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Sus componentes son los mismo que los de la escayola, sólo se diferencian en los
porcentajes de los mismos.
Características:
Fabricación:
- Método tradicional: Se fabrican hornos en forma de iglú con las paredes recubiertas
de aljez, se introduce combustible (leña) y se prende. Las rocas de aljez se llevan
después a molinos para molerlas.
Composición:
1. Dihidrito: Se forma a los 110 ºC. Hidrata bien y actúa como germen de
cristalización, e interviene directamente en el fraguado.
La normativa del yeso es la RY-85, con 5 clases de yesos o escayolas: YG, YF, YP, E-30
y E-35
-YESO:
-YG: Yeso grueso con un 75% de semihidratos, de ditritos y de anhidrita II, y el 50% de
su masa debe ser menor de 0,2 mm. Apto para pastas de agarre y guarnecidos. Es el
mal llamado yeso negro.
- YF: Yeso fino, el 80% debe ser de semihidratos, ditritos y anhidrita II, y el 85% debe
ser menor de 0,2 mm. Apto para enlucidos. Es el mal llamado yeso blanco.
-ESCAYOLA:
Los tiempos de fraguado son aproximadamente los siguientes, aunque estos siempre
podrán variar según las condiciones de temperatura, humedad y velocidad del viento
del ambiente:
que se forme una lámina de agua en la capa de superior de la gaveta. Se usa para
tabiques y sobre todo para fijación de elementos auxiliares (miras) y recibidos de los
cercos de carpinterías. Su patología más acusada son sus dilataciones no controladas
que pueden deformar los recibidos (si son por ejemplo cercos de madera).
- Guarnecidos: Primera capa que se le da al muro con YG-L de 10/15 mm. de grosor.
- Yeso proyectado: Yesos con aditivos especiales de gran compresión y dureza. Sólo se
da una capa.
- Sus patologías más frecuentes son que no se pueden usar en exteriores, que existen
marcados de puentes térmicos y la posibilidad de que se nos presente yeso muerto o
bufado. Si pintamos con pinturas plásticas perderemos la capacidad higrotérmica del
material. Se suele pintar al temple.
pilares (YP o E-30) Se utilizan con aditivos con mayor resistencia al fuego, aislamiento
térmico, etc. Se fabrican por coladas en moldes metálicos con grosores de 6 a 10 cm.
Su patología principal es la fisuración por deformación de la estructura.
fijan con E-35. Se fabrican por colado cobre moldes de caucho, con un ancho de 60 a
100 cm y un alto de 60 a 200 cm, y espesores de unos 2 cm
5-. Planchas para techos desmontables: Son placas modulares unidas con
- Tipologías: Ancho de 1.2 m y largo de 2.5-3 m., con un grosor de 10, 13, 15 ó 20 cm.
LA CAL:
Definición: Todo producto sea cual sea su composición y su aspecto físico, que procede
de la calcinación de la piedra caliza.
Ciclo de la cal: Se inicia con una calcinación de la piedra caliza (CaCO3) a 1000ºC,
mediante este proceso se obtiene óxido cálcico (CaO) y dióxido de carbono (CO2) que
se libera a la atmósfera. El óxido cálcico lo obtenemos en forma de cal viva, con
aspecto de terrones. La cal viva se apaga con agua, obteniéndose Ca(OH)2. Este
hidróxido, en contacto con la atmósfera produce carbonatación, obteniendo de nuevo
carbonato cálcico (CaCO3) con lo que queda cerrado el ciclo de la cal. Es por eso que
una vez tenemos el hidróxido (Ca(OH)2) hemos de protegerlo del contacto con el aire
hasta su puesta en obra, para evitar que se cierre el ciclo.
Tipos de cal:
- Cal hidráulica: Con arcillas ricas en sílice, aluminios y hierro. Se produce cal
hidráulica en contacto con el agua. Es de mayor resistencia en menos tiempo.
Se utilizan diversos tipos de hornos. Los verticales, por ejemplo, son cilindros de acero
y tienen unos rendimientos de unas 600 T/día. El tiempo de residencia (tiempo que
tarda en descarbonatarse el carbonato cálcico) es de 3 a 4 días.
Los hornos de corrientes paralelas son similares a los verticales, se colocan dos
aumentando el rendimiento y economizando costes.
Los hornos rotativos son los más usados actualmente. Cilindros de hasta 100 m de
longitud y unos 5 de diámetro que llegan a producir hasta 1000 T/día. En su interior
estar recubiertos por ladrillos refractarios obteniendo de este modo un mayor ahorro
de energía. En estos hornos se consiguen los tres pasos por los que ha de pasar la cal.
El precalentamiento, la cocción y el enfriamiento.
- Balsas de apagado: Se componen de tres piscinas, una encima y dos debajo al mismo
nivel. Primero se llena de agua y luego se va vertiendo la cal, con 3.6 litros de agua
por Kg. de cal, se mueve, se abre el aliviadero y se tamiza con una malla de 1 mm. de
luz donde se quedan las impurezas. La pasta pasa a las otras piscinas donde se
almacena. Aquí la cal es almacenada y protegida mediante un sello hidráulico, el agua
en las piscinas supera el nivel de la cal evitando así el contacto con el aire. El tiempo
que permanece la cal en estas piscinas varía en función del uso que se le vaya a dar, 3
meses para enfoscados y 6 para estucos.