Cuando se Usa 8D y cuando 6 Sigma-DMAIC

Nos escribe una amiga nueva del grupo cuyo nombre es Carla (Todos saluden a Carla) que nos encontro en Internet y pregunta entre otras cosas acerca del 8D y de cmo se usa; y me vino a la mente una de las preguntas frecuentes que recibo y que se me hace tan obvia que generalmente olvidamos mencionarla; Cuando se usa 8D y cuando se usa DMAIC-6S. Cuando establezcamos la diferencia se vera que la aplicacin de una u otra es clara. Todo proceso tiene variacion, eso es un hecho, todos tenemos una pierna mas corta que otra, todos tenemos diferencias en un lado de la cara con respecto al otro, por eso tenemos LADO para que nos retraten, el cual deseamos que deseamos sea nuestro mejor lado o de perdido el menos peor.Existen 2 clases de causas que provocan la variacion, las llamaremos CAUSAS COMUNES y CAUSAS ESPECIALES. Vamos a usar un proceso que todos conocemos para explicar las famosas CAUSAS.Usemos el ejemplo del proceso de Manejar tu carro para ir a tu trabajo, imaginemos que el recorrido te toma alrededor de 30 minutos, es decir cualquier cosa entre 20 y 40 minutos; Esta variacion generalmente puede ser explicada por cosas que pasan todos los dias y que estan fuera de tu control; hay 4 semaforos de tu casa a tu trabajo y a veces te tocan todos en verde y aveces solo 1,2 o 3 y otras de plano amaneciste salado y todos te tocaron en rojo y esto hace que llegues mas tarde o mas temprano a tu chamba. Pues bien esas son las causas comunes. Por otro lado tenemos las CAUSAS ESPECIALES, esas son causas raras y generalmente alteran muchisimo el proceso, por ejemplo tenemos que se te poncho una llanta y llegaste 2 horas tarde, CAUSA ESPECIAL, Se te descompuso la Bateria; 6 horas tarde; (Causa Especial), Estas crudo porque fuiste a una fiesta anoche y se te pasaron las copas y por eso de plano no fuiste a chambear (Esperemos que sea una causa especial). Para aquellos procesos que quieras mejorar y que el problema sea una Causa Comun, como por ejemplo TODOS los dias tenemos 100 defectos, El transporte se retrasa en promedio 2 dias, o de plano que quieras mejorar un proceso a un nivel en el cual NUNCA has estado, (Reducir costo de Materias Primas 5%), se utiliza 6 Sigma-DMAIC , en general cuando quieras Mejorar un proceso que se encuentre en el estado de PINCHE PERO PAREJO. 6S-DMAIC es una buena opcion. Ahora hablemos de aquellos procesos que sufren de una CAUSA ESPECIAL

(generalmente es una causa puntual y de grandes consecuencias), como por ejemplo, Una queja de cliente, Un accidente, Un hayazgo en una auditoria, Una derrama de aceite o que a la Nia Lupita se la llevo el caporal, en estos casos se utiliza el 8D .La prueba de fuego para saber cuando usar un 8D es sumamente sencilla, si estas en tu oficina, tranquilo y sin molestar a nadie, siendo tu mismo y llegan a mortificarte con un problema y tu primer expresion es EN LA MADRE! (AY GUEY! tambien cuenta) entonces el 8D es adecuado.Vamos a explicar brevemente las 8D aunque ya existe la D0 (Es como ponerle un espejito mas a tu Volkwagen y ya tenemos el modelo 2010) D0-Preparase para el proceso 8D (No estoy jugando, asi de intrascendente es, de hecho estoy diseando la D menos-1, algo asi como Desayuna sanamente, Come frutas y verduras y Haz ejercicio sanamente, ustedes que opinan?) D1- Establece un Equipo de trabajo, Obvio, junta raza y piedras para la batalla, se dice que entre 5 y 7 es el numero optimo, yo sugiero, no mas de 5; los comites nunca han funcionado en Mexico; solo los que van a trabajar, y al que le duele por supuesto, al Cliente o al dueo del proceso a quien estn mortificando porque no hace bien la chamba. D2-Definir el problema, hay muchisimastecnicas y puede ser un tema muy extenso te recomiendo 5W+1H, la tabita conocida como que si es y que no es, y la mejor sugerencia, enfoca el problema, que tenga datos numericos de preferencia, ya que por lo general he visto que los Ingenieros, especialemente los mas jovenes, mas que una definicion de problema, escriben una cartita deseo para santa clausmas que una definicion formal de un problema (Falta de amor en la humanidad, WORLD PEACE) , el problema se define , como Que esta mal con que , como, quien, donde, cuando y cuanto. D3-Implementar una accion Interina de Contencion; esta es sin duda la mejor caracteriztica del 8D, es la unicametodologia que te dice, OK, tienes una falla, lo primero que tienes que hacer es detener el sangrado y que no llegue la sangre al rio; Shainin por ejemplo te dice, Habla con las piezas; Tagushi dice, dejalo que sangre, hagamos una lluvia de ideas y 6 sigma de plano no dice nada, ah dejalo sangrando o a lo mucho te dice, has un SPC de cuanta sangre esta perdiendo el sujeto. La contencion significa que el cliente no se entere que tuviste un problema y de esa forma el problema no llegue a mayores, lo mas importante aqu es PROTEGER AL CLIENTE; las aciones de contencion deben tener 2 caracteristicas; la primera es que dicha accion DEBE DOLERTE, aplicar 100% Inspeccion al material, usar materia prima de mejor calidad y mayor costo, producir a la mitad de la velocidad, revisar los inventarios no solo en proceso sino tambien como producto terminado asi como en distribucion, llegando inclusive a ser necesario recuperar producto que ya tiene el cliente; aunque esta

accion debe ser considerada como ULTIMA OPCION, hay veces que de no hacerlo te va mucho peor. Y la segunda caracteristica es que la accion de contencion debe tener una fecha de trmino, es decir, implementamos la accion hoy y en 2 semanas a partir de hoy la contencion se elimina ya que ya debe haber una accin permanente. D4-Identificar y Verificar Causas Races; De nuevo aqu hay tela de donde cortar para rato, existen cualquier cantidad de tcnicas para encontrar la causa raz, la sugerencia ms importante aqu es empieza por lo basiquito, Lo mas esencial nomas como dira TINTAN, de la tcnica mas fcil a la mas difcil , primero ve y habla con las piezas, ve a ver el problema y sintate enfrente de la maquina o donde este el problema, Sentido Comn, la mayora de las veces la solucin est enfrente de ti y JUST DO IT, arrglalo y ya, despus podrs empezar con Paretos, Ishikawas, diagramas de rbol, hasta llegar a todas las TFLs conocidas (Threefuckingletters, SPC , DOE, SPC, QFD, JIT, FMEA, DFSS, MAAR, RedX); la habilidad ms importante es saber reconocer cuando ya tienes la VERDADERA causa Raz, y el mtodo para saber si es o no es , es muy simple; si puedes REPRODUCIR la falla a voluntad ya tienes en tus manos la verdadera causa raz, si pones el tornillo y el problema se arregla y si quitas el tornillo y la falla vuelve, luego entonces, la causa raz es = EL TORNILLO y ya sabrs sin lugar a dudas cual es la causa raz verdadera. Ya para concluir esta D3, una de las fallas mas garrafales que he visto en esta D, es que muchos ingenieros llegan a la vergonzosa conclusin, de que la causa raz es el OPERADOR; no voy a entrar en detalles pero, NUNCA, el operador debe ser la causa raz, lo que hay que cambiar es al Ingeniero BABALU que est haciendo el 8D. Las conclusiones de BABALU a continuacin son de KINDER, si la causa raz es el operador, entonces la Accin Correctiva permanente es, 1. Reprender al operador, 2.-Cambiar al operador, y mi favorita ya 3. REENTRENAR) Este es uno de los ABSURDOS ms generalizados que me ha tocado ver en la maquila. LA accin correctiva final debe funcionar, A pesar de cualquier operador. D5: Escoger y Verificar la accin correctiva permanente. Par probar si una accin correctiva permanente es funcional, la prueba de acido es la misma de la causa raz, si quitas la contencin, el problema vuelve y si la instalas de nuevo el problema desaparece. Por favor, Checklists, Reentrenamientos, es decir, acciones administrativas, son una muy POBRE accin de contencin. Dale una checada al Triangulo de Rodolfo. http://estrategiaycomandogerencial.blogspot.com/2008/02/triangulo-derodolfo.html D6: Implementar y validar las acciones correctivas permanentes: Muy Simple, IMPLEMENTALA, yo no s porque la Ejecucin se nos dificulta tanto, SOLO HAZLO.

D7: Prevenir la recurrencia: Aqu tienes que trabajar en varias dimensiones diferentes 1. La mejora o acciones correctivas deben abarcar todos los sistemas afines o semejantes, si una maquina fallo y ya la arreglaste, debemos hacer que todas las maquinas semejantes 2. Establece los controles para que la falla nunca vuelva a suceder a pesar de que no estemos nosotros, hay que documentar que se revise o que se le de mantenimiento o que se audite etc. y lo ms fcil es usar los sistemas establecidos, sistema de calidad, sistema de mantenimiento preventivo, Layeredaudits ,GembaWalksetc

Triangulo de Rodolfo

Triangulo de Rodolfo Originallyuploadedbyestrategiaycomandogerencial

El triangulo de Rodolfo, lo desarrolle despues de varios aos de dirigir equipos de algo desempeo de ingenieria. Tambien se puede definir como el orden de los MistakeProofs o Pokayokes a instalar. Despues de un analisis de definicion d problema y cuando ya nos disponemos a darle alguna solucion; El trianglo de Rodolfo basicamente lo que nos indica es el orden y de que tipo de soluciones debemos intentar y en que orden lo debemos hacer. Es masfacil si lo explico con un ejemplo. Tenemos un problema con una Maquina de soldar. 1. Lo primero que debemoshacer es preguntarnos si podemos ELIMINAR este paso . Realmente necesitamos soldarla? es decir NADA. 2. La siguiente opcion de bera ser algo FIJO, es decir, podemos arreglar el problema con un clavo, un tornillo, una guia fija, un pin guia una reja etc. 3. Si lo anterior no funciona intentaremos algo MOVIL, Un motor, Una leva, Un piston un Resorte . 4. Ya si lo anterior no resulto, podemos tratar con algo AUTOMATICO, un PLC, Computadora, Sensores, Instrumentacion y control etc. 5. Ya al final y como ultimo recurso y sabiendo que esta herramienta es de muy baja efectividad debemos intentar FEMAs. SPC, DOE, QFD, Checklists, Reentrenamientos, Reconstrucciones totales, DDW, 6S, PDCA y cualquiera de las TFL (ThreeFuckingLetters) que esten de moda. Ya en otro post seguiremos comentando este Metodo, si te sientes ofendido

,especialemente por el paso 5, muy probablemente eres Ingeniero o Gerente de Calidad y creeme este triangulo funciona y funciona muy bien. (Lo se yo tambien fui gerente de calidad durante varios aos