6.

2 RAWATAN HABA
Pengenalan
Produk logam kejuruteraan dihasilkan dengan pelbagai cara antaranya kerja
penyambungan , kerja pemotongan ,kerja tuangan dan kerja tekan. Dalam proses pembuatan,
produk yang dihasilkan kadangkala mengalami tegasan dalaman. Tegasan ini perlu dihilangkan
daripada struktur mikro logam untuk meningkatkan kualiti dan ketahanan produk yang
memerlukan tahap kekerasan tertentu untuk memenuhi fungsinya. Ada yang memerlukan
pengubahan sifat mekaniknya, seperti kemuluran dan ketempaan untuk meningkatkan proses
pembuatan seterusnya.Justeru proses rawatan haba diperlukan pada sesetengah produk untuk
melengkapkan produk tersebut dengan ciri-ciri kegunaannya.

Jenis-jenis proses rawatan haba yang boleh dilakukan ke atas keluli karbon ialah :-

i. Sepuh lindap ( annealing ).

ii. Sepuh lazim atau penormalan ( normalising ).
iii. Pengerasan ( hardening ).
iv. Pembajaan ( tempering ).
v. Perubahan atau penjelmaan sesuhu (isothermal transformations) yang
dilakukan pada "suhu yang tetap" dalam masa yang diperuntukkan.
Proses ini biasanya bagi keluli aloi.

Dalam proses rawatan haba terhadap keluli karbon biasa, beberapa pusingan haba di
kenakan terhadap keluli tersebut iaitu :-

i. Dipanaskan secara perlahan-lahan sehingga suhu yang ditetapkan

iaitu bergantung kepada kandungan karbon.
ii. kemudiannya direndamkan atau dibiarkan pada suhu itu dalam
jangkamasa yang tertentu bergantung kepada saiz komponen yang
dirawat-haba.
iii. disejukkan dalam media yang dikhaskan dengan kadar yang tertentu.

Langkah-langkah tersebut merupakan satu pusingan rawatan haba dan biasanya kadar
penyejukanlah yang menentukan struktur muktamad dan sifat-sifat keluli yang dihasilkan
dengan syarat pemanasan yang dilakukan adalah secara perlahan dan keluli itu telah
mencapai keseimbangan struktur pada suhu yang ditetapkan dalam proses tersebut.
Proses Rawatan Haba

Takfifan
Rawatan haba ialah satu proses pemanasan logam ke suatu tahap suhu yang tertentu dan diikuti
dengan proses penyejukan dengan kadar tertentu ini boleh ditunjukan melalui Gambarajah

Tujuan
Proses ini bertujuan untuk mengubah sifat mekanik logam seperti kekerasan, kekuatan dan
sebagainya. Perubahan sifat mekanik ini adalah hasil daripada proses perubahan struktur mikro
logam tersebut terutamanya keluli.

Rajah Fasa Rawatan Haba Bagi Keluli

Berdasarkan Gambarajah didapati beberapa proses boleh dilakukan ke atas keluli karbon dan
pros tersebut berkait rapat dengan suhu bagi menghasilkan sifat-sifat yang dikehendaki. Rawatan
haba bagi menghasilkan keadaan struktur yang seimbang seperti Sepuh Lindap (Annealing)
dan Sepuh Lazim (Normalising) boleh dilakukan. Manakala untuk menghasilkan keadaan
struktur yang tidak seimbang proses yang boleh dilakukan seperti Kuenc
(Quenching)/Pengerasan dan Pembajaan (Tempering).

Sepuh Lindap (Annealing)

Takrifan
 Pemanasan keluli kepada suhu yang melebihi suhu kritikal atas dan diikuti dengan proses
penyejukan yang perlahan dalam ketuhar

 .Sepuh lindap biasanya dilakukan ke atas kepingan logam atau komponen-

komponen yang telah dikerja-sejuk, tempaan dan tuangan dan bertujuan:

1. melembutkan keluli dan memperbaikkan lagi kebolehmesinannya (machinebility).

2. menghapuskan tegasan dalaman yang dihasilkan dari rawatan terdahulu seperti

gelekan (rolling), tempaan (forging) dan penyejukan yang tidak seragam.

3. menghaluskan bijian-bijian yang kasar.

Langkah pengendalian Sepuh Lindap terdiri dari:

Pemanasan kerendaman(soaking)
suhu tertentu
secukup masa dan membiarkan perubahan
penyejukan
berlaku
dengan kadar tertentu
Sepuh Lindap Penuh (Full Annealing)
 Tujuan
proses ini ialah untuk menghapuskan keterikan yang dihasilkan dari proses tempaan dan
tuangan, memperbaiki kebolehmesinan (machinability), melembut dan menghaluskan
struktur hablurnya.
 Sepuh lindap penuh melibatkan pemanasan dan rendaman (biasanya 2 jam) bergantung
kepada tebal komponen dan diikuti dengan penyejukan yang amat perlahan. Proses
penyejukan dilakukan dalam relau.

 Untuk keluli yang mengandungi kurang daripada 0.83 %C, pemanasan suhu 25-50 oC
di atas garis kritikal atas bagi keluli yang berkarbon tinggi ( > 0.83% C ), suhunya ialah
50 oC di atas garis kritikal bawah. Bentuk struktur mikro boleh dilihat pada Gambarajah
 Struktur Mikro 0.4% C . x 500 selepas Proses Sepuh Lindap Penuh

Sepuh Lindap Proses/Sub Kritikal

 Dilakukan ke atas keluli berkarbon rendah ( kurang daripada 0.83 %C ). Pemanasan
dilakukan pada suhu 650 - 700 oC selama beberapa jam untuk melembutkan keluli.
Rawatan ini biasanya dilakukan ke atas aloi yang mengalami ketegasan-ketegasan
teruk setelah dikerja-sejuk bagi mengembalikan kemulurannya supaya kerja-kerja
sejuk yang selanjutnya dapat diteruskan. Bentuk struktur mikro pada Gambarajah 8.5.
Struktur Mikro 0.15% karbon selepas Sepuh Lindap Sub Kritikal 400C
Sepuh Lindap Pengsferaan (Spheroidising)
 Lebih kurang serupa dengan sepuh lindap penuh tetapi untuk keluli berkarbon tinggi ( >
0.83 %C ).
 Pemanasan dijalankan pada suhu 650 -700oC.
 Sepuh lindap yang dipanjangkan masanya boleh menambahkan kemuluran dan
mengurangkan kekuatan disebabkan oleh perubahan bentuk sementit di dalam lapisan
pearlit menjadi sfera (bola). Bentuk struktur mikro boleh dilihat pada Gambarajah 8.6.
 Struktur Mikro 0.6% karbon selepas Sepuh Lindap Pengsferaan

Sepuh Lazim/Pernormalan (Normalising)

 Hampir sama dengan proses sepuh lindap kecuali proses penyejukannya dilakukan di
udara.

 Tujuan
Menghasilkan hablur yang halus bagi memperbaiki sifat-sifat mekanikal seperti
kemuluran dan keliatan.

 Sepuh lazim sama seperti sepuh lindap penuh tetapi penyejukan dilakukan dalam udara
yang tetap, dan pemanasannya pula dilakukan pada 50oC di atas garis kritikal atas untuk
semua kandungan karbon.
  Struktur dan sifat yang dihasilkan berubah-ubah menurut tebal logam yang dirawati.
Maka adalah penting suhu dan masa dikawal/dihadkan untuk mengelakkan pertumbuhan
hablur kerana hablur halus perlu diperolehi. Biasanya ini merupakan proses rawatan
haba yang terakhir sebab selepas proses sepuh lazim, keluli yang diperolehi adalah
lebih kuat dari sepuh lindap penuh disebabkan strukturnya yang lebih halus. Tegasan,
kekuatan tegangan, titik alah dan nilai tenaga hentaman (impact) adalah lebih tinggi dari
yang didapati melalui sepuh lindap penuh. Bentuk struktur mikro boleh dilihat pada
Gambaraj

Struktur Mikro 0.45% karbon selepas Sepuh Lazim/Penomalan

Kuenc (Lindap-Kejut) - Proses Pengerasan

 Pengerasan
Proses pemanasan sehingga suhu kritikal atas dan kemudian diikuti dengan proses
penyejukan pada kadar yang pantas.

 Dilakukan dalam Air garam, Air sejuk (paip), Larutan garam, Larutan air dan minyak
Minyak, atau Udara Termampat mengikut keberkesanannya.

 Apabila keluli ( < 0.83 %C ) dipanaskan 10 oC di atas titik kritikal atas dan di atas garis
kritikal bawah bagi keluli (> 0.83 %C ), semua ferit akan berubah menjadi austenit
sebelum dilindapkejutkan di dalam media kuenc.

Penerangan
Apabila keluli mengalami proses penyejukan yang cepat, austenit tidak sempat berubah menjadi
pearlit tetapi menghasilkan satu larutan pepejal celahan yang mempunyai kesisi 'body-
centred-tetragonal' di mana atom-atom karbon terperangkap di dalamnya. Struktur yang
terhasil ini dinamakan martensit. Oleh sebab kekisinya terterik dan diherot, strukturnya
berbentuk seperti jarum. Ia mempunyai sifat mekanikal yang sangat keras dan rapuh. Sifat-sifat
ini bergantung kepada kandungan karbon, suhu pemanasan, tempoh pemanasan, suhu
permulaan penyejukan dan kadar penyejukan.

Untuk memastikan terhasilnya struktur martensit (untuk pengerasan) Gambarajah proses

penyejukan (kuenc) terhadap keluli mestilah melebihi "kadar penyejukan kritikal". Kadar ini
adalah kadar terendah sekali untuk mendapatkan satu struktur martensit keseluruhannya bila
lindapkejutkan dijalankan. Jika sesuatu kadar yang lebih kecil daripada ini di gunakan dalam
penyejukan, sedikit pearlit halus akan terbentuk.

Pertimbangan Proses Kuenc

Struktur Mikro 0.45% karbon selepas Sepuh Lazim/Penomalan

Dalam praktik, faktor-faktor seperti kandungan, saiz dan bentuk sesuatu komponen
menentukan kadar penyejukan yang sesuai. Bahagian-bahagian besar dan tebal menyejuk lebih
perlahan daripada bahagian-bahagian yang kecil dan nipis, maka permukaan kulit komponen
akan terhasil martensit tetapi terasnya mungkin jadi bainitik (struktur terhasil dengan kadar
penyejukan sedikit rendah daripada menghasil martensit). Walaubagaimanapun, percampuran
sedikit unsur aloi seperti Nikel, Kromium atau Mangan (Mn) boleh menambah ketebalan lapisan
martensite yang dihasilkan pada kulit bendakerja.

Unsur-unsur aloi ini dapat menambah kedalaman kekerasan (depth of hardening).

Kejadian ini merupakan satu ciri yang penting dalam pengerasan keluli aloi supaya ia dapat
dilakukan dengan proses lindap-kejut (kuenc) yang kurang deras dan bertujuan untuk
mengelakkan terjadinya retak-kuenc (Quench-cracks) dan juga bentuk herotan yang selalu
ditemui dalam lindap-kejut dengan air sejuk. Rekabentuk juga mempengaruhi keadaan retak-
kuenc. Perubahan mengejut dalam keratan, penjuru tajam, lurah, 'notches', dan lubang
empatsegi boleh mendatangkan kecacatan retak-kuenc.

Untuk memperkecilkan lagi risiko herotan, bentuk selinder yang panjang harus
dilindapkejut secara tegak. Keratan besar secara pinggiran dan keratan tebal mesti masuk ke
dalam kukusan dahulu. Untuk mengelakkan pembentukan kecacatan `soft-spots' yang
disebabkan oleh adanya gelembong wap, kukusan air itu harus dikacau dan digoncang.

Larutan Caustic Soda digunakan untuk mendapatkan kekerasan yang melampau. Bagi
bentuk yang kompleks, kegunaan minyak sebagai media penyejukan akan memberi
hasil/keputusan yang lebih baik. Minyak itu terdiri dari minyak galian, minyak haiwan dan
minyak sayuran.

Di samping kadar peniskalaan haba (heat abstraction ), takat kilat (flash point),
kelikatan (viscoscity), dan kesetabilan minyak adalah penting juga dalam mempertimbangkan
pemilihan dan penggunaan sesutu media (minyak) penyejukan. Takat kilat perlu diketahui
untuk mencegah risiko kebakaran dan pencemaran minyak akibat pengoksidaan atau tindakbalas
kimia.

Pembajaan (Tempering)
 Tujuan
untuk melegakan keterikan dalaman yang terhasil dari pengerasan kuenc , sambil
memperbaiki keliatan dan kemulurannya tetapi mengurangkan kekerasan dan
kekuatannya.
 Proses pemanasan dilakukan sehingga ke suhu pembajaan dan suhu dikekalkan

 Pembajaan melibatkan pemanasan semula keluli ke suhu di bawah garisan kritikal

bawah dan menyebabkan perubahan rupabentuk martensit yang terhasil selepas kuenc
menjadi struktur yang lebih lembut tetapi liat. Lebih tinggi suhu pembajaan digunakan,
lebih hampir struktur itu menjadi struktur pearlit yang stabil dan bahan itu menjadi
lebih lembut dan liat.
 dilakukan selepas sahaja selesai kuenc supaya tidak terjadi retak kuenc.

 Struktur menjadi TROOSTITE yang bentuknya berpepasir (granular) - satu campuran

ferit halus dan sementit berwarna hitam bila dipunarkan. Jika suhu pembajaan pada 400-
600 oC, struktur SORBITE akan terhasil. Kedua-dua struktur ini sebenarnya serupa dalam
bentuk asalnya dan hanya berbeza dari segi saiz bijianya, dan dikenali juga sebagai
Martensit Terbaja (Tempered Martensite) seperti yang ditunjukan dalam Gambarajah 8.9.

Struktur Martensit Terbaja pada suhu 600C

 Suhu pembajaan perlu dikawal rapi untuk mendapat hasil yang baik. Suhu pembajaan
maksima (yang dibenarkan) tidak boleh melampaui garisan kritikal bawah bagi
mengelakkan dari berlakunya mendakan sementit yang membawa kesan rapuh
(embrittlement).
 Suhu melebihi garisan kritikal bawah juga membenarkan pertumbuhan bijian menjadi
bertambah kasar yang akan menjejaskan kekuatan. Suhu yang disyorkan :

Suhu pembajaan (oC) Penggunaan

220 mata gergaji
240 mata gerudi, mata kisar
250 acuan, penebuk
280 pahat
Pengerasan Permukaan (Surface Hardening)
 Keliatan sesuatu bahan akan berkurangan bila bertambahnya kekerasan dan kekuatanya.

 Terdapat banyak syarat-syarat servis di mana memerlukan satu bahan yang liat serta
mempunyai kekerasan yang tinggi di permukaanya.
Contoh: Komponen keluli seperti giar, aci dan sesondol.
 Penyelesaian masalah dgn membentuk satu lapisan yang mempunyai kekerasan yang
tinggi pada permukaan tetapi liat pada terasnya (di dalam). Proses pembentukan lapisan
permukaan yang keras ini dikenali sebagai Pengerasan Permukaan dan ia boleh
dilakukan dengan beberapa cara.

Pengerasan selongsong (case hardening)

  Takrifan
merupakan salah satu cara yang digunakan untuk menghasilkan satu permukaan yang
keras atas keluli yang mulur.

Penerangan
Proses ini menambahkan kandungan karbon ke dalam permukaan sesuatu keluli lembut, dan
seterusnya menghasilkan dengan berkesan satu rencaman (composite) yang terdiri daripada
keluli berkarbon rendah dengan kulit nipis yang berkarbon tinggi (dalamnya 0.5-0.7mm).
Atom-atom karbon diresap ke dalam besi pada suhu melebihi 910oC. Ketebalan selongsong
karbon yang dihasilkan adalah bergantung kepada masa dan suhu pengkarbonan. Bahagian-
bahagian yang tidak dikeraskan disalut dengan kuprum atau abestos.

Dua cara utama digunakan;

a) penyusuk karbon bungkus (pack carburizing)

b) penyusuk karbon gas (gas carburizing)

Dalam penyusuk karbon bungkus , komponen - komponen hendak dirawat akan dipanaskan
ke suhu atas Garis Kritikal Atas dan bersentuh dengan bahan karbon seperti kayu, kayu arang,
atau barium carbonate dalam bekas besi tuangan. Dalam penyusukkarbon gas, komponen-
komponen dipanaskan ke suhu atas Garis Kritikal Atas dalam satu relau yang dipenuhi dengan
methane atau gas-gas campuran hidrocarbon.

Rawatan Selepas Penyusukkarbon

 Keluli yang telah melalui proses penyusuk-karbon tidaklah keras yang disangkakan.
Apa yang terjadi hanyalah penambahan kandungan karbon pada bahagian luar (kulit)
komponen tersebut dan pada bahagian dalamnya (teras) pula adalah seperti disepuh
lindap penuh dengan struktur bijian yang kasar. Rawatan haba selanjutnya perlu
dijalankan bagi mengeraskan kulit/selongsong dan seterusnya menghaluskan bijian
supaya keliatan dan kekuatan yang sempurna diperolehi. Merujuk kepada rajah di atas,
proses yang dijalankan ialah:
1. penghalusan (bijian) teras (core refining)
2. pengerasan permukaan/kulit (case hardening)
3. pembajaan permukaan (case tempering)
Katakan keluli yang mengandungi 0.1 %C telah mengalami proses penyusuk-karbon dan
didapati pada kandungan karbon pada permukaan/kulit ialah 1% dan pada bahagian teras
(dalam) ialah 0.3%.

Penghalusan Teras
Jika kandungan karbon pada terasnya kurang daripada 0.3%, suhu sepuh lindap yang sesuai
ialah 8700C. Setelah memanaskan komponen itu pada suhu tadi, ianya dilindapkejutkan
dengan air bagi memastikan struktur bijian yang halus diperolehi dengan itu keliatan yang
sesuai dihasilkan. Suhu 870oC adalah sesuai untuk teras, tetapi tidak sesuai untuk kulit. (rujuk
Gambarajah 8.3 )

Pengerasan Permukaan/Kulit
Kandungan karbon pada kulit adalah 1.0% maka suhu yang sesuai untuk proses pengerasan
ialah 760oC. Komponen tadi dipanaskan semula ke suhu 760oC dan kemudiannya
dilindapkejutkan. Suhu ini tidak sesuai bagi pertumbuhan hablur pada teras, tetapi pemanasan di
antara 650-750oC hendaklah dipercepatkan dan rendaman pada suhu ini haruslah dielakkan.

Pembajaan Permukaan
Pembajaan permukaan dilakukan pada suhu 200oC untuk melegakan tegasan dalaman yang
dihasilkan semasa melindapkejutkan komponen itu.

Penitridaan (Nitriding)
 Tujuan
untuk memberikan satu salutan yang keras dan boleh merintang kehausan kepada
komponen yang dibuat daripada keluli aloi.

Penerangan
Nitrogen diresapkan ke dalam permukaan logam untuk membentuk nitrid. Kejadian ini dicapai
dengan memanaskan komponen dalam atmosfera gas ammonia pada suhu 500 - 600 oC
melebihi 40 jam. Pada suhu ini, ammonia akan berpecah dan atom nitrogen diresap dengan
cepat ke dalam keluli. Permukaan yang tidak dikeraskan ditutup dengan saduran nikel. Proses
ini tidak sesuai untuk keluli karbon biasa sebab nitrid besi yang dihasilkan adalah kurang
stabil dan sangat rapuh. Keluli aloi yang biasa digunakan ialah keluli yang mengandungi
kromium dan aluminium. Nitrid yang dihasilkan adalah lebih stabil dan kuat daripada nitrid
besi. Keluli aloi yang digunakan juga mengandungi sedikit molibdenum (Mo) bagi
mempertingkatkan lagi keliatan pada teras komponen. Keluli yang selalu digunakan
mengandungi peratus elemen aloi seperti 3% Cr, 0.5% Mo, dan 1.5% Cr, 1% Al, 0.25% Mo.
Contoh-contoh komponen yang dinitridkan ialah blok acuan, aci pam, acuan percetakan, gandar
dan gelendong brek (brake drum).

Antara kelebihan-kelebihanya ialah:

i. Retakan dan erotan dapat dihapuskan sebab tiada proses

kuenc terlibat.
ii. Rintangan hakisan bertambah.
iii. Kekerasan yang dihasil boleh dikekalkan sehingga suhu
500oC berbanding 220oC yang dikeraskan dengan cara
pengerasan selongsong.
iv. Nilai kekerasan komponen dapat ditingkatkan sehingga
1100 HV.
v. Proses ini adalah sesuai untuk merawat bilangan
komponen yang banyak supaya kos pemprosesan boleh
diturunkan.

Kelemahan-kelemahannya ialah:

i) Kos kapital bagi loji adalah tinggi.

ii) Keluli aloi yang diperlukan dalam proses ini mempunyai kos
yang tinggi.
iii) Proses ini mengambil masa yang lama dan memerlukan
kawalan yang rapi. Sebagai contoh, untuk ketebalan
0.2mm, rendaman pada suhu 500oC dijalankan selama 36 jam.