REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN UNIVERSITARIA UNIVERSIDAD ALONSO DE OJEDA FACULTAD DE INGENIERA

CATEDRA: MATENIMIENTO INDUSTRIAL

INTEGRANTES: Calles Maikol Castro Abel Graterol Nelson Gonzlez Eleydis Martini Nair Rojas Anglica

Edo. Zulia-Ciudad Ojeda, 2011/07/14

Mantenimiento centrado en la confianza El Mantenimiento centrado en la confianza (MCC) es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el MCC es el ms efectivo. El MCC es un proceso analtico y sistemtico basado en el entendimiento de la funcin de los sistemas y las fallas funcionales. El corazn de este proceso es una metodologa de anlisis sistemtico de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo especfico, evaluados en su contexto operacional. Tomando en cuenta lo anterior, es necesario mencionar que el proceso de mejora y aplicacin de este tipo de herramientas, inicia con un proceso de capacitacin de las personas que deben efectuar los anlisis y de aquellos que deben tomar decisiones apoyndose en sus resultados. El proceso permite determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. Elementos que lo conforman. El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante: Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.

Pasos para realizarlo. Para realizar el RMC se deben responder las siguientes interrogantes: 1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando? 2. Cules son los estados de falla (fallas fusinales) asociados con estas funciones? 3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas? 5. Cul es la consecuencia de cada falla? 6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

Ventajas de su Utilidad El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocadas. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos industriales. A continuacin se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales an no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial. Campos de Aplicacin MCC ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan MCC para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso MCC. Modelos de Formato de este tipo de Mantenimiento

Mantenimiento Productivo total Es una filosofa de vida que se implement originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesin economa que se estaba desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos especficos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reduccin de las prdidas. En TPM se destacan seis grandes prdidas: Prdida por avera en los equipos, prdida debidas a preparaciones, prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, prdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado, prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por ser el TPM una metodologa TOP-DOWN, esta busca integrar todas las reas de la empresa desde el nivel ms bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El tpm involucrando a los niveles ms bajos de la cadena productiva, busca que estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Asignndoles responsabilidades para lograr la obtencin de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no es fcil, la implementacin del TPM como la mayora de las metodologas, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el xito o fracaso de la implementacin del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen la filosofa. Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser alimentado todos los das con disciplina y constancia este camino no es sencillo, pero si las empresas logran implementar esta metodologa los resultado obtenidos sern satisfactorios y marcaran la diferencia con la competencia.

Elementos que lo conforman. El TPM se sustenta en la gente y tiene como elementos 8 pilares bsicos son los siguientes: Los ocho pilares de TPM: Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra. Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la maquina o lnea de produccin. Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.}

 Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos nuevos. Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen. Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno. TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.). Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno. Pasos para Realizarlo 1. 2. 3. 4. 5. Clasificacin de los defectos e identificacin de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos. Realizar un anlisis fsico para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad. Establecer valores estndar para las caractersticas de los factores del equipo y valorar los resultados a travs de un proceso de medicin. Establecer un sistema de inspeccin peridico de las caractersticas crticas. Preparar matrices de mantenimiento y valorar peridicamente los estndares.

Ventajas de su utilizacin Organizativas Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones Incremento de la moral del empleado Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal Redes de comunicacin eficaces

Seguridad Mejora las condiciones ambientales Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas Entiende el porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo Previene y eliminacin de causas potenciales de accidentes Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

Productividad

Elimina las prdidas que afectan la productividad de las plantas Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduce de los costos de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final Hay Menor costo financiero por cambios Mejora de la tecnologa de la empresa Aumenta de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crea capacidades competitivas desde la fbrica

Campos de Aplicacin La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera".

Modelo de formatos de este tipo de mantenimiento

Anlisis Modo y Efectos de Falla Es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran. Elementos que lo conforman Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso: Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando.

Pasos para Realizacin

1.

Es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseo o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto.

2. Describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la seccin del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades ms altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10). 3. Considerar pruebas, verificacin del diseo y mtodos de inspeccin. Cada combinacin de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un nmero de deteccin. El nmero de deteccin representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla. Ventajas de sus Utilizacin Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos Mejora la imagen y competitividad de la compaa Mejora la satisfaccin del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantas probables

Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble

Campos de Aplicacin Proceso: anlisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseo: anlisis de los productos antes de sean lanzados para su produccin Concepto: anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseo conceptual Equipo: anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio: anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente

Modelos de formato de este tipo de mantenimiento