UNIDAD 6 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL Los procesos de endurecimiento superficial tienen como objetivo principal el obtener una superficie dura

y resistente al desgaste, manteniendo al mismo tiempo un ncleo suave y tenaz. En muchas aplicaciones, la resistencia alcanzada en el ncleo no es importante o crtica y nicamente se busca generar una superficie con suficiente resistencia al desgaste. En otras aplicaciones, adems de la alta dureza superficial tambin es importante generar en el ncleo alta resistencia y tenacidad. Para producir esta combinacin de diferentes propiedades en la superficie y ncleo, es necesario recurrir a tratamientos de endurecimiento ms especializados en los cuales nicamente una delgada capa superficial se endurece. Las principales ventajas que tienen los procesos de endurecimiento superficial sobre los tratamientos convencionales de endurecimiento por temple son: 1) Menor distorsin comparada con el temple normal de aceros en toda su seccin. 2) Las propiedades de fatiga de la pieza se pueden controlar y frecuentemente se mejoran. 3) Se pueden lograr combinaciones de propiedades en la superficie y ncleo que no pueden obtenerse por tratamientos convencionales de temple. 4) El endurecimiento superficial se puede aplicar a piezas muy voluminosas las cuales, por efecto de su masa o riesgo de rotura, no sera prctico endurecerlas por temple convencional. 5) El proceso de endurecimiento puede ser selectivo, de modo que slo algunas reas superficiales sean endurecidas. Este proceso de endurecimiento selectivo sera muy difcil de aplicar en un temple convencional. 6) La descarburizacin y la formacin de cascarilla es mnima, lo cual es ventajoso en partes cuyo maquinado ya est terminado. Los procesos de endurecimiento superficial se pueden dividir en: (a) Mtodos que involucran la adicin de una nueva capa de material, tales como: Sobrecapa soldada (hardfacing). Rociado trmico. Recubrimientos (cromo duro, nquel electroless, etc.). Mtodos de pelcula (CVD, chemical vapor deposition; PVD, physical vapor deposition). (b) Mtodos que involucran modificaciones en la superficie sin la adicin de una nueva capa: Mtodos de difusin. Mtodos de endurecimiento selectivo. En los prrafos siguientes solamente se discutirn los mtodos del inciso (b). En los mtodos de difusin, se altera la composicin de la superficie del acero agregando uno o ms elementos (generalmente carbono y/o nitrgeno) los cuales, mediante la formacin de austenita y su transformacin a martensita o bien, mediante la formacin de nuevos constituyentes (carburos, nitruros) inducen un fuerte endurecimiento superficial. Entre estos

procesos se encuentran la carburizacin, carbonitruracin, nitruracin, nitrocarburizacin y boronizado. Dado que en todos estos procesos est involucrado un calentamiento y un cambio de composicin, comnmente tambin se les da el nombre de tratamientos termoqumicos. En la tabla 1 se presentan las caractersticas bsicas de los procesos de tratamiento termoqumicos. En los mtodos de endurecimiento selectivo, el acero es rpidamente austenitizado, de modo que solamente una capa superficial alcanza el estado austentico. La transformacin de esta austenita a martensita genera la dureza y resistencia al desgaste de la superficie. El temple por induccin y el temple a la llama son los dos procesos principales que pertenecen a este grupo, aunque recientemente se han incorporado otros tales como el endurecimiento mediante lser y el endurecimiento con haz de electrones. 6.1. Tratamientos termoqumicos. 6.1.1. Carburizacin. La carburizacin es un proceso en el cual un acero en estado austentico es puesto en contacto con un medio ambiente capaz de transferir tomos de carbono a la superficie del acero. Una vez que el carbono ha sido absorbido en la superficie, se difunde hacia el interior dando origen a un gradiente de concentracin, tal como el mostrado en la figura 6.1. Obtenido el gradiente, el acero se templa, generalmente en aceite. La naturaleza continua de la transicin entre la superficie rica en carbono y el ncleo de bajo carbono, combinado con la secuencia de transformacin de la austenita de todo el componente durante el temple, da por resultado un gradiente microestructural y un perfil de esfuerzos residuales que definen las propiedades caractersticas de la superficie carburizada. El proceso de carburizacin se usa en la produccin de todo tipo de partes en las cuales se requiera de una superficie dura, rica en carbono, junto con un ncleo tenaz con bajo contenido de carbono. Los aceros comnmente utilizados para carburizacin contienen entre 0.10 y 0.25 porciento en peso de carbono. Algunos aceros AISI-SAE tpicos son 1018, 4320 y 8620. La carburizacin se lleva a cabo normalmente en el intervalo de 850 a 950 C, aunque se pueden utilizar tambin temperaturas menores o mayores a este intervalo. La adicin de carbono a la superficie del acero se puede llevar a cabo mediante un gas (carburizacin gaseosa), un bao de sales fundidas (carburizacin lquida) o mediante un compuesto slido (carburizacin en caja o slida). Mecanismo de la carburizacin. El proceso mediante el cual se incorpora carbono a la superficie del acero involucra dos fenmenos: (a) absorcin de carbono en la superficie y (b) difusin de la superficie hacia el interior. La absorcin de carbono se lleva a cabo mediante una serie de reacciones qumicas que tienen lugar principalmente en el medio carbuizante y que no involucran directamente al metal, pero que pueden ser catalizadas por la presencia del mismo. El resultado de estas reacciones es la transferencia de tomos de carbono del medio a la superficie del acero, donde el carbono entra en solucin slida intersticial.

Tabla 1. Caractersticas tpicas de los tratamientos de difusin o termoqumicos.

Proceso Carburizacin
Aceros al carbono y de baja aleacin con bajo carbono. Buen control de la profundidad de capa, adecuado para operacin continua. Se requiere control de la atmsfera, puede ser explosiva la atmsfera. Aceros al carbono y de baja aleacin con bajo carbono. Proceso ms rpido que carburizacin slida y gaseosa. Puede haber problemas con deshechos. El bao de sales requiere mantenimiento frecuente. Aceros al carbono y de baja aleacin con bajo carbono. Bajo costo del equipo. Hay dificultad para controlar adecuadamente la profundidad de capa Aceros al carbono y de baja aleacin con bajo carbono. Excelente control del proceso. Proceso ms rpido que la carburizacin gaseosa. Alto costo del equipo.

Naturaleza de Temperatura Profundidad de Dureza de la la capa C capa tpica capa, DRC

Metal base a quien se aplica / caractersticas del proceso

Gaseosa

Difusin de C

815-980

75m 1.5 mm

50-63 (a)

Lquida

Difusin de C y posiblemente N Difusin de C

815-980

50m 1.5 mm

50-65 (a)

Slida

815-1090

125m 1.5 mm

50-63 (a)

Vaco

Difusin de C

815-1090

75m 1.5 mm

50-63 (a)

Nitruracin
Difusin de N, compuestos de N Aceros aleados, aceros para nitruracin, aceros inoxidables. Se obtiene mayor dureza de capa en aceros para nitruracin, no se requiere temple, es un proceso con baja distorsin, el proceso e lento y generalmente es por lotes. La mayor parte de los materiales ferrosos, incluyendo a los hierros colados. Generalmente se utiliza para capas delgadas (<25 m). La mayora de los procesos disponibles son marcas registradas o patentes. Aceros aleados, aceros para nitruracin, aceros inoxidables. Proceso ms rpido que la nitruracin gaseosa, no se forma capa blanca, se tiene muy buen control de la capa. El costo del equipo es elevado.

Gaseosa

480-590

125m 0.75 mm

50-70

Lquida o con sales

Difusin de N, compuestos de N

510-565

2.5m 0.75 mm

50-70

Inica

Difusin de N, compuestos de N

340-565

75m 0.75 mm

50-70

Carbonitruracin
Gaseosa Difusin de C y N 760-870 75m 0.75 mm 50-65 (a) Aceros al carbono y de baja aleacin con bajo carbono. Se utiliza una temperatura menor y la dureza de capa es ligeramente mayor que la de carburizacin. Se requiere control de la atmsfera. Aceros con bajo carbono. Proceso adecuado para capas delgadas en componentes no crticos, proceso por lotes. Puede haber problemas con deshechos.

Lquida (cianuracin)

Difusin de C y N

760-870

2.5m 125m

50-65 (a)

Nitrocarburizacin
Ferrtica Difusin de N y carbono. 565-675 2.5m 25m 40-60 Aceros con bajo carbono. Proceso con baja distorsin para capas delgadas. El proceso se puede realizar con gas o con sales fundidas. La mayora de los procesos disponibles son marcas registradas o patentes.

0.9 0.8

% en peso de carbono

0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8

Distancia a la superficie, mm

Fig. 6.1. Gradiente de carbono en una barra de prueba de 25 mm de dimetro de acero 8620 carburizado en gas a 925 C. El contenido de carbono que se obtiene en la capa superficial depende del potencial de carbono del medio carburizante y de la temperatura a la cual se efecta la carburizacin. El potencial de carbono del medio puede definirse como el contenido de carbono en la superficie del acero que est en equilibrio con el medio a la temperatura de carburizacin. La capa superficial del acero puede alcanzar con el tiempo un contenido de carbono igual al potencial de carbono del medio, siempre y cuando el potencial sea inferior al lmite de solubilidad de carbono en la austenita a la temperatura de carburizacin. Los lmites de solubilidad aproximados para varios aceros se muestran sobreimpuestos en el diagrama Fe-C de la figura 6.2. Difusin de carbono. El proceso de difusin comienza una vez que se tiene una diferencia en el contenido de carbono entre la superficie y el interior. El transporte de carbono de la superficie al interior ocurre de acuerdo con la primera ley de Fick:

J = D

C x

(6.1))

donde J es el flujo o cantidad de substancia que pasa a travs de la unidad de rea por unidad de tiempo, D es el coeficiente de difusin y C / x es el gradiente de concentracin de la sustancia que difunde. La rapidez con la cual el carbono difunde hacia el interior depende entonces del gradiente de concentracin y del valor del coeficiente de difusin de carbono en austenita. El valor de este coeficiente depende de la composicin y particularmente de la temperatura y viene dado por

D = [ 0.07 + (0.06 %C) ] exp (-32000/RT) cm2/s

(6.2)

de acuerdo con esta ecuacin, usar una mayor temperatura de carburizacin acelera el proceso debido al aumento en la velocidad de difusin, adems de que la rapidez de absorcin tambin se incrementa.

Fig. 6.2. Desplazamiento de la temperatura Acm debido a elementos aleantes presentes en varios grados de acero para carburizacin. 6.1.2. Carburizacin gaseosa. En el proceso de carburizacin gaseosa, las piezas son puestas en contacto con una atmsfera cuyos constituyentes principales son monxido de carbono, bixido de carbono, hidrgeno, vapor de agua, metano y nitrgeno. Esta atmsfera se puede obtener por dos rutas:

Mediante un generador endotrmico, al mezclar en el horno de carburizacin un volumen dado de gas portador con un cierto volumen de gas de enriquecimiento. El gas portador acta como diluyente del gas de enriquecimiento y generalmente es el gas obtenido en un generador endotrmico. El gas de enriquecimiento es un hidrocarburo gaseoso o lquido el cual se descompone en el horno de carburizacin en CO, CO2, CH4 y H2O. De estos productos, el CO y el CH4 constituyen las fuentes de las cuales el carbono ser absorbido en la superficie del acero.

Generacin sinttica de atmsferas, en la que un lquido orgnico voltil tal como el metanol se inyecta en el horno junto con nitrgeno gaseoso. En el interior del horno el metanol se disocia en monxido de carbono e hidrgeno en una relacin 1:2 de acuerdo con la reaccin CH3OH CO + 2H2, esta mezcla junto con el nitrgeno funciona como gas diluyente al cual se adiciona un hidrocarburo gaseoso para ajustar el potencial de carbono final de la atmsfera.

Gas endotrmico. Como ya se mencion, el gas portador de uso ms comn es el gas endotrmico. Este gas se obtiene en generadores en los cuales se lleva a cabo la combustin parcial de un hidrocarburo gaseoso con aire. Durante la combustin, el aire y el hidrocarburo se mezclan en una proporcin controlada de modo que solamente se forme CO y H2 ,con una mnima formacin de CO2 y H2O. La reaccin total de combustin es endotrmica y por lo tanto se requiere del aporte externo de calor y de la presencia de un catalizador de refractario poroso impregnado con xido de nquel. La cmara de combustin del generador se debe mantener a una temperatura de 980 a 1050 C. La reaccin de combustin terica para generar gas endotrmico a partir de propano es: 2 C3H8 + 3 O2 + 11.4 N2 6 CO + 8 H2 + 11.4 N2 (6.3)

Tericamente, a partir de esta ecuacin se puede concluir que se requieren 7.2 volmenes de aire por cada volumen de propano. En la prctica se opera con relaciones aire/gas mayores a 7.2 de modo que el aire adicional produce algo de CO2 y vapor de agua. Tambin est presente algo de metano. La composicin aproximada tpica del gas endotrmico generado a partir de propano es 23% CO, 30% CO2 , 45% N2 , 0.1-0.6% CO2 , 0.2-1.0% H2O y 0.2% CH4. La composicin del gas endotrmico y particularmente sus contenidos de CO2 y H2O se pueden controlar ajustando la relacin aire/gas que se admite al generador. Tal como lo muestra la figura 6.3, al aumentar el valor de la relacin aire/gas los contenidos de CO2 y H2O se incrementan y permanecen casi constantes las proporciones de CO y H2. El control de la relacin aire/gas del generador se lleva a cabo mediante la medicin del punto de roco del gas. Gases de enriquecimiento. Los dos gases de enriquecimiento ms comunes son el gas natural (90 a 95% de CH4) y el propano. Tambin se usan lquidos orgnicos (alcoholes, glicoles, bencenos y otros) que al ser alimentados al horno se volatilizan y disocian para formar una atmsfera que contenga CO, CO2 , CH4 y H2O. La relacin de gas portador a gas de enriquecimiento empleada en un horno de carburizacin vara ampliamente en la industria, pero se conserva entre una relacin de 8:1 a 30:1.

Fig. 6.3. Composicin del gas endotrmico generado a partir de propano en funcin de la relacin aire-gas. Variables del proceso de carburizacin gaseosa. El proceso de carburizacin gaseosa depende principalmente de las tres siguientes variables: temperatura, tiempo y composicin de la atmsfera. Efecto de la temperatura y el tiempo. Dado que tanto la absorcin como la difusin de carbono se ven incrementadas con la temperatura, el usar temperaturas de carburizacin altas permite reducir el tiempo de proceso necesario para alcanzar una cierta profundidad de capa carburizada. La temperatura de carburizacin ms comnmente usada es de 925C. Esta temperatura permite una velocidad de carburizacin relativamente rpida sin un deterioro excesivo del equipo del horno, particularmente de las partes fabricadas con aleaciones resistentes al calor. Se pueden usar temperaturas mayores (950 a 980C) cuando se necesite obtener capas carburizadas profundas. Para capas poco profundas, normalmente se utilizan temperaturas de carburizacin menores a 925C con el fin de tener un mejor control en la profundidad de capa. Esto se consigue porque la velocidad de carburizacin se reduce (va menor de absorcin y difusin) al disminuir la temperatura. Para resultados consistentes en la profundidad de capa carburizada, es necesario que la temperatura sea lo ms uniforme posible en toda la carga a cementar. La uniformidad de temperatura de la carga depende del diseo del horno, densidad de carga, acomodo de las piezas en las canastillas, recirculacin de la atmsfera y velocidad de calentamiento de la carga. El efecto combinado que tienen la temperatura y el tiempo de carburizacin en la profundidad de capa cementada se puede estimar a partir de las frmulas de Harris: Profundidad de capa, pulg. = (31.6) [ 10(-6700/ T) ] t (6.4)

Profundidad de capa, mm. = (660) [ e(-8287/ T) ] t

(6.5)

donde t es el tiempo en horas y T es la temperatura absoluta en grados Rankine (F + 460) para la ecuacin 6.4 y en grados Kelvin (C + 273) para la ecuacin 6.5. Las frmulas de Harris son vlidas cuando la carburizacin se lleva a cabo de modo que la austenita de la superficie se encuentra saturada con carbono a la temperatura de carburizacin. Cuando la carburizacin es controlada para producir una concentracin superficial de carbono inferior al porcentaje de saturacin, la profundidad de capa ser ligeramente inferior que el valor estimado con las frmulas de Harris. Para una temperatura de carburizacin especfica, las ecuaciones 6.4 y 6.5 se convierten simplemente en Profundidad de capa = k t (6.6)

En la tabla 6.1y la figura 6.4 se muestran valores de la profundidad de capa para tres temperaturas comunes de carburizacin y tiempos de 4 a 36 horas, ponindose de manifiesto que la profundidad de capa se incrementa al aumentar la temperatura y/o el tiempo de carburizacin. A partir de las frmulas de Harris es posible predecir la profundidad total de capa carburizada obtenida para un tiempo y temperatura de carburizacin dados, pero con ellas no se puede calcular el gradiente de concentracin de carbono de la capa. Efecto de la composicin de la atmsfera. La atmsfera del horno est formada por CO, CO2, H2, H2O, N2 y CH4. Esta mezcla se obtiene en el horno de carburizacin al mezclar el endogas (gas portador) producido en un generador endotrmico o la mezcla metanol/nitrgeno con metano o propano (gases de enriquecimiento). El potencial de carbono en la carburizacin gaseosa se controla modificando la relacin gas portador a gas de enriquecimiento que se admite al horno de carburizacin. Tal como lo muestra la figura 6.5, en el caso de atmsferas generadas mediante endogas, cuando se incrementa la proporcin de propano mediante el aumento en la relacin gas portador/gas de enriquecimiento, el potencial de carbono aumenta debido a la reduccin en las proporciones de CO2 y H2O de la atmsfera que provocan las reacciones: Tabla 6.1. Profundidad total de capa calculada con frmula de Harris.
Tiempo horas 4 8 12 16 20 24 30 36 Profundidad de capa (mm) 870 C 0.937 1.325 1.623 1.874 2.096 2.296 2.567 2.812 900 C 1.128 1.595 1.954 2.256 2.523 2.763 3.090 3.385 925 C 1.307 1.849 2.264 2.615 2.923 3.202 3.580 3.922

4.5 4.0 870 C 900 C 925 C

Profundidad total de capa, mm

3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Tiempo de carburizacin, h

Fig. 6.4. Efecto del tiempo y la temperatura en la profundidad total de capa carburizada. Valores calculados con la ecuacin 6.5 de Harris.

Fig. 6.5. Efecto de la adicin de propano en la composicin de una atmsfera endotrmica generada a partir de propano.

C3H8 + 3 CO2 6 CO + 4 H2 C3H8 + 3 H2O 3 CO + 7 H2

( 6.7) ( 6.8)

ambas reacciones generan monxido de carbono e hidrgeno, los cuales intervienen en las siguientes reacciones de absorcin de carbono: CO + H2 C + H2O 2 CO C + CO2 CH4 C + 2H2 CO C + O2 (6.9) (6.10) (6.11) (6.12)

donde C representa carbono disuelto en la austenita. De estas cuatro reacciones la que ocurre con ms rapidez es la (6.9). En esta reaccin la etapa que controla la velocidad del proceso, es el rompimiento de la molcula absorbida de monxido de carbono en carbono y oxgeno absorbido en la capa de adsorcin, tal como esquemticamente se presenta en la figura 6.6. El carbono absorbido se difunde en el acero mientras que el oxgeno es desabsorbido al reaccionar con el hidrgeno para formar vapor de agua, que se elimina mediante la reaccin O + H2 H2O. Por lo anterior, puede concluirse que el propano (o algn otro hidrocarburo) introducido al horno como gas de enriquecimiento es la fuente primaria del carbono que se transfiere a la superficie del acero, mientras que el monxido de carbono es el agente gaseoso a travs del cual ocurre la transferencia de carbono al metal. Como base para regular la adicin de gas de enriquecimiento al horno de carburizacin y de este modo controlar el potencial de carbono, es necesario medir la concentracin de alguno de los gases presentes en la atmsfera de carburizacin. Los constituyentes de la atmsfera que con ms frecuencia se miden son: 1) Bixido y /o monxido de carbono mediante analizador infrarrojo. 2) Vapor de agua mediante medidor de punto de roco. 3) Presin parcial de oxgeno mediante celda electroqumica de xido de circonio. Control del potencial de carbono de la atmsfera mediante medicin de CO2. Si se considera que el intercambio de carbono entre la atmsfera del horno y la superficie del acero ocurre mediante la reaccin (6.10), si esta reaccin se escribe de derecha a izquierda , la constante de equilibrio ser:
K= ( PCO ) 2 PCO2 aC

(6.13)

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Fig. 6.6. Representacin esquemtica de las reacciones de absorcin y difusin durante la carburizacin gaseosa. donde PCO = presin parcial de CO, PCO = presin parcial de CO2 y aC = actividad del 2 carbono. De acuerdo con Kubaschewski, para la ecuacin (6.13):

K =

8918 + 9.1148 T

(6.14)

La actividad del carbono se puede expresar mediante aC = fC%C, donde fC es el coeficiente de actividad del carbono y %C es el contenido de carbono en la superficie del acero que se encuentra en equilibrio con la atmsfera. El coeficiente de actividad de carbono para algunos sistemas ternarios Fe-Metal-C ha sido medido por diferentes investigadores. Los resultados de Wada y colaboradores para los sistemas Fe-Ni-C, Fe-Si-C, Fe-Mn-C, Fe-Cr-C, Fe-Mo-C, y Fe-V-C se pueden calcular mediante la ecuacin: log f C = 2300 2.24 + A %C + B % M T (6.15)

donde: %C = contenido de carbono disuelto en la austenita en la superficie del acero.. T = temperatura en grados absolutos, K A,B = constantes que dependen de la composicin del acero y cuyos valores se obtienen de la tabla 6.2. %M = porcentaje en peso de Ni, Si, Mn, etc.

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Combinando las ecuaciones 6.13, 6.14 y 6.15, usando los valores apropiados de la tabla 6.2 y considerando que la presin parcial de monxido de carbono se mantiene casi constante cuando se adiciona gas de enriquecimiento (metano o propano) al horno, como lo muestra la figura 6.5, se pueden derivar ecuaciones que relacionan la presin parcial de CO2 con el contenido de carbono de la superficie del acero en equilibrio con la atmsfera. Por ejemplo, para un acero 1018 cuyo elemento de aleacin principal es manganeso, la ecuacin toma la forma:

log PCO2 = m +

6618 21.8 % Mn 181 6.8748 + %C log %C T T T

(6.16)

donde m = 2logPCO. Para una atmsfera en la cual el gas endotrmico se genere a partir de metano m = 1.3979, y para endogas generado con propano, m = 1.2765. La ecuacin 6.16 representa a la familia de curvas de la figura 6.7. La figura permite estimar el contenido de CO2 que deber estar presente en la atmsfera para que en equilibrio establezca un determinado contenido de carbono en la superficie del acero en contacto con la atmsfera.

0.5 870C 900 C 925 C 950 C 1000 C 1050 C

0.4

0.3

%CO2
0.2 0.1 0.0 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4

% Carbono

Fig. 6.7. Relacin de equilibrio entre potencial de carbono y contenido de CO2 de una atmsfera generada a partir de propano para un acero al carbono con 0.80% en peso de manganeso.

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Tabla 6.2. Resumen de coeficientes de actividad, fc, para varios sistemas Fe-M-C.
Sistema Fe-Ni-C Fe-Si-C Fe-Mn-C Fe-Cr-C Fe-Mo-C Fe-V-C A* 183/T (179+8.9 %Si)/T 181/T 179/T 182/T 179/T B* (19.2/ T + 2.9x10-3 ) (62.5/ T + 0.041) -21.8/ T -(102/ T - 0.033) -(56/ T - 0.015) - 117/ T Intervalo de composicin de carbono, % 0a1 0a1 0 a 1.2 0 a 1.2 0 a 1.2 Intervalo de composicin de aleante, % 0 a 25 0a3 0 a 15 0 a 12 0a4 0a2 Intervalo de temperatura, K 1073 a 1473 1121 a 1420 1121 a 1420 1121 a 1473 1121 a 1473 1121 a 1473

* log fc = 2300/ T - 2.24 + A %C + B % aleante

Control del potencial de carbono de la atmsfera mediante medicin de vapor de H2O. Si se considera que el intercambio de carbono entre la atmsfera del horno y la superficie del acero ocurre mediante la reaccin (6.9), la constante de equilibrio ser:
K= PH 2O aC PCO PH 2

(6.17)

donde PCO = presin parcial de CO, PH2 = presin parcial del hidrgeno, PH2O = presin parcial del vapor de agua y aC = actividad del carbono. La dependencia con la temperatura de esta constante se expresa mediante: log K = 7038.31 7.4427 T (6.18)

Combinando las ecuaciones (6.17) y (6.18), y considerando que aC = fC%C, se puede obtener la siguiente expresin para la presin de vapor de agua para el caso de un acero 1018 cuyo aleante principal es manganeso: log PH 2O = m + 4738.31 21.8 % Mn 181 5.2027 + %C log %C T T T (6.19)

donde la constante m = log(PCOPH2) = 1.1307 para gas endotrmico derivado de propano y m = 1.0969 para endogas derivado de metano. El contenido de vapor de agua de la atmsfera generalmente se determina midiendo su punto de roco, el cual se relaciona con la presin parcial del vapor de agua mediante:

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PuntodeRoco, C =

5422.18 273.16 (14.7316 ln PH 2O )

(6.20)

Mediante el uso de la ecuaciones (6.19) y (6.20), se puede generar la familia de curvas mostradas en la figura 6.8. Control del potencial de carbono de la atmsfera mediante medicin de PO2. La presin parcial de oxgeno, que es aproximadamente 10-19 a 10-25 atmsferas dentro del horno, se puede medir mediante un sensor de oxgeno (en ingls oxigen probe). El elemento de medicin consiste de un electrolito slido de xido de zirconio que se coloca en el interior del horno mediante un tubo. De acuerdo con la ley de Nernst, la fuerza electromotriz E que se genera en este electrolito es:

E=

RT PO2 ln 0 4 F PO2 PO2

0 PO2

(6.21)

donde R = 8.314 J/mol K y la constante de Faraday F = 96.5727 J/mV mol, reemplazando

E = 0.0216T ln

(6.22)

donde P 0 es la presin parcial del gas usado como referencia, el cual generalmente es aire O2
0 ( PO = 0.2095 ) y P es la presin parcial del oxgeno en la atmsfera, de modo que: O2 2

E , mV = 0.0497T log

PO2
0 PO2

(6.23)

El potencial de oxgeno (o presin parcial de oxgeno) est relacionado a la actividad de carbono mediante la reaccin: C + O2 CO con una constante K= PCO 1 PO2/ 2 aC (6.24)

Despejando la actividad de carbono de (6.24), y relacionando con el valor de la constante K y la ecuacin (6.23) se puede obtener una ecuacin que relaciona la fuerza electromotriz E de la celda con el potencial de carbono de la atmsfera. En la figura 6.9 se presenta la relacin entre el potencial de carbono y voltaje de salida del sensor de oxgeno para endogas generado a partir de gas natural (20%CO). Estos datos fueron determinados por Corning Glass Works.

14

Carburizacin gaseosa como un proceso fuera de equilibrio. Los mtodos de control mediante la medicin de CO2, vapor de agua o potencial de oxgeno suponen que la atmsfera y la superficie del acero se encuentran en equilibrio. Por ejemplo, si se requiere un contenido de carbono en la superficie de 0.8%, la figura 6.7 indica que a 925 C la atmsfera deber tener un 0.24 % en volumen de CO2. Sin embargo en condiciones de produccin industrial, el proceso de carburizacin gaseosa no ocurre en equilibrio, tal como lo muestra la figura 6.10 obtenida por C. Dawes y F. Tranter, en la cual se demuestra que slo cuando el tiempo de carburizacin es mayor a 20 horas, la superficie del acero adquiere un contenido de carbono igual al equilibrio. La razn para esto es que el nivel de carbono superficial alcanzado en un componente, es controlado tanto por la velocidad de difusin del carbono en la austenita como por la velocidad de la reaccin qumica de absorcin en la superficie, y ambas velocidades limitan o retardan el equilibrio.
20 850 C 870 C 900 C 925 C 950 C 1000 C 1050 C

10

Punto de Roco, C

-10

-20

-30 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4

% Carbono

Fig. 6.8. Relacin de equilibrio entre potencial de carbono y contenido de H2O de una atmsfera generada a partir de propano para un acero al carbono con 0.80% en peso de manganeso. Si el experimento anterior con un acero sin aleantes se repite con varios aceros con diferente composicin qumica, se puede obtener un grfico que muestra la variacin del contenido de carbono en la superficie en funcin del tiempo de tratamiento a una temperatura y composicin de la atmsfera determinada, como se muestra en la figura 6.11. En esta figura, el segmento horizontal de cada curva (para tiempo mayor a 20 horas), corresponde al momento en el cual la superficie alcanza el equilibrio, mientras que el segmento inclinado corresponde al contenido de carbono cuando la superficie todava no llega al equilibrio. La figura muestra claramente que una misma atmsfera presenta un diferente potencial de carbono dependiendo del tipo de elementos de aleacin del acero.

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1200

Voltaje de salida del sensor de oxgeno, mV

1175 1150 1125 1100 1075 1050 1025 1000 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 815 C 870 C 900 C 925 C 980 C

Potencial de carbono de la atmsfera, % en peso C

Fig. 6.9. Relacin entre potencial de carbono y voltaje de salida del sensor de oxgeno (oxigen probe) para endogas generado a partir de gas natural (20%CO) o su equivalente base nitrgeno (40%N2-40%H220%CO). Datos determinados por Corning Glass Works.

Fig. 6.10. Efecto del tiempo de tratamiento en el gradiente de carbono de un acero no aleado cuando se carburiza en una atmsfera de gas endotrmico/propano controlada a 0.25% de CO2 a 925C . Las barras carburizadas tienen un dimetro de 44.5 mm.

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En354 En32

En33

Fig. 6.11. Efecto del tiempo de tratamiento en contenido de carbono de la superficie de diferentes aceros carburizados en una atmsfera de gas endotrmico/propano controlada a 0.25% de CO2 a 925C . En32 = acero al carbono, En33 = acero de baja aleacin con ~ 3.0%Ni, En354 = acero de baja aleacin con ~1.0%Cr+0.20%Mo+1.40%Ni.
El resto leerlo en esta referencia: Production Gas Carburising Control, C. DAWES and D. F. TRANTER, HEAT TREATMENT OF METALS, 2004.4, p.99-108

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Tabla 6.3. Composicin tpica de sales de carburizacin lquida Composicin del bao, % Capa poco profunda, Capa profunda, baja temperatura, Alta temperatura, Componente 845-900 C 900-955 C Cianuro de sodio 10-23 6-16 Cloruro de bario * 30-55 Sales de otros metales alcalino trreos 0-10 0-10 Cloruro de potasio 0-25 0-20 Cloruro de sodio 20-40 0-20 Carbonato de sodio 30 max. 30 max. Aceleradores (MnO2, B2O3, NaF) 0-5 0-2 Cianato de sodio 1.0 max 0.5 max. Densidad de la sal lquida 1.76 g/cm3 a 900 C 2.00 g/cm3 a 925 C
6.1.3. Carburizacin lquida.

La carburizacin lquida se lleva a cabo en un bao de sales fundidas el cual normalmente contiene cianuro y por lo tanto introduce tanto carbono como nitrgeno en la superficie del acero. En cuanto a su composicin qumica, los baos para carburizacin lquida generalmente se dividen en dos tipos que se distinguen por su temperatura de operacin. La composicin de los dos tipos se muestra en la tabla 6.3. Ambos tipos de baos se pueden obtener con diferente contenido de cianuro con el fin de satisfacer requisitos particulares en cuanto a potencial de carbono. Los baos de cianuros para bajas temperaturas normalmente operan a temperaturas de 850 a 900 C aunque en ocasiones su rango de operacin se extiende entre 780 y 925 C. Estos baos son adecuados para la obtencin de capas carburizadas de poca profundidad en el rango de 0.075 a 0..75 mm. Dependiendo de la composicin especfica del bao, ocurren varias reacciones que originan varios productos intermedios y finales tales como carbono, carbonatos (Na2CO3 , K2CO3), nitrgeno (N2 o 2N), monxido de carbono (CO), bixido de carbono (CO2), cianamida (Na2CN2 , BaCN2 ) y cianato (NaNCO). Entre las principales reacciones involucradas en la absorcin de carbono se encuentran: 1) Formacin de cianamida: 2 NaCN Na2CN2 + C 2) Formacin del cianato: 2NaCN + O2 2NaNCO (6.26) (6.25)

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NaCN + CO2 NaNCO + CO 3) Reacciones que afectan el contenido de cianato: NaNCO + C NaCN + CO 4 NaNCO + 2O2 2 Na2CO3 + 2CO + 4N 4 NaNCO + 4 CO2 2 Na2 CO3+ 6CO + 4N 4) Reacciones de absorcin: Fe + 2CO Fe [C] + CO2 Fe + C Fe [C]

(6.27)

(6.28) (6.29) (6.30)

(6.31) (6.32)

Las reacciones 6.25 y 6.27 son parcialmente reversibles, regeneran algo del cianuro de sodio y forman carbono y monxido de carbono que participan en las reacciones de absorcin 6.31 y 6.32. Las reacciones 6.26 y 6.27 son reacciones de oxidacin del cianuro de sodio a cianato. Este compuesto participa despus en una serie de reacciones (6.28 a 6.30) en las que se libera monxido de carbono y nitrgeno, parte de los cuales ser posteriormente absorbido en el acero. Las reacciones 6.29 y 6.30 son irreversibles y disminuyen el potencial de carbono del bao al agotar el contenido de cianato. Debido a lo anterior, durante la carburizacin lquida es necesario efectuar adiciones peridicas de sal que restituyan el contenido de cianuro de sodio para conservar el potencial de carbono a un cierto nivel. Los baos de alta temperatura normalmente son operados a temperaturas de 900 a 950 C y son principalmente usados para obtener capas carburizadas de 0.5 a 2 mm de profundidad, aunque tambin son posibles capas ms profundas. En cuanto a composicin, las diferencias ms importantes entre los baos de baja y alta temperatura son el contenido de NaCN y la presencia de cloruro de bario. Aunque algunas de las reacciones de absorcin mencionadas para los baos de baja temperatura son aplicables a los baos de alta temperatura, la principal reaccin que ocurre en estos baos es: Ba (CN)2 BaCN2 + C Ba (CN)2 + Fe BaCN + Fe[C] (6.33) (6.34)

Durante la carburizacin lquida, el efecto del tiempo y la temperatura son semejantes a lo mencionado para el caso de la carburizacin gaseosa. Entre las principales ventajas de la carburizacin lquida respecto a la gaseosa estn la posibilidad de tratar al mismo tiempo

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partes que requieran diferente profundidad de capa. Esto es posible ya que durante el proceso las piezas son sumergidas en el bao y por lo mismo, pueden fcilmente ser removidas a tiempos diferentes segn se requiera. Otra ventaja es que se puede efectuar una carburizacin selectiva mediante una inmersin parcial. Como principales desventajas del proceso, se puede mencionar la necesidad de someter a lavado a las piezas despus de la carburizacin y el hecho de que las sales adheridas a las piezas contaminan a los baos de temple. Otro problema es el manejo de los residuos contaminantes originados por las sales con cianuros.
6.1.4. Carburizacin en caja.

Durante el proceso de la carburizacin en caja o carburizacin slida, el acero se pone en contacto con un compuesto slido a base de carbn vegetal y mineral en un recipiente hermtico en el cual, al ser calentado, se genera una atmsfera capaz de transferir carbono a la superficie del acero. El agente que transfiere el carbono es el monxido de carbono obtenido de la reaccin: CO2 + C CO (6.35)

Dado que el contenido de oxgeno atrapado en la caja no basta para generar suficiente bixido de carbono para que ocurra la reaccin (7.21), el compuesto cementante debe contener un agente activador o energizante que proporcione el CO2 necesario. Este compuesto lo forman uno o varios carbonatos metlicos los cuales durante el calentamiento de la caja se descomponen segn: MCO3 MO + CO2 (6.36)

el CO2 liberado reacciona con el carbn vegetal y el coque de acuerdo con la reaccin (7.21) generando CO. Los dos principales agentes activadores son el carbonato de bario y el carbonato de sodio. A las temperaturas comnmente utilizadas de carburizacin, la reaccin (7.21) se desplaza a la derecha y termodinmicamente se puede demostrar que a 900 C la proporcin respectiva de CO y CO2 en la atmsfera de la caja es 96 y 4 porciento. En estas condiciones, el contenido de carbono en la superficie del acero alcanzar un valor entre 0.7 y 1.2 %. Los compuestos carburizantes comerciales comnmente contienen entre 10 y 20 % de carbonatos, de los cuales un 50 a 70 % es carbonato de bario y el resto carbonatos de sodio y calcio. El 90 a 80 porciento restante de la mezcla la constituyen carbn vegetal, coque y pequeas cantidades de otros aditivos. El carbn vegetal es ms reactivo que el coque y por lo tanto se utiliza en mayor proporcin. El coque tiene sin embargo ciertas ventajas tales como buena resistencia en caliente, buena conductividad trmica y mnima contraccin. Esta ltima caracterstica es importante ya que durante el proceso, el compuesto se contrae.

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Un procedimiento de empaquetamiento conveniente consiste en colocar en el fondo del recipiente una capa de 13 a 50 mm de espesor que evite el contacto entre las piezas y el fondo metlico de la caja, lo cual puede originar distorsin excesiva y carburizado no uniforme. Sobre este fondo se colocan las piezas y se cubren con otra capa de 13 a 25 mm. Si es necesario se pueden utilizar espaciadores cermicos o metlicos para acomodar las piezas. El proceso anterior se repite, cuidando que la ltima camada de piezas quede cubierta por una capa de al menos 50 mm. El espesor de esta capa final debe ser tal que permita que las piezas queden cubiertas por el compuesto carburizante an despus de que ocurra la contraccin. Un compuesto fresco puede sufrir una contraccin de hasta 1/5 de su volumen. La operacin final consiste en colocar la tapa del recipiente y sellar con arcilla refractaria. La caja para efectuar la carburizacin puede ser de acero al carbono, acero al carbono aluminizado o mejor an de aleaciones resistentes al calor del tipo Fe-Cr-Ni. Las cajas de acero al carbono son baratas pero su vida es muy corta. Las aleaciones Fe-Cr-Ni son mas adecuadas para uso continuo pero su costo inicial es comparativamente alto.
Tratamiento trmico de partes carburizadas.

El principal propsito de la carburizacin, independientemente del mtodo usado es incrementar el contenido de carbono de la capa superficial de la parte o pieza carburizada, de modo que despus de su tratamiento de endurecimiento (temple), la superficie exterior sea dura, resistente al desgaste y el ncleo se conserve tenaz y resistente a la fractura. El proceso de endurecimiento de partes cementadas en gas se puede llevar a cabo por una de las siguientes maneras: 1. Temple directo, que consiste en templar directamente desde la temperatura de carburizacin, o bien desde una temperatura ligeramente menor del orden de 830 a 850 C sin permitir que las piezas se enfren hasta temperatura ambiente. 2. Recalentamiento y temple, que consiste en enfriar las piezas hasta temperatura ambiente, volverlas a austenitizar y luego templar. En el segundo procedimiento las piezas generalmente se enfran de un modo lento, por ejemplo en el vestbulo del horno en el caso de hornos de tipo temple integral, o en aire desde la temperatura de carburizacin, y a continuacin se recalientan y templan. La temperatura de temple puede variar desde ligeramente por arriba de Ac1 hasta ligeramente por arriba de la temperatura Ac3 del ncleo. Otra opcin menos comn es un doble temple durante el cual la pieza se templa directamente desde la temperatura de carburizacin y luego se recalienta a una temperatura menor para volverla a templar.

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La principal razn para usar temple directo es el menor costo o ahorro de energa que se logra al evitar el recalentamiento de las piezas. Desde el punto de vista microestructural existe todava considerable desacuerdo entre la ventaja de una estructura recalentada respecto a una de temple directo. Entre los factores que se deben considerar para elegir por una u otra opcin se encuentran: a) El grado de acero. b) La forma, tamao y distorsin tolerable en la pieza. c) La necesidad de carburizacin selectiva. d) Tipo de horno empleado en la carburizacin. Los aceros de alta aleacin y en particular los grados con alto nquel pueden retener cantidades excesivas de austenita cuando se templan directamente desde temperaturas en el orden de 925C. Por lo tanto, puede convenir enfriar las piezas a temperatura ambiente y luego recalentar para templar desde una temperatura menor y minimizar as la cantidad de austenita retenida. Cuando la cantidad de distorsin que se puede tolerar en una pieza es mnima, puede ser necesario recurrir a tcnicas especiales de temple tales como el temple en prensa o el temple en dado (cold dry die quenching). En estos casos el recalentamiento ofrece ventajas sobre el temple directo. Una forma de efectuar una carburizacin selectiva es maquinar despus de la carburizacin reas especficas en las que se remueve la capa carburizada, para efectuar este maquinado conviene que las piezas sean enfriadas lentamente desde la temperatura de carburizacin y despus del maquinado, se recalienten para templarlas. Es importante mencionar que en la eleccin del tipo de proceso de temple no se pueden establecer reglas de uso general y que cada parte o pieza necesita ser evaluada en forma individual. Generalmente las partes cementadas en sal son templadas directamente, mientras que las cementadas en caja se enfran en la caja y luego se remueven, recalientan y templan. Revenido de piezas carburizadas. El revenido de las piezas carburizadas y templadas generalmente se efecta entre 150 y 200C y slo en muy raras ocasiones se utilizan temperaturas superiores a los 200C. El revenido por debajo de 200C produce una ligera prdida de dureza (2 a 3 puntos en Rockwell C) en la capa carburizada, pero incrementa la tenacidad resistencia al impacto y al doblado y no altera prcticamente la dureza del ncleo, aunque ha establecido que en partes crticas el revenido es benfico, en cientos de aplicaciones menos crticas no se ha podido demostrar que el revenido sea una operacin necesaria. Por lo anterior, tambin es frecuente encontrar que muchas partes carburizadas y templadas son puestas en servicio sin revenido.

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Carbonitruracin.

La carbonitruracin es un proceso modificado de carburizacin en el cual se introduce amoniaco en la atmsfera carburizante con el fin de aadir nitrgeno a la capa carburizada. Tpicamente la carbonitruracin se lleva a cabo en un intervalo de temperatura (700 a 900C) ligeramente menor al intervalo de temperatura comnmente usado en la carburizacin. Este intervalo no es arbitrario, a mayor temperatura de austenitizacin la descomposicin trmica del amoniaco es muy rpida, lo que limita la disponibilidad del nitrgeno; mientras que a bajas temperaturas se puede formar en la capa una estructura frgil. Temperaturas de operacin en el horno por debajo de 760C presentan un mayor riesgo de seguridad en la operacin del horno. La duracin del ciclo de carbonitruracin es menor que la de un ciclo de carburizado. Al incorporase nitrgeno a la capa la difusin del carbono se vuelve ms lenta, esto combinado con el menor tiempo y temperatura del proceso dan por resultado la formacin de capas carbonitruradas de menor profundidad (0.075 a 0.75 mm) que las formadas por carburizacin. El nitrgeno en la capa carbonitrurada incrementa la tempabilidad y permite formar martensita en la capa en aceros al carbono y de baja aleacin que inicialmente tengan baja templabilidad, tales como 1018, 12L14 y 1117. El nitrgeno tambin es un estabilizador de austenita, de modo que cuando su contenido es excesivo, se puede formar una fraccin elevada de austenita retenida con la consecuente disminucin de la dureza y resistencia al desgaste de la capa. En general el contenido de nitrgeno en la superficie se debe mantener por debajo de 0.40% en peso para evitar este problema. Cuando los niveles de austenita retenida son excesivos, es necesario reducir el porcentaje de amoniaco en la mezcla gaseosa. Una prctica comn durante el proceso de carbonitruracin es introducir el amoniaco cerca del final del ciclo de carburizacin, 15 a 30 minutos antes de que la carga sea transferida al tanque de temple. Cuando el amoniaco se introduce al inicio del ciclo, y la carga todava no se encuentra a una temperatura uniforme y estable, la capa resultante puede presentar una profundidad no uniforme. Adems si el flujo de amoniaco se suspende al final del ciclo de carburizacin, comienza un proceso de desabsorcin de nitrgeno. Otra caracterstica del proceso es que las piezas carbonitruradas pueden ser revenidas a temperaturas ligeramente por arriba de la temperatura tpica de revenido de piezas carburizadas. Esto se debe a que el nitrgeno al igual que otros elementos de aleacin, incrementa la resistencia a la prdida de dureza por efecto del calentamiento. Las piezas carbonitruradas pueden ser revenidas a temperaturas de hasta 225C.

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NITRURACION Y NITROCARBURIZACION.

Los tratamientos de carburizacin y carbonitruracin descritos en las secciones previas, pueden considerarse como tratamientos termoqumicos austenticos en el sentido que involucran la adicin y difusin de aleantes intersticiales en la austenita, y requieren de la transformacin de la austenita a martensita para producir una superficie dura. El proceso de nitruracin no requiere la austenitizacin del material, y por lo tanto puede considerarse como un tratamiento termoqumico ferrtico en el cual el nitrgeno atmico se introduce y difunde en la ferrita a una temperatura entre 500 y 590 C. Consecuentemente la nitruracin no involucra como mecanismo de endurecimiento de la superficie a la formacin de martensita, sino que el endurecimiento se deriva de una precipitacin de nitruros en la regin superficial en la cual ha penetrado el nitrgeno. Las principales propiedades superficiales impartidas a un acero mediante la nitruracin son: 1) Poca o ninguna distorsin durante el endurecimiento. Esta constituye la principal ventaja asociada con el tratamiento. 2) Alta resistencia al desgaste por abrasin y al agarrotamiento, an en condiciones de lubricacin inadecuada. 3) Alta dureza superficial, desde 700 HV en aceros no aleados hasta cerca de 1600 HV en aceros con alto cromo. 4) El calentamiento hasta temperaturas de 500 C no tiene efecto significante en la dureza a temperatura ambiente, mientras que una exposicin temporal a menores temperaturas es suficiente para provocar una sensible prdida de dureza en piezas carburizadas o templadas por induccin o a la flama. 5) Alta resistencia a la fatiga, la cual generalmente es mayor que la de las piezas endurecidas por induccin o flama pero menor que la de las piezas carburizadas. 6) Buena resistencia en caliente hasta temperaturas de 500C. 7) Una modesta resistencia contra algunos medios corrosivos, si la capa exterior (capa blanca) no es removida. 8) Prcticamente sin lmite respecto a la mxima dimensin de parte que puede ser sometida a nitruracin. 9) Se puede aplicar a una gran variedad de tipos de aceros (al carbono, aleados, para herramienta, inoxidables, etc.). Diagrama Fe-N. Al estudiar el proceso de nitruracin es til un conocimiento del diagrama hierro-nitrgeno mostrado en la figura 6.12. Las regiones y del diagrama son equivalentes a las respectivas regiones del diagrama Fe-C. La regin tiene una estructura bcc y slo puede disolver un mximo de 0.1% de nitrgeno a la temperatura eutectoide de 592C. La fase , tiene estructura fcc y disuelve un mximo de 2.8% de nitrgeno a 650 C. A 592C, la austenita se transforma segn la siguiente reaccin eutectoide: (2.4%N) (0.10%N) + '(5.700%N).

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Fig. 6.12. Diagrama de equilibrio Fe-N. Al producto de la reaccin eutectoide comnmente se le llama braunita. Este tipo de constituyente es el que se podra esperar encontrar en un acero nitrurado a una temperatura superior a la eutectoide. Dado que la formacin de braunita es indeseable porque su presencia conduce a excesiva fragilidad, la temperatura mxima de nitruracin utilizada en la prctica es justamente la de la lnea eutectoide (592C) del diagrama Fe-N. En el intervalo de 0 a 14 % en peso de nitrgeno existen los siguientes nitruros: ' = Fe4N (5.7 a 5.9 %N a 650C) = FexN ( ~ 4 a ~ 11% nitrgeno) = Fe2N (11 a 11.3 %N, a temperaturas inferiores a 500C) La fase ' existe en un intervalo limitado de composicin que a la temperatura de 650C varia entre 5.7 y 5.9 %N. Esta fase corresponde al compuesto Fe4N y tiene una estructura fcc. Cuando el contenido de nitrgeno es superiores a 6% la fase ' empieza a coexistir con el nitruro , de estructura hexagonal y cuya composicin se puede representar por FexN. A temperaturas inferiores a 500C, comienza a formarse el nitruro cuyo contenido de nitrgeno vara entre 11 y 11.3 y que corresponde al compuesto Fe2N.

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Dado que la nitruracin siempre se efecta a temperaturas menores de 590C, al observar al microscopio una capa nitrurada, la capa ms externa (capa superficial rica en nitrgeno) estar constituida por las fases ' y . Esta capa tiene una apariencia blanca y se designa como "capa blanca" o capa de compuestos. En general, a medida que se incrementa el tiempo de nitruracin, el contenido de fase en la capa blanca se incrementa y el de ' disminuye. Durante la nitruracin, el nitrgeno difunde en la capa inferior adyacente a la capa blanca formando la zona de difusin. En esta zona, cuando el lmite de solubilidad (0.1%N) de nitrgeno en hierro se excede, se precipitan nitruros en los lmites de grano y en ciertos planos cristalogrficos especficos. La alta dureza superficial que se obtiene despus de la nitruracin se debe a la formacin de una dispersin fina de nitruros y carbonitruros que distorsionan la red de ferrita. Aceros para nitruracin. De los elementos de aleacin comnmente empleados en los aceros, el Al, Ti, Cr, V, Mo y W son benficos desde el punto de vista de la nitruracin debido a que forman nitruros que son estables a las temperaturas de tratamiento. Elementos como el Ni, Cu, Si y Mn tienen poco o ningn efecto en las propiedades obtenidas por la nitruracin. Entre los aceros que comnmente se someten a tratamiento de nitruracin se encuentran: 1) Aceros de baja aleacin con adiciones de aluminio (~1.0 % Al). 2) Aceros de baja aleacin que contienen cromo, por ejemplo 41XX, 43XX, 51XX, 86XX, 87XX. 3) Aceros para herramienta tales como H11, H12, H13, A2, A6, D2, D3, M2, M4. 4) Aceros inoxidables. 5) Hierros colados. Tratamiento trmico preliminar. Una caracterstica importante de la nitruracin y la nitrocarburizacin, es que se realizan a una temperatura menor a la crtica Ac1, en general menor a 590C. Debido a lo anterior, el tratamiento se puede aplicar a piezas que previamente han sido sometidas a tratamiento de temple y revenido. En este caso, la temperatura de revenido debe ser mayor a la temperatura de nitruracin en al menos 30C.
Mtodos de nitruracin. Los dos mtodos ms comunes mediante los cuales se efecta la nitruracin son la nitruracin con gas y la nitruracin con sales fundidas.

Nitruracin Gaseosa Este mtodo utiliza como gas nitrurante el amoniaco. Durante el proceso, se permite que una corriente de amoniaco fluya sobre la superficie del acero en donde se efecta la siguiente reaccin de disociacin: 2NH3 2N + 3H

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Al instante de la disociacin, el nitrgeno se encuentra en estado atmico y como tal es absorbido en la red ferrtica del acero. El proceso de nitruracin gaseosa se realiza en 1 2 etapas. En el proceso de 1 etapa, la temperatura se mantiene entre 495 y 525C y durante todo el ciclo se mantiene un grado constante de disociacin de amoniaco entre 15 y 30%. El grado de disociacin se regula mediante el flujo de amoniaco, a mayor flujo menor grado de disociacin. En el proceso de 2 etapas (proceso Floe), la primera parte del ciclo se realiza a baja temperatura (500 a 525C) y baja disociacin (15 a 30%); la segunda parte del ciclo se puede realizar a la misma temperatura o a una temperatura mayor (550 a 565C), pero lo que ms caracteriza a esta segunda parte es el incremento en el grado de disociacin del amoniaco, el cual alcanza un valor de 65 a 80 % y preferentemente de 75 a 80%. Este nivel de disociacin generalmente slo se alcanza mediante un disociador externo. La principal ventaja de utilizar un proceso de 2 etapas es la reduccin en el espesor de la capa blanca. El uso de una temperatura mayor en la segunda parte del ciclo puede originar menor dureza de la capa superficial, incremento en la profundidad de capa y dependiendo de la temperatura previa de revenido, tambin puede bajar la dureza del ncleo. Un ciclo completo de nitruracin gaseosa normalmente puede durar entre 10 a 40 horas. Un procedimiento de nitruracin gaseosa tpico es:

Temple y revenido de las piezas. Limpieza de las piezas. Colocacin de las piezas en horno. Purgado del horno. Ciclo de nitruracin. Enfriamiento del horno y purgado durante el enfriamiento.

El purgado del horno es una etapa crtica dado que la introduccin de amoniaco a un horno sin purgar cuya temperatura sea superior a 150C, puede originar una mezcla explosiva con el aire. El purgado se puede realizar con nitrgeno o con el mismo amoniaco, siempre y cuando la temperatura no sea mayor a l valor indicado. Nitruracin Lquida La mezcla de sales fundidas inicialmente utilizada para la nitruracin lquida estaba constituida por 60-70% en peso de NaCN y 30-40%KCN, adems de pequeos porcentajes de carbonatos (Na2C03 , K2C02) y cianatos NaNC0. Mediante el envejecimiento del bao a temperaturas cercanas a 570C durante 10 a 12 horas, se promova suficiente oxidacin del cianuro para lograr un nivel de cianato de aproximadamente 45%. El cianato es el responsable de la accin nitrurante mediante la reaccin: 2KCNO + 1/2 02 2N + C + K2C03

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a partir de la cual podemos concluir que un bao de nitruracin incorpora tanto nitrgeno como carbono a la superficie, aunque el contenido de este ltimo en menor proporcin. Debido a la incorporacin de ambos elementos, los procesos de nitruracin lquida son generalmente designados como procesos de nitrocarburizacin. Hasta mediados de la dcada de los cincuenta, la nitruracin lquida slo se utiliz de una manera restringida y nicamente para la produccin de capas muy delgadas obtenidas en tiempos de tratamiento muy cortos. Cuando el proceso se quiso aplicar por perodos ms largos, se presentaron problemas de picaduras en la superficie del acero adems de que los resultados de la nitruracin fueron irregulares. La razn de estos fenmenos se encontr en lo siguiente: 1) Contenido de cianato no uniforme a diferentes niveles en el bao. 2) Disolucin del hierro del crisol que contiene a la sal fundida, lo que origina oxidacin de la superficie de las partes de acero que se estn nitrurando. Los problemas anteriores se resolvieron inyectando aire en el bao para promover una oxidacin uniforme del cianuro y cianato y revistiendo el crisol con titanio para evitar la disolucin del hierro. Estas modificaciones se incorporaron en lo que actualmente constituye el proceso Tufftride, desarrollado por la compaa alemana Degussa, y que constituye el proceso de nitruracin lquida que ha alcanzado mayor desarrollo a nivel mundial. Proceso Tufftride. El proceso Tufftride originalmente desarrollado por Degussa utiliza una sal fundida mantenida a 580C en un crisol revestido con titanio. La sal est constituida bsicamente por 46-50% de KCN, 42-48% de KCNO y pequeas cantidades de carbonato de sodio. El bao es aireado mediante la inyeccin de aire, de modo que la relacin Q/V = 1-2, donde Q = flujo de aire, m3/h; V = volumen del bao en m3. El carbono y el nitrgeno son obtenidos de la descomposicin del cianato, el cual a su vez tiene su origen en la oxidacin del cianuro. Para mantener una actividad nitrocarburizante del bao, los contenidos de cianuro y cianato se deben mantener en un cierto intervalo, lo que se logra removiendo del bao parte de la sal (con su cianuro casi agotado) y aadiendo sal fresca. La sal removida debe ser tratada, para eliminar el cianuro txico, antes de desecharla; lo que incrementa los costos del proceso. En un desarrollo ms reciente, el proceso anterior (Tufftride NS2) se modific mediante la incorporacin de un regenerador libre de cationes (CN-), lo que elimina la necesidad de remover sal usada y aadir sal fresca. En el nuevo proceso (Tufftride TF1), el bao est solamente constituido por cianato de sodio y potasio y carbonatos. Despus de fundir la sal y alcanzar la temperatura de 580C, el bao est listo para usarse. El contenido de cianato se mantiene entre 36 y 39%, aunque los resultados ms satisfactorios se obtienen para un contenido de 36 1 % de cianato. Durante el tratamiento de las partes, el contenido de cianato se reduce (~ 2% cada 24 horas) y el de carbonato se incrementa. Mediante la adicin de una pequea cantidad de regenerador

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(aproximadamente 0.6% del peso del bao cada 24 horas), el carbonato forma cianato fresco, lo que restituye el nivel deseado de cianato en el bao. La adicin de sal fresca al bao depende mucho de las "prdidas por arrastre", pero normalmente se encuentra en el intervalo de 0.1 a 2% del peso de las partes tratadas. El potencial de nitrgeno del nuevo proceso TF1 es ligeramente menor que el del proceso original NS2. As mismo, la absorcin de carbono en el nuevo proceso es ligeramente menor que en el proceso original debido a que la sal no contiene cianuro y a que durante el tratamiento de la pieza, slo se produce una pequea cantidad de este compuesto (< de 3%). A diferencia del proceso original NS2, en el nuevo proceso no se producen lodos complejos de hierro Na4(Fe(CN)6) a las temperaturas normales de operacin, lo que elimina la necesidad de limpiar el bao de lodos a temperatura elevada. La zona de compuestos en el proceso Tufftride TF1 consiste esencialmente de nitruro psilon. El enfriamiento posterior a la nitrocarburizacin se puede realizar en agua, aceite, aire o sal.

Fig. 6.13. Aspecto tpico de una capa nitrocarburizada en un acero al carbono.

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