UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS HUMANAS _ JUNÍN

DISEÑO DE PLANTAS
³Planeación de la Distribución de Planta´
Presenta: Santiago Machacuay Cordova.
VII SEMESTRE JUNIN ± PERU 2010 - I
¿Qué es Distribución de Planta?
Es la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como maquinaria,
equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su
almacenaje, además de conservar el espacio necesario para la mano de obra indirect
a, servicios auxiliares y los beneficios correspondientes.
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1. Objetivos de la Distribución de Planta:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero. Incremento de la p
roducción. Disminución de los retrasos en la producción. Ahorro de área ocupada. Reducción
del manejo de materiales. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de o
bra y de los servicios. Reducción del material en proceso. Acortamiento del tiempo
de fabricación. Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en gene
ral. Logro de una supervisión mas fácil y mejor. Disminución de la congestión y confusión.
Disminución del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a
los cambios de condiciones.
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2. Importancia

Por que las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de u
n mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas l
as facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia
de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una
flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. P
or ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la
planta cobra más importancia. El beneficio no solo es económico. Una distribución aju
stada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la
salud de los trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele de
berse a un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiale
s, lo que supone un menor costo medioambiental. En general, la minimización de la
distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera c
omo criterio fundamental. Otra de las condiciones es que el área asignada a las ac
tividades observe determinadas restricciones, es decir, que el tamaño de dicha área
sea suficiente, y que la geometría de la misma permita su normal desempeño. De este
modo plantearemos un estudio analítico de la distribución de planta, sus objetivos y
principios, los tipos de distribución más frecuentes y la forma de diseñarlos así como
los factores que pueden afectar una buena distribución.
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3. Elementos Básicos
Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyen
do variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. Maquinaria. Trab
ajadores. Movimientos (de personas y materiales). Espera (almacenes temporales,
permanentes, salas de espera). Servicios (mantenimiento, inspección, control, prog
ramación, etc.) Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del
mismo, instalaciones existentes, etc.)
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3.2 Sistemas de una Planta Industrial
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3.3 Manejo de Materiales
El equipo para el manejo de materiales a sido agrupado por de la siguiente maner
a:
Transportadores Grúas, elevadores y montacargas Equipo de posicionamiento, pesa
do y de control Vehículos industriales Vehículos motorizados Transportes marítimos
Aeronaves Envases y soportes
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4. Fases de las Etapas
Actividades Previas. Pasos de la Planeación Sistemática de la
Distribución de Planta. Principios Básicos de la Distribución en Planta. Tipos de di
stribución en planta. Diseño de Distribución en planta
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Actividades Previas
Definición del Producto o Productos Localización de la Planta: acceso a servicios
básicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano de obra, pr
oximidad de clientes, seguridad de la zona, servicios externos a la planta. Def
inición de conjunto: planificación de capacidades, maquinarias, edificaciones.
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Pasos de la Planeación Sistemática de la Distribución de Planta
Paso 1 es el de LOCALIZACIÓN.- se decide donde va a estar el área
que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo físico. Mu
y comúnmente es uno de los determinados, si la nueva organización o reorganización es
en el mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual, en un edifici
o adquirido recientemente o un área potencialmente disponible. Paso 2 es donde se
PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrón o patrones básicos
de flujo para el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, rela
ción y configuración de cada actividad mayor, departamento o área. Paso 3 es la PREPA
RACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye planear donde va a ser localiza
da cada pieza de maquinaria o equipo. Paso 4 es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve am
bas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. I
ndica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conform
e se van colocando los equipos.
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Principios Básicos de la Distribución en Planta
Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la

que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo qu
e resulte el compromiso mejor entre todas las partes. Principio de la mínima dista
ncia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que pe
rmite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.
Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en qu
e se transforma, tratan o montan los materiales. Principio de espacio cúbico. La e
conomía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tant
o vertical como horizontal. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igua
l de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más sati
sfactorio y seguro para los productores. Principio de la flexibilidad. A igual d
e condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reor
denada con menos costo o inconvenientes.
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Tipos de distribución en planta
Distribución por posición fija La distribución por posición fija se emplea fundamentalme
nte en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece estático, mi
entras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los p
untos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter estático del mat
erial.
Distribución por posición fija. Ensamble de un avión Airbus A340/600 en la planta de A
irbus en Tolouse (Francia)
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Ventajas:
Se logra una mejor utilización de la maquinaria Se adapta a gran variedad de produ
ctos Se adapta fácilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo a
l trabajador Se mantiene más fácil la continuidad en la producción Recomendable si: La
s operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de man
o o máquinas sencillas. La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad
de los trabajadores, es decir la responsabilidad sobre la calidad del producto,
esta en el trabajador.
Tipos de distribución en planta
Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres Este tipo de
distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes. Ej
emplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de vehículos, la fabricación
de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribución las operaciones
de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con lo
s operarios que las desempeñan. Esta agrupación da lugar a ³talleres´ en los que se real
iza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo lo
s diferentes talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria.
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Ventajas:

Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Alto ince

ntivo para los obreros de elevar su rendimiento. Existe acumulación local de exper
iencia en el proceso. Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso
de: - Máquinas o equipos averiados - Falta de material - Obreros ausentes
Inconvenientes:
Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos. Altos niveles de
inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Se requie
re mano de obra más calificada
Recomendable si: Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno
de ellos. Hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas op
eraciones..
Tipos de distribución en planta
Distribución por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipo
s necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una mism
a zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el
material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de p
roducción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de
distribución es Facultad de Ingenieria ypara la fabricación de grandes la adecuada
Ciencias Humanas U.N.C.P. cantidades de productos muy normalizados. 2010 - I
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Ventajas:
Manejo de materiales reducido. Escasa existencia de trabajos en curso. Mínimos tie
mpos de fabricación. Simplificación de sistemas de planificación y control de la produ
cción. Simplificación de tareas.
Recomendable si: Es la distribución más efectiva y eficaz cuando lo justifica un alt
o volumen de producción de unidades idénticas. El diseño del producto esté más o menos nor
malizado. La demanda del producto sea razonablemente estable.
Inconvenientes:
Ausencia de flexibilidad en el proceso. Escasa flexibilidad en los tiempos de fa
bricación. Inversión muy elevada. El conjunto depende de cada una de las partes. Tra
bajos muy monótonos.
Tipos de distribución en planta
Células de trabajo o células de fabricación flexible Con la conformación de células de tra
bajo se pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabric
ación, obteniendo una distribución flexible y eficiente.
VENTAJAS
Simplificación de los tiempos de cambio de la maquinaria. Reducción del tiempo de fo
rmación. Reducción de los costes asociados al flujo de materiales. Reducción de los ti
empos de fabricación. Reducción del nivel de inventario. Facilidad a la hora de auto
matizar la producción. Creación de un espíritu de trabajo en equipo: mejora la motivac
ión y la productividad de la célula
INCONVENIENTES
Duplicidad de equipamientos. Dificultad para establecer células de fabricación en de
terminados tipos de procesos. Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superf
icie. Necesidad de trabajadores polivalentes.
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Ventajas
Ventajas de distribución por posición fija Se logra una mejor utilización de la maqui
naria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fácilmente a una demanda
intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene más fácil la co
ntinuidad en la producción Ventajas de distribución por proceso Reduce el manejo de
l material Disminuye la cantidad del material en proceso Se da un uso más efecti
vo de la mano de obra Existe mayor facilidad de control Reduce la congestión y e
l área de suelo ocupado.

Ventajas de la distribución por reducción en cadena Reduce el manejo de la pieza ma

yor Permite operarios altamente capacitados Permite cambios frecuentes en el p
roducto Se adapta a una gran variedad de productos Es más flexible
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DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
El
diseño de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso humano
y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y el producto terminado han de ar
reglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de ter
reno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las e
mpresas.
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PROCESO DE DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
FORMULACION DEL PROBLEMA DE DISEÑO
ANALISIS
Como todo problema de diseño, es posible su resolución mediante un proceso sistémico y
creativo. El autor Gonzáles Cruz plantea resolver mediante una metodología:
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BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO
EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO SELECCIÓN DEL DISEÑO
ESPECIFICACIONES
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Algunos autores, presentan una metodología de proceso de diseño más detallado y reflej
ado en 10 pasos; que posee un marcado carácter sistémico:
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SECUENCIA DEL PROCESO DE DISEÑO DE PLANTA
El proceso se inicia con disposiciones referentes al producto y al proceso de fa
bricación, que sirven de base en forma secuencial para las demás etapas del diseño de
la planta industrial
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PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA PLANTA
Las decisiones de diseño no se toman de manera secuencial, sino más bien simultánea y
recursiva, Se logran soluciones integradoras de las necesidades a cubrir, que me
jores costes, calidad productividad, niveles de inventario, espacio, transporte
y Facultad de Ingenieria y Ciencias Humanas U.N.C.P. tamaño. 2010 - I
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PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
Etapas del SLP:
Cuantificar
el flujo de materiales entre departamentos Construir el diagrama de relaciones
entre actividades Construir el diagrama de relaciones Determinar necesidades d
e espacio Construir el diagrama de relaciones de espacios Construir layouts al
ternativos
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SISTEMATIC LAYOUT PLANNING
Desarrollado por Muther como un procedimiento sistémico, multicriterio. Cinco tipo
s de datos son necesarios como entradas del método: PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos terminados, pzs adquiridas de terceros. CANTIDAD
(Q): Cantidad de producto o material tratado durante el proceso. RECORRIDO ( R):
Secuencia y orden de las operaciones que siguen los productos. SERVICIOS (S): A
uxiliares de producción, servicios para el personal, etc. TIEMPO (T): Unidad de me
dida, para determinar las cantidades de producto.
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ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribución adecuado para proceso. a) Cuando se produce u
na única unidad de un único producto, la distribución es posición fija b) Pocos producto
s ocupan la mayor parte de la producción; la distribución es orientada al producto o
distribución en cadena. c) Se recomienda una distribución de mayor flexibilidad ori
entada al proceso. d) Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la máxima flex
ibilidad y eficiencia. Facultad de Ingenieria y Ciencias Humanas U.N.C.P.
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Análisis del Recorrido de los Productos
Se determina la secuencia, cantidad y coste de los
movimientos de los productos por las diferentes operaciones. Se elaboran gráficas
y diagramas descriptivos del flujo de materiales, que pueden ser: 1. Diagrama d
e recorrido: para muy pocos productos, en cantidades pequeñas. 2. Diagramas Multip
roducto: cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operacion
es a la que se somete cada pieza o producto. 3.Tablas matriciales: producción de g
ran cantidad de productos.
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ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (1)
: línea de flujo continua : separa entradas y salidas : flujo en L : flujo en O en
tradas y salidas muy cercanas
: flujo en S serpentina
U.N.C.P.
Flujos : flujo en Facultad de Ingenieria y- Ciencias Humanas horizontales U 2010
I
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ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (2)
: entrada y salida a distinto nivel
: entrada y salida al mismo nivel
entrada y salida al mismo nivel y del mismo lado del edificio
U.N.C.P.
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Flujos verticales
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ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Símbolos del ASME1
: operación
: demora
: inspección : almacenamiento : transporte
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American Society of Mechanican Engineers
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Diagrama de recorrido
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Cursograma
U.N.C.P.
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U.N.C.P.
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Diagrama de hilos
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DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
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DIAGRAMA DE INTERRELACIONES DE MUTHER
VALOR A
CERCANIA ABSOLUTAMENTE NECESARIO ESPECIALMENTE IMPORTANTE IMPORTANTE ORDINARIO C
ERCANIA NO IMPORTANTE INDESEABLE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
RECEPCION LABORATORIO ZONA DE MAQUINAS PASTEURIZADO Y NORMALIZADO ZONA DE QUESOS
ZONA DE YOGURT ZONA UHT
1 2
A 7 X 1 E 5 U A O 7 U 5 A 6 A 6 A 6 A 6 A 6 U X U X 1 X 1 U O 3 U O 3 1 U U X 1
A 7 U E 6 A 7 A 5 O 8 U U U 1 8 X 1 U X 1 U O 3 O 3 O X 1 U U U 1O
3
E 3 4 5
U 6 U 7 O 8 O 8 U U 6 U 2 O 8 U X 1 U 2 U U X X 1 U 7 U X 1 1 E 7 7 X I
3
I O U 6 7
X 1 U 2
X 8
X 1 U X 1 A 7 I 7 X
1
9 10
I 7 U 2 X 1 X
4 I
11 12
U 6 A 1 X 4 U
13
X 1 X 4 X
1 U
U 2 X 1 I
14
ZONA TETRA PACK ZONA EMBALAJE ALM. PROD. TERM--CAMARAS FRIGORIF. ALMACEN DE INSU
MOS OFICINAS CREMATORIO ALMACEN DE DESPACHO CORTE QUESOS - PREPAR. ETIQUETAS BAÑOS
U 6
1 115 8
U 9
2 3 4 5 6
16 1 8
E 2 A 6 U
O 3
3
O 3
7 8 9 COD
1 2 3 4 5 6 7 8 9
RAZON
SEGURIDAD COMPARTIR ESPACIO USO NECESIDADES FISIOLOGICAS OLOR DESAGRADABLE COMPA
RTIR MATERIA PRIMA SECUENCIA DEL FLUJO DE TRABAJO PRUEBAS E INSPECCIONES USO DEL
MISMO EQUIPO FACILIDAD DE ACCESO
10 11 12 13
14 15 16
Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades
Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad
entre ellas. El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades unid
os por líneas. Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las act
ividades unidas. La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto a
las líneas o mediante el código correspondiente. En el grafo se debe minimizar el núme
ro de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades
. Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor flujo es
tén lo más cerca posible. Los departamentos que acogen las actividades son adimensio
nales sin forma definida.
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DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES Y RECORRIDOS
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Diagrama Relacional de Espacios
Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios El espacio depende
además de las características del proceso

productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado; ejemplo, la varia

ción de la demanda con el tipo de almacén previsto puede afectar el área para el desar
rollo de una actividad. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espac
io es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones. En éste diagram
a los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcio
nal al área necesaria para el desarrollo de la actividad. En éste diagrama es frecue
nte añadir otro tipo de información, como el número de equipos o la planta en la que d
ebe situarse. Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto de d
istribuciones alternativas que den solución al problema.
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DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
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Medición de la Distancia y de la Forma
Antes de proceder a la distribución en la planta se
hace necesario determinar la forma en la que se medirá la distancia entre ellas un
a vez ubicadas, y la forma de las áreas asignadas a cada actividad. La mayor parte
de los criterios empleados para la evaluación de la calidad de una solución determi
nada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra.
Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio del flujo entre cada par de
actividades multiplicado por la distancia entre ellas. Por otra parte, para pode
r establecer cualquier tipo de restricción geométrica al área asignada a cada activida
d es necesario poseer una manera de medir dicha forma.
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Métricas de Distancia
Aunque
hay otras posibilidades, las métricas más frecuentemente empleadas miden la distanci
a entre los centroides de las áreas asignadas a las actividades. Ésta es una simplif
icación debida a que la localización de los puntos de recepción y expedición de material
es en cada actividad, son desconocidas hasta que no se determine el layout detal
lado y escogidos los sistemas de transporte de materiales. Así pues, el centroide
representa en estos modelos tanto el punto de recepción como el de expedición del fl
ujo de materiales interdepartamental. Un problema de la utilización del centro ge
ométrico de las áreas de las actividades como origen y final de las mediciones, es q
ue hace necesario el empleo de mecanismos que eviten disposiciones en diana o ex
cesivamente esbeltas de las actividades que, aunque minimizan la distancia entre
los centroides, no son operativas en la práctica.
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Métricas de Distancia
Las métricas más extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia entre 2 act
ividades i y j se determina de la forma: haciendo variar p entre 1 e infinito se
obtienen diferentes tipos de métricas
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Métricas de Distancia
Contorno Lateral Se calcula como el recorrido que debe realizar el material entr
e dos actividades a lo largo de pasillos que rodean las actividades existentes e
ntre las dos consideradas. En la figura de al lado se calcularía como la suma de l
as longitudes de los segmentos azules. Aunque pueden emplearse los centroides de
las actividades como inicio y final del recorrido, es habitual la definición de p
untos de entrada y salida de materiales para calcular el contorno lateral.
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Métricas de Distancia
Adyacencia Es la métrica más sencilla, que únicamente distingue si las actividades com
parten alguno de sus lados. Es empleada habitualmente con criterios cualitativos
que estiman la conveniencia o no de que dos actividades sean adyacentes. 0 ; si
las actividades i y j son adyacentes dij= 1 ; en caso contrario
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Medición de la Forma
El establecimiento de restricciones de tipo geométrico a las
actividades en los problemas multiárea, requiere definir maneras de evaluar la cal
idad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografía
es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las solucio
nes, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de lo
s departamentos sea lo más rectangular posible. La mayor parte de los indicadores
de calidad formal localizados en la bibliografía están dirigidos a un planteamiento
discreto del problema, en el que las áreas de las actividades pueden adoptar form
as más complejas e incluso desagregadas (separadas en áreas inconexas) que en los mo
delos continuos, en los que las áreas son, de alguna manera general, rectangulares
.
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Cálculo del Espacio - Guías

Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones inter

iores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad al cambio.
Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas. Proporcionar ci
erto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario. Lograr que el trabajo fluy
a hacia delante formando una línea recta. Colocar las unidades orgánicas que tengan
funciones similares y estén relacionadas entre si adyacentemente. Las previsiones
deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo para poder hacer fre
nte al incremento del volumen de las operaciones. Aislar en áreas a prueba de soni
dos las unidades que utilizan maquinas y equipos ruidosos. Al personal cuyo trab
ajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar dentro de divisiones parcial
es o completas. Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y m
aquinas. Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, e
spacios para los periodos de descanso y espera. Disponer de un lugar destinado a
bodega o almacén de utensilios de limpieza, papelería y suministros. La imagen de l
a organización debe transmitir orden y confianza.
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CAD
Otra de las técnicas que podemos utilizar es el
diseño asistido por computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de distri
bución del espacio en las áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente labor
al a través de pantallas graficas. Esta herramienta se consigue en forma de paque
te para facilitar su uso; el contenido de este paquete incluye conceptos fundame
ntales, requerimientos de hardware, definición general del ambiente de trabajo, ut
ilerías básicas, instrumentos de dibujo y edición, manejo de pantallas y vistas, bloqu
es y multilíneas, organización del dibujo por niveles, elaboración de texto y edición, a
cotamiento e impresión del dibujo e, importación y exportación.
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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR COMPUTADOR
ALDEP ´Automated Layout Design Procedureµ CORELAP ´Computarized Relationship Layout
Planningµ CRAFT ´Computarized Relative Allocation of Facilities Techniquesµ
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Acondicionamiento del aire
El
verdadero aire acondicionado regula cuatro condiciones atmosféricas básicas: Temper
atura. Circulación. Contenido de humedad. Limpieza.
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