ETUDE N° 08-0227/1A

LES POLLUANTS ET LES TECHNIQUES D’EPURATION DES FUMEES. CAS DES UNITES DE TRAITEMENT ET
DE VALORISATION THERMIQUE DES DECHETS

ETAT DE L’ART

RAPPORT FINAL
septembre 2009

S. BICOCCHI - CADET INTERNATIONAL

www.record-net.org

Créée en 1989 à l’initiative du Ministère en charge de l’Environnement, l’association RECORD – REseau COopératif de Recherche sur les Déchets – est le fruit d’une triple coopération entre industriels, pouvoirs publics et chercheurs. L’objectif principal de RECORD est le financement et la réalisation d’études et de recherches dans le domaine des déchets et des pollutions industrielles. Les membres de ce réseau (groupes industriels et organismes publics) définissent collégialement des programmes d’études et de recherche adaptés à leurs besoins. Ces programmes sont ensuite confiés à des laboratoires publics ou privés.

En Bibliographie, ce document sera cité sous la référence : RECORD, Les polluants et les techniques d’épuration des fumées. Cas des unités de traitement et de valorisation thermique des déchets. Etat de l’art, 2009, 399 p, n°08-0227/1A.

Ces travaux ont reçu le soutien de l’ADEME (Agence de l'Environnement et de la Maîtrise de l'Energie) www.ademe.fr

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REMERCIEMENTS Nous tenons à remercier l’ensemble des membres de RE.CO.R.D. pour nous avoir retenu pour l’élaboration de cette étude ainsi que pout leurs échanges qui ont contribué à l’enrichissement de cette étude.

De même, ce travail est le fruit des contacts fréquents et riches d’enseignements avec la direction de RE.CO.R.D. en la personne de Madame Couffignal.

Ce document est le résultat d’une coopération entre plusieurs personnes qui ont tous contribué à sa réalisation et que nous tenons à remercier par l’aboutissement de cet ouvrage.

Nous remercions particulièrement Madame Corinne l’Hospitalier et Messieurs Gérard Antonini et Marc Thijssen pour avoir participé activement à l’élaboration de cette étude.

En conclusion, nous remercions les membres du comité de pilotage ainsi que toutes les personnes, organismes, entreprise ou centre de documentation pour nous avoir fournis autant de renseignements.

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CHAPITRE 1.

CONTEXTE

La gestion des déchets est l’un des enjeux majeur du 21ème siècle. Si la réduction des déchets à la source, le développement des filières de tri et des nouveaux modes de valorisation (tri mécanobiologique – méthanisation) permet de diminuer le volume des déchets à traiter, il subsiste toujours une fraction qu’il convient de gérer dans le cadre de la protection des milieux et des êtres vivants. Parmi les opérations de valorisation considérées, l’utilisation des déchets comme combustible principal ou autre moyen de produire de l’énergie est citée. En fonction de la composition des déchets, cette combustion entraîne la formation de substances polluantes. Les modes de formation et les traitements de ces polluants sont des phénomènes pouvant être complexes à appréhender. Cette étude, intitulée « Les polluants et les techniques d’épuration des fumées, Cas des unités de traitement et de valorisation thermique des déchets, Etat de l’art » est réalisée pour le compte de l’association d’industriels RE.CO.R.D. (Réseau Coopératif de Recherche sur les Déchets). Cette étude fait suite à une étude réalisée en 1998 sur le même thème et publiée chez TEC&DOC. Les unités de destruction thermique des déchets, aujourd’hui dénommée couramment CVE (Centre de Valorisation Energétique) sont soumises aux prescriptions réglementaires décrites dans les arrêtés du 20 septembre 2002, relatifs aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets dangereux et aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets non dangereux et aux installations incinérant des déchets d’activités de soins à risques infectieux, et abrogeant les arrêtés du 25 janvier 1991 et du 10 octobre 1996. Ces arrêtés précisent que « Les installations doivent être conçues afin de permettre un niveau d'incinération aussi complet que possible tout en limitant les émissions dans l'environnement, notamment par la mise en œuvre de technologies propres et l'utilisation de techniques de valorisation et de traitement des effluents et des déchets produits, selon les meilleures techniques disponibles à un coût économiquement acceptable, en s'appuyant, le cas échéant, sur les documents de référence, et en tenant compte des caractéristiques particulières de l'environnement d'implantation. » La directive 1996/61/CE du 24 septembre 1996 relative à la prévention et à la réduction intégrées de la pollution présente le terme "Meilleures Techniques Disponibles" (MTD) comme étant "le stade de développement le plus efficace et avancé des activités et de leurs modes d'exploitation, démontrant l'aptitude pratique de techniques particulières à constituer, en principe, la base de valeurs limites d'émission visant à éviter et, lorsque cela s'avère impossible, à réduire de manière générale les émissions et l'impact sur l'environnement dans son ensemble". Les meilleures techniques disponibles relatives aux installations d’incinération des déchets ont été adoptées par la commission européenne en août 2006. Les évolutions réglementaires ont entraîné le développement de nouvelles technologies et les évolutions techniques des traitements des fumées existants. Cette nouvelle étude permet d’actualiser les données issues de ces nouvelles technologies. Dans cette optique, il a été dressé un inventaire le plus complet possible des techniques de traitement des fumées existantes et de celles en voie de développement. L’étude présente le fonctionnement de ces systèmes et les données de dimensionnement principales, permettant d’initier un large public aux problématiques posées par le traitement des fumées issues des unités de traitement thermique des déchets. Une synthèse des techniques de traitement des fumées applicables aux polluants présents dans les fumées des unités de traitement thermique des déchets est dressée.

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Background

Waste management is one of the greatest challenges for the 21st century. Although, nowadays we are able to reduce the amount of waste by reducing their production, by developing waste sorting facilities and by developing new recovery technologies (as mechanical and biological treatment, biogas production), is there still an amount of residual waste to manage in order to protect the environment and human health. Among the different kind of waste-to-energy operation, the use of waste as combustible or as mean to produce energy is adverted. Depending on waste nature, the energy-from-waste process leads to pollutants-forming. Their creation as well as their treatment can be difficult to handle. The study entitled “Pollutants and flue-gas treatment technologies (case study on waste thermal destruction units)” was written under the leadership of the industrial consortium R.E.C.O.R.D (network of industrials and public bodies on waste research). This study updates the previous one, written in 1998 on the same subject and published by TEC&DOC. Waste thermal destruction units, named widely as Energy Recovery Centre are under the scope of two regulations. Indeed two amendments refer to this kind of facilities. These two amendments of the 20th of September 2002 concern incineration and co-incineration of hazardous waste as well as nonhazardous waste and concern incineration of hazardous health waste. These amendments repeal the amendment of the 25th of January 1991 and the amendment of the 10th of October 1996. These amendments point out that the waste-to-energy facilities have to be designed in a way that the level of incineration has to be the most completed as possible as well as limited in pollutants emission. This has to be done by implementing cleaning technologies and by implementing wastewater and waste treatment and recovery techniques, according to the Best Available Technologies (BATs’). The BATs must be economically acceptable and must take into account the environment of the site where the unit will be implemented. The Council Directive 1996/61/EC of 24th September 1996 concerning integrated pollution prevention and control defines the term “Best Available Technologies” as “the most effective and advanced stage in the development of activities and their methods of operation which indicate the practical suitability of particular techniques for providing in principle the basis for emission limit values designed to prevent and where that is not practicable, generally to reduce emissions and the impact on the environment as a whole”. The BATs concerning waste thermal destruction units were passed by the European Union in august 2006. From 1996 up to now regulation changes, led to develop new technologies and new flue-gas cleaning techniques. Thus, this study strives to update the data collecting from these new technologies and techniques from the existing ones. In light of these facts, an inventory was drawn up on flue-gas cleaning techniques (existing and the ones in development). The study details the systems working and the main data of designing. The study introduces, to a broad public, the problems of flu-gas cleaning from waste thermal destruction. A synthesis of flue-gas cleaning techniques applicable to the existing pollutants in flue-gas from energy-from-waste facilities is drawn up also.

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CHAPITRE 2.

RESUME

Afin d’appréhender les techniques d’épuration des fumées issues des unités de traitement thermique des déchets, il est nécessaire de s’intéresser aux différents composés formés lors de la combustion des déchets. Une fois ces mécanismes de formation détaillés, un focus sur les méthodes de mesure et d’analyse des polluants permettra au lecteur de bien comprendre les limites physiques de la surveillance de ces polluants. La plupart des polluants étant formés lors de l’étape de combustion dans le four, nous nous attarderons sur cette problématique afin de bien cerner les enjeux de la bonne maîtrise de la combustion. Toutes ces données étant acquises, nous pouvons alors développer les différentes techniques d’épuration des fumées en fonction des polluants à capter. Les traitements des fumées s’articulent autour du traitement de neutralisation des polluants acides. Aussi, ceux-ci seront d’abords présentés : -Traitements secs (réactif calcique, réactif sodique) -Epuration par voie semi-humide -Traitements humides -Epuration par voie combinée Ces traitements étant détaillés, nous présenterons les différentes techniques de captation des poussières, associées aux traitements de neutralisation. -Dépoussiéreurs mécaniques : les cyclones -Laveurs -Electrofiltres -Dépoussiéreurs à média filtrants Les techniques de traitement des NOx (oxydes d’azotes) seront alors présentées. -Réduction Sélective Non Catalytique (SNCR) -Réduction Sélective Catalytique (SCR) -Reburning -Autres méthodes de traitement des NOX Après ces techniques de traitements principaux, les techniques de traitements secondaires seront présentées : -Procédés par adsorption -Epuration par oxydation thermique -Epuration par condensation -Traitement du dioxyde de carbone -Bioprocédés -Nouvelles technologies Les éléments présentés permettent d’apporter des éléments de réflexion quant au choix d’une technologie lors de la rénovation ou de la conception d’une nouvelle unité. Cependant, l’application de certaines technologies peut dépendre du contexte d’application (type d’installation, type de déchets, paramètres de fonctionnement, environnement, réglementation locale…). Aussi, une étude technicoéconomique complète est fortement recommandée. De plus, compte tenu des évolutions permanentes de la réglementation et des technologies, nous conseillons au lecteur de vérifier lors de sa lecture que les données présentées dans cette étude s’appliquent bien au contexte étudié.

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MOTS CLES Incinération, traitement des fumées, polluants, traitement sec, semi-sec, humide, réactifs calciques, sodiques, absorption, SNCR, SCR, reburning, adsorption, voie combinée, oxydation thermique, condensation, bioprocédés.

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We will first define major treatment processes and then we will study some minor ones. Choosing a technology when renovating or designing a new Energy Recovery Unit can be done on the basis of the data set out in this book. -Dust arrestor by bag filters. -Electro static precipitator.Summary In order to handle flue-gas treatment techniques of energy-from-waste facilities. because these one depend on the context (kind of equipment. -Selective catalytic reduction (SCR). -Scrubbers. -Semi-dry scrubbing processes. Then we will detail different techniques of dust catching. local regulation …). Etude RECORD n° 08-0227/1A 8 . -Wet scrubbing processes . -Others. environment. Once these mechanisms defined and detailed a focus on pollutants measurement and analyses methods will give to the readers a frame to understand physical limits of pollutants supervising. Flue-gas cleaning is mostly done by treatments enable to catch acid gases. in particular: -Selective non-catalytic reduction (SNCR). The treatment processes are different according to the pollutant to catch. it is needed to settle a background concerning the different components generated during waste combustion. Moreover as regulation always change as well as technologies. -Condensate purification. After explaining all of these data. NOx treatment technologies will also be defined. we will detail different flue-gas cleaning processes. combined to counteraction techniques abovementioned: -Mechanical dust arrestor : cyclones. That is why we will strive to develop this issue in order to give a highlight of the scope of a good combustion’s command. Most of the pollutants are generated during the stage of combustion into the furnace. … Finally the book presents minor flue-gas cleaning processes: -Adsorption processes. working parameter. -Bio-processes. -Combined scrubbing processes. That is why a complete technico-economic study is highly recommended before beginning every project. we advice readers to verify when reading the book that the data presented can be applied to their own context. kind of waste to treat. -Carbon dioxide treatment. -Re-burning. -New technologies. as: -Dry scrubbing processes (limestone and sodium reagent). However it is needed to be careful when choosing a flue-gas cleaning technology. -Thermal oxidation purification.

wet. bio-processes. combined processes. smoke remediation.KEY WORDS Incineration. condensate. Etude RECORD n° 08-0227/1A 9 . re-burning. thermal oxidation. adsorption. flue-gas cleaning processes. limestone and sodium reagent. selective catalytic reduction (SCR). absorption. pollutants. semi-dry and dry scrubbing processes. selective non-catalytic reduction (SNCR).

.......... 6 Les polluants contenus dans les fumées ........... 11...................................................... 41 Fluorure d’hydrogène (HF) ................. 165 Destruction thermique en atmosphère réductrice .. 4... 166 Etude RECORD n° 08-0227/1A 10 ........................................................ 165 Les fours à lit fluidisé............. 2.................................. 20 Conversion des unités ...................................................... 135 Mesure en continu ......................... 164 Destruction thermique en atmosphère oxydante (incinération) .................... 2............................................... 31 Chlorure d’hydrogène (HCl)..................................... 2............................................................ 1..... 137 Methodes de mesures des organismes de contrôles............................................................. 14.............................. 3............... 165 Les fours tournants .............. 1............................................................................................................................................................. 133 CHAPITRE 4.............................................1.................................. 54 Le sulfure d'hydrogène (H2S) ...................................... 164 Les fours à grilles ..... 10................................................. 27 Poussières.......................................................................................... 16................................. 46 Anhydride sulfureux (SO2)............ 6... 4 Resumé...................................................... 131 Méthodes de mesures et d’analyses des polluants.......................................................................................................................................................................................................... 61 Ammoniac (NH3)........................................................................................................................................................................ 2....................................................................................................................... 13...... 20 Monoxyde de carbone (CO) ............. 133 Traitement des données........................................................................... 72 Métaux lourds ............................................................ 126 Siloxanes ......... 98 Composés organiques volatils (COV) .............................................................2............................. 49 Anhydride sulfurique(SO3)......................................................... 76 Dioxines/Furanes................................................................................ 7............................................. CHAPITRE 3................................................................ 3......................3................................................. 4......................................................................... 9...................................... 8............... 22 Dioxyde de carbone (CO2) ........................................................................................................................................................................................................................................ 154 Le traitement thermique des déchets.... 3................................... 15........................................................................ 164 CHAPITRE 5.................................................................. Aspect reglementaire et normatif ....... 166 Législation .................................................. 118 Composés bromés et iodés.........SOMMAIRE CHAPITRE 1...................................... 57 Oxydes d'azote(NOx) .............................................. 107 Les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) ............................................................................................ 1................... Contexte .................. 17......... 5......... CHAPITRE 2................................................................................................ 4.. Généralités ................................. 2................................................................................................. 12........................................................................... 2.........

...2.............. 195 Comparaison des differents réactifs alcalins ..................1..................................4............................. 2...... 189 Consommation de réactifs ...........CHAPITRE 6.........................................................................3....... 168 1...... 179 Rapport entre le HCl et le SO2 capté....1.... 195 2...........1..............................1....................7........................8....................... 178 Réactions mises en jeu .............. 185 Références d’ensembliers ..2....10.1.........................2.1............................... 2.........................................................................4........................................................................9..........1...1.............. 184 Devenir des sous-produits ................ 2............................................... 2...........................................................7............................................6........................ 2.............................................2............................................4...... 194 Références d’ensembliers ........................................2.....1... 2.3.....1......................... 187 Epuration par voie sèche par réactif sodique.1......11........................... 183 Nature ...........1........... 2.............. 185 Avantages et inconvénients du procédé ...1...1........... 194 Installations ................. 180 Influence de la température .... 188 Présentation générale. 183 Quantité .........5.4......................................... 189 Efficacité par rapport aux différents polluants.................................................................................................................1..........................................1........................................ 188 Nature des réactifs...... 182 Procédé sec refroidi.................................. 189 Réactions mises en jeu.......................2........ 2............................................2........................................ 192 Devenir des sous-produits .......... 2.........1.........1.................1..................5..................2........................................................................................10.................. 2.................2................9..........11..... 183 Sous-produits de la réaction ............ 2........... Etude RECORD n° 08-0227/1A 11 ......................... 2................... 2.. 177 Epuration par voie sèche par réactif calcique ................................... 2...2................ 182 Performances du procédé.........................2........................4........ 2............................................... 2........ 2.......................... 193 Valorisation des sous-produits.......................................................................... 182 Procédé sec refroidi à la chaux (Température de l’ordre de 150 °C) .................... 2...1...................2..1...2.............2....5............................ 191 Sous-produits de la réaction ............6..................................... 2.................................................................... Techniques d’épuration des fumées ..............................1.......................................6..........................................................1.................................................................................... 177 Procédé sec refroidi...... 2.. 193 Cas général..............2.......................8..............................1........................................................................................ 179 Efficacité par rapport aux différents polluants.............1..................................... 180 Consommation de réactifs ........ 2............2.7.......................1..................................... 186 Installations .............................................2.........2....3.................... 188 Description du procédé .................... 2..... 2............3...............................2.............. Traitements secs .................................. 2................... 182 Procédé sec à la chaux sans refroidissement (température supérieure à 250 °C)........................ 168 2................ 178 Nature des réactifs ..1............1. 2........................ 2............1. 2........................... Introduction.................................................. 2..............1. 2....................... 2..............1........ 2.......... 2....................6.................. 2.............2.2.............. 183 Efficacité sur les Polluants Organiques Persistants ........6.... 190 Dimensionnement . 2.......................................................2.......................................3...................................................... 2....2............. 185 Perspectives de développement du procédé...... 2.........7...................................................................1........1...... 191 Performances du procédé en neutralisation des gaz acides .................................2........... 194 Perspectives de développement du procédé... 193 Avantages et inconvénients du procédé ....................7............................................................1................................ 2............2...2...................7........ 177 Procédé sec classique................................................. 2......... 2.................................... 182 Procédé sec à la chaux sans refroidissement ...................... 188 Principe de fonctionnement du procédé NEUTREC® de Solvay...............2.............................................7....... 177 Description du procédé ....1.............................................................5.................................................. 2..........................1................................................1...... 2.............. 2.1..3........1...................................

..........4.. Lavage à deux étages.........................................................................................4.................................................1. choix de la solution de lavage ................. 213 4.......12.......................... Consommation de chaux .....................2.........................................................................................1...14................................................3.......................................2................................................................................................ Consommation de réactifs ............................ 198 3.. 196 3....................1.............. Devenir des sous-produits ............ Polluants captés......................................................... vitesse et débit ................................................................................................... Déscription du procédé ....................................................1..................................................9....................................... 219 4...........................................................................................................................................6...........1............2.............................5..... 204 4......3......... Références d’ensembliers.................................. 204 4...................................................3....... Loi de henry ..................................... Traitement biologique............................... 199 3....................................3. évaporation en ligne .8.... Lavage à un étage . Performance du procédé................. Consommation de réactifs et quantité de produits obtenus.................7....2.... 200 3...... 208 4................................................ Avantages et inconvénients du procédé .. 210 4.............................3...................... 218 4.................................. Évaporation séparée..................... 197 3..................................... 207 4.......................................................................... Avantages et inconvénients du procédé . 200 3............................................ 203 3...................................... Type de colonne............................. Etage “acide”.1...........1.................2...................................3. 209 4......... 205 4..5...1.........2............................................... Refroidissement ...........1........................ Fonctionnement ........................ 220 Etude RECORD n° 08-0227/1A 12 .......... Devenir des effluents liquides issus du lavage ................................................... Aspect théorique ....2...................................... 218 4.......2.1......... 219 4................2..2........... 204 4....1...................................2...........2............................................2...............3................................1.............. 216 4.................1..............2.......................6.....................1........................... Perspectives de développement du procédé.. 210 4................................................................................................................... configurations possibles........................................................................................................................ Performances du lavage humide à deux étages ....................................................................................................... 212 4...................13...............................................................2...................................................................... La pulvérisation.4................. 208 4....... Système de dépoussiérage.... 212 4....................................................3......................................................................................... 204 4....................... 210 4.................. Etage “basique”............1........................3...................................................... 214 4......................... Réactif.....................................................1...........................2......................................................................................................2........................................................1......... évaporation................................. Nature et quantité des sous-produits de la réaction ................. 205 4.... Traitements humides ............................3................................................... 207 4....3......... Traitement physico-chimique ................................. 211 4........ Nature du réactif................................................................2.................................... Dimensionnement .. caractéristiques des laveurs..........2.................................. Technologie.... 202 3............ Epuration par voie semi-humide................... 206 4................................................. 218 4............3....................................................1.2......................................3.... 208 4...................................................... 198 3................................... Installations ............. Consommation d'eau et de soude . 206 4.............................. 218 4...........4.............................................2............. Description du procédé ..................2.......4................................................3......... garnissage ............................................1............... 211 4..... 202 3...........................................2.......5......................................................2........ 196 3....4......................................................................................................... a plateaux ..10...3. Performances.......................................3......... 201 3...............4...........................................3....................................... 203 4........................... 201 3.....1...........................................3................................................11.........5.......................... 202 3...................... 219 4.........2..................................................................... Efficacité par rapport aux différents polluants..3.................. Vitesse de réaction .. 210 4.................1..

...4... 225 5..........3......... 4.................................................. 229 5.... 4...................7....................... 6.1...... Nature et quantité .......................2.....................1............................................. 240 6..... 234 6.7......................................5..... 241 6............... 234 6................2.......................... épuration combinée semi-humide / charbon actif .... Evolutions du procédé humide........................... 241 6............. 220 Réduction de la consommation d'eau ........................................ Nature des polluants captés ................. Installations ........................................................ 228 5.................3.............................................................................9........................................... performances ......2.................................. 4............................3.....................................................................................1...................... 231 5........................3...............................................2................ 4......................... 228 5..................................... Performances du procédé combiné .......................................................................... 231 5............... efficacité ...7........................................... 221 Développement de nouvelles tours d’atomisation ................................... 232 5......4......4......... 228 5........... 4......................................................... 221 Perspectives de développement......... 232 5...................................................2....... Observations ..........................7......... 236 6.... Traitement d'eau ...............................................................................5.......3............ épuration combinée SEC / SCR...................................................................................2.. Devenir des résidus..................................................10............5...............................1.................1....................... 220 Traitement biologique anaérobie (conversion des sulfates) ................................................................. 238 6..........................8....3................................................................................................ 4...........................3...................1......... Recirculation des poussières.... Déscription du procédé ......................................................................................1....... 232 5........................................................................... 243 Etude RECORD n° 08-0227/1A 13 ....2.......................2...8.......................2. 224 5..... 226 5.......... Efficacité et perte de charge ........................................................................................................... Module semi-humide...... Epuration combinee humide /semi-humide...................................................................3..............3.... 227 5............. 232 5...................... principe......................... 235 6...... 220 Application de la technologie membranaire ................................................................................ Dimensions.................. Nature des réactifs ..10............... Module humide..................................................10..........10..................................................................................... 222 Références de contructeurs ............................................................3.........................................2.........3. Spécificités du procédé combiné ...3................................3.....3.................................. 228 5..... Choix du dépoussiéreur ....................................................... 221 Optimisation de la solution de lavage ............3................................... Dépoussiérage ...........1.. 238 6..................3............................ 228 5.................. Déscription du procédé .......... Références de constructeurs ............ 233 Techniques de dépoussièrage ..................2....... 4...................3.....................1........................... Evolution.....................................7......... Epuration par voie combinée...........3............. avantages/inconvénients....................................... Dépoussiéreurs mécaniques : les cyclones...............................................................6.................................................1................ 227 5....................................3...1......... 230 5............2..................................................................................................................................7..............................3....2....2............................ 224 5...2..... 224 5..................... 229 5....... 230 5........................4....... Cyclone électrostatique .........................................................................1......1..2...................................... 231 5........ Consommation de réactifs ........................... Généralités ............... 242 6.................................................. Couts de fonctionnement .................... Produits issus du procédé ................................................................7....................................................................................2............................ Les Laveurs................. 236 6.................2................................................................... 4....................................................2............................3................................................... Principe ...1............................2.....7...................................................................................................................................1....................... 234 6....................2............ Avantages – inconvénients ........ 223 5...6............................................................. Principe de fonctionnement des laveurs Venturi................................................................................ 222 Installations ........................9...........mécanismes ...... 226 5................... 238 6.......................................3.

.......................................3.................................7. 269 6.................... Le Venturi électrofiltrant..................................................6...........5......................................7........... Dépoussiéreur à média filtrants . 252 6............... Fournisseurs .....................................................................................1.......8......1.5.......4................. 259 6........ 269 6............................................ 247 6..........................................8......................4................5............................2...4... 246 6....5............................................................................................................... Particularités du filtre à manches................9...................................................1............. 264 6.........6....................5.....................................11.6................ 249 6................................................ 271 6........................ Perspectives d’Evolution .4.......4.......................3..7....................... 250 6.....................8..........11..................................8.........................................4..................................5............................ Fournisseurs des traitements de poussières ...... 243 6...............................2......................électrofiltre .......... Avantages et inconvénients d'un électrofiltre..11....... Evolution .. 261 6................................ 246 6........ Surface de filtration..........3.......................................................4..................... Combinaison Laveur ...............................................................6............ 248 6.............................4................................... Influence de la température ...............5............................................5.... 268 6......................4...........................1...............................................8..... 244 6........ 263 6..........................................6........................... 266 6............. Particularités du filtre ceramique............5............................... Membrane pour ESP (Université d’Ohio................. 272 6.............4.....5......... Influence de la pression..................10..................................5......... 254 6.....................5.................Surface filtrante ....3. 249 6....................... Southern Environmental Inc..................).................................................. 272 6..................6. 245 6.... Double filtration................................................................. 250 6.......3....2.3...................................4........... 270 6..4..................... 252 6...........................8.....8............................................................4............................................ 255 6.................................2................................................................... Utilisation dans les installations de traitement thermique des déchets .......4..................................... Electrofiltre humide ...............6................... Avantages et inconvénients des filtres à manches ................4............................................................. Frais d’exploitation ............4...5................. Principe ...8........................................................... Electrofiltres.................. Conditions de fonctionnement.................. Perspectives d’évolution : La thermophorese ...... 268 6........................... Surveillance................................ Média filtrant ............................................................ 258 6.............................................................. Conditionnement du flux à traiter ...................5. généralités ....................... 272 6...............................2............................. Caractéristiques et inconvénients d’un laveur Venturi..........4...............6..............................................................3.. 247 6............... Influence de la composition du gaz ...................................................................5...6.5..........8. 269 6.........................................3...........................5..1.................2..................................................... 244 6......... Electrofiltres particuliers ............................... Développement des médias.... Influence de la résistivité des particules .................. L’électrofiltre Ion Blast .......5............................................................................... 251 6.......4..........................................6..................................3.............................................................6........4.......................................3............. 272 6................4............................................................ Rendement..... 251 6..................4... 270 6............ 253 6........... 255 6.. 262 6...1......2....... Capacité d’évolution................................ 270 6............... Perte de charge................ Caractéristiques de l'électrofiltre .............................5.............................................................. Performances ..........5.................2................ Performances ............ 273 6........................................3......................9.5.........7....................................................................... 261 6....................... Principe .............................. 246 6.......................................................................................... L’électrofiltre MEEP Hitachi ......................... Influence de la température .....4.................... Performances ....4.........................2....4......................... Température de fonctionnement.................................. Dimension .................. 274 Etude RECORD n° 08-0227/1A 14 ................................6.............. 254 6...................................... 252 6.................. Comparaison des electrofiltres et des filtres à manches ............ Les traitements de surface ..2.... 246 6............................................. Coûts d’investissement ........................4.1.........................4................6.....

...................................................3... 275 7....3.................... Description ..................... 302 8......................................................................................... 297 8.........................................................................................2...............................................................................5.. 301 8.................... Dimensions et consommation de réactif ............ Principe Général ...................................................5................................................................. Description du procédé ...................... 298 8.....7.....................3.............................. 293 8.... Evolution... Stoechiométrie .................................................................................................................................. 292 8............................ Performances ....................................................................10.. 283 7...............................4..................................... 278 7...4..............................................7......11......2.................... Régéneration.....................................7... 296 8................................................. 295 8............ Catalyseur ................... 278 7..........3........ 288 7.................................. 276 7....3.................................................... 275 7................................................... 287 7....................... Principe .............................3.............................................................................................................................................1.................................... Généralités ..................................................désactivation.....1............3........................... 303 Etude RECORD n° 08-0227/1A 15 .4............................ Performances ...............................................9............................... Emissions de polluants secondaires..... 291 8.............. Installations .....................................5.............................8..............................3...................2............................ Installations SCR........................................................ Avantages et inconvénients du procédé SNCR.....................................................3................................. Réduction Sélective Non Catalytique (SNCR) .................... 289 7.....5...................6.. 298 8...........................1............................................................................. Performances...................... 279 7....... Comparaison des différents placements possibles ..................................................2.............................................................2...... 302 8.............10............................................................... Réactions mises en œuvre ..... 294 8..................................... Références de constructeurs ..................................................2......... 285 7...... SCR a basse température........................ 293 8.......1........ 289 7............................................... Durée de vie ................. Technologie...............................................7...... 295 8.........................................................1....................................2........ 275 7.. 286 7....... 278 7.................. 278 7...........2........................................................................ 281 7.......13........ 297 8............................ 283 7.......... Choix du réactif ammoniacal...........................................1......1...4......................... Polluants traités................................. Réduction Sélective Catalytique (SCR)........7.. 286 7................1............................................................ Principe ........................................................................................ 284 7..... Perspectives de développement.. Références de constructeurs .... Adaptation : Injection de billes d’urée solide..............................................................3........................................... Principe ...........5.............................................................................3.............................................................12.............................. Stœchiométrie / consommations de réactifs/ dimensions ....2........................ Avantages – inconvénients ...................................................................... SCR « High Dust »................................. Mise en oeuvre....................................................................................................... 279 7....................................................................... 285 7......... Traitement du NH3...................... 300 8.............................2.................. 291 8........1.......................................... 284 7............................................7................................ Le système ECO TUBE ..... Températures ......... Mise en œuvre ...............3.......................... SCR a haute température ........2.....9............. 297 8...................................1...................................................................................................................2.. Influence de la température ...........5........8......................................5.................................. Devenir des sous-produits de la réaction........ 283 7.....................................1...................................................................... 290 8............................................6.......................3.............. Utilisation des micro-ondes ..........................................................2.......................4..... Réactions mises en jeu ........1...................................................... 283 7.. Injection d’une solution ammoniaquée..................................................5............. 295 8......................................3...............

............ 323 11.. Reacteur à lit fixe ......3..6................. Modèle de langmuir ....................................................6..................................3....................1......3..3..... 323 11...................... 311 9............................................... 313 10............... 321 11...................1......................................... Injection d’oxygène ............................... 310 9.............4...... 322 11...............4................................ Caractéristiques des adsorbants .................. Perspectives d'évolution ......................... 318 10.......................4........3.........................7...................................................................1......................................................................................................................... Présentation ..................................................... 323 11..........1...................3..................... 322 11...............................4.............. 324 11....................................................................................................................................2........3.......................................................................................................................................................... Spécificités .... 314 10................................3............ Principe .............. 327 11.........................1........................ 315 10............................... Les zéolithes .....................4.....................................3.....1.........................................6..............................................1......................4........................... Les adsorbants.................6...........................1... 314 10..... 327 11........................5........................2.................3............................. 319 10.............................................................3.....................................................................................................................4.....................................4.....3.......5........................ Principe .......... Principe ............................................................... 322 11............................................... 327 11................................................ Garnissage type ADIOX® .......................2.................................................................9...1....3................................... 312 10.......................................... Les techniques primaires ..............................2............3.........................2................... Solutions technologiques utilisées .....1.......... 323 11...................................... Autres méthodes de traitement des NOX.................5........................................ avantages/inconvénients ............ 321 11....................... Le coke de lignite ............ Les alumines activées .......................................................3........ Avantages/inconvénients...........................1........... 320 11..1.............. Les gels de silice... Synthèse .. principê ........................................................................................... Les adsorbants a base de polymères.......... 315 10...........1.........2..... 313 10................................................4......................... 316 10..................... 314 10.....................5..............................................................3..................................................................................... Capacité d’adsorption et porosité ........................1.................. efficacité.................. 316 10................ Les mélanges chaux-charbon actif ... Hybrid reburn et Advanced Reburn ................... Performances .......... 315 10.. Reburning ..................................................1........................................................6............................. 307 9.................. 313 10........ Combustibles utilisés ............................... Température de Reburning ....... 316 10..... Déscription du procédé ........................................................................... Procédés par adsorption ....4.............................................4...............................................1..........................2..................1...................................................................................................................... 319 10......... Recirculation des fumées ................... Filtres ceramiques catalytiques................................................................................... Combustion étagée........................3.................... Le charbon actif ............................... 310 9.............................2.................. Les filtres a manches catalytiques .......................3...................................... Réactifs utilisés ............ 319 10.............................................................................. Types de polluants captés ............... Références de sociétés ............................. 326 11...........1.............2........... Avantages ........... 307 9............................................................. 327 Etude RECORD n° 08-0227/1A 16 ...................... 313 10................................ Traitements des NOX ...............................inconvénients ..................................1.......................... 325 11............................................ Installations ............................... Avantages et inconvénients.....................1........... 322 11........................................................6...................................................................................................... Principe......4.......................... 307 9.............1........................................................................2..........................................................2......................................2.................. 316 10...........................................3... 327 11................3....2....................................................1............. 324 11......... Traitements des dioxines/furanes........6................ 321 11.................................................. 315 10........................... 324 11...................

...............7......................................................... Réacteur de transport ...................1......................................4................ Réacteur en lit mobile .................9...6.................... avantages et inconvénients................................6..3..... régéneration..........6..............6.2.................................3.....2............................................................. 328 11.....3.6............ 337 11....4...................................................... 335 11.............................3........1.. Destruction thermique catalytique.......1............................................................................................ 333 11...3................. Destruction thermique régénérative............... Spécificités ................................6......................................................................3............... Références de constructeurs....................................6............4......8..................................................................................4... 333 11.................................... 337 11..........................1.. 337 11.3......................... 337 11........6....10..............................................1.........3.....4.. Epuration par oxydation thermique – Post combustion..........................2..................................2.......................................................................10....12................................................................... 329 11....................................................................... avantages et inconvénients.......... 329 11.................... 328 11................................6................................................................................................. 329 11.............. Destruction thermique récupérative ... Principe.....................................2..........................2.........6...........4..6....................... Dimensions......................................1........6.. Principe ................................... Devenir des sous-produits..... 340 11....... 335 11......................... 332 11...................................... Perspectives ........................................1........................................ 331 11.............................................................................................5...............4........................ 329 11...inconvénients ............................................. 329 11..................................4........1.......2............6...............................1............................2...................... 338 11............................................ Réacteur à lit fluidisé circulant ......................................................... avantages ................ Adsorption-ozonation..........1...... 332 11......... Spécificités .....5.....................................................................................................6........................... Avantages et inconvénients du réacteur de transport........6.....3...6................................................9.......................................................... 342 12...6..............4................................. DéDiox catalytique par voie humide .2..................... Installations ........................3.......................................................3...6. 338 11.......2..3....................... constructeurs... Devenir du réactif ............ Principe. Devenir du réactif ............................................................... Avantages et inconvénients du lit mobile ................... 328 11......... Performances...... 334 11...................................................9.....................................6...10...... Filtres a bain statique.. 342 12................... Charbon actif imprégné de catalyseur..................... Devenir du réactif ............ 334 11............................................................1.........6..................... 348 Etude RECORD n° 08-0227/1A 17 .. 328 11.............................................. principe............................... Avantages et inconvénients du réacteur en lit fluidisé circulant........................ 338 11......................... 331 11..................... Devenir des résidus...................................................................................... 333 11.... Tissus de carbone activé et Electrodesorption... 337 11................ 345 12......................................13...11........... 345 12......................... 339 11.............10..............5........11.......................................................................................... 341 12.....................10.....5...6.............2........................................................................................... 347 12.................. Performances des procédés d'adsorption...................... géneralités ....5.............................................................................. 335 11........ Principe................ 347 12......... 334 11..................................................... Principe.............................................................................4........................

.............................................................................4.................................................... Consommation d’eau.......... 355 13.................... 354 13.. 355 13.......................... Condensation de surface ........ Consommations ..............4...........................2.................................. Valorisation Chimique ........................................... 349 13.............. 357 14..................................... 357 14.............................. Séparation cryogénique................................. épuration par condensation ......................... efficacité.......................................................................................................... 358 14..............................................................................................................................................................................2.................................. Valorisation energétique .....................................................................2...5........... Perspectives de développement de l’épuration par condensation ....................... 351 13................................ Généralités...................... 355 13............................. Problématique .........................................11.................................................................................................... 350 13............................ 349 13........................... Description du procéde . 349 13........................................ Devenir du CO2 capté .........4.............4.....4.....................2........................ 350 13..........................................................................................................................4................. 358 14........... 351 13.....................1......... Condensation des COV ................... adsorption ......................3......... 356 13.................................12....13..................................... Performances du procédé................................6................................................................... Nature des polluants captés........................... Principe de fonctionnement...... 349 13........................................................5..............................................................2................................................................. installations ....... absorption ..................................1.............................4..... Traitement du dioxyde de carbone............................................................. Capture du CO2 produit.... 354 13... 354 13................... avantages/inconvenients ..........................................................7..........................5............. 356 13........ Constructeurs..... Dépoussièreur electrostatiques à condensation...........7... 355 13................ 350 13......................................................4............................. 351 13.................8.................. 349 13.....................3................................................................2................. Principe .............................. Condensation à l’azote liquide................ 358 14.................................................................1..................... Efficacité de condensation des solvants .............. 358 14........................................8.................................. Evolution..................................................3.............................3..................1................................................................................2............... Condensation de contact .....10......................................1.......................... séparation membranaire.................................................................4........................................13.......................... géneralités ...........................................................................................................................4................10........ 359 14............................... 352 13................... 357 14....... Consommation de chaux ............................8......................................................................9.........7..............................1....................... 359 Etude RECORD n° 08-0227/1A 18 .................. 358 14..1.......10....................... 357 14.....1. 350 13....................................... Systèmes de compression.......... 356 14........

...................................1............................. 373 16.............................................. mercox ........ Conditions opératoires .......... Traitement du mercure............................................4............................2.... 375 16............................... CHAPITRE 9..............................3............4..............1..................... 372 15...... Polluants génerés ........................ 364 15........................4..............................................................4............................................................................... 368 15..... Synthèse ......... references ............. Evolution............... Polluants ......................................... 374 16............. 360 15................ Polluants traités..... filtration membranaire .........................15...............................................3.......1........ 360 15.....................................................1....... 363 15.................................................................................2....... 367 15..... 369 15...1.........................................................................................................6......................................... 364 15............................... evolution des garnissages....................................................................................................................................................................... Injection de bromure de sodium .................................................................................2................4..........................................2.. L’epuration par plasma semi-humide... Avantages et inconvénients ..............................................................................6....................... généralités.................................. 361 15......................... 362 15...........3.......................2.....1.........................3........... Température ...... 361 15...................................... 375 16.............................. CHAPITRE 8.....4.............. 364 15................................ types de reacteurs...... Solvant organique/mineral ... 372 15............2.............................................1............................2........ Dimensions...........................................................................1..................... Conclusion ...........1....................................6......................................................................................................................................................7................. 384 Etude RECORD n° 08-0227/1A 19 ...............................2................................................ Composés organiques volatils.....3......................................... Filtre percolateur ..................2........... Nouvelles technologies.............. 369 15.................5............................................................................................................................................................................... 371 15.......... Humidité................................................................ 366 15...................2.............................. Principe .............2........8.... 361 15....3............................4............ 360 15........................................................................................1.................... 372 16.............4.... pH ................ 371 15.1.......... constructeurs............................................ Biolaveur ..................................................... 373 16............................................................................................. 376 Tableaux et figures................ Efficacité ........................................1................................... 375 CHAPITRE 7..............1...................................................................... Epuration du NH3 ............................................................................ 377 REFERENCES : .............3................................................................ Bioprocédés...................2.................................. 375 16.................. Dioxines et furanes ...........................................................................6.....................1...................... 360 15...............................................................3............ generalités ................................................. 366 15........3.............................................. 360 15.................. Biofiltre .............................................................. 373 16.................... epurateur d’huile ....3........................................................................................ 370 15........................................................4.9.............4........................ 364 15..................................................................................2.....................................................................

Pour certains appareils. dans les conditions normales de température et de pression (273K et 101. Les équations cidessous permettent de convertir les unités.3*103 Pa). CONVERSION DES UNITES Les données de cette étude sont exprimées suivant les unités du système international. -Unité de volume Les concentrations précisées dans l’arrêté préfectoral sont exprimées en Nm³ (normal mètre cube). PN ) = C (T . en intégrant les corrections liées à la concentration réelle d’oxygène et le taux d’humidité. P) Avec : CN TN PN C T P T * PN TN * P concentration dans les conditions normales de température et de pression (en mg/Nm³) température normale (273 K) pression normale (101.CHAPITRE 3. la conversion m³ Nm³ est nécessaire : C N (TN . LES POLLUANTS CONTENUS DANS LES FUMEES 1.3*103 Pa) concentration (mg/Nm³) température en K pression en Pa -Correction en humidité La concentration corrigée pour se rapporter aux conditions définies par l’arrêté (concentrations exprimée sur gaz sec) peut être calculée ainsi : CS = CS CH E 100 CH 100 − E concentration dans le gaz sec (mg/Nm³) concentration sur le gaz humide (mg/Nm³) teneur volumique en vapeur d’eau dans le gaz (%) Etude RECORD n° 08-0227/1A 20 .

4 l/mol aux conditions normales de température et de Masse molaire en gramme par mol du polluant Etude RECORD n° 08-0227/1A 21 . Cette concentration est mesurée aux Conditions Normales de Température et de Pression.CONVERSION DES UNITES (SUITE) : -Correction en oxygène La valeur en O2 corrigée pour se rapporter aux conditions définies par l’arrêté (11% d’oxygène sur gaz sec) peut être calculée ainsi : ⎡ 21 − O2 REF ⎤ CCOR = C MES ⎢ ⎥ ⎣ 21 − O2 MES ⎦ Avec CMES CCOR O2REF concentration mesurée concentration corrigée teneur d’oxygène précisée par l’arrêté O2MES teneur en oxygène des gaz mesurés -Conversion des ppm Le terme ppm signifie partie par million. 1 ppm molaire correspond à une concentration d’une mole de polluant pour un million (106) mol de gaz. C m = Cv * Avec Cm Cv VN pression) M Concentration en polluant en mg/Nm³ M VN Concentration en polluant en ppm molaire Volume molaire d’un gaz parfait (22.

2. Selon les Meilleures Techniques Disponibles (MTD). inflammable. La réaction est exothermique [6] : CO + 1 O2 ⎯ CO 2 ⎯→ 2 +283 kJ par mole de carbone SOURCES DE FORMATION : Au cours de la combustion. la quantité de carbone contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 15 et 40% [7]. -En présence d'air. [83]. il se combine à l'oxygène pour aboutir à la formation de CO2.968 à 25°C 23ml/l à 20°C 12. -Il est incolore.Densité du liquide (par rapport à l’eau) : -Densité du gaz (par rapport à l’air) : -Solubilité dans l’eau -Limite inférieure d’explosivité : -Limite supérieure d’explosivité : -207 °C . -Température de fusion : -Température d'ébullition : .191°C 0. selon une campagne de mesure MODECOM (Méthode de Caractérisation des Ordures Ménagères) pilotée par l’Association des Maires de France (AMF). le monoxyde de carbone peut être formé à partir de la fraction carbonée issue de la destruction thermique du déchet.9% de matière sèche.5 % volumique 74 % volumique Caractéristiques thermiques : -Température d’auto-inflammation : 600 à 700°C -Le CO est stable à des températures inférieures à 300/400°C. la Fédération Nationale des Activités de la Dépollution et de l'Environnement (FNADE) et Eco-Emballages parue en 2009. ou à partir d’un produit de combustion intermédiaire. MONOXYDE DE CARBONE (CO) CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [6] [1]: -Le monoxyde de carbone est gazeux à température et pression ambiante. Etude RECORD n° 08-0227/1A 22 .814 à -195°C 0. inodore. La teneur moyenne en carbone des déchets ménagers est estimée à 34.

Si la combustion est effectuée avec une quantité d'air suffisante. la valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur admise) est de 55mg/m³ (50 ppm). le carbone réagit en quasi-totalité avec l'oxygène de l'air pour une température des gaz inférieure à 1 500 °C [7]. Les rejets de CO ne sont pas soumis à la taxe parafiscale (décret français n°95515 du 3 mai 1995). -Pour les installations à lit fluidisé. -à une température insuffisante provoquée par un excès d'air trop important (“cool combustion”) et/ou par une variation de la charge calorifique. [2] Etude RECORD n° 08-0227/1A 23 . non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) Valeurs de concentration en CO à ne pas dépasser lors de la combustion : -50 mg/Nm3 -150 mg/Nm3 (moyenne journalière). Cette substance est classée R1 (« substance que l’on sait être toxique pour la reproduction »). l’arrêté préfectoral peut fixer une limite différente qui ne pourra dépasser 100 mg/m³ en moyenne horaire. donc avec un excès d'air suffisant et des températures de l'ordre de 1000°C.MECANISME DE FORMATION DU CO : Le monoxyde de carbone est produit par la combustion incomplète des déchets solides ou liquides. (pour au moins 95% des mesures sur 10 minutes) ou -100 mg/Nm3 (pour toutes les mesures correspondant à des valeurs moyennes calculées sur une demiheure au cours d’une période de 24h). le CO est totalement transformé en CO2. Air des lieux de travail : En France. REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions : Installations de combustion co-incinérant des déchets dangereux. La combustion du carbone donne lieu aux réactions suivantes [7] : C + O2 C + 1/2 O2 CO + 1/2O2 → → → CO2 + 393 kJ/mol de C (k1) CO + 110 kJ/mol de C (k2) CO2 + 283 kJ/mol de C (k3) On a k1> k2 et k3 relativement élevée. La combustion incomplète peut être due [7] : -à une disponibilité insuffisante de l'oxygène (mauvaises conditions de mélange dans la chambre de combustion).

Seuils de toxicité aigüe : Les seuils d’effets irréversibles et létaux sont les suivants : Durée d'exposition Concentration en ppm Effets irréversibles Effets létaux 1% en minutes 10 2600 7000 20 1800 5000 30 1500 4200 60 800 3200 120 400 2300 Tableau 1 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du CO -Ces effets létaux correspondent à la survenue du décès chez la plupart des individus. [7]. .40 mg/m3 pour une durée d'exposition de 1 heure. -Les effets irréversibles correspondent à la persistance d’une atteinte lésionnelle ou fonctionnelle liée à une exposition -Les effets réversibles correspondent à un retour à l’état de santé antérieur à l’accident après repos.REGLEMENTATION (SUITE) Air ambiant : L’Article R221-1 du Code de l'Environnement fixe la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 10 mg/m3 pour le maximum journalier de la moyenne glissante sur 8 heures. Etude RECORD n° 08-0227/1A 24 . 60 mg/m³ pour une durée d'exposition de 30 minutes. 100 mg/m3 pour une durée d'exposition de 15 minutes. Le niveau standard établi pour la qualité de l'air ambiant par l'Agence de la Protection de l'Environnement des Etats Unis (EPA) est le suivant [5] : . . les teneurs sont inférieures à 30 mg/Nm3. 10 mg/m3 pour une durée d'exposition de 8 heures. 30 mg/m³ pour une durée d'exposition de 1 heure. Les recommandations de l'OMS en terme de concentrations en CO à ne pas dépasser (valeurs guides) sont les suivantes [3] [4] (2006) : . .10 mg/m3 pour une durée d'exposition de 8 heures. Pour les usines d’incinération de déchets dangereux. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : En sortie de foyer du four d’une usine d’incinération des déchets ménagers les teneurs en CO peuvent varier de 5 à 50 mg/Nm3 [6]. .

réduisant leur présence. coma et risque de mort en 30 minutes Maux de tête et nausées. ces radicaux ont tendance à diminuer la durée de vie de certains gaz à haut pouvoir de réchauffement. Effets du CO en fonction de la concentration [8] : Concentration (% de carboxyhémoglobine dans le sang) 0. vomissements.3 . convulsions Coma. dépression cardiaque et respiratoire parfois fatales Mort Effets probables Maux de tête 2 à 3 heures après l'exposition Maux de tête et nausées 1 à 3 heures après l'exposition Maux de tête et nausées 1 heure après l'exposition Danger immédiat pour la vie et la santé Maux de tête et nausées. vertiges en 20 minutes. aucun effet attendu Diminution de la capacité à effectuer un effort physique intense. le monoxyde de carbone formé lors de la combustion des composés carbonés est absorbé par les poumons. Entre 80 et 90% du monoxyde de carbone absorbé est fixé sur l’hémoglobine (l’affinité de celle-ci pour le CO est 200 fois supérieure à celle de l’oxygène).10 10 . vertiges en 5 minutes. nausées. Or.800 1370 1820 3650 7300 22800 Effets probables Niveau normal chez une population non exposée. coma et risque de mort en 15 minutes Coma et mort en 4 minutes Tableau 2 : Effets du CO en fonction de la concentration Effets sur le milieu [9] : -Le CO a une durée de vie dans l’atmosphère de 2 mois.0. faiblesse musculaire. le taux de carboxyhémoglobine dans le sang diminue avec une durée de demie vie de 3 à 5 heures. Etude RECORD n° 08-0227/1A 25 . possibilité d'effets neurocomportementaux Maux de tête légers. Le CO est éliminé essentiellement par ventilation pulmonaire. pour former la carboxyhémoglobine (HbCO). avec les radicaux OH. provoquant un défaut d’oxygène dans l’organisme. On note également une baisse des naissances [9]. fatigue. nausées. vertiges en 1 à 2 minutes. Le monoxyde de carbone provoque aussi l’augmentation de la quantité d’ozone dans l’atmosphère. [3] -Si le monoxyde de carbone est un gaz à effet de serre ayant un pouvoir de réchauffement global assez faible. tachycardie Maux de tête sévères.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l’homme [6] : Chez les êtres vivants.20 20-30 30-40 40-50 50-60 > 66 concentration dans l'air en mg/m³ 230 460 658 . -Pour la faune. dans l’atmosphère. La présence de monoxyde de carbone va diminuer la libération de l’oxygène par l’hémoglobine vers les tissus. troubles visuels. les effets sont identiques à ceux subis par l’homme.5 5 . il réagit. vertiges Maux de tête sévères. Après l’arrêt de l’exposition. coma. coma et risque de mort 2 heures après l'exposition Maux de tête et nausées. confusion Syncope. comme le méthane (pouvoir de réchauffement global de 23 par rapport au CO2).

EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions : [10] -Dans le monde.6 % 2.2 Mt -Répartition en 2006 : des émissions d’origine anthropique par secteur d'activité en France -Résidentiel -Métallurgie des métaux ferreux -Voitures particulières essence -Autres sources de l’agriculture -Transport fluvial -Véhicules utilitaires essence -2 roues -Poids lourds diesel -Véhicules diesel légers -Minéraux non métalliques.1980 . les émissions de monoxyde de carbone dues à l’incinération ont été de 8049 tonnes [11]. les émissions d'origine anthropique sont estimées entre 400 et 1 600 millions de tonnes par an. -Emissions en France: .1 % 1.6 % 2. matériaux de construction -Chimie 33 % 29 % 14.2006 15.1Mt 7.1Mt 5.8 % 0.8 % 1.3 % 2.2000 . Etude RECORD n° 08-0227/1A 26 .6 % 6.3Mt 11.1990 .2 % 0.7 % En 2006.

6 °C à 526 kPa . -Il est incolore. Le dioxyde de carbone est obtenu par l’oxydation thermique du carbone contenu dans les déchets. la combustion du carbone se fait principalement selon la première réaction. qui ne se dissocie qu’à très haute température (1000 à 2000°C). le dioxyde de carbone et l’oxygène. 310). Si la combustion est effectuée avec une quantité d'air suffisante. le carbone réagit en quasi-totalité avec l'oxygène de l'air pour une température des gaz inférieure à 1 500 °C [6]. Il est présent dans l’atmosphère à l’état naturel (concentration de 0. A haute température.06% en volume). le CO2 oxyde le molybdène. En revanche. SOURCES DE FORMATION : En incinération entièrement oxydante les constituants principaux des gaz brûlés sont : la vapeur d’eau. les aciers et alliages à base de nickel. Etude RECORD n° 08-0227/1A 27 . selon la campagne de mesure MODECOM publiée en 2009. il devient corrosif pour la plupart des métaux en présence d’humidité (sauf pour certains matériaux comme les aciers inoxydables types 316. la quantité de carbone contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 15 et 40% [7]. le tungstène. il n’attaque pas les métaux et les alliages. -Température de fusion : -Température de sublimation : -Densité du gaz : -Solubilité dans l’eau -Masse molaire : -Tension de vapeur . La combustion du carbone donne lieu aux réactions suivantes [6] : C + O2 C + 1/2 O2 → → CO2 + 393 kJ/mol de C (k1) CO + 110 kJ/mol de C (k2) Avec k1> k2 Pour un excès d'air suffisant et des températures de l'ordre de 1000°C.01 g/mol 5860 kPa à 21°C En atmosphère sèche.9% de matière sèche.03 à 0. MECANISME DE FORMATION DU CO2 : Le dioxyde de carbone est produit par la combustion complète des déchets solides ou liquides. [83] Selon les MTD.78.5 °C 1.53 (plus lourd que l’air) 88ml/L à 20°C. 309. le fer. inodore à saveur piquante.56. formation d’acide carbonique (H2CO3) 44. DIOXYDE DE CARBONE (CO2) CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [12] : Le dioxyde de carbone est gazeux à température et pression ambiante. l’azote. Caractéristiques thermiques : Le CO2 est un composé ininflammable et stable.3. La teneur moyenne en carbone organique des déchets ménagers est estimée à 34.

hypertension artérielle et 10% perte de connaissance chez certains sujets au bout de 10 minutes 20% dépression respiratoire. Tableau 3 : Toxicité aigüe du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration Chez les sujets asthmatiques. -Toxicité aiguë : Le CO2 est un gaz asphyxiant qui peut entraîner la mort à forte concentration : Concentration Effets dans l'air du CO2 2% augmentation de l'amplitude respiratoire 4% accélération de la fréquence respiratoire maux de tête. [7] Avant traitement. Le contact avec de la neige carbonique (CO2 à très basse température) peut provoquer des brûlures. la valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur indicative) est de 9000 mg/m3 (5000 ppm). -Air des lieux de travail En France. convulsion. Les MTD (meilleures techniques disponibles) estiment les émissions entre 0. il est diffusé par le sang à tous les organes. [2] GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Les productions de CO2 varient selon les sources : l’ADEME [13] annonce des émissions comprises entre 250 et 400 kg de CO2 par tonne de déchets ménagers et assimilés incinérés alors que le CNIID [14] estime que l'incinération d'une tonne de déchets produit une tonne de CO2. En 2003. Cet objectif a été validé par le Grenelle de l'environnement en 2007 en France.7 et 1. 33 à 50% du carbone consommé est d’origine fossile (d’origine non organique).REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Il n’existe pas de quotas de CO2 concernant les émissions des installations d’incinération de déchets dangereux ou ménagers (Décret n° 2007-286 du 2 mars 2007). [7] EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme [12] : -Compte tenu de ses caractéristiques. tremblements. L’objectif est de « diviser par un facteur 4 les émissions nationales de gaz à effet de serre du niveau de 1990 d'ici 2050 ». hypersudation.7 tonnes de CO2 par tonne de déchets. Etude RECORD n° 08-0227/1A 28 . l’exposition à une concentration supérieure à 2% peut entraîner une crise d’asthme. la concentration de CO2 dans les fumées varie de 5 et 10 % pour les installations d’incinération de déchets urbains et 5 à 8% pour les installations d’incinération de déchets dangereux. coma et mort. sensation de vertiges. augmentation de la fréquence 5% cardiaque troubles visuels. la France a pris l’engagement « Facteur 4 » devant la Communauté Internationale. la principale voie d’absorption du CO2 est l’inhalation.

fatigue généralisée. Tableau 4 : Toxicité chronique du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration Aucun effet cancérigène.1990 . et en particulier l’augmentation des effets de serre. reprotoxique ou mutagène n’a été montré à ce jour concernant l’exposition au CO2. augmentation du nombre de globules rouges dans le sang dépression respiratoire. coma et mort.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE): Toxicité chronique : Concentration dans l'air du CO2 1% 2% 3% 4% 20% Effets hyperventilation des sujets (augmentation de la pression partielle de CO2 dans le sang) phénomènes précédents accentués et faible diminution du pH forte hyperventilation. les émissions de dioxyde de carbone anthropique sont estimées en 2005 à plus de 27000 Millions de tonnes par an.1960 . Le phénomène d’acidification des océans par absorption du CO2 est une autre conséquence préoccupante du CO2 sur l’environnement (notamment pour les récifs coralliens et la faune-flore aquatique associée) en modifiant la composition chimique des océans. Effets sur le milieu [15] : Les conséquences des émissions de CO2 sont multiples et controversées.1980 . baisse du pH artériel (acidose respiratoire) maux de tête. convulsion. L’augmentation de la concentration en CO2 de l’atmosphère entraîne une série de phénomènes. EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : [16] Emissions : Dans le monde. [17] -Emissions en France : . augmentation du niveau de la mer de 18 à 59 cm).2006 269 Mt 438 Mt 344 Mt 338 Mt 321 Mt Etude RECORD n° 08-0227/1A 29 . avec toutes les conséquences connues (augmentation des températures.2000 .

0 % 2.96 millions de tonnes de CO2 [11].Véhicules légers essence -Minéraux non métalliques. matériaux de construction -Métallurgie des métaux ferreux -Chimie -Raffinage de pétrole -Agro-alimentaire -Autres sources de l’agriculture -Chauffage urbain -Autres secteurs de la transformation d’énergie -Papier.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : -Répartition en 2006: des émissions d’origine anthropique par secteur d'activité en France -Résidentiel -Véhicules légers diesel -Poids lourds diesel -Production d’électricité -Tertiaire.3 % 4. carton -Biens d’équipement et matériels de transport -Autres secteurs de l’industrie manufacturière -Transport aérien français 15 % 14.7 % 7.9 % 1.7% 7.5 % 8.0 % 1.1 % 0.7% 7. Etude RECORD n° 08-0227/1A 30 . commercial et institutionnel .3 % 1.9 % Le CITEPA (Centre Interprofessionnel Technique d’Etudes de la Pollution Atmosphérique) estime les émissions des UIOM en France en 2006.8 % 4.4 % 4. à 11.1 % 7.4 % 3.2 % 1.3% 1.

leur vitesse de chute. leur granulométrie (0. les « TSP » sont définies comme les particules de diamètre aérodynamique inférieur à 40 à 50 µm. Les PM1.En Europe. Les mesures d’émission spécifiques ne sont toutefois pas préconisées par les normes et décrets existants. Elles représentent 40 à 70% en masse des TSP selon l’EPA.005 µm à environ 100 µm). FAMILLE DE COMPOSES [19]: Beaucoup d’appellations plus ou moins synonymes sont utilisées pour désigner ce type de polluant : particule. Cette catégorie de polluants peut être divisée en plusieurs sous-classes. Etat de l’art ».R.Aux États-Unis. Les PM10 (particulate matter 10) sont des particules de diamètre aérodynamique équivalent inférieur à 10 µm.0 font l’objet d’études spécifiques en terme d’échantillonnage et d’impact sur la santé. (ISBN 2-74300485-1). en considérant que TSP = 1. elles correspondent aux particules en suspension inférieures à environ 100 µm. POUSSIERES NOTA [18] La définition des poussières proposée ci-dessous est volontairement succincte. leur origine. Ainsi. selon leur nature (cendres volantes. La directive 1999/30/CE du 22 avril 1999 remplace la mesure des TSP par la mesure des PM10.… [7]). . Les termes « particule » ou « poussière » ont plusieurs significations selon le domaine concerné. fumée. Plus de précisions sont disponibles dans l’ouvrage RE.CO. réalisé par Corinne l’Hospitalier et Stéphane Bicocchi publié chez TEC&DOC. Cette présentation traite essentiellement des poussières particulaires. « Les Techniques de dépoussiérage des fumées industrielles. ou leurs effets sur la santé.D. représentatives de la fraction inhalable des particules de l’air. .4.5 µm et 1 µm. CARACTERISTIQUES [19]: Granulométrie : Les poussières définissent l’ensemble des particules solides en suspension dans l’air. aérosol. La définition choisie dans le cadre de cet ouvrage est une petite partie de matière solide ou liquide en suspension dans l’air ou déposée sur une surface et susceptible de se mettre en suspension.2 PM10. Etude RECORD n° 08-0227/1A 31 .5 et PM1. la taille à partir de laquelle les particules sont considérées comme TSP varie selon les pays. … La grande diversité des particules atmosphériques explique l’abondance des noms utilisés pour les caractériser.Le terme anglais « dust » désigne les particules de dimension inférieure à 75 µm . Le terme poussières regroupe les particules solides totales en suspension (TSP solide). De la même manière. les PM2.0 représentent respectivement les particules de diamètre aérodynamique équivalent inférieur à 2. fragments de combustibles imbrûlés.

la résistivité (exprimée en Ω.poussières grossières : de taille supérieure à 40 µm . 3 mm/s pour des particules sphériques de 10 µm.01 0.001 sable fin sable fin Limon Argile Cendres Poussières de ciment Moteur Diesel Poussières métallurgiques Brouillard Poussières de charbon Fumées Cendres Diamètre des particules (µm) Virus 0.03 mm/s pour des particules sphériques de 1 µm.poussières moyennes : de taille comprise entre 1 et 40 µm . Etude RECORD n° 08-0227/1A 32 .1 1 10 100 1000 Figure 1 : granulométrie des poussières Les particules peuvent être classées en trois groupes [18] : . La résistivité de surface dépend de la capacité des particules à adsorber des molécules conductrices (H2O.1 micron ne se déposent pas car elles sont soumises au mouvement Brownien comme les molécules de gaz. Résistivité : Par définition. les poussières inférieures à 0. : . 0.poussières fines : de taille inférieure à 1 µm Dans l’air. La distribution de taille des particules influe sur la vitesse de migration dans un électrofiltre et donc sur leur captation.CARACTERISTIQUES (SUITE): 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0. notée ρv) et de la résistivité de surface (notée ρs). Leur vitesse de chute est fonction de la granulométrie des particules (Valeurs données dans de l’air à 25°C et 760 mm Hg). . . Elle s’exprime de la façon suivante : 1 ρ = 1 ρv + 1 ρs Les deux paramètres ρv et ρs varient en fonction de la température. Les poussières de taille supérieure tendent à former des suspensions stables.cm) désigne la résistance électrique d’un échantillon de poussière d’un cm² de section et d’un centimètre d’épaisseur. C’est l’inverse de la conductivité. SO3…). 300 mm/s pour des particules sphériques de 100 µm. La résistivité globale d’une particule est fonction de la résistivité de la matière constituant les grains (résistivité de volume.

À l’opposé. les poussières à haute résistivité sont difficilement chargées et n’abandonnent pas facilement leur charge sur l’électrode réceptrice.entre 104 et 107 Ω. La plupart des poussières de combustion ont des valeurs de résistivité compatibles avec un traitement en électrofiltre (de 108 et 5.1010 ohm.supérieure à 1010 Ω.cm : faible résistivité .cm : résistivité normale . La zone de résistivité maximale se situe entre 150 et 180 °C.cm). Etude RECORD n° 08-0227/1A 33 .CARACTERISTIQUES (SUITE): La courbe représentative des variations de la résistivité en fonction de la température présente une allure caractéristique [18] : Résistivité surfacique Résistivité volumique Température (°C) Figure 2 : variation de la résistivité des poussières en fonction de la température 1 = résistivité volumique 3 = influence de SO3 2 = influence de la vapeur d’eau 4 = plage de résistivités optimales La résistivité est probablement la propriété la plus importante des poussières.entre 107 et 1010 Ω. Elle joue un rôle fondamental dans le fonctionnement des électrofiltres.cm : résistivité élevée Les poussières de faible résistivité sont facilement chargées et abandonnent rapidement leur charge à leur arrivée sur l’électrode réceptrice. Elles forment alors une couche augmentant la résistance de l’électrode. Les électrofiltres sont rarement utilisés au dessus de 350°C. Les valeurs de résistivité des poussières peuvent être classées en trois groupes [18]: . Elles ne peuvent plus y adhérer et sont alors réentraînées dans le courant gazeux (répulsion électrostatique due à deux charges identiques).

1 – 13.8 – 38.7 – 7.5 (3.3 – 5. etc.8 – 4.0 < 20. carbone. chrome. de la période de l’année. arsenic. potassium. strontium.2 2.1 – 3.Majeurs (>1%) : silicium.. la quantité de cendres engendrée par la combustion des déchets ménagers en Allemagne oscille entre 20 et 35% [7]. Elle est susceptible de leur procurer des propriétés chimiques et catalytiques.9 1.5 7.1 2.2 11. vanadium.8 – 14 < 0. -les concentrés de liqueur de papeteries. calcium.. huiles. cobalt. Nous pouvons ainsi considérer des éléments : . Selon les MTD.0 663. mercure La composition précise des poussières est très variable.1 – 2. bore .3 – 8. chlore. molybdène.8 – 7. Il est cependant possible d’extraire une fourchette de valeurs des principaux constituants présents dans les cendres volantes. fer.0 Na2O) 0. -les eaux chargées en phénols. La nature des éléments contenus dans les fines poussières résulte de la condensation des substances de la phase gazeuse à la surface des particules.1 à 1%) : titane.CARACTERISTIQUES (SUITE): Composition : La composition de ces cendres dépend essentiellement de la composition des ordures ménagères qui varie beaucoup en fonction du lieu géographique. baryum.4 54.1 12. soufre.5 4.25 6.0 19. zinc.. sodium.2 13.1%) : manganèse. Néanmoins certains déchets ont tendance à former plus de cendres que d’autres.0 2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 34 .0 4208.85 14 – 17 400 – 900 1000 – 1100 150 – 400 17000 – 27000 5000 1200 Cendres volantes d’incinération de boues de décantation 5.93 256.3 K) (4.0 635. Elles sont issues des particules solides non combustibles et de la combustion incomplète du combustible. argent. oxygène .0 171. résine. -les goudrons. Des analyses chimiques des cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères ont donné les résultats suivants [18] : Analyse chimique Ca(OH)2 CaCl2 CaCO3 CaSO4 CaSO9 CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO KCL NaCl Imbrûlés Hg Cr Mn Ni Zn As Pb Cd Cu % % % % % % % % % % % % % g/t g/t g/t g/t g/t g/t g/t g/t g/t Cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères < 0. aluminium.3 (0.Mineurs (0.05 2.5 3. phosphore.0 0.Traces (< 0. cuivre. antimoine. nickel. magnésium. étain.3 26. fluor.25 2. C’est le cas de certains déchets dits cendreux comme notamment : -les peintures de PVC.0 Tableau 5 : analyses chimiques de cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères et de boues de décantation SOURCES DE FORMATION : Les poussières proviennent de l'incinération de tous types de déchets.4 Na2O) 0.0 10.62 K) (3. plomb.

Aux Pays Bas. concassage ou accidentellement au cours d’une manutention de solides ou par éclatement de la matière au contact d’un gaz chaud. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) -Valeur limite de rejet pour les poussières totales : Installations d’incinération : . 30 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure). les écarts entre les dimensions pouvant aller de 1 à 100 [18]). grossissement de ces noyaux servant de support de condensation. Ces particules sont presque toutes de dimension supérieure à 5 µm. 10 mg/m3 (moyenne journalière). Cimenteries co-incinérant des déchets : . 30 mg/m3 (moyenne journalière) si la puissance installée est supérieure à 100 MW. . Installations de combustion co-incinérant des déchets . Ces particules dites « submicroniques » ou « fines » sont toutes de dimension inférieure au micron lors de leur formation. . Les particules formées sont d’autant plus petites que la température initiale de formation des vapeurs est plus élevée et que le refroidissement est plus brutal. La formation des particules d’origine thermique passe par deux phases : formation de noyaux de condensation. 50 mg/m3 (moyenne journalière) si la puissance installée est inférieure à 100 MW. la législation impose une concentration maximale en sortie de 5mg/m³ [20]. lorsque le temps de refroidissement est plus court que le temps de formation des noyaux (Il est donc intéressant de procéder à un refroidissement progressif afin d’éviter la formation de brouillards ultrafins. soit par évaporation à haute température de solides liquéfiés. soit par réaction chimique en phase gazeuse. Etude RECORD n° 08-0227/1A 35 . la limite inférieure correspondant aux dimensions théoriques des noyaux (quelques millièmes de micromètres). 30 mg/m3 (moyenne journalière). REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux.MECANISME DE FORMATION : Il convient de distinguer deux types de poussières qui diffèrent à la fois par leur origine et par leur composition granulométrique [18] : -Les poussières d’origine mécanique formées à partir d’une masse de matière solide par broyage. La proportion de celles dont la taille est inférieure au micron est extrêmement faible [18]. suivie d’une condensation et d’une solidification. -Les poussières d’origine chimique ou thermique qui prennent naissance au cours d’un changement d’état de la matière.

Objectif de qualité : 30 µg/m3 pour les PM10 en moyenne annuelle Valeurs limites pour les PM10: centile 90. l’agence de l’environnement américaine (US Environmental Protection Agency -EPA) a défini en 1987 les PM10 comme mesure standard de la qualité de l’air. et pour cette raison.5 : -25 µg/m3 en moyenne annuelle à respecter d’ici le 1er janvier 2015 -20 µg/m3 en moyenne annuelle à respecter d’ici le 1er janvier 2020 Recommandations de l'OMS (2005) pour les PM2.5 [21] : -Valeur moyenne journalière : -Valeur moyenne annuelle : 25 µg/m3 10 µg/m3 Recommandations de l'OMS (2005) pour les PM10 : [21] -Valeur moyenne journalière : -Valeur moyenne annuelle : 50 µg/m3 20 µg/m3 Cette classe de particules peut pénétrer le système respiratoire humain.REGLEMENTATION (SUITE) : Le projet de loi de finances pour 2009 propose la mise en place d’une taxation à hauteur de 85€ par tonne de TSP (poussières totales en suspension) émises dans l’atmosphère au-delà de 50 tonnes d’émission par an.4 (soit 35 jours de dépassement autorisés par année civile de 365 jours) des concentrations moyennes journalières sur l'année civile : 50 µg/m3 moyenne annuelle : 40 µg/m3 La directive du 21 mai 2008 concernant « la qualité de l’air ambiant et un air pur pour l’Europe » fixe des valeurs limites pour les PM2. 4222-10) fixe une valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur contraignante) pour les poussières à effets non spécifiques dans les locaux à pollution spécifique : pour les poussières alvéolaires : 5 mg/m3 pour les poussières inhalables : 10 mg/m3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 36 . -Air des lieux de travail : Le Code du Travail (article R. -Air ambiant : Valeurs limites de rejets relatives à la qualité de l’air (article R221-1 du Code de l’Environnement) : .

composition…). D’autres sont toxiques directement sur l’appareil respiratoire. composés organiques…). environ 75% des polluants générés par l’activité de traitement des déchets.Les enfants et les personnes fragiles (asthmatiques. Après traitement. densité. En sortie de foyer du four d’une usine d’incinération des déchets ménagers les teneurs en poussières peuvent varier de 1000 à 5000 mg/Nm3. bronchitiques) sont les plus sensibles à l’effet des poussières atmosphériques. 25-30% dans les bronchioles et alvéoles et 5-10% dans la trachée et les bronches. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme [23] : Selon leurs caractéristiques physico-chimiques (taille. forme. ci-dessous) : Figure 3 : profondeur de pénétration des particules en fonction de leur taille Etude RECORD n° 08-0227/1A 37 . 3% des polluants émis sont des poussières [22]. à court ou à long terme. Les plus fines peuvent transporter jusqu’aux voies aériennes les plus profondes des composés toxiques adsorbés à leur surface (métaux lourds. Environ 65 à 70% des particules de 3 µm de diamètre se déposent au niveau du nez et du pharynx. les poussières agissent différemment sur l’organisme humain. La profondeur de pénétration des poussières dans l’appareil respiratoire est essentiellement fonction de la taille de celles-ci (cf. Les poussières représentent. Elles peuvent en revanche avoir des effets physiques (irritation). les teneurs sont comprises entre 1000 et 10000 mg/Nm3. avant traitement. Certaines exercent leur toxicité une fois passées dans le sang par l’intermédiaire des parois alvéolaires des poumons ou après déglutition et absorption intestinale.GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : La combustion d’une tonne d’ordures ménagères produit de 15 à 25 kg de cendres [18]. Beaucoup sont chimiquement inertes et n’ont pas d’effet biologique direct. Pour les usines d’incinération des déchets dangereux. [7].

Plusieurs études de panel ont montré que les asthmatiques voyaient leurs troubles exacerbés lors de l’augmentation des concentrations en particules. La forme. la porosité. d’où elles sont éliminées par des phénomènes naturels (toux. ANDERSON 1997). seule l’exposition par inhalation est considérée . (APHEA : SPIX 1997. Vis à vis de l’impact lié à l’incinération. comme des cancers par exemple). aujourd’hui. [21] Ces études mettent en évidence un impact mesurable de l’inhalation de particules sur l’exacerbation des signes cliniques chez l’asthmatique. l’ingestion est sans objet dans la mesure où l’on ne connaît pas précisément les polluants. En général. Les expositions des travailleurs et des populations riveraines peuvent se faire suivant plusieurs voies. filtration par les cils de l’arbre respiratoire…). Ainsi. Les particules les plus fines (diamètre inférieur à 3 µm) peuvent atteindre les alvéoles des poumons et agir principalement sur les parois alvéolaires (irritation chimique ou mécanique). Les particules dont le diamètre est compris entre 3 et 10 µm se déposent au niveau de l’arbre respiratoire.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE): Les particules de diamètre supérieur à 10 µm sont « filtrées » par le système ciliaire du nez et ne pénètrent pas dans l’appareil respiratoire (elles peuvent toutefois être absorbées par voie digestive et par conséquent avoir des effets extra pulmonaires. la survenue précipitée de décès cardio-vasculaires. la rugosité et la solubilité des poussières peuvent aussi déterminer en partie l’effet produit. il n’existe pas de Valeur Toxicologique de Référence (VTR) pour les particules émises par les installations d’incinération. SUNYER 1997. l’altération du débit ventilatoire.Le tableau suivant présente les effets sanitaires de l'exposition aux particules en suspension [6] : Tableau 6 : Effets sur la santé de l’exposition aux particules en suspension Etude RECORD n° 08-0227/1A 38 . principalement l’inhalation et l’ingestion. les études épidémiologiques ne sont pas très adaptées pour montrer les effets à court terme des variations des concentrations atmosphériques des particules. éternuements. etc [18].

peuvent rester en suspension dans l’air pendant des jours. ils ne concernent pas les installations d’incinération. de par leur faible diamètre. pour un volume donné ou une masse donnée. Elles ne restent pas cantonnées dans les zones industrielles et touchent également les zones résidentielles. La matière particulaire est responsable de la phytotoxicité des plantes par dépôt à la surface des feuilles réduisant la photosynthèse [6]. l’OMS estime que PM10 et PM2. leur réactivité de surface est plus importante. En l’état actuel des connaissances. [21] Une étude de l’AFFSET (agence française de sécurité sanitaire de l'environnement et du travail) de mars 2009 sur la pollution par les particules dans l’air ambiant observe qu’une inflammation pulmonaire survient lors d’une exposition de courte durée (1 à 2 heures) à une concentration de PM10 de l’ordre 100 µg/m³. En revanche les relations dose-effet ou dose-réponse ou les fonctions exposition-risque sont également encore inconnues. Effet sur le milieu : Les poussières diffusent dans l’atmosphère. Les poussières acides produisent aux points de contact avec les cellules des fleurs et des feuilles des nécroses locales. Aujourd’hui. quant à elles. l’AFFSET souligne qu’il n’a pas été possible d’observer un seuil de concentration de PM10 en deçà duquel aucun effet sanitaire ne serait constaté [24]. Leur transfert vers le cerveau à travers le nerf olfactif est une autre hypothèse émise.5. restent en suspension de l’ordre de quelques heures en l’absence de précipitations [18]. des valeurs guides protégeant des effets à court et long terme sont nécessaires. aucun lien n’a été établi entre les expositions à des bio-aérosols émis par ces installations et les éventuels effets sanitaires sur les travailleurs. Les PM10. Etude RECORD n° 08-0227/1A 39 . ainsi que leur assimilation par l'organisme. En ce qui concerne les bio-aérosols (agents microbiologiques présents dans les ambiances des activités de traitement de déchets). très légères. seraient susceptibles de toucher l'organisme dans son ensemble (y compris des organes qui ne représentent pas des cibles directes).EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE) : La fraction de PM2. et ainsi leur conférer des propriétés toxicologiques particulières par rapport à des particules de composition chimique identique mais plus grosses. Des effets cardiovasculaires sont observés pour des concentrations de l’ordre de 40 µg/m³. [21] Les premières études menées sur l’impact sanitaire des particules ultrafines (PM1. alors que les plus grosses (de taille supérieure à 10 µm) se déposent très rapidement du fait de leur poids [18]. En général.5 est généralement considérée comme contribuant aux effets sanitaires. En revanche. Ces particules. La déposition alvéolaire de ces particules. ce qui peut accroître leur potentiel d’interaction avec les tissus humains et les fluides biologiques.0 et inférieures) sont préoccupantes. seraient plus marquées que celle des PM2. La taille des particules détermine leur vitesse de dépot au sol.5. L’effet précis de ces particules n’a donc pas encore été déterminé. Elles seraient suspectées de pouvoir franchir la barrière respiratoire pour être ensuite distribuées dans l’organisme via le flux sanguin. Les PM2.5 sont toutes les deux des traceurs à considérer et que pour chacune d’elles.

03% Tableau 8 : Emissions des particules d’origine anthropique en France Le traitement des déchets a engendré l’émission de 128 tonnes de PM10 en 2006 et 134 tonnes de TSP [11] Etude RECORD n° 08-0227/1A 40 .3% Construction 2.5 690 482 655 465 588 400 488 316 Emissions en 2006 selon les secteurs en % Résidentiel 26% Culture 20% Minéraux non métalliques 13% Agriculture 7.0 342 333 267 190 Culture 38% Construction 15% Résidentiel 12% Minéraux non métalliques 8.6% 4. Manufacturières Ind.6% Résidentiel 64% Véhicules legers diesel 11.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE) : Le tableau ci-après donne un ordre de grandeur des niveaux de pollution de l’air en France [6]: Zone Campagnes Agglomérations Centres villes Zones industrielles Concentration en 3 poussières (8g/m ) 25 – 40 30 – 50 40 – 60 71 – 75 Tableau 7 : Ordre de grandeur des niveaux de pollution de l‘air en France EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE [25] [7]: Emissions des particules en suspension (TSP) d'origine anthropique en France : 1990 1995 2000 2006 TSP 1468 1324 1283 1156 PM10 PM2.8% Culture 7.7% Tertiaire 1.5% Véhicules legers diesel 8.6% Construction 6. Manufacturières 4% 3.2% diesel 5. Manufacturières Minéraux non diesel 4.9% Agriculture 4.4% métalliques 1.9% Ind.1% Agriculture 4.7% Emissions en 2000 dues au traitement et élimination des déchets en % 2% 4% 4% 0.7% Construction 3.1% Résidentiel 39% Minéraux non métalliques 15% Agriculture 8.3% PM1.3% Poids lours Diesels 4.4% Véhicules legers Véhicules legers Ind.

trichloroéthane. -Très stable thermiquement. il donne un brouillard épais et acide -masse molaire : 36. .soluble dans de nombreux solvants organiques ou minéraux (acide acétique. même en milieu très acide. également désigné par le nom commun d’acide chlorhydrique. CARACTERISTIQUES PHYSICOCHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [26]: -gazeux à température ambiante.tension de vapeur : à 0°C : 2 580 kPa à 20°C : 4220 kPa à 50°C : 7 950 kPa -solubilité : . inodore. le HCl est un acide fort incolore. Cette dissolution s’accompagne d’un très grand dégagement de chaleur. éthanol). Caractéristiques thermiques : . il ne se dissocie en hydrogène et en chlore qu'à température très élevée.Le chlorure d'hydrogène est ininflammable dans l'air [27]. toxique et très avide d'eau -en présence d'air humide.2°C -température d'ébullition : .27 à 34°C . CHLORURE D’HYDROGENE (HCL) COMPOSE : HCl : chlorure d'hydrogène ou gaz chlorhydrique. acétone. Etude RECORD n° 08-0227/1A 41 .très soluble dans l'eau. il se trouve sous forme ionisée H+ et Cl(acide chlorydrique): environ 825 g/L à 0°C. oxyde de diéthyl.5. méthanol.85°C -densité de vapeur : 1. Cette dissociation ne dépasse 1% qu'à partir de 2 227°C [26].4 g/mole -température de fusion : -114.

Déchets urbains : 50% des chlorures proviennent des PVC. divers Film Solvant Anesthésiant Insecticide Insecticide Tableau 9 : Teneur moyenne en chlore de différents composés -Ordures ménagères : 1 tonne contient de 7 à 12 kg de chlore (0.1 et 1%[7].7 à 1. .SOURCES DE FORMATION : La formation d'HCl provient de la présence de chlore dans les déchets.2% en poids) [6].Déchets hospitaliers : ils contiennent entre 60 et 80% de plastiques en poids. -de produits phytosanitaires. -Selon les MTD. -les papiers et cartons. Etude RECORD n° 08-0227/1A 42 . -Des études [6] permettent d'estimer la quantité de plastiques dans les ordures ménagères entre 3 et 6%. -les déchets alimentaires et végétaux contenant du sel Le tableau suivant présente pour certains composés susceptibles de dégager du HCl lors de la combustion. les emballages comptent pour 32% de la masse sèche des ordures ménagères. Le chlore apparaît également sous forme de sels inorganiques (NaCl) contenus dans [6]: -le bois. . dont la moitié est en PVC [6]. [83]. polystyrène. polyéthylène). -de solvants chlorés utilisés dans la fabrication des encres et du caoutchouc. selon la campagne de mesure MODECOM publiée 2009.Selon la campagne de mesure MODECOM de 2007 (parue en 2009). la quantité de chlorure contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. La teneur moyenne en chlore des déchets ménagers est estimée à 2. film.. les teneurs moyennes en élément chlore [6] : Source de chlore Chlore (% masse) 59 73 83 88 50 59 Utilisation PVC Polychlorure de vinylidène Chlorure de méthylène Chloroforme DDT Chlordane Bouteilles. ..Déchets industriels : la teneur moyenne en chlore est estimée à 3% en poids [6] avec cependant de grandes variations possibles. dont le quart est en PVC.9 g/kg de matière sèche. issue : -de produits organochlorés utilisés dans la fabrication des plastiques (PVC. -d’insecticides.. [7] .

et des vapeurs issues de l'incinération. le pourcentage d’organochlorés transformés en HCl et chlore est inférieur à 10 %. c’est à dire vers la formation préférentielle de HCl au dépend du chlore [7]. par combinaison avec des silicates fondus de fer et d'aluminium. Les proportions relatives entre le chlore et le HCl sont régies par l’équilibre de Deacon : 2 Cl2 + 2H2O → 4 HCl + O2 . La bonne solubilité du HCl le rend plus facile à capter que le chlore qui nécessite de la soude. La transformation des organochlorés en HCl et chlore devient complète à partir de 900°C. -Transformation des organochlorés [6] : Des essais ont montré qu’à 400°C. Etude RECORD n° 08-0227/1A 43 .87 kJ/mol Cl2 L’élévation de la température a tendance à orienter la réaction en faveur de la réaction endothermique. puis plus rapidement à partir de 450°C [6]. -Formation d'HCl à partir des chlorures minéraux [6] : par réactions entre les chlorures alcalins et les sulfates acides des dépôts présents dans l'incinération et sur les cendres volantes : NaCl + NaHSO4 → Na2SO4 + HCl À haute température. Il y a production de chlorures de fer et d'aluminium qui s'hydrolysent à la sortie du four en HCl et hydroxyde : 2NaCl + FeSiO3 → Na2SiO3 + FeCl2 FeCl2 + H2O → FeO + 2HCl On estime que seuls 65 à 70 % du chlore contenu dans les déchets ménagers se retrouvent sous forme d'HCl [6].MECANISME DE FORMATION : Le HCl se forme à partir du chlore contenu dans les déchets (PVC). On cherche donc généralement à limiter la formation du chlore en travaillant à haute température et en abaissant sa pression partielle. Dans les conditions de combustion on essaie d’augmenter la pression partielle de la vapeur d’eau et on refroidit brusquement les gaz afin de figer l’équilibre de Deacon [7]. La formation apparaît aux environs de 200°C.

Installations de combustion co-incinérant des déchets. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : En sortie de four. il ne représente plus que 4. En Suisse.10 mg/m3 (moyenne journalière) à 6% en O2 pour les installations de combustion. Le HCl émis avant traitement représente environ 13% des polluants émis (en masse).10 mg/m3 (moyenne journalière) à 10% en O2 pour les cimenteries .6mg/m³ (5ppm) et ne précise pas de valeur moyenne d’exposition (VME. article R.24 €/tonne [62]. [28] -Air ambiant : La concentration maximale dans l’air recommandée par l’EPA est 0. la concentration d'HCl est comprise entre 700 et 1200 mg/Nm3 (concentration variable selon la présence ou non de PVC) [30] Selon les MTD.REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux.02 mg/m³ [29] Air des lieux de travail : La législation française (Code du Travail. les émissions varient entre 0.10 mg/m3 (moyenne journalière). concentration maximale sur 8h). . -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43. non dangereux et déchets d’activité de soins : . la concentration en chlorure non organique est comprise entre 500 et 2 000mg/Nm³ pour le traitement des déchets urbains et entre 3 000 et 100 000 mg/Nm³ pour les déchets dangereux. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) . [7] Selon le même document. 15 minutes maximum) de 7. avant traitement. mais une quantité reste dans les mâchefers (10%) et dans les cendres (20%). 4412-149) impose une exposition à court terme (VLE.5% [22] Etude RECORD n° 08-0227/1A 44 .1 et 10 mg/Nm³ [7] Pour les ordures ménagères. Après traitement.60 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure). la majeure partie du chlore est émise sous forme de HCl (70%). la législation impose une concentration maximale en sortie de 20 mg/m³.

des études détaillées récentes sur le HCl ne sont pas disponibles. irritant pour les poumons et suffocant : Concentration (mg/m³) Effets 0.6 Effets chronaxies optiques 1. en termes d’acidification. .La durée de vie du chlorure d'hydrogène dans l'atmosphère est inférieure à 10 jours. Il dégrade les bâtiments faits de calcaires.2 Seuil détection odeur et respiration 0.2 Adaptation lumière 0.5-7. les émissions de HCl étaient estimées en 1985 à 77 300t/an [6]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 45 .Le HCl présent dans l’atmosphère est rapidement absorbé si le milieu est humide. du fait de son faible niveau d'émission comparé aux SO2.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme [31] : L’Ineris a déterminé des seuils d’effets irréversibles et létaux (septembre 2003 – avril 2005): Durée d'exposition en minutes 1 10 20 30 60 Concentration en mg/m³ Effets irréversibles Effets létaux 1% Effets létaux 5% 3 590 16 390 29 755 358 1 937 3 201 179 1 013 1 637 119 700 1 105 60 358 565 Tableau 10 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du HCl Le chlorure d'hydrogène est un gaz à saveur acide. EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions : Dans le monde. les émissions d'origine anthropique sont de 400 000 à 1 million de tonnes par an. les NOx et le NH3 sont pris en compte.Très avide d'eau. n'intervient que marginalement sur les phénomènes d'acidification des milieux terrestres. En France. aux NOx et au NH3 [10]. il réagit rapidement avec les composés alcalins.Le CITEPA considère que le HCl. Aussi. . Il est un des responsables des pluies acides et des phénomènes de « SMOG ». .5 Seuil détection odeur 15 Travail non perturbé 15-75 Difficulté au travail 75-150 Travail impossible 75-150 Intolérable (exposition de 60 minutes) 1500-1950 Dangereux (exposition allant de 30 à 60 minutes) 1950-3000 Mort (exposition de l'ordre de quelques minutes) Tableau 11 : Effet du HCl sur l’homme en fonction de la concentration dans l’air . Selon le CITEPA. irritations des voies respiratoires allant jusqu'à provoquer des bronchites chroniques Effets sur le milieu [32] : .Une exposition répétée peut provoquer des inflammations des muqueuses buccales. l'HCl peut causer de graves brûlures par déshydratation de la peau. .Dans le sol. seuls le SO2. aqueux et aériens.1-0.

En présence d’humidité.6.7 103. son action corrosive sur les métaux s’accompagne d’un dégagement d’hydrogène très inflammable et explosible en mélange avec l’air entre 4 et 75 % en volume.3 kPa à 20°C 150 kPa à 30°C -Réagit violemment avec l’eau de manière exothermique.5°C 1. et. -Corrosif pour la silice et les silicates. -Réaction violente avec les bases fortes. L’HF est soluble en toute proportion. également désigné par le nom commun d’acide fluorhydrique.54°C -Densité de vapeur : -Tension de vapeur : 0. Caractéristiques thermiques [33] : -Le HF forme au cours de la combustion des acides forts.991 à 19. Etude RECORD n° 08-0227/1A 46 .5°C à la pression atmosphérique. en présence d’humidité envers la plupart des métaux avec dégagement d’hydrogène.1 g/mol -83°C 19. -Le HF est ininflammable dans l'air. -Gazeux à partir de 19. production de vapeur blanche.01 à 0°C 0. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUE ET THERMIQUE : Caractéristiques physico-chimiques de l'acide fluorhydrique [33] : -Masse molaire : -Point de fusion : -Point d’ébullition : -Densité (liquide) : 20. Toutefois. et inexplosible. FLUORURE D’HYDROGENE (HF) COMPOSE : HF : Fluorure d'hydrogène ou gaz fluorhydrique. il est incolore. toxique et très avide d'eau.

les papiers. -Air des lieux de travail : -Le Code du Travail (article R. et notamment les emballages de médicaments.SOURCES DE FORMATION [6]: Le fluor est un sous produit des unités de fabrication d'aluminium : les fluorures sont utilisés comme fondant de la bauxite dont on extrait l'aluminium. la quantité de fluorure contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. On estime que seulement 25 % du fluor se retrouve dans les fumées [7]. les incombustibles [34]. -4 mg/Nm3 (moyenne sur ½ heure).01 et 0. cette limite est portée à 2 mg/m³ [28] Taxe parafiscale (arrêté français du 3 mai 1995. Selon les MTD. -En Suisse. -dans les tissus synthétiques. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Valeurs de concentration en HF à ne pas dépasser : -1 mg/Nm3 (moyenne journalière). les putrescibles. MECANISME DE FORMATION : Le fluorure d’hydrogène se forme par action des acides sur les fluorures. les cartons. 4412-149) fixe les valeurs limites d’exposition professionnelle (valeurs contraignantes) suivantes : -2. -dans les boites en aluminium. le fluor et les fluorures sont contenus : -dans les matériaux inertes. -Les plastiques. REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions : Installations de combustion co-incinérant des déchets dangereux. -dans les déchets plastiques sous forme de polyfluorés. consolidée du 16 décembre 1997) : aucune.035% [7].5 mg/m³ sur 8 heures Etude RECORD n° 08-0227/1A 47 . Dans les déchets. -dans les résidus de pesticides.5 mg/m³ sur 15 minutes -1.

de fleurs.Le contact du fluorure d'hydrogène avec la peau cause une nécrose des tissus affectés. notamment certaines variétés de pommiers.Le fluorure d'hydrogène est absorbé principalement par les voies respiratoires. -Effets sur l'homme [36][37][33] : -Toxicité aiguë . -Toxicité chronique : . la concentration en fluorure non organique est comprise entre 5 et 20 mg/Nm³ pour le traitement des déchets urbains et entre 50 et 550 mg/Nm³ pour les déchets dangereux.L’exposition répétée provoque une irritation de la peau.1% de la pollution émise. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Selon les MTD.8 Tableau 12 : Seuils d’effets réversibles.L’Ineris a déterminé des seuils d’effets réversibles. problèmes de croissances ou de reproduction… Certains végétaux sont plus sensibles au fluorure d’hydrogène. [22] Etude RECORD n° 08-0227/1A 48 . . Elle peut également se traduire par une surcharge fluorée dans l’organisme. irréversibles et létaux [37] : Seuils d'effets en mg/m³ létaux 5% irréversibles 14061 ND 1398 492 698 ND 465 164 232 82 Temps d'exposition 1 10 20 30 60 létaux 1% 9 102 921 462 309 155 réversibles 49 10 6 4 0.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : -Effets sur le milieu [35] : En fonction du type de végétation. ni des effets cancérogènes ou mutagènes.2 µg/m3 : nécroses. en formant des complexes avec les ions calciums. se traduisant par une augmentation de la masse osseuse (phénomènes d’ostéoporose) et l’apparition de phénomènes de calcification ligamentaire (entraînant une limitation des mouvements). avant traitement. Les pins et autres conifères sont également des espèces sensibles à ce polluant. irréversibles et létaux du HF EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : A ce jour. Après traitement. .Les données ne permettent pas de faire une évaluation adéquate des effets sur la reproduction. de plantes fourragères. des effets phytotoxiques peuvent apparaître dès 0. ils ne représentent plus que 0. . des muqueuses oculaires et respiratoires. le fluorure d'hydrogène est dissocié en ions H+ et F-. l’ion fluorure est ensuite distribué à tous les organes. aucune étude estimant les émissions globales de HF en France n’a été publiée. [7]. de haricots. La baisse des réserves de calcium peut éventuellement provoquer un arrêt cardiaque. Lorsqu'il est absorbé.

qui. …) ainsi que dans l’eau (11. -Le SO2 est le principal composé constituant les émissions de SOx. CARATERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUE ET THERMIQUES [38] Caractéristiques physico-chimiques : -Le SO2 est gazeux dans les conditions normales de température et pression (0°C . L'appellation SOx regroupe le mélange de SO2 et SO3. En présence d’humidité (si la température est inférieure au point de rosée). -En présence d'ultra violet. le dioxyde de soufre est relativement stable.1 atm). certains métaux (l’aluminium. toluène. mais lors de la combustion.26 (plus lourd que l’air) -Il est soluble dans un grand nombre de composés (alcool. -C’est un gaz incolore qui est facilement décelable (perceptible dès 1. A haute température. Il est stable jusqu'à 300°C et à partir de 950 °C.3g pour 100g d’eau à 20°C). éther.7. les chromates. les alliages d’aluminium. acétone. il devient très corrosif. (respectivement de l'ordre de 90 % contre 10 %) [6].…) sont attaqués. acides acétiques et sulfuriques. -Masse molaire : 64 g/mole -Température de solidification : -75°C -Température d'ébullition : -10°C -Tension de vapeur : 100 kPa à -10°C 225 kPa à 10°C 850 kPa à 50°C -Densité : 2. ANHYDRIDE SULFUREUX (SO2) FAMILLE DE COMPOSES : SO2 : Dioxyde de soufre (anhydride sulfureux). -L’oxydation du SO2 a lieu dans les basses températures et peut être réduite en abaissant l’excès d’air de la combustion. les nitrates). Etude RECORD n° 08-0227/1A 49 . le cuivre. le SO2 est transformé en SO3. le SO2 est produit en quantité plus importante que le SO3. -A température ambiante et en l’absence d’humidité.1 ppm) de par son odeur piquante et irritante. au contact de la vapeur d'eau forme de l'acide sulfurique : SO3 + H2O → H2SO4 Nota : l’acide sulfurique possède une forte affinité avec l’eau de sorte que le H2SO4 formé est très corrosif vis à vis de l’acier mais également des plastiques. -Réaction violente avec certains oxydants (notamment les peroxydes.

le soufre contenu dans les déchets est oxydé en SO2 par l'oxygène de l’air de combustion S + O2 → SO2 + 297 kJ/mole de S REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Incinération de déchets dangereux. la quantité de soufre contenu dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. la directive 2000/81/CE prévoit un plafond d’émission pour la France de 375 kT en 2010. MECANISMES DE FORMATION [39] : -A partir de 250°C. Déchets à forte teneur en soufre [39] : -pneus.8% de soufre en masse. différents protocoles prévoient la baisse des émissions de SO2 : .Gôteborg : 400 kT de SO2 en 2010 En France. Selon les MTD.SOURCES DE FORMATION : La formation de composés soufrés durant la combustion provient de la teneur en soufre du déchet à traiter qui peut se trouver sous forme organique. 50 mg/m3 (moyenne journalière). Le reste provient principalement des déchets putrescibles. -panneaux muraux. Les ordures ménagères contiennent en moyenne entre 0. du papier et des plastiques. Un tiers du soufre est contenu dans les déchets incombustibles non classés. . -déchets de process industriels.1 et 1% [7]. 200 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure).2 et 0. ainsi que sous forme de sulfates.Oslo : 868 kT de SO2 en 2000 770 kT de SO2 en 2005 737 kT de SO2 en 2010 . Etude RECORD n° 08-0227/1A 50 . Installations de combustion co-incinérant des déchets non dangereux et déchets d’activité de soins Valeur limite de rejet pour le SO2 (moyenne journalière) : Puissance Cas général Combustibles produit sur le territoire national Procédé pour la biomasse Concentration maximale de SO2 en mg/Nm³ pour 6% d'O2 P<50 MW 50< P < 100MW 100< P < 300MW P>300MW 850 850 à 200 (linéaire) 200 cas général ou taux de cas général ou taux de cas général ou taux de désulfuration ≥ 90% désulfuration ≥ 92% désulfuration ≥ 95% 200 200 200 Tableau 13 : Limites de rejets de SO2 pour les installations de combustion Depuis 1980.Helsinki : réduction des émissions de SO2 de 60% entre 1980 et 1993 . exprimés par rapport à la phase organique [39]. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) -Valeur limite de rejet pour le SO2 : . -plâtre.

500 µg/m3 moyenne sur 10 minutes . dépassé pendant trois heures consécutives Valeurs limites pour la protection de la santé humaine : o centile 99.3 mg/m³) sur 15 minutes 2 ppm (5.2 (soit 3 jours de dépassement autorisés par année civile de 365 jours) des concentrations moyennes journalières : 125 µg/m3 Valeur limite pour la protection des écosystèmes : 20 µg/m3 en moyenne annuelle et 20 µg/m3 en moyenne sur la période allant du 1er octobre au 31 mars. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43.32 mg/m³) sur 8 heures Etude RECORD n° 08-0227/1A 51 . la législation impose une concentration en sortie de 40mg/m³ [20].REGLEMENTATION (SUITE) : Aux Pays Bas. En France.24 €/tonnes. les valeurs limites d’exposition professionnelle (valeurs admises) sont les suivantes : 5 ppm (13. -Air ambiant -Les recommandations de l'OMS pour la protection de la santé humaine sont : 20 µg/m3 moyenne sur 24 heures. -Air des lieux de travail : En France. le Code de l’Environnement (article R221-1 – 7 novembre 2008) fixe les valeurs suivantes : objectifs de qualité : 50 µg/m3 (en moyenne annuelle) Seuil de recommandation et d'information : 300 µg/m3 en moyenne horaire Seuil d'alerte : 500 µg/m3 en moyenne horaire.7 (soit 24 heures de dépassement autorisées par année civile de 365 jours) des concentrations horaires : 350 µg/m3 (en moyenne annuelle) o centile 99.

1 1500 Tableau 15 : Effet du SO2 en fonction de la concentration dans l’air pour une courte exposition -Une forte exposition peut entraîner des brûlures sévères de la peau. les concentrations peuvent être plus importantes jusqu'à 500 mg/Nm3. des yeux et des voies respiratoires à concentration plus élevée. reprotoxique ou génotoxique. irritation et hypersalivation chez les sujets sains Niveau d'exposition pouvant se révéler mortel au bout de quelques minutes concentration (mg/m³) 0. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : [38][41] [42] [43] [44] Effets sur l'Homme: Les seuils d’effets irréversibles et létaux sont les suivants [45]: Durée d’exposition en min 1 10 20 30 60 Effets irréversibles 598 333 281 250 211 Concentration en mg/m Effets létaux Effets 1% létaux 5% 5385 6373 2985 3531 2499 2956 2252 2665 1885 2231 3 Effets réversibles 7. pour une usine d'incinération d'ordures ménagères.8 7. . Pour les unités d'incinération de déchets industriels.[6]. les teneurs en SOx sont dans la gamme de 150 à 300 mg/Nm3 avant traitement avec une grande variation dans le temps [40].8 Tableau 14 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du SO2 .8 7. Le SO2 représente environ 3. -Une concentration de 30 à 150 µg/m³ (niveaux ambiants couramment observés) de SO2 dans l’air ambiant est associée à une augmentation de la mortalité cardio-respiratoire et de la mortalité totale.Exposition aigue (concentration importante sur un laps de temps court) : Difficultés respiratoires chez les asthmatiques Légère irritation de la gorge chez les sujets sains Toux.Expositions chroniques (répétée) : -Le SO2 n’est pas classé comme étant une substance cancérigène. Avant traitement. -Une augmentation de 50 µg/m³ s’accompagne d’une augmentation de 4% du nombre de décès par pathologies cardiovasculaires. allant jusqu'à un oedème retardé du poumon (qui peut être fatal).655 2.8 7.8 7. Etude RECORD n° 08-0227/1A 52 . la concentration de SOx (compté SO2) varie entre 200 et 1000 mg/Nm³ pour l’incinération des déchets urbains et 1500 à 50000 mg/Nm³ pour les déchets dangereux [7].GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : En sortie de chaudière.66 13.3% des polluants émis (en masse) [22].

8% 2.2% Transport routier 4. -Les concentrations de dioxyde de soufre ont fortement baissé ces dernières années pour atteindre maintenant un plancher d’environ 5 µg/m3 en moyenne annuelle sur l’ensemble des agglomérations.9% 10.4% 2. La DRIRE (Directions Régionales de l'Industrie de la Recherche et de l'Environnement) de l’Alsace estime les émissions liées aux traitements des déchets à 1% des émissions totales.3% 2007* 49.4% 1995 43.1% 2. voici les évolutions [25] : Répartitions des émissions par secteur Transformation industrie Résidentiel/tert énergie manufacturière iaire année 1980 54. -En ce qui concerne les végétaux.2% 10. La combustion d'une tonne de fuel lourd est à l'origine d'une émission d'environ 50 kg de SO2.5% 11.2% 28.9% 1990 44.3% 2.8% 0.4% 11.9% 0. Le CITEPA estime que les émissions de l’Europe des 25 en 2010 seront de 6832 kT. Cependant.1% 2. dans certaines zones fortement industrialisées les valeurs limites en moyenne journalière et horaire pour la protection de la santé humaine sont encore régulièrement dépassées (zones industrielles de l’étang de Berre.6% 1.8% 32.0% 1.9% 2005 49.8% 3.7% 1. il s'agit d'une estimation Agriculture / sylviculture 1.1% 13.[48] Voici selon une étude de l’ADEME les niveaux de concentration rencontrés en France : Concentration moyenne annuelles de SO2 par types de Site en 2002 Sites trafic 7 µg/m³ Sites industriels 9 µg/m³ Sites urbains 6 µg/m³ Sites périurbain 4 µg/m³ Sites ruraux 3 µg/m³ Tableau 17 : Niveaux de concentration de SO2 rencontrés en France [49] Etude RECORD n° 08-0227/1A 53 .2% 10. le SO2 a une demi-vie de l’ordre de 3 à 5 heures -Les composés soufrés sont souvent associés au phénomène des pluies acides (dépérissement des forêts allemandes et acidification des lacs scandinaves) par transformation en acide sulfurique (H2SO4) et sulfureux (H2SO3).9% Autres transports 0.2% 1. pour des concentrations plus faibles que celles dommageables pour l'humain (ordre de 5000 µg/m3).2% 2.0% 2006 47. [47].4% 32.8% 32. outre l'action des pluies acides.8% 8.9% pour 2007. Pour la France. le SO2 peut provoquer de graves atteintes aux feuilles (nécroses).0% 9. et ce.4% 13.6% 2000 49. du Havre et de Lacq).[46] EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE : Emissions d'origine anthropique : Les émissions sont estimées à 100 millions de tonnes par an dans le monde.2% Total (kT) 3213 1332 970 615 486 452 446 Tableau 16 : Emissions de SO2 en France Le CITEPA estime les émissions des incinérateurs de déchets ménagers en 2006 à 899 tonnes [11].EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE ) : Effets sur le milieu : -Dans l’air.8% 33.2% 2.3% 33.3% 33.5% 1.6% 0.

(respectivement de l'ordre de 90 % contre 10 %) [7]. -C’est un composé instable ayant une plus grande réactivité que le SO2. la proportion de SO3 peut être de 5% environ. et si le milieu est humide. la forme γ est obtenue en phase liquide. Selon les MTD [7]. son élimination apparaît donc plus facile [7]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 54 .8 Densité de la phase solide ND ND 2.7 45.763 Formes α β γ Point de fusion (°C) 62. les réducteurs et les produits organiques (risque d’incendie et d’explosion). mais lors de la combustion.6g/mol Tension de vapeur à 25° (Kpa) 9.8 Point d'ébullition ND ND 44.92 à 20°C Tableau 18 : Caractéristiques physique des différentes formes du SO3 -Le SO3 est un oxydant fort qui réagi avec les matériaux combustibles.9 57. l’isomère α se transforme (sublimation) en isomère γ. il y a formation de SO3 par oxydation du SO2 : [39] SO2 + ½ O2 SO3 Cette réaction est négligeable au dessus 950°C (déplacement de l’équilibre).7 Densité de la phase vapeur (par rapport à l'air) ND ND 2. certaines caractéristiques sont communes. Au point de fusion. ANHYDRIDE SULFURIQUE(SO3) FAMILLE DE COMPOSES : SO3 : Trioxyde de soufre (anhydride sulfurique) L'appellation SOx regroupe le mélange de SO2 et SO3. Aussi.5 16. le SO2 est produit en quantité plus importante que le SO3. ainsi que sous forme de sulfates. -Le SO3 peut se trouver sous 3 formes : ambiantes α et β sont à l’état solide dans les conditions γ est à l’état liquide dans les conditions ambiantes -Si le SO3 est condensé à une température supérieure à 27°C. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : [50] [51] [52] Caractéristiques physico-chimiques : -Le SO3 est le constituant essentiel responsable des phénomènes de corrosion par les SOx.3 32. -Masse molaire : 80.8. -Entre 300°C et 500°C .29 à -10°C Densité de la phase liquide ND ND 1. Si la température est supérieure à 27°C. un mélange des trois formes est obtenu. -Comme pour le SO2. la formation de SO3 durant la combustion provient de la teneur de soufre du déchet à traiter qui peut se trouver sous forme organique.

L'oxydation de SO2 a donc lieu dans la gamme de températures de 300 à 500 °C et peut être réduite en diminuant l'excès d'air de combustion [7]. Il est stable jusqu'à 300°C et à partir de 950 °C. il y a formation de SO3 par oxydation du SO2 : SO2 + ½ O2 → SO3 + 11. -Le graphe suivant représente la formation de SO3 dans les flammes en fonction de la température et de l’excès d’air [6] : Figure 4 : Variation de la concentration en SO3 en fonction de la température et de l’excès d’air -Au delà de 950°C. la formation de SO3 devient négligeable.3 kJ/mole de SO2 -La concentration en SO3 formé augmente avec l’excès d’air et diminue avec la température.MECANISMES DE FORMATION . Le mécanisme de formation des SOx s’effectue dans certaines gammes de températures suivant plusieurs étapes décrites ci-après [7][6] : Formation du SO3 : -A partir de 300°C. Le SO2 est donc le principal composé constituant les émissions de SOx.Le graphe suivant donne le pourcentage de SO3 émis pour différentes valeurs d’excès d’air en fonction des températures typiquement rencontrées dans un incinérateur [6] : Figure 5 : Pourcentage de SO3 émis en fonction de l’excès d’air et de la température Etude RECORD n° 08-0227/1A 55 . Ceci est dû à un déplacement de l’équilibre qui se caractérise par une inversion de la réaction de transformation du SO2 en SO3 [6].

Selon les MTD [7]. EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE : Il n’y a pas de données spécifiques pour le SO3. on utilise le terme SOx pour désigner l’ensemble SO2+ SO3 (se référer à la fiche SO2). Pour les unités d'incinération de déchets industriels. l’INERIS propose d’utiliser les seuils d’effets de l’acide sulfurique. le SO3 s’hydrolyse (réaction exothermique) et forme l’acide sulfurique.Courbe des seuils d’effets létaux et irréversible En contact avec l’eau. En général. les teneurs en SOx sont dans la gamme de 50 à 250 mg/Nm3 avant traitement avec une grande variation dans le temps. pour une usine d'incinération d'ordures ménagères. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : [50] [6] -Effets sur l'Homme : Courbes des seuils en fonction du temps d'exposition 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 Seuil des effets létaux (zone des dangers minutes temps en graves pour la vie humaine) Seuil des effets irréversibles (zone des dangers significatifs pour la vie humaine) Figure 6 : INERIS – SEUIL DE TOXICITE AIGUE – TRIOXYDE DE SOUFRE – mars 2006 . les concentrations peuvent être plus importantes jusqu'à 500 mg/Nm3.GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES [6] : En sortie de chaudière. Le SO3 et le H2SO4 sont particulièrement irritants pour les muqueuses et les yeux. Cette réaction peut avoir lieu dans l’air. la proportion de SO3 peut être de 5% environ.24 €/tonnes. Le H2SO4 est très corrosif et provoque des nécroses des tissus vivants. Aussi. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : -Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43. Etude RECORD n° 08-0227/1A concentration en mg/m³ 56 .

04 pKa = 19 Caractéristiques thermiques [54] : -Le sulfure d'hydrogène est extrêmement inflammable dans l'air. (Egalement soluble dans le glycol. -masse molaire : 34.62 g/L à 20°C. ayant une forte odeur « d’œuf pourri ».148 g/L à 100°C . 1880 kPa à 20°C -solubilité dans l’éther [54] : .0423 g/L à 20°C 0.9.1 et 1% [7].1 g/mole -température d'ébullition : -température de fusion : -densité de vapeur : -tension de vapeur [53] : -solubilité dans l’eau [52] : . Le domaine d’inflammabilité est compris entre 4.3% et 46% volumique.17% [83]. très toxique et extrêmement inflammable et dangereux pour l’environnement.1895 par rapport à l’air. .9°C [54] 1.59. le H2S est un acide incolore. Selon les MTD. LE SULFURE D'HYDROGENE (H2S) COMPOSE : H2S : Le sulfure d'hydrogène ou hydrogène sulfuré est un composé chimique de soufre et d'hydrogène. la quantité de soufre contenu dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. SOURCES DE FORMATION: Le soufre présent dans les déchets est réduit pour former le H2S. La composition moyenne des ordures en soufre est de 0. CARACTERISTIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [52][53] [54] [55] : -gazeux à température ambiante. -entraîne une corrosion rapide de certains matériaux en présence d’eau -pKa [56] : H2S HSHSS2pKa = 7.6°C [54] -82.) -peut réagir violemment avec les oxydants. Etude RECORD n° 08-0227/1A 57 . 0. 20.

8. … [59] Le H2S peut se dégager dans les traitements industriels. Le H2S peut notamment être produit dans les cas suivants (non exhaustif) : boues de stations d’épuration.MECANISME DE FORMATION : [57] [58] Le H2S est un gaz synthétique.104.97 T Ln(T) . un gaz de synthèse. biogaz des installations de stockage. silicium et phosphore. C + O2 C + ½ O2 CO + H2O C + CO2 CO + 3H2 C + 2H2 CO2 CO CO2 + H2 2CO CH2 + H2O CH2 L’hydrogène formé peut alors réagir avec le soufre [61]: 2H2 (g)+ S2 (g) 2H2S (g) ∆G° (T)= . La formation du H2S a lieu en atmosphère réductrice. La gazéification implique la combustion incomplète dans une atmosphère pauvre en oxygène ou réductrice. Il existe plusieurs modes de formation. lors des processus comme la gazéification ou la pyrolyse. débouchage de canalisations sanitaires avec des produits acides. circuits d’eaux usées. traitement des eaux résiduaires des cellules d’électrolyse à mercure. La gazéification n'utilise que de 20 à 30 % de l'oxygène requis en théorie pour une combustion complète. fours à chaux.162 225 + 27.6 T (joules) Etude RECORD n° 08-0227/1A 58 .63 10-3 T2 . fermentation des matières organiques. L'hydrogène sulfuré est susceptible de se produire dans des espaces confinés contenant des résidus liquides ou solides. traitement des eaux. Lors de ces processus. CO et CO2 est produit. égouts. notamment [60] : -attaque des sulfures métalliques par les acides -distillation du charbon -distillation et traitement des pétroles bruts -chauffage du caoutchouc vulcanisé -distillation du tabac -dissociation thermique des mercaptans -hydrolyse des sulfures de bore. mélange de H2. fosses contenant des boues de dégradation.

la valeur limite de concentration est de 5 mg/m3.REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation -Si le flux horaire d'hydrogène sulfuré dépasse 50 g/h. Etude RECORD n° 08-0227/1A 59 .24€/t. les valeurs limites d’exposition professionnelle (valeurs admises) sont fixées à : -14 mg/m³ (10 ppm) sur 15 minutes -7 mg/m³ (5 ppm) sur 8 heures EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Les émissions dans l’atmosphère ne sont pas suffisamment significatives et n’ont pas fait l’objet d’une étude par le CITEPA. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique -Taux 2008 pour la déclaration 2009 : 43. [62] -Air des lieux de travail : En France.

( mort possible si exposition >1heure) : 500 ppm Perte de connaissance. . la dangerosité du sulfure d'hydrogène réside dans le fait que l'odeur disparaît avant d'atteindre le seuil de toxicité L’INERIS a fixé des seuils d’effets létaux et irréversibles : Concentration en mg/Nm³ Durée d’exposition Effets irréversible Effets létaux 1% Effets létaux 5% en min 1 448 2129 2408 10 210 963 1076 20 161 756 847 30 140 661 736 60 112 521 579 Tableau 19 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du H2S [65] Effets sur le milieu : [66] . Risque de détérioration du système nerveux central. . arrêt de la respiration (mort en moins d'une heure) : 700ppm Arrêts respiratoires. Sa durée de vie dans l’atmosphère est estimée à 3 jours (il réagit avec d’autres composés présents dans l’atmosphère) Etude RECORD n° 08-0227/1A 60 . . Les données sont insuffisantes pour déterminer avec précisions les effets du H2S seul sur la flore.Le H2S est présent dans l’atmosphère à l’état gazeux. du fait de la présence fréquente d’autres polluants.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l’homme [63][64]: -Information toxicologique : . . .Haute toxicité à court terme sur la faune. Sa dispersion dépend de la direction des vents. Seuil olfactif (odeur d'oeuf pourri) : 1 ppm Début d'irritation des yeux : 10 ppm Odorat perturbé – endommagé : 100 ppm Inflammation importante des yeux et des voies respiratoires (1 heure ) : 200 à 300 ppm Vertiges et pertes de l'équilibre. . . dommages permanents au cerveau conduisant à la mort (immédiate) : 1000 ppm -Du fait de la détérioration du système olfactif. .

au dessus de 158°C.10.15°C -Densité du gaz : 1.04 -Tension de vapeur : 54.1kPa à -156. voire jusqu'à 20 ppm ou plus dans certains cas (lit fluidisé). OXYDES D'AZOTE(NOX) FAMILLE DE COMPOSES [6] : L’azote forme avec l’oxygène de l’air plusieurs oxydes d’azote nettement définis (NO. ininflammable dans l'air.01 g/mol -Température d'ébullition : . le gaz est constitué uniquement de NO2 -Composé stable. Etude RECORD n° 08-0227/1A 61 .8°C -Composé instable. mais comburant.448 -Tension de vapeur : 96kPa à 20°C -En dessous de -11°C.151. -Oxydant et comburant. Lors de la combustion. Citons également le N2O (protoxyde d'azote ou oxyde nitreux) qui peut être généré dans certains cas par les combustions mais en faible quantité par rapport aux NO et NO2 (de l’ordre du ppm [6]). Odeur très irritante perceptible dès 0. L'appellation NOx regroupe donc principalement les constituants NO et NO2. N2O5).21 mg/m³ -Masse molaire : 46 g/mol -Température d'ébullition : 21. N2O3. mais comburant. Réaction violente (explosion) avec de nombreuses matières réductrices et combustibles -Très corrosif en présence d’humidité -Soluble dans l'eau. N2O. NO2. N2O4. mais ce mélange est en fait riche en NO. qui est une forme dissociée du N2O4. il se polymérise en N2O4. il se combine avec l’oxygène pour former du dioxyde d’azote -Peu soluble dans l’eau (moins de 80ml/l à 20°C) -Oxydant à température élevée.8°C -Densité du gaz : 1. il se décompose à partir de 160°C en monoxyde d’azote et oxygène. les principaux oxydes d’azote formés sont : -le NO : Monoxyde d'azote (ou oxyde nitrique) -le NO2 : Dioxyde d'azote (ou péroxyde d'azote).36 mg/m³ -Masse molaire : 30. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES [67] : Caractéristiques du NO : -Gaz incolore dans les conditions normales de température et de pression. ininflammable dans l'air.58 -Densité du liquide : 1. Odeur piquante perceptible dès 0. il est plutôt réducteur à basse température Caractéristiques du NO2 : -Liquide très volatil dans les conditions normales de température et de pression.

CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES (SUITE) : Energie de liaison des molécules concernées lors de la formation du NO [6] : . Le tableau présenté ci-après représente le pourcentage de NO dans les fumées pour différents niveaux de température [7] : T°C %NO 1500 0. la proportion de NO (et donc par la suite. atome d'azote dans la molécule N2 (liaison N ≡ N) : environ 950 kJ/mol . liaison C≡N : environ 770 kJ/mol . liaison C=N : environ 615 kJ/mol .liaison H-N Ces valeurs expliquent pourquoi le NO thermique se forme à haute température (température de flamme de l'ordre de 1 500°C [6]). De telles températures sont atteintes dans les incinérateurs localement autour de points chauds. celle de NO2 si les conditions oxydantes sont maintenues).85 2500 3.14 Tableau 20 : Pourcentage de NO dans les fumées en fonction de la température Etude RECORD n° 08-0227/1A 62 . elles peuvent notamment résulter de charges calorifiques ponctuelles importantes. croît avec la température [6].79 2200 1.18 1875 0. liaison C-N 260 à 460 kJ/mol . La réaction de formation étant endothermique.

-les espèces azotées NX du combustible (X étant n’importe quel atome sauf N). En dessous de 600°C [6].MECANISME DE FORMATION DES NOX : Inerte à basse température. l'azote se combine avec l'oxygène à haute température en donnant le monoxyde d'azote. En premier lieu au cours de la combustion.01 -100 0 +100 +200 +300 +400 +500 EXCES D'AIR (%) Figure 7 : Influence de la température et de l’excès d’air sur la formation de NO dans les flammes Etude RECORD n° 08-0227/1A 63 . La courbe ci-après présente l’influence de ces paramètres sur la formation du NO dans les flammes [6] : 100 1900°C 1650°C 1400°C 10 1100°C 1 800°C 0. le NO s'oxyde en NO2. et notamment de la température et de l’excès d'air. Formation du NO : On distingue 3 mécanismes de formation issus de 2 groupes de réactifs azotés que sont [6] : -l’azote N2. Formation du NO “thermique” : oxydation de l'azote moléculaire par l'air de combustion suivant 2 étapes principales (mécanisme de Zeldovich) [68] : N2 + O·→ N· + NO N· + O2 → NO + O· Le NO thermique dépend des conditions dans lesquelles se produit l'incinération.10 0. seul le NO se forme selon les 3 mécanismes explicités ci-après.

et passe par un maximum en fonction de la richesse des radicaux CX. Certains des radicaux libres sont à même de rompre la triple liaison de la molécule N2 par des réactions beaucoup moins endothermiques que la précédente. (∆H ≈ . -La réaction 2 correspond à la réduction de NO par le HCN ou le NH3. lorsque la richesse en combustible est importante et que la température est relativement basse. Formation du NO “précoce” ou “prompt” : oxydation de l'azote moléculaire dans le front des flammes riches en présence de radicaux carbonés (CX) [68]. N·. -La réaction 3 correspond à la réduction de NOx par le carbone résiduel (réduction à la surface des particules carbonées) NX ( fragment de molécule azotée de combustible ( + ( espèce radicalaire contenant 1 atome d'oxygène ( NO X désignant n'importe quel atome ou groupe d'atomes à l'exception de N lui même. CN· . Cette oxydation est plus rapide que celle de l'azote moléculaire rencontrée dans le mécanisme du NO thermique.MECANISME DE FORMATION DES NOX (SUITE): Formation du NO “combustible” [68] : oxydation des composés organiques azotés contenus dans la partie combustible formants des radicaux tels que HCN. Elles sont caractérisées par des températures d'activation beaucoup moins élevées.10 kJ/mol) [6] (∆H ≈ . Le mécanisme de formation du NO précoce n’est en fait qu’un cas particulier du mécanisme de formation du NO combustible.941 kJ/mol) [68] Etude RECORD n° 08-0227/1A 64 . L'augmentation des espèces azotées intermédiaires (comme HCN par exemple) s’accompagne d’une augmentation de la concentration en NO formé. CH· + N2 → HCN + N· N2 + O· → NO + N· OH· + HCN → H2O + CN· CN· + O2 → NO + CO Ce mécanisme de réaction est d’autant plus important lorsque les temps de séjour sont courts. NH· Figure 8 : Mécanisme de formation du NO « combustible » -La réaction 1 correspond à l’oxydation des radicaux précédemment formés. Le NO combustible dépend essentiellement de la teneur en azote contenue dans les déchets et peu de la température. NH3. l’azote moléculaire se comportant comme un azote du combustible en présence de radicaux CX.

Citons pour ordre de grandeur. nécessaires pour oxyder respectivement 2 et 5 % du NO d’un mélange gazeux contenant 10 % d’oxygène et 300 ppm de NO [6]. Il faut éviter une trempe rapide qui contribue à empêcher la décomposition du NO [6]. les temps de 10 et 60 secondes.MECANISME DE FORMATION DES NOX (SUITE) : Formation à partir de l’intermédiaire N2O : (Malte et Pratt 1974) [68]. des concentrations de radicaux H suffisamment élevées pour se réduire en N2. Le NO2 est complètement formé à 150°C. La principale réaction de réduction est la suivante : N2O + H → N2 + OH Etude RECORD n° 08-0227/1A 65 . la contribution du NO combustible étant prédominante dans le mécanisme de formation des NOx : MILIEU REACTIONNEL SOURCE D'AZOTE Produits de combustion N2 NO THERMIQUE (O. La réaction a lieu en dessous de 600°C [6] : NO + ½ O2 → NO2 La conversion du NO en NO2 dépend de la quantité disponible en oxygène et du temps de séjour des gaz résiduels. Il provient de réactions du NO avec des intermédiaires azotés typiques du mécanisme de formation du NO combustible : NH + NO → N2O + H NCO + NO → N2O + CO La raison de la très faible quantité de N2O formé (de l'ordre de 1 ppm voire moins) tient au fait que ce dernier rencontre dans les flammes. CX) NO COMBUSTIBLE NO PRECOCE Figure 9 : Mécanisme de formation du NO à partir de l’intermédiaire N2O Formation du NO2 : Le NO2 résulte de la transformation du NO au cours de la phase de dilution dans l'air. OH) MECANISME CINETIQUE NX FRONT DE FLAMME (O. Formation du N2O [6] : Le N2O apparaît dans les conditions de combustion en phase gazeuse dans la zone d'oxydation des flammes. OH. Les conditions les plus favorables à ce mécanisme sont les pressions élevées et une grande richesse en oxygène. Ce mécanisme peut contribuer jusqu'à 90% de la formation du NOx pendant la combustion : N2 + O + M N2O + O· N2O+ M 2 NO La figure ci-après représente la définition des trois mécanismes de formation de NO d'après la source d'azote et le milieu réactionnel.

-de l'azote moléculaire contenu dans l'air de combustion. L’étude de caractérisation des déchets publiée par l’ADEME en 2009 estime la quantité d’azote organique présente dans les déchets à 0. Certaines installations peuvent générer des niveaux moyens journaliers de NOx allant jusqu’à 400 mg/Nm (en cours de fermeture ou de modernisation). la concentration de NO2 varie entre 250 et 500 mg/Nm³ pour l’incinération des déchets urbains et 1000 à 1500 mg/Nm³ pour les déchets dangereux. Les ordures ménagères contiennent entre 0. Avant traitement. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : La concentration typique en NOx en sortie de chaudière est d’environ 500mg/Nm³ [68]. Les émissions de NOx représentent environ 4.5 et 1. Les émissions de NOx des usines modernes sont généralement de l’ordre de 30 à 200 mg/Nm (moyenne journalière).5% [7].2 et 1. Selon les MTD.MECANISME DE FORMATION DES NOX (SUITE) : Sources de formation Les NOx proviennent : -de l'azote contenu dans les déchets.7% des émissions de polluants avant traitement.71% de matière sèche [83].5% d'azote (exprimé en masse par rapport à la phase organique) [7]. la quantité d’azote contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. [7] Pour un four cimentier les concentrations dues aux hautes températures (essentiellement NO thermiques) peuvent atteindre 1 300 à 1 800 mg/Nm3 (en humide) [69]. [22] 3 3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 66 .

Valeur en moyenne sur une demi-heure : 600 mg/m³ exprimée en NO2 Installations de combustion co-incinérant des déchets. tandis que la législation Suisse impose une limite à 80 mg/Nm³ [28]. la législation impose une concentration maximale en sortie de 70mg/m³ [20]. quelle que soit la taille de l’installation. Valeur en moyenne journalière : 400 mg/m³ exprimée en NO2 .cas général : Concentration en NO et NO2 exprimé en NO2 en mg/m³ Valeur moyenne Valeur moyenne journalière sur une demi heure capacité de l'installation Supérieure à 6 T/h 200 400 inférieure ou égale à 6t/h 400 : Tableau 21 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation d’incinération de déchets . la concentration maximale admise est de 200mg/m³. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) Concentration en NO et NO2 exprimé en NO2 en mg/m³ teneur en O2 de 6% Puissance de l'installation Type de combustible 50 < P < 100 MW 100 < P < 300 MW P > 300MW solide 400 300 200 biomasse 350 300 300 liquide 400 300 200 Tableau 22 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation de co-incinération de déchets En Allemagne. Etude RECORD n° 08-0227/1A 67 .REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émission Incinération de déchets dangereux.89 €/tonnes.adaptation de l’arrêté préfectoral possible : Jusqu’au 1er janvier 2010. les installations dont la capacité est supérieure à 6 tonnes par heure et inférieure ou égale à 16 tonnes par heure : . Aux Pays Bas. non dangereux et déchets d’activité de soins (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) . -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 51.

En France. -Air des lieux de travail . 500 µg/Nm3 moyenne sur 10 minutes .centile 98 (soit 175 heures de dépassement autorisées par année civile de 365 jours) des concentrations horaires : 200 µg/Nm3 (en moyenne annuelle) jusqu’au 31 décembre 2009 . le Code de l’Environnement (article R221-1 – 7 novembre 2008) fixe les valeurs suivantes : Objectifs de qualité : 40 µg/Nm3 (en moyenne annuelle) Seuil de recommandation et d'information : 200 µg/Nm3 en moyenne horaire Seuil d'alerte : 400 µg/Nm3 en moyenne horaire. dépassé pendant trois heures consécutives Valeurs limites pour la protection de la santé humaine : . la valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur admise) est de 30 mg/Nm³ [2]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 68 .NO2 En France. la valeur limite d’exposition professionnelle sur 15 minutes (valeur admise) est de 6 mg/Nm³ [2].8 (soit 18 heures de dépassement autorisées par année civile de 365 jours) des concentrations horaires : 200 µg/Nm3 (en moyenne annuelle) à partir du 1er janvier 2010 -Valeur limite à ne pas dépasser en moyenne sur l'année en NOx (protection végétation) : 30 µg/Nm³ L’OMS recommande de ne pas dépasser une concentration de l’ordre de 40 µg/Nm3 en moyenne annuelle et 200 µg/Nm3 en moyenne horaire [43]. -NO En France.centile 99.REGLEMENTATION (SUITE) -Air ambiant : Valeurs limites de rejets relatives à la qualité de l'air pour les NOx Valeurs limites de rejets relatives à la qualité de l’air (article R221-1 du Code de l’Environnement [70]) -Les recommandations de l'OMS pour la protection de la santé humaine sont : 20 µg/Nm3 moyenne sur 24 heures.

8 Tableau 23 : Effets du NO2 chez les êtres humains en fonction de la durée d’exposition et de la concentration dans l’air -De cette étude découle la définition des différents seuils d’exposition : Durée d'exposition (min) 1 10 20 30 60 effets létaux 320 188 169 150 132 Seuils d'effets en mg/m³ effets irréversibles effets réversibles 197 10 113 10 103 10 94 10 75 10 Tableau 24 : Seuils d’effets réversibles. La toxicité du monoxyde d'azote est difficilement dissociable de celle du dioxyde d'azote en raison de sa réactivité en présence d'oxygène : . L’INERIS (institut National de l'environnement industriel et des risques) fait la synthèse de plusieurs études concernant les effets du NO2 sur les êtres humains : Durée d'exposition Concentration Effets chez l'être en minutes (mg/m³) humain 5 752 15 376 Oedème 30 282 60 pulmonaire et mort 188 5 376 Oedème 15 188 pulmonaire avec 30 141 éventuelles lésions 60 chroniques 94 5 188 Irritation 15 94 respiratoire. Action toxique du NO au niveau des plaquettes et la formation de nitrosylhémoglobine et de methémoglobine. Augmentation de la résistance des voies aériennes à partir de 24 mg/m³.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme : En France. Etude RECORD n° 08-0227/1A 69 . .2 douleurs 60 thoraciques 47 inflammation des voies aèriennes 120 3. irréversibles et létaux du NO2 NO : [72] -Le monoxyde d'azote comme le NO2. NO2 [71]: -Le dioxyde d’azote est un puissant irritant des voies pulmonaires. le décret n°2002-213 du 15 février 2002 relatif à la surveillance de la qualité de l’air fixe les objectifs de qualité de l'air à une concentration maximale de 40 µg/m3 (en moyenne annuelle) et la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 200 µg/m3 (en moyenne annuelle) à compter du 1er janvier 2010. est un irritant des muqueuses respiratoires. 30 75.

5 jours. -Dans les milieux aquatiques.6 1107. -Les NOx réagissent avec l’eau (formation d'acide nitrique HNO3 ou d'acide nitreux HNO2). brouillard.1980 1995 kt .8 Tableau 26 : Seuils d’effets réversibles. -Le protoxyde d’azote N2O est un puissant gaz à effet de serre ayant un pouvoir de réchauffement global (PRG) sur 100 ans 310 fois plus élevé qu’une masse équivalente de dioxyde de carbone CO2.6 885. EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions [10]: -Dans le monde. [221] Etude RECORD n° 08-0227/1A 70 . les émissions d'origine anthropique sont comprises entre 20 et 50 millions de tonnes par an. les émissions ne devront plus dépasser 810 kt et 500kt d’ici 2020. -Emissions totales en France : .2000 1559 kt . La valeur limite annuelle à respecter pour la protection de la végétation est 30µg/m3. les NOx augmentent la quantité d’azote présente (excès de nutriment). par réaction avec les Composés Organiques Volatils (COV) forment les phénomènes de SMOG sous l’effet du soleil. même pour de brèves expositions Mêmes symptômes que pour le NO2 Tableau 25 : Effets du NO chez les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air Les seuils d’effets irréversibles et létaux sont les suivants [73] : Durée d’exposition en min 10 20 30 60 120 Concentration en mg/m³ Effets irréversibles Effets létaux 1% 222 1476 177. le SO2 ou d’autres substances présentes dans l’air pour former les phénomènes de pluies (ou neige. Airparif [77] a calculé une concentration moyenne de NOx de l’ordre de 15µg/m3 dans les zones rurales et 57µg/m3 en moyenne pour l’agglomération Parisienne. avec des pointes à plus de 350 µg/m3 sur le boulevard périphérique. La durée de vie moyenne des NOx dans l'atmosphère est de 1.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE): Concentrations entre 200 et 700 ppm entre 60 et 150 ppm Effets Fatal. Les émissions varient de 35 à 80µg/m3 en fonction des quartiers.1990 1856 kt . contaminant la faune. la flore et les bâtiments. irréversibles et létaux du NO Effets sur le milieu [74] [75][76] : -Les NOx. source de fragilisation.6 96 664. Sa durée de vie dans l’atmosphère est de l’ordre de 150 ans. …) acides. Ce phénomène amène une diminution la quantité d’oxygène dans l’eau. -L'excès d'azote (générée par les retombées sèches et humides) a pour effet de dégrader la micorhize (filament des champignons) et serait à l'origine d'une croissance trop rapide des arbres.6 1255. -En 2007.2 147.6 117.2006 1351 kt D’ici 2010.

0% 3.6% 11.6% 1. matériaux de construction -Tertiaire -Transport fluvial -Chimie -Raffinage pétrole -Transport maritime -Métallurgie -Agro-Alimentaire -Papier-Carton -Autres secteurs de la transformation d’énergie 25% 20.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE): -Répartition des émissions d’origine anthropique par secteur d'activité en France en 2006 : -Poids lourds Diesel -Véhicules légers Diesel -Véhicules légers Essence -Agriculture -Production d’électricité -Résidentiel -Minéraux non métallique.2% 1.9% 5. et 416 tonnes de N2O.5% 5.7% 1.3% 0.9% 2.5% 2.8% 1.3% 6. Etude RECORD n° 08-0227/1A 71 .5% 2.8% En 2006. les incinérateurs ont émis 10 947 tonnes de NOx [11].9% 0.

des composés explosifs peuvent se former.1% en masse à 20°C).77. l’ammoniac est corrosif pour le cuivre. Caractéristiques thermiques : -Température d’auto-inflammation : 651°C -Le NH3 est stable à des températures inférieures à 450°C (en l’absence de catalyseur). d’argent ou de mercure. -En présence d’humidité.3°C 0. En présence d’or. -Température de fusion : -Température d'ébullition : -Densité du liquide : -Densité du gaz : . -En présence d'air. l’acide hypochloreux. -Réaction violente avec de nombreux oxydes et peroxydes et les halogènes. il se combine à l'oxygène pour aboutir à la formation d’eau et d’azote : 3 O2 + 4 NH3 → 6 H2O + 2 N2 5 O2 + 4 NH3 → 6 H2O + 4 NO 5 O2 + 4 NH3 → 6 H2O + 4 NO Etude RECORD n° 08-0227/1A 72 .682 à -33.3°C 0. Des réactions explosives peuvent se former avec l’acide acétique. le zinc et de nombreux alliages. sa dissolution s’accompagne de dégagement de chaleur.11. l’hexacyanoferrate de potassium. De l’ammoniaque est alors obtenu (NH4OH). AMMONIAC (NH3) CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [78] -L’ammoniac est un gaz incolore à odeur piquante.7°C .33.59 à 25°C -Limite inférieure d’explosivité 15 % volumique -Limite supérieure d’explosivité 28 % volumique -L’ammoniac est très soluble dans l’eau (33.

à atteindre d’ici 2010. pour la France. contre moins de 5 mg/Nm³ pour les systèmes type SCR. Cet excès se retrouve alors dans les fumées. du NH3 peut être utilisé pour neutraliser les polluants (SCR. SNCR. -Air des lieux de travail Pour l’ammoniac.…). Afin de garantir une efficacité satisfaisante au traitement. la fuite est généralement comprise entre 15 et 40 mg/Nm³.…). l’INRS annonce [2] -que la valeur moyenne d’exposition admise (sur 8 heures) de l’ammoniac est de 7mg/m³ -que la valeur limite d’exposition admise (sur 15 minutes) de l’ammoniac est de 14 mg/m³ GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : La gamme de concentration émise est fonction du type de traitement utilisé en amont (SCR. Dans le cas d’un procédé SNCR. un plafond d’émission de 780 000 Tonnes par an pour le NH3. REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions L’arrêté du 2 février 1998 modifié relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation précise les valeurs d’émission à respecter concernant le NH3 : -50 mg/Nm3 si le flux dépasse 100 g/h L’arrêté du 20 juin 2002 sur les chaudières d’une puissance supérieure à 20 MWth impose une concentration maximale en sortie de 20mg/Nm³. Ces émissions seront détaillées dans la partie « traitement des fumées » Etude RECORD n° 08-0227/1A 73 . La directive n° 2001/81/CE du Parlement Européen et du Conseil du 23 octobre 2001 fixe. sous forme de fuite de NH3.SOURCES DE FORMATION : Pour certains traitements des fumées. le réactif peut être introduit en excès. SNCR.

irréversibles et réversibles en fonction de la durée d’exposition : Tableau 27 : Seuils d’effets réversibles. Lors d'une exposition de courte durée (jusqu'à 2 minutes) à des concentrations variant entre 57 et 500 ppm. Ainsi. Des cas de cataracte et de glaucome peuvent apparaître jusqu’à 10 jours après l’exposition.7 mg/m³ à 67 mg/m³ (moyenne à 33 mg/m³). irréversibles et létaux du NH3 -Ces effets létaux correspondent à la survenue du décès chez la plupart des individus. bronchite…) A haute concentration (1000 ppm et plus). associée à une diminution du calibre des bronches et au développement d’un œdème des muqueuses. en plus des effets précédemment cités. des céphalées et de la toux (pharyngite. selon la concentration. les effets de l’ammoniac : Tableau 28 : Effet de l’ammoniac sur les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air et de la durée d’exposition -Effets sur l’environnement [79][80]: L’ammoniac contribue à l'acidification de l'environnement qui perturbe la composition de l’air. Le seuil olfactif de détection varie selon les individus. l’ozone porte préjudice aux écosystèmes et dégrade les bâtiments. A faible concentration (150 à 500 ppm). des eaux de surface et du sol. 83 à 92 % de la dose inhalée est retenue par les voies respiratoires [80]. [81] Etude RECORD n° 08-0227/1A 74 . en raison de sa forte solubilité dans l’eau. le NH3 peut provoquer une détresse respiratoire importante. L’ammoniac provoque des irritations et des brûlures importantes au niveau des muqueuses et au niveau oculaire. Des cas d’obstruction oculaires sont observés. -Les effets irréversibles correspondent à la persistance d’une atteinte lésionnelle ou fonctionnelle liée à une exposition -Les effets réversibles correspondent à un retour à l’état de santé antérieur à l’accident après repos. Un article de Markham (1987) relate. l’ammoniac inhalé provoque chez le sujet des nausées. de 3.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : -Effets sur l’homme [78][79] L’INERIS (aout 2003) a synthétisé les seuils d’effets létaux. des vomissements.

1983 . D’ici 2010.2006 809 kt 791 kt 797 kt 740 kt .98% de ces émissions sont causées par l’agriculture. [221] Etude RECORD n° 08-0227/1A 75 .1990 .2000 .EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions : -Emissions en France : [10] . les émissions ne devront plus dépasser 780 kt et 536kt d’ici 2020. contre 1% pour l’industrie.

-le nickel (Ni) et ses composés.. Etude RECORD n° 08-0227/1A 76 . oxydées.12.. les principaux composés gazeux concernés ici sont : le métal lourd à l'état élémentaire ainsi que les formes chlorées. La toxicité étant croissante de la classe A à la classe B. Hg SO4 (sulfate mercurique) . Hg (mercure métallique) . -le cadmium (Cd) et ses composés. Famille de composés : Dans chacune des familles des métaux lourds considérées. Hg2 Cl2 (chlorure mercureux) . La définition proposée au cours du congrès de Heidelberg de septembre 1983 inclut ces deux notions en les associant dans une classification en trois groupes basés sur l’activité et la toxicité biologique des éléments et sur leur chimie : -classe A : affinité pour l’oxygène -classe B : affinité pour le soufre -classe intermédiaire : entre les deux. Pendant longtemps. Ils sont classés comme générateurs de nuisances d'après le décret n°77-974 du 19 août 1977 [7]. -le plomb (Pb) et ses composés. deux notions étaient le plus souvent prises en compte : -une notion de densité : d > 5 kg/dm3 -une notion de toxicité incluant parfois des éléments légers (Al. et soufrées : -Pour le mercure : . Hg Cl2 (chlorure mercurique) . un éventail d’éléments parfois variable. Hg O (oxyde mercurique) . Hg S(sulfure mercurique). -l'arsenic (As) et ses composés. Les métaux lourds potentiellement toxiques étudiés ici sont : -le mercure (Hg) et ses composés. Be. et le terme “métaux lourds” désignant les métaux métalloïdes toxiques indépendamment de leur densité.). METAUX LOURDS FAMILLES : Famille de polluants : La dénomination “métaux lourds” représente selon les auteurs.

Cd (cadmium métallique) . Cd SO4 (sulfate de cadmium) . Ni SO4 (sulfate de nickel) . Pb S (sulfure de plomb). Pb Cl2 (chlorure de plomb) .FAMILLES (SUITE ) : -Pour le cadmium : . Ni S (sulfure de nickel). As2 O3 et As 2O5 (oxydes d'arsenic) . Ni O (oxyde de nickel) . -Pour l'arsenic : . Cd Cl2 (chlorure de cadmium) . Pb O (oxyde de plomb) . Pb SO4 (sulfate de plomb) . Ni (nickel métallique élémentaire) . -Pour le nickel : . As2 S3 et As 2S5 (sulfures d'arsenic). Pour le plomb : . Cd O (oxyde de cadmium) . Pb (plomb métallique) . As (arsenic métallique élémentaire) . Cd S (sulfure de cadmium). Ni Cl2 (chlorure de nickel) . Etude RECORD n° 08-0227/1A 77 . As Cl3 (trichlorure d'arsenic) .

05 (100°C) 0.74 4.69 - sublimation à 1559°C 1000 980 - As As Cl 3 As2 O3 As O 2 5 sublimation à 613°C .9 (100°C) 33 (20°C) 0. 20°C) 2.16 (23.2 7.53 6.43 (20°C) 8.35 5.) 9.4 insoluble insoluble (20°C) 1400 (100°C) 1500 insoluble (18°C) 0.043 (13°C) 0.39 276 Température d'ébullition (°C) 1740 950 1472 357 302 (20°C) 11.CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Le tableau suivant présente les caractéristiques physico-chimiques et thermiques des composés précédemment cités [82].73 (372°C) 1 (liq.93 5.1 8.1 (vap.32 3.85 9.0005 insoluble ( 20°C) 642 (100°C) 976 insoluble (0°C) 293 (18°C) 0.55 6.5 312 130 460 (solide) 5.) 6.01 (500°C) 16 (25°C) 4.68 5.5 (970°C) 1 insoluble (20°C) 9.95 4.5.4 (10°C) 0.0013 (0°C) 755 (100°C) 608 insoluble oui Densité Tension de vapeur (mm Hg) Solubilité dans l'eau (g/l) sublimation à 400°C décomposition à 500°C sublimation à 584°C décomposition à 550°C 321 568 767 960 (20°C) 13.65 (300°C) 0.47 - (20°C) 8.00086 insoluble (20°C ds H2O) 66 g/l (100°C) 480 (43°C) 0.82 (20°C) 4.02 (25°C) 0.15 (4°C) 1.04 (330°C) 8. Métaux lourds Température et leurs composés de fusion (°C) Pb Pb Cl 2 Pb O Pb SO4 Pb S Hg Hg Cl 2 Hg2 Cl 2 Hg O Hg S Hg SO 4 Cd Cd Cl 2 Cd O Cd S Cd SO 4 327 501 886 1170 1114 .8 (200°C) 24 7.67 3.65 (312°C) 66 (1810°C) 1 - décomposition à 315°C 300 1455 707 2730 (20°C) 37 (100°C) 101 (16°C) 1500 (100°C) 767 (18°C) 0.55 (260°C) 100 (vap.05 6.8.10 6.3 .01 (25°C) 0.902 3.5°C) 10 3.04 As S Ni 2 3 Ni Cl 2 NiO Ni SO4 Ni S sublimation à 973°C 1984 848 797 - Tableau 29 : Caractéristiques physico chimiques de certains métaux lourds Etude RECORD n° 08-0227/1A 78 .

21 .15 Tableau 31 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MTD) Le cadmium provient principalement des matières plastiques (37 %).s.) Vanadium mg/kg m. le plomb du métal plomb et du verre.) Chrome mg/kg m.) Mercure mg/kg m.s.3 0. thermomètres. Une répartition détaillée de l'origine du mercure dans les ordures ménagères a été effectuée en Suède et est présentée dans le tableau ci-après [6] Produit Métaux Papiers Plastiques Matières végétales Matières animales Textiles Cuirs et caoutchouc Divers Fraction de Hg (% masse) 60 13 10 6 2 4 3 2 Tableau 32 : Origines du mercure présent dans les OM Etude RECORD n° 08-0227/1A 79 .200 0. thermomètres. Cuivre mg/kg m. tubes fluorescents ou interrupteurs à mercure.s. Cadmium mg/kg m.) Nickel mg/kg m. Thallium mg/kg m.s. amalgames dentaires).s. il se développe un équilibre entre le mercure métallique (Hg0) et le HgCl2. voici la composition des ordures ménagères en mg/kg de matière sèche : [83] Ordures ménagères Arsenic Cadmium Mercure Nickel Cuivre Teneur moyenne (mg/kg MS) 2. amalgames dentaires.) Cobalt mg/kg m.s. le mercure est produit à 82% par la combustion des déchets ménagers (piles. la composition moyenne des déchets en Allemagne [7] : Paramètre Plomb mg/kg m.s. selon les MTD. Zinc mg/kg m. lampes.s.SOURCES DE FORMATION : Composition des ordures ménagères : Selon la campagne de mesure MODECOM publiée en 2009. Manganèse mg/kg m. il y a plusieurs flux spécifiques qui peuvent contenir des concentrations accrues de mercure dans les déchets reçus: -En conditions normales.1 250 4 – 11 30 – 50 3 – 10 2–5 40 .s. le mercure sera essentiellement sous forme de HgCl2.1 20 56 Tableau 30 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MODECOM) Voici. [7] Dans l’incinération des déchets dangereux. l’arsenic du verre et le chlore des matières plastiques (50 %). [84] Mercure : Actuellement.s.) Déchets urbains 100 – 2000 1 – 15 200 – 700 400 – 1400 1–5 <0. on peut toujours trouver du mercure dans les déchets urbains.) Sélénium mg/kg m. -Si la concentration de HCl est élevée. notamment sous formes de piles.5 1.s.s.s.) Arsenic mg/kg m.

4 4 0.012 Tableau 33 : Origine du cadmium présent dans les déchets incinérés en four cimentier Etude RECORD n° 08-0227/1A 80 . -les résidus d'engrais phosphatés .2 5-10 4. agricole. certaines peintures. On le trouve notamment dans [7]: -les batteries et accumulateurs. les piles -les PVC et autres plastiques (le cadmium est utilisé comme stabilisant et colorant couvrant une gamme allant du jaune au rouge).1 g/t et [7] -en Suède : 2 g/t -en Allemagne : 5 g/t Cadmium : Le cadmium est détecté dans la plupart des déchets solides d'origines domestique. Les teneurs moyennes en cadmium dans les combustibles de substitution utilisés en cimenterie sont présentées dans le tableau suivant [6] : Déchets incinérés en four cimentier Déchets urbains compactés Vieux pneus Poussières de charbon Huiles usagées Coke de pétrole Fuel teneur moyenne en Cd (g/t) 8. industrielle. On le recense également dans les déchets liquides de vidange (huiles usagées) et dans les boues de station d'épuration.3 0.3 et 6 g/t et est en moyenne de 3. La teneur en cadmium dans les déchets bruts est comprise entre 0. Les valeurs données pour les ordures ménagères en France sont comprises entre 3 et 5 g/t [6].4 à 1.3 g/t (étude allemande effectuée sur 76 échantillons de déchets urbains entre 1976 et 1980 [6]). hospitalière.SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Les teneurs moyennes en Hg dans les ordures ménagères sont les suivantes [6] : -en France : 0. -les équipements électroniques.1-0.

des piles et batteries.SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Plomb : Il est présent dans les déchets solides et provient : de la ferraille.9 kg/t [6]. L'usage du nickel dans l'industrie des minerais et métaux en 1989 dans le monde est présenté sur le graphe ci-après [85] : Figure 10 : usage du nickel dans l'industrie des minerais et métaux On le retrouve donc dans les ordures ménagères. les concentrations pouvant varier de 100 à 700 g/t [6]. le plomb contenu dans les huiles usagées ne provient plus du carburant transféré dans l'huile lors du fonctionnement du moteur mais principalement de l'usure du moteur. La teneur moyenne en nickel dans les ordures ménagères est de 16 g/t [85]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 81 . les céramiques. les aimants. La teneur moyenne en plomb dans les ordures ménagères est comprise entre 268 et 320 g/t [85]. des pigments de peinture. Dans les années 1990. les piles et les batteries. On le trouve donc dans les déchets industriels banals et dans les déchets ménagers. la teneur en plomb dans les huiles usagées de moteur pouvait atteindre 13. Nickel : Le nickel est contenu dans les pièces métalliques (déchets de chantiers). Aujourd’hui. les aciers inoxydables. dans les déchets dangereux et dans les boues de station d'épuration. des matières plastiques (caoutchouc renfermant du PbO). des papiers et cartons.

Le Trioxyde d'arsenic est utilisé [6] : -en métallurgie (dans les alliages des grilles des batteries. les boues de l'industrie chimique. pigments de peinture. dans les métaux de soudure). fongicides. MECANISMES DE FORMATION : Sous l'effet de la température. insecticides. Sous l'effet de la chaleur. -dans l'industrie du verre (comme dégazeur ou colorant). fluorures. -de SO2. les déchets agricoles. iodures) du métal considéré . Ils subissent une série de réactions d'oxydation et autres réactions avec le HCl. pour former : -des halogènes (chlorures. -des oxydes métalliques. -de HCl. Des réactions de réduction par le carbone ou le monoxyde de carbone donnent également des émissions de fumées toxiques de métal élémentaire (et de CO ou de CO2).SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Arsenic : L'arsenic est à la base une impureté significative de nombreux minerais. les déchets ménagers. se décomposer sous l'action de la chaleur. bromures. dans les déchets de chantiers. Etude RECORD n° 08-0227/1A 82 . -en chimie (produits pharmaceutiques. -de H2S. L'arsenic est contenu dans les déchets ménagers à des teneurs de l'ordre de 9g/t [6]. tannerie). -dans les sels de protection des bois. les SOx. -des sulfates et sulfures métalliques. la décomposition des composés volatils donne lieu à l'émission : -de fumées toxiques du métal élémentaire. ou se fixer à la surface des particules en suspension et des cendres volantes. On le trouve en particulier dans les déchets de métaux non ferreux. les métaux lourds contenus dans les déchets se volatilisent. -des dérivés organiques (produits d'une combustion incomplète). -dans la fabrication des pesticides. Ces composés volatils peuvent se retrouver tels quels dans les fumées.

on peut citer pour ces deux polluants les principales réactions possibles en présence de HCl et SO2 dans les fumées : -Pour le mercure [6]: 2 Hg + O2 2 HCl + 1/2 O2 Hg + Cl2 2 Hg + Cl2 Hg2 Cl2 HgO + SO2 Hg SO4 . Ainsi.Pour 2 HgO Cl2 + H2O Hg Cl2 Hg2 Cl2 Hg +Hg Cl2 Hg +SO3 HgS +2O2 (HgO instable pour T > 500°C) le Plomb [86] : PbO + H2 2 PbO Pb Cl2 + H2O PbS + 2O2 Pb SO4 2 Pb + 2 SO2 3 Pb + SO2 Pb + CO Pb + CO2 (à partir de 415°C) (à partir de 435°C) (entre 1400 et 1700°C) (entre 950 et 1000°C) Pb + H2O 2 Pb + O2 PbO + 2 HCl Pb + SO4 PbS + 2O2 PbS + Pb SO4 2 PbO + PbS PbO + C PbO + CO Etude RECORD n° 08-0227/1A 83 .MECANISMES DE FORMATION (SUITE) : Réactions en jeu : La littérature est surtout riche en informations sur les composés du Hg (de par son caractère très volatil) et du Pb (pollution liée aux automobiles).

[20] -Air des lieux de travail : Voici les valeurs limites d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeurs admises – INRS [2]) -0.1 mg/m³ pour les composés arylés et inorganiques. ainsi qu’une concentration maximale de 1 mg/m³ pour la somme des autres métaux.en Pb (INRS) -.03 mg/m³. En Allemagne. cette mesure est également retenue et les valeurs limites ont été ramenées à 0.0.en Pb (INRS) Voici les valeurs limites d’exposition professionnelles sur 15 minutes (valeur admise) -0. demandent que ces polluants soient mesurés en continu.05mg/m³ pour les oxydes de cadmiums exprimés en Cd (INRS) Etude RECORD n° 08-0227/1A 84 .01 mg/m³ pour les composés alkylés. exprimées en mercure (INRS) -. exprimées en mercure (INRS) -0.REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux. la legislation impose une concentration maximale de 0.05 mg/m³ Les MTD [7] précisent que certains pays de l’UE.05 mg/m³ 0. la législation diffère quelque peu : le total de As + Co + Cr + Cd et du benzo(a)pyrène doit être inférieure à 0.05 mg pour le cadmium et le mercure. exprimés en mercure : -Total des autres métaux (Sb + As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V) : 0.05mg/Nm³. Aux Pays Bas. Dans d’autres pays.0.05 mg/m³ pour le cadmium et ses composés exprimés en Cd (INRS) -0.15 mg/m³ pour le Plomb tétraméthyle. notamment l’Allemagne et l’Autriche.05 mg/m³ 0. non dangereux et déchets d’activité de soins :(Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Cadmium et composés exprimés en cadmium + thallium et composés exprimés en thallium : -Mercures et composés.05 mg/m³ pour les vapeurs de mercure (INRS) -0.1 mg/m³ pour le Plomb tétraéthyle.

0002 mg/Nm³ à 0. -Les MTD donnent. exprimé en arsenic. si ce n'est quelques mesures isolées (présentées dans le tableau ci-dessous) [94]. du contenu total de la fraction PM10.2 UIOM de Issy les Moulineaux 0.18 IRDI de Bierbesheim (5 à 7 t/h) 4 0. L’INRS annonce des valeurs moyennes d’exposition (durée 8h. -As. L’article R221-1 du Code de l’Environnement fixe les concentrations suivantes : -Objectifs de qualité : Plomb : 0. des émissions de l’ordre de 0.014 à 0.) Arsenic : Cadmium : Nickel : 6 ng/m³ 5 ng/m³ 20 ng/m³ GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Les concentrations totales en métaux lourds émises par un four d'usine d'incinération d'ordures ménagères avant épuration varient selon les références de 5 à 120 mg/Nm³ [6].1% en masse des polluants générés avant traitement [22]. pour le Hg.Moyenne.14 Tableau 34 : Teneur en As et Ni des fumées issues d’unités d’incinération de déchets industriels Etude RECORD n° 08-0227/1A 85 . calculée sur une année civile.5µg/m³ -Valeur cible (31 décembre 2012 . Ils représentent environ 0.2 mg/m³ de trioxyde de di-arsenic. [7] -Pb : de 10 à 50 mg/Nm3 [94].2 mg/Nm³ pour le Cd.05 mg/Nm³ et de 0. Métaux lourds Ni (mg/Nm³) As (Mg/Nm³) UIOM de Munich Nord 3. 5 jours par semaines) de 0. Teneur en métaux lourds dans les fumées en sortie de four d'usines d'incinération d'ordures ménagères et d'usines d'incinération de déchets industriels : -Hg + Cd : de 1 à 4 mg/Nm3 [6] avec des valeurs de l'ordre de 0.REGLEMENTATION (SUITE) : -Air ambiant : L’UE fixe une concentration de 6 ng/m³ à ne pas dépasser à partir du 31/12/2012.25µg/m³ -Valeur limite : Plomb : 0.7 0. Ni : on dispose de peu de données sur ces composés.5 à 1 mg/Nm3 pour le Hg [6].

GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES :
Voici, selon les MTD, avant traitement, la concentration des différents métaux. [7] :
Concentration avant le(s) traitement(s) de fumée en mg/Nm³ Déchets dangereux Déchets urbains 0,05-3 Mercure 0,05-0,5 <5 Cadmium + thallium <3 Autres métaux lourds (Pc, Sb, < 50 < 100 As, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V, Sn)

Tableau 35 : Concentration des fumées en métaux lourds avant traitement Selon une autre étude, voici les concentrations fréquemment rencontrées en sortie de traitement [21] :
Hg Pb Cd Zn Cu Cr

Concentration en µg/m³) 3-15 20-200 3-6 100-500 7-30 10-30

Tableau 36 : Concentrations en métaux lourds fréquemment rencontrées en sortie de traitement

EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : [87]
Les déchets contenant les métaux lourds Hg, Cd, Pb, Ni, As et leurs composés sont tous classés parmi les déchets générateurs de nuisances d'après le décret N° 77-974 du 19 août 1977. Ils appartiennent également (à l'exception du Ni) à la liste des substances toxiques et dangereuses de la désignation des déchets industriels dangereux faites par la CEE (directive du conseil N° 78-319 du 20 mars 1978) [6]. Mercure [88] -Effets sur l’environnement : Si le mercure élémentaire est quasiment insoluble dans l’eau, la solubilité de ses composés est très variable. .Il est en général peu mobile dans les sols. L’une des principales particularités du mercure est de subir, dans les sols, sédiments et poissons, des réactions de méthylation / déméthylation. Une partie du mercure présent dans le sol peut être éliminé par volatilisation. .La durée de vie dans l’atmosphère du mercure peut varier de 2 mois à 3 ans. .Le mercure s’accumule facilement dans les organismes tout au long de la chaîne alimentaire. .Il se révèle nocif pour les organismes aquatiques dès 0,3 µg/l pour le mercure inorganique et 0,03µg/l pour le mercure organique. .Voici les propositions de l'INERIS pour les concentrations maximales admissibles sans effets prévisibles sur l'environnement : -Mercure inorganique : .pour le milieu aquatique .pour les sédiments .pour le sol -Mercure inorganique : .pour le milieu aquatique .pour les poissons .pour les sédiments .pour le sol 0,01 µg/L pour les effets directs 25 µg/kg poids frais 1,1 mg/kg poids sec 23 µg/kg poids sec 0,24 µg/L pour les effets directs 9,3 mg/kg poids sec 27 µg/kg poids sec

Etude RECORD n° 08-0227/1A

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’homme : .Chez l'homme, le mercure élémentaire sous forme de vapeur est essentiellement absorbé par voie pulmonaire et distribué dans tout le corps. En effet, du fait de ses propriétés lipophiles, il traverse facilement la barrière sang/cerveau et la barrière du placenta. .Par voie orale, l’absorption du mercure organique est plus importante que celle du mercure inorganique ou du mercure élémentaire. Absorbé par voie orale, il est distribué dans tout le corps et s’accumule principalement dans les reins. .Le mercure est repéré comme un élément toxique agissant sur les reins, et neurologique, c'est-à-dire agissant sur le système nerveux. Les symptômes sont des troubles mentaux plus ou moins graves, une salivation excessive, des douleurs abdominales, des vomissements, de l'urémie (accumulation d'urée liée à une insuffisance de la fonction rénale). .Le mercure peut se lier dans l'organisme aux molécules constituant la cellule vivante (acides nucléiques, protéines...) modifiant leur structure ou inhibant leurs activités biologiques, causant l'hydrargie ou hydrargyrisme. Cette intoxication par le mercure se traduit par des tremblements, des difficultés d'élocution, des troubles psychiques. .Le taux d'absorption du mercure par la peau est de 0,024 ng/cm2 de peau/min pour 1 ng de mercure par cm3 d’air. .L’Union Européenne et le Centre International de Recherche sur le Cancer (CIRC) n'ont pas classé le Mercure élémentaire, le chlorure mercurique, ni le chlorure mercureux comme cancérigène. En revanche, le mercure et ses composés inorganiques ont été classés groupe 3 ; l’agent (ou le mélange) ne peut être classé pour sa cancérogénicité pour l’homme (IARC, 1993). En revanche, l'US EPA a classé le chlorure mercurique et le méthylmercure comme étant cancérigène possible pour l’homme. .L’Union Européenne n'a pas classé le mercure élémentaire comme étant une substance ayant des effets sur la reproduction et le développement. .Chez l’homme la dose létale de chlorure mercurique a été estimée entre 10 et 42 mg de mercure/kg pour un homme de 70 kg

Cadmium [89] : -Effets sur l’environnement : .Le cadmium n'est pas soluble dans l'eau et ses sels le sont plus ou moins. Il peut être transporté sous formes de cations hydratés ou de complexes. .Il est assez mobile dans les sols et a tendance à s'accumuler dans les couches supérieures. .Le cadmium et ses composés sont très peu volatils dans l'air, la principale forme étant l'oxyde de cadmium.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’Homme : .Le cadmium peut pénétrer dans l'organisme par deux voies. Par inhalation, les chlorures et oxydes sont absorbés à environ 90-100 % et les sulfures sont absorbés à hauteur de 10 %. Par ingestion, l’absorption est d’environ 5 %. .Le cadmium est transporté dans le sang et se concentre principalement dans le foie et les reins. Il peut se lier avec le souffre présent dans le sang et perturber l’approvisionnement énergétique des cellules. Le cadmium possède une demi-vie de l’ordre de 20 à 30 ans dans le rein et de 30 jours dans le sang. Ainsi, l'exposition répétée peut entraîner une insuffisance rénale. .Par inhalation, dans le cas d’intoxication aiguë sévère par les fumées de cadmium, la mortalité est estimée à 15 à 20 % de ceux qui développent une pneumonie chimique. La mort survient souvent 1 à 3 jours après l’exposition, les effets observés pendant cette période de 1 à 3 jours sont une irritation pulmonaire sévère accompagnée de dyspnée, de cyanose et de toux. .Par voie orale, les symptômes observés sont : une gastro-entérite avec crampes épigastriques, des vomissements, des diarrhées et des myalgies. L’effet émétique du cadmium est un facteur pouvant expliquer la faible mortalité par cette voie. .L’Union Européenne classe le Cadmium, le Chlorure de cadmium, l'Oxyde de cadmium, le Sulfate de cadmium, le Sulfure de cadmium comme « substances devant être assimilées à des substances cancérogènes pour l’homme ». .L'US EPA le considère comme étant probablement cancérigène pour l’homme et le Centre International de Recherche sur le Cancer le considère comme étant cancérigène pour l’homme. .L’US EPA a établi une dose maximale d’exposition chronique par voie orale dans l’eau de boisson de 5.10-4 mg/kg/j et une dose maximale d’exposition chronique dans la nourriture de 0,001 mg/kg/j. .L’Union Européenne n'a pas classé le Mercure élémentaire comme étant une substance ayant des effets sur la reproduction et le développement.

Plomb [90] : -Effets sur l’environnement La plupart des composés inorganiques du plomb (II) est peu soluble dans l'eau, les acétates de plomb étant plus solubles. Dans le milieu aquatique, le plomb a tendance à migrer vers les sédiments par adsorption. La mobilité du plomb dans le sol est très faible, il a ainsi tendance à s'accumuler dans les horizons de surface. Le plomb est absorbé passivement par les racines et est rapidement immobilisé. La voie aérienne est également une voie d'accumulation du plomb par les plantes. Certains algues ou crustacés sont sensibles aux effets du plomb dès 10µg/l, tandis que l'activité enzymatique est perturbée dès 50mg de plomb par kg de sol sec.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’Homme : .Le plomb peut pénétrer dans l'organisme humain par inhalation de vapeur de plomb ou de poussières (oxyde de plomb), par ingestion et plus rarement par voie cutanée. Le plomb absorbé est distribué par le sang à différents organes : le foie, les reins, la rate, la moelle osseuse et surtout les os (plus de 90% du plomb absorbé est fixé dans les os, 1 à 2% dans le sang et 5 à 10% dans les tissus mous). .20 à 30 % du plomb inhalé est absorbé par le corps, contre 5 à 10% du plomb ingéré chez l’adulte, 20% du plomb ingéré chez les enfants de 10 ans et 50% pour les enfants de 2 ans. .Le plomb est un toxique à effet cumulatif : il s'accumule dans le corps jusqu'à une quantité à partir de laquelle apparaissent les symptômes -Toxicologie aiguë : .En cas d'intoxication aiguë, les troubles digestifs sont parmi les symptômes les plus précoces (fortes coliques, douleurs et crampes abdominales, vomissements), pour des concentrations comprises entre 1000 et 2 000 µg de plomb par litre de sang pour un adulte et 600 à 1 000 µg/L pour les enfants, qui souffraient en plus d'anorexies. Des lésions rénales pouvant aller jusqu'à entraîner la mort ont été observées, mais l'administration rapide d'un traitement rend en principe les effets réversibles. En cas d’atteinte sévère, les lésions au niveau du système nerveux central se manifestent cliniquement par une encéphalopathie convulsive et un coma pouvant conduire à la mort se manifestant à des concentrations de 4600 µg de plomb par litre de sang chez l'adulte et dès 900µg/L chez l’enfant. Des atteintes hépatiques ont parfois été observées chez des enfants présentant des signes d’intoxication aiguë par le plomb. -Toxicologie chronique :
Concentration du plomb dans le sang en µg/l 1200 1000 750 à 1000 500 à 750 400 à 500 300 à 400 conséquences chez l'enfant Décès Encéphalopathie, problèmes rénaux Anémie, douleurs abdominales baisse de synthèse de l'hémoglobine ralentissement du métabolisme de formation de la vitamine D Baisse de la vitesse de conduction nerveuse augmentation des protoporphyrines érythrocytaires Toxicité neurologique, baisse du QI et de l'audition baisse de la croissance passage placentaire conséquences chez l'adulte Encéphalopathie Anémie baisse de synthèse de l'hémoglobine et diminution de l'espérance de vie problèmes rénaux, maladies du système nerveux périphérique, infertilité masculine augmentation de la pression artérielle systolique chez les hommes baisse de l'audition, augmentation des protoporphyrines érythrocytaires chez les hommes augmentation des protoporphyrines érythrocytaires chez les femmes augmentation de l'hypertension

200 à 300 150 à 200 100 à 150 50 à 100 50

Tableau 37 : Toxicité chronique du plomb chez l’homme en fonction de la concentration dans le sang .L'union Européenne a classé l’arséniate de plomb comme cancérigène pour l’homme. Le CIRC IARC classe le plomb et ses dérivés inorganiques comme potentiellement cancérigènes pour l'homme et les chromates et considère les arséniates de plomb comme cancérigènes pour l'homme. L'US EPA considère que le plomb et ses dérivés inorganiques pourraient être potentiellement cancérigènes pour l'homme. Il n’est en revanche pas classé génotoxique par la Commission Européenne.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
.Selon l’OMS et l’union Européenne, la concentration du plomb dans l’eau de consommation ne doit pas excéder 10µg/L. Une directive de l’UE de 1999 fixe la Valeur limite annuelle pour la protection de la santé humaine à 0,5 µg/Nm3 pour une année. .Pour les organismes aquatiques, l’INERIS recommande de ne pas dépasser la concentration de 5µg/l. Pour les sédiments, la recommandation est à 6,8mg/kg sec et pour le sol à 12 mg/kg. La concentration maximale dans la nourriture pour les prédateurs est proposée à 1mg/kg.

Nickel [91]: -Effets sur l’environnement .La mobilité du nickel augmente aux pH faibles, alors que l’adsorption sur certains composés adsorbants du sol peut devenir irréversible en milieu alcalin. Les particules contenant du nickel peuvent atteindre des demivies de l’ordre d’une semaine à un mois. Le Nickel a des effets sur les crustacés et les batraciens à partir d'une concentration de 5 µg/l. -Effets sur l’homme .Des études montrent que le Nickel est une substance peu marquée par les phénomènes de bioconcentration. .Entre 20 et 35% du nickel inhalé est absorbé par l'organisme contre 0,7 à 27% pour l'ingestion. En cas d'inhalation, le nickel passe par les poumons pour être distribué dans la thyroïde et les reins. Par ingestion, les principaux organes touchés sont les reins, puis le foie, le coeur et les poumons. .Pour des concentrations de tétracarbonylnickel supérieures à 50 mg/m³ et des périodes d’exposition variant de 30 minutes à plus de 2 heures, les expositions peuvent s'avérer mortelles en quelques jours. La symptomatologie immédiate se manifeste par des maux de tête, des vertiges, des nausées, des vomissements, de l’insomnie et de l’irritabilité. Elle est suivie d’une période asymptomatique avant le début de la phase retardée. Celle-ci est essentiellement pulmonaire avec des douleurs constrictives dans la poitrine, une toux sèche, une dyspnée, une cyanose, une tachycardie, des symptômes gastro-intestinaux occasionnels, une sudation, des perturbations visuelles et une débilité. La symptomatologie ressemble à une pneumonie virale. Par contact avec la peau, des démangeaisons et Dermatite(s) peuvent subvenir. Pour une ingestion de 7,1 et 35,7 mg de nickel par kg de poids de corps, des nausées, vomissements, diarrhées, crampes abdominales, maux de tête, sensations d’ébriété et une augmentation transitoire des érythrocytes peuvent subvenir.

.Les études de toxicité chronique chez l’homme indiquent que le système respiratoire est la cible principale de la toxicité du nickel par inhalation. Une augmentation de l’incidence des décès par pathologie respiratoire a été trouvée chez des travailleurs exposés chroniquement à des concentrations supérieures à 0,04 mg de nickel/Nm³, sous forme de monoxyde ou de métal.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’environnement .L’ATDSR (Agency for Toxic Substances & Disease Registry) propose des limites d’exposition par voie respiratoire à 0,2µg/m³ pour les effets subchroniques et 0,09 µg/m³ pour les effets chroniques. Les recommandations de l’US EPA pour la dose maximale admissible par ingestion est de 20 µg/jour/kg. Cette concentration est ramenée à 5µg/jour/kg par l’OMS. .L'UE classe le dioxyde de nickel, le sous sulfure de nickel, le monoxyde de nickel, le sulfure de nickel et le trioxyde de di-nickel comme substances cancérogènes pour l’homme. Le nickel, le carbonate de nickel, le tétracarbonylnickel, le dihydroxyde de nickel et le sulfate de nickel sont classés comme substances préoccupantes pour l’homme en raison d’effets cancérogènes possibles. Le CIRC classe les composés du nickel cancérigènes pour l’homme et le nickel métallique comme probablement cancérigène pour l’homme. .Le tétracarbonylnickel est classé comme probablement reprotoxique pour l’homme. .L’INRS annonce des valeurs moyennes d’exposition (durée 8h, 5 jours par semaines) Nickel (carbonate de),en Ni Nickel (dihydroxyde de),en Ni Nickel (disulfure de tri),en Ni Nickel (grillage des mattes),en Ni Nickel (métal) Nickel (oxyde de),en Ni Nickel (sulfate de),en Ni Nickel (sulfure de),en Ni Nickel tétracarbonyle Nickel (trioxyde de),en Ni 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 0,1 mg/m³ 1 mg/m³ 0,12 mg/m³ 1 mg/m³

.L’UE a fixé la concentration maximale du Nickel dans l’eau de consommation à 20 µg/L. Dans l’air, la concentration de 20ng/m³ ne doit plus être dépassée à partir de 2012. .L’INERIS fixe la concentration maximale sans effet à 0,5 µg/l pour le milieu aquatique, 4mg/kg sec pour les sédiments, et 3,3 mg/kg de nourriture ingérée.

Arsenic [92] : -Effets sur l’environnement Certains composés arsénieux sont très solubles, d'autres quasiment insolubles. Globalement, la solubilité des dérivés pentavalents de l'arsenic serait supérieure à celle des dérivés trivalents. La mobilité de l'arsenic dans les sols est assez limitée, et certains des composés de l'arsenic sont volatils. L’arsenic est un élément phytotoxique. L’arsenic est toxique pour certaines algues dès 10µg/l et pour les végétaux à partir de 75µg/kg de sol sec.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’homme .Près de 95% de l'arsenic inhalé est absorbé contre 30 à 35% de l'arsenic ingéré. La voie cutanée est une voie mineure d'absorption. L'arsenic se distribue dans tous les organes. Il n'y a pas d'organe cible même si les taux les plus importants sont retrouvés dans le foie et le rein. La dose létale pour l’homme adulte est estimée entre 1 et 3 mg/kg/j d’arsenic ou entre 2 et 21 mg. -Toxicité aiguë : .Les effets aigus de l’ingestion d’arsenic inorganique sont typiquement gastro-intestinaux associant nausées, vomissements, douleurs abdominales et diarrhées. Ils s’accompagnent souvent d’une instabilité hémodynamique se traduisant par une tachycardie sinusale et une hypotension artérielle orthostatique accompagné de fièvre, d'encéphalopathie aiguë avec confusion, convulsions, coma associé à une atteinte polyviscérale : détresse respiratoire, oedème pulmonaire, syndrome de détresse respiratoire aiguë de l'adulte (SDRA), hépatite, rhabdomyolyse, anémie hémolytique, insuffisance rénale. Des troubles sensitifs peuvent également subvenir au niveau des extrémités, puis l’atteinte progresse vers la racine avec hypoesthésie, altération du pique-touche, diminution des réflexes ostéo-tendineux. L’atteinte motrice suit cette évolution. -Toxicité chronique : .L'un des organes cibles des dérivés inorganiques de l'arsenic est la peau : lésions des paumes de mains et de la plante des pieds associées à des excroissances en forme de verrues ou boutons. Ces phénomènes peuvent être à l'origine de lésions cancéreuses. Différentes études réalisées lors de l'ingestion de dérivés inorganiques de l'arsenic montrent des effets cardiovasculaires. De nombreuses études rapportent l'apparition d'effets hématologiques, telle une anémie et une leucopénie suite à l'ingestion de dérivés inorganiques de l'arsenic. On note aussi des effets hépatiques.
Quantité d'arsenic absorbée en mg/kg/j 0,014 à 0,065 0,019 et 0,5 0,019 à 0,1 0,01 à 0,1 0,007 à 0,613 Effets observés la maladie des pieds noirs se développe de manière endémique atteintes du système nerveux nausées, vomissements et diarrhées lésions d'hyperkératose des paumes de mains et de la plante des pieds (ingestion) lésions d'hyperkératose des paumes de mains et de la plante des pieds (inhalation)

Tableau 38 : Toxicité chronique de l’arsenic chez l’homme en fonction de la quantité absorbée .L’U.E. classe le pentoxyde d’arsenic, le trioxyde d’arsenic, l'arséniate de plomb, l’acide arsénique et ses sels comme substances cancérogènes pour l’homme. L'Arsenic est classé non cancérigène. Le CIRC classe quand à lui l'Arsenic et ses composés "agent (ou mélange) cancérigène pour l’homme ». .L’arséniate de plomb est classé comme substance connue pour altérer la fertilité dans l’espèce humaine ou pour provoquer des effets toxiques sur le développement dans l’espèce humaine. Le pentoxyde d’arsenic, le trioxyde d’arsenic, l’acide arsénique et ses sels et l'arsenic ne sont pas classés réprotoxiques par l’UE. .L'US EPA propose des limites d'exposition orale de 0,3 µg/kg/j pour des effets avec seuils et 1,5 mg/kg/j pour des effets sans seuils. L’INERIS a fixé des concentrations maximales pour la préservation des milieux à 4,4µg/l d’As en eau douce ; 0,44µg/l d’As en eau salée et 1,8 mg/kg de sol sec.

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les émissions de mercure provoquées par les unités d’incinération ont été de 0.7 T [11].[95] Cadmium [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 19.6% 4. 1999).1T 7.6% 2. le mercure lié au traitement thermique des déchets urbains représenterait actuellement 49 % des émissions globales.Autres secteurs de la transformation d’énergie .Résidentiel 33% 17% 16% 9.2% 3.0% 1.Production d’électricité .2% 2.6T -Répartition des émissions par secteur d'activité : .Chimie 30% 27% 13% 11% 6.7T en 1995 13T 9. en France.9% en 2006 Etude RECORD n° 08-0227/1A 93 . selon le CITEPA. matériaux de construction .Traitement des déchets . du Développement Durable et de l’Aménagement du Territoire (MEDDAT) les émissions de Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V provoquées par les usines d’incinération d’ordures ménagères en 2006 ont été de 9.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Selon le Ministère de l’Ecologie.Chauffage urbain . D’après un rapport de la Société Française de Santé Publique sur l’incinération des déchets (SFSP.Résidentiel .Production d’électricité . matériaux de construction .Autres secteurs de la transformation d’énergie .2T [93] Mercure [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 27T en 1990 21.Métallurgie des métaux ferreux .2% en 2000 en 2005 en 2006 En 2006.8T en 1990 17.Minéraux non métalliques.Agro-alimentaire .Métallurgie des métaux ferreux .4% 2.Traitement des déchets .2% 8.Chimie . de l’Energie.9T -Répartition des émissions par secteur d'activité : .8% 2.7T en 2000 4.Minéraux non métalliques.3T en 1995 13.Métallurgie des métaux ferreux .

027 T [11] Nickel [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 319T en 1990 360T en 1995 205T en 2000 162T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : .Répartition des émissions par secteur d'activité : .Papier. matériaux de construction .0% 3.8% 1.Résidentiel . selon le CITEPA.Raffinage du pétrole .7T.636 T [11].Production d’électricité .9% 2.1% Etude RECORD n° 08-0227/1A 94 . Plomb [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 4272T en 1990 1450T en 1995 252T en 2000 128T en 2006 . les émissions de plomb provoquées par les unités d’incinération ont été de 5.Autres industries manufacturières 39% 21% 14% 13% 3.Autres secteurs de la transformation d’énergie .9% 1. carton .Métallurgie des métaux non ferreux 26% 22% 12% 9.9% 4.Chauffage urbain . Selon le MEDDAT [96] les émissions de cadmium et de thallium des usines d’incinération d’ordures ménagères en 2006 ont été de 0.Chimie .Traitement des déchets… .Transport aérien Français .1% En 2006.Minéraux non métalliques.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : En 2006.Métallurgie des métaux ferreux . matériaux de construction .6% 1.Métallurgie des métaux ferreux .Agro-alimentaire .4% 1.9% 5. les émissions de cadmium induites par les unités d’incinération ont été de 0.Papier.4% 7. selon le CITEPA.Tertiaire. carton . commercial et institutionnel .Minéraux non métalliques.

4% 7.408 T [11].Métallurgie des métaux non ferreux .9T. selon le MEDDAT.3T en 1991 16.Raffinage du pétrole . selon le CITEPA.3T (moins de 0.6% En 2002.6% 2.Production d’électricité .1% 1. selon le CITEPA. les émissions de Nickel et d’Arsenic des usines d’incinération d’ordures ménagères en 2002 d’une capacité supérieure à 6T/h ont été de 2.9T en 2000 10.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : En 1989.5T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . les émissions de Nickel provoquées par les unités d’incinération ont été de 1. les émissions de Nickel et d’Arsenic des usines d’incinération d’ordures ménagères en 2002 d’une capacité supérieure à 6T/h ont été de 2. selon le Ministère de l’Ecologie.Chimie .Résidentiel .5T en 1995 14.Métallurgie des métaux ferreux . Arsenic [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 19.Autres secteurs de la transformation d’énergie . Etude RECORD n° 08-0227/1A 95 . En 2006.6T en 2005 10. les émissions d’Arsenic provoquées par les unités d’incinération ont été de 0. Il semble qu’il n’existe pas d’études plus récentes. la part due à l’incinération des déchets était de 0. matériaux de construction .Papier.4% 2.8% 2.05%) selon le CITEPA. En 2006. [96].9T.Autres industries manufacturières 33% 18% 15% 9. En 2002. carton .6% 2.Minéraux non métalliques.302 T [11]. [96].

matériaux de construction .8 % 2.Résidentiel . Métallurgie des métaux ferreux . matériaux de construction .2 % 1.Voitures particulières essence non catalysées . selon le CITEPA. Autres industries manufacturières 45 % 24 % 13 % 4. carton .8% 1.402 T [11].Production d’électricité 32% 15% 12% 8.Voitures particulières diesel non catalysées .2 % 2. Papier. Poids lourd diesel .9% 3. les émissions de cuivre provoquées par les unités d’incinération ont été de 1. selon le CITEPA.5% 1.8% 6.6% 1.Véhicules utilitaires diesels non catalysés .Voitures particulières essence catalysées .Transport ferroviaire .EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : Chrome [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 390 T en 1990 40 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . Traitement des déchets .Véhicules utilitaires diesels catalysés .0% En 2006.005 T [11].7% 2.Voitures particulières diesel catalysées . Cuivre [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 390 T en 1990 40 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . Résidentiel .7% 5. Etude RECORD n° 08-0227/1A 96 .7% 3.8 % En 2006.Métallurgie des métaux ferreux .Minéraux non métalliques. Minéraux non métalliques. Production d’électricité . les émissions de chrome provoquées par les unités d’incinération ont été de 0.

matériaux de construction 73 % .Minéraux non métalliques. selon le CITEPA.Production d’électricité .7 % 1.1 % 2. Autres industries manufacturières 59 % 22 % 3.6 % 2.0 % En 2006. Etude RECORD n° 08-0227/1A 97 .7 % 2. Minéraux non métalliques et matériels de construction .Résidentiel . Autres secteurs de la transformation d’énergie .5 % 2. Production d’électricité . Métallurgie des métaux ferreux . les émissions de zinc provoquées par les unités d’incinération ont été de 6. Métallurgie des métaux non-ferreux .7 T en 1998 14.1% 2.3 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . carton .Métallurgie des métaux ferreux . selon le CITEPA. carton 10 % 6. Zinc [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : .1891 T en 1990 .Papier.037 T [11].Raffinage pétrole .3 % En 2006.241 T en 2005 .EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : Sélénium [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 15. Papier.261 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . les émissions de sélénium provoquées par les unités d’incinération ont été de 13 kg [11].2 % 2.3% 1. Résidentiel .

DIOXINES/FURANES FAMILLE DE COMPOSES : « Dioxines/furanes » : groupe de composés organiques polycycliques halogénés de la famille des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) “Dioxines” : PCDD = Polychloro-dibenzo-para-dioxines 9 8 0 1 2 7 6 0 4 3 Figure 11 : Représentation d’une dioxine 75 représentants (isomères) “Furanes” : PCDF = Polychloro-dibenzo-furanes 9 8 1 2 7 6 0 4 3 Figure 12 : Représentation d’un furane 135 représentants Les PCDD/F possèdent 8 degrés de chloration. Un degré de chloration correspond à la présence d’un atome de chlore sur la cyle sur l’un des numéros. 8 (tableau présenté ci-après). [39] Etude RECORD n° 08-0227/1A 98 .13. 3. ces molécules recouvrent un très grand nombre d’isomères dont seuls certains ont une toxicité prouvée. Ces molécules sont considérées comme toxiques à partir de 4 molécules de chlore dans les positions 2. Nombre de chlore 1 2 3 4 (TCDD/F) 5 (PeCDD/F) 6 (HxCDD/F) 7 (HpCDD/F) 8 (OCDD/F) Nombre d'isomères PCDD Nombre d'isomères PCDF 4 2 16 10 28 14 38 22 28 14 16 10 4 2 1 1 Tableau 39 : Nombres d’isomères PCCD/F en fonction du nombre de chlore Mises en évidence lors de l’accident de Seveso (10 Juillet 1976). 7.

8 1.7. Elle est obtenue en sommant la toxicité des 17 congénères.3.3.7.Heptachlorodibenzofurane (HpCDF) . chacune égale à la quantité du congénère multipliée par son I.4.2.4.Tétrachlorodibenzodioxine (TCDD) .8 1.4.TEF correspondant.7. 7.Pentachorodibenzofurane (PeCDF) . Il convient donc de s'assurer de l'unité.3. .5 0.2.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .3.7.3.6.001.Hexachlorodibenzodioxine (HxCDD) .001 Tableau 40 : Facteur de toxicité de 17 congénères Etude RECORD n° 08-0227/1A 99 .8 1.2.1 0.7.9 1.7.2.2.Chaque congénère est affecté d'un facteur de toxicité I.2.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .2.9 Facteur d'équivalence toxique 1 0.2.6.1 0.9 1.1 0.4.Tétrachlorodibenzofurane (TCDF) .6.7.8 1.7.Hexachlorodibenzodioxine (HxCDD) . -La toxicité d'un mélange s'exprime en équivalent toxique en ng/Nm3 I.Octachlorodibenzofurane (OCDF) Position des chlores 2.7.8 2. il peut exister plusieurs référentiels prenant en compte d'autres isomères que les 17 congénères (TEQ Eadon et TEQ Nordon).8. Cependant.1 0.4.8.4.4.7.7.3. la plus toxique étant la tétrachlorodibenzodioxine (TCDD).3.TEF (International Toxic Equivalent Factor) allant de 1 (pour la TCDD) à 0.1 0.3.3. aussi appelée dioxine de Seveso.3.2.6.Heptachlorodibenzodioxine (HpCDD) .2.Pentachorodibenzofurane (PeCDF) .1 0.7.7.7.3.8 1.3.8 1.2.7.5 0.9 1.7.Octachlorodibenzodioxine (OCDD) .3.8.6.2.TEQ (pour International Toxic Equivalent Quantity).7.1 0.8.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .8 1.8 2.3.2.4.001 0.3.8.01 0.4. 8 ont été retenues comme particulièrement toxiques.8 1. 3.01 0.3. Le tableau suivant présente les facteurs de toxicité des 17 congénères [6] : Congénère .Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .6.8 1.3.Heptachlorodibenzofurane (HpCDF) .05 0.9 2.01 0.6.1 0.Pentachorodibenzodioxine (PeCDD) .8 1.FAMILLE DE COMPOSES (SUITE) : -17 dioxines et furanes “congénères” comportant tous un minimum de 4 molécules de chlore dans les positions 2.Hexachlorodibenzodioxine (HxCDD) .

-Très solubles dans les matières grasses (lipophiles). mais le noyau biaromatique peut résister jusqu'à des températures de l'ordre de 1 150°C [6]. à partir de chlorophénols. à partir des composés chlorés et aromatiques. Caractéristiques physico-chimiques de la TCDD (Cl2H4Cl4O2) [6] : -Température de fusion : 305°C -Solubilité dans l'eau : 2.CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques des PCDD/PCDF [6] : -Solides à température ambiante. il y a déchloration des dioxines jusqu'à ce qu'il ne reste plus que le noyau biaromatique constitué des deux phenyls et des oxygènes. SOURCES DE FORMATION [6] : Les dioxines ont largement été générées dans les années 60-70 dans l'industrie : -pour la fabrication du chlore (dioxines contenues dans les boues d'électrolyse des chlorures alcalins). Les dioxines/furanes sont détruits aux environs de 800°C. les dioxines et les furanes se forment au cours de l'incinération à partir des précurseurs que sont les polychlorophénols. -lors de l'utilisation du chlore: .dans la fabrication des pesticides.comme agent de blanchiment dans l'industrie papetière. -Faible tension de vapeur. les dioxines/furanes se lient facilement aux particules par phénomène d'adsorption physique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 100 . Les molécules se divisent alors en deux parties : celles qui se répartissent à la surface du solide et celles qui restent dans la phase gazeuse. . et de manière plus générale. -Peu solubles dans l'eau et encore moins en présence de HCl.1% Caractéristiques thermiques des PCDD/PCDF : -Les dioxines/furanes sont. -Avec la température. polychlorobiphenyls (PCB). On trouve donc les dioxines à l'état de trace (en masse absolue de l'ordre de 100 µg/g soit environ 50 à 100 ng équivalent TCDD par gramme) dans les ordures ménagères constituées de : -vieux papiers -déchets de bois -résidus souillés de pesticide. Par ailleurs. d'insecticides et fongicides organochlorés. de manière générale. -Dans le milieu ambiant. stables.10-7 g/l -Pourcentage massique en chlore : 44.

SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Les déchets concernés sont : -le PVC -les papiers -les résidus de pesticides -le bois -les pigments de peinture.Oxydation partielle d'une molécule d'élément précurseur [6] : O Cl Cl Cl Cl Cl PCB Cl Cl TCDF Cl Figure 14 : Oxydation partielle d’une molécule d’élément précurseur . MECANISME DE FORMATION [6] : Formation des PCDD/F à partir des précurseurs : -La formation des dioxines et furanes au cours de la combustion apparaît à partir de 200°C. Au cours de l'incinération. Les réactions en cause sont : . température à laquelle les précurseurs organiques se transforment en PCDD/F en présence d'oxygène. HCl.Attaque halogène de structures aromatiques basiques dérivées de la lignine [7] [6] : PVC et lignine + NaCl. et HCl. -10% dans les fumées. Cl2 → PCDD/PCDF Réaction entre la lignine (composant du bois et du papier) et les composés chlorés dérivés du PVC ou d'autres donneurs de chlore. et devient maximum aux alentours de 350°C. Etude RECORD n° 08-0227/1A 101 . vapeur d'eau.Dimérisation ou condensation de 2 (ou plus) molécules d'éléments chimiques précurseurs [6] : Cl OH Cl Cl Cl O Cl + 2 HCl OH Cl Cl O Cl + Cl Cl Chlorophénols TCDD Figure 13 : Dimérisation de 2 molécules d’éléments chimiques précurseurs . les PCDD/F se répartissent [6] de la manière suivante : -5 % dans les mâchefers. -85% dans les cendres volantes.

Formation par synthèse lors du refroidissement (”synthèse de Novo”)[6] : -Ce phénomène consiste en une formation de dioxines/furanes sur les cendres volantes à partir de radicaux organiques. R. -Il a lieu au cours du refroidissement des gaz en aval de la chambre de combustion dans les filtres et échangeurs entre 400 et 200°C. -Décomposition des PCDD/F formés : elle s'effectue au-delà de 800°C [6]. -Le graphique suivant présente l'influence de la température sur la formation de dioxine/furane (expérience avec des cendres volantes) [6]. ou de proposer des hypothèses. Etude RECORD n° 08-0227/1A 102 . En effet. -En sortie de l'installation [39] : Les dioxines se reforment lors du refroidissement des fumées dans les filtres et échangeurs autour de 350°C. empêche la formation des dioxines/furanes. les essais en laboratoire ont montré que plusieurs familles de produits issus de combustion étaient capables de se transformer en dioxines/furanes. Mais la connaissance sur ce sujet est encore très incomplète. Les incertitudes portent aussi bien sur les produits qui entrent dans les réactions que sur les éventuels catalyseurs et les autres conditions. de même que les processus majoritaires.MECANISME DE FORMATION (SUITE) : -La destruction thermique des précurseurs organiques à partir de 400°C. Des réactions chimiques connues permettent de comprendre certains des phénomènes qui se produisent en laboratoire. par condensation des produits organiques et atomes de chlore à la surface de la particule. Mais les processus de formation qui se produisent sur site sont encore inconnus. Addink 1991 PCDD/F PCDF PCDD 200 250 300 T (°C) 350 400 Figure 15 : Influence de la température sur la formation de dioxine/furane -Des recherches sur la formation des dioxines/furanes ont été menées dans le but d'en trouver le remède. et plus particulièrement aux alentours de 350°C [6].

Cimenteries co-incinérant les déchets : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Valeurs limites de rejets pour les dioxines et furanes : . TEQ à 10% d’O2 sur la moyenne des mesures effectuées pendant une période de mesure comprise entre 6 h et 8 h.0. 0. TEQ sur la moyenne des mesures effectuées pendant une période de mesure comprise entre 6 h et 8 h. les PCDD/F se trouvant essentiellement sous forme particulaire (pour 60 à 90%) en amont du traitement des fumées [6]. TEQ à 6% d’O2 sur la moyenne des mesures effectuées pendant une période de mesure comprise entre 6 h et 8 h.D.5 à 10 ng/Nm3.Les caractérisations étudiées dans l’étude RE.0.REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux. temps de séjour) ainsi que de l'encrassement du four.CO. [7] . non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés Français du 20 septembre 2002) -Valeurs limites de rejets pour les dioxines/furanes : .1 ng/Nm3 I.1 ng/Nm3 I. Installation de combustion co-incinérant les déchets : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Valeurs limites de rejets pour les dioxines/furanes : . « Évaluation Sanitaire des Particules. en sortie de foyer du four d’une usine d’incinération. les concentrations émises (dans les fumées brutes) dépendent essentiellement des conditions d'incinération (température. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : -En sortie d'incinérateur.10-5 à 35. Etat de l’art » [21] fournissent des concentrations en sortie de traitement variant de 5.R.5 ng I-TEQ/m³. Etude RECORD n° 08-0227/1A 103 . Elles varient entre 1 et 10 ng /Nm³ [39] -Selon les MTD. les concentrations au rejet sont comprises entre 1 et 10 ng ITEQ/Nm3 (moyenne 7 ng/Nm3). les teneurs en dioxines et furanes peuvent varier de 0. -Selon certaines mesures effectuées en UIOM.1 ng/Nm3 I.

de kystes palpébraux. de l'âge. -Effet sur les animaux [6] : -La TCDD présente au laboratoire une diversité d'actions agissant pratiquement sur tous les organes. de la voie d'exposition.7.La chloracnée (affection dermatologique) est l’effet le plus reconnu d’une exposition à la 2. Cette caractéristique.3.Une déficience du système hépatique a également été observée. -Ce processus de bioaccumulation le long de la chaîne alimentaire fait de l’ingestion la principale voie de contamination de l’Homme. -L'occurrence et l'importance des effets dépendent de l'espèce animale. . de blépharite. .3.8 TCDD.pénétration par les racines et le transport vers les parties aériennes de la plante.8 TCDD) va de 2 ans à au moins 30 ans en fonction de l’individu touché. du sexe. amène des phénomènes de bioaccumulation le long de la chaîne alimentaire au bout de laquelle se trouve l’espèce humaine. de conjonctivite.8 TCDD dans le sol : jusqu'à 12 ans).D’autres effets ont été décrits. Etude RECORD n° 08-0227/1A 104 .3. L’exposition par inhalation est mineure. 90% des doses ingérées sont absorbées. Domaine Toxicité cutanée Cancérogénèse Système immunitaire Toxicité chronique Reproduction Dose-seuil d'action (par kg de poids corporel) 1 ng/kg/jour 10 ng/kg/jour 6 ng/kg/jour 1 ng/kg/jour 0. liée avec leur caractère lipophile.7 ng/kg/jour Animal Singe Rat Cobaye Rat (foie) Singe Tableau 41 : Toxicité des PCCD/F chez l’espèce animale -Effet sur l'homme [97] : -Toxicologie aiguë : . -La stabilité chimique des dioxines et furanes est très importante (demi vie de la 2. d’hyperpigmentation et d’hirsutisme. il est conseillé au lecteur de se referer à des ouvrages plus spécifiques afin d’obtenir des informations plus exhaustives.absorption de dioxines sous forme gazeuse présentes dans l'atmosphère . notamment des cas d’irritation oculaire. [21] -La demi vie de l’espèce la plus toxique (2. . -L’absorption des dioxines-furanes par l’environnement peut se faire selon différents modes : .7. Ainsi.absorption de dioxines déposées avec des particules sèches . -Le tableau suivant présente la toxicité chez l'espèce animale.7. tissus et grandes fonctions. ainsi que de nombreuses propriétés toxicologiques.absorption des dioxines présentes dans les particules humides.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ [97] : Nota : Concernant ce chapitre. de la souche.

10-6 µg/kg/jour . la classification n’a pas été déterminée.L’US EPA propose un excès de risque unitaire de 0.8-TCDD.Une étude de Baccarelli (2002) sur les conséquences de l’accident de Seveso met en évidence une perturbation du système immunitaire des personnes touchées par la catastrophe. de dépression. 1994). la classification n’a pas été déterminée.L’ATSDR recommande différents MRL (Minimum Risk Level.L’exposition au 2. de nervosité. de perte de libido ou d'encéphalopathie.L’EPA avait classé le 2.8-TCDD. . une augmentation du volume du foie a également été observée.La chloracnée peut également apparaître en cas d’exposition répétée à des petites doses.Un excès de risque de l’ordre de 40% 20 ans après la première exposition a été noté dans les cohortes industriels (IARC. une surmortalité par maladie coronarienne a été notée chez les populations des cohortes industrielles et dans la zone de Seveso. -Valeur toxicologique de référence : . .7.8 TCDD comme cancérigène. .3.7.7.Pour une exposition intermédiaire au 2. -Effets génotoxiques : . Kogevinas et al.3. L’OMS a évalué la dose journalière admissible (ou DJA) entre 1 à 4 pg TEQ/kg/J Etude RECORD n° 08-0227/1A 105 . Les autres dioxines-furanes n’ont pas été classées cancérigènes. la MRL est de 2.Pour une exposition chronique au 2.De même.Une étude révèle une perturbation de l’activité thyroïdienne liée à l’exposition aux dioxines (accident BASF. Suite à l’accident de Seveso.. la MRL est de .3.7. la MRL est de .001 par pg/TEQ/kg par jour (valeur exceptionnellement acceptée par l’INERIS) . mais il n’est plus classé dans la base IRIS (Système intégré d’information des risques) depuis 2004 .De même.7.3.8 TCDD peut générer chez l’individu des maux de tête. . des cas d'insomnie. .Différentes études montrent une baisse de la fertilité. .3. . pour les régions les plus exposées. -Effets sur la reproduction : . -Effets cancérigènes : . d'anxiété.Pour une exposition aiguë au 2.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE): -Toxicologie chronique : .8-TCDD. niveau de risque minimum) : .8 TCDD a été classé cancérigène pour l’homme par l’IARC (agence internationale de recherche sur le cancer). Ces effets proviennent de différentes études donc les résultats sont parfois contestés.10-5 µg/kg/jour 1.Le 2.7. d'irritabilité.Au niveau de l’Union Européenne. Ott & al. 1997).Au niveau de l’Union Européenne. le ratio était de 48 filles pour 26 garçons.10-4 µg/kg/jour 2. Les substances n’ont pas fait l’objet d’un examen.3.

5g pour 2006 [99].7% Tableau 42 : Répartition des émissions de PCCD/F en France -En 2001 les émissions de dioxines dues aux traitements des déchets représentaient 255g ITEQ/an [39] contre 42 g ITEQ/ans en 2006.6% 1.8% 0. les émissions de dioxines en France seraient de 8. -Les émissions dues aux traitements des déchets ont été divisées par 6 en 5 ans.2006 : 127 g ITEQ -Selon une étude de mars 2007 du MEDDAT basée sur le résultat des mesures de dioxines et furanes à l'émission des usines d'incinération.8% 0.1% 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 106 . Ce chiffre est également annoncé par le CITEPA pour 2006 [11].EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions totales [98] : -En France : .5% 2. Répartition par secteur d'activité en France [98]: Répartition des émissions de Dioxines et furannes en 2006 Métallurgie des métaux ferreux Traitement des déchets Résidentiel Autres secteurs de la transformation d’énergie Métallurgie des métaux non-ferreux Autres sources de l’agriculture Transformation des combustibles minéraux solides .sidérurgie Construction Production d’électricité 33% 33% 16% 6.1993 : 1894 g ITEQ .2000 : 520 g ITEQ .

chlore. Ils font d’ailleurs l’objet d’une fiche particulière. solvants chlorés (thrichloréthylène. COMPOSES ORGANIQUES VOLATILS (COV) FAMILLE DE COMPOSES [100] [101] [102] [103] : La définition d’un composé organique volatil (COV) repose à la fois sur des critères chimiques et physiques. -Solvants oxygénés : alcools. les Hydrocarbures aromatiques polycyclique légers (HAP) sont considérés à part car ils sont persistants. esters. les COV sont tout d’abord des composés organiques. l’oxygène. etc. les COV se caractérisent par leur grande volatilité : ils passent facilement de l’état liquide à l’état gazeux. les halogènes (fluor. Selon le Code de l’Environnement (art R224-48-4) les COV regroupent tous les composés organiques dont le point d’ébullition. Les alcanes proviennent essentiellement des produits pétroliers. On ne considérera que les COV non méthaniques (parfois notés COVNM). -Les hydrocarbures aromatiques monocycliques : Les hydrocarbures aromatiques monocycliques sont des hydrocarbures contenant un noyau benzénique. mesuré à la pression standard de 101. Parmi les COV. La famille des COV peut être divisée en 5 groupes : -Les alcanes : hydrocarbures de formule CNH2N+2 où N est un entier naturel.14. le soufre. composés d’un groupement carbonyle. En effet.3 kPa. -Les hydrocarbures halogénés : Cette dénomination regroupe les hydrocarbures chlorés. …). bromés ou fluorés. On peut classer les COV selon deux grandes familles [6] : -Hydrocarbures “pétroliers” : alcanes. dans les conditions normales de pression et de température. -Les aldéhydes et cétones : composés dérivés d’un alcool. cétones. Etude RECORD n° 08-0227/1A 107 . Les alcènes sont caractérisés par au moins une double liaison entre deux atomes de carbone type CNH2N où N est un entier naturel pour les composés aliphatiques. iode). oléfines. le silicium. -Les alcènes et alcynes : hydrocarbures insaturés. il existe des milliers de composés qui correspondent à cette définition. Les cétones sont des composés chimiques dérivés d’un alcool par la perte de deux atomes d’hydrogène. c’est-à-dire des composés contenant au moins l’élément carbone et un ou plusieurs autres éléments tels que l’hydrogène. Les alcynes se caractérisent par une triple liaison entre deux atomes de carbone CNH2N-2. est inférieur ou égal à 250 °C. L’EPA a dressé une liste de 318 COV. Selon Environnement Canada. le phosphore. l’azote. Les aldéhydes sont des composés organiques insaturés obtenus à partir d'un alcool qui a perdu un atome d'hydrogène. De plus. hydrocarbures benzéniques et naphténiques de la série cyclique dont les HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques) et leurs dérivés halogénés. brome.

15° Kelvin ou ayant une volatilité correspondante dans des conditions d'utilisation particulières ». en précisant pour ces derniers quand cela est nécessaire. ils sont moins couramment détectés que les volatils et à des concentrations inférieures. à l'exclusion du méthane. Les émissions sont exprimées en carbone total.400 °C La distinction peut aussi être reliée au nombre d’atome de carbone formant la molécule : -COV volatils -COV semi-volatils -HAP nombre de carbone inférieur à 9 nombre de carbone comprit entre 9 et 12 nombre de carbone supérieur à 12 Par la suite. L'US EPA a défini une liste de 114 polluants organiques prioritaires qui recense entre autres. mais de « Substances organiques à l'état de gaz ou de vapeur ». ayant une pression de vapeur de 0. L’arrêté du 20 septembre 2002 relatif aux installations d'incinération et de co-incinération ne parle plus directement de COV. Les émissions sont également exprimées en carbone organique total (COT). Les composés semi-volatils sont entraînables à la vapeur d’eau. Etude RECORD n° 08-0227/1A 108 .FAMILLE DE COMPOSES (SUITE): On fait parfois une distinction entre les composés organiques volatils et semi-volatils à partir de leur tension de vapeur. 31 composés volatils (Hazardous Air Pollutants) [6].01 kPa ou plus à une température de 293. Le tableau présenté ci-après indique les critères de distinction : Tension de vapeur dans les conditions normales de température et de pression (valeur arbitraire) > 10 mm Hg < 10 mm Hg Composés organiques Volatils Semi-volatils Tableau 43 : Critères de distinction entre les composés organiques volatils et semi-volatils La norme NF ISO 16000-6 définit les COV selon leur température d’ébullition et distingue la classification adoptée par l’OMS en 1989 [103]. L’arrêté du 2 février 1998 relatif à relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation définit les composés organiques volatils (COV) comme «tout composé organique. -très volatils : -volatils : T éb <50 -100°C 50 – 100°C < T éb <240 – 260 °C -semi-volatils : 240 .260°C < T éb <380 . nous utiliserons le terme COV aussi bien pour désigner les volatils que les semivolatils.

.les aldéhydes et les cétones. .les solvants chlorés les moins chargés en chlore.FAMILLE DE COMPOSES (SUITE): -En 1986 l’US EPA a défini les COV comme toute substance carbonée (sauf le CO. les carbures métalliques. molécules soufrées (R-SH).amines (R-NH2 et R-NH-R'). . les carbonates métalliques et les carbonates d’ammonium). -Les COV sont des composés odorants.composés aromatiques selon le type. cétones R-CO-R'). notamment ceux issus des familles suivantes [6] : . . Etude RECORD n° 08-0227/1A 109 . les acides carboniques.les hydrocarbures aromatiques monocycliques. . 12 COV sont plus fréquemment détectés et à des concentrations pouvant être importantes lors de l'incinération de déchets [6] : Benzène Toluène Tétrachlorure de carbone Chloroforme (trichlorométhane) Chlorure de méthylène Trichloréthylène Tétrachloroéthylène 1. le CO2.mercaptans. une liste de 318 COV a été établie [102] Parmi cette liste.dérivés oxygénés (aldéhydes R-CHO. .Les alcynes et dans un moindre mesure les alcènes.1-Trichloréthane Chlorobenzène Naphtalène (semi-volatil) Phénol (semi-volatil) Diéthylphtalate (semi-volatil) C6H6 C5H5CH3 CCl4 CHCl3 CH2Cl2 CHCl = CCl2 CCl2 = CCl2 CH3CCl3 C6H5Cl C10H8 C6H5OH C12H14O4 CARACTERISTIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [6] : -Les COV ont une longévité et une réactivité suffisantes en atmosphère pour pouvoir participer à des réactions photochimiques susceptibles d'intervenir dans les phénomènes perturbateurs de l'équilibre terrestre.1. -Les COV à forte réactivité sont [100] : .

2 4.chlorobiphényl CHO 26.3 26.7 25 CH 3CCl 3 (C 2H 3Cl 3) CHCl = CCl 2 (C 2 HCl 3) CCl 2= CCl 2 (C 2Cl4 ) C 6 H 5Cl CH 2 = CH CHO (C 3H4 O) CH 2 = CHCN (C 3H 3N) C 6 H 5OH (C 6H 6O) C 10 H 8 C8 H 10 C 12H 9Cl C H O 7 6 3 1 400 200 6 CH CHO (C H O) 2 4 CH COCH (C H O) 3 3 3 6 C 6 H5 CH = CH2 (C 8H 8 ) Tableau 44 : Tension de vapeur de certains COV Durée de vie approximative en heures [6] : * 28 heures (Benzène) ** 5.1.méta*** Aroclor 1242 (Famille des PCB) Benzaldéhyde (Aldéhyde benzoïque) Acetaldéhyde Acétone Styrène (Vinyl benzène) C6 H 6 C 5H 5CH 3 CCl4 CHCl3 CHCl = CHCl (CH Cl ) 2 2 100 40 90 160 350 100 60 14 8.8 89.4 5 1 = 2 .1 Trichloroéthane Trichloréthylène Tétrachloréthylène (Perchloréthylène) Chlorobenzène Acroléine Acrylonitrile Phénol Naphtalène Xylène.9 22.CARACTERISTIQUES (SUITE): -Le tableau ci-après présente les tensions de vapeur de certains COV [82] : Composé Formule Tension de vapeur mm Hg (Temp °C) Benzène* Toluène** Tétrachlorure de carbone Chloroforme (trichlorométhane) Chlorure de méthylène (Dichlorométhane) 1.8 268 83 0.1 32 20 20 20 20 20 20 20 25 20 20 20 16.8 heures (Toluène) *** 1.5 heures (m-Xylène) Etude RECORD n° 08-0227/1A 110 .98 5.

085 Tableau 45 : Seuils de perception d’odeur et seuils de toxicité de certains COV Caractéristiques thermiques de décomposition des COV : -Composés chlorés saturés : La décomposition des hydrocarbures chlorés saturés (famille du chloroéthane) s'effectue selon un mode de destruction unimoléculaire (pas d'effet de la concentration en oxygène sur la décomposition).Les réactions unimoléculaires sont (cas du 1.0025 0.1.1 trichloroéthane) : CH3CCl3 CH3CCl3 CH3CCl3 CH3CCl2· + Cl· CH2CCl2 + HCl CH3·+ CCl3· Toutefois.47 1 0.21 100 0.1 20 10 100 100 100 100 2 0. .14 21.1-C2H2Cl2 [6]. les réactions peuvent s'orienter vers la production ou l'élimination d'un produit intermédiaire selon la température.5 10 180 2 400 0.2 0. La disparition totale du CH3CCl3 a lieu à 600°C pour un temps de séjour de une seconde [6].1 115 2 1.001 0. H2O. HCl et des produits de combustion incomplète comme le 1.047 2. Les produits finaux de combustion sont CO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 111 .4 4.38 240 0. Les phénomènes sont complexes.CARACTERISTIQUES (SUITE) -Le tableau suivant présente la comparaison des seuils de perception de l'odeur et des seuils de toxicité pour quelques corps purs [6]: Seuil de toxicité ppm mg/m3 Acetaldehyde Acétone Acroleine Acrylonitrile Benzène Styrène Toluène Trichoréthylène Paraxylène Formaldéhyde Ethylmércaptan Diméthylamine 100 1 000 0.2 8.68 0. les réactions bimoléculaires peuvent se produire avant que la température de décomposition unimoléculaire soit atteinte.25 45 32 420 375 535 435 3 1.4 0.25 18 Seuil de perception de l'odeur ppm mg/m3 0.21 21.047 0.49 47 15 0.

la destruction se fait majoritairement par attaque du radical OH. Il est décomposé à 99% (en présence de suffisamment d'oxygène) aux environs de 730°C [6]. benzaldéhyde) sont des produits de combustion incomplète communs à tous les composés comprenant un noyau benzénique. Il forme du benzaldéhyde (C6H5CHO) par oxydation partielle.25 2.5 2. la T99(2) définie la température à laquelle 99% du COV caractérisé est détruit si le polluant est maintenu à cette température pendant une durée de 2 secondes. phénol.2 9 1. Cette notion sera détaillée dans la partie « Traitement des polluants – Epuration par oxydation thermique ».25 7 12 Tableau 46 : Températures de destruction de certains COV Etude RECORD n° 08-0227/1A 112 . Le tableau ci-après donne les températures de destruction des COV les plus fréquemment rencontrés lors de l'incinération (pour un temps de séjour de une seconde et à la stœchiométrie) [6] : Composé Benzène Toluène Chlorire de méthylène Trichloréthylène Trchloroéthane Chlorobenzène Phénol Napthalène T99(1) en °C T99. Les COV peuvent être caractérisés par leur température de destruction pour un temps donné : elle correspond à la température à mettre en œuvre pour qu’une certaine quantité de COV soit détruit si la température est maintenue pendant la durée définie. Pour le cas du trichloréthylène.CARACTERISTIQUES (SUITE): -Composés chlorés insaturés : Ils sont plus ou moins stables selon leur nature et les composés dont ils sont issus. Le toluène subit une décomposition bimoléculaire dépendante de la concentration en oxygène de l'atmosphère de combustion [6]. Ainsi.75 7. D'autres composés comme le chlorophénol sont également formés. -Composés aromatiques : Le benzène et ses dérivés simples (toluène. Le benzène est décomposé par arrachement d'un hydrogène du noyau par un radical OH (décomposition complète au dessus de 788°C pour des temps de l'ordre de une seconde) : OH· + C6H6 C6H5· + H2O Le monochlorobenzène est décomposé à 99% (en présence de suffisamment d’oxygène) aux environs de 730°C [6].99(1) en °C 680 700 719 638 677 723 784 654 703 720 741 661 695 744 807 664 Stoéchiométrie (mole O2/mole) 7.

20 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure). Cet engagement a été confirmé en novembre 2001 par la Directive Européenne NEC (National Emission Ceilings. La France s’est engagée en 1999 en signant le protocole de Göteborg à ramener ses émissions de 2300 kT en 1998 à 1100kT en 2010.24€/tonnes (taux 2008 pour la déclaration 2009). NOx. directive fixant des plafonds d'émission nationaux pour chaque Etat membre pour les émissions de quatre polluants : SO2. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique 43.SOURCES ET MECANISME DE FORMATION : Les COV sont les produits d'une combustion incomplète des déchets et regroupent les diverses molécules organiques qui n'ont pas été totalement décomposées lors de la combustion. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Dans la réglementation. Le tableau ci-après présente les substances et matériaux organiques utilisés dans les différents matériaux étant à l'origine du dégagement de certaines familles de COV [6] : Substances et matériaux Acroleine Cellulose (bois) Phenoplastes (Phenol Formaldéhyde) Poly (acrylonitrile/butadiène/styrène) = ABS PVC Polysters non saturés (VP) Poly méthacrylates de méthyle Type de COV dégagé Aldehydes Hydrocarbures aromatiques Polyoléfine s Polyéthylène (PE) Polyropylène (PP) Polyuréthannes (PUR) Tableau 47 : Type de COV dégagés en fonction du type de matériaux REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Incinération de déchets dangereux. -Valeur limite de rejet pour les substances organiques à l’état de gaz ou de vapeur exprimé en COT: .10 mg/m3 (moyenne journalière). . Etude RECORD n° 08-0227/1A 113 . les émissions de COV des incinérateurs sont classées dans une rubrique Carbone Organique Total (COT). NH3 et COV).

Ci-dessous. Le benzène est classé C1 (cancérogène de catégorie 1).8 215 192 555 405 VLE en mg/m³ 0. le Code de l’Environnement (article R221-1) fixe les valeurs suivantes : -Objectifs de qualité : -Protection de la santé humaine : 120 µg/m3 pour le maximum journalier de la moyenne sur 8 heures.25 32. M2 (mutagène de catégorie 2). gaz à effet de serre.REGLEMENTATION (SUITE): -Air des lieux de travail Le Code du Travail (article R.25 mg/m³ (1 ppm).5 3. -Ozone Les COV (en présence de NOx) sont à l'origine de la formation d'ozone (O3). -Seuil de recommandation et d'information : 180 µg/m3 en moyenne horaire. un tableau les limites d’exposition professionnelle de certains COV indiquées par l’INRS (2007) [2] : VME = Valeur limite de moyenne exposition (concentration maximale pour 8h d'exposition) VLE = Valeur limite d’exposition (concentration maximale pour 15 minutes d'exposition) VME en mg/m³ Acroléine Acrylonitrile Benzène Chlorobenzène Dichlorométhane Naphtalène Phénol Styrène Toluène Trichloroéthane Trichloroéthylène 4.6 384 1110 1080 Tableau 48 : Valeurs limites et valeurs moyennes d’exposition pour certains COV -Air ambiant En France.5 70 350 15.25 23 180 50 7.Seuils d'alerte pour la mise en œuvre progressive de mesures d'urgence : -1er seuil : 240 µg/m3 en moyenne horaire dépassé pendant trois heures consécutives . 4412-10) fixe une valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur contraignante) de 3. calculé sur une année civile -Protection de la végétation : 6 000 µg/m3 par heure en AOT40 (égal à la somme des différences entre les concentrations horaires supérieures à 80 µg/m3 et 80 µg/m3 entre 8h et 20h) calculée à partir des valeurs enregistrées sur 1 heure de mai à juillet. le Code de l’Environnement (article R221-1) fixe les objectifs de qualité de l'air à une concentration maximale de 2 µg/m3 (en moyenne annuelle) et la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 5 µg/m3 (en moyenne annuelle) à compter du 1er janvier 2010. Etude RECORD n° 08-0227/1A 114 . En France. -3e seuil : 360 µg/m3 en moyenne horaire. -2e seuil : 300 µg/m3 en moyenne horaire dépassé pendant trois heures consécutives .

la concentration de COT varie entre 1 et 10 mg/Nm³ [7] EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : -Effets dans la basse atmosphère [102] : Les COV présents dans la basse atmosphère (altitude comprise entre 0 et 10km) engendrent l’augmentation de la quantité d’ozone et de NO2 via une série de réactions photochimiques. Pour les installations d’incinération d’ordures ménagères. .pour des aldéhydes de 10 à 600 mg/Nm3. Etude RECORD n° 08-0227/1A 115 . L'ozone est un oxydant virulent qui présente un danger pour les voies respiratoires et la croissance de la végétation. Avant traitement. Les COV (en présence de NOx) sont à l'origine de la formation d'ozone (O3)..pour des cétones : de 0 à 1 000 mg/Nm3. ils se décomposent et libèrent du chlore qui consomme les molécules d'ozone. Sous l'effet des U. .GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Les concentrations des composés organiques émis dépendent très étroitement des conditions thermiques.V. gaz à effet de serre. Le tableau ci-après présente les niveaux de pollution photochimique observés en région parisienne : [77] : Concentration en ozone (µg/m³) moyenne annuelle maximum (moyenne journalière) zone urbaine zone rurale 3ème étage tour Eiffel 38 49 52 108 120 117 Tableau 49 : Niveaux de pollution photochimique observés en région parisienne -Effets dans les hautes couches de l'atmosphère : -Les COV les moins réactifs tels que les composés halogénés se dégradent lentement et peuvent gagner les couches élevées de l'atmosphère. les concentrations peuvent varier [6] : .pour des phénols et chlorophénols de 0 à 50 mg/Nm3. favorisant ainsi la destruction de la couche d'ozone.

classe 3 UE & EPA : Effets possibles Tableau 50 : Classement des COV selon leur toxicité -Une étude de l’observatoire régional de santé d’Ile de France a recensé les effets de certains COV[103] : Voies d'exposition Benzène Toluène Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Xylènes Ethylbenzène Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion taux absorption taux absorption chez l'homme chez l'animal 50 % nd 50 % 100 % 62-64 % nd 49-64 % nd nd nd nd nd nd nd nd 97 % nd nd nd nd 44 % nd 100 % 90 % 31-79 % 80-98 % 40-50 % 82-100 % Organes cible principal Système hématopoïétique Système hématopoïétique nd Système nerveux central Système nerveux central. hépatiques rénaux et cardiovasculaires. coeur. foie. peau Foie.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) : -Effets sur l’homme [104][103] : -Les effets des COV sont nombreux et varient en fonction de l’espèce rencontrée : problèmes respiratoires. rein. sensations de malaise et nausées décès Tableau 52 : Effet du benzène sur l’homme en fonction de la concentration et de la durée d’exposition -Le benzène agit sur le système nerveux central (convulsions) et le système cardiaque (fibrillation ventriculaire). Etude RECORD n° 08-0227/1A 116 . rein Système hématologique Formaldéhyde Trichloroéthylène Tétrachloroéthylène Peau Système nerveux central Rein. système immunitaire. -La dose létale se situe entre 50 et 500mg/kg. Le benzène est rapidement distribué via le sang à l’ensemble de l’organisme. ou il se concentre dans les tissus du fait de son caractère lipophile. [102] [101] Substance concernée Benzène Formaldéhyde Toluène Xylènes Ethylbenzène Trichloroéthylène Tétrachloroéthylène Classés cancérigène par l'UE l'EPA 1 1 3 1 Non classé 3 Non classé 3 Non classé 2B 2 2A 3 2A Classés toxiques pour la reproduction et le développement Non classé Non classé 3 Non classé Non classé Non classé Non classé Classés mutagènes 2 Non classé Non classé Non classé Non classé 3 Non classé Classe 1 UE & EPA : Effets prouvés chez l'homme chez l'homme. UE classe 2 et EPA classe 2A&2B : Effets probables pour l'homme. rein nd Voies aériennes supérieures nd Système nerveux central nd Système nerveux central Rein Organes cible secondaire Système nerveux central et système immunitaire Système immunitaire Foie. céphalées. foetus. sanguins. sang. L’absorption peut aussi se faire par voie cutanée. Certains COV ont également une influence sur les systèmes immunitaires. poumons Aucun Foie. irritation nasales et oculaires. rein Tableau 51 : Effets de certains COV selon le mode d’absorption -Le benzène est l’un des COV les plus toxiques. Les effets répertoriés pour une exposition aigue sont les suivants : concentration et durée d'exposition 160 à 330 mg/m³ pendant 30 minutes 810 à 1 630 mg/m³ pendant 30 minutes 65 g/m³ pendant 5 à 10 minutes symptômes fatigue et maux de tête vertiges. Certains COV sont cancérogènes. tératogènes ou mutagènes. rate. foie. lait maternel Peau. La voie d’exposition principale pour le benzène est l’inhalation (50% de la quantité inhalée est absorbée).

3% 1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 117 .Raffinage pétrole . -La valeur moyenne d’exposition (8h par jour.Poids lourd .9% 2. l'INERIS recommande une concentration maximale de 80 µg/L.1% 8.Autres sources de l’agriculture .EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) : -Dans le cas d’exposition chronique (répétée) le benzène a de nombreux effets : .1% 3.Tertiaire. selon le CITEPA. Pour les sédiments.Bien d’équipement : .Autres industries manufacturières : .25 mg/m³ (1 ppm). 5 jours par semaine) est fixée en France à 3.effets hémotoxiques et immunotoxiques (dès 10 mg/m³).Résidentiel . 2000 .3% 2.7% 2744 kT 2373 kT 1935 kT 1425 kT 1336 kT -En 2006. le décret n°2002-213 du 15 février 2002 relatif à la surveillance de la qualité de l’air fixe les objectifs de qualité de l'air à une concentration maximale de 2 µg/m3 (en moyenne annuelle) et la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 5 µg/m3 (en moyenne annuelle) à compter du 1er janvier 2010. -En France.Culture . l’EPA (agence environnmentale des Etats-Unis) et le CIRC (Centre International de Recherche contre le Cancer).Transport fluvial . 2006 Répartition des émissions d’origine anthropique par secteur d’activité : .2% 2% 1. 2005 .3 µg/kg sol sec. la limite est à 664 µg/kg sédiment sec et pour le sol la limite est à 226.2 roues . 1995 . les émissions de COV non méthaniques provoquées par les unités d’incinération ont été de 121 T [11].2% 2.8% 3.Chimie . 1990 .classé cancérigène par l’union européenne. EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : [10] Emissions de COV non méthaniques en France : . -Dans le milieu aquatique. commercial 31% 12% 11.Voiture essence .Agro alimentaire .1% 0.Extraction et distribution carburant .4% 4. .

Ils font partie des polluants organiques persistants (POPs). leur représentation et leur température de destruction (cf partie COV pour la définition) [108]: Etude RECORD n° 08-0227/1A 118 . le benzo(ghi)pérylène. Ils sont regroupés sous le terme générique HAP. Le nombre de HAP susceptibles d’être rencontrés est sans limite. la liste des HAP prioritaire. mais le nombre d’isomères augmente considérablement avec le nombre de cycles aromatiques. Ils sont issus de la fusion de 2 à 7 cycles benzéniques. le benzo(k)fluoranthène et l’indéno(1. Les HAP sont caractérisés par leur température d’ébullition supérieure à 200°C et au nombre de carbone constituant la molécule (généralement au dessus de 12). En novembre 2001(2455/2001/CE) le parlement Européen a classé comme substances prioritaires 5 hydrocarbures aromatiques polycycliques : le benzo(a)pyrène. L’US EPA complète cette liste pour arriver à 16 HAP prioritaires. le benzo(b)fluoranthène. LES HYDROCARBURES AROMATIQUES POLYCYCLIQUES (HAP) FAMILLE DE COMPOSES [105] [106] [107]: HAP : Les Hydrocarbures aromatiques polycycliques sont une famille de composés chimiques constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. En effet.2. Ce dessous.15. non seulement il n’y a pas de limite au nombre de noyaux accolés.3-cd)pyrène.

3-c d]pyrène Naphtalène Phénanthrène Pyrène C22H12 C10H8 C13H10 C16H10 1060 1090 Tableau 53 : Liste des HAP prioritaires selon l’EPA CARACTERISTIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [105] [106] [107] [109] : -Les HAP sont des composés organiques. -La masse molaire de ces composés est comprise entre 128 g/mol et plus de 300 g/mol.2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 119 .FAMILLE DE COMPOSES (SUITE) : T99(2) °C : Température de destruction pour une durée de 2 secondes 1090 Composés Formule Représentation Acénaphtène C12H10 Acénaphtylène Anthracène Benzo[a]anthracène C12H8 C14H10 C18H12 1060 Benzo[b]fluoranthène C20H12 1060 Benzo[k]fluoranthène C20H12 1062 Benzo[ghi]perylène C22H12 Benzo[a]pyrène C20H12 1025 Chrysène C18H12 1060 DiBenz[ah]anthracène C22H14 1020 Fluoranthène Fluorène C16H10 C12H10 1062 Indeno[1. -La tension de vapeur est en général très faible. -La solubilité dans l’eau est en général très faible.

22 Indeno[1.32 Benzo[k]fluoranthène 217 480 252.008 0.02 1.1% dans les résidus).0007 0. Les HAP peuvent être produits dans le milieu naturel lors des feux de forêt ou des éruptions volcaniques. avec des facteurs variant de 315 à 462 mg/kg de déchets.8% des HAP émis le sont à la cheminée (21.0094 0.CARACTERISTIQUES (SUITE) : Température Température Masse molaire de fusion (°C) d'ébullition (g/mol) Composés Acenaphthène 93. Les HAP peuvent s’associer aux poussières ou autres impuretés présentes dans l’atmosphère.27 1. chauffage domestique.07 1.2 1. SOURCES DE FORMATION [105][106][110]: Les HAP sont généralement produits lors de la combustion incomplète des matières organiques ou des processus de pyrolyse.29 DiBenz[ah]anthracène 270 524 278.0016 0.26 Fluorène 115 295 166.2 218 128. Les principales sources d’émissions sont d’origine anthropique (moteurs à explosion.27 Solubilité dans l'eau à 25°C (mg/l) 0. Des essais réalisés à Taiwan ont montré que l’incinération du PEHD générait plus de HAP que l’incinération du PP (Polypropylène) ou du PVC (Polychlorure de vinyle) .3 1.045 0. combustion en incinérateur).25 1.2 340 178.27 -1.7 1 0.28 1.26 Densité 1.206 1.2 -1.34 Naphthalène 80.35 1.34 Benzo[a]pyrène 177 495 252.0018 0.18 1.32 Benzo[ghi]perylène 278 500 276. La durée de vie des HAP dans l’atmosphère varie de quelques jours à quelques semaines. [111] Cette même étude estime que 78. Etude RECORD n° 08-0227/1A 120 .17 Phenanthrène 99.5 280 152.005 0. La production de HAP est favorisée par des températures élevées et des faibles taux d’aération.2.23 Pyrène 151 404 202.2 Anthracène 215 340 178.9g/kg [83].2 1. La campagne de mesure MODECOM publiée en 2009 indique une concentration de chlore dans les ordures ménagère de 2.32 Chrysène 258 448 228.132 Tableau 54 : Caractéristiques physico-chimiques de certains HAP Les HAP réagissent dans l’air avec les rayonnements du soleil ou d’autres produits chimiques.21 Acenaphthylène 92.00004 -0.23 Benzo[a]anthracène 167 435 228. cokéfaction du charbon.29 Benzo[b]fluoranthène 168 487 252.68 0.3-c d]pyrène 164 505 276.0015 0.0002 31.27 1.35 Fluoranthène 108 384 202.4 273 154.

-Formation du deuxième cycle : Deux voies réactionnelles importantes sont proposées dans la littérature : Etude RECORD n° 08-0227/1A 121 . Voie en C4+ C2: C4H5 + C2H2 C4H5 + C2H2 C4H5 + C2H2 C4H5 + C2H2 Voie en C3+ C3 : C3H3 + C3H3 C3H3 + C3H3 C6H7 C6H7 C6H7 C6H7 C6H6 C6H5 + H C6H6 + H C6H6 + H C6H6 + H C6H6 + H Selon une étude menée par Vovelle. du contenu total de la fraction PM10.NORMES ADMISES : -Valeurs limites d’émissions Le Code de l'Environnement (article R221-1) indique une valeur cible en benzo(a)pyrène à 1ng/m³ à atteindre d’ici le 31 décembre 2012 (Moyenne. la voie C4+ C2 serait majoritaire près de la flamme alors que la voie serait prédominante dans la zone des gaz brulés. MECANISMES DE FORMATION [105][106][110]: Formation des HAP : la formation des HAP peut se faire de différentes manières : -Formation du premier cycle : La formation du premier cycle benzénique est la première étape de la formation des cycles aromatiques plus lourds comme les HAP. calculée sur une année civile.24 €/tonnes.) -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43.

Ils proposent une autre voie de formation. REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions Les arrêtés du 20 septembre 2002 ne prévoient pas de limites pour l’émission des HAP. A titre informatif. l’arrêté du 20 juin 2002 relatif aux chaudières présentes dans une installation nouvelle ou modifiée d'une puissance supérieure à 20 MWth impose une valeur limite à l’émission de 0. par recombinaison de C5H5 : Figure 17 : Formation des HAP par recombinaison de C5H5 Ce type de réaction serait également possible avec le radical indényle : Figure 18 : Formation des HAP à partir du radical indényle D’autres modes de formations ont été proposés. le mécanisme HACA ne permettrait pas de produire des HAP en concentrations aussi élevées que celles observées.remplacement de l’hydrogène atomique du composé aromatique pour produire le radical correspondant et la molécule d’hydrogène . le mécanisme HACA est un processus de formation répétitif composé de deux parties : . notamment l’addition du benzène et du radical phényl.MECANISMES DE FORMATION (SUITE) : Formation à partir du mécanisme « HACA » : Introduit par Frenklash et Wang. Etude RECORD n° 08-0227/1A 122 .addition de l’acétylène sur le radical formé. les États membres peuvent fixer des valeurs limites d'émissions pour les hydrocarbures aromatiques polycycliques ou d'autres polluants. Selon la directive Européenne 2000/76/CE. Figure 16 : Mécanisme de formation HACA -Formation à partir de C5H5 : Selon les études menées par Marinov et Castaldi.1mg/Nm³.

EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE [109]: -Effets dans la basse atmosphère : Les HAP réagissent dans l’air avec les rayonnements du soleil ou d’autres produits chimiques. La population étant exposée. Le benzo[a]pyrène a une demi-vie dans les sols comprise entre 0. pour évaluer les effets cancérigènes des HAP. il n’est pas possible de déterminer précisément l’effet d’un HAP. les émissions ont été mesurées en sortie d’unités d’incinération de boues de Station de Traitement des Eaux Polluées et de déchets hospitaliers : les concentrations varient de 4 à 11 µg/Nm³ [112]. des effets systémiques et/ou sur la reproduction ainsi que des effets génotoxiques et cancérigènes. l’INERIS propose l’utilisation des facteurs d’équivalence toxiques (FET) prenant comme référence le benzo[a]pyrène. Des mesures dans l’environnement des incinérateurs de déchets municipaux ont montré une concentration de 4 à 63 ng/m³ [21]. leur permettant de s’introduire dans le milieu aquatique (les HAP sont peu solubles dans l’eau à la base). il n’existe pas de données précises sur l’homme. Aussi. présente un risque de dispersion importante dans l’environnement. les effets toxicologiques de tous les HAPs sont imparfaitement connus. Avant traitement. Cette réactivité.2 Ville 1 à 10 Tableau 55 : Niveaux de concentration en HAP observés en France Les HAP ont un fort pouvoir de bioaccumulation dans la chaîne alimentaire. En revanche. Une étude de l’INERIS [115] synthétise les effets néfastes du benzo[a]pyrène. Ils peuvent s’associer aux poussières ou autres impuretés présentes dans l’atmosphère. la concentration en HAP peut varier de 1 à 40 ng/Nm³. Le pyrène et le rétène représentent respectivement 35 et 11% des HAP émis [111]. dans la plupart des cas.3 et 58 ans [21]. certains HAP étant particulièrement toxiques (caractère génotoxique notamment). liée à une durée de vie relativement longue. La toxicité de différents HAP est alors comparée à celle du benzo[a]pyrène et des facteurs sont estimés. En terme de toxicologie.GAMME DE CONCENTRATION EMISE En Grande Bretagne. certains HAPs ont des effets sur la santé. de nombreuses études ont été effectuées sur des animaux. Le tableau ci-après présente les niveaux de concentration relevés en France [106] [113] : Fort traffic /zone industrielle 25 à 80 Piece fermée où se trouve un fumeur 22 Zone Concentration en HAP (ng/m³) Campagne 0. -Effets sur l’homme [109] [114] [115] [116] Actuellement. 90% des HAP émis dans l’environnement sont ensuite stockés dans les sols [21]. à un mélange de HAP. Néanmoins. Etude RECORD n° 08-0227/1A 123 .

001 0.001 0.01 0.2.h]anthracène Fluoranthène Fluorène Indeno[1.001 0.h.1 0. Il est également classé génotoxique de classe 2 (substance devant être assimilée à des substances mutagènes pour l’homme). la CNAM recommande de maintenir la teneur à une valeur inférieure à 150 ng/m³.i]perylène Benzo[k]fluornathène Chrysène Coronène Cyclopenta[c. En cas de pénétration dans l’organisme (ingestion. La LD50 (dose à partir de laquelle 50% de la population soumis au polluant décède) est de 1600mh/kg chez le rat en cas d’ingestion.d]pyrène Dibenz[a.1 0.c]anthracène Dibenz[a. voie cutanée…) il est rapidement transmis aux différents organes.1 1 0.001 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 124 .1 0. du fait de sa forte liposolubilité.01 0.001 0.001 0.1 0. En France.001 Tableau 56 : Facteurs d’équivalence toxiques des HAP proposés par l’Ineris Le benzo[a]pyrène est classé cancérigène de classe 2 (substance devant être assimilée à des substances cancérogènes pour l’homme).EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE) Voici les facteurs d’équivalence toxiques (FET) proposés par l’INERIS : Substances Acénaphtène Acénaphthylène Anthracène Benz[a]anthracène Benzo[a]pyrène Benzo[b]fluoranthène Benzo[g. il peut facilement être stocké dans les zones graisseuses.1 1 0.3-cd]pyrène Naphtalène Phénanthrène Pyrène FET INERIS 0. De plus. il est également classé catégorie 2 (« substance devant être assimilée à des substances altérant la fertilité dans l’espèce humaine »).01 0. inhalation.001 0. En ce qui concerne les effets sur la reproduction.

benzo(b)fluoranthène.40 Mt.2 31. benzo(k)fluoranthène et indeno(1.en France en 2006.7 49.EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE [112][98] Emissions de HAP : . les émissions des UIOM représentaient 1. (pour les 4 principaux benzo(k)fluoranthène et indeno(1.0% En France. 3)pyrène) HAP : benzo(a)pyrène. Evolution des émissions des HAP entre 1990 et 2005 (CITEPA) : Emissions Emissions nationales en nationales en tonnes tonnes Année 42.2% 2. benzo(b)fluoranthène. benzo(k)fluoranthène et indeno(1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 125 .1 2005 25. selon le CITEPA.2% 2.Emissions d'origine anthropique : 2. 2. benzo(b)fluoranthène.1 26.4 2003 27.8 2007* 23. en 2004. 2. Répartition des émissions d'origine anthropique par secteur d'activité Résidentiel : Voitures particulières diesel Véhicules utilitaires diesel Poids lourd diesel : Autres sources de l’agriculture 75% 10.9 *estimation Année 1990 1991 1995 2000 2001 2002 Tableau 57 : Niveaux d’émissions de HAP en France Ce tableau concerne les émissions en France des 4 HAPs suivants : benzo(a)pyrène.6 39.9 2006 24 29.2.3-cd)pyrène ) provoquées par les unités d’incinération ont été de 136 kg [11]. les émissions de HAP (somme des HAP tels que définis par la CEE-NU : benzo(a)pyrène. 3)pyrène .2% des émissions totales [117] En 2006.9 2004 26.5% 5.

mercure. -C’est un oxydant très réactif avec de nombreux composés : matières organiques combustibles.Densité de vapeur : 5. ammoniaque. phosphore. contrairement au brome humide qui corrode la plupart des métaux Etude RECORD n° 08-0227/1A 126 .8 g/mol . -HBr : bromure d’hydrogène ou gaz bromhydrique (improprement appelé acide bromhydrique). potassium… -Le brome anhydre ne réagit qu’avec certains métaux comme l’aluminium et le titane à température ambiante. 760 mm Hg). hydrogène.Masse molaire : 159.1 . COMPOSES BROMES ET IODES FAMILLE DE COMPOSES : Composés bromés : -Br2 : Brome. Composés iodés : -I2 : iode. antimoine. aluminium.16.Densité à 20°C: 3. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES [118][119][120][121]: Caractéristiques physico-chimiques -Caractéristiques du Br2 : -Le Brome est liquide dans les conditions ordinaires de température et pression (15°C.Le brome est miscible dans toutes les proportions avec de nombreux solvants organiques .Tension de vapeur : 24 kPa à 20°C . . sodium. et émet à froid d’abondantes vapeurs suffocantes.8°C .Température d’ébullition : 58.Il est soluble dans l’eau à raison de 34 g/litre à 20°C. -HI : iodure d’hydrogène ou gaz iodhydrique (improprement appelé acide iodhydrique). -C’est un corps pur de couleur rouge-brun excessivement toxique et agressif qui possède un odeur désagréable et irritante. Formation d’acides bromhydrique et hypobromeux. titane.5 .

entraînant une corrosion rapide et libérant de l’hydrogène.CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES (SUITE) : -Caractéristiques du HBr : -Le bromure d'hydrogène est un gaz incolore dans les conditions ordinaires de température et pression (15°C.point de fusion : -87°C . La réaction est plus rapide avec les métaux tels que l’aluminium. le titane ou le zirconium qui forment des iodures volatils.tension de vapeur : 20.température de fusion : -51°C .66.9 g/mol . .masse molaire : 127.6°C .température d’ébullition : .Réaction possible avec les substances organiques et les alcalins.masse molaire : 81g/mol . à l’exception du cuivre et de l’argent qui sont attaqués immédiatement. il est toxique et très avide d’eau. 760 mm Hg). noir-violet. Il peut réagir violemment avec les alcalis.soluble dans l’eau (570g par litre d’eau à 20°C) . il émet des vapeurs violettes.masse molaire : 253. . Etude RECORD n° 08-0227/1A 127 .température de fusion : 113.température d ’ébullition : 184°C .A chaud. 760 mm Hg). et se dissout plus facilement dans des solutions aqueuses de iodure ainsi que dans de nombreux solvants organiques.8 g/mol .il est soluble dans l’eau (hydrolyse) ainsi que dans quelques composés organiques et minéraux.Il est légèrement soluble dans l’eau à raison de 0. -Caractéristiques du HI : -L'iodure d'hydrogène est un gaz incolore dans les conditions ordinaires (15°C. .93 . il dégage des fumées blanches dans l’air humide.il réagit avec la plupart des métaux en présence d’humidité.Il réagit lentement avec les métaux qui forment des iodures non volatils. . il présente un éclat légèrement métallique et une odeur caractéristique.35. -Caractéristiques du I2 : -L’iode est un solide cristallin à température ordinaire (15°C).température d’ébullition : . .densité à 20°C : 4.293 g/litre à 20°C.7°C .5°C [123] .7 atm dans les conditions normales .densité de vapeur : 9 . .

. de colorants. ammoniac. Néanmoins. . acéthylène.Le brome gazeux s’enflamme en présence de phosphore. . peut causer l’inflammation. l’aldéhyde acétique.). Etude RECORD n° 08-0227/1A 128 . hydrogène. de produits pharmaceutiques… . Au delà de 180°C. comme des produits pharmaceutiques ou photographiques. et l’antimoine. il forme de l’iodure d’azote..Le HI est relativement stable à température ordinaire. copeaux. . d’ignifugeants. .. -L’iode peut réagir violemment avec l’acétylène.comme catalyseur en synthèse organique. Toutefois. On trouve donc de l’iode dans les déchets industriels et déchets toxiques en quantités dispersées (déchets radioactifs hospitaliers) [6]. composé explosible à l’état sec. L’iode est utilisé [120] : .CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES (SUITE) [60][118][54] : -Caractéristiques thermiques : -Composés bromés : -Le brome est un liquide ininflammable..pour la synthèse de différents composés : dibromure d’éthylène. d’arsenic et d’antimoine.). Avec ce dernier. il peut réagir de façon explosive avec certains composés chimiques (acétaldéhyde. des désinfectants et des colorants..dans les déchets industriels et déchets toxiques en quantités dispersées... sa réaction très exothermique avec le phosphore.dans les déchets ménagers en faible quantité (dû essentiellement à la présence de résidus souillés de pesticides). .Le HBr est ininflammable. .dans les laboratoires comme réactif. l’arsenic. -Composés iodés : -L’iode est ininflammable. et l’ammoniac.dans la fabrication de produits organiques ou minéraux. il se dissocie et émet des vapeurs toxiques violettes de I2. SOURCES DE FORMATION : Le brome est utilisé [118] : .pour le traitement des eaux . c'est un gaz stable dont la dissociation n'apparaît qu'aux environs de 700°C [122].pour la fabrication des bromures organiques dans l’industrie des matières colorantes On trouve donc le brome : . de pesticides.Le HI est ininflammable. et provoquer l’inflammation de produits combustibles (sciure de bois.

SOURCES DE FORMATION (SUITE): Les MTD annoncent des concentrations dans les déchets dangereux variant entre 0 et 80mg/kg de matière sèche pour le brome et 0 et 50 mg/kg de matière sèche [7]. selon les conditions d'oxydo réduction rencontrées dans les fumées d'incinération. -La valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP indicative) dans les locaux de travail fixée par le Ministère du Travail en France est pour le HBr de 6. la réaction est la suivante [118] : Br2 + H2O → HBr + HBrO acide hypobromeux -Cependant. Air des lieux de travail : -La valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP admise) dans les locaux de travail fixée par le Ministère du Travail en France est pour le I2 de 1 mg/m3.7 mg/m3. REGLEMENTATION: Valeurs limites d’émissions : L’arrêté du 2 février modifié 1998 modifié relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation précise que la valeur limite de rejets pour le brome et les composés inorganiques gazeux du brome exprimés en HBr. est de 5 mg/m3. Ces composés réagissent avec la vapeur d’eau issue de l’incinération pour former l’acide bromhydrique et l’acide iodhydrique. L'arrêté du 2 février 1998 modifié ne stipule rien quant à l'émission de composés inorganiques iodés. il semblerait que les formes majoritairement rencontrées soient le brome et l'iode diatomique Br2 et I2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 129 . si les émissions dépassent 50 g/h. MECANISMES DE FORMATION DU HI ET DU HBR : -Le brome et l’iode contenus dans les déchets sont volatilisés à haute température sous forme de Br2 et I2. -Pour le brome qui est très réactif. Les arrêtés du 20 septembre 2002 ne prévoient pas de limites particulières pour les unités incinérant des déchets.

-Les vapeurs d’iodes sont extrêmement irritantes pour les muqueuses : sensation de brûlure oculaire et larmoiement. l’écoulement nasal et la dyspepsie possibles.une parotidite et une inflammation des glandes sous-maxillaires. de l’insomnie et une nervosité. des éruptions cutanées sont possibles. -L’« iodisme » (signes liés à une exposition chronique à l’iode) est surtout dû à des traitements médicaux prolongés. . cancérigènes et les effets sur le développement et la fertilité n’ont pas été déterminés. irritation des voies aériennes supérieures et de la bouche. des brûlures de la peau.une irritation du larynx.une perte de poids. Des troubles comportementaux sont notés après ingestion. une coloration jaune des cheveux. Les effets chroniques connus sont l’érosion dentaire. et d’irritation oculaire ont été observés. qu’il agisse sous forme de vapeurs ou par action directe.dans certains cas. une acné. -L’action nocive se caractérise par une irritation de la peau et des muqueuses. A des doses supérieures à 10 mg/m3. de la cavité buccale et des bronches. Il est caractérisé par : . la CL50 (concentration létale pour 50% de la population) a été fixée à 9581 mg/m³ pendant une heure. Les effets mutagènes. Pour le HBr. gastro-entérite avec vomissement et diarrhées.des céphalées. . -La valeur limite d’exposition (VLE) admise dans les locaux de travail fixée par le Ministère du Travail en France est pour le Br2 de 0. douleurs thoraciques. Effets de l’iode (I2) sur l'homme [120] : -L’iode peut se révéler dangereux par toutes les voies d’exposition. Des cas de conjonctivite. [123] [124] [119] [124] Etude RECORD n° 08-0227/1A 130 . parois hémorragie digestive).EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets du Brome (Br2) sur l'homme [118] : -Le brome introduit dans l’organisme s’élimine sous forme de bromures alcalins par les urines ou par les autres sécrétions organiques. . Le maintien dans l’atmosphère toxique entraîne l’apparition d’un oedème pulmonaire aigu. . des ongles. une irritation pulmonaire importante et un oedème peuvent survenir.7 mg/m3. des yeux et des voies respiratoires. Effets des bromures et iodures d'hydrogène (HBr et HI) sur l’homme [60] : -Le HBr et le HI pénètrent dans l’organisme par l’inhalation ou par contact oculaire (l’ingestion étant peu probable). -Une exposition chronique conduit à des œdèmes de la face. -Les signes les plus sévères d’une intoxication aiguë apparaissent après absorption d’iode sous forme solide ou de solutions concentrées (brûlure de la bouche et le long de l’oesophage. .une hyper-salivation. Ils peuvent provoquer un oedème retardé du poumon. cyanose. d’où anoxie et parfois mort. L’inhalation à fortes doses entraîne une détresse respiratoire aiguë avec toux incessante. La demi-vie du brome dans l’organisme chez l’Homme est de 12 jours. -Le brome est excessivement toxique pour l’organisme.

FAMILLE DE COMPOSES [125] [126] [127]: Les Siloxanes sont des polymères constituées d’un squelette de motifs silicium oxygène.Figure 21) Ils constituent les squelettes des réseaux tridimensionnels -Si n=0. Selon leur structures.17. Etude RECORD n° 08-0227/1A 131 . Ils constituent les squelettes linéaires ou des composés cycliques. où n est un entier compris entre 0 et 3 et R est un groupe radical qui peut être organique. « effet sur l’environnement et la santé » et « émissions dans l’atmosphère » ne signifie pas l’absence d’effet sur l’environnement ou l’absence de source d’émission mais l’absence de connaissances dans ces domaines à ce jour. SILOXANES NOTA L’absence des parties « réglementation ». les groupements de siloxanes forment des chaines linéraires (notées L) ou cyclique (notées D). le siloxane sera dit tétrafonctionnel (symbole Q . -Si n=2. L’entier n caractérise le motif siloxanique de la molécule : -Si n=3. le siloxane sera dit monofonctionnel (symbole M .Figure 19) Ils agissent comme limiteurs dans les chaînes. le siloxane sera dit difonctionnel (symbole D . dont la formule est de type RnSiO4-n. -Si n=1.Figure 20).Figure 22) Ils constituent les squelettes des réseaux tridimensionnels dont la structure est analogue à celle des silicates. Le nombre de motifs siloxaniques peuvent varier de un à plusieurs centaines. le siloxane sera dit trifonctionnel (symbole T .

056 297 1.56 222 10 D3 135 C8H24O4Si4 0. notamment : -les matériaux de construction. Les siloxanes lourds.. MD3M C12H36Si5O4 Nom Hexamethylcyclotrisiloxane Octamethylcyclotetrasiloxane Decamethylcyclopentasiloxane Dodecamethylcyclohexasiloxane Hexamethyldisiloxane Octamethyltrisiloxane Decamethyltetrasiloxane Dodecamethylpentasiloxane Tableau 58 : Caractéristiques physico-chimiques de certains siloxanes SOURCE DE FORMATION Depuis les années 90. En particulier. -les papiers spéciaux (étiquettes. Dans les moteurs de combustion de biogaz. cosmétiques.005 445 0. MDM 0. films réfléchissants. Ils sont également caractérisés par leur stabilité thermique. une production annuelle de l'ordre de 2 000 000 tonnes.) La forte présence des siloxanes dans ces produits manufacturés se retrouvent dans les déchets à traiter.CARACTERISTIQUES : [128] Caractéristiques physico-chimiques : Le couple Si-O donne des caractéristiques particulières aux siloxanes.. Les siloxanes les plus "légers" peuvent se volatiliser partiellement lors de leur utilisation. MECANISMES DE FORMATION Le phénomène de pollution par les siloxanes est principalement connu dans les installations de méthanisation..55 L4. présents dans les déchets. -le secteur automobile.017 371 0.07 L5. MD2M 384 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 132 . -les matériaux médicaux (gants). la production mondiale de siloxane a augmenté de 6% par an. sous l’effet de la température et de la pression. -les peintures. tension de surface très faible… Masse molaire Tension de vapeur Température Solubilité dans Formule (g/mol) en mmHg 25°C Abréviations d'ébullition º C l'eau (mg/l) 25º C C12H18O3Si3 1. en général.. vernis. et ainsi perturber le fonctionnement de certains équipements (notamment les systèmes catalytiques.3 D4 176 C10H30O5Si5 0.4 D5 211 C12H36O6Si6 0.. MM 0. en 2002. notés COVSi.. résultats de réactions chimique et/ou biologique. équipements sportifs. les atomes de silicium forment avec l’oxygène la forme la plus stable : SiO2. de bons isolants électriques.9 L3.93 107 C8H24Si3O2 236 3. résistance aux ultraviolets et à l’oxydation. température de transition vitreuse basse. peuvent être dégradés en composés plus petits et volatils. de bons lubrifiants. ceux-ci sont.) -et de nombreux produits de consommation courante (vêtements. le silicium vient occuper les sites actifs). -les produits électroniques. produits de nettoyage. Une couche de silice peut alors se former sur les matériaux.035 C10H30Si4O3 310 0. Ces matériaux se retrouvent dans de nombreux produits.02 D6 245 C6H18Si2O 162 31 L2. pour atteindre.

-Chlorure d’hydrogène. Etude RECORD n° 08-0227/1A 133 . les émissions de fluorure d'hydrogène font l'objet d'au moins deux mesures par an.aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets dangereux imposent à l’exploitant certains contrôles : 1) de réaliser la mesure en continu des substances suivantes : -Poussières totales -Substances organiques à l’état de gaz ou de vapeur exprimées en carbone organique total (COT). fluorure d’hydrogène et dioxyde de soufre -Oxydes d’azotes -Monoxyde de carbone -Oxygène et vapeur d’eau 2) de faire mesurer périodiquement par un organisme agréé deux fois par an (tous les trois mois au cours de la première année d’exploitation) les substances suivantes : -Les paramètres cités au 1) -Cadmium et ses composés -Thallium et ses composés -Mercure et ses composés -Total des autres métaux (Sb+ As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V) -Dioxines et furanes La mesure en continu du fluorure d'hydrogène (HF) peut ne pas être effectuée si l'on applique au chlorure d'hydrogène (HCI) des traitements garantissant que la valeur limite d'émission fixée n'est pas dépassée. POLLUANTS METHODES DE MESURES ET D’ANALYSES DES 1. Dans ce cas.aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets non dangereux et installations d’incinération de déchets d’activité de soins à risques infectieux . ASPECT REGLEMENTAIRE ET NORMATIF Les arrêtés du 20 septembre 2002 relatifs : . La mesure de la teneur en vapeur d'eau n'est pas nécessaire lorsque les gaz de combustion sont séchés avant analyse des émissions.CHAPITRE 4.

-Ainsi. QAL2. Cette norme définit trois procédures d’assurance qualité dénommées QAL1. QAL3. le " test annuel de surveillance " (AST) décrit la procédure mise en œuvre pour évaluer si le système de mesurage fonctionne correctement. -Le troisième niveau d’assurance qualité (QAL3) décrit la démarche à suivre pour que l’exploitant puisse s’assurer du maintien de la qualité des mesurages au cours du fonctionnement normal du système (redondance des systèmes). Dans tous les cas. correspondant à un QAL2 « réduit ». et une vérification annuelle. Ce test est réalisé à partir de mesures effectuées en parallèle sur site avec les méthodes de référence. si ses performances restent valides et si l’étalonnage et sa variabilité restent inchangés par rapport à leur détermination lors du QAL2. -Le deuxième niveau d’assurance qualité (QAL2) décrit la procédure mise en œuvre pour déterminer la fonction d’étalonnage du système de mesurage et la validation de cet étalonnage. Elle s’appuie sur la norme européenne NF EN 14181 publiée en octobre 2004. du fluorure d'hydrogène et du dioxyde de soufre n'est pas nécessaire lorsque l'arrêté préfectoral d'autorisation autorise seulement l'incinération de déchets qui ne peuvent pas entraîner des valeurs moyennes de ces substances polluantes supérieures à 10 % des valeurs limites d'émission fixées pour ces substances. Ces contrôles doivent être réalisés par un organisme accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17025 ou accrédité sur la procédure QAL2 et agréé par les pouvoirs publics. l’arrêté préfectoral d’autorisation d’exploiter peut spécifier des conditions de mesures plus strictes. désignée par l’acronyme AST : -Le premier niveau d’assurance qualité (QAL1) renvoie à la procédure d’évaluation de l’aptitude dans la norme NF EN 14956. l’exploitant doit faire réaliser un étalonnage des équipements de mesure en continu au moyen de mesures parallèles (QAL2) tous les 3 ans et un Test Annuel de Surveillance (AST). Etude RECORD n° 08-0227/1A 134 .ASPECT REGLEMENTAIRE ET NORMATIF (SUITE) La mesure en continu du chlorure d'hydrogène. définissant les procédures métrologiques nécessaires pour s’assurer qu’un système de mesurage automatique des émissions dans l’air satisfait les exigences d’incertitude sur les valeurs mesurées fixées par la réglementation. à partir de mesures effectuées en parallèle sur site avec les méthodes de référence. -En complément des trois niveaux précédents. tous les ans. Cette procédure est utilisée pour évaluer l’appareil et permet de calculer l’incertitude des valeurs mesurées par le système automatique de mesure. La circulaire du 12 septembre 2006 (relative aux Installations classées – Appareils de mesure en continu utilisés pour la surveillance des émissions atmosphériques) impose certaines contraintes concernant les mesures en continu.

Les moyennes semi horaire ou sur 10 minutes sont généralement considérées valides si 66% des mesures sont valides. Les moyennes journalières sont ensuite calculées à partir de ces moyennes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 135 .Chapitre 1 – 1) est ensuite rapportée à une valeur calculée. Cet intervalle de confiance est défini comme étant un intervalle encadrant la valeur mesurée. La consultation de ce guide est recommandée [129]. Lors des phases de démarrage et d’arrêts. Dans le cas contraire. La concentration en polluant est calculée comme suit : C CAL = C COR − ( I 95 * C ' ) Avec CCAL CCOR concentration calculée concentration corrigée à 11% d’O2 sur gaz sec C’ C’=CCOR si CCOR est inférieure à la valeur limite d’émission journalière.2. ce qui signifie que 5% des mesures sont au dessus de cet intervalle de confiance. fonction des intervalles de confiances liés aux espèces à mesurer. Une mesure est invalide dans les cas suivants : -calibrage manuel de l’appareil -signal hors échelle -absence de valeurs mesurées -alarmes de dysfonctionnement de l’appareil La moyenne journalière d’un polluant est considérée invalide si plus de 5 moyennes semi-horaires sont invalides. la FNADE ( Fédération Nationale des Activités de la Dépollution et de l’Environnement) a édité un guide d’aide à l’application de l’arrêté. C’ sera la valeur limite d’émission journalière. La concentration corrigée d’un polluant (sur gaz sec. à 11% d’O2 aux conditions normales de température et de pression . I95 intervalle de confiance à 95% Les valeurs mesurées sont ensuite moyennées sur un intervalle de temps définis selon l’espèce à mesurer (semi horaire ou sur 10 minutes). Les arrêtés du 20 septembre 2002 fixent la valeur de l’intervalle de confiance à 5%. TRAITEMENT DES DONNEES La transcription technique de certaines mesures demandées dans les arrêtés du 20 septembre 2002 nécessitant un éclaircissement. Le nombre de moyenne journalière invalide est limité à 10 jours par an. Le pourcentage correspond à la probabilité que la concentration réelle soit comprise dans l’intervalle considéré encadrant la concentration mesurée. les moyennes semi horaire et 10 minutes ne sont pas mesurées.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 136 .TRAITEMENT DES DONNEES (SUITE) Le guide FNADE précise également les mesures à mettre en œuvre en cas de dépassement : Paramètres Valeur limite Maintient température des gaz 2 secondes Moyenne de Intervalle de la mesure confiance Instantanée Arrêt alimentation trémie et action 10 minutes SO corrective (mise en service brûleurs) 30 minutes 30% Action corrective Action 2ème temps Arrêt ligne d'incinération si 2 moyennes 10 minutes consécutives < 850°C Arrêt ligne d'incinération Temporisée à 4H 850°C 30 mg/Nm³ Poussières 150 mg/Nm³ 30 minutes 30% 100mg/Nm³ CO (choix préalable du critère) 150 mg/Nm³ 30 minutes 10% Arrêt alimentation Arrêt alimentation trémie si 2 moyennes trémie et action consécutives > corrective 150mg/Nm³ Arrêt ligne Arrêt alimentation d'incinération si 2 Arrêt ligne trémie et action moyennes d'incinération corrective consécutives > 100mg/Nm³ Arrêt ligne d'incinération à la 8ème moyenne 10 minutes > 150mg/Nm³ Arrêt ligne Arrêt alimentation d'incinération si 2 trémie et action moyennes corrective consécutives > 20mg/Nm³ Action corrective Action corrective Action corrective Arrêt ligne d'incinération Arrêt ligne d'incinération Arrêt ligne d'incinération 10 minutes 10% COT 20 mg/Nm³ 30 minutes 30% HCl SO2 NOx 60 mg/Nm³ 200 mg/Nm³ 400 mg/Nm³ (160 mg/Nm³ Paris) 30 minutes 30 minutes 30 minutes 40% 20% 20% Tableau 59 : Préconisations de la FNADE concernant les mesures à mettre en œuvre en cas de dépassement de la limite autorisée Ainsi. la mesure de la concentration des polluants permet à la fois de surveiller les émissions d’une unité et de piloter celle-ci. afin de mettre en œuvre des actions correctives lorsqu’une défaillance est détectée.

En revanche. l’échantillon n’est pas modifié. Cette étape de séchage peut capter certains polluants et ainsi fausser la mesure réalisée en aval. dans le cas de mesures extractives. condenseur. pompe. . via un système de ligne chauffée ou refroidie. la plupart des appareils opérant sur gaz sec. d’appareil et selon les configurations de l’installation. ce mode de mesure est soumis aux risques -d’encrassement de la ligne de prélèvement -de bouchage des filtres par les poussières -de modification des espèces chimiques présentes dans le flux initial. …) et peut poser des problèmes en termes de qualité de prélèvement (perte d’informations). soit par réactions avec le milieu. poussière).de représentativité de l’échantillon prélevé (présence de « zone mortes » dans le conduit). Etude RECORD n° 08-0227/1A 137 . Ce type d’installation peut poser des problèmes au niveau de l’encrassement et de l’espace disponible pour l’équipement. la sensibilité des appareils in-situ est moins bonne que la sensibilité des appareils extractifs.liés à une problématique d’adsorption puis désorption (en cas de changement des conditions opératoires) de certains polluants (type HF) dans la ligne de prélèvement. la mesure peut se faire de deux manières [130] : -Lorsque la mesure se fait directement dans le conduit. pression) pouvant provoquer la condensation de certains éléments. En règle générale. De plus. Ainsi. armoire climatisée. Cette méthode nécessite plus d’équipements (système de filtration. ou dans une moindre de mesure. à technologie équivalente. Ce système présente l’avantage de permettre une implantation et un étalonnage plus facile du système. . suivant le type de mesures réalisées en aval et la concentration en amont. Ce type de mesure est préféré lorsque l’analyseur est complexe ou en cas de manque d’espace ou de conditions difficiles (température. on parle de mesure In-situ. Ce type d’équipement peut comporter un pré-filtre. MESURE EN CONTINU PRELEVEMENT DE L’ECHANTILLON Selon le type de mesure. Il s’agit de prélever une partie du gaz à analyser et de le transférer vers un ou des analyseurs. L’étalonnage et l’entretien des appareils peut s’averer problématique et des interférences de mesures sont possibles. -Ces inconvénients ne se retrouvent pas. soit par modification des conditions (température.3. qui consiste à placer le « capteur » sur le conduit de cheminée. ceux-ci doivent d’abord être séchés. provoquant des afflux de polluants pouvant perturber la mesure. tout en ne réalisant qu’un seul piquage.

pouvant s’avérer problématique pour régler les paramètres de fonctionnement. un tableau recensant les modes de mesures possibles en fonction de l’espèce à surveiller : Tableau 60 : Modes de mesure possibles en fonction de l’espèce à surveiller DOAS NDIR TDLS FID (r) Analyseurs à spectroscopie d'absorption optique différentielle Non dispersive infra red tunable diode laser in Situ détecteur à ionisation de flamme mesure réglementaire en continu Etude RECORD n° 08-0227/1A 138 . Ces mesures permettent de détecter la défaillance d’un équipement. mais ce type de mesure permet de surveiller directement les niveaux d’émission et d’étudier l’influence des paramètres opératoires -Les mesures semi-continues sont caractérisées par une étape d’échantillonnage. Ce type de mesure implique un temps de réponse conséquent. mais ne permettent pas de piloter l’installation en direct. Plusieurs techniques de mesures sont disponibles sur le marché. Sick maihak et Siemens. prennent aujourd’hui largement le pas sur les analyseurs infrarouges à corrélation par filtre gazeux (IR GFC). où l’échantillon est analysé en permanence.Les mesures continues. suivie d’une étape de mesure de la concentration prélevée. Selon certains professionnels du secteur les analyseurs à infrarouges par Transformée de Fourier (FTIR). plusieurs minutes. en moyenne. En France les principaux fabricants d’appareils de mesures sont ABB. ou les polluants sont captés et pré-traités. Durag ou encore Land et Oldham. Il subsiste un léger temps de réponse. puis à envoyer le prélèvement dans un laboratoire d’analyse. Ils permettent également d'atteindre des minimums détectables plus bas que le IR GFC pour certains composants.LES MOYENS DE MESURE Il existe 3 modes de mesure : . consistent à effectuer un prélèvement en continu. mais qui pourraient le devenir) par simple modification logicielle. En général. quoique plus onéreux. Environnement SA. -Les mesures différées. en raison de leur capacité à pouvoir potentiellement mesurer des gaz supplémentaires (non réglementaires à ce jour. mais toutes ne sont pas applicables au cas spécifique des unités de traitement des déchets. Ci-dessous. Ces cycles durent. ce type de système se base sur un débit prélevé et un temps de prélèvement pour pouvoir calculer les concentrations dans les fumées.

Les faisceaux se recombinent et frappent le détecteur. l’O2. préalablement filtré pour éliminer les particules pouvant perturber la mesure. H2O pour le cas de l’incinération. HF. La technologie FTIR utilise le principe de l’interféromètre de Michelson : Figure 23 Principe de fonctionnement d’un analyseur type FTIR Dans un premier temps. SO2. NH3. Les polluants présents absorbent plus ou moins le faisceau à certaines longueurs d’onde et arrivent au niveau du séparateur de faisceau. induisant une différence de trajet optique. NOX . COT. NO. Les données obtenues sont traitées suivant un algorithme permettant d’effectuer la Transformée de Fourier nécessaire et d’en déterminer la concentration des polluants mesurés dans le milieu. est introduit dans la chambre de mesure à 180°C. L’intensité mesurée en fonction du déplacement du miroir est la Transformée de Fourier de l’intensité de la source en fonction de la fréquence (inverse de la longueur d’onde). L’échantillon gazeux à mesurer. La modification du faisceau passé par le miroir mobile permet de mesurer une figure d’interférence. par comparaison à des spectres de références (calibration de l’appareil). Etude RECORD n° 08-0227/1A 139 . la source infra rouge envoie un faisceau lumineux dans la chambre de mesure.ANALYSEURS MULTI-GAZ Analyseurs infrarouges par Transformée de Fourier (Type FTIR) [131] [132] Gaz mesurés : HCl. correspondant à une variation d’énergie en fonction du temps (le déplacement du miroir étant fonction du temps) pour chacune des longueurs d’onde. Le miroir mobile oscille (variation sinusoïdale). les hydrocarbures et le CO2 sont également mesurables. Le faisceau est alors divisé en parts égales vers les miroirs fixe et mobile qui le réfléchissent. CO. En fonction des équipements et des réglages d’usine. Cette variation d’énergie est représentée par des sinusoïdes. N2O.

3% volumique pour l’O2) [137]. : MIR FT / Gasmet In situ 6. CH4 (selon configuration) Le principe de mesure est basé sur l’absorption de certaines longueurs d’onde par les gaz polyatomiques : Figure 24 : Principe de fonctionnement d’un analyseur type IR-GFC L’échantillon à mesurer (propre et sec) est introduit dans la chambre de mesure. NH3. NO. les filtres ne laissant passer que certaines longueurs d’ondes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 140 . NOX.A. Modèles d’analyseur utilisant la technologie FTIR : Environnement S. NO2. CO. La roue de corrélation permet de s’affranchir des interférences liées aux mesures infrarouges.0 / Gasmet FCX ABB : Sick Maihak : Installation ACF-NT (Advance Cemas FTIR-NT) MCS 100FT Les temps de réponses maximums annoncés par les différents constructeurs varient de 120 à 200 secondes. Cette technologie permettrait de mesurer simultanément jusqu’à 10 gaz [133].ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Le constructeur Sick annonce une erreur linéaire de ±2% (0. La chambre est traversée par un faisceau émis par une source infrarouge. H2O. Le faisceau est ensuite capté par un détecteur infrarouge. SO2. Analyseurs infrarouges à corrélation par filtre gazeux (type IR-GFC) non dispersif [134] Gaz mesurés: HCl.

SO2. (Celui-ci agit également comme cellule de filtrage. N2O. SO2. Certains constructeurs (ABB notamment) proposent des systèmes utilisant des fibres optiques. NO2.A. pour permettre la mesure In situ des polluants.5 secondes. MCS 100E. coulissant pour rendre le système symétrique. Le faisceau de mesure quant à lui traverse la cellule de mesure balayée par le gaz à mesurer et atteint plus ou moins atténué. HF. Ce rayonnement est partagé en deux faisceaux égaux (faisceau de mesure et faisceau de référence) dans le diviseur de faisceau. Le constructeur Sick annonce une précision généralement observée de ±2%. CnH2n. NH3. selon la concentration du gaz à mesurer. Le faisceau de référence. CH4. Analyseurs type NDIR (Non dispersive infra red). 4 ou 6 La technologie utilisée est basée sur des filtres de corrélation (GCF) et sur l’absorption non dispersive optique (DOAS). C2H2. la cellule réceptrice. Etude RECORD n° 08-0227/1A 141 . : ABB : Sick Maihak : MIR 9000 / MIR IS (in situ) ACF – NT / PIR 3502 MCS 100 UV/VIS/NIR. La comparaison des signaux reçus par la cellule permet de déterminer la concentration du polluant désirée. CmH2m+2. après avoir traversé une cellule de référence remplie de N2. permettant de faire varier la longueur d’onde selon le composant à analyser). en mesurant et en analysant en continu l'absorption de lumière des gaz polluants.ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Le constructeur ABB annonce une erreur linéaire de ±2%. H2O. [136] Gaz mesurés: CO. arrive dans la partie de la cellule réceptrice pratiquement sans atténuation. 3. Les variations lentes du signal reçu sont considérées comme représentant le niveau de fond alors que les variations rapides correspondent à l’espèce à mesurer. La cellule réceptrice est remplie d’une concentration fixe du composant à mesurer. Modèles d’analyseurs utilisant la technologie IR-GFC : Environnement S. 3 ou 4 et m = 2. Un émetteur. émet un rayonnement infrarouge. NO. Analyseurs à spectroscopie d'absorption optique différentielle (DOAS – Differential Optical Absorption Spectroscopy). O2 (selon configuration) Avec n=2. H2O Ce principe repose sur l’absorption par les composés mesurés de certaines longueurs d'onde de l'ultra violet. NO. [135][130] Gaz mesurés: HCl. Modèles d’analyseurs utilisant la technologie DOAS Sick Maihak : GM31 Siemens : Ultramat 23 (bien qu’utilisant une technologie spécifique. GM35 (in situ) Les temps de réponses annoncés par les différents constructeurs sont de l’ordre de 2. l’ultramat 23 fonctionne sur le principe de l’absorption spécifique par les molécules des bandes de rayonnement infrarouge sur la base d’un procédé monofaisceau). CO2. NH3.

CO Un Faisceau laser est émis à travers le flux à mesurer (mesures in-situ) vers un réflecteur. NH3. Un système permet d’isoler l’appareil en cas de présence d’eau. Le gaz à analyser est envoyé vers un module. Dans la cellule. Etude RECORD n° 08-0227/1A 142 . Dans certaines configurations [136]. H2O. Ainsi. vers un électrolyte liquide (fonction de la substance) dans lequel se trouvent une électrode de mesure.ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Modèles d’analyseur utilisant la technologie NDIR SIEMENS : ABB : Sick Mahiak ULTRAMAT 6 Serie URAS (26 et 14) SIDOR TDLS (tunable diode laser in Situ) [137] Gaz mesurés: O2. pouvant se trouver à une distance maximale de 1 km. la substance à analyser diffuse. HF. La mesure de ce type d’appareils peut être perturbée par une forte concentration en poussière. composé de 6 chambres de mesures maximum. séché et refroidi. Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak : GM700 ABB : PUV 3402 (combine la technologie des filtres à corrélation dans l’ultra violet et la possibilité d’utiliser de la fibre optique pour mesurer in situ) Siemens : Analyseurs électrochimiques [138] [143] Le gaz à analyser est extrait. une électrode de comparaison et une électrode de référence. CO2. La tension appliquée entre les électrodes oxyde l’espèce à mesurer : (exemple pour le CO) LDS 6 CO + H 2 O → CO2 + 2 H + + 2e − L’oxygène est alors réduit sur l’électrode de comparaison : 1 O2 + 2 H + + 2e − → H 2 O 2 Le courant d’oxydation appliqué est alors directement proportionnel à la concentration de l’espèce à mesurer. Celui ci renvoie le faisceau vers un capteur (type photo diode). Chaque chambre de mesure est équipée d’une cellule d’analyse électrochimique. La longueur d'onde du faisceau est réglée selon l'espèce à mesurer (absorption de certaines longueurs d'onde par les polluants). HCl. chaque cellule étant adaptée à une substance. à travers une membrane. La concentration mesurable varie selon l’espèce à mesurer (précision variant de 2 à 5%). L’analyseur est relié par fibre optique aux points de mesure. le signal est généré par un émetteur placé sur les conduits (de manière horizontal ou vertical). le signal émis par l’émetteur est directement comparé au signal de sortie dans l’analyseur.

qui nécessite de connaître les polluants. Ce type de mesure nécessite un équipement important. des consommables (hydrogène) et ne permet pas de distinguer les différentes proportions des polluants présents. Les gaz généralement mesurés sont : Espèce à mesuer Intervalle de mesure le plus petit : CO de 0 à 10 ppm O2 0 à 5% volumique NO de 0 à 10 ppm NO2 de 0 à 10 ppm SO2 de 0 à 10 ppm CO2 0 à 3% volumique intervalle de mesure le plus grand : 0 à 40 000 ppm 0 à 25 % volumique 0 à 1 000 ppm 0 à 10 000 ppm 0 à 40 000 ppm 0 à 100 % volumique Tableau 61 : Intervalles de mesure d’un analyseur électrochimique en fonction du polluant Modèle d’analyseur : Land : FGA II MESURE DES COV Deux méthodes de mesures sont possibles pour quantifier les émissions de COV d’une unité : -La technologie FTIR. Ceux-ci sont immédiatement oxydés par l’oxygène présent en CHO+. Le courant ionique mesurable est alors directement proportionnel à la quantité de carbone des substances organiques présentes dans l’échantillon. L’écart possible entre la mesure réalisée et la réalité est estimée à 0. les chambres peuvent être doublées. afin de calibrer l’appareil. La mesure est extractive. -La technologie FID (détecteur à ionisation de flamme) [139] [140] Les analyseurs FID sont constitués d’une cellule chauffée dans laquelle est brûlé l’échantillon à analyser. Les atomes d’hydrocarbures sont alors dissociés dans la flamme du brûleur à haute température pour obtenir des fragments CH.1 mg/m³ [130]. La combustion est assurée par de l’hydrogène et de l’air épuré. Cette technologie est notamment disponible chez : Environnement SA Sick Maihak Siemens ABB Graphite 52M/HC 51M Euro FID FIDAMAT 6 MultiFID14 Etude RECORD n° 08-0227/1A 143 .ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Pour plus de précisions ou pour assurer la mesure en continu en cas de défaillance.

il était utilisé sur 80 unités d’incinération. Les fumées sont tout d’abord filtrées. Une norme française décrit la procédure pour l’analyse des HAP (NF X43-025 1998). Plusieurs méthodes normalisées décrivent les protocoles d’analyse pour les PCDD/F et les PCB (Method US EPA 23 1995. En 2007. Les fumées sont condensées. La chromatographie permet de séparer les molécules d’un mélange complexe. médicaux et de boues d’épuration. La norme NF X 43-329 décrit les protocoles de prélèvement et d’analyse des hydrocarbures aromatiques polycycliques à l’émission de sources fixes. Les fumées sont maintenues au dessus du point de rosée par mélange avec un flux d’air de dilution. 5 dispositifs étaient installés en Italie en 2007. afin de séparer les PCDD et PCDF des autres polluants présents (type PCB). et l’ensemble gaz/condensat traverse une cartouche associant filtre et résine adsorbante. associée à différents types de détection tels que la fluorescence ultraviolet ou la spectrométrie de masse. NF EN 1948-2 2006). Les gaz sont prélevés par une sonde refroidie. . L’appareil est certifié par les organismes TÜV (Allemagne). [143] Les PCDD/PCDF sont alors analysés par chromatographie en phase gazeuse à spectrométrie de masse. La spectrométrie permet également de caractériser la structure chimique des molécules analysées en les fragmentant [143]. 30 sites utilisaient cet appareil en 2007. . La méthode NF EN 1948 décrit également le protocole à mettre en oeuvre pour la détermination des PCDD/F et de PCB à l’émission de sources fixes. distribué en France par Arelco). La méthode 23 de l’US EPA (1995) décrit le protocole de prélèvement des PCDD/F à l’émission de sources fixes. Il a été certifié par le MCERTS (GB) et l’ETV EPA (Etats-Unis). société allemande rachetée récemment par Environnement SA). Après prélèvement. les espèces organiques sont extraites des phases particulaire et gazeuse pour être analysées par chromatographie en phase gazeuse ou liquide. Etude RECORD n° 08-0227/1A 144 . Elles passent au travers d’une cartouche filtre/bloc d’adsorbant. L’ensemble flux gaz/condensats passe ensuite dans la cartouche d’adsorbant.AMESA (fabriqué par Bm Becker messtechnik Gmbh. Deux sondes fonctionnent en alternance : une centrale et une latérale. puis ensuite refroidies et condensées. Ces supports de prélèvement sont alors analysés au laboratoire. Les polluants sont extraits à l’aide d’un solvant (type toluène). Pour ces 2 dispositifs. les condensats sont évacués et la cartouche et le filtre sont analysés. ETV EPA (Etats-Unis). Cette méthode permet également le prélèvement des PCB et des HAP.MESURE DES DIOXINES/FURANES -Les phases particulaire et gazeuse sont respectivement collectées sur filtre et résine polymère lors d’un prélèvement commun.DECS (produit par la société italienne TCR Tecora. [141] -Trois dispositifs de prélèvements permettent la mesure des Dioxines en semi-continu [142] : . Le contenu des cartouches est ensuite analysé en laboratoire. Cette purification a lieu sur des supports chromatographiques particuliers (mélange silice/charbon actif). Cette étape est suivie d’une purification.DMS (Société Autrichienne DioxinMonitoringSystems Gmbh). dont la masse mono isotopique est ensuite mesurée par la spectrométrie de masse. MCERTS (GB). Aucun condensat n’est généré. Elle est décrite dans la littérature pour la caractérisation des émissions d’incinérateurs de déchets municipaux. L’appareil a été certifié par MCERTS (GB).

Sept d’entre elles utilisent un modèle AMESA : Reims. Ivry. Etude RECORD n° 08-0227/1A 145 . Cet équipement est notamment utilisé sur l’unité de Vaux-le-Pénil (77) MESURE DES HAP Les méthodes précédentes peuvent être appliquées pour mesurer la concentration en HAP. Une particule sur laquelle des HAP seraient adsorbés et qui serait soumise à un faisceau UV d’énergie suffisante. et la cartouche est remplacée toutes les 4 semaines pour être analysée en laboratoire. sur une période comprise entre 6 heures et 6 semaines (certifié TÜV sur 4 semaines) [144]. Le courant électrique associé est alors mesuré par un électromètre. Cergy-Pontoise. Nice. Fourchambault (Nevers). Norme EN 1948-1 : prélèvement Norme EN 1948-2 : extraction et purification Norme EN 1948-3 : identification et quantification (analyse chromatographique et spectrométrie de masse). annonce une gamme de mesure comprise entre 0. Cette méthode fournit la concentration totale en HAP particulaires. Les émissions sont mesurées en continu. Cette norme est transcrite sous la forme de norme AFNOR NF EN 1948 (1. Le système COPER-DIOX (Environnement SA – SODAE – Cabinet Merlin) reprend le même principe.0001 et 10 ng I-TEQ/m³ (certification TÜV entre 0 et 0. mais ne permet pas d’identifier les composés présents ni leur contribution relative à la concentration totale. Il existe également une méthode non normalisée [21]. Bourgoin-Jallieu. En France en 2007. Guerville. Lasse. Ces mesures sont combinées à des mesures à proximité de l’installation (5km). pour estimer l’impact réel de l’activité sur l’environnement. Toulon. Chaumont. Cette analyse est basée sur l’ionisation photoélectrique des poussières. Il est possible d’analyser en continu la concentration totale en HAP particulaires dans un effluent ou dans l’air ambiant. Les neuf restantes utilisent un modèle DMS (Société Autrichienne DioxinMonitoringSystems Gmb) : Nantes Arc-enCiel.2 ng I-TEQ/m³). Les HAP adsorbés à la surface des particules sont sensibles à la photo-ionisation. Ce principe est mis en oeuvre dans la technique EcoChem-PAS 2000. et Chambéry. Nantes Valorena. seize UIOM utilisent un dispositif de mesure en semi-continu. Ludres (Nancy).MESURE DES DIOXINES/FURANES (SUITE) Le Comité Européen de Normalisation a adopté le 27 décembre 1996 la norme EN 1948 de mesure des dioxines à l'émission. et Saran (Orléans). Vaux-le-Pénil. 2 et 3). Le dispositif proposé par environnement SA (AMESA). émet un photo électron et devient chargée positivement.

comme le dichlore. la présence simultanée de HBr et de Cl2 peut amener à sous évaluer la concentration en HBr et Cl2 et à surévaluer la concentration en HCl et Br2 Etude RECORD n° 08-0227/1A 146 . HBr et HF -un ou des barboteurs alcalins pour hydrolyser Cl2 et Br2. Les échantillons recueillis sont ensuite analysés par chromatographie ionique pour chaque barboteur. La méthode anglo-saxone US-EPA 26A pour doser les halogènes et les acides halogénés met en œuvre plusieurs barboteurs en série : -un ou des barboteurs acides pour capter préférentiellement HCl. De même. La présence de NH4Cl peut perturber la mesure.MESURE PAR BARBOTAGE Certains polluants. peuvent faire l’objet d’une demande de mesure spécifique. permettant de déterminer la concentration des différents éléments. il faut parfois avoir recours à des systèmes de mesure par barbotage. Les méthodes précédentes n’étant pas applicable.

Les analyseurs type FTIR ou TDLS sont capables de mesure l’O2.2%.MESURE DE L’OXYGENE Pour piloter le bon fonctionnement du four et convertir les données obtenues avec les mesures des polluants. basées sur la mesure de l’interaction entre les particules en suspension dans le gaz et un faisceau lumineux. soit par des méthodes totalement différentes. la tension de sortie de la cellule diminue (de façon logarithmique) lorsque la concentration en oxygène augmente. dans des conditions bien définies (isocinétisme…). Un détecteur de débit peut alors mesurer cette différence et déterminer la concentration en oxygène du gaz à analyser. L’appareil est doté d’une électrode double. il est souvent nécessaire de mesurer la concentration en oxygène.96% en O2 en moyenne). c'est-à-dire qu’il est « attiré» par un champ magnétique. rapportée au volume de gaz prélevé. Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak : Siemens : ABB : Environnement SA : Oxor P Oxymat 6 Magnos 206 MIR IS LCPD MESURE DE CONCENTRATION EN POUSSIERES : La méthode de référence pour la détermination de l’empoussièrement des gaz est décrite par la norme NF EN 13284. L’ensemble est chauffé à une température de l’ordre de 700°C. l’électrode externe est alimentée en air (composition de 20. Si deux gaz de concentration différente en oxygène se rencontrent dans un champ magnétique. La précision dépend de la présence dans le gaz à mesurer. La tension générée entre les électrodes est fonction de la différence de la pression partielle entre les électrodes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 147 . Ainsi. Ce type de mesure est également réalisable par d’autres types d’appareils : Sonde au Zirconium [145] Le fonctionnement de ce type d’appareil repose sur la propriété du zirconium à ne conduire que les ions oxygène au-delà de 600°C.1 – 0. en plusieurs points du conduit. Cette méthode consiste à prélever un volume connu de gaz. méthode dont le principe est très proche de la méthode de référence et qui en constitue en fait une automatisation. La concentration mesurable varie de 0 à 100%. Ce volume est ensuite filtré. La mesure « continue » de l’empoussièrement peut être réalisée soit par « sondes ß ». l’empoussièrement est alors déterminé par pesée des poussières récupérées sur le filtre. de gaz perturbateurs (décalage du zéro en présence de NO/NO2). il se produit entre eux une différence de pression. Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak : ABB : Zirkor 302 Sonde O2 ZFG2 ou ZGP Mesure selon le principe paramagnétique [136] L’une des caractéristiques de l’oxygène est d’être paramagnétique. La précision de ce type d’appareil est de l’ordre de 0. L’électrode interne est exposée au gaz à mesurer.

communément appelés « opacimètres ». Le rayon lumineux traverse deux fois le milieu à analyser. L’atténuation du rayon lumineux due à la poussière dans le milieu à analyser est mesurée et évaluée : Figure 26 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par absorption Appareil de mesures disponibles : DURAG DR 290 Etude RECORD n° 08-0227/1A 148 .MESURE DE CONCENTRATION EN POUSSIERES (SUITE) : Mesures par sonde β [146] Les poussières prélevées en un point de conduit sont filtrées sur un ruban filtre. mettant à profit l’interaction entre un faisceau lumineux et les particules en suspensions dans le gaz : -Par absorption du rayonnement L’appareil fonctionne selon le procédé de lumière à double faisceau à auto collimation. Opacimètres [147] Il existe deux types d’appareils. la zone filtrante de ce ruban étant « pesée » avant et après la mesure par détermination de l’absorption de rayon ß émis par une source radioactive de faible intensité. Figure 25 : Principe de fonctionnement d’un analyseur à sonde β Appareil de mesures disponibles : Environnement SA DURAG BETA 5M F-904-20 L’étude de l’AFFSET sur les particules [24] souligne qu’un module complémentaire est necessaire pour mesurer les PM10.

Le signal de mesure est proportionnel à la concentration de poussières et peut être ajusté si la vitesse de gaz est constante. est mesurée et évaluée. les DR300-40.3mh/Nm³ Tableau 62 : Caractéristiques des différents systèmes de mesure de la concentration en poussières Selon Durag. Appareil de mesures disponibles : DURAG DR 300-40 -Par effet tribo-électrique : La sonde de filtre utilise l’effet triboélectrique pour déterminer la teneur en poussières dans des flux de gaz. DFW 230. La lumière diffusée.MESURE DE CONCENTRATION EN POUSSIERES (SUITE) : -Par réflexion ou diffusion du rayonnement. réfléchie par ces particules. La lumière modulée d’une lampe éclaire les particules de poussière dans le conduit de fumée. Principe Référence chez Durag Plage de mesure Absorption de rayonnement DR 216 0-100% (opacité) 0-10 mg/m³ à 0-200mg/m³ ou 0-100% (opacité) Reflexion de rayonnement DR 300-40 Diffusion en avant DR 800 0-1 mg/m³ à 0-300mg/m³ 0-100% (débit massique poussières) Sonde triboélectrique D-FW 230 Sonde β F-904-20 0-1 mg/m³ à 0-1000mg/m³ Précision Limite de detection <2% plage de mesure <3% plage de mesure <1% plage de mesure <1% plage de mesure <2% plage de mesure <2% plage de mesure <5% plage de mesure <2% plage de mesure <2% plage de mesure 0. DR800. dispersée vers l’avant par les poussières. est mesurée et évaluée. Figure 27 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par réflexion Il existe également des appareils de mesure utilisant le principe de la diffusion en avant. Etude RECORD n° 08-0227/1A 149 . Ce type de sonde n’est pas utilisable derrière un électrofiltre. F904-20 sont les plus appropriés pour les installations d’incinération. Cette charge est réceptionnée par une sonde dans le conduit de poussières et transformée électroniquement en un signal de mesure. La plus grande partie de la lumière. La lumière focalisée et modulée d’une diode laser traverse le volume de mesure. Les particules de poussières se chargent d’électricité en se frottant.

celle-ci va. L’utilisation de ce type d’analyseur nécessite de connaître avec précision la densité des particules. La masse recueillie sur chaque plaque de collection. dont l’un d’entre eux était la co-incinération des déchets (Geueke 2001). et donc de son inertie. afin de déterminer la répartition granulométrique des poussières. peut être mesurée.5 PM-1 Filtre D50% (µm) 10 2. tandis que les particules fines seront simplement déviées.0 ≈0 Fonction Collecte particules > 10 µm Collecte particules > 2. il est possible de séparer les PM10. En fonction des diamètres de coupures choisis. 2005). ne seront pas suffisamment déviée et iront percuter la plaque d’impaction. En fonction de la masse de la particule. être plus ou moins déviée. Figure 28 : Principe de fonctionnement d’un impacteur en cascade Exemples d’équipement : Impacteur DEKATI : Débit nominal : 10 ou 30 l/min Gamme de tailles collectée : 0 à > 10 µm Nombre d’étages : 3 ou 4 suivant la configuration : Etage PM-10 PM-2.5 et PM 1. PM2.5 à l’émission de sources fixes est en cours d’élaboration. dont l’inertie est plus grande. Gouriou et al. à l’approche de la plaque. Un projet de norme (PR NF EN ISO 23210-1) concernant la mesure des concentrations PM10 et PM2. (Chaucherie. correspondant à un étage.0. Un impacteur en cascade est constitué de plusieurs étages d’impaction de géométrie différente. influant sur le diamètre de coupure (valeur correspondant à 50 % d’efficacité) permettant de fractionner les particules en plusieurs fractions granulométriques.5 1.MESURE DE LA GRANULOMETRIE DES POUSSIERES [148] : L’impaction [21] [149]: L’impaction consiste à diriger un jet d’air à haute vitesse contre une surface solide.5 µm Collecte particules > 1 µm Collecte particules < 1µm Etude RECORD n° 08-0227/1A 150 . Les plus grosses particules. Une étude de validation de l’impacteur Johnas a été conduite lors de prélèvements réalisés dans plusieurs secteurs industriels.

03 0.65 0. Plus celui-ci sera important. Les particules sont ensuite récupérées par dissolution dans du méthanol et désagglomées par ultrason avant d’être analysées par diffraction laser.4 0. permettant de détecter l’angle du faisceau lumineux renvoyé par la particule. Ce type d’analyseur n’est pas utilisable en ligne.008 Tableau 63 : Caractéristiques techniques d’un impacteur La diffraction laser Cette technologie repose sur les propriétés de diffusion de la lumière par les particules. elle réémettent la lumière reçue dans toutes les directions. les particules sont chargées (chargeur à effet couronne). La charge des particules est fonction de leur diamètre.010 – 10 µ m 5 à 45°C 0 à 65 % HR 1 à 0.8 4. Exemples d’équipement : Impacteur DEKATI ELPI : Gamme de taille des particules : Température d’utilisation : Hygrométrie d’utilisation : Temps de réponse : Nombre d’étages : Débit volumique : Etage 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Filtration 0. La charge est ensuite convertie pour obtenir le nombre de particules collectées par plateau. Etude RECORD n° 08-0227/1A 151 .6 1 0. constitué d’un chargeur corona unipolaire.26 0.5 1. Dans le premier étage.97 6. Lorsque celles-ci sont soumises à un faisceau lumineux.17 0.4 2. Les particules sont collectées sur des systèmes de filtration sans limites de coupure (filtre en nitrate de cellulose).1s 13 dont 12 avec détection électrique 10 ou 30 l/min D50% [µm] 9. Dans ce type d’impacteur. en temps réel.108 0.MESURE DE LA GRANULOMETRIE DES POUSSIERES (SUITE) : Impacteur basse pression à détection électrique [150] Le principe général de l’impacteur est repris. c’est la charge correspondant aux particules qui est mesurées sur chaque plateau. Il est plutôt appliqué à des mesures ultérieures en laboratoire. Les particules sont séparées comme dans un impacteur classique. plus la particule sera petite. Des cellules photosensibles sont réparties autour du point central.06 0.

Certification des systèmes de mesurage automatisés Etude RECORD n° 08-0227/1A 152 .Émissions de sources fixes . NORMES : Voici une liste (non exhaustive) des principales normes applicables dans le cas des mesures de polluants gazeux : FD X43-130 .Expression des résultats issus de mesures à l'émission des installations industrielles NF EN 15267 .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes . Le mercure gazeux est alors traversé par un flux lumineux (lampe au mercure basse pression) avant d’être mesuré par un récepteur (type photodiode).Assurance qualité des systèmes automatiques de mesure XP X43-361 .Contrôle qualité QAL 1 (cas des constituants gazeux) FD X43-131 .MESURE DE CONCENTRATION EN MERCURE [151] [152] [153] Le mercure contenu dans l’échantillon à analyser est d’abord absorbé sur filtre à haute température (réacteur thermocatalytique).Guide pratique pour l'estimation de l'incertitude de mesurage des concentrations en polluants GA X43-132 .Guide pratique pour l'estimation de l'incertitude de mesurage associée aux systèmes de mesurage automatiques des gaz . Ceci permet de déterminer la concentration de mercure dans le flux de gaz vecteur ayant servi à transporter le mercure du piège à or vers la cuve de mesure. L’utilisation d’un second réacteur thermocatalytique permet de séparer la mesure du mercure élémentaire et du mercure total.Qualité de l'air . La concentration du flux à mesurer est alors déterminée à partir de la quantité de mercure mesurée et de la quantité de gaz passée à travers le filtre à or.Mesurage de la vitesse et du débit-volume des courants gazeux dans des conduites NF X43-550 . HgS). La quantité de gaz passant à travers le piège à or est fixe.Émissions de sources fixes . élémentaire mais également le mercure particulaire. NF EN 13284-2:2004 et NF EN 14884:2006 NF EN 14181 .Assurance qualité des systèmes de mesure automatique Guide d'application des normes NF EN 14181:2004.HgO. en règle générale un piège à or (le mercure métallique se combinant à l’or). Lorsque cette phase de collecte est terminée. Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak Mercury Instrument Opsis DURAG MERCEM SM-3 Hg 200 mercury analyser HM – 1400 TR (Verewa) Ce type d’analyseur mesure le mercure total contenu dans l’échantillon.Émissions de sources fixes . le piège à or est chauffé électriquement et le mercure se libérant (désorption) est transporté avec un flux de gaz vecteur inerte à travers la cuve du photomètre. La gamme de mesure est en général comprise entre 0-50 à 0-500 µg/m³. c'est-à-dire le mercure ionique (HgCl2.Qualité de l'air . lorsque le système est équipé d’un système de filtration chauffé (selon le mode de prélèvement).

Caractéristiques de fonctionnement et calibrage des systèmes de mesure automatiques NF EN 12619 .Détermination de la concentration massique en PCDD/PCDF et PCB de type dioxine X43-330 .Émissions de sources fixes .Qualité de l'air .Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration en masse de l'acide chlorhydrique .Émissions de sources fixes . NF EN 13526 .Méthode automatique NF EN 1948 .Qualité de l'air .Détermination de la faible concentration en masse de poussières NF EN 14884 .Émissions de sources fixes .Détermination de fortes concentrations massiques de poussières .Méthode du détecteur continu à ionisation de flamme NF ISO 15713 .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration en protoxyde d'azote (N20) à l'émission au moyen d'une méthode infra-rouge non dispersive .Qualité de l'air .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes . XP X43-305 .Émissions de sources fixes .Qualité de l'air .Caractéristiques de fonctionnement et étalonnage de systèmes automatiques de mesure NF X44-052 .Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration massique en carbone organique total à de fortes concentrations dans les effluents gazeux .Air ambiant .Échantillonnage et détermination de la teneur en fluorure gazeux ISO 12039:2001 .5 dans les fumées Etude RECORD n° 08-0227/1A 153 .Détermination des hydrocarbures aromatiques polycycliques Dosage par chromatographie liquide haute performance et par chromatographie gazeuse.Méthode gravimétrique manuelle XP X43-051 .Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration massique en monoxyde de carbone (CO) NF X43-025 Qualité de l'air .Méthode du détecteur continu à ionisation de flamme.Émissions de sources fixes .Détermination de la fraction massique PM10/PM2.Détermination de l'émission totale des métaux lourds et d'autres éléments spécifiques Projets de norme : PR NF EN ISO 23210-1 . de dioxyde de carbone et d'oxygène .Détermination de la concentration en mercure total : systèmes automatiques de mesure NF EN 15058 .Émissions de sources fixes .NORMES (SUITE) : XP X43-362 .Détermination de la concentration de monoxyde de carbone.Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration massique en carbone organique total à de faibles concentrations dans les effluents gazeux .Qualification et suivi des AMS NF EN 13284 .

-la norme ISO 17025 « Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d'étalonnage et d'essais ». Etude RECORD n° 08-0227/1A 154 . -les normes spécifiques à chaque polluant. -le programme COFRAC n°97.4. -les textes définissant les valeurs limites réglementaires. Tableau 64 : Textes de référence et indice de classement AFNOR pout les principaux polluants concernés * agréments prévus dans le projet de texte modificatif de l’arrêté du 4 septembre 2000. METHODES DE MESURES DES ORGANISMES DE CONTROLES REFERENTIEL REGLEMENTAIRE ET NORMATIF Le référentiel applicable pour les mesures aux rejets atmosphériques réalisés par un organisme de contrôle est défini dans : -l’arrêté du 4 septembre 2000 portant modalités d'agrément des laboratoires ou des organismes pour certains types de prélèvements et d'analyses à l'émission des substances dans l'atmosphère.

La masse d’eau piégée dans les supports est ensuite déterminée par pesée. . .piéger l’eau contenue dans l’effluent gazeux : soit par adsorption sur gel de silice.METHODES Mesure de la teneur volumique en eau La méthode de mesure de la teneur volumique en eau décrite dans la norme NF EN 14790 consiste à: .extraire du conduit un volume de gaz connu à l’aide d’une ligne chauffée.filtrer l’effluent gazeux prélevé. Figure 29 : Principe de mesure par absorption sur gel de silice 1 = sonde de prélèvement chauffée 3 = tube d’agent desséchant LIGNE DE PRELEVEMENT (méthode par adsorption) 2 = filtre chauffé 4 = pompe de prélèvement Figure 30 : Principe de mesure par condensation dans des barboteurs montés en série et adsorption 1 = sonde de prélèvement chauffée 3 = barboteurs contenant un volume d’eau connu 5 = colonne de gel de silice 2 = filtre chauffé 4 = bain réfrigéré (facultatif) 6 = pompe de prélèvement Etude RECORD n° 08-0227/1A 155 . soit par condensation dans des barboteurs montés en série et adsorption sur gel de silice.

calculer la vitesse et le débit volumique moyens de l’effluent gazeux. un exemple de tube de pitot en « L » et un exemple de tube de pitot en « S » (Kimo) Etude RECORD n° 08-0227/1A 156 . . Figure 31 : représentation de tubes de pitot en L et en S De gauche à droite.mesurer la pression différentielle à chaque point de la section de mesure à l’aide d’un tube de Pitot de type « L » ou « S ». le tube de Pitot en « L » est utilisé pour déterminer la vitesse et le débit volumique de l’effluent gazeux et le tube de Pitot en « S » est utilisé pour choisir le diamètre de buse et régler l’isocinétisme.METHODES LIGNE DE PRELEVEMENT (méthode par CONDENSATION/adsorption) Mesure de la vitesse et du débit de l’effluent gazeux La méthode définie dans la norme ISO 10780 consiste à : . . .mesurer la température à chaque point du conduit à l’aide d’un thermocouple type « K » et déterminer la température moyenne de l’effluent gazeux afin d’exprimer le débit volumique de gaz dans les conditions normales de température.calculer les vitesses partielles à chaque point du conduit. En règle générale. le principe d’une mesure au tube de pitot.

Les valeurs fournies par les analyseurs sont enregistrées par l’intermédiaire d’un système d’acquisition de données. Pour les paramètres autres que les COV. Pour les COV. Etude RECORD n° 08-0227/1A 157 . le dioxyde de carbone. La vapeur d’eau. la concentration en monoxyde de carbone dans la cellule est déterminée à partir de l’atténuation de la lumière infrarouge traversant cette cellule. -Analyseur de monoxyde de carbone Le monoxyde de carbone absorbe la lumière infrarouge.METHODES (SUITE) Echantillonnage de gaz en continu -Paramètres concernés et méthodes de référence Paramètre O2 CO NOx COV paramagnétique absorption infrarouge non dispersive chimiluminescence ionisation de flammes Méthode NF EN 14789 NF EN 15058 NF EN 14792 NF EN 12619 NF EN 13526 Tableau 65 : Méthodes de mesures des polluants concernés par l’échantillonnage des gaz en continu Paramètres concernes et méthodes de référence Figure 32 : Exemple d’analyseur portable (HORIBA PG 250) et Camion Laboratoire -Principe Ces méthodes consistent à extraire un échantillon gazeux représentatif à l’aide d’une sonde de prélèvement et à l’acheminer vers un analyseur à l’aide d’une ligne d’échantillonnage comportant un système de conditionnement du gaz. le traitement consiste à filtrer l’effluent gazeux et à éliminer la vapeur d’eau. La concentration en monoxyde de carbone est affichée sur l’analyseur en ppm. l’effluent gazeux est préalablement filtré pour éliminer les particules solides susceptibles d’endommager l’analyseur. Ainsi. l’oxyde nitreux et les hydrocarbures sont des interférents à la mesure.

La concentration mesurée correspond à la concentration en oxydes d’azote (NOx). Dans les analyseurs à cellule de mesure simple. Le rayonnement émis.NO Filtre optique sélectif Tube photomultiplicateur signal électrique O3 en excès Générateur d’ozone .METHODES (SUITE) -Analyseur d’oxydes d’azote Le principe de la chimiluminescence repose sur les réactions chimiques suivantes : 2NO + 2O 3 → NO 2 + NO * + 2O 2 2 NO * → NO 2 + hν 2 Une partie du dioxyde d’azote créé pendant la réaction du monoxyde d’azote et de l’ozone se trouve dans un état excité. Les analyseurs à cellule de mesure double permettent de lire simultanément les concentrations en monoxyde d’azote et en oxydes d’azote.par décharge électrique haute tension Figure 33 : Principe de fonctionnement d’un analyseur de NOx -Analyseur d’oxygène Les molécules d’oxygène sont fortement attirées par un champ magnétique. La vapeur d’eau et le dioxyde de carbone sont des interférents à la mesure. est proportionnel à la concentration en monoxyde d’azote présent dans l’échantillon de gaz. puis mis en contact dans la chambre de réaction de l’analyseur avec de l’ozone en excès. Nota : Dans les effluents gazeux des installations de combustion. Lorsqu’elles retournent à l’état normal. Cette propriété. appelé chimiluminescence.à partir de l’O2 . La concentration en dioxyde d’azote (NO2) est obtenue à partir de la différence entre cette concentration et celle obtenue pour le monoxyde d’azote seul (NO). La concentration en oxydes d’azote est affichée sur l’analyseur en ppm. faisceau lumineux Filtre Convertisseur NO2 -> NO Chambre de réaction (simple ou double) NOx (ppm) NO (ppm) NO2 = NOx . Dans l’analyseur. appelée paramagnétisme. Ce rayonnement est filtré à l’aide d’un filtre optique sélectif et converti en un signal électrique à l’aide d’un tube photomultiplicateur. Etude RECORD n° 08-0227/1A 158 .par rayonnement UV . les concentrations en monoxyde d’azote et en oxydes d’azote sont lues alternativement. les deux principaux oxydes d’azote sont le dioxyde d’azote et le monoxyde d’azote. ce dernier étant le composé majoritaire (> 95%). ces molécules émettent de la lumière dont l’intensité dépend de la concentration en monoxyde d’azote. La concentration en oxygène est affichée sur l’analyseur en pourcentage. le gaz prélevé est injecté dans un convertisseur dans lequel le dioxyde d’azote est réduit en oxyde d’azote. peut être employée pour le mesurage sélectif de l’oxygène dans les effluents gazeux où les autres composés ne sont pas ou peu paramagnétiques.

en équivalent méthane ou en équivalent carbone. Le signal mesuré est en théorie proportionnel au nombre d’atomes de carbone introduits dans la flamme. qui est un indice (appelé indice FID ou « Flame Ionization Detector ») peut être exprimé en équivalent propane (gaz d’étalonnage de l’analyseur). Les ions ainsi formés sont collectés par application d’un champ électrique et le courant correspondant est mesuré. 3 Figure 35 : Exemple d’équipement ISOCINETIQUE (sonde Arelco) – filtre EX SITU Etude RECORD n° 08-0227/1A 159 . Cette dernière expression est la plus courante dans les textes réglementaires. Le résultat. pendant un temps donné et en contrôlant le débit.METHODES (SUITE) -Analyseur de COV Tous les composés organiques comportant une liaison carbone/hydrogène s’ionisent lorsqu’ils sont introduits dans une flamme alimentée par un brûleur air/hydrogène. Figure 34 : Principe de fonctionnement d’un analyseur FID Mesure de la concentration en poussières Les méthodes décrites dans les normes EN 13284-1 relative aux faibles concentrations (< 50 mg/Nm ) et NF X 44-052 relative aux fortes concentrations (> 50 mg/Nm3) consistent à extraire un échantillon représentatif de l’effluent gazeux à l’aide d’une sonde de prélèvement isocinétique.

Une fois conditionnés. Figure 37 : Barboteur avec fritté Etude RECORD n° 08-0227/1A 160 . Mesure de la concentration d’un polluant gazeux et particulaire par barbotage -Paramètres concernés et méthodes de référence Tableau 66 : Paramètre et normes de référence Paramètres concernés et méthodes de référence -Principe Cette méthode consiste à extraire un échantillon représentatif de l’effluent gazeux à l’aide d’une sonde de prélèvement. les échantillons prélevés sont envoyés à un laboratoire accrédité pour analyse. Figure 36 : Buse de prélèvement iso cinétique -Principe de l’isocinétisme La phase particulaire est recueillie à l’aide d’un filtre plan en fibres de quartz. pendant un temps donné et en contrôlant le débit. La phase gazeuse est piégée dans une solution de barbotage spécifique au composé à piéger.METHODES (SUITE) Un prélèvement isocinétique est un prélèvement effectué à un débit donné tel que la vitesse et le sens du gaz entrant dans la buse de prélèvement (vN) sont identiques à ceux dans le conduit au point de prélèvement (va). les échantillons prélevés sont envoyés à un laboratoire accrédité pour pesée. Une fois conditionnés.

METHODES (SUITE) Paramètre à mesurer HCl SO2 NH3 Solution d’absorption et de rinçage (3) eau déminéralisée solution de peroxyde d’hydrogène à 0. plomb (Pb). Etude RECORD n° 08-0227/1A 161 . cobalt (Co). thallium (Tl) et vanadium (V) Tableau 68 : Paramètres mesurés et normes de références . chrome (Cr). manganèse (Mn). cadmium (Cd). arsenic (As). pendant un temps donné et en contrôlant le débit.3% solution d’acide sulfurique de titre supérieur ou égal à 0. cuivre (Cu).Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage -Principe : Ces méthodes consistent à extraire un échantillon représentatif de l’effluent gazeux. La phase particulaire est recueillie par filtration et la phase gazeuse est piégée dans une solution de barbotage spécifique au polluant à piéger.05 M Tableau 67 : Nature de la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer (isocinétisme) Figure 38 : Exemple d’équipement isocinétique – 1 ligne en dérivation (sonde arelco) Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage -Paramètres concernés et méthodes de référence Mesure de la concentration d’un polluant particulaire et gazeux par filtration et barbotage Paramètres concernés et méthodes de référence : Paramètre HF Hg métaux* Norme de référence NF X 43-304 NF EN 13211 NF EN 14385 *antimoine (Sb). nickel (Ni).

fluoranthène. Une fois conditionnés.METHODES (SUITE) Une fois conditionnés. La phase particulaire est recueillie sur un filtre plan et la phase gazeuse est piégée par condensation et adsorption sur résine XAD2. benzo(k)fluoranthène.Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage Figure 39 : Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage Mesure de la concentration en dioxines / furanes et en HAP -Paramètres concernés et méthodes de référence Paramètre Dioxines/furannes HAP* Norme de référence NF EN 1948-1 NF X43-329 *benzo(a)antracène.h)antracène. Etude RECORD n° 08-0227/1A 162 . indéno(1. benzo(a)pyrène.2. les échantillons prélevés sont envoyés à un laboratoire accrédité pour analyse. Nature de la solution de barbotage : Paramètre à mesurer HF Hg métaux Solution d'absorption Solution de NaOH à 0.1 N Solution à 4% de dichromate de potassium et 20% d'acide nitrique Solution à 3. benzo(g.5% de peroxyde d'hydrogène Tableau 69 : Nature la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer .3-c. les échantillons prélevés (filtre. Tableau 70 : Paramètres mesurés et normes de références – mesure des Dioxines/furanes et HAP -Principe La méthode à filtration. résine XAD2.i)pérylène.h. solution de rinçage et condensas) sont traités et analysés par un laboratoire accrédité.3% d'acide nitrique et à 1. benzo(b)fluoranthène.d)pyrène. condensation et adsorption consiste à extraire un échantillon représentatif de manière isocinétique à l’aide d’une sonde de prélèvement. pendant un temps donné et en contrôlant le débit. dibenzo(a.

METHODES (SUITE) Figure 40 : Exemple d’équipement iso cinétique (sonde arelco) Etude RECORD n° 08-0227/1A 163 .

Afin d’assurer une combustion complète. et ce particulièrement dans le cas de déchets solides. La combustion de déchets à faible PCI est alors possible. Ce type de traitement est cependant généralement onéreux et limité à certains déchets particuliers. Le maintien de la combustion ne nécessite alors que peu de combustible d’appoint. qui. Afin d’assurer l’autothermicité de la combustion. afin d’assurer une oxydation régulière. 1. du fait de la réduction du ballast azote dans le comburant. historiquement le plus ancien. devant être traitée avant rejet. et fixées par la législation. Des métaux peuvent également être récupérés. Ainsi. La production de gaz est en général comprise entre 5000 et 7500 Nm³ par tonne de déchet incinérée. sous condition de teneurs maximales en composés résiduels. La combustion des déchets génère 2 phases : .Une phase gazeuse incombustible. Les mâchefers (résidus non combustibles) obtenus en sortie peuvent également être valorisés sous forme de sous couche routière. SO2…). la production de certains polluants est diminuée (NOx notamment). soit sous forme d’électricité (groupe turbine-alternateur). GENERALITES LE TRAITEMENT THERMIQUE DES DECHETS [154] Les procédés d’incinération permettent de réduire le volume des déchets tout en produisant de la chaleur. après traitement. peuvent être valorisés. en fonction de l’excès d’air utilisé. appelée également mâchefers.Une phase solide. en particulier le carbone. est en général nécessaire. le PCI des déchets doit au moins être supérieur à 7500kJ/kg. un excès d’air. en atmosphère oxydante. CO2. Le traitement des fumées issues de ce type d’unité de traitement thermique de déchets. Une variante de ce procédé consiste à utiliser de l’air enrichi en oxygène. est l’objet de cet ouvrage. La production de fumées est plus faible (2500 à 5000Nm³/t). du fait de l’augmentation de la température adiabatique de flamme par l’enrichissement en oxygène du gaz comburant. par rapport à la demande en air stœchiométrique. Les processus permettant de traiter thermiquement les déchets sont nombreux. les déchets sont mélangés afin d’obtenir une composition la plus homogène possible. Il existe plusieurs types de fours incinérant les déchets. valorisable soit directement. est réalisé en excès d’air. A leur arrivée. en voici une présentation succincte non exhaustive : 2. Il consiste à oxyder à haute température (généralement de l’ordre de 850°C à 1100°C) les déchets en matières solides et en gaz non combustibles (H2O. La combustion est généralement réalisée à l’air. L’atmosphère de traitement thermique est donc toujours oxydante.CHAPITRE 5. Le volume d’air nécessaire dépend de la composition des déchets en entrée. . DESTRUCTION (INCINERATION) THERMIQUE EN ATMOSPHERE OXYDANTE Ce traitement. Etude RECORD n° 08-0227/1A 164 .

par rayonnement de la voute (zone de séchage). Celle-ci peut être divisée en quatre zones : -En entrée de four.1. soit dense. L’injection d’air secondaire permet d’optimiser la combustion des déchets. celle-ci doit être traitée dans une zone de post combustion. nécessite beaucoup moins de temps que dans les procédés classiques.3. cela est effectué par l’injection d’air secondaire au dessus du lit. L’air de combustion. type grille en mouvement. LES FOURS A LIT FLUIDISE Les fours à lit fluidisé s’appliquent aux traitements thermiques des boues et des déchets solides à granulométrie contrôlée. permet une meilleure diffusion de la chaleur. Etude RECORD n° 08-0227/1A 165 .2. 2. la phase gazeuse doit également être portée pendant 2 secondes à 850°C.Les lits fluidisés circulants (LFC) Le fonctionnement d’un four à lit fluidisé est sensiblement différent des systèmes conventionnels. sont constitués d’une enceinte cylindrique inclinée de 1 à 4° mise en rotation lente. Le lit de sable. dont le broyage en amont est nécessaire. de l’ordre de 1 à 2 minutes. On distingue deux types de technologie : . fixe ou mobile. dans une zone de pyrolyse avec inflammation des matières volatiles en phase gazeuse. La concentration minimale d’oxygène est fixée à 6% d’oxygène. les déchets sont séchés. Elle permet la combustion du carbone fixe résiduel. -La dernière zone est la zone de refroidissement. en excès et éventuellement préchauffé. la température des déchets est comprise entre 850 et 1100°C. LES FOURS TOURNANTS Les fours tournants. Comme pour les fours à grilles. soit circulant. -La troisième zone est appelée zone de combustion du carbone résiduel.2. LES FOURS A GRILLES La combustion a lieu sur un support mobile. pendant 2 à 4 secondes. -Ceux-ci pénètrent ensuite. Le temps de séjour est compris entre 45 minutes et 1h30 et il est soumis aux mêmes prescriptions que le four à grilles. 2.Les lits fluidisés denses (LFD). préalablement chauffé. Le lit de sable est mis en suspension par injection d’air dans la partie basse du lit. La combustion des déchets. à une température de 850°C minimum. . par mouvement des grilles. Le temps de séjour des déchets est en général compris entre 45 minutes et une heure. permettant l’avancée des déchets. Les déchets à incinérer sont injectés dans un lit de sable. permettant de diminuer la température des mâchefers (résidus d’incinération) avant leur évacuation. Concernant la phase gazeuse. Dans certains procédés. La température est contrôlée par ajout d’air de dilution. est insufflé sous la grille. L’excès d’air est en général de 90%. La capacité d’incinération varie en général de 5 à 40 t/h. Dans ce procédé.

La production de gaz est plus faible qu’avec l’incinération en atmosphère oxydante (1000 à 1500Nm³/t). N 2 . sidérurgie…). La température est modérée (400 à 600°C) et la montée en température est lente. Des composés liquides et gazeux sont également générés.3. 4. comme des huiles. CO2. des arrêtés. les résidus ne contiennent plus de carbone. datant du 20 septembre 2002 (selon la directive Européenne du 4 décembre 2000). La température est élevée (300 à 800°C) et la montée en température rapide. L’énergie nécessaire à la décomposition des déchets peut être apportée soit par chauffage indirect de la charge entrante. des goudrons. La fraction organique est alors décomposée en différents composés : (déchets) → (carbone − inerte) + (CO. H 2 . ou carbonisation. mélange avec un média inerte chauffé extérieurement…). Ce procédé produit à partir d’une tonne de déchets 380 à 400 kg de gaz combustible et 400 à 420 kg de résidus solides (en masse sèche). Afin de limiter l’impact de l’activité sur l’environnement. caractérisée par un temps de séjour plus faible (1 à 10 minutes). consiste à traiter les déchets dans une atmosphère où la quantité d’oxygène est inférieure à 2%. La quantité de gaz combustible produite est plus importante (550 à 600kg/t en masse sèche) et la production de résidu est plus faible (200 à 250 kg/t en masse sèche). des HAP. C M . soit par apport interne d’énergie (combustion d’une partie de la charge. des substances polluantes sont générées lors de la combustion (cf partie 1). ou pyrolyse. N2. Contrairement à la pyrolyse lente. Il existe plusieurs types de pyrolyse : -La pyrolyse lente. CH 4 . H N . le rappel des critères à respecter (cas général – déchets non dangereux). est caractérisée par un temps de séjour de l’ordre de 60 minutes. de l’eau. CH4. Ce traitement thermique est endothermique. Nota : Lors de la lecture. et également du CO.fr/). nous recommandons au lecteur de vérifier si ces textes n’ont pas fait l’objet d’une mise à jour (www. DESTRUCTION THERMIQUE EN ATMOSPHERE REDUCTICE La décomposition thermique d’un déchet peut être réalisée en atmosphère réductrice. Paramètres Poussières totales Substances organiques à l'état de gaz ou de vapeur exprimées en carbone organique total (COT) Chlorure d'hydrogène (HCI) Fluorure d'hydrogène (HF) Dioxyde de soufre (SO2) Monoxyde d'azote (NO) et dioxyde d'azote (NO2) exprimés en dioxyde d'azote pour les installations existantes dont la capacité nominale est supérieure à 6 tonnes par heure ou pour les nouvelles installations d'incinération Monoxyde d'azote (NO) et dioxyde d'azote (NO2) ) Valeur en moyenne journalière 10 mg/m³ 10 mg/m³ 10 mg/m³ 1 mg/m³ 50 mg/m³ 200 mg/m³ Valeur en moyenne sur une demi-heure 30 mg/m³ 20 mg/m³ 60 mg/m³ 4 mg/m³ 200 mg/m³ 400 mg/m³ 400 mg/m³ Etude RECORD n° 08-0227/1A 166 . Après traitement (lavage). -La pyrolyse rapide. H 2O )s Les résidus solides carbonés formés sont désignés par cokes de pyrolyse. imposent des limites de concentrations à l’émission. Ci dessous. le résidu solide est valorisable dans des installations de co-incinération (cimenterie.gouv. H2. LEGISLATION Compte tenu de la diversité des déchets incinérés.environnement.

exprimés en mercure (Hg) Total des autres métaux lourds (Sb + As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V) Dioxines et furanes Valeur 0.5 mg/m³ 0. exprimés en thallium (TI) Mercure et ses composés.05 mg/m³ 0. exprimés en cadmium (Cd) + thallium et ses composés.05 mg/m³ 0.1 ng/m³ ITEQ Tableau 72 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 2 Etude RECORD n° 08-0227/1A 167 .exprimés en dioxyde d'azote pour les installations d'incinération existantes dont la capacité nominale est inférieure ou égale à 6 tonnes par heure Monoxyde de carbone 50 mg/m³ Tableau 71 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 1 Paramètres Cadmium et ses composés.

il s’agit de transférer les polluants contenus dans la phase gazeuse à une phase solide ou liquide. il existe différentes manières de traiter les fumées. on distingue : -Les traitements de transfert des polluants. il est nécessaire de traiter les fumées issues des unités de traitement thermique des déchets. Les déchets alors générés sont soit retraités. voici ceux qui seront présentés dans cet ouvrage : Pré-traitements -Traitements secs -réactifs calciques -réactifs sodiques -Traitements semi-humides -Traitements humides Systèmes de dépoussiérages -Cyclones -Laveurs venturi -Electrofiltres -Filtres à manches Systèmes de traitement des NOx -SNCR -SCR -Reburning & associés -Advanced reburn -Techniques primaires -Filtres à manches catalytiques Procédés complémentaires -Adsorption -Epuration par voie combinée -Condensation -Biofiltration -Procédés d’oxydation Nouvelles technologies Selon les méthodes mises en œuvre. Etude RECORD n° 08-0227/1A 168 . soit stabilisés pour être ensuite stockés dans une installation de stockage des déchets dangereux. INTRODUCTION Pour respecter la législation. ainsi. TECHNIQUES D’EPURATION DES FUMEES 1. Souvent utilisés. Il existe différents types de traitement de fumées.CHAPITRE 6.

-Les coûts d’installation (pouvant aussi êtres définis comme l’amortissement de l’équipement) des procédés d’une même famille ont été évalués sur une échelle variant de 1 à 5. Les polluants sont captés et transformés en substances non nocives ou moins nocives pour l’environnement (eau. pour chaque procédé. 1 représentant le procédé le plus économique. CO2). -Les traitements de transformation des polluants. Ci-après. Les polluants sont séparés de la phase gazeuse. Il s’agit principalement des procédés de dépoussiérage secs.. les polluants pouvant être traités.Les traitements de séparations des polluants. Etude RECORD n° 08-0227/1A 169 . -Les coûts relatifs de fonctionnement des procédés d’une même famille ont été évalués sur une échelle variant de 1 à 5. 0 représentant l’inefficacité d’un procédé sur un polluant et 5 représentant la technique la plus efficace pour traiter un polluant. un tableau synthétise. 1 représentant le procédé le plus économique en investissement. -L’efficacité relative des différents procédés d’une même famille a été évaluée sur une échelle variant de 0 à 5. sans générer de déchets annexes avec les réactifs utilisés.

004 3 à 10 <10 (si lait de chaux) < 0.5 Chaux chlorure fluorures calcium et de 2 3 18 kg/t (hors poussières) Traitement humide (lavage à deux étages) eau.4 à 2. HBr. HF. HBr.5 à 3 Ca(OH)2 chlorure fluorure calcium et de 1 3 30kg/t (hors poussières) « TYPOLOGIE DE TRAITEMENT » Traitement SEC . mg/Nm³) <5 <50 < 0. HI SO2 et assimilés NH3/Cl2 Dioxines furanes (si injection charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) Selon combinaison de procédés Niveau d’efficacité (relative) 5 3 4 5 4 5 4 4 5 4 5 4 4 5 4 5 5 3 4 5 4 5 Concentration atteignable en sortie (sauf mention contraire.3 sodium NaHCO3 Na2SO4 .1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation manche < 0. 1 Na2CO3 3 7 à 11kg/t (hors poussières) Traitement Semi humide Lait de 1. HI SO2 et assimilés Dioxines furanes (si injection charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) HCl. HF. NaCl. HF.004 SO filtre à filtre à d’un filtre à d’un filtre à Type de réactifs traitement transfert transfert transfert séparation transfert transfert transfert transfert séparation transfert transfert transfert transfert transfert séparation transfert transfert transfert transfert séparation transfert SO Selon procédés Stoechio -métrie Polluant(s) secondaire(s) formé(s) Coût d'installation (relatif) Coût de Production fonctionnem de résidus ent (relatif) Traitement SEC réactif calcique CaO ou 1. HBr. solutions 1 à 1.004 <5 <20 < 0. HI SO2 et assimilés Dioxines furanes (si injection charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) HCl.1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation d’un manche (FAM) < 0. 1 10 à 15 kg/t (boues) et 250 à 500l d'effluent par tonnes Epuration par voie combinée NC Selon procédés 5 4 Selon procédés Tableau 73 : Tableau de synthèse des traitements de neutralisation Etude RECORD n° 08-0227/1A 170 .réactif sodique bicarbona te de 1.1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation d’un manche (FAM) <0.1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation manche < 0. HI SO2 et assimilés Dioxines furanes (avec injection de charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) HCl. HBr.Polluant(s) capté(s) HCl. HF.004 <5 <20 < 0. chaux.2 – 1.2 acides / basiques Production de boues et d’eaux usées 4 contenant les polluants sous forme de sels.

Polluant(s) capté(s) Cyclones Poussières Poussières Laveurs venturi

Concentration atteignable Niveau Type de réactifs d’efficacité en sortie (sauf mention traitement (relative) contraire, mg/Nm³) 2 3à5 200 à 300 (100 à 150 pour séparation multi-cyclones) <100 atteignable (fonction taille de particule et perte transfert de charge) transfert transfert séparation < 20 (2 champs) séparation séparation SO séparation SO eau, solutions acide / basiques eventuellement

Polluant(s) Stoechio secondaire(s) métrie formé(s) SO SO

Coût d'installation (relatif) 2

Coût fonctionnement (relatif) 2

« SYSTEMES DE DEPOUSSIERAGES »

Métaux lourds particulaires (avec injection de charbon 3 actif) Mercure (solution très acide) 3 Poussière 3à4 Métaux lourds particulaires Poussières 3 4à5

effluent liquide à traiter (cf 5 épurateur liquide)

4

Electrofiltre

SO

SO

SO

3 (2 champs) 5 (3 champs)

3

<1-5

Filtre manches

Métaux lourds particulaires (avec/sans injection de 5 / 3 à charbon actif) Dioxines furanes (avec/sans 5/1 injection de charbon actif)

SO

SO 4 3

transfert

Selon Selon Selon technologie technologie technologie

Tableau 74 : Tableau de synthèse des systèmes de dépoussiérages

Etude RECORD n° 08-0227/1A

171

Polluant(s) capté(s)

Concentration Niveau de atteignable en sortie Type réactifs d’efficacité (sauf mention contraire, traitement (relative) mg/Nm³)

Stoechio -métrie

Polluant(s) secondaire(s) formé(s)

Coût d'installation (relatif)

Coût de Production fonctionnement de résidus (relatif)

NOx SNCR Dioxines/furanes

3

120 à 300

0

Selon température, formation de sulfates d'ammonium, de transformation ammoniaque, 0,5 à 2 3 chlorure (réduction) urée (maxi 3) d'ammonium, du protoxyde d'azote, du CO et une fuite de NH3 transformation ammoniaque, (réduction) urée 1- 1,1 Fuite de NH3 (dans des proportions 5 moindres que la SNCR)

3

Fuite de NH3 de 5 à 30mg/Nm³

« TRAITEMENTS DES NOX »

NOx SCR Dioxines/furanes NOx CO NOx CO NOx CO NOx Dioxines/furanes

5 3à4 2 2 2à3 1 1à2 1à3 3 3à5

< 50 0,002 ITEQ 0,1

ng/Nm³ transformation SO (oxydation) transformation SO (réduction) transformation SO (oxydation) transformation (réduction) transformation (oxydation)

4

Fuite de NH3 <10mg/Nm³

Reburning associés

&

SO

SO

4

5

SO

Advanced reburn

NH3

NC

COV

3

5

SO

Techniques primaires

transformation selon (réduction) technique, transformation O2 (oxydation) transformation (réduction) transformation (oxydation) NH3

NC

selon CO

technique,

3à4

3à5

SO

Filtre à manches catalytiques

NC

Selon température, formation de 4 sulfates d'ammonium, fuite de NH3

NC

NC

Tableau 75 : Tableau de synthèse des systèmes de traitement des NOx

Etude RECORD n° 08-0227/1A

172

« PROCEDES COMPLEMENTAIRES »

Concentration Niveau de atteignable en sortie Type réactifs Polluant(s) capté(s) d’efficacité (sauf mention traitement (relative) contraire, mg/Nm³) Métaux lourds gazeux 4 <0,004 transfert HAP 3 15 ng/Nm³ Dioxines/furanes adsorption COV 5 transfert 5 <0,1 ng/Nm³ ITEQ transfert

Stoechio métrie

Polluant(s) secondaire(s) formé(s)

Coût d'installation (relatif)

Coût de Production traitement de résidus (relatif)

charbon actif, coke de lignite (0,5 à 1 kg/t de déchets), dioxorb (2 à SO 2,5 kg/t de déchets) …

3à4

3à5

charbon actif saturé en polluant à éliminer

HCl HF

4 4 4 1à2 3à4 1à3 1à2 1à5 5 2à5 3à5 3à5

<10 <1

métaux lourds gazeux Condensation Dioxines/furanes adiox) NH3 COV Dioxines/furanes COV NH3 H2S CO COV (si

<0,1 <10

Biofiltration

transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transformation transformation transformation transformation

« AUTRES PROCEDES »

selon procédé, charbon actif, solutions acides basiques

cf laveur /

effluents liquides

4à5

5

Microorganismes, SO nutriments SO

métabolites secondaire dépendants du type de 3à4 polluant à éliminer et du micro-organisme NOx 4à5

3

Biomasse à éliminer tous les 4/5 ans

procédés d'oxydation

<50 <20

transformation SO

5

Tableau 76 : Tableau de synthèse des autres systèmes de traitement

Etude RECORD n° 08-0227/1A

173

Polluant Technologie Traitement SEC réactif calcique Traitement SEC réactif sodique Traitement Semi humide Traitement humide (à 2 étages) Epuration par voie combinée Cyclones Laveurs venturi Electrofiltre Filtres à manches SNCR SCR Reburning et associés Advanced Reburn Techniques primaires Filtres à manches catalytiques Adsorption Condensation Biofiltration Procédés d'oxydation Typologie de traitement Dépoussièrage Traitements des Nox

Gaz acides HX SO2 5 5 5 5 3 4 4 5

poussières 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*)

Métaux lourds Particulaires Gazeux 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*)

NOx

Dioxines / furanes 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 - selon combinaison

COV

CO

NH3

5 - selon 5 - selon 5 - selon 5 - selon 4 - selon combinaison combinaison combinaison combinaison combinaison 2 3à5 3 (si CA*) 3à4 4à5 5 (si CA*)/3 3 5 2 2à3 1à2 3 4 4 4

5 (si CA*)/1 3à4 2 1 1à3 3à5 5 1 à 2 (Si Ad) 1à2 5 1à5 3à5 3à5 3à4 5

Procédés complémentaires

Tableau 77 : Système de traitement applicable en fonction du polluant rencontré

Etude RECORD n° 08-0227/1A

174

Ces différents procédés de traitements des fumées, bien souvent complémentaires, peuvent se combiner de différentes façons. Différents paramètres peuvent rentrer en compte : -type de déchets incinérés -espace disponible (mise en conformité ou installation nouvelle)

Le document sur les meilleures techniques disponibles appliquées aux unités d’incinération des déchets adopté en août 2006 par la Commission Européenne [7] propose une série de combinaison possible.

Figure 41 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements sec, semi-sec et semi-humide

Etude RECORD n° 08-0227/1A

175

Figure 42 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements humides

Etude RECORD n° 08-0227/1A

176

2. TRAITEMENTS SECS 2.1. EPURATION PAR VOIE SECHE PAR REACTIF CALCIQUE 2.1.1. DESCRIPTION DU PROCEDE
L'épuration par voie sèche consiste à injecter dans le réacteur un réactif alcalin sous forme solide afin d'assurer la neutralisation des gaz acides (SO2, HCl, HF). Cette partie ne s’intéresse qu’aux réactifs calciques (chaux). L’utilisation de réactif sodique (bicarbonate de soude) est présentée dans une autre partie du fait de ses spécificités. La technique employée pour réaliser le contact gaz-solide est spécifique à chaque constructeur, le système d'injection du réactif doit permettre un mélange intime entre les gaz à traiter et l'absorbant. En général, les gaz entrent dans le réacteur par l'intermédiaire d'un venturi de manière à augmenter leur vitesse, afin de créer une zone turbulente à la sortie du divergent dans lequel est introduit le réactif.

2.1.1.1.

PROCEDE SEC CLASSIQUE

Le procédé sec classique est structuré en deux modules. Il comprend: le réacteur de neutralisation des gaz acides, dans lequel est injecté le réactif et qui permet un temps de contact des fumées de 2 à 6 secondes; le système de dépoussiérage final (électrofiltre ou filtre à manches) qui permet de capter les poussières, les sels produits par la neutralisation, et le réactif en excès.

Aujourd’hui, l'utilisation d'un filtre à manches est systématique, du fait des exigences sur les émissions de polluants gazeux. En effet, il se forme sur les manches une couche de chaux, ou gâteau, formée de poussières et de produits de la réaction de neutralisation qui permet à la fois d'achever la neutralisation des fumées, de compléter l'élimination des poussières et de réduire la consommation de chaux.

Figure 43 : Principe du procédé sec classique A le température en sortie de four-chaudière (généralement comprise entre 200 ezt 300°C), la chaux ne s'avère que peu réactive et nécessite un excès stœchiométrique élevé qui s'avère pénalisant. Un refroidissement des fumées en amont est donc généralement effectué. En technologie sèche, le ratio stoechiométrique est optimisé pour la chaux classique (surface spécifique de 20 m2/g). Pour la chaux à grande surface spécifique (dénommée Spongiacal® ou captacal® chez Lhoist de surface spécifique 40 m2/g), l’optimum de rendement de captation en HCl se

Etude RECORD n° 08-0227/1A

177

Figure 44 : Principe du procédé sec refroidi – cas de l’échangeur Afin d'une part. Les fumées sortant de la chaudière à 250°C environ sont refroidies avant le réacteur par une pulvérisation d'eau. 2. Le réactif le plus souvent utilisé est la chaux hydratée.1.situe entre 150 et 230 °C et pour le rendement de captation de SO2 l’optimum se situe entre 150 et 350 °C. 2. Les systèmes mis en œuvre doivent assurer le refroidissement des gaz en évitant la condensation de fines gouttelettes sur les parois.2. et le risque est grand de condenser l'acidité des fumées sur les parois du refroidisseur. En effet. Le refroidissement par dilution est peu utilisé. le rendement de neutralisation des polluants acides est accru et la quantité de chaux peut être réduite. et d'autre part d'éviter la corrosion et le colmatage du système de dépoussiérage. il a pour conséquence d'accroître le volume de fumées à traiter. ou bien par un échangeur thermique. et en minimisant les risques de colmatage. suivant les conditions de température et de teneur en humidité de l’air ambiant. En outre. Dans les unités d’incinération des déchets dangereux.1. PROCEDE SEC REFROIDI Dans cette configuration. Une comparaison des caractéristiques des différents réactifs est présentée dans le tableau ci-dessous [7] [155] [156] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 178 .2. Les fumées sortantes sont à 140°C environ et il n'y a généralement pas de panache à la cheminée. la température peut monter jusqu’à 200°C Comme les fumées sont plus proches du point de rosée acide. la température est généralement comprise dans une fourchette de 130 à 150°C. la poudre de chaux éteinte ou “hydratée” à base d'hydroxyde de calcium (Ca(OH)2) obtenue industriellement par l'hydratation (ou “extinction”) de la chaux vive. d’assurer la condensation des métaux lourds gazeux. il est relativement difficile de créer un mélange homogène entre les gaz de température différente. NATURE DES REACTIFS Les réactifs qui peuvent être utilisés sont : la poudre de chaux vive constituée d'oxyde de calcium (CaO) à plus de 90% (utilisation peu courante. on procède au refroidissement des fumées dans un module situé en amont du réacteur ou intégré au réacteur. non utilisée sous forme pulvérulente CaO).1.

2 40-45 Tableau 78 : Comparaisons des caractéristiques de différents adsorbants La chaux Sorbacal est une chaux à grande surface spécifique dévellopée par Lhoist. Voici les réactions théoriques de neutralisation des polluants par la chaux Ca(OH)2 [157] [7] : Ca(OH)2 + 2HCl Ca(OH)2 + SO3 Ca(OH)2 + 1/2 O2 + SO2 Ca(OH)2 + 2 HF Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + 1/2 O2 CaCl2 + 2 H2O CaSO4 + H2O Ca2SO4+ 2 CO2 + H2O CaF2 + 2H2O CaSO3 + H2O CaSO4 En pratique d’autres réactions ont lieu en parallèles de celles-ci.1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 179 .4. REACTIONS MISES EN JEU A partir de chaux hydratée.1.Caractéristiques Chaux (CaO) 56 800-1000 vive Chaux éteinte Sorbacal Llhoist Ca(OH)2 74 300-500 ±400 2200 – 2400 Masse molaire (g. permettant des gains de consommation de chaux classique de près de 20% à des Température de fumées en entrée filtre à manches de comprises entre 140 et 150 °C. Le procédé “sec refroidi” permet de capter les métaux lourds gazeux (mercure notamment) mais en proportion limitée par condensation sur les particules solides et par l’adsorption sur charbon actif ou coke de lignite (cf paragraphe correspondant). HF. les réactions mènent à la formation de chlorures et de fluorures de calcium ainsi que le sulfate de calcium anhydre. 2.125 2.93 0.165 16. augmentant la consommation de réactif : Ca(OH)2 + HCl Ca(OH)2 + CO2 CaClOH + H2O CaCO3 + H2O 2. HCl. L'architecture modulaire des procédés permet de capter les poussières ainsi que les métaux lourds particulaires dans le module de dépoussiérage situé en aval du réacteur de neutralisation.3. mol-1) Masse spécifique (kg/m3) apparente Masse spécifique réelle (kg/m³) Solubilité dans l'eau (g/100 g) à 20°C Surface spécifique “BET” (m2/g) 0. EFFICACITE PAR RAPPORT AUX DIFFERENTS POLLUANTS Les procédés secs permettent la neutralisation des gaz acides : SO2.

Ils montrent qu'une réduction de la température s'accompagne d'une augmentation de captation du HCl et de SO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 180 . Les résultats sont présentés sur le graphe suivant et montrent une meilleure captation du HCl que du SO2.1.4. partie 1.1.2. Se référer au Chapitre « Les polluants contenus dans les fumées».4. « Conversion des unités » 2. RAPPORT ENTRE LE HCL ET LE SO2 CAPTE Des mesures effectuées en 1987 sur 5 usines d'incinération d'ordures ménagères du continent Nord américain munies d'un système d'injection de chaux éteinte en vaine d'air en amont du filtre à manches. l'influence de la température a été testée. les émissions sont ramenées à 7% d’O2 et non 11% (réglementation européenne). Les résultats sont présentés par les deux graphes suivants pour les SO2 et le HCl. Figure 45 : Emissions relatives de HCl et SO2 après traitement dans les procédés sec et sec refroidi Nota : Aux Etats-Unis.2. Le HF est généralement capté dans les mêmes proportions que le HCl. permettent de quantifier les émissions de SO2 et celles de HCl.1. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE Sur les 5 UIOM précédemment citées.

partie 1. Se référer au Chapitre « Les polluants contenus dans les fumées».Figure 46 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de SO2 Nota : Aux Etats-Unis. « Conversion des unités » Etude RECORD n° 08-0227/1A 181 . Se référer au Chapitre « Les polluants contenus dans les fumées». les émissions sont ramenées à 7% d’O2 et non 11% (réglementation européenne). « Conversion des unités » Figure 47 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de HCl Nota : Aux Etats-Unis. partie 1. les émissions sont ramenées à 7% d’O2 et non 11% (réglementation européenne).

5.1. PROCEDE SEC REFROIDI A LA CHAUX (TEMPERATURE DE L’ORDRE DE 150 °C) Avec une sur-stœchiométrie de l'ordre de 2 à 2.5. PROCEDE SEC A LA CHAUX SANS REFROIDISSEMENT (TEMPERATURE SUPERIEURE A 250 °C) Une sur-stœchiométrie de l'ordre de 3 à 4 est nécessaire et implique une consommation importante de chaux de l'ordre de 40 kg voire plus par tonne de déchets traités.5. 2.6. Les MTD [7] estiment la stœchiométrie entre 1.1.1.2. avec un fort excès de chaux compris entre 2 et 3 [158]. Un refroidissement des fumées de 250 à 150°C par pulvérisation d'eau nécessite environ 350 kg d'eau par tonne de déchets (sur la base de 5 500 Nm3 de fumées produites par tonne de déchets).5 kg de SO2 (cas des déchets ménagers) [6].2. Le développement de chaux à surface spécifique “BET” élevée (> 40 m2/g) permettent de ramener la consommation de chaux à environ 16 kg/t de déchet en utilisant des facteurs de stœchiométrie Ca/S inférieurs à 2 (données fabricant Lhoist).5 et 2.1. Le facteur stœchiométrique étant calculé comme le rapport molaire du réactif utilisé sur la teneur en HCl et SO2 à l'équilibre. Elle dépend du facteur stœchiométrique associé au rendement de dépollution à atteindre.6. la production peut être ramenée de 6 à 7 kg d'HCl et de 1 à 1. PROCEDE SEC A LA CHAUX SANS REFROIDISSEMENT Le rendement de désulfuration est en général compris entre 40 et 60%.1.1. 2. Les niveaux d’épuration attendus sont les suivants [7] : Plage de concentration (gaz brut – mg/Nm³) HCl (et composés) HF (et composés) SO2 (et composés) 500-2000 5-20 200-1000 Niveau de concentration en sortie – moyenne journalière (mg/Nm³) <10 <1 <50 (si consommation de chaux élevée) Tableau 79 : niveaux d’épuration rencontrés pour les procédés secs sans refroidissement Etude RECORD n° 08-0227/1A 182 . PERFORMANCES DU PROCEDE La neutralisation des gaz acides dépend directement de la quantité de réactif injectée. 2. CONSOMMATION DE REACTIFS La consommation des réactifs de neutralisation est généralement basée sur les fumées brutes contenant 200 et 1000 mg/Nm³ de SO2 et 500 à 2000 mg/Nm³ de HCl [7].5 (valeur préconisée par les constructeurs). 2.5. la consommation de chaux est de l'ordre de 25 à 30 kg par tonne de déchet traitée.1. Exprimée par tonne de déchet incinéré.

59 6.1.Les procédés secs à la chaux ne permettent d'atteindre les objectifs fixés par l'arrêté du 20 septembre 2002 qu'au détriment de la consommation élevée de chaux (40 à 60 kg).1. Les sels se retrouvent mélangés avec les cendres qui sont récupérées par le dépoussiéreur. Etude RECORD n° 08-0227/1A 183 . installation soumises à des exigences moindres du point de vue des rejets atmosphériques. NATURE Il n'y a pas de rejets liquides.2.35 0. 2. Pour des températures comprises entre 150 et 170°C. Ils sont donc plutôt employés pour la neutralisation en centrale thermique (désulfuration).6. SOUS-PRODUITS DE LA REACTION 2.6.78 62000 1.3.7. Les sels produits (sels calciques) sont les suivants : chlorures et fluorures de calcium ainsi que du sulfate de calcium anhydre. les rendements d’épuration sont compris entre 32 et 99% pour les PCB [160]. Le résidu est constitué des sels de neutralisation. de la chaux en excès et des cendres volantes. 3700 0. Les rendements atteignables à 165°C sont : ng/Nm³ HAP PCDD PCDF Avant traitement 47100 161 611 Après traitement. PROCEDE SEC REFROIDI L'utilisation de chaux éteinte avec un facteur stœchiométrique de l'ordre de 2 permet d'atteindre les valeurs d'émissions suivantes [159] : Capacité (t/an) Emissions de HCl après traitement (moyenne annuelle 2007 en mg/Nm³) Emissions de SO2 après traitement (moyenne annuelle 2007 en mg/Nm³) 30000 4. PCDF 2. les rapports stœchiométriques doivent être plus importants.1.96 6. 2.69 Tableau 80 : Emissions de SO2 et de HCl pour une stœchiométrie de 2 (procédé sec refroidit) Les rapports stœchiométriques peuvent augmenter lorsque la température augmente.29 Tableau 81 : Efficacité des procédés secs sur les HAP.1.7.1. EFFICACITE PERSISTANTS SUR LES POLLUANTS ORGANIQUES Selon certaines études ce type de procédé permettrait de capter une partie des dioxines/furanes ainsi que certains PCB produit lors de la combustion. Pour éliminer le SO2. Son humidité est comprise entre 1 et 2%. PCCD.

Les MTD [7] estiment la quantité de résidus entre 7 et 25kg par tonne de déchets du fait de l’évolution des réactifs utilisés et de l’optimisation des conditions de fonctionnement (température optimisée).006 .0 .2.0.1.5.0 .0.40.0 0.005 0. Résidus Procédé sec (T>250°C) Chaux éteinte Procédé sec-refroidi (T≈130-170°C) Chaux éteinte 15 à 25 kg 25 à 35 kg 30 à 50% Poussières Sels (produits de réaction) Fraction soluble 15 à 25 kg 30 à 40 kg 30 à 50% Tableau 83 : Quantités de résidus obtenues pour les procédés secs et secs refroidis Pour un procédé sec-refroidi.7 0.2 2.0.0 1.18 .005 .0 .06 0.0002 .7 0.008 .1.11 . QUANTITE La quantité de résidus obtenue pour l'incinération d'une tonne de déchets (cas de déchets ménagers) en fonction du type de procédé et de la nature du réactif est donnée dans le tableau ci-dessous.0 18.047 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 184 .034 Tableau 82 : Eléments contenus dans les résidus des systèmes d’épuration par voie sèche 2.5. on obtient typiquement pour les déchets ménagers 50 kg/t de résidus dont environ 30 kg/t de produits de réaction.6 .0 .0.1.Le tableau ci-dessous indique la teneur en masse des différents éléments contenus dans les résidus issus d'un traitement par voie sèche à la chaux [6] Elément Chlorures Sulfates Calcium Aluminium Cuivre Zinc Fer Plomb Cadmium Mercure Chrome Gamme de teneurs en g/100 g de résidus bruts (ou en %) 9.11.0.066 0.7.

dans les conditions optimales Etude RECORD n° 08-0227/1A 185 . Dans le même ordre d'idée. par sa production importante de résidus. les fabricants de réactifs développent des produits plus performants (chaux à haute surface spécifique) qui combinent un volume poreux utile élevé et une répartition granulométrique optimisée afin d'obtenir des rendements de captation conformes aux réglementations en vigueur tout en réduisant la consommation de réactif et. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Mise en œuvre simple Coût d'investissement réduit Besoin de main d'œuvre réduit Absence d'effluent liquide Prix du réactif Nombreux fournisseurs Solubilité moyenne des produits de réaction Tableau 84 : Avantages et inconvénients du procédé sec Inconvénients Exploitation peu souple (injection délicate de la chaux. de fait. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS En France. il a été critiqué par sa forte consommation de réactifs nécessaire et. par conséquent. Par dérogation préfectorale. Il apparaît que dans certaines proportions.9. l’efficacité de ce mélange est plus importante que celle de la chaux seule [161]. Cet absorbant. la faible consommation en énergie.1.1. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DU PROCEDE Le traitement par voie sèche à la chaux est historiquement le plus ancien. le volume de résidus à mettre en installation de stockage des déchets dangereux. 2. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009). ou en diminuant la température des gaz avant la réaction. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. comportant une certaine dose d’additif oxydant. en augmentant le temps de contact entre la chaux et les gaz. L’utilisation d’absorbant à haute réactivité enrichi en oxygène permettrait de capter simultanément le NO et le SO2.8. Dans cette optique. Toutefois. l'automatisation aisée et la simplicité d'ensemble. les résidus d'épuration des fumées sont considérés comme dangereux de par leur teneur importante en polluant et par leur fort potentiel à relarguer ces polluants (fraction soluble élevée).2. Des études ont été menées sur l’élaboration de nouveaux réactifs fabriqués à partir de chaux. par exemple.1. les constructeurs d'installations de traitement de gaz par voie sèche ont amélioré le rendement de leurs installations. régulation difficile) Consommation élevée de réactif (nécessité d'être en excès par rapport à la stœchiométrie) Production importante de résidus solides avec cependant une recirculation possible Manipulation délicate : Produit corrosif et irritant 2. de résidus d’huile de palme. permettrait d’atteindre des rendements de désulfuration de 96% et de dénitrification de 65%. Ses utilisateurs apprécient le faible niveau d'investissement requis.3. Ils doivent donc subir un traitement par solidification/stabilisation avant d’être placé en installation de stockage des déchets dangereux. faible marge de variation des températures.7.

LURGI Research cottrell – HAMON AREA IMPIANTI INOVA VINCI ENVIRONNEMENT Maguin Les fournisseurs possibles de chaux dépendent de la région d’implantation.(temps de résidence de 2.04 et 0.10. la chaux éteinte peut permettre. afin de garantir la surface de contact la plus importante possible. de traiter simultanément les SOx et les NOx [166]. rapport Ca/(S+N) de 1.2 . avec une stœchiométrie comprise entre 2 et 3. REFERENCES D’ENSEMBLIERS Cette liste n'est pas exhaustive et ne s'avère qu'indicative. La société Hamon [164] propose un système de désulfuration utilisant de la chaux à haute réactivité. de NaOH (soude) et de Ca(OH)2 (chaux). 1. de soufre et le mercure. Celle-ci est injectée directement dans un cyclone. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. température de 130°C et humidité de 6%) [162].6% d’additif . Voici quelques fournisseurs : Lhoist Balthazard & cotte Cales Pascuel Italcementi Group Airepur Etude RECORD n° 08-0227/1A 186 . Enfin. L’efficacité est d’autant plus grande que la température est faible (50°C). dans certaines conditions. L’élimination du HCl peut atteindre 80 à 99% [165]. 80% des composés soufrés et 60 à 70% des NOx.1. Ce mélange d’adsorbant permettrait d’abattre 90% du mercure. Le temps de résidence est estimé entre 0. consiste à injecter un mélange de NaOCl (hypochlorite de sodium). 2. Les coproduits de la réaction seraient valorisables après stabilisation en matériaux pour utilisation en technique routière [163]. présenté comme capable d’abattre simultanément les oxydes d’azotes. Un filtre à manches est placé en aval afin de récupérer les particules qui n’auraient pas été captées par le cyclone. en présence d’humidité. Ce procédé. adaptable aux installations existantes.A.4s . - LAB S. Des chercheurs Polonais ont mis au point un procédé sec (le procédé Mersi).4s.

2.2 / 4 t/h .5.3 t/h sec Spongiacal LAB .1972 mis aux normes en 2005 et 2006.Four oscillant CYCLERGIE – 2001 – 1.6t/h – Volund UIOM de Montauban .3*8t/h UIOM de Sens – 1988 mis aux normes en 2002 – 3t/h – Area Impianti UIOM de Saint Saulve – 1977 mis aux normes en 2004 – 5.1997 UIOM Lamballe .Spongiacal VINCI UIOM de l’agglomération GRENOBLOISE .5t/h UIOM de Sarcelles – 1978 mis aux normes en 2006 .Area Impianti UIOM de Saint Barthélémy .11. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.1.2*10t/h – ABB FLAKT UIOM de Nevers – 2002 – 5.5 t/h sec Spongiacal UIOM Egletons – 5.5t/h .8 t/h sec Spongiacal AREA IMPIANTI Etude RECORD n° 08-0227/1A 187 . [167] UIOM du CVED de Pontmain – SMECO – 1984/2003 – 3.

1.2. 2. est inutile pour le bicarbonate. Il est ensuite broyé à une granulométrie optimale (d90 = 20 -35 µm selon les applications. La recirculation des résidus nécessaire afin de diminuer le rapport stœchiométrique du procédé à la chaux.2.1. Le refroidissement des fumées n'est donc pas nécessaire.2. Ce procédé se distingue de celui à la chaux parce qu'il ne nécessite pas nécessairement de réacteur de neutralisation avant un filtre à manches. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU PROCEDE NEUTREC® DE SOLVAY Ce procédé a été mis au point et breveté par Solvay. Cette filtration s'effectue sur la face extérieure des manches qui sont constamment protégés par une couche solide poreuse. Solvay n'est pas un constructeur d'installation. Le bicarbonate de sodium (granulométrie moyenne entre 150 et 300 µm) est stocké dans un silo. Figure 48 : Le procédé NEUTREC® au bicarbonate de sodium d’après SOLVAY Etude RECORD n° 08-0227/1A 188 . La réaction de neutralisation par le bicarbonate de sodium se déroule dans le carneau avant le filtre pour le cas d’un électrofiltre et également dans le filtre luimême pour un filtre à manches. Le d90 correspond au diamètre supérieur à 90% des particules en volume) à l'aide d'un broyeur à marteaux. D'autres différences sont relatives à la température optimale de fonctionnement qui est uniquement de 130°C pour la chaux. Cette couche contribue à achever la réaction d'absorption des acides sur le bicarbonate de soude. EPURATION PAR [168][169][170][171][172] VOIE SECHE PAR REACTIF SODIQUE 2. PRESENTATION GENERALE Le procédé par voie sèche par réactif sodique consiste à injecter du bicarbonate de sodium dans les fumées.1.2. DESCRIPTION DU PROCEDE 2. Ce système d'épuration de fumée permet de respecter les limites d’émission les plus strictes malgré sa simplicité. Solvay préconise tout d'abord de mettre en amont du traitement par bicarbonate de sodium un électrofiltre ou un filtre à manches pour récupérer les poussières et les métaux lourds et ainsi les séparer des résidus appelés des produits sodiques résiduaires (sels de réactions et excés de réactifs) afin d'optimiser leur éventuelle valorisation en aval. il produit et fournit le bicarbonate de sodium et se positionne comme repreneur des saumures provenant de l'épuration des résidus solides sodiques et met le savoir-faire nécessaire à la mise en œuvre du procédé à la disposition de tous les constructeurs. La température minimale est de 140°C. mais de 140°C à 300°C pour le bicarbonate de sodium. Les fumées sont filtrées dans un électrofiltre ou un filtre à manches à décolmatage par air comprimé basse pression.2.2.1. La poudre qui en résulte est alors injectée dans le carneau des fumées.

en considérant un débit de fumée de l’ordre de 7 à 8000 Nm³/tonnes incinérée. NATURE DES REACTIFS Le bicarbonate de sodium NaHCO3 doit être broyé avant injection à une granulométrie de d90= 20 à 35µm. L'architecture modulaire des procédés permet de capter les poussières ainsi que les métaux lourds particulaires dans le module de dépoussiérage situé en aval du réacteur de neutralisation. Celle-ci atteint la valeur de 7 m2/g lors de l'étape de formation du Na2CO3 puis retombe à 2 m2/g après vieillissement de quelques heures. La surface spécifique « BET » du bicarbonate de sodium est de 0.4.1.2.8 m2/g après son broyage à 20 µm.1.2. BImSchV et à la Directive Européenne sur l’incinération (2000/76) : 8 mg/Nm3 en HCl et 20 mg/Nm3 en SO2 avec un rapport stœchiométrique de 1. Elle peut donc être manipulée aisément et en toute sécurité (aucun risque de brûlures). EFFICACITE PAR RAPPORT AUX DIFFERENTS POLLUANTS Les procédés secs permettent la neutralisation des gaz acides : HCl. Les concentrations en amont sont de l’ordre de 800 mg/Nm3 en HCl et de 200 mg/Nm3 en SO2. HF. 2. Le bicarbonate de sodium est une poudre neutre. les réactions aboutissent à des chlorures. Ce dernier réagit ensuite avec les composés acides par neutralisation chimique. L’installation italienne de REA DALMINE en Italie fonctionne aujourd’hui avec le procédé NEUTREC® et obtient des émissions inférieures à 1 mg/Nm3 en HCl et en SO2 avec un rapport stœchiométrique de 1. non irritante et non toxique. non corrosive. Il y a donc une sécurité totale de mise en œuvre.2.35. D’après les résultats obtenus sur l’installation de Geiselbullach en Allemagne pour un gaz à épurer contenant environ 2000 mg/Nm3 d’HCl et 400 mg/Nm3 de SO2. 2 NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O Le temps de contact du bicarbonate de sodium avec les composés acides doit être au minimum de 2 secondes devant un filtre à manches et de 5 secondes devant un électrofiltre avec une température des fumées supérieure à 140°C pour que la réaction de neutralisation soit optimale. Etude RECORD n° 08-0227/1A 189 . fluorures et sulfates de sodium : NaHCO3 + HCl NaHCO3 + HF 2 NaHCO3 + 1/2 O2 + SO2 NaCl + CO2 + H2O NaF + CO2 + H2O Na 2SO4+ 2 CO2 + H2O Le processus de captation est défini en deux étapes. 2. Le HF est généralement capté dans les mêmes proportions que le HCl.2. on obtient à la suite de l’épuration des fumées par le procédé NEUTREC® des valeurs inférieures au décret allemand 17. REACTIONS MISES EN JEU A partir de bicarbonate de sodium NaHCO3. La solubilité du bicarbonate est de 85g/L à 25°C [173].2. SO2.3.2. La première étape consiste en une activation thermique qui permet de former du carbonate activé à haute surface spécifique et porosité élevée.

La figure suivante présente un exemple typique de l'influence du rapport stœchiométrique sur la captation de l'acide chlorhydrique.5 kg de SO2. bien que la stœchiométrie soit inférieure à celle des procédés secs refroidis à la chaux. Le procédé NEUTREC® est donc particulièrement adapté lorsqu’un DeNOx catalytique est nécessaire pour l’épuration des NOx : en effet. la masse molaire élevée du bicarbonate impose une masse de réactif de l'ordre de 10 à 15 kg par tonne de déchets incinérés suivant la composition des déchets et du type de filtre utilisé. La température de fonctionnement généralement observée est de 180-190 °C. CONSOMMATION DE REACTIFS La consommation des réactifs de neutralisation est généralement basée sur les fumées brutes contenant 6 à 7 kg d'HCl et 1 à 1. par tonne de déchet incinéré (cas des déchets ménagers).3.La température de fonctionnement optimale étant entre 140 et 300°C cela permet d’éviter le refroidissement des fumées nécessaire dans certains procédés à la chaux. Etude RECORD n° 08-0227/1A 190 . les catalyseurs fonctionnent à des températures supérieures à 170°C et le réchauffage des fumées n’est pas nécessaire (ou fortement réduit). Cette consommation de réactif dépend du rapport stœchiométrique associé au rendement de dépollution à atteindre.2. Figure 49 : Concentration de HCl résiduel en fonction de la quantité de bicarbonate utilisée Les MTD [7] estiment une consommation de 10 à 15 kg de bicarbonate par tonne de déchets incinérée. Dans ces conditions. Le rapport stœchiométrique étant calculé comme le rapport molaire de réactif utilisé sur la quantité de HCl et SO2 à épurer. Les références actuelles permettent d’observer des ratios stoechiométriques de 1. La quantité de bicarbonate de sodium utilisée est calculée pour capter 99% d'HCl et permet aussi de capter 95 % du SO2 afin de respecter les valeurs limites d'émission des arrêtés du 20 septembre 2002.2 pour atteindre des valeurs d’émissions conformes à la réglementation européenne. 2. contrairement au cas des procédés à la chaux.

PERFORMANCES DU PROCEDE EN NEUTRALISATION DES GAZ ACIDES La neutralisation des gaz acides dépend directement de la quantité de réactif injectée. Son utilisation permet donc d'utiliser dans le domaine de l’incinération des rapports stœchiométriques maximum de 1.5.2 avec des rendements de captation supérieurs à 95% pour le SO2. de respecter les valeurs limites d'émissions fixées par la réglementation allemande (17 BImSchV) et la directive européenne 2000/76 pour les gaz acides : -SO2 < 50 mg/Nm3 -HCl <10 mg/Nm3 -HF < 1 mg/Nm3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 191 . selon Solvay.Ci-dessous.2. DIMENSIONNEMENT Voici les dimensions d’une installation combinant l’injection de bicarbonate et d’adsorbant type charbon actif [175] : Type de filtre Nombre de manches Surface de Filtration Débit Température Perte de charge Durée de vie PTFE + Coating PTFE 720 1869 m² 45 000 Nm³/h 210°C 110 mm CE > 4 ans Tableau 85 : Dimensions d’un filtre à manches (bicarbonate + charbon actif) 2. un graphique représentant la stœchiométrie à mettre en œuvre en fonction du taux d’abattement de SO2 [174]: Figure 50 : Abattement de SO2 en fonction du ratio stœchiométrique 2. Le procédé NEUTREC® permet.2. Le bicarbonate de sodium présente un pouvoir de neutralisation plus élevé que la chaux. et à 99% pour le HCI.4.

6. Etude RECORD n° 08-0227/1A 192 .5 à 1 kg par tonne de déchets ménagers incinérée qui permet de capter les métaux lourds et dioxines/furanes dans des proportions également conformes à la réglementation (17 BImSchV). L'épuration des produits sodiques résiduaires (7 à 11 kg) peut produire une saumure recyclable et une faible quantité de déchets ultimes (1 à 3 kg). les produits sodiques résiduaires avant traitement sont composés (données Solvay) : -de chlorure de sodium NaCl -de carbonate de sodium Na2CO3 -de sulfate de sodium Na2SO4 (environ 70% en masse) (15% en masse) (15% en masse).Voici les niveaux d’épurations obtenus sur certaines unités [176] : Incinération d’ordures ménagères et de déchets hospitaliers Débit à traiter (Nm³/h) Température (°C) Stoechiométrie mise en œuvre Concentration en HCl traitement (mg/Nm³) Concentration en HCl traitement (mg/Nm³) Concentration en SO2 traitement (mg/Nm³) Concentration en SO2 traitement (mg/Nm³) avant 18 000 200 1. 2.2 3600 (mini) 6000 (maximum) 6à8 100 (mini) 2000 (maximum) 13 à 18 N/C <1 N/C après avant 5 150 20 (mini) 100 (moyen) 500 (maxi) 2 10 N/C 5 après 2 N/C 1 Concentration en HF+HBr avant traitement (mg/Nm³) Concentration en HF+HBr après traitement (mg/Nm³) Tableau 86 : Niveaux d’épurations obtenus à partir du procédé sodique Une solution proposée comprend une injection de charbon actif séparément ou additionnée au bicarbonate de sodium d'environ 0. on récupère environ 20 à 30 kg de cendres volantes dans le premier électrofiltre et les produits sodiques résiduaires (de l'ordre de 7 à 11 kg) sont collectés sous forme sèche dans le bas du filtre à manches.15 500 (mini) 800 (moyen) 2000 (maxi) 5 9 Incinération de déchets industriels spéciaux 60 à 80 000 240 <1.2. Pour une tonne de déchets incinérés dans le four. SOUS-PRODUITS DE LA REACTION Ce procédé sec ne génère pas de rejets liquides.3 <1.3 1000 Incinération d’ordures ménagères 25 à 28 000 180 à 200 1. Pour le procédé sec NEUTREC® au bicarbonate.

Le brouet formé passe dans un filtre presse qui sépare les insolubles : les hydroxydes de métaux lourds qui représentent 1 à 3 kg de déchets ultimes (contenant 50% d'eau). Les éventuels composés organiques présents dans le filtrat sont ensuite absorbés sur colonne à charbon actif.2. En France.2..7. Les produits sodiques résiduaires provenant de l'épuration des fumées se composent de chlorure de sodium (NaCl). ce qui a dans certains cas pour effet d'augmenter le prix de la mise en installation de stockage de déchets dangereux.7. sulfate de sodium et carbonate de sodium par litre. le coût global de mise en installation de stockage s'élève à environ 200 à 250 € par tonne de résidus.1.. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS 2. Les 7 à 11 kg de ces produits récupérés par tonne d’ordures ménagères sont mis en solution avec 40 kg d'eau. Par dérogation préfectorale.2. est recyclée dans l'industrie chimique (fabrication de carbonate de soude).) et de par leur fort potentiel à relarguer ces polluants (fraction soluble élevée). Deux installations industrielles traitent aujourd’hui les résidus d’épuration des fumées d’une trentaine d’incinérateurs : RESOLEST à Rosières aux Salines (Fr) et SOLVAL à Rosignano (It). 2. . Figure 51 : Principe de fonctionnement de la régénération du bicarbonate La saumure épurée qui contient environ 250 grammes de chlorure de sodium. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009). Etude RECORD n° 08-0227/1A 193 . Les réactifs de régénération des résines échangeuses d'ions sont recyclés dans le dissolveur. Puis le filtrat passe sur des résines échangeuses d'ions afin d'éliminer les dernières traces de métaux lourds. de sulfate de sodium (Na2SO4) et de carbonate de sodium (Na2CO3).2. les résidus d'épuration des fumées sont considérés comme déchets dangereux de par leur teneur importante en polluants (métaux lourds. Les techniques de stabilisation sont actuellement basées sur l'utilisation de liants hydrauliques. Solvay propose donc un traitement pour les résidus sodiques afin de limiter la masse de déchets ultimes (de 1 à 3 kg par tonne de déchets incinérés) à placer en installation de stockage des déchets dangereux. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. VALORISATION DES SOUS-PRODUITS Les résidus issus du traitement sec à base de bicarbonate (procédé NEUTREC® de Solvay).7.2. CAS GENERAL En Europe. sont des sels sodiques qui présentent des caractéristiques de solubilité supérieures à celles des sels calciques issus d'un traitement à la chaux. Ils doivent donc subir un traitement par solidification/stabilisation avant d’être placés en installation de stockage des déchets dangereux. sels solubles.

2. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Mise en œuvre et exploitation des installations simples Sécurité d'utilisation Coût d'investissement et d'exploitation réduits Besoin de main d'œuvre réduit Absence d'effluent liquide Particulièrement économique lorsque le traitement nécessite un système catalytique pour la réduction des NOx Possibilité de recycler les produits sodiques résiduaires dans l'industrie chimique (réduction de la quantité de déchets ultimes à mettre en enfouissement) Inconvénients Consommation massique élevée de réactif (même pour un faible excès par rapport à la stœchiométrie) Coût du réactif élevé Résidus solides plus solubles et plus difficiles à stabiliser s'il y a absence de valorisation Tableau 87 : Avantages et inconvénients du procédé sodique 2.10. -VON ROLL .2.2. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DU PROCEDE Le procédé NEUTREC® utilisant le bicarbonate de sodium permet de répondre aux législations en vigueur et se positionne dans un contexte de limitation de la quantité de déchets ultimes à placer en installation de stockage des déchets dangereux. -HAMON ENVIRONMENTAL .9. -CNIM-LAB . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. -VINCI ENVIRONNEMENT.INOVA .2. 2.8. Etude RECORD n° 08-0227/1A 194 . REFERENCES D’ENSEMBLIERS Cette liste n'est pas exhaustive et ne s'avère qu'indicative. -AREA IMPIANTI . -VINCI-SPEIC .

5 T/h. VON ROLL . VINCI-SPEIC -UIOM Brest (29) : 2 x 9 T/h.INOVA -UIOM Lillebonne (76) : 2 x 12 T/h.11.2. HAMON -UIOM Lagny (77) : 8 + 12 T/h. [167] -UIOM d’Issy Les Moulineaux (92) : 2 x 30.5 t/h 2.INOVA -UIOM de Nantes Sud (44) : 2 x 9. COMPARAISON DES DIFFERENTS REACTIFS ALCALINS [7] Réactif Chaux Avantages -Réactivité moyenne (plus grande réactivité avec la chaux sorbacal) -Possibilité de fonctionner à une température élevée (avec la chaux sorbacal) -Coût/kg de réactif plus faible -Solubilité faible des résidus -Peut permettre le recyclage de gypse des épurateurs humides (cas des procédés combinés) -Bonne réactivité -Faible stœchiométrie (~1. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif. VON ROLL .2.8t/h .2 t/h sec bicarbonate de sodium -UIOM Cenon – 2 x 8 t/h sec bicarbonate de sodium HAMON -UIOM de Douchy les Mines – 2*5. CNIM -UIOM Lunel (34) : 2 x 8 T/h. -UIOM Agen – 4. HAMON -UIOM de Villers Saint Paul – 2*10. VINCI-SPEIC -UIOM Ludres-Nancy (54) : 2 x 8 T/h.CNIM -UIOM de Pontarlier .2) -Faible production de résidus -Purification et réutilisation des résidus possible et appliquées -Efficace sur une large gamme de températures de fonctionnement (140 300°C) : compatibilité avec les systèmes SCR -Sécurité d’utilisation (réactif non dangereux à manipuler) Inconvénients -La manipulation peut être problématique (produit corrosif et irritant) et le recyclage peut être difficile -Production importante de résidu (pouvant être réduite par recirculation) -Pas de solution de valorisation Bicarbonate de sodium -Résidus solides plus solubles et plus difficiles à stabiliser s'il y a absence de valorisation -Coût/kg de réactif plus élevé Tableau 88 : Comparaison des procédés sodiques et calciques Etude RECORD n° 08-0227/1A 195 .5 t/h sec bicarbonate de sodium AREA IMPIANTI.3.5 T/h.

favorable à la captation des métaux lourds gazeux. Cette stœchiométrie peut être abaissée par l’utilisation d’un système de recyclage des réactifs. la chaux peut être injectée sous forme solide.1. Dans un second temps. L'excès de chaux utilisé nécessaire à la neutralisation de HCl est normalement légèrement inférieur à celui rencontré par le procédé sec refroidi (facteur stœchiométrique de l'ordre de 1. l'eau est complètement évaporée.3. EPURATION PAR VOIE SEMI-HUMIDE 3. soit par atomisation mécanique. En fonction des constructeurs et du type d’installation.5 [7]). le principe des procédés semi-secs et semi humides est de faire réagir de la chaux avec des gaz acides. les sels produits et le réactif en excès. De l’eau est ensuite injectée au mélange sec pour améliorer l’efficacité de captation des polluants. Ce procédé est structuré en modules et comprend : -un réacteur de neutralisation des gaz acides dans lequel s'effectue la neutralisation des gaz acides HCl. La chaux peut être directement injectée sous forme de lait de chaux dans un réacteur. Ce contact gaz-liquide permet la solubilisation de l'acide chlorhydrique et sa neutralisation par la chaux. -Dans certains cas.4 à 2. Dans un premier temps. soit par pulvérisation à l'air comprimé. Figure 52 : principe de fonctionnement du procédé semi-humide Etude RECORD n° 08-0227/1A 196 . -un système de dépoussiérage qui permet de capter les poussières. l’installation peut comporter un système de recyclage des réactifs. les réactions de neutralisation des fumées se poursuivent par un contact gaz-solide. entraînant une diminution de la température jusqu'à 150°C. HF et SO2. Le temps moyen de séjour dans le réacteur est d'environ 10 à 15 secondes. DESCRIPTION DU PROCEDE Comme dans le cas du procédé sec. comme dans le cas d’un traitement sec.

En deçà de cette température. la température doit rester supérieure à 130-140°C. Le schéma réactionnel pour le HCl est présenté dans la figure ci dessous.2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 197 . Le temps de séjour à l'intérieur de la tour de réaction doit être suffisamment long pour que la réaction soit aussi complète que possible (il est. De plus.3. et la nature hygroscopique du CaCl2 formé peut poser problème [7]. Les réactions théoriques de neutralisation sont : Ca(OH)2 + 2 HCl Ca(OH)2 + 2 HF Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + 1/2 O2 CaCl2 + 2H2O CaF2 + 2H2O CaSO3 + H2O CaSO4 Figure 53 : Réaction d'élimination de HCl par procédé semi-humide Le système de filtration placé en aval du réacteur doit être dimensionné pour cette application (type de manches). des phénomènes de corrosion peuvent survenir. en général. Elles sont ensuite séchées par la chaleur du gaz et la réaction de neutralisation se termine par un contact solide gaz. ASPECT THEORIQUE Les particules de lait de chaux constituant l'absorbant réagissent dans un premier temps par un contact gaz liquide avec les gaz acides contenus dans l'effluent gazeux. de 10 à 15 s [données constructeurs]).

Il existe plusieurs types d’injections possibles pour ce type de procédé. Au moyen d'une vitesse de rotation élevée du disque (pouvant aller jusqu’à 10 000 tr/min). chlorures. COT. On distingue : -L'injecteur-pulvérisateur : le lait de chaux est injecté à l'aide d'air comprimé et forme ainsi de fines gouttelettes. TECHNOLOGIE Le système de pulvérisation est l'organe essentiel du procédé semi-humide. soit par le temps nécessaire pour atteindre une certaine température (exemple : t60 = 5 mn désigne une température d’extinction de 60 °C après 5 mn de mise en contact d’une chaux vive et de l’eau).3. La réactivité est définie. en général comprise entre 30 et 150 g de chaux éteinte par litre de lait de chaux. Une mauvaise préparation peut poser des problèmes d’efficacité de traitement ou d’encrassement du système d’injection (en particulier avec le CaO) [7]. Bien que de technicité plus élevée que les injecteurs sous pression. CNIM-LAB. Le débit d'eau est régulé séparément du lait de chaux afin de maintenir les fumées à température constante de l'ordre de 140-150°C dans le réacteur d'atomisation après vaporisation de l'eau. Le refroidissement des fumées s'effectue dans la tour d'atomisation par injection d'eau.4. La préparation du réactif se fait dans un réacteur à lait de chaux. -L'atomiseur : il est constitué d'un disque rotatif muni d'orifices. Le pH est ajusté en aval dans une cuve dite de finition à partir de laquelle le lait de chaux est alimenté vers la tour d'atomisation. La préparation de lait de chaux à partir de chaux vive est étroitement liée à la réactivité de la chaux vive et à la qualité de l’eau utilisée pour assurer l’extinction. La qualité et la réactivité du lait de chaux dépendent des caractéristiques propres de la chaux utilisée. carbonates. leur fiabilité est aujourd'hui démontrée. L'injection de lait de chaux est asservie à la mesure en continu de la valeur en HCl et en SO2 en sortie de traitement. Les atomiseurs actuels sont conçus de manière à éviter tout risque de corrosion et de colmatage. (Solution adoptée par HAMON. de la qualité de l'eau. Par rapport à l'atomiseur. NATURE DU REACTIF Pour les procédés semi-humides le lait de chaux peut aussi bien être préparé à partir de chaux vive (CaO) que de chaux éteinte (Ca(OH)2) bien que le dernier cas soit le plus courant. NIRO …). L’eau utilisée pour l’extinction doit avoir des teneurs limites en sulfates. TAC (titre alcalimétrique complet). L'itinéraire du flux gazeux dans le réacteur d’atomisation doit être prévu de façon à prévenir les dépôts sur les parois internes. 3. Voici une liste non exhaustive [177] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 198 . il présente l'avantage d'être remplacé plus rapidement. et de l'énergie mise en œuvre pour le mélange.3. Sa teneur est. le lait de chaux est pulvérisé sous forme de fines gouttelettes par effet centrifuge. soit par une température atteinte après un certain temps (exemple : t10 = 60 °C signifie que la température d’extinction de 60 °C est atteinte après 10 mn).

Atomisation de lait de chaux Injection d’hydrate de calcium (chaux éteinte) en amont de l’injection d’eau Tableau 89 : Types d’injections pour le procédé semi-humide Une autre variante de ce procédé est le système de séchage éclair : très peu d’eau est ajoutée au système et les résidus sont recyclés de manière importante. Le refroidissement des fumées par injection d'eau et vaporisation du lait de chaux dans le réacteur tend à améliorer la neutralisation des gaz acides et est favorable à la captation partielle des métaux lourds gazeux. voici les rendements d’épuration atteignables [177] : Type de procédé LIFAC DSI HALT Process CSD COOLSIDE Rendement d’épuration de SO2 40-60% 40-50% 53% 50% 70% Tableau 90 : Efficacité des procédés semi-humides en fonction du type d’injection Selon l’US EPA. pour les systèmes de séchage éclair. HF. Pour les différentes technologies présentées ci-dessus. Injection du sorbant en aval de l’échangeur de chaleur et humidification des fumées par atomisation d’eau. une efficacité de réduction de l’ordre de 99%. L'architecture modulaire du procédé semi-humide permet de capter les poussières et les métaux lourds particulaires dans le système de dépoussiérage situé en aval du réacteur de neutralisation. EFFICACITE PAR RAPPORT AUX DIFFERENTS POLLUANTS Le procédé semi-humide permet de neutraliser les gaz acides SO2. Comme dans les procédés secs à la chaux.5.Type de procédé LIFAC (Limestone Injection into Furnace and Activation of unreacted Calcium) DSI (in-Duct Sorbent Injection) HALT Process (Hydrated Addition at Low Temperature) CSD (Confined zone Dispersion) COOLSIDE Description Injection de chaux solide suivi d’une humidification pour activer la chaux qui n’aurait pas réagi. Des rendements de 80% à 90% sur le SO2 sont alors atteignables [178]. Les MTD [7] annoncent. 3. Le sorbant est injecté en aval du système d’humidification des fumées. ce procédé est plus efficace quand la température de fonctionnement est 10 à 15 °C en dessous de la température de saturation. la neutralisation est plus performante sur le HCl et le HF que sur le SO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 199 . HCl.

5 kg de SO2) : -chaux : 12 à 20 kg [7] -eau : environ 0. Les MTD [7] annoncent.05 2 à 2.15 170 coating Tableau 92 : Exemples de dimensions des filtres à manches utilisés en traitement semi-sec Etude RECORD n° 08-0227/1A 200 . CONSOMMATION DE REACTIFS Avec un facteur stœchiométrique de l'ordre de 1. la consommation des réactifs est la suivante (pour une tonne de déchets ménagers aboutissant à des fumées brutes contenant 6 à 7 kg d'HCl et 1 à 1. pour les systèmes de séchage éclair.8 100 à 140 P84+ PTFE 37 000 336 130 * 6065 830 145 à 150 1. si le sorbant est suffisamment fin (3. les consommations annoncées sont [177] : Type procédé LIFAC DSI HALT Process CSD COOLSIDE de Rapport stœchiométrique de Ca(OH)2 par rapport au SO2 2.5 1à2 2. L’utilisation du recyclage permet de limiter la consommation de réactif.0 à 2.8 à 2.3 m3 (pour la préparation du lait de chaux et le refroidissement des fumées par pulvérisation d'eau) [6].3.7.6. utilisant l’injection de lait de chaux et de charbon actif [175] : Type de filtre Débits (Nm³/h) Nombre de manches Dimension manches (d*l mm) Surface filtrante (m²) Température (°C) Vitesse de filtration (m/min) Perte de charge (mmCE) P84 66 800 3*1344 130 * 5065 2780 155 (170 max) 0. DIMENSIONNEMENT Le tableau ci-dessous présente les dimensions de certains équipements utilisant cette technologie. Pour les différentes technologies présentées ci-dessus.65 150 à 160 P84+PTFE + Traitement hydrophobe et oléophobe 37 000 (42850 max) 480 130 * 6000 1175 140 (150 max) 0. une consommation de réactif de l’ordre de 7 à 15 kg de chaux par tonne de déchets traités.5 2 Quantité de sorbant utilisée <30% <35% <26% <25% <35% Tableau 91 : Rapport stœchiométrique de Ca(OH)2 et quantité de sorbant utilisée en fonction du type d’injection Dans les conditions optimales.75. une épuration de 96% est possible avec une stœchiométrie de 1.5 [7]. 3.5µm) [179].

Le tableau suivant résume les quantités de réactifs utilisés et de résidus produits pour les procédés semi-humide et sec refroidi (avec filtre à manches) pour l'incinération d'une tonne de déchets ménagers.8.015 mg/Nm³ et la concentration en dioxines et furanes entre 0. Polluant Concentration dans les fumées avant traitement 200 – 1000 500 .5 Arrêté du 20 septembre 2002 200 10 1 SO2 HCl HF Tableau 93 : Concentrations moyennes annuelles après traitement semi-sec Ainsi. NATURE ET QUANTITE DES SOUS-PRODUITS DE LA REACTION Il n'y a pas de rejet liquide.3 m3 150 Procédé sec refroidi Chaux pulvérulente Ca(OH)2 : 25 kg 130 Tableau 94 : comparaison de la quantité de résidus obtenus pour les procédés semi-humides et refroidis (Données constructeurs) Etude RECORD n° 08-0227/1A 201 . [7] En combinant ce type de traitement avec du charbon actif (pour les systèmes dit « à séchage éclair ») et en optimisant la recirculation des résidus.3. La nature des résidus produits est identique à celle des produits issus d'un procédé sec.20 Concentration dans les fumées après traitement (moyenne annuelle) 10 2 0. Les résidus issus du traitement semi-humide contiennent les poussières (cendres volantes).5 mg/Nm³ pour le HF et 10 mg/Nm³ pour le SO2. PERFORMANCE DU PROCEDE Le procédé semi-humide permet d'abaisser les concentrations en polluants de façon significative. 3.9. En comparaison avec le procédé sec à la chaux.005 et 0. la concentration en poussières et métaux lourds est comprise entre 0.4 et 2mg/Nm³. après traitement. la quantité de résidus obtenus est plus faible de par l'utilisation d'un facteur stœchiométrique moins élevé.002 et 0. Les MTD [7] annonce des concentrations en sortie (moyenne annuelle) en mg/Nm³ suivantes : de l’ordre de 2 mg/Nm³ pour le HCl et inférieures à 0. les sels calciques et le réactif en excès. Procédé semi-humide Lait de chaux Réactif Température (°C) Résidus Poussières Sels et excès de réactif Total 18 kg 18 kg 36 kg 18 kg 28 kg 46 kg Ca(OH)2 : 12 à 20 kg et Eau : 0. la concentration en mercure en sortie de traitement peut être comprise entre 0.1 ng /Nm³ (ITEQ) [7].2000 5 .

5 et un temps de séjour de 2. Production importante de résidus Absence d'effluent liquide. Mise en œuvre plus délicate liée à la préparation du lait de chaux. ils doivent subir un traitement par stabilisation/solidification avant d’être placé en installation de stockage des déchets dangereux.3s [177]. avec une stœchiométrie de 1.3. [180] Cette technologie s’appuie sur les phénomènes d’attractions des particules chargées. Pour un débit de 2 l par minute et une consommation de lait de chaux à 2% massique de 35 ml/minute. l’excès de réactif et la production de résidus sont importantes afin de garantir des valeurs d'émissions inférieures à 10 mg/Nm3. afin de répondre aux exigences de la Directive Européenne du 4 décembre 2000 sur l'incinération des déchets (2000/76/CE). De plus. le rendement d’épuration est de l’ordre de 63%. les gouttes formées par ce type d’atomiseur sont plus fines que celles provenant des atomiseurs pneumatiques ou rotatifs. en augmentant la surface de contact d’augmenter l’efficacité du système jusqu’à atteindre des rendements d’épuration de l’ordre de 65%. 3. l’utilisation combinée de cette technologie avec l’injection de charbon actif permet de traiter simultanément les polluants acides et les dioxines et les furanes. Par dérogation préfectorale. 3. Tableau 95 : Avantages et inconvénients du procédé semi-sec Etude RECORD n° 08-0227/1A 202 . Consommation importante de réactif Recirculation possible. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Inconvénients Coût d'investissement limité (intermédiaire entre le Consommation d'eau procédé sec et le procédé humide). De plus. permettant une meilleure répartition dans le réacteur.10.11. conformément aux directives européennes. Cependant. permettant une pulvérisation plus fine. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS Ils sont soumis aux mêmes contraintes que ceux issus des procédés secs : en France. C’est pourquoi il est utilisé l'injection complémentaire de chaux à grande surface spécifique entre le réacteur semi-humide et le filtre à manches permettant de diminuer les rejets. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DU PROCEDE L'efficacité du procédé semi-humide n'est plus à démontrer. Des expérimentations sur l’utilisation d’injecteurs électrostatiques. permettant de capter plus efficacement certains polluants. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. Le développement de nouveaux systèmes d’injection permet. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009).12. On parle alors de procédé ¾ sec. ont été menées.

5t/h . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.2t/h – mise en service du four en 1973 et du traitement semisec+ dédiox en 2003 -UIOM de VAUX le PENIL – 2*8t/h – 2003 -UIOM de Brest – 1988 mis aux normes en 2006 (SPEIC) – 2*9t/h -UIOM de BRIEC . -CNIM .5t/h .UIOM de Nîmes – 2004 – 14t/h -UIOM de MONTEREAU – 3.LAB S.1996 mis aux normes en 2006 (HAMON) – 2*4t/h -UIOM de LASSE – 2004 – 12.SPEIC Etude RECORD n° 08-0227/1A 203 .UIOM de CHALONS sur MARNE – 2006 12.2*7.5t/h – Alstom -UIOM de PITHIVIERS – 1985 mis aux normes en 2000 – Von Roll -UIOM de Maubeuge – 2001/2002 – 2*5.5t/h – ABB -UIOM de Haguenau – 2*5t/h – Alsthom -UIOM de Toulon – 2* 12.3.5t/h .A.5t/h – Von Roll -UIOM de MARIGNIER CLUSES – 5t/h – 1991 mis aux normes en 2006 – IRH -UIOM du SETMI (Toulouse) – 1997-2006 – 3*10t/h + 14t/h – CNIM-Lab -UIOM de Rouen – 2000 – 3*14. 1*14 t/h – CNIM -UIOM d’Avignon Vedène – 3*6 t/h + 1*8t/h – CNIM mise aux normes en 2005 -UIOM de Rungis – 1985 mis aux normes en 2006 – 2*8. – INOVA -VINCI ENVIRONNEMENT (SPEIC) -FLS MILJØ -HAMON 3.UIOM de Perpignan – 2003 – 2 * 11 t/h .UIOM de LUDRES . .14. REFERENCES D’ENSEMBLIERS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.Procédé semi-humide LAB .13.1995 mis aux normes en 2006 (HAMON) – 2*8t/h -UIOM de Chartres – 1999 . INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif [181].

1. SYSTEME DE DEPOUSSIERAGE Pour éviter les problèmes d'encrassement dans le système de lavage. la section de lavage constituant l'élément principal du procédé. outre la saturation des gaz. REFROIDISSEMENT Avant d'être neutralisés par lavage. 4. Les polluants sont transférés de la phase gazeuse à la phase liquide par solubilité du polluant dans la phase liquide. d'abaisser la température des fumées aux alentours de 65°C. Le contact a lieu à la surface des gouttelettes.2. -L’absorption avec réaction chimique est appropriée lorsque la solubilité du polluant dans l’eau est faible. Le dépoussiérage n'ayant. ce qui a pour effet immédiat. Etude RECORD n° 08-0227/1A 204 . TRAITEMENTS HUMIDES [182] [7] 4. La saturation s'effectue dans un conduit “quench” à l'intérieur duquel est pulvérisée une grande quantité d'eau. il est courant d'utiliser un électrofiltre.1. Cette technique est employée sur des installations de traitement de déchets contenant beaucoup de chlore. elle-même pulvérisée à l'intérieur d'un laveur. Une partie de cette eau s'évapore immédiatement.1. L’absorption peut être de deux types : -L’absorption sans réaction chimique. dans ce cas. On ajoute alors un réactif qui va réagir dans la phase liquide avec l’espèce solubilisée permettant ainsi de transférer plus de polluants vers le liquide. le quench permet d’éviter la formation de certains polluants lors du refroidissement des gaz (dioxines/furanes notamment). Le surplus s'écoule par gravité vers le pied du laveur. aucune fonction de neutralisation.4. Des laveurs Venturi sont également utilisés pour assurer le refroidissement et la saturation des gaz. les gaz doivent être préalablement dépoussiérés.1. Le débit d'eau évaporée dans la section de refroidissement correspond au débit utile à la saturation adiabatique des gaz. Le procédé humide est constitué de plusieurs modules. Dans le cas d’unités ne valorisant pas l’énergie. DESCRIPTION DU PROCEDE Le principe du procédé humide est de capter les polluants en favorisant un contact intime entre les gaz et une solution de lavage. Figure 54 : Principe de fonctionnement du procédé humide 4. qualifiée de « film ». les gaz issus de l'électrofiltre doivent être préalablement saturés.

4. une affinité pour une technologie plutôt qu'une autre en fonction de son savoir-faire. Chaque constructeur propose une ou plusieurs solutions. Ils dépendent principalement du type d’équipement utilisés et de la nature des réactifs utilisés. Leur caractéristique est un paramètre important de l’efficacité de captation des polluants. tels le HCl. la captation des polluants cités ci-dessus se faisant selon le même principe. -Le NH3 peut être absorbé dans des solutions acides. Par exemple. les risques de bouchage (dus aux afflux de particules solides lors des phases de fonctionnement dégradées) obligent à utiliser cette technologie comme traitement complémentaire des poussières. avec un lavage à l'eau. à base d’acide chlorhydrique ou sulfurique.2. on peut atteindre 95% de réduction de HCl. Notons cependant que la captation des différents polluants peut être très variable selon la technologie utilisée. avec. seuls ceux présents en phases gazeuses sont concernés par l’absorption dans un liquide. ou les composés halogènes sous leur forme acide (HF. le SO2. le mercure est instable et ne peut être capté. POLLUANTS CAPTES Les polluants captés par ce type de procédés sont nombreux. NaClO2. L’efficacité de captation est donc fortement dépendante de la valeur du pH. Dans le cas contraire. en général. 4. L’utilisation du lait de chaux entraine la formation de chlorure (CaCl2) ou de fluorure (CaF2) de calcium. -Le SO2 est capté par absorption chimique. Ainsi. -Les composés acides.…) sont captés par des phénomènes d'absorption physiques qui résultent des propriétés de solubilité du HCl dans les liquides. -Les métaux lourds. HBr. HI.1. lait de chaux.…). CARACTERISTIQUES DES LAVEURS Il existe plusieurs types de colonnes de lavage. En cas de lavage à la soude. L'absorption peut s'effectuer indifféremment en milieu acide ou basique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 205 . nous ne ferons donc référence qu'au HCl. 20% de SO3 et 60% de HBr. -Le Cl2 est neutralisé par lavage à l’eau. les métaux lourds particulaires étant principalement captés par les systèmes de dépoussiérage. Par la suite. ce traitement se révèle efficace sur : -Les poussières qui sont physiquement captées lors d’un lavage. des solutions salines peuvent se former. Le mercure qui se présente essentiellement sous forme de vapeur d'HgCl2 est soluble dans une liqueur de lavage sous réserve que celle-ci soit très acide (pH~1). au carbonate-bicarbonate de sodium ou à la soude. Néanmoins. Ce procédé n’est pas efficace sur le mercure métallique. Elle nécessite une solution alcaline (soude. L'efficacité du système humide dépend de la nature du contact gaz-liquide.3.

4.2.1. TYPE DE COLONNE 4.2.1.1. GARNISSAGE
Un garnissage est réparti en une ou plusieurs sections à l’intérieur de la colonne de lavage. Les garnissages doivent permettre une surface de contact la plus grande possible entre le liquide et le gaz, tout en minimisant la perte de charge. De plus, ils doivent être inertes vis-à-vis des réactifs. Les garnissages peuvent être en vrac ou structurés. Le garnissage en vrac est caractérisé par différents facteurs [183] : Types de garnissages Diamètre (mm) 19 25 75 25 50 75 25 50 90 25 50 90 25 38 50 25 50 75 Aire inter faciale m²/m³ 190 92 62 185 95 66 205 115 92 206 102 85 250 150 105 256 118 92 Porosité (%) Facteur de garnissage m²/m³ 984 472 187 587 213 121 183 89 59 180 85 56 360 215 150 302 131 72

Anneaux Raschig en acier Anneaux Raschig en céramique Anneaux Pall en acier

80 86 92 74 74 75 92 96 97 90 92 92 68 71 72 73 76 79

Anneaux plastique

Pall

en

Selles de Céramique

Berl

Selles Intalox en métal

Tableau 96 : Caractéristiques de différents types de garnissages L’aire interfaciale (convertie en aire réellement mouillée par un facteur variant de 0,4 à 0,7) est un élément déterminant pour caractériser le transfert de matière de la colonne. Le diamètre des anneaux est choisi en fonction du diamètre de la colonne : celui-ci doit être 10 à 80 fois supérieur au diamètre du garnissage, afin d’éviter les zones d’écoulements préférentielles. Ces caractéristiques permettent le dimensionnement d’une colonne. La perte de charge de ce type de garnissage est de l’ordre de 400 Pa/m. Le garnissage structuré est en général constitué de lamelles empilées de manière à former des canaux. Le diamètre des lamelles est égal à celui des colonnes. Lorsque la hauteur dépasse 3 à 4 m, il est nécessaire de découper la colonne en plusieurs zones séparées par des recentreurs afin d’éviter les passages préférentiels.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

206

4.2.1.2.

A PLATEAUX

Le plateau à chicanes est constitué d'une plaque munie d'environ 30 000 orifices par m2 surmontée d'un ensemble de chicanes où chaque chicane est placée immédiatement au-dessus de chaque orifice. Le liquide de lavage s'écoule horizontalement sur le plateau en submergeant les chicanes. Sa profondeur est contrôlée par un déversoir. Le gaz en écoulement ascendant est divisé en des milliers de petits jets par les orifices. Par un état de dépression, chaque jet entraîne une partie de liquide de lavage et crée une surface humide sur la chicane qui est placée au point de vitesse maximum du jet de gaz. L'effet de choc sur cette surface humide entraîne une précipitation dynamique des particules solides et permet leur captation dans le liquide de lavage. Chaque jet, au choc, forme de minuscules bulles de gaz qui s'élèvent, créant une turbulence dans la couche liquide et permettant un contact gaz-liquide très poussé.

Figure 55 : Représentation d’un plateau à chicanes La disposition, le nombre, le type de plateaux, la perte de charge et la qualité de la solution de lavage sont autant de paramètres qui permettent une adaptation à chaque installation et confère au laveur un potentiel d'évolutivité avec les avantages suivants : -Une perte de charges brusque qui génère un phénomène de détente et favorise la diffusion des polluants dans la solution de lavage; -Un contact intime entre le gaz et la solution; -Le temps de contact est constant et il n'y a pas de risque d'écoulement préférentiel; -Trés peu sensible à l'encrassement.

4.2.1.3.

LA PULVERISATION

Le principe de cette technologie est de créer une nappe de gouttes à haute vitesse dans une enceinte vide, perpendiculairement au flux à traiter. Le principal avantage de cette technique est d'éviter tout problème d'entretien qui peut survenir dans les colonnes à plateaux ou garnies. Il existe 4 types de réacteurs : -les réacteurs à pluie, -les réacteurs à pulvérisation transverse, -les réacteurs à venture, -les réacteurs évaporateur. Pour plus de précisions, se rapporter à l’ouvrage « Transfert gaz-liquide dans les procédés de traitements des eaux et des effluents gazeux », M. ROUSTAN, Tec &Doc Lavoisier (2003).

Etude RECORD n° 08-0227/1A

207

4.2.2. CHOIX DE LA SOLUTION DE LAVAGE 4.2.2.1. LOI DE HENRY
La loi de henry décrit l’équilibre entre les phases liquide et gazeuse :

Xi * Hi = Yi * P
Avec : Xi fraction molaire du composé i dans le liquide Yi fraction molaire du composé i dans la phase gaz P pression de travail Hi constante de Henry pour le composé i (Pa) Plus l’espèce à dépolluer est soluble dans le liquide, plus la constante d’Henry sera faible.

4.2.2.2.

VITESSE DE REACTION

La vitesse d’une réaction peut être définie ainsi, en considérant que A est l’espèce à dépolluer et B le réactif présent en phase gazeuse [182 – Les techniqes de l’ingénieur – Absorption en traitement d’air – g1750] :

A + βB ⎯ P ⎯→
na nb Vα = k * C A * C B
na nb Vβ = β * k * C A * C B

Avec : V la vitesse de la réaction en L.mol-1.s-1 CA et CB les concentrations en composés A et B (mol.l-1) na et nb les ordres partiels des composés A et B k la constante de vitesse de la réaction, son unité dépend de la valeur de na et nb. Si na=nb=1 alors k est exprimé en L.s.mol-1. C’est l’étape la plus lente, entre la diffusion et la réaction, qui va définir les paramètres de la colonne. En général, les profils de concentrations ne sont pas linéaires. Le calcul du nombre de Hatta permet de définir le régime de la réaction. Nous considérerons que na=nb=1 :

Ha =

k * C BL * D AL kL

Avec : CBL la concentration de B dans la solution liquide (mol/l) DAL le coefficient de diffusion de A en phase liquide (m²/s) Nombre de Hatta Ha < 0,3 0,3 < Ha < 3 Ha > 3 Caractéristiques du régime La réaction est très lente et n’a lieu que dans la phase liquide (profil de concentration linéaire) La réaction est assez rapide, elle a lieu dans la phase liquide et dans le film de transfert. La réaction est rapide et le composé a réagi exclusivement dans le film liquide, il faut favoriser une surface d’échange importante pour améliorer l’épuration. La réaction est considérée comme instantanée

Ha >> 3

Tableau 97 : Régime de fonctionnement du procédé humide en fonction du nombre de hatta

Etude RECORD n° 08-0227/1A

208

4.2.3. VITESSE ET DEBIT
Une des données dimensionnant les colonnes est la vitesse d’écoulement en phase gazeuse. En effet, celle-ci est en général comprise entre 0,7 et 2 m/s [182], afin que le temps de séjour dans le laveur soit suffisamment grand pour assurer un bon contact avec le liquide. Cette donnée est en général associée au rapport des débits de fumées à traiter (G – en m³) et du débit de liquide de lavage (L – en litre). En général,

L = 12~15 L/m³ [184]. G

Le débit de gaz à traiter permet alors de déterminer le débit de liquide à faire circuler dans la colonne. La surface de celle-ci peut être déterminée à partir du débit à traiter et de la vitesse d’écoulement gazeuse définie :

Débit de fumées (m³/s) = Surface déchange (m²) Vitesse découlement en phase gazeuse (m/s)
La hauteur de la colonne est déterminée par le temps de contact nécessaire entre le gaz et le solide pour atteindre le taux d’épuration désiré, en considérant la vitesse d’écoulement en phase gazeuse. Dans le cas d’une absorption physique, le temps de contact est déterminé à partir du flux de polluant transféré d’une phase à l’autre par unité de temps. Celui-ci est déterminé de la manière suivante :

F = K G * (CG − C L )
1 1 He = + K G kG K L
Avec : F kG kL HE CG CL flux transféré par surface d’échange (kmol/m²/s) coefficient de transfert en phase gazeuse (~10-2 m/s) coefficient de transfert en phase liquide (~10-4 m/s) constante d’Henry adimensionnelle du composé dans l’eau concentration du polluant dans la phase gazeuse concentration du polluant dans la phase liquide

Le flux transféré, combiné à la quantité de polluants à éliminer et à la surface d’échange permet d’estimer la hauteur de colonne. En effet, la concentration de polluant dans la phase gazeuse et dans la phase liquide varie en fonction de la localisation dans la colonne, un calcul complexe est nécessaire. Dans le cas d’une absorption par réaction chimique, la détermination du temps de contact est plus complexe. En effet, il faut ajouter au temps de transfert les paramètres liés à la vitesse et au taux de réaction de neutralisation des polluants dans la phase liquide. La détermination se fait, en général, à l’aide d’abaques. Ce type d’installation peut atteindre une hauteur de 30 mètres pour un diamètre de 13m [184].

Etude RECORD n° 08-0227/1A

209

4.3. CONFIGURATIONS POSSIBLES
En fonction de la nature et de la quantité des polluants à traiter, les laveurs peuvent prendre plusieurs configurations différentes.

4.3.1. LAVAGE A UN ETAGE
Dans une section de lavage à un étage, la captation s'effectue en premier lieu sur le HCl qui présente une solubilité supérieure à celle du SO2. Les laveurs à un étage sont donc essentiellement utilisés pour capter le HCl lorsque la réglementation n'exige pas une captation élevée du SO2.

4.3.1.1.

REACTIF

Le choix du réactif dépend de la nature des polluants à capter. Pour capter le HCl, une solution d'eau s'avère très efficace, l'utilisation d'un réactif basique permet en général d'améliorer la captation. Pour pouvoir capter le SO2 en plus du HCl, il faut utiliser un réactif basique. La chaux est parfois utilisée mais présente des risques de colmatage de la colonne liés à une faible solubilité. Dans les cas de traitement à la chaux, la colonne ne compte pas de garnissage : la liqueur est pulvérisée à haute pression en fines gouttelettes à différentes hauteurs dans le laveur. En revanche, l’utilisation d’un réactif basique comme la chaux permets de proteger des phénomènes d’attaque au fluor des buses de pulvérisation. L'utilisation d'une base forte telle que la soude améliore la captation de SO2 qui reste néanmoins limitée dans un laveur à un étage.

4.3.1.2.

FONCTIONNEMENT

La solution de lavage est envoyée dans le laveur et recyclée en permanence. Le réactif est ajouté dans le système de circulation de liquide de manière à maintenir la valeur de pH requise. Afin d'éviter une surconcentration du liquide de lavage due au processus d'absorption et de neutralisation qui a lieu dans le laveur, une partie du liquide du système de recirculation est extraite en continu (soutirage).

Etude RECORD n° 08-0227/1A

210

vers cheminée

Réactif

H 2O

Soutirage

Figure 56 : Principe de fonctionnement d’un laveur à un étage

4.3.1.3.

PERFORMANCES

Le lavage à un étage permet une captation relativement bonne du HCl, du HF et des métaux lourds alors que le SO2 est moins bien capté. Les valeurs d'émissions sont généralement inférieures à celles de la réglementation du 20 septembre 2002 relative à l'incinération de déchets ménagers.

4.3.2. LAVAGE A DEUX ETAGES
Pour une captation plus poussée du HCl, mais surtout du SO2 relativement peu capté dans un laveur à un étage, les constructeurs proposent un laveur à deux étages qui ont chacun une fonction bien précise : Etage 1 (dit “acide”) : captation du HCl et des métaux lourds;

Etage 2 (dit “basique”) : captation du SO2 et complément de captation du HCl. Les deux étages d'absorption peuvent avoir lieu dans deux colonnes différentes placées en série ou certains constructeurs proposent une seule colonne avec deux étages superposés et distincts afin d'obtenir des installations plus compactes avec cependant une perte de charges plus importante. Les fumées à traiter sont d'abord refroidies dans le quench, puis elles passent successivement dans l'étage acide et dans l'étage basique. La solution de lavage de chacun des étages est remise en circulation de façon indépendante. Un plateau récupérateur situé entre les deux étages permet d'éviter le transfert de la solution de l'étage supérieur vers l'étage inférieur.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

211

Figure 57 : Principe de fonctionnement d’une colonne de lavage à deux étages avec quench

4.3.2.1.

ETAGE “ACIDE”

Solution de lavage : eau. Cet étage est appelé “acide” du fait du pH acide de la solution. La solution est injectée dans le laveur en partie haute de l'étage acide et rencontre les gaz ascendants à contre-courant. Lors du refroidissement par contact avec l'eau se produit l'absorption des polluants tels que HCl et HF de même que certains métaux lourds, avec un abaissement de la valeur du pH du liquide de lavage. Le HCl et le HF sont solubilisés dans l'eau selon les réactions :

HCl + H 2 O ⎯ Cl - + H 3 O − ⎯→ HF + H 2 O ⎯ F - + H 3 O − ⎯→
Le pH acide de la solution de lavage permet également de solubiliser les métaux lourds. (typiquement ph = 0~1) [7] La solution récupérée en pied de colonne est recyclée en permanence et s'acidifie. Afin d'éviter une surconcentration du liquide de lavage due au processus d'absorption, une partie du liquide est extraite en continu par la boucle acide (soutirage) et est envoyée vers le traitement des eaux.

4.3.2.2.

ETAGE “BASIQUE”

Cet étage est appelé “basique” du fait du pH basique voire neutre de la solution. Cette captation complémentaire du HCl et HF résiduels se produit dans cette seconde zone de lavage contenant de la soude.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

212

3.⎯ Na 2SO 4 + 2H 2 O ⎯→ 4 Les réactions avec le HF et le HCl avec la soude donnent des sels solubles NaCl et NaF : HCl + NaOH ⎯ ⎯→ NaCl + H 2 O HF + NaOH ⎯ NaF + H 2 O ⎯→ SO 2 + 2 NaOH ⎯ ⎯→ Na2SO 3 + H 2 O Afin d'éviter une surconcentration du liquide de lavage. Polluant Concentration Concentrati Arrêté du en entrée on en sortie 20/09/2002 (mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3) 1 500 10 300 5 000 40 12 0. Les fumées ascendantes issues de l'étage acide entrent dans l'étage basique et rencontrent à contre courant la solution à base de soude. 4.5). La soude est ajoutée dans la boucle de circulation du liquide en aval des pompes ou dans le réservoir de neutralisation.2. une partie du liquide est extraite en continu de la boucle basique et est envoyée vers le traitement des eaux. La quantité de NaOH nécessaire à la neutralisation est liée au pH de la solution qui doit être neutre ou légèrement basique (idéalement de 7 à 8.3.Le réactif utilisé par les constructeurs est exclusivement de la soude qui présente une capacité de neutralisation élevée du SO2. PERFORMANCES DU LAVAGE HUMIDE A DEUX ETAGES Les performances d'un procédé par voie humide muni d'un électrofiltre et d'une section de lavage à deux étages (acide et basique) sont conformes à l'arrêté du 20 septembre 2002.1 .5 < 10 <5 <1 <1 10 1 50 10 HCl HF SO2 Poussières Métaux lourds particulaires As + Ni Etude RECORD n° 08-0227/1A 213 .+ 2 H + + SO 2. Le tableau ci dessous récapitule les valeurs d'émissions attendues en sortie d'une installation type équipant une unité d'incinération de déchets ménagers (données constructeurs) [7].1 – 0. puis de neutralisation sont : SO 2 + H 2 O ⎯ H + + HSO 3 ⎯→ HSO 3 + 1 O 2 ⎯ H + + SO 2⎯→ 4 2 2Na + + 2 OH . La purge peut également être envoyée vers le laveur acide.1 < 0. Les réactions d'absorption en SO2 dans la solution. ainsi qu'une bonne solubilité dans l'eau. La solution de lavage est récupérée en bas de l'étage basique et recyclée en continu.

1 – 10 <1 < 50 Moyenne annuelle (mg/Nm³) 0. De telles valeurs d'émissions en métaux lourds nécessitent l'utilisation de techniques complémentaires de traitement avec injection de réactif absorbant (type charbon actif. …) qui font l'objet d'un autre chapitre. Les Meilleures techniques disponibles [7] annoncent les niveaux de concentration suivants en sortie : Moyenne sur ½ heure (mg/Nm³) HCl HF SO2 0.2 < 5 .Hg + Cd Cd et composés + thallium et composés Mercure et composés Total des autres métaux lourds 0. F-.05 0.1 -1 < 0.50 Tableau 99 : Niveaux de concentrations en sortie de traitement humide annoncés par les MTD 4. Pour un procédé humide à deux étages qui permet une captation poussée du HCl et HF ainsi que du SO2.5 < 0.1 – 0. et les métaux lourds. les effluents produits sont constitués par les soutirages effectués sur chacune des boucles (acide et basique) de la section de lavage.05 . Les liqueurs de purges (effluents de lavage) sont transférées dans une fosse et soumises à un traitement avant rejet dans le milieu naturel. Les arrêtés du 20 septembre 2002 imposent les niveaux de rejets suivants (exprimés en concentration massique pour des échantillons non filtrés): Paramètre Total des solides en suspension Carbone organique total (COT) Demande chimique en oxygène (DCO) Valeur limite de rejet 30 mg/l 40 m/l 125 mg/l Etude RECORD n° 08-0227/1A 214 . puis réaction avec la soude selon les réactions présentées précédemment. On obtient ainsi : -une liqueur acide issue de l'étage acide à l'eau qui contient en solution les ions Cl-. coke de lignite. DEVENIR DES EFFLUENTS LIQUIDES ISSUS DU LAVAGE [7] Les eaux usées produites au niveau des différents étages doivent être traitées avant d’être rejetées dans le milieu naturel.05 0.4.5 < 10 Emission en g/t de déchets en entrée 1 – 10 < 0.1 0.5 Tableau 98 : Performance de lavage humide à deux étages Le niveau de captation des métaux lourds est insuffisant vis à vis de l’arrêté du 20/09/02. -une liqueur neutre ou légèrement basique qui contient le Na2SO4 obtenu par dissolution du SO2 dans l'eau.

05 mg/l 0. exprimés en mercure (Hg) Cadmium et ses composés. exprimés en zinc (Zn) Fluorures CN libres Hydrocarbures totaux AOX(*) Dioxines et furanes 0.5 mg/l 15 mg/l 0. exprimés en arsenic (As) Plomb et ses composés. exprimés en nickel (Ni) Zinc et ses composés.5 mg/l (dont Cr6+ : 0. il est nécessaire de neutraliser les eaux de rejet.1 mg/l 5 mg/l 5 mg/l 0. Il existe principalement 2 méthodes de traitement des eaux usées : le traitement physico-chimique et le traitement biologique. exprimés en chrome (Cr) Cuivre et ses composés. exprimés en thallium (TI) Arsenic et ses composés.2 mg/l 0. exprimés en cuivre (Cu) Nickel et ses composés.03 mg/l 0. exprimés en Cadmium (Cd) Thallium et ses composés.5 mg/l 1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 215 .3 ng/l *Composés organohalogénés absorbables sur charbon actif Tableau 100 : Valeurs limites de rejets dans le milieu naturel Afin de répondre à ces exigences.5 mg/l 0.05 mg/l 0. de transformer les métaux lourds et autres impuretés solubles qu'elles contiennent sous une forme qui puisse être captée et de séparer les matières solides.1 mg/l 0.Mercure et ses composés.1 mg/l) 0. exprimés en plomb (Pb) Chrome et ses composés.

La concentration en fluorures devant être réduite. d'ajouter des chlorures de calcium pour la précipitation des fluorures. Etude RECORD n° 08-0227/1A 216 . -seconde neutralisation au lait de chaux (pH 9 à 10) favorable à la précipitation des métaux lourds. La soude. En revanche.1. Figure 58 : Principe de fonctionnement du traitement physico chimique du liquide de lavage La neutralisation est réalisée soit en ajoutant du lait de chaux. est également plus chère que le lait de chaux mais produit moins de boues. plus réactive que la chaux. Le retrait supplémentaire du mercure et autres métaux lourds peut être réalisé si des adjuvants complexes sont ajoutés.La floculation des hydroxydes de métaux lourds se produit sous l’influence des agents de floculation. Un agent complexant (type TMT 15) est ajouté afin de permettre une réduction de la concentration des métaux lourds existants sous forme soluble. soit de la soude. lorsque l'on utilise de la soude comme agent de neutralisation. il est nécessaire. TRAITEMENT PHYSICO-CHIMIQUE Ce type de traitement est constitué de plusieurs étapes.4. Les étapes d'un traitement typique à la chaux sont : -pré-neutralisation au lait de chaux (pH 8 à 9) qui permet la précipitation des sels sous forme de gypse (CaSO4). car il n'y a pas formation de gypse.4. un flux d’eau usée traité contenant des sels dissous est produit. Il permet de rétablir un pH neutre et d’éliminer les particules et les métaux lourds contenus dans les effluents. . Elle permet de neutraliser les ions chlorure et fluorure. (polyélectroytes) et FeCl3. Du chlorure ferrique est ajouté afin de coaguler les matières boueuses finement dispersées (coagulation).

8 ± 1.6 ± 0.7 285 ± 18 5.5 ± 2.4 36 ± 4 5.2 ± 0.8 ± 0.9 ± 1.5 40 ± 4 53 ± 7 2.3 3±3 5.8 259 ± 20 3.1 ± 0.6 ± 0.6 17. celui-ci peut être traité par un système de filtres à sable et/ou filtres à charbon activé.11 14.9 ± 1 22 ± 3 6. permettant de réduire les solides en suspension.g/kg) 11.6 ± 0. Le chabon actif doit être remplacé régulièrement.8 29 ± 3 7.3 ± 1 48 ±6 184 ± 19 7.1 18.9 Carbone total Azote Phosphore Soufre Brome Chlore Fluor Aluminium Calcium Fer Potassium Magnésium Sodium Silicium Sb + As + Cr + Co + Cu + Mn + Ni Plomb Zinc Thallium Tableau 101 : Composition type d’un gâteau de filtration Etude RECORD n° 08-0227/1A 217 .4 38 ± 4 40 ± 6 4. la composition moyenne type d’un gâteau de filtration (en g/kg de matière sèches) [185] : Eléments du gâteau Déchets ménagers (g/kg) Déchets mixtes (ménagers et commerciaux . Les boues résultantes sont normalement asséchées dans des filtres presses.6 ± 1. en général. Des teneurs en solides secs de 40 – 60% peuvent être réalisées selon les produits chimiques utilisés et d'autres conditions. -Un traitement complémentaire sur charbon actif peut être réalisé (captation du COT et des AOX).5 2. recyclé dans le système de traitement.-séparation des boues par décantation.6 ± 0.4 30 ± 3 3. Le filtrat obtenu est.1 ± 1.6 ± 1. etc.6 16.6 29 ± 3 8. les HAP.4 ± 0. les PCCD/F.5 33 ±4 175 ± 18 9. -filtration des boues et récupération du gâteau.4 ± 1.85 6. Ci-dessous. Si nécessaire.2 ± 1.4 3.

3. En effet. En effet. chauffé à partir de la chaleur générée par la combustion. Le résidu comprend un mélange de cendres volantes. 4.3. 4.4. Ceux-ci peuvent affecter les systèmes d’assainissement en béton. la concentration en sel augmente. les exploitants ont recourt à des systèmes d’évaporation. Au fur et à mesure de l’évaporation.4.5 et 8. Les sulfures formés sont ensuite oxydés biologiquement en soufre en présence d’oxygène. Dans le cas ou ce rejet est interdit par la réglementation. Le gâteau est admis en installation de stockage des déchets dangereux après stabilisation.4. ÉVAPORATION SEPAREE Pour ce système de traitement.5 dans les eaux avant rejet. l’eau usée est transférée dans un système d’évaporation.Le traitement des gaz produit par la combustion d’une tonne de déchets ménagers produit de 2 à 6 kg de résidus à 40-45% d’humidité. on examine les demandes au cas par cas car le contexte réglementaire ne permet pas une valorisation banalisée en masse.4. L’eau s’évapore et les sels restants et autres polluants solides sont retirés lors d'une étape de retrait de la poussière. Il impose un pH compris entre 5. Les eaux usées issues de l’épurateur sont utilisées pour l’injection de chaux après l’étape de neutralisation. La consommation de réactif et la production de résidu est plus faible que dans des systèmes semi secs. Cette configuration fait l'objet du chapitre “procédé combiné”. 4.3. afin de récupérer le NaCl dissous. en France. par l’activité de bactéries anaérobies.1. à l'heure actuelle.2. Il peut fixer des valeurs limites de rejet pour les chlorures et les sulfates.2. permettant la cristallisation des sels. Etude RECORD n° 08-0227/1A 218 . EVAPORATION 4. Les eaux usées sont recyclées dans le processus. EVAPORATION EN LIGNE Ce type de traitement convient aux installations utilisant des systèmes de traitement semi-humide des polluants. TRAITEMENT BIOLOGIQUE La teneur en sulfate des effluents traités peut poser problème. Les boues formées peuvent ensuite être collectées (gâteau de soufre) [7]. Le rejet liquide (eau salée) est ajusté à pH neutre puis rejeté dans le réseau ou dans le milieu naturel. Les sulfates dans les eaux usées peuvent être réduits en sulfures dans un réacteur. Ceux-ci sont récupérés dans un décanteur. Un traitement biologique aérobie (en présence d’oxygène) permet de résoudre ce problème. c’est l’arrêté préfectoral d'autorisation qui précise les flux limites de rejet pour les chlorures et les sulfates. ce qui nécessite généralement une autorisation spécifique très contraignante. en fonction des objectifs de qualité des eaux de surface du milieu récepteur. La mise en place de cette solution nécessite une dérogation ministérielle particulière pour la valorisation des sels. Le condensat issu de l’évaporation peut être rejeté ou réutilisé dans le procédé de traitement. de sels et de métaux lourds.

5.1. qui est lui-même alimenté par une solution contenant 4 à 8% de NaOH préparée à partir de soude à 50%. le pH de la solution à traiter est acide.5. Pour des déchets ménagers. HF et SO2 à neutraliser.5.2. Les purges acides et basiques sont traitées simultanément. les fumées sont refroidies à environ 150°C à l'entrée du quench ce qui permet de ramener l'eau évaporée dans le quench à environ 0.5 m3/t. Au total. et compenser les purges (soutirage). 4. CONSOMMATION DE CHAUX La quantité de chaux utilisée pour préparer le lait de chaux nécessaire au traitement des eaux dépend de la quantité de HCl. Ils correspondent à un cas d'incinération de déchets ménagers et sont donnés par tonne d'ordures ménagères traitée. La consommation des réactifs et les quantités de produits obtenues sont récapitulées dans le tableau ci dessous. CONSOMMATION D'EAU ET DE SOUDE L'eau est essentiellement utilisée pour le refroidissement de gaz à l'entrée du laveur (quench). l'eau est ajoutée dans le réservoir de neutralisation. Afin de limiter la consommation. En pratique. CONSOMMATION DE REACTIFS ET QUANTITE DE PRODUITS OBTENUS 4. la consommation d'eau est comprise entre 0.6 et 1 m3 par tonne d'ordures ménagères. L'eau est également utilisée pour réaliser le lait de chaux nécessaire au traitement des eaux ainsi que pour faire l'appoint des boucles acide et basique. Nature Soude Réactif (consommation) Chaux/calcaire chaux Eau (appoint purge + préparation réactifs) Ratio stoechiométrique molaire Résidus (production) Poussières Résidu solide humides (gâteau) Eau de rejet (eau salée) Quantité 2-3 kg/t 5-10 kg/t 10 kg/t 100-500 m3/t 1 -1.2 16 kg/t 10 à 22 kg/t 250 à 500 l/t Tableau 102 : Consommations de réactifs et productions de résidus du procédé humide [7] [185] Etude RECORD n° 08-0227/1A 219 .4. elle atteint environ 10 kg par tonne. pour la boucle basique.

gâteau sec) par rapport aux autres procédés de neutralisation . 4. Les solutions mises en œuvre sont décrites ci-après. 4. permettant d’obtenir un gâteau de soufre.7.1. -le rejet d'effluent salin en milieu naturel ou dans le réseau . -une consommation d'eau importante. Les constructeurs proposent donc des évolutions du procédé humide qui permettent d'éliminer ces inconvénients. EVOLUTIONS DU PROCEDE HUMIDE Comme nous l'avons vu dans le paragraphe précédent.6. TRAITEMENT BIOLOGIQUE ANAEROBIE (CONVERSION DES SULFATES) [7] Les sulfates dans les eaux usées sont réduits en sulfures dans un réacteur. Grande souplesse de fonctionnement. 4. neutralisation Consommation d'eau et d'électricité importante. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Inconvénients Performances élevées supérieures à celles Nécessité d'un traitement des eaux (transfert de pollution). L'eau obtenue par condensation des fumées sert à alimenter les laveurs et rend la consommation d'eau quasiment nulle. pompes. Les sulfures peuvent ensuite être oxydés biologiquement en présence d’oxygène. …). Etude RECORD n° 08-0227/1A 220 . Cette diminution de la consommation d'eau se fait au détriment du coût d'investissement qui est augmenté par la mise en œuvre d'équipements supplémentaires (condenseur. Les boues collectées sont asséchées dans un décanteur.4.7. Forte production d'effluent liquide contenant des sels. des procédés secs et semi-humides.7. elle-même refroidie par un aéro-condenseur. par l’activité de bactéries anaérobies (bactéries qui se développent en absence d’oxygène).2. de lavage Possibilité d'évolution facile par ajout d'un second laveur. Tableau 103 : Avantages et inconvénients du traitement humide Faible production de résidus solides et résidus séparés (cendres volantes . aérocondenseur. REDUCTION DE LA CONSOMMATION D'EAU Après passage dans les laveurs acide et basique. Main d'œuvre supplémentaire par rapport aux procédés sec et semi-humide (maintenance et surveillance de la chaîne de conditionnement des effluents) Température de sortie basse (~65°C) Lixiviation minimisée des métaux lourds Les polluants traités doivent être solubles dans la solution contenus dans le gâteau. les fumées sont condensées dans un échangeur alimenté en eau. produisant le soufre élémentaire. Faible consommation de réactif (soude) par rapport aux autres procédés de Coût d'investissement élevé (lié au traitement des eaux de lavage). pouvant être réutilisé. les principaux inconvénients du procédé humide classique sont : -la mise en place d'une installation de traitement des eaux à coût d'investissement élevé.

5 à 98.4. pour une solution à 10% massique de CaCO3 (carbonate de calcium) en fonction de la concentration en oxydant en millimol l’efficacité sur les différents polluants : Oxydant Concentration (mmol) 10 10 10 2.4.5. La concentration en sel dans les eaux usées de ce type de traitement entraine des coûts de fonctionnement élevé.5 Efficacité sur le SO2 100% 99% 100% 100% Efficacité sur le NOx 7% 3% 5% 62% Efficacité sur le NO 4% 2% 2% 36% Efficacité mercure 3% 56% 0% 95% sur le NaClO3 Ca(OCl)2 H2O2 NaClO2 Tableau 104 : Optimisation de la solution de lavage Etude RECORD n° 08-0227/1A 221 . DEVELOPPEMENT DE NOUVELLES TOURS D’ATOMISATION [186] De nouveaux systèmes d’atomisation sont en cours de développement. l’eau restante contenant une forte concentration de sel nécessite un traitement. Figure 59 : Schéma d’une tour d’atomisation Sur le type de laveur ci contre. Voici.98% pour des concentrations en SO2 en entrée variant entre 400 et 1200 ppm.7. 4. OPTIMISATION DE LA SOLUTION DE LAVAGE [187] Des études ont été menées sur l’ajout d’oxydant dans la solution de lavage.3.7. 4. De plus.7. APPLICATION DE LA TECHNOLOGIE MEMBRANAIRE [7] La technologie membranaire peut être utilisée pour épurer les eaux usées. le rendement d’épuration varie de 62.

REFERENCES DE CONTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. Greenpro (Green’Air) CNIM – (LAB S. Selon les auteurs de la publication [187]. phosphorique ou solvants organiques type tétradécane) permettent de capter les siloxanes sous certaines conditions. La purge du laveur est oxydée à l’air afin de convertir le SO2 en sulfates et le pH est ajusté afin de garantir le respect de la réglementation appliquée à ce secteur. La présence de carbonate et de bicarbonates dans l’eau de mer permet de neutraliser le SO2. Dans le cas des centrales thermiques. les ions ClO2 entraineraient les réactions suivantes : − 2 SO2 + ClO2 + 2 H 2O ⎯ H 2 SO4 + Cl − ⎯→ − 2CaSO3 + ClO2 ⎯ 2CaSO4 + Cl − ⎯→ − − 4 NO + ClO2 + 4OH − ⎯ 4 NO2 + Cl − + 2 H 2 O ⎯→ − − 2 NO + ClO2 + 2OH − ⎯ 2 NO2 + H 2 O + ClO − ⎯→ − − 2 NO2 + ClO2 ⎯ 2 NO3− + Cl − ⎯→ − 2 Hg 0 + ClO2 + 2 H 2 O ⎯ 2 Hg 2+ + 4OH − + Cl − ⎯→ Certaines grandes installations de combustion [188] (centrales électriques notamment) situées en bord de mer utilisent l’eau salée comme liquide de lavage.A. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT Les techniques de traitement humide sont de moins en moins utilisées en France du fait de plusieurs raisons : -investissement très élevé. sulfurique. Ce type de traitement n’est pas encore transposé à l’échelle industrielle [126]. semi-secs et semi-humides. 2 SO2 + 2 HCO3− + 1 O2 → SO4 − + 2CO2 + H 2O 2 L’utilisation de solutions de lavage particulières (acides nitrique. 4. -rejets liquides étant une contrainte technique et réglementaire. 4.8.9. Europe environnement Etude RECORD n° 08-0227/1A 222 .Le Chlorate de sodium (NaClO2) semble être le plus efficace. -performances similaires aux procédés secs.) VON ROLL INOVA Waterleau France (Socrematic) SULZER chemtech FLSmidth Airtech SERVITHEN. l’eau de mer est utilisée est prélevée en sortie du condenseur utilisé pour refroidir la vapeur ayant servie à produire l’électricité.

3*14.(2001) .4t/h – 2001-LAB UIOM d’Halluin (ANTARES) .humide à condensation (SPEIC) renforcé par un laveur basique et un filtre à manches en 2004 (Hamon) UIOM d’Argenteuil – 2*7.Voie humide sans rejet liquide Alstom – 2000 UIOM de Nantes – 2*7t/h . .Procédé humide (1 pour 2 lignes) . - UIOM de OUARVILLE – 2*8t/h – combiné semi humide + humide sans rejet – alstom NPI UIOM de Rambervilliers – 2*3t/h + 1*6t/h –humide 3 étages (1 pour 2) INOR 1993 + 1 humide CT ENVIRONNEMENT 2002 UIOM de Toulouse – 3*10 + 14 t/h .10.5t/h .5+9t/h – SPEIC – humide à condensation – 1998/2005 UIOM de Blois – 2*5. Etude RECORD n° 08-0227/1A 223 .5t/h – laveur à double étage (acide/basique) – Von Roll 2001 Il existe assez peu de réalisations récentes dans ce secteur.semi sec + humide 2 étages .UIOM de Nuremberg – 3*10.Procédé humide 2 étages sans rejet – Alstom – 2000 UIOM de Créteil – 2*15+2t/h .Sulzer/LAB années 1994/2006 UIOM de Bayet – 2*5t/h .5 t/h .4.CT Envt. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.Procédé humide sans rejet .Traitement sec + humide LAB (1998/2006) UIOM de Fort de France – 2*7t/h .CT Environnement – 2002 UIOM de Bessieres – 2*11.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 224 . les constructeurs ont développé de nouveaux ensembles de traitement. Le gâteau solide récupéré sur le filtre est recyclé via un humidificateur. Une partie du gâteau n’est pas recyclée.1.1. permet d’éliminer les polluants acides : SO2 + Ca (OH )2 → CaSO3 + H 2 O 2 HCl + Ca (OH )2 → CaCl 2 + 2 H 2 O Figure 60 : Procédé CNIM . HF. et des réactifs frais (chaux. la technologie employée peut varier. HBr) et les dioxines/furanes. un mélange chaux. La température des gaz est en général portée à 160°C. DESCRIPTION DU PROCEDE [189] [190] Face au durcissement de la réglementation. ainsi que les métaux lourds et les particules.ALSTOM NID Figure 61 : Procédé Turbosorp Von Roll Inova Selon les constructeurs. afin de garantir une efficacité optimale du procédé.1. Ce procédé. Les polluants sont ensuite récupérés sur un filtre à manche. eau et adsorbant (en général du charbon actif) est réalisé et pulvérisé en amont d’un filtre à manches. EPURATION COMBINEE SEMI-HUMIDE / CHARBON ACTIF [191] 5. comme tout procédé semi-humide. HCl.5. Le mélange est évaporé dans le flux de gaz à traiter rendant possible la capture des substances acides (SO2. mettant en œuvre un mélange chaux-charbon actif. EPURATION PAR VOIE COMBINEE Il existe différents types de traitement par voie combinée . Dans le cas du procédé proposé par CNIM. -l’épuration combinée semi-humide / charbon actif -l’épuration combinée humide / semi-humide 5. charbon actifs).

015 0.2002) Capacité Débits à traiter Concentration en poussières en sortie (mg/Nm³) HCl (mg/Nm³) SO2 (mg/Nm³) HF (mg/Nm³) Hg (mg/Nm³) Cd+Ti (mg/Nm³) Autres métaux lourds (mg/Nm³) Dioxines/furanes Nm³) (ng ITEQ / 7t/h 40 000 Nm³/h 10 Incinérateur de Händelöverket 2001 23. Les forts taux de recirculation autorisés par le recyclage humide permettent de limiter l’apport en matériaux frais.05 0.03 10 50 4 0.9 ± 1. 5.5 0. la conception compacte du système permet une implantation plus facile. EFFICACITE Voici les concentrations garanties par le constructeur sur deux unités [189]: Incinérateur de Ljungby (Suède . De plus.5 0. les résidus sont envoyés dans une installation de stockage des déchets dangereux.8 ± 1.05 0.7 ± 0.6 Arrêtés du 20 septembre 2002 SO SO 10 10 50 1 0.1 9 40 0.09 7.2.2 ± 0.5 0.05 0.5 t/h 182 000 Nm³/h 9 Mesures en ligne 23.Le procédé « Turbosorp » proposé par Von Roll Inova présente une spécificité : le mélange charbon actif-chaux n’entre en contact avec l’eau qu’à l’entrée du réacteur.1 Tableau 105 : Concentrations garanties par les constructeurs Etude RECORD n° 08-0227/1A 225 . Comme pour les traitements semi-humides.3 0. la quantité de réactif n’ayant pas réagi est limitée au minimum.1.5 0. limitant d’autant la production de résidus.5 0.5 t/h 182 000 Nm³/h 2.05 0.015 0. Ainsi.

celles-ci peuvent être traitées par les filtres céramiques. La société MAGUIN propose notamment ce type d’installation : Figure 62 : Principe du traitement combiné SO2/NOx sur filtre céramique En sortie de chaudière à haute température. du fait de la concentration plus faible en poussière (érosion moins importante). le réactif de réduction (urée ou ammoniaque) et le réactif de neutralisation (chaux à grande surface spécifique ou bicarbonate) sont injectés. Le réactif de neutralisation et les polluants particulaires sont stoppés par les céramiques. (Se référer à la partie « SCR »). Pour un traitement plus poussé. un réacteur à lit fixe de charbon actif peut être placé en aval de l’échangeur thermique.2. et en particulier des systèmes céramiques intégrant des catalyseurs (se référer aux parties filtration et traitement des NOx) rend possible le traitement combiné du NOx et du SO2 par injection de produit sec (chaux à grande surface spécifique ou bicarbonate – se référer à la partie concernée). notamment avec la chaux à grande surface spécifique (se référer à la partie traitement sec).2. et la concentration des dioxines et furannes présentes en entrée. Etude RECORD n° 08-0227/1A 226 . L’urée (ou l’ammoniac). traite les NOx présents dans les fumées. Les substances acides sont alors neutralisées par le réactif (effet gâteau). La température plus élevée permet une meilleure efficacité de captation. PRINCIPE Le développement des systèmes de filtration par céramiques. L’échangeur thermique placé en aval du système CERCAT (commercialisé par MAGUIN) permet une récupération supplémentaire de l’énergie. grâce aux catalyseurs présent dans les filtres céramiques.1. EPURATION COMBINEE SEC / SCR 5. Selon le type de catalyseur mis en œuvre et sa composition.5. L’entretien de celui-ci est moins important que s’il était placé en amont d’un filtre à manche.

Celles-ci peuvent alors être endommagées si un décolmatage est réalisé sans avoir préalablement séché le filtre.3. -Sensible aux chocs thermiques Tableau 108 : Avantages et inconvénients du procédé combiné SO2/NOx Etude RECORD n° 08-0227/1A 227 .2. la consommation de bicarbonate est équivalente à celle d’un traitement sodique classique.1* Tableau 106 : Efficacité observée sur une unité de traitement thermique Voici. PERFORMANCES Ce type de traitement a été installé sur une unité traitant thermiquement des déchets alimentaires.gaz sec 11% d’O2) HCl (mg/Nm³ . les consommations de réactif observés : Consommations horaires Consommation de bicarbonate Consommation d’urée Consommation électrique Production de résidus de filtration 150 kg/h 35 kg/h 280 kW 150 kg/h Tableau 107 : consommation d’un procédé combiné SO2/NOx Selon le constructeur. Caractéristiques du gaz en sortie de chaudière Température Concentration en poussières (mg/Nm³) SO2 (mg/Nm³ .gaz sec 11% d’O2) Dioxines/furanes (ng ITEQ / Nm³ . pour cette unité. à 6% d’humidité).gaz sec 11% d’O2) 320°C <5000 800 400 <1000 2 *Valeur garantie Caractéristiques (moyennes) du gaz en sortie du CERCAT 280°C <0.2.5.1 <20 <5 42 0. SO2. la formation d’eau liquide peut colmater les céramiques. poussières en une seule étape (encombrement plus faible) -Très bonne efficacité de traitement -Conversion des anciennes installations possibles -Protection de l’économiseur Inconvénients -Coût plus élevé que les manches classiques et comparables à celui d’un ensemble filtre à manches + SCR -Il faut prendre des précautions lors du refroidissement. 5. AVANTAGES/INCONVENIENTS Avantages -Température plus importante protégeant le catalyseur de la formation de sulfate/bisulfate d’ammonium -Traitement des NOx. des DIB et des boues de STEP (débit à traiter : 50 000Nm³/h humide.gaz sec 11% d’O2) NOx (mg/Nm³ .2.

MODULE SEMI-HUMIDE La tour d'atomisation assure une pré-neutralisation au lait de chaux ainsi que l'évaporation des effluents du laveur. Généralement. et de recycler intégralement l'effluent du procédé humide dans la tour d'atomisation du semi-humide ce qui permet d'éviter tout rejet liquide dans le milieu naturel.3.3.3. le lavage s'effectue en deux boucles. 5. DESCRIPTION DU PROCEDE Le procédé combiné ou mixte. selon l'appellation des constructeurs. dans un laveur à deux étages : l'étage acide à l'eau permet de capter le HCl.4.3. les gaz sont amenés à saturation (aux environs de 60°C) dans un quench. l'étage basique (à la soude) permet de capter le SO2.5. consiste à associer les procédés semi-humide et humide afin de tirer avantage des performances de chacun. 5. EPURATION COMBINEE HUMIDE /SEMI-HUMIDE 5.3. les constructeurs préconisent l'utilisation d'un filtre à manches qui permet de récupérer les réactifs utilisés pour le traitement éventuel des dioxines/furanes (dans le cas de l’injection de charbon actif) et favorise leur captation sur la couche formée à la surface des manches filtrantes. au vu des performances recherchées.1. Le procédé est constitué de 4 modules principaux Figure 63 : Principe de fonctionnement du procédé combiné humide/semi-humide 5. le HF et les métaux lourds gazeux (Hg notamment). MODULE HUMIDE Avant lavage. DEPOUSSIERAGE Il permet de capter les poussières et les produits issus de la tour d'atomisation (réactif en excès et sels séchés). Compte tenu du niveau de performance recherché dans le procédé combiné et conformément à l'évolution de la réglementation. Etude RECORD n° 08-0227/1A 228 .2.3.

La purge s'effectue par contrôle du pH après neutralisation à la soude pour capter le SO2.3. ce qui permet de maintenir un pH basique dans la tour et le filtre à manches et qui limite les risques de corrosion liés à la présence combinée du HCl avec une humidité importante. Le rejet (eau salée) est : soit utilisé pour la préparation du lait de chaux injecté dans la tour d'atomisation du module semi-humide.5. • Réduction en HCl à l'entrée du laveur : Elle s'effectue grâce à la pré-neutralisation qui a lieu dans la tour d'atomisation par injection de lait de chaux. 5. une coagulation par ajout de chlorure ferrique.3. une filtration (filtre presse). Le traitement des eaux peu être limité à une remise à pH suivant les solutions mises en œuvres. la concentration en HCl à la purge de déconcentration du laveur (soutirage). La solution est recyclée et le débit de purge est limité par dilution grâce à la quantité d'eau du quench dont l'excès se retrouve dans le premier étage. une floculation. il est impératif d'utiliser deux étages de lavage. • Réduction de la concentration en HCl à la purge : L'efficacité d'absorption du HCl étant inversement proportionnelle à sa concentration dans la solution de lavage. Le rendement de captation du HCl est supérieur à 50%.6. Celui-ci est fonction de deux paramètres : la quantité de HCl à l'entrée du laveur. Deuxième étage : De par les hautes concentrations en HCl dans le premier étage. une décantation. Premier étage (étage acide) : La concentration en HCl est élevée (de l'ordre de 10%). soit directement évaporé dans la tour d'atomisation. Nota : le traitement des eaux peut être simplifié en supprimant les étapes de décantation et de filtration selon les constructeurs. elle est limitée grâce à la faible teneur en HCl du deuxième étage. SPECIFICITES DU PROCEDE COMBINE Le recyclage total des effluents liquides dans la tour d'atomisation exige un débit des effluents de lavage très largement inférieur au débit atomisé dans la tour. - Etude RECORD n° 08-0227/1A 229 . le deuxième étage n'a qu'un rôle de finalisation et la concentration en HCl y est inférieure à 1%. TRAITEMENT D'EAU Les effluents liquides du laveur subissent un traitement d'eau classique à la chaux avant d'être transférés vers la tour d'atomisation pour évaporation. Le traitement comprend : une neutralisation au lait de chaux (Ca(OH)2) qui permet la précipitation des sels et des métaux lourds.5.

métaux lourds humide gazeux (+ SO3. Ca(OH)2 + rejet liquide HCl. Les mécanismes de captation ont été développés dans les parties précédentes. …) Epuration HCl. CaSO4 et sels séchés NaCl.3. NATURE DES REACTIFS Ils sont identiques à ceux des procédés semi-humide et humide : généralement du lait de chaux (Ca(OH)2) pour la tour d'atomisation de la partie semihumide.…) Laveur Etage 1* Eau par voie Etage 2** * ** Eau + soude NaOH SO2 en complément de la tour d'atomisation pour le HCl et le HF en complément de la tour d'atomisation pour le SO2 Tableau 109 : Efficacité de chaque module sur les polluants Etude RECORD n° 08-0227/1A 230 . HF. Le tableau ci dessous récapitule l'efficacité de chaque module sur les polluants.5. le procédé combiné permet de capter la quasi-totalité des polluants dont les émissions sont réglementées. HBr HI. CaF2. produits de réaction CaCl2.7. Du charbon actif quand celui-ci est nécessaire 5. Na2SO4. HF. métaux Dépoussiérage lourds particulaires (+ excès de réactif.3. de l'eau pour la section de lavage acide (appoint pour compenser la purge). généralement de la soude pour la section de lavage basique. La colonne de droite renvoie aux paragraphes des fiches concernées. SO2 du laveur (purge) Aucun Dépoussiérage (filtre à manches) Poussières. NATURE DES POLLUANTS CAPTES . Module Tour d'atomisation Réactif Polluant capté § concerné Epuration par voie semihumide.MECANISMES De par sa conception modulaire couplant deux techniques d'épuration.8.

18 kg/t (récupérées au filtre à manches) 15 à 20 kg/t environ 40 kg/t (récupérés au filtre à manches) Etude RECORD n° 08-0227/1A 231 . soude). le réactif et les sels séchés (CaSO4. le procédé combiné utilise tous les réactifs déjà utilisés dans les procédés humides et semi-humides (eau.10. NaCl. sont les suivantes : réduction du volume d'effluent à traiter dans le traitement des eaux. Par rapport à un procédé humide. Le recyclage permet. Le résidu du filtre à manches regroupe les poussières. diminution de la surconcentration des boucles acide et basique. CONSOMMATION DE REACTIFS Les rejets liquides du laveur contiennent des sels solubilisés à base de sodium et de calcium (NaCl. Le gâteau récupéré après l'étape de filtration du traitement des eaux (pour certaines technologies) contient les sels (CaSO4.3. chaux. CaF2). Les conséquences de la faible purge au laveur qui caractérise le procédé combiné par rapport au procédé humide (due au fait qu'une pré-neutralisation a déjà été effectuée dans le module semihumide).3. Procédé Semi-humide Humide Combiné Eau (m3/t) 0. donc réduction des consommations d'eau d'appoint. Na2SO4.3. pour une siccité de 40% environ. …). le procédé combiné produit une moindre quantité de gâteau due aux faibles débits des purges acide et basique du laveur. En définitive. réduction de la quantité de chaux nécessaire au traitement des eaux. Leur recyclage dans la tour d'atomisation permet de limiter la quantité de réactif utilisée dans le module semi-humide par rapport à un procédé semi-humide seul. Le tableau ci dessous récapitule les consommations rapportées à 1 tonne de déchets ménagers.9.1. CaCl2. de diminuer la consommation d'eau à fournir dans la tour d'atomisation.5-2 Tableau 110 : Consommation approximative de réactifs rapportés à 1 tonne de déchets ménagers (données constructeurs) 5. PRODUITS ISSUS DU PROCEDE 5. …) qui proviennent de la tour d'atomisation et présentent une fraction soluble importante du fait des sels de sodium. NaSO4.5-2 ≈1. de plus.5.10.5 Chaux (kg/t) 16 9-10 11 à 14 Soude (à 50%) kg/t 1. CaF2. Les quantités approximatives de résidus produits pour un procédé combiné par tonne de déchets ménagers sont les suivantes : Gâteau de filtration : Poussières : Sels et excès de réactif : Total : 5 kg/t (base humide). La quantité de résidus est sensiblement identique à celle d'un procédé semi-humide.3 1 0. mais à des quantités inférieures ou égales à la somme des réactifs utilisés dans chacun des deux procédés. NATURE ET QUANTITE Il n'y a pas de rejet liquide vu que les purges du laveur sont recyclées dans la tour d'atomisation. CaCl2.

Novel Integrated Desulfurisation) : VON ROLL INOVA (procédé TURBOSORP) LURGI LENTJES (procédé Circoclean) Procédé combiné humide – semi-humide LURGI CNIM . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. dans l'esprit d'un procédé modulaire. Les rejets sont inférieurs aux arrêtés du 20 septembre 2002 concernant l'incinération des déchets ménagers ou industriels. l'implantation du traitement des eaux permet une souplesse de fonctionnement et notamment dans le cas d'un durcissement de la réglementation où une purge plus importante s'avérerait nécessaire et ne serait peut être pas compatible avec un recyclage total dans le module semi-humide.10.6. Les sels et les métaux lourds sont séchés et finissent dans le filtre à manches.LAB Etude RECORD n° 08-0227/1A 232 . Par dérogation préfectorale.5. Aujourd’hui. Procédé combiné semi-humide – charbon actif CNIM . Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009). REFERENCES DE CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.5.2. 5.ALSTOM (procédé NID . Néanmoins. Elle consiste à recycler la purge après ajout de complexant (pour réduction de la concentration des métaux lourds solubles) et éventuellement neutralisation de la soude. sans effectuer les étapes de décantation et de filtration du traitement des eaux. 5. PERFORMANCES DU PROCEDE COMBINE Elles sont particulièrement élevées compte tenu de la diversité des techniques de captation mises en œuvre. puis sont envoyés dans une installation de stockage des déchets dangereux. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. Cette solution est envisageable lorsque le module humide produit une purge faible. DEVENIR DES RESIDUS Les résidus subissent un traitement de stabilisation solidification. OBSERVATIONS Actuellement. 5. ce procédé est parfois considéré comme un système de traitement des eaux issues des purges des laveurs.3. la plupart des projets de procédé combiné visent à supprimer le gâteau issu du traitement des eaux.4.

Alstom NID – 2005 UIOM de Romonta (Allemagne) – 10t/h – 60 000Nm³/h. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.Alstom NID – 2005 UIOM de Strassfurt (Allemagne) – 118 000Nm³/h – Von Roll Inova Turbosorp – 2007 UIOM de Rennes – 2*5+8T/h – 2*40 400+61900 Nm³/h .7.25000Nm³/h .94600Nm³/h . UIOM VALORYELE OUARVILLE – 2*8t/h – traitement combiné ALSTOM NPI UIOM de Blois – 2*5.Alstom NID – 2005 UIOM de Hammel (Danemark) – 5t/h .Von Roll Inova Turbosorp – 2011 UIOM de Cleveland (Angleterre) – ligne 3.5t/h – 225 000Nm³/h – traitement semi sec et humide ALSTOM – 2000 UIOM de Rouen – 3*14t/h – 3*87 000Nm³/h – traitement semi sec et humide ALSTOM – 2000 UIOM de Herning (Danemark) – 25000Nm³/h .Alstom NID – 2005 UIOM de Arhus (Danemark) – 3*8t/h – 3 * 60000Nm³/h .92000Nm³/h .Von Roll Inova Turbosorp – 2009 Etude RECORD n° 08-0227/1A 233 .Von Roll Inova Turbosorp – 2009 UIOM de Bergen (Norvège) – ligne 2 .5.Alstom NID – 2001 UIOM de Naestved (Danemark) –2*8t/h – 60+56000 Nm³/h .Von Roll Inova Turbosorp – 2005 UIOM de Ouarville – 2000 – 2*8t/h – Alstom – tour d’évaporation des purges.Alstom NID – 2005 UIOM de Wupperthal (Allemagne) – 16t/h – 110 000Nm³/h.Alstom NID – 2005 UIOM de Neumunster (Allemagne) – 23t/h – 180 000Nm³/h.5t/h – 30 000Nm³/h – traitement semi sec et humide ALSTOM – 2000 UIOM d’Halluin – 3*14. filtre à manches et laveur Projets à venir UIOM de Newhaven (Angleterre) – 2*75600Nm³/h .Alstom NID – 2005 UIOM de Zollingen (Allemagne) – 15t/h – 100 000Nm³/h.

Pour plus de précision sur le sujet. nous recommandons au lecteur de se référer à cet ouvrage. le débit de gaz. les dépoussiéreurs à couches filtrantes couramment appelés filtres à manches qui utilisent un média filtrant (tissu ou fibre). publié chez TEC & DOC. - Les informations données ici restent synthétiques et sont pour la plupart issues de l’ouvrage « les Techniques de dépoussiérage des fumées industrielles ». les dépoussiéreurs électrostatiques ou “électrofiltres” qui attirent les particules chargées électriquement.6. la limite réglementaire.1.1. les dépoussiéreurs humides qui sont représentés par les laveurs Venturi et utilisent une pulvérisation de gouttelettes pour capter les poussières. GENERALITES On distingue quatre principales familles de dépoussiéreurs qui diffèrent selon la technologie mise en œuvre pour piéger les poussières : les dépoussiéreurs mécaniques qui regroupent les cyclones et les chambres de sédimentation et utilisent les forces d'inertie et de gravité pour extraire les poussières du flux gazeux. les coûts d'investissement et de fonctionnement . l'espace disponible.1. CHOIX DU DEPOUSSIEREUR Le choix du dépoussiéreur dépend de plusieurs paramètres et critères tels que : La concentration en poussières des gaz à traiter et l’efficacité attendue Les systèmes de traitements présents en amont et en aval La température de fonctionnement et la température des gaz . La taille des particules (granulométrie) concernée va déterminer le choix du système de capture des poussières : Etude RECORD n° 08-0227/1A 234 . sur des électrodes collectrices . 6. les caractéristiques des poussières. TECHNIQUES DE DEPOUSSIERAGE 6. l'humidité.

1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 235 .Figure 64 : Technologie applicables en fonction du diamètre des particules Figure 65 : Efficacités de captation suivant la granulométrie des particules 6. La consommation énergétique du procédé de traitement est généralement directement proportionnelle à la perte de charge (sauf en ce qui concerne les électrofiltres). Le coût de fonctionnement commun à toutes les techniques de dépoussiérage est fonction de cette consommation energétique.2. le coût de fonctionnement des systèmes de dépoussiérage est directement fonction de la consommation énergétique. COUTS DE FONCTIONNEMENT En dehors du coût des consommables (média filtrants notamment).

moyenne ou haute). selon l’efficacité souhaitée (faible. PRINCIPE Les cyclones font partie. des séparateurs mécaniques. DEPOUSSIEREURS MECANIQUES : LES CYCLONES 6. le gaz pollué est soumis à un mouvement de rotation. permet d’augmenter l’efficacité du système. au même titre que les chambres de sédimentation.1. avec v la vitesse du gaz et R le rayon du la conduite (rayon du corps du cyclone) : a = v² Gaz purifié R Gaz + Poussières Ainsi. les particules se dirigent vers les parois du cyclone où elles s'agglomèrent et sont transportées sous l'action de la pesanteur. Les poussières sont récupérées en bas du cyclone.6. Les chambres de sédimentation.2. ne seront pas étudiées. L’air épuré remonte au centre du tourbillon par la cheminée centrale du cyclone. la diminution du rayon des cyclones permet d’augmenter l’accélération centrifuge. Sous l'influence de la force centrifuge. qui ne sont efficaces que pour les particules de diamètre supérieur à 100 µm. et de l’efficacité choisie : Faible efficacité : 50 à 100 mm CE 100 à 150 mm CE 200 à 250 mm CE Figure 67 : Batterie de multicylcone Moyenne efficacité : Haute efficacité : Etude RECORD n° 08-0227/1A 236 . La perte de charge varie en fonction du type et des dimensions du cyclone. dans la trémie du cyclone. l’utilisation de nombreux cyclones de quelques dizaines de centimètres de diamètre en batterie. et donc la séparation des particules de l’effluent gazeux à traiter. Dans les dépoussiéreurs cycloniques. Le dimensionnement des cyclones est établi selon des formules fonction du diamètre du cyclone.2. Ainsi. Figure 66 : Principe de fonctionnement d’un cyclone L’accélération centrifuge s’exprime selon la formule suivante. appelés multicyclone.

5 Dc 0.2 Dc 0.625 Dc 0.25 Dc Tableau 111 : Dimensions caractéristiques d’un cyclone Etude RECORD n° 08-0227/1A 237 . c'est-à-dire le diamètre (m) de coupure pour lequel l’efficacité du cyclone est de 50% : ⎛ 9* µ *b d 50 = ⎜ ⎜ 2πN Vi * ( ρ − ρ v p g ⎝ Avec : (m) gaz ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 1/ 2 a. h.5 Dc 0.0 Dc 0. kg/m³) µ (Pa. le nombre de Figure 68 : Dimensions caractéristiques d’un cyclone cyclone est défini par : N0 = QT Q Avec : N0 le nombre de cyclones QT et Q le débit total à traiter et le débit unitaire de chaque cyclone.375 Dc Cyclone classique 0. b.0 Dc 0.5 Dc 1. en kg/m³) et du gaz (g.5 Dc 0.5 Dc 4. ρg : la masse volumique des particules (p.s) Nv effectif du gaz : : nombre de tours : la viscosité du gaz Nv = π (h + H) H-a Dans le cas d’un multicyclone.25 Dc 0.La relation empirique de LAPPLE défini le d50. Voici les dimensions caractéristiques d’un cyclone : Nomenclature A B S De H H B Cyclone haute efficacité 0.0 Dc 4. H : dimensions du cyclone Vi : la vitesse d’entrée des ρp.5 Dc 2.

L’étude a comparé différents types d’équipement de séparation des poussières : U (kV) Cyclone Electrofiltre 0 62 70 Cyclone à impulsion électrostatique 62 70 93 105 U impulsion (KV) Débit (m³/s) 1110 1108 1150 1120 1150 Concentration (g/m³) 1.076 1. baptisé ReCyclone.6 Tableau 112 : Efficacité des cyclones.2 92. [193] [194] Etude RECORD n° 08-0227/1A 238 .2 90.2. CYCLONE ELECTROSTATIQUE Une étude [192] a été menée sur un nouveau type de cyclone.079 1.6.2.341 1.5 75.346 Rendement épuration (%) 60. électrofiltres et cyclones à impulsion électrostatique Le rendement peut être estimé en adaptant la formule de Deutsch : η = 1 − exp⎜ − ⎜ Avec : R H Q w rayon du cyclone (m) Hauteur du cyclone (m) débit de gaz à traiter (m³/s) ⎛ 2πRH ⎞ w⎟ ⎟ Q ⎠ ⎝ vitesse de migration équivalente (m/s) w= τP wP wR T τ P wP + (T − τ P ) wR T temps de pulsation (s) Vitesse de migration liée à l’impulsion (m/s) Vitesse de migration liée au champ électrostatique (m/s) intervalle de pulsation (s) 6. Aujourd’hui appliqué principalement à des chaudières utilisant la biomasse comme combustible. RECIRCULATION DES POUSSIERES Une entreprise Portugaise.078 1.5 80. Celles-ci sont alors attirées par les parois.1. a développé un système de recirculation des particules.2.2. EVOLUTION 6.2. ajoutant au cyclone classique une électrode alimentée électriquement. Le champ électrique crée par l’électrode (cf chapitre électrofiltre) charge les particules. Cette action est amplifiée par des phénomènes d’impulsions. Adanced Cyclone Systems. en assurant une épuration pouvant aller jusqu’à 99% (selon la concentration en entrée).2.2. ce type de traitement est capable de traiter jusqu’à 60 000Nm³/h.

le rendement de concentrateur tel que : ηS = 1 − Avec : C V C0 V0 C *V C0 *V0 concentration en particule en sortie du concentrateur (kg/m³) débit des fumées à la sortie du concentrateur (m³/s) concentration en particule à l’entrée du concentrateur (kg/m³) débit des fumées à l’entrée du concentrateur (m³/s) L’efficacité de cette technologie peut être améliorée. pour atteindre 95 à 98% d’efficacité. en utilisant un recirculateur électrostatique. elles sont renvoyées vers un cyclone conique classique. La taille plus élevée des particules permet d’augmenter l’efficacité . Etude RECORD n° 08-0227/1A 239 . Le fonctionnement de celui-ci est analogue à ce qui a été présenté précédemment. Une fois agglomérées. puisqu’elles sont pré-captées par le cyclone [195].Figure 69 : principe de fonctionnement de la recirculation des poussières Les particules non captées par le cyclone passent à travers le concentrateur. L’électrofiltre ne présente plus les inconvénients liés aux problèmes de charge des grosses particules. Celui-ci est utilisé pour agglomérer les particules. Le rendement de cet équipement est donné par la formule suivante : η= 1 − η S + ηCη S ηC Avec ηC le rendement du cyclone et ηS.

Le constructeur compare les différents types de traitements des poussières pour les installations de combustion de biomasse : Multi cyclones Efficacité Coûts d’investissements relatifs Coûts de fonctionnement relatifs 30-80% 5 2 Filtres à Manches 98 . 6. ne nécessite pas d’entretien particulier (pas de pièces d’usure) et n’est pas limitée en terme de température de fonctionnement.2.3. afin d’augmenter l’efficacité de captation. AVANTAGES – INCONVENIENTS [196] Avantages Faible investissement Entretien réduit Faible perte de charge Emprise relativement réduite ⇒ Très performant en tant que pré dépoussiéreur Inconvénients Peu efficace pour les particules de taille inférieure à 5 µm Laisse passer les métaux lourds Risque de colmatage.>99 % 30 9 Electrofiltres Système ReCyclone 95-99% 30-40 5 95-99% 100 5 Tableau 113 : Efficacité du système ReCyclone Selon le constructeur. de corrosion ou d’abrasion suivant les caractéristiques des poussières Tableau 114 : Avantages et inconvénients des cyclones Etude RECORD n° 08-0227/1A 240 . cette technologie ne présente pas de risques d’incendies (particules incandescentes). Le cyclone peut également être remplacé par une batterie de multi-cyclones.

Ce diamètre de gouttes est en fait étroitement lié à la perte de charge provoquée par le col au passage du mélange gazeux. La quantité de liquide à injecter est de l’ordre de 1kg/m3 de gaz à traiter. Les gaz mis en mouvement par un ventilateur situé en amont ou en aval du Venturi sont accélérés et saturés dans le convergent. Le liquide injecté au col (de l’eau ou un autre liquide de lavage) « explose » sous l’effet de la vitesse des gaz en milliers de petites gouttes par atomisation. LES LAVEURS On désigne par « laveurs » les séparateurs dans lesquels la suspension contenant des particules solides est mise en contact avec un liquide de lavage. Dans le divergent. en améliorant le mélange ou en obtenant des gouttes les plus fines possibles. l’objet collecteur doit avoir une dimension très voisine de la particule à collecter. 6. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DES LAVEURS VENTURI Le Venturi est constitué d’un convergent. La présentation qui suit ne concerne que les laveurs Venturi. Etude RECORD n° 08-0227/1A 241 . les appareils à barbotage ou à rideaux liquides. ce qui entraîne une récupération de l’énergie consommée au passage de la gorge et donc une réduction de la puissance du ventilateur. le collecteur est la goutte d’eau et l’obstacle la particule à collecter.3. le mélange gazeux voit sa vitesse ralentir tandis que Figure 70 : Présentation le diamètre du divergent augmente. les tours vides (appareils à pulvérisation) ou encore les laveurs Venturi. Ces gouttes atteignent une vitesse très proche de celle du gaz (de 50 à 200 m/s) et leur diamètre est d’autant plus petit que la vitesse du gaz est élevée.1. Dans le système de lavage par Venturi. Les poussières sont piégées dans un liquide injecté au niveau du col (ou gorge).6. Il existe une grande variété de laveurs : les tours à garnissage. Une partie de l’énergie cinétique des d’un laveur venturi gouttes est transférée de nouveau au courant gazeux. Ils arrivent dans le col à très grande vitesse. Les poussières sont considérées comme captées lorsqu’elles se retrouvent dans la masse du liquide (phénomène d’adsorption). Ils subissent une compression jusqu’au passage du col.3. d’un col et d’un divergent. Les laveurs Venturi disponibles sur le marché diffèrent par la technique d’injection du liquide et par le dimensionnement de la gorge. Il est donc particulièrement important de soigner l’étude de la granulométrie des particules à capter pour déterminer en fonction de celle-ci le diamètre des gouttes du micro-brouillard à créer au col du Venturi. Le principe de fonctionnement est le même partout : il s’agit d’augmenter la surface de contact entre le liquide et les polluants à capter. C’est un dispositif qui permet d’accélérer un courant gazeux à très grande vitesse. les tours à plateaux. puis une détente entraînant une condensation partielle de la vapeur d’eau sursaturée sur les particules en suspension. équipement le plus efficace pour la captation des poussières. La théorie montre que pour capter une particule.

notamment celle proposées par Heskelth [18] [197] : Figure 71 : Efficacité des laveurs venturi en fonction de la perte de charge et de la taille des particules ∆P ≅ Avec (cm/s) v ² * d g * A 0.2. Il convient de déterminer avec précision les pertes de charge créées dans le Venturi : trop élevées. L’efficacité des laveurs Venturi pour une taille de particules donnée est fonction de la perte de charge au col : Les laveurs Venturi ne permettent de capter les particules submicroniques qu’au détriment d’une perte de charge élevée. elles augmenteraient le coût énergétique de l’installation. elles ne permettraient pas d’atteindre le rendement escompté. Ils permettent de traiter des débits importants de 1 000 à 200 000 Nm3/h. 78 3870 ∆P v A perte de charge (cm CE) vitesse du gaz au niveau de la gorge section de la gorge (cm²) L rapport volume de liquide injecté (l) / volume de gaz traité (m³) dg masse volumique du gaz (g/cm³) L’efficacité maximale est en général obtenue pour un L/G (débit de liquide/débit de gaz) de 10-3. la perte de charge croît très vite. tandis qu’en deçà l’efficacité chute vite. Figure 72 : Efficacité d’un laveur venturi en fonction de la taille de particule (densité de particule : 2600 kg/m³) Un défaut important des venturis est l’étroitesse de la zone opératoire. trop faibles. Il n’existe pas de formule théorique de calcul de la perte de charge d’un laveur.133 * L0. On trouve cependant dans la littérature un certain nombre de corrélations. Au-delà de la vitesse sélectionnée.3.6. EFFICACITE ET PERTE DE CHARGE L’efficacité de collecte des laveurs Venturi est comparable à celle des électrofiltres et des filtres à manches.[198] Etude RECORD n° 08-0227/1A 242 .

[198] 6.5 et 1.2m.3. comme pour les cyclones.3. d’utiliser des batteries de multi-venturi.25 m 90 m3/h Les laveurs peuvent traiter des débits de fumées atteignant 200 000 Nm3/h. DIMENSIONS Les caractéristiques d’un laveur Venturi à haute énergie sont les suivantes : Débit d’entrée : Longueur totale Débit de liquide 60 000 Nm3/h 6.6. dont les longueurs varient entre 0.3.5 microns Permet de capter les gaz acides (HCl) et les Peu adapté aux effluents fortement empoussiérés métaux gazeux par absorption (colmatage) Adapté aux poussières explosibles et aux gaz Les polluants sont piégés dans un liquide ce qui nécessite un traitement d’eau en aval inflammables Etroitesse de la zone opératoire Tableau 115 : Caractéristiques et inconvénients d’un laveur venturi Etude RECORD n° 08-0227/1A 243 . Il est possible.4. CARACTERISTIQUES VENTURI Caractéristiques Sert à saturer les gaz ET INCONVENIENTS D’UN LAVEUR Inconvénients Consommation d’eau importante Efficace sur les particules de taille moyenne Consommation énergétique importante (liée à la dépression au col) jusqu’à 0.

accompagné d’un léger bruissement et d’une odeur d’ozone. ELECTROFILTRES 6. s’amplifie au fur et à mesure que la tension est augmentée . reliées à la masse. Les poussières sont chargées électriquement afin de pouvoir être attirées par une électrode. chargent les poussières sur leur parcours (de façon plus ou moins importante). Ce champ électrique engendre. Etude RECORD n° 08-0227/1A 244 . Les particules ainsi chargées migrent sous l’effet du champ électrique vers les plaques réceptrices auxquelles elles adhèrent lorsqu’elles sont déchargées. qui ionisent les molécules de gaz. Les poussières tombent dans la trémie sous l’effet de la pesanteur et sont finalement évacuées hors de l’électrofiltre. le fil apparaît entouré d’effluves bleuâtres constituant autour de lui une gaine non uniforme (couronne). entre lesquelles se trouvent des fils tendus verticalement (électrodes émissives) alimentés électriquement. dite tension de seuil (correspondant à la valeur critique Ec). des points lumineux apparaissent parsemés à la surface du fil. Ces étincelles engendrent un courant électrique important qui ne peut être toléré qu’occasionnellement pendant une fraction de seconde. Quand la tension appliquée au fil atteint une certaine valeur. Ce phénomène. Figure 73 : Principe de fonctionnement d’un électrofiltre Le dépôt de poussières est décroché à intervalles de temps réguliers par frappage à l’aide de marteaux. Le gaz à épurer parcourt le filtre horizontalement. la formation d’électrons (effet couronne). Ces ions.1. Le phénomène reste stable jusqu’à ce que des étincelles fugitives apparaissent entre fil et tube (on a alors atteint la tension disruptive ou d’étincelage). Si la tension est encore augmentée. La haute tension négative appliquée aux électrodes émissives crée un fort courant électrique entre les fils et les plaques.4. attirés par les plaques collectrices. formant une couche à la surface de la plaque. au voisinage de l’électrode émissive.6. PRINCIPE Il repose sur les phénomènes physiques de précipitation électrostatique.4. L’électrofiltre est constitué par des plaques (électrodes réceptrices) disposées verticalement. des arcs se forment : la tension de claquage ou d’amorçage est alors atteinte.

La plupart des électrofiltres comportent au minimum deux champs en série et peut atteindre 4 voire 5 champs.6. En UIOM. Chaque champ est constitué de plusieurs fils émetteurs et de plaques réceptrices positionnées verticalement de manière alternative. le nombre de champs se situe entre 2 et 3. Groupe transfo redresseur Gaz épuré Décharge Electrode réceptrice Gaz + Poussières Electrode émettrice Figure 74 : Représentation graphique de deux champs Etude RECORD n° 08-0227/1A 245 .2. CARACTERISTIQUES DE L'ELECTROFILTRE Le filtre peut être constitué de un ou plusieurs champs de captation disposés en série.4.

et peut atteindre 1. CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT 6.3. 6. certains peuvent fonctionner au-delà de 450°C.4. Un accroissement de la température augmente à la fois la viscosité du gaz et la mobilité des ions et diminue par conséquent la vitesse de migration des particules. 6. la vitesse des gaz en sortie d’un four d’incinération d’ordures ménagères est de l’ordre de 4 à 6 m/s. Cette vitesse est ramenée dans l’électrofiltre à 0.4. Etude RECORD n° 08-0227/1A 246 .3. agissant comme des pièges à électron. La température influence également la résistivité des poussières. …). le rendement est plus ou moins diminué. Pour compenser des valeurs de résistivité trop faibles ou trop élevées.3. SO2. il est généralement possible de limiter les phénomènes de contre émission (liés aux hautes résistivités). La résistivité diminue avec l'augmentation de l'humidité ainsi que celle de la teneur en soufre des gaz. Dans les deux cas. A titre d’exemple.3. Les résistivités élevées. au-dessus de 1011 ohms/cm provoquent un phénomène de contre-émission par suite de l'augmentation de résistance de la couche des poussières sur les électrodes réceptrices.6.3.5-1m/s. Les résistivités faibles favorisent le réenvol des poussières déposées sur les électrodes réceptrices. les électrons parcourent une plus grande distance avant d’être capturés. ce qui est généralement le cas de la plupart des poussières. L’effet de charge diminue de sorte que l’intensité du courant monte plus rapidement avec la tension. Ils opèrent généralement à des températures de 230 à 300-350°C.4. on joue sur la vitesse des gaz (diminution quand la quantité est trop faible).1. Les poussières se déchargent rapidement sur les plaques réceptrices et sont réentraînées par la vitesse des gaz.2 m/s dans la plupart des cas.2. favorise les phénomènes d’ionisation.8 m/s pour des poussières plus résistives. Elle est de l'ordre de 1 à 1. La valeur de la tension disruptive est alors diminuée sans qu’il soit possible de compenser par un champ plus élevé (i plus élevé) la diminution de la vitesse de migration. Ainsi.4. l’électrofiltre est alors à excitation pulsée et non plus à excitation à courant continu. HF. Par ailleurs. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE Les électrofiltres sont moins contraignants que les filtres à manches. INFLUENCE DE LA COMPOSITION DU GAZ La présence dans les fumées de gaz électronégatif (type O2. compte tenu de la plus faible densité des gaz. INFLUENCE DE LA RESISTIVITE DES PARTICULES La séparation électrique se fait dans des conditions optimales lorsque la résistivité des poussières est comprise entre 108 et 1011 ohms/cm. en utilisant un générateur haute tension à impulsions.

6 vitesse de migration (m/s) des particules telle que : qE t (1 − exp(− ) 6πaµ T' m T'= 6πaµ w= Avec : E a µ t de secondes) q charge limite telle que (Pauthenier) : champs électrique (V/m) rayon de la particule viscosité dynamique temps écoulé (exp (-t/T’) devient négligeable au bout de quelques centièmes q = 4π * ε 0 * (1 + 2 * Avec ε0 ε E0 permittivité du vide ε −1 ) * E0 * a² ε +2 constante diélectrique de la matière constituant la particule champ de charge La vitesse de migration est fonction des caractéristiques des poussières (résistivité. masse volumique. des caractéristiques des gaz et de l'écartement des plaques réceptrices.4 à 0.4.6. INFLUENCE DE LA PRESSION La pression modifie la densité du gaz : elle a une action inverse de celle de la température.3. RENDEMENT Le calcul du rendement des électrofiltres est assez complexe et repose sur des lois empiriques. Ce type de dépoussiéreur est donc dimensionné pour une valeur de débit déterminée. température). La caractéristique tension-intensité est d’autant plus défavorable que la pression est plus basse . 6.4. cet effet est très sensible au-dessous de la pression atmosphérique. Une variation de ce débit entraîne une modification de l’efficacité d’épuration. L’efficacité d’un électrofiltre est directement liée au débit de gaz à traiter. Etude RECORD n° 08-0227/1A 247 .4.4. Le rendement peut être exprimé à l’aide de la formule de deutsch modifiée [18] : η = 1 − exp( Avec : w* f p ) 100 f = p w A surface spécifique de captation en m² (surface des plaques) par m³/s (débit) de gaz Q exposant variant de 0. taille.

4 µm (diminution de la masse des particules et impossibilité d’augmenter indéfiniment la différence de potentiel). Une plus grande efficacité est obtenue pour les particules de 0.4. Ces dépoussiéreurs fonctionnent de façon optimale avec des poussières ayant une résistivité de l’ordre de 1010 Ω. Le choix entre un électrofiltre et un filtre à manches demeure délicat.9%. mais avec des tailles de caisson beaucoup plus importantes. On peut ainsi atteindre des valeurs d'émission d'environ 10 mg/Nm3 de poussières associées à une efficacité de l'ordre de 99. La captation des métaux lourds (plomb et cadmium) peut atteindre 90% si le rendement global sur poussière est élevé. En théorie.9 et 99. En deçà de cette valeur. 6.cm. chaque champ a une efficacité de captation d'environ 90%. (utilisation de 3 à 5 champs) d'approcher les teneurs obtenues en sortie de filtre à Figure 75 : Courbe d’efficacité d’un électrofiltre manches. PERFORMANCES Contrairement à un filtre à manches. 3. Les consommations électriques (liées aux pertes de charge dans un filtre à manches et au groupe haute tension dans un électrofiltre) sont sensiblement identiques.1 et 10 µm que pour celles de 0. les filtres à manches sont préférés aux électrofiltres. et 4 champs est donc respectivement de 99 . Le choix s'effectue après étude économique en fonction des avantages et des inconvénients de chacune des techniques.99%. Dans la réalité. les composés gazeux (mercure notamment) et les composés organiques tels que dioxines/furanes ne sont captés que sous leur forme poussières et non gazeuses. En revanche. Etude RECORD n° 08-0227/1A 248 . les performances d’un électrofiltre diminuent lorsque la teneur en poussière augmente. l’efficacité dépend du débit de fumées traitées.5. En conséquence. Depuis la mise en application des arrêtés du 22 septembre 2002. de l’effet de diffusion pour les particules de taille inférieure à 0. 99.Le rendement des électrofiltres est en fait surtout fonction des caractéristiques physiques et chimiques des particules à séparer et de la composition du gaz porteur (la formule de Deutsch ne tient pas compte de ces propriétés).4 µm permet d’augmenter l’efficacité de captation. L’électrofiltre permet dans certains cas (utilisation d’un nombre de champs suffisant) d’approcher l’efficacité d’un filtre à manches. L'électrofiltre permet dans certains cas. L'efficacité théorique pour des électrofiltres à 2. l'efficacité baisse d'un champ à l'autre au fur et à mesure que la taille des particules diminue. pour une surface de captation et un nombre de champs donnés.

notamment le mercure) Sensibles aux variations de débit et de teneur en les poussières en entrée Risques d’inflammation et d’explosion suivant les caractéristiques du gaz et des poussières Tableau 117 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre classique Etude RECORD n° 08-0227/1A 249 .6.2 mA/m 3 .0 m largeur : ~4 m hauteur totale : ~10 m (dont 3 m pour la trémie) Dimension des plaques réceptrices sur un champ : hauteur :~3.110 kV 0. longueur ~3. Il peut atteindre 2 pour les équipements les plus performants.5 .45 cm 0.9 et 1.6.15 s 10 .2) × H 40 . DIMENSION Le rapport de forme de l'électrofiltre (longueur totale des plaques/hauteur des plaques) caractérise son efficacité.6 kV/m 2 .7.05 .4.5 .5.0 m 6.4. Il augmente avec le nombre de champs et est généralement compris entre 0. AVANTAGES ET INCONVENIENTS D'UN ELECTROFILTRE Avantages Absence de pièces d’usure ou fragiles susceptibles d’anéantir les performances de l’équipement Faibles pertes de charge Possibilité de fonctionnement à des températures élevées (300 à 350°C) Frais d’entretien réduits Coût d'investissement raisonnable installations de grande capacité.21 cm/s 25 . Les dimensions types d'un caisson électrofiltre à deux champs de capacité comprise entre 20 000 et 60 000 Nm3/h sont [données constructeur] : longueur : ~5.15 m 2-5m (0. pour Inconvénients Risques électriques Moins adapté pour certains types de poussières (problèmes liés à la résistivité et à la granulométrie) Performances limitées pour capter les poussières très fines (pas « d’effet gâteau ») et pour l’abattement des polluants gazeux (gaz acides et métaux lourds.30 mm CE Tableau 116 : Dimensions usuelles d’un électrofiltre La perte de charge est relativement faible.0 m.3 m/s 4 . de 10 à 30 mm CE (1 à 3 mbar) comparée à celle d'un filtre à manches (100 à 200 mm CE). un tableau rassemblant les principales caractéristiques des électrofiltres : Paramètre Vitesse de migration des poussières Distance entre électrodes réceptrices Vitesse de passage du gaz Hauteur des électrodes réceptrices (planes) Hauteur des électrodes réceptrices (tubulaires) Longueur des électrodes réceptrices (planes) Tension appliquée Intensité appliquée Champ électrique Temps de séjour Perte de charge Valeurs usuelles 3 . Ci dessous.0.

entraînant les impuretés. planes dans les électrofiltres classiques.6. et le venturi électrofiltrant. Le tableau suivant présente les avantages et les inconvénients des électrofiltres humides par rapport aux électrofiltres secs. appartiennent à la catégorie des électrofiltres humides. Les électrofiltres humides sont généralement conçus pour des vitesses de passage assez faibles (de l’ordre de 1 à 2 m/s).100°C Sensible aux variations de Meilleure conductibilité des gaz en ambiance humide débit de gaz Surface de captation supérieure (donc architecture plus compacte) Ecoulement du fluide dans le corps même de collecte ⇒ pas de risque éventuel de by-pass du gaz par les trémies Adapté aux poussières explosibles et aux gaz inflammables Tableau 118 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre humide Etude RECORD n° 08-0227/1A 250 .8. ELECTROFILTRES PARTICULIERS 6. Les électrodes réceptrices. Les électrofiltres humides à tubes étant plus compacts. dont le principe réside dans la condensation de la vapeur présent dans le gaz à épurer. Avantages Inconvénients Meilleure élimination des fines particules (dont les métaux lourds particulaires) Piégeage des poussières dans une solution Absorption simultanée des gaz acides (HCl) et des métaux lourds gazeux (nécessite un traitement Efficacité indépendante de la résistivité des poussières des eaux en aval) Température de fonctionnement : 80 . La configuration tubulaire permet également le développement de vitesses plus élevées. ce qui nécessite humide un traitement en aval. entraîne les poussières déposées sous forme de couche sur les électrodes réceptrices.4. Pour un rendement identique. Les électrodes collectrices sont Electrodes arrosées de manière continue ou périodique (plus fréquent).8. La tension à imposer aux électrodes émissives d’un électrofiltre humide à plaques est du même ordre de grandeur que pour un électrofiltre sec.4. ELECTROFILTRE HUMIDE Surface de captation Aussi appelés WESP (pour wet electrostatic Tubes precipitator) ce type d’électrofiltre est similaire à un électrofiltre classique. des gaz acides (HCl) et des métaux lourds gazeux (phénomène d’absorption). le filtre cellulaire est capable de traiter un plus grand volume de gaz et ainsi d’être de conception plus compacte. sous forme d’un film ruisselant. Les particules sont Figure 76 : Vue en coupe de l'électrofiltre cependant captées dans un liquide. Ce type d’équipement évite la mise en œuvre de techniques de décolmatage souvent très lourdes (frappage des plaques et des fils) et susceptibles de conduire au ré-envolement d’une partie des poussières captées. Cet écoulement du liquide le long des parois. Les électrofiltres humides à condensation.1. Il est fréquent d’obtenir des concentrations en sortie inférieures à 1 mg/Nm³. peuvent être remplacées par un corps alvéolaire permettant une surface de captation plus importante (figure ci contre). favorisant la captation des poussières submicroniques. Dans certaines configurations. ils nécessitent une tension légèrement plus faible. un liquide peut être outre pulvérisé au sommet des tubes.

En sortie de Venturi. Ce type de Venturi est préconisé. Electrode tubulaire émissive Tube Venturi Pulvérisateur d'eau Gaz épuré Figure 77 : Présentation d’un venturi électrofiltrant. il est plutôt adapté aux faibles débits (de l’ordre de 70 000 Nm³/h). Ce type de procédé serait particulièrement efficace pour les particules submicroniques. ce type de système est souvent situé en aval d’un prétraitement (type laveur). En revanche. Le Venturi. Son application sur des débits plus élevés est en cours de développement (170 000 Nm³/h sur une unité de production d’énergie en Finlande utilisant de la biomasse). Aussi. soit par ruissellement. notamment en sortie de laveur. à faible perte de charge. 6. LE VENTURI ELECTROFILTRANT [198] Fumées + Poussières Courant électrique Une nouvelle génération de Venturi a fait son apparition afin d'augmenter le pouvoir de captation des particules submicroniques : le Venturi électrofiltrant ou électrodynamique (breveté par LAB) situé en aval d'un procédé humide et approprié au revamping d'installations.6. L’ELECTROFILTRE ION BLAST [204] [199] Un vent ionique est créé par une tension de 60 à 150 kV appliquée à une électrode centrale. Les particules sont récupérées à la paroi extérieure soit par vibration.8. La teneur des poussières en entrée ne doit pas excéder 100 mg/Nm³. Etude RECORD n° 08-0227/1A 251 .4. Figure 78 : Schéma de l’électrofiltre mis au point par Ion Blast.3.4. comporte une électrode placée en position axiale qui charge négativement les particules (70kV).2. Il est également caractérisé par une meilleure efficacité pour les petites particules. Ce procédé a un encombrement réduit par rapport aux électrofiltres classiques.8. un écran d'eau chargée positivement est pulvérisé à contre courant du flux gazeux et récupère les particules.

6. Le liquide transporte alors avec lui les poussières capturées. 6.6.8.5. Ce procédé consiste à regrouper un électrofiltre et un laveur au sein d'un même module.8. NH3. …). Etude RECORD n° 08-0227/1A 252 . COMBINAISON LAVEUR .8.4. La solution pulvérisée est fonction du type de polluant à capter (eau pour HCl. Selon le constructeur.ELECTROFILTRE [204] Les développements actuels portent sur les électrofiltres humides polyvalents qui utilisent différentes solutions de pulvérisation afin de pouvoir capter les poussières mais également d'absorber d'autres composés tels que HCl. HF.5 (jusqu'à 96%). H2S. en limitant les phénomènes de réenvol des poussières et de diminution des performances avec les particules à haute résistivité. L’ELECTROFILTRE MEEP HITACHI [204] [200] Les plaques collectrices sont remplacées par un système de plateau tournant. Ainsi. MEMBRANE POUR ESP (UNIVERSITE D’OHIO. celle-ci agit de la même manière qu’une plaque collectrice. SO3. … soude pour le SO2).4. Plusieurs modules peuvent être disposés en série afin de capter les différents polluants. le frappage des électrodes est réalisé en dehors du flux à traiter.4. SO3. SOUTHERN ENVIRONMENTAL INC. SO2. mercure gazeux. HF. Ce type d’appareil permettrait une captation des PM2. tout en étant d’un encombrement réduit (30%). cette technologie permet de limiter l’encrassement. SO3 (jusqu’à 93%) et Hg2+ (jusqu’à 82%) selon le débit à traiter et le type de membrane.4. Sous l’effet d’un liquide (en général de l’eau) qui traverse la membrane par capillarité.) [204] [201] Il s’agit de remplacer les plaques collectrices par des membranes. la masse de l’équipement.6. Figure 79 : Principe de fonctionnement de l’électrofiltre mis au point par Hitachi Cet électrofiltre sec permet de s’affranchir d’un des principaux inconvénients de la technologie.

PERSPECTIVES D’EVOLUTION Le durcissement de la réglementation pousse les constructeurs à développer des électrofiltres fiables munis de plusieurs champs (3 – 4 voire 5 dans les cas les plus extrêmes) dont les performances.9. les poussières sont captées par les gouttelettes d’eau. En revanche. Ce système permettrait une meilleure récupération des fines et une diminution de l’encombrement (-30%). Sous l’effet des champs électriques créés. les électrofiltres n’assurent pas comme les filtres à manches les fonctions de neutralisation des gaz acides et de captation du Hg ainsi que des dioxines-furanes. Le collecteur est semblable à un électrofiltre classique. Ceux-ci sont ensuite préchargés comme dans un électrofiltre classique. se rapprochent de celles d'un filtre à manches. les gaz sont refroidis à la température de rosée.4. 6.Figure 80 : Schéma général du procédé électrofiltres humides polyvalents (3 champs) Mitsubishi a réutilisé ce principe pour sa technologie MDDS (Mitsubishi Di-Electric Droplet Scrubber). Dans un premier temps. Les fines gouttelettes sont ensuite agglomérées et récupérées dans la zone dédiée. Etude RECORD n° 08-0227/1A 253 . La solution (en général de l’eau) est alors pulvérisée dans le flux. moyennant un coût d'investissement supérieur.

l’efficacité globale de capture est liée à la fois à la séparation des poussières par l’élément filtrant et à l’adhérence des poussières au média filtrant. En effet. PRINCIPE Le filtre à manches est constitué d’un caisson fermé à sa base par une trémie. Pour ce type de filtration. à savoir la technologie des filtres à manches. Les poussières sont retenues sur la surface extérieure des manches sous forme de couche. et donc la consommation énergétique. les feutres aiguilletés. appelée gâteau de filtration. Ainsi.5. ou la filtration se fait à travers un solide poreux (composite rigide enduit de PTFE) ou à travers des lits poreux (empilements de matériaux granulaires type sable. frittés. dans lequel sont suspendues des manches filtrantes en feutre ou en tissu ouvertes à une extrémité. à membrane catalytique ou non. papiers filtrants… 6. DEPOUSSIEREUR A MEDIA FILTRANTS [198] Dans ce type de dépoussiéreur. Etude RECORD n° 08-0227/1A 254 . les céramiques catalytiques ou non… Ils peuvent prendre différentes formes. Figure 81 : Principe de fonctionnement d’un filtre à manches Les gaz épurés remontent à l’intérieur des manches et sont évacués dans la partie supérieure du filtre.1. métaux. provoquant. grâce à la formation d’un gâteau de filtration. contrairement aux autres types de traitement étudiés ici. le fabriquant et l’utilisation souhaitée : tissé. les fumées vont traverser une couche filtrante sur laquelle les particules vont se déposer. fibre en vrac ou de feutre.5. selon le type de média. Le filtre peut fonctionner soit en dépression avec un ventilateur situé en aval du filtre (cas le plus fréquent). la filtration peut s’en trouver améliorée. soit en surpression si le ventilateur est placé en amont. Ils traversent ensuite les manches de l’extérieur vers l’intérieur. membranes. un phénomène d’accumulation plus ou moins souhaitable.6. Les gaz chargés de poussières pénètrent dans la partie basse du caisson et rencontrent un déflecteur qui permet dans un premier temps de séparer les grosses particules de poussières. si l’accumulation de particules augmente la perte de charge. Il faut également distinguer ici la filtration sur couches poreuses. les composites. Les caractéristiques de la couche filtrante varient selon le type de média utilisé. répartis en différentes familles : les tissus. etc…) et la filtration sur fibres textiles qui nous intéresse ici. nous détailleront le système le plus courant.

Injection d’un grand volume d’air à contre-courant sous faible pression.5. les poussières forment un filtre supplémentaire. Cette dernière technique est particulièrement intéressante lorsque le filtre joue le rôle de réacteur secondaire (injection de réactif par exemple pour neutraliser les gaz acides) car elle permet de maintenir constamment une épaisseur de poussières sur les manches. Ces actions provoquent le décollement du gâteau de poussières.2. La collecte des poussières se fait périodiquement par l’une des techniques suivantes : Secouage (vibrations mécaniques).SURFACE FILTRANTE [18] 6. et enduites de produits microporeux améliorant la filtration. Injection d’un petit volume d’air à contre-courant sous haute pression (décolmatage pneumatique).5. Tout se passe comme si le tissu ne servait que de support à une couche de poussières qui.En se déposant par couches sur les manches. P = Passable. Les caractéristiques de différentes fibres sont données dans le tableau ci-dessous : Température (°C) PTFE 220 – 240 Acides faibles TB forts Bases faibles TB fortes Présence de vapeur d’eau Prix 10p Polyimide 180 – 220 TB M TB P 6p Polyamide aromatique 200 – 220 P M TB B hydrolyse 2p Fibre de verre 260 – 290 B M Polypropylène 90 – 100 B B p Polyester 130 – 150 B P M hydrolyse p Tableau 119 : caractéristiques de différentes fibres de filtres à manches TB = Très Bon.1. GENERALITES Chaque constructeur propose différents médias filtrants fabriqués à partir de fibres de natures différentes pouvant être associées entre elles. MEDIA FILTRANT .2. 6. Ce décolmatage est effectué à intervalles de temps réguliers ou avec une cadence asservie au maintien de la perte de charge. joue le rôle de filtre. B = Bon. elle. Celles-ci chutent dans une ou plusieurs trémies constituant la partie basse du caisson et sont évacuées. augmentant encore la filtration. M = Mauvais Etude RECORD n° 08-0227/1A 255 .

Lorsque le gaz à épurer traverse les manches de l’intérieur vers l’extérieur (rétention des poussières sur la surface interne des manches) le médium est en tissu. appareil muni de plusieurs centaines d’aiguilles au mètre carré. entre 350 et 750 g au mètre carré et leur porosité de 500 à 4000 m3/h/m2 sous 20 mm de CE Etude RECORD n° 08-0227/1A 256 . qui forment des pores de 100 à 500 µm.5 mm. par l’armature correspondant au mode d’entrecroisement des fils de chaîne et de trame. Ils gardent toutefois leur place dans les anciens filtres en service et résolvent également certains problèmes pour lesquels les feutres ne peuvent convenir. et présentent une bonne tenue à la température. un matelas de fibres de 40 à 50 cm d’épaisseur est constitué de part et d’autres du support en grillage. Le poids des feutres varie. Ces supports de filtration ne résistent pas longtemps aux efforts violents imposés durant le nettoyage. systématiquement utilisés il y a quelques années. augmentant par conséquent les chances de captation des poussières. par la grosseur du fil évaluée en masse de fil par unité de longueur. La compression de ce matelas de fibres a lieu dans une aiguilleteuse. Les tissus sont constitués de fibres entrelacées formant une grille. d’une masse de fibres courtes comprimées mécaniquement sans recours à des produits liants. plus denses et offrent des pores plus tortueux et plus nombreux que les tissus. Ces aiguilles percent le matelas. crochètent les fibres et les bloquent dans le grillage. Le diamètre des fibres utilisées varie entre 12 et 18 µm et les pores atteignent 10 à 20 µm. Les feutres sont plus épais. mais une faible résistance mécanique. Certains fabricants les préconisent en tant que prédépoussiéreurs suivis d’un filtre à manches feutré. L’emploi de médias tissés est proscrit dans le cas d’un nettoyage pneumatique (injection d’air à contre-courant sous haute pression). Les tissus sont constitués de fibres longues. Leur épaisseur varie de 1 à 2. Les tissus ne permettent généralement pas de retenir les poussières de taille inférieure à 8 µm. Les dimensions des pores d’un tissu sont d’autant plus petites que les fils utilisés pour la confection du tissu sont plus fins et plus nombreux. Les tissus sont définis par le type de fibre utilisée. sur un support formant une grille.Les média filtrants peuvent êtres classés suivants différentes familles : -Les tissus Ces médias. suivant l’application. Lors de la confection de ce type de médium. tendent à disparaître au profit des feutres aiguilletés. -Les feutres aiguilletés Les feutres sont confectionnés par empilage.

le décolmatage devient impossible. rétention des fines en surface (diminution des rejets). Figure 82 : représentation d’un feutre aiguilleté La filtration étant assurée en surface. Certains fabricants ont élaboré des feutres à haute densité de fibre en surface. on peut également avoir recours à différents traitements de surface (cf § Traitements de surface). Il est essentiel d’éviter que les poussières fines pénètrent au cœur du médium. un tissu de support plus ouvert permet d’améliorer le débit. La porosité de l’aiguilleté est toujours plus grande que celle des tissus courants car la faible dimension des pores est compensée par leur nombre beaucoup plus élevé. constitués par un mélange de fibres qui permettent de cumuler plusieurs qualités de résistances ou de filtration.Les feutres sont aujourd’hui plus courants que les tissus et peuvent être confectionnés à partir de n’importe quelle qualité de fibres. faible contamination du feutre à cœur (augmentation de la longévité). Si celles-ci migrent audelà du support grillagé. Pour empêcher la progression des fines vers le cœur du médium. Ce médium filtrant peut être utilisé avec des vitesses de filtration plus grandes tout en assurant une efficacité de filtration plus élevée et en offrant une longévité plus grande que les tissus. souplesse du filtre maintenue (diminution de l’énergie consommée). L’utilisation de microfibres en surface associées à des sous-couches en fibres classiques permet de ralentir considérablement la progression des particules vers le cœur du feutre. Etude RECORD n° 08-0227/1A 257 . -Les composites Les fabricants proposent de plus en plus de feutres « composites ». Cette nouvelle technologie présente les avantages suivants : ∆P faible et constante (diminution de l’énergie consommée).

certaines cendres peuvent pénétrer dans le média filtrant.2. Ce type de filtre peut être sensible aux caractéristiques des poussières (cohésion. constitués d’un mélange intime de PTFE (polytétrafluoréthylène) et de fibres de verre aiguilletées sur un canevas tissé en fils multifilaments 100% PTFE ou en monofilaments PTFE. PTFE) et d’une membrane laminée en PTFE -Les céramiques [202] La filtration par céramique est généralement effectuée à température moyenne (environ 250 à 300°C) à la pression de travail du gazéifieur. Les filtres en céramique existent sous diverses formes.95 <10 <5 Tableau 120 : Dimensions de filtres utilisés sur des installations de valorisation thermique des déchets Etude RECORD n° 08-0227/1A 258 . sont constitués de cylindres creux et poreux généralement de 1 à 1. forme et taille des particules. Ce type de média se montre résistant aux phénomènes de corrosion. induisant des contraintes pouvant amener la rupture des éléments filtrants. -Les membranes Les filtres de types à membrane sont constitués de tissus de support (PE. évitant ainsi une usure et une rupture prématurées. Les plus développés. SURFACE DE FILTRATION [DONNEES CONSTRUCTEUR] : Voici des exemples d’installations : Données constructeur [18] Débit de fumée (Nm³/h) Nombre de manche Surface filtrante Diamètre de manche (mm) Longueur de manche (m) Vitesse de filtration (m/min) Concentration en entrée (g/Nm³) Concentration en sortie (mg/Nm³) 30 000 650 1800 180 5 ---Données constructeur [203] 66 000 960 1800 148 4.). supérieur à 99. 6. etc.5. Grâce à leur faible coefficient de friction. Les filtres en céramique poreuse ont généralement un rendement de captation extrêmement élevé. En particulier. Ils tendent à être aussi compacts que possible pour limiter la taille et donc le coût des équipements pressurisés. perméabilité. les fibres PTFE assurent un effet de lubrification à sec qui contribue à protéger les fibres de verre fines.9 %. température.2. La technologie permet d’atteindre des températures allant jusqu’à 1000°C.La société DuPont propose par exemple les feutres Tefaire®. au delà des phénomènes de colmatage.5 m de long et d’environ 6 cm de diamètre.05 0. fibre de verre.

5. essayer d’améliorer les propriétés de la surface des média. 6. d’augmenter le volume des pores sous la surface pour accroître l’efficacité du décolmatage à contre-courant et augmenter le débit de gaz. traitement le plus ancien. consiste à brûler la surface du feutre pour la rendre lisse. Les manches sont isolables par tranche de 10% afin de permettre l'entretien sans arrêt de l'installation. LES TRAITEMENTS DE SURFACE [18] : Avec l’arrivée des non tissés. Etude RECORD n° 08-0227/1A 259 . S =Q V En fonction du mode de décolmatage et du type de polluant concerné. on a pu pour la première fois. Les traitements de surface ont pour buts : d’arrêter les poussières fines dès la surface pour les empêcher de pénétrer au cœur du média. Remarque : Dans certaines applications comme l’incinération des ordures ménagères. la vitesse recommandée par les constructeurs est généralement comprise entre 1 e t 1. il est nécessaire de retenir le gâteau qui contribue à la neutralisation des gaz acides (cf.Le décolmatage s'effectue par contre-pression à l'air comprimé. Il confère au média un aspect brun. avec S la surface du média en m². Les fibres dépassant de la surface retiennent le gâteau et rendent difficile le décolmatage. de renforcer la résistance des média dans certaines conditions : humidité.2 m/min. Le flambage. Pour le cas de la valorisation thermique des déchets.7 et 4 m/min. la vitesse de filtration varie entre 0. exposition à des poussières encore incandescentes… Les traitements de surface les plus courants sont les suivants (listés par ordre croissant de prix) : -Le flambage La surface d’un feutre sortant de l’aiguilleteuse n’est pas lisse. La surface de filtration nécessaire est donnée par la formule suivante. § Traitement couplé à d’autres polluants). de faciliter le décollement du gâteau de filtration.3. acidité. Q le débit volumique du gaz à traiter en m³/min et v la vitesse de filtration.2. Le caisson occupe le volume suivant : Longueur : 8 à 10 m Largeur : 8 à 10 m Hauteur (comprenant la partie trémie) : 10 à 11 m. auquel cas leur éjection lors du décolmatage pose problème.

Un feutre peut faire l’objet de tous ces traitements. -Le Laminage Ce traitement consiste à laminer une membrane. Cette action a pour effet d’aplatir et de faire fondre les fibres en surface. d’où la grande étendue des gammes proposées par les fournisseurs de média filtrants. l’efficacité de filtration (multiplication des pores) tout en conservant une bonne perméabilité aux gaz et en facilitant le décolmatage. d’où des coûts d’exploitation plus faibles. Cette membrane comporte des pores plus petits que ceux du feutre. La consommation d’air comprimé est. Tous ces traitements facilitent le décollement du gâteau. réduite lors du nettoyage. Elle améliore par conséquent. Le traitement hydrophobe empêche tout effet « buvard » du feutre et est souvent employé avec les fibres polyester qui ont tendance à absorber l’humidité et ne sont pas compatibles avec une teneur en eau supérieure à 16%. -Traitements complémentaires Les éléments filtrants peuvent en outre subir des traitements complémentaires antistatique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 260 . Cependant. à la surface du médium. par conséquent. créant alors des zones étanches et lisses. Les traitements de surface conviennent pour des poussières agglomérantes. antiacide. Le choix d’un traitement de surface est orienté principalement par les caractéristiques des poussières. en général en PTFE. hydrophobe ou oléophobe (destinés à éviter toute pénétration d’eau ou d’huile dans le cœur du feutre). Il convient donc particulièrement dans le cas de poussières colmatantes. Ce traitement empêche les poussières de pénétrer dans le cœur du feutre. les poussières abrasives attaquent les membranes en PTFE.-Le Calandrage Le feutre passe entre deux rouleaux chauds. sinon le gâteau n’adhère pas à la surface du médium. Zones étanches et lisses formées par des fibres fondues Figure 83 : Principe du calandrage L’air se faufile entre les plaques tandis que les poussières sont retenues à la surface de ces zones étanches. Les particules fines peuvent éventuellement pénétrer sous la membrane et former des « nids » de poussières qui décollent la surface microporeuse lors du décolmatage. cette technique ne convient pas à tous les types de poussière. Par exemple.

il est possible.5.5. Elle Coton 90°C 120°C peut varier de 125 à 260°C voire plus Laine 100°C 130°C pour les médias filtrants en fibres Polyamides 100°C 110°C céramiques. Le refroidissement par addition d’air est un procédé simple mais peu économique par l’augmentation du volume des gaz traités (cette solution est fréquemment utilisée comme moyen de sécurité pour éviter des dépassements de température). Ce problème de température peut aussi trouver une solution dans des systèmes de chauffage des filtres à manches. le refroidissement préalable des gaz a pour objet d’adapter la température des gaz aux caractéristiques des média filtrants utilisés. La pulvérisation d’eau peut également être utilisée. le refroidissement par échangeurs est le procédé le plus courant. les médias filtrants les plus couramment utilisés nécessitent une température des gaz de l'ordre de 150°C. En fonction des conditions opératoires. 250°C 200°C 260°C 100°C 170°C 310°C 250°C 280°C 120°C 190°C Tableau 121 : Température de fonctionnement recommandée en fonction du média filtrant [198] 6. Ainsi. A contrario.4. CONDITIONNEMENT DU FLUX A TRAITER [18] La captation des poussières submicroniques pourrait poser des problèmes sans agglomération préalable. il peut être opportun de réchauffer ou refroidir les gaz avant leur passage dans le filtre.6. Ainsi. Etude RECORD n° 08-0227/1A 261 . soit de créer des zones turbulentes qui renforcent l’action du mouvement brownien. Ce réchauffage peut être obtenu à l’aide d’un échangeur. Enfin. soit d’allonger le circuit des gaz pour augmenter le temps de vie de la suspension et renforcer la probabilité de rencontre des particules. le réchauffement des gaz est parfois nécessaire lorsque la température des gaz est trop voisine du point de rosée. Polyester 150°C 180°C Verre En cas d'élévation anormale de la température.3. d’une injection de gaz à haute température produit dans un foyer auxiliaire ou par injection d’une quantité plus grande d’air préchauffé dans un échangeur. le filtre est protégé par un dispositif automatique (by-pass ou dilution par de l'air additionnel). TEMPERATURE DE FONCTIONNEMENT La température des gaz est un paramètre important dans la mesure où une température trop élevée peut entraîner la détérioration des manches. mais elle a tendance à élever le point de rosée du gaz. aboutissant à une diminution absolue des débits des gaz. Il peut être conçu avec ou sans récupération des calories. Température Température Fibre maximale en maximale en La température maximum admise est continu pointe fonction du média filtrant utilisé. Polyaramides Fluorocarbones Polypropylène Polysulfure (Ryton) D'une manière générale.

PERTE DE CHARGE La perte de charge varie de 5 à 10 mm de CE (0. il se forme sur le média une précouche et la perte de charge s’élève progressivement. Le décolmatage est généralement effectué “on line”. c’est à dire à la régénération du média filtrant. Cette méthode de colmatage est « douce » et adaptée aux filtres fragiles (fibre de verre notamment) -Nettoyage pneumatique : il s’agit d’injecter de l’air à haute pression dans la manche à décolmater. plus l’élévation est rapide. Après plusieurs heures de marche (20 à 100 h). Il s'effectue sur chaque rangée de manches à intervalles de temps réguliers. Il existe d’autres méthodes de décolmatage. ou automatiquement par asservissement à la valeur de perte de charge du filtre lorsque celle-ci dépasse une valeur prédéterminée. Le soufflage est ainsi assuré au plus près des filtres par un grand nombre de petits orifices. Celui-ci peut être réalisé selon plusieurs méthodes : -nettoyage par secouage : Les poussières sont contenues à l’intérieur des manches. c'est à dire sans isolement de la rangée de manches à décolmater. Cette injection va créer une onde de choc et une déformation de la manche.5 à 1 mbar) lorsque le tissu est propre et neuf. [204] [205] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 262 .s la résistance de la membrane (m) la vitesse de filtration (m/s) la résistance spécifique du gâteau (m/kg) la concentration des poussières à l’entrée (kg/m³) le temps de filtration (s) Pour maintenir le débit d’aspiration. il faut procéder périodiquement au décolmatage. Plus les poussières sont fines et nombreuses.5. détachant la poussière accumulée à sa surface. notamment la technologie des buses tournantes développée par MAHLE. sauf dans le cas de particules très fines (décolmatage “off line” c'est à dire avec isolement des manches).6. L’équation de Darcy [18] permet d’estimer la perte de charge comme la somme des pertes de charges provoquées par la membrane et par le gâteau : ∆P = µ * R * v + µ * r * C * v ² * t Avec : µ R v r C t viscosité du fluide en Pa. Des buses sont intégrées dans l’élément filtrant sur toute sa hauteur (1m de hauteur). Les manches sont compartimentées et isolées une à une lors du nettoyage.5. Cette méthode ancienne de moins en moins rencontrée est mal adaptée aux poussières très fines et aux fortes concentrations (vitesse de filtration inférieure à 1m/min). -Nettoyage par injection d’un grand volume d’air : de l’air propre est envoyé dans les compartiments à contre courant.

ce type de particules à tendance à pénétrer dans le filtre en profondeur. Le décolmatage est d'autant plus fréquent que les particules sont fines. plus le décolmatage est fréquent. Etude RECORD n° 08-0227/1A 263 . Ce type de prétraitement est particulièrement recommandé lorsque les particules à stopper sont de tailles inférieures à 10µm. La nature de la couche de poussières formée à la surface des manches joue un rôle déterminant dans le comportement du filtre.5. permettant de profiter de l’effet gâteau dès le début de l’utilisation du filtre. Elle est fonction de la vitesse de filtration. En conséquence. dans le cas d'un filtre à manches situé en aval d'un réacteur de neutralisation à la chaux (procédé sec ou semi-humide). Dans certains cas. par exemple de la chaux ou du bicarbonate. …). Hors. Ainsi. de la teneur en poussières des gaz et du type de média filtrant utilisé ainsi que de l’application choisie pour le filtre (neutralisation ses gaz acides. PARTICULARITES DU FILTRE A MANCHES La perte de charge de fonctionnement d’un filtre est un critère d’exploitation primordial : elle garantit en effet la présence du gâteau filtrant. Cette étape est réalisée pendant la phase de montée en température du filtre. 6. ayant pour effet de diminuer sa durée de vie et de détériorer ses performances [206]. Elle augmente au fur et à mesure que la poussière colmate la surface du filtre. coke de lignite.6. la présence de calcium dans les poussières contribue à achever la neutralisation des fumées. charbon actif. le filtre à manches est en général choisi lorsqu'il est précédé d'une injection de réactif (chaux. Il s’agit de déposer sur les filtres neufs une couche de particules. les constructeurs proposent le precoating. captation du Hg et des dioxines-furanes). En effet. plus les fines particules ont tendances à passer au travers des manches du filtre (phénomènes de « déformation »).Figure 84 : Principe de fonctionnement du décolmatage La perte de charge associée à un filtre à manches est de l'ordre de 100 à 200 mm CE (10 à 20 mbar).

la température maximale opératoire est fixée à 750°C contre 600°C en atmosphère réductrice. grâce à l’importance des forces de Van Der Waals. Celui-ci peut alors causer des dommages importants aux manches. sur certaines installations. En revanche. Les filtres céramiques sont placés dans des enceintes similaires à celles utilisées pour les filtres à manches. Ces filtres sont composés de fibres de céramique. Les poussières submicroniques forment toujours. le décolmatage des filtres céramiques est directement provoqué par la pression engendrée par l’injection d’air de décolmatage. si le décolmatage des filtres à manches se fait par « secouage » (soit direct. Selon les matériaux employés pour leur fabrication et la nature des poussières. la perte de charge serait similaire à celle des filtres à manches et celle-ci resterait constante au cours du temps (tendance à augmenter avec le temps pour un filtre à manches). En revanche.Dans le cas de poussières mécaniques. si la température des gaz atteint le point de rosée acide. Voici les caractéristiques générales de ce type de filtration [210] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 264 . En effet. Des précautions sont à prendre lors des phases d’arrêt et de démarrage de l’installation. la formation d’eau liquide peut colmater les céramiques.7. Celles-ci peuvent alors être endommagées si un décolmatage est réalisé sans avoir préalablement séché le filtre (séchage à 120°C). du H2SO4 peut se former à partir du SO3 présent dans les fumées. ils ont une structure de type autoporteuse et sont fabriqués d’un bloc. la faible perméabilité de cette couche implique des vitesses de filtration plus faibles et des pertes de charges plus élevées (entre 150 et 300 mm CE soit 1500 et 3000 Pa). Lors du refroidissement. les poussières non agglomérantes et légères se détachent sous forme de particules élémentaires qui sont en partie dispersées dans le contre-courant pour se fixer à nouveau sur les éléments filtrants en activité. En atmosphère oxydante. En fonction du type de média utilisé. Selon les constructeurs. Les plus fréquemment rencontrés sont constitués de cylindres creux et poreux et sont appelés « filtre bougie » ou « filtre chandelle ». Les filtres céramiques peuvent fonctionner à très haute température (jusqu’à 1000°C si l’enceinte du filtre est fabriquée dans des matériaux adaptés). En effet. après adaptation des systèmes de fixation et de décolmatage. des couches cohésives qui permettent d’atteindre une efficacité supérieure à celle obtenue avec les poussières mécaniques. Cette caractéristique rend inutile l’étape de refroidissement avant filtration. Aussi. 6. Les poussières agglomérantes forment des couches de poussières poreuses faciles à détacher au nettoyage sous forme de plaquettes qui décantent dans les trémies. ces filtres peuvent être sensibles aux phénomènes de choc thermique. mais leur encombrement est moins important. selon leur résistance aux acides. Rigides. le comportement de la couche dépend de la qualité agglomérante ou non agglomérante des poussières. les filtres à manches sont parfois remplacés par des filtres céramiques. Il est possible d’utiliser des systèmes de préchauffage du gaz et/ou du filtre afin d’éviter ces problèmes.5. PARTICULARITES DU FILTRE CERAMIQUE [207] [208] [202] [209] Les filtres céramiques existent sous diverses formes. d’érosion de surface ou d’attaque par des éléments alcalins. soit par l’onde de choc créée par injection d’air). des problèmes de température peuvent se poser.

les rendements d’épuration observés sur certaines installations : Concentration en entrée 130 330 725 5000 Concentration en sortie <1 <1 <1.3 230 mm Tableau 124 : Caractéristiques de l’unité de filtration d’un incinérateur des déchets médicaux Le tableau suivant synthétise les principaux avantages et inconvénients de la technologie : Avantages Très bon niveau de filtration Resistance aux hautes températures Perte de charge restant stable dans le temps Conversion des anciennes installations possible Inconvénients Céramiques plus couteuses que les manches classiques (coût 2 à 3 fois plus élevé) Sensibilité à l’eau lors des phases de refroidissement Tableau 125 : Avantages et inconvénients de la filtration céramique Etude RECORD n° 08-0227/1A 265 .6 10 à 15 48 à 58% Tableau 122 : Caractéristiques générales de la filtration céramique Ils sont caractérisés par un taux d’épuration particulièrement intéressant (pouvant être supérieur à 99.99%). En revanche.Diamètre extérieur d’un cylindre Longueur du cylindre Température opératoire maximum Vitesse de filtration (cm/s) Diamètre des pores (µm) Porosité 60 à 150 mm 1à3m Jusqu'à 1000°C 1.5 <1 Température °C 290 325 185 320 Rendement d’épuration % >99% >99% >99% >99% Verrerie Verrerie Traitement thermique de déchets d’abattoirs Traitement thermique de Farines animales Application mg/Nm³ (11% O2 sec) Tableau 123 : Efficacité des filtres céramiques sur les poussières – données constructeur (MAGUIN) [211] Voici les données concernant une petite installation d’incinération des déchets médicaux [212] : Quantité de déchets Température de Filtration Traitement de neutralisation Nombre d’éléments Vitesse de filtration (cm/s) Perte de charge (mm de colonne d’eau) 50 kg/8 minutes 200°C Injection de bicarbonate de sodium 64 1. le pré-coating est généralement nécessaire. Voici selon un constructeur.3 à 1.

La qualité du décolmatage est l’un des critères les plus importants pour garantir des émissions très faibles en présence de fines poussières.5. bicarbonate…) est réalisée en amont du filtre. capables de migrer au cours du temps à travers le tissu. Les performances d’un filtre à manches sont bien évidemment liées à ses caractéristiques de construction et à un choix judicieux du support de filtration. les performances et les caractéristiques de certains filtres à manches [214]: Etude RECORD n° 08-0227/1A 266 . des teneurs de l’ordre de quelques mg/Nm3 et souvent moins de 1 mg/Nm3 [213]. Ce type d’équipement permet d’atteindre après dépoussiérage. PERFORMANCES Les performances d’un filtre à manches sont particulièrement homogènes d’un type à l’autre. Tout passage direct de poussières même très limité aurait un effet catastrophique sur l’efficacité du dépoussiéreur. Les filtres à manches sont d’une grande efficacité pour les très fines poussières grâce à la filtration à travers le gâteau. La captation des métaux lourds particulaires est satisfaisante (en particulier si le coating est utilisé).8. l’efficacité de filtration d’un média vierge est inférieure à celle d’un média usagé. De fait. Le tableau suivant présente l’efficacité de filtration de divers média vierges : Média Polyester Polypropylène Polyamide aromatique Nomex® Polyacrylonitrile Dralon T® PTFE Téflon® PTFE Gore-tex® Rigide type Sintamatic® Efficacité (%) 48 60 54 46 35 98 97 Tableau 126 : Efficacité de filtration de divers média vierges L’efficacité de capture (modèle semi-empirique) peut être définie ainsi : ⎛ 4 * α * Z *η E = 1 − exp⎜ − ⎜ π * (1 − α ) * d f ⎝ Avec α Z η df ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ compacité du média (volume des fibres divisé par le volume du filtre) épaisseur du média (m) éfficacité d’une fibre (ou efficacité unitaire) diamètre de la fibre collectrice (m) Voici. L’efficacité de ce type de système dépend également d’autres paramètres : la forme et le volume des trémies de récupération des poussières ainsi que la limitation des vitesses dans cette partie du filtre peuvent influencer les performances de l’équipement (remontée des particules) . mais aussi à sa capacité de décolmatage et à ses caractéristiques aérauliques de fonctionnement : vitesse de filtration et perte de charge. si l’injection d’adsorbant (type charbon actif. Des nettoyages successifs ont tendance à la longue à ouvrir les pores du tissu et la remise en filtration brutale peut favoriser la pénétration des fines particules. l’étanchéité de la tôlerie et des éléments filtrants est indispensable.6.

3 Commentaires forte charges. les valeurs observées : Rendement 100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% 0 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 Taille de la particule en µm 8 9 10 Figure 85 : Rendement de filtration en fonction de la taille de particule à capter et du type de filtre La défaillance des équipements annexe (by pass notamment) peut considérablement pertuber l’efficacité du système.Réf.3 5 0. haute stabilité Haute séparation. alcalins et solvants organiques Tableau 127 : Caractéristiques de certains filtres à manches Le rendement d’épuration peut être exprimé en fonction du type de filtre et de la taille des particules. haute perméabilité et stabilité Propriétés hydrophobes. pour les filtres présentés dans le tableau précédent.1 4 4 0. non nettoyable (efficace en filtre secondaire) Propriétés hydrophobes. et pour une vitesse des gaz 3.36m/h et une concentration massique à l’entrée de 200 mg/m³. µm (η>98%) 5 0. zone dangereuses forte charges. haute perméabilité et stabilité Haute résistance aux acides. Ces équipements sont à vérifier à intervalles réguliers. Type Polyester PTFE non tissé 1 et coating aluminium 2 Polyester PTFE non tissé 3 Polyester PTFE non tissé 4 Fibre de verre laminée 5 Cellulose + fibres PET Cellulose + fibres PET + retardateur de flame + 6 traitement hydrophobe Polymère (polyphényles 7 sulfure . zone dangereuses forte charges. Voici. Etude RECORD n° 08-0227/1A 267 .PPS) et PTFE Perméabilité à l'air (∆PO de 200Pa) Conductivité en l/(m²s) électrique 160 oui 40 70 25 210 210 55 oui non non non non non Température maximale opératoire (°C) 130 (150 en pointe) 130 (150 en pointe) 130 (150 en pointe) 90 90 90 160 (190 en pointe) Diamètre de filtration nominal.

6. TTL. Norafin.5.5. AK Filtration.10. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES FILTRES A MANCHES Avantages Inconvénients Dispositif le mieux adapté aux fines Manches parfois chères poussières grâce à « l’effet gâteau » Média filtrants non résistants aux températures élevées (260 à 280°C maximum) mais compatible avec la plupart des Possibilité de capter les polluants gazeux applications par injection de réactifs en amont du filtre Pertes de charge plus importantes que dans un électrofiltre Frais d’entretien plus élevés que les électrofiltres dus à la ⇒ équipement multifonctions Coût d'investissement inférieur à celui présence de pièces d’usure d'un électrofiltre pour les petites et Risque d’inflammation et d’explosion dans le cas de poussières combustibles moyennes capacités Quelques manches percées peuvent remettre en cause les performances du filtre (détection possible par modification de la perte de charge ou de la variation de la concentration en poussière) Tableau 128 : Avantages et inconvénients des filtres à manches 6. … Etude RECORD n° 08-0227/1A 268 . Sefar Fyltis.9. FOURNISSEURS Voici une liste non exhaustive de fournisseurs pour les manches : Mortelecque.

Leurs résistances aux différents polluants présents se voient amplifiées. les fibres métalliques marquent le pas.2. Cette technologie reste très couteuse. [7] Etude RECORD n° 08-0227/1A 269 . Les poussières sont filtrées dans un premier filtre à manche et les réactifs sont injectés entre les deux filtres.5.11. par la même. deux filtres à manches. 6. Pour les hautes températures (>500°C). Pour plus de précisions sur ces nouveaux média. de nouveaux médias filtrants ont été développés par les fabricants [204] : -pour favoriser la filtration de surface afin de faciliter le décolmatage -utilisant de plus en plus des fibres synthétiques -utilisant de plus en plus du feutre aiguilleté Ces nouvelles techniques permettent de diminuer le diamètre des fibres et. sans forcément augmenter la perte de charge. mais engendre des pertes de charges importantes.11. afin de pouvoir faire recirculer les réactifs plus facilement (du fait de la présence plus faible de cendre). nous vous conseillons de consulter le site de l’ADEME [204]. en série. grâce au remplacement des fibres de section ronde par des fibres de section droite (dite fibre multilobées). ainsi qu’une température maximale en continue de 260°C et 300°C en pointe. d’augmenter l’efficacité de la filtration. Les fabricants annoncent une bonne résistance aux agressions chimiques.11.5. notamment grâce à la fabrication de fibres en polymères et au mélange des différentes fibres (fibres métalliques ou de carbone). DEVELOPPEMENT DES MEDIAS Ces dernières années.5. à l’abrasion et à l’allongement. Aujourd’hui. On parle maintenant de micro-fibre voire de nano-fibre.6. Cette technique peut être utilisée avec les systèmes d’épuration secs ou l’adsorption. EVOLUTION 6.1. ce sont les membranes PTFE qui sont le plus couramment utilisées. Cette technologie permet de descendre en dessous de 1mg/Nm³ en poussière. DOUBLE FILTRATION Il s’agit de mettre en place.

Un électrofiltre de petite taille nécessite les mêmes équipements annexes. systèmes de frappage…).6. L’efficacité de ces équipements est par ailleurs fortement liée à la résistivité des poussières.1. précoating. Les électrofiltres humides sont compatibles avec le traitement des gaz inflammables et des poussières explosibles et leur rendement est indépendant de la résistivité des poussières. Avec des électrofiltres secs équipés de 3 champs. COUTS D’INVESTISSEMENT Pour les installations de petite taille (< 50 000 / 70 000 Nm3/h : gamme de débits indicative). décolmatage basse pression avec isolement de cellules et remise en filtration lente) améliorent la captation des poussières fines. Les polluants gazeux peuvent être captés par absorption dans une solution pulvérisée entre les plaques (électrofiltres humides classiques) ou condensés et attirés de la même façon que les poussières par les électrodes réceptrices (électrofiltres humides à condensation). dioxines et furanes) par injection de réactifs en amont du filtre. - 6. Il s’ensuit un contact très intime entre les molécules de gaz et les réactifs. Le filtre à manches permet d’atteindre des rejets en poussières inférieurs à 3 mg/Nm³. Les réactifs s’accumulent avec les poussières dans le gâteau que les gaz doivent impérativement traverser. De plus. Ces deux équipements permettent aujourd’hui d’atteindre quasiment les mêmes performances avec plus ou moins de difficultés (meilleure captation des filtres à manches en général). d’où une captation supplémentaire des polluants. qu’un appareil de grande dimension (groupes transformateurs redresseurs. métaux lourds gazeux. L’une des particularités de ce type de dépoussiéreur est d’être multifonctions puisqu’il offre la possibilité de capter d’autres polluants en plus des poussières (gaz acides. 6. PERFORMANCES Le filtre à manches est le dispositif le mieux adapté aux fines poussières grâce à « l’effet gâteau ». Seuls les Etude RECORD n° 08-0227/1A 270 . Les principaux critères de comparaison sont listés ci-dessous. Les performances des électrofiltres secs sont limitées pour capter les poussières très fines. Les électrofiltres humides assurent des rejets de l’ordre du mg/Nm3. COMPARAISON DES ELECTROFILTRES ET DES FILTRES A MANCHES Le choix entre électrofiltre et filtre à manches est délicat.6. très coûteux. la mise en œuvre de supports filtrants et de conditions de filtration adaptés (feutres traités ou constitués de microfibres en surface associés à des sous-couches en fibres classiques. De plus.6. qui se chargent moins et qui ont tendance à être réentraînées dans le courant gazeux sous l’effet de la vitesse du gaz ou au moment du frappage. le coût d’investissement d’un filtre à manches a tendance à être plus bas.2. ce type de technologie nécessite un système de traitement des effluents liquides.6. Ce type d’équipement comporte de nombreux avantages mais les électrofiltres secs se montrent d’une utilisation plus générale et plus aisée et répondent mieux à une problématique générale. il est cependant possible d’atteindre des rejets de l’ordre de 10 mg/Nm3 (selon la taille des particules et la concentration en amont de l’électrofiltre).

plus la surface filtrante à mettre en œuvre augmente et plus le coût d’investissement est élevé (forte influence du coût des manches). Coût d’investissement filtres à manches électrofiltres Débit de gaz à traiter 50 000 / 70 000 Nm3/h Figure 86 : Tendance d’évolution du coût d’investissement d’un filtre à manches et d’un électrofiltre Pour les installations de grande taille. de l’affaiblissement chimique. Les frais d’entretien sont très limités pendant les cinq premières années. elles doivent être périodiquement remplacées. Des tests réalisés dans des endroits précis du filtre à manche sur des manches identifiées permettent de définir : l’état mécanique de la manche (zone de contact entre média et cercles horizontaux du panier) la perméabilité (l/m2/min) le poids (m2/g) la résistance l’allongement (%) A la longue. la nature et la qualité des fibres qui les constituent et le traitement de surface appliqué. C’est la raison pour laquelle les filtres à manches de grandes dimensions sont très chers. FRAIS D’EXPLOITATION Les filtres à manches entraînent des frais d’entretien notables. ce qui a contribué au développement de ce type de dépoussiéreur dans les centrales thermiques. les électrofiltres sont souvent moins coûteux. C’est pourquoi le coût d’investissement d’un électrofiltre démarre assez haut et augmente lentement (figure 64). l’usure est inévitable du fait de l’érosion due aux poussières. plus le débit de gaz à traiter est important.6.dimensions et le nombre des électrodes varient. Les prix s’échelonnent de quelques dizaines à plusieurs centaines d’euros par manche. La durée de vie des manches varie en général de 2 à 6 ans (suivant leurs caractéristiques et l’application – en général 5 ans) dans des conditions normales d’exploitation. les cimenteries… Pour un filtre à manches.3. suivant la dimension des manches. 6. On peut citer en faveur des électrofiltres l’absence de pièces d’usure ou fragiles. du dépassement accidentel de la température ou par des nettoyages trop fréquents ou trop brutaux. Etude RECORD n° 08-0227/1A 271 . Quelles que soient les précautions prises.

à l’heure actuelle. La surveillance des filtres à manches et des électrofiltres secs est peu contraignante. frappage. système d’évacuation des poussières) et d’un électrofiltre (alimentation haute tension. lorsqu’un procédé sec ou semi-sec est utilisé.6.4. il devient également possible de capter les dioxines et les furanes. de capter à la fois les poussières. décolmatage.6. En combinant ce procédé à l’adsorption. généralement comprises entre 130 et 300 / 350°C. mais l’efficacité est limitée (en comparaison avec les filtres à manches). 6. certains pouvant fonctionner au-delà de 450°C. SURVEILLANCE Quelques manches percées suffisent à remettre en cause les performances d’un filtre à manches : cette information est traduite par des variations de la perte de charge.6. Les électrofiltres humides engendrent des coûts d’exploitation supplémentaires par rapport aux électrofiltres secs.5. CAPACITE D’EVOLUTION Concernant la captation des polluants gazeux (gaz acides. liés à la consommation d’eau pour le lavage et de neutralisants pour le traitement des boues. chauffage des isolateurs. UTILISATION DANS LES THERMIQUE DES DECHETS INSTALLATIONS DE TRAITEMENT Selon le document sur les meilleures techniques disponibles en matière d’incinération des déchets [7]. les filtres à manches permettent.Les consommations électriques d’un filtre à manches (surconsommation du ventilateur de tirage. de charbon actif ou de coke de lignite) ou si le système d’injection existe déjà par l’augmentation des quantités injectées.6. D’autant que. traçage des trémies. Tout dépassement de la température admissible par les fibres abrège la durée de vie des manches. Avec les électrofiltres secs. les filtres à manches permettent de s’adapter à l’évolution de la réglementation par la mise en place d’un réacteur en amont du filtre (injection de bicarbonate. d’encrassement des pulvérisateurs… 6. la captation des poussières par un électrofiltre est plus considérée comme un prétraitement des poussières qu’un traitement à part entière. et les métaux lourds. dioxines et furanes). il est également possible d’effectuer une première étape de traitement en injectant en amont de l’équipement des réactifs. les acides. 6. L’information est alors renvoyée en supervision.7. préchauffage. Ces surcoûts sont négligeables lorsqu’une installation de traitement existe déjà sur le site (traitement humide du SO2 par exemple). de chaux. Les électrofiltres opèrent à des températures bien plus élevées. ce qui permet de prendre les mesures appropriées rapidement. système d’évacuation des poussières) sont sensiblement équivalentes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 272 . INFLUENCE DE LA TEMPERATURE Les supports de filtration ne résistent pas aux températures élevées (260 – 280°C maximum). métaux lourds gazeux.6. 6. Les électrofiltres humides doivent faire l’objet d’une surveillance régulière du fait des possibilités de corrosion.

Figure 87 : Principe de la thermophorèse Théoriquement.5 * 10-3 0.7.02 0.0059 0.35 0.0017 31 0.078 Tableau 129 : dépôt de particule par thermophorèse en fonction de la température Des études ont été menées sur le dépôt des particules par thermophorèse dans un tube [216] : Figure 88 : Représentation du chemin critique d’une particule Etude RECORD n° 08-0227/1A 273 .01 0.7 *10 0. la force déplaçant les particules vers la zone froide est d’autant plus grande que : -le diamètre de la particule est important -Le gradient de température est important -Le parcourt moyen des particules le long de la paroi est important -La température absolue de la particule est faible Diamètre de la particule (µm) 0. La valeur de cette force dépend du gaz et des propriétés de la particule.028 0. PERSPECTIVES D’EVOLUTION : LA THERMOPHORESE [215] La force de thermophorèse apparaît lorsqu’un gradient de température existe dans le gaz.6.013 0.26 6.029 8.1 1 10 Dépôt pendant 100 secondes (particules/cm²) Par diffusion Par gravité Par thermophorèse -6 0.

8.783⎜ Pr* Kth * ⎟ Te ⎠ ⎝ Avec : Pr : nombre de Prandt du gaz Te : la température du gaz à l’entrée du tube Tw : température de la paroi Kth : coefficient thermophorétique 0 . FOURNISSEURS DES TRAITEMENTS DE POUSSIERES Constructeurs CNIM LURGI WALTHER DELTA NEU SOCREMATIC – WATERLEAU VINCI ENVIRONNEMENT (SPEIC) Disa CATTINAIR SERVITHEN RESEARCH COTTRELL – HAMON FLS Smidth AIRTECH (Procédé ECORET) Air Innovation GGE Group TRAITEMENT AIR SERVICE Testori – TTL France Donaldson MAHLE SOFRETH IAS (industry air sales) Hiolle Industrie MAGUIN + filtres céramiques – KREBS Cyclone Laveur Venturi Filtres manches à Electrofiltre Tableau 130 : liste des principaux constructeurs ou fournisseurs de systèmes de dépoussiérages Cette liste n'est pas exhaustive et ne s'avère qu'indicative. Il apparaît également qu’au-delà d’une longueur correspondant au chemin critique de la particule.Le rendement peut être défini empiriquement comme : Te − Tw ⎞ ⎛ η = 0. 6.19. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. Cette étude conclue que la déposition des particules est d’autant plus grande lorsque le gradient de température est important. 94 Cette corrélation est valable si le terme entre parenthèse est compris entre 0. l’augmentation de la longueur du tube n’a plus d’effets déterminants. Etude RECORD n° 08-0227/1A 274 .007 et 0.

globalement. REACTIONS MISES EN JEU [217] Différents agents réducteurs peuvent êtres utilisés pour effectuer les réactions de réduction : Ammoniac : NH3 + OH NH3 + ½ O2 Urée : CO(NH2)2 HNCO + H HNCO + NH3 NH2 + CO NH2 + H2O NH2 + OH L’ acide cyanurique aussi peut être utilisé (plus rarement que les deux précédents) (HOCN)3 HNCO + H 3 HNCO NH2 + CO Le NH2 réagit alors avec le NO : NH2 + NO N2+ H20 Voici. Il est caractérisé par : la nature de l'agent réducteur injecté. REDUCTION SELECTIVE NON CATALYTIQUE (SNCR) 7. 7. les principales réactions mises en œuvre dans le cas d’une réduction par SNCR : Réactions principales : 4 NO + 4 NH3 + O2 2 NO2 + 4 NH3 + O2 4 N2 + 6 H2O (1) 3 N2 + 6 H2O (2) Etude RECORD n° 08-0227/1A 275 . qui permet de réduire les NOx en azote moléculaire N2. sans catalyseur.1.1. la quantité de réactif injecté par rapport à la teneur en NOx dans les gaz bruts (NH3/NOx) : la température de la réaction. DESCRIPTION Le procédé SNCR de dénitrification est basé sur l'injection d'un agent réducteur dans le four (ammoniac ou urée).7.1.

Les réactions secondaires sont : 4 NH3 + 3O2 4 NH3 + 5O2 4 NH3 + 7O2 2 NH3 + 2O2 2 N2 + 6 H2O (3) 4 NO + 6 H2O (4) 4 NO2 + 6 H2O (5) N2O + 3 H2O (6) En incinération. L'ammoniac étant lui-même réduit en azote et en eau (réaction (3)) il est nécessaire d'injecter une fraction molaire NH3/NOx supérieure à 1. il se décompose en N2 et H2O (réaction (3) prédominante). -Si la température est trop basse. une réaction concurrente peut produire du NOx non désiré (réactions (4) et (5)). production de CO2.1. la réaction de réduction du NO se produit trop lentement et entraîne une teneur élevée en réactif n'ayant pas réagi dans les gaz (“fuite” d'ammoniac). Glissement de NH3 Réduction de NOx Production de NOx Figure 89 : Variation de la réduction des NOx et de leur production par les réactions secondaires en fonction de la température (processus SNCR) [219] Etude RECORD n° 08-0227/1A 276 . le NO représente entre 90 et 95% des NOx produits la réaction (1) est donc la réaction principale. ce qui entraîne une consommation élevée d'ammoniac.[218][219] En dehors de ces plages. en plus. les réactions sont similaires avec. De plus. ce qui implique une augmentation de la consommation de réactif pour transformer le NO en N2.2. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE La réduction sélective non catalytique doit s’opérer dans des plages de températures situées entre 850 et 1000°C. A partir d'urée. plusieurs phénomènes perturbent la réaction : -Si le réactif est injecté dans le four à une température trop élevée. La principale réaction est : 4 NO + 2 CO(NH2)2 + O2 2 NO2 + 2 CO(NH2)2 + O2 4 N2 + 2 CO2 + 4 H2O (7) 3 N2 + 2 CO2 + 4 H2O (8) 7. afin d'obtenir un niveau suffisant de réduction des émissions de NOx.

La plage de température optimale est comprise entre 850 et 1050°C. La courbe suivante représente l'influence de la température sur la réduction du NO (Rosenburg et Al. 1978). [221] Avec ajout d’hydrogène. la plage de température optimale est ramenée à des valeurs de l'ordre de 700°C.La plage de température de réduction du NO peut être élargie en ajoutant de l'hydrogène ou du méthane. Figure 90 : Influence de la température sur la réduction du NO Etude RECORD n° 08-0227/1A 277 . Nota : La valeur de température optimale est spécifique à chaque application et explique les écarts rencontrés dans la littérature.

Cette technologie est par conséquent adaptée aux mises en conformités ou à la modernisation des installations existantes. l’acide cyanurique peut être utilisé ((HOCNC)3). 7. Ainsi.1. L’asservissement du débit de réactif peut jouer sur le débit total de solution injectée ou sur la concentration de la solution en réactif. Le temps de vaporisation des gouttelettes doit en effet être compatible avec le temps de séjour disponible dans la fenêtre de température. Différentes solutions ammoniaquée sont utilisées : il s’agit principalement de l’ammoniac (NH3) ou de l’urée (CO(NH2)2). La zone d'injection de la solution est choisie en fonction de la température qui doit être voisine de 900°C. module de régulation pour l'injection du réactif. le principe consistant à injecter un réactif ammoniaqué dans les fumées en entrée des chaudières. soit à base d’ammoniac.2. L’utilisation de cannes pénétrantes Etude RECORD n° 08-0227/1A 278 . Lorsque les variations de charge provoquent des changements de température importants. Elle se situe généralement en entrée de chaudière et peut être faite à différentes hauteurs dans le four afin de couvrir différents niveaux de température. TECHNOLOGIE [220] La mise en place d'un procédé SNCR sur une installation ne nécessite pas d'importantes modifications.2. De l'eau est injectée dans la canalisation afin d'obtenir une solution aqueuse à environ 25% de produit. il faut veiller à la qualité de la pulvérisation et notamment à la granulométrie produite par les injecteurs. L'injection du réactif se fait au moyen d'air comprimé ou de vapeur par l'intermédiaire d'injecteurs multiples qui permettent une alimentation continue à charge réduite. INJECTION D’UNE SOLUTION AMMONIAQUEE 7. L’emplacement des injecteurs doit être choisi avec précision en fonction du profil des températures et de la répartition des débits gazeux dans la chaudière. l’espace occupé dans le bâtiment est assez limité. Une injection de billes d’urée solide peut également être envisagée. La solution ammoniaquée peut être issue soit d’une préparation liquide à base d’urée. dans une zone bien spécifique. équipements d'injection dans le four.7. Les équipements propres à une opération de DéNOx SNCR sont : équipements de stockage du réactif. Lorsque le réactif est injecté sous forme de solution.2. deux stratégies sont envisageables : soit déplacer la fenêtre de température par ajout d’un additif.1. MISE EN OEUVRE La définition du système d’injection et de sa régulation est l’un des éléments clés du dispositif.2. faute de quoi on augmente la consommation et les fuites d’ammoniac. Il existe plusieurs techniques pour réaliser une réduction non – catalytique. L’injection se fait directement dans le four. module de circulation du réactif.3. soit prévoir plusieurs groupes d’injecteurs le long du trajet des fumées afin de pouvoir déplacer la zone réactionnelle. Dans certains cas. PRINCIPE Le réactif stocké sous forme liquide est transféré vers le four. 7.

Lorsque les conditions d’exploitation ou la géométrie des équipements ne permettent pas de garantir que l’on respecte la bonne plage de températures. Il faut cependant veiller. L’existence de cette plage résulte d’une compétition entre diverses réactions chimiques : à plus basse température. La technologie SNCR est adaptée pour des concentrations en sortie comprises entre 200 mg et 150 mg/Nm3. 7.4.3. Plus contraignante à utiliser. trémie et vis de dosage. l'efficacité de réduction des NOx dépend de la quantité de réactif injectée et varie en fonction de la concentration initiale en NO.2. Dans ce cas. d’autres réactions apparaissent qui favorisent la production de NO. STOECHIOMETRIE A température donnée. Pour diminuer la concentration en NOx. ce qui entraîne une fuite en NH3 plus élevée. l’ammoniac plus coûteux à l’achat que l’urée (selon la concentration de la solution). nécessitent donc une quantité de réactif plus importante. à plus haute température. le monoxyde de carbone ou encore certains alcools. Dans des conditions tout à fait optimales. 7.est parfois nécessaire lorsque la réalisation du mélange fumées-réactif est difficile. La solution ammoniaquée à base d’urée peut être livrée soit sous la forme d’un liquide préparé (dosé) chez le fournisseur. équivalent à celui de la SCR. On constate également que l’efficacité DéNOx double lorsque le rapport NH/NO passe de 1 à 2. Les unités d'incinération de déchets qui sont caractérisées par des teneurs d'émission en NOx inférieures à celles des centrales thermiques. avec les hydrocarbures. CHOIX DU REACTIF AMMONIACAL [219] Deux solutions ammoniacales existent : l’ammoniac (NH3) et l’urée (CO(NH2)2). Le ratio NH3/NO typiquement rencontré en UIOM est compris entre 0. soit sous forme solide en big-bag pour une préparation en solution sur le site. Mais dans la pratique. L’accroissement du temps de séjour contribue à élargir la plage de températures optimales et à la déplacer vers le bas. le taux se situe généralement entre 40 et 65%. par exemple si la zone réactionnelle est de grand diamètre. mais simplement d’opérer à plus basse température (environ 100 à 200°C de moins). un poste de préparation par solubilisation de l’urée doit être installé (station big-bag. cuve de mélange avec agitateur. le peroxyde d’hydrogène. il est nécessaire de mettre en place une technologie de type SCR ou éventuellement de coupler au SNCR un recyclage de l'ammoniaque par stripping pour optimiser la consommation de réactif et réduire la fuite (coût supplémentaire d’installation et contraintes de fonctionnement). Ces additifs ne permettent pas d’atteindre des taux de DéNOx plus élevés. il est possible d’atteindre un taux de dénitrification de l’ordre de 90%. La réduction par SNCR doit s’effectuer dans une plage de températures comprises entre 850 et 1050°C. L’urée conduit à augmenter la consommation de réactif et d’énergie. Etude RECORD n° 08-0227/1A 279 . à ne pas augmenter la production de CO. pompes de transfert). on peut employer des additifs tels que des hydrocarbures.2. il ne se forme pas suffisamment de radicaux NHi actifs .5 et 2 (pouvant aller jusqu'à 3) [219]. pour une fuite en NH3 de 10 mg/Nm3. mais cet effet est limité.

Réactif Avantages Inconvénients Gamme de température efficace plus étroite (850 – 950 °C) donc optimisation plus grande requise Potentiel de réduction de pic élevé Dangers de manipulation et de stockage plus de NOx (si bien optimisé) élevés Ammoniac Emissions plus faibles de N2O (10 Coût par tonne de déchets plus élevé 15 mg/Nm³) Odorant si les résidus entrent en contact avec de l’humidité Gamme plus large de températures Potentiel de réduction de pics de NOx plus faible efficaces (540 – 1000°C) donc (cf. -L’utilisation de l’urée entraîne des émissions de N2O plus importantes que le NH3. Pour l'urée. -L’ammoniac réagit plus efficacement avec le NOx entre 850 et 950°C. le suivi en continu de la température et de la pression en ciel de ce réservoir .35 mg/Nm³) et par conséquent émissions de gaz à effet de Urée critique serre importantes. tandis que l’urée est efficace jusqu’à 1050°C. de même que le réseau de transport. la toxicité et l'explosivité de l'ammoniac sous forme gazeux. Etude RECORD n° 08-0227/1A 280 . Dangers plus faibles de stockage et Echappement d’ammoniac d’env. le suivi en continu de la concentration d'ammoniac sur les zones de dépotage et de stockage d'ammoniaque avec système d'arrosage dès détection d'un seuil de concentration en NH3.La cuve de la solution ammoniaquée à base d’urée doit être maintenue réchauffée électriquement pour éviter la prise en masse. Pour les usines les plus grandes. alors qu’il peut atteindre 10% avec l’urée. -La décomposition de l’urée (CO(NH2)2) est susceptible de former du monoxyde de carbone. ammoniac quand il est optimisé) contrôle de températures moins Emissions de N20 plus élevées (25 . Le taux de transformation du NO réduit en protoxyde d’azote est généralement inférieur à 5%. par contre son stockage et son transport nécessitent un traçage pour éviter qu'il se fige à basse température (à environ 8 à 10 °C). le produit ne présente pas de toxicité. Tableau 131 : Avantages et inconvénients de l’ammoniac et de l’urée Le choix du réactif doit se faire en fonction des caractéristiques de combustion du four. Le stockage de solution ammoniacale exige des contraintes de conception d'installation particulières afin de limiter les risques causés par la volatilité. l’urée se transforme en ammoniac. le coût plus grand de stockage de l’ammoniac peut être complètement compensé par un coût chimique plus faible.Ces contraintes portent sur la tenue en pression de la cuve de stockage. A haute température. 1 mg/Nm³ manipulation Coût par tonne de déchets plus faible Remarque : Le coût plus faible de l’urée est le plus significatif dans les usines relativement petites.

A faible température (environ 425°C) le SO3 se combine avec la vapeur d'eau pour former l'acide sulfurique : SO3+ H2O H2SO4 A environ 315°C. les niveaux de SO3 peuvent être plus élevés et aboutir à des concentrations en (NH4)2SO4 supérieures. La formation de chlorure d'ammonium a lieu entre 88 et 120°C : NH3 + HCl NH4Cl La figure ci dessous présente les réactions d'équilibre dans les gaz refroidis types d'une usine d'incinération d'ordures ménagères avec SNCR (Incineration of Municipal Hazardous Solid Wastes TILLMAN . l'excès d'ammoniac réagit avec l'acide sulfurique pour former le bisulfate d'ammonium. d’une injection dans des zones à trop basse température. Il se retrouve dans les fumées puis forme des chlorures et sulfates d'ammonium par combinaison avec les gaz acides présents dans les fumées. Etude RECORD n° 08-0227/1A 281 . L'excès d'ammoniac (fuites) peut résulter d’une pulvérisation trop grossière. EMISSIONS DE POLLUANTS SECONDAIRES La mise en œuvre de la technologie SNCR peut favoriser les émissions de protoxyde d’azote.7. puis le sulfate d'ammonium. d’une injection en excès. en présence de composés soufrés. Pour un incinérateur de déchets industriels.. De par les faibles teneurs en soufre. de former du bisulfate d’ammonium.3. dont le point de fusion est de l’ordre de 150°C et qui peut encrasser les surfaces d’échange.89). de CO et d’ammoniac... d’un mauvais mélange avec les fumées. la teneur en (NH 4)2SO4 formé est relativement faible. NH3 + H2SO4 NH3 + NH4HSO4 NH4HSO4 (NH 4)2SO4 Le principal risque est celui.

par exemple). Le NH3 peut également former du protoxyde d’azote (N2O) par la réaction de NH sur NO. L’urée et l’acide cyanurique contenant des atomes de carbone. Avec l’ammoniac comme réactif. Enfin. si l’installation comporte un traitement humide des fumées. L’impact sur la conduite des installations est généralement jugé comme raisonnable lorsque la fuite d’ammoniac n’excède pas 3 ppmv. le taux de transformation est généralement inférieur ou égal à 5% du NO réduit mais ce taux peut atteindre 10% avec l’urée et dépasser cette valeur avec l’acide cyanurique (C3H3N3O3). la surproduction de CO est inférieure à 50 ppm. Des essais menés par Babcock montrent cependant que même dans des conditions très défavorables. la réaction inverse détruisant le N2O est très sensible à la température et il est possible de limiter la formation de N2O en modifiant le profil de température dans la zone réactionnelle. La fuite en NH3 est approximativement de 20 à 50 ppm soit 15 à 40 mg/Nm3 [6]. L’arrêté du 2 février 1998 sur les installations classées annonce que si le flux horaire d'ammoniac dépasse 100 g/h. Cependant. Etude RECORD n° 08-0227/1A 282 . la valeur limite de concentration est de 50 mg/m3. leur décomposition est susceptible de former du CO. L’arrêté du 20 juin 2002 sur les chaudières d’une puissance supérieure à 20MWth impose une concentration maximale en NH3 de 20mg/Nm³ pour les installations disposant d’un système de traitement des NOx utilisant de l’ammoniac ou de l’urée. Cette limite peut être respectée par une bonne maîtrise de l’injection du réactif et par un dimensionnement correct des équipements de combustion. les rendant incompatibles avec les filières habituelles d’évacuation (une teneur maximale en NH3 de 50 à 100 mg par kg de cendres peut être exigée pour la production de béton. l’ammoniac peut se trouver piégé dans les eaux de lavage.Figure 91 : Réactions d'équilibre dans les gaz refroidis L’ammoniac peut également contaminer les poussières. entraînant la nécessité d’utiliser des traitements particuliers pour ces eaux (stripping à la vapeur ou traitement biologique).

DEVENIR DES SOUS-PRODUITS DE LA REACTION 7. Le stripping consiste en un transfert de NH3 à partir de la solution aqueuse vers l'atmosphère.4. Les vapeurs obtenues sont condensées. L’efficacité du lavage atteint 90 à 99% [221]. + La tendance des constructeurs est de supprimer l'étape de stripping en limitant l'excès d'ammoniac utilisé. EVOLUTION En Suisse ou aux Pays Bas où la réglementation exige les valeurs maximum d'émission journalière en NOx respectives de 80 et 70 mg/Nm3. Pour une fuite en NH3 de l'ordre de 10 mg/Nm3.4. la concentration de la purge du laveur en NH4 peut atteindre plusieurs centaines de mg/l. Pour les autres pays.T°. L'adoption d'un procédé SNCR nécessite un système de dépoussiérage en aval suffisamment efficace pour les capter (filtre à manches. Cette technologie permet d’atteindre un rendement en DéNOx de l’ordre de 50%.7. le procédé SNCR est insuffisant. Venturi haute efficacité ou électrofiltre humide) afin de limiter le rejet gazeux en ammoniac à un niveau non perceptible. compatible avec des teneurs en NOx en sortie d’unité SNCR d’environ 150 mg/Nm3 pour une UIOM (données constructeurs). Le phénomène est contrôlé par plusieurs facteurs physicochimiques (pH. 7. TRAITEMENT DU NH3 Lorsque la fuite en NH3 devient importante (à partir de 10 mg/Nm3). la législation Européenne actuelle (Directive du Parlement Européen et du Conseil du 4 décembre 2000 sur l'incinération des déchets) annonce une valeur limite d'émission en Etude RECORD n° 08-0227/1A 283 .5. il est nécessaire de procéder à un lavage humide des gaz afin d'en extraire l'ammoniac qui passe alors en solution dans la boucle de lavage et se retrouve sous forme d'ion dans la purge du laveur. Cette solution peut alors être réutilisée dans le système de traitement. bien qu'on puisse atteindre de telles valeurs en utilisant un fort excès de NH3 qui exige un stripping (comme c'est le cas à l'usine d'incinération d'ordures ménagères d'Amsterdam). 7.5 et l'utilisation de la vapeur. La purge doit donc subir un traitement approprié (stripping à la vapeur à environ 2 bars) qui permet de récupérer le NH3 et de le réinjecter dans le four [222]. GENERALITES Les chlorures et les sulfates d'ammonium obtenus par combinaison du NH3 en excès (fuite) avec les gaz acides présents dans les fumées forment des sels d'ammonium très fins qui se retrouvent dans les gaz à épurer. Il existe des risques d’encrassement lors de l’utilisation de la neutralisation à la chaux. Le distillat résultant est alors une solution ammoniaquée. La solution consiste à mettre en place des pyromètres optiques pour mieux réguler l'injection dans le four et limiter la fuite en ammoniac à des valeurs comprises entre 5 et 10 mg/Nm3 (faible perception olfactive de l’ammoniac). La séparation de l’ammoniaque requiert une augmentation du pH de 11-12.1.4.2.…) et hydrodynamiques (conditions d'écoulement) du milieu aqueux : NH 3 + H 2 O ↔ NH 4 + OH − Ce type d’unité de séparation comprend essentiellement une colonne chauffée de distillation.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 284 . ADAPTATION : INJECTION DE BILLES D’UREE SOLIDE Le système consiste à envoyer de l’urée conditionnée sous forme de billes solides. 7. Des traitements biologiques sont aussi à l’étude.NOx (équivalent NO2) de 200 mg/Nm3. qui sont compatibles avec une évolution de la réglementation vers les valeurs d'émissions hollandaises (70 mg/Nm3). certaines contraintes locales (Plan de protection de l’atmosphère sur Paris par exemple) peuvent favoriser la mise en place de procédés plus performants comme la technologie SCR. + 7. Le système est limité aux lignes d’incinération inférieures à 15 tonnes d’OM / heure. suivant l’équation : NH 3 + H 2 O ↔ NH 4 + OH − Les résultats de l’étude concluent sur le fait que les micro-ondes permettent d’éliminer jusqu’à 98% le NH3 présent en solution (conditions laboratoire).5. UTILISATION DES MICRO-ONDES [223] Des études ont été menées pour étudier l’efficacité des micro-ondes sur le traitement du NH3. Le système de traitement des NOx est limité à des abattements jusqu’à 150 mg/Nm3. Les principaux avantages sont : -Absence de dépôt au niveau des buses. Cette technologie a été développée par CNIM (France). Les micro-ondes provoquent la volatilisation du NH3. Les billes sont transportées pneumatiquement vers des buses d’injection munies à leur extrémité d’un éclateur qui distribue l’urée dans l’enceinte du four. -Pas d’évaporation d’eau supplémentaire (humidification des fumées) -Distribution uniforme grâce à l’inertie. Des tests. Néanmoins.1. le procédé SNCR apparaît comme une solution efficace et peu onéreuse si il est effectué avec un faible excès d'ammoniac sans stripping. pour 5 minutes d’exposition. ce qui permet d'atteindre des valeurs d'émission de l'ordre de 150 à 200 mg/Nm3 de NOx. Il existe également un brevet TREDI sur l’injection d’urée en phase solide appliqué au stade industriel.2.5. en France. montrent que l’exposition aux micro-ondes permet de faire passer la concentration de 1350 mg/l à 50 mg/l. à raison de 750W installés pour 100 ml. La vitesse d’injection est de l’ordre de 3 à 4 fois la vitesse de transport. menés à pH =11.

équipés de buses d’injection permettant d’injecter dans le four de l’air secondaire à haute pression. Lors du retrait.Figure 92 : Schéma du système par injection de billes d’urée (CNIM) 7.3. Les colonnes d’écoulement laminaires des gaz sont détruites au profit d’écoulements turbulents optimisant le mélange des gaz et ainsi les réactions de combustion. Il s’agit d’un système intrusif. mais aussi des CO et COV. Un dispositif de refroidissement à l’eau (circuit de refroidissement et aéroréfrigérants) est nécessaire. On soulignera l’amélioration de la combustion (baisse du CO2) et l’effet réducteur constaté sur les PCDD/PCDF (Installation de Lons-le-Saunier) Etude RECORD n° 08-0227/1A 285 . Celui-ci est injecté par des tubes (en général 2) placés stratégiquement dans le four afin de permettre aux éléments injectés de créer un mélange des gaz de combustion.3. Les tubes subissent une séquence d’autonettoyage toutes les 8h.5. LE SYSTEME ECO TUBE 7. une vanne guillotine isole le four du dispositif. et de 45 à 50% sur l’air secondaire. PRINCIPE Il s’agit d’un système constitué de tubes rétractables (lances refroidies par circulation d’eau).1. Les débits d’air de combustion sont réduits de 5 à 15% sur l’air primaire. L’équipement dispose également d’un mécanisme de retrait manuel de secours (en cas de blocage).5. Les tubes nécessitent d’être refroidis en continu. Le principe de l’Ecotube est de réinjecter un air tertiaire à haute vitesse (de l’ordre de 100 m/s) permettant de compléter la combustion. L’effet sur les polluants est la réduction des oxydes d’azote entre 40 et 80%. entraînant une augmentation de la teneur en CO (combustion incomplète). Cette opération automatique et alternée pour les 2 tubes (décalage de 4h) s’effectue par retrait du tube.

5. encrassement). MISE EN ŒUVRE La réduction de la formation des oxydes d’azote par « combustion étagée » a pour effet majeur d’augmenter la température dans le four (déplacement des hauteurs de flamme). dans une moindre mesure. COV et dioxines en améliorant la combustion (baisse du CO2). d’abaisser les concentrations en CO. les performances pourraient être améliorées en combinant l’Ecotube à l’injection d’eau (générant des pics de CO) ou d’urée (fuite d’ammoniac). il a été constaté une élévation de température de flamme de +250°C dans la zone foyer et une élévation de +100°C en sortie du premier parcours de la chaudière (température de voûte).…) 7.Selon le constructeur.5.3. PERFORMANCES Le procédé Ecotube permet une réduction de la formation des oxydes d’azote de 40 à 80%. Le procédé permet également. 7. Les tubes ont une durée de vie de l’ordre de deux ans. Le phénomène observé est donc le risque d’atteinte du point de fusion des réfractaires et des cendres volantes (colmatage.3. en fonction des configurations. Ainsi. Ce phénomène peut être endigué par la mise en place d’un système de lavage ou la diminution de surface des réfractaires.3.2. ventilateur d’air tertiaire. Etude RECORD n° 08-0227/1A 286 .Figure 93 : Schéma du système ECO TUBE (Ecomb) A ensemble ECO TUBE B système de contrôle C alimentation en air D système de refroidissement à eau Cette technologie a été développée par Roche Technologie. modification de la chaudière. surcharge sur la charpente …). ainsi qu’un équipement particulier (circuit de refroidissement des tubes. Ce type de procédé nécessite un espace important (tube rétractable de 4 m nécessitant un retrait de 6m.

Débit d’air à traiter : 42500 Nm³/h Concentration NO2 avant traitement : 500 mg/Nm³ Concentration NO2 après traitement : 200 mg/Nm³ Consommation d’urée estimée à 17.4 g/Nm³. Simmeringer Haide SITDCE – Colmar –80400T/an.1 282 Amand - Tableau 132 : Installations utilisant le procédé SNCR Les MTD estiment la quantité de réactif nécessaire à 4. 18% déchets industriels sud est de Londres. Le ratio stœchiométrique à respecter dans le cadre d’une installation type SNCR est compris entre 2 et 3 [219]. NH3 (25%) 3 104 Incinération de déchets dangereux (90 000t/an. (2 fours de 5. pour des émissions de NOx conformes à la réglementation en vigueur.88 kg de NH3 à 25% par tonne de déchets traités.46 138 NH3 3.7 kg/tonne incinérée ou 0. Soit une consommation de 1.3 kg/tonne incinérée. Etude RECORD n° 08-0227/1A 287 .4 kg/h/ligne. CNIM estime la consommation à 1. *Dimensionnement CNIM estime la consommation d’urée solide à 1 kg par tonne d’ordure ménagères traitées pour 100 mg/Nm³ de NOx neutralisées.6. [224] Le document sur les Meilleures Techniques Disponibles [219] fournit une série d’exemple d’installation de ce type : Type de réactif NH3 (25%) Consommation (kg/t déchets) 4. SELCHP 404 000t/an déchets urbains SIAVED – Denain & St 88 000t/an – Déchets urbains Ltd. * Exemple de l’UIOM Maubeuge : 77 300 tonnes incinérées en 2006. DIMENSIONS ET CONSOMMATION DE REACTIF [219] *Exemple du CIT de Monthyon : capacité de 135 600 tonnes (2 fours de 10t/h). La consommation d’urée (liquide) est de 2. [224] Pour l’ammoniaque en solution (25%).5 t/h). pour une épuration de 60% des NO2. Cette consommation d’urée correspond à de l’urée solide (procédé CNIM). 70% déchets urbains. Urée 2.1 Concentration en NOx après traitement (en mg/Nm³) 100 Caractéristiques Incinération de boues Simmeringer Haide (60 000t/an.7.92 178 NH3 2.7 kg par tonne d’ordure ménagères traitées pour 100 mg/Nm³ de NOx neutralisées.

Dans des conditions tout à fait optimales. Les rendements varient selon le type de four utilisé (four classique. lit fluidisé. les performances rencontrées en usine d'incinération d'ordures ménagères sont données ci-après : Capacité : 20 t/h (100 000 Nm3/h) NOx initial : 320 mg/Nm3 NOx final : 120-180 mg/Nm3 Réduction : 44 . Installation 1 Combustible NOx initial (mg/Nm3) NOx final (mg/Nm3) Réduction (%) Fuite NH3 (mg/Nm3) Température (mg/Nm3) Ordures ménagères 420 125 70 38 d'injection 955-1035 Installation 2 Bois 670 290 57 4-8 870-1010 Installation 3 Boues 460 160 65 42 800-845 Tableau 133 : Caractéristiques et performances du procédé SNCR sur trois installations thermiques californiennes (données constructeurs) Pour un fonctionnement à l'urée (procédé “NOx OUT” de Nalco Fueltech). Le Tableau 133 donne les caractéristiques et performances de l'application du procédé SNCR sur trois installations thermiques californiennes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 288 .63% Consommation NOx OUT : 45-70 kg/h Fuite NH3 : 2-7 mg/Nm3 Température d'injection : 900°C Au Japon. PERFORMANCES Les rendements de dénitrification obtenus varient dans une large mesure en fonction de l’application et de la quantité de réactif injecté. il est nécessaire de mettre en place des systèmes de récupération de l’ammoniac pour garantir une concentration à l’émission inférieure à 10 mg/Nm³.7. il est possible d’atteindre un taux de dénitrification de l’ordre de 90%. les réductions obtenues sur usine d'incinération d'ordures ménagères sont comprises entre 50 et 65% [6]. équivalent à celui de la SCR. Mais dans la pratique. Le procédé SNCR est appliqué aux Etats Unis sur des centrales thermiques pour des valeurs typiques initiales en NOx de l’ordre de 300 ppm (600 mg/Nm3) et avec une efficacité de réduction généralement comprise entre 40 et 70% (Tillman 89). le taux se situe généralement entre 40 et 65%. En effet. …).7. au-delà d’un taux de réduction de 75%.

Tableau 134 : Avantages et inconvénients du procédé SNCR 7. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.9.7. plusieurs constructeurs proposent des solutions : CNIM . AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE SNCR L’installation comprend principalement un poste de stockage et éventuellement de préparation de la solution ammoniaquée. REFERENCES DE CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.LAB Vinci – SPIEC Research cottrell . Avantages Inconvénients Coût d'investissement inférieur à celui d'un Efficacité limitée sauf en cas de consommation élevée en NH3 nécessitant la mise en place d'une procédé SCR unité de stripping Suffisant pour atteindre des valeurs en NOx de Conduite délicate (dosage du NH3) l'ordre de 200 mg/Nm3 (sans stripping) La mise en place du SNCR n’implique.HAMON Hiolle-Industries Le GAZ INTEGRAL (France) NALCO FUELTECH MAGUIN CTU (Conzepte Technik Umwelt) Etude RECORD n° 08-0227/1A 289 . un circuit de transport du réactif liquide sous pression ou pneumatique (billes d’urée) et un ensemble de dosage et d’injection en tête de chaudières (premier parcours). l'unité de stripping Encombrement des équipements très limité par Pas de perspective d'évolution en cas de rapport au SCR. durcissement de la réglementation Possibilité d’utiliser de l’urée (réactif sans danger) Nécessite un système d'injection par ligne Performance déNOx limitée par rapport au SCR. Contraintes d'exploitation supplémentaires liées à pas de modification majeure sur la chaudière. en général.8. Pour les procédés SNCR avec injection d'ammoniac.

Urée UIOM de Francfort (Allemagne) 15 t/h .7.1992 3 x 12 t/h . UIOM de Blois et Chartres – fin 2009 UIOM de Nevers/Fourchambault (58) – 20 000t/an – 2002 UIOM de Villefranche sur Saone (69) – 80 800 t/an – 1984/2002 UIOM de Bourogne/Belfort – 89 500 t/an – 2002 UIOM de Metz (57) – 120 000 t/an – 2001 UIOM de Vaux-le-penil/Melun (77) .Urée UIOM d'Amsterdam (Hollande) 4 x 30 t/h .Urée.125 000t/an – 2003 UIOM d’Annecy (74) – 85 000t/an – 1986/1994/2001 UIOM de Saint-Thibault-des-Vignes (77) – 132 000 t/an – mis aux normes en 2003 UIOM de Calce (66) – 179000 t/an – 2003 UIOM de Toulouse (31) – 209 000t/an – 1969/1975/1997 UIOM de Maubeuge (59) – 77 000t/an – 2001 UIOM de Villers Saint Paul – 127500 t/an – 2004 UIOM d’Arras (62) – 50 000t/an – 2004 Noidans le Ferroux (70) – 41 000t/an – 2007 UIOM d’Avignon Vedène – 3*6 t/h + 1*8t/h – Urée Solide .CNIM mise aux normes en 2005 UIOM de Malmö (Suède) . INSTALLATIONS [225][226][227] Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.10.NH3 UIOM de Herten (Allemagne) . Etude RECORD n° 08-0227/1A 290 .

semi-humide. Un échangeur thermique ainsi qu’un brûleur et/ou un soutirage vapeur. L'unité de dénitrification peut être située : soit après le foyer. Elle vise à dénitrifier les fumées (DéNOx). REDUCTION SELECTIVE CATALYTIQUE (SCR) 8. Soit après le système de dépoussiérage.1. humide ou combiné). Erreur ! Cheminée - High SCR dust Electrofiltre Colonne Lavage de Four Electrofiltre SCR chaude Colonne lavage de filtre Colonne Lavage de SCR froide Figure 94 : Emplacement possible d'une unité de dénitrification SCR de gaz de combustion L’utilisation d’un support catalytique pour réaliser la réduction permet de limiter à la fois la quantité de réactif utilisé et la température. son utilisation requiert certaines adaptations. Etude RECORD n° 08-0227/1A 291 . En revanche. mais peut permettre également de traiter les dioxines/furanes (DéDiOx). sur les gaz bruts.8. tout en étant efficace sur d’autres polluants. dont la température est supérieure à 370°C (on parlera alors de “high-dust SCR” puisque les gaz n'ont subi aucun dépoussiérage). DESCRIPTION DU PROCEDE L'unité de Réduction Sélective Catalytique est une étape complémentaire d'un procédé de neutralisation (sec. on parle alors de SCR chaude (les gaz sortent du système de dépoussiérage entre 260 et 370°C environ et n’ont pas besoin d’être réchauffés) soit après les étapes de traitement d'autres polluants : la SCR « froide ». permettant d’obtenir une température de l’ordre de 260°C.

l'utilisation d'un catalyseur permettant une diminution de la température nécessaire à la réaction de réduction des NOx. Ces observations ont permis de développer des catalyseurs spécifiques d'oxydation des composés organiques. En effet. les catalyseurs de DéNOx SCR n'ont pas un rôle réducteur par eux-mêmes : ils permettent simplement une réduction des oxydes d'azote par l'ammoniac. Cela est dû aux points d'injection du NH3 répartis très en amont et au mélangeur statique. comprise entre 225 et 300°C (ces températures peuvent varier en fonction du type de catalyseur). Le contrôle de débit de NH3 se fait en général à partir d'un prémélange air/NH3 et par mesure de la teneur en NOx en amont et en aval du réacteur SCR et par une mesure du débit de gaz pour un réglage précis du rapport NH3/NOx. Les polluants se décomposent alors en azote et en vapeur d’eau pour les NOx ainsi qu’en CO2 et HCl pour les dioxines et les furanes. Les fumées chargées en NH3 (par vaporisation du réactif ammonical) traversent un catalyseur composé de plusieurs lits (en général 1 à 4) dont la plage de température est. PRINCIPE GENERAL Il s’agit d’injecter un réducteur (ammoniacal) dans les fumées en fonction de la quantité de polluant à neutraliser. La température opératoire minimale est définie par la concentration de SO2 dans les fumées. et la fonction sélective des catalyseurs vise à limiter l'oxydation catalytique du SO2 en SO3. La section de la conduite de gaz est importante.) Néanmoins il faut remarquer que ce procédé présente quelques points délicats en ce qui concerne son fonctionnement. contre plus de 800°C sans catalyseur. Néanmoins. La dilution d'une solution concentrée impose des normes contraignantes et une solution ammoniacale pulvérisée serait plus simple. Celui-ci peut en effet se convertir en SO3 pour réagir avec l’ammoniac et former du bisulfate d’ammonium (formation de dépôt dans les zones ou la vitesse des fumées est faible. Cette quantité peut être définie par la mesure de la concentration en polluant avant le traitement. En revanche. Il n'y a pas de boucle automatique à cause du temps de réponse. L'injection du NH3 et son stockage pose un problème (cf partie SNCR). La gamme de températures de traitement est une contrainte importante. en particulier sur les dioxines et les furanes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 292 . L'unité SCR est avant tout une étape destinée à la réduction des NOx en N2 et c'est ainsi qu'elle a été développée en premier lieu. en général.8.2. on a constaté que les catalyseurs utilisés présentent la particularité d'avoir un effet sur la captation et la destruction des organiques. La réaction globale consomme de l'oxygène. le contrôle de la fuite en NH3 est difficile à cause de sa faible teneur. dans la plage de température de fonctionnement de la DéNOx SCR. ou aubages de répartition pour homogénéiser les concentrations.

la surface spécifique des catalyseurs à plaque ne dépassent que rarement 400 m²/m³.8. Celuici.1. soit à la surface. permettant un volume de réacteur plus faible. Ces derniers sont plus sensibles au SO2 que les catalyseurs à base d’oxyde métallique. est dopé par certains oxydes métalliques ou métaux précieux : Platine. Les éléments sont assemblés en modules et sont disposés les uns à côté des autres pour former une couche sur toute la section du réacteur. Oxyde de Vanadium (V2O5). C’est cette dernière forme qui est la plus couramment rencontrée dans les unités de traitement des déchets.8 TiO2 3 TiO2 5 TiO2 Surface spécifique (m²/kg) 76 40 36 30 Quantité de V2O5 (% massique) 0 1. augmentant d’autant la quantité de support catalytique nécessaire [228]. il est alors en céramique et a pour principal avantage d'être encore actif après corrosion. il apparait que les catalyseurs ayant une quantité importante d’oxyde de vanadium ont une surface spécifique (surface active en m² par gramme) moins importante. CATALYSEUR [218] [219] 8. de fer (Fe2O3). Le réacteur de dénitrification contient plusieurs m3 à plusieurs dizaines de m3 de catalyseur répartis sur une à quatre couches et. Rhodium.[221] Etude RECORD n° 08-0227/1A 293 . Le catalyseur peut être fixé. Des études comparatives menées sur le comportement des supports catalytiques ont montré que l’efficacité de ceux-ci était d’autant plus grande que la quantité de catalyseur (dans le cas présent du V2O5) est importante.3. de manganèse (MnO2) ou de chrome (CrO3). En effet. Des surfaces spécifiques de 1800m²/m³ peuvent être atteintes. Les catalyseurs à base d’oxyde métallique fonctionnent entre 260 et 450°C contre 175 à 290°c pour les catalyseurs à base de métaux précieux. le volume de catalyseur est plus important lorsque celui-ci est de type oxyde métallique que lorsque celui-ci est de type métaux précieux. Dans certains cas. Catalyseur TiO2 1. contre 800 à 900m²/m³ pour les catalyseurs type nids d’abeille. Chaque élément de catalyseur en nid d'abeille est de section 150 x 150 sur une longueur de 1 mètre (dimensions types [données constructeurs]).8 3 5 Tableau 135 : Quantités de vanadium dans certains catalyseurs Le volume du catalyseur détermine le rendement de dénitrification pour un débit de fumées traité. plaques. éventuellement une couche supplémentaire d'un catalyseur spécifique pour oxyder les composés organiques tels que les dioxines et les furanes. une base zéolithe peut être utilisée. en général formé par extrusion à partir d’une d’oxyde de titane (TIO2) ou d'aluminium (Al2O3). Il peut se présenter sous différentes formes : granulés.3. Dans ce deuxième cas. ou nids d’abeilles. soit dans la masse du support. En revanche. En revanche. oxyde de tungstène (WO3). PRINCIPE Le réacteur catalytique est formé d’un caisson métallique calorifugé contenant le lit catalytique.

aluminium).2 à 1. par le dépôt de poussières (bouchage des pores) ou par érosion de la couche déposée. la formation de sulfate d'aluminium (Al2SO4) à partir du SO3 et de l’alumine (support) n’est pas à exclure. notamment le phosphore. D’autres substances peuvent s’averer préjudiciables au catalyseur. Les catalyseurs à haute teneur en platine (0. Elle peut se faire aussi par des éléments traces tels que l’arsenic (essentiellement dans le secteur industriel). et l’efficacité diminue avec le temps [221].DESACTIVATION La durée de vie du catalyseur dépend de la quantité et du type de polluants présents dans l’effluent gazeux à traiter : métaux lourds. notamment lors de l’utilisation d’un procédé « high Dust » (de l’ordre de 12000 h). -le HCl.… En général. -Le SO2. le renouvellement est nécessaire tous les 3 à 5 ans (24 000 à 50 000h). Certains polluants présents dans les fumées peuvent dégrader l’activité du catalyseur. Il apparaît que la formation de Cu2Cl(OH)3 est la principale cause de désactivation de ce type de catalyseur. Etude RECORD n° 08-0227/1A 294 .8. calcium) et les métaux (fer. DUREE DE VIE . par adsorption sur les sites actifs. les alcalins (sodium. En revanche. Cette étude énonce les effets des principaux poisons pour ce type de catalyseur : -les composés silicieux. de la manière suivante (M étant le catalyseur considéré et Z la charge de celui-ci) : x HCl + MZ ↔ MZ x HCl ↔ M (1− y ) H y Z ( x − y ) HCl + y MCl Ainsi. par adsorption sur les sites actifs. magnésium. Ainsi.5%) sont plus résistants. le tallium. potassium. comme sur les catalyseurs à base de cuivre. peuvent désactiver irrémédiablement les catalyseurs. -les composés halogénés sont également des poisons pour les catalyseurs.2. Cette formation a pour effet de diminuer la surface active du catalyseur. Selon des études récentes sur les catalyseurs à base de cuivre [229]. serait bénéfique pour l’action du catalyseur. Une étude similaire a été réalisée sur les catalyseurs à base de platine [230]. La résistance de ce type de catalyseur peur être améliorée en augmentant la concentration de cuivre.3. le selenium. cette étude observe que la désactivation d’un catalyseur type Cu est principalement due à l’altération des ions Cu2+ (perte d’activité) et à leur retrait de la surface du catalyseur. type siloxanes. en lui-même. SO2 entraînant la formation de bisulfate d’ammonium. peut provoquer l’empoisonnement du catalyseur. des cas de dispersion du platine ou de production de complexes platines-HCl sont observés. la silice. La régénération peut se réaliser facilement par injection d’air chaud (350°C). Celui-ci peut être plus fréquent dans certains cas. -le Plomb ou le phosphore peuvent également être des poisons pour les catalyseurs. La désactivation de celui-ci peut se faire par le SO2/SO3 via des sulfates ou bisulfates d'ammonium ou via d'autres formes de sulfates Ca SO4. la principale source de désactivation se ferait par le HCl.

8. permettant de séparer les polluants du catalyseur (sublimation des sels.5. la fuite d'ammoniac augmente. Elle permettrait de régénérer en ligne certains catalyseurs. de l’ordre de 175 à 290°C [221]. Les réactions chimiques qui se produisent peuvent se résumer de la façon suivante [6] : 4 NO + 4 NH3 + O2 2 NO2 + 4 NH3 + O2 NO + NO2 + 2 NH3 6 NO2 + 8 NH3 catalyseur catalyseur catalyseur catalyseur 4 N2 + 6 H2O 3 N2 + 6 H2O 2 N2 + 3 H2O 7 N2 + 12 H2O Ces réactions sont légèrement exothermiques.4. L’étude précédemment citée [229] note que la régénération des catalyseurs à base de Cu peut poser problème : le Cu2Cl(OH)3 formé peut être converti en CuCl2.Cette opération a lieu suivant les préconisations des constructeurs et les retours d'expérience de ces installations toutes les 1000 à 2000 h et sur les installations mises en service en 2005. Les couches sont remplacées successivement les unes après les autres. le respect des émissions à la cheminée est tenu pendant ces phases. [218] 8. L’activité d’un catalyseur.8. On estime qu'une couche doit être remplacée lorsque la fuite dépasse la valeur limite de 5 mg/Nm3.H2O lors de la régénération.3. La température de régénération du catalyseur pour des installations équipées de procédés SCR basse température (180 à 200 °C) se situe entre 300 et 320 °C au minimum. de l’efficacité attendu et des polluants présents dans les gaz à épurer : -Les catalyseurs à base de métaux précieux (type Platine ou Rhodium). TEMPERATURES [218][219] Ces réactions ont en général lieu entre 180 et 450°C. De nouvelles techniques [230] basées sur la régénération à partir d’un flux gazeux composé de H2/N2 sont à l’étude. Etude RECORD n° 08-0227/1A 295 . …). les catalyseurs peuvent aussi être régénérés hors site : ils sont envoyés chez un professionnel qui s’occupera de cette étape. Les températures peuvent varier en fonction du type de catalyseur. et serait efficace sur la pollution au siloxane. Cette transformation est obtenue par une injection d'ammoniac qui agit comme agent réducteur en présence d'un catalyseur.3. est alors en général plus faible que celle d’un catalyseur neuf. fonctionnent à des températures relativement basses. Au fur et à mesure que l'activité du catalyseur diminue avec le temps. même régénéré. L’opération consiste à sublimer les sels déposés sur le catalyseur. REGENERATION Dans certains cas. Pour les installations de traitement thermique des déchets. ce qui entraîne une légère augmentation de la température du catalyseur. celui-ci peut être « régénéré » : la régénération du catalyseur consiste à augmenter sa température et à maintenir cette température pendant un certain temps. REACTIONS MISES EN ŒUVRE Le procédé SCR permet une transformation des oxydes d'azote en vapeur d'eau et en azote. avant d’être évaporé lorsque la température dépasse 350°C.

elle est placée en aval du traitement des poussières. A basse température il y a formation et accumulation de bisulfate d'ammonium (NH4HSO4) sur le catalyseur avec perte d'activité et obstruction du passage des fumées. comme le V2O5. -Les zéolithes permettent de travailler à des températures encore supérieures.5 N )O2 → 12CO2 + ( N − 4) H 2O + (8 − N ) HCl C12 H N Cl(8− N )O + (9. la seule différence réside dans les dernières couches de catalyseurs qui ne sont pas des catalyseurs de DéNOx mais des catalyseurs d'oxydation spécifiquement développés pour l'oxydation de composés organiques et plus particulièrement pour celle des dioxines furanes. Une température faible va diminuer la vitesse de réaction (la vitesse de réduction du NO va diminuer proportionnellement plus que la vitesse de réduction du NO2). ou le WO3 (oxyde de tungstène) nécessitent des températures plus élevées. Le SO2 agirait comme moyen de production d’oxygène à la surface active du catalyseur [231].-Les oxydes métalliques.05 à 0. et d’éliminer les dioxines et furanes particulaires contenus dans les fumées avant traitement.9%. POLLUANTS TRAITES [219] Si la fonction première des systèmes SCR est le traitement des NOx. afin de détruire les dioxines et furanes formés lors du refroidissement des fumées dans les équipements placés en amont de l'unité SCR (filtre. échangeur. mais permet une efficacité de destruction des dioxines et des furanes (à l’état gazeux) allant de 98 à 99. Le réacteur catalytique est alors plus gros. Dans le cas où l'unité fonctionne également en DéDiOx. Certains équiepements seraient efficaces entre 220 et 260 °C. La limite de température inférieure est influencée par la teneur en SO3 dans les fumées. ils peuvent aussi être efficaces sur les dioxines et les furanes. Voici les principales réactions de décompositions proposées par le document sur les meilleures techniques disponibles [7] : C12 H N Cl(8− N ) O2 + (9 + 0. La présence de SO2 peut permettre de réduire le NO par SCR à basse température (90°C). Des températures inférieures à 250°C nécessitent un volume de catalyseur important et présentent des risques pour le catalyseur (intoxication.5 N )O2 → 12CO2 + ( N − 4) H 2O + (8 − N ) HCl Etude RECORD n° 08-0227/1A 296 .5 + 0. de l’ordre de 260 à 450°C [221].6. L’efficacité sur les dioxines furanes est en général réduite et le procédé nécessite alors la mise en place de couches supplémentaires de catalyseurs. Les systèmes utilisés dans les unités d’incinération fonctionnent en général entre 200 et 350°C. risquant de provoquer des fuites de NH3 (la réaction n’a plus lieu). On peut alors obtenir en sortie des concentrations de 0. Les réacteurs SCR à fonction couplée de DéNOx et DéDiOx sont analogues à ceux de DéNOx. La présence de SO3 peut aussi conduire à la formation de bisulfate d'ammonium par combinaison avec l'ammoniac dans la zone où la température est d'environ 200-250°C (cf SNCR). Une température élevée peut conduire à la production de NOx par le NH3 et peut s’avérer dangereuse pour le catalyseur (diminution de la durée de vie).002 ng/Nm³ ITEQ. Le bisulfate d'ammonium est un produit pâteux et corrosif qui peut provoquer des disfonctionnements du réchauffeur d'air. 8. encrassement). …). TiO2.

La teneur en poussière et en SO2 s’avère problématique pour le catalyseur. l’utilisation d’un électrofiltre à une température supérieure à 220°C peut entraîner la formation de dioxines et furanes. COMPARAISON DES DIFFERENTS PLACEMENTS POSSIBLES [218] [219] En incinération. 8.7. risquant d’encrasser le catalyseur. Néanmoins. SCR A HAUTE TEMPERATURE 55°C 370°C Four Chaudière Electrofiltre SCR chaude (370°C) Réchauffeur air combustion 150°C Echangeur 100°C Désulfuration des fumées 105°C Cheminée Figure 96 : Principe de fonctionnement de la SCR chaude La SCR est parfois placée directement après l’électrofiltre. La configuration “high-dust” est surtout utilisée pour les centrales thermiques. entraînant une forte diminution de la température. la probabilité de former des sulfates d’ammonium. SCR « HIGH DUST » 55°C SCR High Dust (370°C) Réchauffeur air combustion 150°C Electrofiltre Echangeur 100°C Désulfuration des fumées Four Chaudière 105°C Cheminée Figure 95 : Principe de fonctionnement de la SCR « HIGH DUST » La température en sortie de chaudière (370°C) permet d’éviter d’avoir recourt à un échangeur thermique ou à une source de chaleur extérieure.1. Le système de désulfuration proposé ici est de type humide. De plus. Etude RECORD n° 08-0227/1A 297 . Les cas présentés ci-dessous utilisent un système de désulfuration humide.7.2. les gaz ne sont pas désulfurés. la SCR la plus couramment utilisée est la SCR « froide ». Elle présente l’avantage de préserver le catalyseur. Il existe néanmoins certaines installations fonctionnant avec la technologie SCR « chaude ». est importante.8. Une faible température en sortie de cheminée peut poser des problèmes lors du choix des matériaux de construction (phénomène de corrosion à basse température). Cette technologie est peu adaptée aux traitements des fumées issues des usines d’incinération. 8. le réchauffage du gaz à traiter n’est plus nécessaire (ou fortement diminué). Ainsi.7.

8. pour limiter les phénomènes d’érosion du catalyseur. du fait de la formation de sel type chlorure d’ammonium et sulfate d’ammonium à basse température.3. du réacteur sera moins important. les pores du catalyseur peuvent être plus resserrés. SCR A BASSE TEMPERATURE Figure 97 : Principe de fonctionnement de la SCR froide [232] Le fait de placer l'unité SCR après l'unité de désulfuration (“low-dust”) présente un certain nombre d'avantages : les gaz contiennent moins de poussières susceptibles d'encrasser le catalyseur et très peu d'oxydes de soufre. dans ce cas. permettant une surface volumique plus grande.8. Ainsi. l’ajout d’un échangeur thermique supplémentaire. l’espace nécessaire est en général très important. celles-ci doivent être relativement faibles. En général. le volume. un système permettant la régénération du catalyseur peut être nécessaire pour ce type de configuration. Ainsi. la vitesse spatiale Vs est comprise entre 3000 et 10 000h-1 : Q = V (catalyseur ) Vs Avec Q le débit de gaz à traiter en m³/h et V le volume de catalyseur à utiliser. Si la température d’entrée des gaz dans le catalyseur est trop faible. source de contamination des catalyseurs. afin de préchauffer les fumées entrant dans le système. Selon le type d’installation et le type de catalyseur utilisé. système de brûleur. 8. Dans le cas présent. STŒCHIOMETRIE / CONSOMMATIONS DE REACTIFS/ DIMENSIONS [218] Les dimensions de ce type d’équipement sont déterminées par la vitesse de passage des gaz. à surface de catalyseur équivalente. ce qui peut se révéler problématique pour l’installation d’un tel procédé sur une installation existante. un système de chauffage additionnel est nécessaire (générateur de vapeur. par rapport aux deux autres. et donc le coût. Cette configuration nécessite. soutirage de vapeur sur le réseau de chaleur ou sur le turbo-alternateur…). Etude RECORD n° 08-0227/1A 298 .7.

CNIM estime une consommation de 0. Figure 98 : Influence de la proportion de NH3 injectée sur l'efficacité d'un catalyseur V2O5/tiO2 Le ratio molaire NH3/NO utilisé dans l'unité SCR est voisin de 1 (1 à 1.8 à 1 kg d’ammoniaque en solution (25%) par tonne d’ordures ménagères traitées pour 100 mg/Nm³ de NOx neutralisées [données constructeur .-Pour un débit de fumée de 55 000Nm³/h issu d’un four ayant une capacité de 8.9 kg d’ammoniaque par tonne de déchets traités.224]. la consommation d’ammoniaque (25%) est estimée à 28kg/h.3kg/t.44 kg de NH4OH sous forme de solution de HN3 à 25% par tonne de déchets traités. -Pour l’ammoniaque en solution (25%). les dimensions approximatives de l’équipement sont (données étude mise en conformité UIOM Rungis) : -Longueur : -Largeur : -Hauteur : 10 m 6m 22 m La surface à prévoir au sol est de 200m². pour une concentration de NOx en sortie de 70mg/Nm³ (épuration de 80%). pour une consommation d’ammoniaque (solution à 25%) inférieure à 3.5 tonnes de déchets par heure. La concentration en sortie est de l’ordre de 70 à 80 mg/Nm³. L'influence sur l'efficacité d'un catalyseur type V2O5/tiO2. -Pour une unité traitant 12.5t/h et une concentration de NOx avant traitement de 350mg/Nm³.1). soit 2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 299 . de la quantité de NH3 injectée par rapport à la concentration en NOx des gaz bruts (NH3/NOx) est présentée sur la figure suivante (revue allemande VGB vol 68-1988). le volume de catalyseur à prévoir est de 18m³ (données CNIM – UIOM Flamoval) Pour cet équipement. -Les MTD [7] estiment la quantité de réactif nécessaire à 2.

7 (uniquement SCR) Consommation Concentration Caractéristiques NH3 (kg/t en NOx (en déchets) mg/Nm³) 1. SCR froide UIOM de Spittelau.5 22.4 (injection de charbon actif 2à3 10 20 0. SCR froide. puis vers une station dans laquelle il est mélangé à l'air (3% NH3 .9. un graphe synthétisant les émissions de NH3 en fonction du niveau Etude RECORD n° 08-0227/1A 300 . 3 lignes. Etude mise en conformité UIOM rungis. L’efficacité d’un système SCR peut permettre d’atteindre des rendements d’épuration de 90%.97% air).1 <0. Pour les installations de traitement de déchets munies d'une unité SCR. un tableau rassemblant quelques exemples d’unité utilisant la SCR : Consommation Consommation chaleur en électrique kWh/T déchets kWh/T déchets 283. on peut alors obtenir des concentrations en sortie de 0.002 ng/Nm³ ITEQ en dioxines/furanes.9 4.9 54 <80 UIOM Flötzersteig. 270 000t/an. PERFORMANCES Le procédé SCR permet une réaction à plus basse température avec de meilleures performances. Le mélange est injecté dans les fumées par une grille de pulvérisation qui permet une répartition uniforme dans la section du réacteur.3 à 0. grâce à un rendement d’épuration allant jusqu'à 99. l’efficacité de ce type de procédé dans quelques UIOM pour l’élimination des dioxines et furanes [233] : Débit (Nm³/h) Unité 1 Unité 2 Unité 3 Unité 4 Unité 5 Unité 6 NC 70 000 70 000 66 000 2*87 000 2*25 000 2*46 000 Température (°C) 160 240 240 240 260 165 210 Concentration de Dioxines/furanes (ng ITEQ/Nm³) En entrée 2.01 <0.4 30 à 40 0.1 <0.01 <0. 2 lignes. SCR froide UIOM de Wels. Ci dessous.9%. 75 700t/an. 197 000t/an. avec une efficacité moyenne de 70%.05 Tableau 137 : Efficacité du procédé DéDiOx En général.1 En sortie <0.6 27. Le débit d'injection est asservi aux teneurs en NOx mesurées en amont et en aval du réacteur SCR.03 <0.2 lignes de 8. tant que le catalyseur est en bon état.5m³ naturel <53 (uniquement SCR) 79 78.87 (25%) 2. une ligne. mais le renouvellement du catalyseur peut représenter une dépense importante.5 gaz 130 <17. Ci-dessous.4 kg (25%) <3.05 à 0. Des concentrations en NOx inférieures à 100 mg/Nm³ (pouvant aller jusqu’à 50 mg/Nm³) sont atteignables avec ce type de procédé.9 (25%) 1. Ci-dessous. la concentration en NH3 en sortie (fuite) est inférieure à 5mg/Nm³.L'ammoniac stocké à l'état liquide est pompé vers un évaporateur à vapeur.01 <0. Le rendement en DéDiOx dépend du volume de catalyseur utilisé. Les consommations de réactifs sont bien moindres qu’un SNCR.3 (25%) 30.5 t/h Tableau 136 : Unités utilisant la technologie SCR 8.

Kamiyama et al. stripping Température de sortie du traitement nécessitant Possibilité d'évolution (par augmentation du l’adaptation des systèmes en aval. Remplacement régulier du catalyseur par couche volume de catalyseur) (néanmoins limité de par la durée de vie Traite également les dioxines/furanes (moyennant croissante des catalyseurs actuels). Température (°C) 325 214 300 200 230 Efficacité sur les dioxines/furanes 80% 95.3% 61. MSWI 8-Flanders Tartler et al.3% 94. une couche supplémentaire de catalyseur). si une SCR à Faible fuite en NH3 ne nécessitant pas d'étape de basse température n’est pas mise en œuvre. Emissions de NOx (mg/Nm³) Fuite de NH3 en fonction des émissions de NOx et du temps de fonctionnement du catalyseur 80 Fonctionnement au bout de 12 mois (régénération obligatoire) Fonctionnement au bout de 6 mois (régénération recommandée) 0 0 Fonctionnement initial 10 Fuite de NH3 (mg/Nm³) Figure 99 : Emission de NOx en fonction de la fuite de NH3 pour les procédés SCR Voici une synthèse des rendements d’épuration obtenus sur des unités utilisant la technologie SNCRDéDiOx [126] : Référence Carlsson et al. Coût important du catalyseur.5% Tableau 138 : Rendement d’épuration observé pour la technologie SCR .10.d’émission de NOx et de la durée de fonctionnement du catalyseur (Documentation AREA IMPIANTI [234]). Avantages AVANTAGES – INCONVENIENTS Inconvénients Contraintes d’installation Performances élevées supérieures à celles d'un Coût d'investissement élevé procédé SNCR (concentration de NOx souvent Coût d'exploitation augmenté par le réchauffage inférieure à 80mg/Nm³) nécessaire des fumées à environ 300°C (réchauffeur + brûleur d'appoint).4 – 98. Augmentation des pertes de charge de Procédé éprouvé l'installation.8% 83.DéDiOx 8. Ishida et al. Tableau 139 : Avantages et inconvénients de la technologie SCR Etude RECORD n° 08-0227/1A 301 .

(Licence de MITSUBISHI HEAVY INDUSTRIE . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. CNIM – LAB Vinci . 8.Japon) SEMECA ENVIRONNEMENT ALSTOM Power Le GAZ INTEGRAL (France) CRI Catalyst AREA IMPIANTI MAGUIN Etude RECORD n° 08-0227/1A 302 . En France. Dans les pays comme la Suisse et les Pays Bas où les valeurs limites de rejet autorisées sont respectivement de 80 et 70 mg/Nm3 pour l'incinération des déchets ménagers.12. les procédés SCR se mettent en place du fait de la réglementation en vigueur. bien que la valeur limite d'émission en NOx ne soit fixée qu'à 200 mg/Nm3. même pendant les périodes de maintenance ou de régénération. afin de diminuer la température opératoire et les coûts de fonctionnement. afin d’assurer un fonctionnement en continu de l’installation. et certains fabricants développement des catalyseurs efficaces à basse température (165°C pour un catalyseur vrac CRI-Shell) Certains fabricants proposent également des systèmes combinant plusieurs lits de catalyseur.8. la société CRI Catalyst propose maintenant des équipements dont la température opératoire est sensiblement plus faibles que celle des catalyseurs classiques [235]: Température opératoire optimale Température opératoire Taux de conversion des NOx Fuite de NH3 160-230 °C 150 – 375°C > 90% 5-10 ppm La société AREA IMPIANTI [234] propose également des systèmes Dé-NOx à basse température (165°C). Le développement est principalement axé sur les catalyseurs.AUSTRIAN ENERGY&ENVIRONMENT .SPIEC INOVA . le procédé SCR est de loin le plus utilisé parmi les procédés de dénitrification. « zones sensibles ») participe au développement de ce procédé. les procédés SCR sont courants.AE&E . En Allemagne. Ainsi. L’instauration de limites plus contraignantes dans certaines zones (agglomération.11. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT La mise en œuvre d'une unité SCR sur une installation d'incinération est liée aux valeurs d'émission de NOx autorisées par la réglementation. REFERENCES DE CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.

1 ng/Nm3 OTV / DEGREMONT (France) – 1996 -Incinération de boues de station d'épuration .6 t/h UIOM de Iwatsuki (Japon) .2.Schwarzheide (RFA) .1994 .90 000 t/an UIOM de Tokyo-Hikarigaoka (Japon) .240 000 Nm3/h) BASF .1997 UIOM de Benesse-Maremme (40) – 59 000 t/an – 1972/1985 UIOM de Guichainville (Evreux – 27) – 90 000t/an – 2003 .2004 UIOM D’Issy les Moulineaux (92).1995 -Incinération de résidus de production chimique DéNOx + DéDiOx < 0.1990 (DéNOx + DéDiOx . SCR basse température avec fonction déNOx (catalyseur vrac CRISHELL) DéNOx + DéDiOx Etude RECORD n° 08-0227/1A 303 .5.1 ng/Nm3 UIOM de Rotterdam (Hollande) – 1993 -2 x 155 000 Nm3/h UIOM de Monthey (Suisse) .5 t/h site de Lunel-Ocréal.2000 UIOM de Lasse (49) – 94 000t/an .1987 .SCR haute température avec fonctions déNOx et déDiox UIOM du Mans (72) – 112 000t/an – 1973/1991/2003 UIOM de Créteil (94) – 225 000t/an – 1994/2000 .déNOx basse température UIOM de Carrière-sous-Poissy (78)– 115 000t/an – 1998 .70 000 Nm3/h DéNOx + DéDiOx < 0.13.2004 UIOM de Vienne -Spitelau (Autriche) .Déchets industriels . INSTALLATIONS SCR [225][226][227] Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.8.1 ng/Nm3 DURR GmbH (RFA) .1987 . UIOM de Como (I) – 100 000t/an – 2003 – Area Impianti UIOM de Bologna (I) – 200 000t/an – 2003 – Area Impianti UIOM de Nuoro (I) – 50 000t/an – 2003 – Area Impianti UIOM de Grenoble (38) – 192 000t/an – 2005 – Area Impianti UIOM de Villejust (90)– 88 000t/an – 2007/2008 – Area Impianti UIOM de Pluzunet (22) – 55 000t/an .2007 UIOM de Rouen (76) – 302 000t/an .4 x 14 000 Nm3/h DéNOx + DéDiOx < 0.2007 UIOM de Nimes (30) – 110 000 t/an .SCR haute température avec fonctions déNOx et déDiox UIM d’Halluin (59) – 350 000t/an .2000 UIOM de Dunkerque (59) – 86 000t/an .460 000 t/an .

SCR haute température avec fonctions déNOx UIOM de Nantes Valoréna.- site de Cariières-sur-Seine. SCR basse température avec fonction déNOx Etude RECORD n° 08-0227/1A 304 .Valorly. SCR basse température avec fonction déNOx (catalyseur vrac CRI-SHELL) site de Lyon nord .

•Surconsommation énergétique (électricité.8€ -127g -127g 219 MJ 11kg 10. nécessitant l’utilisation de combustibles fossiles.2€ Humide Sec 80% -207g -207g 284 MJ 14kg 9. Inconvénients • Performances déNOx limitées (en cas d’évolution de la réglementation) • Présences de sels d’ammonium dans les réfioms • Important débit de fuite d’ammoniac • Intervention dans les fours (mise en place des buses de pulvérisation) • Investissement très supérieur au SNCR (de l’ordre de 4 fois plus cher) •Difficulté d’implantation liée à l’encombrement très important des équipements. • Surcoût d’exploitation sensible (gaz.Solutions Procédé SNCR Comparaison SCR/SNCR Avantages • Investissement limité par rapport au SCR •Encombrement des équipements très limité par rapport au SCR • Possibilité d’utiliser de l’urée • Performances évolutives • Traitement des dioxines / furanes résiduelles.5€ Humide d’énergie Emissions de gaz à effets de serre (équivalent CO2) Coût par tonne incinérée *sujet à caution Tableau 141 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de déchets incinérés Etude RECORD n° 08-0227/1A 305 . • Débit de fuite d’ammoniac faible et quantité de réactif utilisé moins importante.1€ Humide 50 % -346g -127g 169MJ 7kg 7. réchauffage des fumées). renouvellement du catalyseur) Procédé SCR Tableau 140 : Comparaison des technologies SNCR et SCR Une analyse environnementale de l’ADEME compare les deux procédés sur la base d’une ACV (Analyse de cycle de vie – juillet 2004) [236] Par tonne de déchets incinérés Type de traitement Taux d’abattement des NOX Acidification (équivalent SO2) Eutrophisation de (équivalent PO4) Consommation primaire l’eau SNCR Sec 50 % -420g -115g 58 MJ 3 kg 2.0€ -208g -208g 235 MJ 12kg 10.2€* 80 % -207g -207g 195 MJ 8kg 8€* SCR Sec 50% -127g -127g 268 MJ 13kg 8.

Par tonne de NOx évitée Type de traitement Taux d’abattement des NOX Acidification (équivalent SO2) Eutrophisation (équivalent PO4) Consommation primaire (MJ) de l’eau d’énergie SNCR Sec 50 % -404kg -111kg 55616 2778 2015€ Humide 50 % -333kg -122gg 162351 6612 6904€* 80 % -391kg -125kg 117211 4915 4796€* SCR Sec 50% -415kg -122kg 257951 12443 12443€ -427kg -122kg 210460 10246 10246€ Humide Sec 80% -444kg -125kg 170897 8252 8252€ -452kg -125kg 141220 6880 6880€ Humide Emissions de gaz à effets de serre (kg équivalent CO2) Coût par tonne de NOx évitée *sujet à caution Tableau 142 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de NOx évitées Etude RECORD n° 08-0227/1A 306 .

Cette zone correspond à 80-90% de la chaleur produite par l'installation et fonctionne généralement avec une quantité d'air stœchiométrique ou en faible excès d'air.1. Ceux-ci vont rentrer dans un mécanisme réactionnel complexe conduisant à la transformation d'une grande partie des NOx en azote moléculaire. CO. PRINCIPE Dans le four. NH3. Le procédé est caractérisé par trois phases distinctes qui ont lieu dans différentes zones : • Zone primaire : C'est la zone de combustion principale. • Zone secondaire (zone de Reburning) : Le combustible de reburning qui constitue environ 10 à 20% de la charge calorifique totale utilisée. HCN. Pour rendre le reburning plus efficace. PRESENTATION Le Reburning. Une partie du gaz naturel va être oxydé par l'oxygène provenant de la zone primaire tandis-que l'autre partie va se craquer sous l'effet de la température et produire des radicaux hydrocarbonés (CHi). on essaye d'y réduire l'excès d'air. NO.9).9. Le procédé de Reburning consiste à réduire les NOx en injectant à haute température et en aval du foyer primaire une quantité appropriée de combustible afin de créer une zone en léger défaut d'air (taux d'aération de l'ordre de 0.2. …). Les marchés principalement concernés par la mise en œuvre d'un procédé de Reburning sont les grandes unités fixes de production d'énergie (centrales thermiques à combustible solides/liquides). avec formation de NOx. est une technique de réduction des NOx qui repose sur le fait que les résidus hydrocarbonés réagissent rapidement avec le NO. NHi) Finalement. Ce mécanisme peut être représenté par plus de 200 réactions élémentaires dont les principales espèces intermédiaires sont les composés azotés (XN. CO2. NOx. ou recombustion. est injecté pour former une zone réductrice riche en combustible en aval et au-dessus de la zone primaire. 9. CO. La combustion s'effectue donc par étagement du combustible d'où la dénomination “Reburning”. la combustion des déchets a lieu en excès d’air. ou se forment les produits typiques de combustion (H2O. Cette découverte faite par Myerson en 1957 fut exploitée par Wendt qui proposa en 1973 la méthode de réduction des NOx par utilisation d'un combustible comme agent réducteur. REBURNING 9. les produits de cette zone de réduction sont : N2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 307 .

• Zone tertiaire (zone de combustion complète) : Les imbrûlés et les composés intermédiaires générés dans la zone reburning vont être oxydés dans une zone aval de postcombustion par injection d'air frais. Evacuation des gaz Zone tertiaire Air Zone de Reburning Trémie Combustible Air Zone primaire Vérin Air Grille Air primaire Fosse à mâchefers Figure 100 : Schéma de principe du Reburning Etude RECORD n° 08-0227/1A 308 . On rétablit ainsi les conditions oxydantes compatibles avec les dispositifs situés en aval (échangeurs et filtres) et avec les normes de rejets.

Les nombreux essais effectués ont permis de constater : que l'augmentation de la température d'entrée de la zone de Reburning augmente l'efficacité du procédé. Etude RECORD n° 08-0227/1A 309 . Compte tenu de la dépendance du rendement de la réaction DéNOx avec le taux de mélange des fluides. M CO N2O +NO +NO NH +O +H NH2 +OH. le taux d'aération de la zone primaire et de la zone de reburning. H +NH2 +HCCO HCNO +H2 +OH.5s est suffisant pour que la réduction ait lieu. qu'un temps de séjour d'approximativement 0. il est nécessaire d'étudier au cas par cas l'implantation technique du reburning et la rentabilité de sa mise en œuvre. la température et l'excès d'air dans le foyer primaire.Le procédé de recombustion chimique est assez complexe. comme en témoigne ce schéma [237] : CnHm + O (n/2) HCCO + (m-n/2)H +H. que l'optimale économique du procédé se situe avec un pourcentage de combustible injecté de l'ordre de 10%. H HCO N2 NO HCNO +H HCN +OH +H CN Figure 101 : Schéma simplifié de réduction de NO par des hydrocarbures Les paramètres influençant la réduction des NOx lors du reburning sont : le pourcentage de combustible injecté dans la zone de Reburning par rapport à la charge calorifique totale.

du fioul. Ainsi. Selon une autre publication [238]. Néanmoins. Il permet une efficacité de l’ordre de 45 à 55%. L’efficacité est plus importante que le reburning basse température (de 50 à 70%). TEMPERATURE DE REBURNING [239] L’efficacité de ce procédé est fortement fonction de la température dans la zone de combustion. 9. il existerait 2 types de reburning : -Le reburning basse température. Etude RECORD n° 08-0227/1A 310 .USA).3. Le gaz de décharge est également utilisé. qui est plus facile d'utilisation et “propre”. une augmentation de l’efficacité est observée lorsque la température d’entrée dans la zone de recombustion atteint la température d’auto-inflammation du combustible. Il n'utilise pas forcément du gaz de décharge. Celle-ci est de l’ordre de 950°C avec le méthane contre seulement 800°C pour l’acétylène. Il est préférable d'utiliser des combustibles contenant peu d'azote combiné ce qui explique que la majorité des installations utilise le gaz naturel comme combustible de reburning. COMBUSTIBLES UTILISES Le combustible de reburning peut être : du charbon pulvérisé. [239] L’efficacité est ensuite réduite au fur et à mesure que la température augmente. C’est cette technologie qui est généralement utilisée dans les unités d’incinération et l’industrie du verre ou du métal. Le procédé Méthane DéNOx de l'IGT est aussi une variante du reburning “classique” au niveau de la zone d'injection du combustible. Le procédé utilisé est intitulé Méthane DéNOx et a été développé par l'IGT (Institute and Gas Technology . certaines études [238] ont montré que le gaz naturel était le combustible permettant d’obtenir les meilleurs résultats en terme de réduction des NOx.9. Celleci varie en fonction du type de combustible utilisé. -Le reburning haute température.4. à 1600K (environ 1330°C). Celui-ci a lieu à 1500K (environ 1230°C). un combustible gazeux. mais cette technologie est en général appliquée dans les centrales thermiques.

6 et 0. [239] Les résultats donnés par ces unités de démonstration montrent que le rendement de réduction des NOx peut atteindre 50 à 70% [239][238] Ce rendement peut varier en fonction de la concentration initiale de NOx (réduction de l’efficacité d’un tiers en deçà de 200mg/Nm³).5 t/h) Type de reburning NOx (mg/Nm3) Entrée Sortie 270 120 Méthane DéNOx (ligne de 14 t/h) Classique 350 160 20% 230 120 15% % de combustible 12 . Ce dernier diffère par le fait que le gaz de reburning est introduit plus en amont (directement au-dessus du foyer principal) que sur le procédé “classique”.8 (rapport d’oxygène restant de la combustion primaire et du combustible de recombustion). 1991 54% GRI SYSAN. Takuma Ltd.5. La présence de SO2 dans les fumées peut réduire l’efficacité du reburning par capture de certains radicaux (H. dont 23 centrales thermiques et seulement 3 unités d'incinération de déchets. Concernant les 3 opérations du reburning sur des UIOM les résultats suivants ont été obtenus : UIOM (USA) de Olmsted UIOM (Suède) de Malmö UIOM de (Danemark) (ligne de 5 t/h) Classique Herning (ligne de 3. Le rendement de destruction des NOx passe par un maximum lorsque la stœchiométrie est comprise entre 0. contre 7 au fuel et 2 au charbon. ou avec le procédé Méthane DéNOx développé par l'IGT. Sur 26 installations en phase d'essais. GDF. PERFORMANCES Le reburning sur les unités d'incinération de déchets ménagers a été testé de manière classique identique au procédé utilisé en centrale thermique.14 % (gaz naturel en charge thermique) Rendement de DéNOx Participants 55% IGT. O et OH). Riley Miljökon Sulterna 48% GRI DGC. 17 sont au gaz (parmi lesquelles les 3 UIOM).9. Enagas Volund Date 1992-1993 1994-1995 Tableau 143 : Efficacité du reburning sur 3 installations Etude RECORD n° 08-0227/1A 311 . DGC. Stocker Corp.

Une autre opération de démonstration a été lancée en 1996 au Japon vers Tokyo avec le procédé Méthane DéNOx (Takuma Ltd.6.INCONVENIENTS Avantages Mise en œuvre simple Inconvénients Difficultés de mise en œuvre peuvent apparaître dans le cas d'unité thermique présentant des taux Utilisation de combustibles standards d'aération primaire important (UIOM où une combustion primaire est instable) Tend à améliorer la stabilité du fonctionnement de l'installation thermique (réduction indirecte de Peut engendrer une réduction de la capacité certains polluants) d'incinération Ne nécessite pas de poste technique Fonctionnement qui peut s'avérer coûteux Efficacité insuffisante pour être le seul mode de supplémentaire. AVANTAGES . Pour les essais effectués sur l'installation d'Olmsted. Les valeurs d'émissions en CO à 7% d'O2 sont ainsi passées de 60 mg/Nm3 à 40 mg/Nm3. IGT). traitement des NOx (fonction de la législation) Pas de fuite en NH3 Pas de consommation d'eau Tableau 144 : Avantages et inconvénients du reburning Etude RECORD n° 08-0227/1A 312 . 9. il a été également montré une diminution des émissions de CO.

Avantages Mise en œuvre simple AVANTAGES ET INCONVENIENTS Inconvénients Difficultés de mise en oeuvre peuvent apparaître dans le cas d'unité thermique présentant des taux d'aération primaire Utilisation de combustibles standards.2. -avec le combustible de reburning. aussi appelé recombustion avancée est la combinaison de l’hybrid reburn et de la combustion étagée dans le four. H NHi + NO 2OH + CO2 2 CO2 O2 + 2H2O + 2 N2 NHi + … N2 + … Cette technique permet d’atteindre un rendement pouvant aller jusqu’à 90%. 10. y importants (UIOM où une combustion primaire est instable).1. AUTRES METHODES DE TRAITEMENT DES NOX 10.1.1. productions d’imbrûlés de COV.10. Tableau 145 : Avantages et inconvénients de reburning Etude RECORD n° 08-0227/1A 313 . Voici les principales réactions qui ont lieu lors de la combinaison de la SNCR et du reburning [240] : O2 + CO + H2O O2 + 2CO OH + 3 NO + NH3 NH3 + OH. Peut engendrer une réduction de la capacité d'incinération Augmentation du coût des combustibles Procédé difficilement rentable pour les installations de grandes capacités. PRINCIPE[239][238] Le procédé Hybrid reburn. -avec l’air de postcombustion dans la zone tertiaire. Cette variation de la teneur résiduelle en oxygène peut poser Tend à améliorer la stabilité du plusieurs problèmes : fonctionnement de l'installation thermique Surconsommation possible de combustible (réduction indirecte de certains polluants) Encrassement. Les zones d’injection du composé ammoniacal peuvent varier en fonction du type d’équipement et des fumées à traiter : -avant l’injection du combustible de reburning . HYBRID REBURN ET ADVANCED REBURN 10.1. L’advanced reburn. Les deux premières combinaisons sont en général les plus utilisées. correspond à une combinaison de la technologie SNCR et du Reburning. compris solides type charbon pulvérisé. Cette technique consiste à faire précéder le reburning d’un procédé type SNCR (cf partie correspondante). -entre les zones de reburning et tertiaire.

1992 . PERSPECTIVES D'EVOLUTION Ce procédé n’est pas actuellement utilisé pour le cas des unités de traitement thermique des déchets pour des raisons d’ordre technique et économique liées notamment à l’utilisation de combustibles souvent plus couteux qu’un reactif de SNCR. UIOM de Herning (Danemark) .1. 10.1.10.5.1. UIOM de OLMSTED (USA) .1994-1995 Reburning au gaz naturel sur une ligne de 5 t/h. REFERENCES DE SOCIETES Les principales entreprises qui suivent de près l'évolution du procédé de Reburning sur les unités d'incinération et s'impliquent dans la plupart des unités de démonstration sont : NGC (Nordic Gas Technology Center . trois concernaient des unités d'incinération de déchets (source GRI 1995).4.Danemark) EER (Energy and Environment Research Corporation USA) GRI (Gas Research Institute USA) IGI (Institute of Gas Technology USA) Takuma Ltd GDF (Gaz de France) Ansaldo Volund (Danemark) 10. UIOM de Malmö (Suède) . Une quatrième opération est menée dans une UIOM vers Tokyo (Japon) Méthane DéNOx. INSTALLATIONS Sur les 26 procédés de Reburning en essais. Etude RECORD n° 08-0227/1A 314 .3.1990-1991 Méthane DéNOx sur une ligne de 100 t/j.1993 Reburning au gaz naturel sur une ligne de 14 t/h.

De plus. permettant une diminution du volume occupé par les systèmes de traitement. c’est en général la première solution qui est choisie. En général. 10. entraînant une baisse de la température de combustion. Au delà de 1250°C. en étageant le combustible : c’est le principe utilisé par le Reburning. Ce procédé peut poser des problèmes de corrosion au niveau du système de recyclage. Enfin.3. en général. RECIRCULATION DES FUMEES Il s’agit de remplacer une partie de l’air (10 à 20% [7]) utilisé dans le four pour alimenter la combustion par les fumées. la dimension de celuici pourra être réduite. les cendres volantes sont fondues. du fait de la baisse de température dans le four.2. les gaz formés dans la première zone sont oxydés dans la seconde.2. Le mélange gaz/air doit être performant.2. Ainsi. Cette technique permet. puisque la formation de monoxyde de carbone est possible. La température de combustion est en général beaucoup plus importante. au mieux. Selon les applications. Ainsi. Il est donc nécessaire de l’associer à d’autres types de traitement. une partie des polluants présents dans les fumées peuvent être oxydées lors de leur passage dans le four.1. comprise entre 850 et 1500°C et pouvant atteindre 2000°C. pour sa mise en oeuvre plus facile. le volume de polluant à traiter en sortie est moins important. INJECTION D’OXYGENE Il s’agit de diminuer la concentration en azote dans l’air d’admission en le remplaçant complètement ou en partie par de l’oxygène pur. Une combustion rapide et efficace permet de diminuer les émissions de CO et de réduire le NOx thermique. Des phénomènes de corrosion sont Etude RECORD n° 08-0227/1A 315 . Le coût de cette solution est important : l’oxygène coûte cher et les très hautes températures rencontrées nécessitent l’utilisation de matériaux particuliers. COMBUSTION ETAGEE [218][239] La combustion étagée du comburant est une technique d’épuration visant à créer une première zone de combustion en défaut d'air. La combustion étagée est également possible en sens inverse. Le pilotage de l’unité peut s’avérer délicat. pouvant remettre en cause son bon fonctionnement. L’effet principal de ce procédé est de diminuer la quantité d’oxygène présente dans le four. Un bon pilotage de l’unité est nécessaire pour éviter les éventuelles recombinaisons de NOx. Le pilotage de ce type de procédés est délicat. LES TECHNIQUES PRIMAIRES Les techniques primaires mettent en jeu des phénomènes permettant de limiter la formation des NOx.10. celles-ci peuvent sortir du système de traitement des fumées ou directement du système de dépoussiérage. une diminution de la production des NOx de l’ordre de 30%.2. Compte tenu des caractéristiques des unités d’incinération (qualité de combustible hétérogène. 10. les systèmes sont calibrés en considérant le système de recirculation hors service [7]. des pics de formation de CO peuvent être observés. suffisamment performantes ou économiquement intéressantes pour être applicables seules. provoquant une combustion irrégulière). La combustion dans la seconde zone a lieu en fort excès d’air. 10. Elles ne sont pas.2. Si les gaz recyclés sont récupérés en amont du système de traitement des gaz.

Les expérimentations menées montrent que ce système peut atteindre une efficacité de 90% à une température opératoire de 200°C. La fiabilité de cette technique dans le temps reste à prouver : la formation de sulfates d’ammonium peut s’avérer problématique pour la longévité du filtre. du NH3 est injecté en amont du réacteur. LES FILTRES A MANCHES CATALYTIQUES [241][18] 10. 10. La température de la grille est comprise entre 1100 et 1200°C. TRAITEMENTS DES DIOXINES/FURANES Les constructeurs ont développés de nouveaux systèmes de filtrations.3. Lorsqu’elle est utilisée.5 à 2MW.fréquemment rapportés (points chauds dans le four). Une usine en Autriche (2004.2. le catalyseur est encore suffisamment actif. 80 000t/an) fonctionne avec ce système. Etude RECORD n° 08-0227/1A 316 . alliant les avantages de la technologie des catalyseurs (pour la destruction des dioxines et furanes) aux qualités de la technique de filtration en surface (pour la séparation des poussières). Les MTD estiment la consommation énergétique nécessaire à la production d’oxygène à 0. Ces filtres. avec un pourcentage d’oxygène de 26%. même à une température de 140° à 160°C. L’efficacité de cette technique peut être renforcée en mélangeant le gaz à traiter avec du charbon actif et/ou de la chaux en amont du filtre. Les constructeurs annoncent des durées de vies de l’ordre de 5 ans. suivant la taille de l’usine.3. le stockage de l’oxygène pur peut poser des problèmes de sécurité. coûteuse. bicarbonate.1. 10. L’efficacité sur le benzène serait de l’ordre de 50 à 80%. afin de réduire les NOx. TRAITEMENTS DES NOX Comme pour les procédés SCR classiques. sont composés d’une membrane arrêtant les particules et les poussières submicroniennes et d’un feutre support en PTFE contenant les particules de catalyseur [242]. Cette solution.3. Le catalyseur peut également être directement intégré à la fibre utilisée. Cette technologie peut être combinée aux traitements secs classiques (charbon actif pulvérisé. PRINCIPE Il s’agit d’utiliser un filtre à manches sur lequel a été imprégnée une solution catalytique. (les constructeurs recommandent néanmoins une température minimale de 180°C). La vitesse de filtration du filtre est normalement d’environ 1 m3/m2/min. chaux…). Enfin. cette technologie est souvent appelée « oxycombustion » 10. Mais des études ont montré que. est rarement appliquée pour les unités d’incinération de déchets. de façon à avoir un temps de séjour suffisant pour les réactions. proches de ceux utilisés en SCR. en utilisant le catalyseur adéquat imprégné à 6% massique.3. Ce type de procédé est généralement exploité à une température de 180° à 250°C.3. Les catalyseurs utilisés sont en général.

La quantité de HCl formée a une influence négligeable sur le taux d’émission global (concentration de PCCD/F de l’ordre du ng). et de ses filiales".9* 0.7 UIOM de Thonon les Bains. Le feutre contient un catalyseur qui permet de transformer les dioxines et les furanes en substances compatibles avec l’environnement.39 0.011 99. permettant d’éliminer les substances qui peuvent empoisonner le catalyseur (par exemple les métaux lourds).805 0. Les membranes sur le feutre séparent la quasi totalité des particules. "GORE® et GORE® REMEDIA® sont des marques déposées de W. prolongeant sa durée de vie.4 *mesure unique avant la mise en place du système Tableau 146 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F sur 3 unités Les rendements d’épuration sur les dioxines et les furanes peuvent atteindre plus de 99%. Etude RECORD n° 08-0227/1A 317 . Ce nouveau filtre remplit de ce fait plusieurs fonctions. les émissions de poussières sont nettement inférieures à 1mg/Nm3. Dans tous les cas.0055 99.7 UIOM de Roeselare – Belgique (1997) 4.L. Il est désormais possible d’éliminer pratiquement tous les composants en phase gazeuse ou sous forme de particules.Figure 102 : Schéma de principe du système de filtration catalytique GORE® REMEDIA®. les dioxines et les furanes se transforment en CO2. France (2000) 1. Voici. GORE & Associates Inc.012 99. les efficacités obtenues UIOM d’Harelbeke – Belgique (2000) Concentration moyenne en amont du système (ng/Nm³ITEQ) Concentration (ng/Nm³ITEQ) Efficacité (%) en aval 1. H2O et HCl. En passant à travers le feutre. sur 3 unités.

4.9% 0.002 99.Les MTD [7] estiment que les filtres à manches catalytiques permettent d’éliminer jusqu’à 99% des dioxines/furanes.8 18 8.9% 0. Avantages -Bonne efficacité AVANTAGES/INCONVENIENTS Inconvénients -Durée de vie pouvant être courte en cas de formation de sulfates d’ammonium -Adaptable dans les installations existantes -Pas de production de polluants secondaires Tableau 148 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques Etude RECORD n° 08-0227/1A 318 .3. -de l’inverse de la température opératoire (1/T en Kelvin-1) Voici les résultats obtenus pour une surface active de catalyseur de 130.011 99.01 99.023 99.1 21 5.9% 0.9 0. Des mesures ont été menées sur une installation plusieurs mois après la mise en place d’un filtre à manche catalytique : Durée de fonctionnement (mois) Concentration de dioxines/furanes avant traitement (ng ITEQ/Nm³) Concentration de dioxines/furanes après traitement (ng ITEQ/Nm³) Efficacité calculée 3 11 8 11.005 99.9% 0.6% Tableau 147 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F en fonction du temps de fonctionnement Une publication a défini le rendement de ce type d’équipements à partir : -du rapport du débit de fumées (en m³/h) et du volume de filtration mis en œuvre (Q/V en h-1).106 m²/m³ [243]: Figure 103 : Efficacité des filtres à manches catalytiques en fonction de la surface active et de la température 10.9 13 11.

permet d’éviter la formation de sulfates préjudiciables à la durée de vie du catalyseur Le principe de fonctionnement est similaire à un procédé SCR classique : l’urée ou l’ammoniaque est injectée en amont du système de traitement afin d’assurer une répartition homogène dans le gaz à traiter. généralement comprise entre 280 et 350°C.1.4. EFFICACITE Voici. 10. sur quelques unités. cette technologie est également efficace sur les dioxines et furanes. FILTRES CERAMIQUES CATALYTIQUES 10. PRINCIPE Comme pour les filtres à manches catalytiques le catalyseur est inclus sur les fibres constituant les filtres céramiques (se référer à la partie filtration).4. Figure 104 : Schéma d’une céramique (chandelle) catalytique La conception de ces filtres permet de protéger le catalyseur des polluants particulaires.4. Cette technologie est notamment disponible chez MAGUIN sous le nom de CERCAT. Les NOx sont ensuite réduit grâce aux catalyseurs présents sur les bougies. Les constructeurs garantissent une durée de vie de 3 ans si les conditions opératoires sont respectées.10. De plus.2. les rendements d’épuration observés sur les NOx : Concentration en entrée 1200 350 450 Concentration en sortie 250 50 48 Température °C 280 350 450 Ammoniaque Ammoniaque Ammoniaque Réactif Rendement d’épuration % 79% 86% 89% Verrerie Verrerie Traitement thermique de déchets d’abattoirs Traitement thermique de Farines animales Application mg/Nm³ (11% O2 sec) 600 50 320 Urée 92% Tableau 149 : Efficacité des filtres céramiques catalytiques sur les NOx – données constructeur (MAGUIN) Selon la température et le type de catalyseur mis en œuvre. la température opératoire. Etude RECORD n° 08-0227/1A 319 .

3. Ainsi. 10. un traitement complémentaire au charbon actif peut être necessaire (filtre à manche et injection de charbon actif ou lit fixe de charbon).L'inconvénient de cette technique est l'impossibilité de traiter le mercure sur les céramiques (à cause du niveau de température).Température plus importante protégeant le catalyseur de la formation de sulfate/bisulfate d’ammonium Bonne efficacité -Adaptable dans les installations existantes Tableau 150 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques Etude RECORD n° 08-0227/1A 320 .4. Avantages AVANTAGES/INCONVENIENTS Inconvénients -Coût des céramiques élevées . Ces équipements peuvent générer une perte de charge non négligeable.

DESCRIPTION DU PROCEDE Les procédés par adsorption sur charbon actif ou coke de lignite. et de finir la captation des métaux lourds et plus particulièrement du mercure. Généralement. monolithes types « nids-d’abeilles ». Il existe de nombreux types d’adsorbant. REACTIFS UTILISES [244] [233] [245] Le choix des adsorbants est un critère essentiel dans la conception d’un procédé d’adsorption. Ils utilisent un réactif à base de charbon actif ou de coke de lignite. et des valeurs exigées pour les gaz épurés. et procèdent par un phénomène de captation physique du polluant. bien qu'efficaces sur de nombreux polluants. -La régénérabilité. Le réactif (support de l'adsorption) présente. Cette variante proposée par LAB (qui la dénomme DéDiOx catalytique par procédé humide) s'apparente à une oxydation catalysée par la présence d'agent adsorbant. Leur fonction principale est de capter les composés organiques tels que dioxines/furanes. leur efficacité permet de capter une partie des gaz acides résiduels traités dans le procédé d'épuration classique. 11. humide ou combiné). -La résistance aux agressions chimiques et mécaniques. Les adsorbants peuvent prendre différentes formes selon l’usage souhaité : granulés sphériques. L'efficacité du réactif est fonction du nombre de sites et est caractérisée par sa surface spécifique. c’est à dire la facilité à récupérer les polluants après adsorption pour les traiter. Il existe également une technique d'adsorption en phase liquide destinée à capter les dioxines. des aspérités (“sites”) qui ont la faculté de retenir les particules de polluant. Leur choix dépend des polluants à séparer.. ainsi qu’à la température des gaz. -Les coûts de fabrication.. -la sélectivité de l’adsorption vis-à-vis des polluants à éliminer (définie par les dimensions des pores). En outre.1. -adsorption par transport. de leur concentration dans les gaz bruts. les charbons actifs sont préférés. en incinération. -La cinétique. cylindriques. PROCEDES PAR ADSORPTION 11. Ces techniques sont les suivantes : -adsorption en lit mobile. -adsorption en lit fluidisé circulant. semi-humide.11. Etude RECORD n° 08-0227/1A 321 . de par sa géométrie et ses caractéristiques de surface. Il faut tenir compte de : -La capacité d’adsorption.2. Différentes techniques sont utilisées pour mettre en contact le réactif avec la substance nocive à séparer du flux gazeux. sont utilisés uniquement comme technique complémentaire après une épuration classique (par procédé sec.

3. charbon actif et.5% 29.3.2. Les charbons actifs sont les plus utilisés industriellement. 11. Il est cependant considéré comme le plus avantageux de par son rapport efficacité/prix.1.3.[246] 11. LE COKE DE LIGNITE Le coke de lignite est obtenu par cokéfaction du lignite dans un four à soles à une température d'environ 950°C.9 MJ/kg 300 m2/g 50% Tableau 151 : Caractéristiques du coke de lignite [247] Etude RECORD n° 08-0227/1A 322 . L’inconvénient de ce type de produit est de ne pas pouvoir adapter le ratio chaux/charbon actif au cours de l’utilisation du produit (si la composition des fumées change).11. sa capacité d’adsorption est en revanche plus faible que celle du charbon actif. Les caractéristiques du coke de lignite utilisé en tant que coke actif et commercialisé par HOK – Waste gaz treatment sont données dans le tableau ci dessous.25 mm 0. coke. le CaCO3.3.5% 0. contre 320 ng ITEQ/kg pour la chaux seule. LES ADSORBANTS LE CHARBON ACTIF 11. nous pouvons citer le CaOH. L’écart de prix avec le charbon actif est relativement faible.0% 87.5% en poids 3. charbon. En fonction du type de mélange choisi. de l’acide sulfurique. noix de coco. Granulométrie Teneur en eau Matières volatiles Carbone fixe Teneur en soufre Pouvoir calorifique inférieur (PCI) Surface spécifique Volume poreux jusqu’à 1. Les capacités d’élimination de ce type de mélange sont de l’ordre de 970 ng ITEQ/kg. [233] Ils permettent d’obtenir de bons résultats en diminuant sensiblement le risque d’autocombustion des adsorbants classiques. le CaO. Ils sont généralement produits par carbonisation et activation de matériaux carbonés type bois. résidu pétrolier… Les volatils sont éliminés et on obtient une poudre poreuse hydrophobe caractérisée par une large distribution de la taille des pores et un excellent potentiel de captation. LES MELANGES CHAUX-CHARBON ACTIF La chaux et le charbon actif possédant tous les deux des capacités d’adsorption. des mélanges connus sous le nom commercial de SORBALIT® peuvent être mis en œuvre. la composition peut changer.3. Parmi les principaux constituants. dans certains cas.

6. 11.4.3.7. adsorbent en préférence les molécules polaires comme l’eau et les alcools. produits par précipitation de silice et de silicate de sodium. De nombreuses structures différentes de zéolithes existent selon la manière dont sont arrangées les unités élémentaires (principalement des tétraèdres SiO4 et AlO4). elles sont obtenues par déshydratation thermique du trihydrate d’alumine (H3AlO3).3. pas adaptées au traitement thermique des déchets. Plus la quantité d’aluminium est importante. plus celle-ci adsorbera préférentiellement les hydrocarbures. Comme les gels de silices. LES ADSORBANTS A BASE DE POLYMERES Ces polymères.5. en général. sont efficaces sur les composés organiques. elles sont peu applicables aux unités de traitement thermique des déchets. Elles sont définies par leur rapport Si/Al. plus la zéolithe sera hydrophile. 11. LES ZEOLITHES Les zéolithes sont des complexes cristallins et poreux composés d’oxydes d’aluminium et de silice.3. Elles sont sensibles à la poussière. LES ALUMINES ACTIVEES Particulièrement hydrophiles.11. mais sont plus résistantes à l’humidité et à la température. mais également pour l’élimination des composés organiques. Elles ne sont. LES GELS DE SILICE Ces gels. 11.3. Etude RECORD n° 08-0227/1A 323 . Plus le rapport Si/Al sera important. type polystyrène ou résines phénoliques. Elles sont particulièrement utilisées pour la purification des eaux ou la fabrication des médicaments. Les zéolithes sont en général plus onéreuses que le charbon actif. toujours supérieur à 1.

permettant de déterminer leur capacité d’adsorption en fonction des polluants concernés.1. à corréler avec la surface spécifique Définit la macroporosité (affinité molécules) du charbon actif.4. avec les grosses Indice de bleu de méthylène mg/g Indice de phénol mg/g Définit l’efficacité du charbon actif sur les molécules aromatiques Définit la quantité tétrachlorure de carbone gazeux que peut adsorber le matériau. CAPACITE D’ADSORPTION ET POROSITE 11. MODELE DE LANGMUIR Le modèle de langmuir permet de définir la capacité d’adsorption d’un charbon actif en fonction de la concentration de polluant dans la phase gazeuse et de la capacité maximale d’adsorption : qe = Avec : Ce qe qm b bq m C e 1 + bC e concentration da s la phase gazeuse à l’équilibre (mg/m³) capacité d’adsorption à l’équilibre (mg/g ou mol/g) capacité maximale d’adsorption (mg/g ou mol/g) constante d’équilibre (m³/mg ou m³/mol) Etude RECORD n° 08-0227/1A 324 .2. CARACTERISTIQUES DES ADSORBANTS Les charbons actifs sont définis par un certain nombre de critères. L’indice de CTC % Tableau 152 : Critères caractérisant les charbons actifs 11.4.11.4. Voici une liste non exhaustive des critères pouvant définir un charbon actif [248]: Caractéristique Taux d’humidité Surface spécifique (BET) Taille des pores Capacité d’adsorption Indice d’iode maximale Unité % m²/g nm mg/g Définit la teneur en eau du charbon actif Définit la surface réelle d’absorption Définit la taille des pores du charbon actif Définit la quantité maximum adsorbable par le charbon actif mg/g Définit la microporosité (affinité avec les petites molécules) du charbon actif.

27*10-6 2.0 à 6.6 2.Ces données sont fonction du type de charbon actif et des polluants à adsorber.0 1.6 600 à 750 700 à 800 800 à 950 400 à 700 Tableau 154 : Propriétés physiques de certains adsorbants Une étude menée sur l’adsorption du NO.3 233.8 0.5 9. CH2H6. SYNTHESE Ci-dessous.1 118.5 Tableau 155 : Capacité d’absorption en NO et SO2 de certains adsorbants Etude RECORD n° 08-0227/1A 325 .5 11 6 100°C 9 11 7.92 8.79*10-7 4.0 à 5.0 Porosité interne Masse volumique apparente (kg/m³) 300 à 600 Charbons actifs Coke de lignite Zéolites Gels de silice Alumines activées Adsorbant à base de polymère 0.06*10-7 Tableau 153 : capacité d’adsorption d’un charbon actif en fonction des composés 11.0 à 4. un tableau synthétisant les propriétés physiques de ces différents adsorbants [244] : Adsorbant Surface spécifique (m²/g) 400 à 2000 200 à 300 500 à 800 600 à 800 200 à 400 100 à 700 0.5 12.3.9 4 1 1.9 5.4 4. Voici quelques données pour l’adsorption de différents COV sur charbon actif micro à base de noix de coco [249] : Composé Acétate d’éthyle Acétone Ethanol Méthyléthylcétone Méthyléthyldioxolane Toluène qm (mol/kg) 4.46 5.5 12.0 4.4 0.8 2.5 0.3 à 0.5 10.5 17 15 20 9 7.6 3.4 à 0.9 194.6 0.4 à 0.06 3.5 247.58 4.3 à 0.28*10-5 5.5 17 4 6 60°C 10 9 11 12.36*10-9 2. CH3H8 et CH4H10) par différents type d’adsorbant permet d’obtenir les données suivantes [250] : Surface Adsorption du Adsorption Adsorption des spécifique NO en du SO2 en hydrocarbures légers (m²/g activé) mol*10-5/g en mol*10-5/g mol*10-5/g Température Lignite riche en argile friable Lignite et matières vegetales Lignite / xylite Mélange tourbe/argile Lignite riche en argile friable contenant des fragments de xylite Lignite riche en argile friable contenant des fragments de xylite 226.6 5.6 2.41 5.4 271.3 60°C 100°C 60°C 100°C 4. du SO2 et d’hydrocarbures légers (mélange de CH4.3 12 9.4 à 0.5 0.98*10-5 1.4.0 à 20 Taille des pores (nm) 1.5 12 .2 3.6 1.60 b0 (m³/mol) 1.3 à 0.

sous certaines conditions.5 2. baisse de la capacité. Il s’agit alors d’une étape de finition plutôt que d’un traitement principal.5. TYPES DE POLLUANTS CAPTES Les substances pouvant être captées par les adsorbants sont nombreuses. NO. compétitive. dioxine. Baisse de l’efficacité au delà de 10% d’humidité Même après régénération. 3 ou 4 mm 64 2 500 ± 30 1202 990 Granulés de noix de coco Poudre de bois Charbon extrudé Tableau 156 : Caractéristiques techniques de certains charbons actifs 11. En tant que matières filtrantes de haute qualité. ainsi que les dioxines/furanes et certains PCB. HCl.5 500 ± 30 4.075 mm 2. Ces phénomènes peuvent limiter l’efficacité du charbon actif sur certains polluants. le charbon actif et le coke de lignite peuvent séparer de nombreux polluants présents dans les fumées sous forme gazeuse. Des phénomènes d’adsorption préférentielle sont observés : certaines substances sont adsorbées plus facilement que d’autres sur le support. L'ammoniac (NH3) et. En dehors de la filtration pure des poussières.Voici.75 – 2. furane) ainsi que les réactions catalytiques (exemple : SO2 H2SO4) et des combinaisons chimiques avec les composants basiques des adsorbants. pour différents type d’adsorbant. L’adsorption serait une technique efficace pour capter les Siloxanes [126] : Adsorbant Charbon actif Gel de silice Alumine Efficacité sur les COVSi Jusqu’à 99% >95% pour certaines espèces 90% sur certaines espèces Problématique Problèmes d’adsorption Régénération rarement possible. il existe également des processus d'adsorption (SO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 326 . Les mécanismes de captation observés sont aussi variés que les propriétés chimiques des substances à capter. Tableau 157 : Efficacité des adsorbants sur les COV siloxaniques (COVSi) Les charbons actifs peuvent également capter le H2S.36 mm 1100 1170 1230 1000 360 9 9 290 ± 30 85% < 0. Un charbon actif capte en moyenne 10 % de sa masse en polluant [252]. le monoxyde d’azote (cf paragraphe perspectives) peuvent également être captés. et dépendent des caractéristiques de ceux-ci. les caractéristiques annoncées par un constructeur [251] : Type de charbon Paramètre Surface spécifique BET (m²/g) Indice d’iode (mg/g) Indice de bleu de méthylène (mg/g) Indice CTC (%) Contenu en eau (%) Densité (g/l) Taille des particules Diamètre des granulés 62. COV et HAP. Ils sont particulièrement efficaces sur le mercure gazeux et les métaux lourds. Ils permettent en plus la captation du dioxyde de soufre (SO2). de l’acide chlorhydrique (HCl) et du fluorure d'hydrogène (HF).

type ADIOX®. La combinaison de ce type d’équipement avec la technologie de condensation permettrait de respecter la réglementation [254].6. augmentant significativement la concentration en dioxines et furanes dans les fumées. Pour ce type d’installation (double lit).1. le rendement d’épuration est de 70%. les consommations énergétiques ne sont. les garnissages sont souvent faits de plastique. SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES UTILISEES 11. Etude RECORD n° 08-0227/1A 327 .1. pour une concentration en dioxines/furanes en entrée comprise entre 6 et 10 ng ITEQ.1. pas modifiées.1. SPECIFICITES Il s’agit de remplacer le garnissage des tours d’absorption classiques par le garnissage type ADIOX : Figure 105 : Utilisation du garnissage ADIOX® Ce typé de procédé a été mis en œuvre sur des installations traitant jusqu’à 186 000Nm³/h. en revanche.2. pas adsorbé.6.1. 11. PRINCIPE Dans les systèmes de traitement humide des fumées. REACTEUR A LIT FIXE [253] 11.6. Le mercure n’est.6. Par rapport à une installation classique.1. Ce type de traitement est aussi adapté aux technologies semi-humides : les gaz à traiter passent alors dans le garnissage sans liquide. Un nouveau garnissage.11. comprise entre 60 et 70°C.1. Le garnissage en plastique est dopé par du charbon actif. Ainsi. En cas d’élévation de la température (modification de régime de fonctionnement.6. GARNISSAGE TYPE ADIOX® 11.1. à priori. favorise l’adsorption des dioxines et des furanes sur ces garnissages. En fonctionnement normal. la température. on assiste à des phénomènes de désorption. arrêt/démarrage) entre 65 et 90°C. les polluants adsorbés par le plastique sont transférés vers le charbon actif pour y être adsorbé durablement. a été développé pour résoudre ce problème. En cas de traitement sec. le gaz à traiter doit préalablement être réchauffé à la température de saturation.

tp étant le temps de percée (h) : tp = Avec : C0 U0 N0 H Z0 N0 (H − z0 ) C0U 0 Concentration initiale en polluant (mg/l) Vitesse dans le réacteur supposé vide (m/h) Capacité d’adsorption dynamique (mg/L) Hauteur de garnissage (m) Zone d’adsorption Dans certains cas. La température d’admission pour les lits secs est comprise entre 80 et 150°C et entre 60 et 70°C pour les lits humides. DEVENIR DU REACTIF Une fois hors d’usage. celui-ci peut être rebrûlé dans l’incinérateur (Allemagne notamment) [7]. [7] Etude RECORD n° 08-0227/1A 328 .2. le résidu est envoyé dans les installations de stockage des déchets dangereux.11.6.1.1. pour une consommation de l’ordre de 0. le filtre devient saturé et son remplacement est nécessaire.1 ng/Nm³ ITEQ pour les dioxines et les furanes et 30 µg/Nm³ pour le mercure.3. Avantages AVANTAGES ET INCONVENIENTS inconvénients Utilisable préférentiellement dans les unités de traitement humide Efficacité insuffisante pour être utilisé comme moyen unique de traitement des dioxines/furanes Utilisable dans les installations existantes (modification du garnissage) Coûts d’installation et de fonctionnement peu élevés. après une certaine période de fonctionnement.6.6. En revanche. Le temps de percée peut être utilisé pour dimensionner ce type de procédé. il correspond au temps au bout duquel ce type de traitement commence à devenir saturé.6. FILTRES A BAIN STATIQUE [7] 11.2€/tonnes de déchets [7]. Les MTD estiment la consommation entre 30 et 35kWh/t de déchet en entrée. En effet.4. 11.1. Dans certains pays.1. et perd son efficacité.2.1. notamment vis-à-vis de la présence de CO et de la température.25 à 5mm) par un distributeur. PRINCIPE Les fumées sont injectées dans un lit contenant du coke fin (1. il présente certains risques. 11. les lits peuvent être humides. De plus. permettant d’utiliser la capacité maximale de l’adsorbeur. L’efficacité de ce type de traitement est assez élevée.1 à 0. permettant de limiter les risques de bouchage. pouvant provoquer des incendies. Prévention de l’effet mémoire Tableau 158 : Avantages et inconvénients du garnissage ADIOX® Ce type de traitement est plutôt à considérer comme un « pré-filtre ». Il peut être déterminé par la formule d’Adams-Bohart.5kg de coke par tonne de déchets. Le coût est estimé par les MTD à 0. permettant de descendre en dessous de 0.

3. La vapeur d’eau est alors récupérée pour être traitée : le charbon actif aura servi de « concentreur » de polluant. soit rebrûlé dans le four si la législation le permet. le réacteur se situe en fin de la ligne de traitement des gaz et ne nécessite pas de système de dépoussiérage. PRINCIPE Les fumées passent dans un lit de coke de lignite fin.3.2.2.6. SPECIFICITES Le réacteur est généralement de type contre-courant et permet une adsorption uniforme sur l’adsorbant (qui limite le risque de points chauds). de désorber les produits accumulés à partir de vapeur d’eau.3.6.1. Pour cette dernière solution. Le coke ainsi chargé est retiré de manière quasicontinue. 11. Dans le premier cas.6. le mercure peut s’accumuler dans le système.6.11. AVANTAGES ET INCONVENIENTS Avantages Bonne efficacité Inconvénients Remplacement du bain nécessaire lorsque celuici est saturé (pas de renouvellement en continu) Tableau 159 : Avantages et inconvénients du filtre à bain statique 11. le charbon actif est soit stocké dans une installation de stockage des déchets dangereux. en l’absence de système de traitement spécifique. La plage de températures tolérées dans le réacteur se situe entre 100 et 170°C en raison de la nécessité de maintenir la température au-dessus du point de rosée et en-dessous du point de combustion spontanée. le charbon actif est soit régénéré. en règle générale. soit remplacé. REACTEUR EN LIT MOBILE Dans ce procédé.6. [252] Dans le second cas. Etude RECORD n° 08-0227/1A 329 . 11.2. ainsi qu'une meilleure utilisation de la capacité d'adsorption (par rapport à un réacteur à courant transversal). 11.3. DEVENIR DU REACTIF Une fois saturé. il s’agit. Une alimentation constante correspondant au coke frais est assurée parallèlement.2.

le contre-courant présente comme intérêts : -de maintenir les poussières à la base du lit. une quantité déterminée de coke plus importante est extraite et remplacée par du coke neuf. En raison de la concentration des matières solides dans les couches du lit les plus basses. En complément. -d'éviter l'entraînement du réactif dans les fumées. l'augmentation de la perte de charge est normalement la variable de référence pour déterminer la fréquence des extractions. La concentration en HCl en sortie peut par exemple être prise comme variable de référence. Etude RECORD n° 08-0227/1A 330 . chaque fois que la concentration maximum de polluants prescrite à la sortie du réacteur est atteinte.Figure 106 : Conception du réacteur à contre-courant Par ailleurs.

3.3. Les substances captées dans le réactif sont détruites par les hautes températures. Tableau 160 : Avantages et inconvénients du lit mobile Etude RECORD n° 08-0227/1A 331 . et les polluants résiduels sont suffisamment réduits par l'épuration des gaz placée en aval de la chaudière. Epaisseur du lit modulable.3. Le recyclage du charbon ne génère pas de divergence si le rendement du système d'épuration placé entre la chaudière et le réacteur à lit mobile.11. Seul. DEVENIR DU REACTIF Le réactif qui agit comme catalyseur lors de l'adsorption peut être utilisé comme combustible dans le four de combustion. La solution est appliquée en Allemagne mais n'est pas encore permise par la réglementation française. 11. présente un rendement de captation du mercure supérieur à 50%.6. (laveur par exemple). le mercure résiduel peut être relargué en quantité importante dans la chaudière (en rapport de la teneur à atteindre). AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU LIT MOBILE Avantages Inconvénients Nécessité d'utiliser un réacteur spécifique avec Pouvoir de séparation le plus élevé dû au long extraction régulière temps de séjour des fumées Consommation de réactif élevée Pertes de charge élevées.4. flexibilité élevée Capacité de traiter des teneurs élevées en cas de défaillance de l'épuration située en amont.6.

éventuellement préchauffée en conséquence.4.6. En dehors de sa fonction de captation pure. Les schémas précédents présentent les zones d'injection du réactif en fonction du type de procédé. REACTEUR DE TRANSPORT Le réacteur de transport est notamment utilisé afin de limiter l’investissement lié à la mise en place d'une unité supplémentaire (lit mobile ou lit fluidisé circulant). Le coke de lignite et l'additif forment sur les manches du filtre un dépôt (effet gâteau) qui est traversé par les fumées. Les différents points d'injection du réactif dépendent du type de procédé global utilisé.11. le filtre à manches sert également d'étape d'adsorption secondaire.1. Les métaux lourds et les dioxines/furanes sont ainsi de nouveau adsorbés par le coke de lignite. Etude RECORD n° 08-0227/1A 332 . PRINCIPE Figure 107 : Différentes configurations envisageables pour la technologie à réacteur de transport Le réactif est injecté en quantité proportionnelle au débit de fumée à une température d'environ 100150°C .4.en amont d'un filtre à manches.6. 11.

pour garantir une concentration en sortie inférieure à 0. Si le rendement est supérieur à 65%. le coke de lignite chargé se retrouve mélangé avec les sels issus de la neutralisation acide par ajout de réactif basique. 11. le dosage de charbon actif est compris entre 0. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU REACTEUR DE TRANSPORT Inconvénients Temps de séjour entre le gaz et l'adsorbant plus Coût d'investissement faible comparé à un faible qu'avec un réacteur à lit mobile réacteur à lit mobile Captation limitée des quantités résiduelles de l'HCl. SPECIFICITES [255] Une étude menée sur un incinérateur à Taiwan (220 000t/ans) montre qu’une corrélation existe entre la quantité de charbon actif injecté et le rendement d’élimination des dioxines et furanes.4.6. négligeable.2. Généralement. HF et SO2 (compensé en partie par l'effet Implantation et mise en œuvre aisées gâteau du filtre à manches). 11.6.11.1 ng ITEQ.4.4.3. DEVENIR DES RESIDUS Le réactif ayant réagi avec les polluants se retrouve dans le filtre à manches.2 /( F / Q) 3 )] η le rendement d’élimination des dioxines/furanes : η = 1− concentration en ng ITEQ entrée concentration en ng ITEQ sortie F/Q : la quantité de charbon actif injecté par Nm³ de gaz à traiter F/Q max = 300mg/Nm³ Les MTD estiment la consommation à 0. est. Consommation faible de réactif Evolutivité limitée Solution rentable pour améliorer le niveau des Les fines particules peuvent traverser le filtre à manches émissions (mise en conformité par exemple) Bonne captation liée à un l'effet gâteau du filtre à manches Pertes de charges faibles. La consommation énergétique complémentaire par rapport à un traitement sans charbon actif.2kg/t de déchets incinérés pour les traitements secs.4.6. Dans le cas d'un procédé sec ou semi-humide ou combiné. à priori. Tableau 161 : Avantages et inconvénients du réacteur de transport Avantages Etude RECORD n° 08-0227/1A 333 .35 kg/t de déchets incinérés en cas de traitement semihumide et 1. Le mélange est placé dans une installation de stockage des déchets dangereux.5 et 1 kg/t pour respecter la réglementation [7]. on a η (%) = Avec 100 [1 + 4(0.

1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 334 . Après captation des poussières dans le filtre à manches placé en aval. PRINCIPE Les fumées pré-épurées pénètrent dans un réacteur à lit fluidisé placé en aval d'un système d'épuration de type conventionnel. 11. de par la vitesse des gaz.5. L'évacuation des matières hors du circuit de recirculation se fait en rapport avec la perte de charge de l'ensemble du lit fluidisé circulant.5.11. les fumées sont brassées de manière intense avec du coke de lignite de faible granulométrie. Là.6.6.2. Figure 108 : Adsorption en lit fluidisé circulant 11. évacuées de la tête du réacteur. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS Les matières solides sont remises en circulation dans le lit fluidisé ce qui permet une moindre consommation de réactif. ce processus se répète plusieurs fois côté matière solide de manière à obtenir des temps de séjour de ces matières solides très importants. à une température d'environ 100 à 150°C. REACTEUR A LIT FLUIDISE CIRCULANT Le procédé de captation des polluants dans un lit fluidisé circulant (LFC) est un compromis entre la technologie du lit mobile et le procédé du réacteur de transport. la matière solide est renvoyée dans le réacteur à lit fluidisé. Le mélange du coke de lignite usagé obtenu comme produit résiduel est envoyé dans une installation de stockage des déchets dangereux. puis. Il est placé en bout de ligne d'épuration juste avant un filtre à manches.5.6.

11.6.5.3. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU REACTEUR EN LIT FLUIDISE CIRCULANT

Avantages Taux élevé de captation des dioxines/furanes (> 99%) Bon comportement en charge partielle Consommation optimisée de réactif Pertes de charges modérées

Inconvénients Coût d'investissement élevé

Tableau 162 : Avantages et inconvénients du réacteur en lit fluidisé circulant

11.7.

DIMENSIONS

Voici les dimensions de certains équipements utilisant cette technologie, traitant le SO2 par injection de soude dans les laveurs, et les dioxines et furanes par injection de dioxorb. [175] : Type de filtre Débits (Nm³/h) Nombre de manches Dimension manches (d*l mm) Surface filtrante (m²) Température (°C) Vitesse de filtration (m/min) Perte de charge (mmCE) P84+ coating PTFE 43 400 720 129 * 5000 1 346 180 0,85 160

Tableau 163 : Dimensions d’un filtre utilisé avec un réacteur à lit circulant

11.8.

PERFORMANCES DES PROCEDES D'ADSORPTION

Le tableau ci-dessous donne les valeurs atteintes par adsorption sur coke de lignite, en fonction des différentes technologies utilisées. Les valeurs (données constructeurs) sont relatives à la mise en place d'une unité d'adsorption après épuration dans un laveur ou une tour d'atomisation. Elles concernent l'incinération de déchets ménagers, les teneurs initiales considérées dans les gaz bruts d'incinération avant traitement étant les suivantes : -dioxines/furanes : 2 à 5 ng/Nm3 I.TEQ -mercure : 0,3 à 0,6 mg/Nm3. Les MTD estiment la consommation à 0,35 kg/t de déchets incinéré en cas de traitement semi humide et 1,2kg/t de déchets incinéré pour les traitements secs, pour garantir une concentration en sortie inférieure à 0,1 ng ITEQ.

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Adsorbeur à lit Réacteur de transport stationnaire ou mobile SO2 (mg/m3) HCl (mg/m3) HF (mg/m3) Poussières (mg/m3) Hg (mg/m3) Dioxines (ng/m3 TEQ) Perte en charge (mb) Consommation kg/t de coke de lignite de déchets <1 <1 < 0,1 5 < 0,1 < 0,1 70 2,4 - 3,6 < 25 < 10 < 0,5 5 < 0,1 < 0,1 25 0,6 - 0,9

Lit fluidisé circulant

<1 <1 < 0,1 5 < 0,1 < 0,1 40 0,5 - 0,7

Tableau 164 : Comparaison de l’efficacité des différentes technologies d’adsorption Voici, selon les fabricants, les concentrations atteignables en fonction du type d’adsorbant [247] [256] : Sorbalit – concentration par Nm³ Coke de lignite et injection de lait de chaux – concentration par m³ Avant traitement NC NC 15 – 5000 mg 20 – 2000 mg 1 – 20 mg 0,05 – 0,7 mg Après traitement <0,1 ng ITEQ NC <2 mg < 2mg < 0,001 mg < 0,004 mg

Avant traitement Dioxines/furanes Mercure HCl SO2 HF Hg, Cd, Pb 5-7 ng ITEQ 400-600 µg 800-1000 mg 600 – 800 mg NC NC

Après traitement 0,002 ng ITEQ 15 µg 10 mg 25 mg NC NC

Tableau 165 : Comparaison de l’efficacité de deux adsorbants Une étude l’Agence Environnementale Anglaise (Environment Agency) [160] a déterminé les rendements d’épuration suivants pour une unité combinant filtre à manche et injection de charbon actif : Avant traitement PCDD/F (ng/Nm³ ITEQ) PCB (ng/Nm³) HAP (µg/Nm³) 2,14 89,3 2,32 Après traitement 0,052 13,5 0,24 Efficacité de captation 97,6% 84,9% 89,7%

Tableau 166 : Efficacité de l’adsorption en fonction des polluants En général, les constructeurs garantissent des niveaux d’émission après traitement de l’ordre de 0,5µg/Nm³ pour le mercure et 0,01ng/Nm³ ITEQ pour les dioxines/furanes. [257]

Etude RECORD n° 08-0227/1A

336

11.9.

DEDIOX CATALYTIQUE PAR VOIE HUMIDE

Cette technique de captation des dioxines fait l'objet d'un brevet déposé par LAB. Elle utilise un adsorbant (charbon actif) ce qui explique le fait que nous l'ayons intégrée dans les techniques d'adsorption. Le procédé s'intègre dans le deuxième étage de lavage d'un procédé humide qui s'effectue à pH neutre ou légèrement basique par dosage à la soude (voir procédé d'épuration par voie humide).

11.9.1.

PRINCIPE

L'adsorbant utilisé (charbon actif) est injecté sous forme pulvérulente dans le circuit de lavage qui est recyclé dans la colonne. L'ajout simultané d'une substance oxydante, comme le peroxyde d’hydrogène, est effectué dans l'eau de lavage. Les dioxines seraient captées et détruites par effet catalytique sous l'action du charbon actif. Ce traitement humide consiste à retenir les particules dans le bac de récupération de l’eau situé au pied de la colonne de lavage. Une partie des dioxines/furanes s’est préalablement condensée dans le haut du laveur pendant la réduction de température. Cette partie immobilisée peut continuer à être oxydée grâce aux propriétés oxydantes de peroxyde d’hydrogène. Les sous produits sont évacués par la purge du laveur qui est envoyée vers un poste de traitement d’eau.

11.9.2.

PERFORMANCES

Le procédé a été mis en œuvre à l'usine d'incinération d'ordures ménagères d'Amsterdam en 1993. Il permettait d'atteindre des teneurs de dioxines après traitement inférieures à 0,06 ng/Nm3 TEQ (données LAB). Des rendements de 84% sont atteignables [233].

11.10. PERSPECTIVES 11.10.1. GENERALITES
D'un point de vue réglementaire, le potentiel d'application des procédés d'adsorption dans le traitement des fumées d'incinération est relativement large de par : -l'entrée en vigueur de valeurs limites d'émissions relatives aux dioxines et furanes; -l'évolution vers des valeurs limites plus sévères pour les métaux lourds et notamment pour le mercure. La mise en place d'un procédé d'adsorption sur une installation dépend donc de trois facteurs principaux qui sont : -l'évolution de la réglementation (en France) quant au devenir de l'adsorbant; -l'existence sur l'installation de techniques (humide ou par condensation) destinées à capter le mercure; -l'efficacité de ces techniques vis à vis de la réglementation (et éventuellement de son évolution), à laquelle est soumise l'installation; -l'existence d'une unité SCR sur l'installation (fonction de DéNOx et de DéDiOx) qui est liée à la réglementation (valeur limite de NOx admise).

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337

11.10.2. [258]

TISSUS DE CARBONE ACTIVE ET ELECTRODESORPTION

Des tests ont été menés sur un nouveau type d’adsorbant : les tissus de carbone activé, fabriqués à partir de fibre de charbon actif. Ces tissus étant composés à plus de 99% de carbone, ils se comportent comme des matériaux conducteurs du point de vue électrique, selon la relation :

R=
Avec : R ρ e L, l

ρL
e l

résistance de la pièce en tissu (en Ω) résistivité électrique du matériau (en Ω.m) épaisseur du matériau longueur et largeur de la pièce en tissu (m)

Cette valeur décroit lorsque la température augmente. La régénération par chauffage intrinsèque des tissus permet de fournir l’énergie nécessaire à la désorption tout en limitant les transferts thermiques intermédiaires. La montée en température, pour des applications industrielles, est en général comprise entre 2 et 5°C par seconde. Ces tissus permettraient également une adsorption plus rapide des polluants, en particulier les COV, l’étude concernée annonçant des cinétiques de transfert 5 à 10 fois plus élevées. Les industriels proposent d’utiliser ces tissus comme média filtrant. Les pertes de charges sont alors de l’ordre de 150 Pa pour 5000Nm³/h. Cette technologie est actuellement en cours de développement sur les débits importants. Aujourd’hui, elle est soit appliquée comme traitement de finition sur les installations à faible débit (500 à 1000m³/h), soit comme prétraitement pour des débits plus importants (compris entre 8000 et 30000 m³/h).

11.10.3.

ADSORPTION-OZONATION [259]

Une étude a été menée sur un système d’épuration innovant, axé sur l’épuration des COV. Ce système est composé d’un réacteur rempli d’adsorbant type zéolithe. La phase de régénération de l’adsorbant est effectuée par oxydation des composés captés par l’ozone, à température ambiante, permettant d’éviter la formation de NOx. Les concentrations d’ozone utilisées sont de l’ordre de quelques dizaines de grammes par m³. Ce type de traitement s’applique aux faibles débits (<2000 m³/h) et à des faibles concentrations (<5g/m³).

11.10.4.

CHARBON ACTIF IMPREGNE DE CATALYSEUR [260]

Des études sont menées sur l’efficacité de charbons actifs imprégnés de métaux de transition (3% massique), type Fer, Cobalt, Nickel, Cuivre [261]. Le charbon actif imprégné de cobalt ou de cuivre seraient les plus efficaces. Ils permettraient d’éliminer 100% des COV à une température de 250°C. Sous certaines conditions (présence d’oxygène), l’oxydation du NO est réalisable en particulier par le charbon actif dopé au cobalt.

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Des études sont également menées sur l’efficacité des charbons actifs à haute teneur en métaux alcalins, type sodium : Charbon de lignite A SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 P2O5 CaO MgO Na2O K2O 32,8 18,1 7,79 0,62 0,44 21,5 4,54 13,8 0,36 Charbon de lignite B 7,79 9,9 16 0,29 0,08 27 8,55 16,5 0,5

Tableau 167 : Compositions de charbons actifs imprégnés de catalyseur Avec ce type de procédé, la température de sortie des gaz est 50 à 180°C au dessus de la température d’entrée. En maintenant une température de l’ordre de 40 à 80°C, le rendement d’épuration des NOx est compris entre 90 et 98%. En revanche, ce type de procédé a tendance à favoriser la formation de monoxyde de carbone :

C + 2 NO ⎯ N 2 + CO2 ⎯→ 2C + 2 NO ⎯ N 2 + 2CO ⎯→
11.11. REGENERATION [262] [263]

Après saturation, les charbons actifs sont soit envoyés dans une installation de stockage des déchets dangereux, soit régénérés (l’élimination dans le four n’est pas autorisée actuellement en France). La régénération est une étape consistant à désorber les polluants qui ont été adsorbés. Selon les procédés, l’adsorption peut se faire in-situ (l’adsorbant est alors régénéré sur place) soit ex-situ, chez un professionnel. Généralement, la solution consiste à chauffer le charbon actif afin de désorber les substances adsorbées. Il existe plusieurs types de régénération. La technique la plus courante fait appel à la vapeur d'eau. Celle-ci est injectée à une température généralement comprise entre 120-140°C dans le filtre, à pression atmosphérique. Les polluants contenus dans le charbon sont alors désorbés. La vapeur chargée en polluant est alors refroidie afin de condenser les composés désorbés. L’effluent généré doit alors être traité. Ce traitement peut s’avérer couteux si les substances sont solubles dans l’eau. Cette régénération est d’autant plus efficace que les composés sont volatils. Le filtre peut aussi être désorbé à parti d’un flux gazeux chaud. Celui-ci devra alors être traité pour en éliminer les polluants. Cette méthode peut aussi poser des problèmes si le flux gazeux est composé d’air, puisque le charbon actif est un combustible. La désorption peut aussi se réaliser par chauffage directe du filtre, par des résistances électriques ou des systèmes d’échangeur. Cette solution est d’autant plus efficace si elle est associée à « un tirage à vide » du lit. Dans tous les cas, un effluent (gazeux ou liquide) est généré, et nécessite un traitement ultérieur.

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11.12.

REFERENCES DE CONSTRUCTEURS

Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. La plupart des constructeurs sont capables de fournir une adsorption par injection de réactif (réacteur de transport). Parmi les constructeurs à proposer cette technologie, on trouve : LGI (Le Gaz Intégral ) Socrematic – Waterleau Servithen Europe Environnement AE&E (Austrian Energy&Environment) LURGI Walhalla Kalk Oxbow – Carbonplus SILCARBON AKTIVKOHLE Airepur Brofind Spa Desotec Activated Carbon SA CNIM – LAB INOVA VON ROLL MAGUIN

Le garnissage type Adiox® est produit par Götaverken Miljö – Waterleau France.

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11.13.

INSTALLATIONS

Les références d'installations qui fonctionnent avec injection de réactif par transport sont assez courantes, du fait que cette technique ne nécessite pas a fortiori d'équipement spécifique, mis à part le système de manutention et d’injection du réactif (injection du réactif directement dans la gaine amont du filtre à manches). Nous pouvons néanmoins citer : UIOM de VILLEFRANCHE SUR SAÔNE – 6,5+4,5t/h - Traitement sec au BICAR et charbon actif sur filtre à manches – 2002 et 2003 UIOM de MAUBEUGE – 5,5t/h*2 - Procédé semi sec - Von Roll (2002) avec Filtre à Manche Rothemule (2002) Dénox SNCR Aréa impianti (2005) DéDiox par Injection amont manches Von Roll (2002) UIOM de MONTHYON – 2*7t/h+4t/h - Procédé sec - CNIM (1997) - avec Filtre à Manche CNIM (1998) DéNox SNCR CNIM (2006) Dédiox par injection amont maches LAB (2006) UIOM de LAGNY – 8+12 t/h - sec double filtration avec filtre à manches et électrofiltre (Vinci) + SNCR UIOM de VALORYELE OUARVILLE – 2*8t/h - Traitement des dioxines et furanes par injection de charbon actif UIOM de BESANCON – 3+4t/h - injection bicarbonate et charbon actif – 2002 UIOM de SAUSHEIM/UIRU de Mulhouse – 2*9t/h déchets + 2*2,5t/h boues – 1999 Traitement des dioxines et furanes par injection de charbon actif dans la tour de lavage acide UIOM de Bayet – 4+5t/h - Dédiox par injection amont manches LAB (2006) UIOM de LASSE – 12,5t/h -injection de charbon actif en amont manche CNIM – 2004 UIOM de Douchy les Mines - filtre à manches NEU, addition de bicar et de charbon actif Rénovation par HAMON en 2004 UIOM de CHINON – 2,8t/h - traitement des dioxines par coke de lignite – Von roll inova – 2003 UIOM de Calce – 2*11t/h – 2003 - semi-sec à la chaux et charbon actif alimente le réacteur et le filtre à manches – Von roll inova

-

-

Installations équipées de réacteur d’adsorption à lit : EBS - Vienne (Autriche) Déchets Industriels Spéciaux - 15 000 Nm3/h UIOM de Düsseldorf (Allemagne) 3 x 160 000 Nm3/h UIOM de Essen Karnap (Allemagne) RRA - ABT - BORON BERLIN (Allemagne) Déchets Industriels Spéciaux - 2 x 75 000 Nm3/h AVAK KREFELD (Allemagne) Déchets Industriels Spéciaux -2 x 53 000 Nm3/h. SMVA BAYER Déchets Industriels Spéciaux - 2 000 Nm3/h.

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…).Temps de séjour : le temps de séjour des gaz doit être suffisant (de 0.). espèces récalcitrantes. à la température T de la chambre.Température : elle doit être supérieure à la température d’auto-inflammation Tig des espèces à détruire thermiquement. Le nombre de Reynolds de l’écoulement du gaz dans la chambre doit être supérieur à 10 000. On parle.. Elle est fonction des espèces à éliminer. De plus. points froids. Le temps de séjour τS de la phase gaz. contrairement aux procédés d’adsorption ou d’absorption. Ce type de post-traitement consiste à rebrûler les gaz en excès d’air.5 à 1. La chambre utilisée est désignée par chambre d’oxydation ou de postcombustion. avant de les diriger vers les dispositifs de récupération d’énergie et d’abattage des polluants particulaires et gazeux. de façon à y garantir un écoulement en régime turbulent.). Parmi les composés les plus récalcitrants. L’intérêt de cette technologie est que.12.5 secondes.1. en atmosphère oxydante. les composés doivent être portés à haute température (supérieure à leur température d’auto inflammation). l’oxydation thermique de ceux-ci est un mode de traitement envisageable. courts circuits. . de règle des « 3T » : . Etude RECORD n° 08-0227/1A 342 . dans les foyers primaires (défauts de brassage/mélange. que les gaz soit portés à 850°C . composés organiques). la réaction d’oxydation est classique : n⎞ n ⎛ Cm H n + ⎜ m + ⎟O2 → mCO2 + H 2O 4⎠ 2 ⎝ 1 CO + O2 → CO2 2 Pour permettre cette combustion. présents dans des effluents gazeux de ventilation (cabines de peinture. et du débit volumique des fumées oxydantes. est fonction du volume V de la chambre d’oxydation. La législation impose. Dans le cas des COV. . sont. en sortie de four. permettant d’assurer le mélange complet des espèces avec l’oxygène. incinérateur. par exemple. ce temps doit être au minimum égal à 2 secondes. en pratique. la température minimale généralement considérée est 750°C. PRINCIPE Compte tenu du caractère combustible de certains polluants (CO. le polluant est transformé en substance non nocives (eau et CO2 principalement) au lieu d’être transféré dans un autre média. EPURATION PAR OXYDATION THERMIQUE – POST COMBUSTION 12. l’agent comburant (O2) doit être parfaitement mélangé aux espèces combustibles. citons le phénol (Tig = 715°C). le chlorobenzène (Tig = 640°C). pendant un temps de séjour suffisant pour permettre leur oxydation complète. pour simplifier. en général. du fait des divers facteurs limitants rencontrés. les gaz issus des chambres primaires d’unité de traitement thermique (four. etc. ateliers de cuisson. de façon à oxyder complètement les espèces combustibles résiduelles. soit : τ S= V (T ) Qv Pour des composés organiques simples. COV. après la dernière introduction d’air. sécheur..Turbulence : le mélange des polluant et la quantité d’oxygène (>16%) doivent être satisfaisants. En effet. encore chargés en imbrûlés gazeux combustibles. le dichlorométhane (Tig = 662°C). destiné à assurer l'oxydation des molécules organiques. selon les espèces). Il est donc toujours nécessaire de réaliser un traitement d’oxydation secondaire des fumées primaires.

indépendantes de la concentration en oxygène.6 1014 E (kJ/mol ) 150. avec une concentration CA0 de l’espèce en entrée de chambre on peut estimer [264] la fraction résiduelle d’une espèce A en sortie de chambre. en sortie de four.4 5. Ces paramètres sont valables pour une gamme de température comprise entre une borne inférieure TC. les réactions d’oxydation des espèces gazeuses organiques (COV. on a la relation : ln f CO = −1.67 10.4 4.842 1.55 265. soit f = CA(τS)/ CA0. Par exemple en monoxyde de carbone. grandeurs caractéristiques d’un composé donné. et T la température absolue de traitement. soit : F + O2 ⎯ ⎯→ produits + O2 avec une concentration CA0 de l’espèce A en entrée de l’enceinte.333 1. au bout du temps t : C A = C A0 exp(− k (t − t ig )) avec k.3 1010 7. que les gaz soit portés à 850°C pendant au moins 2 secondes.24 236.637 1. En présence d’un excès d’air.4 1021 1.3 1017 7. on a.02 X1 (s) 0 2. Composé acroléine benzène chlorobenzène chlorure de méthyle toluène chlorure de vinyle A (s-1) 3. En supposant les gaz en écoulement piston dans l’enceinte d’oxydation.12 10. supposée uniforme.3 108 2. dépendante du composé. vapeurs…) ont des cinétiques du premier ordre. et une température maximum de 1250 K. et tig . lui-même spécifique du composé et de la température de traitement : tig = X1 – X2 T . et en supposant écoulement des gaz de type piston. On a reporté. la constante cinétique de la réaction : ⎛−E⎞ k = A * exp⎜ ⎟ ⎝ RT ⎠ E étant l’énergie d’activation et le A facteur pré-cinétique.31 401. les valeurs de ces constantes.3 *1014 exp(− 15100 [O2 ]1/ 2 [H 2 O]1 / 2τ S ) T où les parenthèses [ ] désignent les concentrations en mol/ cm3 en dioxygène et vapeur d’eau du gaz à traiter.44 10. le délai d’inflammation. Ce délai diminue avec la température.89 10. pour différent composés organiques [265].71 171.428 0 X2 (s/K ) 0 9.51 320. ci-dessous.3 1013 3.4 4.La législation impose.4 0 TC (K) 700 964 1005 1089 964 950 Tableau 168 : Constantes caractérisants certaines substances organiques Etude RECORD n° 08-0227/1A 343 . après un temps de séjour τS dans l’enceinte à la température moyenne T.

pour du chlorure de vinyle. D’une manière générale. le poids des termes V5 et V11 est dominant. Cette corrélation peut être utilisée pour identifier les composés les plus récalcitrants vis-à-vis de la destruction thermique dans une chambre d’oxydation donnée. montrant l’importance du critère de température d’auto-inflammation et temps de séjour . avec Tig la température d’auto-inflammation (°C) du composé V6 = nombre d’atomes d’oxygène dans la molécule V7 = nombre d’atomes de soufre dans la molécule V8 = rapport hydrogène/carbone V9 = présence de composé allylé (non =0 . la concentration de l’espèce considérée en sortie n’est plus que le dix millième de sa concentration en entrée. pendant un temps imposé. peut être corrélée [266] aux propriétés générales de l’espèce considérée par la relation (en °C) : où : V1 = nombre d’atomes de carbone dans la molécule V2 = aromaticité de la molécule (non =0 . On peut également définir la température de traitement nécessaire à la destruction d’un composé à 99. peuvent être réduites par oxydation catalytique des composés organiques. Etude RECORD n° 08-0227/1A 344 .99% d’un composé organique donné. soit : ⎛ 1 − C A (τ S ) ⎞ ⎟ DRE = 100⎜ ⎜ C ⎟ A0 ⎝ ⎠ Par exemple. on trouve: T99. Cette température. oui = 1) V10 = présence de double liaison carbone avec interaction avec un chlore (n =0 . soit τS = V/ QV (T).Le taux de conversion d’une espèce au bout du temps de passage des gaz dans une chambre de volume V. dans la littérature anglo-saxonne par DRE (Destruction / Removal Efficiency).99%. 99 (2s) = 723°C. en seconde.99 (2 S ) = E −1 * (ln A − 1. Dans cette corrélation. peut alors être explicité.99%. après détermination de la valeur du coefficient cinétique k. o =1) V11 = logarithme népérien du temps de séjour. oui = 1) V3 = présence d’une double liaison carbone (non =0 . pour une DRE = 99. les températures mises en jeu. en général 2 secondes. nécessaire à la destruction à 99. pendant un temps de séjour τS donné. soit : T99. sous la forme : [C A0 − C A (τ S )] = 1 − exp[− k (τ C A0 S − t ig ) ] Il est désigné. oui = 1) V4 = nombre d’atomes d’azote dans la molécule V5 = 9/5 Tig + 32.527 ) R Par exemple.

C’est l’objet des paragraphes suivants. La récupération d’énergie est beaucoup plus importante que dans le cas de l’utilisation d’un échangeur classique (90 à 98% de récupération de chaleur). Elles passent ensuite dans l’échangeur de chaleur pour préchauffer les gaz à traiter. 12. On chauffe la première chambre (la plus à gauche) Figure 109 : Principe de la destruction thermique régénérative Les blocs de 150*150mm (généralement) de hauteurs variables sont poreux. DESTRUCTION THERMIQUE REGENERATIVE Cette technologie consiste à utiliser un système d’échangeurs en céramique. C’est le cas de COV en faible concentration dans un air de ventilation. on fait passer les fumées dans la première chambre. en général le recours à des brûleurs d’appoint. De plus. cette technologie ne va pas dans le sens d’une réduction des émissions de CO2. Dans un premier temps.2.L’oxydation ou la postcombustion de gaz contenant des espèces organiques combustibles nécessite. relativement simple à mettre en œuvre. Etude RECORD n° 08-0227/1A 345 . en utilisant la chaleur des gaz traités.3. impose des coûts de fonctionnement particulièrement importants. Les fumées sont portées à haute température (800 à 850°C) pendant 2 secondes. par exemple. Lorsque la température de la chambre supérieure est suffisamment élevée. Cette solution. 12. l’appareil nécessite un préchauffage. Ceux-ci passent alors dans un réacteur doté d’un brûleur (fonctionnant en général au gaz naturel). L’échangeur de chaleur permet de récupérer jusqu’à 60% de l’énergie nécessaire. Il est donc utile de chercher à diminuer les consommations en combustibles secondaires. Le brûleur est en fonctionnement. DESTRUCTION THERMIQUE RECUPERATIVE Ce procédé consiste à utiliser un système d’échangeur pour préchauffer les gaz à traiter. dans le cas où leur PCI ne permet pas leur autooxydation. le reste étant fourni par le brûleur.

Les gaz épurés passent ensuite dans la seconde chambre. Ce système induit une perte thermique permanente. tandis que le gaz épuré chauffe la troisième chambre et ainsi de suite… Chambre 1 entrée fermée sortie Chambre 2 sortie entrée fermée Chambre 3 fermée sortie entrée Tableau 169 : fonctionnement d’un système régénératif à 3 chambres Ce système présente quelques inconvénients : Le but d’un tel système est de fonctionner en permanence au plus proche de l’autothermie. on met le brûleur en fonctionnement. Dans le cas ou la concentration de COV est trop importante. (Perte d’environ 5%). Dans le Etude RECORD n° 08-0227/1A 346 . Il est possible d’installer un système de by-pass dans la chambre supérieure permettant d’éviter qu’une partie des gaz traités ne pénètre dans la chambre à réchauffer. Ce type de procédé est sensible aux poussières. le sens de circulation est inversé.Figure 110 : Fonctionnement du procédé de destruction thermique régénérative Les fumées pénètrent dans la première chambre. l’apport de chaleur provoqué par la combustion des matières combustibles permet de limiter les consommations énergétiques. Cette hausse de température peur dégrader le système de traitement (1100°C max). En effet. sont réchauffées par la céramique. de l’ordre de 800°C). Les fumées rentrent dans la seconde chambre (qui a accumulé de la chaleur fournie par le gaz épuré lors de la précédente phase) où ils chauffent. Au besoin. si la température n’est pas assez importante (concentration en COV trop faible). où ils se refroidissent tout en chauffant une autre céramique. En cas de baisse de cette concentration. Il est donc dimensionné pour une certaine concentration de COV. lorsque la température de la céramique de la première chambre est devenue trop faible pour chauffer suffisamment les gaz. On note un delta T de l’ordre de 80°C entre les températures d’entrée et de sortie. l’énergie libérée par la combustion des COV est insuffisante pour garantir l’autothermie. Ce réchauffage permet aux COV de brûler dans la partie supérieure de la céramique (dès qu’ils ont atteint la température suffisante à leur combustion. l’apport calorifique des COV va entraîner une augmentation importante de la température. susceptibles de boucher les alvéoles de céramiques. le fonctionnement du brûleur est alors nécessaire. Au bout d’un certain temps (fonction des conditions opératoire mais généralement de l’ordre de 2 minutes). (Estimation constructeur). Cette technologie est adaptée aux concentrations élevées. Les COV brûlent dans la partie supérieure de la céramique.

…) . Pd. En revanche. Fe. La présence de poussières et de SO2 peut s’avérer préjudiciable au catalyseur. peuvent être oxydés à plus basse température. Cr.Métaux nobles (Pt. 12. Mn. entre 300 et 600°C. de type organiques volatils. les coûts d’installation restent très élevés. Pour plus de précisions sur le mode de fonctionnement.5. Ni et Cu) et oxydes mixtes (pérovskites) supportés Cette technologie peut être combinée avec les précédentes pour diminuer les coûts de fonctionnement.4. DESTRUCTION THERMIQUE CATALYTIQUE Les composés gazeux. Les catalyseurs catalytiques sont de type : .INCONVENIENTS avantages Bonne récupération d’énergie Faible investissement (par rapport au procédé catalytique) Elimination des polluants Adapté aux très fortes concentrations et aux débits importants Investissement modéré (entre les procédés récupératifs et catalytiques) Très bonne récupération d’énergie Adapté aux fortes concentrations Coûts de fonctionnement (par rapport au récupératif) Elimination des polluants Adapté aux fortes concentrations et aux débits importants Inconvénients Coûts de fonctionnement (forte dépendance aux énergies fossiles) Sensibilité aux poussières Possibilité de production de NOx Régénérative Sensibilité aux poussières (encrassement de la céramique) Catalytique Coûts d’investissement Coûts de fonctionnement (moins important que l’incinération récupérative) Sensibilités aux poussières et aux polluants (encrassement catalyseur) Adaptés aux fortes concentrations Possibilité de production de NOx Tableau 170 : Avantages et inconvénients des systèmes d’épuration par destruction thermique Etude RECORD n° 08-0227/1A 347 . 12.5g/Nm³ et garantit des rejets en COV inférieurs à 20 mg/Nm³. se rapporter au chapitre « SCR ».…). supportés sur support poreux (Al2O3. Ag. le système est aérotherme à partir d’une concentration en COV de 1.cas d’un système à céramique.Oxydes ou mélanges d’oxydes métalliques (oxydes de V. en présence d’un catalyseur. Récupérative AVANTAGES .

6. être mis en place à la sortie du four pour assurer un temps de séjour minimum de 2 à 4 secondes à 850°C (imposition réglementaire). CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. -Eisenmann -Servithen -Cnim – Babcock -MEGTEC -LTB -LESNI Etude RECORD n° 08-0227/1A 348 . en revanche. type échangeur classique et bruleur. 12. de rester sous les limites autorisées par la législation. Des dispositifs simplifiés. moins sensibles aux poussières peuvent. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. permettant. si toutes les conditions des 3T sont réunies.Le coût de fonctionnement de ces procédés et leur sensibilité aux poussières (risque de colmatage des céramiques) ou aux différents polluants présents dans les fumées (cf chapitre SCR) ne permettent pas leur développement sur les procédés d’incinération.

Cette technologie trouve son intérêt lorsque des réseaux de chaleurs domestiques sont présents à proximité des unités de traitement. HF et des métaux lourds. des silos pour le stockage des fines de dépoussiérage et pour le stockage de la chaux. Plus celle-ci sera faible. Elle ne permet pas la désulfuration du gaz [6]. Les équipements de traitement se composent d’un électrofiltre et d’un échangeur à condensation associé à une colonne à garnissage dans sa partie inférieure afin de compléter la déchloruration et de procéder à la désulfuration du gaz. [267] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 349 .3. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT Le procédé de condensation consiste à abaisser la température en dessous du point de rosée. Le rendement du four chaudière peut alors être amélioré de 8 à 10%. ceci étant fonction de la teneur en vapeur d’eau des fumées. La chaleur transmise est évacuée par l’intermédiaire d’un circuit d’eau de refroidissement circulant dans un réfrigérant atmosphérique en circuit ouvert. La chaleur. Les fumées sont refroidies à une température d’environ 50°C voire inférieure. CONDENSATION DE SURFACE 13. peut être récupérée pour réchauffer l’eau en provenance du condenseur de turbine et l’air comburant du four. GENERALITES Les gaz de combustion issus de la chaudière sont dépoussiérés grâce à un électrofiltre dans lequel ils entrent à une température de l’ordre de 250°C. assez présente dans les pays Scandinaves. pour certains. Les gaz à 220°C pénètrent dans l’échangeur de chaleur fumée/eau fonctionnant en condensation. cette technologie peut servir à récupérer les COV. permettant d’obtenir. Ce procédé assure un rendement d’épuration élevé sur les différents polluants et permet d’obtenir une captation poussée du HCl. Les métaux lourds particulaires sont récupérés avec les fines. EPURATION PAR CONDENSATION 13. plus les coûts et les contraintes de fonctionnement seront élevées. Pour certaines applications. Ce filtre limite l’encrassement du condenseur situé en aval. Les polluants acides et les métaux lourds sont alors soit absorbés par l’eau condensée ou. Puis s’y ajoutent un aéroréfrigérant. L’HCl et HF sont très bien captés (90-95% pour HCl). Les fines du dépoussiérage sont stockées dans des silos pour être ensuite évacuées.1. en sortie de condenseur. Cette technologie permet de récupérer une partie de l’eau présente dans les fumées à traiter. Certaines installations utilisent des systèmes de pompe à chaleur. 13. directement condensés. contenue dans les fumées entre 220°C et 100°C environ.13. Elle est en revanche. une température de l’ordre de 35°C. L’étape de condensation est surtout une technique de déchloruration et de défluorisation.1.3. La température de fonctionnement dépend donc du type de polluants à capter. DESCRIPTION DU PROCEDE Le procédé de traitement par condensation consiste à refroidir les fumées à traiter à une température inférieure de quelques dizaines de degrés à leur point de rosée.2. Cette technologie est peu développée en France. le Hg est également condensé. permettant de réduire le panache. 13. afin de liquéfier les substances à capter.

CONSOMMATION D’EAU L’eau est utilisée pour préparer le lait de chaux. la préparation du lait de chaux et le traitement à la soude.Figure 111 : Principe de fonctionnement de la condensation de surface L’architecture modulaire de ce procédé permet de capter les poussières ainsi que les métaux lourds particulaires dans l’électrofiltre situé en aval de l’échangeur/condenseur. 13. CONSOMMATIONS 13. La quantité est d’environ 8. L’échangeur/condenseur permet de capter 90% de l’HCl et du HF ainsi que les métaux lourds. elle est évacuée dans un déversoir dans le réseau d’assainissement.5 m3/tonne d’ordure ménagère traitée.1. Un polymère insolubilisant et du chlorure ferrique sont ajoutés pour favoriser le floc qui se formera dans le floculateur. dite de neutralisation finale. CONSOMMATION DE CHAUX Le lait de chaux est utilisé pour la neutralisation des effluents dans le traitement des eaux. NATURE DES POLLUANTS CAPTES Le filtre récupère environ 25 kg de poussières par tonne de déchets incinérés. 13. Les condensats sont tout d’abord traités dans une première cuve de neutralisation puis dans une seconde. La séparation eau/boue a lieu dans le décanteur et l’eau épurée est évacuée par surverse. Etude RECORD n° 08-0227/1A 350 .2. De plus la consommation d’eau du réfrigérant atmosphérique est fonction de la quantité de chaleur à évacuer dans l’échangeur et de la qualité de l’eau. Les gâteaux de boues à 40% de siccité sont recueillis dans un conteneur pour être évacués vers une installation de stockage des déchets dangereux. Le procédé de condensation forme environ 2 kg de résidus solides par tonne de déchets incinérés.5. 13. pour la déconcentration du réfrigérant. Les boues de la décantation sont pompées vers un épaississeur et sont ensuite déshydratées au moyen d’un filtre-presse.5 kg de chaux commerciale par tonne de déchets ménagers.4. La colonne humide de garnissage à la soude complète la captation de HCl (10%) et permet de capter le SO2. Après contrôle et ajustement du pH.4.4. Cette consommation est de l’ordre de 1 à 1. Les effluents produits sont identiques à ceux d’un procédé humide de déchloruration et sont donc traités de la même manière.

6% 85. comme dans un lavage classique.5% 94. PERFORMANCES DU PROCEDE Les valeurs d’émissions ne sont pas conformes aux arrêtés du 20 septembre 2002. voici les concentrations mesurées avant et après le condenseur : Concentration en amont du condenseur (µg/Nm³ de Hg) 128 186 238 345 Concentration en aval du condenseur (µg/Nm³ de Hg) 16 10 35 44 Efficacité 87.05* Réglementatio 10 n Tableau 171 : Valeurs d'émissions pour une UIOM (données constructeurs) Concernant l’efficacité sur le mercure du procédé présenté précédemment [267].6.2 0.3% Tableau 172 : Efficacité d’un système d’épuration par condensation sur le mercure Il est donc nécessaire de combiner cette technologie avec d’autre(s) traitement(s) pour obtenir un niveau d’émission conforme à la réglementation.7. rendant inutile le condenseur.1. le schéma représentant l’installation de Søndeborg. si l’on inclut le système de traitement combiné à la chaux et au charbon actif.1 0. 13.13. Pour une installation comprenant un échangeur-condenseur suivi d’une colonne à garnissage dans sa partie inférieure pour la captation du SO2 on obtient les valeurs suivantes. Certains constructeurs proposent de combiner le lavage à la soude avec la condensation. Ainsi. l’élimination du mercure atteint 97% et plus de 99% des dioxines/furanes sont éliminées. Le refroidissement est réalisé par le contact liquide-gaz.7. La solution de lavage passe à travers un échangeur de chaleur (la chaleur peut être récupérée pour le process ou pour le chauffage urbain). afin de garantir un niveau de captation de dioxines et de furanes le plus élevé possible. Ci dessous. au Danemark [268] Etude RECORD n° 08-0227/1A 351 . Un garnissage type Adiox peut alors être utilisé. mg/Nm3 entrée sortie poussières 5000 30 HCl 1400 10 10 SO2 180 50 50 Métaux lourds 15 2 0.05 à 1* Ni + As 1 0. Le complément d’absorption d’HCl ainsi que la captation du SO2 sont obtenus par un contact liquide/gaz dans la colonne à garnissage par pulvérisation de soude. Celle-ci est ensuite en partie recyclée. CONDENSATION DE CONTACT [268] [269] PRINCIPE 13. Un dévésiculeur placé en aval capte les fines gouttelettes entraînées par les fumées.5* Hg + Cd 5 0.3% 87.

7.Documentation Götaverken Miljö Cette unité traite entre 51 000 et 183 000 Nm³/h. soit 150 000Nm³/h.2. EFFICACITE [270] Voici le schéma d’une unité de traitement des déchets ménagers d’une capacité de 2*12t/h. un lavage humide à la soude et la condensation. en utilisant un garnissage type Adiox. combinant un traitement sec (CaOH). selon le nombre de four en fonctionnement et le type de déchets traités.Figure 112 : Présentation de l’installation de Søndeborg Cette unité traite 26t/h de déchets. Un système de traitement des NOx type SNCR est également présent (non représenté sur la figure – injection de NH3 dans le four) : Figure 113 : Unité de traitement utilisant la condensation . Voici les valeurs relevées (données constructeurs) : Concentration en mg/Nm³ Etude RECORD n° 08-0227/1A 352 . 13.

2°C 1750kW R134a 5. Tableau 175 : Caractéristiques et niveaux d’épuration de deux installations utilisant la condensation Etude RECORD n° 08-0227/1A 353 .1 Tableau 173 : Efficacité d’une unité de traitement utilisant la condensation .1ng ITTEQ/Nm³* *L’installation de Umea est également équipée d’un système combinant épurateur humide et SNCR.Entrée du Laveur NH3 HCl SO2 HF Poussières Dioxines/furanes (ng PCCD/Nm³) 200 200 600 5 <10 0.3°c 34.Götaverken Miljö Les systèmes de cryo-condensation seraient efficaces sur le traitement des siloxanes. Les températures à mettre en œuvre (-70°C) demandent une énergie considérable [126] : Température de condensation (°C) 5°C -25°C -70°C *Composés organiques volatils siloxanés Abattement des COVSi* 12% 25.05mg/Nm³* 0.3°C Tableau 174 : Efficacité des systèmes d’épuration utilisant la condensation sur les COVSi Voici les caractéristiques de deux unités de traitement installées en Suède [271] : UIOM Capacité Température d’entrée des gaz Température de sortie des gaz Puissance absorbée Fluide frigorifique utilisé COP (Coefficient Opérationnel de Performance) Concentration en poussière Concentration en HCl Concentration en HF Concentration en SO2 Concentration en NH3 Concentration en Cd+Ti Concentration en Hg Concentration en dioxines Malmö 25t/h 24.9% 99.05mg/Nm³* 0.43 <10 mg/Nm³ <10 mg/Nm³ <1 mg/Nm³ <50 mg/Nm³ NC NC NC NC Umea energi 19.04 5mg/Nm³* 5mg/Nm³* 1mg/Nm³* 25mg/Nm³* 5mg/Nm³* 0.5 Gaz épuré <10 <10 <50 <1 <10 <0.8t/h 28°C 38°C 3360kW R134a 4.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 354 .8. ce gaz peut être utilisé pour refroidir une enceinte. CONDENSATION DES COV [272] Cette technologie n’est pour l’instant. La température de fin de détente étant basse. Elle n’est intéressante que sous certaines conditions (forte concentration et faible débit). refroidi. soit par l'intermédiaire d'un échangeur. 13. Cela permet de condenser les COV semi volatils. Un gaz est comprimé. En général. puis détendu (figure ci-dessous).13. Certains fluides frigorifiques permettent de descendre jusqu’à -70°C. du fait de la concentration et des volumes traités.2. elles utilisent le cycle de Brayton inverse. CONDENSATION A L’AZOTE LIQUIDE Ce type de condensation est principalement utilisé dans le cas de la récupération des COV. soit par contact direct. Elle est présentée ici à titre indicatif.8. Figure 114 : Présentation du cycle de Brayton inverse Des températures de l’ordre de 0°C sont alors facilement atteignables. Cette technologie s’adresse plus particulièrement aux unités ayant une forte concentration et un faible débit. SYSTEMES DE COMPRESSION Ces procédés utilisent des systèmes de réfrigérations à compresseurs. La température atteinte (-195°C avec un système de condensation de surface) permet de dépasser les 99% d’efficacité. Ainsi. une efficacité de l’ordre de 98% est alors possible. l’efficacité du traitement varie entre 50 et 90%. pas appliquée dans les unités d’incinération. 13. notamment s'il s'agit d'air.1.8.

EFFICACITE DE CONDENSATION DES SOLVANTS [273] Une étude menée par Rinner. Le film est continuellement renouvelé par la condensation du gaz saturé en eau.7. Aussi. 13. une couche de liquide mince se forme sur la surface intérieure des tuyaux. Par condensation (refroidissement des tubes par l’extérieur). Les particules se déposent alors dans le film.9. Si le solvant est très volatil. zone urbaines…). Selon les auteurs.10. la plage ou le niveau de captation du système satisfaisant sera considéré pour un NTU compris entre 25 et 30 (voir au-delà). Celui-ci est mis à la terre et sert d’électrode passive.13. la plage ou le niveau de captation du système satisfaisant sera considérée pour un NTU compris entre 20 et 30 (voire au-delà). PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DE L’EPURATION PAR CONDENSATION 13. 13. [7] DEPOUSSIEREUR ELECTROSTATIQUES A CONDENSATION Il s’agit de refroidir les gaz (trempe) avant d’entrer dans l’électrofiltre (abaissement à la température de rosée et saturation à la vapeur). des rendements proches de 100% sont atteignables. défini tel que : NTU = Avec : α A G Cpg α*A G * Cpg Coefficient de transfert de chaleur (W/(m²K)) Aire de captation (m²) Débit de gaz (mol/s) Capacité calorifique du gaz (J/mol*K) Si le solvant est peu volatil.1 et 1. GENERALITES Ce type de traitement semble plus adapté aux pays disposants d’un réseau de chaleur développé (forte densité de population. pour un rapport flux de fluide frigorifique (ici du N2) sur flux de gaz brut compris entre 1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 355 .1. refroidis à l’eau depuis l’extérieur.6. Les surfaces de collecte de ce type d’équipement comprennent des tuyaux verticaux. Kind et Schünder a établis une corrélation permettant d’estimer l’efficacité de captation de ce type de procédés.5 et 1.10. pour un rapport flux de fluide frigorifique (ici du N2) sur flux de gaz brut compris entre 1. Les électrodes sont situées à l’intérieur des tubes. Celle-ci est estimée à partir du nombre d’unité de transfert (NTU).10. les principales références de Götaverken Miljö se trouvent au Danemark.2.

Suède – 19.Récupération d’énergie possible . CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.Coûts de fonctionnement et d’investissement . -Götaverken Miljö -Linde gaz industriels . Suède – 2004/2005 – 2*12t/h– Götaverken Miljö . Danemark – 2006 – 26t/h – 150 000Nm³/h– Götaverken Miljö .Bonne efficacité Tableau 176 : Avantages et inconvénients de l’épuration par condensation 13. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. Malmö.UIOM de Søndeborg.8t/h – 2001 Von Roll – 2002 Friotherm Etude RECORD n° 08-0227/1A 356 . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.UIOM de Dava district .Plus adapté au faible débit et concentrations élevées .UIOM de SYSAV.12. .13.Friotherm -Von Roll 13. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.UIOM de Måbjergværket à Holstebro (Danemark) – 2004 – 2*9t/h – 2*105 000Nm³/h . Avantages AVANTAGES/INCONVENIENTS Inconvénients .11.UIOM de Copenhague.13. Danemark – 2007 – 8 t/h – 58 000Nm³/h – Götaverken Miljö .

il est possible de valoriser la chaleur fournie par la combustion des déchets. Des procédés efficaces existent.3. TRAITEMENT DU DIOXYDE DE CARBONE 14. un procédé plutôt lent. En effet. Cette production électrique permet d’économiser. la capacité d’absorption de la biomasse étant limitée. soit par conversion en énergie électrique (système turbine/alternateur). Il existe plusieurs méthodes pour diminuer les émissions de ce gaz à effet de serre. L’énergie ainsi récupérée permet d’éviter l’utilisation dans un autre site de matière fossile pour produire de la chaleur ou de l’électricité. 14. VALORISATION ENERGETIQUE La valorisation énergétique est un des moyens de « diminuer » artificiellement (par évitement) les émissions de gaz à effet de serre d’une unité de traitement thermique des déchets. une unité incinérant 350 000 tonnes de déchets par an est capable de produire 170 000 MWh électrique (dont 43 000 MWh en auto consommation) soit la consommation annuelle de 25000 foyers (auto-consommation déduite – selon Lille Métropole Communauté Urbaine). à la base. Etude RECORD n° 08-0227/1A 357 . Ainsi. PROBLEMATIQUE La réduction des émissions de gaz à effets de serre engendrés par l’activité humaine est un enjeu important du siècle en cours. permettant le stockage du CO2 sous une forme stable : MgO + CO2 ↔ MgCO3 CaO + CO 2 ↔ CaCO3 Le procédé de carbonatation minéral est. le gaz le plus produit par les unités de traitement thermique des déchets.1. Ainsi. la production d’électricité est estimée à 371 000 MWh (la consommation de 492 300 habitants) et la production de chaleur est estimée à 206 000MWh (la consommation de 103 300 habitants). Aussi. l’ADEME estime que la combustion d’une tonne de déchets entraîne l’émission de 250 et 400 kg équivalent CO2 [274]. Le CO2 est donc. VALORISATION CHIMIQUE [277] L’un des modes de valorisation du CO2 produit est la carbonatation minérale.14. mais. la valorisation de ces déchets permettent d’économiser 307 000 barils de pétrole [276]. L’économie en émission de gaz à effet de serre est évaluée à 128 000 tonnes de CO2/an. la production de CO2 annuelle de l’unité est comprise entre 87 500 et 140 000 tonnes. Sur 5 unités de traitement des déchets présents en île de France. le coût de ce procédé est trop important pour qu’il soit utilisé aujourd’hui. A titre de comparaison. Il s’agit de faire réagir le dioxyde de carbone en carbonates sur des roches silicatées contenant du magnésium et/ou du calcium.2. Du point de vue énergétique. En effet. 14. de l’ordre de 14 300 tonnes de CO2 [275]. installés sur des centrales électriques. incinérant chaque année 820 000 tonnes de déchets. en quantité. ils consommeraient entre 30 et 50% de la production de l’usine (hors étape de pré concentration du CO2. seules les émissions de CO2 provenant de la combustion de la biomasse sont réabsorbées par la croissance par celle-ci. qui pourrait amener la consommation globale de 60 à 180% de la production de la centrale électrique). sur un an. soit par valorisation directe.

14.…).2. La régénération du solvant permet de récupérer le CO2. Ce procédé permet d’obtenir une grande pureté de CO2. SEPARATION MEMBRANAIRE L’utilisation de membranes de séparation. soit pour le stocker dans le sol. Etude RECORD n° 08-0227/1A 358 . 14.L’absorption chimique consiste à faire réagir chimiquement le CO2 avec un solvant (ammoniaque. monoéthanolamine (MEA). puis de le désorber à basse pression.5°C à 1. mais le coût est en général très élevé.4.4.14. La présence de certains polluants et de particules peut s’avérer problématique et le coût des membranes est assez élevé. permet le passage au travers de la membrane de certains composants plus rapidement que d’autres. afin de ne pas perturber le fonctionnement de l’absorbeur. Les gaz traités ne doivent contenir aucun polluant.013 bar. ADSORPTION L’absorption consiste à utiliser des lits d’adsorbant type alumine ou zéolithe pour capter le CO2 sur des sites actifs. consiste à utiliser des solvants comme l’oxyde de méthylène de glycol polyèthylénique à haute pression pour absorber le CO2. la concentration de celui-ci doit être suffisamment importante. Il reste possible de récupérer le CO2 présent dans les fumées par un solvant type amines.4.4. Il existe 3 types d’absorption : physique. l’eau. SEPARATION CRYOGENIQUE La séparation cryogénique consiste à abaisser la température des gaz permettant d’obtenir de la neige carbonique (température de fusion à -78. reposant sur les différences d’interaction physiques ou chimiques entre les composants présents dans le gaz et le matériau de la membrane. . en l’utilisation de deux membranes et du MEA (monoéthanolamine) permet de séparer le CO2 du gaz à traiter. Celui-ci est ensuite désorbé par traitement thermique ou par absorption sur solvant.L’absorption physique. soit pour l’utiliser dans une application industrielle. . se référer au chapitre traitement par condensation pour plus de détails). CAPTURE DU CO2 PRODUIT [278] Cette méthode permet d’éviter que le CO2 produit ne se retrouve dans l’atmosphère. Il s’agit de récupérer le CO2 produit par une unité. 14. Ainsi. [188] 14.4. ABSORPTION L’absorption du CO2 est fréquemment utilisée dans la production commerciale de CO2.3.1. chimique et hybride. au détriment d’une consommation énergétique importante.Les solvants hybrides combinent les technologies précédentes. Pour réutiliser industriellement le CO2 produit. [188] . Dans le cas des unités de traitement thermique des déchets. l’azote et l’oxygène encore présent dans les fumées compromettent cette opération.4.

Le stockage durable du CO2 au fond de l’océan ou dans les anciennes mines ou forages n’est adapté que pour les très grosses unités type centrale thermique. Celle-ci permet de capturer le CO2 pour ensuite le relarguer dans des conditions définies. L’apport de lumière et de CO2 permet d’accélérer la croissance de la biomasse. l’anhydrase carbonique. 14. Ce procédé permet donc de purifier le CO2 présent dans les fumées à traiter.4.5. DEVENIR DU CO2 CAPTE Une fois capté. Selon les premiers tests effectués. et le HCO3. les coûts de transport restent particulièrement importants. Le rendement de celui-ci serait 200 fois supérieur à celui d’une forêt. Des essais de validation ont été menés sur l’incinérateur de la ville de Québec au Canada pour valider le fonctionnement de l’unité. La réaction se déroule en plusieurs étapes : le CO2 est d’abord converti par l’enzyme en ions bicarbonates (HCO3-). soit être utilisé pour des applications commerciales. cette technique présente des risques importants pour les écosystèmes. et 50m² permettrait d’éliminer une tonne de CO2 chaque année. la lumière utilisée pourrait être captée sur le toit.14. Enfin. CO2 solution.est soit converti en CO2 pour stockage. Selon les chercheurs. De plus. l’enzyme serait 30% plus efficace que les solvants pour récupérer le CO2. soit transformé en solides carbonatés. EVOLUTION [279] Une entreprise canadienne. Le procédé repose sur l’utilisation d‘une enzyme. Des chercheurs Allemands [280] ont mis au point un photo-réacteur capable de traiter le CO2 contenu dans les fumées de combustion par photosynthèse. grâce à un système de fibre optique traversant le réacteur rempli d’algue. Etude RECORD n° 08-0227/1A 359 . Le réacteur utilisé est de type biolaveur (cf partie bioprocédés).5. le CO2 peut soit être stocké. a breveté une méthode de capture biologique du CO2. La solution est ensuite récupérée. du fait de l’absence d’infrastructures dédiées (type pipe-line). Cette technologie en est encore au stade du développement préindustriel.

2°C. CONDITIONS OPERATOIRES 15.2. BIOPROCEDES [281] [282] 15. les nouveaux procédés biologiques se sont considérablement développés. L’efficacité du traitement dépend du type de souche microbienne choisie.1. pour les biofiltres. etc. TEMPERATURE La température de croissance des micro-organismes impliqués dans les mécanismes de biodégradation est généralement comprise entre 20 et 40°C (on parle aussi de micro-organismes mésophiles). des conditions physicochimiques du traitement.).2.2. la croissance est fortement ralentie alors qu’au-delà. la présence d’eau est assurée par le procédé lui-même. Il existe 3 types de bioréacteurs : le biofiltre. 15. HUMIDITE L’eau est un élément indispensable à la survie des micro-organismes. en général. GENERALITES Ces dernières années. afin de pouvoir traiter le plus de substances possibles. le filtre percolateur et le biolaveur : Phase aqueuse Biomasse Mobile Statique Libre Bio laveur Immobile Lit bactérien ou bio laveur à cellules fixées Biofiltre Tableau 177 : Types de bioréacteurs L’un des principaux inconvénients de cette technologie est sa sensibilité à certains polluants présents dans les fumées.15.1. Ainsi. mais le transforment en métabolites secondaires. pour éviter que le flux d’air passant à travers le filtre ne dessèche celui-ci. il est nécessaire d’installer un système d’arrosage du lit. De plus. En deçà de cette plage. plusieurs familles différentes de bactéries sont utilisées. Les polluants sont alors considérés comme des composés biodégradables. les micro-organismes ne dégradent pas complètement le substrat. également appelés substrats. La population microbienne en général utilisée est dite mixotrophe. Les polluants à éliminer deviennent alors une source de carbone et d’énergie nécessaire au développement de la population microbienne. certaines bactéries ne sont pas compatibles entre-elles : les métabolites secondaires formées par certaines bactéries peuvent être toxiques pour d’autres bactéries. Le principe du traitement biologique est basé sur la capacité des micro-organismes à oxyder les composés après leur transfert de la phase gazeuse à une phase liquide ou un biofilm. permettant de contrer l’exothermicité de la biodégradation. les températures deviennent létales pour les micro-organismes. pouvant à leur tour servir de substrat. En général. Les traitements biologiques nécessitent. c'est-à-dire qu’elle se nourrit soit en assimilant des substances organiques (hétérotrophie) soit en synthétisant de la matière organique à partir de matière minérale (autotrophie). un transfert des polluants à traiter de la phase gazeuse à la phase liquide. Pour les systèmes utilisant des percolateurs ou des biolaveurs. 15.2. Ainsi. la consommation du toluène par un biofiltre peut entraîner une augmentation de la température de 4. il est nécessaire de rester dans cette plage de température pour assurer la performance de l’équipement. En général. des sources d’énergie disponible (lumière. L’apport d’eau peut également servir à abaisser la température du biofiltre. En revanche. Etude RECORD n° 08-0227/1A 360 . Il s’agit d’utiliser de la biomasse afin d’éliminer les polluants présents dans les fumées.

1. éventuellement. d’une colonne de lavage des gaz acides. l’efficacité est conditionnée par le transfert des polluants de la phase gazeuse à la phase liquide.4. En voici une liste non exhaustive [281] : Très facilement facilement biodégradables biodégradables Alcools Amines Toluène Xylène Formaldéhyde Acétaldéhyde Acide butyrique Benzène Styrène Acétone Acétate d’éthyle Phénol Diméthylsulfure Thiocyanates Thiophène Méthylmercaptan CS2 Amides Pyridine Acétonitrile Chlorophénols Tableau 178 : Biodégradabilité de certains COV L’efficacité du procédé sur les polluants va dépendre de plusieurs facteurs : -La solubilité du polluant dans l’eau L’eau étant le lieu de vie des bactéries. HF) doivent rester à des seuils relativement faibles. 15. POLLUANTS TRAITES Composés organiques volatils Les polluants traitables par ces procédés sont nombreux. avec le pH d’absorption des polluants par la solution de lavage.2. des systèmes de pré-traitement sont à mettre en œuvre en amont de ce type de systèmes.2. De plus.3.15. Il est alors nécessaire de tamponner le réacteur.1trichloroéthane Composés inorganiques volatils rapidement bio réactifs H2S NOx SO2 HCl NH3 PH3 SiH4 HF Etude RECORD n° 08-0227/1A 361 . Celui-ci est en général compris entre 5 et 9. Ainsi. pour les biolaveurs. Certains spécialistes recommandent l’utilisation de la chaux à une teneur de 1%. les teneurs en gaz acides (HCl. 15.3. il s’agit d’un système de dépoussiérage et. La biodégradation de certains composés peut entrainer la formation de métabolites acides ou basiques. En général. PH Le pH mis en œuvre dans les biotraitements doit être compatible avec la survie et le développement des bactéries et. POLLUANTS Des concentrations élevées en particules peuvent altérer les performances des systèmes de biotraitement. -Le taux d’humidité -La teneur en oxygène dissous faiblement biodégradables Hydrocarbures Cyclohexane Dioxane Dichlorométhane Diéthyléther Phénols Chlorure méthyle de non biodégradables 1.

Ainsi. 15.-La structure chimique La présence de certains groupements (atomes d’oxygène. De même. la biodégradation du dichlorométhane qui conduit à la production d’acide chlorhydrique. En mettant en œuvre une culture associant une dizaine de bactéries différentes. les métabolites intermédiaires formés peuvent nuire à la survie de certaines bactéries. certains polluants contenus dans les fumées peuvent perturber le fonctionnement des bioréacteurs. être « raisonnables ». -Combinaison des effets La présence de certaines substances peut améliorer ou dégrader l’efficacité des bioréacteurs. en agissant comme des « poisons ». EE41 Sphingomonas wittichii RW1 Bacillus megaterium AL4V P450 Sphingomonas wittichii RW1 Pseunomodas veronii PH-03 Bacillus megaterium Sphingomonas wittichii RW1 5. l’apport de nutriment peut être nécessaire afin d’assurer leur développement. par conséquent.8% a été trouvé (55.7 23. permettant d’amener le niveau de PCDD/F dans les poussières de 27.1 0.1.2 18. -Production de métabolites indésirables Dans certains cas.3. Leur élimination au fur et à mesure de leur production est parfois nécessaire. quelques valeurs représentant l’efficacité de certaines bactéries sur les dioxines furanes.042 5 5 0. -L’apport de nutriment sminéraux Pour certaines bactéries. en condition aérobie (présence d’air) [283] : Type de bactérie Durée d’incubation (jours) 63 5 0.5 % selon les substances concernées). une étude a été menée pour déterminer l’efficacité des biotraitements sur le traitement des cendres volantes. un niveau d’épuration global de 66.2 Pseudomonas sp.2 Tableau 179 : Efficacité de certaines bactéries sur les dioxines/furanes Dans le cas spécifique de l’incinération. Ceux-ci peuvent être présents dans les bioréacteurs (de part leur conception) ou faire l’objet d’un apport régulier. DIOXINES ET FURANES Certaines bactéries sont également efficaces contres les dioxines et les furanes.4 à 71.8 13. Les concentrations en NH3 et H2S doivent. Ci-dessous.0 61. le CS2 non biodégradable le devient en présence de méthanol. Par exemple. pouvant être formé par d’autres bactéries.3 à 9. Etude RECORD n° 08-0227/1A 362 .0 123478 HCDD 10. pour une même souche de bactéries. par arrosage par exemple.97µg/kg [284].005 Composé concerné 237 TCDD 237 TCDD 237 TCDD 1234 TCDD 1234 TCDD 2378 TCDD Efficacité (%) 39. d’azote et groupes fonctionnels soufrés) ont un effet sur la consommation des composés biodégradables par la flore microbienne.

3. COMPOSES ORGANIQUES VOLATILS [282] Comme précisé précédemment.2. certains COV sont facilement biodégradables.2 –Dichlorométhane Toluène p—wylène Ethylbenzène Abattement moyen à l’état stationnaire sur le pilote de biofiltration (%) 88 100 100 100 100 100 100 65 58 89 72 89 Abattement moyen à l’état stationnaire sur le pilote de biolavage (%) 50 100 90 90 60 90 80 13 13 15 14 13 Tableau 180 : Taux d’abattement de certains COV sur des unités de biotraitement pilote Etude RECORD n° 08-0227/1A 363 . la biofiltration est un moyen efficace de les éliminer.15. Aussi. Leur biodégradation peut être représentée par l’équation générale : COV + O2 + H 2 O + N + P + Oligoélements ⎯Micro −organismes → Biomasse + CO2 + H 2 O + chaleur ⎯⎯⎯⎯ ⎯ Voici les taux d’abattement observés sur des unités pilotes de biofiltration et de biolavage : Composés organiques volatils Mélange Méthanol Acétone Méthyl éthyl cétone Méthyl isobutyl cétone Acétate d’éthyle Acétate de n-butyle Dichlorométhane 1.

1. de tourbe.2.4. Ce type de bioréacteur génère en général une perte de charge importante. BIOFILTRE [285] 15. composé de CH4N2O. H3PO4 et CaCO3 et d’un liant organique -Le pouzzolane. Ces procédés peuvent poser des problèmes de colmatage et de dessiccation au sein du lit.1. Un apport est toutefois souvent nécessaire. 15. de compost.4. pour maintenir l’activité du filtre.15. pierre volcanique à base de silice -L’écorce de pin L’étude compare l’efficacité de l’écorce de pin (garnissage classique) et le mélange de l’UP20 et du pouzzolane (80/20 % et 50/50%). écorces. garni en général de terre. EVOLUTION DES GARNISSAGES Des études ont été menées pour comparer l’efficacité de nouveaux garnissages. Surface spécifique (m²/m³) UP20 Ecorce de pin Pouzzolane 705 1120 1060 Densité (kg/m³) 920 370 1500 Capacité maximale de sorption (mg H2S/kg de support) 5 110 7 Tableau 181 : Comparaison de trois garnissages Etude RECORD n° 08-0227/1A 364 .1. particules de lave volcanique ou de polystyrène. déchets végétaux.1. TYPES DE REACTEURS [282] 15. GENERALITES Le biofiltre est un réacteur. appliquées à l’épuration du H2S [286] : -Le UP 20. de fibre de noix de coco… : Figure 115 : Représentation d’un biofiltre Le garnissage contient naturellement les nutriments et la flore microbienne associée. Ces effets peuvent être limités en ajoutant au garnissage des agents structurants : copeaux.4.4.

Cout concentration de H2S en entrée et en sortie Les valeurs suivantes ont été déterminées : Support UP20 Ecorce de pin Ks (ppmv) 70 18 Vm g H2S/(m³*h) 35 14 Pouzzolane/UP20 20 15 Tableau 183 : Constantes de demi-saturation et taux d’élimination de trois garnissages En termes d’efficacité.saturation apparente (ppmv) Taux d’élimination maximum apparent (g H2S/(m³*h)) Moyenne logarithmique des concentrations (ppmv) Cln = Cin − Cou t ⎛C ln⎜ in ⎜C ⎝ out ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ Avec : Cin.s/m²) Initial UP20 Ecorce de pin Pouzzolane 370 608 Au bout de 60 jours 342 544 β (Pa.h-1) Constante de demi .s²/m3) Initial 2730 14100 Au bout de 60 jours 8440 15600 252 243 3280 3030 Tableau 182 : Coefficients α et β de trois garnissages Le taux apparent d’épuration de H2S (g H2S/(m³*h)) peut ainsi s’exprimer de la manière suivante 1 Ks 1 1 = + R Vm Cln Vm Avec : R : Ks : Vm : Cln : Taux apparent d’épuration de H2S (g H2S.La perte de charge peut alors être exprimée ainsi : ∆P = α + βU 0 HU 0 Avec : ∆P : Perte de charge (Pa) H: Longueur du lit (m) Vitesse superficielle (m/s) U0 : Et α et β définis tels que : α (Pa. le UP20 peut atteindre 93%. contre 69% pour l’écorce de pin et 74% pour le mélange pouzzolane/UP20.m-3. Etude RECORD n° 08-0227/1A 365 .

. L’arrosage en continu permet de maintenir le taux d’humidité et l’apport de nutriments nécessaire au développement microbiologique.être stable mécaniquement. Aussi la phase aqueuse est recirculée.4.4.2. FILTRE PERCOLATEUR Les filtres percolateurs sont assimilés aux lits bactériens largement utilisés en traitement d’eaux usées. . . Le garnissage doit respecter certaines caractéristiques. voici les débits. La rétention d’eau est faible. Il doit notamment : .8 15 Emprise au sol (m²) 5. Figure 116 : Principe de fonctionnement du filtre percolateur Le garnissage employé est ensemencé avec des souches de micro-organismes en général spécifiques aux polluants à traiter (boues activées).5 9 35 Tableau 184 : Consommation et emprise au sol en fonction du débit à traiter (biofiltre) 15.3.être inerte chimiquement et biologiquement. Ce procédé est bien adapté aux procédés solubles dans l’eau et son fonctionnement permet d’éliminer en continu les sous produits potentiellement toxiques. DIMENSIONS Selon les constructeurs [287]. . les emprises au sol.posséder un degré de vide suffisant pour permettre le passage des fluides sans induire de pertes de charges trop importantes.permettre une distribution uniforme de liquide de lavage. et les consommations attendues en fonction du débit traité : Débit maximum (m³/h) 100 1000 6000 Puissance installée (kW) 1 1. grâce à ses propriétés de surface.1.15. Le lit filtrant est constitué d’une colonne garnie d’un support sur lequel la biomasse est fixée.permettre une bonne fixation du biofilm bactérien. Etude RECORD n° 08-0227/1A 366 .

4. La biomasse est alors dispersée et non circulante. la biomasse peut être circulante avec l’eau d’arrosage. BIOLAVEUR Pour les biolaveurs.3.4 kg DCO/m3/h. différentes mises en œuvre existent selon que l’on met en place ou non un décanteur pour clarifier la phase liquide. . Si l’eau du bassin n’est pas clarifiée.Un bassin de boues activées dans lequel se produit en milieu plus ou moins aéré. la dégradation biologique des polluants solubilisés. Dans le cas de COV facilement biodégradables. Ces systèmes présentent l’avantage d’éviter les risques de colmatage qui résultent de la prolifération bactérienne dans la colonne à garnissage. Figure 117 : Principe de fonctionnement du biolaveur L’équipement est constitué de trois éléments : . La concentration en matière sèche doit être inférieure à 15 g/l.15. La mise en place d’un décanteur permet de s’assurer que le transfert et la biodégradation sont réalisés dans deux réacteurs distincts.Un décanteur permettant de séparer la biomasse du liquide circulant.Une colonne d’absorption . Etude RECORD n° 08-0227/1A 367 . pour une régénération correcte de l’absorbant il est recommandé une charge volumique inférieure 0.

01 99% -Opération simple -Dégradation des composés faiblement solubles -Réduction des odeurs Jusqu’à 100% (en général 80 à 95%) -Opération simple -Utilisable pour les faibles concentrations -Contrôle du pH -Addition possible de substrat 60 à 99% -Contrôle commande possible -Transfert de masse important -Haute concentration en polluant -Système stable -Addition possible de substrat -Pertes de charges faibles -temps de contact important avec la biomasse -Maintenance et traitement aval -Production de biomasse -Nettoyage du garnissage (colmatage possible) -Eau usée Inconvénients -Faible vitesse -Concentration faible de polluant -Contrôle de procédé difficile -Chemins préférentiels -Temps de service limité -Excès de biomasse possible -Contrôle du procédé limité -Chemins préférentiels -Temps de service limité -Excès de biomasse possible Tableau 185 : Synthèse comparative des différents systèmes de biotraitement Par rapport aux autres modes de traitement. on observe un coût de fonctionnement global inférieur de 50 à 75 % à celui du lavage chimique.m-3 air/mol.m-3 eau Rendement maximum Avantages < 15m/h 250 à 60 m/h 1000ppm >10 <1 < 0.4. Are spécifique (m²/m³) Humidité Temps de passage « raisonnable » Hauteur Vitesse passage gaz (m/h) de du SYNTHESE biofiltre 300 à 1000 40 à 60% 1 à 1.5 mètres 80 à 300 (pouvant aller jusqu’à 500) SO 100 à 1000 760 à 3600 Vitesse superficielle du liquide Concentration COV Solubilité COV mol. les coûts de fonctionnement des biofiltres sont faibles : les consommations énergétiques sont presque nulles et les besoins en réactifs sont très limités.5 minutes percolateurs 100 à 400 SO Moins d’une minute SO 1 à 20 secondes biolaveurs 0. Ainsi.5 à 2.4. Etude RECORD n° 08-0227/1A 368 .15. sur les biolaveurs.

Le garnissage des biofiltres doit être remplacé tous les 4 à 5 ans. La recherche est aujourd’hui portée sur la découverte de nouvelles bactéries. en sels (sulfates. Ce dernier peut dans certains cas être valorisé. Des moyens de traitement. EVOLUTION Actuellement. doivent donc être mis en place. les boues peuvent être soit envoyées dans une installation de stockage des déchets dangereux. ainsi que du type de digestion (en présence ou en absence d’oxygène). Compte tenu de la relative faible consommation énergétique.5. ce type d’unité est aujourd’hui fréquemment utilisé pour la désodorisation des effluents gazeux. ce type de traitement est peu utilisé pour traiter les effluents gazeux issus des unités de traitement thermique des déchets. -Les effluents liquides produits sont souvent chargés en matière organique (DBO et DCO). chlorures).15. Après traitement (épaississement. 15. présence de polluants…) et permettant d’avoir un taux d’épuration plus important. soit incinérées. supportant mieux les conditions opératoires de ce type de traitement (température. plus ou moins analogues à ceux mis en œuvre pour les épurateurs humides. Des nuisances olfactives peuvent également être générées (amines. générant une quantité de déchets non négligeable. En revanche. en particulier pour les petites installations.6. en micro-organismes et en métaux lourds. Il s’agit principalement de CO2 et de méthane/biogaz. en acide. suivi d’une stabilisation et d’une déshydratation). cette technologie peut s’avérer intéressante. tandis qu’une partie des boues activées formées par les biolaveurs doivent subir un traitement adapté (matières organiques fermentescibles et/ou toxiques). Etude RECORD n° 08-0227/1A 369 . par augmentation de la quantité de biomasse (croissance bactérienne). POLLUANTS GENERES -Les biotransformations peuvent engendrer des polluants secondaires (métabolisme microbien). La formation de ces polluants dépend du type de bactéries utilisées. -Ce type de traitement génère également des déchets solides. H2S…).

tandis que les polluants et l’oxygène diffusent de l’autre côté. Il existe trois types de membranes : -Les membranes poreuses en polypropylène ou polycarbonate ont des pores d’un diamètre allant de 0. autorisant une cinétique de transfert élevée. grâce à la possibilité d’apporter des nutriments ou d’extraire les composés toxiques dans la phase liquide. Par ailleurs. L’apport en nutriments s’effectue au niveau du réservoir de stockage de la phase liquide. A titre d’exemple. une étude a montré que ce type d’équipement avait un rendement d’épuration compris entre 28 et 72 % (concentration initiale du courant gazeux : 200 ppm). FILTRATION MEMBRANAIRE Ces systèmes contiennent une membrane poreuse qui sépare la phase gazeuse de la phase liquide. Ces membranes ne sont pas sélectives vis à vis des différents composés chimiques. Elles permettent ainsi d’obtenir des taux de transfert élevés côté gaz.6. plus lente que celle obtenue avec une membrane poreuse. -Les membranes composites sont des membranes poreuses recouvertes en surface d’une fine pellicule de matériau dense. la fine pellicule empêche l’obstruction des pores due à la croissance microbienne. en général. L’inconvénient de ce type de matériau est l’obstruction possible des pores par les micro-organismes. -Les membranes denses n’ont pas de pores et le transfert de matière dépend de la solubilité du composé et du coefficient de diffusion au travers de la membrane.01 à 10 µm. tandis que côté liquide. Ce type de technologie est particulièrement intéressant dans le cas de polluants non solubles dans l’eau. Etude RECORD n° 08-0227/1A 370 . La cinétique de transfert est alors. L’eau contenant la suspension cellulaire est mise en recirculation dans le réacteur au moyen d’une pompe. l’épaisseur du biofilm peut être contrôlée. La biomasse se développe du côté liquide de la membrane. Figure 118 : Principe de fonctionnement de la filtration membranaire Ce système permet d’éliminer les problèmes liés au transfert des polluants de la phase gaz à la phase liquide.15. sur le toluène.1.

il est possible de travailler avec un système de biolaveur ternaire air-eau-solvant organique/minéral. les concentrations en substrats peuvent être de 100 à 1000 fois plus grandes dans la phase organique que dans l’eau. Ainsi. ainsi que le coût des membranes.3. la dégradation de composés tels que des hydrocarbures aromatiques ou halogénés devient possible.Le principal inconvénient de cette technologie est la surface de membrane nécessaire. Avec des systèmes type biolaveur.2. Le niveau d’élimination de ce type de traitement a été estimé à environ 36g de NH3/m³/h. On peut citer par exemple l’emploi d'huiles de silicone ou de phtalates. La phase organique employée doit présenter un certain nombre de qualités : faible hydrosolubilité. faible viscosité. Dans le cas de polluants faiblement hydrosolubles ou présentant une toxicité vis à vis de la biomasse. Les composés présents dans la phase organique se diffusent ensuite lentement dans la phase aqueuse.6. 15. Les polluants présents dans la phase aqueuse peuvent alors réagir avec les micro-organismes. garantissant des concentrations en sortie inférieures à 2 ppm. présents en quantités diluées et assez constantes dans l’air à l’entrée. Cette diffusion lente vers la phase aqueuse permet d’éviter tout effet toxique pour la biomasse. sous certaines conditions. 15. Des études ont été menées sur la combinaison de réacteurs de dénitrification et d’un biofiltre [289]: Figure 119 : Principe de fonctionnement d’un système de biotraitement du NH3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 371 . La solution de lavage est mixte. des efficacités supérieures à 99% ont été observées. Ainsi. faible biodégradabilité.6. EPURATION DU NH3 [288] L’efficacité de ce type de procédé sur le NH3 a été prouvée par certaines études. dans un bassin de régénération. SOLVANT ORGANIQUE/MINERAL Les biolaveurs fonctionnant à l'eau sont adaptés aux polluants hydrosolubles. absence d’effet inhibiteur ou toxique vis à vis des micro-organismes. ce qui permet d’augmenter les taux de transfert.

Débit 10 000 m3/h. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. Unité de traitement thermique des déchets dangereux. Les micro-organismes circulent à travers le réacteur de post traitement pour assurer une élimination optimale des polluants et leur régénération. -Europe environnement -Bioclere -Socrematic – Waterleau -Megtec 15.9. En revanche.Roumanie Lavage de gaz.Le gaz à traiter passe à travers le bioréacteur. déchets industriels banals et déchets d'activité de soins à risques infectieux de SaIaise – ventilation et traitement de gaz sur procédés – 2001 Traitement de déchets dangereux par voie physico-chimique . REFERENCES Il existe peu de références d’utilisation de biofiltre pour le traitement des gaz issus du traitement thermique des déchets. 1998/99 Sotralentz Romania . avec des rendements variant de 90 à 100%. CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. 2004.7. cette technologie est fréquemment utilisée pour désodoriser les gaz provenant des stockages. Le temps de séjour pour obtenir une épuration de l’ordre de 60 g/m³/h est d’environ 13.8. AVANTAGES ET INCONVENIENTS [282] Avantages Peu de déchets secondaires Faible coûts d’investissement et de fonctionnement Inconvénients Restreint aux molécules biodégradables et solubles dans l’eau Volumes nécessaires importants (réaction lente) Périodes d’arrêt peu tolérées Sensibilité aux polluants Tableau 186 : Avantages et inconvénients des biotraitements 15.site de Hombourg : Ventilation et lavage de gaz sur process . La solution est ensuite dénitrifiée dans le réacteur correspondant. 15. incinération sur bois - Etude RECORD n° 08-0227/1A 372 .5 secondes.

Sous l'action d'une différence de potentiel. ils peuvent ioniser les molécules qu'ils rencontrent et donc se multiplier. A partir d’un certain seuil d'énergie. Les gaz.1. appliquée entre deux électrodes. seule la solution ammoniaquée est pulvérisée. entrent dans un échangeur de chaleur.1.16. Les gaz à traiter circule alors dans un système de séchage. Un plasma froid est un gaz partiellement ionisé généré par une décharge électrique dans un gaz situé entre deux électrodes. Aucun gaz particulier n’est nécessaire pour le fonctionnement du réacteur à plasma. Le flux est ensuite humidifié avec de l’eau mélangée avec le sorbant (dans le cas présent du NH3 à 11. Un gaz sec est alors obtenu et du sulfate d’ammonium est produit. NOUVELLES TECHNOLOGIES 16. Ceux-ci cohabitent avec des particules lourdes et peu mobiles.5 mol par litre). Le principe de base est d’exploiter la réactivité chimique des radicaux et des espèces engendrées au sein du plasma pour détruire les composés polluants. possédant une distribution de vitesse correspondant à une température effective de 104 à 105 K.1. L’EPURATION PAR PLASMA SEMI-HUMIDE [290] [282] 16. restant à une température proche. Le réacteur à plasma est de type « plasma froid ». celui-ci est transféré et pulvérisé dans les différents étages du réacteur à plasma. à une température de 150°C. Ces électrons sont particulièrement mobiles. Quand la concentration de l’absorbant liquide devient inférieure à 3 mol par litre. les électrons primaires gagnent de l'énergie. Le réacteur est soumis à une différence de potentiel combinant du courant alternatif (Voltage en pointe compris entre 20 et 80 kV) et du courant continu (0 à 60 kV). Plus de 80% du SO2 est alors absorbé et le liquide généré est recyclé au début du procédé. servant à réchauffer les gaz en sortie de procédé pour éviter les phénomènes de corrosion à la cheminée. Cette combinaison permet de former un champ électrique puissant et de le combiner à des variations rapides de courant : Figure 120 : Variations rapides de courant d’un système à plasma semi-humide Etude RECORD n° 08-0227/1A 373 . La population totale d'électrons et d'ions s'accroît alors et on aboutit ainsi à la formation d'un Plasma de décharge électrique [291]. PRINCIPE Ce système doit être placé en aval d’un traitement de poussières classique garantissant une concentration en poussières inférieure à 100 mg/Nm³.

2.En dessous d’un certain seuil de puissance (combinaison des courant continus et alternatifs. L’utilisation du plasma permet de convertir efficacement le NO en NO2.Soit le catalyseur est placé dans la zone de décharge. A basse température. Il existe 2 moyens de combiner ces technologies : . Un des freins de cette technologie est la formation de nitrate d’ammonium. des étincelles se forment. afin d’augmenter le taux global de conversion.28 Wh/Nm³ Tableau 187 : Caractéristiques d’un système à plasma semi-humide Des études sont menées pour étudier les interactions entre plasma et catalyseur. Au delà d’un certain seuil. Les dioxines/furanes exposées à une atmosphère oxydante sont détruites par les rayonnements UV.2% 3. permettant l’oxydation des polluants en CO2. il n’y a pas d’effet couronne. contre 34 à 99% si celui-ci est placé après cette zone. des rendements d’épuration supérieurs à 99% sont fréquemment rencontrés lorsque le catalyseur se trouve dans la zone de décharge. .Soit le catalyseur est placé après la zone de décharge.43 mol/l 2. CO. Une étude menée sur l’efficacité de cette technologie sur l’épuration des dioxines et furanes a été récemment publiée [292]. Selon cette étude. EFFICACITE Selon les différentes études menées sur l’élimination des COV. 16. Dc+Ac).23 mol/l Consommation énergétique 0. désactivant le catalyseur. les sulfites en solution sont oxydés et le SO2 est absorbé plus facilement grâce au déchargement du gaz chargé électriquement. avec des rendements d’épuration variant de 25 à 79% et une épuration moyenne de l’ordre de 61%. H2O et HCl. s’attaquant aux liaisons Carbone-Chlore. Voici les données principales de l’installation : Débit traité Temps de résidence Concentration de SO2 avant épuration Taux de désulfuration Fuite d’ammoniaque Concentration en sulfite dans la solution Concentration en sulfate dans la solution 6000 Nm³/h 1. L’effluent liquide produit est neutralisé à pH 7 pour être ensuite séché. les catalyseurs d’oxydation des NOx sont plus efficaces sur le NO2.9 s 572 96. Etude RECORD n° 08-0227/1A 374 . Il faut donc veiller à rester entre ces deux valeurs.1. ou celui-ci est trop faible pour être efficace. Ce type de combinaison est aussi efficace sur l’épuration des NOx.5 ppm 2. Le nombre d’étage du réacteur à plasma est défini par l’efficacité à atteindre. Avec l’action du plasma. qui a lieu à des températures proches de 450K. cette technique est aussi efficace sur les HAP. L’efficacité de la technique dépend des espèces en présence. comme dans un système de dépoussiérage électrostatique.

H2O2).2. Aussi. La solution permet d’oxyder le SO2 et le mercure. rendant plus aisée sa captation dans les systèmes de traitement classiques.1. 16. produisant un oxyde de mercure et du H2SO4. Cette technologie est particulièrement efficace sur les HAP ainsi que les dioxines et les furanes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 375 . de nouveaux systèmes de traitement sont disponibles.2. les gaz acides (SO2. Ce procédé peut être associé au garnissage ADIOX. Si le dichlore est utilisé dans certains procédés. associé parfois à un additif.9%. le liquide de lavage est chauffé à une température de 15 à 20 °C supérieure à la température du gaz à traiter.3. SO2 + H 2 O2 → H 2 SO4 Hg ° + H 2 O2 → Hg (ox ) Ce procédé permet d’atteindre des rendements d’épuration variant entre 95 et 99. celui-ci pose problèmes dans le cas de l’incinération. Cette technologie est particulièrement intéressante pour les installations qui sont autorisées à rebrûler le combustible une fois celui-ci saturé en éléments polluants.3. Une émulsion eau/huile est mise en contact dans un réacteur type laveur avec les effluents à traiter. MERCOX [294] Le procédé Mercox®. après le système d’absorption acide (exemple : laveur) un épurateur d’huile. INJECTION DE BROMURE DE SODIUM [190] Si les procédés d’adsorption sont efficaces sur les formes oxydées du mercure. 16. ils sont bien souvent inefficaces sur sa forme élémentaire. le mercure est oxydé. En présence de composés soufrés et à haute température (idéalement supérieure à 800°C). TRAITEMENT DU MERCURE 16. développé par Götaverken Miljö. est un laveur humide utilisant le peroxyde d’hydrogène (ou eau oxygénée. EPURATEUR D’HUILE [7] Pour traiter les polluants non solubles dans l’eau. Il s’agit de placer. Le liquide de lavage est utilisé en circuit fermé et est remplacé lorsqu’il arrive à saturation (environ 1 mg/kg). Les installations sont en général dimensionnées pour ne nécessiter qu’un remplacement tout les 3 à 4 mois. Pour éviter tout risque de condensation. pour capter ce mercure. puisqu’il peut se combiner avec le dioxyde de soufre : SO2 + Cl 2 + H 2 O → SO3 + 2 HCl Un procédé (brevet Alstom [293]) consiste à injecter du NaBr dans le four. afin de capter en même temps le mercure élémentaire. il est nécessaire de l’oxyder. se retrouvant dans la solution de lavage.16. HCl) et les dioxines/furanes.3.

gros entretien et renouvellement. Chaque technique de traitement possède ses spécificités (conditions opératoires. Cet ouvrage permet d’apporter certains éléments de réponses quant aux choix à effectuer selon certains critères tels le type de déchets traités. Aujourd’hui. inconvénients. pour lesquels le retour d'expérience n'est pas suffisant aujourd'hui pour mesurer la durée de vie du catalyseur et la fréquence de régénération avec le temps. avantages. les contraintes environnementales locales (Plan de Protection de l’Atmosphère. le type de polluant à traiter. le traitement principal de neutralisation le plus développé est le filtre à manches mettant en œuvre des procédés de traitement sec et une SCR à basse température. La fiabilité à long terme de cette solution et l’impact précis de cette technologie ne seront connus que dans plusieurs années. une étude approfondie et spécifique à l’installation concernée s’avère toujours nécessaire. le niveau réglementaire à atteindre. L’épuration des fumées ne doit plus apparaître comme une contrainte couteuse mais au contraire comme un moyen de promouvoir la valorisation des déchets dans les unités de traitement et de valorisation thermique des déchets dont l’impact sur l’environnement s’avère plus faible que certaines filières de production d’énergie fonctionnant aux énergies fossiles (centrales au fuel et au charbon). Ces combinaisons permettent de disposer d’une disponibilité optimale de l’installation. La tendance observée est qu’un système de traitement des fumées optimal consiste en un assemblage de modules complémentaires articulés autour d’un traitement principal de neutralisation. mais aussi des répercussions économiques (investissement. Les techniques de traitements existantes ont vu leur niveau d’épuration progresser significativement tout en diminuant leur consommation en énergie et en réactif.2000/76/CE) ont permis d’accélérer le développement des techniques de traitement des fumées. permettant l’optimisation des coûts de fonctionnement et d’installation sur la durée totale de fonctionnement tout en garantissant des rejets conformes à la réglementation. Le traitement des fumées dans une unité de traitement et de valorisation thermique des déchets doit être analysé avec attention du fait des attentes environnementale et de l’opinion publique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 376 . Cependant. contraintes techniques/économiques). Il n’existe pas de technologie universelle qui soit en mesure de répondre à l’épuration de tous les polluants et qui n’engendre pas des contraintes au niveau des rejets liquides ou solides. En parallèle. coûts d’évacuation des résidus).CHAPITRE 7. notamment en terme d’émission de gaz à effet de serre. efficacité. évacuation de rejets liquides ou solides) et la taille de l’installation. CONCLUSION Les évolutions réglementaires engendrées par l’application des arrêtés du 20 septembre 2002 (transcription en droit français de la Directive Européenne du 4 décembre 2000 sur l'incinération des déchets . de nouvelles techniques d’épuration ont été mises au point et sont de plus en plus souvent utilisées au stade industriel. fonctionnement.

................ 99 Tableau 41 : Toxicité des PCCD/F chez l’espèce animale ............................................................................................................................................................................... irréversibles et létaux du NH3 ....................................................................... 79 Tableau 31 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MTD)...... 86 Tableau 36 : Concentrations en métaux lourds fréquemment rencontrées en sortie de traitement .........................CHAPITRE 8..................... irréversibles et létaux du HF ..... 60 Tableau 20 : Pourcentage de NO dans les fumées en fonction de la température ................. TABLEAUX ET FIGURES Tableau 1 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du CO ........................ 67 Tableau 22 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation de co-incinération de déchets ................................................................................................ 53 Tableau 17 : Niveaux de concentration de SO2 rencontrés en France.............................................................. 79 Tableau 32 : Origines du mercure présent dans les OM ................... irréversibles et létaux du NO..................... 34 Tableau 6 : Effets sur la santé de l’exposition aux particules en suspension ......................................................................... 108 Etude RECORD n° 08-0227/1A 377 ........................ 24 Tableau 2 : Effets du CO en fonction de la concentration....... 78 Tableau 30 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MODECOM) ............................................ 70 Tableau 26 : Seuils d’effets réversibles..................... 45 Tableau 11 : Effet du HCl sur l’homme en fonction de la concentration dans l’air................................ 89 Tableau 38 : Toxicité chronique de l’arsenic chez l’homme en fonction de la quantité absorbée ............... 42 Tableau 10 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du HCl. 52 Tableau 15 : Effet du SO2 en fonction de la concentration dans l’air pour une courte exposition . 25 Tableau 3 : Toxicité aigüe du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration ........................... 80 Tableau 34 : Teneur en As et Ni des fumées issues d’unités d’incinération de déchets industriels.................................................................... 54 Tableau 19 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du H2S................................................................................................... irréversibles et létaux du NO2..................................................................................... 69 Tableau 24 : Seuils d’effets réversibles......................... 48 Tableau 13 : Limites de rejets de SO2 pour les installations de combustion .... 50 Tableau 14 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du SO2 .......................................................................................................... 70 Tableau 27 : Seuils d’effets réversibles....................................................................... 106 Tableau 43 : Critères de distinction entre les composés organiques volatils et semi-volatils .......................... 92 Tableau 39 : Nombres d’isomères PCCD/F en fonction du nombre de chlore ...................................................................................................................................................................................................................................................................... 45 Tableau 12 : Seuils d’effets réversibles. 79 Tableau 33 : Origine du cadmium présent dans les déchets incinérés en four cimentier ................................. 38 Tableau 7 : Ordre de grandeur des niveaux de pollution de l‘air en France ...................................................................................... 62 Tableau 21 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation d’incinération de déchets........................ 69 Tableau 25 : Effets du NO chez les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air ...... 52 Tableau 16 : Emissions de SO2 en France ...................................................................................................................................... 85 Tableau 35 : Concentration des fumées en métaux lourds avant traitement................................................ 53 Tableau 18 : Caractéristiques physique des différentes formes du SO3................................................ 86 Tableau 37 : Toxicité chronique du plomb chez l’homme en fonction de la concentration dans le sang .......................................................... 74 Tableau 28 : Effet de l’ammoniac sur les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air et de la durée d’exposition.... 40 Tableau 9 : Teneur moyenne en chlore de différents composés ............. 98 Tableau 40 : Facteur de toxicité de 17 congénères .................. 28 Tableau 4 : Toxicité chronique du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration ......................................... 40 Tableau 8 : Emissions des particules d’origine anthropique en France.... 29 Tableau 5 : analyses chimiques de cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères et de boues de décantation ................................................. 74 Tableau 29 : Caractéristiques physico chimiques de certains métaux lourds ..................... 104 Tableau 42 : Répartition des émissions de PCCD/F en France ... 67 Tableau 23 : Effets du NO2 chez les êtres humains en fonction de la durée d’exposition et de la concentration dans l’air................................

.......... 114 Tableau 49 : Niveaux de pollution photochimique observés en région parisienne ........ PCCD.......................... 157 Tableau 66 : Paramètre et normes de référence ...... 123 Tableau 56 : Facteurs d’équivalence toxiques des HAP proposés par l’Ineris ..................................................... 167 Tableau 72 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 2 ................................................................................................................................ 154 Tableau 65 : Méthodes de mesures des polluants concernés par l’échantillonnage des gaz en continu .................................................................. 182 Tableau 80 : Emissions de SO2 et de HCl pour une stœchiométrie de 2 (procédé sec refroidit) ................................................................................ 115 Tableau 50 : Classement des COV selon leur toxicité..................... 179 Tableau 79 : niveaux d’épuration rencontrés pour les procédés secs sans refroidissement ........... 116 Tableau 53 : Liste des HAP prioritaires selon l’EPA ... 161 Tableau 69 : Nature la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer ................................... 184 Tableau 83 : Quantités de résidus obtenues pour les procédés secs et secs refroidis ............................ 124 Tableau 57 : Niveaux d’émissions de HAP en France....... 172 Tableau 76 : Tableau de synthèse des autres systèmes de traitement......................................................Tableau 44 : Tension de vapeur de certains COV .......................... 132 Tableau 59 : Préconisations de la FNADE concernant les mesures à mettre en œuvre en cas de dépassement de la limite autorisée............................................... 136 Tableau 60 : Modes de mesure possibles en fonction de l’espèce à surveiller ................................................................. 173 Tableau 77 : Système de traitement applicable en fonction du polluant rencontré .............................................. PCDF . 125 Tableau 58 : Caractéristiques physico-chimiques de certains siloxanes.............................................. 138 Tableau 61 : Intervalles de mesure d’un analyseur électrochimique en fonction du polluant................................................................................ 161 Tableau 68 : Paramètres mesurés et normes de références .................................................................................................................... 185 Tableau 85 : Dimensions d’un filtre à manches (bicarbonate + charbon actif) ...................... 143 Tableau 62 : Caractéristiques des différents systèmes de mesure de la concentration en poussières .............Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 110 Tableau 45 : Seuils de perception d’odeur et seuils de toxicité de certains COV..........................Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage................................................................................................................................................................ 162 Tableau 70 : Paramètres mesurés et normes de références – mesure des Dioxines/furanes et HAP ............................................. 113 Tableau 48 : Valeurs limites et valeurs moyennes d’exposition pour certains COV.......................... 116 Tableau 52 : Effet du benzène sur l’homme en fonction de la concentration et de la durée d’exposition .............................................................................................................................................................................. 151 Tableau 64 : Textes de référence et indice de classement AFNOR pout les principaux polluants concernés ..................... 112 Tableau 47 : Type de COV dégagés en fonction du type de matériaux ............................................. 162 Tableau 71 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 1 ................................... 160 Tableau 67 : Nature de la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer (isocinétisme) ...................................................................................... 149 Tableau 63 : Caractéristiques techniques d’un impacteur ............................... 183 Tableau 82 : Eléments contenus dans les résidus des systèmes d’épuration par voie sèche ....................... 191 Etude RECORD n° 08-0227/1A 378 ................ 116 Tableau 51 : Effets de certains COV selon le mode d’absorption..................................................................... 111 Tableau 46 : Températures de destruction de certains COV..................................................................... 183 Tableau 81 : Efficacité des procédés secs sur les HAP..................... 120 Tableau 55 : Niveaux de concentration en HAP observés en France .............................................. 184 Tableau 84 : Avantages et inconvénients du procédé sec...... 167 Tableau 73 : Tableau de synthèse des traitements de neutralisation............................................ 119 Tableau 54 : Caractéristiques physico-chimiques de certains HAP................................................................................................................................................................. 171 Tableau 75 : Tableau de synthèse des systèmes de traitement des NOx............................................................................................................................................................. 174 Tableau 78 : Comparaisons des caractéristiques de différents adsorbants .................................. 170 Tableau 74 : Tableau de synthèse des systèmes de dépoussiérages ...........

249 Tableau 117 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre classique.......................................................................... 231 Tableau 111 : Dimensions caractéristiques d’un cyclone ................................................................................ 274 Tableau 131 : Avantages et inconvénients de l’ammoniac et de l’urée .............................. 195 Tableau 89 : Types d’injections pour le procédé semi-humide ....................... 268 Tableau 129 : dépôt de particule par thermophorèse en fonction de la température .................. 217 Tableau 102 : Consommations de réactifs et productions de résidus du procédé humide [7] [185] ......................................................................................................................................................................................... 194 Tableau 88 : Comparaison des procédés sodiques et calciques......................... 215 Tableau 101 : Composition type d’un gâteau de filtration ........................... 237 Tableau 112 : Efficacité des cyclones.......................................................................................... 220 Tableau 104 : Optimisation de la solution de lavage ....................................... 199 Tableau 91 : Rapport stœchiométrique de Ca(OH)2 et quantité de sorbant utilisée en fonction du type d’injection............................................... 199 Tableau 90 : Efficacité des procédés semi-humides en fonction du type d’injection ........................................................................................................................ 192 Tableau 87 : Avantages et inconvénients du procédé sodique.......................... 227 Tableau 108 : Avantages et inconvénients du procédé combiné SO2/NOx .................... 227 Tableau 107 : consommation d’un procédé combiné SO2/NOx.................... électrofiltres et cyclones à impulsion électrostatique ....... 200 Tableau 92 : Exemples de dimensions des filtres à manches utilisés en traitement semi-sec ............................................ 243 Tableau 116 : Dimensions usuelles d’un électrofiltre............................. 240 Tableau 114 : Avantages et inconvénients des cyclones ................ 201 Tableau 94 : comparaison de la quantité de résidus obtenus pour les procédés semi-humides et refroidis (Données constructeurs) .................. 267 Tableau 128 : Avantages et inconvénients des filtres à manches ............. 265 Tableau 124 : Caractéristiques de l’unité de filtration d’un incinérateur des déchets médicaux ....................................................................... 201 Tableau 95 : Avantages et inconvénients du procédé semi-sec............................. 221 Tableau 105 : Concentrations garanties par les constructeurs.......................................... 214 Tableau 100 : Valeurs limites de rejets dans le milieu naturel .................................................................................................................................................................................................... 250 Tableau 120 : Dimensions de filtres utilisés sur des installations de valorisation thermique des déchets ................... 265 Tableau 123 : Efficacité des filtres céramiques sur les poussières – données constructeur (MAGUIN) .... 240 Tableau 115 : Caractéristiques et inconvénients d’un laveur venturi.................... 249 Tableau 118 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre humide ....................................................................... 265 Tableau 126 : Efficacité de filtration de divers média vierges ....................... 280 Tableau 132 : Installations utilisant le procédé SNCR .................... 230 Tableau 110 : Consommation approximative de réactifs rapportés à 1 tonne de déchets ménagers (données constructeurs)..... 287 Etude RECORD n° 08-0227/1A 379 ......................................................................... 225 Tableau 106 : Efficacité observée sur une unité de traitement thermique................................................................................ 202 Tableau 96 : Caractéristiques de différents types de garnissages ........................................... 200 Tableau 93 : Concentrations moyennes annuelles après traitement semi-sec ................................................................................................................................... 227 Tableau 109 : Efficacité de chaque module sur les polluants ...................... 266 Tableau 127 : Caractéristiques de certains filtres à manches ........................................... 208 Tableau 98 : Performance de lavage humide à deux étages.................................................................... 238 Tableau 113 : Efficacité du système ReCyclone.................................................................................................................................. 206 Tableau 97 : Régime de fonctionnement du procédé humide en fonction du nombre de hatta .............................................................................. 219 Tableau 103 : Avantages et inconvénients du traitement humide ....................................................................................................... 273 Tableau 130 : liste des principaux constructeurs ou fournisseurs de systèmes de dépoussiérages ........................... 214 Tableau 99 : Niveaux de concentrations en sortie de traitement humide annoncés par les MTD....................................................................................................... 258 Tableau 122 : Caractéristiques générales de la filtration céramique ...............................Tableau 86 : Niveaux d’épurations obtenus à partir du procédé sodique...................................................................................................................................... 265 Tableau 125 : Avantages et inconvénients de la filtration céramique.........................

................................. 351 Tableau 172 : Efficacité d’un système d’épuration par condensation sur le mercure.......... 326 Tableau 158 : Avantages et inconvénients du garnissage ADIOX®................................................................................................. 311 Tableau 144 : Avantages et inconvénients du reburning .... 313 Tableau 146 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F sur 3 unités.. 289 Tableau 135 : Quantités de vanadium dans certains catalyseurs.................................................................................... 318 Tableau 149 : Efficacité des filtres céramiques catalytiques sur les NOx – données constructeur (MAGUIN) ................................................................................................................ 318 Tableau 148 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques .......................... 324 Tableau 153 : capacité d’adsorption d’un charbon actif en fonction des composés.................................... 317 Tableau 147 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F en fonction du temps de fonctionnement ........................................................ 300 Tableau 138 : Rendement d’épuration observé pour la technologie SCR ............ 356 Tableau 177 : Types de bioréacteurs... 305 Tableau 141 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de déchets incinérés ......................................... 293 Tableau 136 : Unités utilisant la technologie SCR ....... 322 Tableau 152 : Critères caractérisant les charbons actifs ............. 353 Tableau 174 : Efficacité des systèmes d’épuration utilisant la condensation sur les COVSi .................................................................. 301 Tableau 140 : Comparaison des technologies SNCR et SCR ............................................... 335 Tableau 164 : Comparaison de l’efficacité des différentes technologies d’adsorption .................................. 329 Tableau 160 : Avantages et inconvénients du lit mobile .................................................................................. 328 Tableau 159 : Avantages et inconvénients du filtre à bain statique ......................... 325 Tableau 154 : Propriétés physiques de certains adsorbants ............................................................................................................................. 353 Tableau 176 : Avantages et inconvénients de l’épuration par condensation....................................................... 312 Tableau 145 : Avantages et inconvénients de reburning .............. 300 Tableau 137 : Efficacité du procédé DéDiOx ................................DéDiOx ................................................................................ 336 Tableau 166 : Efficacité de l’adsorption en fonction des polluants .................................................... 351 Tableau 173 : Efficacité d’une unité de traitement utilisant la condensation .................................................... 325 Tableau 155 : Capacité d’absorption en NO et SO2 de certains adsorbants .........................................................Tableau 133 : Caractéristiques et performances du procédé SNCR sur trois installations thermiques californiennes (données constructeurs) ....................................... 301 Tableau 139 : Avantages et inconvénients de la technologie SCR ..................................................................................................................................... 360 Etude RECORD n° 08-0227/1A 380 ................................................................. 288 Tableau 134 : Avantages et inconvénients du procédé SNCR .......................................................................................................................................................................................................... 306 Tableau 143 : Efficacité du reburning sur 3 installations............................................................................. 319 Tableau 150 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques ....... 305 Tableau 142 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de NOx évitées............................... 325 Tableau 156 : Caractéristiques techniques de certains charbons actifs................. 336 Tableau 165 : Comparaison de l’efficacité de deux adsorbants ............... 346 Tableau 170 : Avantages et inconvénients des systèmes d’épuration par destruction thermique ...................................................................................................................... 339 Tableau 168 : Constantes caractérisants certaines substances organiques....................................................................................................................... 353 Tableau 175 : Caractéristiques et niveaux d’épuration de deux installations utilisant la condensation ................................. 320 Tableau 151 : Caractéristiques du coke de lignite ....................................................... 343 Tableau 169 : fonctionnement d’un système régénératif à 3 chambres ...............................Götaverken Miljö ............................... 326 Tableau 157 : Efficacité des adsorbants sur les COV siloxaniques (COVSi) ................................................ 335 Tableau 163 : Dimensions d’un filtre utilisé avec un réacteur à lit circulant.................................................................................................. 347 Tableau 171 : Valeurs d'émissions pour une UIOM (données constructeurs)...................... 333 Tableau 162 : Avantages et inconvénients du réacteur en lit fluidisé circulant................................ 336 Tableau 167 : Compositions de charbons actifs imprégnés de catalyseur........................................................................................................ 331 Tableau 161 : Avantages et inconvénients du réacteur de transport.....................

.............................. 155 Figure 30 : Principe de mesure par condensation dans des barboteurs montés en série et adsorption ............................................................ 365 Tableau 184 : Consommation et emprise au sol en fonction du débit à traiter (biofiltre)... 55 Figure 6 : INERIS – SEUIL DE TOXICITE AIGUE – TRIOXYDE DE SOUFRE – mars 2006 .............................................. 372 Tableau 187 : Caractéristiques d’un système à plasma semi-humide......... 122 -Si n=3..............................Figure 20)........................... 157 Figure 33 : Principe de fonctionnement d’un analyseur de NOx........................ 156 Figure 32 : Exemple d’analyseur portable (HORIBA PG 250) et Camion Laboratoire .............................................................................................................................................................................................................................. 33 Figure 3 : profondeur de pénétration des particules en fonction de leur taille ............................. 366 Tableau 185 : Synthèse comparative des différents systèmes de biotraitement............................................ 32 Figure 2 : variation de la résistivité des poussières en fonction de la température ......... 159 Figure 35 : Exemple d’équipement ISOCINETIQUE (sonde Arelco) – filtre EX SITU .................................................................................................................................................................................................. 131 -Si n=1.......................... 364 Tableau 182 : Coefficients α et β de trois garnissages ................................................................................... 362 Tableau 180 : Taux d’abattement de certains COV sur des unités de biotraitement pilote.......................................................Figure 19) ............................................. 102 Figure 16 : Mécanisme de formation HACA................................... 139 Figure 24 : Principe de fonctionnement d’un analyseur type IR-GFC..................................................... 98 Figure 12 : Représentation d’un furane................................................. 155 Figure 31 : représentation de tubes de pitot en L et en S ................................. 131 -Si n=2........... le siloxane sera dit trifonctionnel (symbole T .......................................................................Figure 22) ................................ 122 Figure 18 : Formation des HAP à partir du radical indényle .............................................................................................................. 63 Figure 8 : Mécanisme de formation du NO « combustible » ........................ 158 Figure 34 : Principe de fonctionnement d’un analyseur FID ........................................... 98 Figure 13 : Dimérisation de 2 molécules d’éléments chimiques précurseurs ......................................... 365 Tableau 183 : Constantes de demi-saturation et taux d’élimination de trois garnissages.................................................................................... 56 Figure 7 : Influence de la température et de l’excès d’air sur la formation de NO dans les flammes.................................................................... 368 Tableau 186 : Avantages et inconvénients des biotraitements.................................................................... 131 -Si n=0....................Tableau 178 : Biodégradabilité de certains COV ... 37 Figure 4 : Variation de la concentration en SO3 en fonction de la température et de l’excès d’air............ 374 Figure 1 : granulométrie des poussières ..................... le siloxane sera dit difonctionnel (symbole D ................ 101 Figure 15 : Influence de la température sur la formation de dioxine/furane........................... 148 Figure 27 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par réflexion.......................................................................... le siloxane sera dit monofonctionnel (symbole M ................................................................................. 101 Figure 14 : Oxydation partielle d’une molécule d’élément précurseur ............................................. 65 Figure 10 : usage du nickel dans l'industrie des minerais et métaux.......... 150 Figure 29 : Principe de mesure par absorption sur gel de silice ......................... 55 Figure 5 : Pourcentage de SO3 émis en fonction de l’excès d’air et de la température................................................................................................... 81 Figure 11 : Représentation d’une dioxine.................................................................... le siloxane sera dit tétrafonctionnel (symbole Q ..................................... 361 Tableau 179 : Efficacité de certaines bactéries sur les dioxines/furanes ...... 363 Tableau 181 : Comparaison de trois garnissages......... 159 Figure 36 : Buse de prélèvement iso cinétique ............................................. 149 Figure 28 : Principe de fonctionnement d’un impacteur en cascade .............................................Courbe des seuils d’effets létaux et irréversible................... 140 Figure 25 : Principe de fonctionnement d’un analyseur à sonde β .......................................... 122 Figure 17 : Formation des HAP par recombinaison de C5H5............................... 64 Figure 9 : Mécanisme de formation du NO à partir de l’intermédiaire N2O .. 160 Etude RECORD n° 08-0227/1A 381 ................ 131 Figure 23 Principe de fonctionnement d’un analyseur type FTIR ...................... 148 Figure 26 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par absorption..........Figure 21) ..........................................

........................................................................ 297 Etude RECORD n° 08-0227/1A 382 ....................................... 216 Figure 59 : Schéma d’une tour d’atomisation................................................. 273 Figure 88 : Représentation du chemin critique d’une particule ................... 224 Figure 62 : Principe du traitement combiné SO2/NOx sur filtre céramique ............................................................................................................................................................ 207 Figure 56 : Principe de fonctionnement d’un laveur à un étage............................................. 245 Figure 79 : Principe de fonctionnement de l’électrofiltre mis au point par Hitachi ............................................ 196 Figure 53 : Réaction d'élimination de HCl par procédé semi-humide ............................................................................................ 162 Figure 40 : Exemple d’équipement iso cinétique (sonde arelco) ............. 181 Figure 47 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de HCl ..... 244 Figure 74 : Représentation graphique de deux champs ................. 180 Figure 46 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de SO2 .... 267 Figure 86 : Tendance d’évolution du coût d’investissement d’un filtre à manches et d’un électrofiltre ........................................ 235 Figure 69 : principe de fonctionnement de la recirculation des poussières ............... 212 Figure 58 : Principe de fonctionnement du traitement physico chimique du liquide de lavage ......... 226 Figure 63 : Principe de fonctionnement du procédé combiné humide/semi-humide ............................................................ 190 Figure 50 : Abattement de SO2 en fonction du ratio stœchiométrique..............................................................................ALSTOM NID Figure 61 : Procédé Turbosorp Von Roll Inova ........Figure 37 : Barboteur avec fritté ................................................................. semi-sec et semihumide ................................................... 282 Figure 92 : Schéma du système par injection de billes d’urée (CNIM) .................................... 176 Figure 43 : Principe du procédé sec classique................................ 285 Figure 93 : Schéma du système ECO TUBE (Ecomb) ........... 257 Figure 83 : Principe du calandrage ................... 263 Figure 85 : Rendement de filtration en fonction de la taille de particule à capter et du type de filtre ............................................................................................. 260 Figure 84 : Principe de fonctionnement du décolmatage...................................................................................................................... 252 Figure 82 : représentation d’un feutre aiguilleté ......................................................... 277 Figure 91 : Réactions d'équilibre dans les gaz refroidis........................................................................... 191 Figure 51 : Principe de fonctionnement de la régénération du bicarbonate ........................ 291 Figure 95 : Principe de fonctionnement de la SCR « HIGH DUST » ......................................................... 204 Figure 55 : Représentation d’un plateau à chicanes................................................................................................................................................................................................................................. 239 Figure 73 : Principe de fonctionnement d’un électrofiltre ............ 175 Figure 42 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements humides ................ 286 Figure 94 : Emplacement possible d'une unité de dénitrification SCR de gaz de combustion ........... 221 Figure 60 : Procédé CNIM ................................. 228 Figure 64 : Technologie applicables en fonction du diamètre des particules ............................................................................................................... 276 Figure 90 : Influence de la température sur la réduction du NO ........................................................ 188 Figure 49 : Concentration de HCl résiduel en fonction de la quantité de bicarbonate utilisée .......................................................................... 193 Figure 52 : principe de fonctionnement du procédé semi-humide ................................................................................................................................................................................. 273 Figure 89 : Variation de la réduction des NOx et de leur production par les réactions secondaires en fonction de la température (processus SNCR)................................................ 197 Figure 54 : Principe de fonctionnement du procédé humide............................................................................................ 160 Figure 38 : Exemple d’équipement isocinétique – 1 ligne en dérivation (sonde arelco) ..................................................... 161 Figure 39 : Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage ........... 163 Figure 41 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements sec.... 235 Figure 65 : Efficacités de captation suivant la granulométrie des particules .................................................................... 211 Figure 57 : Principe de fonctionnement d’une colonne de lavage à deux étages avec quench ......... 271 Figure 87 : Principe de la thermophorèse ............................................................ 181 Figure 48 : Le procédé NEUTREC® au bicarbonate de sodium d’après SOLVAY ..................................................... 177 Figure 44 : Principe du procédé sec refroidi – cas de l’échangeur .... 178 Figure 45 : Emissions relatives de HCl et SO2 après traitement dans les procédés sec et sec refroidi ..............................

............... 371 Figure 120 : Variations rapides de courant d’un système à plasma semi-humide............Documentation Götaverken Miljö ....... 350 Figure 112 : Présentation de l’installation de Søndeborg ......................................................... 298 Figure 98 : Influence de la proportion de NH3 injectée sur l'efficacité d'un catalyseur V2O5/tiO2 ...................................... 352 Figure 113 : Unité de traitement utilisant la condensation .................................... 319 Figure 105 : Utilisation du garnissage ADIOX® .............. 373 Etude RECORD n° 08-0227/1A 383 .. 309 Figure 102 : Schéma de principe du système de filtration catalytique GORE® REMEDIA®.............................................................................. 317 Figure 103 : Efficacité des filtres à manches catalytiques en fonction de la surface active et de la température ........................................ 308 Figure 101 : Schéma simplifié de réduction de NO par des hydrocarbures ........ 334 Figure 109 : Principe de la destruction thermique régénérative.................... 297 Figure 97 : Principe de fonctionnement de la SCR froide ..... et de ses filiales"..................Figure 96 : Principe de fonctionnement de la SCR chaude ........................................... "GORE® et GORE® REMEDIA® sont des marques déposées de W................ 301 Figure 100 : Schéma de principe du Reburning............................... 352 Figure 114 : Présentation du cycle de Brayton inverse.................................. GORE & Associates Inc............................................... 327 Figure 106 : Conception du réacteur à contre-courant .......................................................................................... 346 Figure 111 : Principe de fonctionnement de la condensation de surface ............................................................................................................................................... 370 Figure 119 : Principe de fonctionnement d’un système de biotraitement du NH3 ....................... 367 Figure 118 : Principe de fonctionnement de la filtration membranaire........ 318 Figure 104 : Schéma d’une céramique (chandelle) catalytique ............. 366 Figure 117 : Principe de fonctionnement du biolaveur..................................................................................................................................................... 354 Figure 115 : Représentation d’un biofiltre ......................................................................................... 332 Figure 108 : Adsorption en lit fluidisé circulant.................................................................................................................................................. ...........................................L.......................................... 364 Figure 116 : Principe de fonctionnement du filtre percolateur..................................................................... 330 Figure 107 : Différentes configurations envisageables pour la technologie à réacteur de transport .................................................................................................... 299 Figure 99 : Emission de NOx en fonction de la fuite de NH3 pour les procédés SCR .................... 345 Figure 110 : Fonctionnement du procédé de destruction thermique régénérative .....................................

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