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I.- INTRODUCCIÓN
En general los alimentos son perecederos, por lo que necesitan ciertas condiciones de
tratamiento, conservación y manipulación. Su principal causa de deterioro es el ataque
por diferentes tipos de microorganismos (bacterias, mohos y levaduras).
La refrigeración mantiene el alimento por debajo de la temperatura de multiplicación
bacteriana. (Entre 2 y 5 ºC en cámaras frigoríficas industriales, y entre 8 y 15ºC en
frigoríficos domésticos.). Conserva el alimento sólo a corto plazo, ya que la humedad
favorece la proliferación de hongos y bacterias.
El pre-enfriado o enfriamiento es una operación que se realiza luego de la cosecha del
producto (frutas, hortalizas o incluso flores) y tiene por objetivo quitar el calor de
campo que tiene el mismo. Su empleo es especialmente importante en frutos de
carozo,mangos, hortalizas de hoja, choclo, brócoli entre otros, aunque la mayoría se
beneficia con este procedimiento, sobre todo los que se cosechan en la temporada
cálida.
Podríamos separar dos tipos de objetivos del preenfriado, los biológicos buscan:
- Disminuir el metabolismo del producto y así el deterioro.
- Reducir la transpiración.
- Minimizar el crecimiento de microorganismos perjudiciales.
Por su parte, los objetivos técnicos intentan mejorar la eficiencia del uso del frío,
entrando a las cámaras frigoríficas de almacenamiento y/o vehículos refrigerados los
productos a una temperatura cercana a la óptima.
• DIAGNÓSTICO
III.- OBJETIVOS:
Diseñar una cámara frigorífica para conservación de mango con una capacidad
de 500kg
IV.- MARCO TEORICO:
CAPACIDAD FRIGORÍFICA
La capacidad frigorífica necesaria para quitar el calor de campo de una fruta dependerá
de:
- El peso del producto
La diferencia de temperatura entre la temperatura del producto a la cosecha y aquella a
la cual deseamos enfriarlo.
La velocidad a la cual deseamos enfriarlo (Tiempo de enfriado).
El calor específico de la fruta (la cantidad de calor, usualmente expresada en
kilocalorías (kcal) , que es necesario quitar para disminuir 1ºC la temperatura de un
kilogramo (kg) de fruta. Recordemos que el calor específico del agua es de 1 kcal/ kg /
ºC.
De estos factores:
El peso del producto es importante para el dimensionamiento de los equipos. A mayor
cantidad de producto trabajado se necesitará un equipo de mayor capacidad para poder
enfriarlo.
La temperatura del producto y la temperatura a la cual deseamos enfriarlo. Cuanto
mayor sea la temperatura inicial mayor será la necesidad de capacidad frigorífica
(mayor capital) y de consumo energético (costos de operación). Es por esto que proteger
al producto llevándolo a la sombra lo antes posible no sólo evita el deterioro, sino que
también ahorra pesos en la factura de electricidad. De igual manera cuanto menor sea la
temperatura a la cual queremos llevar la producto, mayor será el requerimiento
frigorífico.
La velocidad a la cual deseamos enfriar. A mayor velocidad, mayor requerimiento de
capacidad frigorífica. Aunque lo ideal es enfriar lo más rápido posible es necesario
encontrar una solución de compromiso entre velocidad y necesidad de inversiones de
capital para alcanzar dicha velocidad. El método de pre-enfriado, como veremos más
adelante, será además limitante de la velocidad de enfriamiento.
El calor específico depende de la especie, variedad y hasta cierto punto puede depender
de las condiciones de cultivo, pero en general no es posible manejarlo.
CONSERVACION DE MANGO:
ACONDICIONAMIENTO
TRANSPORTE
Para una óptima conservación, las frutas deberán ser cosechadas cuando empieza la
maduración y cuando el contenido de azúcar es del orden de 12-13 °Brix, En estas
condiciones la duración de la conservación puede ir más allá de 6 semanas y el
mango puede ser enviado vía marítima en contenedores refrigerados. La
comercialización del producto requiere un mínimo de una semana de durabilidad
del producto antes de la venta.
TEMPERATURAS
Humedad relativa
Para evitar la deshidratación junto con el empleo de las temperaturas bajas se utilizan
humedades relativas elevadas. La humedad relativa adecuada para un determinado
producto dependerá de la relación superficie/volumen de éste. A medida que esta
relación es mayor, la transpiración también lo es. Un valor de la humedad relativa entre
85 –95 % es lo aconsejable para lograr el objetivo de la conservación (Guerra, 1996).
Durante la conservación frigorífica el control de la humedad relativa constituye un
aspecto fundamental para disminuir las pérdidas de agua. El uso de sistemas
electrónicos de control y boquillas de pulverización cuarzo permiten una perfecta
nebulización con un costo razonable.
Renovación y circulación del aire en las cámaras frías
La renovación y circulación del aire en las cámaras frías son fundamentales para
mantener en los niveles adecuados la concentración de O2 y CO2. La renovación
periódica de la atmósfera se justifica por la necesidad de eliminar los gases y volátiles
indeseables que se producen, mucho de ellos derivados de la actividad metabólica de los
frutos. La recirculación es necesaria para uniformar las condiciones deseadas en todos
los puntos de las cámaras, siendo necesario estibar y almacenar la carga, para que el aire
recircule por todos los alrededores de la unidad.
La velocidad de recirculación de aire mediante ventiladores debe permitir un
movimiento débil y continuo del aire dentro de la cámara, sin sobrepasar la velocidad
entre pallets, permitiendo así una unificación de la atmósfera de la cámara y la
eliminación de los productos volátiles que la fruta desprende.
Condiciones de almacenaje recomendadas para frutas subtropicales y tropicales.
Las condiciones de almacenaje de frutos tropicales y subtropicales varían en
dependencia de la especie y variedad.
LA REFRIGERACIÓN
Es un método de conservación con el frío que ayuda a mantener las características
organolépticas de los embutidos por un mayor tiempo del que se lograría al medio
ambiente, pero sin que se logre mejorar la calidad el producto final.
Se recomienda refrigerar los embutidos inmediatamente después de su elaboración a
una temperatura de 5-10 grados centígrados, baja humedad y circulación de aire. Debe
tenerse en cuenta, además de la temperatura, que el mango que recién entran al
congelador no se debe poner en contacto con los ya refrigerada, pues al entrar con una
temperatura superior, aporta mas humedad, ayudando a la proliferación o desarrollo de
organismos.
VI.- CALCULOS:
CONDICIONES DATOS
Dimensiones de la cámara 2.3 x 1.6929 x 1.540m
Área de la superficie externa 20m2
Dimensiones internas 2.2939 x 1.680 x 1.525m
Volumen total 5.88 m2
Donde:
Q = es la carga térmica por transmisión (kj/h)
UT = coeficiente global de transmisión de calor del muro (kj/h m2 ºC)
AT = área expuesta a la diferencia de temperaturas en m2.
Tinterior = temperatura proyectada en el local calefactado (ºC)
Texterior = temperatura del exterior o local no calefactado (ºC)
1.540m
1.629m
2.3
m
1
U =
1 1 1 1
+ + ..... +
hex R1 R 2 h int
Por lo tanto:
Para paredes:
1
U1 = = 0.101 BTU / h. pie 2 .º F
1 1 1 1 1
+ +. +
0.5 4.13 0.77 0.64 0.24
Para piso:
1
U2 = = 0.099 BTU / h. pie 2 .º F
1 1 1 1 1 1
+ + +
0.5 4.13 0.77 0.64 1.10 0.24
U 2 = U 1 .(capacidad %) + U 2 .(Capacidad )
Por lo tanto:
Qt = AT ×U T ×(Text −Tint )
2.031 KJ
Qt = 20 m 2 × × 20 º C ×10 horas
m2.h.º C
8124 KJ
Qt =
10 horas
Donde:
Q = es la carga térmica por transmisión (kj/h)
UT = coeficiente global de transmisión de calor del muro (kj/h m2 ºC)
AT = área expuesta a la diferencia de temperaturas en m2.
Tinterior = temperatura proyectada en el local calefactado (ºC)
Texterior = temperatura del exterior o local no calefactado (ºC)
3
X = 32.22 pìe3 de cambio de aire /24horas
32.22 pìe de cambio de
aire /24horas 24 horas
X 1 hora
0.038 m 3 1.2134 KJ
Qt = × ×( 25 −5)º C ×10 h
h m3 º C
9.2122 KJ
Qt =
10 h
7908 KJ
Qt =
3horas
1KW 4.184 KJ
Qt = 25W × ×860 ×3horas ×
1000 W 1kcal
2698 .68 KJ Considerando: que la
Qt =
3h luz solo se prende
cuando se carga o
descarga el producto = 3
horas
– Cálculo de cargas debido al producto a refrigerador:
2.845 KJ
Qt = 500 Kg × ×20 º C
Kg º C
28450 KJ
Qt =
24 horas
11854 .17 KJ
Qt =
10 horas
CARGA TERMICAS TOTALES
8124 KJ
Calor de fuga ------------------ Qt =
10 horas
9.2122 KJ
Calor por infiltración ------------------------------ Qt =
10 h
7908 KJ
Calor debido a personas-------------------------------- Qt =
3horas
2698 .68 KJ
Calor por misceláneos ---------------------------- Qt =
3h
11854 .17 KJ
Calor por producto------------------------------ Qt =
10 horas
Q total = 50972.302 KJ/10horas
Punto Presión (KPa) Temperatura (ºC) Entalpía (h) KJ/Kg Entropía (S)
KJ/Kg ºk
P2
RC =
P1
666
Rc = 350 .05 = 1.902
Qf
Q f = mr ( h1 − h4 ) ⇒ mr =
(h1 − h4 )
Si sabemos que
Q f = 56069 .532
56069 .532 KJ
mr = = 335 .846
(401 .5 − 234 .55 ) 10 h
CALCULO DEL CALOR DEL COMPRENSOR
Q f = mr (h2 − h1 )
KJ
Q f = 335 .846 (414 .735 − 401 .5) = 4444 .925
10 h
Qf
CEE =
Wc
56069 .532
CEE = = 12 .6
4444 .925
CALCULO DEL DE LA EFICIENCIA DE LA MAQUINA
CEE
CEE =
COP
12 .6
CEE = = 92 .64 %
13 .6