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BALANCEAMENTO DE LINHA

Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo:

Operação

Duração (min)

Operações precedentes

A

1

B

2

A

C

2

A

D

5

B, C

E

3

D

O

diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas:

B 2 min 1 min 5 min A D C 2 min
B
2
min
1 min
5 min
A
D
C
2
min

3 min

E
E

CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas.

No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos.

Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será:

480 min / dia

C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia

Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis,

o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos

de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível).

O

tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo.

O

número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade

do produto e o Tempo de ciclo:

N

=

Conteúdo de trabalho ------------------------------- Tempo de ciclo

=

13 min

-------------

6 min

=

2,17

N

=

3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

 

Posto 1 A, B e C

Posto 2

Posto 3

Tarefas

D

E

Totais

Tempo consumido

5 min

5

3

13 min

Tempo disponível

6 min

6 min

6 min

18 min

Eficiência

83 %

83 %

50 %

72 %

Tempo ocioso

17 %

17 %

50 %

28 %

O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso.

BALANCEAMENTO DE LINHA RESUMO

a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte

dele) que sai da linha;

b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante;

c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completá-

lo) é dado por:

T

=

SOMA [ ti ]

d)

SOMA ( ti );

e)

o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos, alocando cada um deles a um posto de

trabalho;

f)

o tempo de ciclo é o tempo disponível, em cada posto de trabalho, para completar o grupo de tarefas aí alocado;

Tempo total disponível num dado período

C

= --------------------------------------------------------- Produção desejada no período

 
 

T

g)

o número mínimo N de postos de trabalho é dado por:

N = ---------

 
 

C

 

T

h)

a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por:

Eficiência

=

---------- N . C

LAYOUT

 

1

- INTRODUÇÃO

 

O

arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" , é

uma importante ferramenta dentro da empresa. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização, permitindo

uma melhor movimentação de pessoal, equipamentos e de produtos.

Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização. Para implantação do arranjo físico, deve-se definir a capacidade financeira, de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe.Tendo isto definido, segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto, quantidade a produzir, espaço disponível; definir qual dos quatros tipos básicos de layout, (por processo; em linha; celular e posição fixa), será utilizado, planejamento, desenvolvimento; apresentação clara da visualização do layout; utilização da experiência de todos; e finalmente sua implantação.

2

- LAYOUT DAS INSTALAÇÕES

O

Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. Quando a decisão se refere à relocalização, deve-se

aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual. O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo. Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho. 3- LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS

A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se

determinar sua capacidade como dado inicial para o layout.

4 CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO

Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. Será a capacidade nominal, a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho, serão programados um, dois

ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa.

Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser

iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. A capacidade de produção da empresa depende dos

gargalos, isto é, dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados.

5 ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT

Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:

Determinar a quantidade a produzir.

Planejar o todo e depois as partes.

Planejar o ideal e depois o prático.

Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível).

Calcular o número de máquinas.

Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.

Planejar o edifício.

Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.

Utilizar a experiência de todos.

Verificar o layout e avaliar a solução.

"Vender" o layout.

5.1

Implantar.

DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS

A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade, do número de turnos e das especificações técnicas

de cada equipamento.

5.2 TIPOS DE LAYOUT

Os tipos principais de layout são:

Layout por processo ou funcional

Layout em linha

Layout celular

Layout por posição fixa

Layouts combinados

5.2.1

LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO)

Nesse tipo de layout, todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área. O material se desloca buscando os diferentes processos.

Características:

Flexível para atender a mudanças de mercado.

Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo.

Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica

Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades.

Possibilita uma relativa satisfação no trabalho. Exemplo: supermercados.

5.2.2 LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO)

As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo.

Características:

Para produção com pouca ou nenhuma diversificação, em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade.

Alto investimento em máquinas.

Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores.

Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados. Exemplo: programa de vacinação

5.2.3 LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO)

A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto

inteiro.

O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários.

Características:

Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto.

Específico para uma família de produtos.

Diminui o transporte do material.

Diminui os estoques.

Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado.

Enseja satisfação no trabalho.

Permite elevado nível de qualidade e de produtividade.

Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador.

5.2.4 LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO)

O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações

necessárias. Características: Para o produto único, em quantidade pequena ou unitária e, em geral, não repetitivo. É o caso da

fabricação de navios, grandes transformadores elétricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas. Exemplo: Fabricação de um navio.

5.2.5 LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO)

Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente). Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional), continuando posteriormente com uma linha clássica.

5.3 INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT

Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:

Especificação do produto.

Características do produto: dimensões, características especiais.

Quantidade de produtos e materiais.

Seqüências de operações e de montagem.

Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador, estoques e manutenção.

5.4

Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. Sempre que possível, deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos, e o meio de transporte a ser utilizado, para que se tenha o custo unitário do deslocamento.

6 DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT.

Informações sobre recebimento, expedição, estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes.

- IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS

Devem ser estabelecidos os centros produtivos, de maneira a minimizar os custos de transporte de material, e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade, manutenção, almoxarifado, recebimento de materiais, expedição, etc.). Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração, banheiros, vestiários, restaurante e refeitório, segurança, etc.). As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais), e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal, de acordo com a quantidade de funcionários. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas, até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada. As alternativas devem ser claramente visualizadas, seja através de desenhos computadorizados, gabaritos, modelos em cartolina, madeira, plástico ou, ainda, maquetes. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará. Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área.

7

AVALIAÇÃO DO LAYOUT

A

avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis.

O

aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por:

Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij

Onde:

Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. Dij: Distância entre a origem i e o destino j. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j.

8 LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM

Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador, que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho, nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de

máquinas. O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas, realizando o que se denomina balanceamento da linha.

8.1 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO)

Para fazer o balanceamento deve-se, em primeiro lugar, determinar o tempo de ciclo (TC). O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou, em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. Por exemplo, suponhamos que uma linha deve produzir 1.000 peças em 6,5 horas de trabalho. O tempo de ciclo é 6,5x60 minutos/1.000 = 0,39 minuto/peça. Isto é, a cada 0,39 minuto a linha deve produzir uma peça, para que seja alcançada a produção de 1.000 peças nas 6,5 horas disponíveis. Podemos expressar o tempo de ciclo como:

TC: Tempo de Produção . Quantidade de peças no tempo de produção

A partir do tempo de ciclo, determinamos o número mínimo de operadores que, teoricamente, seriam necessários para que

se tivesse aquela produção (número teórico, N):

N: tempo total para produzir uma peça na linha

tempo de ciclo N= Ti/TC

Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção, determinando- se o número real de operadores (NR). Esse número real é determinado por simulação, distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou, no limite, igual ao TC. Uma vez determinada a solução, calculamos a eficiência do balanceamento (E). A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR.

8.2 LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS

A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto, considerando-se como tempo de ciclo o tempo

ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo.

9

LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA

O

layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso

com relação à produção a realizar. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade, a produtividade e a

motivação aumentam. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas, e as células devem ser montadas por família. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto.

9.1 FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS

Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:

Conceito Russo

Conceito de Codificação

Conceito do fluxo do processo

9.1.1

CONCEITO RUSSO

Esse conceito, desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski, consiste em analisar as peças em quatro passos

seqüenciais:

Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa, torno, etc.).

Em cada caso, agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos, discos com ou sem furo central,

etc.).

Agrupar por tipo de projeto (parafusos, eixos, anéis, engrenagens, etc.)

9.1.2

Agrupar por similaridade do ferramental necessário.

- CONCEITO DA CODIFICAÇÃO:

Há diferentes códigos para a separação das peças. Muitas empresas desenvolvem seus próprios código, como por exemplo, o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors, no qual cada dígito depende do dígito anterior.

3 1

0,80 < diâmetro externo < 0,90 0,50 < diâmetro interno < 0,57 Furo passante central único sem outros furos Metálico, curto, plano, único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta

1 3 1 2

Peça

9.1.3

CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO:

Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:

Ordens de fabricação com todos os dados: operações, material, tempo por operação, equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado.

Lista dos equipamentos da fábrica. São cinco etapas fundamentais nesse método:

Registrar o fluxograma básico.

Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais.

Determinar as exceções e eliminá-las.

Determinar as famílias e os grupos definitivos.

Analisar o ferramental necessário.

10

- LAYOUT DE ESCRITÓRIOS

Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2. Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade.

A proximidade auxilia a comunicação informal, e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser

conduzidos de maneira adequada.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos. Por outro lado, o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência, de marketing, vendas. Modernamente, são preferidos layouts "abertos", tipo landscape, com divisórias baixas. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time, e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado. Esses locais são providos de espaços abertos, uma ou mais salas fechadas, postos munidos de computadores, fax, telefones e, em certos casos, biblioteca. Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo, e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante, nos quais possa colocar seus livros

e outros materiais.

11 - CONCLUSÃO

Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout, é necessário verificar a natureza do tipo do processo, vantagens e desvantagens. Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa.

12 BIBLIOGRAFIA MARTINS, Petrônio G., Laugeni, Fernando P., "Administração da Produção; Saraiva, 2002, páginas 108 a 126. RIGGS, James L. "Administração da Produção; planejamento, análise e controle, uma abordagem sistêmica" São Paulo Atlas, 1981 SITE:www.wsparis.ws

Exercicios

1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A,B,C e D), não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela, 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1.500 Ton. de material. Calcular a eficiência do sistema.

Material que pode ser processado em cada centro produtivo

A

2.000 Toneladas por mês 1.800 Toneladas por mês 2.200 Toneladas por mês 1.900 Toneladas por mês

B

C

D

Solução

1) A máxima produção é de 1.800 Ton. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B, pois é este centro que restringe a quantidade a produzir.

3)

e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema. Portanto: E= 1.500 /1800 = 83,3 %.

2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1,M2,M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0,3 min. em M1,

0,5 min. em M2 e 0,4 min. em M3. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três

maquinas.

a) Quantas peças podem ser produzidas por hora

b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema.

Solução a)O tempo total por peça é 1,2 min. e podem ser produzidas 60/1,2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90%

3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1,M2,M3 e de

uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis.

Solução Tempos em Minutos por peça

Linha 1 Peça A M 1 =1,1
Linha 1 Peça A
M 1 =1,1

Centro T Peça B

M 2 = 2,5 M 3 = 1,4 T = 4,0
M 2 = 2,5
M 3 = 1,4
T = 4,0

M = 7,0

a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min. temos uma peça A e uma

peça B esta a cada 4 minutos. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12

min. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora.

b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças.

c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1.000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1.000 = 75,0%.