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A Manutenção Planejada
Características do Equipamento
Além dos problemas com equipamento, as indústrias de processo são aborrecidas com
problemas de processo como entupimentos, vazamentos, contaminações e derramamentos de pó.
É crucial prevenir as paradas repentinas das plantas devido a tais problemas.
Os problemas de processo com freqüência são crônicos, resultantes de uma combinação
complexa de causas. Por exemplo, o formato externo ou construção interna de um equipamento
pode criar uma falta de não uniformidade local na fluidez, dispersão, temperatura, composição,
ou em outras propriedades das substâncias sendo processadas, e isto conseqüentemente pode
produzir mudanças químicas e físicas indesejadas.
As falhas no equipamento e os problemas de processo (perdas) em indústrias de processo
podem ser classificadas em cinco categorias amplas:
Regimes de Manutenção
Manutenção baseada nas condições (MBC). A manutenção baseada nas condições usa
os diagramas do equipamento para monitorar e diagnosticar as condições de maquinário móvel
continuamente ou intermitentemente durante a operação e a inspeção de fluxo (OSI) – verificar a
condição do equipamento e monitorar os sinais de mudança por meio de técnicas de inspeção
não destrutivas. Como implica o próprio nome, a manutenção baseada nas condições é
desencadeada pelas condições reais do equipamento mais do que pela transcorrência de um
intervalo de tempo pré-determinado.
Figura 5-3. Tipos de Manutenção
Gestão antecipada do
equipamento
Gerenciamento de
equipamento
Gerenciamento durante a =
vida útil
Manutenção planejada
Refugo
Figura 5-4. Manutenção Planejada como Parte do Ciclo de Vida de uma Máquina
A manutenção planejada é extremamente importante para a vida do equipamento. Ela
pode até determinar o sucesso ou o fracasso de uma linha de negócios a longo prazo. Como
aqueles de outras indústrias, os produtos de indústrias de processo estão mudando com o tempo,
e as plantas de processo devem continuamente mudar para produzir produtos que satisfaçam as
necessidades contemporâneas. As mudanças na matéria-prima ou nas condições do processo
criam problemas inesperados no equipamento e no processo que podem levar a produção à
redução, ou rendimento mais baixo ou até mesmo a sérios acidentes. Por isso, a manutenção
planejada confeccionada para as características de um equipamento e de um processo em
particular é essencial.
Nessa consideração, um aspecto particularmente importante da manutenção planejada é
assegurar que as melhorias obtidas através da manutenção corretiva sejam incorporadas em
projetos subseqüentes. Para alcançar isso, colete informação sobre a manutenibilidade e a
melhoria das falhas de planejamento e armazene-as para uso como informação de MP.
balho e controle de
Figura 5-6. Tarefas de Manutenção Preventiva em MBT
Vantagens Desvantagens
Habilidades e tecnologia Colaboração difícil com o
facilmente disseminadas departamento de operação
Centralizado
Problemas facilmente Coleção incompleta da informação
investigados de operação
Descentralizado Boa comunicação com o Difícil para dividir tecnologia e
departamento de operação habilidades
Resposta de manutenção Exige mais pessoas
rápida
Difícil rotação de empregos
Como foi discutido no Capitulo 3 em conexão com a redução de perdas, muitas plantas
negligenciam as condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto de porcas) e
não obedecem as condições de uso. O equipamento em tais plantas é submetido à deterioração
acelerada. Perda de tempo, pequenas paradas e pequenas falhas são abundantes e os intervalos
das falhas variam amplamente. Não faz sentido tentar realizar a manutenção preditiva ou a
manutenção periódica em tal situação.
O departamento de manutenção não pode atingir zero paradas somente através da
manutenção planejada. Nem o departamento de produção pode atingi-las unicamente através da
manutenção autônoma. No entanto, ambos podem obter resultados significantes, pela
combinação da manutenção planejada e da manutenção autônoma e aplicada pela
implementação dos seis padrões de zero paradas detalhada anteriormente.
Tabela 5-4. As Quatro fases para Zero Paradas para o Equipamento Estático
Colunas, tanques, tubulações, trocadores de calor, fornalhas, válvulas, instrumentos de mensuração, etc.
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)
1. Remova produtos de corrosão e mantenha as superfícies secas
2. Reponha o isolamento térmico danificado, descolorido; investigue as razões da
deterioração
3. Verifique se há corrosão dentro do isolamento; seque as partes afetadas
4. Investigue / repare os vazamentos e fluxo lento
5. Verifique se há suportes de tubulações danificados
6. Investigue as causas da vibração e choque (golpe de aríete, etc.)
Fase 1: 7. Remova produtos de corrosão de suportes, vigas, e outras estruturas, repare onde for
Estabelecer necessário
Condições B. Interiores (partes em contato com fluídos do processo, vapor, água, etc.)
Básicas 1. Investigue / repare a corrosão interna, a deformação, a frouxidão e as partes caídas
2. Investigue / repare a corrosão e as rachaduras das unidades principais
3. Investigue / remova a contaminação, entupimento, escamação, etc.
4. Investigue as variações nas condições de operação e nas condições do equipamento
A. Exterior (partes em contato com o meio externo)
1. Consertar e prevenir a corrosão local
2. Consertar e prevenir a entrada de água de chuva
3. Consertar e prevenir vazamentos e fluxo lento
4. Aliviar ou prevenir a vibração ou choque
5. Melhorar as vigas, suportes e outras estruturas
B. Interiores (partes em contato com fluídos, vapor, água, etc.)
1. Aliviar a concentração de tensão (cargas estáticas, cargas dinâmicas, tensão térmica)
Fase 2: Corrigir 2. Aliviar e melhorar a fadiga térmica
Pontos fracos 3. Corrigir e prevenir vazamentos e fluxo lento
4. Introduzir melhorias para prevenir entupimentos
5. Introduzir melhorias para prevenir contaminação e descamação
6. Corrigir e prevenir a corrosão local
7. Introduzir métodos aperfeiçoados da soma de agentes de prevenção de problemas de
processo (como os inibidores de polimerização)
C. Itens Comuns
1. Investigue a adote a anticorrosão insólita e a cobertura anti-erosão
2. Investigue e adote materiais resistentes à corrosão insólita
3. Melhore as coberturas das juntas
4. Introduza técnicas de reparo aperfeiçoadas como a de pulverização térmica
A. Exteriores (partes em contato com o meio externo)
1. Verifique os exteriores regularmente
2. Pinte os exteriores e torne-os a prova de ferrugem periodicamente
3. Periodicamente renove os isolamentos e suportes
B. Interiores (partes em contato com fluídos, água, vapor, etc.)
Fase 3: Restaurar 1. Realize a inspeção de vistoria periodicamente
a Deterioração 2. Periodicamente substitua as partes internas
3. Periodicamente concerte e renove as partes deterioradas
4. Desencrustração periódica
5. Planeje e implemente planos de renovação de médio e longo prazo para tubulações,
tanques, trocadores de calor, etc.
6. Identifique as relações entre a taxa de deterioração do equipamento e as condições de
processo como as propriedades de matéria-prima e as condições de operação
A. Prever a deterioração do material e estender o tempo de vida
1. Realize testes de material não destrutivo
2. Realize testes destrutivos e testes de microestrutura em amostras
3. Investigue e analise os mecanismos de deterioração por meio de testes destrutivos e não
destrutivos
Fase 4: Prever e 4. Desenvolva e introduza os aparelhos de monitoramento de corrosão interna e a
entender o tempo tecnologia para o equipamento tal como a tubulação.
de vida do 5. Desenvolva materiais insólitos e tecnologia para aumentar a vida do equipamento
equipamento 6. Investigue as técnicas de concerto e de implementação como solda e vaporização térmica
7. Revise e melhore as condições de operação
B. Prever as falhas do processo e alongar os intervalos de descamação
1. Alongue os intervalos de descamação monitorando a contaminação e a adesão e
empregando a limpeza inicial em linha
2. Estenda a operação contínua analisando as mudanças na matéria prima, condições de
operação e condições do equipamento, e relacionado estes à ocorrência de contaminação e
adesão
A Tabela 5-5 mostra como um programa de seis passo para desenvolver as atividades do
departamento de manutenção coordena com a abordagem total de quatro fases para zero
paradas e o programa de manutenção autônoma descrito no Capítulo 4. O objetivo deste
programa é construir um sistema sólido e eficaz de manutenção planejada.
As vantagens da abordagem passo-a-passo são que os resultados concretos se acumulam
enquanto as atividades se desdobram e são verificados e reforçados como parte integral do
programa. Para utilizar estas vantagens completamente, o time de planejamento deve dizer
claramente o que deve ser feito em cada passo. A Tabela 5-6 lista as atividades típicas realizadas
em cada passo, e a Tabela 5-7 mostra um plano mestre para estas atividades.
Passo Atividades
1. Prepare ou atualize os diários dos equipamentos
2. Avalie o equipamento, estabeleça os critérios de avaliação, priorize o
Passo 1: Avaliar o equipamento, e selecione o equipamento de PM e os componentes
equipamento e entender 3. Defina as linhas de falhas
a situação 4. Entenda a situação: número de medida, freqüência, e a severidade de falhas e
de pequenas paradas; MTBFs; custos de manutenção; taxas de manutenção de
parada; etc.
5. Estabeleça os objetivos da manutenção (indicadores, métodos de avaliações
dos resultados)
1. Estabeleça as condições básicas, inverta a deterioração e extermine o meio que
causa a deterioração acelerada (apóie a manutenção autônoma)
Passo 2: Inverta a 2. Conduza atividades focalizadas na melhoria para corrigir as pontos fracos e
deterioração e corrija as estender o tempo de vida
franquezas 3. Tome medidas para prevenir maiores falhas idênticas ou parecidas
4. Introduza as melhorias para reduzir as falhas de processo
1. Crie um sistema de gerenciamento de informações sobre falhas
2. Crie um sistema de gerenciamento de manutenção do equipamento (controle de
Passo 3: Construa um história da máquina, planejamento de manutenção, planejamento de inspeção, etc.)
sistema de 3. Crie um sistema de gerenciamento do orçamento do equipamento
gerenciamento de 4. Crie sistemas para controlar as peças de reserva, os desenhos, e a informação
informação técnica, etc.
1. Prepare-se para a manutenção periódica (controle unidades de reserva, peças
de reserva, instrumentos de mensuração, lubrificantes, desenhos, informação técnica,
etc.)
Passo 4: Construa um 2. Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção periódica
sistema de manutenção 3. Selecione o equipamento e os componentes a serem mantidos e formule um
periódica plano de manutenção
4. Prepare ou atualize padrões (padrões de materiais, de trabalho, de inspeção de
aceitação, etc.)
5. (Melhore a eficácia da manutenção de parada e fortaleça o controle de trabalho
subcontratado)
Introduza os diagnósticos do equipamento (treine os diagnosticadores,
Passo 5: Construa um compre equipamentos de diagnóstico, etc.)
sistema de manutenção Prepare um diagrama de fluxo do sistema de manutenção preditiva
preditiva Selecione o equipamento e os componentes para a manutenção
preditiva e a estenda gradualmente
Desenvolva o equipamento e a tecnologia diagnóstica
1. Avalie o sistema de manutenção planejada
2. Avalie as melhorias na confiabilidade: número de falhas e
Passo 6: Avalie o pequenas paradas, MTBF, freqüência de falhas, etc.
sistema de manutenção 3. Avalie a melhoria na manutenibilidade: taxa de manutenção
planejada periódica, taxa de manutenção preditiva, MTTR, etc.
4. Avalie a economia nos custos: a redução nos pedidos de
manutenção, a melhora na distribuição de fundos para manutenção
Auditorias
nsolida ção
Tabela 5-8. Amostra de Formulário de Auditoria para o Passo 1 de Manutenção Planejada
Passo 1: Avaliar o Equipamento e Entender as Condições Atuais
Os diários dos equipamentos são informações brutas para a avaliação dos equipamentos.
Eles devem fornecer a data da projeção e mostrar a história da manutenção e da operação do
equipamento. A amostra de um diário na Tabela 5-9 sugere itens a incluir.
Seriedade das falhas Falhas por tempo inativo x 100 (equipamento A: 0,15 ou menos)
no equipamento Tempo de operação
Use a análise das falhas para tratar do tipo de falhas intermediárias e grandes que param
as linhas de produção. Também investigue a possibilidade da ocorrência de falhas similares em
outro equipamento e siga os passos para preveni-las. O formulário de fluxo na Figura 5-9 esboça
um procedimento para prevenir a repetição de falhas maiores ou intermediárias inesperadas. A
Tabela 5-12 oferece um formato para relatar falhas analisadas e as medidas preventivas tomadas.
Uma vez que as falhas de processo são combinações de fatores, é normalmente difícil
apontar onde e quando elas começam. As causas de uma falha podem desaparecer até que
alguém perceba a falha. Então apenas os fenômenos óbvios podem ser analisados, e é difícil
implementar medidas para prevenir a repetição.
Para minimizar as perdas por falhas de processo, restaure e normalize as condições do
processo o mais rápido possível após avistar sinais de perdas de falhas. Para facilitar a previsão
de falhas no processo:
Um sistema de gerenciamento de dados sobre falhas deve incluir certas informações, que
os operadores de turno devem tomar conhecimento no banco de dados. Tais informações incluem
data e hora; classificação das falhas (maior, intermediária, menor); a natureza da falha (vibração,
barulho anormal, aquecimento, corrosão, desgaste, etc.); causa, ação tomada; efeito na produção;
tempo e número de pessoas exigidas para o reparo.
O sistema deveria ser capaz de gerar relatórios com esta informação a cada manhã em
reuniões matinais. O time pode analisar falhas menores nestas reuniões. Em reuniões semanais
de manutenção eles deveriam analisar as falhas maiores e as intermediárias que foram
consertadas temporariamente e pensar em medidas para prevenir sua repetição.
Esta informação deve ser analisada e disponibilizada em intervalos regulares na forma de
resumos periódicos das falhas e listas de falhas do equipamento. Isto ajuda os times a
determinarem a freqüência das falhas, tempo inativo, e assim por diante para processos
individuais ou tipos de equipamento. Esta informação também ajuda a priorizar as melhorias e
prevenir a repetição. As listas de falhas do equipamento também facilitam a análise mais
penetrada da causa das falhas mecânicas e de falhas do processo para classificações do
equipamento e de falhas.
A Figura 5-10 mostra um exemplo de um resumo periódico de falhas; a Figura 5-11 mostra
um exemplo de uma lista de falhas do equipamento.
Acelerar a análise das falhas maiores e intermediárias para prevenir sua repetição.
Fortalecer o sistema de manutenção possibilitando que todos compartilhem os dados
da manutenção.
Reduzir o número de pessoal exigido para coletar e analisar os dados da manutenção.
Melhorar o trabalho de manutenção e o gerenciamento do orçamento.
Assegure que os dados conduzem à ação e use os resultados de qualquer ação para
revisar os padrões.
Comece com um sistema que combine o nível existente de controle e atualize-o em
estágios.
Torne o sistema o mais eficaz possível para o pessoal da manutenção da linha de frente.
Para analisar as razões de se manter estoques por longos períodos e reduzir a mão-de-
obra exigida, para calcular o uso total e ter controle de emissões e recibos, a informação a seguir
é necessária:
Como o formulário de fluxo da Figura 5-15 mostra, o equipamento pode ser mantido por
muito tempo se o trabalho for programado sem pensar em intervalos estabelecidos rigidamente.
Sempre que você realizar um trabalho de manutenção, considere se o intervalo e o tipo de
trabalho programado são apropriados. Quando o equipamento falhar antes do intervalo de
manutenção estabelecido transcorrer, analise as razões e use os resultados para revisar o
intervalo de manutenção e as tarefas antes do próximo serviço.
Seleci
Prepar
De
Arranjar os padrões que cobrem os problemas específicos na área onde eles trabalham
Permitir que os funcionários inspecionem o local de trabalho com antecedência
Tornar o local de trabalho seguro para o uso de chamas abertas
É uma prática padrão na indústria química realizar manutenção de parada pelo menos uma
vez ao ano, e isso ajuda a melhorar a segurança operacional. Algumas outras indústrias de
processo também melhoraram sua eficiência quando introduziram a manutenção planejada em
paradas no lugar da manutenção após trabalhar por horas ou em feriados.
A manutenção de paradas pode consumir a metade do orçamento da manutenção anual
da companhia. É porque ela inclui a modificação do equipamento, o custo de parar e reiniciar a
planta, bem como o custo de manutenção do equipamento (como colunas, tanques, trocadores de
calor e tubulações) que não podem ser abertos durante a operação normal. As companhias
também realizam projetos de investimento de capital durante os períodos de manutenção de
parada, por isso melhorar a eficiência da manutenção de parada é importante.
Parágrafo 110: Os supervisores de trabalho e de inspeção (“supervisores”) devem tentar prevenir o perigo e
ferimentos através das seguintes recomendações:
Parágrafo 111: Os supervisores não pedirão que o trabalho ou inspeção comece a menos que as atitudes a seguir
tenham sido tomadas e confirmadas com o gerente de sessão na qual o equipamento relevante está localizado, ou com
aqueles realizando o trabalho.
1. Quando trabalhar em áreas perigosas na presença de produtos petroquímicos ou reagentes ou
gases usados nos processos de refinamento ou ao realizar tarefas especiais como a mudança de cargas
pesadas:
- O plano de trabalho é disposto apenas após a área ter sido verificada e todas as questões de segurança
terem sido resolvidas com respeito ao programa, as técnicas, aos procedimentos de estabelecimento, e a
supervisão e direção do trabalho;
- Uma pessoa específica foi escolhida como responsável pelo trabalho;
- Os funcionários foram completamente informados do conteúdo do plano de trabalho e receberam qualquer
treinamento de segurança necessário.
7. A pressão foi liberada e os materiais voláteis foram purificados de qualquer equipamento que deve
ser desmontado ou aberto; além disso, as válvulas e torneiras de fechamento de equipamento químico foram
fechadas apertadamente ou foram instaladas placas em branco, para prevenir que substâncias perigosas ou
vapor de alta temperatura sejam liberados na área de trabalho; estas válvulas, torneiras de controle de
tubulação, ou placas em branco também foram acorrentadas, e todos devem possuir avisos que eles não
podem ser abertos, ou uma pessoa foi apontada para vigiá-las.
A Figura 5-17 mostra como a Planta Aboshi das Indústrias Químicas Daicel melhoraram a
qualidade do gerenciamento da manutenção de parada. A companhia não só reduziu o tempo e o
custo da manutenção de parada; mas também atingiu resultados excelentes no aumento de
números de projetos focalizados em melhorias cumpridos e na redução de falhas e defeitos. Este
sucesso provavelmente foi devido a prática cuidadosa da coleta de dados necessários para
planejar a manutenção de parada e para incorporá-los nos planos.
Por exemplo, como parte do seu programa de manutenção autônoma, os operadores na
planta Aboshi promovem “Reuniões ZP” diárias (reuniões de “zero problemas”) nas quais
discutem as cartas de problemas (cartas com livres descrições dos problemas encontrados).
Qualquer problema que os operadores não direcionaram até a manutenção de parada terminar
são incorporados nos planos da manutenção de parada.
Às vezes a manutenção de parada rivaliza com a escala de um pequeno projeto de
construção, mas ela continua, apesar de tudo, uma tarefa de manutenção. Não importa o quão
habilidoso é o pessoal que realiza o trabalho, o resultado não pode ser completamente eficaz do
ponto de vista de manutenção, a menos que a informação reunida durante a operação e a
relevante ao trabalho sejam levados em consideração nos planos. O departamento de
manutenção nesta planta estabeleceu um sistema confiável para incorporar nos planos de
manutenção de parada a informação crítica de atividades de melhorias focalizadas e de
verificações periódicas planejadas e inspeções.
Em principio:
Relatório RMP
Dentro de dois meses após a conclusão
Reunião de programação para
Três meses antes da data
o próximo RMP
Reunião de planejamento para
o próximo RMP Dentro de quatro meses após a conclusão
Reunião de trabalho para o
próximo RMP Dois meses antes da data
12. Outros itens para anotar no planejamento e implementar no próximo RMP
GERAL
Sem lesões nos funcionários da companhia ou de subcontratados
Progresso do trabalho de manutenção em parada: 97-98%
MANUTENÇÃO DE PARADA
Planta C: Um teste de vazamento em tubulação revelou vazamentos nos pontos extremos de três
trocadores de calor de descargas do reator de óleo/alimentação.
Um era devido a um vazamento na solda de vedação da entrada do tubo. Os outros dois eram devidos a
rachaduras nas pontas dos tubos
Todos foram concertados. A carga do catalisador do reator foi completada.
Planta B: Baseados nos resultados da inspeção de radiação Y dos tubos da fornalha de calor depois do decoque, a
operação de decoque foi repetida.
TRABALHO NOVO
Planta B: Testes revelaram que vários dos 32 esguichos do vaporizador da bandeja de lavagem estavam entupidos.
Uma peneira de 10 malhas será anexado à saída da bomba, e a linha esfregada por jato de ar.
O trabalho está no programa.
INSPEÇÕES DO GOVERNO
Planta C: 8/22 segurança contra incêndio
Plantas D e C: 8-25 segurança contra incêndio, gás de alta pressão
Planta B: 8/26 segurança contra incêndio
Planta A: 8/29 segurança contra incêndio
ITENS ESPECIAIS
Nenhum
Passo 5: Construa um Sistema de Manutenção Preditiva
Enquanto as falhas inesperadas diminuem uma vez que a manutenção periódica foi
estabelecida, elas ainda irão ocorrer, e os custos de manutenção podem aumentar. Isso ocorre
porque a manutenção periódica é baseada no tempo e assume uma taxa hipotética de
deterioração do equipamento. Os intervalos ótimos de serviço não podem ser estabelecidos sem
medir a extensão da deterioração real em itens individuais do equipamento. Isso exige uma
abordagem baseada nas condições, na qual o tempo e a natureza da manutenção exigida são
baseados na extensão de deterioração real conforme confirmado através dos diagnósticos do
equipamento. Para conduzir a manutenção baseada nas condições ou a preditiva deve ser
possível avaliar características que indiquem a confiabilidade da deterioração (conhecidas como
características substitutivas). Tais características devem incluir vibração, temperatura, pressão,
taxa de fluxo, contaminação do lubrificante, redução da espessura da parede, crescimento do
defeito metalúrgico, taxa de corrosão e resistência elétrica.
Figura 5-17. Planejamento Aumentado de Manutenção de Parada
Passo 2: Designe certos itens do equipamento como modelos para praticar o diagnóstico
de vibração. Os membros do time praticam suas habilidades neste equipamento e então passam
seu conhecimento para os outros.
Passo 3: Designe certos itens do equipamento dentro de cada local de trabalho como
modelos para implementar os diagnósticos da vibração. Em indústrias de processo, as bombas de
alimentação ou compressores de gás são provavelmente os tipos de equipamentos mais
adequados para isto, já que suas condições de operação e as propriedades dos materiais que
eles manipulam são bastante estáveis.
Passo 6: Faça com que o time se reúna para discutir as técnicas de diagnósticos e os
resultados. Prepare os materiais para o estudo do caso e use-os em treinamento.