtos desejados na reação

Necessidade (-) ou excesso (+) de oxigênio

Nitrato de

amônio

Óleo diesel

N 2 H 4 0 3 CH 2

N 2 , CO 2 ,

2H 2 O H 2 O

+ 3

-

2

-

-

2

1

=

=

+ 1

-

3

Necessidades de oxigênio: -3

 

O resultado é uma deficiência de 3 átomos de oxigênio por unidade de CH 2 .

Desde que cada molécula do nitrato de amônio apresenta

excesso de um

átomo de oxigênio, 3 unidades de nitrato de amônio são necessárias para o

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balanço de cada unidade de óleo diesel na mistura de AN/FO.

Equilibrando a equação:

3N 2 H 4 0 3

+

CH 2

CO 2

+

7H 2 O

+

3N 2

Cálculo das percentagens de N 2 H 4 0 3 , CH 2 por massa de mistura de AN/FO:

Usando as massas moleculares da tabela 3,

podemos calcular a soma das

massas moleculares dos produtos a partir das massas atômicas: Al = 27;

C =

12; O = 16;

H = 1;

N = 14.

Tabela 3 - Cálculo da soma da massa molecular dos produtos da reação.

Composição

Massa molecular

(g)

3N 2 H 4 0 3

3

x

80

=

240

CH 2

 

14

Total

 

254

29

A percentagem do nitrato de amônio na mistura, será:

(240

:

254)

x 100%

=

94,5%

Então sabemos que 240 g de nitrato de amônio reagem com 14 g de carbono

quando o balanço é perfeito, quer dizer, o óleo deve representar, em massa:

(14 : 254) x 100%

=

5,5%

Calor de Formação ou Energia de Explosão (H f )

Por definição, a energia da explosão (H f )

é

a

diferença

entre

o calor

de

formação dos produtos (H p ) e o calor de formação dos reagentes (H r ), isto é:

H f = H p - H r
H f
=
H p
-
H r

Utilizando os valores da entalpia da tabela 4, teremos:

Tabela 4 - Entalpia de Formação para diferentes compostos

Composto H f (kcal/mol) N H 4 O 3 (nitrato de amônio) -87,30 2 H 0
Composto
H f (kcal/mol)
N
H 4 O 3
(nitrato de amônio)
-87,30
2
H
0
-57,80
2
CO
-94,10
2
CH
(óleo diesel)
- 7,00
2
CO
-26,40
N
0
NO
+ 21,60

30

NO 2

 

+

8,10

Al 2 O 3 (alumina)

 

-399,00

Hp

=

-94,10 + 7(-57,80)

+

3(0)

Hp

= -498,7 kcal

Hp

=

3(-87,30)

-

7

Hp

= -268,9 kcal

Hf

=

Hp

- Hr

=

-498,7 kcal - (-268,9) kcal

=

-229,8 kcal

Transformando para cal/g:

-229,8 x 1000 / 254 g

Hf = - 905 cal/g
Hf
=
- 905 cal/g

Prof. Valdir Costa e Silva

Velocidade e Pressão de detonação de um explosivo

A velocidade de detonação de um explosivo (VOD) é o índice mais importante

do desempenho do mesmo, desde que a pressão de detonação de um explosivo

é diretamente proporcional ao quadrado da velocidade de detonação, conforme

a expressão abaixo. Uma maneira de avaliar o desempenho de um explosivo é

pela comparação da pressão produzida no furo durante a detonação. Caso a

pressão produzida no furo durante a detonação não supere a resistência

dinâmica da rocha, a mesma não será fragmentada, entretanto a energia não

utilizada no processo de fragmentação e deslocamento da rocha se propagará

no terreno sob a forma de vibração.

O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente

da densidade e da velocidade da detonação. As pressões podem ser calculadas

usando a seguinte equação:

sendo:

2 VOD 6 PF = x 10 4
2
VOD
6
PF
=
x 10
4

31

PF = pressão produzida no furo, quando o explosivo está completamente

acoplado ao furo

(GPa);

= densidade do explosivo (g/cm 3 );

VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s).

Para a medição da VOD do explosivo, pode-se utilizar o “VOD PROBRE -

BLAST EVALUATOR” de fabricação da INSTANTEL INC. (Canadá) ou o

MiniTrap III, de fabricação da MREL do Canadá. O medidor da VOD (The VOD

Probe - Blast Evaluator) possui um cronômetro eletrônico que é acionado por

fibras óticas introduzidas no furo a ser detonado e mede a VOD. À medida que

ocorre a detonação do explosivo, a luz resultante que é emitida aquece o probe

de fibra ótica em um certo tempo, permitindo dessa maneira a medição da VOD

do explosivo. Já o MiniTrap III mede a VOD utilizando cabo coaxial.

A medição da velocidade

de detonação dos explosivos tem os seguintes

objetivos:

determinar a velocidade de detonação do explosivo, para que a partir da

mesma seja calculada a pressão produzida no furo durante a detonação;

comparar o desempenho do explosivo quando iniciado com diferentes

escorvas, acessórios e diferentes materiais utilizados para o confinamento

do tampão;

verificar se os explosivos e acessórios estão detonando de acordo com o valor

fornecido pelos fabricantes.

Sensibilidade à iniciação

Define-se como a susceptibilidade de um explosivo à iniciação, isto é, se o

explosivo é sensível à espoleta, cordel, booster (reforçador) etc.

Diâmetro crítico

32

As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um diâmetro abaixo do qual a

onda de detonação não se propaga ou propaga-se com uma velocidade muito

baixa. A esse diâmetro, dá-se o nome de diâmetro crítico. Os principais fatores

que influenciam no diâmetro crítico são: tamanho das partículas, reatividade dos

seus ingredientes, densidade e confinamento.

Gases gerados pelos explosivos

Prof. Valdir Costa e Silva

A classificação dos fumos é primordialmente importante na seleção de

explosivos para desmontes subterrâneos ou utilização em túneis em que as

condições de ventilação e renovação do ar são limitadas. Quando o explosivo

detona, decompõe-se em estado gasoso. Os principais componentes são

Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono, Oxigênio, Óxidos de Nitrogênio e

Gás Sulfídrico.

Os gases nocivos ao ser humano, quanto ao nível de toxidade, são classificados

como:

  • - Classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);

  • - Classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de 46,7 l/kg);

  • - Classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).

A toxidez dos gases da explosão é avaliada pelo balanço de oxigênio (BO). Isto

quer dizer que, o oxigênio que entra na composição do explosivo pode estar em

falta ou em excesso, estequiometricamente, resultando uma transformação

completa ou incompleta. Quando a transformação é completa, os produtos

resultantes são CO 2 , H 2 O e N 2 , todos não tóxicos. Na realidade pequenas

proporções de outros gases (NO, CO, NH 3 e CH 4 etc.) também são gerados,

mas não comprometem a boa qualidade dos produtos finais.

A pesquisa do BO de um explosivo, apresenta uma grande importância prática,

não só do ponto de vista da formação dos gases tóxicos, mas, porque ela está

correlacionada com a energia da explosão, o poder de ruptura e outras

propriedades do explosivo usado. O máximo de energia é conseguido quando o

BO é zero. Na prática, esta condição é utópica (Reis, 1992).

33

Os explosivos podem ser representados pela fórmula geral: C a H b O c N d X e , onde X

é um metal.

Consideremos o caso da decomposição de um explosivo que não recebe

elementos metálicos. Para uma transformação completa, teríamos:

 

C a H b

O c N

d

=

xCO 2 +

yH 2 O

+

zN 2

 

Equilibrando a equação:

 

Prof. Valdir Costa e Silva

       

a

=

x;

b

=

2y;

d

=

2x + y;

 

c

=

2x + y

c

=

2a

+

b/2

 

,

quando então a transformação é completa, tendo em vista os produtos

 

de

 

reação.

Exemplo:

Nitroglicerina: C 3 H 5 O 9 N 3

Oxigênio existente na molécula: 9 átomos

Oxigênio necessário: c = 2a + b/2 = 2 x 3 + 5/2 = 8,5 átomos

Há, portanto, um excesso de 0,5 átomo de oxigênio.

Considerando que o peso molar da NG é de:

3 x 12 + 5 x 1

+

9 x 16

+

3 x 14

= 227 gramas.

 

BO

=

Peso molecular

do excesso de oxigênio

x 100 %

=

  • 8 x 100 %

 
 
 

Peso molecular

da nitroglice rina

227

BO

=

3,52%

Observação: Explosivos mal iniciados ou desbalanceados geram mais gases tóxicos.

Resistência à água

É a capacidade que um explosivo tem de resistir a uma exposição à água

durante um determinado tempo, sem perder suas características. A resistência

34

de um explosivo à água pode ser classificada como: nenhuma, limitada, boa,

muito boa e excelente.

  • 2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS

Prof. Valdir Costa e Silva

A figura 8 mostra como podem ser classificados os explosivos. Neste texto

discutiremos apenas os explosivos químicos, por serem os mais utilizados pelas

minerações e obras civis. Há três tipos de explosivos comerciais:

(a) altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados pela elevadíssima

velocidade de reação (1500 a 9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4

milhões de psi). Os altos explosivos serão primários quando a sua iniciação

se der por chama, centelha ou impacto. Secundários quando, para sua

iniciação, for necessário um estímulo inicial de considerável grandeza.

Exemplo de altos explosivos: TNT, dinamites, gelatinas;

  • (b) baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-se por uma velocidade

de reação muito baixa (poucas unidades de m/s) e pressões no máximo de

50.000 psi. Exemplo: pólvora e explosivos permissíveis;

(c) Agentes detonantes são misturas cujos ingredientes não são classificados

como explosivos. Exemplo: ANFO, ANFO/AL, lama, ANFO Pesado,

emulsões.

Classificação dos Explosivos

Mecânicos Químicos Nucleares Altos Explosivos Baixos Explosivos Agentes Detonantes Primário Secundário
Mecânicos
Químicos
Nucleares
Altos Explosivos
Baixos Explosivos
Agentes Detonantes
Primário
Secundário

35

Permissíveis

Não permissíveis

Figura 8 - Classificação dos explosivos

Explosivos deflagrantes

Baixos explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são aqueles cuja reação

química é uma combustão muito violenta chamada deflagração, que se

propaga a uma velocidade da ordem de 100 a 1500 m/s e pressões de no

máximo 50.000 psi.

Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida da

remota Antigüidade, sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e

hindus. Usada pela primeira vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e

logo após, na Inglaterra. A percentagem ponderal média dos componentes

da pólvora negra é a seguinte:

Nitrato de potássio (KN0 3 ) ou nitrato de sódio (NaN0 3 )

75%

Carvão vegetal (C)

15%

Enxofre (S)

10%

2.5 ALTOS EXPLOSIVOS COM BASE DE NITROGLICERINA

Dinamites

As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred Nobel, em 1866, diferem em

tipo e graduação conforme o fabricante, podendo, contudo, serem classificadas

segundo os seguintes grupos principais:

Dinamite guhr

36

Dinamites simples

Dinamites amoniacais

Dinamite guhr

Prof. Valdir Costa e Silva

De interesse puramente histórico, resulta da mistura de Nitroglicerina,

Kieselguhr e estabilizantes. Não é mais usada.

Dinamite simples

Resultante da mistura: Nitroglicerina + Serragem + Oxidante + Estabilizante.

Como se vê, a serragem substitui o kieselguhr como absorvente e nitrato de

sódio é, em geral, o oxidante usado. Como estabilizante, ou antiácido, usa-se o

carbonato de cálcio, com cerca de 1%. A dinamite simples produz boa

fragmentação. Em contrapartida, apresenta um alto custo e gera gases tóxicos.

Dinamites amoniacais

O

alto

custo

da dinamite simples e as qualidades indesejáveis já citadas

permitiram o desenvolvimento das dinamites amoniacais. As dinamites

amoniacais são similares em composição, às dinamites simples, mas a

nitroglicerina e o nitrato de sódio são parcialmente substituídos por nitrato de

amônio.

Gelatinas

A gelatina

também foi descoberta por Alfred Nobel, em 1875. A gelatina é um

explosivo bastante denso de textura plástica, parecendo uma goma de mascar,

constituída de nitroglicerina + nitrocelulose + nitrato de sódio. São utilizadas

apenas em casos especiais. Geram gases nocivos. Tem grande velocidade de

detonação, produz boa fragmentação e ótimo adensamento no furo.

Gelatinas amoniacais

As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes àquelas das gelatinas,

porém o nitrato de amônio substitui, parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de

sódio. Essas gelatinas foram desenvolvidas para substituir as gelatinas, com

37

maior segurança no manuseio e custo menor de produção, porém menos

resistentes à água.

Semigelatinas

Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais,

combinando a baixa densidade das amoniacais com a resistência à água e a

coesão das gelatinas, em grau mais atenuado. As composições são

semelhantes àquelas das gelatinas amoniacais, com variações nas proporções

de nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de amônio, este em porcentagens

mais altas. Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos. Existem diversas

variantes comerciais.

A tabela 5 mostra as % dos ingredientes dos altos explosivos.

Tabela 5 - Porcentagem dos ingredientes dos altos explosivos

 

PORCENTAGEM (%) DOS INGREDIENTES

 

Produto

N glic.

N celul.

N Sódio

N Amônio

Combustível

S

Antiácido

Dinamites simples

20 - 60

60 – 20

-

15 – 18

3 – 0

1,3 – 1,0

Dinamites Amoniacais

12 – 23

- -

57 – 15

12 – 50

10 -

9

7 – 2

1,2 – 1,0

Gelatinas

20 – 50

0,4 – 1,2

60 – 40

-

11

-

8

8 – 0

1,5 – 1,1

Gelatinas Amoniacais

23 – 35

0,3 – 0,7

55 – 34

4 - 20

8,0

7

- 0

0,7 – 0,8

Semigelatinas

sem informação

 
  • 2.6 AGENTES DETONANTES

EXPLOSIVOS GRANULADOS

Os explosivos granulados, também conhecidos como agentes detonantes,

geralmente consistem em misturas de nitratos inorgânicos e óleo combustível,

podendo sofrer adição ou não de substâncias não explosivas (alumínio ou ferro-

silício).

ANFO

38

Prof. Valdir Costa e Silva

Entre os explosivos granulados, há um universalmente conhecido, formado pela

mistura pura e simples de nitrato de amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%)

denominado ANFO, sigla esta resultante dos vocábulos ingleses Ammonium

Nitrate e Fuel Oil. As proporções acima, consideradas ideais, foram

determinadas pelos americanos Lee e Akre, em 1955. As maiores vantagens do

ANFO são: ocupar inteiramente o volume do furo, grande insensibilidade aos

choques, poucos gases tóxicos e redução do preço global do explosivo (US$

0,40/kg). As maiores desvantagens: falta de resistência à água, baixa densidade

(0,85 g/cm 3 ) e necessidade de um iniciador especial. A reação ideal do ANFO

(N 2 H 4 0 3 - Nitrato de amônio e CH 2 - Óleo diesel) quando o balanço de oxigênio

é zero, pode ser expressa por:

3N 2 H 4 0 3

+

CH 2

CO 2

+

7H 2 O

+

3N 2

+

900 cal/g.

Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes produtores, nada mais

são do que formulações similares à do ANFO, com adição de outros

ingredientes, explosivos ou sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e

absorventes.

ANFO/AL

Os primeiros trabalhos realizados com explosivos contendo alumínio na sua

formulação, a fim de otimizar os custos de perfuração e desmonte, foram

conduzidos no início da década de 60, em minas de ferro no Peru e mais tarde

na Austrália. O objetivo da adição de alumínio ao ANFO é de aumentar a

produção de energia do mesmo. A adição de alumínio no ANFO varia de 5 a

15% por massa. Acima de 15% a relação custo-benefício tende a não ser

atrativa. A reação do ANFO/AL contendo 5% de Al pode ser expressa por:

39

4,5N 2 H 4 0 3

+

CH 2

+

AL

CO 2

+

10H 2 O

+

4,5N 2 +

½Al 2 0 3

+

1100 cal/g

Uma composição de AN/FO/Al (90,86/4,14/5) apresenta as seguintes

propriedades: densidade = 0,87 g/cm 3 ; RWS = 1,13 e RBS = 1,16 comparada

com o ANFO padrão.

LAMAS (SLURRIES) E PASTAS DETONANTES

Desenvolvidas e patenteadas nos Estados Unidos da América, representam

vários anos de pesquisa de Mr. Melvin A. Cook e H. E. Forman. A lama

explosiva foi detonada com sucesso, pela primeira vez em dezembro de 1956,

na Mina Nob Lake, em Labrador, Canadá.

Os materiais necessários à composição da lama (tabela 6) são representados

por sais inorgânicos (nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de sódio),

sensibilizantes (alumínio atomizado, ferrosilício) combustíveis (carvão e/ou óleo

diesel), estabilizantes, agentes controladores de densidade (nitrito de sódio e

ácido nítrico) e de pH, agentes gelatinizantes, agentes cruzadores e gomas. As

pastas são superiores ao ANFO, apresentam boa resistência à água, todavia

são bem mais caras. Com a introdução das emulsões no mercado internacional,

o consumo de lama vem decaindo.

Tabela 6 - Composição básica da Lama

FASE CONTÍNUA

 

15

-

20%

Água Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio

65

– 80%

Goma + Agentes Cruzadores

 

1 – 2%

FASE DESCONTÍNUA

Óleo Diesel

 

2 -

5%

Alumínio

0 -

10%

Agentes de Gaseificação

 

0,2 %

EMULSÕES

O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da década de 60.

Explosivos em emulsão são do tipo “água-em-óleo” (water-in-oil). Eles consistem

de microgotículas de solução oxidante supersaturada dentro de uma matriz de

40

óleo. Para maximizar o rendimento energético, enquanto minimiza custos de

produção e preço de venda, o oxidante dentro das microgotículas consiste

principalmente de nitrato de amônio. Dentro de um ponto de vista químico, uma

emulsão se define com uma dispersão estável de um líquido imiscível em outro,

o qual se consegue mediante agentes que favorecem este processo (agentes

emulsificantes) e uma forte agitação mecânica. A tabela 7 mostra a composição

básica de um explosivo em emulsão.

Tabela 7 - Composição típica de um explosivo em emulsão (Silva, V. C., 1986)

INGREDIENTE

PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio

77,3

Água

16,7

Óleo diesel

4,9

Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou

1,1

Monoleato de ezorbitol

_____

100,0

ANFO PESADO (HEAVY ANFO)

A primeira patente utilizando ANFO como agente redutor de densidade foi

concedida em 1977 (Clay, 1977) desde que os prills (grãos ou pérolas) e os

interstícios do ANFO podem ser utilizados para aumentar a sensibilidade da

emulsão e ao mesmo tempo aumentar a densidade do ANFO. A blendagem da

emulsão com o ANFO ou Nitrato de amônio é conhecida como ANFO Pesado

(tabela 8). A densidade do ANFO Pesado resultante situa-se na faixa de 1,00 a

1,33 g/cm 3 . A resistência à água do ANFO pesado é moderada. Para uma

blendagem de ANFO/Emulsão: 50/50, a uma densidade de 1,33 g/cm 3 , o ANFO

pesado passa a apresentar resistência à água, porém a mínima escorva de

iniciação deve apresentar uma massa acima de 450 g.

Tabela 8 - Composição típica do ANFO Pesado com resistência à água (Katsabanis, 1999).

INGREDIENTE

PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio

59,1

Nitrato de Cálcio

19,7

41

Água

7,2

Óleo diesel

5,9

Alumínio

7,0

Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou

1,1

Monoleato de ezorbitol

_____

100,0

EXPLOSIVOS PERMISSÍVEIS

São assim chamados os explosivos que podem ser usados em algumas minas

subterrâneas, nas quais podem acontecer emanações de metano que, com o ar,

forma uma mistura inflamável, ou então, em minas com poeiras carbonosas em

suspensão.

A tabela 9 apresenta um resumo das principais propriedades dos explosivos

industriais.

Tabela 9 - Algumas propriedades dos explosivos industriais. Fonte: (Fernandéz, 2000)

Produto

Densidade

Velocidade de Detonação

Pressão de Detonação

Energia da

Volume de

 

(confinada)

Explosão

Gases

 

(g/cm 3 )

(m/s)

(Kbar)

(cal/g)

(l/kg)

Dinamites especiais

1,40

2700 – 5700

25 – 144

935

Dinamite amoniacal

1,25

4700

69

664

821

Gelatina

1,50

7500 – 7800

225

1430

740

Gelatina amoniacal

1,32

5000

83

1125

900

Semi-gelatina

1,24-1,30

4900 – 5100

74 – 85

890 – 950

800 – 810

ANFO (

=6”)

0,85

3500

28

900

1050

ANFO+Al 2 a 12%

0,86-0,90

4500 – 4700

43 – 47

960 – 1360

900 – 1030

Lama

1,05-1,15

3300 – 5400

28 – 80

700 – 1400

Emulsão (1 a 2”)

1,10-1,18

5100 – 5800

72 – 79

710 –

750

900 – 1000

ANFO Pesado

1,34-1,37

3620 – 4130

44 – 56

630 – 865

1045 – 1120

  • 2.7 CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO COMERCIAL

Critério de seleção de explosivos

A escolha adequada de um explosivo é uma das partes mais importantes no

projeto de desmonte de rocha. Esta seleção é ditada por considerações

econômicas e condições de campo. Os fatores que devem ser levados em

consideração na escolha do explosivo incluem: tipo de desmonte, propriedades

dos explosivos (densidade, velocidade e pressão de detonação, resistência à

água, classe dos gases), segurança no transporte e manuseio, diâmetro da

42

carga; custo do explosivo, da perfuração, do carregamento, do transporte e

britagem da rocha; condições da geologia local, características da rocha a ser

desmontada (densidade, resistência à tração, à compressão e cisalhamento,

módulo de Young, coeficiente de Poisson, velocidade sísmica), condições da

ventilação dos ambientes subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos

desmontes de rocha etc. Conhecidos esses fatores, pode-se definir qual o

explosivo mais indicado para cada situação particular.

Guia para seleção de explosivos disponíveis no mercado brasileiro

Para auxiliar os profissionais que atuam na atividade do desmonte de rocha, é

que desenvolvemos as tabelas de equivalência dos diferentes produtos de

diversos fabricantes que atuam no mercado brasileiro. Além da equivalência, as

tabela 10 e 11 mostram a aplicação de cada explosivo e acessório,

respectivamente.

Tabela 10 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado brasileiro.

TIPO DE

FABRICANTE

NOME COMERCIAL

APLICAÇÕES

EXPLOSIVO

EMULSÃO

ORICA

  • - POWERGEL 800

  • - Mineração a céu aberto,

ENCARTUCHADA

AVIBRAS

  • - BRASPEX

subterrânea e subaquático.

MAGNUM

  • - MAG-GEL 100

  • - Qualquer tipo de rocha, céu

PIROBRÁS

  • - PIROFORT

aberto, subsolo e subaquático

ORICA

  • - POWERGEL 800 SISMOGRÁFICO

  • - Especial para prospecção sísmica.

ORICA

  • - POWERGEL RX

  • - Minerações no subsolo e

800

túneis.

ORICA

  • - POWERGEL RX 900

  • - Mineração a céu aberto, pré-fissuramento e fogacho.

ORICA

  • - POWERGEL 900 E 1000 (EMULSÃO) ALUMINIZADA

  • - Pedreiras e mineração a céu aberto, construção civil em geral e desmontes

  • - PREMIUM

subaquáticos.

  • - Desmontes em geral

Tabela 11 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado brasileiro.

TIPO DE

FABRICANTE

NOME COMERCIAL

APLICAÇÕES

EXPLOSIVO

EMULSÃO

ORICA

POWERGEL

Rochas brandas ou duras.

BOMBEADA

MAGNUM

MAG-MAX

Carga de fundo.

IBQ

IBEMUX

Desmonte em geral

ANFO PESADO

ORICA

EXPLON AP

Rocha dura, sã ou fissurada.

43

BOMBEADO

IBQ

IBEMEX / IBENITE

 

GRANULADO

ORICA

EXPLON OS 65

Em furos com água. Rochas brandas e friáveis em

BOMBEADO

IBQ

ANFOMAX

furos secos.

MAGNUM

MAGMIX /MAGNUMB

AQUAGEL

BRITANITE

TOVEX E

Desmonte subaquático, céu

(LAMAS)

BRITANITE AL

aberto e subterrâneo.

GRANULADO

IBQ

NITRON, BRITAMON E BRITON

  • - Explosivos de coluna em furos secos, e para o desmonte

secundário (fogacho).

AVIBRAS

BRASPON

  • - Operações a céu aberto ou

ORICA

POWERMIX MG

subsolo, em furos secos onde

existe a necessidade de explosivos de baixa densidade de carregamento e nas operações com carregamento pneumático.

 

IMBEL

BELGEX

  • - Rochas duras e médias.

PV 15

  • - Rochas muito duras e resistentes.

  • - Rochas muito duras e resistentes.

SEMIGELATINA

IMBEL

TRIMONIO

  • - Carga de fundo. Carga de coluna em desmonte a Céu aberto.

3. ACESSÓRIOS DE INICIAÇÃO

3.1 Introdução

Prof. Valdir Costa e Silva

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação de

desmonte de rochas por explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um

acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes

resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior precisão nos tempos

44

de retardo, maior segurança e facilidade no manuseio, redução dos problemas

ambientais gerados durante os desmontes, menor custo por unidade de rocha

desmontada.

  • 3.2 Histórico

Os acessórios surgiram a partir do momento em que o homem tendo

conhecimento do poder do explosivo, pólvora negra, que até então era utilizada

em armas de fogo e em fogos de artifícios, decidiu utilizá-la na atividade de

mineração. No ano de 1613, Morton Weigold sugeriu a utilização de explosivos

nas minas da região da Saxônia. Porém sua idéia não obteve sucesso. Em

fevereiro de 1627, Kaspar Weindl, nascido na região do Tirol, nos Alpes

austríacos, realizou uma detonação na mina real de Schemnitz, em Ober-

Biberstollen, na Hungria, sendo esta, a primeira detonação em mineração que

se tem notícia. Provavelmente, Kaspar Weindl utilizou um acessório, também de

pólvora negra, para iniciar a carga explosiva. Possivelmente este primeiro

acessório teria sido uma trilha, que descia acesa ao furo, preenchido por pólvora

negra. O sistema era muito inseguro e impreciso (Rezende, 2002).

  • 3.3 Generalidades

Prof. Valdir Costa e Silva

Os explosivos industriais tem um certo grau de estabilidade química que os

tornam perfeitamente manuseáveis, dentro de condições normais de segurança.

Para desencadear a explosão, será necessário comunicar ao explosivo uma

quantidade inicial de energia de ativação, suficientemente capaz de promover as

reações internas para sua transformação em gases. Uma vez iniciada esta

reação, ela se propaga através de toda a massa explosiva. Esta energia inicial

provocadora é comunicada sob forma de choques moleculares, oriundos de

calor, chispas, atrito, impacto etc.

45

Os acessórios de detonação são destinados a provocar estes fenômenos iniciais

de uma forma segura. Alguns deles são destinados a retardar a explosão,

quando isto for desejável.

Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação são dispositivos,

aparelhos ou instrumentos usados na operação de explosão, para se obter

explosão segura e eficaz.

Se o acessório iniciador não comunicar uma energia de ativação satisfatória

para ocasionar uma iniciação desejável, pode resultar, simplesmente, na queima

dos explosivos, sem detoná-lo. A eficiência da explosão está intimamente ligada

ao modo pelo qual foi iniciado, pois, sabemos que, a energia desenvolvida pelo

corpo, pela sua decomposição, for inferior a energia inicial de ativação, a reação

não se propagará (Reis, 1992).

3.4 Principais acessórios transmissores de energia

Estopim de Segurança

Acessório desenvolvido para mineração, por William Bickford, na Inglaterra, no

ano de 1831. O estopim de segurança, ou estopim, conduz chama com

velocidade uniforme a um tempo de queima constante de 140 s (± 10 s) por

metro, para ignição direta de uma carga de pólvora ou detonação de uma

espoleta simples. Constituída de um núcleo de pólvora negra, envolvida por

materiais têxteis que, por sua vez, são envolvidos por material plástico ou outro,

visando sua proteção e impermeabilização.

Para se iniciar o estopim, poder-se-á usar palitos de fósforos comuns e

isqueiros.

Espoleta simples

Alfred Nobel, conhecedor do poder da nitroglicerina, por vários anos tentou criar

uma carga de iniciação que pudesse detonar este explosivo. Após várias

tentativas fracassadas, utilizando-se de uma mistura de pólvora negra e

nitroglicerina, observou que a nitroglicerina molhava a pólvora negra reduzindo

46

assim a capacidade de queima. Então, no ano de 1863 ele desenvolveu o que

seria chamado do primeiro protótipo da espoleta simples.

A espoleta simples consta de um tubo, de alumínio ou cobre, com uma

extremidade aberta e outra fechada, contendo em seu interior uma carga

detonante constituída por uma carga chama primária, ou de ignição, cujo

explosivo é a azida de chumbo

Pb

(N 3 ) 2 ,

e

uma

carga

básica

de

PETN -

Tetranitrato de pentaeritritol (C 2 H 4 N 2 O 6 ). A razão destas duas cargas, é devido

ao fato de que a azida de chumbo é um explosivo fulminante que pode ser

iniciado à custa de uma fagulha. A azida de chumbo, uma vez iniciada pela

faísca do estopim, faz detonar a carga de PETN. Os tipos mais comuns das

espoletas encontradas no mercado são do tipo n.º 6 (massa de 0,325 g

de

PETN e 0,3 g de misto iniciador) e a n.º 8 (massa de 0,5 g de PETN e 0,3 g de

misto iniciador).

A cápsula de cobre só é usada para casos particulares, porque a presença de

umidade contendo gás carbônico, a azida de chumbo pode se transformar em

azida de cobre, que é muito mais sensível e, portanto, mais perigosa.

Espoletas Elétricas

As exigências do mercado com relação à necessidade de um acessório que

oferecesse um maior controle da detonação levaram H. Julius Smith a inventar a

espoleta elétrica em 1876. A grande idéia que este cientista teve foi a de utilizar

o conceito da lâmpada e da espoleta simples, para criar a espoleta elétrica. Esta

novidade, que poderia ser chamada de cruzamento entre os dois acessórios,

tinha como princípio de funcionamento uma fonte de energia elétrica que gerava

um aquecimento pelo efeito joule, em uma ponte de fio altamente resistente,

incandescente, capaz de desencadear a detonação da carga explosiva de

ignição da cápsula, formada por uma pequena substância pirotécnica.

A espoleta elétrica é um iniciador ativado por corrente elétrica.

O tipo instantâneo funciona em tempo extremamente curto quando a corrente

circula pela ponte elétrica.

47

O tipo retardo, por ação de um elemento de retardo, proporciona um tempo de

espera controlado entre suas iniciações e a detonação da espoleta propriamente

dita.

Tempo de Espera:

0 a 5 s

Série S

25 a 1000 ms

Série MS

As espoletas elétricas são empregadas em trabalhos cujo a iniciação deva ser

controlada com rigor (prospecção geofísica) ou em condições onde não seja

possível o uso do cordel detonante (carga de abertura de forno metalúrgico).

Cordel Detonante

Histórico

França – 1879

Tubos finos de chumbo, carregados com nitrocelulose que depois eram

estirados.

Áustria – 1887

Fulminato de mercúrio, misturado com parafina, envolto por uma fiação de

algodão; VOD =

França – 1906

5000 m/s.

Melinte (trinitro fenol fundido misturado com pó de nitrocelulose); VOD = 7000

m/s.

Alemanha – 1910

TNT fundido envolvido por tubos flexíveis de estanho; VOD = 5400 m/s.

Europa – 1920

Pentaeritritol (nitropenta) envolvido por uma fiação de algodão parafinado ou

coberto com betume ou uma capa de chumbo.

Cobertura de chumbo – anos 50.

Cobertura Plástica – Meados da década de 50.

Definição

48

O cordel detonante é um acessório de detonação consistindo, essencialmente,

de um tubo de plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade -

nitropenta (C 5 H 8 N 4 O 12 ) - e de materiais diversos que lhe dão confinamento e

resistência mecânica.

O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente, ou

com retardos em lavra a céu aberto e/ou subsolo. A sua velocidade de

detonação é de, aproximadamente, 7000 m/s. Muito embora a alta velocidade e

violência de explosão, o cordel detonante é muito seguro no manuseio e

impermeável. Vantagens do cordel detonante em relação às espoletas elétricas:

  • a) as correntes elétricas não o afetam;

  • b) permite o carregamento das minas em regime descontínuo, com o uso de espaçadores;

  • c) é muito seguro, pois, não detona por atrito, calor, choques naturais ou faíscas;

  • d) detona todos os cartuchos, ao longo dos quais está em contato.

A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente

fixadas ao lado do cordel detonante com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto

é, o fundo, voltado para a direção de detonação.

O cordel detonante é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-10 (10 g/m de

Nitropenta ± 10%), NP-5 (5 g/m de Nitropenta ± 10%), NP-3 (3 g/m de

Nitropenta ± 10%).

Retardo Bidirecional não elétrico para Cordel Detonante

O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de plástico, iniciado em um

dos extremos pelo cordel, ao passar pelo dispositivo, sofre uma queda de

velocidade, enquanto queima o misto de retardo. Terminada esta queima, ele

detona o cordel na sua extremidade. Os retardos de cordel, denominados “osso

de cachorro”, são fabricados com os seguintes tempos de retardos: 5 ms, 10

ms, 20 ms, 30 ms, 50 ms, 75 ms, 100 ms e 200, 300 ms.

Sistema não Elétrico com Linha Silenciosa

49

O sistema não elétrico de iniciação, com linha silenciosa, foi desenvolvido por P.

A. Person, nos laboratórios da empresa Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e

1968. Consiste basicamente de uma espoleta comum, não elétrica, conectada a

um tubo de plástico transparente, altamente resistente, com diâmetro externo e

interno de 3 mm e 1,5 mm, respectivamente. O tubo plástico contém, em média,

uma película de PETN pulverizada de 20 mg/m de tubo, que, ao ser iniciada,

gera uma onda de choque, causada pelo calor e expansão dos gases dentro do

tubo, que se propaga com uma velocidade, aproximadamente, de 2000 m/s.

Essa reduzida carga explosiva, geradora da onda de choque, que se desloca

através do tubo, não chega a afetar o lado externo do mesmo, porém, inicia a

espoleta instantânea ou de retardo. O sistema oferece inúmeras vantagens

quando comparado a outros acessórios. Entre elas, baixo ruído, é insensível à

corrente elétricas e parasitas, não destrói parte da coluna de explosivo dentro do

furo, diferentemente do cordel, seu tubo não detona nenhum tipo de explosivo

comercial, permite a iniciação pontual, contribuindo para diminuir a carga por

espera.

Esse sistema apresenta a seguinte desvantagem em relação ao cordel

detonante: quando a coluna de explosivos encartuchados perde o contato, a

depender do “Air Gap”, alguns cartuchos podem não ser iniciado.

Detonador Eletrônico

Acompanhando a evolução tecnológica, o mercado desenvolveu o Sistema de

Retardo Eletrônico, que consiste de uma espoleta de retardo eletrônico, fácil de

usar, programável, para todo tipo de desmonte em mineração e na construção

civil, podendo ser usado tanto em obras a céu aberto como subterrâneas.

O detonador eletrônico apresenta o mesmo layout e diâmetro de uma espoleta

elétrica de retardo convencional. A grande diferença reside em que cada

espoleta pode ter seu tempo de retardo programado individualmente. Contém,

em média, 790 mg de PETN (Tetra Nitrato de Penta Eritritol), como carga de

base, e 90 mg de azida de chumbo, como carga primária, ponte de fio de alta

50

resistência (inflamador) e um circuito eletrônico que contém um microchip

inteligente e dois capacitores eletrônicos - um para assegurar a autonomia do

detonador e o segundo para iniciar o inflamador. Ideal para uso nos altos

explosivos comerciais sensíveis à espoleta, podendo também, ser usado para a

detonação de boosters.

Programação da unidade

Cada detonador contém um microchip, possibilitando estabelecer o tempo de

retardo através da unidade de programação individualmente, segundo a

conveniência e a necessidade da seqüência de saída dos furos. Outros sistemas

utilizam um código de barra, que permite identificar o tempo de retardo de cada

espoleta, através de um scanner manual. Quando a unidade é registrada, o

scanner estabelece automaticamente um incremento de tempo no retardo em

relação ao seu predecessor ou permite que o usuário especifique o tempo de

retardo. Estas informações ficam estocadas no scanner sendo transferidas,

posteriormente, para a máquina detonadora.

Desde que a unidade de programação registra o tempo de retardo de cada

unidade, é irrelevante a seqüência em que cada detonador é conectado, isto é,

cada unidade detonará no tempo especificado pela unidade de programação.

Ligação no campo

Após os fios de cada espoleta serem conectados a uma unidade de

programação, três parâmetros de identificação são atribuídos para cada

detonador: número do furo, seqüência de saída e o tempo de retardo. Existe a

possibilidade em qualquer instante ser checado ou modificado o seu tempo de

retardo. Após a programação de cada detonador, elas são conectadas à linha

de desmonte através de um conector. Duas linhas, então, são conectadas à

maquina detonadora, que armazena todos os dados contidos na unidade de

programação. Caso ocorra curto-circuito ou existam fios desconectados, um

aviso é dado pela máquina detonadora, bem como sugestões para sanar o

problema.

51

Em desmontes mais complexos, é possível programar os tempos de retardo dos

detonadores, bem como a seqüência de saída dos furos, utilizando-se um

notebook, transferindo-se, em seguida, através de um disquete, para a máquina

detonadora, cuja memória tem capacidade de armazenar dados de até 3 planos

de fogo.

O fogo é iniciado quando o operador pressiona, simultaneamente, o botão de

detonação e o de carga na máquina detonadora. Algumas máquinas

detonadoras, por questão de segurança, exigem a senha (password) do

operador. A depender do sistema, até 200 espoletas podem ser utilizadas em

um mesmo desmonte. Outro recurso do sistema consiste do operador poder

programar na máquina detonadora o instante em que os mesmos desejam que

o fogo seja iniciado em um determinado turno.

Precisão

Medições realizadas nos tempos de detonação dos iniciadores eletrônicos em

uma mina na França, em julho/97, através de fotografias ultra-rápida e

sismogramas dos desmontes, os valores observados apresentaram uma

diferença de tempo de retardo, em relação aos teóricos, de ± 3 ms.

Comprovando a grande precisão dos detonadores eletrônicos em relação aos

sistemas convencionais de iniciação.

Segurança

O detonador eletrônico é imune à eletricidade estática, a sinais de rádio e à

detonação pré-matura pelos detonadores apresentarem as seguintes

características eletrostáticas e eletromagnéticas, respectivamente: 2000 pF – 10

KV – 0

,

150 KHz a 1 GHz/40 V/m.

Benefícios

Os detonadores eletrônicos apresentam os seguintes benefícios aos desmontes

de rochas:

alta precisão no tempo de retardo (± 3 ms);

52

todos detonadores são idênticos, podendo os tempos de retardo serem

programados livremente e a qualquer instante;

o sistema permite a detecção de possíveis falhas nas ligações, sugerindo

medidas de correção;

as ligações dos furos são facilmente efetuadas, não necessitando de mão-de-

obra especializada;

por não ser necessária a utilização de retardos de superfície, ocorre uma

redução considerável nos custos com acessórios de iniciação;

redução do nível de vibração e ultralançamento dos fragmentos rochosos, em

função da grande precisão que evita a sobreposição dos tempos de retardo;

redução do nível de ruído e pulso de ar, pela iniciação ser elétrica;

melhor fragmentação da rocha em função da precisão e da grande faixa de

tempo de retardo (de 1 até 6000 ms) e da possibilidade de escolha do tempo

de retardo pelo usuário;

seguro, por ser insensível a cargas estáticas e eletromagnéticas;

aumento da eficiência do explosivo, pela iniciação ser pontual;

redução da necessidade de estoque de espoletas, visto que todas são

idênticas. A programação do tempo de retardo é feita durante o carregamento

dos furos.

53

Prof. Valdir Costa e Silva

A tabela 12 mostra a equivalência de alguns acessórios fabricados no mercado

brasileiro.

Tabela

12

-

Equivalência

de

alguns

acessórios

comerciais

disponíveis

no

mercado

brasileiro.

 

TIPO DE

 

FABRICANTE

NOME

APLICAÇÕES

 

ACESSÓRIO

COMERCIAL

 

ESPOLETA

 

ORICA

MANTESIS

Especial para prospecção

 

ELÉTRICA

sísmica.

SISMOGRÁFICA

 

ESPOLETA

 

ORICA

MANTESPO

Iniciar cargas explosivas de

SIMPLES

BRITANITE

ESPOLETA N8

pequeno diâmetro ou cordéis por

 

IMBEL

BRITANITE BELDETON

meio de estopim .

ESTOPIM DE

ORICA

COBRA

- Destinado à iniciação de

SEGURANÇA

PIROBRÁS

COMUM PIONEIRO

espoletas simples e pólvoras.

ORICA

MANTOPIM

BRITANITE

BRITAMPIM

-

Iniciação de cargas explosivas

IMBEL

BELPIM

e fogacho.

PIROBRÁS

PIROPIM

 

CORDEL

 

ORICA

MANTICORD

Iniciação de cargas explosivas,

DETONANTE

BRITANITE

<