ETUDE N° 08-0227/1A

LES POLLUANTS ET LES TECHNIQUES D’EPURATION DES FUMEES. CAS DES UNITES DE TRAITEMENT ET
DE VALORISATION THERMIQUE DES DECHETS

ETAT DE L’ART

RAPPORT FINAL
septembre 2009

S. BICOCCHI - CADET INTERNATIONAL

www.record-net.org

Créée en 1989 à l’initiative du Ministère en charge de l’Environnement, l’association RECORD – REseau COopératif de Recherche sur les Déchets – est le fruit d’une triple coopération entre industriels, pouvoirs publics et chercheurs. L’objectif principal de RECORD est le financement et la réalisation d’études et de recherches dans le domaine des déchets et des pollutions industrielles. Les membres de ce réseau (groupes industriels et organismes publics) définissent collégialement des programmes d’études et de recherche adaptés à leurs besoins. Ces programmes sont ensuite confiés à des laboratoires publics ou privés.

En Bibliographie, ce document sera cité sous la référence : RECORD, Les polluants et les techniques d’épuration des fumées. Cas des unités de traitement et de valorisation thermique des déchets. Etat de l’art, 2009, 399 p, n°08-0227/1A.

Ces travaux ont reçu le soutien de l’ADEME (Agence de l'Environnement et de la Maîtrise de l'Energie) www.ademe.fr

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REMERCIEMENTS Nous tenons à remercier l’ensemble des membres de RE.CO.R.D. pour nous avoir retenu pour l’élaboration de cette étude ainsi que pout leurs échanges qui ont contribué à l’enrichissement de cette étude.

De même, ce travail est le fruit des contacts fréquents et riches d’enseignements avec la direction de RE.CO.R.D. en la personne de Madame Couffignal.

Ce document est le résultat d’une coopération entre plusieurs personnes qui ont tous contribué à sa réalisation et que nous tenons à remercier par l’aboutissement de cet ouvrage.

Nous remercions particulièrement Madame Corinne l’Hospitalier et Messieurs Gérard Antonini et Marc Thijssen pour avoir participé activement à l’élaboration de cette étude.

En conclusion, nous remercions les membres du comité de pilotage ainsi que toutes les personnes, organismes, entreprise ou centre de documentation pour nous avoir fournis autant de renseignements.

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CHAPITRE 1.

CONTEXTE

La gestion des déchets est l’un des enjeux majeur du 21ème siècle. Si la réduction des déchets à la source, le développement des filières de tri et des nouveaux modes de valorisation (tri mécanobiologique – méthanisation) permet de diminuer le volume des déchets à traiter, il subsiste toujours une fraction qu’il convient de gérer dans le cadre de la protection des milieux et des êtres vivants. Parmi les opérations de valorisation considérées, l’utilisation des déchets comme combustible principal ou autre moyen de produire de l’énergie est citée. En fonction de la composition des déchets, cette combustion entraîne la formation de substances polluantes. Les modes de formation et les traitements de ces polluants sont des phénomènes pouvant être complexes à appréhender. Cette étude, intitulée « Les polluants et les techniques d’épuration des fumées, Cas des unités de traitement et de valorisation thermique des déchets, Etat de l’art » est réalisée pour le compte de l’association d’industriels RE.CO.R.D. (Réseau Coopératif de Recherche sur les Déchets). Cette étude fait suite à une étude réalisée en 1998 sur le même thème et publiée chez TEC&DOC. Les unités de destruction thermique des déchets, aujourd’hui dénommée couramment CVE (Centre de Valorisation Energétique) sont soumises aux prescriptions réglementaires décrites dans les arrêtés du 20 septembre 2002, relatifs aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets dangereux et aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets non dangereux et aux installations incinérant des déchets d’activités de soins à risques infectieux, et abrogeant les arrêtés du 25 janvier 1991 et du 10 octobre 1996. Ces arrêtés précisent que « Les installations doivent être conçues afin de permettre un niveau d'incinération aussi complet que possible tout en limitant les émissions dans l'environnement, notamment par la mise en œuvre de technologies propres et l'utilisation de techniques de valorisation et de traitement des effluents et des déchets produits, selon les meilleures techniques disponibles à un coût économiquement acceptable, en s'appuyant, le cas échéant, sur les documents de référence, et en tenant compte des caractéristiques particulières de l'environnement d'implantation. » La directive 1996/61/CE du 24 septembre 1996 relative à la prévention et à la réduction intégrées de la pollution présente le terme "Meilleures Techniques Disponibles" (MTD) comme étant "le stade de développement le plus efficace et avancé des activités et de leurs modes d'exploitation, démontrant l'aptitude pratique de techniques particulières à constituer, en principe, la base de valeurs limites d'émission visant à éviter et, lorsque cela s'avère impossible, à réduire de manière générale les émissions et l'impact sur l'environnement dans son ensemble". Les meilleures techniques disponibles relatives aux installations d’incinération des déchets ont été adoptées par la commission européenne en août 2006. Les évolutions réglementaires ont entraîné le développement de nouvelles technologies et les évolutions techniques des traitements des fumées existants. Cette nouvelle étude permet d’actualiser les données issues de ces nouvelles technologies. Dans cette optique, il a été dressé un inventaire le plus complet possible des techniques de traitement des fumées existantes et de celles en voie de développement. L’étude présente le fonctionnement de ces systèmes et les données de dimensionnement principales, permettant d’initier un large public aux problématiques posées par le traitement des fumées issues des unités de traitement thermique des déchets. Une synthèse des techniques de traitement des fumées applicables aux polluants présents dans les fumées des unités de traitement thermique des déchets est dressée.

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Background

Waste management is one of the greatest challenges for the 21st century. Although, nowadays we are able to reduce the amount of waste by reducing their production, by developing waste sorting facilities and by developing new recovery technologies (as mechanical and biological treatment, biogas production), is there still an amount of residual waste to manage in order to protect the environment and human health. Among the different kind of waste-to-energy operation, the use of waste as combustible or as mean to produce energy is adverted. Depending on waste nature, the energy-from-waste process leads to pollutants-forming. Their creation as well as their treatment can be difficult to handle. The study entitled “Pollutants and flue-gas treatment technologies (case study on waste thermal destruction units)” was written under the leadership of the industrial consortium R.E.C.O.R.D (network of industrials and public bodies on waste research). This study updates the previous one, written in 1998 on the same subject and published by TEC&DOC. Waste thermal destruction units, named widely as Energy Recovery Centre are under the scope of two regulations. Indeed two amendments refer to this kind of facilities. These two amendments of the 20th of September 2002 concern incineration and co-incineration of hazardous waste as well as nonhazardous waste and concern incineration of hazardous health waste. These amendments repeal the amendment of the 25th of January 1991 and the amendment of the 10th of October 1996. These amendments point out that the waste-to-energy facilities have to be designed in a way that the level of incineration has to be the most completed as possible as well as limited in pollutants emission. This has to be done by implementing cleaning technologies and by implementing wastewater and waste treatment and recovery techniques, according to the Best Available Technologies (BATs’). The BATs must be economically acceptable and must take into account the environment of the site where the unit will be implemented. The Council Directive 1996/61/EC of 24th September 1996 concerning integrated pollution prevention and control defines the term “Best Available Technologies” as “the most effective and advanced stage in the development of activities and their methods of operation which indicate the practical suitability of particular techniques for providing in principle the basis for emission limit values designed to prevent and where that is not practicable, generally to reduce emissions and the impact on the environment as a whole”. The BATs concerning waste thermal destruction units were passed by the European Union in august 2006. From 1996 up to now regulation changes, led to develop new technologies and new flue-gas cleaning techniques. Thus, this study strives to update the data collecting from these new technologies and techniques from the existing ones. In light of these facts, an inventory was drawn up on flue-gas cleaning techniques (existing and the ones in development). The study details the systems working and the main data of designing. The study introduces, to a broad public, the problems of flu-gas cleaning from waste thermal destruction. A synthesis of flue-gas cleaning techniques applicable to the existing pollutants in flue-gas from energy-from-waste facilities is drawn up also.

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CHAPITRE 2.

RESUME

Afin d’appréhender les techniques d’épuration des fumées issues des unités de traitement thermique des déchets, il est nécessaire de s’intéresser aux différents composés formés lors de la combustion des déchets. Une fois ces mécanismes de formation détaillés, un focus sur les méthodes de mesure et d’analyse des polluants permettra au lecteur de bien comprendre les limites physiques de la surveillance de ces polluants. La plupart des polluants étant formés lors de l’étape de combustion dans le four, nous nous attarderons sur cette problématique afin de bien cerner les enjeux de la bonne maîtrise de la combustion. Toutes ces données étant acquises, nous pouvons alors développer les différentes techniques d’épuration des fumées en fonction des polluants à capter. Les traitements des fumées s’articulent autour du traitement de neutralisation des polluants acides. Aussi, ceux-ci seront d’abords présentés : -Traitements secs (réactif calcique, réactif sodique) -Epuration par voie semi-humide -Traitements humides -Epuration par voie combinée Ces traitements étant détaillés, nous présenterons les différentes techniques de captation des poussières, associées aux traitements de neutralisation. -Dépoussiéreurs mécaniques : les cyclones -Laveurs -Electrofiltres -Dépoussiéreurs à média filtrants Les techniques de traitement des NOx (oxydes d’azotes) seront alors présentées. -Réduction Sélective Non Catalytique (SNCR) -Réduction Sélective Catalytique (SCR) -Reburning -Autres méthodes de traitement des NOX Après ces techniques de traitements principaux, les techniques de traitements secondaires seront présentées : -Procédés par adsorption -Epuration par oxydation thermique -Epuration par condensation -Traitement du dioxyde de carbone -Bioprocédés -Nouvelles technologies Les éléments présentés permettent d’apporter des éléments de réflexion quant au choix d’une technologie lors de la rénovation ou de la conception d’une nouvelle unité. Cependant, l’application de certaines technologies peut dépendre du contexte d’application (type d’installation, type de déchets, paramètres de fonctionnement, environnement, réglementation locale…). Aussi, une étude technicoéconomique complète est fortement recommandée. De plus, compte tenu des évolutions permanentes de la réglementation et des technologies, nous conseillons au lecteur de vérifier lors de sa lecture que les données présentées dans cette étude s’appliquent bien au contexte étudié.

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MOTS CLES Incinération, traitement des fumées, polluants, traitement sec, semi-sec, humide, réactifs calciques, sodiques, absorption, SNCR, SCR, reburning, adsorption, voie combinée, oxydation thermique, condensation, bioprocédés.

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working parameter. we advice readers to verify when reading the book that the data presented can be applied to their own context. -Dust arrestor by bag filters.Summary In order to handle flue-gas treatment techniques of energy-from-waste facilities. local regulation …). it is needed to settle a background concerning the different components generated during waste combustion. -Others. Etude RECORD n° 08-0227/1A 8 . After explaining all of these data. as: -Dry scrubbing processes (limestone and sodium reagent). because these one depend on the context (kind of equipment. Flue-gas cleaning is mostly done by treatments enable to catch acid gases. -Carbon dioxide treatment. kind of waste to treat. Choosing a technology when renovating or designing a new Energy Recovery Unit can be done on the basis of the data set out in this book. Then we will detail different techniques of dust catching. environment. -New technologies. … Finally the book presents minor flue-gas cleaning processes: -Adsorption processes. -Wet scrubbing processes . -Scrubbers. Once these mechanisms defined and detailed a focus on pollutants measurement and analyses methods will give to the readers a frame to understand physical limits of pollutants supervising. we will detail different flue-gas cleaning processes. We will first define major treatment processes and then we will study some minor ones. -Selective catalytic reduction (SCR). That is why a complete technico-economic study is highly recommended before beginning every project. NOx treatment technologies will also be defined. Moreover as regulation always change as well as technologies. That is why we will strive to develop this issue in order to give a highlight of the scope of a good combustion’s command. in particular: -Selective non-catalytic reduction (SNCR). However it is needed to be careful when choosing a flue-gas cleaning technology. -Thermal oxidation purification. -Combined scrubbing processes. -Electro static precipitator. -Bio-processes. combined to counteraction techniques abovementioned: -Mechanical dust arrestor : cyclones. -Condensate purification. The treatment processes are different according to the pollutant to catch. Most of the pollutants are generated during the stage of combustion into the furnace. -Re-burning. -Semi-dry scrubbing processes.

smoke remediation. absorption. limestone and sodium reagent. thermal oxidation. adsorption. re-burning. flue-gas cleaning processes. condensate.KEY WORDS Incineration. Etude RECORD n° 08-0227/1A 9 . semi-dry and dry scrubbing processes. pollutants. selective catalytic reduction (SCR). selective non-catalytic reduction (SNCR). wet. combined processes. bio-processes.

..................................................2.... 135 Mesure en continu .......................................................................... 133 CHAPITRE 4..... 107 Les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) . 9.......................................................................................... 2....................................................................................................................3............................................ 2......................... 22 Dioxyde de carbone (CO2) ........................ 165 Destruction thermique en atmosphère réductrice ...... 133 Traitement des données.................. 1................................. 14.......... 164 Destruction thermique en atmosphère oxydante (incinération) ......... 49 Anhydride sulfurique(SO3).............. 118 Composés bromés et iodés............... 31 Chlorure d’hydrogène (HCl)..... 17......................................................... 166 Etude RECORD n° 08-0227/1A 10 ........................... 46 Anhydride sulfureux (SO2).......... 6...................................................... 7................................................................................................... 8............ 126 Siloxanes ..................................... 1..........................SOMMAIRE CHAPITRE 1......... CHAPITRE 3...... 2.................................. 57 Oxydes d'azote(NOx) ....................... 20 Conversion des unités .................................................................. 15................................ 27 Poussières..................................................................................... 165 Les fours tournants ............... 137 Methodes de mesures des organismes de contrôles......................................................................................... 4................................................................................................... 41 Fluorure d’hydrogène (HF) ................................... 2........................................................................................................................................... 3..................................................... 13..................................... 20 Monoxyde de carbone (CO) ........................................................................................................................................................... 166 Législation ................. CHAPITRE 2..................................................... 10......................................................... 154 Le traitement thermique des déchets............................................... 76 Dioxines/Furanes...................................... 164 CHAPITRE 5.................................................................................................................. Généralités .............. 4......................................................................................................................................1........................................... 98 Composés organiques volatils (COV) ................................................................................................. 2......................................................................................... 131 Méthodes de mesures et d’analyses des polluants.............................. 2............................................................ 61 Ammoniac (NH3).................................................................................................................................................................................... 4.............................................................. 3................................................................................................ 16..................... 4 Resumé.......... 164 Les fours à grilles ....................................... 6 Les polluants contenus dans les fumées ................. 54 Le sulfure d'hydrogène (H2S) . 11........................................................ 3.................................................. Contexte ........................................... 1................. 12.................................. 5........................ Aspect reglementaire et normatif .................... 165 Les fours à lit fluidisé............................ 72 Métaux lourds ..........................................................

.......... 2.........3....... 193 Cas général.......................2...........7.................... 178 Réactions mises en jeu ............ 2.................................7..............1........1....................................1.............................................. 2........ 188 Principe de fonctionnement du procédé NEUTREC® de Solvay....... 2.........1....... 182 Performances du procédé...................7....1............ 2........... 194 Perspectives de développement du procédé...................... 183 Sous-produits de la réaction ...............2...... 195 2.........................1....................................2.. 189 Efficacité par rapport aux différents polluants.......................1.................2................................ 2...........1.......1............ 179 Rapport entre le HCl et le SO2 capté...................................2...2.............................................. Techniques d’épuration des fumées ......................... 2.........1...........................1.....10...................... 190 Dimensionnement ........1................................................ 2...........................1...................................................................1..........3.....................2..............1...................................... 2........................ 2......... 2........... 185 Avantages et inconvénients du procédé ....... 168 2............................2..................................4........................2..........................2...................... 2............. 2..................... 188 Présentation générale............ 185 Perspectives de développement du procédé.....6.................................... 183 Quantité .....................6.......CHAPITRE 6..........2................ 2..................................................................................1................................. 2..................... 2......................2.......................... 2.........5................ 194 Installations ...................................2........1........................................... 2.................. 182 Procédé sec refroidi.......... 2................... 180 Influence de la température .2..9....... 2..1.................................................................2.............................2............ 177 Procédé sec refroidi............10..................................................................................................... 195 Comparaison des differents réactifs alcalins ......................2...........1.............5............................................................................................................ 2.................4......................................................1............................................... Traitements secs ..............1...1.....................................................1...... 2.........2....................................................11............7......2..........6......................................................8.....2...........................1............................................................................... 177 Epuration par voie sèche par réactif calcique .............. 2..............1......................5.............................. 188 Description du procédé ......................................... 187 Epuration par voie sèche par réactif sodique............................7.....2.. 2......... 2.... 168 1................................6.....3.........2. 2.......2..............................3............ 192 Devenir des sous-produits ................... 2... 177 Procédé sec classique........ 191 Sous-produits de la réaction ...11............... 179 Efficacité par rapport aux différents polluants.3..... 177 Description du procédé .............................................. 186 Installations ................................................1........... 185 Références d’ensembliers .......................................... 193 Avantages et inconvénients du procédé ....................1............................... Etude RECORD n° 08-0227/1A 11 ........................ 193 Valorisation des sous-produits.......1..............1.......... 2. 180 Consommation de réactifs ........................1..... 183 Efficacité sur les Polluants Organiques Persistants .............................. 2............................. 2................ 2.......................................................................................2................................................................................ 182 Procédé sec à la chaux sans refroidissement (température supérieure à 250 °C)..............1..........................7....4....................1.....2...... 182 Procédé sec refroidi à la chaux (Température de l’ordre de 150 °C) ....................1..5..............................4............ 2..4..................................1........................................................................ 2...................... 2... Introduction.....9.....1..... 2...................................... 189 Consommation de réactifs ............. 194 Références d’ensembliers ........ 2.............................................................................................. 2....... 178 Nature des réactifs .... 2..........2.1.2.7.........................1.........................................................1.................................. 191 Performances du procédé en neutralisation des gaz acides ..... 183 Nature ....... 189 Réactions mises en jeu....8.......................... 182 Procédé sec à la chaux sans refroidissement ............................................................. 184 Devenir des sous-produits .....................6....... 2........ 2............ 2.............................1..............3.......................................................................................... 2............ 188 Nature des réactifs................

............. 204 4.. Références d’ensembliers..............................................2................... caractéristiques des laveurs.................. 210 4............................3........................ Avantages et inconvénients du procédé .................................. Consommation de réactifs ........................... 202 3......................................10...............1......................................................................................11........................................ Traitement physico-chimique .....................2..................................... 208 4.........1................................3...........................................................................4...................2......7.... 203 4.....2........................ 218 4... 213 4.......................................1..... 205 4.......2.................3.................................................................3............................................................. 210 4.............................1..........................5....................2............................ a plateaux ..................................................................3..............................................................2................. 210 4.................................. Devenir des effluents liquides issus du lavage ......................................1................................ 208 4.............................................3..................... 214 4........... vitesse et débit .................3.................. 208 4.................................................. Epuration par voie semi-humide....................................................1............. Dimensionnement ...........................................2.............. 202 3.....................3...................................... Lavage à un étage ................2............... 212 4...................................................................... 203 3........ 197 3...............................................................................2...... 212 4.............................................................................. Consommation de chaux ............................................6.......8......... 219 4.............2.................12.. 211 4.1......................1. 219 4........................................... Description du procédé ............................................ Fonctionnement ....................... choix de la solution de lavage ........................... Avantages et inconvénients du procédé .....................2....................................................2..............3........................4... 220 Etude RECORD n° 08-0227/1A 12 ................................3.............. Déscription du procédé .........1.2.............................................2..................................................... Installations ...............1...............................5.......3.......... 204 4.................. 216 4..............................................................................................................2............................................................ Type de colonne........................................................................... 196 3......... Etage “basique”.................................. Efficacité par rapport aux différents polluants......................... Performances.............4...............2..............................................................2.......14................. Traitements humides ................................................4..........................9.....1.......................... Évaporation séparée................................................... Traitement biologique...................................1.........3................. Nature du réactif.. 205 4........ 198 3... 206 4.... Système de dépoussiérage................ 200 3.......................... 207 4.... Performances du lavage humide à deux étages .....13............................................. 204 4......................................... 196 3.................2.... 209 4. 204 4.................................................... 201 3. 218 4.................................................1....................................1.............................................................................. configurations possibles.................................................................................................................. 202 3......... Loi de henry ........................... Consommation de réactifs et quantité de produits obtenus.....................................................................................3.... 207 4..... Aspect théorique ...................................... Technologie................................................2.......... garnissage .. 199 3. 219 4.... Nature et quantité des sous-produits de la réaction .....................................................2...... Polluants captés................................ évaporation.................1................................ Performance du procédé............2...............1................................................. Lavage à deux étages.. 206 4.....1............4............................................................................................5.................... Devenir des sous-produits .................3...................................................................... 211 4....................................................................4......................... évaporation en ligne ............ 198 3.... 218 4................... 201 3.....1...........................................................2................. 218 4........1....................... Réactif.2. Consommation d'eau et de soude ....5................................................ Etage “acide”................................................................... Vitesse de réaction ............................ Refroidissement ..................................1............................. 210 4........3.2.................................4.....3.............................. 200 3.3...........................................................................1..............3........ La pulvérisation.........................................6....... Perspectives de développement du procédé...3....................................

............. Déscription du procédé ........ Epuration par voie combinée.....................................................................................1........................ 235 6................. 234 6......3.....................................................2.............. 241 6....1.................................8.........................2...... Evolutions du procédé humide................................................. 228 5. 228 5.......................7............ 227 5.....................................................................9................................................................... principe..............................2........................................ 221 Développement de nouvelles tours d’atomisation ...............................10....................... 226 5......3....... 225 5........2.. 224 5......5...........1......................... Module semi-humide..........................................3.................................................................................... 230 5............................................................. 242 6.... 227 5.............................................................7................ Les Laveurs....................... Observations ......................................................... 238 6......................................................... Dépoussiérage ................................................................ 226 5............................... Performances du procédé combiné ....................3. 243 Etude RECORD n° 08-0227/1A 13 ...... 228 5............ avantages/inconvénients................. 236 6..........................7..............................................................................2.............. 4...............10......................................................... 4..3.................................................................................................................. 240 6...1....... Avantages – inconvénients ......................................... 233 Techniques de dépoussièrage ............... 228 5........................1................... 236 6..................................................................................................................................................... 241 6.............................. 238 6......................................................... 220 Traitement biologique anaérobie (conversion des sulfates) .5...1............................................3......7......................10.......... efficacité .....................................1........................................................................................................................................ Produits issus du procédé ......................................2......3....................... Installations ............2....3....................................... 231 5...........................mécanismes ................................................... 222 Références de contructeurs ................1....3..................... Traitement d'eau .......9...6......3......................1.......... 234 6...................7.... Références de constructeurs ...... 220 Application de la technologie membranaire ............... 6.......... 4..3... Nature et quantité .................................................................... Couts de fonctionnement .... 4........... 4....... Devenir des résidus.......7....3......................... Choix du dépoussiéreur .......... Spécificités du procédé combiné ..................................................3.........................................................2............ Généralités .....2................... épuration combinée semi-humide / charbon actif .......... Nature des polluants captés ............................................................................................ 4...............................1.......................................................... 229 5................ 228 5........................................1.. 230 5... performances .................................................................................................1.... 222 Installations .. Module humide...................6.................3................................................ 238 6.......... 224 5................................................. Consommation de réactifs .................................... 4........4...........3.........................................2................................... Dimensions...... 224 5.................................... 232 5..........3............... Principe ....................................................... Recirculation des poussières................................ Dépoussiéreurs mécaniques : les cyclones............................................................. 231 5......................................3.... Efficacité et perte de charge ......2............ 223 5........1.......................2. Evolution...................... 232 5.1...........2.............. 4...............3......2..............2. 220 Réduction de la consommation d'eau ............................................................................ Cyclone électrostatique ..........5.............................................................2...................................2.............. Nature des réactifs ..................... Principe de fonctionnement des laveurs Venturi....................................................................................................7.............3................ 229 5....... 221 Perspectives de développement....................................................................................10................................4..... 234 6............... 232 5.............. 232 5............... 221 Optimisation de la solution de lavage ...............................................2...........2.........8.................................................1..............2. 231 5......................... épuration combinée SEC / SCR.....................................4.................4.................................................................................................................................3.......................................3........7............. Déscription du procédé ............... Epuration combinee humide /semi-humide..................3................................2....

.................... 259 6.................................. 247 6.... Principe ............ Conditions de fonctionnement................. 255 6........................ 272 6...........................4....................................................................4..............................................................................................3..................................6..................... 247 6......... 255 6...... Performances .........6........... Combinaison Laveur ...............................................3...............5.......................4.................... 246 6..........11................8.............11................. Principe ..6...................................... Evolution ..2...3...........................................................................2.1...6. Comparaison des electrofiltres et des filtres à manches ............. généralités .........................5.......................... Particularités du filtre ceramique........................................................................................................................................................ 248 6.................6.................... Caractéristiques et inconvénients d’un laveur Venturi.....1.............7........1..............9.. 251 6........ 270 6.....................................................8.................2.............. Conditionnement du flux à traiter . 253 6..électrofiltre ..........................5................... L’électrofiltre Ion Blast ..8....................................................................................... Perte de charge..................... Fournisseurs des traitements de poussières .............1.....9..4............ 252 6..................5............................6....................................................................5........................................8...... 244 6............................................... Dépoussiéreur à média filtrants ........... Capacité d’évolution.......................................... Les traitements de surface ..................................6..1.............11..6.......................................................................................................5............................................................................ 261 6.... Caractéristiques de l'électrofiltre .8.....5................................................... 274 Etude RECORD n° 08-0227/1A 14 .............4...1........... 246 6.......................................................................................4................................................................................................................................................. 252 6......4................ 250 6......................................................................... 258 6............5.....4..........5................................................................ L’électrofiltre MEEP Hitachi ............................4............................ 262 6...........7............... 246 6.2....5......4..................................... Dimension ...............................................................................................2........5.......... 270 6........... 271 6............Surface filtrante ........................................... 245 6............... Avantages et inconvénients d'un électrofiltre..........................4.............................5.................. Performances ..............4............................ 254 6.................................5.................................... Développement des médias..................5..................... Membrane pour ESP (Université d’Ohio...................3......................3....................................4....... 263 6........................ Influence de la résistivité des particules ......................4..................... Rendement...................2......................... Coûts d’investissement ..................2.............4..5.............................................. Electrofiltre humide .........8.....................................................5... Le Venturi électrofiltrant.......................6.....................6..... 251 6.......................6..... Electrofiltres particuliers ...............3.... Frais d’exploitation ............. 268 6............................................................).................................. 261 6.... Perspectives d’évolution : La thermophorese ..........1............... 249 6............................................... 273 6................ 243 6............. Température de fonctionnement...... 269 6..............................................5..........4..................... 272 6....................6..................................... Southern Environmental Inc.......................... 244 6....... Influence de la pression........4..... Perspectives d’Evolution .........................................7.... 246 6.............................4.....................4............................................... Double filtration....................................8.. 264 6..... 269 6........4. Média filtrant .....5....... Performances ..4................................. Particularités du filtre à manches....................... 252 6....................3... 266 6........... Influence de la température ............................................................ 250 6.. Utilisation dans les installations de traitement thermique des déchets ................. Electrofiltres........ Fournisseurs ................. 254 6...............10..................................................... 270 6.................................................................. Avantages et inconvénients des filtres à manches .............................8..................................................................4...............3........ Influence de la température .........................................................4................ 272 6... Surveillance.................. Influence de la composition du gaz .............7..........................................................................4..... Surface de filtration..... 249 6.... 269 6....2..6....2....4...............5. 268 6.8...........................2.....4...........3..........................5.............. 272 6............5..............3................3.....................

.... 291 8................. Références de constructeurs .. Mise en œuvre ........................................................... 278 7....... Principe .....9................................................................................. Stoechiométrie .................... Durée de vie ...................................................................................................................... Evolution.........................4....7........................................................ Catalyseur ................................... Stœchiométrie / consommations de réactifs/ dimensions .................... 281 7... 283 7......................... 285 7...8...3........................... SCR a basse température...................................................1............................1......................... 285 7...... Références de constructeurs ................................................................8................3............ 278 7...........2................................................ 295 8........... Réactions mises en jeu .................................................................................................. Performances................... Réduction Sélective Non Catalytique (SNCR) .......................... Avantages et inconvénients du procédé SNCR............................................................................................ Choix du réactif ammoniacal.................................................... SCR a haute température ....................... 286 7...........................................5..................................................... Installations SCR........................................ 297 8......... 303 Etude RECORD n° 08-0227/1A 15 ........................4................................................................ 287 7.............1...........7... 276 7.................. Utilisation des micro-ondes ........... Dimensions et consommation de réactif ................................2......7................................3................. 284 7..2............1........ 296 8................................................................................................................................... 301 8....................................6...........................2................................................................3.............................1..................................................... 293 8.............................................. 302 8............................................... Performances ..2...7.... 283 7................... 279 7............ 295 8....1. Le système ECO TUBE ................................................................ Technologie.............................................................2............................ Emissions de polluants secondaires.............................................................. Description .... 278 7.........................................1........................................................ Influence de la température ........... Températures ................10.... 289 7....................désactivation......................................................................................................................................................................................................5....................................9...................................................................................................1................ 295 8.......................................................... 288 7......................................... Performances ...2.................................................................................3............................................ Principe Général ..................... Polluants traités.......... Réduction Sélective Catalytique (SCR)..........5......................................................................................2................. 283 7...................................................1................4..12... 275 7..........3........................................3.4.... 298 8................. SCR « High Dust »........... 297 8.................13............. Régéneration..... 297 8.......2......... 290 8............... Mise en oeuvre........... Perspectives de développement........................ 275 7................................. 286 7........2..................... Principe .. 278 7... 293 8.................... Avantages – inconvénients .............3..................................................................3..10......................................................................................................7........... Installations ........ Généralités ....... 292 8..... Comparaison des différents placements possibles .........5.................. Adaptation : Injection de billes d’urée solide.................5.................................... 291 8. 284 7............. Traitement du NH3............ 294 8.........................................................6...................................3...................................... Devenir des sous-produits de la réaction.........................................................2..............................7.................. 300 8.......................5..................................................3.................................3............5.................................................................................................4.........3..... Principe ........ 302 8................................................5.................................................................................................. 279 7................................... Description du procédé ............2.11.............3...... 283 7............................. Réactions mises en œuvre ................................ 298 8............................. 275 7........................... 289 7. Injection d’une solution ammoniaquée................................................................1........................................................................................................................................1..............2.............1..

............................... 319 10......................................6.2...... 321 11.....................4............1.........1.......3.......................................4................................ 313 10................. efficacité........................................................................5... Avantages et inconvénients. 326 11......................4............... Présentation ..............................................................5....... 314 10.........................1...........................................2......................................... 322 11.1....................................................... 314 10..............................1...........2..............2..........................................6...4............................................................1........................................4...................................... Principe.....1.. 323 11.......................................... Les mélanges chaux-charbon actif .....................................................1................................ Les zéolithes ................... 313 10..... Traitements des dioxines/furanes....................................................................................... Procédés par adsorption ..................4....................................... 310 9........................................ Garnissage type ADIOX® ................................................................................................................ 307 9..................................................... Les adsorbants a base de polymères...............3...5.....................................................2........................................................................... 321 11............3............................. 316 10...6.........................1....................................................1................1................... 316 10............................. 327 11...................... 312 10................ Références de sociétés ......4.......................6.......................4.............. 310 9.... Le coke de lignite ....................................... 315 10............................ 323 11...2.........3. 320 11................................................. 327 11...................1.........5.................................................1.............. 323 11.1................................................................................................................................... Les adsorbants.................................................3.... Reacteur à lit fixe ............2.................................................. Les filtres a manches catalytiques ........................................ 324 11........................................................... 318 10.... Déscription du procédé ......... Modèle de langmuir .................4.............. 316 10...............6. Synthèse ...................................................................................3.............inconvénients ..... Traitements des NOX ................... 315 10.......3............... 325 11................4................................................................................................................................... 327 Etude RECORD n° 08-0227/1A 16 .............................. Performances ......... Les gels de silice.......................................................2...... Combustion étagée............... 324 11.........3......... 313 10..................................9............................................................... Spécificités .1............. 319 10.................................................................................................. Avantages/inconvénients...................................1....................3...............................................................1.....2....................... 327 11..............................2....... Principe ............................. 319 10.. Types de polluants captés ................3................................................................................................. 323 11....................................................................................................................1......... 322 11...........................................................................................3.............................................................. Capacité d’adsorption et porosité .................6......3...............4................................................................................................................................. Les alumines activées ....................................................................... 322 11............. Combustibles utilisés ..6...1........... Avantages ... 314 10..................... Caractéristiques des adsorbants ............. Solutions technologiques utilisées ................3........................... 316 10.................................................. Filtres ceramiques catalytiques...................3........3. Autres méthodes de traitement des NOX...................................................... Recirculation des fumées ........................................................................... principê .....................7............................................. Injection d’oxygène ........................................................................................... Installations ...... avantages/inconvénients ............4.......... 313 10.......... 321 11................................. Reburning ................. Température de Reburning .......................1..3...................... 327 11.................2... 324 11.........................................2......... Principe ......................................................... Hybrid reburn et Advanced Reburn . 307 9................................. 311 9........... 315 10...........................3..........1.................. Principe ..............................................................................................................................................3......... Réactifs utilisés ................... 322 11............ Les techniques primaires ............ 307 9.................... Le charbon actif ..............................2............... 315 10.................. Perspectives d'évolution .......................3....................................1...............3............

................................................................ 340 11.....................2........6................. 337 11............... 332 11........................................................6........................... Avantages et inconvénients du lit mobile .............. avantages ..3......3... 341 12..... 339 11.. 328 11...................... Devenir des résidus...........................................8... 337 11..... Réacteur à lit fluidisé circulant ........ 335 11... Principe .. Devenir du réactif ........2.......................................................................................... Adsorption-ozonation..... Références de constructeurs..................... Principe..........................1... 334 11................................................................ Avantages et inconvénients du réacteur de transport.........4................ 329 11..... 333 11...........1.......6............ Epuration par oxydation thermique – Post combustion...................11................................ 329 11..............6........................................ avantages et inconvénients...............................4..................................... 342 12......................................................... 329 11....................6.............6.........10.................................. Spécificités ........................................................................ Devenir des sous-produits............... 333 11...........................................................................................................inconvénients ...............................................................6..12.. 338 11..............................10.................................................... 331 11...................... Destruction thermique catalytique...............4......................4.........10........6....3.....6.......................................................................1............................. Performances des procédés d'adsorption.......................6.............6................ 333 11.................3.....................................6....................1......................................................................................... avantages et inconvénients......... Principe........................................................................... 331 11...........................3........ DéDiox catalytique par voie humide ....................................................9....... 347 12............................................................ Perspectives ...................................... 348 Etude RECORD n° 08-0227/1A 17 ............. 335 11.............. 337 11..........................................3............2..........4... géneralités ..........4.... 342 12.........................................................6................................................ 329 11.....3............................ Devenir du réactif .......................6.....................2..................3...........3.......... 338 11..1.. 337 11............11........3... 347 12..............................................................4..................................3......................................................................... 338 11............. 328 11............ Dimensions.....................6......3......5.............. 329 11.....1.........2..2....................................................10...................5.................................................................... Réacteur en lit mobile ....................6....1. Filtres a bain statique................2..............5......... 345 12..................13.......................................................................... 334 11.................5..5............................................................................................................................................. Charbon actif imprégné de catalyseur................ Réacteur de transport .4........................................... 328 11................. 345 12. régéneration.. 328 11.................................................................................. 334 11................6. 335 11....7........................6.....10......................2...............................................................................................................................................1....... Spécificités ............................... Destruction thermique régénérative.......9............ 332 11........................2................4...9........2.......2................... Principe........6.................................1................................................................................................... principe............................... Devenir du réactif ...................................................... Avantages et inconvénients du réacteur en lit fluidisé circulant..............1......... Performances..................... 337 11.................................. Tissus de carbone activé et Electrodesorption. Installations .......... Principe...................................4... constructeurs............................................................6.......1....6................................ Destruction thermique récupérative ............

............................4...................8....3. Capture du CO2 produit................. Séparation cryogénique........................ 357 14..................... 350 13........3................ 349 13...................................... 358 14........................................................................ efficacité..................................................................................... Valorisation energétique ...................................................................................4........................................................................ 356 14......................................................................5.................................. Condensation de surface ..... Consommation de chaux .....................................................2..............................11................... 350 13......................................................................... 350 13.....................................3.................. 355 13...............2.............. 356 13.....4..... Généralités............................................6................................... Principe ...... 356 13.....4................................... adsorption ............................................................ Condensation de contact .............................................................10............................... Nature des polluants captés................................................. Devenir du CO2 capté .................. Perspectives de développement de l’épuration par condensation ....... 355 13.......................... Constructeurs................................................................................................. 354 13.......13............................................. 352 13....... 354 13.. Efficacité de condensation des solvants ..........................2......9.4....1........................................ séparation membranaire......... Principe de fonctionnement........................................ Condensation des COV ...............................7......... 349 13...... Consommations .5...................1.....................7................................................................................................ Description du procéde ........................2........................................................................1.................................................. 357 14............... 358 14......... 351 13......................8....................... absorption .............................................................................4................................... géneralités ................... Traitement du dioxyde de carbone.................................... 349 13. 357 14.............................................................. 355 13.......1............4........................... 351 13..............4... 359 14.............................. 357 14...............................................................3.......................................................................... 354 13............... 359 Etude RECORD n° 08-0227/1A 18 ......... Performances du procédé.. 358 14.... 358 14.............................................12............................................................1.....................2..................................2............... installations .................................... épuration par condensation .....................................................................................5....................................... 349 13..................................................2..............10.........1............... avantages/inconvenients .. 358 14...................10......................... Dépoussièreur electrostatiques à condensation................................. Problématique .....................................7........................................ Valorisation Chimique ............ Condensation à l’azote liquide....................13........ 349 13.............................................................. 355 13......................................................................8..............................................................................................................4..... Evolution....................1........ Consommation d’eau..... 351 13.............................1............. Systèmes de compression...........................................4...... 350 13.........................................................................................

.............................. pH ...2.............................1..............1....4........................................................................................... 369 15..................................... Température ................ 367 15....... Polluants traités........................ généralités.... 373 16.............5.......................................................1.................................................................................................2................................................4............................... 370 15... CHAPITRE 8..................................... Nouvelles technologies................................................3................6..2............. constructeurs....1............................... 360 15.......... Synthèse ..................................................................................... 369 15.......4.... 364 15....9...... 377 REFERENCES : ..................................3....................... 372 15............................................. 361 15............................................................................................................................................................3............. 384 Etude RECORD n° 08-0227/1A 19 ...........4..................................................................2........ filtration membranaire ...........................1.... 372 16.......................... epurateur d’huile ......... 360 15...................4................. 376 Tableaux et figures...................2..............................................................1..................................................................................... 364 15.............. 360 15.............................. 375 CHAPITRE 7.............................................................. 372 15.............................................................8...........................................................................................................................................2..............3.................................................................................... Biofiltre ................................................................... L’epuration par plasma semi-humide............. mercox .................................................................. Composés organiques volatils...........1....1........... 360 15......................4...........1..............................................3...........1. 366 15.3.............. 371 15...... 375 16.......... 364 15.................................................................. Solvant organique/mineral ...........................................3............................................................................................ 360 15......15.............. 373 16........4.........................................................2.................................................................................................2. Bioprocédés.. types de reacteurs......... Avantages et inconvénients ....................................................................................................... Efficacité .........1.....................7................................................................................................................................ Filtre percolateur ......................................................... Principe . Humidité.................................................................................... Biolaveur .................................................................................... 375 16....2............... 361 15......1.........3......................2............. 361 15...................2.......... 363 15........................................................... CHAPITRE 9..6................................... Evolution.................... Polluants génerés ............................................................................ generalités ..... Traitement du mercure........... 362 15........1...............................................................1................. 375 16................... evolution des garnissages............................. 368 15.... 374 16............4.................................................. Dimensions....................4....... Polluants ................3...............6................................................................ 373 16................... references ................................. Injection de bromure de sodium ..................... Epuration du NH3 ......... 364 15.............................................................................4.................. Conditions opératoires ..................2............... 366 15............................................6........................2........................... Conclusion .......................................... Dioxines et furanes ............................................................................................................................................................3....... 371 15....................................

CHAPITRE 3. LES POLLUANTS CONTENUS DANS LES FUMEES 1. Les équations cidessous permettent de convertir les unités. CONVERSION DES UNITES Les données de cette étude sont exprimées suivant les unités du système international. en intégrant les corrections liées à la concentration réelle d’oxygène et le taux d’humidité. -Unité de volume Les concentrations précisées dans l’arrêté préfectoral sont exprimées en Nm³ (normal mètre cube). Pour certains appareils. P) Avec : CN TN PN C T P T * PN TN * P concentration dans les conditions normales de température et de pression (en mg/Nm³) température normale (273 K) pression normale (101. la conversion m³ Nm³ est nécessaire : C N (TN . PN ) = C (T .3*103 Pa) concentration (mg/Nm³) température en K pression en Pa -Correction en humidité La concentration corrigée pour se rapporter aux conditions définies par l’arrêté (concentrations exprimée sur gaz sec) peut être calculée ainsi : CS = CS CH E 100 CH 100 − E concentration dans le gaz sec (mg/Nm³) concentration sur le gaz humide (mg/Nm³) teneur volumique en vapeur d’eau dans le gaz (%) Etude RECORD n° 08-0227/1A 20 . dans les conditions normales de température et de pression (273K et 101.3*103 Pa).

1 ppm molaire correspond à une concentration d’une mole de polluant pour un million (106) mol de gaz. Cette concentration est mesurée aux Conditions Normales de Température et de Pression.CONVERSION DES UNITES (SUITE) : -Correction en oxygène La valeur en O2 corrigée pour se rapporter aux conditions définies par l’arrêté (11% d’oxygène sur gaz sec) peut être calculée ainsi : ⎡ 21 − O2 REF ⎤ CCOR = C MES ⎢ ⎥ ⎣ 21 − O2 MES ⎦ Avec CMES CCOR O2REF concentration mesurée concentration corrigée teneur d’oxygène précisée par l’arrêté O2MES teneur en oxygène des gaz mesurés -Conversion des ppm Le terme ppm signifie partie par million.4 l/mol aux conditions normales de température et de Masse molaire en gramme par mol du polluant Etude RECORD n° 08-0227/1A 21 . C m = Cv * Avec Cm Cv VN pression) M Concentration en polluant en mg/Nm³ M VN Concentration en polluant en ppm molaire Volume molaire d’un gaz parfait (22.

ou à partir d’un produit de combustion intermédiaire. Etude RECORD n° 08-0227/1A 22 . -Il est incolore.191°C 0. La réaction est exothermique [6] : CO + 1 O2 ⎯ CO 2 ⎯→ 2 +283 kJ par mole de carbone SOURCES DE FORMATION : Au cours de la combustion. inodore. MONOXYDE DE CARBONE (CO) CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [6] [1]: -Le monoxyde de carbone est gazeux à température et pression ambiante.Densité du liquide (par rapport à l’eau) : -Densité du gaz (par rapport à l’air) : -Solubilité dans l’eau -Limite inférieure d’explosivité : -Limite supérieure d’explosivité : -207 °C .2.814 à -195°C 0.5 % volumique 74 % volumique Caractéristiques thermiques : -Température d’auto-inflammation : 600 à 700°C -Le CO est stable à des températures inférieures à 300/400°C. [83]. -En présence d'air. il se combine à l'oxygène pour aboutir à la formation de CO2. la quantité de carbone contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 15 et 40% [7]. le monoxyde de carbone peut être formé à partir de la fraction carbonée issue de la destruction thermique du déchet. La teneur moyenne en carbone des déchets ménagers est estimée à 34.9% de matière sèche. inflammable. -Température de fusion : -Température d'ébullition : .968 à 25°C 23ml/l à 20°C 12. Selon les Meilleures Techniques Disponibles (MTD). selon une campagne de mesure MODECOM (Méthode de Caractérisation des Ordures Ménagères) pilotée par l’Association des Maires de France (AMF). la Fédération Nationale des Activités de la Dépollution et de l'Environnement (FNADE) et Eco-Emballages parue en 2009.

(pour au moins 95% des mesures sur 10 minutes) ou -100 mg/Nm3 (pour toutes les mesures correspondant à des valeurs moyennes calculées sur une demiheure au cours d’une période de 24h). -à une température insuffisante provoquée par un excès d'air trop important (“cool combustion”) et/ou par une variation de la charge calorifique. le CO est totalement transformé en CO2. la valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur admise) est de 55mg/m³ (50 ppm). -Pour les installations à lit fluidisé. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) Valeurs de concentration en CO à ne pas dépasser lors de la combustion : -50 mg/Nm3 -150 mg/Nm3 (moyenne journalière). REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions : Installations de combustion co-incinérant des déchets dangereux. Air des lieux de travail : En France. La combustion du carbone donne lieu aux réactions suivantes [7] : C + O2 C + 1/2 O2 CO + 1/2O2 → → → CO2 + 393 kJ/mol de C (k1) CO + 110 kJ/mol de C (k2) CO2 + 283 kJ/mol de C (k3) On a k1> k2 et k3 relativement élevée. Cette substance est classée R1 (« substance que l’on sait être toxique pour la reproduction »).MECANISME DE FORMATION DU CO : Le monoxyde de carbone est produit par la combustion incomplète des déchets solides ou liquides. l’arrêté préfectoral peut fixer une limite différente qui ne pourra dépasser 100 mg/m³ en moyenne horaire. Les rejets de CO ne sont pas soumis à la taxe parafiscale (décret français n°95515 du 3 mai 1995). le carbone réagit en quasi-totalité avec l'oxygène de l'air pour une température des gaz inférieure à 1 500 °C [7]. donc avec un excès d'air suffisant et des températures de l'ordre de 1000°C. [2] Etude RECORD n° 08-0227/1A 23 . La combustion incomplète peut être due [7] : -à une disponibilité insuffisante de l'oxygène (mauvaises conditions de mélange dans la chambre de combustion). Si la combustion est effectuée avec une quantité d'air suffisante.

10 mg/m3 pour une durée d'exposition de 8 heures.REGLEMENTATION (SUITE) Air ambiant : L’Article R221-1 du Code de l'Environnement fixe la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 10 mg/m3 pour le maximum journalier de la moyenne glissante sur 8 heures. 100 mg/m3 pour une durée d'exposition de 15 minutes. Le niveau standard établi pour la qualité de l'air ambiant par l'Agence de la Protection de l'Environnement des Etats Unis (EPA) est le suivant [5] : . . Les recommandations de l'OMS en terme de concentrations en CO à ne pas dépasser (valeurs guides) sont les suivantes [3] [4] (2006) : . Pour les usines d’incinération de déchets dangereux. . les teneurs sont inférieures à 30 mg/Nm3. 10 mg/m3 pour une durée d'exposition de 8 heures. -Les effets irréversibles correspondent à la persistance d’une atteinte lésionnelle ou fonctionnelle liée à une exposition -Les effets réversibles correspondent à un retour à l’état de santé antérieur à l’accident après repos. [7]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 24 . 30 mg/m³ pour une durée d'exposition de 1 heure. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : En sortie de foyer du four d’une usine d’incinération des déchets ménagers les teneurs en CO peuvent varier de 5 à 50 mg/Nm3 [6]. 60 mg/m³ pour une durée d'exposition de 30 minutes. .40 mg/m3 pour une durée d'exposition de 1 heure. . Seuils de toxicité aigüe : Les seuils d’effets irréversibles et létaux sont les suivants : Durée d'exposition Concentration en ppm Effets irréversibles Effets létaux 1% en minutes 10 2600 7000 20 1800 5000 30 1500 4200 60 800 3200 120 400 2300 Tableau 1 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du CO -Ces effets létaux correspondent à la survenue du décès chez la plupart des individus.

pour former la carboxyhémoglobine (HbCO). confusion Syncope. les effets sont identiques à ceux subis par l’homme. vomissements.10 10 . Etude RECORD n° 08-0227/1A 25 . ces radicaux ont tendance à diminuer la durée de vie de certains gaz à haut pouvoir de réchauffement. vertiges en 20 minutes. convulsions Coma. La présence de monoxyde de carbone va diminuer la libération de l’oxygène par l’hémoglobine vers les tissus. [3] -Si le monoxyde de carbone est un gaz à effet de serre ayant un pouvoir de réchauffement global assez faible. dépression cardiaque et respiratoire parfois fatales Mort Effets probables Maux de tête 2 à 3 heures après l'exposition Maux de tête et nausées 1 à 3 heures après l'exposition Maux de tête et nausées 1 heure après l'exposition Danger immédiat pour la vie et la santé Maux de tête et nausées. Après l’arrêt de l’exposition.0. possibilité d'effets neurocomportementaux Maux de tête légers. coma et risque de mort en 15 minutes Coma et mort en 4 minutes Tableau 2 : Effets du CO en fonction de la concentration Effets sur le milieu [9] : -Le CO a une durée de vie dans l’atmosphère de 2 mois.800 1370 1820 3650 7300 22800 Effets probables Niveau normal chez une population non exposée. coma et risque de mort 2 heures après l'exposition Maux de tête et nausées.3 . nausées.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l’homme [6] : Chez les êtres vivants.5 5 . faiblesse musculaire. vertiges en 5 minutes. dans l’atmosphère. coma. Entre 80 et 90% du monoxyde de carbone absorbé est fixé sur l’hémoglobine (l’affinité de celle-ci pour le CO est 200 fois supérieure à celle de l’oxygène). Le monoxyde de carbone provoque aussi l’augmentation de la quantité d’ozone dans l’atmosphère. avec les radicaux OH. vertiges en 1 à 2 minutes. -Pour la faune. Effets du CO en fonction de la concentration [8] : Concentration (% de carboxyhémoglobine dans le sang) 0. tachycardie Maux de tête sévères. fatigue. le monoxyde de carbone formé lors de la combustion des composés carbonés est absorbé par les poumons. le taux de carboxyhémoglobine dans le sang diminue avec une durée de demie vie de 3 à 5 heures.20 20-30 30-40 40-50 50-60 > 66 concentration dans l'air en mg/m³ 230 460 658 . nausées. Or. réduisant leur présence. troubles visuels. vertiges Maux de tête sévères. il réagit. coma et risque de mort en 30 minutes Maux de tête et nausées. provoquant un défaut d’oxygène dans l’organisme. comme le méthane (pouvoir de réchauffement global de 23 par rapport au CO2). Le CO est éliminé essentiellement par ventilation pulmonaire. aucun effet attendu Diminution de la capacité à effectuer un effort physique intense. On note également une baisse des naissances [9].

2006 15. les émissions de monoxyde de carbone dues à l’incinération ont été de 8049 tonnes [11].1980 . les émissions d'origine anthropique sont estimées entre 400 et 1 600 millions de tonnes par an.1990 . matériaux de construction -Chimie 33 % 29 % 14.3 % 2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 26 .7 % En 2006.6 % 6.3Mt 11. -Emissions en France: .8 % 0.1Mt 5.2000 .2 Mt -Répartition en 2006 : des émissions d’origine anthropique par secteur d'activité en France -Résidentiel -Métallurgie des métaux ferreux -Voitures particulières essence -Autres sources de l’agriculture -Transport fluvial -Véhicules utilitaires essence -2 roues -Poids lourds diesel -Véhicules diesel légers -Minéraux non métalliques.1Mt 7.1 % 1.2 % 0.8 % 1.6 % 2.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions : [10] -Dans le monde.6 % 2.

la combustion du carbone se fait principalement selon la première réaction. SOURCES DE FORMATION : En incinération entièrement oxydante les constituants principaux des gaz brûlés sont : la vapeur d’eau. la quantité de carbone contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 15 et 40% [7].01 g/mol 5860 kPa à 21°C En atmosphère sèche. formation d’acide carbonique (H2CO3) 44. qui ne se dissocie qu’à très haute température (1000 à 2000°C). Etude RECORD n° 08-0227/1A 27 . le carbone réagit en quasi-totalité avec l'oxygène de l'air pour une température des gaz inférieure à 1 500 °C [6]. le CO2 oxyde le molybdène. il n’attaque pas les métaux et les alliages.53 (plus lourd que l’air) 88ml/L à 20°C.3. le tungstène.03 à 0. Caractéristiques thermiques : Le CO2 est un composé ininflammable et stable. le dioxyde de carbone et l’oxygène. selon la campagne de mesure MODECOM publiée en 2009. 310).6 °C à 526 kPa .56. En revanche. le fer. 309.5 °C 1. inodore à saveur piquante. A haute température. il devient corrosif pour la plupart des métaux en présence d’humidité (sauf pour certains matériaux comme les aciers inoxydables types 316. MECANISME DE FORMATION DU CO2 : Le dioxyde de carbone est produit par la combustion complète des déchets solides ou liquides. DIOXYDE DE CARBONE (CO2) CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [12] : Le dioxyde de carbone est gazeux à température et pression ambiante. Le dioxyde de carbone est obtenu par l’oxydation thermique du carbone contenu dans les déchets. [83] Selon les MTD. Il est présent dans l’atmosphère à l’état naturel (concentration de 0. l’azote.78.9% de matière sèche. -Il est incolore. La combustion du carbone donne lieu aux réactions suivantes [6] : C + O2 C + 1/2 O2 → → CO2 + 393 kJ/mol de C (k1) CO + 110 kJ/mol de C (k2) Avec k1> k2 Pour un excès d'air suffisant et des températures de l'ordre de 1000°C. Si la combustion est effectuée avec une quantité d'air suffisante. La teneur moyenne en carbone organique des déchets ménagers est estimée à 34. -Température de fusion : -Température de sublimation : -Densité du gaz : -Solubilité dans l’eau -Masse molaire : -Tension de vapeur . les aciers et alliages à base de nickel.06% en volume).

-Toxicité aiguë : Le CO2 est un gaz asphyxiant qui peut entraîner la mort à forte concentration : Concentration Effets dans l'air du CO2 2% augmentation de l'amplitude respiratoire 4% accélération de la fréquence respiratoire maux de tête. l’exposition à une concentration supérieure à 2% peut entraîner une crise d’asthme. hypersudation. Tableau 3 : Toxicité aigüe du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration Chez les sujets asthmatiques. [7] EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme [12] : -Compte tenu de ses caractéristiques. -Air des lieux de travail En France.7 tonnes de CO2 par tonne de déchets. augmentation de la fréquence 5% cardiaque troubles visuels.REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Il n’existe pas de quotas de CO2 concernant les émissions des installations d’incinération de déchets dangereux ou ménagers (Décret n° 2007-286 du 2 mars 2007). convulsion. L’objectif est de « diviser par un facteur 4 les émissions nationales de gaz à effet de serre du niveau de 1990 d'ici 2050 ». Le contact avec de la neige carbonique (CO2 à très basse température) peut provoquer des brûlures. la principale voie d’absorption du CO2 est l’inhalation. sensation de vertiges.7 et 1. la valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur indicative) est de 9000 mg/m3 (5000 ppm). [2] GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Les productions de CO2 varient selon les sources : l’ADEME [13] annonce des émissions comprises entre 250 et 400 kg de CO2 par tonne de déchets ménagers et assimilés incinérés alors que le CNIID [14] estime que l'incinération d'une tonne de déchets produit une tonne de CO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 28 . Cet objectif a été validé par le Grenelle de l'environnement en 2007 en France. il est diffusé par le sang à tous les organes. Les MTD (meilleures techniques disponibles) estiment les émissions entre 0. tremblements. coma et mort. [7] Avant traitement. la concentration de CO2 dans les fumées varie de 5 et 10 % pour les installations d’incinération de déchets urbains et 5 à 8% pour les installations d’incinération de déchets dangereux. la France a pris l’engagement « Facteur 4 » devant la Communauté Internationale. En 2003. hypertension artérielle et 10% perte de connaissance chez certains sujets au bout de 10 minutes 20% dépression respiratoire. 33 à 50% du carbone consommé est d’origine fossile (d’origine non organique).

les émissions de dioxyde de carbone anthropique sont estimées en 2005 à plus de 27000 Millions de tonnes par an. convulsion. et en particulier l’augmentation des effets de serre. Le phénomène d’acidification des océans par absorption du CO2 est une autre conséquence préoccupante du CO2 sur l’environnement (notamment pour les récifs coralliens et la faune-flore aquatique associée) en modifiant la composition chimique des océans.1960 . Effets sur le milieu [15] : Les conséquences des émissions de CO2 sont multiples et controversées. baisse du pH artériel (acidose respiratoire) maux de tête. reprotoxique ou mutagène n’a été montré à ce jour concernant l’exposition au CO2. Tableau 4 : Toxicité chronique du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration Aucun effet cancérigène. fatigue généralisée.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE): Toxicité chronique : Concentration dans l'air du CO2 1% 2% 3% 4% 20% Effets hyperventilation des sujets (augmentation de la pression partielle de CO2 dans le sang) phénomènes précédents accentués et faible diminution du pH forte hyperventilation. coma et mort.2000 . L’augmentation de la concentration en CO2 de l’atmosphère entraîne une série de phénomènes. [17] -Emissions en France : .1980 . EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : [16] Emissions : Dans le monde. avec toutes les conséquences connues (augmentation des températures. augmentation du niveau de la mer de 18 à 59 cm). augmentation du nombre de globules rouges dans le sang dépression respiratoire.2006 269 Mt 438 Mt 344 Mt 338 Mt 321 Mt Etude RECORD n° 08-0227/1A 29 .1990 .

3 % 4.3% 1.7% 7.7% 7.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : -Répartition en 2006: des émissions d’origine anthropique par secteur d'activité en France -Résidentiel -Véhicules légers diesel -Poids lourds diesel -Production d’électricité -Tertiaire.9 % 1.7 % 7.5 % 8. matériaux de construction -Métallurgie des métaux ferreux -Chimie -Raffinage de pétrole -Agro-alimentaire -Autres sources de l’agriculture -Chauffage urbain -Autres secteurs de la transformation d’énergie -Papier.0 % 1.3 % 1.Véhicules légers essence -Minéraux non métalliques. carton -Biens d’équipement et matériels de transport -Autres secteurs de l’industrie manufacturière -Transport aérien français 15 % 14. à 11.4 % 4.0 % 2.96 millions de tonnes de CO2 [11].8 % 4.1 % 7.2 % 1.4 % 3. Etude RECORD n° 08-0227/1A 30 .1 % 0.9 % Le CITEPA (Centre Interprofessionnel Technique d’Etudes de la Pollution Atmosphérique) estime les émissions des UIOM en France en 2006. commercial et institutionnel .

0 font l’objet d’études spécifiques en terme d’échantillonnage et d’impact sur la santé.4. la taille à partir de laquelle les particules sont considérées comme TSP varie selon les pays. les « TSP » sont définies comme les particules de diamètre aérodynamique inférieur à 40 à 50 µm. . De la même manière. Elles représentent 40 à 70% en masse des TSP selon l’EPA. … La grande diversité des particules atmosphériques explique l’abondance des noms utilisés pour les caractériser. aérosol. réalisé par Corinne l’Hospitalier et Stéphane Bicocchi publié chez TEC&DOC. représentatives de la fraction inhalable des particules de l’air.… [7]).R. Ainsi. Le terme poussières regroupe les particules solides totales en suspension (TSP solide). La définition choisie dans le cadre de cet ouvrage est une petite partie de matière solide ou liquide en suspension dans l’air ou déposée sur une surface et susceptible de se mettre en suspension. leur vitesse de chute.005 µm à environ 100 µm). Les PM1. FAMILLE DE COMPOSES [19]: Beaucoup d’appellations plus ou moins synonymes sont utilisées pour désigner ce type de polluant : particule. (ISBN 2-74300485-1).CO. leur origine. Les termes « particule » ou « poussière » ont plusieurs significations selon le domaine concerné. Etat de l’art ». fragments de combustibles imbrûlés.Le terme anglais « dust » désigne les particules de dimension inférieure à 75 µm .5 µm et 1 µm. Les mesures d’émission spécifiques ne sont toutefois pas préconisées par les normes et décrets existants. Plus de précisions sont disponibles dans l’ouvrage RE.D. ou leurs effets sur la santé. POUSSIERES NOTA [18] La définition des poussières proposée ci-dessous est volontairement succincte. selon leur nature (cendres volantes. Les PM10 (particulate matter 10) sont des particules de diamètre aérodynamique équivalent inférieur à 10 µm.0 représentent respectivement les particules de diamètre aérodynamique équivalent inférieur à 2. elles correspondent aux particules en suspension inférieures à environ 100 µm. La directive 1999/30/CE du 22 avril 1999 remplace la mesure des TSP par la mesure des PM10. Cette présentation traite essentiellement des poussières particulaires.Aux États-Unis. « Les Techniques de dépoussiérage des fumées industrielles. en considérant que TSP = 1. . leur granulométrie (0. fumée. les PM2.2 PM10. CARACTERISTIQUES [19]: Granulométrie : Les poussières définissent l’ensemble des particules solides en suspension dans l’air.En Europe. Etude RECORD n° 08-0227/1A 31 .5 et PM1. Cette catégorie de polluants peut être divisée en plusieurs sous-classes.

01 0. 300 mm/s pour des particules sphériques de 100 µm. Leur vitesse de chute est fonction de la granulométrie des particules (Valeurs données dans de l’air à 25°C et 760 mm Hg).001 sable fin sable fin Limon Argile Cendres Poussières de ciment Moteur Diesel Poussières métallurgiques Brouillard Poussières de charbon Fumées Cendres Diamètre des particules (µm) Virus 0.03 mm/s pour des particules sphériques de 1 µm. La résistivité globale d’une particule est fonction de la résistivité de la matière constituant les grains (résistivité de volume. : . Etude RECORD n° 08-0227/1A 32 . Elle s’exprime de la façon suivante : 1 ρ = 1 ρv + 1 ρs Les deux paramètres ρv et ρs varient en fonction de la température. 3 mm/s pour des particules sphériques de 10 µm. La distribution de taille des particules influe sur la vitesse de migration dans un électrofiltre et donc sur leur captation. C’est l’inverse de la conductivité. SO3…). .1 micron ne se déposent pas car elles sont soumises au mouvement Brownien comme les molécules de gaz. Les poussières de taille supérieure tendent à former des suspensions stables. . la résistivité (exprimée en Ω.poussières grossières : de taille supérieure à 40 µm .poussières fines : de taille inférieure à 1 µm Dans l’air.poussières moyennes : de taille comprise entre 1 et 40 µm .CARACTERISTIQUES (SUITE): 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0. Résistivité : Par définition.1 1 10 100 1000 Figure 1 : granulométrie des poussières Les particules peuvent être classées en trois groupes [18] : . La résistivité de surface dépend de la capacité des particules à adsorber des molécules conductrices (H2O. les poussières inférieures à 0. notée ρv) et de la résistivité de surface (notée ρs). 0.cm) désigne la résistance électrique d’un échantillon de poussière d’un cm² de section et d’un centimètre d’épaisseur.

Elles ne peuvent plus y adhérer et sont alors réentraînées dans le courant gazeux (répulsion électrostatique due à deux charges identiques).cm : résistivité normale . les poussières à haute résistivité sont difficilement chargées et n’abandonnent pas facilement leur charge sur l’électrode réceptrice.entre 107 et 1010 Ω. Les valeurs de résistivité des poussières peuvent être classées en trois groupes [18]: .cm : résistivité élevée Les poussières de faible résistivité sont facilement chargées et abandonnent rapidement leur charge à leur arrivée sur l’électrode réceptrice.cm). Elle joue un rôle fondamental dans le fonctionnement des électrofiltres. Elles forment alors une couche augmentant la résistance de l’électrode. Les électrofiltres sont rarement utilisés au dessus de 350°C. La plupart des poussières de combustion ont des valeurs de résistivité compatibles avec un traitement en électrofiltre (de 108 et 5.supérieure à 1010 Ω.cm : faible résistivité .entre 104 et 107 Ω.CARACTERISTIQUES (SUITE): La courbe représentative des variations de la résistivité en fonction de la température présente une allure caractéristique [18] : Résistivité surfacique Résistivité volumique Température (°C) Figure 2 : variation de la résistivité des poussières en fonction de la température 1 = résistivité volumique 3 = influence de SO3 2 = influence de la vapeur d’eau 4 = plage de résistivités optimales La résistivité est probablement la propriété la plus importante des poussières. À l’opposé.1010 ohm. Etude RECORD n° 08-0227/1A 33 . La zone de résistivité maximale se situe entre 150 et 180 °C.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 34 .8 – 4. Elles sont issues des particules solides non combustibles et de la combustion incomplète du combustible.0 19. carbone. plomb.93 256.0 Na2O) 0. fer.5 4. arsenic. Selon les MTD.5 7.9 1.3 K) (4.0 < 20.2 11. Il est cependant possible d’extraire une fourchette de valeurs des principaux constituants présents dans les cendres volantes. -les eaux chargées en phénols.0 2. etc.2 13. magnésium.4 54.25 6. cobalt. zinc.05 2. soufre. Nous pouvons ainsi considérer des éléments : . -les concentrés de liqueur de papeteries.8 – 7.Majeurs (>1%) : silicium. fluor.1 2. aluminium..5 3. la quantité de cendres engendrée par la combustion des déchets ménagers en Allemagne oscille entre 20 et 35% [7].0 635.85 14 – 17 400 – 900 1000 – 1100 150 – 400 17000 – 27000 5000 1200 Cendres volantes d’incinération de boues de décantation 5.8 – 14 < 0. mercure La composition précise des poussières est très variable.. oxygène . cuivre.4 Na2O) 0. calcium. molybdène.1 – 13.3 – 8. bore .0 0.1%) : manganèse. phosphore. -les goudrons. potassium.3 26.2 2.1 12.7 – 7.0 663.5 (3.8 – 38.0 4208. sodium.62 K) (3. La nature des éléments contenus dans les fines poussières résulte de la condensation des substances de la phase gazeuse à la surface des particules. C’est le cas de certains déchets dits cendreux comme notamment : -les peintures de PVC. Des analyses chimiques des cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères ont donné les résultats suivants [18] : Analyse chimique Ca(OH)2 CaCl2 CaCO3 CaSO4 CaSO9 CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO KCL NaCl Imbrûlés Hg Cr Mn Ni Zn As Pb Cd Cu % % % % % % % % % % % % % g/t g/t g/t g/t g/t g/t g/t g/t g/t Cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères < 0. chrome. vanadium.Traces (< 0.3 (0.1 – 2. chlore. résine.0 Tableau 5 : analyses chimiques de cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères et de boues de décantation SOURCES DE FORMATION : Les poussières proviennent de l'incinération de tous types de déchets.0 171. de la période de l’année.25 2. étain.CARACTERISTIQUES (SUITE): Composition : La composition de ces cendres dépend essentiellement de la composition des ordures ménagères qui varie beaucoup en fonction du lieu géographique. Elle est susceptible de leur procurer des propriétés chimiques et catalytiques.0 10.1 à 1%) : titane.. huiles. strontium.Mineurs (0. argent.1 – 3. Néanmoins certains déchets ont tendance à former plus de cendres que d’autres.3 – 5. nickel. antimoine. baryum.

suivie d’une condensation et d’une solidification. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) -Valeur limite de rejet pour les poussières totales : Installations d’incinération : . grossissement de ces noyaux servant de support de condensation. . REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux. Ces particules dites « submicroniques » ou « fines » sont toutes de dimension inférieure au micron lors de leur formation. La proportion de celles dont la taille est inférieure au micron est extrêmement faible [18]. 30 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure). 30 mg/m3 (moyenne journalière) si la puissance installée est supérieure à 100 MW. 30 mg/m3 (moyenne journalière). la limite inférieure correspondant aux dimensions théoriques des noyaux (quelques millièmes de micromètres). Cimenteries co-incinérant des déchets : . soit par réaction chimique en phase gazeuse. Installations de combustion co-incinérant des déchets . la législation impose une concentration maximale en sortie de 5mg/m³ [20]. -Les poussières d’origine chimique ou thermique qui prennent naissance au cours d’un changement d’état de la matière. lorsque le temps de refroidissement est plus court que le temps de formation des noyaux (Il est donc intéressant de procéder à un refroidissement progressif afin d’éviter la formation de brouillards ultrafins. La formation des particules d’origine thermique passe par deux phases : formation de noyaux de condensation. Aux Pays Bas. les écarts entre les dimensions pouvant aller de 1 à 100 [18]). 10 mg/m3 (moyenne journalière). concassage ou accidentellement au cours d’une manutention de solides ou par éclatement de la matière au contact d’un gaz chaud. Les particules formées sont d’autant plus petites que la température initiale de formation des vapeurs est plus élevée et que le refroidissement est plus brutal. soit par évaporation à haute température de solides liquéfiés. . Ces particules sont presque toutes de dimension supérieure à 5 µm. Etude RECORD n° 08-0227/1A 35 . 50 mg/m3 (moyenne journalière) si la puissance installée est inférieure à 100 MW.MECANISME DE FORMATION : Il convient de distinguer deux types de poussières qui diffèrent à la fois par leur origine et par leur composition granulométrique [18] : -Les poussières d’origine mécanique formées à partir d’une masse de matière solide par broyage.

REGLEMENTATION (SUITE) : Le projet de loi de finances pour 2009 propose la mise en place d’une taxation à hauteur de 85€ par tonne de TSP (poussières totales en suspension) émises dans l’atmosphère au-delà de 50 tonnes d’émission par an. -Air des lieux de travail : Le Code du Travail (article R.5 : -25 µg/m3 en moyenne annuelle à respecter d’ici le 1er janvier 2015 -20 µg/m3 en moyenne annuelle à respecter d’ici le 1er janvier 2020 Recommandations de l'OMS (2005) pour les PM2. 4222-10) fixe une valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur contraignante) pour les poussières à effets non spécifiques dans les locaux à pollution spécifique : pour les poussières alvéolaires : 5 mg/m3 pour les poussières inhalables : 10 mg/m3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 36 . -Air ambiant : Valeurs limites de rejets relatives à la qualité de l’air (article R221-1 du Code de l’Environnement) : .5 [21] : -Valeur moyenne journalière : -Valeur moyenne annuelle : 25 µg/m3 10 µg/m3 Recommandations de l'OMS (2005) pour les PM10 : [21] -Valeur moyenne journalière : -Valeur moyenne annuelle : 50 µg/m3 20 µg/m3 Cette classe de particules peut pénétrer le système respiratoire humain. et pour cette raison.4 (soit 35 jours de dépassement autorisés par année civile de 365 jours) des concentrations moyennes journalières sur l'année civile : 50 µg/m3 moyenne annuelle : 40 µg/m3 La directive du 21 mai 2008 concernant « la qualité de l’air ambiant et un air pur pour l’Europe » fixe des valeurs limites pour les PM2. l’agence de l’environnement américaine (US Environmental Protection Agency -EPA) a défini en 1987 les PM10 comme mesure standard de la qualité de l’air.Objectif de qualité : 30 µg/m3 pour les PM10 en moyenne annuelle Valeurs limites pour les PM10: centile 90.

[7]. Les poussières représentent. les poussières agissent différemment sur l’organisme humain. ci-dessous) : Figure 3 : profondeur de pénétration des particules en fonction de leur taille Etude RECORD n° 08-0227/1A 37 .Les enfants et les personnes fragiles (asthmatiques. à court ou à long terme. La profondeur de pénétration des poussières dans l’appareil respiratoire est essentiellement fonction de la taille de celles-ci (cf. Les plus fines peuvent transporter jusqu’aux voies aériennes les plus profondes des composés toxiques adsorbés à leur surface (métaux lourds. Pour les usines d’incinération des déchets dangereux. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme [23] : Selon leurs caractéristiques physico-chimiques (taille. forme. avant traitement. Environ 65 à 70% des particules de 3 µm de diamètre se déposent au niveau du nez et du pharynx. environ 75% des polluants générés par l’activité de traitement des déchets. Après traitement. En sortie de foyer du four d’une usine d’incinération des déchets ménagers les teneurs en poussières peuvent varier de 1000 à 5000 mg/Nm3. Elles peuvent en revanche avoir des effets physiques (irritation). densité. Certaines exercent leur toxicité une fois passées dans le sang par l’intermédiaire des parois alvéolaires des poumons ou après déglutition et absorption intestinale. 25-30% dans les bronchioles et alvéoles et 5-10% dans la trachée et les bronches. 3% des polluants émis sont des poussières [22].GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : La combustion d’une tonne d’ordures ménagères produit de 15 à 25 kg de cendres [18]. bronchitiques) sont les plus sensibles à l’effet des poussières atmosphériques. composition…). composés organiques…). les teneurs sont comprises entre 1000 et 10000 mg/Nm3. D’autres sont toxiques directement sur l’appareil respiratoire. Beaucoup sont chimiquement inertes et n’ont pas d’effet biologique direct.

Vis à vis de l’impact lié à l’incinération. etc [18]. ANDERSON 1997). la porosité. La forme. SUNYER 1997. Les particules les plus fines (diamètre inférieur à 3 µm) peuvent atteindre les alvéoles des poumons et agir principalement sur les parois alvéolaires (irritation chimique ou mécanique). l’ingestion est sans objet dans la mesure où l’on ne connaît pas précisément les polluants. filtration par les cils de l’arbre respiratoire…). les études épidémiologiques ne sont pas très adaptées pour montrer les effets à court terme des variations des concentrations atmosphériques des particules. aujourd’hui. Les particules dont le diamètre est compris entre 3 et 10 µm se déposent au niveau de l’arbre respiratoire. éternuements.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE): Les particules de diamètre supérieur à 10 µm sont « filtrées » par le système ciliaire du nez et ne pénètrent pas dans l’appareil respiratoire (elles peuvent toutefois être absorbées par voie digestive et par conséquent avoir des effets extra pulmonaires. il n’existe pas de Valeur Toxicologique de Référence (VTR) pour les particules émises par les installations d’incinération. Ainsi. [21] Ces études mettent en évidence un impact mesurable de l’inhalation de particules sur l’exacerbation des signes cliniques chez l’asthmatique. Plusieurs études de panel ont montré que les asthmatiques voyaient leurs troubles exacerbés lors de l’augmentation des concentrations en particules. principalement l’inhalation et l’ingestion. l’altération du débit ventilatoire. la survenue précipitée de décès cardio-vasculaires. d’où elles sont éliminées par des phénomènes naturels (toux. En général. comme des cancers par exemple).Le tableau suivant présente les effets sanitaires de l'exposition aux particules en suspension [6] : Tableau 6 : Effets sur la santé de l’exposition aux particules en suspension Etude RECORD n° 08-0227/1A 38 . (APHEA : SPIX 1997. Les expositions des travailleurs et des populations riveraines peuvent se faire suivant plusieurs voies. la rugosité et la solubilité des poussières peuvent aussi déterminer en partie l’effet produit. seule l’exposition par inhalation est considérée .

0 et inférieures) sont préoccupantes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 39 . de par leur faible diamètre. Les PM10.5 sont toutes les deux des traceurs à considérer et que pour chacune d’elles. ce qui peut accroître leur potentiel d’interaction avec les tissus humains et les fluides biologiques. Ces particules. Effet sur le milieu : Les poussières diffusent dans l’atmosphère. En l’état actuel des connaissances. aucun lien n’a été établi entre les expositions à des bio-aérosols émis par ces installations et les éventuels effets sanitaires sur les travailleurs. La taille des particules détermine leur vitesse de dépot au sol. [21] Une étude de l’AFFSET (agence française de sécurité sanitaire de l'environnement et du travail) de mars 2009 sur la pollution par les particules dans l’air ambiant observe qu’une inflammation pulmonaire survient lors d’une exposition de courte durée (1 à 2 heures) à une concentration de PM10 de l’ordre 100 µg/m³. quant à elles. et ainsi leur conférer des propriétés toxicologiques particulières par rapport à des particules de composition chimique identique mais plus grosses. En général. l’OMS estime que PM10 et PM2. leur réactivité de surface est plus importante. La déposition alvéolaire de ces particules. Elles seraient suspectées de pouvoir franchir la barrière respiratoire pour être ensuite distribuées dans l’organisme via le flux sanguin. restent en suspension de l’ordre de quelques heures en l’absence de précipitations [18]. très légères. pour un volume donné ou une masse donnée. des valeurs guides protégeant des effets à court et long terme sont nécessaires. La matière particulaire est responsable de la phytotoxicité des plantes par dépôt à la surface des feuilles réduisant la photosynthèse [6]. En revanche. L’effet précis de ces particules n’a donc pas encore été déterminé. peuvent rester en suspension dans l’air pendant des jours. alors que les plus grosses (de taille supérieure à 10 µm) se déposent très rapidement du fait de leur poids [18]. seraient plus marquées que celle des PM2. Elles ne restent pas cantonnées dans les zones industrielles et touchent également les zones résidentielles. Leur transfert vers le cerveau à travers le nerf olfactif est une autre hypothèse émise. [21] Les premières études menées sur l’impact sanitaire des particules ultrafines (PM1. Les poussières acides produisent aux points de contact avec les cellules des fleurs et des feuilles des nécroses locales. seraient susceptibles de toucher l'organisme dans son ensemble (y compris des organes qui ne représentent pas des cibles directes). ainsi que leur assimilation par l'organisme. Des effets cardiovasculaires sont observés pour des concentrations de l’ordre de 40 µg/m³. Aujourd’hui.5. En ce qui concerne les bio-aérosols (agents microbiologiques présents dans les ambiances des activités de traitement de déchets). l’AFFSET souligne qu’il n’a pas été possible d’observer un seuil de concentration de PM10 en deçà duquel aucun effet sanitaire ne serait constaté [24]. ils ne concernent pas les installations d’incinération.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE) : La fraction de PM2.5 est généralement considérée comme contribuant aux effets sanitaires.5. Les PM2. En revanche les relations dose-effet ou dose-réponse ou les fonctions exposition-risque sont également encore inconnues.

9% Agriculture 4.03% Tableau 8 : Emissions des particules d’origine anthropique en France Le traitement des déchets a engendré l’émission de 128 tonnes de PM10 en 2006 et 134 tonnes de TSP [11] Etude RECORD n° 08-0227/1A 40 .8% Culture 7.4% métalliques 1.2% diesel 5.4% Véhicules legers Véhicules legers Ind.1% Agriculture 4. Manufacturières 4% 3.7% Construction 3.5 690 482 655 465 588 400 488 316 Emissions en 2006 selon les secteurs en % Résidentiel 26% Culture 20% Minéraux non métalliques 13% Agriculture 7.6% Construction 6.3% Construction 2.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE) : Le tableau ci-après donne un ordre de grandeur des niveaux de pollution de l’air en France [6]: Zone Campagnes Agglomérations Centres villes Zones industrielles Concentration en 3 poussières (8g/m ) 25 – 40 30 – 50 40 – 60 71 – 75 Tableau 7 : Ordre de grandeur des niveaux de pollution de l‘air en France EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE [25] [7]: Emissions des particules en suspension (TSP) d'origine anthropique en France : 1990 1995 2000 2006 TSP 1468 1324 1283 1156 PM10 PM2.7% Tertiaire 1.1% Résidentiel 39% Minéraux non métalliques 15% Agriculture 8. Manufacturières Minéraux non diesel 4.9% Ind. Manufacturières Ind.3% Poids lours Diesels 4.6% 4.5% Véhicules legers diesel 8.7% Emissions en 2000 dues au traitement et élimination des déchets en % 2% 4% 4% 0.6% Résidentiel 64% Véhicules legers diesel 11.3% PM1.0 342 333 267 190 Culture 38% Construction 15% Résidentiel 12% Minéraux non métalliques 8.

5. méthanol. Cette dissociation ne dépasse 1% qu'à partir de 2 227°C [26].tension de vapeur : à 0°C : 2 580 kPa à 20°C : 4220 kPa à 50°C : 7 950 kPa -solubilité : . -Très stable thermiquement. il donne un brouillard épais et acide -masse molaire : 36. le HCl est un acide fort incolore. inodore. trichloroéthane.2°C -température d'ébullition : . . également désigné par le nom commun d’acide chlorhydrique.4 g/mole -température de fusion : -114. acétone.très soluble dans l'eau. toxique et très avide d'eau -en présence d'air humide.Le chlorure d'hydrogène est ininflammable dans l'air [27].85°C -densité de vapeur : 1. oxyde de diéthyl. éthanol). il ne se dissocie en hydrogène et en chlore qu'à température très élevée. même en milieu très acide. CHLORURE D’HYDROGENE (HCL) COMPOSE : HCl : chlorure d'hydrogène ou gaz chlorhydrique.soluble dans de nombreux solvants organiques ou minéraux (acide acétique. CARACTERISTIQUES PHYSICOCHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [26]: -gazeux à température ambiante.27 à 34°C . il se trouve sous forme ionisée H+ et Cl(acide chlorydrique): environ 825 g/L à 0°C. Etude RECORD n° 08-0227/1A 41 . Caractéristiques thermiques : . Cette dissolution s’accompagne d’un très grand dégagement de chaleur.

film. -les déchets alimentaires et végétaux contenant du sel Le tableau suivant présente pour certains composés susceptibles de dégager du HCl lors de la combustion.Déchets urbains : 50% des chlorures proviennent des PVC. selon la campagne de mesure MODECOM publiée 2009. polystyrène.. divers Film Solvant Anesthésiant Insecticide Insecticide Tableau 9 : Teneur moyenne en chlore de différents composés -Ordures ménagères : 1 tonne contient de 7 à 12 kg de chlore (0. -Des études [6] permettent d'estimer la quantité de plastiques dans les ordures ménagères entre 3 et 6%. -de produits phytosanitaires. . [83]. la quantité de chlorure contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. . La teneur moyenne en chlore des déchets ménagers est estimée à 2. les emballages comptent pour 32% de la masse sèche des ordures ménagères. dont le quart est en PVC.Selon la campagne de mesure MODECOM de 2007 (parue en 2009).1 et 1%[7]..Déchets hospitaliers : ils contiennent entre 60 et 80% de plastiques en poids.2% en poids) [6]. les teneurs moyennes en élément chlore [6] : Source de chlore Chlore (% masse) 59 73 83 88 50 59 Utilisation PVC Polychlorure de vinylidène Chlorure de méthylène Chloroforme DDT Chlordane Bouteilles. Etude RECORD n° 08-0227/1A 42 .. -Selon les MTD. . -de solvants chlorés utilisés dans la fabrication des encres et du caoutchouc. issue : -de produits organochlorés utilisés dans la fabrication des plastiques (PVC. -d’insecticides. Le chlore apparaît également sous forme de sels inorganiques (NaCl) contenus dans [6]: -le bois. dont la moitié est en PVC [6].9 g/kg de matière sèche. polyéthylène).Déchets industriels : la teneur moyenne en chlore est estimée à 3% en poids [6] avec cependant de grandes variations possibles.7 à 1. [7] .SOURCES DE FORMATION : La formation d'HCl provient de la présence de chlore dans les déchets. -les papiers et cartons.

-Formation d'HCl à partir des chlorures minéraux [6] : par réactions entre les chlorures alcalins et les sulfates acides des dépôts présents dans l'incinération et sur les cendres volantes : NaCl + NaHSO4 → Na2SO4 + HCl À haute température. La bonne solubilité du HCl le rend plus facile à capter que le chlore qui nécessite de la soude. le pourcentage d’organochlorés transformés en HCl et chlore est inférieur à 10 %. par combinaison avec des silicates fondus de fer et d'aluminium. La formation apparaît aux environs de 200°C. -Transformation des organochlorés [6] : Des essais ont montré qu’à 400°C. La transformation des organochlorés en HCl et chlore devient complète à partir de 900°C. Il y a production de chlorures de fer et d'aluminium qui s'hydrolysent à la sortie du four en HCl et hydroxyde : 2NaCl + FeSiO3 → Na2SiO3 + FeCl2 FeCl2 + H2O → FeO + 2HCl On estime que seuls 65 à 70 % du chlore contenu dans les déchets ménagers se retrouvent sous forme d'HCl [6]. et des vapeurs issues de l'incinération. puis plus rapidement à partir de 450°C [6].MECANISME DE FORMATION : Le HCl se forme à partir du chlore contenu dans les déchets (PVC). c’est à dire vers la formation préférentielle de HCl au dépend du chlore [7]. Les proportions relatives entre le chlore et le HCl sont régies par l’équilibre de Deacon : 2 Cl2 + 2H2O → 4 HCl + O2 . Etude RECORD n° 08-0227/1A 43 . On cherche donc généralement à limiter la formation du chlore en travaillant à haute température et en abaissant sa pression partielle.87 kJ/mol Cl2 L’élévation de la température a tendance à orienter la réaction en faveur de la réaction endothermique. Dans les conditions de combustion on essaie d’augmenter la pression partielle de la vapeur d’eau et on refroidit brusquement les gaz afin de figer l’équilibre de Deacon [7].

-Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43. la législation impose une concentration maximale en sortie de 20 mg/m³. Après traitement.10 mg/m3 (moyenne journalière) à 10% en O2 pour les cimenteries . En Suisse.24 €/tonne [62]. avant traitement. article R. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : En sortie de four. [28] -Air ambiant : La concentration maximale dans l’air recommandée par l’EPA est 0. non dangereux et déchets d’activité de soins : . la concentration d'HCl est comprise entre 700 et 1200 mg/Nm3 (concentration variable selon la présence ou non de PVC) [30] Selon les MTD.1 et 10 mg/Nm³ [7] Pour les ordures ménagères. il ne représente plus que 4. la majeure partie du chlore est émise sous forme de HCl (70%).10 mg/m3 (moyenne journalière) à 6% en O2 pour les installations de combustion. 15 minutes maximum) de 7.02 mg/m³ [29] Air des lieux de travail : La législation française (Code du Travail. les émissions varient entre 0. . Installations de combustion co-incinérant des déchets. Le HCl émis avant traitement représente environ 13% des polluants émis (en masse).REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux. 4412-149) impose une exposition à court terme (VLE.60 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure). mais une quantité reste dans les mâchefers (10%) et dans les cendres (20%).5% [22] Etude RECORD n° 08-0227/1A 44 .6mg/m³ (5ppm) et ne précise pas de valeur moyenne d’exposition (VME. concentration maximale sur 8h). la concentration en chlorure non organique est comprise entre 500 et 2 000mg/Nm³ pour le traitement des déchets urbains et entre 3 000 et 100 000 mg/Nm³ pour les déchets dangereux.10 mg/m3 (moyenne journalière). [7] Selon le même document. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) .

Il est un des responsables des pluies acides et des phénomènes de « SMOG ».5-7. les émissions d'origine anthropique sont de 400 000 à 1 million de tonnes par an.2 Seuil détection odeur et respiration 0.6 Effets chronaxies optiques 1.La durée de vie du chlorure d'hydrogène dans l'atmosphère est inférieure à 10 jours. seuls le SO2.Une exposition répétée peut provoquer des inflammations des muqueuses buccales. irritations des voies respiratoires allant jusqu'à provoquer des bronchites chroniques Effets sur le milieu [32] : .Très avide d'eau. En France. Aussi. . l'HCl peut causer de graves brûlures par déshydratation de la peau. .5 Seuil détection odeur 15 Travail non perturbé 15-75 Difficulté au travail 75-150 Travail impossible 75-150 Intolérable (exposition de 60 minutes) 1500-1950 Dangereux (exposition allant de 30 à 60 minutes) 1950-3000 Mort (exposition de l'ordre de quelques minutes) Tableau 11 : Effet du HCl sur l’homme en fonction de la concentration dans l’air .1-0. les émissions de HCl étaient estimées en 1985 à 77 300t/an [6].EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme [31] : L’Ineris a déterminé des seuils d’effets irréversibles et létaux (septembre 2003 – avril 2005): Durée d'exposition en minutes 1 10 20 30 60 Concentration en mg/m³ Effets irréversibles Effets létaux 1% Effets létaux 5% 3 590 16 390 29 755 358 1 937 3 201 179 1 013 1 637 119 700 1 105 60 358 565 Tableau 10 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du HCl Le chlorure d'hydrogène est un gaz à saveur acide.2 Adaptation lumière 0.Le HCl présent dans l’atmosphère est rapidement absorbé si le milieu est humide. en termes d’acidification.Le CITEPA considère que le HCl. Selon le CITEPA. aqueux et aériens. irritant pour les poumons et suffocant : Concentration (mg/m³) Effets 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 45 . il réagit rapidement avec les composés alcalins.Dans le sol. n'intervient que marginalement sur les phénomènes d'acidification des milieux terrestres. aux NOx et au NH3 [10]. les NOx et le NH3 sont pris en compte. EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions : Dans le monde. Il dégrade les bâtiments faits de calcaires. . des études détaillées récentes sur le HCl ne sont pas disponibles. du fait de son faible niveau d'émission comparé aux SO2. .

54°C -Densité de vapeur : -Tension de vapeur : 0. production de vapeur blanche. et. L’HF est soluble en toute proportion. Etude RECORD n° 08-0227/1A 46 . Toutefois. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUE ET THERMIQUE : Caractéristiques physico-chimiques de l'acide fluorhydrique [33] : -Masse molaire : -Point de fusion : -Point d’ébullition : -Densité (liquide) : 20. -Gazeux à partir de 19.7 103.991 à 19. et inexplosible.5°C à la pression atmosphérique.3 kPa à 20°C 150 kPa à 30°C -Réagit violemment avec l’eau de manière exothermique. également désigné par le nom commun d’acide fluorhydrique.01 à 0°C 0. FLUORURE D’HYDROGENE (HF) COMPOSE : HF : Fluorure d'hydrogène ou gaz fluorhydrique. -Corrosif pour la silice et les silicates.6. son action corrosive sur les métaux s’accompagne d’un dégagement d’hydrogène très inflammable et explosible en mélange avec l’air entre 4 et 75 % en volume. Caractéristiques thermiques [33] : -Le HF forme au cours de la combustion des acides forts.1 g/mol -83°C 19. il est incolore.5°C 1. -Le HF est ininflammable dans l'air. toxique et très avide d'eau. -Réaction violente avec les bases fortes. en présence d’humidité envers la plupart des métaux avec dégagement d’hydrogène. En présence d’humidité.

les putrescibles. les papiers. le fluor et les fluorures sont contenus : -dans les matériaux inertes. REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions : Installations de combustion co-incinérant des déchets dangereux. -Air des lieux de travail : -Le Code du Travail (article R. 4412-149) fixe les valeurs limites d’exposition professionnelle (valeurs contraignantes) suivantes : -2. -dans les déchets plastiques sous forme de polyfluorés. cette limite est portée à 2 mg/m³ [28] Taxe parafiscale (arrêté français du 3 mai 1995. les incombustibles [34]. -4 mg/Nm3 (moyenne sur ½ heure).5 mg/m³ sur 8 heures Etude RECORD n° 08-0227/1A 47 . non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Valeurs de concentration en HF à ne pas dépasser : -1 mg/Nm3 (moyenne journalière). -dans les boites en aluminium.SOURCES DE FORMATION [6]: Le fluor est un sous produit des unités de fabrication d'aluminium : les fluorures sont utilisés comme fondant de la bauxite dont on extrait l'aluminium. et notamment les emballages de médicaments. -Les plastiques. Selon les MTD. -En Suisse.5 mg/m³ sur 15 minutes -1. la quantité de fluorure contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. On estime que seulement 25 % du fluor se retrouve dans les fumées [7]. -dans les tissus synthétiques. Dans les déchets.035% [7]. -dans les résidus de pesticides. les cartons. consolidée du 16 décembre 1997) : aucune.01 et 0. MECANISME DE FORMATION : Le fluorure d’hydrogène se forme par action des acides sur les fluorures.

. de plantes fourragères. irréversibles et létaux du HF EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : A ce jour. le fluorure d'hydrogène est dissocié en ions H+ et F-. de fleurs. Elle peut également se traduire par une surcharge fluorée dans l’organisme. avant traitement. aucune étude estimant les émissions globales de HF en France n’a été publiée. des effets phytotoxiques peuvent apparaître dès 0. -Effets sur l'homme [36][37][33] : -Toxicité aiguë . La baisse des réserves de calcium peut éventuellement provoquer un arrêt cardiaque.Le fluorure d'hydrogène est absorbé principalement par les voies respiratoires.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : -Effets sur le milieu [35] : En fonction du type de végétation. en formant des complexes avec les ions calciums. notamment certaines variétés de pommiers. l’ion fluorure est ensuite distribué à tous les organes. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Selon les MTD. Lorsqu'il est absorbé. Les pins et autres conifères sont également des espèces sensibles à ce polluant. . [7]. se traduisant par une augmentation de la masse osseuse (phénomènes d’ostéoporose) et l’apparition de phénomènes de calcification ligamentaire (entraînant une limitation des mouvements). . ni des effets cancérogènes ou mutagènes.L’Ineris a déterminé des seuils d’effets réversibles.8 Tableau 12 : Seuils d’effets réversibles. [22] Etude RECORD n° 08-0227/1A 48 .L’exposition répétée provoque une irritation de la peau. irréversibles et létaux [37] : Seuils d'effets en mg/m³ létaux 5% irréversibles 14061 ND 1398 492 698 ND 465 164 232 82 Temps d'exposition 1 10 20 30 60 létaux 1% 9 102 921 462 309 155 réversibles 49 10 6 4 0. des muqueuses oculaires et respiratoires. la concentration en fluorure non organique est comprise entre 5 et 20 mg/Nm³ pour le traitement des déchets urbains et entre 50 et 550 mg/Nm³ pour les déchets dangereux. de haricots.Le contact du fluorure d'hydrogène avec la peau cause une nécrose des tissus affectés.Les données ne permettent pas de faire une évaluation adéquate des effets sur la reproduction. -Toxicité chronique : . ils ne représentent plus que 0. problèmes de croissances ou de reproduction… Certains végétaux sont plus sensibles au fluorure d’hydrogène.1% de la pollution émise. Après traitement.2 µg/m3 : nécroses.

3g pour 100g d’eau à 20°C). Il est stable jusqu'à 300°C et à partir de 950 °C. …) ainsi que dans l’eau (11. -Le SO2 est le principal composé constituant les émissions de SOx.26 (plus lourd que l’air) -Il est soluble dans un grand nombre de composés (alcool. mais lors de la combustion. le dioxyde de soufre est relativement stable. les nitrates). qui. certains métaux (l’aluminium. il devient très corrosif. Etude RECORD n° 08-0227/1A 49 . toluène. le SO2 est transformé en SO3. -C’est un gaz incolore qui est facilement décelable (perceptible dès 1. -En présence d'ultra violet. au contact de la vapeur d'eau forme de l'acide sulfurique : SO3 + H2O → H2SO4 Nota : l’acide sulfurique possède une forte affinité avec l’eau de sorte que le H2SO4 formé est très corrosif vis à vis de l’acier mais également des plastiques. -L’oxydation du SO2 a lieu dans les basses températures et peut être réduite en abaissant l’excès d’air de la combustion. -A température ambiante et en l’absence d’humidité. le cuivre. éther.1 atm). le SO2 est produit en quantité plus importante que le SO3. acétone. CARATERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUE ET THERMIQUES [38] Caractéristiques physico-chimiques : -Le SO2 est gazeux dans les conditions normales de température et pression (0°C . ANHYDRIDE SULFUREUX (SO2) FAMILLE DE COMPOSES : SO2 : Dioxyde de soufre (anhydride sulfureux).7.…) sont attaqués. -Masse molaire : 64 g/mole -Température de solidification : -75°C -Température d'ébullition : -10°C -Tension de vapeur : 100 kPa à -10°C 225 kPa à 10°C 850 kPa à 50°C -Densité : 2. -Réaction violente avec certains oxydants (notamment les peroxydes. L'appellation SOx regroupe le mélange de SO2 et SO3. acides acétiques et sulfuriques. (respectivement de l'ordre de 90 % contre 10 %) [6]. A haute température. En présence d’humidité (si la température est inférieure au point de rosée). les chromates. les alliages d’aluminium.1 ppm) de par son odeur piquante et irritante.

la quantité de soufre contenu dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. Selon les MTD. Déchets à forte teneur en soufre [39] : -pneus. Installations de combustion co-incinérant des déchets non dangereux et déchets d’activité de soins Valeur limite de rejet pour le SO2 (moyenne journalière) : Puissance Cas général Combustibles produit sur le territoire national Procédé pour la biomasse Concentration maximale de SO2 en mg/Nm³ pour 6% d'O2 P<50 MW 50< P < 100MW 100< P < 300MW P>300MW 850 850 à 200 (linéaire) 200 cas général ou taux de cas général ou taux de cas général ou taux de désulfuration ≥ 90% désulfuration ≥ 92% désulfuration ≥ 95% 200 200 200 Tableau 13 : Limites de rejets de SO2 pour les installations de combustion Depuis 1980.SOURCES DE FORMATION : La formation de composés soufrés durant la combustion provient de la teneur en soufre du déchet à traiter qui peut se trouver sous forme organique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 50 . -déchets de process industriels. différents protocoles prévoient la baisse des émissions de SO2 : . la directive 2000/81/CE prévoit un plafond d’émission pour la France de 375 kT en 2010.8% de soufre en masse. Le reste provient principalement des déchets putrescibles. du papier et des plastiques.Gôteborg : 400 kT de SO2 en 2010 En France. 50 mg/m3 (moyenne journalière). Un tiers du soufre est contenu dans les déchets incombustibles non classés.Helsinki : réduction des émissions de SO2 de 60% entre 1980 et 1993 .2 et 0. MECANISMES DE FORMATION [39] : -A partir de 250°C. 200 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure).1 et 1% [7]. . non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) -Valeur limite de rejet pour le SO2 : . exprimés par rapport à la phase organique [39].Oslo : 868 kT de SO2 en 2000 770 kT de SO2 en 2005 737 kT de SO2 en 2010 . ainsi que sous forme de sulfates. le soufre contenu dans les déchets est oxydé en SO2 par l'oxygène de l’air de combustion S + O2 → SO2 + 297 kJ/mole de S REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Incinération de déchets dangereux. Les ordures ménagères contiennent en moyenne entre 0. -plâtre. -panneaux muraux.

la législation impose une concentration en sortie de 40mg/m³ [20].3 mg/m³) sur 15 minutes 2 ppm (5.2 (soit 3 jours de dépassement autorisés par année civile de 365 jours) des concentrations moyennes journalières : 125 µg/m3 Valeur limite pour la protection des écosystèmes : 20 µg/m3 en moyenne annuelle et 20 µg/m3 en moyenne sur la période allant du 1er octobre au 31 mars. -Air ambiant -Les recommandations de l'OMS pour la protection de la santé humaine sont : 20 µg/m3 moyenne sur 24 heures.REGLEMENTATION (SUITE) : Aux Pays Bas. 500 µg/m3 moyenne sur 10 minutes . dépassé pendant trois heures consécutives Valeurs limites pour la protection de la santé humaine : o centile 99. En France.7 (soit 24 heures de dépassement autorisées par année civile de 365 jours) des concentrations horaires : 350 µg/m3 (en moyenne annuelle) o centile 99. le Code de l’Environnement (article R221-1 – 7 novembre 2008) fixe les valeurs suivantes : objectifs de qualité : 50 µg/m3 (en moyenne annuelle) Seuil de recommandation et d'information : 300 µg/m3 en moyenne horaire Seuil d'alerte : 500 µg/m3 en moyenne horaire. -Air des lieux de travail : En France. les valeurs limites d’exposition professionnelle (valeurs admises) sont les suivantes : 5 ppm (13.32 mg/m³) sur 8 heures Etude RECORD n° 08-0227/1A 51 .24 €/tonnes. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43.

des yeux et des voies respiratoires à concentration plus élevée. -Une concentration de 30 à 150 µg/m³ (niveaux ambiants couramment observés) de SO2 dans l’air ambiant est associée à une augmentation de la mortalité cardio-respiratoire et de la mortalité totale.8 7. les teneurs en SOx sont dans la gamme de 150 à 300 mg/Nm3 avant traitement avec une grande variation dans le temps [40]. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : [38][41] [42] [43] [44] Effets sur l'Homme: Les seuils d’effets irréversibles et létaux sont les suivants [45]: Durée d’exposition en min 1 10 20 30 60 Effets irréversibles 598 333 281 250 211 Concentration en mg/m Effets létaux Effets 1% létaux 5% 5385 6373 2985 3531 2499 2956 2252 2665 1885 2231 3 Effets réversibles 7.GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : En sortie de chaudière. pour une usine d'incinération d'ordures ménagères. Pour les unités d'incinération de déchets industriels.66 13.8 Tableau 14 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du SO2 . Le SO2 représente environ 3. irritation et hypersalivation chez les sujets sains Niveau d'exposition pouvant se révéler mortel au bout de quelques minutes concentration (mg/m³) 0. les concentrations peuvent être plus importantes jusqu'à 500 mg/Nm3.1 1500 Tableau 15 : Effet du SO2 en fonction de la concentration dans l’air pour une courte exposition -Une forte exposition peut entraîner des brûlures sévères de la peau.655 2. la concentration de SOx (compté SO2) varie entre 200 et 1000 mg/Nm³ pour l’incinération des déchets urbains et 1500 à 50000 mg/Nm³ pour les déchets dangereux [7]. . Avant traitement.Expositions chroniques (répétée) : -Le SO2 n’est pas classé comme étant une substance cancérigène.8 7.Exposition aigue (concentration importante sur un laps de temps court) : Difficultés respiratoires chez les asthmatiques Légère irritation de la gorge chez les sujets sains Toux.8 7. allant jusqu'à un oedème retardé du poumon (qui peut être fatal). -Une augmentation de 50 µg/m³ s’accompagne d’une augmentation de 4% du nombre de décès par pathologies cardiovasculaires. Etude RECORD n° 08-0227/1A 52 . reprotoxique ou génotoxique.8 7.3% des polluants émis (en masse) [22].[6].

6% 0.8% 32.2% 2. outre l'action des pluies acides.1% 2.2% Transport routier 4.0% 9. pour des concentrations plus faibles que celles dommageables pour l'humain (ordre de 5000 µg/m3). La DRIRE (Directions Régionales de l'Industrie de la Recherche et de l'Environnement) de l’Alsace estime les émissions liées aux traitements des déchets à 1% des émissions totales.8% 32.4% 13.3% 2007* 49. il s'agit d'une estimation Agriculture / sylviculture 1.4% 32. Le CITEPA estime que les émissions de l’Europe des 25 en 2010 seront de 6832 kT. -En ce qui concerne les végétaux.8% 3. voici les évolutions [25] : Répartitions des émissions par secteur Transformation industrie Résidentiel/tert énergie manufacturière iaire année 1980 54.9% 1990 44. le SO2 peut provoquer de graves atteintes aux feuilles (nécroses).2% 1.9% Autres transports 0.9% 10.1% 2.6% 2000 49. le SO2 a une demi-vie de l’ordre de 3 à 5 heures -Les composés soufrés sont souvent associés au phénomène des pluies acides (dépérissement des forêts allemandes et acidification des lacs scandinaves) par transformation en acide sulfurique (H2SO4) et sulfureux (H2SO3).4% 11. Cependant.4% 2.8% 8.5% 1.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE ) : Effets sur le milieu : -Dans l’air.9% pour 2007. du Havre et de Lacq).3% 33.3% 2.5% 11. La combustion d'une tonne de fuel lourd est à l'origine d'une émission d'environ 50 kg de SO2. [47].[46] EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE : Emissions d'origine anthropique : Les émissions sont estimées à 100 millions de tonnes par an dans le monde.7% 1. et ce. Pour la France.1% 13.8% 2.2% 28.6% 1.8% 0.[48] Voici selon une étude de l’ADEME les niveaux de concentration rencontrés en France : Concentration moyenne annuelles de SO2 par types de Site en 2002 Sites trafic 7 µg/m³ Sites industriels 9 µg/m³ Sites urbains 6 µg/m³ Sites périurbain 4 µg/m³ Sites ruraux 3 µg/m³ Tableau 17 : Niveaux de concentration de SO2 rencontrés en France [49] Etude RECORD n° 08-0227/1A 53 .2% 10.4% 1995 43.0% 1.9% 0.2% Total (kT) 3213 1332 970 615 486 452 446 Tableau 16 : Emissions de SO2 en France Le CITEPA estime les émissions des incinérateurs de déchets ménagers en 2006 à 899 tonnes [11].2% 10.2% 2. dans certaines zones fortement industrialisées les valeurs limites en moyenne journalière et horaire pour la protection de la santé humaine sont encore régulièrement dépassées (zones industrielles de l’étang de Berre.3% 33.9% 2005 49. -Les concentrations de dioxyde de soufre ont fortement baissé ces dernières années pour atteindre maintenant un plancher d’environ 5 µg/m3 en moyenne annuelle sur l’ensemble des agglomérations.8% 33.0% 2006 47.

9 57. (respectivement de l'ordre de 90 % contre 10 %) [7]. ainsi que sous forme de sulfates. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : [50] [51] [52] Caractéristiques physico-chimiques : -Le SO3 est le constituant essentiel responsable des phénomènes de corrosion par les SOx. Si la température est supérieure à 27°C.7 45. -Masse molaire : 80.8. l’isomère α se transforme (sublimation) en isomère γ. Selon les MTD [7]. Aussi. -Entre 300°C et 500°C . un mélange des trois formes est obtenu. -C’est un composé instable ayant une plus grande réactivité que le SO2. les réducteurs et les produits organiques (risque d’incendie et d’explosion). ANHYDRIDE SULFURIQUE(SO3) FAMILLE DE COMPOSES : SO3 : Trioxyde de soufre (anhydride sulfurique) L'appellation SOx regroupe le mélange de SO2 et SO3.92 à 20°C Tableau 18 : Caractéristiques physique des différentes formes du SO3 -Le SO3 est un oxydant fort qui réagi avec les matériaux combustibles.29 à -10°C Densité de la phase liquide ND ND 1.6g/mol Tension de vapeur à 25° (Kpa) 9. certaines caractéristiques sont communes.8 Point d'ébullition ND ND 44. la formation de SO3 durant la combustion provient de la teneur de soufre du déchet à traiter qui peut se trouver sous forme organique. il y a formation de SO3 par oxydation du SO2 : [39] SO2 + ½ O2 SO3 Cette réaction est négligeable au dessus 950°C (déplacement de l’équilibre). -Le SO3 peut se trouver sous 3 formes : ambiantes α et β sont à l’état solide dans les conditions γ est à l’état liquide dans les conditions ambiantes -Si le SO3 est condensé à une température supérieure à 27°C. son élimination apparaît donc plus facile [7]. la proportion de SO3 peut être de 5% environ. Etude RECORD n° 08-0227/1A 54 .5 16.3 32.763 Formes α β γ Point de fusion (°C) 62. Au point de fusion.8 Densité de la phase solide ND ND 2.7 Densité de la phase vapeur (par rapport à l'air) ND ND 2. -Comme pour le SO2. mais lors de la combustion. et si le milieu est humide. le SO2 est produit en quantité plus importante que le SO3. la forme γ est obtenue en phase liquide.

MECANISMES DE FORMATION . Il est stable jusqu'à 300°C et à partir de 950 °C. Le mécanisme de formation des SOx s’effectue dans certaines gammes de températures suivant plusieurs étapes décrites ci-après [7][6] : Formation du SO3 : -A partir de 300°C. Le SO2 est donc le principal composé constituant les émissions de SOx. la formation de SO3 devient négligeable. -Le graphe suivant représente la formation de SO3 dans les flammes en fonction de la température et de l’excès d’air [6] : Figure 4 : Variation de la concentration en SO3 en fonction de la température et de l’excès d’air -Au delà de 950°C.3 kJ/mole de SO2 -La concentration en SO3 formé augmente avec l’excès d’air et diminue avec la température. L'oxydation de SO2 a donc lieu dans la gamme de températures de 300 à 500 °C et peut être réduite en diminuant l'excès d'air de combustion [7].Le graphe suivant donne le pourcentage de SO3 émis pour différentes valeurs d’excès d’air en fonction des températures typiquement rencontrées dans un incinérateur [6] : Figure 5 : Pourcentage de SO3 émis en fonction de l’excès d’air et de la température Etude RECORD n° 08-0227/1A 55 . il y a formation de SO3 par oxydation du SO2 : SO2 + ½ O2 → SO3 + 11. Ceci est dû à un déplacement de l’équilibre qui se caractérise par une inversion de la réaction de transformation du SO2 en SO3 [6].

24 €/tonnes. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : -Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43. les teneurs en SOx sont dans la gamme de 50 à 250 mg/Nm3 avant traitement avec une grande variation dans le temps. Le SO3 et le H2SO4 sont particulièrement irritants pour les muqueuses et les yeux. Cette réaction peut avoir lieu dans l’air. pour une usine d'incinération d'ordures ménagères. Etude RECORD n° 08-0227/1A concentration en mg/m³ 56 .GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES [6] : En sortie de chaudière. Pour les unités d'incinération de déchets industriels.Courbe des seuils d’effets létaux et irréversible En contact avec l’eau. les concentrations peuvent être plus importantes jusqu'à 500 mg/Nm3. le SO3 s’hydrolyse (réaction exothermique) et forme l’acide sulfurique. Aussi. Selon les MTD [7]. Le H2SO4 est très corrosif et provoque des nécroses des tissus vivants. l’INERIS propose d’utiliser les seuils d’effets de l’acide sulfurique. EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE : Il n’y a pas de données spécifiques pour le SO3. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : [50] [6] -Effets sur l'Homme : Courbes des seuils en fonction du temps d'exposition 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 Seuil des effets létaux (zone des dangers minutes temps en graves pour la vie humaine) Seuil des effets irréversibles (zone des dangers significatifs pour la vie humaine) Figure 6 : INERIS – SEUIL DE TOXICITE AIGUE – TRIOXYDE DE SOUFRE – mars 2006 . la proportion de SO3 peut être de 5% environ. on utilise le terme SOx pour désigner l’ensemble SO2+ SO3 (se référer à la fiche SO2). En général.

ayant une forte odeur « d’œuf pourri ».59.3% et 46% volumique. 1880 kPa à 20°C -solubilité dans l’éther [54] : . Etude RECORD n° 08-0227/1A 57 . Selon les MTD. très toxique et extrêmement inflammable et dangereux pour l’environnement.1895 par rapport à l’air. LE SULFURE D'HYDROGENE (H2S) COMPOSE : H2S : Le sulfure d'hydrogène ou hydrogène sulfuré est un composé chimique de soufre et d'hydrogène. 20.148 g/L à 100°C . le H2S est un acide incolore. . (Egalement soluble dans le glycol. CARACTERISTIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [52][53] [54] [55] : -gazeux à température ambiante. la quantité de soufre contenu dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0.) -peut réagir violemment avec les oxydants. 0. -entraîne une corrosion rapide de certains matériaux en présence d’eau -pKa [56] : H2S HSHSS2pKa = 7. SOURCES DE FORMATION: Le soufre présent dans les déchets est réduit pour former le H2S.1 et 1% [7].9°C [54] 1.0423 g/L à 20°C 0.9.6°C [54] -82. Le domaine d’inflammabilité est compris entre 4.62 g/L à 20°C. La composition moyenne des ordures en soufre est de 0.04 pKa = 19 Caractéristiques thermiques [54] : -Le sulfure d'hydrogène est extrêmement inflammable dans l'air.17% [83]. -masse molaire : 34.1 g/mole -température d'ébullition : -température de fusion : -densité de vapeur : -tension de vapeur [53] : -solubilité dans l’eau [52] : .

Lors de ces processus.8.97 T Ln(T) .63 10-3 T2 . L'hydrogène sulfuré est susceptible de se produire dans des espaces confinés contenant des résidus liquides ou solides. Le H2S peut notamment être produit dans les cas suivants (non exhaustif) : boues de stations d’épuration. fours à chaux. … [59] Le H2S peut se dégager dans les traitements industriels. La formation du H2S a lieu en atmosphère réductrice. débouchage de canalisations sanitaires avec des produits acides. Il existe plusieurs modes de formation. notamment [60] : -attaque des sulfures métalliques par les acides -distillation du charbon -distillation et traitement des pétroles bruts -chauffage du caoutchouc vulcanisé -distillation du tabac -dissociation thermique des mercaptans -hydrolyse des sulfures de bore. mélange de H2. un gaz de synthèse.6 T (joules) Etude RECORD n° 08-0227/1A 58 . égouts. circuits d’eaux usées.162 225 + 27. fosses contenant des boues de dégradation. silicium et phosphore. CO et CO2 est produit.MECANISME DE FORMATION : [57] [58] Le H2S est un gaz synthétique. traitement des eaux résiduaires des cellules d’électrolyse à mercure.104. La gazéification implique la combustion incomplète dans une atmosphère pauvre en oxygène ou réductrice. lors des processus comme la gazéification ou la pyrolyse. fermentation des matières organiques. biogaz des installations de stockage. traitement des eaux. C + O2 C + ½ O2 CO + H2O C + CO2 CO + 3H2 C + 2H2 CO2 CO CO2 + H2 2CO CH2 + H2O CH2 L’hydrogène formé peut alors réagir avec le soufre [61]: 2H2 (g)+ S2 (g) 2H2S (g) ∆G° (T)= . La gazéification n'utilise que de 20 à 30 % de l'oxygène requis en théorie pour une combustion complète.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 59 . [62] -Air des lieux de travail : En France.REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation -Si le flux horaire d'hydrogène sulfuré dépasse 50 g/h. la valeur limite de concentration est de 5 mg/m3. les valeurs limites d’exposition professionnelle (valeurs admises) sont fixées à : -14 mg/m³ (10 ppm) sur 15 minutes -7 mg/m³ (5 ppm) sur 8 heures EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Les émissions dans l’atmosphère ne sont pas suffisamment significatives et n’ont pas fait l’objet d’une étude par le CITEPA. -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique -Taux 2008 pour la déclaration 2009 : 43.24€/t.

la dangerosité du sulfure d'hydrogène réside dans le fait que l'odeur disparaît avant d'atteindre le seuil de toxicité L’INERIS a fixé des seuils d’effets létaux et irréversibles : Concentration en mg/Nm³ Durée d’exposition Effets irréversible Effets létaux 1% Effets létaux 5% en min 1 448 2129 2408 10 210 963 1076 20 161 756 847 30 140 661 736 60 112 521 579 Tableau 19 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du H2S [65] Effets sur le milieu : [66] . . . Sa dispersion dépend de la direction des vents. Seuil olfactif (odeur d'oeuf pourri) : 1 ppm Début d'irritation des yeux : 10 ppm Odorat perturbé – endommagé : 100 ppm Inflammation importante des yeux et des voies respiratoires (1 heure ) : 200 à 300 ppm Vertiges et pertes de l'équilibre. .Le H2S est présent dans l’atmosphère à l’état gazeux.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l’homme [63][64]: -Information toxicologique : . arrêt de la respiration (mort en moins d'une heure) : 700ppm Arrêts respiratoires. .Haute toxicité à court terme sur la faune. . Sa durée de vie dans l’atmosphère est estimée à 3 jours (il réagit avec d’autres composés présents dans l’atmosphère) Etude RECORD n° 08-0227/1A 60 . ( mort possible si exposition >1heure) : 500 ppm Perte de connaissance. . Risque de détérioration du système nerveux central. . Les données sont insuffisantes pour déterminer avec précisions les effets du H2S seul sur la flore. . du fait de la présence fréquente d’autres polluants. dommages permanents au cerveau conduisant à la mort (immédiate) : 1000 ppm -Du fait de la détérioration du système olfactif.

151. Citons également le N2O (protoxyde d'azote ou oxyde nitreux) qui peut être généré dans certains cas par les combustions mais en faible quantité par rapport aux NO et NO2 (de l’ordre du ppm [6]).01 g/mol -Température d'ébullition : .58 -Densité du liquide : 1.8°C -Densité du gaz : 1. N2O5). ininflammable dans l'air. Odeur piquante perceptible dès 0.04 -Tension de vapeur : 54. NO2.10.8°C -Composé instable. il est plutôt réducteur à basse température Caractéristiques du NO2 : -Liquide très volatil dans les conditions normales de température et de pression. Lors de la combustion. mais comburant. N2O. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES [67] : Caractéristiques du NO : -Gaz incolore dans les conditions normales de température et de pression. N2O3. au dessus de 158°C. il se polymérise en N2O4.36 mg/m³ -Masse molaire : 30. Etude RECORD n° 08-0227/1A 61 . L'appellation NOx regroupe donc principalement les constituants NO et NO2. Odeur très irritante perceptible dès 0.21 mg/m³ -Masse molaire : 46 g/mol -Température d'ébullition : 21. OXYDES D'AZOTE(NOX) FAMILLE DE COMPOSES [6] : L’azote forme avec l’oxygène de l’air plusieurs oxydes d’azote nettement définis (NO.1kPa à -156.15°C -Densité du gaz : 1. les principaux oxydes d’azote formés sont : -le NO : Monoxyde d'azote (ou oxyde nitrique) -le NO2 : Dioxyde d'azote (ou péroxyde d'azote). il se décompose à partir de 160°C en monoxyde d’azote et oxygène. ininflammable dans l'air. voire jusqu'à 20 ppm ou plus dans certains cas (lit fluidisé). qui est une forme dissociée du N2O4. mais comburant. le gaz est constitué uniquement de NO2 -Composé stable. il se combine avec l’oxygène pour former du dioxyde d’azote -Peu soluble dans l’eau (moins de 80ml/l à 20°C) -Oxydant à température élevée. -Oxydant et comburant. N2O4. Réaction violente (explosion) avec de nombreuses matières réductrices et combustibles -Très corrosif en présence d’humidité -Soluble dans l'eau. mais ce mélange est en fait riche en NO.448 -Tension de vapeur : 96kPa à 20°C -En dessous de -11°C.

14 Tableau 20 : Pourcentage de NO dans les fumées en fonction de la température Etude RECORD n° 08-0227/1A 62 . liaison C≡N : environ 770 kJ/mol .CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES (SUITE) : Energie de liaison des molécules concernées lors de la formation du NO [6] : .liaison H-N Ces valeurs expliquent pourquoi le NO thermique se forme à haute température (température de flamme de l'ordre de 1 500°C [6]). atome d'azote dans la molécule N2 (liaison N ≡ N) : environ 950 kJ/mol . liaison C=N : environ 615 kJ/mol .85 2500 3. De telles températures sont atteintes dans les incinérateurs localement autour de points chauds. elles peuvent notamment résulter de charges calorifiques ponctuelles importantes. la proportion de NO (et donc par la suite. celle de NO2 si les conditions oxydantes sont maintenues).18 1875 0. croît avec la température [6]. La réaction de formation étant endothermique. Le tableau présenté ci-après représente le pourcentage de NO dans les fumées pour différents niveaux de température [7] : T°C %NO 1500 0. liaison C-N 260 à 460 kJ/mol .79 2200 1.

l'azote se combine avec l'oxygène à haute température en donnant le monoxyde d'azote. seul le NO se forme selon les 3 mécanismes explicités ci-après.MECANISME DE FORMATION DES NOX : Inerte à basse température.01 -100 0 +100 +200 +300 +400 +500 EXCES D'AIR (%) Figure 7 : Influence de la température et de l’excès d’air sur la formation de NO dans les flammes Etude RECORD n° 08-0227/1A 63 . La courbe ci-après présente l’influence de ces paramètres sur la formation du NO dans les flammes [6] : 100 1900°C 1650°C 1400°C 10 1100°C 1 800°C 0. et notamment de la température et de l’excès d'air.10 0. En premier lieu au cours de la combustion. Formation du NO “thermique” : oxydation de l'azote moléculaire par l'air de combustion suivant 2 étapes principales (mécanisme de Zeldovich) [68] : N2 + O·→ N· + NO N· + O2 → NO + O· Le NO thermique dépend des conditions dans lesquelles se produit l'incinération. Formation du NO : On distingue 3 mécanismes de formation issus de 2 groupes de réactifs azotés que sont [6] : -l’azote N2. En dessous de 600°C [6]. -les espèces azotées NX du combustible (X étant n’importe quel atome sauf N). le NO s'oxyde en NO2.

-La réaction 3 correspond à la réduction de NOx par le carbone résiduel (réduction à la surface des particules carbonées) NX ( fragment de molécule azotée de combustible ( + ( espèce radicalaire contenant 1 atome d'oxygène ( NO X désignant n'importe quel atome ou groupe d'atomes à l'exception de N lui même.941 kJ/mol) [68] Etude RECORD n° 08-0227/1A 64 . -La réaction 2 correspond à la réduction de NO par le HCN ou le NH3. Le NO combustible dépend essentiellement de la teneur en azote contenue dans les déchets et peu de la température. L'augmentation des espèces azotées intermédiaires (comme HCN par exemple) s’accompagne d’une augmentation de la concentration en NO formé. Certains des radicaux libres sont à même de rompre la triple liaison de la molécule N2 par des réactions beaucoup moins endothermiques que la précédente. et passe par un maximum en fonction de la richesse des radicaux CX. l’azote moléculaire se comportant comme un azote du combustible en présence de radicaux CX. lorsque la richesse en combustible est importante et que la température est relativement basse. CH· + N2 → HCN + N· N2 + O· → NO + N· OH· + HCN → H2O + CN· CN· + O2 → NO + CO Ce mécanisme de réaction est d’autant plus important lorsque les temps de séjour sont courts. Cette oxydation est plus rapide que celle de l'azote moléculaire rencontrée dans le mécanisme du NO thermique. Formation du NO “précoce” ou “prompt” : oxydation de l'azote moléculaire dans le front des flammes riches en présence de radicaux carbonés (CX) [68].MECANISME DE FORMATION DES NOX (SUITE): Formation du NO “combustible” [68] : oxydation des composés organiques azotés contenus dans la partie combustible formants des radicaux tels que HCN. Elles sont caractérisées par des températures d'activation beaucoup moins élevées. N·. CN· . NH· Figure 8 : Mécanisme de formation du NO « combustible » -La réaction 1 correspond à l’oxydation des radicaux précédemment formés. Le mécanisme de formation du NO précoce n’est en fait qu’un cas particulier du mécanisme de formation du NO combustible.10 kJ/mol) [6] (∆H ≈ . NH3. (∆H ≈ .

MECANISME DE FORMATION DES NOX (SUITE) : Formation à partir de l’intermédiaire N2O : (Malte et Pratt 1974) [68]. les temps de 10 et 60 secondes. Il provient de réactions du NO avec des intermédiaires azotés typiques du mécanisme de formation du NO combustible : NH + NO → N2O + H NCO + NO → N2O + CO La raison de la très faible quantité de N2O formé (de l'ordre de 1 ppm voire moins) tient au fait que ce dernier rencontre dans les flammes. Le NO2 est complètement formé à 150°C. Ce mécanisme peut contribuer jusqu'à 90% de la formation du NOx pendant la combustion : N2 + O + M N2O + O· N2O+ M 2 NO La figure ci-après représente la définition des trois mécanismes de formation de NO d'après la source d'azote et le milieu réactionnel. Les conditions les plus favorables à ce mécanisme sont les pressions élevées et une grande richesse en oxygène. des concentrations de radicaux H suffisamment élevées pour se réduire en N2. CX) NO COMBUSTIBLE NO PRECOCE Figure 9 : Mécanisme de formation du NO à partir de l’intermédiaire N2O Formation du NO2 : Le NO2 résulte de la transformation du NO au cours de la phase de dilution dans l'air. Il faut éviter une trempe rapide qui contribue à empêcher la décomposition du NO [6]. OH. la contribution du NO combustible étant prédominante dans le mécanisme de formation des NOx : MILIEU REACTIONNEL SOURCE D'AZOTE Produits de combustion N2 NO THERMIQUE (O. La principale réaction de réduction est la suivante : N2O + H → N2 + OH Etude RECORD n° 08-0227/1A 65 . nécessaires pour oxyder respectivement 2 et 5 % du NO d’un mélange gazeux contenant 10 % d’oxygène et 300 ppm de NO [6]. Citons pour ordre de grandeur. Formation du N2O [6] : Le N2O apparaît dans les conditions de combustion en phase gazeuse dans la zone d'oxydation des flammes. OH) MECANISME CINETIQUE NX FRONT DE FLAMME (O. La réaction a lieu en dessous de 600°C [6] : NO + ½ O2 → NO2 La conversion du NO en NO2 dépend de la quantité disponible en oxygène et du temps de séjour des gaz résiduels.

2 et 1. Les ordures ménagères contiennent entre 0.5% d'azote (exprimé en masse par rapport à la phase organique) [7]. Les émissions de NOx représentent environ 4. la concentration de NO2 varie entre 250 et 500 mg/Nm³ pour l’incinération des déchets urbains et 1000 à 1500 mg/Nm³ pour les déchets dangereux.71% de matière sèche [83].5 et 1. Avant traitement. Les émissions de NOx des usines modernes sont généralement de l’ordre de 30 à 200 mg/Nm (moyenne journalière). L’étude de caractérisation des déchets publiée par l’ADEME en 2009 estime la quantité d’azote organique présente dans les déchets à 0. [7] Pour un four cimentier les concentrations dues aux hautes températures (essentiellement NO thermiques) peuvent atteindre 1 300 à 1 800 mg/Nm3 (en humide) [69]. Certaines installations peuvent générer des niveaux moyens journaliers de NOx allant jusqu’à 400 mg/Nm (en cours de fermeture ou de modernisation). [22] 3 3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 66 .MECANISME DE FORMATION DES NOX (SUITE) : Sources de formation Les NOx proviennent : -de l'azote contenu dans les déchets.7% des émissions de polluants avant traitement. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : La concentration typique en NOx en sortie de chaudière est d’environ 500mg/Nm³ [68]. la quantité d’azote contenue dans les déchets ménagers en Allemagne oscille entre 0. -de l'azote moléculaire contenu dans l'air de combustion.5% [7]. Selon les MTD.

non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) Concentration en NO et NO2 exprimé en NO2 en mg/m³ teneur en O2 de 6% Puissance de l'installation Type de combustible 50 < P < 100 MW 100 < P < 300 MW P > 300MW solide 400 300 200 biomasse 350 300 300 liquide 400 300 200 Tableau 22 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation de co-incinération de déchets En Allemagne. tandis que la législation Suisse impose une limite à 80 mg/Nm³ [28]. Valeur en moyenne journalière : 400 mg/m³ exprimée en NO2 . la législation impose une concentration maximale en sortie de 70mg/m³ [20]. quelle que soit la taille de l’installation. la concentration maximale admise est de 200mg/m³. les installations dont la capacité est supérieure à 6 tonnes par heure et inférieure ou égale à 16 tonnes par heure : . -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 51. Aux Pays Bas. Valeur en moyenne sur une demi-heure : 600 mg/m³ exprimée en NO2 Installations de combustion co-incinérant des déchets.adaptation de l’arrêté préfectoral possible : Jusqu’au 1er janvier 2010.89 €/tonnes.cas général : Concentration en NO et NO2 exprimé en NO2 en mg/m³ Valeur moyenne Valeur moyenne journalière sur une demi heure capacité de l'installation Supérieure à 6 T/h 200 400 inférieure ou égale à 6t/h 400 : Tableau 21 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation d’incinération de déchets . non dangereux et déchets d’activité de soins (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés français du 20 septembre 2002) .REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émission Incinération de déchets dangereux. Etude RECORD n° 08-0227/1A 67 .

500 µg/Nm3 moyenne sur 10 minutes . -Air des lieux de travail . la valeur limite d’exposition professionnelle sur 15 minutes (valeur admise) est de 6 mg/Nm³ [2]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 68 . dépassé pendant trois heures consécutives Valeurs limites pour la protection de la santé humaine : .centile 98 (soit 175 heures de dépassement autorisées par année civile de 365 jours) des concentrations horaires : 200 µg/Nm3 (en moyenne annuelle) jusqu’au 31 décembre 2009 .8 (soit 18 heures de dépassement autorisées par année civile de 365 jours) des concentrations horaires : 200 µg/Nm3 (en moyenne annuelle) à partir du 1er janvier 2010 -Valeur limite à ne pas dépasser en moyenne sur l'année en NOx (protection végétation) : 30 µg/Nm³ L’OMS recommande de ne pas dépasser une concentration de l’ordre de 40 µg/Nm3 en moyenne annuelle et 200 µg/Nm3 en moyenne horaire [43]. la valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur admise) est de 30 mg/Nm³ [2].REGLEMENTATION (SUITE) -Air ambiant : Valeurs limites de rejets relatives à la qualité de l'air pour les NOx Valeurs limites de rejets relatives à la qualité de l’air (article R221-1 du Code de l’Environnement [70]) -Les recommandations de l'OMS pour la protection de la santé humaine sont : 20 µg/Nm3 moyenne sur 24 heures. -NO En France.centile 99. le Code de l’Environnement (article R221-1 – 7 novembre 2008) fixe les valeurs suivantes : Objectifs de qualité : 40 µg/Nm3 (en moyenne annuelle) Seuil de recommandation et d'information : 200 µg/Nm3 en moyenne horaire Seuil d'alerte : 400 µg/Nm3 en moyenne horaire.NO2 En France. En France.

L’INERIS (institut National de l'environnement industriel et des risques) fait la synthèse de plusieurs études concernant les effets du NO2 sur les êtres humains : Durée d'exposition Concentration Effets chez l'être en minutes (mg/m³) humain 5 752 15 376 Oedème 30 282 60 pulmonaire et mort 188 5 376 Oedème 15 188 pulmonaire avec 30 141 éventuelles lésions 60 chroniques 94 5 188 Irritation 15 94 respiratoire. irréversibles et létaux du NO2 NO : [72] -Le monoxyde d'azote comme le NO2. le décret n°2002-213 du 15 février 2002 relatif à la surveillance de la qualité de l’air fixe les objectifs de qualité de l'air à une concentration maximale de 40 µg/m3 (en moyenne annuelle) et la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 200 µg/m3 (en moyenne annuelle) à compter du 1er janvier 2010. Action toxique du NO au niveau des plaquettes et la formation de nitrosylhémoglobine et de methémoglobine.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets sur l'homme : En France.8 Tableau 23 : Effets du NO2 chez les êtres humains en fonction de la durée d’exposition et de la concentration dans l’air -De cette étude découle la définition des différents seuils d’exposition : Durée d'exposition (min) 1 10 20 30 60 effets létaux 320 188 169 150 132 Seuils d'effets en mg/m³ effets irréversibles effets réversibles 197 10 113 10 103 10 94 10 75 10 Tableau 24 : Seuils d’effets réversibles. Etude RECORD n° 08-0227/1A 69 . est un irritant des muqueuses respiratoires. NO2 [71]: -Le dioxyde d’azote est un puissant irritant des voies pulmonaires. La toxicité du monoxyde d'azote est difficilement dissociable de celle du dioxyde d'azote en raison de sa réactivité en présence d'oxygène : . 30 75. . Augmentation de la résistance des voies aériennes à partir de 24 mg/m³.2 douleurs 60 thoraciques 47 inflammation des voies aèriennes 120 3.

EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions [10]: -Dans le monde.2006 1351 kt D’ici 2010. Ce phénomène amène une diminution la quantité d’oxygène dans l’eau.6 96 664. [221] Etude RECORD n° 08-0227/1A 70 . avec des pointes à plus de 350 µg/m3 sur le boulevard périphérique.6 117. irréversibles et létaux du NO Effets sur le milieu [74] [75][76] : -Les NOx. même pour de brèves expositions Mêmes symptômes que pour le NO2 Tableau 25 : Effets du NO chez les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air Les seuils d’effets irréversibles et létaux sont les suivants [73] : Durée d’exposition en min 10 20 30 60 120 Concentration en mg/m³ Effets irréversibles Effets létaux 1% 222 1476 177. -Le protoxyde d’azote N2O est un puissant gaz à effet de serre ayant un pouvoir de réchauffement global (PRG) sur 100 ans 310 fois plus élevé qu’une masse équivalente de dioxyde de carbone CO2. Sa durée de vie dans l’atmosphère est de l’ordre de 150 ans. La valeur limite annuelle à respecter pour la protection de la végétation est 30µg/m3. les émissions d'origine anthropique sont comprises entre 20 et 50 millions de tonnes par an.1990 1856 kt .6 1255. par réaction avec les Composés Organiques Volatils (COV) forment les phénomènes de SMOG sous l’effet du soleil. Airparif [77] a calculé une concentration moyenne de NOx de l’ordre de 15µg/m3 dans les zones rurales et 57µg/m3 en moyenne pour l’agglomération Parisienne.8 Tableau 26 : Seuils d’effets réversibles. Les émissions varient de 35 à 80µg/m3 en fonction des quartiers.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE): Concentrations entre 200 et 700 ppm entre 60 et 150 ppm Effets Fatal. -Emissions totales en France : .2000 1559 kt . la flore et les bâtiments. -L'excès d'azote (générée par les retombées sèches et humides) a pour effet de dégrader la micorhize (filament des champignons) et serait à l'origine d'une croissance trop rapide des arbres. le SO2 ou d’autres substances présentes dans l’air pour former les phénomènes de pluies (ou neige. -Dans les milieux aquatiques.6 885.1980 1995 kt . les émissions ne devront plus dépasser 810 kt et 500kt d’ici 2020. -En 2007. -Les NOx réagissent avec l’eau (formation d'acide nitrique HNO3 ou d'acide nitreux HNO2). contaminant la faune. La durée de vie moyenne des NOx dans l'atmosphère est de 1.5 jours.2 147. …) acides. brouillard.6 1107. source de fragilisation. les NOx augmentent la quantité d’azote présente (excès de nutriment).

6% 1.5% 5.9% 2.9% 0.0% 3.8% En 2006. et 416 tonnes de N2O.8% 1.3% 6. les incinérateurs ont émis 10 947 tonnes de NOx [11].EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE): -Répartition des émissions d’origine anthropique par secteur d'activité en France en 2006 : -Poids lourds Diesel -Véhicules légers Diesel -Véhicules légers Essence -Agriculture -Production d’électricité -Résidentiel -Minéraux non métallique.5% 2.5% 2.9% 5. Etude RECORD n° 08-0227/1A 71 .3% 0. matériaux de construction -Tertiaire -Transport fluvial -Chimie -Raffinage pétrole -Transport maritime -Métallurgie -Agro-Alimentaire -Papier-Carton -Autres secteurs de la transformation d’énergie 25% 20.6% 11.2% 1.7% 1.

des composés explosifs peuvent se former.11.59 à 25°C -Limite inférieure d’explosivité 15 % volumique -Limite supérieure d’explosivité 28 % volumique -L’ammoniac est très soluble dans l’eau (33.77. le zinc et de nombreux alliages. Des réactions explosives peuvent se former avec l’acide acétique. -En présence d'air. l’hexacyanoferrate de potassium.3°C 0. l’acide hypochloreux.7°C . AMMONIAC (NH3) CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [78] -L’ammoniac est un gaz incolore à odeur piquante. d’argent ou de mercure.1% en masse à 20°C). En présence d’or.682 à -33. -Température de fusion : -Température d'ébullition : -Densité du liquide : -Densité du gaz : . il se combine à l'oxygène pour aboutir à la formation d’eau et d’azote : 3 O2 + 4 NH3 → 6 H2O + 2 N2 5 O2 + 4 NH3 → 6 H2O + 4 NO 5 O2 + 4 NH3 → 6 H2O + 4 NO Etude RECORD n° 08-0227/1A 72 . De l’ammoniaque est alors obtenu (NH4OH).3°C 0. -Réaction violente avec de nombreux oxydes et peroxydes et les halogènes. l’ammoniac est corrosif pour le cuivre. -En présence d’humidité. sa dissolution s’accompagne de dégagement de chaleur.33. Caractéristiques thermiques : -Température d’auto-inflammation : 651°C -Le NH3 est stable à des températures inférieures à 450°C (en l’absence de catalyseur).

sous forme de fuite de NH3. le réactif peut être introduit en excès. Ces émissions seront détaillées dans la partie « traitement des fumées » Etude RECORD n° 08-0227/1A 73 . contre moins de 5 mg/Nm³ pour les systèmes type SCR. Cet excès se retrouve alors dans les fumées. La directive n° 2001/81/CE du Parlement Européen et du Conseil du 23 octobre 2001 fixe. un plafond d’émission de 780 000 Tonnes par an pour le NH3. REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions L’arrêté du 2 février 1998 modifié relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation précise les valeurs d’émission à respecter concernant le NH3 : -50 mg/Nm3 si le flux dépasse 100 g/h L’arrêté du 20 juin 2002 sur les chaudières d’une puissance supérieure à 20 MWth impose une concentration maximale en sortie de 20mg/Nm³. la fuite est généralement comprise entre 15 et 40 mg/Nm³. Afin de garantir une efficacité satisfaisante au traitement.…).…). à atteindre d’ici 2010. l’INRS annonce [2] -que la valeur moyenne d’exposition admise (sur 8 heures) de l’ammoniac est de 7mg/m³ -que la valeur limite d’exposition admise (sur 15 minutes) de l’ammoniac est de 14 mg/m³ GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : La gamme de concentration émise est fonction du type de traitement utilisé en amont (SCR. du NH3 peut être utilisé pour neutraliser les polluants (SCR. SNCR. SNCR. -Air des lieux de travail Pour l’ammoniac.SOURCES DE FORMATION : Pour certains traitements des fumées. pour la France. Dans le cas d’un procédé SNCR.

l’ozone porte préjudice aux écosystèmes et dégrade les bâtiments. irréversibles et létaux du NH3 -Ces effets létaux correspondent à la survenue du décès chez la plupart des individus. bronchite…) A haute concentration (1000 ppm et plus). en raison de sa forte solubilité dans l’eau. en plus des effets précédemment cités. Des cas de cataracte et de glaucome peuvent apparaître jusqu’à 10 jours après l’exposition. les effets de l’ammoniac : Tableau 28 : Effet de l’ammoniac sur les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air et de la durée d’exposition -Effets sur l’environnement [79][80]: L’ammoniac contribue à l'acidification de l'environnement qui perturbe la composition de l’air. Ainsi. Un article de Markham (1987) relate. -Les effets irréversibles correspondent à la persistance d’une atteinte lésionnelle ou fonctionnelle liée à une exposition -Les effets réversibles correspondent à un retour à l’état de santé antérieur à l’accident après repos. des vomissements. des céphalées et de la toux (pharyngite. de 3. des eaux de surface et du sol.7 mg/m³ à 67 mg/m³ (moyenne à 33 mg/m³). le NH3 peut provoquer une détresse respiratoire importante.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : -Effets sur l’homme [78][79] L’INERIS (aout 2003) a synthétisé les seuils d’effets létaux. 83 à 92 % de la dose inhalée est retenue par les voies respiratoires [80]. Lors d'une exposition de courte durée (jusqu'à 2 minutes) à des concentrations variant entre 57 et 500 ppm. Le seuil olfactif de détection varie selon les individus. associée à une diminution du calibre des bronches et au développement d’un œdème des muqueuses. Des cas d’obstruction oculaires sont observés. irréversibles et réversibles en fonction de la durée d’exposition : Tableau 27 : Seuils d’effets réversibles. l’ammoniac inhalé provoque chez le sujet des nausées. L’ammoniac provoque des irritations et des brûlures importantes au niveau des muqueuses et au niveau oculaire. selon la concentration. A faible concentration (150 à 500 ppm). [81] Etude RECORD n° 08-0227/1A 74 .

contre 1% pour l’industrie.2006 809 kt 791 kt 797 kt 740 kt . les émissions ne devront plus dépasser 780 kt et 536kt d’ici 2020.98% de ces émissions sont causées par l’agriculture.2000 .1990 .1983 . D’ici 2010.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions : -Emissions en France : [10] . [221] Etude RECORD n° 08-0227/1A 75 .

Famille de composés : Dans chacune des familles des métaux lourds considérées. Hg SO4 (sulfate mercurique) . Pendant longtemps.. Hg (mercure métallique) . METAUX LOURDS FAMILLES : Famille de polluants : La dénomination “métaux lourds” représente selon les auteurs. La définition proposée au cours du congrès de Heidelberg de septembre 1983 inclut ces deux notions en les associant dans une classification en trois groupes basés sur l’activité et la toxicité biologique des éléments et sur leur chimie : -classe A : affinité pour l’oxygène -classe B : affinité pour le soufre -classe intermédiaire : entre les deux. oxydées. Etude RECORD n° 08-0227/1A 76 . Hg Cl2 (chlorure mercurique) . et le terme “métaux lourds” désignant les métaux métalloïdes toxiques indépendamment de leur densité. Hg2 Cl2 (chlorure mercureux) . deux notions étaient le plus souvent prises en compte : -une notion de densité : d > 5 kg/dm3 -une notion de toxicité incluant parfois des éléments légers (Al. -le plomb (Pb) et ses composés. Hg S(sulfure mercurique). un éventail d’éléments parfois variable.). Hg O (oxyde mercurique) .. Ils sont classés comme générateurs de nuisances d'après le décret n°77-974 du 19 août 1977 [7]. La toxicité étant croissante de la classe A à la classe B. -le nickel (Ni) et ses composés. Be. les principaux composés gazeux concernés ici sont : le métal lourd à l'état élémentaire ainsi que les formes chlorées. et soufrées : -Pour le mercure : . -l'arsenic (As) et ses composés. Les métaux lourds potentiellement toxiques étudiés ici sont : -le mercure (Hg) et ses composés. -le cadmium (Cd) et ses composés.12.

Pb (plomb métallique) . Cd S (sulfure de cadmium). Ni S (sulfure de nickel). Cd (cadmium métallique) . -Pour l'arsenic : . As Cl3 (trichlorure d'arsenic) . Ni (nickel métallique élémentaire) .FAMILLES (SUITE ) : -Pour le cadmium : . -Pour le nickel : . Pb SO4 (sulfate de plomb) . Etude RECORD n° 08-0227/1A 77 . Ni SO4 (sulfate de nickel) . As (arsenic métallique élémentaire) . Cd O (oxyde de cadmium) . Pb S (sulfure de plomb). Ni O (oxyde de nickel) . As2 O3 et As 2O5 (oxydes d'arsenic) . Cd SO4 (sulfate de cadmium) . Pb Cl2 (chlorure de plomb) . Cd Cl2 (chlorure de cadmium) . Ni Cl2 (chlorure de nickel) . As2 S3 et As 2S5 (sulfures d'arsenic). Pb O (oxyde de plomb) . Pour le plomb : .

Métaux lourds Température et leurs composés de fusion (°C) Pb Pb Cl 2 Pb O Pb SO4 Pb S Hg Hg Cl 2 Hg2 Cl 2 Hg O Hg S Hg SO 4 Cd Cd Cl 2 Cd O Cd S Cd SO 4 327 501 886 1170 1114 .02 (25°C) 0.8 (200°C) 24 7. 20°C) 2.CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Le tableau suivant présente les caractéristiques physico-chimiques et thermiques des composés précédemment cités [82].85 9.16 (23.0013 (0°C) 755 (100°C) 608 insoluble oui Densité Tension de vapeur (mm Hg) Solubilité dans l'eau (g/l) sublimation à 400°C décomposition à 500°C sublimation à 584°C décomposition à 550°C 321 568 767 960 (20°C) 13.3 .4 (10°C) 0.65 (312°C) 66 (1810°C) 1 - décomposition à 315°C 300 1455 707 2730 (20°C) 37 (100°C) 101 (16°C) 1500 (100°C) 767 (18°C) 0.01 (25°C) 0.5°C) 10 3.8.) 9.10 6.47 - (20°C) 8.1 8.05 (100°C) 0.35 5.32 3.04 As S Ni 2 3 Ni Cl 2 NiO Ni SO4 Ni S sublimation à 973°C 1984 848 797 - Tableau 29 : Caractéristiques physico chimiques de certains métaux lourds Etude RECORD n° 08-0227/1A 78 .74 4.68 5.9 (100°C) 33 (20°C) 0.93 5.82 (20°C) 4.05 6.53 6.4 insoluble insoluble (20°C) 1400 (100°C) 1500 insoluble (18°C) 0.55 (260°C) 100 (vap.5 (970°C) 1 insoluble (20°C) 9.69 - sublimation à 1559°C 1000 980 - As As Cl 3 As2 O3 As O 2 5 sublimation à 613°C .00086 insoluble (20°C ds H2O) 66 g/l (100°C) 480 (43°C) 0.95 4.5 312 130 460 (solide) 5.04 (330°C) 8.5.15 (4°C) 1.01 (500°C) 16 (25°C) 4.043 (13°C) 0.0005 insoluble ( 20°C) 642 (100°C) 976 insoluble (0°C) 293 (18°C) 0.55 6.73 (372°C) 1 (liq.) 6.1 (vap.2 7.43 (20°C) 8.65 (300°C) 0.67 3.902 3.39 276 Température d'ébullition (°C) 1740 950 1472 357 302 (20°C) 11.

s. il se développe un équilibre entre le mercure métallique (Hg0) et le HgCl2.) Arsenic mg/kg m.s.200 0.15 Tableau 31 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MTD) Le cadmium provient principalement des matières plastiques (37 %). l’arsenic du verre et le chlore des matières plastiques (50 %).) Vanadium mg/kg m.) Chrome mg/kg m.) Cobalt mg/kg m. [7] Dans l’incinération des déchets dangereux. lampes.) Nickel mg/kg m. selon les MTD. le mercure sera essentiellement sous forme de HgCl2. il y a plusieurs flux spécifiques qui peuvent contenir des concentrations accrues de mercure dans les déchets reçus: -En conditions normales.) Déchets urbains 100 – 2000 1 – 15 200 – 700 400 – 1400 1–5 <0. voici la composition des ordures ménagères en mg/kg de matière sèche : [83] Ordures ménagères Arsenic Cadmium Mercure Nickel Cuivre Teneur moyenne (mg/kg MS) 2. on peut toujours trouver du mercure dans les déchets urbains. thermomètres.s.) Sélénium mg/kg m.1 20 56 Tableau 30 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MODECOM) Voici.) Mercure mg/kg m.s.5 1.s.s. le mercure est produit à 82% par la combustion des déchets ménagers (piles.s.s.s.s. Thallium mg/kg m. [84] Mercure : Actuellement.s. tubes fluorescents ou interrupteurs à mercure. la composition moyenne des déchets en Allemagne [7] : Paramètre Plomb mg/kg m. thermomètres. -Si la concentration de HCl est élevée. Cuivre mg/kg m. Une répartition détaillée de l'origine du mercure dans les ordures ménagères a été effectuée en Suède et est présentée dans le tableau ci-après [6] Produit Métaux Papiers Plastiques Matières végétales Matières animales Textiles Cuirs et caoutchouc Divers Fraction de Hg (% masse) 60 13 10 6 2 4 3 2 Tableau 32 : Origines du mercure présent dans les OM Etude RECORD n° 08-0227/1A 79 .s.3 0.SOURCES DE FORMATION : Composition des ordures ménagères : Selon la campagne de mesure MODECOM publiée en 2009. Manganèse mg/kg m.s.21 .1 250 4 – 11 30 – 50 3 – 10 2–5 40 . Zinc mg/kg m. notamment sous formes de piles. le plomb du métal plomb et du verre. amalgames dentaires). amalgames dentaires. Cadmium mg/kg m.

3 0. les piles -les PVC et autres plastiques (le cadmium est utilisé comme stabilisant et colorant couvrant une gamme allant du jaune au rouge).4 4 0. certaines peintures.SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Les teneurs moyennes en Hg dans les ordures ménagères sont les suivantes [6] : -en France : 0.2 5-10 4. industrielle. -les équipements électroniques.012 Tableau 33 : Origine du cadmium présent dans les déchets incinérés en four cimentier Etude RECORD n° 08-0227/1A 80 .4 à 1. Les valeurs données pour les ordures ménagères en France sont comprises entre 3 et 5 g/t [6]. On le recense également dans les déchets liquides de vidange (huiles usagées) et dans les boues de station d'épuration.1 g/t et [7] -en Suède : 2 g/t -en Allemagne : 5 g/t Cadmium : Le cadmium est détecté dans la plupart des déchets solides d'origines domestique. On le trouve notamment dans [7]: -les batteries et accumulateurs.3 et 6 g/t et est en moyenne de 3.3 g/t (étude allemande effectuée sur 76 échantillons de déchets urbains entre 1976 et 1980 [6]).1-0. hospitalière. -les résidus d'engrais phosphatés . agricole. Les teneurs moyennes en cadmium dans les combustibles de substitution utilisés en cimenterie sont présentées dans le tableau suivant [6] : Déchets incinérés en four cimentier Déchets urbains compactés Vieux pneus Poussières de charbon Huiles usagées Coke de pétrole Fuel teneur moyenne en Cd (g/t) 8. La teneur en cadmium dans les déchets bruts est comprise entre 0.

Nickel : Le nickel est contenu dans les pièces métalliques (déchets de chantiers). des matières plastiques (caoutchouc renfermant du PbO). les piles et les batteries. L'usage du nickel dans l'industrie des minerais et métaux en 1989 dans le monde est présenté sur le graphe ci-après [85] : Figure 10 : usage du nickel dans l'industrie des minerais et métaux On le retrouve donc dans les ordures ménagères. le plomb contenu dans les huiles usagées ne provient plus du carburant transféré dans l'huile lors du fonctionnement du moteur mais principalement de l'usure du moteur. la teneur en plomb dans les huiles usagées de moteur pouvait atteindre 13. La teneur moyenne en plomb dans les ordures ménagères est comprise entre 268 et 320 g/t [85]. des piles et batteries. dans les déchets dangereux et dans les boues de station d'épuration. On le trouve donc dans les déchets industriels banals et dans les déchets ménagers. des pigments de peinture. les aimants. La teneur moyenne en nickel dans les ordures ménagères est de 16 g/t [85].SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Plomb : Il est présent dans les déchets solides et provient : de la ferraille.9 kg/t [6]. les céramiques. Dans les années 1990. Aujourd’hui. les aciers inoxydables. les concentrations pouvant varier de 100 à 700 g/t [6]. des papiers et cartons. Etude RECORD n° 08-0227/1A 81 .

-de H2S. -dans l'industrie du verre (comme dégazeur ou colorant). la décomposition des composés volatils donne lieu à l'émission : -de fumées toxiques du métal élémentaire. -dans la fabrication des pesticides. dans les métaux de soudure). les boues de l'industrie chimique. On le trouve en particulier dans les déchets de métaux non ferreux. Le Trioxyde d'arsenic est utilisé [6] : -en métallurgie (dans les alliages des grilles des batteries. insecticides. les SOx. -de SO2. ou se fixer à la surface des particules en suspension et des cendres volantes. pigments de peinture.SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Arsenic : L'arsenic est à la base une impureté significative de nombreux minerais. MECANISMES DE FORMATION : Sous l'effet de la température. se décomposer sous l'action de la chaleur. Sous l'effet de la chaleur. fongicides. les déchets agricoles. tannerie). -des sulfates et sulfures métalliques. iodures) du métal considéré . -des oxydes métalliques. les métaux lourds contenus dans les déchets se volatilisent. L'arsenic est contenu dans les déchets ménagers à des teneurs de l'ordre de 9g/t [6]. Ces composés volatils peuvent se retrouver tels quels dans les fumées. fluorures. pour former : -des halogènes (chlorures. Des réactions de réduction par le carbone ou le monoxyde de carbone donnent également des émissions de fumées toxiques de métal élémentaire (et de CO ou de CO2). -de HCl. -dans les sels de protection des bois. -en chimie (produits pharmaceutiques. Etude RECORD n° 08-0227/1A 82 . -des dérivés organiques (produits d'une combustion incomplète). bromures. les déchets ménagers. Ils subissent une série de réactions d'oxydation et autres réactions avec le HCl. dans les déchets de chantiers.

Ainsi.MECANISMES DE FORMATION (SUITE) : Réactions en jeu : La littérature est surtout riche en informations sur les composés du Hg (de par son caractère très volatil) et du Pb (pollution liée aux automobiles).Pour 2 HgO Cl2 + H2O Hg Cl2 Hg2 Cl2 Hg +Hg Cl2 Hg +SO3 HgS +2O2 (HgO instable pour T > 500°C) le Plomb [86] : PbO + H2 2 PbO Pb Cl2 + H2O PbS + 2O2 Pb SO4 2 Pb + 2 SO2 3 Pb + SO2 Pb + CO Pb + CO2 (à partir de 415°C) (à partir de 435°C) (entre 1400 et 1700°C) (entre 950 et 1000°C) Pb + H2O 2 Pb + O2 PbO + 2 HCl Pb + SO4 PbS + 2O2 PbS + Pb SO4 2 PbO + PbS PbO + C PbO + CO Etude RECORD n° 08-0227/1A 83 . on peut citer pour ces deux polluants les principales réactions possibles en présence de HCl et SO2 dans les fumées : -Pour le mercure [6]: 2 Hg + O2 2 HCl + 1/2 O2 Hg + Cl2 2 Hg + Cl2 Hg2 Cl2 HgO + SO2 Hg SO4 .

ainsi qu’une concentration maximale de 1 mg/m³ pour la somme des autres métaux. En Allemagne.05 mg/m³ Les MTD [7] précisent que certains pays de l’UE.1 mg/m³ pour le Plomb tétraéthyle.en Pb (INRS) -. la législation diffère quelque peu : le total de As + Co + Cr + Cd et du benzo(a)pyrène doit être inférieure à 0.05 mg/m³ pour les vapeurs de mercure (INRS) -0.05 mg/m³ 0.05 mg pour le cadmium et le mercure.0. exprimées en mercure (INRS) -0.15 mg/m³ pour le Plomb tétraméthyle. exprimées en mercure (INRS) -. Aux Pays Bas.01 mg/m³ pour les composés alkylés. non dangereux et déchets d’activité de soins :(Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Cadmium et composés exprimés en cadmium + thallium et composés exprimés en thallium : -Mercures et composés. exprimés en mercure : -Total des autres métaux (Sb + As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V) : 0.03 mg/m³. demandent que ces polluants soient mesurés en continu.en Pb (INRS) Voici les valeurs limites d’exposition professionnelles sur 15 minutes (valeur admise) -0.05 mg/m³ pour le cadmium et ses composés exprimés en Cd (INRS) -0. Dans d’autres pays. [20] -Air des lieux de travail : Voici les valeurs limites d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeurs admises – INRS [2]) -0.05mg/m³ pour les oxydes de cadmiums exprimés en Cd (INRS) Etude RECORD n° 08-0227/1A 84 . cette mesure est également retenue et les valeurs limites ont été ramenées à 0.0.05 mg/m³ 0. la legislation impose une concentration maximale de 0.05mg/Nm³. notamment l’Allemagne et l’Autriche.REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux.1 mg/m³ pour les composés arylés et inorganiques.

Métaux lourds Ni (mg/Nm³) As (Mg/Nm³) UIOM de Munich Nord 3.0002 mg/Nm³ à 0.5 à 1 mg/Nm3 pour le Hg [6].REGLEMENTATION (SUITE) : -Air ambiant : L’UE fixe une concentration de 6 ng/m³ à ne pas dépasser à partir du 31/12/2012.2 mg/m³ de trioxyde de di-arsenic.14 Tableau 34 : Teneur en As et Ni des fumées issues d’unités d’incinération de déchets industriels Etude RECORD n° 08-0227/1A 85 . L’article R221-1 du Code de l’Environnement fixe les concentrations suivantes : -Objectifs de qualité : Plomb : 0.05 mg/Nm³ et de 0. du contenu total de la fraction PM10. -As. [7] -Pb : de 10 à 50 mg/Nm3 [94].Moyenne. pour le Hg. Teneur en métaux lourds dans les fumées en sortie de four d'usines d'incinération d'ordures ménagères et d'usines d'incinération de déchets industriels : -Hg + Cd : de 1 à 4 mg/Nm3 [6] avec des valeurs de l'ordre de 0.2 mg/Nm³ pour le Cd. -Les MTD donnent. L’INRS annonce des valeurs moyennes d’exposition (durée 8h.25µg/m³ -Valeur limite : Plomb : 0. Ni : on dispose de peu de données sur ces composés. exprimé en arsenic. si ce n'est quelques mesures isolées (présentées dans le tableau ci-dessous) [94]. calculée sur une année civile.) Arsenic : Cadmium : Nickel : 6 ng/m³ 5 ng/m³ 20 ng/m³ GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Les concentrations totales en métaux lourds émises par un four d'usine d'incinération d'ordures ménagères avant épuration varient selon les références de 5 à 120 mg/Nm³ [6]. Ils représentent environ 0.1% en masse des polluants générés avant traitement [22].7 0.2 UIOM de Issy les Moulineaux 0. 5 jours par semaines) de 0.014 à 0. des émissions de l’ordre de 0.5µg/m³ -Valeur cible (31 décembre 2012 .18 IRDI de Bierbesheim (5 à 7 t/h) 4 0.

GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES :
Voici, selon les MTD, avant traitement, la concentration des différents métaux. [7] :
Concentration avant le(s) traitement(s) de fumée en mg/Nm³ Déchets dangereux Déchets urbains 0,05-3 Mercure 0,05-0,5 <5 Cadmium + thallium <3 Autres métaux lourds (Pc, Sb, < 50 < 100 As, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V, Sn)

Tableau 35 : Concentration des fumées en métaux lourds avant traitement Selon une autre étude, voici les concentrations fréquemment rencontrées en sortie de traitement [21] :
Hg Pb Cd Zn Cu Cr

Concentration en µg/m³) 3-15 20-200 3-6 100-500 7-30 10-30

Tableau 36 : Concentrations en métaux lourds fréquemment rencontrées en sortie de traitement

EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : [87]
Les déchets contenant les métaux lourds Hg, Cd, Pb, Ni, As et leurs composés sont tous classés parmi les déchets générateurs de nuisances d'après le décret N° 77-974 du 19 août 1977. Ils appartiennent également (à l'exception du Ni) à la liste des substances toxiques et dangereuses de la désignation des déchets industriels dangereux faites par la CEE (directive du conseil N° 78-319 du 20 mars 1978) [6]. Mercure [88] -Effets sur l’environnement : Si le mercure élémentaire est quasiment insoluble dans l’eau, la solubilité de ses composés est très variable. .Il est en général peu mobile dans les sols. L’une des principales particularités du mercure est de subir, dans les sols, sédiments et poissons, des réactions de méthylation / déméthylation. Une partie du mercure présent dans le sol peut être éliminé par volatilisation. .La durée de vie dans l’atmosphère du mercure peut varier de 2 mois à 3 ans. .Le mercure s’accumule facilement dans les organismes tout au long de la chaîne alimentaire. .Il se révèle nocif pour les organismes aquatiques dès 0,3 µg/l pour le mercure inorganique et 0,03µg/l pour le mercure organique. .Voici les propositions de l'INERIS pour les concentrations maximales admissibles sans effets prévisibles sur l'environnement : -Mercure inorganique : .pour le milieu aquatique .pour les sédiments .pour le sol -Mercure inorganique : .pour le milieu aquatique .pour les poissons .pour les sédiments .pour le sol 0,01 µg/L pour les effets directs 25 µg/kg poids frais 1,1 mg/kg poids sec 23 µg/kg poids sec 0,24 µg/L pour les effets directs 9,3 mg/kg poids sec 27 µg/kg poids sec

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’homme : .Chez l'homme, le mercure élémentaire sous forme de vapeur est essentiellement absorbé par voie pulmonaire et distribué dans tout le corps. En effet, du fait de ses propriétés lipophiles, il traverse facilement la barrière sang/cerveau et la barrière du placenta. .Par voie orale, l’absorption du mercure organique est plus importante que celle du mercure inorganique ou du mercure élémentaire. Absorbé par voie orale, il est distribué dans tout le corps et s’accumule principalement dans les reins. .Le mercure est repéré comme un élément toxique agissant sur les reins, et neurologique, c'est-à-dire agissant sur le système nerveux. Les symptômes sont des troubles mentaux plus ou moins graves, une salivation excessive, des douleurs abdominales, des vomissements, de l'urémie (accumulation d'urée liée à une insuffisance de la fonction rénale). .Le mercure peut se lier dans l'organisme aux molécules constituant la cellule vivante (acides nucléiques, protéines...) modifiant leur structure ou inhibant leurs activités biologiques, causant l'hydrargie ou hydrargyrisme. Cette intoxication par le mercure se traduit par des tremblements, des difficultés d'élocution, des troubles psychiques. .Le taux d'absorption du mercure par la peau est de 0,024 ng/cm2 de peau/min pour 1 ng de mercure par cm3 d’air. .L’Union Européenne et le Centre International de Recherche sur le Cancer (CIRC) n'ont pas classé le Mercure élémentaire, le chlorure mercurique, ni le chlorure mercureux comme cancérigène. En revanche, le mercure et ses composés inorganiques ont été classés groupe 3 ; l’agent (ou le mélange) ne peut être classé pour sa cancérogénicité pour l’homme (IARC, 1993). En revanche, l'US EPA a classé le chlorure mercurique et le méthylmercure comme étant cancérigène possible pour l’homme. .L’Union Européenne n'a pas classé le mercure élémentaire comme étant une substance ayant des effets sur la reproduction et le développement. .Chez l’homme la dose létale de chlorure mercurique a été estimée entre 10 et 42 mg de mercure/kg pour un homme de 70 kg

Cadmium [89] : -Effets sur l’environnement : .Le cadmium n'est pas soluble dans l'eau et ses sels le sont plus ou moins. Il peut être transporté sous formes de cations hydratés ou de complexes. .Il est assez mobile dans les sols et a tendance à s'accumuler dans les couches supérieures. .Le cadmium et ses composés sont très peu volatils dans l'air, la principale forme étant l'oxyde de cadmium.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’Homme : .Le cadmium peut pénétrer dans l'organisme par deux voies. Par inhalation, les chlorures et oxydes sont absorbés à environ 90-100 % et les sulfures sont absorbés à hauteur de 10 %. Par ingestion, l’absorption est d’environ 5 %. .Le cadmium est transporté dans le sang et se concentre principalement dans le foie et les reins. Il peut se lier avec le souffre présent dans le sang et perturber l’approvisionnement énergétique des cellules. Le cadmium possède une demi-vie de l’ordre de 20 à 30 ans dans le rein et de 30 jours dans le sang. Ainsi, l'exposition répétée peut entraîner une insuffisance rénale. .Par inhalation, dans le cas d’intoxication aiguë sévère par les fumées de cadmium, la mortalité est estimée à 15 à 20 % de ceux qui développent une pneumonie chimique. La mort survient souvent 1 à 3 jours après l’exposition, les effets observés pendant cette période de 1 à 3 jours sont une irritation pulmonaire sévère accompagnée de dyspnée, de cyanose et de toux. .Par voie orale, les symptômes observés sont : une gastro-entérite avec crampes épigastriques, des vomissements, des diarrhées et des myalgies. L’effet émétique du cadmium est un facteur pouvant expliquer la faible mortalité par cette voie. .L’Union Européenne classe le Cadmium, le Chlorure de cadmium, l'Oxyde de cadmium, le Sulfate de cadmium, le Sulfure de cadmium comme « substances devant être assimilées à des substances cancérogènes pour l’homme ». .L'US EPA le considère comme étant probablement cancérigène pour l’homme et le Centre International de Recherche sur le Cancer le considère comme étant cancérigène pour l’homme. .L’US EPA a établi une dose maximale d’exposition chronique par voie orale dans l’eau de boisson de 5.10-4 mg/kg/j et une dose maximale d’exposition chronique dans la nourriture de 0,001 mg/kg/j. .L’Union Européenne n'a pas classé le Mercure élémentaire comme étant une substance ayant des effets sur la reproduction et le développement.

Plomb [90] : -Effets sur l’environnement La plupart des composés inorganiques du plomb (II) est peu soluble dans l'eau, les acétates de plomb étant plus solubles. Dans le milieu aquatique, le plomb a tendance à migrer vers les sédiments par adsorption. La mobilité du plomb dans le sol est très faible, il a ainsi tendance à s'accumuler dans les horizons de surface. Le plomb est absorbé passivement par les racines et est rapidement immobilisé. La voie aérienne est également une voie d'accumulation du plomb par les plantes. Certains algues ou crustacés sont sensibles aux effets du plomb dès 10µg/l, tandis que l'activité enzymatique est perturbée dès 50mg de plomb par kg de sol sec.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’Homme : .Le plomb peut pénétrer dans l'organisme humain par inhalation de vapeur de plomb ou de poussières (oxyde de plomb), par ingestion et plus rarement par voie cutanée. Le plomb absorbé est distribué par le sang à différents organes : le foie, les reins, la rate, la moelle osseuse et surtout les os (plus de 90% du plomb absorbé est fixé dans les os, 1 à 2% dans le sang et 5 à 10% dans les tissus mous). .20 à 30 % du plomb inhalé est absorbé par le corps, contre 5 à 10% du plomb ingéré chez l’adulte, 20% du plomb ingéré chez les enfants de 10 ans et 50% pour les enfants de 2 ans. .Le plomb est un toxique à effet cumulatif : il s'accumule dans le corps jusqu'à une quantité à partir de laquelle apparaissent les symptômes -Toxicologie aiguë : .En cas d'intoxication aiguë, les troubles digestifs sont parmi les symptômes les plus précoces (fortes coliques, douleurs et crampes abdominales, vomissements), pour des concentrations comprises entre 1000 et 2 000 µg de plomb par litre de sang pour un adulte et 600 à 1 000 µg/L pour les enfants, qui souffraient en plus d'anorexies. Des lésions rénales pouvant aller jusqu'à entraîner la mort ont été observées, mais l'administration rapide d'un traitement rend en principe les effets réversibles. En cas d’atteinte sévère, les lésions au niveau du système nerveux central se manifestent cliniquement par une encéphalopathie convulsive et un coma pouvant conduire à la mort se manifestant à des concentrations de 4600 µg de plomb par litre de sang chez l'adulte et dès 900µg/L chez l’enfant. Des atteintes hépatiques ont parfois été observées chez des enfants présentant des signes d’intoxication aiguë par le plomb. -Toxicologie chronique :
Concentration du plomb dans le sang en µg/l 1200 1000 750 à 1000 500 à 750 400 à 500 300 à 400 conséquences chez l'enfant Décès Encéphalopathie, problèmes rénaux Anémie, douleurs abdominales baisse de synthèse de l'hémoglobine ralentissement du métabolisme de formation de la vitamine D Baisse de la vitesse de conduction nerveuse augmentation des protoporphyrines érythrocytaires Toxicité neurologique, baisse du QI et de l'audition baisse de la croissance passage placentaire conséquences chez l'adulte Encéphalopathie Anémie baisse de synthèse de l'hémoglobine et diminution de l'espérance de vie problèmes rénaux, maladies du système nerveux périphérique, infertilité masculine augmentation de la pression artérielle systolique chez les hommes baisse de l'audition, augmentation des protoporphyrines érythrocytaires chez les hommes augmentation des protoporphyrines érythrocytaires chez les femmes augmentation de l'hypertension

200 à 300 150 à 200 100 à 150 50 à 100 50

Tableau 37 : Toxicité chronique du plomb chez l’homme en fonction de la concentration dans le sang .L'union Européenne a classé l’arséniate de plomb comme cancérigène pour l’homme. Le CIRC IARC classe le plomb et ses dérivés inorganiques comme potentiellement cancérigènes pour l'homme et les chromates et considère les arséniates de plomb comme cancérigènes pour l'homme. L'US EPA considère que le plomb et ses dérivés inorganiques pourraient être potentiellement cancérigènes pour l'homme. Il n’est en revanche pas classé génotoxique par la Commission Européenne.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
.Selon l’OMS et l’union Européenne, la concentration du plomb dans l’eau de consommation ne doit pas excéder 10µg/L. Une directive de l’UE de 1999 fixe la Valeur limite annuelle pour la protection de la santé humaine à 0,5 µg/Nm3 pour une année. .Pour les organismes aquatiques, l’INERIS recommande de ne pas dépasser la concentration de 5µg/l. Pour les sédiments, la recommandation est à 6,8mg/kg sec et pour le sol à 12 mg/kg. La concentration maximale dans la nourriture pour les prédateurs est proposée à 1mg/kg.

Nickel [91]: -Effets sur l’environnement .La mobilité du nickel augmente aux pH faibles, alors que l’adsorption sur certains composés adsorbants du sol peut devenir irréversible en milieu alcalin. Les particules contenant du nickel peuvent atteindre des demivies de l’ordre d’une semaine à un mois. Le Nickel a des effets sur les crustacés et les batraciens à partir d'une concentration de 5 µg/l. -Effets sur l’homme .Des études montrent que le Nickel est une substance peu marquée par les phénomènes de bioconcentration. .Entre 20 et 35% du nickel inhalé est absorbé par l'organisme contre 0,7 à 27% pour l'ingestion. En cas d'inhalation, le nickel passe par les poumons pour être distribué dans la thyroïde et les reins. Par ingestion, les principaux organes touchés sont les reins, puis le foie, le coeur et les poumons. .Pour des concentrations de tétracarbonylnickel supérieures à 50 mg/m³ et des périodes d’exposition variant de 30 minutes à plus de 2 heures, les expositions peuvent s'avérer mortelles en quelques jours. La symptomatologie immédiate se manifeste par des maux de tête, des vertiges, des nausées, des vomissements, de l’insomnie et de l’irritabilité. Elle est suivie d’une période asymptomatique avant le début de la phase retardée. Celle-ci est essentiellement pulmonaire avec des douleurs constrictives dans la poitrine, une toux sèche, une dyspnée, une cyanose, une tachycardie, des symptômes gastro-intestinaux occasionnels, une sudation, des perturbations visuelles et une débilité. La symptomatologie ressemble à une pneumonie virale. Par contact avec la peau, des démangeaisons et Dermatite(s) peuvent subvenir. Pour une ingestion de 7,1 et 35,7 mg de nickel par kg de poids de corps, des nausées, vomissements, diarrhées, crampes abdominales, maux de tête, sensations d’ébriété et une augmentation transitoire des érythrocytes peuvent subvenir.

.Les études de toxicité chronique chez l’homme indiquent que le système respiratoire est la cible principale de la toxicité du nickel par inhalation. Une augmentation de l’incidence des décès par pathologie respiratoire a été trouvée chez des travailleurs exposés chroniquement à des concentrations supérieures à 0,04 mg de nickel/Nm³, sous forme de monoxyde ou de métal.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’environnement .L’ATDSR (Agency for Toxic Substances & Disease Registry) propose des limites d’exposition par voie respiratoire à 0,2µg/m³ pour les effets subchroniques et 0,09 µg/m³ pour les effets chroniques. Les recommandations de l’US EPA pour la dose maximale admissible par ingestion est de 20 µg/jour/kg. Cette concentration est ramenée à 5µg/jour/kg par l’OMS. .L'UE classe le dioxyde de nickel, le sous sulfure de nickel, le monoxyde de nickel, le sulfure de nickel et le trioxyde de di-nickel comme substances cancérogènes pour l’homme. Le nickel, le carbonate de nickel, le tétracarbonylnickel, le dihydroxyde de nickel et le sulfate de nickel sont classés comme substances préoccupantes pour l’homme en raison d’effets cancérogènes possibles. Le CIRC classe les composés du nickel cancérigènes pour l’homme et le nickel métallique comme probablement cancérigène pour l’homme. .Le tétracarbonylnickel est classé comme probablement reprotoxique pour l’homme. .L’INRS annonce des valeurs moyennes d’exposition (durée 8h, 5 jours par semaines) Nickel (carbonate de),en Ni Nickel (dihydroxyde de),en Ni Nickel (disulfure de tri),en Ni Nickel (grillage des mattes),en Ni Nickel (métal) Nickel (oxyde de),en Ni Nickel (sulfate de),en Ni Nickel (sulfure de),en Ni Nickel tétracarbonyle Nickel (trioxyde de),en Ni 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 1 mg/m³ 0,1 mg/m³ 1 mg/m³ 0,12 mg/m³ 1 mg/m³

.L’UE a fixé la concentration maximale du Nickel dans l’eau de consommation à 20 µg/L. Dans l’air, la concentration de 20ng/m³ ne doit plus être dépassée à partir de 2012. .L’INERIS fixe la concentration maximale sans effet à 0,5 µg/l pour le milieu aquatique, 4mg/kg sec pour les sédiments, et 3,3 mg/kg de nourriture ingérée.

Arsenic [92] : -Effets sur l’environnement Certains composés arsénieux sont très solubles, d'autres quasiment insolubles. Globalement, la solubilité des dérivés pentavalents de l'arsenic serait supérieure à celle des dérivés trivalents. La mobilité de l'arsenic dans les sols est assez limitée, et certains des composés de l'arsenic sont volatils. L’arsenic est un élément phytotoxique. L’arsenic est toxique pour certaines algues dès 10µg/l et pour les végétaux à partir de 75µg/kg de sol sec.

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EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) :
-Effets sur l’homme .Près de 95% de l'arsenic inhalé est absorbé contre 30 à 35% de l'arsenic ingéré. La voie cutanée est une voie mineure d'absorption. L'arsenic se distribue dans tous les organes. Il n'y a pas d'organe cible même si les taux les plus importants sont retrouvés dans le foie et le rein. La dose létale pour l’homme adulte est estimée entre 1 et 3 mg/kg/j d’arsenic ou entre 2 et 21 mg. -Toxicité aiguë : .Les effets aigus de l’ingestion d’arsenic inorganique sont typiquement gastro-intestinaux associant nausées, vomissements, douleurs abdominales et diarrhées. Ils s’accompagnent souvent d’une instabilité hémodynamique se traduisant par une tachycardie sinusale et une hypotension artérielle orthostatique accompagné de fièvre, d'encéphalopathie aiguë avec confusion, convulsions, coma associé à une atteinte polyviscérale : détresse respiratoire, oedème pulmonaire, syndrome de détresse respiratoire aiguë de l'adulte (SDRA), hépatite, rhabdomyolyse, anémie hémolytique, insuffisance rénale. Des troubles sensitifs peuvent également subvenir au niveau des extrémités, puis l’atteinte progresse vers la racine avec hypoesthésie, altération du pique-touche, diminution des réflexes ostéo-tendineux. L’atteinte motrice suit cette évolution. -Toxicité chronique : .L'un des organes cibles des dérivés inorganiques de l'arsenic est la peau : lésions des paumes de mains et de la plante des pieds associées à des excroissances en forme de verrues ou boutons. Ces phénomènes peuvent être à l'origine de lésions cancéreuses. Différentes études réalisées lors de l'ingestion de dérivés inorganiques de l'arsenic montrent des effets cardiovasculaires. De nombreuses études rapportent l'apparition d'effets hématologiques, telle une anémie et une leucopénie suite à l'ingestion de dérivés inorganiques de l'arsenic. On note aussi des effets hépatiques.
Quantité d'arsenic absorbée en mg/kg/j 0,014 à 0,065 0,019 et 0,5 0,019 à 0,1 0,01 à 0,1 0,007 à 0,613 Effets observés la maladie des pieds noirs se développe de manière endémique atteintes du système nerveux nausées, vomissements et diarrhées lésions d'hyperkératose des paumes de mains et de la plante des pieds (ingestion) lésions d'hyperkératose des paumes de mains et de la plante des pieds (inhalation)

Tableau 38 : Toxicité chronique de l’arsenic chez l’homme en fonction de la quantité absorbée .L’U.E. classe le pentoxyde d’arsenic, le trioxyde d’arsenic, l'arséniate de plomb, l’acide arsénique et ses sels comme substances cancérogènes pour l’homme. L'Arsenic est classé non cancérigène. Le CIRC classe quand à lui l'Arsenic et ses composés "agent (ou mélange) cancérigène pour l’homme ». .L’arséniate de plomb est classé comme substance connue pour altérer la fertilité dans l’espèce humaine ou pour provoquer des effets toxiques sur le développement dans l’espèce humaine. Le pentoxyde d’arsenic, le trioxyde d’arsenic, l’acide arsénique et ses sels et l'arsenic ne sont pas classés réprotoxiques par l’UE. .L'US EPA propose des limites d'exposition orale de 0,3 µg/kg/j pour des effets avec seuils et 1,5 mg/kg/j pour des effets sans seuils. L’INERIS a fixé des concentrations maximales pour la préservation des milieux à 4,4µg/l d’As en eau douce ; 0,44µg/l d’As en eau salée et 1,8 mg/kg de sol sec.

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Chauffage urbain .Résidentiel . en France.Production d’électricité .7 T [11]. 1999).Traitement des déchets .[95] Cadmium [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 19.Métallurgie des métaux ferreux . du Développement Durable et de l’Aménagement du Territoire (MEDDAT) les émissions de Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V provoquées par les usines d’incinération d’ordures ménagères en 2006 ont été de 9.Traitement des déchets .1T 7.Métallurgie des métaux ferreux .2% 8.Minéraux non métalliques.2T [93] Mercure [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 27T en 1990 21.Chimie . les émissions de mercure provoquées par les unités d’incinération ont été de 0. matériaux de construction .Chimie 30% 27% 13% 11% 6.2% 2.Autres secteurs de la transformation d’énergie .6T -Répartition des émissions par secteur d'activité : .6% 4.8% 2.Résidentiel 33% 17% 16% 9. matériaux de construction .9T -Répartition des émissions par secteur d'activité : . D’après un rapport de la Société Française de Santé Publique sur l’incinération des déchets (SFSP.Production d’électricité . selon le CITEPA.3T en 1995 13. le mercure lié au traitement thermique des déchets urbains représenterait actuellement 49 % des émissions globales.7T en 1995 13T 9.Agro-alimentaire . de l’Energie.2% en 2000 en 2005 en 2006 En 2006.7T en 2000 4.9% en 2006 Etude RECORD n° 08-0227/1A 93 .0% 1.6% 2.Autres secteurs de la transformation d’énergie .2% 3.8T en 1990 17.4% 2.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Selon le Ministère de l’Ecologie.Métallurgie des métaux ferreux .Minéraux non métalliques.

8% 1. matériaux de construction . Plomb [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 4272T en 1990 1450T en 1995 252T en 2000 128T en 2006 . les émissions de cadmium induites par les unités d’incinération ont été de 0.Minéraux non métalliques. selon le CITEPA.Raffinage du pétrole .4% 7. commercial et institutionnel .9% 1.Traitement des déchets… .Papier.Autres secteurs de la transformation d’énergie .4% 1. carton .Chauffage urbain .Métallurgie des métaux ferreux . Selon le MEDDAT [96] les émissions de cadmium et de thallium des usines d’incinération d’ordures ménagères en 2006 ont été de 0.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : En 2006.636 T [11].Production d’électricité .Tertiaire.Chimie .7T.9% 5. matériaux de construction .Autres industries manufacturières 39% 21% 14% 13% 3.Métallurgie des métaux ferreux .6% 1. carton .Résidentiel .1% Etude RECORD n° 08-0227/1A 94 .9% 4.Papier.1% En 2006.Agro-alimentaire .0% 3.Métallurgie des métaux non ferreux 26% 22% 12% 9.Transport aérien Français . selon le CITEPA.9% 2. les émissions de plomb provoquées par les unités d’incinération ont été de 5.Répartition des émissions par secteur d'activité : .Minéraux non métalliques.027 T [11] Nickel [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 319T en 1990 360T en 1995 205T en 2000 162T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : .

Papier. selon le CITEPA.Métallurgie des métaux ferreux . [96]. Il semble qu’il n’existe pas d’études plus récentes. les émissions de Nickel et d’Arsenic des usines d’incinération d’ordures ménagères en 2002 d’une capacité supérieure à 6T/h ont été de 2. carton .Résidentiel .Métallurgie des métaux non ferreux .302 T [11].5T en 1995 14.9T. selon le MEDDAT.Production d’électricité .4% 7.Autres secteurs de la transformation d’énergie . [96].9T. matériaux de construction .3T en 1991 16.4% 2.Minéraux non métalliques. la part due à l’incinération des déchets était de 0.8% 2.3T (moins de 0.9T en 2000 10. les émissions de Nickel et d’Arsenic des usines d’incinération d’ordures ménagères en 2002 d’une capacité supérieure à 6T/h ont été de 2. selon le CITEPA.Raffinage du pétrole .6% En 2002.1% 1. En 2006. selon le Ministère de l’Ecologie.Autres industries manufacturières 33% 18% 15% 9.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : En 1989. En 2002.05%) selon le CITEPA.6% 2. les émissions de Nickel provoquées par les unités d’incinération ont été de 1. En 2006. les émissions d’Arsenic provoquées par les unités d’incinération ont été de 0.6T en 2005 10.6% 2.408 T [11].Chimie . Etude RECORD n° 08-0227/1A 95 . Arsenic [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 19.5T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : .

Voitures particulières essence catalysées .8 % En 2006. les émissions de cuivre provoquées par les unités d’incinération ont été de 1.402 T [11]. Minéraux non métalliques. Traitement des déchets .7% 2.6% 1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 96 .9% 3. Résidentiel . matériaux de construction .Minéraux non métalliques. carton .Résidentiel .Voitures particulières essence non catalysées .7% 3. selon le CITEPA. Production d’électricité .2 % 1. Papier. selon le CITEPA.005 T [11].8 % 2.Production d’électricité 32% 15% 12% 8.Métallurgie des métaux ferreux .Véhicules utilitaires diesels non catalysés .EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : Chrome [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 390 T en 1990 40 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : .5% 1.Voitures particulières diesel catalysées .7% 5.0% En 2006. Cuivre [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 390 T en 1990 40 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . matériaux de construction . Poids lourd diesel . les émissions de chrome provoquées par les unités d’incinération ont été de 0.Véhicules utilitaires diesels catalysés .8% 6.Voitures particulières diesel non catalysées .2 % 2. Métallurgie des métaux ferreux .8% 1. Autres industries manufacturières 45 % 24 % 13 % 4.Transport ferroviaire .

matériaux de construction 73 % .7 % 2. Production d’électricité .6 % 2.5 % 2.7 T en 1998 14.Production d’électricité . Etude RECORD n° 08-0227/1A 97 . les émissions de sélénium provoquées par les unités d’incinération ont été de 13 kg [11]. Zinc [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : .Papier.3 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : .Métallurgie des métaux ferreux .241 T en 2005 . Minéraux non métalliques et matériels de construction .Raffinage pétrole .7 % 1.3% 1.3 % En 2006.1 % 2. Métallurgie des métaux non-ferreux . Métallurgie des métaux ferreux .Minéraux non métalliques.261 T en 2006 -Répartition des émissions par secteur d'activité : . Papier.Résidentiel . Autres industries manufacturières 59 % 22 % 3.1891 T en 1990 . carton 10 % 6.037 T [11]. selon le CITEPA.1% 2.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE (SUITE) : Sélénium [94] : -Emissions d'origine anthropique en France : 15.2 % 2.0 % En 2006. Résidentiel . carton . les émissions de zinc provoquées par les unités d’incinération ont été de 6. selon le CITEPA. Autres secteurs de la transformation d’énergie .

13. 8 (tableau présenté ci-après). [39] Etude RECORD n° 08-0227/1A 98 . 7. Un degré de chloration correspond à la présence d’un atome de chlore sur la cyle sur l’un des numéros. Ces molécules sont considérées comme toxiques à partir de 4 molécules de chlore dans les positions 2. ces molécules recouvrent un très grand nombre d’isomères dont seuls certains ont une toxicité prouvée. Nombre de chlore 1 2 3 4 (TCDD/F) 5 (PeCDD/F) 6 (HxCDD/F) 7 (HpCDD/F) 8 (OCDD/F) Nombre d'isomères PCDD Nombre d'isomères PCDF 4 2 16 10 28 14 38 22 28 14 16 10 4 2 1 1 Tableau 39 : Nombres d’isomères PCCD/F en fonction du nombre de chlore Mises en évidence lors de l’accident de Seveso (10 Juillet 1976). DIOXINES/FURANES FAMILLE DE COMPOSES : « Dioxines/furanes » : groupe de composés organiques polycycliques halogénés de la famille des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) “Dioxines” : PCDD = Polychloro-dibenzo-para-dioxines 9 8 0 1 2 7 6 0 4 3 Figure 11 : Représentation d’une dioxine 75 représentants (isomères) “Furanes” : PCDF = Polychloro-dibenzo-furanes 9 8 1 2 7 6 0 4 3 Figure 12 : Représentation d’un furane 135 représentants Les PCDD/F possèdent 8 degrés de chloration. 3.

TEQ (pour International Toxic Equivalent Quantity).8 1.01 0.4.3.8 1.7.2.7.8 1. 8 ont été retenues comme particulièrement toxiques.7.8.Hexachlorodibenzodioxine (HxCDD) . il peut exister plusieurs référentiels prenant en compte d'autres isomères que les 17 congénères (TEQ Eadon et TEQ Nordon).3.7.3.1 0.3.01 0.3.Pentachorodibenzofurane (PeCDF) .4. -La toxicité d'un mélange s'exprime en équivalent toxique en ng/Nm3 I.1 0.Chaque congénère est affecté d'un facteur de toxicité I.6.2.4.1 0.7.8.3.7.Heptachlorodibenzofurane (HpCDF) . Le tableau suivant présente les facteurs de toxicité des 17 congénères [6] : Congénère .1 0.1 0.8 1.8.1 0. 3.1 0.Hexachlorodibenzodioxine (HxCDD) .7.7.7.8 1.9 Facteur d'équivalence toxique 1 0.2.001.9 1. aussi appelée dioxine de Seveso.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .2.8 1.Tétrachlorodibenzofurane (TCDF) .4.7.7.7.3.2.7.8 1.5 0.Octachlorodibenzofurane (OCDF) Position des chlores 2.8 1.8 1.8.2.8 2.FAMILLE DE COMPOSES (SUITE) : -17 dioxines et furanes “congénères” comportant tous un minimum de 4 molécules de chlore dans les positions 2.6.2.3.7. .4. la plus toxique étant la tétrachlorodibenzodioxine (TCDD).2.9 1.4.6.3.TEF correspondant.3.Octachlorodibenzodioxine (OCDD) .6.3.7. Cependant.6. 7.3.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .Heptachlorodibenzofurane (HpCDF) .7.7.8 1.6.2.8.2.01 0.3.5 0.Tétrachlorodibenzodioxine (TCDD) .Pentachorodibenzofurane (PeCDF) .2.05 0.3. Elle est obtenue en sommant la toxicité des 17 congénères.8 2.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .4. Il convient donc de s'assurer de l'unité.9 1.4. chacune égale à la quantité du congénère multipliée par son I.2.Pentachorodibenzodioxine (PeCDD) .3.3.Hexachlorodibenzodioxine (HxCDD) .001 0.001 Tableau 40 : Facteur de toxicité de 17 congénères Etude RECORD n° 08-0227/1A 99 .4.Heptachlorodibenzodioxine (HpCDD) .TEF (International Toxic Equivalent Factor) allant de 1 (pour la TCDD) à 0.Hexachlorodibenzofurane (HxCDF) .6.9 2.2.3.1 0.

-Très solubles dans les matières grasses (lipophiles). -lors de l'utilisation du chlore: . Les molécules se divisent alors en deux parties : celles qui se répartissent à la surface du solide et celles qui restent dans la phase gazeuse. d'insecticides et fongicides organochlorés. de manière générale. .10-7 g/l -Pourcentage massique en chlore : 44.1% Caractéristiques thermiques des PCDD/PCDF : -Les dioxines/furanes sont. SOURCES DE FORMATION [6] : Les dioxines ont largement été générées dans les années 60-70 dans l'industrie : -pour la fabrication du chlore (dioxines contenues dans les boues d'électrolyse des chlorures alcalins). les dioxines et les furanes se forment au cours de l'incinération à partir des précurseurs que sont les polychlorophénols. polychlorobiphenyls (PCB).CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES : Caractéristiques physico-chimiques des PCDD/PCDF [6] : -Solides à température ambiante. -Avec la température. Caractéristiques physico-chimiques de la TCDD (Cl2H4Cl4O2) [6] : -Température de fusion : 305°C -Solubilité dans l'eau : 2.comme agent de blanchiment dans l'industrie papetière. Etude RECORD n° 08-0227/1A 100 . stables. et de manière plus générale. Par ailleurs. à partir de chlorophénols. à partir des composés chlorés et aromatiques. -Dans le milieu ambiant. On trouve donc les dioxines à l'état de trace (en masse absolue de l'ordre de 100 µg/g soit environ 50 à 100 ng équivalent TCDD par gramme) dans les ordures ménagères constituées de : -vieux papiers -déchets de bois -résidus souillés de pesticide. il y a déchloration des dioxines jusqu'à ce qu'il ne reste plus que le noyau biaromatique constitué des deux phenyls et des oxygènes. mais le noyau biaromatique peut résister jusqu'à des températures de l'ordre de 1 150°C [6]. Les dioxines/furanes sont détruits aux environs de 800°C. -Faible tension de vapeur. -Peu solubles dans l'eau et encore moins en présence de HCl. les dioxines/furanes se lient facilement aux particules par phénomène d'adsorption physique.dans la fabrication des pesticides.

Au cours de l'incinération. -85% dans les cendres volantes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 101 . Les réactions en cause sont : .Dimérisation ou condensation de 2 (ou plus) molécules d'éléments chimiques précurseurs [6] : Cl OH Cl Cl Cl O Cl + 2 HCl OH Cl Cl O Cl + Cl Cl Chlorophénols TCDD Figure 13 : Dimérisation de 2 molécules d’éléments chimiques précurseurs .SOURCES DE FORMATION (SUITE) : Les déchets concernés sont : -le PVC -les papiers -les résidus de pesticides -le bois -les pigments de peinture. et HCl. les PCDD/F se répartissent [6] de la manière suivante : -5 % dans les mâchefers. MECANISME DE FORMATION [6] : Formation des PCDD/F à partir des précurseurs : -La formation des dioxines et furanes au cours de la combustion apparaît à partir de 200°C. et devient maximum aux alentours de 350°C. HCl. Cl2 → PCDD/PCDF Réaction entre la lignine (composant du bois et du papier) et les composés chlorés dérivés du PVC ou d'autres donneurs de chlore.Attaque halogène de structures aromatiques basiques dérivées de la lignine [7] [6] : PVC et lignine + NaCl. température à laquelle les précurseurs organiques se transforment en PCDD/F en présence d'oxygène. -10% dans les fumées.Oxydation partielle d'une molécule d'élément précurseur [6] : O Cl Cl Cl Cl Cl PCB Cl Cl TCDF Cl Figure 14 : Oxydation partielle d’une molécule d’élément précurseur . vapeur d'eau.

MECANISME DE FORMATION (SUITE) : -La destruction thermique des précurseurs organiques à partir de 400°C. En effet. -Décomposition des PCDD/F formés : elle s'effectue au-delà de 800°C [6]. par condensation des produits organiques et atomes de chlore à la surface de la particule. -Le graphique suivant présente l'influence de la température sur la formation de dioxine/furane (expérience avec des cendres volantes) [6]. Formation par synthèse lors du refroidissement (”synthèse de Novo”)[6] : -Ce phénomène consiste en une formation de dioxines/furanes sur les cendres volantes à partir de radicaux organiques. de même que les processus majoritaires. ou de proposer des hypothèses. et plus particulièrement aux alentours de 350°C [6]. R. -En sortie de l'installation [39] : Les dioxines se reforment lors du refroidissement des fumées dans les filtres et échangeurs autour de 350°C. Addink 1991 PCDD/F PCDF PCDD 200 250 300 T (°C) 350 400 Figure 15 : Influence de la température sur la formation de dioxine/furane -Des recherches sur la formation des dioxines/furanes ont été menées dans le but d'en trouver le remède. empêche la formation des dioxines/furanes. les essais en laboratoire ont montré que plusieurs familles de produits issus de combustion étaient capables de se transformer en dioxines/furanes. Les incertitudes portent aussi bien sur les produits qui entrent dans les réactions que sur les éventuels catalyseurs et les autres conditions. Etude RECORD n° 08-0227/1A 102 . Des réactions chimiques connues permettent de comprendre certains des phénomènes qui se produisent en laboratoire. Mais les processus de formation qui se produisent sur site sont encore inconnus. -Il a lieu au cours du refroidissement des gaz en aval de la chambre de combustion dans les filtres et échangeurs entre 400 et 200°C. Mais la connaissance sur ce sujet est encore très incomplète.

les teneurs en dioxines et furanes peuvent varier de 0. -Selon certaines mesures effectuées en UIOM.R.0. 0. Etat de l’art » [21] fournissent des concentrations en sortie de traitement variant de 5.CO. les concentrations émises (dans les fumées brutes) dépendent essentiellement des conditions d'incinération (température. Installation de combustion co-incinérant les déchets : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Valeurs limites de rejets pour les dioxines/furanes : . TEQ à 6% d’O2 sur la moyenne des mesures effectuées pendant une période de mesure comprise entre 6 h et 8 h. les PCDD/F se trouvant essentiellement sous forme particulaire (pour 60 à 90%) en amont du traitement des fumées [6].1 ng/Nm3 I. Etude RECORD n° 08-0227/1A 103 .Les caractérisations étudiées dans l’étude RE. TEQ sur la moyenne des mesures effectuées pendant une période de mesure comprise entre 6 h et 8 h. en sortie de foyer du four d’une usine d’incinération. non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêtés Français du 20 septembre 2002) -Valeurs limites de rejets pour les dioxines/furanes : . TEQ à 10% d’O2 sur la moyenne des mesures effectuées pendant une période de mesure comprise entre 6 h et 8 h.0. Cimenteries co-incinérant les déchets : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Valeurs limites de rejets pour les dioxines et furanes : . « Évaluation Sanitaire des Particules.D.1 ng/Nm3 I.5 ng I-TEQ/m³. GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : -En sortie d'incinérateur. Elles varient entre 1 et 10 ng /Nm³ [39] -Selon les MTD.10-5 à 35. temps de séjour) ainsi que de l'encrassement du four. [7] .5 à 10 ng/Nm3.REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions : Incinération de déchets dangereux.1 ng/Nm3 I. les concentrations au rejet sont comprises entre 1 et 10 ng ITEQ/Nm3 (moyenne 7 ng/Nm3).

.absorption des dioxines présentes dans les particules humides.D’autres effets ont été décrits. 90% des doses ingérées sont absorbées.7.7. L’exposition par inhalation est mineure.7.3. . de blépharite.pénétration par les racines et le transport vers les parties aériennes de la plante. il est conseillé au lecteur de se referer à des ouvrages plus spécifiques afin d’obtenir des informations plus exhaustives. -L’absorption des dioxines-furanes par l’environnement peut se faire selon différents modes : .3.3. ainsi que de nombreuses propriétés toxicologiques. notamment des cas d’irritation oculaire. Ainsi. .La chloracnée (affection dermatologique) est l’effet le plus reconnu d’une exposition à la 2. d’hyperpigmentation et d’hirsutisme. -Effet sur les animaux [6] : -La TCDD présente au laboratoire une diversité d'actions agissant pratiquement sur tous les organes.Une déficience du système hépatique a également été observée. tissus et grandes fonctions. [21] -La demi vie de l’espèce la plus toxique (2.8 TCDD) va de 2 ans à au moins 30 ans en fonction de l’individu touché.8 TCDD. liée avec leur caractère lipophile.absorption de dioxines sous forme gazeuse présentes dans l'atmosphère . de conjonctivite. -L'occurrence et l'importance des effets dépendent de l'espèce animale. de la souche. de l'âge.7 ng/kg/jour Animal Singe Rat Cobaye Rat (foie) Singe Tableau 41 : Toxicité des PCCD/F chez l’espèce animale -Effet sur l'homme [97] : -Toxicologie aiguë : . de la voie d'exposition. du sexe. Etude RECORD n° 08-0227/1A 104 . de kystes palpébraux. amène des phénomènes de bioaccumulation le long de la chaîne alimentaire au bout de laquelle se trouve l’espèce humaine. -La stabilité chimique des dioxines et furanes est très importante (demi vie de la 2. -Le tableau suivant présente la toxicité chez l'espèce animale.8 TCDD dans le sol : jusqu'à 12 ans).absorption de dioxines déposées avec des particules sèches .EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ [97] : Nota : Concernant ce chapitre. Domaine Toxicité cutanée Cancérogénèse Système immunitaire Toxicité chronique Reproduction Dose-seuil d'action (par kg de poids corporel) 1 ng/kg/jour 10 ng/kg/jour 6 ng/kg/jour 1 ng/kg/jour 0. Cette caractéristique. -Ce processus de bioaccumulation le long de la chaîne alimentaire fait de l’ingestion la principale voie de contamination de l’Homme.

10-6 µg/kg/jour .L’EPA avait classé le 2. -Effets sur la reproduction : .3.3.Une étude révèle une perturbation de l’activité thyroïdienne liée à l’exposition aux dioxines (accident BASF. .De même.Pour une exposition aiguë au 2. de perte de libido ou d'encéphalopathie. Kogevinas et al. pour les régions les plus exposées. . Ott & al. la MRL est de . L’OMS a évalué la dose journalière admissible (ou DJA) entre 1 à 4 pg TEQ/kg/J Etude RECORD n° 08-0227/1A 105 . la MRL est de 2.Pour une exposition intermédiaire au 2. -Effets cancérigènes : .8-TCDD. . niveau de risque minimum) : .7. Les autres dioxines-furanes n’ont pas été classées cancérigènes.7.7. -Valeur toxicologique de référence : . le ratio était de 48 filles pour 26 garçons. une surmortalité par maladie coronarienne a été notée chez les populations des cohortes industrielles et dans la zone de Seveso. Les substances n’ont pas fait l’objet d’un examen.8 TCDD peut générer chez l’individu des maux de tête. la classification n’a pas été déterminée. .Le 2..7.L’ATSDR recommande différents MRL (Minimum Risk Level. .3.3.3.7.10-5 µg/kg/jour 1. . des cas d'insomnie.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE): -Toxicologie chronique : .7.Une étude de Baccarelli (2002) sur les conséquences de l’accident de Seveso met en évidence une perturbation du système immunitaire des personnes touchées par la catastrophe.Pour une exposition chronique au 2. .Au niveau de l’Union Européenne.L’exposition au 2. de nervosité.001 par pg/TEQ/kg par jour (valeur exceptionnellement acceptée par l’INERIS) . la classification n’a pas été déterminée.Au niveau de l’Union Européenne. la MRL est de . d'irritabilité. Suite à l’accident de Seveso. une augmentation du volume du foie a également été observée.Différentes études montrent une baisse de la fertilité.8-TCDD.De même. 1997).8-TCDD. de dépression. 1994). Ces effets proviennent de différentes études donc les résultats sont parfois contestés.10-4 µg/kg/jour 2.Un excès de risque de l’ordre de 40% 20 ans après la première exposition a été noté dans les cohortes industriels (IARC.8 TCDD comme cancérigène. -Effets génotoxiques : .8 TCDD a été classé cancérigène pour l’homme par l’IARC (agence internationale de recherche sur le cancer).L’US EPA propose un excès de risque unitaire de 0. d'anxiété. mais il n’est plus classé dans la base IRIS (Système intégré d’information des risques) depuis 2004 .La chloracnée peut également apparaître en cas d’exposition répétée à des petites doses.3.

5% 2.EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : Emissions totales [98] : -En France : .7% Tableau 42 : Répartition des émissions de PCCD/F en France -En 2001 les émissions de dioxines dues aux traitements des déchets représentaient 255g ITEQ/an [39] contre 42 g ITEQ/ans en 2006. Ce chiffre est également annoncé par le CITEPA pour 2006 [11].1993 : 1894 g ITEQ .8% 0.2006 : 127 g ITEQ -Selon une étude de mars 2007 du MEDDAT basée sur le résultat des mesures de dioxines et furanes à l'émission des usines d'incinération. Etude RECORD n° 08-0227/1A 106 .8% 0.1% 0. les émissions de dioxines en France seraient de 8. -Les émissions dues aux traitements des déchets ont été divisées par 6 en 5 ans.2000 : 520 g ITEQ .sidérurgie Construction Production d’électricité 33% 33% 16% 6.5g pour 2006 [99].6% 1. Répartition par secteur d'activité en France [98]: Répartition des émissions de Dioxines et furannes en 2006 Métallurgie des métaux ferreux Traitement des déchets Résidentiel Autres secteurs de la transformation d’énergie Métallurgie des métaux non-ferreux Autres sources de l’agriculture Transformation des combustibles minéraux solides .

-Les hydrocarbures halogénés : Cette dénomination regroupe les hydrocarbures chlorés. les COV se caractérisent par leur grande volatilité : ils passent facilement de l’état liquide à l’état gazeux.3 kPa. …). c’est-à-dire des composés contenant au moins l’élément carbone et un ou plusieurs autres éléments tels que l’hydrogène. oléfines. l’oxygène. Les alcanes proviennent essentiellement des produits pétroliers. chlore. On ne considérera que les COV non méthaniques (parfois notés COVNM). cétones. Les alcènes sont caractérisés par au moins une double liaison entre deux atomes de carbone type CNH2N où N est un entier naturel pour les composés aliphatiques. dans les conditions normales de pression et de température. composés d’un groupement carbonyle. -Les alcènes et alcynes : hydrocarbures insaturés. iode). mesuré à la pression standard de 101. La famille des COV peut être divisée en 5 groupes : -Les alcanes : hydrocarbures de formule CNH2N+2 où N est un entier naturel. COMPOSES ORGANIQUES VOLATILS (COV) FAMILLE DE COMPOSES [100] [101] [102] [103] : La définition d’un composé organique volatil (COV) repose à la fois sur des critères chimiques et physiques. il existe des milliers de composés qui correspondent à cette définition. le phosphore. -Solvants oxygénés : alcools. Selon Environnement Canada. Les alcynes se caractérisent par une triple liaison entre deux atomes de carbone CNH2N-2. Les aldéhydes sont des composés organiques insaturés obtenus à partir d'un alcool qui a perdu un atome d'hydrogène. etc. On peut classer les COV selon deux grandes familles [6] : -Hydrocarbures “pétroliers” : alcanes. brome. L’EPA a dressé une liste de 318 COV. hydrocarbures benzéniques et naphténiques de la série cyclique dont les HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques) et leurs dérivés halogénés. Selon le Code de l’Environnement (art R224-48-4) les COV regroupent tous les composés organiques dont le point d’ébullition. solvants chlorés (thrichloréthylène. bromés ou fluorés. les halogènes (fluor. -Les hydrocarbures aromatiques monocycliques : Les hydrocarbures aromatiques monocycliques sont des hydrocarbures contenant un noyau benzénique. le soufre.14. l’azote. En effet. Etude RECORD n° 08-0227/1A 107 . esters. les COV sont tout d’abord des composés organiques. est inférieur ou égal à 250 °C. Les cétones sont des composés chimiques dérivés d’un alcool par la perte de deux atomes d’hydrogène. -Les aldéhydes et cétones : composés dérivés d’un alcool. Parmi les COV. Ils font d’ailleurs l’objet d’une fiche particulière. De plus. les Hydrocarbures aromatiques polycyclique légers (HAP) sont considérés à part car ils sont persistants. le silicium.

-très volatils : -volatils : T éb <50 -100°C 50 – 100°C < T éb <240 – 260 °C -semi-volatils : 240 .FAMILLE DE COMPOSES (SUITE): On fait parfois une distinction entre les composés organiques volatils et semi-volatils à partir de leur tension de vapeur.01 kPa ou plus à une température de 293. nous utiliserons le terme COV aussi bien pour désigner les volatils que les semivolatils.15° Kelvin ou ayant une volatilité correspondante dans des conditions d'utilisation particulières ».260°C < T éb <380 . Les émissions sont exprimées en carbone total. Le tableau présenté ci-après indique les critères de distinction : Tension de vapeur dans les conditions normales de température et de pression (valeur arbitraire) > 10 mm Hg < 10 mm Hg Composés organiques Volatils Semi-volatils Tableau 43 : Critères de distinction entre les composés organiques volatils et semi-volatils La norme NF ISO 16000-6 définit les COV selon leur température d’ébullition et distingue la classification adoptée par l’OMS en 1989 [103]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 108 .400 °C La distinction peut aussi être reliée au nombre d’atome de carbone formant la molécule : -COV volatils -COV semi-volatils -HAP nombre de carbone inférieur à 9 nombre de carbone comprit entre 9 et 12 nombre de carbone supérieur à 12 Par la suite. en précisant pour ces derniers quand cela est nécessaire. L’arrêté du 20 septembre 2002 relatif aux installations d'incinération et de co-incinération ne parle plus directement de COV. à l'exclusion du méthane. ayant une pression de vapeur de 0. Les émissions sont également exprimées en carbone organique total (COT). L’arrêté du 2 février 1998 relatif à relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation définit les composés organiques volatils (COV) comme «tout composé organique. mais de « Substances organiques à l'état de gaz ou de vapeur ». ils sont moins couramment détectés que les volatils et à des concentrations inférieures. L'US EPA a défini une liste de 114 polluants organiques prioritaires qui recense entre autres. Les composés semi-volatils sont entraînables à la vapeur d’eau. 31 composés volatils (Hazardous Air Pollutants) [6].

les acides carboniques. les carbures métalliques. . 12 COV sont plus fréquemment détectés et à des concentrations pouvant être importantes lors de l'incinération de déchets [6] : Benzène Toluène Tétrachlorure de carbone Chloroforme (trichlorométhane) Chlorure de méthylène Trichloréthylène Tétrachloroéthylène 1. notamment ceux issus des familles suivantes [6] : .amines (R-NH2 et R-NH-R').les solvants chlorés les moins chargés en chlore.FAMILLE DE COMPOSES (SUITE): -En 1986 l’US EPA a défini les COV comme toute substance carbonée (sauf le CO. .1.composés aromatiques selon le type.les aldéhydes et les cétones. -Les COV sont des composés odorants. le CO2.1-Trichloréthane Chlorobenzène Naphtalène (semi-volatil) Phénol (semi-volatil) Diéthylphtalate (semi-volatil) C6H6 C5H5CH3 CCl4 CHCl3 CH2Cl2 CHCl = CCl2 CCl2 = CCl2 CH3CCl3 C6H5Cl C10H8 C6H5OH C12H14O4 CARACTERISTIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [6] : -Les COV ont une longévité et une réactivité suffisantes en atmosphère pour pouvoir participer à des réactions photochimiques susceptibles d'intervenir dans les phénomènes perturbateurs de l'équilibre terrestre. . molécules soufrées (R-SH). .Les alcynes et dans un moindre mesure les alcènes.dérivés oxygénés (aldéhydes R-CHO. Etude RECORD n° 08-0227/1A 109 . les carbonates métalliques et les carbonates d’ammonium).les hydrocarbures aromatiques monocycliques. cétones R-CO-R'). une liste de 318 COV a été établie [102] Parmi cette liste. .mercaptans. -Les COV à forte réactivité sont [100] : . .

8 heures (Toluène) *** 1.1 Trichloroéthane Trichloréthylène Tétrachloréthylène (Perchloréthylène) Chlorobenzène Acroléine Acrylonitrile Phénol Naphtalène Xylène.8 89.méta*** Aroclor 1242 (Famille des PCB) Benzaldéhyde (Aldéhyde benzoïque) Acetaldéhyde Acétone Styrène (Vinyl benzène) C6 H 6 C 5H 5CH 3 CCl4 CHCl3 CHCl = CHCl (CH Cl ) 2 2 100 40 90 160 350 100 60 14 8.4 5 1 = 2 .98 5.7 25 CH 3CCl 3 (C 2H 3Cl 3) CHCl = CCl 2 (C 2 HCl 3) CCl 2= CCl 2 (C 2Cl4 ) C 6 H 5Cl CH 2 = CH CHO (C 3H4 O) CH 2 = CHCN (C 3H 3N) C 6 H 5OH (C 6H 6O) C 10 H 8 C8 H 10 C 12H 9Cl C H O 7 6 3 1 400 200 6 CH CHO (C H O) 2 4 CH COCH (C H O) 3 3 3 6 C 6 H5 CH = CH2 (C 8H 8 ) Tableau 44 : Tension de vapeur de certains COV Durée de vie approximative en heures [6] : * 28 heures (Benzène) ** 5.8 268 83 0.9 22.2 4.chlorobiphényl CHO 26.CARACTERISTIQUES (SUITE): -Le tableau ci-après présente les tensions de vapeur de certains COV [82] : Composé Formule Tension de vapeur mm Hg (Temp °C) Benzène* Toluène** Tétrachlorure de carbone Chloroforme (trichlorométhane) Chlorure de méthylène (Dichlorométhane) 1.1.1 32 20 20 20 20 20 20 20 25 20 20 20 16.5 heures (m-Xylène) Etude RECORD n° 08-0227/1A 110 .3 26.

68 0.1.14 21.2 0. Les produits finaux de combustion sont CO2.Les réactions unimoléculaires sont (cas du 1.25 18 Seuil de perception de l'odeur ppm mg/m3 0. Les phénomènes sont complexes.21 21.047 2.001 0.1 20 10 100 100 100 100 2 0. les réactions peuvent s'orienter vers la production ou l'élimination d'un produit intermédiaire selon la température.CARACTERISTIQUES (SUITE) -Le tableau suivant présente la comparaison des seuils de perception de l'odeur et des seuils de toxicité pour quelques corps purs [6]: Seuil de toxicité ppm mg/m3 Acetaldehyde Acétone Acroleine Acrylonitrile Benzène Styrène Toluène Trichoréthylène Paraxylène Formaldéhyde Ethylmércaptan Diméthylamine 100 1 000 0.49 47 15 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 111 .1 115 2 1.47 1 0.1 trichloroéthane) : CH3CCl3 CH3CCl3 CH3CCl3 CH3CCl2· + Cl· CH2CCl2 + HCl CH3·+ CCl3· Toutefois.25 45 32 420 375 535 435 3 1.0025 0.085 Tableau 45 : Seuils de perception d’odeur et seuils de toxicité de certains COV Caractéristiques thermiques de décomposition des COV : -Composés chlorés saturés : La décomposition des hydrocarbures chlorés saturés (famille du chloroéthane) s'effectue selon un mode de destruction unimoléculaire (pas d'effet de la concentration en oxygène sur la décomposition).21 100 0.2 8. .047 0. H2O. La disparition totale du CH3CCl3 a lieu à 600°C pour un temps de séjour de une seconde [6]. les réactions bimoléculaires peuvent se produire avant que la température de décomposition unimoléculaire soit atteinte.38 240 0.5 10 180 2 400 0.1-C2H2Cl2 [6]. HCl et des produits de combustion incomplète comme le 1.4 0.4 4.

Il est décomposé à 99% (en présence de suffisamment d'oxygène) aux environs de 730°C [6]. Le tableau ci-après donne les températures de destruction des COV les plus fréquemment rencontrés lors de l'incinération (pour un temps de séjour de une seconde et à la stœchiométrie) [6] : Composé Benzène Toluène Chlorire de méthylène Trichloréthylène Trchloroéthane Chlorobenzène Phénol Napthalène T99(1) en °C T99.99(1) en °C 680 700 719 638 677 723 784 654 703 720 741 661 695 744 807 664 Stoéchiométrie (mole O2/mole) 7. Il forme du benzaldéhyde (C6H5CHO) par oxydation partielle. Ainsi. la destruction se fait majoritairement par attaque du radical OH. Cette notion sera détaillée dans la partie « Traitement des polluants – Epuration par oxydation thermique ». D'autres composés comme le chlorophénol sont également formés. benzaldéhyde) sont des produits de combustion incomplète communs à tous les composés comprenant un noyau benzénique. la T99(2) définie la température à laquelle 99% du COV caractérisé est détruit si le polluant est maintenu à cette température pendant une durée de 2 secondes.75 7. Les COV peuvent être caractérisés par leur température de destruction pour un temps donné : elle correspond à la température à mettre en œuvre pour qu’une certaine quantité de COV soit détruit si la température est maintenue pendant la durée définie.2 9 1. Le toluène subit une décomposition bimoléculaire dépendante de la concentration en oxygène de l'atmosphère de combustion [6]. Le benzène est décomposé par arrachement d'un hydrogène du noyau par un radical OH (décomposition complète au dessus de 788°C pour des temps de l'ordre de une seconde) : OH· + C6H6 C6H5· + H2O Le monochlorobenzène est décomposé à 99% (en présence de suffisamment d’oxygène) aux environs de 730°C [6]. Pour le cas du trichloréthylène.5 2. phénol.25 2. -Composés aromatiques : Le benzène et ses dérivés simples (toluène.25 7 12 Tableau 46 : Températures de destruction de certains COV Etude RECORD n° 08-0227/1A 112 .CARACTERISTIQUES (SUITE): -Composés chlorés insaturés : Ils sont plus ou moins stables selon leur nature et les composés dont ils sont issus.

24€/tonnes (taux 2008 pour la déclaration 2009). -Valeur limite de rejet pour les substances organiques à l’état de gaz ou de vapeur exprimé en COT: . Etude RECORD n° 08-0227/1A 113 . -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique 43. NH3 et COV).SOURCES ET MECANISME DE FORMATION : Les COV sont les produits d'une combustion incomplète des déchets et regroupent les diverses molécules organiques qui n'ont pas été totalement décomposées lors de la combustion. NOx. Le tableau ci-après présente les substances et matériaux organiques utilisés dans les différents matériaux étant à l'origine du dégagement de certaines familles de COV [6] : Substances et matériaux Acroleine Cellulose (bois) Phenoplastes (Phenol Formaldéhyde) Poly (acrylonitrile/butadiène/styrène) = ABS PVC Polysters non saturés (VP) Poly méthacrylates de méthyle Type de COV dégagé Aldehydes Hydrocarbures aromatiques Polyoléfine s Polyéthylène (PE) Polyropylène (PP) Polyuréthannes (PUR) Tableau 47 : Type de COV dégagés en fonction du type de matériaux REGLEMENTATION : -Valeurs limites d’émissions Incinération de déchets dangereux. directive fixant des plafonds d'émission nationaux pour chaque Etat membre pour les émissions de quatre polluants : SO2. les émissions de COV des incinérateurs sont classées dans une rubrique Carbone Organique Total (COT).10 mg/m3 (moyenne journalière). La France s’est engagée en 1999 en signant le protocole de Göteborg à ramener ses émissions de 2300 kT en 1998 à 1100kT en 2010. . Cet engagement a été confirmé en novembre 2001 par la Directive Européenne NEC (National Emission Ceilings.20 mg/m3 (valeur moyenne sur une demi-heure). non dangereux et déchets d’activité de soins : (Directive européenne N° 2000/76/CE du 4 décembre 2000 et Arrêté français du 20 septembre 2002) -Dans la réglementation.

-3e seuil : 360 µg/m3 en moyenne horaire.25 mg/m³ (1 ppm). le Code de l’Environnement (article R221-1) fixe les objectifs de qualité de l'air à une concentration maximale de 2 µg/m3 (en moyenne annuelle) et la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 5 µg/m3 (en moyenne annuelle) à compter du 1er janvier 2010.8 215 192 555 405 VLE en mg/m³ 0. -Seuil de recommandation et d'information : 180 µg/m3 en moyenne horaire. calculé sur une année civile -Protection de la végétation : 6 000 µg/m3 par heure en AOT40 (égal à la somme des différences entre les concentrations horaires supérieures à 80 µg/m3 et 80 µg/m3 entre 8h et 20h) calculée à partir des valeurs enregistrées sur 1 heure de mai à juillet.5 3. -Ozone Les COV (en présence de NOx) sont à l'origine de la formation d'ozone (O3).25 23 180 50 7.REGLEMENTATION (SUITE): -Air des lieux de travail Le Code du Travail (article R. M2 (mutagène de catégorie 2). Ci-dessous.Seuils d'alerte pour la mise en œuvre progressive de mesures d'urgence : -1er seuil : 240 µg/m3 en moyenne horaire dépassé pendant trois heures consécutives . gaz à effet de serre. 4412-10) fixe une valeur limite d’exposition professionnelle sur 8 heures (valeur contraignante) de 3. le Code de l’Environnement (article R221-1) fixe les valeurs suivantes : -Objectifs de qualité : -Protection de la santé humaine : 120 µg/m3 pour le maximum journalier de la moyenne sur 8 heures.25 32. En France. un tableau les limites d’exposition professionnelle de certains COV indiquées par l’INRS (2007) [2] : VME = Valeur limite de moyenne exposition (concentration maximale pour 8h d'exposition) VLE = Valeur limite d’exposition (concentration maximale pour 15 minutes d'exposition) VME en mg/m³ Acroléine Acrylonitrile Benzène Chlorobenzène Dichlorométhane Naphtalène Phénol Styrène Toluène Trichloroéthane Trichloroéthylène 4. -2e seuil : 300 µg/m3 en moyenne horaire dépassé pendant trois heures consécutives .6 384 1110 1080 Tableau 48 : Valeurs limites et valeurs moyennes d’exposition pour certains COV -Air ambiant En France. Le benzène est classé C1 (cancérogène de catégorie 1).5 70 350 15. Etude RECORD n° 08-0227/1A 114 .

favorisant ainsi la destruction de la couche d'ozone. Etude RECORD n° 08-0227/1A 115 .GAMME DE CONCENTRATIONS EMISES : Les concentrations des composés organiques émis dépendent très étroitement des conditions thermiques. L'ozone est un oxydant virulent qui présente un danger pour les voies respiratoires et la croissance de la végétation. gaz à effet de serre. . les concentrations peuvent varier [6] : . la concentration de COT varie entre 1 et 10 mg/Nm³ [7] EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ : -Effets dans la basse atmosphère [102] : Les COV présents dans la basse atmosphère (altitude comprise entre 0 et 10km) engendrent l’augmentation de la quantité d’ozone et de NO2 via une série de réactions photochimiques. Sous l'effet des U. . Les COV (en présence de NOx) sont à l'origine de la formation d'ozone (O3). Le tableau ci-après présente les niveaux de pollution photochimique observés en région parisienne : [77] : Concentration en ozone (µg/m³) moyenne annuelle maximum (moyenne journalière) zone urbaine zone rurale 3ème étage tour Eiffel 38 49 52 108 120 117 Tableau 49 : Niveaux de pollution photochimique observés en région parisienne -Effets dans les hautes couches de l'atmosphère : -Les COV les moins réactifs tels que les composés halogénés se dégradent lentement et peuvent gagner les couches élevées de l'atmosphère.pour des aldéhydes de 10 à 600 mg/Nm3. Pour les installations d’incinération d’ordures ménagères.pour des phénols et chlorophénols de 0 à 50 mg/Nm3.pour des cétones : de 0 à 1 000 mg/Nm3.V. ils se décomposent et libèrent du chlore qui consomme les molécules d'ozone.. Avant traitement.

-La dose létale se situe entre 50 et 500mg/kg. système immunitaire. rein. céphalées. Etude RECORD n° 08-0227/1A 116 . rein Système hématologique Formaldéhyde Trichloroéthylène Tétrachloroéthylène Peau Système nerveux central Rein. Les effets répertoriés pour une exposition aigue sont les suivants : concentration et durée d'exposition 160 à 330 mg/m³ pendant 30 minutes 810 à 1 630 mg/m³ pendant 30 minutes 65 g/m³ pendant 5 à 10 minutes symptômes fatigue et maux de tête vertiges. UE classe 2 et EPA classe 2A&2B : Effets probables pour l'homme. La voie d’exposition principale pour le benzène est l’inhalation (50% de la quantité inhalée est absorbée). sensations de malaise et nausées décès Tableau 52 : Effet du benzène sur l’homme en fonction de la concentration et de la durée d’exposition -Le benzène agit sur le système nerveux central (convulsions) et le système cardiaque (fibrillation ventriculaire). sang. Certains COV sont cancérogènes. Le benzène est rapidement distribué via le sang à l’ensemble de l’organisme. peau Foie. hépatiques rénaux et cardiovasculaires. coeur. poumons Aucun Foie. rein Tableau 51 : Effets de certains COV selon le mode d’absorption -Le benzène est l’un des COV les plus toxiques. ou il se concentre dans les tissus du fait de son caractère lipophile. foetus. classe 3 UE & EPA : Effets possibles Tableau 50 : Classement des COV selon leur toxicité -Une étude de l’observatoire régional de santé d’Ile de France a recensé les effets de certains COV[103] : Voies d'exposition Benzène Toluène Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Xylènes Ethylbenzène Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion Inhalation Ingestion taux absorption taux absorption chez l'homme chez l'animal 50 % nd 50 % 100 % 62-64 % nd 49-64 % nd nd nd nd nd nd nd nd 97 % nd nd nd nd 44 % nd 100 % 90 % 31-79 % 80-98 % 40-50 % 82-100 % Organes cible principal Système hématopoïétique Système hématopoïétique nd Système nerveux central Système nerveux central. rate. tératogènes ou mutagènes. foie. sanguins. rein nd Voies aériennes supérieures nd Système nerveux central nd Système nerveux central Rein Organes cible secondaire Système nerveux central et système immunitaire Système immunitaire Foie. lait maternel Peau. [102] [101] Substance concernée Benzène Formaldéhyde Toluène Xylènes Ethylbenzène Trichloroéthylène Tétrachloroéthylène Classés cancérigène par l'UE l'EPA 1 1 3 1 Non classé 3 Non classé 3 Non classé 2B 2 2A 3 2A Classés toxiques pour la reproduction et le développement Non classé Non classé 3 Non classé Non classé Non classé Non classé Classés mutagènes 2 Non classé Non classé Non classé Non classé 3 Non classé Classe 1 UE & EPA : Effets prouvés chez l'homme chez l'homme. Certains COV ont également une influence sur les systèmes immunitaires.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) : -Effets sur l’homme [104][103] : -Les effets des COV sont nombreux et varient en fonction de l’espèce rencontrée : problèmes respiratoires. L’absorption peut aussi se faire par voie cutanée. foie. irritation nasales et oculaires.

le décret n°2002-213 du 15 février 2002 relatif à la surveillance de la qualité de l’air fixe les objectifs de qualité de l'air à une concentration maximale de 2 µg/m3 (en moyenne annuelle) et la valeur limite pour la protection de la santé humaine à 5 µg/m3 (en moyenne annuelle) à compter du 1er janvier 2010. 2005 . 1995 .Agro alimentaire .Résidentiel .2% 2. 5 jours par semaine) est fixée en France à 3.Tertiaire. . -En France. 2006 Répartition des émissions d’origine anthropique par secteur d’activité : . commercial 31% 12% 11.Voiture essence . Etude RECORD n° 08-0227/1A 117 .7% 2744 kT 2373 kT 1935 kT 1425 kT 1336 kT -En 2006.1% 3. -La valeur moyenne d’exposition (8h par jour.1% 0.3% 1. EMISSIONS DANS L'ATMOSPHERE : [10] Emissions de COV non méthaniques en France : . l’EPA (agence environnmentale des Etats-Unis) et le CIRC (Centre International de Recherche contre le Cancer).3 µg/kg sol sec.Transport fluvial . 2000 .Culture .3% 2. -Dans le milieu aquatique.9% 2.1% 8. la limite est à 664 µg/kg sédiment sec et pour le sol la limite est à 226. Pour les sédiments.4% 4.Bien d’équipement : . 1990 .8% 3.2 roues .classé cancérigène par l’union européenne. les émissions de COV non méthaniques provoquées par les unités d’incinération ont été de 121 T [11].Autres sources de l’agriculture . selon le CITEPA.25 mg/m³ (1 ppm).2% 2% 1.effets hémotoxiques et immunotoxiques (dès 10 mg/m³).Extraction et distribution carburant .EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTÉ (SUITE) : -Dans le cas d’exposition chronique (répétée) le benzène a de nombreux effets : .Chimie .Poids lourd .Autres industries manufacturières : .Raffinage pétrole . l'INERIS recommande une concentration maximale de 80 µg/L.

15. Les HAP sont caractérisés par leur température d’ébullition supérieure à 200°C et au nombre de carbone constituant la molécule (généralement au dessus de 12). Ils sont issus de la fusion de 2 à 7 cycles benzéniques. mais le nombre d’isomères augmente considérablement avec le nombre de cycles aromatiques.2. le benzo(ghi)pérylène. la liste des HAP prioritaire. En effet. Le nombre de HAP susceptibles d’être rencontrés est sans limite. LES HYDROCARBURES AROMATIQUES POLYCYCLIQUES (HAP) FAMILLE DE COMPOSES [105] [106] [107]: HAP : Les Hydrocarbures aromatiques polycycliques sont une famille de composés chimiques constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. le benzo(k)fluoranthène et l’indéno(1.3-cd)pyrène. En novembre 2001(2455/2001/CE) le parlement Européen a classé comme substances prioritaires 5 hydrocarbures aromatiques polycycliques : le benzo(a)pyrène. Ils font partie des polluants organiques persistants (POPs). le benzo(b)fluoranthène. Ils sont regroupés sous le terme générique HAP. leur représentation et leur température de destruction (cf partie COV pour la définition) [108]: Etude RECORD n° 08-0227/1A 118 . L’US EPA complète cette liste pour arriver à 16 HAP prioritaires. Ce dessous. non seulement il n’y a pas de limite au nombre de noyaux accolés.

2. -La solubilité dans l’eau est en général très faible. -La masse molaire de ces composés est comprise entre 128 g/mol et plus de 300 g/mol. Etude RECORD n° 08-0227/1A 119 . -La tension de vapeur est en général très faible.3-c d]pyrène Naphtalène Phénanthrène Pyrène C22H12 C10H8 C13H10 C16H10 1060 1090 Tableau 53 : Liste des HAP prioritaires selon l’EPA CARACTERISTIQUES : Caractéristiques physico-chimiques [105] [106] [107] [109] : -Les HAP sont des composés organiques.FAMILLE DE COMPOSES (SUITE) : T99(2) °C : Température de destruction pour une durée de 2 secondes 1090 Composés Formule Représentation Acénaphtène C12H10 Acénaphtylène Anthracène Benzo[a]anthracène C12H8 C14H10 C18H12 1060 Benzo[b]fluoranthène C20H12 1060 Benzo[k]fluoranthène C20H12 1062 Benzo[ghi]perylène C22H12 Benzo[a]pyrène C20H12 1025 Chrysène C18H12 1060 DiBenz[ah]anthracène C22H14 1020 Fluoranthène Fluorène C16H10 C12H10 1062 Indeno[1.

CARACTERISTIQUES (SUITE) : Température Température Masse molaire de fusion (°C) d'ébullition (g/mol) Composés Acenaphthène 93. La campagne de mesure MODECOM publiée en 2009 indique une concentration de chlore dans les ordures ménagère de 2.0002 31.18 1. chauffage domestique.2 218 128.68 0.17 Phenanthrène 99. La durée de vie des HAP dans l’atmosphère varie de quelques jours à quelques semaines. cokéfaction du charbon.26 Fluorène 115 295 166. Des essais réalisés à Taiwan ont montré que l’incinération du PEHD générait plus de HAP que l’incinération du PP (Polypropylène) ou du PVC (Polychlorure de vinyle) . SOURCES DE FORMATION [105][106][110]: Les HAP sont généralement produits lors de la combustion incomplète des matières organiques ou des processus de pyrolyse.1% dans les résidus).2.2 -1.3 1.7 1 0. Les HAP peuvent être produits dans le milieu naturel lors des feux de forêt ou des éruptions volcaniques.0016 0.045 0.25 1.2 1.9g/kg [83].00004 -0.23 Benzo[a]anthracène 167 435 228.8% des HAP émis le sont à la cheminée (21. avec des facteurs variant de 315 à 462 mg/kg de déchets.3-c d]pyrène 164 505 276.26 Densité 1.28 1. Les principales sources d’émissions sont d’origine anthropique (moteurs à explosion.29 DiBenz[ah]anthracène 270 524 278. Etude RECORD n° 08-0227/1A 120 .29 Benzo[b]fluoranthène 168 487 252.27 1.2 Anthracène 215 340 178.27 Solubilité dans l'eau à 25°C (mg/l) 0.2 1.32 Benzo[ghi]perylène 278 500 276.008 0.32 Chrysène 258 448 228.2 340 178.34 Naphthalène 80.35 Fluoranthène 108 384 202.27 1. [111] Cette même étude estime que 78.21 Acenaphthylène 92.02 1.005 0.4 273 154.32 Benzo[k]fluoranthène 217 480 252.27 -1.132 Tableau 54 : Caractéristiques physico-chimiques de certains HAP Les HAP réagissent dans l’air avec les rayonnements du soleil ou d’autres produits chimiques.35 1. combustion en incinérateur).22 Indeno[1.34 Benzo[a]pyrène 177 495 252. Les HAP peuvent s’associer aux poussières ou autres impuretés présentes dans l’atmosphère.206 1. La production de HAP est favorisée par des températures élevées et des faibles taux d’aération.0007 0.07 1.0094 0.23 Pyrène 151 404 202.0018 0.5 280 152.0015 0.

-Formation du deuxième cycle : Deux voies réactionnelles importantes sont proposées dans la littérature : Etude RECORD n° 08-0227/1A 121 . la voie C4+ C2 serait majoritaire près de la flamme alors que la voie serait prédominante dans la zone des gaz brulés.24 €/tonnes. Voie en C4+ C2: C4H5 + C2H2 C4H5 + C2H2 C4H5 + C2H2 C4H5 + C2H2 Voie en C3+ C3 : C3H3 + C3H3 C3H3 + C3H3 C6H7 C6H7 C6H7 C6H7 C6H6 C6H5 + H C6H6 + H C6H6 + H C6H6 + H C6H6 + H Selon une étude menée par Vovelle. MECANISMES DE FORMATION [105][106][110]: Formation des HAP : la formation des HAP peut se faire de différentes manières : -Formation du premier cycle : La formation du premier cycle benzénique est la première étape de la formation des cycles aromatiques plus lourds comme les HAP. du contenu total de la fraction PM10.) -Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) appliquée à la pollution atmosphérique : Taux 2008 pour la déclaration de 2009 : 43. calculée sur une année civile.NORMES ADMISES : -Valeurs limites d’émissions Le Code de l'Environnement (article R221-1) indique une valeur cible en benzo(a)pyrène à 1ng/m³ à atteindre d’ici le 31 décembre 2012 (Moyenne.

l’arrêté du 20 juin 2002 relatif aux chaudières présentes dans une installation nouvelle ou modifiée d'une puissance supérieure à 20 MWth impose une valeur limite à l’émission de 0. Ils proposent une autre voie de formation. le mécanisme HACA est un processus de formation répétitif composé de deux parties : .1mg/Nm³. Figure 16 : Mécanisme de formation HACA -Formation à partir de C5H5 : Selon les études menées par Marinov et Castaldi. REGLEMENTATION -Valeurs limites d’émissions Les arrêtés du 20 septembre 2002 ne prévoient pas de limites pour l’émission des HAP.addition de l’acétylène sur le radical formé. par recombinaison de C5H5 : Figure 17 : Formation des HAP par recombinaison de C5H5 Ce type de réaction serait également possible avec le radical indényle : Figure 18 : Formation des HAP à partir du radical indényle D’autres modes de formations ont été proposés. Selon la directive Européenne 2000/76/CE.remplacement de l’hydrogène atomique du composé aromatique pour produire le radical correspondant et la molécule d’hydrogène . notamment l’addition du benzène et du radical phényl. Etude RECORD n° 08-0227/1A 122 . A titre informatif. les États membres peuvent fixer des valeurs limites d'émissions pour les hydrocarbures aromatiques polycycliques ou d'autres polluants. le mécanisme HACA ne permettrait pas de produire des HAP en concentrations aussi élevées que celles observées.MECANISMES DE FORMATION (SUITE) : Formation à partir du mécanisme « HACA » : Introduit par Frenklash et Wang.

les émissions ont été mesurées en sortie d’unités d’incinération de boues de Station de Traitement des Eaux Polluées et de déchets hospitaliers : les concentrations varient de 4 à 11 µg/Nm³ [112].2 Ville 1 à 10 Tableau 55 : Niveaux de concentration en HAP observés en France Les HAP ont un fort pouvoir de bioaccumulation dans la chaîne alimentaire. leur permettant de s’introduire dans le milieu aquatique (les HAP sont peu solubles dans l’eau à la base). En terme de toxicologie. dans la plupart des cas. liée à une durée de vie relativement longue. Aussi. certains HAPs ont des effets sur la santé. à un mélange de HAP. Des mesures dans l’environnement des incinérateurs de déchets municipaux ont montré une concentration de 4 à 63 ng/m³ [21]. la concentration en HAP peut varier de 1 à 40 ng/Nm³. il n’existe pas de données précises sur l’homme. l’INERIS propose l’utilisation des facteurs d’équivalence toxiques (FET) prenant comme référence le benzo[a]pyrène. En revanche. La population étant exposée. La toxicité de différents HAP est alors comparée à celle du benzo[a]pyrène et des facteurs sont estimés. Le pyrène et le rétène représentent respectivement 35 et 11% des HAP émis [111]. il n’est pas possible de déterminer précisément l’effet d’un HAP. -Effets sur l’homme [109] [114] [115] [116] Actuellement. les effets toxicologiques de tous les HAPs sont imparfaitement connus. de nombreuses études ont été effectuées sur des animaux. Cette réactivité.GAMME DE CONCENTRATION EMISE En Grande Bretagne. Le tableau ci-après présente les niveaux de concentration relevés en France [106] [113] : Fort traffic /zone industrielle 25 à 80 Piece fermée où se trouve un fumeur 22 Zone Concentration en HAP (ng/m³) Campagne 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 123 .3 et 58 ans [21]. 90% des HAP émis dans l’environnement sont ensuite stockés dans les sols [21]. Une étude de l’INERIS [115] synthétise les effets néfastes du benzo[a]pyrène. pour évaluer les effets cancérigènes des HAP. certains HAP étant particulièrement toxiques (caractère génotoxique notamment). présente un risque de dispersion importante dans l’environnement. Ils peuvent s’associer aux poussières ou autres impuretés présentes dans l’atmosphère. Avant traitement. EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE [109]: -Effets dans la basse atmosphère : Les HAP réagissent dans l’air avec les rayonnements du soleil ou d’autres produits chimiques. Néanmoins. Le benzo[a]pyrène a une demi-vie dans les sols comprise entre 0. des effets systémiques et/ou sur la reproduction ainsi que des effets génotoxiques et cancérigènes.

01 0. voie cutanée…) il est rapidement transmis aux différents organes.001 0. En France.1 1 0.001 0.001 0. La LD50 (dose à partir de laquelle 50% de la population soumis au polluant décède) est de 1600mh/kg chez le rat en cas d’ingestion.h. la CNAM recommande de maintenir la teneur à une valeur inférieure à 150 ng/m³.001 0.01 0.001 0. En ce qui concerne les effets sur la reproduction. il est également classé catégorie 2 (« substance devant être assimilée à des substances altérant la fertilité dans l’espèce humaine »).001 0. En cas de pénétration dans l’organisme (ingestion.d]pyrène Dibenz[a.001 Tableau 56 : Facteurs d’équivalence toxiques des HAP proposés par l’Ineris Le benzo[a]pyrène est classé cancérigène de classe 2 (substance devant être assimilée à des substances cancérogènes pour l’homme). Etude RECORD n° 08-0227/1A 124 .h]anthracène Fluoranthène Fluorène Indeno[1.c]anthracène Dibenz[a.i]perylène Benzo[k]fluornathène Chrysène Coronène Cyclopenta[c. il peut facilement être stocké dans les zones graisseuses.1 0.1 1 0.3-cd]pyrène Naphtalène Phénanthrène Pyrène FET INERIS 0. De plus.1 0.001 0.1 0.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE (SUITE) Voici les facteurs d’équivalence toxiques (FET) proposés par l’INERIS : Substances Acénaphtène Acénaphthylène Anthracène Benz[a]anthracène Benzo[a]pyrène Benzo[b]fluoranthène Benzo[g. du fait de sa forte liposolubilité. inhalation.01 0.2. Il est également classé génotoxique de classe 2 (substance devant être assimilée à des substances mutagènes pour l’homme).1 0.

9 *estimation Année 1990 1991 1995 2000 2001 2002 Tableau 57 : Niveaux d’émissions de HAP en France Ce tableau concerne les émissions en France des 4 HAPs suivants : benzo(a)pyrène. benzo(b)fluoranthène.2 31.2. en 2004.5% 5. 2. benzo(b)fluoranthène.1 26.4 2003 27. benzo(k)fluoranthène et indeno(1.6 39. benzo(b)fluoranthène. Evolution des émissions des HAP entre 1990 et 2005 (CITEPA) : Emissions Emissions nationales en nationales en tonnes tonnes Année 42.9 2004 26.2% des émissions totales [117] En 2006. 2. Répartition des émissions d'origine anthropique par secteur d'activité Résidentiel : Voitures particulières diesel Véhicules utilitaires diesel Poids lourd diesel : Autres sources de l’agriculture 75% 10.2% 2. 3)pyrène .9 2006 24 29.7 49.40 Mt.3-cd)pyrène ) provoquées par les unités d’incinération ont été de 136 kg [11]. selon le CITEPA.8 2007* 23. Etude RECORD n° 08-0227/1A 125 . (pour les 4 principaux benzo(k)fluoranthène et indeno(1.1 2005 25. les émissions des UIOM représentaient 1.Emissions d'origine anthropique : 2. 3)pyrène) HAP : benzo(a)pyrène. les émissions de HAP (somme des HAP tels que définis par la CEE-NU : benzo(a)pyrène.0% En France.EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE [112][98] Emissions de HAP : .en France en 2006.2% 2. benzo(k)fluoranthène et indeno(1.

Il est soluble dans l’eau à raison de 34 g/litre à 20°C.8 g/mol . titane. ammoniaque. Composés iodés : -I2 : iode. antimoine.Température d’ébullition : 58.5 . Formation d’acides bromhydrique et hypobromeux.Densité à 20°C: 3.Masse molaire : 159. aluminium. COMPOSES BROMES ET IODES FAMILLE DE COMPOSES : Composés bromés : -Br2 : Brome. sodium.8°C . -C’est un corps pur de couleur rouge-brun excessivement toxique et agressif qui possède un odeur désagréable et irritante.Tension de vapeur : 24 kPa à 20°C . et émet à froid d’abondantes vapeurs suffocantes. -C’est un oxydant très réactif avec de nombreux composés : matières organiques combustibles. contrairement au brome humide qui corrode la plupart des métaux Etude RECORD n° 08-0227/1A 126 . hydrogène. 760 mm Hg). -HBr : bromure d’hydrogène ou gaz bromhydrique (improprement appelé acide bromhydrique). potassium… -Le brome anhydre ne réagit qu’avec certains métaux comme l’aluminium et le titane à température ambiante.Le brome est miscible dans toutes les proportions avec de nombreux solvants organiques .1 .16. . phosphore. mercure.Densité de vapeur : 5. CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES [118][119][120][121]: Caractéristiques physico-chimiques -Caractéristiques du Br2 : -Le Brome est liquide dans les conditions ordinaires de température et pression (15°C. -HI : iodure d’hydrogène ou gaz iodhydrique (improprement appelé acide iodhydrique).

7°C .masse molaire : 253.soluble dans l’eau (570g par litre d’eau à 20°C) . . il est toxique et très avide d’eau. . Etude RECORD n° 08-0227/1A 127 . .93 . -Caractéristiques du HI : -L'iodure d'hydrogène est un gaz incolore dans les conditions ordinaires (15°C.température d’ébullition : .A chaud.5°C [123] .6°C . il présente un éclat légèrement métallique et une odeur caractéristique.point de fusion : -87°C . 760 mm Hg). Il peut réagir violemment avec les alcalis. La réaction est plus rapide avec les métaux tels que l’aluminium. à l’exception du cuivre et de l’argent qui sont attaqués immédiatement. .8 g/mol .35. il dégage des fumées blanches dans l’air humide.9 g/mol .7 atm dans les conditions normales .température de fusion : 113.66. entraînant une corrosion rapide et libérant de l’hydrogène.il est soluble dans l’eau (hydrolyse) ainsi que dans quelques composés organiques et minéraux.il réagit avec la plupart des métaux en présence d’humidité.masse molaire : 127. noir-violet.Réaction possible avec les substances organiques et les alcalins.température d ’ébullition : 184°C .densité à 20°C : 4. -Caractéristiques du I2 : -L’iode est un solide cristallin à température ordinaire (15°C). .température de fusion : -51°C .densité de vapeur : 9 .Il est légèrement soluble dans l’eau à raison de 0. 760 mm Hg). . il émet des vapeurs violettes.masse molaire : 81g/mol . et se dissout plus facilement dans des solutions aqueuses de iodure ainsi que dans de nombreux solvants organiques.Il réagit lentement avec les métaux qui forment des iodures non volatils.CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES (SUITE) : -Caractéristiques du HBr : -Le bromure d'hydrogène est un gaz incolore dans les conditions ordinaires de température et pression (15°C.293 g/litre à 20°C.tension de vapeur : 20. le titane ou le zirconium qui forment des iodures volatils.température d’ébullition : .

. il peut réagir de façon explosive avec certains composés chimiques (acétaldéhyde.Le brome gazeux s’enflamme en présence de phosphore.. L’iode est utilisé [120] : . .pour la fabrication des bromures organiques dans l’industrie des matières colorantes On trouve donc le brome : . et l’antimoine. sa réaction très exothermique avec le phosphore. Au delà de 180°C.Le HI est ininflammable.Le HI est relativement stable à température ordinaire.Le HBr est ininflammable.). -L’iode peut réagir violemment avec l’acétylène.pour la synthèse de différents composés : dibromure d’éthylène..dans les déchets ménagers en faible quantité (dû essentiellement à la présence de résidus souillés de pesticides). de colorants.CARACTERISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES ET THERMIQUES (SUITE) [60][118][54] : -Caractéristiques thermiques : -Composés bromés : -Le brome est un liquide ininflammable. il forme de l’iodure d’azote. il se dissocie et émet des vapeurs toxiques violettes de I2. copeaux.. des désinfectants et des colorants. Avec ce dernier. l’aldéhyde acétique. Toutefois. Etude RECORD n° 08-0227/1A 128 . . ... de pesticides. l’arsenic. et provoquer l’inflammation de produits combustibles (sciure de bois.). comme des produits pharmaceutiques ou photographiques. -Composés iodés : -L’iode est ininflammable. Néanmoins. On trouve donc de l’iode dans les déchets industriels et déchets toxiques en quantités dispersées (déchets radioactifs hospitaliers) [6]. et l’ammoniac. SOURCES DE FORMATION : Le brome est utilisé [118] : . peut causer l’inflammation.comme catalyseur en synthèse organique. composé explosible à l’état sec. ammoniac. . . de produits pharmaceutiques… . .dans les déchets industriels et déchets toxiques en quantités dispersées. .pour le traitement des eaux .dans les laboratoires comme réactif. hydrogène. d’ignifugeants. d’arsenic et d’antimoine.dans la fabrication de produits organiques ou minéraux. acéthylène. c'est un gaz stable dont la dissociation n'apparaît qu'aux environs de 700°C [122].

Air des lieux de travail : -La valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP admise) dans les locaux de travail fixée par le Ministère du Travail en France est pour le I2 de 1 mg/m3. il semblerait que les formes majoritairement rencontrées soient le brome et l'iode diatomique Br2 et I2.SOURCES DE FORMATION (SUITE): Les MTD annoncent des concentrations dans les déchets dangereux variant entre 0 et 80mg/kg de matière sèche pour le brome et 0 et 50 mg/kg de matière sèche [7].7 mg/m3. si les émissions dépassent 50 g/h. -La valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP indicative) dans les locaux de travail fixée par le Ministère du Travail en France est pour le HBr de 6. Les arrêtés du 20 septembre 2002 ne prévoient pas de limites particulières pour les unités incinérant des déchets. selon les conditions d'oxydo réduction rencontrées dans les fumées d'incinération. Etude RECORD n° 08-0227/1A 129 . MECANISMES DE FORMATION DU HI ET DU HBR : -Le brome et l’iode contenus dans les déchets sont volatilisés à haute température sous forme de Br2 et I2. est de 5 mg/m3. la réaction est la suivante [118] : Br2 + H2O → HBr + HBrO acide hypobromeux -Cependant. -Pour le brome qui est très réactif. L'arrêté du 2 février 1998 modifié ne stipule rien quant à l'émission de composés inorganiques iodés. REGLEMENTATION: Valeurs limites d’émissions : L’arrêté du 2 février modifié 1998 modifié relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation précise que la valeur limite de rejets pour le brome et les composés inorganiques gazeux du brome exprimés en HBr. Ces composés réagissent avec la vapeur d’eau issue de l’incinération pour former l’acide bromhydrique et l’acide iodhydrique.

-Les signes les plus sévères d’une intoxication aiguë apparaissent après absorption d’iode sous forme solide ou de solutions concentrées (brûlure de la bouche et le long de l’oesophage.une irritation du larynx. une coloration jaune des cheveux. des yeux et des voies respiratoires. des éruptions cutanées sont possibles. . [123] [124] [119] [124] Etude RECORD n° 08-0227/1A 130 . une irritation pulmonaire importante et un oedème peuvent survenir. Des cas de conjonctivite.une perte de poids. L’inhalation à fortes doses entraîne une détresse respiratoire aiguë avec toux incessante. . . et d’irritation oculaire ont été observés. la CL50 (concentration létale pour 50% de la population) a été fixée à 9581 mg/m³ pendant une heure. parois hémorragie digestive).des céphalées.dans certains cas. -L’« iodisme » (signes liés à une exposition chronique à l’iode) est surtout dû à des traitements médicaux prolongés. une acné.EFFETS SUR L’ENVIRONNEMENT ET LA SANTE : Effets du Brome (Br2) sur l'homme [118] : -Le brome introduit dans l’organisme s’élimine sous forme de bromures alcalins par les urines ou par les autres sécrétions organiques. de l’insomnie et une nervosité. douleurs thoraciques. Les effets mutagènes. cyanose. Le maintien dans l’atmosphère toxique entraîne l’apparition d’un oedème pulmonaire aigu. Il est caractérisé par : . Effets des bromures et iodures d'hydrogène (HBr et HI) sur l’homme [60] : -Le HBr et le HI pénètrent dans l’organisme par l’inhalation ou par contact oculaire (l’ingestion étant peu probable). Ils peuvent provoquer un oedème retardé du poumon. Effets de l’iode (I2) sur l'homme [120] : -L’iode peut se révéler dangereux par toutes les voies d’exposition. Des troubles comportementaux sont notés après ingestion. de la cavité buccale et des bronches. cancérigènes et les effets sur le développement et la fertilité n’ont pas été déterminés. -Une exposition chronique conduit à des œdèmes de la face. irritation des voies aériennes supérieures et de la bouche. La demi-vie du brome dans l’organisme chez l’Homme est de 12 jours. Les effets chroniques connus sont l’érosion dentaire.une parotidite et une inflammation des glandes sous-maxillaires. qu’il agisse sous forme de vapeurs ou par action directe. Pour le HBr. des ongles. -La valeur limite d’exposition (VLE) admise dans les locaux de travail fixée par le Ministère du Travail en France est pour le Br2 de 0. l’écoulement nasal et la dyspepsie possibles.une hyper-salivation. . A des doses supérieures à 10 mg/m3. des brûlures de la peau. . d’où anoxie et parfois mort. gastro-entérite avec vomissement et diarrhées. -Les vapeurs d’iodes sont extrêmement irritantes pour les muqueuses : sensation de brûlure oculaire et larmoiement.7 mg/m3. -Le brome est excessivement toxique pour l’organisme. -L’action nocive se caractérise par une irritation de la peau et des muqueuses.

le siloxane sera dit tétrafonctionnel (symbole Q . Ils constituent les squelettes linéaires ou des composés cycliques. Etude RECORD n° 08-0227/1A 131 .Figure 21) Ils constituent les squelettes des réseaux tridimensionnels -Si n=0.17.Figure 20). dont la formule est de type RnSiO4-n. -Si n=2. le siloxane sera dit difonctionnel (symbole D . le siloxane sera dit monofonctionnel (symbole M . Le nombre de motifs siloxaniques peuvent varier de un à plusieurs centaines. SILOXANES NOTA L’absence des parties « réglementation ». -Si n=1.Figure 19) Ils agissent comme limiteurs dans les chaînes. Selon leur structures. L’entier n caractérise le motif siloxanique de la molécule : -Si n=3. les groupements de siloxanes forment des chaines linéraires (notées L) ou cyclique (notées D). FAMILLE DE COMPOSES [125] [126] [127]: Les Siloxanes sont des polymères constituées d’un squelette de motifs silicium oxygène. où n est un entier compris entre 0 et 3 et R est un groupe radical qui peut être organique. « effet sur l’environnement et la santé » et « émissions dans l’atmosphère » ne signifie pas l’absence d’effet sur l’environnement ou l’absence de source d’émission mais l’absence de connaissances dans ces domaines à ce jour. le siloxane sera dit trifonctionnel (symbole T .Figure 22) Ils constituent les squelettes des réseaux tridimensionnels dont la structure est analogue à celle des silicates.

MD3M C12H36Si5O4 Nom Hexamethylcyclotrisiloxane Octamethylcyclotetrasiloxane Decamethylcyclopentasiloxane Dodecamethylcyclohexasiloxane Hexamethyldisiloxane Octamethyltrisiloxane Decamethyltetrasiloxane Dodecamethylpentasiloxane Tableau 58 : Caractéristiques physico-chimiques de certains siloxanes SOURCE DE FORMATION Depuis les années 90. MECANISMES DE FORMATION Le phénomène de pollution par les siloxanes est principalement connu dans les installations de méthanisation. vernis. films réfléchissants. en général.93 107 C8H24Si3O2 236 3. les atomes de silicium forment avec l’oxygène la forme la plus stable : SiO2.07 L5.9 L3.3 D4 176 C10H30O5Si5 0. et ainsi perturber le fonctionnement de certains équipements (notamment les systèmes catalytiques. MD2M 384 0. Ils sont également caractérisés par leur stabilité thermique. de bons lubrifiants.02 D6 245 C6H18Si2O 162 31 L2. présents dans les déchets. tension de surface très faible… Masse molaire Tension de vapeur Température Solubilité dans Formule (g/mol) en mmHg 25°C Abréviations d'ébullition º C l'eau (mg/l) 25º C C12H18O3Si3 1.. -les peintures. la production mondiale de siloxane a augmenté de 6% par an.56 222 10 D3 135 C8H24O4Si4 0. le silicium vient occuper les sites actifs). ceux-ci sont.056 297 1.) -et de nombreux produits de consommation courante (vêtements. Les siloxanes lourds. en 2002. -les produits électroniques.4 D5 211 C12H36O6Si6 0. produits de nettoyage. cosmétiques. MDM 0.55 L4. équipements sportifs. résistance aux ultraviolets et à l’oxydation. Ces matériaux se retrouvent dans de nombreux produits. sous l’effet de la température et de la pression. Les siloxanes les plus "légers" peuvent se volatiliser partiellement lors de leur utilisation. de bons isolants électriques. Dans les moteurs de combustion de biogaz.005 445 0. notamment : -les matériaux de construction. température de transition vitreuse basse. une production annuelle de l'ordre de 2 000 000 tonnes. Etude RECORD n° 08-0227/1A 132 . MM 0. En particulier.CARACTERISTIQUES : [128] Caractéristiques physico-chimiques : Le couple Si-O donne des caractéristiques particulières aux siloxanes.035 C10H30Si4O3 310 0. -les matériaux médicaux (gants).) La forte présence des siloxanes dans ces produits manufacturés se retrouvent dans les déchets à traiter.. notés COVSi. Une couche de silice peut alors se former sur les matériaux. pour atteindre... -le secteur automobile.. -les papiers spéciaux (étiquettes. peuvent être dégradés en composés plus petits et volatils..017 371 0. résultats de réactions chimique et/ou biologique.

aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets dangereux imposent à l’exploitant certains contrôles : 1) de réaliser la mesure en continu des substances suivantes : -Poussières totales -Substances organiques à l’état de gaz ou de vapeur exprimées en carbone organique total (COT). Etude RECORD n° 08-0227/1A 133 . Dans ce cas.aux installations d’incinération et de co-incinération de déchets non dangereux et installations d’incinération de déchets d’activité de soins à risques infectieux . les émissions de fluorure d'hydrogène font l'objet d'au moins deux mesures par an. La mesure de la teneur en vapeur d'eau n'est pas nécessaire lorsque les gaz de combustion sont séchés avant analyse des émissions. fluorure d’hydrogène et dioxyde de soufre -Oxydes d’azotes -Monoxyde de carbone -Oxygène et vapeur d’eau 2) de faire mesurer périodiquement par un organisme agréé deux fois par an (tous les trois mois au cours de la première année d’exploitation) les substances suivantes : -Les paramètres cités au 1) -Cadmium et ses composés -Thallium et ses composés -Mercure et ses composés -Total des autres métaux (Sb+ As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V) -Dioxines et furanes La mesure en continu du fluorure d'hydrogène (HF) peut ne pas être effectuée si l'on applique au chlorure d'hydrogène (HCI) des traitements garantissant que la valeur limite d'émission fixée n'est pas dépassée. ASPECT REGLEMENTAIRE ET NORMATIF Les arrêtés du 20 septembre 2002 relatifs : . -Chlorure d’hydrogène.CHAPITRE 4. POLLUANTS METHODES DE MESURES ET D’ANALYSES DES 1.

-Ainsi. à partir de mesures effectuées en parallèle sur site avec les méthodes de référence. Ce test est réalisé à partir de mesures effectuées en parallèle sur site avec les méthodes de référence. Cette norme définit trois procédures d’assurance qualité dénommées QAL1. désignée par l’acronyme AST : -Le premier niveau d’assurance qualité (QAL1) renvoie à la procédure d’évaluation de l’aptitude dans la norme NF EN 14956. -Le deuxième niveau d’assurance qualité (QAL2) décrit la procédure mise en œuvre pour déterminer la fonction d’étalonnage du système de mesurage et la validation de cet étalonnage. Dans tous les cas. Elle s’appuie sur la norme européenne NF EN 14181 publiée en octobre 2004. QAL3. correspondant à un QAL2 « réduit ». définissant les procédures métrologiques nécessaires pour s’assurer qu’un système de mesurage automatique des émissions dans l’air satisfait les exigences d’incertitude sur les valeurs mesurées fixées par la réglementation.ASPECT REGLEMENTAIRE ET NORMATIF (SUITE) La mesure en continu du chlorure d'hydrogène. Etude RECORD n° 08-0227/1A 134 . -En complément des trois niveaux précédents. La circulaire du 12 septembre 2006 (relative aux Installations classées – Appareils de mesure en continu utilisés pour la surveillance des émissions atmosphériques) impose certaines contraintes concernant les mesures en continu. l’exploitant doit faire réaliser un étalonnage des équipements de mesure en continu au moyen de mesures parallèles (QAL2) tous les 3 ans et un Test Annuel de Surveillance (AST). QAL2. l’arrêté préfectoral d’autorisation d’exploiter peut spécifier des conditions de mesures plus strictes. du fluorure d'hydrogène et du dioxyde de soufre n'est pas nécessaire lorsque l'arrêté préfectoral d'autorisation autorise seulement l'incinération de déchets qui ne peuvent pas entraîner des valeurs moyennes de ces substances polluantes supérieures à 10 % des valeurs limites d'émission fixées pour ces substances. tous les ans. et une vérification annuelle. si ses performances restent valides et si l’étalonnage et sa variabilité restent inchangés par rapport à leur détermination lors du QAL2. -Le troisième niveau d’assurance qualité (QAL3) décrit la démarche à suivre pour que l’exploitant puisse s’assurer du maintien de la qualité des mesurages au cours du fonctionnement normal du système (redondance des systèmes). le " test annuel de surveillance " (AST) décrit la procédure mise en œuvre pour évaluer si le système de mesurage fonctionne correctement. Cette procédure est utilisée pour évaluer l’appareil et permet de calculer l’incertitude des valeurs mesurées par le système automatique de mesure. Ces contrôles doivent être réalisés par un organisme accrédité selon la norme EN ISO/CEI 17025 ou accrédité sur la procédure QAL2 et agréé par les pouvoirs publics.

I95 intervalle de confiance à 95% Les valeurs mesurées sont ensuite moyennées sur un intervalle de temps définis selon l’espèce à mesurer (semi horaire ou sur 10 minutes). à 11% d’O2 aux conditions normales de température et de pression . C’ sera la valeur limite d’émission journalière. Les moyennes journalières sont ensuite calculées à partir de ces moyennes. Une mesure est invalide dans les cas suivants : -calibrage manuel de l’appareil -signal hors échelle -absence de valeurs mesurées -alarmes de dysfonctionnement de l’appareil La moyenne journalière d’un polluant est considérée invalide si plus de 5 moyennes semi-horaires sont invalides. les moyennes semi horaire et 10 minutes ne sont pas mesurées. Le nombre de moyenne journalière invalide est limité à 10 jours par an. La consultation de ce guide est recommandée [129]. La concentration corrigée d’un polluant (sur gaz sec. Lors des phases de démarrage et d’arrêts.2. Le pourcentage correspond à la probabilité que la concentration réelle soit comprise dans l’intervalle considéré encadrant la concentration mesurée. La concentration en polluant est calculée comme suit : C CAL = C COR − ( I 95 * C ' ) Avec CCAL CCOR concentration calculée concentration corrigée à 11% d’O2 sur gaz sec C’ C’=CCOR si CCOR est inférieure à la valeur limite d’émission journalière.Chapitre 1 – 1) est ensuite rapportée à une valeur calculée. TRAITEMENT DES DONNEES La transcription technique de certaines mesures demandées dans les arrêtés du 20 septembre 2002 nécessitant un éclaircissement. la FNADE ( Fédération Nationale des Activités de la Dépollution et de l’Environnement) a édité un guide d’aide à l’application de l’arrêté. Etude RECORD n° 08-0227/1A 135 . Les arrêtés du 20 septembre 2002 fixent la valeur de l’intervalle de confiance à 5%. ce qui signifie que 5% des mesures sont au dessus de cet intervalle de confiance. Les moyennes semi horaire ou sur 10 minutes sont généralement considérées valides si 66% des mesures sont valides. Dans le cas contraire. Cet intervalle de confiance est défini comme étant un intervalle encadrant la valeur mesurée. fonction des intervalles de confiances liés aux espèces à mesurer.

afin de mettre en œuvre des actions correctives lorsqu’une défaillance est détectée. la mesure de la concentration des polluants permet à la fois de surveiller les émissions d’une unité et de piloter celle-ci.TRAITEMENT DES DONNEES (SUITE) Le guide FNADE précise également les mesures à mettre en œuvre en cas de dépassement : Paramètres Valeur limite Maintient température des gaz 2 secondes Moyenne de Intervalle de la mesure confiance Instantanée Arrêt alimentation trémie et action 10 minutes SO corrective (mise en service brûleurs) 30 minutes 30% Action corrective Action 2ème temps Arrêt ligne d'incinération si 2 moyennes 10 minutes consécutives < 850°C Arrêt ligne d'incinération Temporisée à 4H 850°C 30 mg/Nm³ Poussières 150 mg/Nm³ 30 minutes 30% 100mg/Nm³ CO (choix préalable du critère) 150 mg/Nm³ 30 minutes 10% Arrêt alimentation Arrêt alimentation trémie si 2 moyennes trémie et action consécutives > corrective 150mg/Nm³ Arrêt ligne Arrêt alimentation d'incinération si 2 Arrêt ligne trémie et action moyennes d'incinération corrective consécutives > 100mg/Nm³ Arrêt ligne d'incinération à la 8ème moyenne 10 minutes > 150mg/Nm³ Arrêt ligne Arrêt alimentation d'incinération si 2 trémie et action moyennes corrective consécutives > 20mg/Nm³ Action corrective Action corrective Action corrective Arrêt ligne d'incinération Arrêt ligne d'incinération Arrêt ligne d'incinération 10 minutes 10% COT 20 mg/Nm³ 30 minutes 30% HCl SO2 NOx 60 mg/Nm³ 200 mg/Nm³ 400 mg/Nm³ (160 mg/Nm³ Paris) 30 minutes 30 minutes 30 minutes 40% 20% 20% Tableau 59 : Préconisations de la FNADE concernant les mesures à mettre en œuvre en cas de dépassement de la limite autorisée Ainsi. Etude RECORD n° 08-0227/1A 136 .

provoquant des afflux de polluants pouvant perturber la mesure. L’étalonnage et l’entretien des appareils peut s’averer problématique et des interférences de mesures sont possibles. …) et peut poser des problèmes en termes de qualité de prélèvement (perte d’informations). condenseur. la mesure peut se faire de deux manières [130] : -Lorsque la mesure se fait directement dans le conduit. . . Ce type d’installation peut poser des problèmes au niveau de l’encrassement et de l’espace disponible pour l’équipement. ceux-ci doivent d’abord être séchés. pression) pouvant provoquer la condensation de certains éléments. En règle générale. MESURE EN CONTINU PRELEVEMENT DE L’ECHANTILLON Selon le type de mesure. Il s’agit de prélever une partie du gaz à analyser et de le transférer vers un ou des analyseurs. -Ces inconvénients ne se retrouvent pas. pompe. En revanche. Ce type de mesure est préféré lorsque l’analyseur est complexe ou en cas de manque d’espace ou de conditions difficiles (température. De plus. d’appareil et selon les configurations de l’installation. l’échantillon n’est pas modifié. poussière). ce mode de mesure est soumis aux risques -d’encrassement de la ligne de prélèvement -de bouchage des filtres par les poussières -de modification des espèces chimiques présentes dans le flux initial. soit par réactions avec le milieu. on parle de mesure In-situ.3. dans le cas de mesures extractives. via un système de ligne chauffée ou refroidie. Cette méthode nécessite plus d’équipements (système de filtration. Cette étape de séchage peut capter certains polluants et ainsi fausser la mesure réalisée en aval. ou dans une moindre de mesure. la plupart des appareils opérant sur gaz sec. Ce type d’équipement peut comporter un pré-filtre. Ce système présente l’avantage de permettre une implantation et un étalonnage plus facile du système. suivant le type de mesures réalisées en aval et la concentration en amont. tout en ne réalisant qu’un seul piquage. Etude RECORD n° 08-0227/1A 137 . soit par modification des conditions (température.de représentativité de l’échantillon prélevé (présence de « zone mortes » dans le conduit). qui consiste à placer le « capteur » sur le conduit de cheminée. armoire climatisée.liés à une problématique d’adsorption puis désorption (en cas de changement des conditions opératoires) de certains polluants (type HF) dans la ligne de prélèvement. Ainsi. la sensibilité des appareils in-situ est moins bonne que la sensibilité des appareils extractifs. à technologie équivalente.

suivie d’une étape de mesure de la concentration prélevée. Environnement SA.Les mesures continues.LES MOYENS DE MESURE Il existe 3 modes de mesure : . Sick maihak et Siemens. En général. Selon certains professionnels du secteur les analyseurs à infrarouges par Transformée de Fourier (FTIR). pouvant s’avérer problématique pour régler les paramètres de fonctionnement. Durag ou encore Land et Oldham. Ce type de mesure implique un temps de réponse conséquent. prennent aujourd’hui largement le pas sur les analyseurs infrarouges à corrélation par filtre gazeux (IR GFC). en moyenne. un tableau recensant les modes de mesures possibles en fonction de l’espèce à surveiller : Tableau 60 : Modes de mesure possibles en fonction de l’espèce à surveiller DOAS NDIR TDLS FID (r) Analyseurs à spectroscopie d'absorption optique différentielle Non dispersive infra red tunable diode laser in Situ détecteur à ionisation de flamme mesure réglementaire en continu Etude RECORD n° 08-0227/1A 138 . Ci-dessous. mais toutes ne sont pas applicables au cas spécifique des unités de traitement des déchets. Ces cycles durent. Ils permettent également d'atteindre des minimums détectables plus bas que le IR GFC pour certains composants. plusieurs minutes. En France les principaux fabricants d’appareils de mesures sont ABB. Plusieurs techniques de mesures sont disponibles sur le marché. ou les polluants sont captés et pré-traités. en raison de leur capacité à pouvoir potentiellement mesurer des gaz supplémentaires (non réglementaires à ce jour. mais ce type de mesure permet de surveiller directement les niveaux d’émission et d’étudier l’influence des paramètres opératoires -Les mesures semi-continues sont caractérisées par une étape d’échantillonnage. Ces mesures permettent de détecter la défaillance d’un équipement. -Les mesures différées. où l’échantillon est analysé en permanence. mais ne permettent pas de piloter l’installation en direct. mais qui pourraient le devenir) par simple modification logicielle. consistent à effectuer un prélèvement en continu. puis à envoyer le prélèvement dans un laboratoire d’analyse. ce type de système se base sur un débit prélevé et un temps de prélèvement pour pouvoir calculer les concentrations dans les fumées. Il subsiste un léger temps de réponse. quoique plus onéreux.

La modification du faisceau passé par le miroir mobile permet de mesurer une figure d’interférence. Le miroir mobile oscille (variation sinusoïdale). préalablement filtré pour éliminer les particules pouvant perturber la mesure. En fonction des équipements et des réglages d’usine. N2O. HF. SO2. L’intensité mesurée en fonction du déplacement du miroir est la Transformée de Fourier de l’intensité de la source en fonction de la fréquence (inverse de la longueur d’onde). NO. Etude RECORD n° 08-0227/1A 139 . COT. Les données obtenues sont traitées suivant un algorithme permettant d’effectuer la Transformée de Fourier nécessaire et d’en déterminer la concentration des polluants mesurés dans le milieu. L’échantillon gazeux à mesurer. La technologie FTIR utilise le principe de l’interféromètre de Michelson : Figure 23 Principe de fonctionnement d’un analyseur type FTIR Dans un premier temps. NH3. la source infra rouge envoie un faisceau lumineux dans la chambre de mesure. H2O pour le cas de l’incinération. Cette variation d’énergie est représentée par des sinusoïdes. Les faisceaux se recombinent et frappent le détecteur. induisant une différence de trajet optique. NOX . par comparaison à des spectres de références (calibration de l’appareil). Les polluants présents absorbent plus ou moins le faisceau à certaines longueurs d’onde et arrivent au niveau du séparateur de faisceau. correspondant à une variation d’énergie en fonction du temps (le déplacement du miroir étant fonction du temps) pour chacune des longueurs d’onde. CO. Le faisceau est alors divisé en parts égales vers les miroirs fixe et mobile qui le réfléchissent. est introduit dans la chambre de mesure à 180°C.ANALYSEURS MULTI-GAZ Analyseurs infrarouges par Transformée de Fourier (Type FTIR) [131] [132] Gaz mesurés : HCl. les hydrocarbures et le CO2 sont également mesurables. l’O2.

La chambre est traversée par un faisceau émis par une source infrarouge. : MIR FT / Gasmet In situ 6.3% volumique pour l’O2) [137]. les filtres ne laissant passer que certaines longueurs d’ondes. H2O. NOX.A. La roue de corrélation permet de s’affranchir des interférences liées aux mesures infrarouges. NO2.ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Le constructeur Sick annonce une erreur linéaire de ±2% (0. SO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 140 . CH4 (selon configuration) Le principe de mesure est basé sur l’absorption de certaines longueurs d’onde par les gaz polyatomiques : Figure 24 : Principe de fonctionnement d’un analyseur type IR-GFC L’échantillon à mesurer (propre et sec) est introduit dans la chambre de mesure. NO. Le faisceau est ensuite capté par un détecteur infrarouge.0 / Gasmet FCX ABB : Sick Maihak : Installation ACF-NT (Advance Cemas FTIR-NT) MCS 100FT Les temps de réponses maximums annoncés par les différents constructeurs varient de 120 à 200 secondes. Cette technologie permettrait de mesurer simultanément jusqu’à 10 gaz [133]. CO. Modèles d’analyseur utilisant la technologie FTIR : Environnement S. Analyseurs infrarouges à corrélation par filtre gazeux (type IR-GFC) non dispersif [134] Gaz mesurés: HCl. NH3.

[136] Gaz mesurés: CO. NO. NO2. la cellule réceptrice.5 secondes. Les variations lentes du signal reçu sont considérées comme représentant le niveau de fond alors que les variations rapides correspondent à l’espèce à mesurer. CO2. Le faisceau de référence. H2O Ce principe repose sur l’absorption par les composés mesurés de certaines longueurs d'onde de l'ultra violet. : ABB : Sick Maihak : MIR 9000 / MIR IS (in situ) ACF – NT / PIR 3502 MCS 100 UV/VIS/NIR. La comparaison des signaux reçus par la cellule permet de déterminer la concentration du polluant désirée. NO. 3 ou 4 et m = 2. Modèles d’analyseurs utilisant la technologie IR-GFC : Environnement S. NH3. N2O. CnH2n. Analyseurs à spectroscopie d'absorption optique différentielle (DOAS – Differential Optical Absorption Spectroscopy). SO2. 3. Ce rayonnement est partagé en deux faisceaux égaux (faisceau de mesure et faisceau de référence) dans le diviseur de faisceau. Modèles d’analyseurs utilisant la technologie DOAS Sick Maihak : GM31 Siemens : Ultramat 23 (bien qu’utilisant une technologie spécifique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 141 . [135][130] Gaz mesurés: HCl. La cellule réceptrice est remplie d’une concentration fixe du composant à mesurer. NH3. C2H2. émet un rayonnement infrarouge. (Celui-ci agit également comme cellule de filtrage. en mesurant et en analysant en continu l'absorption de lumière des gaz polluants. Certains constructeurs (ABB notamment) proposent des systèmes utilisant des fibres optiques. Analyseurs type NDIR (Non dispersive infra red). H2O. GM35 (in situ) Les temps de réponses annoncés par les différents constructeurs sont de l’ordre de 2. coulissant pour rendre le système symétrique. permettant de faire varier la longueur d’onde selon le composant à analyser). selon la concentration du gaz à mesurer. l’ultramat 23 fonctionne sur le principe de l’absorption spécifique par les molécules des bandes de rayonnement infrarouge sur la base d’un procédé monofaisceau). SO2. CH4. arrive dans la partie de la cellule réceptrice pratiquement sans atténuation. MCS 100E. après avoir traversé une cellule de référence remplie de N2.A.ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Le constructeur ABB annonce une erreur linéaire de ±2%. Un émetteur. CmH2m+2. HF. Le constructeur Sick annonce une précision généralement observée de ±2%. pour permettre la mesure In situ des polluants. O2 (selon configuration) Avec n=2. 4 ou 6 La technologie utilisée est basée sur des filtres de corrélation (GCF) et sur l’absorption non dispersive optique (DOAS). Le faisceau de mesure quant à lui traverse la cellule de mesure balayée par le gaz à mesurer et atteint plus ou moins atténué.

le signal émis par l’émetteur est directement comparé au signal de sortie dans l’analyseur. une électrode de comparaison et une électrode de référence. Le gaz à analyser est envoyé vers un module. La tension appliquée entre les électrodes oxyde l’espèce à mesurer : (exemple pour le CO) LDS 6 CO + H 2 O → CO2 + 2 H + + 2e − L’oxygène est alors réduit sur l’électrode de comparaison : 1 O2 + 2 H + + 2e − → H 2 O 2 Le courant d’oxydation appliqué est alors directement proportionnel à la concentration de l’espèce à mesurer. Etude RECORD n° 08-0227/1A 142 . CO Un Faisceau laser est émis à travers le flux à mesurer (mesures in-situ) vers un réflecteur. HCl. Celui ci renvoie le faisceau vers un capteur (type photo diode). Un système permet d’isoler l’appareil en cas de présence d’eau. Ainsi. CO2. L’analyseur est relié par fibre optique aux points de mesure. Dans certaines configurations [136]. séché et refroidi. La concentration mesurable varie selon l’espèce à mesurer (précision variant de 2 à 5%). NH3. Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak : GM700 ABB : PUV 3402 (combine la technologie des filtres à corrélation dans l’ultra violet et la possibilité d’utiliser de la fibre optique pour mesurer in situ) Siemens : Analyseurs électrochimiques [138] [143] Le gaz à analyser est extrait. le signal est généré par un émetteur placé sur les conduits (de manière horizontal ou vertical). la substance à analyser diffuse. chaque cellule étant adaptée à une substance. Dans la cellule. Chaque chambre de mesure est équipée d’une cellule d’analyse électrochimique. La mesure de ce type d’appareils peut être perturbée par une forte concentration en poussière. HF. La longueur d'onde du faisceau est réglée selon l'espèce à mesurer (absorption de certaines longueurs d'onde par les polluants). H2O. à travers une membrane. composé de 6 chambres de mesures maximum. pouvant se trouver à une distance maximale de 1 km.ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Modèles d’analyseur utilisant la technologie NDIR SIEMENS : ABB : Sick Mahiak ULTRAMAT 6 Serie URAS (26 et 14) SIDOR TDLS (tunable diode laser in Situ) [137] Gaz mesurés: O2. vers un électrolyte liquide (fonction de la substance) dans lequel se trouvent une électrode de mesure.

Ce type de mesure nécessite un équipement important. La combustion est assurée par de l’hydrogène et de l’air épuré. L’écart possible entre la mesure réalisée et la réalité est estimée à 0. Cette technologie est notamment disponible chez : Environnement SA Sick Maihak Siemens ABB Graphite 52M/HC 51M Euro FID FIDAMAT 6 MultiFID14 Etude RECORD n° 08-0227/1A 143 .1 mg/m³ [130]. -La technologie FID (détecteur à ionisation de flamme) [139] [140] Les analyseurs FID sont constitués d’une cellule chauffée dans laquelle est brûlé l’échantillon à analyser. afin de calibrer l’appareil. qui nécessite de connaître les polluants. des consommables (hydrogène) et ne permet pas de distinguer les différentes proportions des polluants présents. Les atomes d’hydrocarbures sont alors dissociés dans la flamme du brûleur à haute température pour obtenir des fragments CH. Les gaz généralement mesurés sont : Espèce à mesuer Intervalle de mesure le plus petit : CO de 0 à 10 ppm O2 0 à 5% volumique NO de 0 à 10 ppm NO2 de 0 à 10 ppm SO2 de 0 à 10 ppm CO2 0 à 3% volumique intervalle de mesure le plus grand : 0 à 40 000 ppm 0 à 25 % volumique 0 à 1 000 ppm 0 à 10 000 ppm 0 à 40 000 ppm 0 à 100 % volumique Tableau 61 : Intervalles de mesure d’un analyseur électrochimique en fonction du polluant Modèle d’analyseur : Land : FGA II MESURE DES COV Deux méthodes de mesures sont possibles pour quantifier les émissions de COV d’une unité : -La technologie FTIR. Ceux-ci sont immédiatement oxydés par l’oxygène présent en CHO+.ANALYSEURS MULTI-GAZ (SUITE) Pour plus de précisions ou pour assurer la mesure en continu en cas de défaillance. La mesure est extractive. les chambres peuvent être doublées. Le courant ionique mesurable est alors directement proportionnel à la quantité de carbone des substances organiques présentes dans l’échantillon.

Elle est décrite dans la littérature pour la caractérisation des émissions d’incinérateurs de déchets municipaux. Cette méthode permet également le prélèvement des PCB et des HAP. Etude RECORD n° 08-0227/1A 144 .DMS (Société Autrichienne DioxinMonitoringSystems Gmbh). il était utilisé sur 80 unités d’incinération. En 2007. L’appareil a été certifié par MCERTS (GB). médicaux et de boues d’épuration. Le contenu des cartouches est ensuite analysé en laboratoire. Cette purification a lieu sur des supports chromatographiques particuliers (mélange silice/charbon actif).AMESA (fabriqué par Bm Becker messtechnik Gmbh. 5 dispositifs étaient installés en Italie en 2007. L’appareil est certifié par les organismes TÜV (Allemagne). La méthode 23 de l’US EPA (1995) décrit le protocole de prélèvement des PCDD/F à l’émission de sources fixes. ETV EPA (Etats-Unis). distribué en France par Arelco). La méthode NF EN 1948 décrit également le protocole à mettre en oeuvre pour la détermination des PCDD/F et de PCB à l’émission de sources fixes. et l’ensemble gaz/condensat traverse une cartouche associant filtre et résine adsorbante. NF EN 1948-2 2006). L’ensemble flux gaz/condensats passe ensuite dans la cartouche d’adsorbant.MESURE DES DIOXINES/FURANES -Les phases particulaire et gazeuse sont respectivement collectées sur filtre et résine polymère lors d’un prélèvement commun. La norme NF X 43-329 décrit les protocoles de prélèvement et d’analyse des hydrocarbures aromatiques polycycliques à l’émission de sources fixes. Les gaz sont prélevés par une sonde refroidie.DECS (produit par la société italienne TCR Tecora. afin de séparer les PCDD et PCDF des autres polluants présents (type PCB). 30 sites utilisaient cet appareil en 2007. les condensats sont évacués et la cartouche et le filtre sont analysés. La chromatographie permet de séparer les molécules d’un mélange complexe. puis ensuite refroidies et condensées. dont la masse mono isotopique est ensuite mesurée par la spectrométrie de masse. Cette étape est suivie d’une purification. Elles passent au travers d’une cartouche filtre/bloc d’adsorbant. . [143] Les PCDD/PCDF sont alors analysés par chromatographie en phase gazeuse à spectrométrie de masse. Les fumées sont condensées. Pour ces 2 dispositifs. Ces supports de prélèvement sont alors analysés au laboratoire. les espèces organiques sont extraites des phases particulaire et gazeuse pour être analysées par chromatographie en phase gazeuse ou liquide. associée à différents types de détection tels que la fluorescence ultraviolet ou la spectrométrie de masse. Plusieurs méthodes normalisées décrivent les protocoles d’analyse pour les PCDD/F et les PCB (Method US EPA 23 1995. Les polluants sont extraits à l’aide d’un solvant (type toluène). Deux sondes fonctionnent en alternance : une centrale et une latérale. Une norme française décrit la procédure pour l’analyse des HAP (NF X43-025 1998). Il a été certifié par le MCERTS (GB) et l’ETV EPA (Etats-Unis). MCERTS (GB). [141] -Trois dispositifs de prélèvements permettent la mesure des Dioxines en semi-continu [142] : . . Après prélèvement. La spectrométrie permet également de caractériser la structure chimique des molécules analysées en les fragmentant [143]. Aucun condensat n’est généré. Les fumées sont tout d’abord filtrées. société allemande rachetée récemment par Environnement SA). Les fumées sont maintenues au dessus du point de rosée par mélange avec un flux d’air de dilution.

Vaux-le-Pénil. Il est possible d’analyser en continu la concentration totale en HAP particulaires dans un effluent ou dans l’air ambiant. Lasse. En France en 2007. Cette méthode fournit la concentration totale en HAP particulaires. Cergy-Pontoise. Cette norme est transcrite sous la forme de norme AFNOR NF EN 1948 (1.2 ng I-TEQ/m³). Chaumont. et Saran (Orléans). Ivry. annonce une gamme de mesure comprise entre 0. Cette analyse est basée sur l’ionisation photoélectrique des poussières. et la cartouche est remplacée toutes les 4 semaines pour être analysée en laboratoire. et Chambéry. seize UIOM utilisent un dispositif de mesure en semi-continu. Guerville. Bourgoin-Jallieu. Les émissions sont mesurées en continu. Ces mesures sont combinées à des mesures à proximité de l’installation (5km). Nantes Valorena. 2 et 3). Ce principe est mis en oeuvre dans la technique EcoChem-PAS 2000. Les neuf restantes utilisent un modèle DMS (Société Autrichienne DioxinMonitoringSystems Gmb) : Nantes Arc-enCiel. Le système COPER-DIOX (Environnement SA – SODAE – Cabinet Merlin) reprend le même principe. Cet équipement est notamment utilisé sur l’unité de Vaux-le-Pénil (77) MESURE DES HAP Les méthodes précédentes peuvent être appliquées pour mesurer la concentration en HAP. Toulon. Norme EN 1948-1 : prélèvement Norme EN 1948-2 : extraction et purification Norme EN 1948-3 : identification et quantification (analyse chromatographique et spectrométrie de masse). émet un photo électron et devient chargée positivement. Etude RECORD n° 08-0227/1A 145 . mais ne permet pas d’identifier les composés présents ni leur contribution relative à la concentration totale. Les HAP adsorbés à la surface des particules sont sensibles à la photo-ionisation.0001 et 10 ng I-TEQ/m³ (certification TÜV entre 0 et 0. Nice. Une particule sur laquelle des HAP seraient adsorbés et qui serait soumise à un faisceau UV d’énergie suffisante. Ludres (Nancy). pour estimer l’impact réel de l’activité sur l’environnement. Le dispositif proposé par environnement SA (AMESA). Fourchambault (Nevers). Le courant électrique associé est alors mesuré par un électromètre.MESURE DES DIOXINES/FURANES (SUITE) Le Comité Européen de Normalisation a adopté le 27 décembre 1996 la norme EN 1948 de mesure des dioxines à l'émission. sur une période comprise entre 6 heures et 6 semaines (certifié TÜV sur 4 semaines) [144]. Sept d’entre elles utilisent un modèle AMESA : Reims. Il existe également une méthode non normalisée [21].

permettant de déterminer la concentration des différents éléments. Les méthodes précédentes n’étant pas applicable. De même. peuvent faire l’objet d’une demande de mesure spécifique. comme le dichlore. Les échantillons recueillis sont ensuite analysés par chromatographie ionique pour chaque barboteur. La méthode anglo-saxone US-EPA 26A pour doser les halogènes et les acides halogénés met en œuvre plusieurs barboteurs en série : -un ou des barboteurs acides pour capter préférentiellement HCl. La présence de NH4Cl peut perturber la mesure.MESURE PAR BARBOTAGE Certains polluants. HBr et HF -un ou des barboteurs alcalins pour hydrolyser Cl2 et Br2. il faut parfois avoir recours à des systèmes de mesure par barbotage. la présence simultanée de HBr et de Cl2 peut amener à sous évaluer la concentration en HBr et Cl2 et à surévaluer la concentration en HCl et Br2 Etude RECORD n° 08-0227/1A 146 .

Les analyseurs type FTIR ou TDLS sont capables de mesure l’O2.1 – 0. dans des conditions bien définies (isocinétisme…). l’empoussièrement est alors déterminé par pesée des poussières récupérées sur le filtre.MESURE DE L’OXYGENE Pour piloter le bon fonctionnement du four et convertir les données obtenues avec les mesures des polluants. Ainsi. La mesure « continue » de l’empoussièrement peut être réalisée soit par « sondes ß ». Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak : ABB : Zirkor 302 Sonde O2 ZFG2 ou ZGP Mesure selon le principe paramagnétique [136] L’une des caractéristiques de l’oxygène est d’être paramagnétique. en plusieurs points du conduit. Etude RECORD n° 08-0227/1A 147 . de gaz perturbateurs (décalage du zéro en présence de NO/NO2). L’ensemble est chauffé à une température de l’ordre de 700°C. Cette méthode consiste à prélever un volume connu de gaz. La précision dépend de la présence dans le gaz à mesurer. méthode dont le principe est très proche de la méthode de référence et qui en constitue en fait une automatisation. Si deux gaz de concentration différente en oxygène se rencontrent dans un champ magnétique.2%. La tension générée entre les électrodes est fonction de la différence de la pression partielle entre les électrodes. L’appareil est doté d’une électrode double. Un détecteur de débit peut alors mesurer cette différence et déterminer la concentration en oxygène du gaz à analyser. l’électrode externe est alimentée en air (composition de 20. il est souvent nécessaire de mesurer la concentration en oxygène. basées sur la mesure de l’interaction entre les particules en suspension dans le gaz et un faisceau lumineux. Ce type de mesure est également réalisable par d’autres types d’appareils : Sonde au Zirconium [145] Le fonctionnement de ce type d’appareil repose sur la propriété du zirconium à ne conduire que les ions oxygène au-delà de 600°C. il se produit entre eux une différence de pression. c'est-à-dire qu’il est « attiré» par un champ magnétique.96% en O2 en moyenne). soit par des méthodes totalement différentes. La concentration mesurable varie de 0 à 100%. Ce volume est ensuite filtré. La précision de ce type d’appareil est de l’ordre de 0. L’électrode interne est exposée au gaz à mesurer. Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak : Siemens : ABB : Environnement SA : Oxor P Oxymat 6 Magnos 206 MIR IS LCPD MESURE DE CONCENTRATION EN POUSSIERES : La méthode de référence pour la détermination de l’empoussièrement des gaz est décrite par la norme NF EN 13284. la tension de sortie de la cellule diminue (de façon logarithmique) lorsque la concentration en oxygène augmente. rapportée au volume de gaz prélevé.

communément appelés « opacimètres ». mettant à profit l’interaction entre un faisceau lumineux et les particules en suspensions dans le gaz : -Par absorption du rayonnement L’appareil fonctionne selon le procédé de lumière à double faisceau à auto collimation. la zone filtrante de ce ruban étant « pesée » avant et après la mesure par détermination de l’absorption de rayon ß émis par une source radioactive de faible intensité.MESURE DE CONCENTRATION EN POUSSIERES (SUITE) : Mesures par sonde β [146] Les poussières prélevées en un point de conduit sont filtrées sur un ruban filtre. Figure 25 : Principe de fonctionnement d’un analyseur à sonde β Appareil de mesures disponibles : Environnement SA DURAG BETA 5M F-904-20 L’étude de l’AFFSET sur les particules [24] souligne qu’un module complémentaire est necessaire pour mesurer les PM10. Le rayon lumineux traverse deux fois le milieu à analyser. L’atténuation du rayon lumineux due à la poussière dans le milieu à analyser est mesurée et évaluée : Figure 26 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par absorption Appareil de mesures disponibles : DURAG DR 290 Etude RECORD n° 08-0227/1A 148 . Opacimètres [147] Il existe deux types d’appareils.

DR800. Etude RECORD n° 08-0227/1A 149 . réfléchie par ces particules. Le signal de mesure est proportionnel à la concentration de poussières et peut être ajusté si la vitesse de gaz est constante. est mesurée et évaluée.MESURE DE CONCENTRATION EN POUSSIERES (SUITE) : -Par réflexion ou diffusion du rayonnement. Appareil de mesures disponibles : DURAG DR 300-40 -Par effet tribo-électrique : La sonde de filtre utilise l’effet triboélectrique pour déterminer la teneur en poussières dans des flux de gaz. La lumière modulée d’une lampe éclaire les particules de poussière dans le conduit de fumée. La lumière diffusée. DFW 230.3mh/Nm³ Tableau 62 : Caractéristiques des différents systèmes de mesure de la concentration en poussières Selon Durag. Figure 27 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par réflexion Il existe également des appareils de mesure utilisant le principe de la diffusion en avant. Principe Référence chez Durag Plage de mesure Absorption de rayonnement DR 216 0-100% (opacité) 0-10 mg/m³ à 0-200mg/m³ ou 0-100% (opacité) Reflexion de rayonnement DR 300-40 Diffusion en avant DR 800 0-1 mg/m³ à 0-300mg/m³ 0-100% (débit massique poussières) Sonde triboélectrique D-FW 230 Sonde β F-904-20 0-1 mg/m³ à 0-1000mg/m³ Précision Limite de detection <2% plage de mesure <3% plage de mesure <1% plage de mesure <1% plage de mesure <2% plage de mesure <2% plage de mesure <5% plage de mesure <2% plage de mesure <2% plage de mesure 0. Ce type de sonde n’est pas utilisable derrière un électrofiltre. F904-20 sont les plus appropriés pour les installations d’incinération. Les particules de poussières se chargent d’électricité en se frottant. La plus grande partie de la lumière. dispersée vers l’avant par les poussières. les DR300-40. Cette charge est réceptionnée par une sonde dans le conduit de poussières et transformée électroniquement en un signal de mesure. La lumière focalisée et modulée d’une diode laser traverse le volume de mesure. est mesurée et évaluée.

il est possible de séparer les PM10.0 ≈0 Fonction Collecte particules > 10 µm Collecte particules > 2.5 PM-1 Filtre D50% (µm) 10 2. dont l’un d’entre eux était la co-incinération des déchets (Geueke 2001). influant sur le diamètre de coupure (valeur correspondant à 50 % d’efficacité) permettant de fractionner les particules en plusieurs fractions granulométriques. Figure 28 : Principe de fonctionnement d’un impacteur en cascade Exemples d’équipement : Impacteur DEKATI : Débit nominal : 10 ou 30 l/min Gamme de tailles collectée : 0 à > 10 µm Nombre d’étages : 3 ou 4 suivant la configuration : Etage PM-10 PM-2.0.5 µm Collecte particules > 1 µm Collecte particules < 1µm Etude RECORD n° 08-0227/1A 150 . En fonction des diamètres de coupures choisis. En fonction de la masse de la particule.5 à l’émission de sources fixes est en cours d’élaboration. dont l’inertie est plus grande. Un impacteur en cascade est constitué de plusieurs étages d’impaction de géométrie différente.5 et PM 1. et donc de son inertie. à l’approche de la plaque. La masse recueillie sur chaque plaque de collection. peut être mesurée. correspondant à un étage. afin de déterminer la répartition granulométrique des poussières. (Chaucherie. Une étude de validation de l’impacteur Johnas a été conduite lors de prélèvements réalisés dans plusieurs secteurs industriels. celle-ci va. L’utilisation de ce type d’analyseur nécessite de connaître avec précision la densité des particules.5 1. tandis que les particules fines seront simplement déviées. Un projet de norme (PR NF EN ISO 23210-1) concernant la mesure des concentrations PM10 et PM2. Gouriou et al. ne seront pas suffisamment déviée et iront percuter la plaque d’impaction.MESURE DE LA GRANULOMETRIE DES POUSSIERES [148] : L’impaction [21] [149]: L’impaction consiste à diriger un jet d’air à haute vitesse contre une surface solide. Les plus grosses particules. PM2. être plus ou moins déviée. 2005).

97 6.1s 13 dont 12 avec détection électrique 10 ou 30 l/min D50% [µm] 9. plus la particule sera petite.MESURE DE LA GRANULOMETRIE DES POUSSIERES (SUITE) : Impacteur basse pression à détection électrique [150] Le principe général de l’impacteur est repris. c’est la charge correspondant aux particules qui est mesurées sur chaque plateau. Etude RECORD n° 08-0227/1A 151 . Dans ce type d’impacteur.6 1 0.010 – 10 µ m 5 à 45°C 0 à 65 % HR 1 à 0.65 0.4 2. Les particules sont ensuite récupérées par dissolution dans du méthanol et désagglomées par ultrason avant d’être analysées par diffraction laser. les particules sont chargées (chargeur à effet couronne). La charge des particules est fonction de leur diamètre. Lorsque celles-ci sont soumises à un faisceau lumineux. La charge est ensuite convertie pour obtenir le nombre de particules collectées par plateau.8 4. en temps réel. constitué d’un chargeur corona unipolaire.4 0. Ce type d’analyseur n’est pas utilisable en ligne. Les particules sont collectées sur des systèmes de filtration sans limites de coupure (filtre en nitrate de cellulose). Exemples d’équipement : Impacteur DEKATI ELPI : Gamme de taille des particules : Température d’utilisation : Hygrométrie d’utilisation : Temps de réponse : Nombre d’étages : Débit volumique : Etage 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Filtration 0.06 0.008 Tableau 63 : Caractéristiques techniques d’un impacteur La diffraction laser Cette technologie repose sur les propriétés de diffusion de la lumière par les particules. Les particules sont séparées comme dans un impacteur classique. Des cellules photosensibles sont réparties autour du point central. Il est plutôt appliqué à des mesures ultérieures en laboratoire.03 0. Dans le premier étage. permettant de détecter l’angle du faisceau lumineux renvoyé par la particule.5 1.26 0.17 0. Plus celui-ci sera important. elle réémettent la lumière reçue dans toutes les directions.108 0.

Appareil de mesures disponibles : Sick Maihak Mercury Instrument Opsis DURAG MERCEM SM-3 Hg 200 mercury analyser HM – 1400 TR (Verewa) Ce type d’analyseur mesure le mercure total contenu dans l’échantillon.Émissions de sources fixes . Ceci permet de déterminer la concentration de mercure dans le flux de gaz vecteur ayant servi à transporter le mercure du piège à or vers la cuve de mesure.Guide pratique pour l'estimation de l'incertitude de mesurage associée aux systèmes de mesurage automatiques des gaz . lorsque le système est équipé d’un système de filtration chauffé (selon le mode de prélèvement). en règle générale un piège à or (le mercure métallique se combinant à l’or).Guide pratique pour l'estimation de l'incertitude de mesurage des concentrations en polluants GA X43-132 .Expression des résultats issus de mesures à l'émission des installations industrielles NF EN 15267 .Assurance qualité des systèmes de mesure automatique Guide d'application des normes NF EN 14181:2004. Lorsque cette phase de collecte est terminée.Qualité de l'air . Le mercure gazeux est alors traversé par un flux lumineux (lampe au mercure basse pression) avant d’être mesuré par un récepteur (type photodiode).HgO.Émissions de sources fixes . c'est-à-dire le mercure ionique (HgCl2.Assurance qualité des systèmes automatiques de mesure XP X43-361 . L’utilisation d’un second réacteur thermocatalytique permet de séparer la mesure du mercure élémentaire et du mercure total.Émissions de sources fixes . NF EN 13284-2:2004 et NF EN 14884:2006 NF EN 14181 .MESURE DE CONCENTRATION EN MERCURE [151] [152] [153] Le mercure contenu dans l’échantillon à analyser est d’abord absorbé sur filtre à haute température (réacteur thermocatalytique).Certification des systèmes de mesurage automatisés Etude RECORD n° 08-0227/1A 152 . La concentration du flux à mesurer est alors déterminée à partir de la quantité de mercure mesurée et de la quantité de gaz passée à travers le filtre à or. NORMES : Voici une liste (non exhaustive) des principales normes applicables dans le cas des mesures de polluants gazeux : FD X43-130 .Contrôle qualité QAL 1 (cas des constituants gazeux) FD X43-131 . La gamme de mesure est en général comprise entre 0-50 à 0-500 µg/m³.Mesurage de la vitesse et du débit-volume des courants gazeux dans des conduites NF X43-550 .Émissions de sources fixes . le piège à or est chauffé électriquement et le mercure se libérant (désorption) est transporté avec un flux de gaz vecteur inerte à travers la cuve du photomètre.Émissions de sources fixes . HgS).Émissions de sources fixes . élémentaire mais également le mercure particulaire. La quantité de gaz passant à travers le piège à or est fixe.Qualité de l'air .

Qualité de l'air .Détermination de fortes concentrations massiques de poussières .Caractéristiques de fonctionnement et calibrage des systèmes de mesure automatiques NF EN 12619 .Méthode gravimétrique manuelle XP X43-051 .Détermination de la concentration massique en monoxyde de carbone (CO) NF X43-025 Qualité de l'air .Qualité de l'air .Émissions de sources fixes . NF EN 13526 .Air ambiant .Émissions de sources fixes .Détermination de l'émission totale des métaux lourds et d'autres éléments spécifiques Projets de norme : PR NF EN ISO 23210-1 .NORMES (SUITE) : XP X43-362 .Détermination de la concentration en protoxyde d'azote (N20) à l'émission au moyen d'une méthode infra-rouge non dispersive .Détermination de la concentration de monoxyde de carbone.Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration en mercure total : systèmes automatiques de mesure NF EN 15058 .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes .Émissions de sources fixes . de dioxyde de carbone et d'oxygène .Émissions de sources fixes .Échantillonnage et détermination de la teneur en fluorure gazeux ISO 12039:2001 .Émissions de sources fixes .Qualité de l'air .Qualification et suivi des AMS NF EN 13284 .Détermination de la fraction massique PM10/PM2.Qualité de l'air .Méthode automatique NF EN 1948 .Émissions de sources fixes .5 dans les fumées Etude RECORD n° 08-0227/1A 153 .Détermination de la faible concentration en masse de poussières NF EN 14884 .Détermination de la concentration massique en PCDD/PCDF et PCB de type dioxine X43-330 .Méthode du détecteur continu à ionisation de flamme NF ISO 15713 .Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration massique en carbone organique total à de faibles concentrations dans les effluents gazeux .Émissions de sources fixes .Caractéristiques de fonctionnement et étalonnage de systèmes automatiques de mesure NF X44-052 . XP X43-305 .Émissions de sources fixes .Méthode du détecteur continu à ionisation de flamme.Émissions de sources fixes .Détermination de la concentration massique en carbone organique total à de fortes concentrations dans les effluents gazeux .Détermination de la concentration en masse de l'acide chlorhydrique .Détermination des hydrocarbures aromatiques polycycliques Dosage par chromatographie liquide haute performance et par chromatographie gazeuse.

-la norme ISO 17025 « Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d'étalonnage et d'essais ». Etude RECORD n° 08-0227/1A 154 . -les textes définissant les valeurs limites réglementaires. METHODES DE MESURES DES ORGANISMES DE CONTROLES REFERENTIEL REGLEMENTAIRE ET NORMATIF Le référentiel applicable pour les mesures aux rejets atmosphériques réalisés par un organisme de contrôle est défini dans : -l’arrêté du 4 septembre 2000 portant modalités d'agrément des laboratoires ou des organismes pour certains types de prélèvements et d'analyses à l'émission des substances dans l'atmosphère. Tableau 64 : Textes de référence et indice de classement AFNOR pout les principaux polluants concernés * agréments prévus dans le projet de texte modificatif de l’arrêté du 4 septembre 2000.4. -le programme COFRAC n°97. -les normes spécifiques à chaque polluant.

extraire du conduit un volume de gaz connu à l’aide d’une ligne chauffée.filtrer l’effluent gazeux prélevé. . Figure 29 : Principe de mesure par absorption sur gel de silice 1 = sonde de prélèvement chauffée 3 = tube d’agent desséchant LIGNE DE PRELEVEMENT (méthode par adsorption) 2 = filtre chauffé 4 = pompe de prélèvement Figure 30 : Principe de mesure par condensation dans des barboteurs montés en série et adsorption 1 = sonde de prélèvement chauffée 3 = barboteurs contenant un volume d’eau connu 5 = colonne de gel de silice 2 = filtre chauffé 4 = bain réfrigéré (facultatif) 6 = pompe de prélèvement Etude RECORD n° 08-0227/1A 155 .METHODES Mesure de la teneur volumique en eau La méthode de mesure de la teneur volumique en eau décrite dans la norme NF EN 14790 consiste à: . La masse d’eau piégée dans les supports est ensuite déterminée par pesée. soit par condensation dans des barboteurs montés en série et adsorption sur gel de silice. .piéger l’eau contenue dans l’effluent gazeux : soit par adsorption sur gel de silice.

Figure 31 : représentation de tubes de pitot en L et en S De gauche à droite.calculer la vitesse et le débit volumique moyens de l’effluent gazeux. En règle générale. un exemple de tube de pitot en « L » et un exemple de tube de pitot en « S » (Kimo) Etude RECORD n° 08-0227/1A 156 . .mesurer la pression différentielle à chaque point de la section de mesure à l’aide d’un tube de Pitot de type « L » ou « S ».mesurer la température à chaque point du conduit à l’aide d’un thermocouple type « K » et déterminer la température moyenne de l’effluent gazeux afin d’exprimer le débit volumique de gaz dans les conditions normales de température. le principe d’une mesure au tube de pitot. . . le tube de Pitot en « L » est utilisé pour déterminer la vitesse et le débit volumique de l’effluent gazeux et le tube de Pitot en « S » est utilisé pour choisir le diamètre de buse et régler l’isocinétisme.METHODES LIGNE DE PRELEVEMENT (méthode par CONDENSATION/adsorption) Mesure de la vitesse et du débit de l’effluent gazeux La méthode définie dans la norme ISO 10780 consiste à : .calculer les vitesses partielles à chaque point du conduit.

-Analyseur de monoxyde de carbone Le monoxyde de carbone absorbe la lumière infrarouge. l’oxyde nitreux et les hydrocarbures sont des interférents à la mesure. le traitement consiste à filtrer l’effluent gazeux et à éliminer la vapeur d’eau.METHODES (SUITE) Echantillonnage de gaz en continu -Paramètres concernés et méthodes de référence Paramètre O2 CO NOx COV paramagnétique absorption infrarouge non dispersive chimiluminescence ionisation de flammes Méthode NF EN 14789 NF EN 15058 NF EN 14792 NF EN 12619 NF EN 13526 Tableau 65 : Méthodes de mesures des polluants concernés par l’échantillonnage des gaz en continu Paramètres concernes et méthodes de référence Figure 32 : Exemple d’analyseur portable (HORIBA PG 250) et Camion Laboratoire -Principe Ces méthodes consistent à extraire un échantillon gazeux représentatif à l’aide d’une sonde de prélèvement et à l’acheminer vers un analyseur à l’aide d’une ligne d’échantillonnage comportant un système de conditionnement du gaz. Etude RECORD n° 08-0227/1A 157 . La concentration en monoxyde de carbone est affichée sur l’analyseur en ppm. la concentration en monoxyde de carbone dans la cellule est déterminée à partir de l’atténuation de la lumière infrarouge traversant cette cellule. l’effluent gazeux est préalablement filtré pour éliminer les particules solides susceptibles d’endommager l’analyseur. le dioxyde de carbone. Pour les paramètres autres que les COV. Ainsi. Les valeurs fournies par les analyseurs sont enregistrées par l’intermédiaire d’un système d’acquisition de données. La vapeur d’eau. Pour les COV.

le gaz prélevé est injecté dans un convertisseur dans lequel le dioxyde d’azote est réduit en oxyde d’azote. La concentration mesurée correspond à la concentration en oxydes d’azote (NOx). est proportionnel à la concentration en monoxyde d’azote présent dans l’échantillon de gaz. Le rayonnement émis.NO Filtre optique sélectif Tube photomultiplicateur signal électrique O3 en excès Générateur d’ozone . Les analyseurs à cellule de mesure double permettent de lire simultanément les concentrations en monoxyde d’azote et en oxydes d’azote. La concentration en dioxyde d’azote (NO2) est obtenue à partir de la différence entre cette concentration et celle obtenue pour le monoxyde d’azote seul (NO). peut être employée pour le mesurage sélectif de l’oxygène dans les effluents gazeux où les autres composés ne sont pas ou peu paramagnétiques. Dans les analyseurs à cellule de mesure simple. les deux principaux oxydes d’azote sont le dioxyde d’azote et le monoxyde d’azote.par décharge électrique haute tension Figure 33 : Principe de fonctionnement d’un analyseur de NOx -Analyseur d’oxygène Les molécules d’oxygène sont fortement attirées par un champ magnétique. La concentration en oxygène est affichée sur l’analyseur en pourcentage. les concentrations en monoxyde d’azote et en oxydes d’azote sont lues alternativement. Etude RECORD n° 08-0227/1A 158 .à partir de l’O2 . La concentration en oxydes d’azote est affichée sur l’analyseur en ppm.par rayonnement UV . ce dernier étant le composé majoritaire (> 95%). Nota : Dans les effluents gazeux des installations de combustion. appelé chimiluminescence. Dans l’analyseur. ces molécules émettent de la lumière dont l’intensité dépend de la concentration en monoxyde d’azote. La vapeur d’eau et le dioxyde de carbone sont des interférents à la mesure. appelée paramagnétisme. puis mis en contact dans la chambre de réaction de l’analyseur avec de l’ozone en excès.METHODES (SUITE) -Analyseur d’oxydes d’azote Le principe de la chimiluminescence repose sur les réactions chimiques suivantes : 2NO + 2O 3 → NO 2 + NO * + 2O 2 2 NO * → NO 2 + hν 2 Une partie du dioxyde d’azote créé pendant la réaction du monoxyde d’azote et de l’ozone se trouve dans un état excité. Cette propriété. Lorsqu’elles retournent à l’état normal. faisceau lumineux Filtre Convertisseur NO2 -> NO Chambre de réaction (simple ou double) NOx (ppm) NO (ppm) NO2 = NOx . Ce rayonnement est filtré à l’aide d’un filtre optique sélectif et converti en un signal électrique à l’aide d’un tube photomultiplicateur.

Les ions ainsi formés sont collectés par application d’un champ électrique et le courant correspondant est mesuré. Figure 34 : Principe de fonctionnement d’un analyseur FID Mesure de la concentration en poussières Les méthodes décrites dans les normes EN 13284-1 relative aux faibles concentrations (< 50 mg/Nm ) et NF X 44-052 relative aux fortes concentrations (> 50 mg/Nm3) consistent à extraire un échantillon représentatif de l’effluent gazeux à l’aide d’une sonde de prélèvement isocinétique. Le signal mesuré est en théorie proportionnel au nombre d’atomes de carbone introduits dans la flamme. 3 Figure 35 : Exemple d’équipement ISOCINETIQUE (sonde Arelco) – filtre EX SITU Etude RECORD n° 08-0227/1A 159 .METHODES (SUITE) -Analyseur de COV Tous les composés organiques comportant une liaison carbone/hydrogène s’ionisent lorsqu’ils sont introduits dans une flamme alimentée par un brûleur air/hydrogène. en équivalent méthane ou en équivalent carbone. Cette dernière expression est la plus courante dans les textes réglementaires. pendant un temps donné et en contrôlant le débit. qui est un indice (appelé indice FID ou « Flame Ionization Detector ») peut être exprimé en équivalent propane (gaz d’étalonnage de l’analyseur). Le résultat.

les échantillons prélevés sont envoyés à un laboratoire accrédité pour analyse. Figure 36 : Buse de prélèvement iso cinétique -Principe de l’isocinétisme La phase particulaire est recueillie à l’aide d’un filtre plan en fibres de quartz. Une fois conditionnés. La phase gazeuse est piégée dans une solution de barbotage spécifique au composé à piéger. Figure 37 : Barboteur avec fritté Etude RECORD n° 08-0227/1A 160 . pendant un temps donné et en contrôlant le débit. Une fois conditionnés. les échantillons prélevés sont envoyés à un laboratoire accrédité pour pesée. Mesure de la concentration d’un polluant gazeux et particulaire par barbotage -Paramètres concernés et méthodes de référence Tableau 66 : Paramètre et normes de référence Paramètres concernés et méthodes de référence -Principe Cette méthode consiste à extraire un échantillon représentatif de l’effluent gazeux à l’aide d’une sonde de prélèvement.METHODES (SUITE) Un prélèvement isocinétique est un prélèvement effectué à un débit donné tel que la vitesse et le sens du gaz entrant dans la buse de prélèvement (vN) sont identiques à ceux dans le conduit au point de prélèvement (va).

3% solution d’acide sulfurique de titre supérieur ou égal à 0. cuivre (Cu). plomb (Pb). manganèse (Mn).Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage -Principe : Ces méthodes consistent à extraire un échantillon représentatif de l’effluent gazeux. Etude RECORD n° 08-0227/1A 161 . cobalt (Co).METHODES (SUITE) Paramètre à mesurer HCl SO2 NH3 Solution d’absorption et de rinçage (3) eau déminéralisée solution de peroxyde d’hydrogène à 0. La phase particulaire est recueillie par filtration et la phase gazeuse est piégée dans une solution de barbotage spécifique au polluant à piéger. arsenic (As).05 M Tableau 67 : Nature de la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer (isocinétisme) Figure 38 : Exemple d’équipement isocinétique – 1 ligne en dérivation (sonde arelco) Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage -Paramètres concernés et méthodes de référence Mesure de la concentration d’un polluant particulaire et gazeux par filtration et barbotage Paramètres concernés et méthodes de référence : Paramètre HF Hg métaux* Norme de référence NF X 43-304 NF EN 13211 NF EN 14385 *antimoine (Sb). thallium (Tl) et vanadium (V) Tableau 68 : Paramètres mesurés et normes de références . nickel (Ni). chrome (Cr). pendant un temps donné et en contrôlant le débit. cadmium (Cd).

Tableau 70 : Paramètres mesurés et normes de références – mesure des Dioxines/furanes et HAP -Principe La méthode à filtration.5% de peroxyde d'hydrogène Tableau 69 : Nature la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer .2. condensation et adsorption consiste à extraire un échantillon représentatif de manière isocinétique à l’aide d’une sonde de prélèvement. benzo(k)fluoranthène. dibenzo(a. Une fois conditionnés.h)antracène.1 N Solution à 4% de dichromate de potassium et 20% d'acide nitrique Solution à 3. pendant un temps donné et en contrôlant le débit. résine XAD2. solution de rinçage et condensas) sont traités et analysés par un laboratoire accrédité.Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage Figure 39 : Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage Mesure de la concentration en dioxines / furanes et en HAP -Paramètres concernés et méthodes de référence Paramètre Dioxines/furannes HAP* Norme de référence NF EN 1948-1 NF X43-329 *benzo(a)antracène. les échantillons prélevés sont envoyés à un laboratoire accrédité pour analyse.h. Nature de la solution de barbotage : Paramètre à mesurer HF Hg métaux Solution d'absorption Solution de NaOH à 0. indéno(1. benzo(g. benzo(b)fluoranthène. La phase particulaire est recueillie sur un filtre plan et la phase gazeuse est piégée par condensation et adsorption sur résine XAD2.d)pyrène. fluoranthène.3-c.i)pérylène. les échantillons prélevés (filtre.3% d'acide nitrique et à 1.METHODES (SUITE) Une fois conditionnés. Etude RECORD n° 08-0227/1A 162 . benzo(a)pyrène.

METHODES (SUITE) Figure 40 : Exemple d’équipement iso cinétique (sonde arelco) Etude RECORD n° 08-0227/1A 163 .

après traitement. et ce particulièrement dans le cas de déchets solides. en particulier le carbone. Les processus permettant de traiter thermiquement les déchets sont nombreux. Afin d’assurer l’autothermicité de la combustion. peuvent être valorisés. soit sous forme d’électricité (groupe turbine-alternateur). . du fait de la réduction du ballast azote dans le comburant. par rapport à la demande en air stœchiométrique. La production de gaz est en général comprise entre 5000 et 7500 Nm³ par tonne de déchet incinérée. est réalisé en excès d’air. Il consiste à oxyder à haute température (généralement de l’ordre de 850°C à 1100°C) les déchets en matières solides et en gaz non combustibles (H2O. Ainsi. appelée également mâchefers. Etude RECORD n° 08-0227/1A 164 . L’atmosphère de traitement thermique est donc toujours oxydante.Une phase solide. Afin d’assurer une combustion complète. afin d’assurer une oxydation régulière. Le maintien de la combustion ne nécessite alors que peu de combustible d’appoint. devant être traitée avant rejet. La production de fumées est plus faible (2500 à 5000Nm³/t). en atmosphère oxydante.CHAPITRE 5. Le volume d’air nécessaire dépend de la composition des déchets en entrée. La combustion des déchets génère 2 phases : . GENERALITES LE TRAITEMENT THERMIQUE DES DECHETS [154] Les procédés d’incinération permettent de réduire le volume des déchets tout en produisant de la chaleur. est l’objet de cet ouvrage. Il existe plusieurs types de fours incinérant les déchets. Des métaux peuvent également être récupérés. et fixées par la législation. DESTRUCTION (INCINERATION) THERMIQUE EN ATMOSPHERE OXYDANTE Ce traitement.Une phase gazeuse incombustible. sous condition de teneurs maximales en composés résiduels. est en général nécessaire. les déchets sont mélangés afin d’obtenir une composition la plus homogène possible. qui. du fait de l’augmentation de la température adiabatique de flamme par l’enrichissement en oxygène du gaz comburant. Une variante de ce procédé consiste à utiliser de l’air enrichi en oxygène. la production de certains polluants est diminuée (NOx notamment). A leur arrivée. historiquement le plus ancien. SO2…). 1. La combustion de déchets à faible PCI est alors possible. le PCI des déchets doit au moins être supérieur à 7500kJ/kg. La combustion est généralement réalisée à l’air. Les mâchefers (résidus non combustibles) obtenus en sortie peuvent également être valorisés sous forme de sous couche routière. CO2. un excès d’air. valorisable soit directement. en fonction de l’excès d’air utilisé. en voici une présentation succincte non exhaustive : 2. Le traitement des fumées issues de ce type d’unité de traitement thermique de déchets. Ce type de traitement est cependant généralement onéreux et limité à certains déchets particuliers.

On distingue deux types de technologie : . Le lit de sable. cela est effectué par l’injection d’air secondaire au dessus du lit. Concernant la phase gazeuse. Celle-ci peut être divisée en quatre zones : -En entrée de four. LES FOURS A GRILLES La combustion a lieu sur un support mobile. -Ceux-ci pénètrent ensuite. L’excès d’air est en général de 90%.1. dans une zone de pyrolyse avec inflammation des matières volatiles en phase gazeuse. permet une meilleure diffusion de la chaleur. Elle permet la combustion du carbone fixe résiduel. la phase gazeuse doit également être portée pendant 2 secondes à 850°C. LES FOURS TOURNANTS Les fours tournants. les déchets sont séchés. permettant de diminuer la température des mâchefers (résidus d’incinération) avant leur évacuation. la température des déchets est comprise entre 850 et 1100°C. sont constitués d’une enceinte cylindrique inclinée de 1 à 4° mise en rotation lente. 2. de l’ordre de 1 à 2 minutes. . Dans certains procédés. dont le broyage en amont est nécessaire.Les lits fluidisés circulants (LFC) Le fonctionnement d’un four à lit fluidisé est sensiblement différent des systèmes conventionnels. Le lit de sable est mis en suspension par injection d’air dans la partie basse du lit. Comme pour les fours à grilles. soit circulant. 2. fixe ou mobile. celle-ci doit être traitée dans une zone de post combustion. -La troisième zone est appelée zone de combustion du carbone résiduel. Le temps de séjour est compris entre 45 minutes et 1h30 et il est soumis aux mêmes prescriptions que le four à grilles. L’air de combustion. pendant 2 à 4 secondes. Les déchets à incinérer sont injectés dans un lit de sable. -La dernière zone est la zone de refroidissement. préalablement chauffé.2. LES FOURS A LIT FLUIDISE Les fours à lit fluidisé s’appliquent aux traitements thermiques des boues et des déchets solides à granulométrie contrôlée.Les lits fluidisés denses (LFD). à une température de 850°C minimum. La température est contrôlée par ajout d’air de dilution. permettant l’avancée des déchets. par rayonnement de la voute (zone de séchage). La combustion des déchets. Etude RECORD n° 08-0227/1A 165 . est insufflé sous la grille. Le temps de séjour des déchets est en général compris entre 45 minutes et une heure.2. L’injection d’air secondaire permet d’optimiser la combustion des déchets.3. Dans ce procédé. type grille en mouvement. par mouvement des grilles. soit dense. en excès et éventuellement préchauffé. La concentration minimale d’oxygène est fixée à 6% d’oxygène. La capacité d’incinération varie en général de 5 à 40 t/h. nécessite beaucoup moins de temps que dans les procédés classiques.

soit par apport interne d’énergie (combustion d’une partie de la charge. La quantité de gaz combustible produite est plus importante (550 à 600kg/t en masse sèche) et la production de résidu est plus faible (200 à 250 kg/t en masse sèche). Ci dessous. Ce procédé produit à partir d’une tonne de déchets 380 à 400 kg de gaz combustible et 400 à 420 kg de résidus solides (en masse sèche). H2. des substances polluantes sont générées lors de la combustion (cf partie 1). Ce traitement thermique est endothermique. La fraction organique est alors décomposée en différents composés : (déchets) → (carbone − inerte) + (CO. des arrêtés.environnement. 4. est caractérisée par un temps de séjour de l’ordre de 60 minutes. mélange avec un média inerte chauffé extérieurement…). Afin de limiter l’impact de l’activité sur l’environnement. L’énergie nécessaire à la décomposition des déchets peut être apportée soit par chauffage indirect de la charge entrante. DESTRUCTION THERMIQUE EN ATMOSPHERE REDUCTICE La décomposition thermique d’un déchet peut être réalisée en atmosphère réductrice. les résidus ne contiennent plus de carbone. ou pyrolyse. sidérurgie…). H N . CH 4 . Nota : Lors de la lecture. le rappel des critères à respecter (cas général – déchets non dangereux). H 2 . La production de gaz est plus faible qu’avec l’incinération en atmosphère oxydante (1000 à 1500Nm³/t). comme des huiles. CH4. La température est élevée (300 à 800°C) et la montée en température rapide. caractérisée par un temps de séjour plus faible (1 à 10 minutes). datant du 20 septembre 2002 (selon la directive Européenne du 4 décembre 2000). C M . Paramètres Poussières totales Substances organiques à l'état de gaz ou de vapeur exprimées en carbone organique total (COT) Chlorure d'hydrogène (HCI) Fluorure d'hydrogène (HF) Dioxyde de soufre (SO2) Monoxyde d'azote (NO) et dioxyde d'azote (NO2) exprimés en dioxyde d'azote pour les installations existantes dont la capacité nominale est supérieure à 6 tonnes par heure ou pour les nouvelles installations d'incinération Monoxyde d'azote (NO) et dioxyde d'azote (NO2) ) Valeur en moyenne journalière 10 mg/m³ 10 mg/m³ 10 mg/m³ 1 mg/m³ 50 mg/m³ 200 mg/m³ Valeur en moyenne sur une demi-heure 30 mg/m³ 20 mg/m³ 60 mg/m³ 4 mg/m³ 200 mg/m³ 400 mg/m³ 400 mg/m³ Etude RECORD n° 08-0227/1A 166 . H 2O )s Les résidus solides carbonés formés sont désignés par cokes de pyrolyse. -La pyrolyse rapide. LEGISLATION Compte tenu de la diversité des déchets incinérés. N2. Après traitement (lavage). imposent des limites de concentrations à l’émission. La température est modérée (400 à 600°C) et la montée en température est lente.gouv. et également du CO. consiste à traiter les déchets dans une atmosphère où la quantité d’oxygène est inférieure à 2%. nous recommandons au lecteur de vérifier si ces textes n’ont pas fait l’objet d’une mise à jour (www. Des composés liquides et gazeux sont également générés.fr/). Il existe plusieurs types de pyrolyse : -La pyrolyse lente. Contrairement à la pyrolyse lente. N 2 . des goudrons. CO2. le résidu solide est valorisable dans des installations de co-incinération (cimenterie. des HAP. de l’eau.3. ou carbonisation.

exprimés en dioxyde d'azote pour les installations d'incinération existantes dont la capacité nominale est inférieure ou égale à 6 tonnes par heure Monoxyde de carbone 50 mg/m³ Tableau 71 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 1 Paramètres Cadmium et ses composés. exprimés en cadmium (Cd) + thallium et ses composés. exprimés en thallium (TI) Mercure et ses composés. exprimés en mercure (Hg) Total des autres métaux lourds (Sb + As + Pb + Cr + Co + Cu + Mn + Ni + V) Dioxines et furanes Valeur 0.05 mg/m³ 0.1 ng/m³ ITEQ Tableau 72 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 2 Etude RECORD n° 08-0227/1A 167 .5 mg/m³ 0.05 mg/m³ 0.

CHAPITRE 6. voici ceux qui seront présentés dans cet ouvrage : Pré-traitements -Traitements secs -réactifs calciques -réactifs sodiques -Traitements semi-humides -Traitements humides Systèmes de dépoussiérages -Cyclones -Laveurs venturi -Electrofiltres -Filtres à manches Systèmes de traitement des NOx -SNCR -SCR -Reburning & associés -Advanced reburn -Techniques primaires -Filtres à manches catalytiques Procédés complémentaires -Adsorption -Epuration par voie combinée -Condensation -Biofiltration -Procédés d’oxydation Nouvelles technologies Selon les méthodes mises en œuvre. TECHNIQUES D’EPURATION DES FUMEES 1. ainsi. Les déchets alors générés sont soit retraités. Souvent utilisés. on distingue : -Les traitements de transfert des polluants. il existe différentes manières de traiter les fumées. INTRODUCTION Pour respecter la législation. il s’agit de transférer les polluants contenus dans la phase gazeuse à une phase solide ou liquide. Il existe différents types de traitement de fumées. Etude RECORD n° 08-0227/1A 168 . il est nécessaire de traiter les fumées issues des unités de traitement thermique des déchets. soit stabilisés pour être ensuite stockés dans une installation de stockage des déchets dangereux.

-Les coûts relatifs de fonctionnement des procédés d’une même famille ont été évalués sur une échelle variant de 1 à 5. un tableau synthétise. CO2). Ci-après. 1 représentant le procédé le plus économique en investissement. pour chaque procédé. -Les coûts d’installation (pouvant aussi êtres définis comme l’amortissement de l’équipement) des procédés d’une même famille ont été évalués sur une échelle variant de 1 à 5. Les polluants sont séparés de la phase gazeuse..Les traitements de séparations des polluants. 1 représentant le procédé le plus économique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 169 . -L’efficacité relative des différents procédés d’une même famille a été évaluée sur une échelle variant de 0 à 5. Il s’agit principalement des procédés de dépoussiérage secs. 0 représentant l’inefficacité d’un procédé sur un polluant et 5 représentant la technique la plus efficace pour traiter un polluant. les polluants pouvant être traités. -Les traitements de transformation des polluants. Les polluants sont captés et transformés en substances non nocives ou moins nocives pour l’environnement (eau. sans générer de déchets annexes avec les réactifs utilisés.

1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation d’un manche (FAM) <0.3 sodium NaHCO3 Na2SO4 . HI SO2 et assimilés Dioxines furanes (si injection charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) HCl. 1 Na2CO3 3 7 à 11kg/t (hors poussières) Traitement Semi humide Lait de 1.réactif sodique bicarbona te de 1. HBr. HI SO2 et assimilés NH3/Cl2 Dioxines furanes (si injection charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) Selon combinaison de procédés Niveau d’efficacité (relative) 5 3 4 5 4 5 4 4 5 4 5 4 4 5 4 5 5 3 4 5 4 5 Concentration atteignable en sortie (sauf mention contraire.004 3 à 10 <10 (si lait de chaux) < 0.Polluant(s) capté(s) HCl. HBr. HF.2 acides / basiques Production de boues et d’eaux usées 4 contenant les polluants sous forme de sels. HI SO2 et assimilés Dioxines furanes (avec injection de charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) HCl. HF. HBr. HI SO2 et assimilés Dioxines furanes (si injection charbon actif) Poussières et métaux lourds particulaires Métaux lourd gazeux (avec injection de charbon actif) HCl. mg/Nm³) <5 <50 < 0.5 Chaux chlorure fluorures calcium et de 2 3 18 kg/t (hors poussières) Traitement humide (lavage à deux étages) eau.1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation manche < 0. HF. HBr.004 <5 <20 < 0. HF.5 à 3 Ca(OH)2 chlorure fluorure calcium et de 1 3 30kg/t (hors poussières) « TYPOLOGIE DE TRAITEMENT » Traitement SEC .1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation manche < 0.004 <5 <20 < 0.1 ng/Nm³ ITEQ Utilisation d’un manche (FAM) < 0. solutions 1 à 1. chaux.2 – 1.004 SO filtre à filtre à d’un filtre à d’un filtre à Type de réactifs traitement transfert transfert transfert séparation transfert transfert transfert transfert séparation transfert transfert transfert transfert transfert séparation transfert transfert transfert transfert séparation transfert SO Selon procédés Stoechio -métrie Polluant(s) secondaire(s) formé(s) Coût d'installation (relatif) Coût de Production fonctionnem de résidus ent (relatif) Traitement SEC réactif calcique CaO ou 1.4 à 2. 1 10 à 15 kg/t (boues) et 250 à 500l d'effluent par tonnes Epuration par voie combinée NC Selon procédés 5 4 Selon procédés Tableau 73 : Tableau de synthèse des traitements de neutralisation Etude RECORD n° 08-0227/1A 170 . NaCl.

Polluant(s) capté(s) Cyclones Poussières Poussières Laveurs venturi

Concentration atteignable Niveau Type de réactifs d’efficacité en sortie (sauf mention traitement (relative) contraire, mg/Nm³) 2 3à5 200 à 300 (100 à 150 pour séparation multi-cyclones) <100 atteignable (fonction taille de particule et perte transfert de charge) transfert transfert séparation < 20 (2 champs) séparation séparation SO séparation SO eau, solutions acide / basiques eventuellement

Polluant(s) Stoechio secondaire(s) métrie formé(s) SO SO

Coût d'installation (relatif) 2

Coût fonctionnement (relatif) 2

« SYSTEMES DE DEPOUSSIERAGES »

Métaux lourds particulaires (avec injection de charbon 3 actif) Mercure (solution très acide) 3 Poussière 3à4 Métaux lourds particulaires Poussières 3 4à5

effluent liquide à traiter (cf 5 épurateur liquide)

4

Electrofiltre

SO

SO

SO

3 (2 champs) 5 (3 champs)

3

<1-5

Filtre manches

Métaux lourds particulaires (avec/sans injection de 5 / 3 à charbon actif) Dioxines furanes (avec/sans 5/1 injection de charbon actif)

SO

SO 4 3

transfert

Selon Selon Selon technologie technologie technologie

Tableau 74 : Tableau de synthèse des systèmes de dépoussiérages

Etude RECORD n° 08-0227/1A

171

Polluant(s) capté(s)

Concentration Niveau de atteignable en sortie Type réactifs d’efficacité (sauf mention contraire, traitement (relative) mg/Nm³)

Stoechio -métrie

Polluant(s) secondaire(s) formé(s)

Coût d'installation (relatif)

Coût de Production fonctionnement de résidus (relatif)

NOx SNCR Dioxines/furanes

3

120 à 300

0

Selon température, formation de sulfates d'ammonium, de transformation ammoniaque, 0,5 à 2 3 chlorure (réduction) urée (maxi 3) d'ammonium, du protoxyde d'azote, du CO et une fuite de NH3 transformation ammoniaque, (réduction) urée 1- 1,1 Fuite de NH3 (dans des proportions 5 moindres que la SNCR)

3

Fuite de NH3 de 5 à 30mg/Nm³

« TRAITEMENTS DES NOX »

NOx SCR Dioxines/furanes NOx CO NOx CO NOx CO NOx Dioxines/furanes

5 3à4 2 2 2à3 1 1à2 1à3 3 3à5

< 50 0,002 ITEQ 0,1

ng/Nm³ transformation SO (oxydation) transformation SO (réduction) transformation SO (oxydation) transformation (réduction) transformation (oxydation)

4

Fuite de NH3 <10mg/Nm³

Reburning associés

&

SO

SO

4

5

SO

Advanced reburn

NH3

NC

COV

3

5

SO

Techniques primaires

transformation selon (réduction) technique, transformation O2 (oxydation) transformation (réduction) transformation (oxydation) NH3

NC

selon CO

technique,

3à4

3à5

SO

Filtre à manches catalytiques

NC

Selon température, formation de 4 sulfates d'ammonium, fuite de NH3

NC

NC

Tableau 75 : Tableau de synthèse des systèmes de traitement des NOx

Etude RECORD n° 08-0227/1A

172

« PROCEDES COMPLEMENTAIRES »

Concentration Niveau de atteignable en sortie Type réactifs Polluant(s) capté(s) d’efficacité (sauf mention traitement (relative) contraire, mg/Nm³) Métaux lourds gazeux 4 <0,004 transfert HAP 3 15 ng/Nm³ Dioxines/furanes adsorption COV 5 transfert 5 <0,1 ng/Nm³ ITEQ transfert

Stoechio métrie

Polluant(s) secondaire(s) formé(s)

Coût d'installation (relatif)

Coût de Production traitement de résidus (relatif)

charbon actif, coke de lignite (0,5 à 1 kg/t de déchets), dioxorb (2 à SO 2,5 kg/t de déchets) …

3à4

3à5

charbon actif saturé en polluant à éliminer

HCl HF

4 4 4 1à2 3à4 1à3 1à2 1à5 5 2à5 3à5 3à5

<10 <1

métaux lourds gazeux Condensation Dioxines/furanes adiox) NH3 COV Dioxines/furanes COV NH3 H2S CO COV (si

<0,1 <10

Biofiltration

transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transfert / séparation transformation transformation transformation transformation

« AUTRES PROCEDES »

selon procédé, charbon actif, solutions acides basiques

cf laveur /

effluents liquides

4à5

5

Microorganismes, SO nutriments SO

métabolites secondaire dépendants du type de 3à4 polluant à éliminer et du micro-organisme NOx 4à5

3

Biomasse à éliminer tous les 4/5 ans

procédés d'oxydation

<50 <20

transformation SO

5

Tableau 76 : Tableau de synthèse des autres systèmes de traitement

Etude RECORD n° 08-0227/1A

173

Polluant Technologie Traitement SEC réactif calcique Traitement SEC réactif sodique Traitement Semi humide Traitement humide (à 2 étages) Epuration par voie combinée Cyclones Laveurs venturi Electrofiltre Filtres à manches SNCR SCR Reburning et associés Advanced Reburn Techniques primaires Filtres à manches catalytiques Adsorption Condensation Biofiltration Procédés d'oxydation Typologie de traitement Dépoussièrage Traitements des Nox

Gaz acides HX SO2 5 5 5 5 3 4 4 5

poussières 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*)

Métaux lourds Particulaires Gazeux 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 5 (si FAM*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*)

NOx

Dioxines / furanes 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 (si CA*) 4 - selon combinaison

COV

CO

NH3

5 - selon 5 - selon 5 - selon 5 - selon 4 - selon combinaison combinaison combinaison combinaison combinaison 2 3à5 3 (si CA*) 3à4 4à5 5 (si CA*)/3 3 5 2 2à3 1à2 3 4 4 4

5 (si CA*)/1 3à4 2 1 1à3 3à5 5 1 à 2 (Si Ad) 1à2 5 1à5 3à5 3à5 3à4 5

Procédés complémentaires

Tableau 77 : Système de traitement applicable en fonction du polluant rencontré

Etude RECORD n° 08-0227/1A

174

Ces différents procédés de traitements des fumées, bien souvent complémentaires, peuvent se combiner de différentes façons. Différents paramètres peuvent rentrer en compte : -type de déchets incinérés -espace disponible (mise en conformité ou installation nouvelle)

Le document sur les meilleures techniques disponibles appliquées aux unités d’incinération des déchets adopté en août 2006 par la Commission Européenne [7] propose une série de combinaison possible.

Figure 41 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements sec, semi-sec et semi-humide

Etude RECORD n° 08-0227/1A

175

Figure 42 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements humides

Etude RECORD n° 08-0227/1A

176

2. TRAITEMENTS SECS 2.1. EPURATION PAR VOIE SECHE PAR REACTIF CALCIQUE 2.1.1. DESCRIPTION DU PROCEDE
L'épuration par voie sèche consiste à injecter dans le réacteur un réactif alcalin sous forme solide afin d'assurer la neutralisation des gaz acides (SO2, HCl, HF). Cette partie ne s’intéresse qu’aux réactifs calciques (chaux). L’utilisation de réactif sodique (bicarbonate de soude) est présentée dans une autre partie du fait de ses spécificités. La technique employée pour réaliser le contact gaz-solide est spécifique à chaque constructeur, le système d'injection du réactif doit permettre un mélange intime entre les gaz à traiter et l'absorbant. En général, les gaz entrent dans le réacteur par l'intermédiaire d'un venturi de manière à augmenter leur vitesse, afin de créer une zone turbulente à la sortie du divergent dans lequel est introduit le réactif.

2.1.1.1.

PROCEDE SEC CLASSIQUE

Le procédé sec classique est structuré en deux modules. Il comprend: le réacteur de neutralisation des gaz acides, dans lequel est injecté le réactif et qui permet un temps de contact des fumées de 2 à 6 secondes; le système de dépoussiérage final (électrofiltre ou filtre à manches) qui permet de capter les poussières, les sels produits par la neutralisation, et le réactif en excès.

Aujourd’hui, l'utilisation d'un filtre à manches est systématique, du fait des exigences sur les émissions de polluants gazeux. En effet, il se forme sur les manches une couche de chaux, ou gâteau, formée de poussières et de produits de la réaction de neutralisation qui permet à la fois d'achever la neutralisation des fumées, de compléter l'élimination des poussières et de réduire la consommation de chaux.

Figure 43 : Principe du procédé sec classique A le température en sortie de four-chaudière (généralement comprise entre 200 ezt 300°C), la chaux ne s'avère que peu réactive et nécessite un excès stœchiométrique élevé qui s'avère pénalisant. Un refroidissement des fumées en amont est donc généralement effectué. En technologie sèche, le ratio stoechiométrique est optimisé pour la chaux classique (surface spécifique de 20 m2/g). Pour la chaux à grande surface spécifique (dénommée Spongiacal® ou captacal® chez Lhoist de surface spécifique 40 m2/g), l’optimum de rendement de captation en HCl se

Etude RECORD n° 08-0227/1A

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la température peut monter jusqu’à 200°C Comme les fumées sont plus proches du point de rosée acide. Les fumées sortantes sont à 140°C environ et il n'y a généralement pas de panache à la cheminée.1. on procède au refroidissement des fumées dans un module situé en amont du réacteur ou intégré au réacteur. le rendement de neutralisation des polluants acides est accru et la quantité de chaux peut être réduite. et en minimisant les risques de colmatage. Les fumées sortant de la chaudière à 250°C environ sont refroidies avant le réacteur par une pulvérisation d'eau. d’assurer la condensation des métaux lourds gazeux. 2. Figure 44 : Principe du procédé sec refroidi – cas de l’échangeur Afin d'une part. NATURE DES REACTIFS Les réactifs qui peuvent être utilisés sont : la poudre de chaux vive constituée d'oxyde de calcium (CaO) à plus de 90% (utilisation peu courante.2. la température est généralement comprise dans une fourchette de 130 à 150°C.1. non utilisée sous forme pulvérulente CaO). et d'autre part d'éviter la corrosion et le colmatage du système de dépoussiérage. PROCEDE SEC REFROIDI Dans cette configuration. 2. la poudre de chaux éteinte ou “hydratée” à base d'hydroxyde de calcium (Ca(OH)2) obtenue industriellement par l'hydratation (ou “extinction”) de la chaux vive. Dans les unités d’incinération des déchets dangereux. En effet. il est relativement difficile de créer un mélange homogène entre les gaz de température différente. Le réactif le plus souvent utilisé est la chaux hydratée. suivant les conditions de température et de teneur en humidité de l’air ambiant. ou bien par un échangeur thermique.1. Le refroidissement par dilution est peu utilisé. Les systèmes mis en œuvre doivent assurer le refroidissement des gaz en évitant la condensation de fines gouttelettes sur les parois. et le risque est grand de condenser l'acidité des fumées sur les parois du refroidisseur.2. Une comparaison des caractéristiques des différents réactifs est présentée dans le tableau ci-dessous [7] [155] [156] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 178 . En outre.situe entre 150 et 230 °C et pour le rendement de captation de SO2 l’optimum se situe entre 150 et 350 °C. il a pour conséquence d'accroître le volume de fumées à traiter.

125 2. augmentant la consommation de réactif : Ca(OH)2 + HCl Ca(OH)2 + CO2 CaClOH + H2O CaCO3 + H2O 2. HF. permettant des gains de consommation de chaux classique de près de 20% à des Température de fumées en entrée filtre à manches de comprises entre 140 et 150 °C. EFFICACITE PAR RAPPORT AUX DIFFERENTS POLLUANTS Les procédés secs permettent la neutralisation des gaz acides : SO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 179 . Le procédé “sec refroidi” permet de capter les métaux lourds gazeux (mercure notamment) mais en proportion limitée par condensation sur les particules solides et par l’adsorption sur charbon actif ou coke de lignite (cf paragraphe correspondant).4. les réactions mènent à la formation de chlorures et de fluorures de calcium ainsi que le sulfate de calcium anhydre. HCl.Caractéristiques Chaux (CaO) 56 800-1000 vive Chaux éteinte Sorbacal Llhoist Ca(OH)2 74 300-500 ±400 2200 – 2400 Masse molaire (g.1. L'architecture modulaire des procédés permet de capter les poussières ainsi que les métaux lourds particulaires dans le module de dépoussiérage situé en aval du réacteur de neutralisation.2 40-45 Tableau 78 : Comparaisons des caractéristiques de différents adsorbants La chaux Sorbacal est une chaux à grande surface spécifique dévellopée par Lhoist.93 0. Voici les réactions théoriques de neutralisation des polluants par la chaux Ca(OH)2 [157] [7] : Ca(OH)2 + 2HCl Ca(OH)2 + SO3 Ca(OH)2 + 1/2 O2 + SO2 Ca(OH)2 + 2 HF Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + 1/2 O2 CaCl2 + 2 H2O CaSO4 + H2O Ca2SO4+ 2 CO2 + H2O CaF2 + 2H2O CaSO3 + H2O CaSO4 En pratique d’autres réactions ont lieu en parallèles de celles-ci.165 16.1.3. mol-1) Masse spécifique (kg/m3) apparente Masse spécifique réelle (kg/m³) Solubilité dans l'eau (g/100 g) à 20°C Surface spécifique “BET” (m2/g) 0. 2. REACTIONS MISES EN JEU A partir de chaux hydratée.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 180 . Le HF est généralement capté dans les mêmes proportions que le HCl.1. Ils montrent qu'une réduction de la température s'accompagne d'une augmentation de captation du HCl et de SO2.4.2. l'influence de la température a été testée. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE Sur les 5 UIOM précédemment citées. « Conversion des unités » 2. Les résultats sont présentés par les deux graphes suivants pour les SO2 et le HCl. Figure 45 : Emissions relatives de HCl et SO2 après traitement dans les procédés sec et sec refroidi Nota : Aux Etats-Unis.1. partie 1. Se référer au Chapitre « Les polluants contenus dans les fumées».4.2. Les résultats sont présentés sur le graphe suivant et montrent une meilleure captation du HCl que du SO2.1. permettent de quantifier les émissions de SO2 et celles de HCl. les émissions sont ramenées à 7% d’O2 et non 11% (réglementation européenne). RAPPORT ENTRE LE HCL ET LE SO2 CAPTE Des mesures effectuées en 1987 sur 5 usines d'incinération d'ordures ménagères du continent Nord américain munies d'un système d'injection de chaux éteinte en vaine d'air en amont du filtre à manches.

« Conversion des unités » Etude RECORD n° 08-0227/1A 181 . les émissions sont ramenées à 7% d’O2 et non 11% (réglementation européenne).Figure 46 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de SO2 Nota : Aux Etats-Unis. les émissions sont ramenées à 7% d’O2 et non 11% (réglementation européenne). Se référer au Chapitre « Les polluants contenus dans les fumées». partie 1. « Conversion des unités » Figure 47 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de HCl Nota : Aux Etats-Unis. partie 1. Se référer au Chapitre « Les polluants contenus dans les fumées».

2. Exprimée par tonne de déchet incinéré.5.1. PROCEDE SEC REFROIDI A LA CHAUX (TEMPERATURE DE L’ORDRE DE 150 °C) Avec une sur-stœchiométrie de l'ordre de 2 à 2.5. 2. 2. Un refroidissement des fumées de 250 à 150°C par pulvérisation d'eau nécessite environ 350 kg d'eau par tonne de déchets (sur la base de 5 500 Nm3 de fumées produites par tonne de déchets). Les niveaux d’épuration attendus sont les suivants [7] : Plage de concentration (gaz brut – mg/Nm³) HCl (et composés) HF (et composés) SO2 (et composés) 500-2000 5-20 200-1000 Niveau de concentration en sortie – moyenne journalière (mg/Nm³) <10 <1 <50 (si consommation de chaux élevée) Tableau 79 : niveaux d’épuration rencontrés pour les procédés secs sans refroidissement Etude RECORD n° 08-0227/1A 182 .1.5 kg de SO2 (cas des déchets ménagers) [6]. la consommation de chaux est de l'ordre de 25 à 30 kg par tonne de déchet traitée.1.5 (valeur préconisée par les constructeurs).1.2.1. la production peut être ramenée de 6 à 7 kg d'HCl et de 1 à 1. Les MTD [7] estiment la stœchiométrie entre 1.6.5 et 2. Le facteur stœchiométrique étant calculé comme le rapport molaire du réactif utilisé sur la teneur en HCl et SO2 à l'équilibre.1. avec un fort excès de chaux compris entre 2 et 3 [158].6.1. CONSOMMATION DE REACTIFS La consommation des réactifs de neutralisation est généralement basée sur les fumées brutes contenant 200 et 1000 mg/Nm³ de SO2 et 500 à 2000 mg/Nm³ de HCl [7].5.5.2. PROCEDE SEC A LA CHAUX SANS REFROIDISSEMENT (TEMPERATURE SUPERIEURE A 250 °C) Une sur-stœchiométrie de l'ordre de 3 à 4 est nécessaire et implique une consommation importante de chaux de l'ordre de 40 kg voire plus par tonne de déchets traités. Le développement de chaux à surface spécifique “BET” élevée (> 40 m2/g) permettent de ramener la consommation de chaux à environ 16 kg/t de déchet en utilisant des facteurs de stœchiométrie Ca/S inférieurs à 2 (données fabricant Lhoist). PERFORMANCES DU PROCEDE La neutralisation des gaz acides dépend directement de la quantité de réactif injectée. 2. Elle dépend du facteur stœchiométrique associé au rendement de dépollution à atteindre. PROCEDE SEC A LA CHAUX SANS REFROIDISSEMENT Le rendement de désulfuration est en général compris entre 40 et 60%.

NATURE Il n'y a pas de rejets liquides. PCDF 2. installation soumises à des exigences moindres du point de vue des rejets atmosphériques.6. Pour des températures comprises entre 150 et 170°C.1. 3700 0. Les rendements atteignables à 165°C sont : ng/Nm³ HAP PCDD PCDF Avant traitement 47100 161 611 Après traitement.6. Son humidité est comprise entre 1 et 2%. les rendements d’épuration sont compris entre 32 et 99% pour les PCB [160]. Le résidu est constitué des sels de neutralisation. PROCEDE SEC REFROIDI L'utilisation de chaux éteinte avec un facteur stœchiométrique de l'ordre de 2 permet d'atteindre les valeurs d'émissions suivantes [159] : Capacité (t/an) Emissions de HCl après traitement (moyenne annuelle 2007 en mg/Nm³) Emissions de SO2 après traitement (moyenne annuelle 2007 en mg/Nm³) 30000 4.96 6. 2. Les sels produits (sels calciques) sont les suivants : chlorures et fluorures de calcium ainsi que du sulfate de calcium anhydre.1.69 Tableau 80 : Emissions de SO2 et de HCl pour une stœchiométrie de 2 (procédé sec refroidit) Les rapports stœchiométriques peuvent augmenter lorsque la température augmente.7. SOUS-PRODUITS DE LA REACTION 2. Ils sont donc plutôt employés pour la neutralisation en centrale thermique (désulfuration).78 62000 1. de la chaux en excès et des cendres volantes.Les procédés secs à la chaux ne permettent d'atteindre les objectifs fixés par l'arrêté du 20 septembre 2002 qu'au détriment de la consommation élevée de chaux (40 à 60 kg).1.29 Tableau 81 : Efficacité des procédés secs sur les HAP. PCCD. EFFICACITE PERSISTANTS SUR LES POLLUANTS ORGANIQUES Selon certaines études ce type de procédé permettrait de capter une partie des dioxines/furanes ainsi que certains PCB produit lors de la combustion. Etude RECORD n° 08-0227/1A 183 .2.1. Pour éliminer le SO2. Les sels se retrouvent mélangés avec les cendres qui sont récupérées par le dépoussiéreur.59 6. 2.35 0.1.7.3. les rapports stœchiométriques doivent être plus importants.

0 .0 18.0 .005 .5.2 2.034 Tableau 82 : Eléments contenus dans les résidus des systèmes d’épuration par voie sèche 2.047 0.006 .0. Les MTD [7] estiment la quantité de résidus entre 7 et 25kg par tonne de déchets du fait de l’évolution des réactifs utilisés et de l’optimisation des conditions de fonctionnement (température optimisée).11.7 0.005 0.1.6 .0 .066 0.Le tableau ci-dessous indique la teneur en masse des différents éléments contenus dans les résidus issus d'un traitement par voie sèche à la chaux [6] Elément Chlorures Sulfates Calcium Aluminium Cuivre Zinc Fer Plomb Cadmium Mercure Chrome Gamme de teneurs en g/100 g de résidus bruts (ou en %) 9.2. QUANTITE La quantité de résidus obtenue pour l'incinération d'une tonne de déchets (cas de déchets ménagers) en fonction du type de procédé et de la nature du réactif est donnée dans le tableau ci-dessous. Etude RECORD n° 08-0227/1A 184 .40.1.7.06 0.11 . on obtient typiquement pour les déchets ménagers 50 kg/t de résidus dont environ 30 kg/t de produits de réaction.0 .0002 .0 0.0. Résidus Procédé sec (T>250°C) Chaux éteinte Procédé sec-refroidi (T≈130-170°C) Chaux éteinte 15 à 25 kg 25 à 35 kg 30 à 50% Poussières Sels (produits de réaction) Fraction soluble 15 à 25 kg 30 à 40 kg 30 à 50% Tableau 83 : Quantités de résidus obtenues pour les procédés secs et secs refroidis Pour un procédé sec-refroidi.5.7 0.0.0.1.0.18 .0 1.008 .

par conséquent. le volume de résidus à mettre en installation de stockage des déchets dangereux.1. de fait. les fabricants de réactifs développent des produits plus performants (chaux à haute surface spécifique) qui combinent un volume poreux utile élevé et une répartition granulométrique optimisée afin d'obtenir des rendements de captation conformes aux réglementations en vigueur tout en réduisant la consommation de réactif et. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS En France. Des études ont été menées sur l’élaboration de nouveaux réactifs fabriqués à partir de chaux. L’utilisation d’absorbant à haute réactivité enrichi en oxygène permettrait de capter simultanément le NO et le SO2. par sa production importante de résidus. Il apparaît que dans certaines proportions.1. comportant une certaine dose d’additif oxydant. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DU PROCEDE Le traitement par voie sèche à la chaux est historiquement le plus ancien.9.8. en augmentant le temps de contact entre la chaux et les gaz. régulation difficile) Consommation élevée de réactif (nécessité d'être en excès par rapport à la stœchiométrie) Production importante de résidus solides avec cependant une recirculation possible Manipulation délicate : Produit corrosif et irritant 2. Ils doivent donc subir un traitement par solidification/stabilisation avant d’être placé en installation de stockage des déchets dangereux. Cet absorbant. l’efficacité de ce mélange est plus importante que celle de la chaux seule [161]. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. il a été critiqué par sa forte consommation de réactifs nécessaire et. faible marge de variation des températures. l'automatisation aisée et la simplicité d'ensemble. Ses utilisateurs apprécient le faible niveau d'investissement requis.1. permettrait d’atteindre des rendements de désulfuration de 96% et de dénitrification de 65%. par exemple. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009). les résidus d'épuration des fumées sont considérés comme dangereux de par leur teneur importante en polluant et par leur fort potentiel à relarguer ces polluants (fraction soluble élevée). Dans cette optique. Dans le même ordre d'idée. la faible consommation en énergie. de résidus d’huile de palme.3. Par dérogation préfectorale. les constructeurs d'installations de traitement de gaz par voie sèche ont amélioré le rendement de leurs installations. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Mise en œuvre simple Coût d'investissement réduit Besoin de main d'œuvre réduit Absence d'effluent liquide Prix du réactif Nombreux fournisseurs Solubilité moyenne des produits de réaction Tableau 84 : Avantages et inconvénients du procédé sec Inconvénients Exploitation peu souple (injection délicate de la chaux.7. Toutefois. 2. dans les conditions optimales Etude RECORD n° 08-0227/1A 185 . ou en diminuant la température des gaz avant la réaction.2.

consiste à injecter un mélange de NaOCl (hypochlorite de sodium). adaptable aux installations existantes. Voici quelques fournisseurs : Lhoist Balthazard & cotte Cales Pascuel Italcementi Group Airepur Etude RECORD n° 08-0227/1A 186 .(temps de résidence de 2. LURGI Research cottrell – HAMON AREA IMPIANTI INOVA VINCI ENVIRONNEMENT Maguin Les fournisseurs possibles de chaux dépendent de la région d’implantation. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.1. afin de garantir la surface de contact la plus importante possible. Ce procédé. Enfin. Un filtre à manches est placé en aval afin de récupérer les particules qui n’auraient pas été captées par le cyclone.6% d’additif . avec une stœchiométrie comprise entre 2 et 3. de soufre et le mercure.A. 2. présenté comme capable d’abattre simultanément les oxydes d’azotes. en présence d’humidité. REFERENCES D’ENSEMBLIERS Cette liste n'est pas exhaustive et ne s'avère qu'indicative. Ce mélange d’adsorbant permettrait d’abattre 90% du mercure. de traiter simultanément les SOx et les NOx [166]. de NaOH (soude) et de Ca(OH)2 (chaux). température de 130°C et humidité de 6%) [162]. Des chercheurs Polonais ont mis au point un procédé sec (le procédé Mersi). L’efficacité est d’autant plus grande que la température est faible (50°C).2 .4s . Celle-ci est injectée directement dans un cyclone. - LAB S. dans certaines conditions. la chaux éteinte peut permettre. Le temps de résidence est estimé entre 0. 1. 80% des composés soufrés et 60 à 70% des NOx. rapport Ca/(S+N) de 1.4s.10. Les coproduits de la réaction seraient valorisables après stabilisation en matériaux pour utilisation en technique routière [163]. La société Hamon [164] propose un système de désulfuration utilisant de la chaux à haute réactivité.04 et 0. L’élimination du HCl peut atteindre 80 à 99% [165].

Area Impianti UIOM de Saint Barthélémy . [167] UIOM du CVED de Pontmain – SMECO – 1984/2003 – 3. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.5t/h UIOM de Sarcelles – 1978 mis aux normes en 2006 .1972 mis aux normes en 2005 et 2006.2*10t/h – ABB FLAKT UIOM de Nevers – 2002 – 5.3*8t/h UIOM de Sens – 1988 mis aux normes en 2002 – 3t/h – Area Impianti UIOM de Saint Saulve – 1977 mis aux normes en 2004 – 5.Four oscillant CYCLERGIE – 2001 – 1.1997 UIOM Lamballe .8 t/h sec Spongiacal AREA IMPIANTI Etude RECORD n° 08-0227/1A 187 .3 t/h sec Spongiacal LAB .5 t/h sec Spongiacal UIOM Egletons – 5.5t/h .Spongiacal VINCI UIOM de l’agglomération GRENOBLOISE .11.2.5.1.2 / 4 t/h .6t/h – Volund UIOM de Montauban .

2. il produit et fournit le bicarbonate de sodium et se positionne comme repreneur des saumures provenant de l'épuration des résidus solides sodiques et met le savoir-faire nécessaire à la mise en œuvre du procédé à la disposition de tous les constructeurs.2. Ce procédé se distingue de celui à la chaux parce qu'il ne nécessite pas nécessairement de réacteur de neutralisation avant un filtre à manches. Le bicarbonate de sodium (granulométrie moyenne entre 150 et 300 µm) est stocké dans un silo. Cette filtration s'effectue sur la face extérieure des manches qui sont constamment protégés par une couche solide poreuse.1. mais de 140°C à 300°C pour le bicarbonate de sodium. Les fumées sont filtrées dans un électrofiltre ou un filtre à manches à décolmatage par air comprimé basse pression.2. Le d90 correspond au diamètre supérieur à 90% des particules en volume) à l'aide d'un broyeur à marteaux. Solvay préconise tout d'abord de mettre en amont du traitement par bicarbonate de sodium un électrofiltre ou un filtre à manches pour récupérer les poussières et les métaux lourds et ainsi les séparer des résidus appelés des produits sodiques résiduaires (sels de réactions et excés de réactifs) afin d'optimiser leur éventuelle valorisation en aval. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU PROCEDE NEUTREC® DE SOLVAY Ce procédé a été mis au point et breveté par Solvay. DESCRIPTION DU PROCEDE 2. La recirculation des résidus nécessaire afin de diminuer le rapport stœchiométrique du procédé à la chaux. Il est ensuite broyé à une granulométrie optimale (d90 = 20 -35 µm selon les applications. Ce système d'épuration de fumée permet de respecter les limites d’émission les plus strictes malgré sa simplicité. Solvay n'est pas un constructeur d'installation.1.2. 2.2. Cette couche contribue à achever la réaction d'absorption des acides sur le bicarbonate de soude. est inutile pour le bicarbonate.1. Le refroidissement des fumées n'est donc pas nécessaire. D'autres différences sont relatives à la température optimale de fonctionnement qui est uniquement de 130°C pour la chaux. PRESENTATION GENERALE Le procédé par voie sèche par réactif sodique consiste à injecter du bicarbonate de sodium dans les fumées. EPURATION PAR [168][169][170][171][172] VOIE SECHE PAR REACTIF SODIQUE 2. La température minimale est de 140°C. La réaction de neutralisation par le bicarbonate de sodium se déroule dans le carneau avant le filtre pour le cas d’un électrofiltre et également dans le filtre luimême pour un filtre à manches. Figure 48 : Le procédé NEUTREC® au bicarbonate de sodium d’après SOLVAY Etude RECORD n° 08-0227/1A 188 .1.2. La poudre qui en résulte est alors injectée dans le carneau des fumées.

SO2. L’installation italienne de REA DALMINE en Italie fonctionne aujourd’hui avec le procédé NEUTREC® et obtient des émissions inférieures à 1 mg/Nm3 en HCl et en SO2 avec un rapport stœchiométrique de 1.3. 2. Les concentrations en amont sont de l’ordre de 800 mg/Nm3 en HCl et de 200 mg/Nm3 en SO2. non irritante et non toxique.1.35. non corrosive.2. fluorures et sulfates de sodium : NaHCO3 + HCl NaHCO3 + HF 2 NaHCO3 + 1/2 O2 + SO2 NaCl + CO2 + H2O NaF + CO2 + H2O Na 2SO4+ 2 CO2 + H2O Le processus de captation est défini en deux étapes.2. EFFICACITE PAR RAPPORT AUX DIFFERENTS POLLUANTS Les procédés secs permettent la neutralisation des gaz acides : HCl.2. en considérant un débit de fumée de l’ordre de 7 à 8000 Nm³/tonnes incinérée. Elle peut donc être manipulée aisément et en toute sécurité (aucun risque de brûlures). La surface spécifique « BET » du bicarbonate de sodium est de 0.1. La solubilité du bicarbonate est de 85g/L à 25°C [173]. Ce dernier réagit ensuite avec les composés acides par neutralisation chimique. 2 NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O Le temps de contact du bicarbonate de sodium avec les composés acides doit être au minimum de 2 secondes devant un filtre à manches et de 5 secondes devant un électrofiltre avec une température des fumées supérieure à 140°C pour que la réaction de neutralisation soit optimale. 2. Le bicarbonate de sodium est une poudre neutre.8 m2/g après son broyage à 20 µm. REACTIONS MISES EN JEU A partir de bicarbonate de sodium NaHCO3.4. D’après les résultats obtenus sur l’installation de Geiselbullach en Allemagne pour un gaz à épurer contenant environ 2000 mg/Nm3 d’HCl et 400 mg/Nm3 de SO2.2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 189 . Il y a donc une sécurité totale de mise en œuvre. L'architecture modulaire des procédés permet de capter les poussières ainsi que les métaux lourds particulaires dans le module de dépoussiérage situé en aval du réacteur de neutralisation. les réactions aboutissent à des chlorures.2. La première étape consiste en une activation thermique qui permet de former du carbonate activé à haute surface spécifique et porosité élevée. Celle-ci atteint la valeur de 7 m2/g lors de l'étape de formation du Na2CO3 puis retombe à 2 m2/g après vieillissement de quelques heures. NATURE DES REACTIFS Le bicarbonate de sodium NaHCO3 doit être broyé avant injection à une granulométrie de d90= 20 à 35µm. HF. on obtient à la suite de l’épuration des fumées par le procédé NEUTREC® des valeurs inférieures au décret allemand 17. Le HF est généralement capté dans les mêmes proportions que le HCl.2. BImSchV et à la Directive Européenne sur l’incinération (2000/76) : 8 mg/Nm3 en HCl et 20 mg/Nm3 en SO2 avec un rapport stœchiométrique de 1.

les catalyseurs fonctionnent à des températures supérieures à 170°C et le réchauffage des fumées n’est pas nécessaire (ou fortement réduit). La quantité de bicarbonate de sodium utilisée est calculée pour capter 99% d'HCl et permet aussi de capter 95 % du SO2 afin de respecter les valeurs limites d'émission des arrêtés du 20 septembre 2002. Les références actuelles permettent d’observer des ratios stoechiométriques de 1. CONSOMMATION DE REACTIFS La consommation des réactifs de neutralisation est généralement basée sur les fumées brutes contenant 6 à 7 kg d'HCl et 1 à 1. Cette consommation de réactif dépend du rapport stœchiométrique associé au rendement de dépollution à atteindre.2 pour atteindre des valeurs d’émissions conformes à la réglementation européenne.La température de fonctionnement optimale étant entre 140 et 300°C cela permet d’éviter le refroidissement des fumées nécessaire dans certains procédés à la chaux. Le procédé NEUTREC® est donc particulièrement adapté lorsqu’un DeNOx catalytique est nécessaire pour l’épuration des NOx : en effet. Le rapport stœchiométrique étant calculé comme le rapport molaire de réactif utilisé sur la quantité de HCl et SO2 à épurer. La figure suivante présente un exemple typique de l'influence du rapport stœchiométrique sur la captation de l'acide chlorhydrique. bien que la stœchiométrie soit inférieure à celle des procédés secs refroidis à la chaux. 2.2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 190 . Dans ces conditions. La température de fonctionnement généralement observée est de 180-190 °C. Figure 49 : Concentration de HCl résiduel en fonction de la quantité de bicarbonate utilisée Les MTD [7] estiment une consommation de 10 à 15 kg de bicarbonate par tonne de déchets incinérée. contrairement au cas des procédés à la chaux. la masse molaire élevée du bicarbonate impose une masse de réactif de l'ordre de 10 à 15 kg par tonne de déchets incinérés suivant la composition des déchets et du type de filtre utilisé.5 kg de SO2. par tonne de déchet incinéré (cas des déchets ménagers).3.

Le procédé NEUTREC® permet. et à 99% pour le HCI. un graphique représentant la stœchiométrie à mettre en œuvre en fonction du taux d’abattement de SO2 [174]: Figure 50 : Abattement de SO2 en fonction du ratio stœchiométrique 2.2.4. DIMENSIONNEMENT Voici les dimensions d’une installation combinant l’injection de bicarbonate et d’adsorbant type charbon actif [175] : Type de filtre Nombre de manches Surface de Filtration Débit Température Perte de charge Durée de vie PTFE + Coating PTFE 720 1869 m² 45 000 Nm³/h 210°C 110 mm CE > 4 ans Tableau 85 : Dimensions d’un filtre à manches (bicarbonate + charbon actif) 2. PERFORMANCES DU PROCEDE EN NEUTRALISATION DES GAZ ACIDES La neutralisation des gaz acides dépend directement de la quantité de réactif injectée. Le bicarbonate de sodium présente un pouvoir de neutralisation plus élevé que la chaux.2. Son utilisation permet donc d'utiliser dans le domaine de l’incinération des rapports stœchiométriques maximum de 1. de respecter les valeurs limites d'émissions fixées par la réglementation allemande (17 BImSchV) et la directive européenne 2000/76 pour les gaz acides : -SO2 < 50 mg/Nm3 -HCl <10 mg/Nm3 -HF < 1 mg/Nm3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 191 . selon Solvay.Ci-dessous.2 avec des rendements de captation supérieurs à 95% pour le SO2.5.

les produits sodiques résiduaires avant traitement sont composés (données Solvay) : -de chlorure de sodium NaCl -de carbonate de sodium Na2CO3 -de sulfate de sodium Na2SO4 (environ 70% en masse) (15% en masse) (15% en masse).2 3600 (mini) 6000 (maximum) 6à8 100 (mini) 2000 (maximum) 13 à 18 N/C <1 N/C après avant 5 150 20 (mini) 100 (moyen) 500 (maxi) 2 10 N/C 5 après 2 N/C 1 Concentration en HF+HBr avant traitement (mg/Nm³) Concentration en HF+HBr après traitement (mg/Nm³) Tableau 86 : Niveaux d’épurations obtenus à partir du procédé sodique Une solution proposée comprend une injection de charbon actif séparément ou additionnée au bicarbonate de sodium d'environ 0. Pour une tonne de déchets incinérés dans le four. L'épuration des produits sodiques résiduaires (7 à 11 kg) peut produire une saumure recyclable et une faible quantité de déchets ultimes (1 à 3 kg).15 500 (mini) 800 (moyen) 2000 (maxi) 5 9 Incinération de déchets industriels spéciaux 60 à 80 000 240 <1.6.5 à 1 kg par tonne de déchets ménagers incinérée qui permet de capter les métaux lourds et dioxines/furanes dans des proportions également conformes à la réglementation (17 BImSchV). Etude RECORD n° 08-0227/1A 192 . 2. SOUS-PRODUITS DE LA REACTION Ce procédé sec ne génère pas de rejets liquides. on récupère environ 20 à 30 kg de cendres volantes dans le premier électrofiltre et les produits sodiques résiduaires (de l'ordre de 7 à 11 kg) sont collectés sous forme sèche dans le bas du filtre à manches.Voici les niveaux d’épurations obtenus sur certaines unités [176] : Incinération d’ordures ménagères et de déchets hospitaliers Débit à traiter (Nm³/h) Température (°C) Stoechiométrie mise en œuvre Concentration en HCl traitement (mg/Nm³) Concentration en HCl traitement (mg/Nm³) Concentration en SO2 traitement (mg/Nm³) Concentration en SO2 traitement (mg/Nm³) avant 18 000 200 1.3 1000 Incinération d’ordures ménagères 25 à 28 000 180 à 200 1. Pour le procédé sec NEUTREC® au bicarbonate.2.3 <1.

VALORISATION DES SOUS-PRODUITS Les résidus issus du traitement sec à base de bicarbonate (procédé NEUTREC® de Solvay).. de sulfate de sodium (Na2SO4) et de carbonate de sodium (Na2CO3). Ils doivent donc subir un traitement par solidification/stabilisation avant d’être placés en installation de stockage des déchets dangereux. ce qui a dans certains cas pour effet d'augmenter le prix de la mise en installation de stockage de déchets dangereux. est recyclée dans l'industrie chimique (fabrication de carbonate de soude). sulfate de sodium et carbonate de sodium par litre. le coût global de mise en installation de stockage s'élève à environ 200 à 250 € par tonne de résidus. Puis le filtrat passe sur des résines échangeuses d'ions afin d'éliminer les dernières traces de métaux lourds. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009). 2. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS 2.7. . un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. Les éventuels composés organiques présents dans le filtrat sont ensuite absorbés sur colonne à charbon actif.2.2. Les produits sodiques résiduaires provenant de l'épuration des fumées se composent de chlorure de sodium (NaCl). les résidus d'épuration des fumées sont considérés comme déchets dangereux de par leur teneur importante en polluants (métaux lourds. Solvay propose donc un traitement pour les résidus sodiques afin de limiter la masse de déchets ultimes (de 1 à 3 kg par tonne de déchets incinérés) à placer en installation de stockage des déchets dangereux.2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 193 . En France.7. Les réactifs de régénération des résines échangeuses d'ions sont recyclés dans le dissolveur. Les 7 à 11 kg de ces produits récupérés par tonne d’ordures ménagères sont mis en solution avec 40 kg d'eau.) et de par leur fort potentiel à relarguer ces polluants (fraction soluble élevée).. Les techniques de stabilisation sont actuellement basées sur l'utilisation de liants hydrauliques. Deux installations industrielles traitent aujourd’hui les résidus d’épuration des fumées d’une trentaine d’incinérateurs : RESOLEST à Rosières aux Salines (Fr) et SOLVAL à Rosignano (It). Par dérogation préfectorale.2. Figure 51 : Principe de fonctionnement de la régénération du bicarbonate La saumure épurée qui contient environ 250 grammes de chlorure de sodium.1. sont des sels sodiques qui présentent des caractéristiques de solubilité supérieures à celles des sels calciques issus d'un traitement à la chaux.2.7. CAS GENERAL En Europe. Le brouet formé passe dans un filtre presse qui sépare les insolubles : les hydroxydes de métaux lourds qui représentent 1 à 3 kg de déchets ultimes (contenant 50% d'eau). sels solubles.

-AREA IMPIANTI .2. -VON ROLL .INOVA . PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DU PROCEDE Le procédé NEUTREC® utilisant le bicarbonate de sodium permet de répondre aux législations en vigueur et se positionne dans un contexte de limitation de la quantité de déchets ultimes à placer en installation de stockage des déchets dangereux. -HAMON ENVIRONMENTAL .10. Etude RECORD n° 08-0227/1A 194 . -CNIM-LAB .9. 2.2.2.8. -VINCI ENVIRONNEMENT. REFERENCES D’ENSEMBLIERS Cette liste n'est pas exhaustive et ne s'avère qu'indicative. -VINCI-SPEIC .2. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Mise en œuvre et exploitation des installations simples Sécurité d'utilisation Coût d'investissement et d'exploitation réduits Besoin de main d'œuvre réduit Absence d'effluent liquide Particulièrement économique lorsque le traitement nécessite un système catalytique pour la réduction des NOx Possibilité de recycler les produits sodiques résiduaires dans l'industrie chimique (réduction de la quantité de déchets ultimes à mettre en enfouissement) Inconvénients Consommation massique élevée de réactif (même pour un faible excès par rapport à la stœchiométrie) Coût du réactif élevé Résidus solides plus solubles et plus difficiles à stabiliser s'il y a absence de valorisation Tableau 87 : Avantages et inconvénients du procédé sodique 2.

11. VINCI-SPEIC -UIOM Ludres-Nancy (54) : 2 x 8 T/h.5 T/h.5 t/h sec bicarbonate de sodium AREA IMPIANTI. VINCI-SPEIC -UIOM Brest (29) : 2 x 9 T/h.5 t/h 2. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif. VON ROLL . CNIM -UIOM Lunel (34) : 2 x 8 T/h. HAMON -UIOM Lagny (77) : 8 + 12 T/h.2) -Faible production de résidus -Purification et réutilisation des résidus possible et appliquées -Efficace sur une large gamme de températures de fonctionnement (140 300°C) : compatibilité avec les systèmes SCR -Sécurité d’utilisation (réactif non dangereux à manipuler) Inconvénients -La manipulation peut être problématique (produit corrosif et irritant) et le recyclage peut être difficile -Production importante de résidu (pouvant être réduite par recirculation) -Pas de solution de valorisation Bicarbonate de sodium -Résidus solides plus solubles et plus difficiles à stabiliser s'il y a absence de valorisation -Coût/kg de réactif plus élevé Tableau 88 : Comparaison des procédés sodiques et calciques Etude RECORD n° 08-0227/1A 195 .3.INOVA -UIOM Lillebonne (76) : 2 x 12 T/h. [167] -UIOM d’Issy Les Moulineaux (92) : 2 x 30.8t/h .2.2 t/h sec bicarbonate de sodium -UIOM Cenon – 2 x 8 t/h sec bicarbonate de sodium HAMON -UIOM de Douchy les Mines – 2*5. COMPARAISON DES DIFFERENTS REACTIFS ALCALINS [7] Réactif Chaux Avantages -Réactivité moyenne (plus grande réactivité avec la chaux sorbacal) -Possibilité de fonctionner à une température élevée (avec la chaux sorbacal) -Coût/kg de réactif plus faible -Solubilité faible des résidus -Peut permettre le recyclage de gypse des épurateurs humides (cas des procédés combinés) -Bonne réactivité -Faible stœchiométrie (~1.5 T/h. HAMON -UIOM de Villers Saint Paul – 2*10. -UIOM Agen – 4.2. VON ROLL .CNIM -UIOM de Pontarlier .INOVA -UIOM de Nantes Sud (44) : 2 x 9.

La chaux peut être directement injectée sous forme de lait de chaux dans un réacteur. Ce procédé est structuré en modules et comprend : -un réacteur de neutralisation des gaz acides dans lequel s'effectue la neutralisation des gaz acides HCl. soit par pulvérisation à l'air comprimé. le principe des procédés semi-secs et semi humides est de faire réagir de la chaux avec des gaz acides. favorable à la captation des métaux lourds gazeux. les réactions de neutralisation des fumées se poursuivent par un contact gaz-solide. DESCRIPTION DU PROCEDE Comme dans le cas du procédé sec. L'excès de chaux utilisé nécessaire à la neutralisation de HCl est normalement légèrement inférieur à celui rencontré par le procédé sec refroidi (facteur stœchiométrique de l'ordre de 1. Figure 52 : principe de fonctionnement du procédé semi-humide Etude RECORD n° 08-0227/1A 196 . -un système de dépoussiérage qui permet de capter les poussières.5 [7]). comme dans le cas d’un traitement sec. Dans un premier temps. Ce contact gaz-liquide permet la solubilisation de l'acide chlorhydrique et sa neutralisation par la chaux. De l’eau est ensuite injectée au mélange sec pour améliorer l’efficacité de captation des polluants. les sels produits et le réactif en excès. la chaux peut être injectée sous forme solide. -Dans certains cas. Le temps moyen de séjour dans le réacteur est d'environ 10 à 15 secondes. entraînant une diminution de la température jusqu'à 150°C. HF et SO2.1.4 à 2. En fonction des constructeurs et du type d’installation. l’installation peut comporter un système de recyclage des réactifs.3. l'eau est complètement évaporée. Dans un second temps. Cette stœchiométrie peut être abaissée par l’utilisation d’un système de recyclage des réactifs. EPURATION PAR VOIE SEMI-HUMIDE 3. soit par atomisation mécanique.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 197 . En deçà de cette température. Le schéma réactionnel pour le HCl est présenté dans la figure ci dessous. des phénomènes de corrosion peuvent survenir. Les réactions théoriques de neutralisation sont : Ca(OH)2 + 2 HCl Ca(OH)2 + 2 HF Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + 1/2 O2 CaCl2 + 2H2O CaF2 + 2H2O CaSO3 + H2O CaSO4 Figure 53 : Réaction d'élimination de HCl par procédé semi-humide Le système de filtration placé en aval du réacteur doit être dimensionné pour cette application (type de manches).3. De plus. Le temps de séjour à l'intérieur de la tour de réaction doit être suffisamment long pour que la réaction soit aussi complète que possible (il est.2. en général. la température doit rester supérieure à 130-140°C. Elles sont ensuite séchées par la chaleur du gaz et la réaction de neutralisation se termine par un contact solide gaz. et la nature hygroscopique du CaCl2 formé peut poser problème [7]. de 10 à 15 s [données constructeurs]). ASPECT THEORIQUE Les particules de lait de chaux constituant l'absorbant réagissent dans un premier temps par un contact gaz liquide avec les gaz acides contenus dans l'effluent gazeux.

(Solution adoptée par HAMON.3. Il existe plusieurs types d’injections possibles pour ce type de procédé. Le refroidissement des fumées s'effectue dans la tour d'atomisation par injection d'eau. La préparation de lait de chaux à partir de chaux vive est étroitement liée à la réactivité de la chaux vive et à la qualité de l’eau utilisée pour assurer l’extinction. CNIM-LAB. Au moyen d'une vitesse de rotation élevée du disque (pouvant aller jusqu’à 10 000 tr/min). L'injection de lait de chaux est asservie à la mesure en continu de la valeur en HCl et en SO2 en sortie de traitement. en général comprise entre 30 et 150 g de chaux éteinte par litre de lait de chaux. On distingue : -L'injecteur-pulvérisateur : le lait de chaux est injecté à l'aide d'air comprimé et forme ainsi de fines gouttelettes. TECHNOLOGIE Le système de pulvérisation est l'organe essentiel du procédé semi-humide. de la qualité de l'eau. chlorures. 3. COT. leur fiabilité est aujourd'hui démontrée. L’eau utilisée pour l’extinction doit avoir des teneurs limites en sulfates. et de l'énergie mise en œuvre pour le mélange. NATURE DU REACTIF Pour les procédés semi-humides le lait de chaux peut aussi bien être préparé à partir de chaux vive (CaO) que de chaux éteinte (Ca(OH)2) bien que le dernier cas soit le plus courant. Bien que de technicité plus élevée que les injecteurs sous pression. La préparation du réactif se fait dans un réacteur à lait de chaux.3. L'itinéraire du flux gazeux dans le réacteur d’atomisation doit être prévu de façon à prévenir les dépôts sur les parois internes. carbonates. Les atomiseurs actuels sont conçus de manière à éviter tout risque de corrosion et de colmatage. La réactivité est définie. TAC (titre alcalimétrique complet). le lait de chaux est pulvérisé sous forme de fines gouttelettes par effet centrifuge. Le débit d'eau est régulé séparément du lait de chaux afin de maintenir les fumées à température constante de l'ordre de 140-150°C dans le réacteur d'atomisation après vaporisation de l'eau. La qualité et la réactivité du lait de chaux dépendent des caractéristiques propres de la chaux utilisée. soit par une température atteinte après un certain temps (exemple : t10 = 60 °C signifie que la température d’extinction de 60 °C est atteinte après 10 mn). -L'atomiseur : il est constitué d'un disque rotatif muni d'orifices. Par rapport à l'atomiseur. Le pH est ajusté en aval dans une cuve dite de finition à partir de laquelle le lait de chaux est alimenté vers la tour d'atomisation. soit par le temps nécessaire pour atteindre une certaine température (exemple : t60 = 5 mn désigne une température d’extinction de 60 °C après 5 mn de mise en contact d’une chaux vive et de l’eau). NIRO …). Voici une liste non exhaustive [177] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 198 . Sa teneur est. il présente l'avantage d'être remplacé plus rapidement. Une mauvaise préparation peut poser des problèmes d’efficacité de traitement ou d’encrassement du système d’injection (en particulier avec le CaO) [7].4.

Etude RECORD n° 08-0227/1A 199 . Atomisation de lait de chaux Injection d’hydrate de calcium (chaux éteinte) en amont de l’injection d’eau Tableau 89 : Types d’injections pour le procédé semi-humide Une autre variante de ce procédé est le système de séchage éclair : très peu d’eau est ajoutée au système et les résidus sont recyclés de manière importante. 3. une efficacité de réduction de l’ordre de 99%. Le refroidissement des fumées par injection d'eau et vaporisation du lait de chaux dans le réacteur tend à améliorer la neutralisation des gaz acides et est favorable à la captation partielle des métaux lourds gazeux. Pour les différentes technologies présentées ci-dessus. HF. ce procédé est plus efficace quand la température de fonctionnement est 10 à 15 °C en dessous de la température de saturation. Des rendements de 80% à 90% sur le SO2 sont alors atteignables [178]. pour les systèmes de séchage éclair. la neutralisation est plus performante sur le HCl et le HF que sur le SO2. Le sorbant est injecté en aval du système d’humidification des fumées. Injection du sorbant en aval de l’échangeur de chaleur et humidification des fumées par atomisation d’eau.5. voici les rendements d’épuration atteignables [177] : Type de procédé LIFAC DSI HALT Process CSD COOLSIDE Rendement d’épuration de SO2 40-60% 40-50% 53% 50% 70% Tableau 90 : Efficacité des procédés semi-humides en fonction du type d’injection Selon l’US EPA. Comme dans les procédés secs à la chaux. EFFICACITE PAR RAPPORT AUX DIFFERENTS POLLUANTS Le procédé semi-humide permet de neutraliser les gaz acides SO2. Les MTD [7] annoncent. HCl.Type de procédé LIFAC (Limestone Injection into Furnace and Activation of unreacted Calcium) DSI (in-Duct Sorbent Injection) HALT Process (Hydrated Addition at Low Temperature) CSD (Confined zone Dispersion) COOLSIDE Description Injection de chaux solide suivi d’une humidification pour activer la chaux qui n’aurait pas réagi. L'architecture modulaire du procédé semi-humide permet de capter les poussières et les métaux lourds particulaires dans le système de dépoussiérage situé en aval du réacteur de neutralisation.

3. une consommation de réactif de l’ordre de 7 à 15 kg de chaux par tonne de déchets traités. L’utilisation du recyclage permet de limiter la consommation de réactif. si le sorbant est suffisamment fin (3.5 1à2 2. les consommations annoncées sont [177] : Type procédé LIFAC DSI HALT Process CSD COOLSIDE de Rapport stœchiométrique de Ca(OH)2 par rapport au SO2 2.3.3 m3 (pour la préparation du lait de chaux et le refroidissement des fumées par pulvérisation d'eau) [6].05 2 à 2.0 à 2.5 [7]. une épuration de 96% est possible avec une stœchiométrie de 1. utilisant l’injection de lait de chaux et de charbon actif [175] : Type de filtre Débits (Nm³/h) Nombre de manches Dimension manches (d*l mm) Surface filtrante (m²) Température (°C) Vitesse de filtration (m/min) Perte de charge (mmCE) P84 66 800 3*1344 130 * 5065 2780 155 (170 max) 0.8 100 à 140 P84+ PTFE 37 000 336 130 * 6065 830 145 à 150 1.15 170 coating Tableau 92 : Exemples de dimensions des filtres à manches utilisés en traitement semi-sec Etude RECORD n° 08-0227/1A 200 .5µm) [179].7.75. pour les systèmes de séchage éclair.65 150 à 160 P84+PTFE + Traitement hydrophobe et oléophobe 37 000 (42850 max) 480 130 * 6000 1175 140 (150 max) 0.6. Pour les différentes technologies présentées ci-dessus. DIMENSIONNEMENT Le tableau ci-dessous présente les dimensions de certains équipements utilisant cette technologie.5 kg de SO2) : -chaux : 12 à 20 kg [7] -eau : environ 0. la consommation des réactifs est la suivante (pour une tonne de déchets ménagers aboutissant à des fumées brutes contenant 6 à 7 kg d'HCl et 1 à 1.5 2 Quantité de sorbant utilisée <30% <35% <26% <25% <35% Tableau 91 : Rapport stœchiométrique de Ca(OH)2 et quantité de sorbant utilisée en fonction du type d’injection Dans les conditions optimales. Les MTD [7] annoncent. CONSOMMATION DE REACTIFS Avec un facteur stœchiométrique de l'ordre de 1.8 à 2.

005 et 0. PERFORMANCE DU PROCEDE Le procédé semi-humide permet d'abaisser les concentrations en polluants de façon significative.3. Les MTD [7] annonce des concentrations en sortie (moyenne annuelle) en mg/Nm³ suivantes : de l’ordre de 2 mg/Nm³ pour le HCl et inférieures à 0. Polluant Concentration dans les fumées avant traitement 200 – 1000 500 .5 Arrêté du 20 septembre 2002 200 10 1 SO2 HCl HF Tableau 93 : Concentrations moyennes annuelles après traitement semi-sec Ainsi. après traitement. En comparaison avec le procédé sec à la chaux. les sels calciques et le réactif en excès.2000 5 . Les résidus issus du traitement semi-humide contiennent les poussières (cendres volantes). la concentration en mercure en sortie de traitement peut être comprise entre 0. La nature des résidus produits est identique à celle des produits issus d'un procédé sec.002 et 0.5 mg/Nm³ pour le HF et 10 mg/Nm³ pour le SO2. 3.9. Procédé semi-humide Lait de chaux Réactif Température (°C) Résidus Poussières Sels et excès de réactif Total 18 kg 18 kg 36 kg 18 kg 28 kg 46 kg Ca(OH)2 : 12 à 20 kg et Eau : 0.1 ng /Nm³ (ITEQ) [7]. Le tableau suivant résume les quantités de réactifs utilisés et de résidus produits pour les procédés semi-humide et sec refroidi (avec filtre à manches) pour l'incinération d'une tonne de déchets ménagers. NATURE ET QUANTITE DES SOUS-PRODUITS DE LA REACTION Il n'y a pas de rejet liquide. la quantité de résidus obtenus est plus faible de par l'utilisation d'un facteur stœchiométrique moins élevé.8. [7] En combinant ce type de traitement avec du charbon actif (pour les systèmes dit « à séchage éclair ») et en optimisant la recirculation des résidus. la concentration en poussières et métaux lourds est comprise entre 0.20 Concentration dans les fumées après traitement (moyenne annuelle) 10 2 0.4 et 2mg/Nm³.3 m3 150 Procédé sec refroidi Chaux pulvérulente Ca(OH)2 : 25 kg 130 Tableau 94 : comparaison de la quantité de résidus obtenus pour les procédés semi-humides et refroidis (Données constructeurs) Etude RECORD n° 08-0227/1A 201 .015 mg/Nm³ et la concentration en dioxines et furanes entre 0.

3. l’utilisation combinée de cette technologie avec l’injection de charbon actif permet de traiter simultanément les polluants acides et les dioxines et les furanes.5 et un temps de séjour de 2. Tableau 95 : Avantages et inconvénients du procédé semi-sec Etude RECORD n° 08-0227/1A 202 . avec une stœchiométrie de 1. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS Ils sont soumis aux mêmes contraintes que ceux issus des procédés secs : en France. les gouttes formées par ce type d’atomiseur sont plus fines que celles provenant des atomiseurs pneumatiques ou rotatifs. Par dérogation préfectorale. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Inconvénients Coût d'investissement limité (intermédiaire entre le Consommation d'eau procédé sec et le procédé humide).10. permettant une meilleure répartition dans le réacteur.11. permettant de capter plus efficacement certains polluants. le rendement d’épuration est de l’ordre de 63%. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DU PROCEDE L'efficacité du procédé semi-humide n'est plus à démontrer. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009). l’excès de réactif et la production de résidus sont importantes afin de garantir des valeurs d'émissions inférieures à 10 mg/Nm3. 3. De plus. Des expérimentations sur l’utilisation d’injecteurs électrostatiques. On parle alors de procédé ¾ sec. Consommation importante de réactif Recirculation possible. Pour un débit de 2 l par minute et une consommation de lait de chaux à 2% massique de 35 ml/minute. Production importante de résidus Absence d'effluent liquide. permettant une pulvérisation plus fine. afin de répondre aux exigences de la Directive Européenne du 4 décembre 2000 sur l'incinération des déchets (2000/76/CE). Mise en œuvre plus délicate liée à la préparation du lait de chaux. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. [180] Cette technologie s’appuie sur les phénomènes d’attractions des particules chargées. ont été menées. en augmentant la surface de contact d’augmenter l’efficacité du système jusqu’à atteindre des rendements d’épuration de l’ordre de 65%. ils doivent subir un traitement par stabilisation/solidification avant d’être placé en installation de stockage des déchets dangereux. conformément aux directives européennes. Cependant. De plus.3s [177].12. 3. Le développement de nouveaux systèmes d’injection permet. C’est pourquoi il est utilisé l'injection complémentaire de chaux à grande surface spécifique entre le réacteur semi-humide et le filtre à manches permettant de diminuer les rejets.

5t/h – ABB -UIOM de Haguenau – 2*5t/h – Alsthom -UIOM de Toulon – 2* 12.3.Procédé semi-humide LAB . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.A.2t/h – mise en service du four en 1973 et du traitement semisec+ dédiox en 2003 -UIOM de VAUX le PENIL – 2*8t/h – 2003 -UIOM de Brest – 1988 mis aux normes en 2006 (SPEIC) – 2*9t/h -UIOM de BRIEC .5t/h .5t/h – Von Roll -UIOM de MARIGNIER CLUSES – 5t/h – 1991 mis aux normes en 2006 – IRH -UIOM du SETMI (Toulouse) – 1997-2006 – 3*10t/h + 14t/h – CNIM-Lab -UIOM de Rouen – 2000 – 3*14. -CNIM .UIOM de LUDRES .UIOM de Nîmes – 2004 – 14t/h -UIOM de MONTEREAU – 3.1995 mis aux normes en 2006 (HAMON) – 2*8t/h -UIOM de Chartres – 1999 .14. – INOVA -VINCI ENVIRONNEMENT (SPEIC) -FLS MILJØ -HAMON 3.SPEIC Etude RECORD n° 08-0227/1A 203 . 1*14 t/h – CNIM -UIOM d’Avignon Vedène – 3*6 t/h + 1*8t/h – CNIM mise aux normes en 2005 -UIOM de Rungis – 1985 mis aux normes en 2006 – 2*8.5t/h . REFERENCES D’ENSEMBLIERS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.UIOM de Perpignan – 2003 – 2 * 11 t/h . INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif [181].1996 mis aux normes en 2006 (HAMON) – 2*4t/h -UIOM de LASSE – 2004 – 12.5t/h . .LAB S.5t/h – Alstom -UIOM de PITHIVIERS – 1985 mis aux normes en 2000 – Von Roll -UIOM de Maubeuge – 2001/2002 – 2*5.UIOM de CHALONS sur MARNE – 2006 12.13.2*7.

la section de lavage constituant l'élément principal du procédé. Les polluants sont transférés de la phase gazeuse à la phase liquide par solubilité du polluant dans la phase liquide. DESCRIPTION DU PROCEDE Le principe du procédé humide est de capter les polluants en favorisant un contact intime entre les gaz et une solution de lavage. On ajoute alors un réactif qui va réagir dans la phase liquide avec l’espèce solubilisée permettant ainsi de transférer plus de polluants vers le liquide.1. outre la saturation des gaz.4. Cette technique est employée sur des installations de traitement de déchets contenant beaucoup de chlore. REFROIDISSEMENT Avant d'être neutralisés par lavage. 4. elle-même pulvérisée à l'intérieur d'un laveur. aucune fonction de neutralisation. Dans le cas d’unités ne valorisant pas l’énergie. dans ce cas. Le surplus s'écoule par gravité vers le pied du laveur. Des laveurs Venturi sont également utilisés pour assurer le refroidissement et la saturation des gaz. qualifiée de « film ». L’absorption peut être de deux types : -L’absorption sans réaction chimique. TRAITEMENTS HUMIDES [182] [7] 4. SYSTEME DE DEPOUSSIERAGE Pour éviter les problèmes d'encrassement dans le système de lavage. Le procédé humide est constitué de plusieurs modules. Etude RECORD n° 08-0227/1A 204 . d'abaisser la température des fumées aux alentours de 65°C. Le dépoussiérage n'ayant.2. Le débit d'eau évaporée dans la section de refroidissement correspond au débit utile à la saturation adiabatique des gaz. les gaz issus de l'électrofiltre doivent être préalablement saturés. ce qui a pour effet immédiat.1. le quench permet d’éviter la formation de certains polluants lors du refroidissement des gaz (dioxines/furanes notamment). il est courant d'utiliser un électrofiltre. -L’absorption avec réaction chimique est appropriée lorsque la solubilité du polluant dans l’eau est faible. Une partie de cette eau s'évapore immédiatement. les gaz doivent être préalablement dépoussiérés.1. Figure 54 : Principe de fonctionnement du procédé humide 4.1. Le contact a lieu à la surface des gouttelettes. La saturation s'effectue dans un conduit “quench” à l'intérieur duquel est pulvérisée une grande quantité d'eau.

20% de SO3 et 60% de HBr. L’utilisation du lait de chaux entraine la formation de chlorure (CaCl2) ou de fluorure (CaF2) de calcium. ou les composés halogènes sous leur forme acide (HF. ce traitement se révèle efficace sur : -Les poussières qui sont physiquement captées lors d’un lavage. Par exemple. en général. En cas de lavage à la soude.3. Ainsi.…). tels le HCl. Notons cependant que la captation des différents polluants peut être très variable selon la technologie utilisée. au carbonate-bicarbonate de sodium ou à la soude. -Les métaux lourds. le SO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 205 . -Le SO2 est capté par absorption chimique. -Les composés acides. 4. L'efficacité du système humide dépend de la nature du contact gaz-liquide.1. HI. la captation des polluants cités ci-dessus se faisant selon le même principe. nous ne ferons donc référence qu'au HCl. Chaque constructeur propose une ou plusieurs solutions. les risques de bouchage (dus aux afflux de particules solides lors des phases de fonctionnement dégradées) obligent à utiliser cette technologie comme traitement complémentaire des poussières. lait de chaux. avec. des solutions salines peuvent se former. Ce procédé n’est pas efficace sur le mercure métallique. POLLUANTS CAPTES Les polluants captés par ce type de procédés sont nombreux. le mercure est instable et ne peut être capté. Néanmoins. seuls ceux présents en phases gazeuses sont concernés par l’absorption dans un liquide. Elle nécessite une solution alcaline (soude. CARACTERISTIQUES DES LAVEURS Il existe plusieurs types de colonnes de lavage. on peut atteindre 95% de réduction de HCl. à base d’acide chlorhydrique ou sulfurique. -Le Cl2 est neutralisé par lavage à l’eau.2. Par la suite. avec un lavage à l'eau.4. Le mercure qui se présente essentiellement sous forme de vapeur d'HgCl2 est soluble dans une liqueur de lavage sous réserve que celle-ci soit très acide (pH~1).…) sont captés par des phénomènes d'absorption physiques qui résultent des propriétés de solubilité du HCl dans les liquides. les métaux lourds particulaires étant principalement captés par les systèmes de dépoussiérage. une affinité pour une technologie plutôt qu'une autre en fonction de son savoir-faire. Dans le cas contraire. NaClO2. HBr. L’efficacité de captation est donc fortement dépendante de la valeur du pH. L'absorption peut s'effectuer indifféremment en milieu acide ou basique. Leur caractéristique est un paramètre important de l’efficacité de captation des polluants. -Le NH3 peut être absorbé dans des solutions acides. Ils dépendent principalement du type d’équipement utilisés et de la nature des réactifs utilisés.

4.2.1. TYPE DE COLONNE 4.2.1.1. GARNISSAGE
Un garnissage est réparti en une ou plusieurs sections à l’intérieur de la colonne de lavage. Les garnissages doivent permettre une surface de contact la plus grande possible entre le liquide et le gaz, tout en minimisant la perte de charge. De plus, ils doivent être inertes vis-à-vis des réactifs. Les garnissages peuvent être en vrac ou structurés. Le garnissage en vrac est caractérisé par différents facteurs [183] : Types de garnissages Diamètre (mm) 19 25 75 25 50 75 25 50 90 25 50 90 25 38 50 25 50 75 Aire inter faciale m²/m³ 190 92 62 185 95 66 205 115 92 206 102 85 250 150 105 256 118 92 Porosité (%) Facteur de garnissage m²/m³ 984 472 187 587 213 121 183 89 59 180 85 56 360 215 150 302 131 72

Anneaux Raschig en acier Anneaux Raschig en céramique Anneaux Pall en acier

80 86 92 74 74 75 92 96 97 90 92 92 68 71 72 73 76 79

Anneaux plastique

Pall

en

Selles de Céramique

Berl

Selles Intalox en métal

Tableau 96 : Caractéristiques de différents types de garnissages L’aire interfaciale (convertie en aire réellement mouillée par un facteur variant de 0,4 à 0,7) est un élément déterminant pour caractériser le transfert de matière de la colonne. Le diamètre des anneaux est choisi en fonction du diamètre de la colonne : celui-ci doit être 10 à 80 fois supérieur au diamètre du garnissage, afin d’éviter les zones d’écoulements préférentielles. Ces caractéristiques permettent le dimensionnement d’une colonne. La perte de charge de ce type de garnissage est de l’ordre de 400 Pa/m. Le garnissage structuré est en général constitué de lamelles empilées de manière à former des canaux. Le diamètre des lamelles est égal à celui des colonnes. Lorsque la hauteur dépasse 3 à 4 m, il est nécessaire de découper la colonne en plusieurs zones séparées par des recentreurs afin d’éviter les passages préférentiels.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

206

4.2.1.2.

A PLATEAUX

Le plateau à chicanes est constitué d'une plaque munie d'environ 30 000 orifices par m2 surmontée d'un ensemble de chicanes où chaque chicane est placée immédiatement au-dessus de chaque orifice. Le liquide de lavage s'écoule horizontalement sur le plateau en submergeant les chicanes. Sa profondeur est contrôlée par un déversoir. Le gaz en écoulement ascendant est divisé en des milliers de petits jets par les orifices. Par un état de dépression, chaque jet entraîne une partie de liquide de lavage et crée une surface humide sur la chicane qui est placée au point de vitesse maximum du jet de gaz. L'effet de choc sur cette surface humide entraîne une précipitation dynamique des particules solides et permet leur captation dans le liquide de lavage. Chaque jet, au choc, forme de minuscules bulles de gaz qui s'élèvent, créant une turbulence dans la couche liquide et permettant un contact gaz-liquide très poussé.

Figure 55 : Représentation d’un plateau à chicanes La disposition, le nombre, le type de plateaux, la perte de charge et la qualité de la solution de lavage sont autant de paramètres qui permettent une adaptation à chaque installation et confère au laveur un potentiel d'évolutivité avec les avantages suivants : -Une perte de charges brusque qui génère un phénomène de détente et favorise la diffusion des polluants dans la solution de lavage; -Un contact intime entre le gaz et la solution; -Le temps de contact est constant et il n'y a pas de risque d'écoulement préférentiel; -Trés peu sensible à l'encrassement.

4.2.1.3.

LA PULVERISATION

Le principe de cette technologie est de créer une nappe de gouttes à haute vitesse dans une enceinte vide, perpendiculairement au flux à traiter. Le principal avantage de cette technique est d'éviter tout problème d'entretien qui peut survenir dans les colonnes à plateaux ou garnies. Il existe 4 types de réacteurs : -les réacteurs à pluie, -les réacteurs à pulvérisation transverse, -les réacteurs à venture, -les réacteurs évaporateur. Pour plus de précisions, se rapporter à l’ouvrage « Transfert gaz-liquide dans les procédés de traitements des eaux et des effluents gazeux », M. ROUSTAN, Tec &Doc Lavoisier (2003).

Etude RECORD n° 08-0227/1A

207

4.2.2. CHOIX DE LA SOLUTION DE LAVAGE 4.2.2.1. LOI DE HENRY
La loi de henry décrit l’équilibre entre les phases liquide et gazeuse :

Xi * Hi = Yi * P
Avec : Xi fraction molaire du composé i dans le liquide Yi fraction molaire du composé i dans la phase gaz P pression de travail Hi constante de Henry pour le composé i (Pa) Plus l’espèce à dépolluer est soluble dans le liquide, plus la constante d’Henry sera faible.

4.2.2.2.

VITESSE DE REACTION

La vitesse d’une réaction peut être définie ainsi, en considérant que A est l’espèce à dépolluer et B le réactif présent en phase gazeuse [182 – Les techniqes de l’ingénieur – Absorption en traitement d’air – g1750] :

A + βB ⎯ P ⎯→
na nb Vα = k * C A * C B
na nb Vβ = β * k * C A * C B

Avec : V la vitesse de la réaction en L.mol-1.s-1 CA et CB les concentrations en composés A et B (mol.l-1) na et nb les ordres partiels des composés A et B k la constante de vitesse de la réaction, son unité dépend de la valeur de na et nb. Si na=nb=1 alors k est exprimé en L.s.mol-1. C’est l’étape la plus lente, entre la diffusion et la réaction, qui va définir les paramètres de la colonne. En général, les profils de concentrations ne sont pas linéaires. Le calcul du nombre de Hatta permet de définir le régime de la réaction. Nous considérerons que na=nb=1 :

Ha =

k * C BL * D AL kL

Avec : CBL la concentration de B dans la solution liquide (mol/l) DAL le coefficient de diffusion de A en phase liquide (m²/s) Nombre de Hatta Ha < 0,3 0,3 < Ha < 3 Ha > 3 Caractéristiques du régime La réaction est très lente et n’a lieu que dans la phase liquide (profil de concentration linéaire) La réaction est assez rapide, elle a lieu dans la phase liquide et dans le film de transfert. La réaction est rapide et le composé a réagi exclusivement dans le film liquide, il faut favoriser une surface d’échange importante pour améliorer l’épuration. La réaction est considérée comme instantanée

Ha >> 3

Tableau 97 : Régime de fonctionnement du procédé humide en fonction du nombre de hatta

Etude RECORD n° 08-0227/1A

208

4.2.3. VITESSE ET DEBIT
Une des données dimensionnant les colonnes est la vitesse d’écoulement en phase gazeuse. En effet, celle-ci est en général comprise entre 0,7 et 2 m/s [182], afin que le temps de séjour dans le laveur soit suffisamment grand pour assurer un bon contact avec le liquide. Cette donnée est en général associée au rapport des débits de fumées à traiter (G – en m³) et du débit de liquide de lavage (L – en litre). En général,

L = 12~15 L/m³ [184]. G

Le débit de gaz à traiter permet alors de déterminer le débit de liquide à faire circuler dans la colonne. La surface de celle-ci peut être déterminée à partir du débit à traiter et de la vitesse d’écoulement gazeuse définie :

Débit de fumées (m³/s) = Surface déchange (m²) Vitesse découlement en phase gazeuse (m/s)
La hauteur de la colonne est déterminée par le temps de contact nécessaire entre le gaz et le solide pour atteindre le taux d’épuration désiré, en considérant la vitesse d’écoulement en phase gazeuse. Dans le cas d’une absorption physique, le temps de contact est déterminé à partir du flux de polluant transféré d’une phase à l’autre par unité de temps. Celui-ci est déterminé de la manière suivante :

F = K G * (CG − C L )
1 1 He = + K G kG K L
Avec : F kG kL HE CG CL flux transféré par surface d’échange (kmol/m²/s) coefficient de transfert en phase gazeuse (~10-2 m/s) coefficient de transfert en phase liquide (~10-4 m/s) constante d’Henry adimensionnelle du composé dans l’eau concentration du polluant dans la phase gazeuse concentration du polluant dans la phase liquide

Le flux transféré, combiné à la quantité de polluants à éliminer et à la surface d’échange permet d’estimer la hauteur de colonne. En effet, la concentration de polluant dans la phase gazeuse et dans la phase liquide varie en fonction de la localisation dans la colonne, un calcul complexe est nécessaire. Dans le cas d’une absorption par réaction chimique, la détermination du temps de contact est plus complexe. En effet, il faut ajouter au temps de transfert les paramètres liés à la vitesse et au taux de réaction de neutralisation des polluants dans la phase liquide. La détermination se fait, en général, à l’aide d’abaques. Ce type d’installation peut atteindre une hauteur de 30 mètres pour un diamètre de 13m [184].

Etude RECORD n° 08-0227/1A

209

4.3. CONFIGURATIONS POSSIBLES
En fonction de la nature et de la quantité des polluants à traiter, les laveurs peuvent prendre plusieurs configurations différentes.

4.3.1. LAVAGE A UN ETAGE
Dans une section de lavage à un étage, la captation s'effectue en premier lieu sur le HCl qui présente une solubilité supérieure à celle du SO2. Les laveurs à un étage sont donc essentiellement utilisés pour capter le HCl lorsque la réglementation n'exige pas une captation élevée du SO2.

4.3.1.1.

REACTIF

Le choix du réactif dépend de la nature des polluants à capter. Pour capter le HCl, une solution d'eau s'avère très efficace, l'utilisation d'un réactif basique permet en général d'améliorer la captation. Pour pouvoir capter le SO2 en plus du HCl, il faut utiliser un réactif basique. La chaux est parfois utilisée mais présente des risques de colmatage de la colonne liés à une faible solubilité. Dans les cas de traitement à la chaux, la colonne ne compte pas de garnissage : la liqueur est pulvérisée à haute pression en fines gouttelettes à différentes hauteurs dans le laveur. En revanche, l’utilisation d’un réactif basique comme la chaux permets de proteger des phénomènes d’attaque au fluor des buses de pulvérisation. L'utilisation d'une base forte telle que la soude améliore la captation de SO2 qui reste néanmoins limitée dans un laveur à un étage.

4.3.1.2.

FONCTIONNEMENT

La solution de lavage est envoyée dans le laveur et recyclée en permanence. Le réactif est ajouté dans le système de circulation de liquide de manière à maintenir la valeur de pH requise. Afin d'éviter une surconcentration du liquide de lavage due au processus d'absorption et de neutralisation qui a lieu dans le laveur, une partie du liquide du système de recirculation est extraite en continu (soutirage).

Etude RECORD n° 08-0227/1A

210

vers cheminée

Réactif

H 2O

Soutirage

Figure 56 : Principe de fonctionnement d’un laveur à un étage

4.3.1.3.

PERFORMANCES

Le lavage à un étage permet une captation relativement bonne du HCl, du HF et des métaux lourds alors que le SO2 est moins bien capté. Les valeurs d'émissions sont généralement inférieures à celles de la réglementation du 20 septembre 2002 relative à l'incinération de déchets ménagers.

4.3.2. LAVAGE A DEUX ETAGES
Pour une captation plus poussée du HCl, mais surtout du SO2 relativement peu capté dans un laveur à un étage, les constructeurs proposent un laveur à deux étages qui ont chacun une fonction bien précise : Etage 1 (dit “acide”) : captation du HCl et des métaux lourds;

Etage 2 (dit “basique”) : captation du SO2 et complément de captation du HCl. Les deux étages d'absorption peuvent avoir lieu dans deux colonnes différentes placées en série ou certains constructeurs proposent une seule colonne avec deux étages superposés et distincts afin d'obtenir des installations plus compactes avec cependant une perte de charges plus importante. Les fumées à traiter sont d'abord refroidies dans le quench, puis elles passent successivement dans l'étage acide et dans l'étage basique. La solution de lavage de chacun des étages est remise en circulation de façon indépendante. Un plateau récupérateur situé entre les deux étages permet d'éviter le transfert de la solution de l'étage supérieur vers l'étage inférieur.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

211

Figure 57 : Principe de fonctionnement d’une colonne de lavage à deux étages avec quench

4.3.2.1.

ETAGE “ACIDE”

Solution de lavage : eau. Cet étage est appelé “acide” du fait du pH acide de la solution. La solution est injectée dans le laveur en partie haute de l'étage acide et rencontre les gaz ascendants à contre-courant. Lors du refroidissement par contact avec l'eau se produit l'absorption des polluants tels que HCl et HF de même que certains métaux lourds, avec un abaissement de la valeur du pH du liquide de lavage. Le HCl et le HF sont solubilisés dans l'eau selon les réactions :

HCl + H 2 O ⎯ Cl - + H 3 O − ⎯→ HF + H 2 O ⎯ F - + H 3 O − ⎯→
Le pH acide de la solution de lavage permet également de solubiliser les métaux lourds. (typiquement ph = 0~1) [7] La solution récupérée en pied de colonne est recyclée en permanence et s'acidifie. Afin d'éviter une surconcentration du liquide de lavage due au processus d'absorption, une partie du liquide est extraite en continu par la boucle acide (soutirage) et est envoyée vers le traitement des eaux.

4.3.2.2.

ETAGE “BASIQUE”

Cet étage est appelé “basique” du fait du pH basique voire neutre de la solution. Cette captation complémentaire du HCl et HF résiduels se produit dans cette seconde zone de lavage contenant de la soude.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

212

5 < 10 <5 <1 <1 10 1 50 10 HCl HF SO2 Poussières Métaux lourds particulaires As + Ni Etude RECORD n° 08-0227/1A 213 .5). puis de neutralisation sont : SO 2 + H 2 O ⎯ H + + HSO 3 ⎯→ HSO 3 + 1 O 2 ⎯ H + + SO 2⎯→ 4 2 2Na + + 2 OH .+ 2 H + + SO 2. 4.⎯ Na 2SO 4 + 2H 2 O ⎯→ 4 Les réactions avec le HF et le HCl avec la soude donnent des sels solubles NaCl et NaF : HCl + NaOH ⎯ ⎯→ NaCl + H 2 O HF + NaOH ⎯ NaF + H 2 O ⎯→ SO 2 + 2 NaOH ⎯ ⎯→ Na2SO 3 + H 2 O Afin d'éviter une surconcentration du liquide de lavage. PERFORMANCES DU LAVAGE HUMIDE A DEUX ETAGES Les performances d'un procédé par voie humide muni d'un électrofiltre et d'une section de lavage à deux étages (acide et basique) sont conformes à l'arrêté du 20 septembre 2002.1 – 0. Les fumées ascendantes issues de l'étage acide entrent dans l'étage basique et rencontrent à contre courant la solution à base de soude. La quantité de NaOH nécessaire à la neutralisation est liée au pH de la solution qui doit être neutre ou légèrement basique (idéalement de 7 à 8. La purge peut également être envoyée vers le laveur acide. une partie du liquide est extraite en continu de la boucle basique et est envoyée vers le traitement des eaux. Le tableau ci dessous récapitule les valeurs d'émissions attendues en sortie d'une installation type équipant une unité d'incinération de déchets ménagers (données constructeurs) [7].Le réactif utilisé par les constructeurs est exclusivement de la soude qui présente une capacité de neutralisation élevée du SO2.3.1 < 0. Les réactions d'absorption en SO2 dans la solution.1 .2. La soude est ajoutée dans la boucle de circulation du liquide en aval des pompes ou dans le réservoir de neutralisation. ainsi qu'une bonne solubilité dans l'eau. La solution de lavage est récupérée en bas de l'étage basique et recyclée en continu. Polluant Concentration Concentrati Arrêté du en entrée on en sortie 20/09/2002 (mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3) 1 500 10 300 5 000 40 12 0.3.

Les Meilleures techniques disponibles [7] annoncent les niveaux de concentration suivants en sortie : Moyenne sur ½ heure (mg/Nm³) HCl HF SO2 0.05 0.1 – 0.5 < 10 Emission en g/t de déchets en entrée 1 – 10 < 0.05 0. F-. -une liqueur neutre ou légèrement basique qui contient le Na2SO4 obtenu par dissolution du SO2 dans l'eau.5 < 0.50 Tableau 99 : Niveaux de concentrations en sortie de traitement humide annoncés par les MTD 4. DEVENIR DES EFFLUENTS LIQUIDES ISSUS DU LAVAGE [7] Les eaux usées produites au niveau des différents étages doivent être traitées avant d’être rejetées dans le milieu naturel.5 Tableau 98 : Performance de lavage humide à deux étages Le niveau de captation des métaux lourds est insuffisant vis à vis de l’arrêté du 20/09/02. puis réaction avec la soude selon les réactions présentées précédemment. Les arrêtés du 20 septembre 2002 imposent les niveaux de rejets suivants (exprimés en concentration massique pour des échantillons non filtrés): Paramètre Total des solides en suspension Carbone organique total (COT) Demande chimique en oxygène (DCO) Valeur limite de rejet 30 mg/l 40 m/l 125 mg/l Etude RECORD n° 08-0227/1A 214 .2 < 5 .1 – 10 <1 < 50 Moyenne annuelle (mg/Nm³) 0. et les métaux lourds. les effluents produits sont constitués par les soutirages effectués sur chacune des boucles (acide et basique) de la section de lavage.1 0.Hg + Cd Cd et composés + thallium et composés Mercure et composés Total des autres métaux lourds 0. On obtient ainsi : -une liqueur acide issue de l'étage acide à l'eau qui contient en solution les ions Cl-. …) qui font l'objet d'un autre chapitre. coke de lignite.05 . Les liqueurs de purges (effluents de lavage) sont transférées dans une fosse et soumises à un traitement avant rejet dans le milieu naturel.4. De telles valeurs d'émissions en métaux lourds nécessitent l'utilisation de techniques complémentaires de traitement avec injection de réactif absorbant (type charbon actif.1 -1 < 0. Pour un procédé humide à deux étages qui permet une captation poussée du HCl et HF ainsi que du SO2.

5 mg/l 1. il est nécessaire de neutraliser les eaux de rejet. exprimés en plomb (Pb) Chrome et ses composés.5 mg/l 15 mg/l 0. exprimés en zinc (Zn) Fluorures CN libres Hydrocarbures totaux AOX(*) Dioxines et furanes 0. exprimés en Cadmium (Cd) Thallium et ses composés. exprimés en mercure (Hg) Cadmium et ses composés. exprimés en thallium (TI) Arsenic et ses composés.5 mg/l (dont Cr6+ : 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 215 . Il existe principalement 2 méthodes de traitement des eaux usées : le traitement physico-chimique et le traitement biologique.Mercure et ses composés.5 mg/l 0.03 mg/l 0.1 mg/l 0. exprimés en chrome (Cr) Cuivre et ses composés. exprimés en nickel (Ni) Zinc et ses composés. de transformer les métaux lourds et autres impuretés solubles qu'elles contiennent sous une forme qui puisse être captée et de séparer les matières solides.05 mg/l 0. exprimés en arsenic (As) Plomb et ses composés.05 mg/l 0.3 ng/l *Composés organohalogénés absorbables sur charbon actif Tableau 100 : Valeurs limites de rejets dans le milieu naturel Afin de répondre à ces exigences. exprimés en cuivre (Cu) Nickel et ses composés.1 mg/l 5 mg/l 5 mg/l 0.2 mg/l 0.1 mg/l) 0.

La floculation des hydroxydes de métaux lourds se produit sous l’influence des agents de floculation. La soude.1. d'ajouter des chlorures de calcium pour la précipitation des fluorures. .4. (polyélectroytes) et FeCl3. Elle permet de neutraliser les ions chlorure et fluorure.4. TRAITEMENT PHYSICO-CHIMIQUE Ce type de traitement est constitué de plusieurs étapes. Les étapes d'un traitement typique à la chaux sont : -pré-neutralisation au lait de chaux (pH 8 à 9) qui permet la précipitation des sels sous forme de gypse (CaSO4). soit de la soude. Le retrait supplémentaire du mercure et autres métaux lourds peut être réalisé si des adjuvants complexes sont ajoutés. Etude RECORD n° 08-0227/1A 216 . Du chlorure ferrique est ajouté afin de coaguler les matières boueuses finement dispersées (coagulation). il est nécessaire. un flux d’eau usée traité contenant des sels dissous est produit. -seconde neutralisation au lait de chaux (pH 9 à 10) favorable à la précipitation des métaux lourds. Il permet de rétablir un pH neutre et d’éliminer les particules et les métaux lourds contenus dans les effluents. lorsque l'on utilise de la soude comme agent de neutralisation. Un agent complexant (type TMT 15) est ajouté afin de permettre une réduction de la concentration des métaux lourds existants sous forme soluble. La concentration en fluorures devant être réduite. plus réactive que la chaux. est également plus chère que le lait de chaux mais produit moins de boues. Figure 58 : Principe de fonctionnement du traitement physico chimique du liquide de lavage La neutralisation est réalisée soit en ajoutant du lait de chaux. En revanche. car il n'y a pas formation de gypse.

8 29 ± 3 7.6 ± 1.4 ± 0.4 ± 1.6 16.6 ± 0.6 29 ± 3 8.2 ± 1. permettant de réduire les solides en suspension.8 ± 1. Ci-dessous. Le chabon actif doit être remplacé régulièrement.4 38 ± 4 40 ± 6 4.5 33 ±4 175 ± 18 9.g/kg) 11.4 36 ± 4 5.9 ± 1.-séparation des boues par décantation. celui-ci peut être traité par un système de filtres à sable et/ou filtres à charbon activé.6 ± 0.4 3. en général.1 ± 0.2 ± 0.6 ± 1. les PCCD/F.1 ± 1.7 285 ± 18 5.85 6.5 2.5 ± 2. Si nécessaire. recyclé dans le système de traitement.9 ± 1 22 ± 3 6. -filtration des boues et récupération du gâteau.9 Carbone total Azote Phosphore Soufre Brome Chlore Fluor Aluminium Calcium Fer Potassium Magnésium Sodium Silicium Sb + As + Cr + Co + Cu + Mn + Ni Plomb Zinc Thallium Tableau 101 : Composition type d’un gâteau de filtration Etude RECORD n° 08-0227/1A 217 .6 17.8 259 ± 20 3.1 18.5 40 ± 4 53 ± 7 2.6 ± 0. les HAP. -Un traitement complémentaire sur charbon actif peut être réalisé (captation du COT et des AOX).6 ± 0.8 ± 0.11 14. Les boues résultantes sont normalement asséchées dans des filtres presses. Le filtrat obtenu est.3 ± 1 48 ±6 184 ± 19 7. la composition moyenne type d’un gâteau de filtration (en g/kg de matière sèches) [185] : Eléments du gâteau Déchets ménagers (g/kg) Déchets mixtes (ménagers et commerciaux .3 3±3 5. Des teneurs en solides secs de 40 – 60% peuvent être réalisées selon les produits chimiques utilisés et d'autres conditions. etc.4 30 ± 3 3.

Le condensat issu de l’évaporation peut être rejeté ou réutilisé dans le procédé de traitement.2.4.2.5 dans les eaux avant rejet. l’eau usée est transférée dans un système d’évaporation. 4. de sels et de métaux lourds. L’eau s’évapore et les sels restants et autres polluants solides sont retirés lors d'une étape de retrait de la poussière. Il peut fixer des valeurs limites de rejet pour les chlorures et les sulfates.4.3.3.3. en fonction des objectifs de qualité des eaux de surface du milieu récepteur. c’est l’arrêté préfectoral d'autorisation qui précise les flux limites de rejet pour les chlorures et les sulfates. Le résidu comprend un mélange de cendres volantes. 4.1. par l’activité de bactéries anaérobies. la concentration en sel augmente. ÉVAPORATION SEPAREE Pour ce système de traitement. Les sulfures formés sont ensuite oxydés biologiquement en soufre en présence d’oxygène.4. Ceux-ci sont récupérés dans un décanteur. Ceux-ci peuvent affecter les systèmes d’assainissement en béton. Un traitement biologique aérobie (en présence d’oxygène) permet de résoudre ce problème. Le gâteau est admis en installation de stockage des déchets dangereux après stabilisation. Il impose un pH compris entre 5.Le traitement des gaz produit par la combustion d’une tonne de déchets ménagers produit de 2 à 6 kg de résidus à 40-45% d’humidité. ce qui nécessite généralement une autorisation spécifique très contraignante. Dans le cas ou ce rejet est interdit par la réglementation. on examine les demandes au cas par cas car le contexte réglementaire ne permet pas une valorisation banalisée en masse. Etude RECORD n° 08-0227/1A 218 . Cette configuration fait l'objet du chapitre “procédé combiné”. Le rejet liquide (eau salée) est ajusté à pH neutre puis rejeté dans le réseau ou dans le milieu naturel. EVAPORATION 4. afin de récupérer le NaCl dissous. Au fur et à mesure de l’évaporation.4. EVAPORATION EN LIGNE Ce type de traitement convient aux installations utilisant des systèmes de traitement semi-humide des polluants. Les eaux usées sont recyclées dans le processus. Les boues formées peuvent ensuite être collectées (gâteau de soufre) [7]. permettant la cristallisation des sels. La consommation de réactif et la production de résidu est plus faible que dans des systèmes semi secs. La mise en place de cette solution nécessite une dérogation ministérielle particulière pour la valorisation des sels. Les sulfates dans les eaux usées peuvent être réduits en sulfures dans un réacteur. les exploitants ont recourt à des systèmes d’évaporation. En effet. TRAITEMENT BIOLOGIQUE La teneur en sulfate des effluents traités peut poser problème. chauffé à partir de la chaleur générée par la combustion. 4. à l'heure actuelle. en France. En effet. Les eaux usées issues de l’épurateur sont utilisées pour l’injection de chaux après l’étape de neutralisation.5 et 8.

Au total. 4. pour la boucle basique.5.2. Les purges acides et basiques sont traitées simultanément.5.5 m3/t. Afin de limiter la consommation. la consommation d'eau est comprise entre 0.2 16 kg/t 10 à 22 kg/t 250 à 500 l/t Tableau 102 : Consommations de réactifs et productions de résidus du procédé humide [7] [185] Etude RECORD n° 08-0227/1A 219 .5. l'eau est ajoutée dans le réservoir de neutralisation. L'eau est également utilisée pour réaliser le lait de chaux nécessaire au traitement des eaux ainsi que pour faire l'appoint des boucles acide et basique. Nature Soude Réactif (consommation) Chaux/calcaire chaux Eau (appoint purge + préparation réactifs) Ratio stoechiométrique molaire Résidus (production) Poussières Résidu solide humides (gâteau) Eau de rejet (eau salée) Quantité 2-3 kg/t 5-10 kg/t 10 kg/t 100-500 m3/t 1 -1. CONSOMMATION D'EAU ET DE SOUDE L'eau est essentiellement utilisée pour le refroidissement de gaz à l'entrée du laveur (quench). qui est lui-même alimenté par une solution contenant 4 à 8% de NaOH préparée à partir de soude à 50%.6 et 1 m3 par tonne d'ordures ménagères. Pour des déchets ménagers. CONSOMMATION DE CHAUX La quantité de chaux utilisée pour préparer le lait de chaux nécessaire au traitement des eaux dépend de la quantité de HCl. CONSOMMATION DE REACTIFS ET QUANTITE DE PRODUITS OBTENUS 4. elle atteint environ 10 kg par tonne. les fumées sont refroidies à environ 150°C à l'entrée du quench ce qui permet de ramener l'eau évaporée dans le quench à environ 0. et compenser les purges (soutirage).1. HF et SO2 à neutraliser.4. le pH de la solution à traiter est acide. La consommation des réactifs et les quantités de produits obtenues sont récapitulées dans le tableau ci dessous. Ils correspondent à un cas d'incinération de déchets ménagers et sont donnés par tonne d'ordures ménagères traitée. En pratique.

AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE Avantages Inconvénients Performances élevées supérieures à celles Nécessité d'un traitement des eaux (transfert de pollution). les fumées sont condensées dans un échangeur alimenté en eau.1. Cette diminution de la consommation d'eau se fait au détriment du coût d'investissement qui est augmenté par la mise en œuvre d'équipements supplémentaires (condenseur. permettant d’obtenir un gâteau de soufre. Faible consommation de réactif (soude) par rapport aux autres procédés de Coût d'investissement élevé (lié au traitement des eaux de lavage). neutralisation Consommation d'eau et d'électricité importante. pouvant être réutilisé. Grande souplesse de fonctionnement. les principaux inconvénients du procédé humide classique sont : -la mise en place d'une installation de traitement des eaux à coût d'investissement élevé. pompes. L'eau obtenue par condensation des fumées sert à alimenter les laveurs et rend la consommation d'eau quasiment nulle. Main d'œuvre supplémentaire par rapport aux procédés sec et semi-humide (maintenance et surveillance de la chaîne de conditionnement des effluents) Température de sortie basse (~65°C) Lixiviation minimisée des métaux lourds Les polluants traités doivent être solubles dans la solution contenus dans le gâteau.4. des procédés secs et semi-humides. par l’activité de bactéries anaérobies (bactéries qui se développent en absence d’oxygène). …). 4. 4. de lavage Possibilité d'évolution facile par ajout d'un second laveur. -une consommation d'eau importante. aérocondenseur. Les solutions mises en œuvre sont décrites ci-après. Forte production d'effluent liquide contenant des sels.6. Les constructeurs proposent donc des évolutions du procédé humide qui permettent d'éliminer ces inconvénients. produisant le soufre élémentaire.2.7. 4. TRAITEMENT BIOLOGIQUE ANAEROBIE (CONVERSION DES SULFATES) [7] Les sulfates dans les eaux usées sont réduits en sulfures dans un réacteur. Les sulfures peuvent ensuite être oxydés biologiquement en présence d’oxygène. REDUCTION DE LA CONSOMMATION D'EAU Après passage dans les laveurs acide et basique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 220 . elle-même refroidie par un aéro-condenseur.7. Tableau 103 : Avantages et inconvénients du traitement humide Faible production de résidus solides et résidus séparés (cendres volantes . -le rejet d'effluent salin en milieu naturel ou dans le réseau .gâteau sec) par rapport aux autres procédés de neutralisation .7. EVOLUTIONS DU PROCEDE HUMIDE Comme nous l'avons vu dans le paragraphe précédent. Les boues collectées sont asséchées dans un décanteur.

4.5 Efficacité sur le SO2 100% 99% 100% 100% Efficacité sur le NOx 7% 3% 5% 62% Efficacité sur le NO 4% 2% 2% 36% Efficacité mercure 3% 56% 0% 95% sur le NaClO3 Ca(OCl)2 H2O2 NaClO2 Tableau 104 : Optimisation de la solution de lavage Etude RECORD n° 08-0227/1A 221 . La concentration en sel dans les eaux usées de ce type de traitement entraine des coûts de fonctionnement élevé. De plus. 4. OPTIMISATION DE LA SOLUTION DE LAVAGE [187] Des études ont été menées sur l’ajout d’oxydant dans la solution de lavage.3.7. pour une solution à 10% massique de CaCO3 (carbonate de calcium) en fonction de la concentration en oxydant en millimol l’efficacité sur les différents polluants : Oxydant Concentration (mmol) 10 10 10 2. le rendement d’épuration varie de 62.5 à 98.4.5.7. Voici. Figure 59 : Schéma d’une tour d’atomisation Sur le type de laveur ci contre.7.4. DEVELOPPEMENT DE NOUVELLES TOURS D’ATOMISATION [186] De nouveaux systèmes d’atomisation sont en cours de développement.98% pour des concentrations en SO2 en entrée variant entre 400 et 1200 ppm. l’eau restante contenant une forte concentration de sel nécessite un traitement. APPLICATION DE LA TECHNOLOGIE MEMBRANAIRE [7] La technologie membranaire peut être utilisée pour épurer les eaux usées.

4. l’eau de mer est utilisée est prélevée en sortie du condenseur utilisé pour refroidir la vapeur ayant servie à produire l’électricité. Greenpro (Green’Air) CNIM – (LAB S. 4. Dans le cas des centrales thermiques. Selon les auteurs de la publication [187]. -performances similaires aux procédés secs.Le Chlorate de sodium (NaClO2) semble être le plus efficace.9. La purge du laveur est oxydée à l’air afin de convertir le SO2 en sulfates et le pH est ajusté afin de garantir le respect de la réglementation appliquée à ce secteur. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT Les techniques de traitement humide sont de moins en moins utilisées en France du fait de plusieurs raisons : -investissement très élevé. les ions ClO2 entraineraient les réactions suivantes : − 2 SO2 + ClO2 + 2 H 2O ⎯ H 2 SO4 + Cl − ⎯→ − 2CaSO3 + ClO2 ⎯ 2CaSO4 + Cl − ⎯→ − − 4 NO + ClO2 + 4OH − ⎯ 4 NO2 + Cl − + 2 H 2 O ⎯→ − − 2 NO + ClO2 + 2OH − ⎯ 2 NO2 + H 2 O + ClO − ⎯→ − − 2 NO2 + ClO2 ⎯ 2 NO3− + Cl − ⎯→ − 2 Hg 0 + ClO2 + 2 H 2 O ⎯ 2 Hg 2+ + 4OH − + Cl − ⎯→ Certaines grandes installations de combustion [188] (centrales électriques notamment) situées en bord de mer utilisent l’eau salée comme liquide de lavage. REFERENCES DE CONTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. sulfurique. semi-secs et semi-humides. Ce type de traitement n’est pas encore transposé à l’échelle industrielle [126]. Europe environnement Etude RECORD n° 08-0227/1A 222 . 2 SO2 + 2 HCO3− + 1 O2 → SO4 − + 2CO2 + H 2O 2 L’utilisation de solutions de lavage particulières (acides nitrique. -rejets liquides étant une contrainte technique et réglementaire.A.8. La présence de carbonate et de bicarbonates dans l’eau de mer permet de neutraliser le SO2.) VON ROLL INOVA Waterleau France (Socrematic) SULZER chemtech FLSmidth Airtech SERVITHEN. phosphorique ou solvants organiques type tétradécane) permettent de capter les siloxanes sous certaines conditions.

Procédé humide (1 pour 2 lignes) .humide à condensation (SPEIC) renforcé par un laveur basique et un filtre à manches en 2004 (Hamon) UIOM d’Argenteuil – 2*7. Etude RECORD n° 08-0227/1A 223 .Procédé humide sans rejet . .CT Environnement – 2002 UIOM de Bessieres – 2*11.5t/h .(2001) .4t/h – 2001-LAB UIOM d’Halluin (ANTARES) .5 t/h .Traitement sec + humide LAB (1998/2006) UIOM de Fort de France – 2*7t/h .3*14.4.5t/h – laveur à double étage (acide/basique) – Von Roll 2001 Il existe assez peu de réalisations récentes dans ce secteur.CT Envt.semi sec + humide 2 étages .Voie humide sans rejet liquide Alstom – 2000 UIOM de Nantes – 2*7t/h .Procédé humide 2 étages sans rejet – Alstom – 2000 UIOM de Créteil – 2*15+2t/h .10. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.UIOM de Nuremberg – 3*10.Sulzer/LAB années 1994/2006 UIOM de Bayet – 2*5t/h . - UIOM de OUARVILLE – 2*8t/h – combiné semi humide + humide sans rejet – alstom NPI UIOM de Rambervilliers – 2*3t/h + 1*6t/h –humide 3 étages (1 pour 2) INOR 1993 + 1 humide CT ENVIRONNEMENT 2002 UIOM de Toulouse – 3*10 + 14 t/h .5+9t/h – SPEIC – humide à condensation – 1998/2005 UIOM de Blois – 2*5.

et des réactifs frais (chaux. Le mélange est évaporé dans le flux de gaz à traiter rendant possible la capture des substances acides (SO2. Dans le cas du procédé proposé par CNIM. HBr) et les dioxines/furanes. EPURATION COMBINEE SEMI-HUMIDE / CHARBON ACTIF [191] 5. DESCRIPTION DU PROCEDE [189] [190] Face au durcissement de la réglementation.1. un mélange chaux. charbon actifs). ainsi que les métaux lourds et les particules. eau et adsorbant (en général du charbon actif) est réalisé et pulvérisé en amont d’un filtre à manches. HCl. la technologie employée peut varier. Le gâteau solide récupéré sur le filtre est recyclé via un humidificateur. Ce procédé. Etude RECORD n° 08-0227/1A 224 .5. les constructeurs ont développé de nouveaux ensembles de traitement. mettant en œuvre un mélange chaux-charbon actif. comme tout procédé semi-humide.ALSTOM NID Figure 61 : Procédé Turbosorp Von Roll Inova Selon les constructeurs. La température des gaz est en général portée à 160°C. EPURATION PAR VOIE COMBINEE Il existe différents types de traitement par voie combinée . afin de garantir une efficacité optimale du procédé. HF.1. permet d’éliminer les polluants acides : SO2 + Ca (OH )2 → CaSO3 + H 2 O 2 HCl + Ca (OH )2 → CaCl 2 + 2 H 2 O Figure 60 : Procédé CNIM .1. -l’épuration combinée semi-humide / charbon actif -l’épuration combinée humide / semi-humide 5. Une partie du gâteau n’est pas recyclée. Les polluants sont ensuite récupérés sur un filtre à manche.

les résidus sont envoyés dans une installation de stockage des déchets dangereux.05 0. Ainsi.2. 5. la quantité de réactif n’ayant pas réagi est limitée au minimum.5 0.05 0.015 0.1. limitant d’autant la production de résidus. Les forts taux de recirculation autorisés par le recyclage humide permettent de limiter l’apport en matériaux frais. De plus.2 ± 0.03 10 50 4 0. EFFICACITE Voici les concentrations garanties par le constructeur sur deux unités [189]: Incinérateur de Ljungby (Suède .5 0.6 Arrêtés du 20 septembre 2002 SO SO 10 10 50 1 0.2002) Capacité Débits à traiter Concentration en poussières en sortie (mg/Nm³) HCl (mg/Nm³) SO2 (mg/Nm³) HF (mg/Nm³) Hg (mg/Nm³) Cd+Ti (mg/Nm³) Autres métaux lourds (mg/Nm³) Dioxines/furanes Nm³) (ng ITEQ / 7t/h 40 000 Nm³/h 10 Incinérateur de Händelöverket 2001 23.8 ± 1.5 0.05 0. la conception compacte du système permet une implantation plus facile.015 0.5 t/h 182 000 Nm³/h 9 Mesures en ligne 23.9 ± 1.7 ± 0.09 7.1 Tableau 105 : Concentrations garanties par les constructeurs Etude RECORD n° 08-0227/1A 225 .05 0.1 9 40 0. Comme pour les traitements semi-humides.Le procédé « Turbosorp » proposé par Von Roll Inova présente une spécificité : le mélange charbon actif-chaux n’entre en contact avec l’eau qu’à l’entrée du réacteur.5 0.3 0.5 0.5 t/h 182 000 Nm³/h 2.

L’entretien de celui-ci est moins important que s’il était placé en amont d’un filtre à manche. La société MAGUIN propose notamment ce type d’installation : Figure 62 : Principe du traitement combiné SO2/NOx sur filtre céramique En sortie de chaudière à haute température. un réacteur à lit fixe de charbon actif peut être placé en aval de l’échangeur thermique. (Se référer à la partie « SCR »). L’urée (ou l’ammoniac). Etude RECORD n° 08-0227/1A 226 .5. le réactif de réduction (urée ou ammoniaque) et le réactif de neutralisation (chaux à grande surface spécifique ou bicarbonate) sont injectés. La température plus élevée permet une meilleure efficacité de captation. Les substances acides sont alors neutralisées par le réactif (effet gâteau). PRINCIPE Le développement des systèmes de filtration par céramiques. traite les NOx présents dans les fumées. du fait de la concentration plus faible en poussière (érosion moins importante). celles-ci peuvent être traitées par les filtres céramiques. notamment avec la chaux à grande surface spécifique (se référer à la partie traitement sec). EPURATION COMBINEE SEC / SCR 5.2. Pour un traitement plus poussé. et en particulier des systèmes céramiques intégrant des catalyseurs (se référer aux parties filtration et traitement des NOx) rend possible le traitement combiné du NOx et du SO2 par injection de produit sec (chaux à grande surface spécifique ou bicarbonate – se référer à la partie concernée).2. Selon le type de catalyseur mis en œuvre et sa composition. L’échangeur thermique placé en aval du système CERCAT (commercialisé par MAGUIN) permet une récupération supplémentaire de l’énergie.1. grâce aux catalyseurs présent dans les filtres céramiques. Le réactif de neutralisation et les polluants particulaires sont stoppés par les céramiques. et la concentration des dioxines et furannes présentes en entrée.

gaz sec 11% d’O2) HCl (mg/Nm³ . AVANTAGES/INCONVENIENTS Avantages -Température plus importante protégeant le catalyseur de la formation de sulfate/bisulfate d’ammonium -Traitement des NOx.1 <20 <5 42 0. SO2.3. poussières en une seule étape (encombrement plus faible) -Très bonne efficacité de traitement -Conversion des anciennes installations possibles -Protection de l’économiseur Inconvénients -Coût plus élevé que les manches classiques et comparables à celui d’un ensemble filtre à manches + SCR -Il faut prendre des précautions lors du refroidissement. des DIB et des boues de STEP (débit à traiter : 50 000Nm³/h humide. à 6% d’humidité). les consommations de réactif observés : Consommations horaires Consommation de bicarbonate Consommation d’urée Consommation électrique Production de résidus de filtration 150 kg/h 35 kg/h 280 kW 150 kg/h Tableau 107 : consommation d’un procédé combiné SO2/NOx Selon le constructeur.2. 5. PERFORMANCES Ce type de traitement a été installé sur une unité traitant thermiquement des déchets alimentaires. la formation d’eau liquide peut colmater les céramiques.gaz sec 11% d’O2) 320°C <5000 800 400 <1000 2 *Valeur garantie Caractéristiques (moyennes) du gaz en sortie du CERCAT 280°C <0.gaz sec 11% d’O2) NOx (mg/Nm³ . la consommation de bicarbonate est équivalente à celle d’un traitement sodique classique.1* Tableau 106 : Efficacité observée sur une unité de traitement thermique Voici. Celles-ci peuvent alors être endommagées si un décolmatage est réalisé sans avoir préalablement séché le filtre.2.5. pour cette unité. Caractéristiques du gaz en sortie de chaudière Température Concentration en poussières (mg/Nm³) SO2 (mg/Nm³ .gaz sec 11% d’O2) Dioxines/furanes (ng ITEQ / Nm³ .2. -Sensible aux chocs thermiques Tableau 108 : Avantages et inconvénients du procédé combiné SO2/NOx Etude RECORD n° 08-0227/1A 227 .

DESCRIPTION DU PROCEDE Le procédé combiné ou mixte.3. Le procédé est constitué de 4 modules principaux Figure 63 : Principe de fonctionnement du procédé combiné humide/semi-humide 5. et de recycler intégralement l'effluent du procédé humide dans la tour d'atomisation du semi-humide ce qui permet d'éviter tout rejet liquide dans le milieu naturel.3.4. MODULE SEMI-HUMIDE La tour d'atomisation assure une pré-neutralisation au lait de chaux ainsi que l'évaporation des effluents du laveur. les gaz sont amenés à saturation (aux environs de 60°C) dans un quench. consiste à associer les procédés semi-humide et humide afin de tirer avantage des performances de chacun. le lavage s'effectue en deux boucles. au vu des performances recherchées. le HF et les métaux lourds gazeux (Hg notamment).3.2. l'étage basique (à la soude) permet de capter le SO2.1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 228 .5.3. les constructeurs préconisent l'utilisation d'un filtre à manches qui permet de récupérer les réactifs utilisés pour le traitement éventuel des dioxines/furanes (dans le cas de l’injection de charbon actif) et favorise leur captation sur la couche formée à la surface des manches filtrantes. 5. 5. dans un laveur à deux étages : l'étage acide à l'eau permet de capter le HCl.3.3. MODULE HUMIDE Avant lavage. DEPOUSSIERAGE Il permet de capter les poussières et les produits issus de la tour d'atomisation (réactif en excès et sels séchés). EPURATION COMBINEE HUMIDE /SEMI-HUMIDE 5. Généralement. selon l'appellation des constructeurs. Compte tenu du niveau de performance recherché dans le procédé combiné et conformément à l'évolution de la réglementation.

ce qui permet de maintenir un pH basique dans la tour et le filtre à manches et qui limite les risques de corrosion liés à la présence combinée du HCl avec une humidité importante. SPECIFICITES DU PROCEDE COMBINE Le recyclage total des effluents liquides dans la tour d'atomisation exige un débit des effluents de lavage très largement inférieur au débit atomisé dans la tour. 5.6. le deuxième étage n'a qu'un rôle de finalisation et la concentration en HCl y est inférieure à 1%. La solution est recyclée et le débit de purge est limité par dilution grâce à la quantité d'eau du quench dont l'excès se retrouve dans le premier étage. La purge s'effectue par contrôle du pH après neutralisation à la soude pour capter le SO2. Deuxième étage : De par les hautes concentrations en HCl dans le premier étage.3. TRAITEMENT D'EAU Les effluents liquides du laveur subissent un traitement d'eau classique à la chaux avant d'être transférés vers la tour d'atomisation pour évaporation. une coagulation par ajout de chlorure ferrique.3. une filtration (filtre presse). il est impératif d'utiliser deux étages de lavage. soit directement évaporé dans la tour d'atomisation. elle est limitée grâce à la faible teneur en HCl du deuxième étage. • Réduction en HCl à l'entrée du laveur : Elle s'effectue grâce à la pré-neutralisation qui a lieu dans la tour d'atomisation par injection de lait de chaux. Le rendement de captation du HCl est supérieur à 50%. • Réduction de la concentration en HCl à la purge : L'efficacité d'absorption du HCl étant inversement proportionnelle à sa concentration dans la solution de lavage. la concentration en HCl à la purge de déconcentration du laveur (soutirage). - Etude RECORD n° 08-0227/1A 229 .5. Le rejet (eau salée) est : soit utilisé pour la préparation du lait de chaux injecté dans la tour d'atomisation du module semi-humide. une floculation. Premier étage (étage acide) : La concentration en HCl est élevée (de l'ordre de 10%). Le traitement comprend : une neutralisation au lait de chaux (Ca(OH)2) qui permet la précipitation des sels et des métaux lourds. Nota : le traitement des eaux peut être simplifié en supprimant les étapes de décantation et de filtration selon les constructeurs. Celui-ci est fonction de deux paramètres : la quantité de HCl à l'entrée du laveur. une décantation.5. Le traitement des eaux peu être limité à une remise à pH suivant les solutions mises en œuvres.

Le tableau ci dessous récapitule l'efficacité de chaque module sur les polluants.3. La colonne de droite renvoie aux paragraphes des fiches concernées. CaSO4 et sels séchés NaCl.MECANISMES De par sa conception modulaire couplant deux techniques d'épuration. de l'eau pour la section de lavage acide (appoint pour compenser la purge). SO2 du laveur (purge) Aucun Dépoussiérage (filtre à manches) Poussières. NATURE DES REACTIFS Ils sont identiques à ceux des procédés semi-humide et humide : généralement du lait de chaux (Ca(OH)2) pour la tour d'atomisation de la partie semihumide. généralement de la soude pour la section de lavage basique. Na2SO4. Module Tour d'atomisation Réactif Polluant capté § concerné Epuration par voie semihumide. HF. …) Epuration HCl.3. métaux lourds humide gazeux (+ SO3.7. HF.5. produits de réaction CaCl2. Ca(OH)2 + rejet liquide HCl. Les mécanismes de captation ont été développés dans les parties précédentes. Du charbon actif quand celui-ci est nécessaire 5. le procédé combiné permet de capter la quasi-totalité des polluants dont les émissions sont réglementées.8. HBr HI.…) Laveur Etage 1* Eau par voie Etage 2** * ** Eau + soude NaOH SO2 en complément de la tour d'atomisation pour le HCl et le HF en complément de la tour d'atomisation pour le SO2 Tableau 109 : Efficacité de chaque module sur les polluants Etude RECORD n° 08-0227/1A 230 . CaF2. métaux Dépoussiérage lourds particulaires (+ excès de réactif. NATURE DES POLLUANTS CAPTES .

soude). PRODUITS ISSUS DU PROCEDE 5. NaCl.5-2 Tableau 110 : Consommation approximative de réactifs rapportés à 1 tonne de déchets ménagers (données constructeurs) 5. pour une siccité de 40% environ. Le recyclage permet. chaux. de diminuer la consommation d'eau à fournir dans la tour d'atomisation. NATURE ET QUANTITE Il n'y a pas de rejet liquide vu que les purges du laveur sont recyclées dans la tour d'atomisation.5-2 ≈1.3. le réactif et les sels séchés (CaSO4. réduction de la quantité de chaux nécessaire au traitement des eaux. Les conséquences de la faible purge au laveur qui caractérise le procédé combiné par rapport au procédé humide (due au fait qu'une pré-neutralisation a déjà été effectuée dans le module semihumide).10. le procédé combiné utilise tous les réactifs déjà utilisés dans les procédés humides et semi-humides (eau. …).9. En définitive. Les quantités approximatives de résidus produits pour un procédé combiné par tonne de déchets ménagers sont les suivantes : Gâteau de filtration : Poussières : Sels et excès de réactif : Total : 5 kg/t (base humide).3.3. CaCl2. CaF2). Leur recyclage dans la tour d'atomisation permet de limiter la quantité de réactif utilisée dans le module semi-humide par rapport à un procédé semi-humide seul. 18 kg/t (récupérées au filtre à manches) 15 à 20 kg/t environ 40 kg/t (récupérés au filtre à manches) Etude RECORD n° 08-0227/1A 231 . sont les suivantes : réduction du volume d'effluent à traiter dans le traitement des eaux. …) qui proviennent de la tour d'atomisation et présentent une fraction soluble importante du fait des sels de sodium. CaF2. Le tableau ci dessous récapitule les consommations rapportées à 1 tonne de déchets ménagers. Le gâteau récupéré après l'étape de filtration du traitement des eaux (pour certaines technologies) contient les sels (CaSO4.1. le procédé combiné produit une moindre quantité de gâteau due aux faibles débits des purges acide et basique du laveur. Procédé Semi-humide Humide Combiné Eau (m3/t) 0. mais à des quantités inférieures ou égales à la somme des réactifs utilisés dans chacun des deux procédés. CaCl2.5. Le résidu du filtre à manches regroupe les poussières. diminution de la surconcentration des boucles acide et basique. Par rapport à un procédé humide. Na2SO4.5 Chaux (kg/t) 16 9-10 11 à 14 Soude (à 50%) kg/t 1. donc réduction des consommations d'eau d'appoint.3 1 0. de plus. La quantité de résidus est sensiblement identique à celle d'un procédé semi-humide.10. CONSOMMATION DE REACTIFS Les rejets liquides du laveur contiennent des sels solubilisés à base de sodium et de calcium (NaCl. NaSO4.

Cette solution est envisageable lorsque le module humide produit une purge faible. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. un stockage dans des anciennes mines de sels (notamment en Allemagne) est pratiqué sur certaines exploitations. Les rejets sont inférieurs aux arrêtés du 20 septembre 2002 concernant l'incinération des déchets ménagers ou industriels. 5. dans l'esprit d'un procédé modulaire.ALSTOM (procédé NID . sans effectuer les étapes de décantation et de filtration du traitement des eaux.5. DEVENIR DES RESIDUS Les résidus subissent un traitement de stabilisation solidification.6. l'implantation du traitement des eaux permet une souplesse de fonctionnement et notamment dans le cas d'un durcissement de la réglementation où une purge plus importante s'avérerait nécessaire et ne serait peut être pas compatible avec un recyclage total dans le module semi-humide.5. OBSERVATIONS Actuellement. Elle consiste à recycler la purge après ajout de complexant (pour réduction de la concentration des métaux lourds solubles) et éventuellement neutralisation de la soude. Aujourd’hui. Procédé combiné semi-humide – charbon actif CNIM .10. Ces dérogations sont accordées au cas par cas et pour des durées limitées (situation en 2009).4. puis sont envoyés dans une installation de stockage des déchets dangereux. Les sels et les métaux lourds sont séchés et finissent dans le filtre à manches. 5. Néanmoins. ce procédé est parfois considéré comme un système de traitement des eaux issues des purges des laveurs. Par dérogation préfectorale. la plupart des projets de procédé combiné visent à supprimer le gâteau issu du traitement des eaux. 5.Novel Integrated Desulfurisation) : VON ROLL INOVA (procédé TURBOSORP) LURGI LENTJES (procédé Circoclean) Procédé combiné humide – semi-humide LURGI CNIM . REFERENCES DE CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. PERFORMANCES DU PROCEDE COMBINE Elles sont particulièrement élevées compte tenu de la diversité des techniques de captation mises en œuvre.2.3.LAB Etude RECORD n° 08-0227/1A 232 .

Von Roll Inova Turbosorp – 2009 UIOM de Bergen (Norvège) – ligne 2 . UIOM VALORYELE OUARVILLE – 2*8t/h – traitement combiné ALSTOM NPI UIOM de Blois – 2*5.Von Roll Inova Turbosorp – 2005 UIOM de Ouarville – 2000 – 2*8t/h – Alstom – tour d’évaporation des purges.Alstom NID – 2001 UIOM de Naestved (Danemark) –2*8t/h – 60+56000 Nm³/h .7.92000Nm³/h .Von Roll Inova Turbosorp – 2011 UIOM de Cleveland (Angleterre) – ligne 3.Von Roll Inova Turbosorp – 2009 Etude RECORD n° 08-0227/1A 233 .5.Alstom NID – 2005 UIOM de Neumunster (Allemagne) – 23t/h – 180 000Nm³/h.Alstom NID – 2005 UIOM de Zollingen (Allemagne) – 15t/h – 100 000Nm³/h. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.25000Nm³/h .Alstom NID – 2005 UIOM de Strassfurt (Allemagne) – 118 000Nm³/h – Von Roll Inova Turbosorp – 2007 UIOM de Rennes – 2*5+8T/h – 2*40 400+61900 Nm³/h .Alstom NID – 2005 UIOM de Wupperthal (Allemagne) – 16t/h – 110 000Nm³/h.Alstom NID – 2005 UIOM de Arhus (Danemark) – 3*8t/h – 3 * 60000Nm³/h .5t/h – 225 000Nm³/h – traitement semi sec et humide ALSTOM – 2000 UIOM de Rouen – 3*14t/h – 3*87 000Nm³/h – traitement semi sec et humide ALSTOM – 2000 UIOM de Herning (Danemark) – 25000Nm³/h .Alstom NID – 2005 UIOM de Hammel (Danemark) – 5t/h .94600Nm³/h .5t/h – 30 000Nm³/h – traitement semi sec et humide ALSTOM – 2000 UIOM d’Halluin – 3*14.Alstom NID – 2005 UIOM de Romonta (Allemagne) – 10t/h – 60 000Nm³/h. filtre à manches et laveur Projets à venir UIOM de Newhaven (Angleterre) – 2*75600Nm³/h .

le débit de gaz. les caractéristiques des poussières. sur des électrodes collectrices . les coûts d'investissement et de fonctionnement . les dépoussiéreurs électrostatiques ou “électrofiltres” qui attirent les particules chargées électriquement. l'humidité. l'espace disponible.1.1.6. 6. Pour plus de précision sur le sujet. les dépoussiéreurs à couches filtrantes couramment appelés filtres à manches qui utilisent un média filtrant (tissu ou fibre). CHOIX DU DEPOUSSIEREUR Le choix du dépoussiéreur dépend de plusieurs paramètres et critères tels que : La concentration en poussières des gaz à traiter et l’efficacité attendue Les systèmes de traitements présents en amont et en aval La température de fonctionnement et la température des gaz . les dépoussiéreurs humides qui sont représentés par les laveurs Venturi et utilisent une pulvérisation de gouttelettes pour capter les poussières.1. - Les informations données ici restent synthétiques et sont pour la plupart issues de l’ouvrage « les Techniques de dépoussiérage des fumées industrielles ». La taille des particules (granulométrie) concernée va déterminer le choix du système de capture des poussières : Etude RECORD n° 08-0227/1A 234 . GENERALITES On distingue quatre principales familles de dépoussiéreurs qui diffèrent selon la technologie mise en œuvre pour piéger les poussières : les dépoussiéreurs mécaniques qui regroupent les cyclones et les chambres de sédimentation et utilisent les forces d'inertie et de gravité pour extraire les poussières du flux gazeux. la limite réglementaire. publié chez TEC & DOC. nous recommandons au lecteur de se référer à cet ouvrage. TECHNIQUES DE DEPOUSSIERAGE 6.

COUTS DE FONCTIONNEMENT En dehors du coût des consommables (média filtrants notamment). Le coût de fonctionnement commun à toutes les techniques de dépoussiérage est fonction de cette consommation energétique.1. le coût de fonctionnement des systèmes de dépoussiérage est directement fonction de la consommation énergétique. Etude RECORD n° 08-0227/1A 235 .2. La consommation énergétique du procédé de traitement est généralement directement proportionnelle à la perte de charge (sauf en ce qui concerne les électrofiltres).Figure 64 : Technologie applicables en fonction du diamètre des particules Figure 65 : Efficacités de captation suivant la granulométrie des particules 6.

dans la trémie du cyclone.2.1. selon l’efficacité souhaitée (faible. le gaz pollué est soumis à un mouvement de rotation. appelés multicyclone. PRINCIPE Les cyclones font partie. l’utilisation de nombreux cyclones de quelques dizaines de centimètres de diamètre en batterie. des séparateurs mécaniques. avec v la vitesse du gaz et R le rayon du la conduite (rayon du corps du cyclone) : a = v² Gaz purifié R Gaz + Poussières Ainsi. Les poussières sont récupérées en bas du cyclone.2. la diminution du rayon des cyclones permet d’augmenter l’accélération centrifuge.6. au même titre que les chambres de sédimentation. Le dimensionnement des cyclones est établi selon des formules fonction du diamètre du cyclone. Ainsi. moyenne ou haute). ne seront pas étudiées. Figure 66 : Principe de fonctionnement d’un cyclone L’accélération centrifuge s’exprime selon la formule suivante. DEPOUSSIEREURS MECANIQUES : LES CYCLONES 6. les particules se dirigent vers les parois du cyclone où elles s'agglomèrent et sont transportées sous l'action de la pesanteur. Sous l'influence de la force centrifuge. La perte de charge varie en fonction du type et des dimensions du cyclone. Les chambres de sédimentation. et de l’efficacité choisie : Faible efficacité : 50 à 100 mm CE 100 à 150 mm CE 200 à 250 mm CE Figure 67 : Batterie de multicylcone Moyenne efficacité : Haute efficacité : Etude RECORD n° 08-0227/1A 236 . et donc la séparation des particules de l’effluent gazeux à traiter. permet d’augmenter l’efficacité du système. L’air épuré remonte au centre du tourbillon par la cheminée centrale du cyclone. qui ne sont efficaces que pour les particules de diamètre supérieur à 100 µm. Dans les dépoussiéreurs cycloniques.

5 Dc 0.25 Dc 0. b.375 Dc Cyclone classique 0. h.0 Dc 0. Voici les dimensions caractéristiques d’un cyclone : Nomenclature A B S De H H B Cyclone haute efficacité 0.5 Dc 2. c'est-à-dire le diamètre (m) de coupure pour lequel l’efficacité du cyclone est de 50% : ⎛ 9* µ *b d 50 = ⎜ ⎜ 2πN Vi * ( ρ − ρ v p g ⎝ Avec : (m) gaz ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 1/ 2 a.s) Nv effectif du gaz : : nombre de tours : la viscosité du gaz Nv = π (h + H) H-a Dans le cas d’un multicyclone. le nombre de Figure 68 : Dimensions caractéristiques d’un cyclone cyclone est défini par : N0 = QT Q Avec : N0 le nombre de cyclones QT et Q le débit total à traiter et le débit unitaire de chaque cyclone.5 Dc 1.La relation empirique de LAPPLE défini le d50.5 Dc 4. en kg/m³) et du gaz (g. H : dimensions du cyclone Vi : la vitesse d’entrée des ρp.625 Dc 0.2 Dc 0.0 Dc 0.25 Dc Tableau 111 : Dimensions caractéristiques d’un cyclone Etude RECORD n° 08-0227/1A 237 . kg/m³) µ (Pa.5 Dc 0.0 Dc 4.5 Dc 0. ρg : la masse volumique des particules (p.

1. CYCLONE ELECTROSTATIQUE Une étude [192] a été menée sur un nouveau type de cyclone.2. Le champ électrique crée par l’électrode (cf chapitre électrofiltre) charge les particules.079 1. ce type de traitement est capable de traiter jusqu’à 60 000Nm³/h.341 1. a développé un système de recirculation des particules.2 90. [193] [194] Etude RECORD n° 08-0227/1A 238 . ajoutant au cyclone classique une électrode alimentée électriquement.2.076 1.2. RECIRCULATION DES POUSSIERES Une entreprise Portugaise.5 80.6.2 92. électrofiltres et cyclones à impulsion électrostatique Le rendement peut être estimé en adaptant la formule de Deutsch : η = 1 − exp⎜ − ⎜ Avec : R H Q w rayon du cyclone (m) Hauteur du cyclone (m) débit de gaz à traiter (m³/s) ⎛ 2πRH ⎞ w⎟ ⎟ Q ⎠ ⎝ vitesse de migration équivalente (m/s) w= τP wP wR T τ P wP + (T − τ P ) wR T temps de pulsation (s) Vitesse de migration liée à l’impulsion (m/s) Vitesse de migration liée au champ électrostatique (m/s) intervalle de pulsation (s) 6. L’étude a comparé différents types d’équipement de séparation des poussières : U (kV) Cyclone Electrofiltre 0 62 70 Cyclone à impulsion électrostatique 62 70 93 105 U impulsion (KV) Débit (m³/s) 1110 1108 1150 1120 1150 Concentration (g/m³) 1. Adanced Cyclone Systems.6 Tableau 112 : Efficacité des cyclones.346 Rendement épuration (%) 60.5 75. Cette action est amplifiée par des phénomènes d’impulsions. baptisé ReCyclone.2.2.078 1. Celles-ci sont alors attirées par les parois. Aujourd’hui appliqué principalement à des chaudières utilisant la biomasse comme combustible. EVOLUTION 6. en assurant une épuration pouvant aller jusqu’à 99% (selon la concentration en entrée).2.2.

L’électrofiltre ne présente plus les inconvénients liés aux problèmes de charge des grosses particules. Une fois agglomérées. pour atteindre 95 à 98% d’efficacité. Celui-ci est utilisé pour agglomérer les particules. le rendement de concentrateur tel que : ηS = 1 − Avec : C V C0 V0 C *V C0 *V0 concentration en particule en sortie du concentrateur (kg/m³) débit des fumées à la sortie du concentrateur (m³/s) concentration en particule à l’entrée du concentrateur (kg/m³) débit des fumées à l’entrée du concentrateur (m³/s) L’efficacité de cette technologie peut être améliorée.Figure 69 : principe de fonctionnement de la recirculation des poussières Les particules non captées par le cyclone passent à travers le concentrateur. Le rendement de cet équipement est donné par la formule suivante : η= 1 − η S + ηCη S ηC Avec ηC le rendement du cyclone et ηS. Le fonctionnement de celui-ci est analogue à ce qui a été présenté précédemment. La taille plus élevée des particules permet d’augmenter l’efficacité . en utilisant un recirculateur électrostatique. elles sont renvoyées vers un cyclone conique classique. puisqu’elles sont pré-captées par le cyclone [195]. Etude RECORD n° 08-0227/1A 239 .

ne nécessite pas d’entretien particulier (pas de pièces d’usure) et n’est pas limitée en terme de température de fonctionnement. afin d’augmenter l’efficacité de captation.2. de corrosion ou d’abrasion suivant les caractéristiques des poussières Tableau 114 : Avantages et inconvénients des cyclones Etude RECORD n° 08-0227/1A 240 . cette technologie ne présente pas de risques d’incendies (particules incandescentes). 6.3.Le constructeur compare les différents types de traitements des poussières pour les installations de combustion de biomasse : Multi cyclones Efficacité Coûts d’investissements relatifs Coûts de fonctionnement relatifs 30-80% 5 2 Filtres à Manches 98 . AVANTAGES – INCONVENIENTS [196] Avantages Faible investissement Entretien réduit Faible perte de charge Emprise relativement réduite ⇒ Très performant en tant que pré dépoussiéreur Inconvénients Peu efficace pour les particules de taille inférieure à 5 µm Laisse passer les métaux lourds Risque de colmatage.>99 % 30 9 Electrofiltres Système ReCyclone 95-99% 30-40 5 95-99% 100 5 Tableau 113 : Efficacité du système ReCyclone Selon le constructeur. Le cyclone peut également être remplacé par une batterie de multi-cyclones.

le mélange gazeux voit sa vitesse ralentir tandis que Figure 70 : Présentation le diamètre du divergent augmente. Ils subissent une compression jusqu’au passage du col. d’un col et d’un divergent.3. Les gaz mis en mouvement par un ventilateur situé en amont ou en aval du Venturi sont accélérés et saturés dans le convergent. les tours vides (appareils à pulvérisation) ou encore les laveurs Venturi. Ce diamètre de gouttes est en fait étroitement lié à la perte de charge provoquée par le col au passage du mélange gazeux. l’objet collecteur doit avoir une dimension très voisine de la particule à collecter. Dans le système de lavage par Venturi. le collecteur est la goutte d’eau et l’obstacle la particule à collecter. Il est donc particulièrement important de soigner l’étude de la granulométrie des particules à capter pour déterminer en fonction de celle-ci le diamètre des gouttes du micro-brouillard à créer au col du Venturi. en améliorant le mélange ou en obtenant des gouttes les plus fines possibles. Le principe de fonctionnement est le même partout : il s’agit d’augmenter la surface de contact entre le liquide et les polluants à capter. La quantité de liquide à injecter est de l’ordre de 1kg/m3 de gaz à traiter. puis une détente entraînant une condensation partielle de la vapeur d’eau sursaturée sur les particules en suspension. Il existe une grande variété de laveurs : les tours à garnissage. Dans le divergent. Les laveurs Venturi disponibles sur le marché diffèrent par la technique d’injection du liquide et par le dimensionnement de la gorge. Le liquide injecté au col (de l’eau ou un autre liquide de lavage) « explose » sous l’effet de la vitesse des gaz en milliers de petites gouttes par atomisation. 6. les tours à plateaux. Ils arrivent dans le col à très grande vitesse.6. ce qui entraîne une récupération de l’énergie consommée au passage de la gorge et donc une réduction de la puissance du ventilateur.3. La présentation qui suit ne concerne que les laveurs Venturi. Les poussières sont considérées comme captées lorsqu’elles se retrouvent dans la masse du liquide (phénomène d’adsorption). Ces gouttes atteignent une vitesse très proche de celle du gaz (de 50 à 200 m/s) et leur diamètre est d’autant plus petit que la vitesse du gaz est élevée. les appareils à barbotage ou à rideaux liquides.1. équipement le plus efficace pour la captation des poussières. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DES LAVEURS VENTURI Le Venturi est constitué d’un convergent. C’est un dispositif qui permet d’accélérer un courant gazeux à très grande vitesse. Etude RECORD n° 08-0227/1A 241 . Une partie de l’énergie cinétique des d’un laveur venturi gouttes est transférée de nouveau au courant gazeux. Les poussières sont piégées dans un liquide injecté au niveau du col (ou gorge). LES LAVEURS On désigne par « laveurs » les séparateurs dans lesquels la suspension contenant des particules solides est mise en contact avec un liquide de lavage. La théorie montre que pour capter une particule.

elles augmenteraient le coût énergétique de l’installation. tandis qu’en deçà l’efficacité chute vite. On trouve cependant dans la littérature un certain nombre de corrélations. trop faibles.2. la perte de charge croît très vite. elles ne permettraient pas d’atteindre le rendement escompté. Il n’existe pas de formule théorique de calcul de la perte de charge d’un laveur. Figure 72 : Efficacité d’un laveur venturi en fonction de la taille de particule (densité de particule : 2600 kg/m³) Un défaut important des venturis est l’étroitesse de la zone opératoire. notamment celle proposées par Heskelth [18] [197] : Figure 71 : Efficacité des laveurs venturi en fonction de la perte de charge et de la taille des particules ∆P ≅ Avec (cm/s) v ² * d g * A 0.133 * L0. Au-delà de la vitesse sélectionnée. 78 3870 ∆P v A perte de charge (cm CE) vitesse du gaz au niveau de la gorge section de la gorge (cm²) L rapport volume de liquide injecté (l) / volume de gaz traité (m³) dg masse volumique du gaz (g/cm³) L’efficacité maximale est en général obtenue pour un L/G (débit de liquide/débit de gaz) de 10-3. Ils permettent de traiter des débits importants de 1 000 à 200 000 Nm3/h. L’efficacité des laveurs Venturi pour une taille de particules donnée est fonction de la perte de charge au col : Les laveurs Venturi ne permettent de capter les particules submicroniques qu’au détriment d’une perte de charge élevée. Il convient de déterminer avec précision les pertes de charge créées dans le Venturi : trop élevées.[198] Etude RECORD n° 08-0227/1A 242 . EFFICACITE ET PERTE DE CHARGE L’efficacité de collecte des laveurs Venturi est comparable à celle des électrofiltres et des filtres à manches.6.3.

DIMENSIONS Les caractéristiques d’un laveur Venturi à haute énergie sont les suivantes : Débit d’entrée : Longueur totale Débit de liquide 60 000 Nm3/h 6.25 m 90 m3/h Les laveurs peuvent traiter des débits de fumées atteignant 200 000 Nm3/h.3.5 microns Permet de capter les gaz acides (HCl) et les Peu adapté aux effluents fortement empoussiérés métaux gazeux par absorption (colmatage) Adapté aux poussières explosibles et aux gaz Les polluants sont piégés dans un liquide ce qui nécessite un traitement d’eau en aval inflammables Etroitesse de la zone opératoire Tableau 115 : Caractéristiques et inconvénients d’un laveur venturi Etude RECORD n° 08-0227/1A 243 . d’utiliser des batteries de multi-venturi. CARACTERISTIQUES VENTURI Caractéristiques Sert à saturer les gaz ET INCONVENIENTS D’UN LAVEUR Inconvénients Consommation d’eau importante Efficace sur les particules de taille moyenne Consommation énergétique importante (liée à la dépression au col) jusqu’à 0. dont les longueurs varient entre 0.5 et 1. [198] 6.3.6. Il est possible. comme pour les cyclones.4.3.2m.

Si la tension est encore augmentée. Ce champ électrique engendre. chargent les poussières sur leur parcours (de façon plus ou moins importante). formant une couche à la surface de la plaque. Ce phénomène. des points lumineux apparaissent parsemés à la surface du fil. Le phénomène reste stable jusqu’à ce que des étincelles fugitives apparaissent entre fil et tube (on a alors atteint la tension disruptive ou d’étincelage). PRINCIPE Il repose sur les phénomènes physiques de précipitation électrostatique. Le gaz à épurer parcourt le filtre horizontalement. ELECTROFILTRES 6. des arcs se forment : la tension de claquage ou d’amorçage est alors atteinte. dite tension de seuil (correspondant à la valeur critique Ec). entre lesquelles se trouvent des fils tendus verticalement (électrodes émissives) alimentés électriquement. accompagné d’un léger bruissement et d’une odeur d’ozone. reliées à la masse. Ces ions. Ces étincelles engendrent un courant électrique important qui ne peut être toléré qu’occasionnellement pendant une fraction de seconde. Etude RECORD n° 08-0227/1A 244 .1. qui ionisent les molécules de gaz.6. le fil apparaît entouré d’effluves bleuâtres constituant autour de lui une gaine non uniforme (couronne). attirés par les plaques collectrices. L’électrofiltre est constitué par des plaques (électrodes réceptrices) disposées verticalement. au voisinage de l’électrode émissive. Les poussières tombent dans la trémie sous l’effet de la pesanteur et sont finalement évacuées hors de l’électrofiltre. La haute tension négative appliquée aux électrodes émissives crée un fort courant électrique entre les fils et les plaques. Les poussières sont chargées électriquement afin de pouvoir être attirées par une électrode. Les particules ainsi chargées migrent sous l’effet du champ électrique vers les plaques réceptrices auxquelles elles adhèrent lorsqu’elles sont déchargées. s’amplifie au fur et à mesure que la tension est augmentée .4. Quand la tension appliquée au fil atteint une certaine valeur.4. la formation d’électrons (effet couronne). Figure 73 : Principe de fonctionnement d’un électrofiltre Le dépôt de poussières est décroché à intervalles de temps réguliers par frappage à l’aide de marteaux.

Groupe transfo redresseur Gaz épuré Décharge Electrode réceptrice Gaz + Poussières Electrode émettrice Figure 74 : Représentation graphique de deux champs Etude RECORD n° 08-0227/1A 245 . CARACTERISTIQUES DE L'ELECTROFILTRE Le filtre peut être constitué de un ou plusieurs champs de captation disposés en série.2.6. La plupart des électrofiltres comportent au minimum deux champs en série et peut atteindre 4 voire 5 champs. En UIOM. Chaque champ est constitué de plusieurs fils émetteurs et de plaques réceptrices positionnées verticalement de manière alternative.4. le nombre de champs se situe entre 2 et 3.

3. agissant comme des pièges à électron. Les poussières se déchargent rapidement sur les plaques réceptrices et sont réentraînées par la vitesse des gaz.3. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE Les électrofiltres sont moins contraignants que les filtres à manches.3. certains peuvent fonctionner au-delà de 450°C.4. les électrons parcourent une plus grande distance avant d’être capturés. INFLUENCE DE LA COMPOSITION DU GAZ La présence dans les fumées de gaz électronégatif (type O2. et peut atteindre 1. La valeur de la tension disruptive est alors diminuée sans qu’il soit possible de compenser par un champ plus élevé (i plus élevé) la diminution de la vitesse de migration. Ainsi. Dans les deux cas.4. L’effet de charge diminue de sorte que l’intensité du courant monte plus rapidement avec la tension. CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT 6.2. SO2. compte tenu de la plus faible densité des gaz.6. Par ailleurs. Un accroissement de la température augmente à la fois la viscosité du gaz et la mobilité des ions et diminue par conséquent la vitesse de migration des particules.2 m/s dans la plupart des cas.8 m/s pour des poussières plus résistives. Cette vitesse est ramenée dans l’électrofiltre à 0. 6. …). Ils opèrent généralement à des températures de 230 à 300-350°C.1. il est généralement possible de limiter les phénomènes de contre émission (liés aux hautes résistivités). La résistivité diminue avec l'augmentation de l'humidité ainsi que celle de la teneur en soufre des gaz. le rendement est plus ou moins diminué. Etude RECORD n° 08-0227/1A 246 . Elle est de l'ordre de 1 à 1. Pour compenser des valeurs de résistivité trop faibles ou trop élevées.4. ce qui est généralement le cas de la plupart des poussières. l’électrofiltre est alors à excitation pulsée et non plus à excitation à courant continu. 6. INFLUENCE DE LA RESISTIVITE DES PARTICULES La séparation électrique se fait dans des conditions optimales lorsque la résistivité des poussières est comprise entre 108 et 1011 ohms/cm. au-dessus de 1011 ohms/cm provoquent un phénomène de contre-émission par suite de l'augmentation de résistance de la couche des poussières sur les électrodes réceptrices. la vitesse des gaz en sortie d’un four d’incinération d’ordures ménagères est de l’ordre de 4 à 6 m/s. HF.5-1m/s.3. en utilisant un générateur haute tension à impulsions. Les résistivités faibles favorisent le réenvol des poussières déposées sur les électrodes réceptrices.3. favorise les phénomènes d’ionisation. on joue sur la vitesse des gaz (diminution quand la quantité est trop faible). Les résistivités élevées. La température influence également la résistivité des poussières. A titre d’exemple.4.

INFLUENCE DE LA PRESSION La pression modifie la densité du gaz : elle a une action inverse de celle de la température. Etude RECORD n° 08-0227/1A 247 . des caractéristiques des gaz et de l'écartement des plaques réceptrices.6 vitesse de migration (m/s) des particules telle que : qE t (1 − exp(− ) 6πaµ T' m T'= 6πaµ w= Avec : E a µ t de secondes) q charge limite telle que (Pauthenier) : champs électrique (V/m) rayon de la particule viscosité dynamique temps écoulé (exp (-t/T’) devient négligeable au bout de quelques centièmes q = 4π * ε 0 * (1 + 2 * Avec ε0 ε E0 permittivité du vide ε −1 ) * E0 * a² ε +2 constante diélectrique de la matière constituant la particule champ de charge La vitesse de migration est fonction des caractéristiques des poussières (résistivité. cet effet est très sensible au-dessous de la pression atmosphérique.4 à 0. température).4.3. Le rendement peut être exprimé à l’aide de la formule de deutsch modifiée [18] : η = 1 − exp( Avec : w* f p ) 100 f = p w A surface spécifique de captation en m² (surface des plaques) par m³/s (débit) de gaz Q exposant variant de 0. Une variation de ce débit entraîne une modification de l’efficacité d’épuration. 6. L’efficacité d’un électrofiltre est directement liée au débit de gaz à traiter.6. La caractéristique tension-intensité est d’autant plus défavorable que la pression est plus basse .4.4. Ce type de dépoussiéreur est donc dimensionné pour une valeur de débit déterminée. RENDEMENT Le calcul du rendement des électrofiltres est assez complexe et repose sur des lois empiriques. masse volumique. taille.4.

En théorie. Dans la réalité. les performances d’un électrofiltre diminuent lorsque la teneur en poussière augmente.9 et 99. En deçà de cette valeur.Le rendement des électrofiltres est en fait surtout fonction des caractéristiques physiques et chimiques des particules à séparer et de la composition du gaz porteur (la formule de Deutsch ne tient pas compte de ces propriétés).4. pour une surface de captation et un nombre de champs donnés. les filtres à manches sont préférés aux électrofiltres. 6. les composés gazeux (mercure notamment) et les composés organiques tels que dioxines/furanes ne sont captés que sous leur forme poussières et non gazeuses. chaque champ a une efficacité de captation d'environ 90%. 3. L'efficacité théorique pour des électrofiltres à 2.99%. 99. Le choix entre un électrofiltre et un filtre à manches demeure délicat. l'efficacité baisse d'un champ à l'autre au fur et à mesure que la taille des particules diminue. La captation des métaux lourds (plomb et cadmium) peut atteindre 90% si le rendement global sur poussière est élevé.1 et 10 µm que pour celles de 0. mais avec des tailles de caisson beaucoup plus importantes.9%. (utilisation de 3 à 5 champs) d'approcher les teneurs obtenues en sortie de filtre à Figure 75 : Courbe d’efficacité d’un électrofiltre manches.4 µm permet d’augmenter l’efficacité de captation. Depuis la mise en application des arrêtés du 22 septembre 2002. L'électrofiltre permet dans certains cas.4 µm (diminution de la masse des particules et impossibilité d’augmenter indéfiniment la différence de potentiel). de l’effet de diffusion pour les particules de taille inférieure à 0. et 4 champs est donc respectivement de 99 . PERFORMANCES Contrairement à un filtre à manches.5. Les consommations électriques (liées aux pertes de charge dans un filtre à manches et au groupe haute tension dans un électrofiltre) sont sensiblement identiques. Le choix s'effectue après étude économique en fonction des avantages et des inconvénients de chacune des techniques.cm. L’électrofiltre permet dans certains cas (utilisation d’un nombre de champs suffisant) d’approcher l’efficacité d’un filtre à manches. Ces dépoussiéreurs fonctionnent de façon optimale avec des poussières ayant une résistivité de l’ordre de 1010 Ω. Une plus grande efficacité est obtenue pour les particules de 0. Etude RECORD n° 08-0227/1A 248 . En revanche. l’efficacité dépend du débit de fumées traitées. En conséquence. On peut ainsi atteindre des valeurs d'émission d'environ 10 mg/Nm3 de poussières associées à une efficacité de l'ordre de 99.

Ci dessous. Il peut atteindre 2 pour les équipements les plus performants.3 m/s 4 .0.0 m 6.6 kV/m 2 . notamment le mercure) Sensibles aux variations de débit et de teneur en les poussières en entrée Risques d’inflammation et d’explosion suivant les caractéristiques du gaz et des poussières Tableau 117 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre classique Etude RECORD n° 08-0227/1A 249 .05 . longueur ~3.4.0 m.9 et 1.7. un tableau rassemblant les principales caractéristiques des électrofiltres : Paramètre Vitesse de migration des poussières Distance entre électrodes réceptrices Vitesse de passage du gaz Hauteur des électrodes réceptrices (planes) Hauteur des électrodes réceptrices (tubulaires) Longueur des électrodes réceptrices (planes) Tension appliquée Intensité appliquée Champ électrique Temps de séjour Perte de charge Valeurs usuelles 3 . pour Inconvénients Risques électriques Moins adapté pour certains types de poussières (problèmes liés à la résistivité et à la granulométrie) Performances limitées pour capter les poussières très fines (pas « d’effet gâteau ») et pour l’abattement des polluants gazeux (gaz acides et métaux lourds.6.15 s 10 . de 10 à 30 mm CE (1 à 3 mbar) comparée à celle d'un filtre à manches (100 à 200 mm CE). Les dimensions types d'un caisson électrofiltre à deux champs de capacité comprise entre 20 000 et 60 000 Nm3/h sont [données constructeur] : longueur : ~5.45 cm 0. AVANTAGES ET INCONVENIENTS D'UN ELECTROFILTRE Avantages Absence de pièces d’usure ou fragiles susceptibles d’anéantir les performances de l’équipement Faibles pertes de charge Possibilité de fonctionnement à des températures élevées (300 à 350°C) Frais d’entretien réduits Coût d'investissement raisonnable installations de grande capacité. Il augmente avec le nombre de champs et est généralement compris entre 0.110 kV 0.5 .21 cm/s 25 .0 m largeur : ~4 m hauteur totale : ~10 m (dont 3 m pour la trémie) Dimension des plaques réceptrices sur un champ : hauteur :~3.30 mm CE Tableau 116 : Dimensions usuelles d’un électrofiltre La perte de charge est relativement faible.5.15 m 2-5m (0.2) × H 40 .2 mA/m 3 .5 .6. DIMENSION Le rapport de forme de l'électrofiltre (longueur totale des plaques/hauteur des plaques) caractérise son efficacité.4.

un liquide peut être outre pulvérisé au sommet des tubes.4. entraînant les impuretés. favorisant la captation des poussières submicroniques. Les électrofiltres humides à condensation. La configuration tubulaire permet également le développement de vitesses plus élevées. ELECTROFILTRE HUMIDE Surface de captation Aussi appelés WESP (pour wet electrostatic Tubes precipitator) ce type d’électrofiltre est similaire à un électrofiltre classique. planes dans les électrofiltres classiques. appartiennent à la catégorie des électrofiltres humides.8. ce qui nécessite humide un traitement en aval. Ce type d’équipement évite la mise en œuvre de techniques de décolmatage souvent très lourdes (frappage des plaques et des fils) et susceptibles de conduire au ré-envolement d’une partie des poussières captées. et le venturi électrofiltrant. sous forme d’un film ruisselant. ELECTROFILTRES PARTICULIERS 6. Les électrofiltres humides sont généralement conçus pour des vitesses de passage assez faibles (de l’ordre de 1 à 2 m/s). Pour un rendement identique. le filtre cellulaire est capable de traiter un plus grand volume de gaz et ainsi d’être de conception plus compacte. peuvent être remplacées par un corps alvéolaire permettant une surface de captation plus importante (figure ci contre).4.8.6. La tension à imposer aux électrodes émissives d’un électrofiltre humide à plaques est du même ordre de grandeur que pour un électrofiltre sec.100°C Sensible aux variations de Meilleure conductibilité des gaz en ambiance humide débit de gaz Surface de captation supérieure (donc architecture plus compacte) Ecoulement du fluide dans le corps même de collecte ⇒ pas de risque éventuel de by-pass du gaz par les trémies Adapté aux poussières explosibles et aux gaz inflammables Tableau 118 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre humide Etude RECORD n° 08-0227/1A 250 . Dans certaines configurations. Cet écoulement du liquide le long des parois. Avantages Inconvénients Meilleure élimination des fines particules (dont les métaux lourds particulaires) Piégeage des poussières dans une solution Absorption simultanée des gaz acides (HCl) et des métaux lourds gazeux (nécessite un traitement Efficacité indépendante de la résistivité des poussières des eaux en aval) Température de fonctionnement : 80 . ils nécessitent une tension légèrement plus faible. Les électrodes réceptrices. Il est fréquent d’obtenir des concentrations en sortie inférieures à 1 mg/Nm³. entraîne les poussières déposées sous forme de couche sur les électrodes réceptrices. dont le principe réside dans la condensation de la vapeur présent dans le gaz à épurer. des gaz acides (HCl) et des métaux lourds gazeux (phénomène d’absorption). Les électrofiltres humides à tubes étant plus compacts. Les particules sont Figure 76 : Vue en coupe de l'électrofiltre cependant captées dans un liquide. Les électrodes collectrices sont Electrodes arrosées de manière continue ou périodique (plus fréquent). Le tableau suivant présente les avantages et les inconvénients des électrofiltres humides par rapport aux électrofiltres secs.1.

Ce type de procédé serait particulièrement efficace pour les particules submicroniques. En revanche. Les particules sont récupérées à la paroi extérieure soit par vibration. Son application sur des débits plus élevés est en cours de développement (170 000 Nm³/h sur une unité de production d’énergie en Finlande utilisant de la biomasse).4. à faible perte de charge. Figure 78 : Schéma de l’électrofiltre mis au point par Ion Blast. Aussi.8.8. Ce type de Venturi est préconisé. En sortie de Venturi. LE VENTURI ELECTROFILTRANT [198] Fumées + Poussières Courant électrique Une nouvelle génération de Venturi a fait son apparition afin d'augmenter le pouvoir de captation des particules submicroniques : le Venturi électrofiltrant ou électrodynamique (breveté par LAB) situé en aval d'un procédé humide et approprié au revamping d'installations. il est plutôt adapté aux faibles débits (de l’ordre de 70 000 Nm³/h). un écran d'eau chargée positivement est pulvérisé à contre courant du flux gazeux et récupère les particules. Etude RECORD n° 08-0227/1A 251 . comporte une électrode placée en position axiale qui charge négativement les particules (70kV). Il est également caractérisé par une meilleure efficacité pour les petites particules.6. 6.4. ce type de système est souvent situé en aval d’un prétraitement (type laveur). Le Venturi. notamment en sortie de laveur. La teneur des poussières en entrée ne doit pas excéder 100 mg/Nm³.2. Ce procédé a un encombrement réduit par rapport aux électrofiltres classiques. L’ELECTROFILTRE ION BLAST [204] [199] Un vent ionique est créé par une tension de 60 à 150 kV appliquée à une électrode centrale.3. soit par ruissellement. Electrode tubulaire émissive Tube Venturi Pulvérisateur d'eau Gaz épuré Figure 77 : Présentation d’un venturi électrofiltrant.

6. Plusieurs modules peuvent être disposés en série afin de capter les différents polluants. …). Ce procédé consiste à regrouper un électrofiltre et un laveur au sein d'un même module.8. Ce type d’appareil permettrait une captation des PM2. la masse de l’équipement. en limitant les phénomènes de réenvol des poussières et de diminution des performances avec les particules à haute résistivité. HF. MEMBRANE POUR ESP (UNIVERSITE D’OHIO. H2S. Selon le constructeur. SO3. mercure gazeux.4. SO3 (jusqu’à 93%) et Hg2+ (jusqu’à 82%) selon le débit à traiter et le type de membrane. SO2. L’ELECTROFILTRE MEEP HITACHI [204] [200] Les plaques collectrices sont remplacées par un système de plateau tournant. COMBINAISON LAVEUR . Etude RECORD n° 08-0227/1A 252 . … soude pour le SO2).8.ELECTROFILTRE [204] Les développements actuels portent sur les électrofiltres humides polyvalents qui utilisent différentes solutions de pulvérisation afin de pouvoir capter les poussières mais également d'absorber d'autres composés tels que HCl.4. Sous l’effet d’un liquide (en général de l’eau) qui traverse la membrane par capillarité. Le liquide transporte alors avec lui les poussières capturées.8. SO3. tout en étant d’un encombrement réduit (30%).) [204] [201] Il s’agit de remplacer les plaques collectrices par des membranes.5 (jusqu'à 96%).6. Ainsi. celle-ci agit de la même manière qu’une plaque collectrice. HF.6. SOUTHERN ENVIRONMENTAL INC. La solution pulvérisée est fonction du type de polluant à capter (eau pour HCl. 6.4.4.5. le frappage des électrodes est réalisé en dehors du flux à traiter. Figure 79 : Principe de fonctionnement de l’électrofiltre mis au point par Hitachi Cet électrofiltre sec permet de s’affranchir d’un des principaux inconvénients de la technologie. cette technologie permet de limiter l’encrassement. NH3.

PERSPECTIVES D’EVOLUTION Le durcissement de la réglementation pousse les constructeurs à développer des électrofiltres fiables munis de plusieurs champs (3 – 4 voire 5 dans les cas les plus extrêmes) dont les performances. les poussières sont captées par les gouttelettes d’eau.Figure 80 : Schéma général du procédé électrofiltres humides polyvalents (3 champs) Mitsubishi a réutilisé ce principe pour sa technologie MDDS (Mitsubishi Di-Electric Droplet Scrubber). moyennant un coût d'investissement supérieur. 6. La solution (en général de l’eau) est alors pulvérisée dans le flux. Ce système permettrait une meilleure récupération des fines et une diminution de l’encombrement (-30%). les gaz sont refroidis à la température de rosée. Le collecteur est semblable à un électrofiltre classique. les électrofiltres n’assurent pas comme les filtres à manches les fonctions de neutralisation des gaz acides et de captation du Hg ainsi que des dioxines-furanes. Sous l’effet des champs électriques créés.9. Etude RECORD n° 08-0227/1A 253 . se rapprochent de celles d'un filtre à manches.4. Les fines gouttelettes sont ensuite agglomérées et récupérées dans la zone dédiée. En revanche. Ceux-ci sont ensuite préchargés comme dans un électrofiltre classique. Dans un premier temps.

PRINCIPE Le filtre à manches est constitué d’un caisson fermé à sa base par une trémie. provoquant. Le filtre peut fonctionner soit en dépression avec un ventilateur situé en aval du filtre (cas le plus fréquent). selon le type de média. si l’accumulation de particules augmente la perte de charge. Etude RECORD n° 08-0227/1A 254 . Figure 81 : Principe de fonctionnement d’un filtre à manches Les gaz épurés remontent à l’intérieur des manches et sont évacués dans la partie supérieure du filtre. à membrane catalytique ou non. les composites. Les poussières sont retenues sur la surface extérieure des manches sous forme de couche. etc…) et la filtration sur fibres textiles qui nous intéresse ici. la filtration peut s’en trouver améliorée. ou la filtration se fait à travers un solide poreux (composite rigide enduit de PTFE) ou à travers des lits poreux (empilements de matériaux granulaires type sable. Il faut également distinguer ici la filtration sur couches poreuses. papiers filtrants… 6. dans lequel sont suspendues des manches filtrantes en feutre ou en tissu ouvertes à une extrémité. un phénomène d’accumulation plus ou moins souhaitable. et donc la consommation énergétique. métaux. En effet.1. les fumées vont traverser une couche filtrante sur laquelle les particules vont se déposer. DEPOUSSIEREUR A MEDIA FILTRANTS [198] Dans ce type de dépoussiéreur. membranes. l’efficacité globale de capture est liée à la fois à la séparation des poussières par l’élément filtrant et à l’adhérence des poussières au média filtrant. Pour ce type de filtration. grâce à la formation d’un gâteau de filtration. contrairement aux autres types de traitement étudiés ici. frittés. soit en surpression si le ventilateur est placé en amont. les céramiques catalytiques ou non… Ils peuvent prendre différentes formes.5.6. répartis en différentes familles : les tissus. nous détailleront le système le plus courant. Les gaz chargés de poussières pénètrent dans la partie basse du caisson et rencontrent un déflecteur qui permet dans un premier temps de séparer les grosses particules de poussières. le fabriquant et l’utilisation souhaitée : tissé. Les caractéristiques de la couche filtrante varient selon le type de média utilisé. Ils traversent ensuite les manches de l’extérieur vers l’intérieur. à savoir la technologie des filtres à manches.5. fibre en vrac ou de feutre. Ainsi. appelée gâteau de filtration. les feutres aiguilletés.

2.1. B = Bon. Injection d’un grand volume d’air à contre-courant sous faible pression. Ces actions provoquent le décollement du gâteau de poussières. La collecte des poussières se fait périodiquement par l’une des techniques suivantes : Secouage (vibrations mécaniques). Ce décolmatage est effectué à intervalles de temps réguliers ou avec une cadence asservie au maintien de la perte de charge. joue le rôle de filtre. P = Passable. Celles-ci chutent dans une ou plusieurs trémies constituant la partie basse du caisson et sont évacuées. M = Mauvais Etude RECORD n° 08-0227/1A 255 . Tout se passe comme si le tissu ne servait que de support à une couche de poussières qui. Injection d’un petit volume d’air à contre-courant sous haute pression (décolmatage pneumatique). et enduites de produits microporeux améliorant la filtration. GENERALITES Chaque constructeur propose différents médias filtrants fabriqués à partir de fibres de natures différentes pouvant être associées entre elles.5.SURFACE FILTRANTE [18] 6. les poussières forment un filtre supplémentaire.2. 6. MEDIA FILTRANT . Les caractéristiques de différentes fibres sont données dans le tableau ci-dessous : Température (°C) PTFE 220 – 240 Acides faibles TB forts Bases faibles TB fortes Présence de vapeur d’eau Prix 10p Polyimide 180 – 220 TB M TB P 6p Polyamide aromatique 200 – 220 P M TB B hydrolyse 2p Fibre de verre 260 – 290 B M Polypropylène 90 – 100 B B p Polyester 130 – 150 B P M hydrolyse p Tableau 119 : caractéristiques de différentes fibres de filtres à manches TB = Très Bon. elle.En se déposant par couches sur les manches. Cette dernière technique est particulièrement intéressante lorsque le filtre joue le rôle de réacteur secondaire (injection de réactif par exemple pour neutraliser les gaz acides) car elle permet de maintenir constamment une épaisseur de poussières sur les manches. augmentant encore la filtration.5.

par la grosseur du fil évaluée en masse de fil par unité de longueur. plus denses et offrent des pores plus tortueux et plus nombreux que les tissus. Les tissus sont constitués de fibres longues. Le poids des feutres varie. -Les feutres aiguilletés Les feutres sont confectionnés par empilage. mais une faible résistance mécanique. Les dimensions des pores d’un tissu sont d’autant plus petites que les fils utilisés pour la confection du tissu sont plus fins et plus nombreux. Lors de la confection de ce type de médium. systématiquement utilisés il y a quelques années. qui forment des pores de 100 à 500 µm. Lorsque le gaz à épurer traverse les manches de l’intérieur vers l’extérieur (rétention des poussières sur la surface interne des manches) le médium est en tissu. Les tissus ne permettent généralement pas de retenir les poussières de taille inférieure à 8 µm. Les feutres sont plus épais. L’emploi de médias tissés est proscrit dans le cas d’un nettoyage pneumatique (injection d’air à contre-courant sous haute pression).Les média filtrants peuvent êtres classés suivants différentes familles : -Les tissus Ces médias. La compression de ce matelas de fibres a lieu dans une aiguilleteuse. Les tissus sont définis par le type de fibre utilisée. par l’armature correspondant au mode d’entrecroisement des fils de chaîne et de trame. Le diamètre des fibres utilisées varie entre 12 et 18 µm et les pores atteignent 10 à 20 µm. Ils gardent toutefois leur place dans les anciens filtres en service et résolvent également certains problèmes pour lesquels les feutres ne peuvent convenir. appareil muni de plusieurs centaines d’aiguilles au mètre carré. Leur épaisseur varie de 1 à 2. d’une masse de fibres courtes comprimées mécaniquement sans recours à des produits liants. entre 350 et 750 g au mètre carré et leur porosité de 500 à 4000 m3/h/m2 sous 20 mm de CE Etude RECORD n° 08-0227/1A 256 . sur un support formant une grille. crochètent les fibres et les bloquent dans le grillage.5 mm. suivant l’application. Les tissus sont constitués de fibres entrelacées formant une grille. un matelas de fibres de 40 à 50 cm d’épaisseur est constitué de part et d’autres du support en grillage. Certains fabricants les préconisent en tant que prédépoussiéreurs suivis d’un filtre à manches feutré. tendent à disparaître au profit des feutres aiguilletés. Ces aiguilles percent le matelas. augmentant par conséquent les chances de captation des poussières. Ces supports de filtration ne résistent pas longtemps aux efforts violents imposés durant le nettoyage. et présentent une bonne tenue à la température.

L’utilisation de microfibres en surface associées à des sous-couches en fibres classiques permet de ralentir considérablement la progression des particules vers le cœur du feutre. constitués par un mélange de fibres qui permettent de cumuler plusieurs qualités de résistances ou de filtration. faible contamination du feutre à cœur (augmentation de la longévité).Les feutres sont aujourd’hui plus courants que les tissus et peuvent être confectionnés à partir de n’importe quelle qualité de fibres. Cette nouvelle technologie présente les avantages suivants : ∆P faible et constante (diminution de l’énergie consommée). Figure 82 : représentation d’un feutre aiguilleté La filtration étant assurée en surface. souplesse du filtre maintenue (diminution de l’énergie consommée). Certains fabricants ont élaboré des feutres à haute densité de fibre en surface. -Les composites Les fabricants proposent de plus en plus de feutres « composites ». un tissu de support plus ouvert permet d’améliorer le débit. La porosité de l’aiguilleté est toujours plus grande que celle des tissus courants car la faible dimension des pores est compensée par leur nombre beaucoup plus élevé. Ce médium filtrant peut être utilisé avec des vitesses de filtration plus grandes tout en assurant une efficacité de filtration plus élevée et en offrant une longévité plus grande que les tissus. Pour empêcher la progression des fines vers le cœur du médium. Etude RECORD n° 08-0227/1A 257 . Il est essentiel d’éviter que les poussières fines pénètrent au cœur du médium. Si celles-ci migrent audelà du support grillagé. rétention des fines en surface (diminution des rejets). on peut également avoir recours à différents traitements de surface (cf § Traitements de surface). le décolmatage devient impossible.

La technologie permet d’atteindre des températures allant jusqu’à 1000°C. au delà des phénomènes de colmatage.). En particulier. évitant ainsi une usure et une rupture prématurées. Ce type de filtre peut être sensible aux caractéristiques des poussières (cohésion.5 m de long et d’environ 6 cm de diamètre. fibre de verre. etc. sont constitués de cylindres creux et poreux généralement de 1 à 1. constitués d’un mélange intime de PTFE (polytétrafluoréthylène) et de fibres de verre aiguilletées sur un canevas tissé en fils multifilaments 100% PTFE ou en monofilaments PTFE.La société DuPont propose par exemple les feutres Tefaire®.95 <10 <5 Tableau 120 : Dimensions de filtres utilisés sur des installations de valorisation thermique des déchets Etude RECORD n° 08-0227/1A 258 . PTFE) et d’une membrane laminée en PTFE -Les céramiques [202] La filtration par céramique est généralement effectuée à température moyenne (environ 250 à 300°C) à la pression de travail du gazéifieur. Les plus développés. certaines cendres peuvent pénétrer dans le média filtrant. perméabilité. Ils tendent à être aussi compacts que possible pour limiter la taille et donc le coût des équipements pressurisés. Ce type de média se montre résistant aux phénomènes de corrosion. Les filtres en céramique poreuse ont généralement un rendement de captation extrêmement élevé.2. température. supérieur à 99. forme et taille des particules.05 0.9 %. SURFACE DE FILTRATION [DONNEES CONSTRUCTEUR] : Voici des exemples d’installations : Données constructeur [18] Débit de fumée (Nm³/h) Nombre de manche Surface filtrante Diamètre de manche (mm) Longueur de manche (m) Vitesse de filtration (m/min) Concentration en entrée (g/Nm³) Concentration en sortie (mg/Nm³) 30 000 650 1800 180 5 ---Données constructeur [203] 66 000 960 1800 148 4. -Les membranes Les filtres de types à membrane sont constitués de tissus de support (PE. 6. induisant des contraintes pouvant amener la rupture des éléments filtrants.5. les fibres PTFE assurent un effet de lubrification à sec qui contribue à protéger les fibres de verre fines. Grâce à leur faible coefficient de friction. Les filtres en céramique existent sous diverses formes.2.

Le flambage. la vitesse de filtration varie entre 0. de renforcer la résistance des média dans certaines conditions : humidité. exposition à des poussières encore incandescentes… Les traitements de surface les plus courants sont les suivants (listés par ordre croissant de prix) : -Le flambage La surface d’un feutre sortant de l’aiguilleteuse n’est pas lisse.7 et 4 m/min. Les fibres dépassant de la surface retiennent le gâteau et rendent difficile le décolmatage. essayer d’améliorer les propriétés de la surface des média. § Traitement couplé à d’autres polluants). on a pu pour la première fois. 6. Etude RECORD n° 08-0227/1A 259 . il est nécessaire de retenir le gâteau qui contribue à la neutralisation des gaz acides (cf.2. traitement le plus ancien. Remarque : Dans certaines applications comme l’incinération des ordures ménagères. S =Q V En fonction du mode de décolmatage et du type de polluant concerné. Il confère au média un aspect brun.Le décolmatage s'effectue par contre-pression à l'air comprimé.2 m/min. La surface de filtration nécessaire est donnée par la formule suivante. auquel cas leur éjection lors du décolmatage pose problème. d’augmenter le volume des pores sous la surface pour accroître l’efficacité du décolmatage à contre-courant et augmenter le débit de gaz. Pour le cas de la valorisation thermique des déchets. Les traitements de surface ont pour buts : d’arrêter les poussières fines dès la surface pour les empêcher de pénétrer au cœur du média. avec S la surface du média en m².5. Le caisson occupe le volume suivant : Longueur : 8 à 10 m Largeur : 8 à 10 m Hauteur (comprenant la partie trémie) : 10 à 11 m. consiste à brûler la surface du feutre pour la rendre lisse. de faciliter le décollement du gâteau de filtration. Q le débit volumique du gaz à traiter en m³/min et v la vitesse de filtration. LES TRAITEMENTS DE SURFACE [18] : Avec l’arrivée des non tissés. acidité. la vitesse recommandée par les constructeurs est généralement comprise entre 1 e t 1.3. Les manches sont isolables par tranche de 10% afin de permettre l'entretien sans arrêt de l'installation.

créant alors des zones étanches et lisses. Etude RECORD n° 08-0227/1A 260 . à la surface du médium. -Traitements complémentaires Les éléments filtrants peuvent en outre subir des traitements complémentaires antistatique. par conséquent. en général en PTFE.-Le Calandrage Le feutre passe entre deux rouleaux chauds. Ce traitement empêche les poussières de pénétrer dans le cœur du feutre. Elle améliore par conséquent. cette technique ne convient pas à tous les types de poussière. Le traitement hydrophobe empêche tout effet « buvard » du feutre et est souvent employé avec les fibres polyester qui ont tendance à absorber l’humidité et ne sont pas compatibles avec une teneur en eau supérieure à 16%. d’où la grande étendue des gammes proposées par les fournisseurs de média filtrants. Par exemple. Cette membrane comporte des pores plus petits que ceux du feutre. Cependant. l’efficacité de filtration (multiplication des pores) tout en conservant une bonne perméabilité aux gaz et en facilitant le décolmatage. hydrophobe ou oléophobe (destinés à éviter toute pénétration d’eau ou d’huile dans le cœur du feutre). sinon le gâteau n’adhère pas à la surface du médium. Zones étanches et lisses formées par des fibres fondues Figure 83 : Principe du calandrage L’air se faufile entre les plaques tandis que les poussières sont retenues à la surface de ces zones étanches. -Le Laminage Ce traitement consiste à laminer une membrane. Il convient donc particulièrement dans le cas de poussières colmatantes. Le choix d’un traitement de surface est orienté principalement par les caractéristiques des poussières. Tous ces traitements facilitent le décollement du gâteau. d’où des coûts d’exploitation plus faibles. Cette action a pour effet d’aplatir et de faire fondre les fibres en surface. La consommation d’air comprimé est. Les particules fines peuvent éventuellement pénétrer sous la membrane et former des « nids » de poussières qui décollent la surface microporeuse lors du décolmatage. Les traitements de surface conviennent pour des poussières agglomérantes. réduite lors du nettoyage. antiacide. Un feutre peut faire l’objet de tous ces traitements. les poussières abrasives attaquent les membranes en PTFE.

4. le refroidissement préalable des gaz a pour objet d’adapter la température des gaz aux caractéristiques des média filtrants utilisés. il peut être opportun de réchauffer ou refroidir les gaz avant leur passage dans le filtre. mais elle a tendance à élever le point de rosée du gaz. le filtre est protégé par un dispositif automatique (by-pass ou dilution par de l'air additionnel).3. Il peut être conçu avec ou sans récupération des calories. Ce réchauffage peut être obtenu à l’aide d’un échangeur. Ce problème de température peut aussi trouver une solution dans des systèmes de chauffage des filtres à manches. Ainsi. aboutissant à une diminution absolue des débits des gaz. Etude RECORD n° 08-0227/1A 261 . soit d’allonger le circuit des gaz pour augmenter le temps de vie de la suspension et renforcer la probabilité de rencontre des particules. Température Température Fibre maximale en maximale en La température maximum admise est continu pointe fonction du média filtrant utilisé. Elle Coton 90°C 120°C peut varier de 125 à 260°C voire plus Laine 100°C 130°C pour les médias filtrants en fibres Polyamides 100°C 110°C céramiques. Polyaramides Fluorocarbones Polypropylène Polysulfure (Ryton) D'une manière générale. soit de créer des zones turbulentes qui renforcent l’action du mouvement brownien. les médias filtrants les plus couramment utilisés nécessitent une température des gaz de l'ordre de 150°C.5. 250°C 200°C 260°C 100°C 170°C 310°C 250°C 280°C 120°C 190°C Tableau 121 : Température de fonctionnement recommandée en fonction du média filtrant [198] 6. A contrario. le réchauffement des gaz est parfois nécessaire lorsque la température des gaz est trop voisine du point de rosée. d’une injection de gaz à haute température produit dans un foyer auxiliaire ou par injection d’une quantité plus grande d’air préchauffé dans un échangeur.6. La pulvérisation d’eau peut également être utilisée. Ainsi. le refroidissement par échangeurs est le procédé le plus courant.5. CONDITIONNEMENT DU FLUX A TRAITER [18] La captation des poussières submicroniques pourrait poser des problèmes sans agglomération préalable. Polyester 150°C 180°C Verre En cas d'élévation anormale de la température. Enfin. TEMPERATURE DE FONCTIONNEMENT La température des gaz est un paramètre important dans la mesure où une température trop élevée peut entraîner la détérioration des manches. Le refroidissement par addition d’air est un procédé simple mais peu économique par l’augmentation du volume des gaz traités (cette solution est fréquemment utilisée comme moyen de sécurité pour éviter des dépassements de température). En fonction des conditions opératoires. il est possible.

notamment la technologie des buses tournantes développée par MAHLE. Après plusieurs heures de marche (20 à 100 h). Il existe d’autres méthodes de décolmatage.5. PERTE DE CHARGE La perte de charge varie de 5 à 10 mm de CE (0. Le décolmatage est généralement effectué “on line”.6.5 à 1 mbar) lorsque le tissu est propre et neuf. Les manches sont compartimentées et isolées une à une lors du nettoyage. c’est à dire à la régénération du média filtrant. Il s'effectue sur chaque rangée de manches à intervalles de temps réguliers. -Nettoyage par injection d’un grand volume d’air : de l’air propre est envoyé dans les compartiments à contre courant. [204] [205] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 262 . ou automatiquement par asservissement à la valeur de perte de charge du filtre lorsque celle-ci dépasse une valeur prédéterminée. c'est à dire sans isolement de la rangée de manches à décolmater. Le soufflage est ainsi assuré au plus près des filtres par un grand nombre de petits orifices. L’équation de Darcy [18] permet d’estimer la perte de charge comme la somme des pertes de charges provoquées par la membrane et par le gâteau : ∆P = µ * R * v + µ * r * C * v ² * t Avec : µ R v r C t viscosité du fluide en Pa. sauf dans le cas de particules très fines (décolmatage “off line” c'est à dire avec isolement des manches). Des buses sont intégrées dans l’élément filtrant sur toute sa hauteur (1m de hauteur). détachant la poussière accumulée à sa surface. il se forme sur le média une précouche et la perte de charge s’élève progressivement. Cette méthode ancienne de moins en moins rencontrée est mal adaptée aux poussières très fines et aux fortes concentrations (vitesse de filtration inférieure à 1m/min).s la résistance de la membrane (m) la vitesse de filtration (m/s) la résistance spécifique du gâteau (m/kg) la concentration des poussières à l’entrée (kg/m³) le temps de filtration (s) Pour maintenir le débit d’aspiration. Cette injection va créer une onde de choc et une déformation de la manche.5. Celui-ci peut être réalisé selon plusieurs méthodes : -nettoyage par secouage : Les poussières sont contenues à l’intérieur des manches. Plus les poussières sont fines et nombreuses. Cette méthode de colmatage est « douce » et adaptée aux filtres fragiles (fibre de verre notamment) -Nettoyage pneumatique : il s’agit d’injecter de l’air à haute pression dans la manche à décolmater. plus l’élévation est rapide. il faut procéder périodiquement au décolmatage.

la présence de calcium dans les poussières contribue à achever la neutralisation des fumées. 6. Elle est fonction de la vitesse de filtration. Il s’agit de déposer sur les filtres neufs une couche de particules. La nature de la couche de poussières formée à la surface des manches joue un rôle déterminant dans le comportement du filtre. Ainsi. plus les fines particules ont tendances à passer au travers des manches du filtre (phénomènes de « déformation »).6. ayant pour effet de diminuer sa durée de vie et de détériorer ses performances [206]. coke de lignite. Le décolmatage est d'autant plus fréquent que les particules sont fines. le filtre à manches est en général choisi lorsqu'il est précédé d'une injection de réactif (chaux. …). de la teneur en poussières des gaz et du type de média filtrant utilisé ainsi que de l’application choisie pour le filtre (neutralisation ses gaz acides. les constructeurs proposent le precoating. permettant de profiter de l’effet gâteau dès le début de l’utilisation du filtre. dans le cas d'un filtre à manches situé en aval d'un réacteur de neutralisation à la chaux (procédé sec ou semi-humide). Cette étape est réalisée pendant la phase de montée en température du filtre. captation du Hg et des dioxines-furanes). En conséquence. Elle augmente au fur et à mesure que la poussière colmate la surface du filtre.Figure 84 : Principe de fonctionnement du décolmatage La perte de charge associée à un filtre à manches est de l'ordre de 100 à 200 mm CE (10 à 20 mbar).5. Dans certains cas. En effet. PARTICULARITES DU FILTRE A MANCHES La perte de charge de fonctionnement d’un filtre est un critère d’exploitation primordial : elle garantit en effet la présence du gâteau filtrant. par exemple de la chaux ou du bicarbonate. Ce type de prétraitement est particulièrement recommandé lorsque les particules à stopper sont de tailles inférieures à 10µm. plus le décolmatage est fréquent. ce type de particules à tendance à pénétrer dans le filtre en profondeur. Hors. charbon actif. Etude RECORD n° 08-0227/1A 263 .

selon leur résistance aux acides. Celles-ci peuvent alors être endommagées si un décolmatage est réalisé sans avoir préalablement séché le filtre (séchage à 120°C). du H2SO4 peut se former à partir du SO3 présent dans les fumées. des couches cohésives qui permettent d’atteindre une efficacité supérieure à celle obtenue avec les poussières mécaniques. En effet. la formation d’eau liquide peut colmater les céramiques. le comportement de la couche dépend de la qualité agglomérante ou non agglomérante des poussières. après adaptation des systèmes de fixation et de décolmatage. Celui-ci peut alors causer des dommages importants aux manches. sur certaines installations. Les plus fréquemment rencontrés sont constitués de cylindres creux et poreux et sont appelés « filtre bougie » ou « filtre chandelle ». Il est possible d’utiliser des systèmes de préchauffage du gaz et/ou du filtre afin d’éviter ces problèmes. si la température des gaz atteint le point de rosée acide. le décolmatage des filtres céramiques est directement provoqué par la pression engendrée par l’injection d’air de décolmatage. grâce à l’importance des forces de Van Der Waals. En atmosphère oxydante. Les poussières submicroniques forment toujours. Les filtres céramiques peuvent fonctionner à très haute température (jusqu’à 1000°C si l’enceinte du filtre est fabriquée dans des matériaux adaptés). Voici les caractéristiques générales de ce type de filtration [210] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 264 . En effet. soit par l’onde de choc créée par injection d’air). PARTICULARITES DU FILTRE CERAMIQUE [207] [208] [202] [209] Les filtres céramiques existent sous diverses formes. la faible perméabilité de cette couche implique des vitesses de filtration plus faibles et des pertes de charges plus élevées (entre 150 et 300 mm CE soit 1500 et 3000 Pa). Selon les matériaux employés pour leur fabrication et la nature des poussières. les filtres à manches sont parfois remplacés par des filtres céramiques. Lors du refroidissement. En revanche.7. Selon les constructeurs. Cette caractéristique rend inutile l’étape de refroidissement avant filtration. mais leur encombrement est moins important. ils ont une structure de type autoporteuse et sont fabriqués d’un bloc. la perte de charge serait similaire à celle des filtres à manches et celle-ci resterait constante au cours du temps (tendance à augmenter avec le temps pour un filtre à manches).5. Les filtres céramiques sont placés dans des enceintes similaires à celles utilisées pour les filtres à manches. la température maximale opératoire est fixée à 750°C contre 600°C en atmosphère réductrice.Dans le cas de poussières mécaniques. Des précautions sont à prendre lors des phases d’arrêt et de démarrage de l’installation. 6. les poussières non agglomérantes et légères se détachent sous forme de particules élémentaires qui sont en partie dispersées dans le contre-courant pour se fixer à nouveau sur les éléments filtrants en activité. Ces filtres sont composés de fibres de céramique. ces filtres peuvent être sensibles aux phénomènes de choc thermique. Les poussières agglomérantes forment des couches de poussières poreuses faciles à détacher au nettoyage sous forme de plaquettes qui décantent dans les trémies. d’érosion de surface ou d’attaque par des éléments alcalins. En revanche. Rigides. si le décolmatage des filtres à manches se fait par « secouage » (soit direct. Aussi. En fonction du type de média utilisé. des problèmes de température peuvent se poser.

5 <1 Température °C 290 325 185 320 Rendement d’épuration % >99% >99% >99% >99% Verrerie Verrerie Traitement thermique de déchets d’abattoirs Traitement thermique de Farines animales Application mg/Nm³ (11% O2 sec) Tableau 123 : Efficacité des filtres céramiques sur les poussières – données constructeur (MAGUIN) [211] Voici les données concernant une petite installation d’incinération des déchets médicaux [212] : Quantité de déchets Température de Filtration Traitement de neutralisation Nombre d’éléments Vitesse de filtration (cm/s) Perte de charge (mm de colonne d’eau) 50 kg/8 minutes 200°C Injection de bicarbonate de sodium 64 1. le pré-coating est généralement nécessaire. Voici selon un constructeur.3 230 mm Tableau 124 : Caractéristiques de l’unité de filtration d’un incinérateur des déchets médicaux Le tableau suivant synthétise les principaux avantages et inconvénients de la technologie : Avantages Très bon niveau de filtration Resistance aux hautes températures Perte de charge restant stable dans le temps Conversion des anciennes installations possible Inconvénients Céramiques plus couteuses que les manches classiques (coût 2 à 3 fois plus élevé) Sensibilité à l’eau lors des phases de refroidissement Tableau 125 : Avantages et inconvénients de la filtration céramique Etude RECORD n° 08-0227/1A 265 .3 à 1.Diamètre extérieur d’un cylindre Longueur du cylindre Température opératoire maximum Vitesse de filtration (cm/s) Diamètre des pores (µm) Porosité 60 à 150 mm 1à3m Jusqu'à 1000°C 1.6 10 à 15 48 à 58% Tableau 122 : Caractéristiques générales de la filtration céramique Ils sont caractérisés par un taux d’épuration particulièrement intéressant (pouvant être supérieur à 99. les rendements d’épuration observés sur certaines installations : Concentration en entrée 130 330 725 5000 Concentration en sortie <1 <1 <1. En revanche.99%).

si l’injection d’adsorbant (type charbon actif. Les filtres à manches sont d’une grande efficacité pour les très fines poussières grâce à la filtration à travers le gâteau.5. l’étanchéité de la tôlerie et des éléments filtrants est indispensable. bicarbonate…) est réalisée en amont du filtre. Les performances d’un filtre à manches sont bien évidemment liées à ses caractéristiques de construction et à un choix judicieux du support de filtration. Des nettoyages successifs ont tendance à la longue à ouvrir les pores du tissu et la remise en filtration brutale peut favoriser la pénétration des fines particules. l’efficacité de filtration d’un média vierge est inférieure à celle d’un média usagé. les performances et les caractéristiques de certains filtres à manches [214]: Etude RECORD n° 08-0227/1A 266 . Ce type d’équipement permet d’atteindre après dépoussiérage. des teneurs de l’ordre de quelques mg/Nm3 et souvent moins de 1 mg/Nm3 [213]. L’efficacité de ce type de système dépend également d’autres paramètres : la forme et le volume des trémies de récupération des poussières ainsi que la limitation des vitesses dans cette partie du filtre peuvent influencer les performances de l’équipement (remontée des particules) . mais aussi à sa capacité de décolmatage et à ses caractéristiques aérauliques de fonctionnement : vitesse de filtration et perte de charge. La qualité du décolmatage est l’un des critères les plus importants pour garantir des émissions très faibles en présence de fines poussières. La captation des métaux lourds particulaires est satisfaisante (en particulier si le coating est utilisé). Le tableau suivant présente l’efficacité de filtration de divers média vierges : Média Polyester Polypropylène Polyamide aromatique Nomex® Polyacrylonitrile Dralon T® PTFE Téflon® PTFE Gore-tex® Rigide type Sintamatic® Efficacité (%) 48 60 54 46 35 98 97 Tableau 126 : Efficacité de filtration de divers média vierges L’efficacité de capture (modèle semi-empirique) peut être définie ainsi : ⎛ 4 * α * Z *η E = 1 − exp⎜ − ⎜ π * (1 − α ) * d f ⎝ Avec α Z η df ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ compacité du média (volume des fibres divisé par le volume du filtre) épaisseur du média (m) éfficacité d’une fibre (ou efficacité unitaire) diamètre de la fibre collectrice (m) Voici. Tout passage direct de poussières même très limité aurait un effet catastrophique sur l’efficacité du dépoussiéreur.6. capables de migrer au cours du temps à travers le tissu. De fait. PERFORMANCES Les performances d’un filtre à manches sont particulièrement homogènes d’un type à l’autre.8.

zone dangereuses forte charges. zone dangereuses forte charges. Etude RECORD n° 08-0227/1A 267 .3 5 0. haute perméabilité et stabilité Haute résistance aux acides.3 Commentaires forte charges. non nettoyable (efficace en filtre secondaire) Propriétés hydrophobes. Type Polyester PTFE non tissé 1 et coating aluminium 2 Polyester PTFE non tissé 3 Polyester PTFE non tissé 4 Fibre de verre laminée 5 Cellulose + fibres PET Cellulose + fibres PET + retardateur de flame + 6 traitement hydrophobe Polymère (polyphényles 7 sulfure . alcalins et solvants organiques Tableau 127 : Caractéristiques de certains filtres à manches Le rendement d’épuration peut être exprimé en fonction du type de filtre et de la taille des particules.PPS) et PTFE Perméabilité à l'air (∆PO de 200Pa) Conductivité en l/(m²s) électrique 160 oui 40 70 25 210 210 55 oui non non non non non Température maximale opératoire (°C) 130 (150 en pointe) 130 (150 en pointe) 130 (150 en pointe) 90 90 90 160 (190 en pointe) Diamètre de filtration nominal.1 4 4 0. haute perméabilité et stabilité Propriétés hydrophobes. haute stabilité Haute séparation.Réf. pour les filtres présentés dans le tableau précédent. Ces équipements sont à vérifier à intervalles réguliers. les valeurs observées : Rendement 100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% 0 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 Taille de la particule en µm 8 9 10 Figure 85 : Rendement de filtration en fonction de la taille de particule à capter et du type de filtre La défaillance des équipements annexe (by pass notamment) peut considérablement pertuber l’efficacité du système. et pour une vitesse des gaz 3.36m/h et une concentration massique à l’entrée de 200 mg/m³. µm (η>98%) 5 0. Voici.

… Etude RECORD n° 08-0227/1A 268 . FOURNISSEURS Voici une liste non exhaustive de fournisseurs pour les manches : Mortelecque. TTL.9. AK Filtration.5.10.6. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES FILTRES A MANCHES Avantages Inconvénients Dispositif le mieux adapté aux fines Manches parfois chères poussières grâce à « l’effet gâteau » Média filtrants non résistants aux températures élevées (260 à 280°C maximum) mais compatible avec la plupart des Possibilité de capter les polluants gazeux applications par injection de réactifs en amont du filtre Pertes de charge plus importantes que dans un électrofiltre Frais d’entretien plus élevés que les électrofiltres dus à la ⇒ équipement multifonctions Coût d'investissement inférieur à celui présence de pièces d’usure d'un électrofiltre pour les petites et Risque d’inflammation et d’explosion dans le cas de poussières combustibles moyennes capacités Quelques manches percées peuvent remettre en cause les performances du filtre (détection possible par modification de la perte de charge ou de la variation de la concentration en poussière) Tableau 128 : Avantages et inconvénients des filtres à manches 6. Sefar Fyltis. Norafin.5.

5.2. Les poussières sont filtrées dans un premier filtre à manche et les réactifs sont injectés entre les deux filtres. DOUBLE FILTRATION Il s’agit de mettre en place. DEVELOPPEMENT DES MEDIAS Ces dernières années. à l’abrasion et à l’allongement. ce sont les membranes PTFE qui sont le plus couramment utilisées. les fibres métalliques marquent le pas. Cette technologie permet de descendre en dessous de 1mg/Nm³ en poussière. Cette technique peut être utilisée avec les systèmes d’épuration secs ou l’adsorption.5. On parle maintenant de micro-fibre voire de nano-fibre. par la même. Leurs résistances aux différents polluants présents se voient amplifiées. 6. Aujourd’hui. en série. Pour plus de précisions sur ces nouveaux média. Pour les hautes températures (>500°C).5. sans forcément augmenter la perte de charge. [7] Etude RECORD n° 08-0227/1A 269 .1. ainsi qu’une température maximale en continue de 260°C et 300°C en pointe.11. grâce au remplacement des fibres de section ronde par des fibres de section droite (dite fibre multilobées). nous vous conseillons de consulter le site de l’ADEME [204]. afin de pouvoir faire recirculer les réactifs plus facilement (du fait de la présence plus faible de cendre). notamment grâce à la fabrication de fibres en polymères et au mélange des différentes fibres (fibres métalliques ou de carbone). Les fabricants annoncent une bonne résistance aux agressions chimiques. mais engendre des pertes de charges importantes. Cette technologie reste très couteuse. de nouveaux médias filtrants ont été développés par les fabricants [204] : -pour favoriser la filtration de surface afin de faciliter le décolmatage -utilisant de plus en plus des fibres synthétiques -utilisant de plus en plus du feutre aiguilleté Ces nouvelles techniques permettent de diminuer le diamètre des fibres et. d’augmenter l’efficacité de la filtration.6.11. deux filtres à manches.11. EVOLUTION 6.

6.6. L’efficacité de ces équipements est par ailleurs fortement liée à la résistivité des poussières. COUTS D’INVESTISSEMENT Pour les installations de petite taille (< 50 000 / 70 000 Nm3/h : gamme de débits indicative). précoating. Les performances des électrofiltres secs sont limitées pour capter les poussières très fines. Avec des électrofiltres secs équipés de 3 champs. Ce type d’équipement comporte de nombreux avantages mais les électrofiltres secs se montrent d’une utilisation plus générale et plus aisée et répondent mieux à une problématique générale. Il s’ensuit un contact très intime entre les molécules de gaz et les réactifs. d’où une captation supplémentaire des polluants. métaux lourds gazeux.2. très coûteux. PERFORMANCES Le filtre à manches est le dispositif le mieux adapté aux fines poussières grâce à « l’effet gâteau ». qu’un appareil de grande dimension (groupes transformateurs redresseurs. Les électrofiltres humides assurent des rejets de l’ordre du mg/Nm3. De plus. le coût d’investissement d’un filtre à manches a tendance à être plus bas. qui se chargent moins et qui ont tendance à être réentraînées dans le courant gazeux sous l’effet de la vitesse du gaz ou au moment du frappage. L’une des particularités de ce type de dépoussiéreur est d’être multifonctions puisqu’il offre la possibilité de capter d’autres polluants en plus des poussières (gaz acides. Un électrofiltre de petite taille nécessite les mêmes équipements annexes. De plus.6. Le filtre à manches permet d’atteindre des rejets en poussières inférieurs à 3 mg/Nm³. dioxines et furanes) par injection de réactifs en amont du filtre. décolmatage basse pression avec isolement de cellules et remise en filtration lente) améliorent la captation des poussières fines. Ces deux équipements permettent aujourd’hui d’atteindre quasiment les mêmes performances avec plus ou moins de difficultés (meilleure captation des filtres à manches en général).6.1. systèmes de frappage…). Les réactifs s’accumulent avec les poussières dans le gâteau que les gaz doivent impérativement traverser. la mise en œuvre de supports filtrants et de conditions de filtration adaptés (feutres traités ou constitués de microfibres en surface associés à des sous-couches en fibres classiques. - 6. ce type de technologie nécessite un système de traitement des effluents liquides. il est cependant possible d’atteindre des rejets de l’ordre de 10 mg/Nm3 (selon la taille des particules et la concentration en amont de l’électrofiltre).6. Les principaux critères de comparaison sont listés ci-dessous. Seuls les Etude RECORD n° 08-0227/1A 270 . COMPARAISON DES ELECTROFILTRES ET DES FILTRES A MANCHES Le choix entre électrofiltre et filtre à manches est délicat. Les électrofiltres humides sont compatibles avec le traitement des gaz inflammables et des poussières explosibles et leur rendement est indépendant de la résistivité des poussières. Les polluants gazeux peuvent être captés par absorption dans une solution pulvérisée entre les plaques (électrofiltres humides classiques) ou condensés et attirés de la même façon que les poussières par les électrodes réceptrices (électrofiltres humides à condensation).

ce qui a contribué au développement de ce type de dépoussiéreur dans les centrales thermiques. elles doivent être périodiquement remplacées. de l’affaiblissement chimique. Coût d’investissement filtres à manches électrofiltres Débit de gaz à traiter 50 000 / 70 000 Nm3/h Figure 86 : Tendance d’évolution du coût d’investissement d’un filtre à manches et d’un électrofiltre Pour les installations de grande taille. les électrofiltres sont souvent moins coûteux. suivant la dimension des manches. Quelles que soient les précautions prises. Des tests réalisés dans des endroits précis du filtre à manche sur des manches identifiées permettent de définir : l’état mécanique de la manche (zone de contact entre média et cercles horizontaux du panier) la perméabilité (l/m2/min) le poids (m2/g) la résistance l’allongement (%) A la longue. La durée de vie des manches varie en général de 2 à 6 ans (suivant leurs caractéristiques et l’application – en général 5 ans) dans des conditions normales d’exploitation. Les frais d’entretien sont très limités pendant les cinq premières années. C’est pourquoi le coût d’investissement d’un électrofiltre démarre assez haut et augmente lentement (figure 64).6. On peut citer en faveur des électrofiltres l’absence de pièces d’usure ou fragiles. Les prix s’échelonnent de quelques dizaines à plusieurs centaines d’euros par manche. plus le débit de gaz à traiter est important. C’est la raison pour laquelle les filtres à manches de grandes dimensions sont très chers. FRAIS D’EXPLOITATION Les filtres à manches entraînent des frais d’entretien notables. plus la surface filtrante à mettre en œuvre augmente et plus le coût d’investissement est élevé (forte influence du coût des manches). les cimenteries… Pour un filtre à manches. du dépassement accidentel de la température ou par des nettoyages trop fréquents ou trop brutaux.3.dimensions et le nombre des électrodes varient. la nature et la qualité des fibres qui les constituent et le traitement de surface appliqué. Etude RECORD n° 08-0227/1A 271 . 6. l’usure est inévitable du fait de l’érosion due aux poussières.

CAPACITE D’EVOLUTION Concernant la captation des polluants gazeux (gaz acides.6.6. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE Les supports de filtration ne résistent pas aux températures élevées (260 – 280°C maximum). traçage des trémies. chauffage des isolateurs. système d’évacuation des poussières) et d’un électrofiltre (alimentation haute tension.6. système d’évacuation des poussières) sont sensiblement équivalentes. UTILISATION DANS LES THERMIQUE DES DECHETS INSTALLATIONS DE TRAITEMENT Selon le document sur les meilleures techniques disponibles en matière d’incinération des déchets [7]. mais l’efficacité est limitée (en comparaison avec les filtres à manches). les filtres à manches permettent de s’adapter à l’évolution de la réglementation par la mise en place d’un réacteur en amont du filtre (injection de bicarbonate.4. de capter à la fois les poussières. lorsqu’un procédé sec ou semi-sec est utilisé. 6. En combinant ce procédé à l’adsorption. Les électrofiltres opèrent à des températures bien plus élevées. D’autant que.6.5. les acides. 6. La surveillance des filtres à manches et des électrofiltres secs est peu contraignante. il est également possible d’effectuer une première étape de traitement en injectant en amont de l’équipement des réactifs. préchauffage.7. liés à la consommation d’eau pour le lavage et de neutralisants pour le traitement des boues. SURVEILLANCE Quelques manches percées suffisent à remettre en cause les performances d’un filtre à manches : cette information est traduite par des variations de la perte de charge. certains pouvant fonctionner au-delà de 450°C. Avec les électrofiltres secs. de chaux. 6. Tout dépassement de la température admissible par les fibres abrège la durée de vie des manches. décolmatage. généralement comprises entre 130 et 300 / 350°C. Les électrofiltres humides doivent faire l’objet d’une surveillance régulière du fait des possibilités de corrosion. Etude RECORD n° 08-0227/1A 272 . d’encrassement des pulvérisateurs… 6. il devient également possible de capter les dioxines et les furanes. la captation des poussières par un électrofiltre est plus considérée comme un prétraitement des poussières qu’un traitement à part entière.6. dioxines et furanes). de charbon actif ou de coke de lignite) ou si le système d’injection existe déjà par l’augmentation des quantités injectées. les filtres à manches permettent. ce qui permet de prendre les mesures appropriées rapidement. Les électrofiltres humides engendrent des coûts d’exploitation supplémentaires par rapport aux électrofiltres secs. frappage.Les consommations électriques d’un filtre à manches (surconsommation du ventilateur de tirage. Ces surcoûts sont négligeables lorsqu’une installation de traitement existe déjà sur le site (traitement humide du SO2 par exemple). L’information est alors renvoyée en supervision. et les métaux lourds. à l’heure actuelle. métaux lourds gazeux.

Figure 87 : Principe de la thermophorèse Théoriquement.5 * 10-3 0.0017 31 0.02 0.26 6. PERSPECTIVES D’EVOLUTION : LA THERMOPHORESE [215] La force de thermophorèse apparaît lorsqu’un gradient de température existe dans le gaz. La valeur de cette force dépend du gaz et des propriétés de la particule.6.7 *10 0.029 8.013 0.078 Tableau 129 : dépôt de particule par thermophorèse en fonction de la température Des études ont été menées sur le dépôt des particules par thermophorèse dans un tube [216] : Figure 88 : Représentation du chemin critique d’une particule Etude RECORD n° 08-0227/1A 273 .35 0.01 0.7.028 0. la force déplaçant les particules vers la zone froide est d’autant plus grande que : -le diamètre de la particule est important -Le gradient de température est important -Le parcourt moyen des particules le long de la paroi est important -La température absolue de la particule est faible Diamètre de la particule (µm) 0.0059 0.1 1 10 Dépôt pendant 100 secondes (particules/cm²) Par diffusion Par gravité Par thermophorèse -6 0.

Cette étude conclue que la déposition des particules est d’autant plus grande lorsque le gradient de température est important. Il apparaît également qu’au-delà d’une longueur correspondant au chemin critique de la particule. 6. FOURNISSEURS DES TRAITEMENTS DE POUSSIERES Constructeurs CNIM LURGI WALTHER DELTA NEU SOCREMATIC – WATERLEAU VINCI ENVIRONNEMENT (SPEIC) Disa CATTINAIR SERVITHEN RESEARCH COTTRELL – HAMON FLS Smidth AIRTECH (Procédé ECORET) Air Innovation GGE Group TRAITEMENT AIR SERVICE Testori – TTL France Donaldson MAHLE SOFRETH IAS (industry air sales) Hiolle Industrie MAGUIN + filtres céramiques – KREBS Cyclone Laveur Venturi Filtres manches à Electrofiltre Tableau 130 : liste des principaux constructeurs ou fournisseurs de systèmes de dépoussiérages Cette liste n'est pas exhaustive et ne s'avère qu'indicative.8. 94 Cette corrélation est valable si le terme entre parenthèse est compris entre 0. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. Etude RECORD n° 08-0227/1A 274 .007 et 0.783⎜ Pr* Kth * ⎟ Te ⎠ ⎝ Avec : Pr : nombre de Prandt du gaz Te : la température du gaz à l’entrée du tube Tw : température de la paroi Kth : coefficient thermophorétique 0 .Le rendement peut être défini empiriquement comme : Te − Tw ⎞ ⎛ η = 0.19. l’augmentation de la longueur du tube n’a plus d’effets déterminants.

1. qui permet de réduire les NOx en azote moléculaire N2.1.1.7. REDUCTION SELECTIVE NON CATALYTIQUE (SNCR) 7. globalement. sans catalyseur. REACTIONS MISES EN JEU [217] Différents agents réducteurs peuvent êtres utilisés pour effectuer les réactions de réduction : Ammoniac : NH3 + OH NH3 + ½ O2 Urée : CO(NH2)2 HNCO + H HNCO + NH3 NH2 + CO NH2 + H2O NH2 + OH L’ acide cyanurique aussi peut être utilisé (plus rarement que les deux précédents) (HOCN)3 HNCO + H 3 HNCO NH2 + CO Le NH2 réagit alors avec le NO : NH2 + NO N2+ H20 Voici. 7. la quantité de réactif injecté par rapport à la teneur en NOx dans les gaz bruts (NH3/NOx) : la température de la réaction. Il est caractérisé par : la nature de l'agent réducteur injecté. DESCRIPTION Le procédé SNCR de dénitrification est basé sur l'injection d'un agent réducteur dans le four (ammoniac ou urée). les principales réactions mises en œuvre dans le cas d’une réduction par SNCR : Réactions principales : 4 NO + 4 NH3 + O2 2 NO2 + 4 NH3 + O2 4 N2 + 6 H2O (1) 3 N2 + 6 H2O (2) Etude RECORD n° 08-0227/1A 275 .

la réaction de réduction du NO se produit trop lentement et entraîne une teneur élevée en réactif n'ayant pas réagi dans les gaz (“fuite” d'ammoniac). le NO représente entre 90 et 95% des NOx produits la réaction (1) est donc la réaction principale. -Si la température est trop basse. il se décompose en N2 et H2O (réaction (3) prédominante).[218][219] En dehors de ces plages.Les réactions secondaires sont : 4 NH3 + 3O2 4 NH3 + 5O2 4 NH3 + 7O2 2 NH3 + 2O2 2 N2 + 6 H2O (3) 4 NO + 6 H2O (4) 4 NO2 + 6 H2O (5) N2O + 3 H2O (6) En incinération. afin d'obtenir un niveau suffisant de réduction des émissions de NOx. A partir d'urée.1.2. plusieurs phénomènes perturbent la réaction : -Si le réactif est injecté dans le four à une température trop élevée. ce qui implique une augmentation de la consommation de réactif pour transformer le NO en N2. production de CO2. INFLUENCE DE LA TEMPERATURE La réduction sélective non catalytique doit s’opérer dans des plages de températures situées entre 850 et 1000°C. De plus. La principale réaction est : 4 NO + 2 CO(NH2)2 + O2 2 NO2 + 2 CO(NH2)2 + O2 4 N2 + 2 CO2 + 4 H2O (7) 3 N2 + 2 CO2 + 4 H2O (8) 7. L'ammoniac étant lui-même réduit en azote et en eau (réaction (3)) il est nécessaire d'injecter une fraction molaire NH3/NOx supérieure à 1. une réaction concurrente peut produire du NOx non désiré (réactions (4) et (5)). Glissement de NH3 Réduction de NOx Production de NOx Figure 89 : Variation de la réduction des NOx et de leur production par les réactions secondaires en fonction de la température (processus SNCR) [219] Etude RECORD n° 08-0227/1A 276 . en plus. les réactions sont similaires avec. ce qui entraîne une consommation élevée d'ammoniac.

La courbe suivante représente l'influence de la température sur la réduction du NO (Rosenburg et Al. Figure 90 : Influence de la température sur la réduction du NO Etude RECORD n° 08-0227/1A 277 . La plage de température optimale est comprise entre 850 et 1050°C.La plage de température de réduction du NO peut être élargie en ajoutant de l'hydrogène ou du méthane. la plage de température optimale est ramenée à des valeurs de l'ordre de 700°C. [221] Avec ajout d’hydrogène. 1978). Nota : La valeur de température optimale est spécifique à chaque application et explique les écarts rencontrés dans la littérature.

Différentes solutions ammoniaquée sont utilisées : il s’agit principalement de l’ammoniac (NH3) ou de l’urée (CO(NH2)2). Elle se situe généralement en entrée de chaudière et peut être faite à différentes hauteurs dans le four afin de couvrir différents niveaux de température.3.2. La solution ammoniaquée peut être issue soit d’une préparation liquide à base d’urée.2. De l'eau est injectée dans la canalisation afin d'obtenir une solution aqueuse à environ 25% de produit. Dans certains cas. soit prévoir plusieurs groupes d’injecteurs le long du trajet des fumées afin de pouvoir déplacer la zone réactionnelle. Le temps de vaporisation des gouttelettes doit en effet être compatible avec le temps de séjour disponible dans la fenêtre de température.1. l’acide cyanurique peut être utilisé ((HOCNC)3). module de circulation du réactif. La zone d'injection de la solution est choisie en fonction de la température qui doit être voisine de 900°C. il faut veiller à la qualité de la pulvérisation et notamment à la granulométrie produite par les injecteurs. l’espace occupé dans le bâtiment est assez limité. Cette technologie est par conséquent adaptée aux mises en conformités ou à la modernisation des installations existantes. équipements d'injection dans le four. L’injection se fait directement dans le four. le principe consistant à injecter un réactif ammoniaqué dans les fumées en entrée des chaudières. INJECTION D’UNE SOLUTION AMMONIAQUEE 7. L’asservissement du débit de réactif peut jouer sur le débit total de solution injectée ou sur la concentration de la solution en réactif. PRINCIPE Le réactif stocké sous forme liquide est transféré vers le four.2. dans une zone bien spécifique. Les équipements propres à une opération de DéNOx SNCR sont : équipements de stockage du réactif. Ainsi. L’utilisation de cannes pénétrantes Etude RECORD n° 08-0227/1A 278 .1. soit à base d’ammoniac.7. Une injection de billes d’urée solide peut également être envisagée. TECHNOLOGIE [220] La mise en place d'un procédé SNCR sur une installation ne nécessite pas d'importantes modifications.2. 7. faute de quoi on augmente la consommation et les fuites d’ammoniac. deux stratégies sont envisageables : soit déplacer la fenêtre de température par ajout d’un additif. module de régulation pour l'injection du réactif. MISE EN OEUVRE La définition du système d’injection et de sa régulation est l’un des éléments clés du dispositif. 7. Il existe plusieurs techniques pour réaliser une réduction non – catalytique. L'injection du réactif se fait au moyen d'air comprimé ou de vapeur par l'intermédiaire d'injecteurs multiples qui permettent une alimentation continue à charge réduite. Lorsque les variations de charge provoquent des changements de température importants. Lorsque le réactif est injecté sous forme de solution. L’emplacement des injecteurs doit être choisi avec précision en fonction du profil des températures et de la répartition des débits gazeux dans la chaudière.

4. l’ammoniac plus coûteux à l’achat que l’urée (selon la concentration de la solution). équivalent à celui de la SCR. cuve de mélange avec agitateur. mais cet effet est limité.2.est parfois nécessaire lorsque la réalisation du mélange fumées-réactif est difficile. 7. L’existence de cette plage résulte d’une compétition entre diverses réactions chimiques : à plus basse température. La réduction par SNCR doit s’effectuer dans une plage de températures comprises entre 850 et 1050°C. ce qui entraîne une fuite en NH3 plus élevée. pompes de transfert). le monoxyde de carbone ou encore certains alcools. Mais dans la pratique. le taux se situe généralement entre 40 et 65%. à ne pas augmenter la production de CO. Dans des conditions tout à fait optimales. il est nécessaire de mettre en place une technologie de type SCR ou éventuellement de coupler au SNCR un recyclage de l'ammoniaque par stripping pour optimiser la consommation de réactif et réduire la fuite (coût supplémentaire d’installation et contraintes de fonctionnement). pour une fuite en NH3 de 10 mg/Nm3. L’urée conduit à augmenter la consommation de réactif et d’énergie. On constate également que l’efficacité DéNOx double lorsque le rapport NH/NO passe de 1 à 2. le peroxyde d’hydrogène. Il faut cependant veiller. La technologie SNCR est adaptée pour des concentrations en sortie comprises entre 200 mg et 150 mg/Nm3.2. il ne se forme pas suffisamment de radicaux NHi actifs . l'efficacité de réduction des NOx dépend de la quantité de réactif injectée et varie en fonction de la concentration initiale en NO. Le ratio NH3/NO typiquement rencontré en UIOM est compris entre 0. Ces additifs ne permettent pas d’atteindre des taux de DéNOx plus élevés. mais simplement d’opérer à plus basse température (environ 100 à 200°C de moins). soit sous forme solide en big-bag pour une préparation en solution sur le site. STOECHIOMETRIE A température donnée. La solution ammoniaquée à base d’urée peut être livrée soit sous la forme d’un liquide préparé (dosé) chez le fournisseur. trémie et vis de dosage. il est possible d’atteindre un taux de dénitrification de l’ordre de 90%. L’accroissement du temps de séjour contribue à élargir la plage de températures optimales et à la déplacer vers le bas. 7.5 et 2 (pouvant aller jusqu'à 3) [219]. un poste de préparation par solubilisation de l’urée doit être installé (station big-bag. nécessitent donc une quantité de réactif plus importante. Pour diminuer la concentration en NOx. Les unités d'incinération de déchets qui sont caractérisées par des teneurs d'émission en NOx inférieures à celles des centrales thermiques. d’autres réactions apparaissent qui favorisent la production de NO. Plus contraignante à utiliser. Dans ce cas. à plus haute température. par exemple si la zone réactionnelle est de grand diamètre. CHOIX DU REACTIF AMMONIACAL [219] Deux solutions ammoniacales existent : l’ammoniac (NH3) et l’urée (CO(NH2)2). Lorsque les conditions d’exploitation ou la géométrie des équipements ne permettent pas de garantir que l’on respecte la bonne plage de températures.3. Etude RECORD n° 08-0227/1A 279 . avec les hydrocarbures. on peut employer des additifs tels que des hydrocarbures.

le suivi en continu de la température et de la pression en ciel de ce réservoir . -L’utilisation de l’urée entraîne des émissions de N2O plus importantes que le NH3. Tableau 131 : Avantages et inconvénients de l’ammoniac et de l’urée Le choix du réactif doit se faire en fonction des caractéristiques de combustion du four. Pour les usines les plus grandes. de même que le réseau de transport. Le stockage de solution ammoniacale exige des contraintes de conception d'installation particulières afin de limiter les risques causés par la volatilité. A haute température. Réactif Avantages Inconvénients Gamme de température efficace plus étroite (850 – 950 °C) donc optimisation plus grande requise Potentiel de réduction de pic élevé Dangers de manipulation et de stockage plus de NOx (si bien optimisé) élevés Ammoniac Emissions plus faibles de N2O (10 Coût par tonne de déchets plus élevé 15 mg/Nm³) Odorant si les résidus entrent en contact avec de l’humidité Gamme plus large de températures Potentiel de réduction de pics de NOx plus faible efficaces (540 – 1000°C) donc (cf. le suivi en continu de la concentration d'ammoniac sur les zones de dépotage et de stockage d'ammoniaque avec système d'arrosage dès détection d'un seuil de concentration en NH3. -La décomposition de l’urée (CO(NH2)2) est susceptible de former du monoxyde de carbone. alors qu’il peut atteindre 10% avec l’urée. l’urée se transforme en ammoniac. Dangers plus faibles de stockage et Echappement d’ammoniac d’env. Pour l'urée. le produit ne présente pas de toxicité. Le taux de transformation du NO réduit en protoxyde d’azote est généralement inférieur à 5%. tandis que l’urée est efficace jusqu’à 1050°C. la toxicité et l'explosivité de l'ammoniac sous forme gazeux.35 mg/Nm³) et par conséquent émissions de gaz à effet de Urée critique serre importantes. le coût plus grand de stockage de l’ammoniac peut être complètement compensé par un coût chimique plus faible. ammoniac quand il est optimisé) contrôle de températures moins Emissions de N20 plus élevées (25 . 1 mg/Nm³ manipulation Coût par tonne de déchets plus faible Remarque : Le coût plus faible de l’urée est le plus significatif dans les usines relativement petites.La cuve de la solution ammoniaquée à base d’urée doit être maintenue réchauffée électriquement pour éviter la prise en masse. Etude RECORD n° 08-0227/1A 280 .Ces contraintes portent sur la tenue en pression de la cuve de stockage. par contre son stockage et son transport nécessitent un traçage pour éviter qu'il se fige à basse température (à environ 8 à 10 °C). -L’ammoniac réagit plus efficacement avec le NOx entre 850 et 950°C.

.7. dont le point de fusion est de l’ordre de 150°C et qui peut encrasser les surfaces d’échange. les niveaux de SO3 peuvent être plus élevés et aboutir à des concentrations en (NH4)2SO4 supérieures. NH3 + H2SO4 NH3 + NH4HSO4 NH4HSO4 (NH 4)2SO4 Le principal risque est celui. de CO et d’ammoniac. A faible température (environ 425°C) le SO3 se combine avec la vapeur d'eau pour former l'acide sulfurique : SO3+ H2O H2SO4 A environ 315°C..3. l'excès d'ammoniac réagit avec l'acide sulfurique pour former le bisulfate d'ammonium.89).. d’un mauvais mélange avec les fumées. en présence de composés soufrés. Il se retrouve dans les fumées puis forme des chlorures et sulfates d'ammonium par combinaison avec les gaz acides présents dans les fumées. de former du bisulfate d’ammonium. d’une injection en excès. La formation de chlorure d'ammonium a lieu entre 88 et 120°C : NH3 + HCl NH4Cl La figure ci dessous présente les réactions d'équilibre dans les gaz refroidis types d'une usine d'incinération d'ordures ménagères avec SNCR (Incineration of Municipal Hazardous Solid Wastes TILLMAN . EMISSIONS DE POLLUANTS SECONDAIRES La mise en œuvre de la technologie SNCR peut favoriser les émissions de protoxyde d’azote. puis le sulfate d'ammonium. d’une injection dans des zones à trop basse température. Pour un incinérateur de déchets industriels. la teneur en (NH 4)2SO4 formé est relativement faible. L'excès d'ammoniac (fuites) peut résulter d’une pulvérisation trop grossière. Etude RECORD n° 08-0227/1A 281 . De par les faibles teneurs en soufre.

L’arrêté du 2 février 1998 sur les installations classées annonce que si le flux horaire d'ammoniac dépasse 100 g/h. les rendant incompatibles avec les filières habituelles d’évacuation (une teneur maximale en NH3 de 50 à 100 mg par kg de cendres peut être exigée pour la production de béton. leur décomposition est susceptible de former du CO.Figure 91 : Réactions d'équilibre dans les gaz refroidis L’ammoniac peut également contaminer les poussières. La fuite en NH3 est approximativement de 20 à 50 ppm soit 15 à 40 mg/Nm3 [6]. L’urée et l’acide cyanurique contenant des atomes de carbone. Avec l’ammoniac comme réactif. L’arrêté du 20 juin 2002 sur les chaudières d’une puissance supérieure à 20MWth impose une concentration maximale en NH3 de 20mg/Nm³ pour les installations disposant d’un système de traitement des NOx utilisant de l’ammoniac ou de l’urée. Cette limite peut être respectée par une bonne maîtrise de l’injection du réactif et par un dimensionnement correct des équipements de combustion. si l’installation comporte un traitement humide des fumées. Enfin. entraînant la nécessité d’utiliser des traitements particuliers pour ces eaux (stripping à la vapeur ou traitement biologique). par exemple). la réaction inverse détruisant le N2O est très sensible à la température et il est possible de limiter la formation de N2O en modifiant le profil de température dans la zone réactionnelle. Des essais menés par Babcock montrent cependant que même dans des conditions très défavorables. Etude RECORD n° 08-0227/1A 282 . Cependant. Le NH3 peut également former du protoxyde d’azote (N2O) par la réaction de NH sur NO. l’ammoniac peut se trouver piégé dans les eaux de lavage. la valeur limite de concentration est de 50 mg/m3. la surproduction de CO est inférieure à 50 ppm. L’impact sur la conduite des installations est généralement jugé comme raisonnable lorsque la fuite d’ammoniac n’excède pas 3 ppmv. le taux de transformation est généralement inférieur ou égal à 5% du NO réduit mais ce taux peut atteindre 10% avec l’urée et dépasser cette valeur avec l’acide cyanurique (C3H3N3O3).

Le stripping consiste en un transfert de NH3 à partir de la solution aqueuse vers l'atmosphère. la législation Européenne actuelle (Directive du Parlement Européen et du Conseil du 4 décembre 2000 sur l'incinération des déchets) annonce une valeur limite d'émission en Etude RECORD n° 08-0227/1A 283 .4.4.2. Le distillat résultant est alors une solution ammoniaquée. TRAITEMENT DU NH3 Lorsque la fuite en NH3 devient importante (à partir de 10 mg/Nm3). Les vapeurs obtenues sont condensées. L'adoption d'un procédé SNCR nécessite un système de dépoussiérage en aval suffisamment efficace pour les capter (filtre à manches. Cette technologie permet d’atteindre un rendement en DéNOx de l’ordre de 50%.7. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS DE LA REACTION 7.5 et l'utilisation de la vapeur. La solution consiste à mettre en place des pyromètres optiques pour mieux réguler l'injection dans le four et limiter la fuite en ammoniac à des valeurs comprises entre 5 et 10 mg/Nm3 (faible perception olfactive de l’ammoniac). Cette solution peut alors être réutilisée dans le système de traitement.…) et hydrodynamiques (conditions d'écoulement) du milieu aqueux : NH 3 + H 2 O ↔ NH 4 + OH − Ce type d’unité de séparation comprend essentiellement une colonne chauffée de distillation. La purge doit donc subir un traitement approprié (stripping à la vapeur à environ 2 bars) qui permet de récupérer le NH3 et de le réinjecter dans le four [222].1. Le phénomène est contrôlé par plusieurs facteurs physicochimiques (pH. EVOLUTION En Suisse ou aux Pays Bas où la réglementation exige les valeurs maximum d'émission journalière en NOx respectives de 80 et 70 mg/Nm3. Il existe des risques d’encrassement lors de l’utilisation de la neutralisation à la chaux. + La tendance des constructeurs est de supprimer l'étape de stripping en limitant l'excès d'ammoniac utilisé. la concentration de la purge du laveur en NH4 peut atteindre plusieurs centaines de mg/l. 7. Pour une fuite en NH3 de l'ordre de 10 mg/Nm3.T°. L’efficacité du lavage atteint 90 à 99% [221]. bien qu'on puisse atteindre de telles valeurs en utilisant un fort excès de NH3 qui exige un stripping (comme c'est le cas à l'usine d'incinération d'ordures ménagères d'Amsterdam). le procédé SNCR est insuffisant. GENERALITES Les chlorures et les sulfates d'ammonium obtenus par combinaison du NH3 en excès (fuite) avec les gaz acides présents dans les fumées forment des sels d'ammonium très fins qui se retrouvent dans les gaz à épurer. Pour les autres pays. Venturi haute efficacité ou électrofiltre humide) afin de limiter le rejet gazeux en ammoniac à un niveau non perceptible. compatible avec des teneurs en NOx en sortie d’unité SNCR d’environ 150 mg/Nm3 pour une UIOM (données constructeurs). 7.4. il est nécessaire de procéder à un lavage humide des gaz afin d'en extraire l'ammoniac qui passe alors en solution dans la boucle de lavage et se retrouve sous forme d'ion dans la purge du laveur. La séparation de l’ammoniaque requiert une augmentation du pH de 11-12.5.

+ 7.NOx (équivalent NO2) de 200 mg/Nm3.5. certaines contraintes locales (Plan de protection de l’atmosphère sur Paris par exemple) peuvent favoriser la mise en place de procédés plus performants comme la technologie SCR.2. suivant l’équation : NH 3 + H 2 O ↔ NH 4 + OH − Les résultats de l’étude concluent sur le fait que les micro-ondes permettent d’éliminer jusqu’à 98% le NH3 présent en solution (conditions laboratoire). -Pas d’évaporation d’eau supplémentaire (humidification des fumées) -Distribution uniforme grâce à l’inertie. Il existe également un brevet TREDI sur l’injection d’urée en phase solide appliqué au stade industriel. UTILISATION DES MICRO-ONDES [223] Des études ont été menées pour étudier l’efficacité des micro-ondes sur le traitement du NH3. en France. menés à pH =11. La vitesse d’injection est de l’ordre de 3 à 4 fois la vitesse de transport. Des tests. Cette technologie a été développée par CNIM (France).5. ADAPTATION : INJECTION DE BILLES D’UREE SOLIDE Le système consiste à envoyer de l’urée conditionnée sous forme de billes solides. Etude RECORD n° 08-0227/1A 284 . Le système est limité aux lignes d’incinération inférieures à 15 tonnes d’OM / heure. 7. pour 5 minutes d’exposition. Des traitements biologiques sont aussi à l’étude. Les micro-ondes provoquent la volatilisation du NH3.1. à raison de 750W installés pour 100 ml. Néanmoins. Le système de traitement des NOx est limité à des abattements jusqu’à 150 mg/Nm3. le procédé SNCR apparaît comme une solution efficace et peu onéreuse si il est effectué avec un faible excès d'ammoniac sans stripping. Les billes sont transportées pneumatiquement vers des buses d’injection munies à leur extrémité d’un éclateur qui distribue l’urée dans l’enceinte du four. ce qui permet d'atteindre des valeurs d'émission de l'ordre de 150 à 200 mg/Nm3 de NOx. montrent que l’exposition aux micro-ondes permet de faire passer la concentration de 1350 mg/l à 50 mg/l. Les principaux avantages sont : -Absence de dépôt au niveau des buses. qui sont compatibles avec une évolution de la réglementation vers les valeurs d'émissions hollandaises (70 mg/Nm3).

Figure 92 : Schéma du système par injection de billes d’urée (CNIM) 7. PRINCIPE Il s’agit d’un système constitué de tubes rétractables (lances refroidies par circulation d’eau).5. une vanne guillotine isole le four du dispositif.5. Le principe de l’Ecotube est de réinjecter un air tertiaire à haute vitesse (de l’ordre de 100 m/s) permettant de compléter la combustion. et de 45 à 50% sur l’air secondaire.1. entraînant une augmentation de la teneur en CO (combustion incomplète). mais aussi des CO et COV. équipés de buses d’injection permettant d’injecter dans le four de l’air secondaire à haute pression. LE SYSTEME ECO TUBE 7. Les débits d’air de combustion sont réduits de 5 à 15% sur l’air primaire. Les tubes subissent une séquence d’autonettoyage toutes les 8h. L’équipement dispose également d’un mécanisme de retrait manuel de secours (en cas de blocage).3. Un dispositif de refroidissement à l’eau (circuit de refroidissement et aéroréfrigérants) est nécessaire. L’effet sur les polluants est la réduction des oxydes d’azote entre 40 et 80%. Les tubes nécessitent d’être refroidis en continu. Il s’agit d’un système intrusif. Cette opération automatique et alternée pour les 2 tubes (décalage de 4h) s’effectue par retrait du tube. Lors du retrait. Celui-ci est injecté par des tubes (en général 2) placés stratégiquement dans le four afin de permettre aux éléments injectés de créer un mélange des gaz de combustion. On soulignera l’amélioration de la combustion (baisse du CO2) et l’effet réducteur constaté sur les PCDD/PCDF (Installation de Lons-le-Saunier) Etude RECORD n° 08-0227/1A 285 .3. Les colonnes d’écoulement laminaires des gaz sont détruites au profit d’écoulements turbulents optimisant le mélange des gaz et ainsi les réactions de combustion.

modification de la chaudière. Ce phénomène peut être endigué par la mise en place d’un système de lavage ou la diminution de surface des réfractaires.5. MISE EN ŒUVRE La réduction de la formation des oxydes d’azote par « combustion étagée » a pour effet majeur d’augmenter la température dans le four (déplacement des hauteurs de flamme). PERFORMANCES Le procédé Ecotube permet une réduction de la formation des oxydes d’azote de 40 à 80%. il a été constaté une élévation de température de flamme de +250°C dans la zone foyer et une élévation de +100°C en sortie du premier parcours de la chaudière (température de voûte). dans une moindre mesure. COV et dioxines en améliorant la combustion (baisse du CO2). d’abaisser les concentrations en CO. Etude RECORD n° 08-0227/1A 286 .2. Le procédé permet également. Les tubes ont une durée de vie de l’ordre de deux ans. ventilateur d’air tertiaire. encrassement).…) 7.3. les performances pourraient être améliorées en combinant l’Ecotube à l’injection d’eau (générant des pics de CO) ou d’urée (fuite d’ammoniac). surcharge sur la charpente …). Ce type de procédé nécessite un espace important (tube rétractable de 4 m nécessitant un retrait de 6m.Selon le constructeur. 7. Ainsi.Figure 93 : Schéma du système ECO TUBE (Ecomb) A ensemble ECO TUBE B système de contrôle C alimentation en air D système de refroidissement à eau Cette technologie a été développée par Roche Technologie. Le phénomène observé est donc le risque d’atteinte du point de fusion des réfractaires et des cendres volantes (colmatage. ainsi qu’un équipement particulier (circuit de refroidissement des tubes. en fonction des configurations.3.5.3.

(2 fours de 5. * Exemple de l’UIOM Maubeuge : 77 300 tonnes incinérées en 2006. pour des émissions de NOx conformes à la réglementation en vigueur.7.1 Concentration en NOx après traitement (en mg/Nm³) 100 Caractéristiques Incinération de boues Simmeringer Haide (60 000t/an.5 t/h).88 kg de NH3 à 25% par tonne de déchets traités.7 kg par tonne d’ordure ménagères traitées pour 100 mg/Nm³ de NOx neutralisées.7 kg/tonne incinérée ou 0.46 138 NH3 3. Cette consommation d’urée correspond à de l’urée solide (procédé CNIM). Soit une consommation de 1.6. [224] Le document sur les Meilleures Techniques Disponibles [219] fournit une série d’exemple d’installation de ce type : Type de réactif NH3 (25%) Consommation (kg/t déchets) 4.4 g/Nm³. Le ratio stœchiométrique à respecter dans le cadre d’une installation type SNCR est compris entre 2 et 3 [219]. Simmeringer Haide SITDCE – Colmar –80400T/an. 70% déchets urbains. NH3 (25%) 3 104 Incinération de déchets dangereux (90 000t/an. Débit d’air à traiter : 42500 Nm³/h Concentration NO2 avant traitement : 500 mg/Nm³ Concentration NO2 après traitement : 200 mg/Nm³ Consommation d’urée estimée à 17. *Dimensionnement CNIM estime la consommation d’urée solide à 1 kg par tonne d’ordure ménagères traitées pour 100 mg/Nm³ de NOx neutralisées. [224] Pour l’ammoniaque en solution (25%). 18% déchets industriels sud est de Londres.3 kg/tonne incinérée. SELCHP 404 000t/an déchets urbains SIAVED – Denain & St 88 000t/an – Déchets urbains Ltd.4 kg/h/ligne. pour une épuration de 60% des NO2. CNIM estime la consommation à 1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 287 . DIMENSIONS ET CONSOMMATION DE REACTIF [219] *Exemple du CIT de Monthyon : capacité de 135 600 tonnes (2 fours de 10t/h).92 178 NH3 2. Urée 2.1 282 Amand - Tableau 132 : Installations utilisant le procédé SNCR Les MTD estiment la quantité de réactif nécessaire à 4. La consommation d’urée (liquide) est de 2.

Les rendements varient selon le type de four utilisé (four classique. …). Le procédé SNCR est appliqué aux Etats Unis sur des centrales thermiques pour des valeurs typiques initiales en NOx de l’ordre de 300 ppm (600 mg/Nm3) et avec une efficacité de réduction généralement comprise entre 40 et 70% (Tillman 89). En effet.7. Installation 1 Combustible NOx initial (mg/Nm3) NOx final (mg/Nm3) Réduction (%) Fuite NH3 (mg/Nm3) Température (mg/Nm3) Ordures ménagères 420 125 70 38 d'injection 955-1035 Installation 2 Bois 670 290 57 4-8 870-1010 Installation 3 Boues 460 160 65 42 800-845 Tableau 133 : Caractéristiques et performances du procédé SNCR sur trois installations thermiques californiennes (données constructeurs) Pour un fonctionnement à l'urée (procédé “NOx OUT” de Nalco Fueltech). Mais dans la pratique. équivalent à celui de la SCR. Etude RECORD n° 08-0227/1A 288 . lit fluidisé. Le Tableau 133 donne les caractéristiques et performances de l'application du procédé SNCR sur trois installations thermiques californiennes. PERFORMANCES Les rendements de dénitrification obtenus varient dans une large mesure en fonction de l’application et de la quantité de réactif injecté. les réductions obtenues sur usine d'incinération d'ordures ménagères sont comprises entre 50 et 65% [6]. Dans des conditions tout à fait optimales. au-delà d’un taux de réduction de 75%. les performances rencontrées en usine d'incinération d'ordures ménagères sont données ci-après : Capacité : 20 t/h (100 000 Nm3/h) NOx initial : 320 mg/Nm3 NOx final : 120-180 mg/Nm3 Réduction : 44 . il est nécessaire de mettre en place des systèmes de récupération de l’ammoniac pour garantir une concentration à l’émission inférieure à 10 mg/Nm³. le taux se situe généralement entre 40 et 65%.7. il est possible d’atteindre un taux de dénitrification de l’ordre de 90%.63% Consommation NOx OUT : 45-70 kg/h Fuite NH3 : 2-7 mg/Nm3 Température d'injection : 900°C Au Japon.

AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU PROCEDE SNCR L’installation comprend principalement un poste de stockage et éventuellement de préparation de la solution ammoniaquée. durcissement de la réglementation Possibilité d’utiliser de l’urée (réactif sans danger) Nécessite un système d'injection par ligne Performance déNOx limitée par rapport au SCR. REFERENCES DE CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. en général. Avantages Inconvénients Coût d'investissement inférieur à celui d'un Efficacité limitée sauf en cas de consommation élevée en NH3 nécessitant la mise en place d'une procédé SCR unité de stripping Suffisant pour atteindre des valeurs en NOx de Conduite délicate (dosage du NH3) l'ordre de 200 mg/Nm3 (sans stripping) La mise en place du SNCR n’implique. plusieurs constructeurs proposent des solutions : CNIM .8.7. Contraintes d'exploitation supplémentaires liées à pas de modification majeure sur la chaudière. un circuit de transport du réactif liquide sous pression ou pneumatique (billes d’urée) et un ensemble de dosage et d’injection en tête de chaudières (premier parcours).HAMON Hiolle-Industries Le GAZ INTEGRAL (France) NALCO FUELTECH MAGUIN CTU (Conzepte Technik Umwelt) Etude RECORD n° 08-0227/1A 289 . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.9. Tableau 134 : Avantages et inconvénients du procédé SNCR 7. Pour les procédés SNCR avec injection d'ammoniac. l'unité de stripping Encombrement des équipements très limité par Pas de perspective d'évolution en cas de rapport au SCR.LAB Vinci – SPIEC Research cottrell .

CNIM mise aux normes en 2005 UIOM de Malmö (Suède) .NH3 UIOM de Herten (Allemagne) .1992 3 x 12 t/h .7.Urée UIOM d'Amsterdam (Hollande) 4 x 30 t/h .125 000t/an – 2003 UIOM d’Annecy (74) – 85 000t/an – 1986/1994/2001 UIOM de Saint-Thibault-des-Vignes (77) – 132 000 t/an – mis aux normes en 2003 UIOM de Calce (66) – 179000 t/an – 2003 UIOM de Toulouse (31) – 209 000t/an – 1969/1975/1997 UIOM de Maubeuge (59) – 77 000t/an – 2001 UIOM de Villers Saint Paul – 127500 t/an – 2004 UIOM d’Arras (62) – 50 000t/an – 2004 Noidans le Ferroux (70) – 41 000t/an – 2007 UIOM d’Avignon Vedène – 3*6 t/h + 1*8t/h – Urée Solide . INSTALLATIONS [225][226][227] Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif. UIOM de Blois et Chartres – fin 2009 UIOM de Nevers/Fourchambault (58) – 20 000t/an – 2002 UIOM de Villefranche sur Saone (69) – 80 800 t/an – 1984/2002 UIOM de Bourogne/Belfort – 89 500 t/an – 2002 UIOM de Metz (57) – 120 000 t/an – 2001 UIOM de Vaux-le-penil/Melun (77) .10. Etude RECORD n° 08-0227/1A 290 .Urée UIOM de Francfort (Allemagne) 15 t/h .Urée.

Elle vise à dénitrifier les fumées (DéNOx). Un échangeur thermique ainsi qu’un brûleur et/ou un soutirage vapeur. permettant d’obtenir une température de l’ordre de 260°C. Soit après le système de dépoussiérage. mais peut permettre également de traiter les dioxines/furanes (DéDiOx). DESCRIPTION DU PROCEDE L'unité de Réduction Sélective Catalytique est une étape complémentaire d'un procédé de neutralisation (sec. REDUCTION SELECTIVE CATALYTIQUE (SCR) 8. son utilisation requiert certaines adaptations. Erreur ! Cheminée - High SCR dust Electrofiltre Colonne Lavage de Four Electrofiltre SCR chaude Colonne lavage de filtre Colonne Lavage de SCR froide Figure 94 : Emplacement possible d'une unité de dénitrification SCR de gaz de combustion L’utilisation d’un support catalytique pour réaliser la réduction permet de limiter à la fois la quantité de réactif utilisé et la température. semi-humide. En revanche. dont la température est supérieure à 370°C (on parlera alors de “high-dust SCR” puisque les gaz n'ont subi aucun dépoussiérage).8. humide ou combiné). tout en étant efficace sur d’autres polluants. L'unité de dénitrification peut être située : soit après le foyer.1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 291 . on parle alors de SCR chaude (les gaz sortent du système de dépoussiérage entre 260 et 370°C environ et n’ont pas besoin d’être réchauffés) soit après les étapes de traitement d'autres polluants : la SCR « froide ». sur les gaz bruts.

Les fumées chargées en NH3 (par vaporisation du réactif ammonical) traversent un catalyseur composé de plusieurs lits (en général 1 à 4) dont la plage de température est. Le contrôle de débit de NH3 se fait en général à partir d'un prémélange air/NH3 et par mesure de la teneur en NOx en amont et en aval du réacteur SCR et par une mesure du débit de gaz pour un réglage précis du rapport NH3/NOx. Les polluants se décomposent alors en azote et en vapeur d’eau pour les NOx ainsi qu’en CO2 et HCl pour les dioxines et les furanes. La dilution d'une solution concentrée impose des normes contraignantes et une solution ammoniacale pulvérisée serait plus simple. Ces observations ont permis de développer des catalyseurs spécifiques d'oxydation des composés organiques. en particulier sur les dioxines et les furanes. Cela est dû aux points d'injection du NH3 répartis très en amont et au mélangeur statique. le contrôle de la fuite en NH3 est difficile à cause de sa faible teneur. et la fonction sélective des catalyseurs vise à limiter l'oxydation catalytique du SO2 en SO3. dans la plage de température de fonctionnement de la DéNOx SCR.2. La section de la conduite de gaz est importante. Etude RECORD n° 08-0227/1A 292 .8. l'utilisation d'un catalyseur permettant une diminution de la température nécessaire à la réaction de réduction des NOx. ou aubages de répartition pour homogénéiser les concentrations. comprise entre 225 et 300°C (ces températures peuvent varier en fonction du type de catalyseur). La réaction globale consomme de l'oxygène. La gamme de températures de traitement est une contrainte importante. La température opératoire minimale est définie par la concentration de SO2 dans les fumées. L'unité SCR est avant tout une étape destinée à la réduction des NOx en N2 et c'est ainsi qu'elle a été développée en premier lieu. en général. on a constaté que les catalyseurs utilisés présentent la particularité d'avoir un effet sur la captation et la destruction des organiques. En effet. Il n'y a pas de boucle automatique à cause du temps de réponse. Celui-ci peut en effet se convertir en SO3 pour réagir avec l’ammoniac et former du bisulfate d’ammonium (formation de dépôt dans les zones ou la vitesse des fumées est faible. PRINCIPE GENERAL Il s’agit d’injecter un réducteur (ammoniacal) dans les fumées en fonction de la quantité de polluant à neutraliser. En revanche. Cette quantité peut être définie par la mesure de la concentration en polluant avant le traitement. L'injection du NH3 et son stockage pose un problème (cf partie SNCR). Néanmoins.) Néanmoins il faut remarquer que ce procédé présente quelques points délicats en ce qui concerne son fonctionnement. contre plus de 800°C sans catalyseur. les catalyseurs de DéNOx SCR n'ont pas un rôle réducteur par eux-mêmes : ils permettent simplement une réduction des oxydes d'azote par l'ammoniac.

Chaque élément de catalyseur en nid d'abeille est de section 150 x 150 sur une longueur de 1 mètre (dimensions types [données constructeurs]).1. En effet. en général formé par extrusion à partir d’une d’oxyde de titane (TIO2) ou d'aluminium (Al2O3). Des études comparatives menées sur le comportement des supports catalytiques ont montré que l’efficacité de ceux-ci était d’autant plus grande que la quantité de catalyseur (dans le cas présent du V2O5) est importante. Catalyseur TiO2 1. une base zéolithe peut être utilisée. En revanche. Celuici. ou nids d’abeilles. Dans certains cas. le volume de catalyseur est plus important lorsque celui-ci est de type oxyde métallique que lorsque celui-ci est de type métaux précieux. de fer (Fe2O3). Il peut se présenter sous différentes formes : granulés. il est alors en céramique et a pour principal avantage d'être encore actif après corrosion. plaques. contre 800 à 900m²/m³ pour les catalyseurs type nids d’abeille. C’est cette dernière forme qui est la plus couramment rencontrée dans les unités de traitement des déchets. Oxyde de Vanadium (V2O5). la surface spécifique des catalyseurs à plaque ne dépassent que rarement 400 m²/m³. Le catalyseur peut être fixé.8 3 5 Tableau 135 : Quantités de vanadium dans certains catalyseurs Le volume du catalyseur détermine le rendement de dénitrification pour un débit de fumées traité. éventuellement une couche supplémentaire d'un catalyseur spécifique pour oxyder les composés organiques tels que les dioxines et les furanes. oxyde de tungstène (WO3). Le réacteur de dénitrification contient plusieurs m3 à plusieurs dizaines de m3 de catalyseur répartis sur une à quatre couches et. En revanche.3. PRINCIPE Le réacteur catalytique est formé d’un caisson métallique calorifugé contenant le lit catalytique. est dopé par certains oxydes métalliques ou métaux précieux : Platine. Ces derniers sont plus sensibles au SO2 que les catalyseurs à base d’oxyde métallique. Les catalyseurs à base d’oxyde métallique fonctionnent entre 260 et 450°C contre 175 à 290°c pour les catalyseurs à base de métaux précieux. CATALYSEUR [218] [219] 8. permettant un volume de réacteur plus faible.8 TiO2 3 TiO2 5 TiO2 Surface spécifique (m²/kg) 76 40 36 30 Quantité de V2O5 (% massique) 0 1. de manganèse (MnO2) ou de chrome (CrO3).[221] Etude RECORD n° 08-0227/1A 293 . Les éléments sont assemblés en modules et sont disposés les uns à côté des autres pour former une couche sur toute la section du réacteur. augmentant d’autant la quantité de support catalytique nécessaire [228]. Dans ce deuxième cas. soit dans la masse du support.8. il apparait que les catalyseurs ayant une quantité importante d’oxyde de vanadium ont une surface spécifique (surface active en m² par gramme) moins importante.3. Rhodium. Des surfaces spécifiques de 1800m²/m³ peuvent être atteintes. soit à la surface.

des cas de dispersion du platine ou de production de complexes platines-HCl sont observés. le tallium. En revanche. notamment lors de l’utilisation d’un procédé « high Dust » (de l’ordre de 12000 h). par le dépôt de poussières (bouchage des pores) ou par érosion de la couche déposée. Elle peut se faire aussi par des éléments traces tels que l’arsenic (essentiellement dans le secteur industriel). -Le SO2. Une étude similaire a été réalisée sur les catalyseurs à base de platine [230]. DUREE DE VIE . La résistance de ce type de catalyseur peur être améliorée en augmentant la concentration de cuivre. par adsorption sur les sites actifs. Celui-ci peut être plus fréquent dans certains cas. et l’efficacité diminue avec le temps [221]. notamment le phosphore.2. La régénération peut se réaliser facilement par injection d’air chaud (350°C). la principale source de désactivation se ferait par le HCl. aluminium).… En général.2 à 1. comme sur les catalyseurs à base de cuivre. Les catalyseurs à haute teneur en platine (0. la formation de sulfate d'aluminium (Al2SO4) à partir du SO3 et de l’alumine (support) n’est pas à exclure. Ainsi. en lui-même. peuvent désactiver irrémédiablement les catalyseurs.3. peut provoquer l’empoisonnement du catalyseur. -le HCl. Selon des études récentes sur les catalyseurs à base de cuivre [229]. le selenium. D’autres substances peuvent s’averer préjudiciables au catalyseur.DESACTIVATION La durée de vie du catalyseur dépend de la quantité et du type de polluants présents dans l’effluent gazeux à traiter : métaux lourds. potassium. Cette formation a pour effet de diminuer la surface active du catalyseur. type siloxanes. -le Plomb ou le phosphore peuvent également être des poisons pour les catalyseurs. Cette étude énonce les effets des principaux poisons pour ce type de catalyseur : -les composés silicieux. serait bénéfique pour l’action du catalyseur. -les composés halogénés sont également des poisons pour les catalyseurs.8. Etude RECORD n° 08-0227/1A 294 . magnésium. les alcalins (sodium. cette étude observe que la désactivation d’un catalyseur type Cu est principalement due à l’altération des ions Cu2+ (perte d’activité) et à leur retrait de la surface du catalyseur. de la manière suivante (M étant le catalyseur considéré et Z la charge de celui-ci) : x HCl + MZ ↔ MZ x HCl ↔ M (1− y ) H y Z ( x − y ) HCl + y MCl Ainsi. le renouvellement est nécessaire tous les 3 à 5 ans (24 000 à 50 000h).5%) sont plus résistants. La désactivation de celui-ci peut se faire par le SO2/SO3 via des sulfates ou bisulfates d'ammonium ou via d'autres formes de sulfates Ca SO4. par adsorption sur les sites actifs. calcium) et les métaux (fer. Il apparaît que la formation de Cu2Cl(OH)3 est la principale cause de désactivation de ce type de catalyseur. SO2 entraînant la formation de bisulfate d’ammonium. Certains polluants présents dans les fumées peuvent dégrader l’activité du catalyseur. la silice.

de l’ordre de 175 à 290°C [221]. On estime qu'une couche doit être remplacée lorsque la fuite dépasse la valeur limite de 5 mg/Nm3. Elle permettrait de régénérer en ligne certains catalyseurs.5. L’opération consiste à sublimer les sels déposés sur le catalyseur. ce qui entraîne une légère augmentation de la température du catalyseur. fonctionnent à des températures relativement basses. même régénéré. la fuite d'ammoniac augmente. La température de régénération du catalyseur pour des installations équipées de procédés SCR basse température (180 à 200 °C) se situe entre 300 et 320 °C au minimum. les catalyseurs peuvent aussi être régénérés hors site : ils sont envoyés chez un professionnel qui s’occupera de cette étape.4. 8. le respect des émissions à la cheminée est tenu pendant ces phases. L’activité d’un catalyseur.8.Cette opération a lieu suivant les préconisations des constructeurs et les retours d'expérience de ces installations toutes les 1000 à 2000 h et sur les installations mises en service en 2005. et serait efficace sur la pollution au siloxane. avant d’être évaporé lorsque la température dépasse 350°C. Les réactions chimiques qui se produisent peuvent se résumer de la façon suivante [6] : 4 NO + 4 NH3 + O2 2 NO2 + 4 NH3 + O2 NO + NO2 + 2 NH3 6 NO2 + 8 NH3 catalyseur catalyseur catalyseur catalyseur 4 N2 + 6 H2O 3 N2 + 6 H2O 2 N2 + 3 H2O 7 N2 + 12 H2O Ces réactions sont légèrement exothermiques.3. TEMPERATURES [218][219] Ces réactions ont en général lieu entre 180 et 450°C. Etude RECORD n° 08-0227/1A 295 . De nouvelles techniques [230] basées sur la régénération à partir d’un flux gazeux composé de H2/N2 sont à l’étude. …). celui-ci peut être « régénéré » : la régénération du catalyseur consiste à augmenter sa température et à maintenir cette température pendant un certain temps.3. REGENERATION Dans certains cas. L’étude précédemment citée [229] note que la régénération des catalyseurs à base de Cu peut poser problème : le Cu2Cl(OH)3 formé peut être converti en CuCl2. permettant de séparer les polluants du catalyseur (sublimation des sels. Les couches sont remplacées successivement les unes après les autres. Pour les installations de traitement thermique des déchets. Les températures peuvent varier en fonction du type de catalyseur. de l’efficacité attendu et des polluants présents dans les gaz à épurer : -Les catalyseurs à base de métaux précieux (type Platine ou Rhodium).H2O lors de la régénération. Au fur et à mesure que l'activité du catalyseur diminue avec le temps. [218] 8. Cette transformation est obtenue par une injection d'ammoniac qui agit comme agent réducteur en présence d'un catalyseur. REACTIONS MISES EN ŒUVRE Le procédé SCR permet une transformation des oxydes d'azote en vapeur d'eau et en azote. est alors en général plus faible que celle d’un catalyseur neuf.

La présence de SO3 peut aussi conduire à la formation de bisulfate d'ammonium par combinaison avec l'ammoniac dans la zone où la température est d'environ 200-250°C (cf SNCR).05 à 0. de l’ordre de 260 à 450°C [221]. Le bisulfate d'ammonium est un produit pâteux et corrosif qui peut provoquer des disfonctionnements du réchauffeur d'air. Une température faible va diminuer la vitesse de réaction (la vitesse de réduction du NO va diminuer proportionnellement plus que la vitesse de réduction du NO2). afin de détruire les dioxines et furanes formés lors du refroidissement des fumées dans les équipements placés en amont de l'unité SCR (filtre. POLLUANTS TRAITES [219] Si la fonction première des systèmes SCR est le traitement des NOx.9%. ils peuvent aussi être efficaces sur les dioxines et les furanes. TiO2. -Les zéolithes permettent de travailler à des températures encore supérieures.5 N )O2 → 12CO2 + ( N − 4) H 2O + (8 − N ) HCl C12 H N Cl(8− N )O + (9. encrassement). La présence de SO2 peut permettre de réduire le NO par SCR à basse température (90°C). A basse température il y a formation et accumulation de bisulfate d'ammonium (NH4HSO4) sur le catalyseur avec perte d'activité et obstruction du passage des fumées. On peut alors obtenir en sortie des concentrations de 0. elle est placée en aval du traitement des poussières. …). Voici les principales réactions de décompositions proposées par le document sur les meilleures techniques disponibles [7] : C12 H N Cl(8− N ) O2 + (9 + 0. Le réacteur catalytique est alors plus gros. Certains équiepements seraient efficaces entre 220 et 260 °C. L’efficacité sur les dioxines furanes est en général réduite et le procédé nécessite alors la mise en place de couches supplémentaires de catalyseurs.5 N )O2 → 12CO2 + ( N − 4) H 2O + (8 − N ) HCl Etude RECORD n° 08-0227/1A 296 .-Les oxydes métalliques.002 ng/Nm³ ITEQ.6. Des températures inférieures à 250°C nécessitent un volume de catalyseur important et présentent des risques pour le catalyseur (intoxication. Une température élevée peut conduire à la production de NOx par le NH3 et peut s’avérer dangereuse pour le catalyseur (diminution de la durée de vie). ou le WO3 (oxyde de tungstène) nécessitent des températures plus élevées. risquant de provoquer des fuites de NH3 (la réaction n’a plus lieu).5 + 0. comme le V2O5. la seule différence réside dans les dernières couches de catalyseurs qui ne sont pas des catalyseurs de DéNOx mais des catalyseurs d'oxydation spécifiquement développés pour l'oxydation de composés organiques et plus particulièrement pour celle des dioxines furanes. Dans le cas où l'unité fonctionne également en DéDiOx. La limite de température inférieure est influencée par la teneur en SO3 dans les fumées. 8. échangeur. mais permet une efficacité de destruction des dioxines et des furanes (à l’état gazeux) allant de 98 à 99. Les réacteurs SCR à fonction couplée de DéNOx et DéDiOx sont analogues à ceux de DéNOx. Les systèmes utilisés dans les unités d’incinération fonctionnent en général entre 200 et 350°C. Le SO2 agirait comme moyen de production d’oxygène à la surface active du catalyseur [231]. et d’éliminer les dioxines et furanes particulaires contenus dans les fumées avant traitement.

la SCR la plus couramment utilisée est la SCR « froide ». Cette technologie est peu adaptée aux traitements des fumées issues des usines d’incinération. Ainsi. les gaz ne sont pas désulfurés. Le système de désulfuration proposé ici est de type humide. SCR A HAUTE TEMPERATURE 55°C 370°C Four Chaudière Electrofiltre SCR chaude (370°C) Réchauffeur air combustion 150°C Echangeur 100°C Désulfuration des fumées 105°C Cheminée Figure 96 : Principe de fonctionnement de la SCR chaude La SCR est parfois placée directement après l’électrofiltre. Elle présente l’avantage de préserver le catalyseur. Il existe néanmoins certaines installations fonctionnant avec la technologie SCR « chaude ». La teneur en poussière et en SO2 s’avère problématique pour le catalyseur. l’utilisation d’un électrofiltre à une température supérieure à 220°C peut entraîner la formation de dioxines et furanes. Les cas présentés ci-dessous utilisent un système de désulfuration humide. COMPARAISON DES DIFFERENTS PLACEMENTS POSSIBLES [218] [219] En incinération.7. entraînant une forte diminution de la température.2. 8. 8. le réchauffage du gaz à traiter n’est plus nécessaire (ou fortement diminué). SCR « HIGH DUST » 55°C SCR High Dust (370°C) Réchauffeur air combustion 150°C Electrofiltre Echangeur 100°C Désulfuration des fumées Four Chaudière 105°C Cheminée Figure 95 : Principe de fonctionnement de la SCR « HIGH DUST » La température en sortie de chaudière (370°C) permet d’éviter d’avoir recourt à un échangeur thermique ou à une source de chaleur extérieure. Etude RECORD n° 08-0227/1A 297 .8.1. De plus.7. Une faible température en sortie de cheminée peut poser des problèmes lors du choix des matériaux de construction (phénomène de corrosion à basse température).7. est importante. la probabilité de former des sulfates d’ammonium. Néanmoins. La configuration “high-dust” est surtout utilisée pour les centrales thermiques. risquant d’encrasser le catalyseur.

le volume. à surface de catalyseur équivalente. l’ajout d’un échangeur thermique supplémentaire. soutirage de vapeur sur le réseau de chaleur ou sur le turbo-alternateur…). l’espace nécessaire est en général très important.7. un système de chauffage additionnel est nécessaire (générateur de vapeur. par rapport aux deux autres. 8. dans ce cas. pour limiter les phénomènes d’érosion du catalyseur.3.8. Dans le cas présent. la vitesse spatiale Vs est comprise entre 3000 et 10 000h-1 : Q = V (catalyseur ) Vs Avec Q le débit de gaz à traiter en m³/h et V le volume de catalyseur à utiliser. ce qui peut se révéler problématique pour l’installation d’un tel procédé sur une installation existante. STŒCHIOMETRIE / CONSOMMATIONS DE REACTIFS/ DIMENSIONS [218] Les dimensions de ce type d’équipement sont déterminées par la vitesse de passage des gaz. du fait de la formation de sel type chlorure d’ammonium et sulfate d’ammonium à basse température. système de brûleur. du réacteur sera moins important. source de contamination des catalyseurs. Si la température d’entrée des gaz dans le catalyseur est trop faible. Etude RECORD n° 08-0227/1A 298 . et donc le coût. En général. afin de préchauffer les fumées entrant dans le système. les pores du catalyseur peuvent être plus resserrés. Ainsi. celles-ci doivent être relativement faibles. un système permettant la régénération du catalyseur peut être nécessaire pour ce type de configuration. Cette configuration nécessite. SCR A BASSE TEMPERATURE Figure 97 : Principe de fonctionnement de la SCR froide [232] Le fait de placer l'unité SCR après l'unité de désulfuration (“low-dust”) présente un certain nombre d'avantages : les gaz contiennent moins de poussières susceptibles d'encrasser le catalyseur et très peu d'oxydes de soufre. Ainsi. permettant une surface volumique plus grande. Selon le type d’installation et le type de catalyseur utilisé.8.

1).3kg/t.5 tonnes de déchets par heure. -Les MTD [7] estiment la quantité de réactif nécessaire à 2.5t/h et une concentration de NOx avant traitement de 350mg/Nm³.9 kg d’ammoniaque par tonne de déchets traités.224]. L'influence sur l'efficacité d'un catalyseur type V2O5/tiO2. soit 2.44 kg de NH4OH sous forme de solution de HN3 à 25% par tonne de déchets traités. les dimensions approximatives de l’équipement sont (données étude mise en conformité UIOM Rungis) : -Longueur : -Largeur : -Hauteur : 10 m 6m 22 m La surface à prévoir au sol est de 200m². -Pour l’ammoniaque en solution (25%). -Pour une unité traitant 12. la consommation d’ammoniaque (25%) est estimée à 28kg/h. le volume de catalyseur à prévoir est de 18m³ (données CNIM – UIOM Flamoval) Pour cet équipement. Figure 98 : Influence de la proportion de NH3 injectée sur l'efficacité d'un catalyseur V2O5/tiO2 Le ratio molaire NH3/NO utilisé dans l'unité SCR est voisin de 1 (1 à 1. CNIM estime une consommation de 0. pour une consommation d’ammoniaque (solution à 25%) inférieure à 3.8 à 1 kg d’ammoniaque en solution (25%) par tonne d’ordures ménagères traitées pour 100 mg/Nm³ de NOx neutralisées [données constructeur . Etude RECORD n° 08-0227/1A 299 . La concentration en sortie est de l’ordre de 70 à 80 mg/Nm³. de la quantité de NH3 injectée par rapport à la concentration en NOx des gaz bruts (NH3/NOx) est présentée sur la figure suivante (revue allemande VGB vol 68-1988).-Pour un débit de fumée de 55 000Nm³/h issu d’un four ayant une capacité de 8. pour une concentration de NOx en sortie de 70mg/Nm³ (épuration de 80%).

tant que le catalyseur est en bon état. Ci-dessous. une ligne.5m³ naturel <53 (uniquement SCR) 79 78. 2 lignes.01 <0.3 à 0. SCR froide UIOM de Wels.9.4 (injection de charbon actif 2à3 10 20 0.5 t/h Tableau 136 : Unités utilisant la technologie SCR 8.9 54 <80 UIOM Flötzersteig. avec une efficacité moyenne de 70%. Ci-dessous.4 kg (25%) <3.5 gaz 130 <17. Pour les installations de traitement de déchets munies d'une unité SCR.87 (25%) 2. SCR froide.7 (uniquement SCR) Consommation Concentration Caractéristiques NH3 (kg/t en NOx (en déchets) mg/Nm³) 1. la concentration en NH3 en sortie (fuite) est inférieure à 5mg/Nm³.4 30 à 40 0. Le débit d'injection est asservi aux teneurs en NOx mesurées en amont et en aval du réacteur SCR.9%.002 ng/Nm³ ITEQ en dioxines/furanes. PERFORMANCES Le procédé SCR permet une réaction à plus basse température avec de meilleures performances.01 <0.1 <0. 270 000t/an. 75 700t/an. mais le renouvellement du catalyseur peut représenter une dépense importante.9 (25%) 1.9 4. L’efficacité d’un système SCR peut permettre d’atteindre des rendements d’épuration de 90%.97% air). un tableau rassemblant quelques exemples d’unité utilisant la SCR : Consommation Consommation chaleur en électrique kWh/T déchets kWh/T déchets 283.03 <0.L'ammoniac stocké à l'état liquide est pompé vers un évaporateur à vapeur. SCR froide UIOM de Spittelau. 197 000t/an. Le mélange est injecté dans les fumées par une grille de pulvérisation qui permet une répartition uniforme dans la section du réacteur.05 à 0.3 (25%) 30.5 22.1 En sortie <0. Etude mise en conformité UIOM rungis.2 lignes de 8.1 <0. 3 lignes. un graphe synthétisant les émissions de NH3 en fonction du niveau Etude RECORD n° 08-0227/1A 300 . grâce à un rendement d’épuration allant jusqu'à 99. Ci dessous. l’efficacité de ce type de procédé dans quelques UIOM pour l’élimination des dioxines et furanes [233] : Débit (Nm³/h) Unité 1 Unité 2 Unité 3 Unité 4 Unité 5 Unité 6 NC 70 000 70 000 66 000 2*87 000 2*25 000 2*46 000 Température (°C) 160 240 240 240 260 165 210 Concentration de Dioxines/furanes (ng ITEQ/Nm³) En entrée 2.6 27. Les consommations de réactifs sont bien moindres qu’un SNCR.05 Tableau 137 : Efficacité du procédé DéDiOx En général. on peut alors obtenir des concentrations en sortie de 0. Le rendement en DéDiOx dépend du volume de catalyseur utilisé.01 <0. puis vers une station dans laquelle il est mélangé à l'air (3% NH3 . Des concentrations en NOx inférieures à 100 mg/Nm³ (pouvant aller jusqu’à 50 mg/Nm³) sont atteignables avec ce type de procédé.

Avantages AVANTAGES – INCONVENIENTS Inconvénients Contraintes d’installation Performances élevées supérieures à celles d'un Coût d'investissement élevé procédé SNCR (concentration de NOx souvent Coût d'exploitation augmenté par le réchauffage inférieure à 80mg/Nm³) nécessaire des fumées à environ 300°C (réchauffeur + brûleur d'appoint).DéDiOx 8.d’émission de NOx et de la durée de fonctionnement du catalyseur (Documentation AREA IMPIANTI [234]). Emissions de NOx (mg/Nm³) Fuite de NH3 en fonction des émissions de NOx et du temps de fonctionnement du catalyseur 80 Fonctionnement au bout de 12 mois (régénération obligatoire) Fonctionnement au bout de 6 mois (régénération recommandée) 0 0 Fonctionnement initial 10 Fuite de NH3 (mg/Nm³) Figure 99 : Emission de NOx en fonction de la fuite de NH3 pour les procédés SCR Voici une synthèse des rendements d’épuration obtenus sur des unités utilisant la technologie SNCRDéDiOx [126] : Référence Carlsson et al. Température (°C) 325 214 300 200 230 Efficacité sur les dioxines/furanes 80% 95. MSWI 8-Flanders Tartler et al. Tableau 139 : Avantages et inconvénients de la technologie SCR Etude RECORD n° 08-0227/1A 301 . Coût important du catalyseur.8% 83. stripping Température de sortie du traitement nécessitant Possibilité d'évolution (par augmentation du l’adaptation des systèmes en aval. une couche supplémentaire de catalyseur).4 – 98.10. Kamiyama et al. si une SCR à Faible fuite en NH3 ne nécessitant pas d'étape de basse température n’est pas mise en œuvre. Augmentation des pertes de charge de Procédé éprouvé l'installation.3% 94.3% 61.5% Tableau 138 : Rendement d’épuration observé pour la technologie SCR . Ishida et al. Remplacement régulier du catalyseur par couche volume de catalyseur) (néanmoins limité de par la durée de vie Traite également les dioxines/furanes (moyennant croissante des catalyseurs actuels).

Le développement est principalement axé sur les catalyseurs. PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT La mise en œuvre d'une unité SCR sur une installation d'incinération est liée aux valeurs d'émission de NOx autorisées par la réglementation. le procédé SCR est de loin le plus utilisé parmi les procédés de dénitrification. L’instauration de limites plus contraignantes dans certaines zones (agglomération. En Allemagne.SPIEC INOVA .(Licence de MITSUBISHI HEAVY INDUSTRIE .AUSTRIAN ENERGY&ENVIRONMENT . les procédés SCR se mettent en place du fait de la réglementation en vigueur.8. 8.12. afin de diminuer la température opératoire et les coûts de fonctionnement.Japon) SEMECA ENVIRONNEMENT ALSTOM Power Le GAZ INTEGRAL (France) CRI Catalyst AREA IMPIANTI MAGUIN Etude RECORD n° 08-0227/1A 302 . même pendant les périodes de maintenance ou de régénération. En France.11. « zones sensibles ») participe au développement de ce procédé. afin d’assurer un fonctionnement en continu de l’installation. Dans les pays comme la Suisse et les Pays Bas où les valeurs limites de rejet autorisées sont respectivement de 80 et 70 mg/Nm3 pour l'incinération des déchets ménagers.AE&E . Ainsi. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. CNIM – LAB Vinci . et certains fabricants développement des catalyseurs efficaces à basse température (165°C pour un catalyseur vrac CRI-Shell) Certains fabricants proposent également des systèmes combinant plusieurs lits de catalyseur. la société CRI Catalyst propose maintenant des équipements dont la température opératoire est sensiblement plus faibles que celle des catalyseurs classiques [235]: Température opératoire optimale Température opératoire Taux de conversion des NOx Fuite de NH3 160-230 °C 150 – 375°C > 90% 5-10 ppm La société AREA IMPIANTI [234] propose également des systèmes Dé-NOx à basse température (165°C). REFERENCES DE CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. les procédés SCR sont courants. bien que la valeur limite d'émission en NOx ne soit fixée qu'à 200 mg/Nm3.

1997 UIOM de Benesse-Maremme (40) – 59 000 t/an – 1972/1985 UIOM de Guichainville (Evreux – 27) – 90 000t/an – 2003 . SCR basse température avec fonction déNOx (catalyseur vrac CRISHELL) DéNOx + DéDiOx Etude RECORD n° 08-0227/1A 303 .6 t/h UIOM de Iwatsuki (Japon) .1987 .13.5.2.SCR haute température avec fonctions déNOx et déDiox UIOM du Mans (72) – 112 000t/an – 1973/1991/2003 UIOM de Créteil (94) – 225 000t/an – 1994/2000 .déNOx basse température UIOM de Carrière-sous-Poissy (78)– 115 000t/an – 1998 .1995 -Incinération de résidus de production chimique DéNOx + DéDiOx < 0.70 000 Nm3/h DéNOx + DéDiOx < 0. UIOM de Como (I) – 100 000t/an – 2003 – Area Impianti UIOM de Bologna (I) – 200 000t/an – 2003 – Area Impianti UIOM de Nuoro (I) – 50 000t/an – 2003 – Area Impianti UIOM de Grenoble (38) – 192 000t/an – 2005 – Area Impianti UIOM de Villejust (90)– 88 000t/an – 2007/2008 – Area Impianti UIOM de Pluzunet (22) – 55 000t/an .4 x 14 000 Nm3/h DéNOx + DéDiOx < 0.1987 .1 ng/Nm3 OTV / DEGREMONT (France) – 1996 -Incinération de boues de station d'épuration .1 ng/Nm3 UIOM de Rotterdam (Hollande) – 1993 -2 x 155 000 Nm3/h UIOM de Monthey (Suisse) .2004 UIOM D’Issy les Moulineaux (92).2007 UIOM de Rouen (76) – 302 000t/an .2007 UIOM de Nimes (30) – 110 000 t/an .Schwarzheide (RFA) .460 000 t/an .2000 UIOM de Lasse (49) – 94 000t/an .1 ng/Nm3 DURR GmbH (RFA) .5 t/h site de Lunel-Ocréal.90 000 t/an UIOM de Tokyo-Hikarigaoka (Japon) .2000 UIOM de Dunkerque (59) – 86 000t/an .8.SCR haute température avec fonctions déNOx et déDiox UIM d’Halluin (59) – 350 000t/an .240 000 Nm3/h) BASF .Déchets industriels .1994 . INSTALLATIONS SCR [225][226][227] Cette liste n'est pas exhaustive et n'est présentée qu'à titre indicatif.2004 UIOM de Vienne -Spitelau (Autriche) .1990 (DéNOx + DéDiOx .

- site de Cariières-sur-Seine. SCR haute température avec fonctions déNOx UIOM de Nantes Valoréna. SCR basse température avec fonction déNOx Etude RECORD n° 08-0227/1A 304 .Valorly. SCR basse température avec fonction déNOx (catalyseur vrac CRI-SHELL) site de Lyon nord .

2€* 80 % -207g -207g 195 MJ 8kg 8€* SCR Sec 50% -127g -127g 268 MJ 13kg 8.8€ -127g -127g 219 MJ 11kg 10.Solutions Procédé SNCR Comparaison SCR/SNCR Avantages • Investissement limité par rapport au SCR •Encombrement des équipements très limité par rapport au SCR • Possibilité d’utiliser de l’urée • Performances évolutives • Traitement des dioxines / furanes résiduelles. nécessitant l’utilisation de combustibles fossiles.5€ Humide d’énergie Emissions de gaz à effets de serre (équivalent CO2) Coût par tonne incinérée *sujet à caution Tableau 141 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de déchets incinérés Etude RECORD n° 08-0227/1A 305 . Inconvénients • Performances déNOx limitées (en cas d’évolution de la réglementation) • Présences de sels d’ammonium dans les réfioms • Important débit de fuite d’ammoniac • Intervention dans les fours (mise en place des buses de pulvérisation) • Investissement très supérieur au SNCR (de l’ordre de 4 fois plus cher) •Difficulté d’implantation liée à l’encombrement très important des équipements. • Débit de fuite d’ammoniac faible et quantité de réactif utilisé moins importante.0€ -208g -208g 235 MJ 12kg 10. renouvellement du catalyseur) Procédé SCR Tableau 140 : Comparaison des technologies SNCR et SCR Une analyse environnementale de l’ADEME compare les deux procédés sur la base d’une ACV (Analyse de cycle de vie – juillet 2004) [236] Par tonne de déchets incinérés Type de traitement Taux d’abattement des NOX Acidification (équivalent SO2) Eutrophisation de (équivalent PO4) Consommation primaire l’eau SNCR Sec 50 % -420g -115g 58 MJ 3 kg 2. •Surconsommation énergétique (électricité.2€ Humide Sec 80% -207g -207g 284 MJ 14kg 9. réchauffage des fumées). • Surcoût d’exploitation sensible (gaz.1€ Humide 50 % -346g -127g 169MJ 7kg 7.

Par tonne de NOx évitée Type de traitement Taux d’abattement des NOX Acidification (équivalent SO2) Eutrophisation (équivalent PO4) Consommation primaire (MJ) de l’eau d’énergie SNCR Sec 50 % -404kg -111kg 55616 2778 2015€ Humide 50 % -333kg -122gg 162351 6612 6904€* 80 % -391kg -125kg 117211 4915 4796€* SCR Sec 50% -415kg -122kg 257951 12443 12443€ -427kg -122kg 210460 10246 10246€ Humide Sec 80% -444kg -125kg 170897 8252 8252€ -452kg -125kg 141220 6880 6880€ Humide Emissions de gaz à effets de serre (kg équivalent CO2) Coût par tonne de NOx évitée *sujet à caution Tableau 142 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de NOx évitées Etude RECORD n° 08-0227/1A 306 .

PRINCIPE Dans le four. Ce mécanisme peut être représenté par plus de 200 réactions élémentaires dont les principales espèces intermédiaires sont les composés azotés (XN. est une technique de réduction des NOx qui repose sur le fait que les résidus hydrocarbonés réagissent rapidement avec le NO. est injecté pour former une zone réductrice riche en combustible en aval et au-dessus de la zone primaire. Cette découverte faite par Myerson en 1957 fut exploitée par Wendt qui proposa en 1973 la méthode de réduction des NOx par utilisation d'un combustible comme agent réducteur. Ceux-ci vont rentrer dans un mécanisme réactionnel complexe conduisant à la transformation d'une grande partie des NOx en azote moléculaire. CO2. Cette zone correspond à 80-90% de la chaleur produite par l'installation et fonctionne généralement avec une quantité d'air stœchiométrique ou en faible excès d'air. Une partie du gaz naturel va être oxydé par l'oxygène provenant de la zone primaire tandis-que l'autre partie va se craquer sous l'effet de la température et produire des radicaux hydrocarbonés (CHi). ou recombustion. PRESENTATION Le Reburning. • Zone secondaire (zone de Reburning) : Le combustible de reburning qui constitue environ 10 à 20% de la charge calorifique totale utilisée. les produits de cette zone de réduction sont : N2. ou se forment les produits typiques de combustion (H2O. HCN. avec formation de NOx. la combustion des déchets a lieu en excès d’air. REBURNING 9. CO. 9. Etude RECORD n° 08-0227/1A 307 .1. La combustion s'effectue donc par étagement du combustible d'où la dénomination “Reburning”. NOx. Le procédé de Reburning consiste à réduire les NOx en injectant à haute température et en aval du foyer primaire une quantité appropriée de combustible afin de créer une zone en léger défaut d'air (taux d'aération de l'ordre de 0. NH3. Pour rendre le reburning plus efficace.9). Le procédé est caractérisé par trois phases distinctes qui ont lieu dans différentes zones : • Zone primaire : C'est la zone de combustion principale. …).9. NO. on essaye d'y réduire l'excès d'air. CO.2. Les marchés principalement concernés par la mise en œuvre d'un procédé de Reburning sont les grandes unités fixes de production d'énergie (centrales thermiques à combustible solides/liquides). NHi) Finalement.

• Zone tertiaire (zone de combustion complète) : Les imbrûlés et les composés intermédiaires générés dans la zone reburning vont être oxydés dans une zone aval de postcombustion par injection d'air frais. Evacuation des gaz Zone tertiaire Air Zone de Reburning Trémie Combustible Air Zone primaire Vérin Air Grille Air primaire Fosse à mâchefers Figure 100 : Schéma de principe du Reburning Etude RECORD n° 08-0227/1A 308 . On rétablit ainsi les conditions oxydantes compatibles avec les dispositifs situés en aval (échangeurs et filtres) et avec les normes de rejets.

comme en témoigne ce schéma [237] : CnHm + O (n/2) HCCO + (m-n/2)H +H. qu'un temps de séjour d'approximativement 0. que l'optimale économique du procédé se situe avec un pourcentage de combustible injecté de l'ordre de 10%. H +NH2 +HCCO HCNO +H2 +OH. M CO N2O +NO +NO NH +O +H NH2 +OH.Le procédé de recombustion chimique est assez complexe. H HCO N2 NO HCNO +H HCN +OH +H CN Figure 101 : Schéma simplifié de réduction de NO par des hydrocarbures Les paramètres influençant la réduction des NOx lors du reburning sont : le pourcentage de combustible injecté dans la zone de Reburning par rapport à la charge calorifique totale. la température et l'excès d'air dans le foyer primaire. Etude RECORD n° 08-0227/1A 309 . Les nombreux essais effectués ont permis de constater : que l'augmentation de la température d'entrée de la zone de Reburning augmente l'efficacité du procédé. il est nécessaire d'étudier au cas par cas l'implantation technique du reburning et la rentabilité de sa mise en œuvre.5s est suffisant pour que la réduction ait lieu. le taux d'aération de la zone primaire et de la zone de reburning. Compte tenu de la dépendance du rendement de la réaction DéNOx avec le taux de mélange des fluides.

Le procédé utilisé est intitulé Méthane DéNOx et a été développé par l'IGT (Institute and Gas Technology . un combustible gazeux.3.9.USA). COMBUSTIBLES UTILISES Le combustible de reburning peut être : du charbon pulvérisé. TEMPERATURE DE REBURNING [239] L’efficacité de ce procédé est fortement fonction de la température dans la zone de combustion. Celui-ci a lieu à 1500K (environ 1230°C). une augmentation de l’efficacité est observée lorsque la température d’entrée dans la zone de recombustion atteint la température d’auto-inflammation du combustible. à 1600K (environ 1330°C). C’est cette technologie qui est généralement utilisée dans les unités d’incinération et l’industrie du verre ou du métal. Il est préférable d'utiliser des combustibles contenant peu d'azote combiné ce qui explique que la majorité des installations utilise le gaz naturel comme combustible de reburning. Etude RECORD n° 08-0227/1A 310 . mais cette technologie est en général appliquée dans les centrales thermiques. Le procédé Méthane DéNOx de l'IGT est aussi une variante du reburning “classique” au niveau de la zone d'injection du combustible. Selon une autre publication [238]. -Le reburning haute température. du fioul. Il n'utilise pas forcément du gaz de décharge. Néanmoins. [239] L’efficacité est ensuite réduite au fur et à mesure que la température augmente. il existerait 2 types de reburning : -Le reburning basse température. L’efficacité est plus importante que le reburning basse température (de 50 à 70%). certaines études [238] ont montré que le gaz naturel était le combustible permettant d’obtenir les meilleurs résultats en terme de réduction des NOx. 9. qui est plus facile d'utilisation et “propre”.4. Celle-ci est de l’ordre de 950°C avec le méthane contre seulement 800°C pour l’acétylène. Le gaz de décharge est également utilisé. Ainsi. Il permet une efficacité de l’ordre de 45 à 55%. Celleci varie en fonction du type de combustible utilisé.

[239] Les résultats donnés par ces unités de démonstration montrent que le rendement de réduction des NOx peut atteindre 50 à 70% [239][238] Ce rendement peut varier en fonction de la concentration initiale de NOx (réduction de l’efficacité d’un tiers en deçà de 200mg/Nm³). Le rendement de destruction des NOx passe par un maximum lorsque la stœchiométrie est comprise entre 0. La présence de SO2 dans les fumées peut réduire l’efficacité du reburning par capture de certains radicaux (H. contre 7 au fuel et 2 au charbon. GDF. Concernant les 3 opérations du reburning sur des UIOM les résultats suivants ont été obtenus : UIOM (USA) de Olmsted UIOM (Suède) de Malmö UIOM de (Danemark) (ligne de 5 t/h) Classique Herning (ligne de 3. Sur 26 installations en phase d'essais.5 t/h) Type de reburning NOx (mg/Nm3) Entrée Sortie 270 120 Méthane DéNOx (ligne de 14 t/h) Classique 350 160 20% 230 120 15% % de combustible 12 . PERFORMANCES Le reburning sur les unités d'incinération de déchets ménagers a été testé de manière classique identique au procédé utilisé en centrale thermique.5.14 % (gaz naturel en charge thermique) Rendement de DéNOx Participants 55% IGT. Ce dernier diffère par le fait que le gaz de reburning est introduit plus en amont (directement au-dessus du foyer principal) que sur le procédé “classique”. Stocker Corp. 17 sont au gaz (parmi lesquelles les 3 UIOM).9.8 (rapport d’oxygène restant de la combustion primaire et du combustible de recombustion). Takuma Ltd. O et OH). ou avec le procédé Méthane DéNOx développé par l'IGT. DGC.6 et 0. Enagas Volund Date 1992-1993 1994-1995 Tableau 143 : Efficacité du reburning sur 3 installations Etude RECORD n° 08-0227/1A 311 . Riley Miljökon Sulterna 48% GRI DGC. 1991 54% GRI SYSAN. dont 23 centrales thermiques et seulement 3 unités d'incinération de déchets.

9. il a été également montré une diminution des émissions de CO. traitement des NOx (fonction de la législation) Pas de fuite en NH3 Pas de consommation d'eau Tableau 144 : Avantages et inconvénients du reburning Etude RECORD n° 08-0227/1A 312 .Une autre opération de démonstration a été lancée en 1996 au Japon vers Tokyo avec le procédé Méthane DéNOx (Takuma Ltd.INCONVENIENTS Avantages Mise en œuvre simple Inconvénients Difficultés de mise en œuvre peuvent apparaître dans le cas d'unité thermique présentant des taux Utilisation de combustibles standards d'aération primaire important (UIOM où une combustion primaire est instable) Tend à améliorer la stabilité du fonctionnement de l'installation thermique (réduction indirecte de Peut engendrer une réduction de la capacité certains polluants) d'incinération Ne nécessite pas de poste technique Fonctionnement qui peut s'avérer coûteux Efficacité insuffisante pour être le seul mode de supplémentaire.6. Les valeurs d'émissions en CO à 7% d'O2 sont ainsi passées de 60 mg/Nm3 à 40 mg/Nm3. IGT). Pour les essais effectués sur l'installation d'Olmsted. AVANTAGES .

10.1.1. compris solides type charbon pulvérisé. Les zones d’injection du composé ammoniacal peuvent varier en fonction du type d’équipement et des fumées à traiter : -avant l’injection du combustible de reburning . Cette technique consiste à faire précéder le reburning d’un procédé type SNCR (cf partie correspondante). Avantages Mise en œuvre simple AVANTAGES ET INCONVENIENTS Inconvénients Difficultés de mise en oeuvre peuvent apparaître dans le cas d'unité thermique présentant des taux d'aération primaire Utilisation de combustibles standards. -avec l’air de postcombustion dans la zone tertiaire. -avec le combustible de reburning. Les deux premières combinaisons sont en général les plus utilisées. Peut engendrer une réduction de la capacité d'incinération Augmentation du coût des combustibles Procédé difficilement rentable pour les installations de grandes capacités.1. AUTRES METHODES DE TRAITEMENT DES NOX 10. y importants (UIOM où une combustion primaire est instable). Voici les principales réactions qui ont lieu lors de la combinaison de la SNCR et du reburning [240] : O2 + CO + H2O O2 + 2CO OH + 3 NO + NH3 NH3 + OH. Tableau 145 : Avantages et inconvénients de reburning Etude RECORD n° 08-0227/1A 313 . 10. productions d’imbrûlés de COV. Cette variation de la teneur résiduelle en oxygène peut poser Tend à améliorer la stabilité du plusieurs problèmes : fonctionnement de l'installation thermique Surconsommation possible de combustible (réduction indirecte de certains polluants) Encrassement. HYBRID REBURN ET ADVANCED REBURN 10. H NHi + NO 2OH + CO2 2 CO2 O2 + 2H2O + 2 N2 NHi + … N2 + … Cette technique permet d’atteindre un rendement pouvant aller jusqu’à 90%.1.2. correspond à une combinaison de la technologie SNCR et du Reburning. aussi appelé recombustion avancée est la combinaison de l’hybrid reburn et de la combustion étagée dans le four. L’advanced reburn. -entre les zones de reburning et tertiaire. PRINCIPE[239][238] Le procédé Hybrid reburn.

5. 10.1992 .1993 Reburning au gaz naturel sur une ligne de 14 t/h. UIOM de Herning (Danemark) .1990-1991 Méthane DéNOx sur une ligne de 100 t/j.1994-1995 Reburning au gaz naturel sur une ligne de 5 t/h.10. Une quatrième opération est menée dans une UIOM vers Tokyo (Japon) Méthane DéNOx. UIOM de OLMSTED (USA) . Etude RECORD n° 08-0227/1A 314 . INSTALLATIONS Sur les 26 procédés de Reburning en essais. trois concernaient des unités d'incinération de déchets (source GRI 1995).1. UIOM de Malmö (Suède) .3. PERSPECTIVES D'EVOLUTION Ce procédé n’est pas actuellement utilisé pour le cas des unités de traitement thermique des déchets pour des raisons d’ordre technique et économique liées notamment à l’utilisation de combustibles souvent plus couteux qu’un reactif de SNCR.Danemark) EER (Energy and Environment Research Corporation USA) GRI (Gas Research Institute USA) IGI (Institute of Gas Technology USA) Takuma Ltd GDF (Gaz de France) Ansaldo Volund (Danemark) 10.1.4.1. REFERENCES DE SOCIETES Les principales entreprises qui suivent de près l'évolution du procédé de Reburning sur les unités d'incinération et s'impliquent dans la plupart des unités de démonstration sont : NGC (Nordic Gas Technology Center .

Le coût de cette solution est important : l’oxygène coûte cher et les très hautes températures rencontrées nécessitent l’utilisation de matériaux particuliers. Le mélange gaz/air doit être performant. Des phénomènes de corrosion sont Etude RECORD n° 08-0227/1A 315 . Enfin. les systèmes sont calibrés en considérant le système de recirculation hors service [7]. une partie des polluants présents dans les fumées peuvent être oxydées lors de leur passage dans le four. suffisamment performantes ou économiquement intéressantes pour être applicables seules. La température de combustion est en général beaucoup plus importante. Si les gaz recyclés sont récupérés en amont du système de traitement des gaz. pouvant remettre en cause son bon fonctionnement. provoquant une combustion irrégulière). La combustion dans la seconde zone a lieu en fort excès d’air. 10. En général.2. La combustion étagée est également possible en sens inverse. 10. Une combustion rapide et efficace permet de diminuer les émissions de CO et de réduire le NOx thermique. Au delà de 1250°C. puisque la formation de monoxyde de carbone est possible. Ainsi. comprise entre 850 et 1500°C et pouvant atteindre 2000°C. en général.2.1. LES TECHNIQUES PRIMAIRES Les techniques primaires mettent en jeu des phénomènes permettant de limiter la formation des NOx. L’effet principal de ce procédé est de diminuer la quantité d’oxygène présente dans le four. la dimension de celuici pourra être réduite. le volume de polluant à traiter en sortie est moins important. Selon les applications. Le pilotage de ce type de procédés est délicat. Un bon pilotage de l’unité est nécessaire pour éviter les éventuelles recombinaisons de NOx. Ce procédé peut poser des problèmes de corrosion au niveau du système de recyclage.3. Elles ne sont pas. 10. Il est donc nécessaire de l’associer à d’autres types de traitement. permettant une diminution du volume occupé par les systèmes de traitement.2. RECIRCULATION DES FUMEES Il s’agit de remplacer une partie de l’air (10 à 20% [7]) utilisé dans le four pour alimenter la combustion par les fumées.2. Le pilotage de l’unité peut s’avérer délicat. des pics de formation de CO peuvent être observés. une diminution de la production des NOx de l’ordre de 30%. Ainsi. les gaz formés dans la première zone sont oxydés dans la seconde. De plus. INJECTION D’OXYGENE Il s’agit de diminuer la concentration en azote dans l’air d’admission en le remplaçant complètement ou en partie par de l’oxygène pur. Cette technique permet. COMBUSTION ETAGEE [218][239] La combustion étagée du comburant est une technique d’épuration visant à créer une première zone de combustion en défaut d'air. celles-ci peuvent sortir du système de traitement des fumées ou directement du système de dépoussiérage. du fait de la baisse de température dans le four.10. en étageant le combustible : c’est le principe utilisé par le Reburning. entraînant une baisse de la température de combustion. Compte tenu des caractéristiques des unités d’incinération (qualité de combustible hétérogène.2. les cendres volantes sont fondues. au mieux. pour sa mise en oeuvre plus facile. c’est en général la première solution qui est choisie.

Cette solution. du NH3 est injecté en amont du réacteur. Enfin. Le catalyseur peut également être directement intégré à la fibre utilisée. TRAITEMENTS DES NOX Comme pour les procédés SCR classiques. suivant la taille de l’usine. coûteuse. L’efficacité sur le benzène serait de l’ordre de 50 à 80%.5 à 2MW. afin de réduire les NOx. Les MTD estiment la consommation énergétique nécessaire à la production d’oxygène à 0. 80 000t/an) fonctionne avec ce système.3. chaux…). La vitesse de filtration du filtre est normalement d’environ 1 m3/m2/min. Ce type de procédé est généralement exploité à une température de 180° à 250°C.2. La fiabilité de cette technique dans le temps reste à prouver : la formation de sulfates d’ammonium peut s’avérer problématique pour la longévité du filtre. Une usine en Autriche (2004. Lorsqu’elle est utilisée. Les constructeurs annoncent des durées de vies de l’ordre de 5 ans. Les expérimentations menées montrent que ce système peut atteindre une efficacité de 90% à une température opératoire de 200°C. de façon à avoir un temps de séjour suffisant pour les réactions. cette technologie est souvent appelée « oxycombustion » 10. 10. Les catalyseurs utilisés sont en général. avec un pourcentage d’oxygène de 26%. est rarement appliquée pour les unités d’incinération de déchets.3. le catalyseur est encore suffisamment actif. Cette technologie peut être combinée aux traitements secs classiques (charbon actif pulvérisé. bicarbonate. le stockage de l’oxygène pur peut poser des problèmes de sécurité. proches de ceux utilisés en SCR. (les constructeurs recommandent néanmoins une température minimale de 180°C).3. Ces filtres. Etude RECORD n° 08-0227/1A 316 .3. La température de la grille est comprise entre 1100 et 1200°C. même à une température de 140° à 160°C.3. en utilisant le catalyseur adéquat imprégné à 6% massique. PRINCIPE Il s’agit d’utiliser un filtre à manches sur lequel a été imprégnée une solution catalytique.fréquemment rapportés (points chauds dans le four). Mais des études ont montré que. 10. LES FILTRES A MANCHES CATALYTIQUES [241][18] 10. alliant les avantages de la technologie des catalyseurs (pour la destruction des dioxines et furanes) aux qualités de la technique de filtration en surface (pour la séparation des poussières). TRAITEMENTS DES DIOXINES/FURANES Les constructeurs ont développés de nouveaux systèmes de filtrations. sont composés d’une membrane arrêtant les particules et les poussières submicroniennes et d’un feutre support en PTFE contenant les particules de catalyseur [242]. L’efficacité de cette technique peut être renforcée en mélangeant le gaz à traiter avec du charbon actif et/ou de la chaux en amont du filtre.1.

4 *mesure unique avant la mise en place du système Tableau 146 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F sur 3 unités Les rendements d’épuration sur les dioxines et les furanes peuvent atteindre plus de 99%.012 99.7 UIOM de Thonon les Bains.Figure 102 : Schéma de principe du système de filtration catalytique GORE® REMEDIA®.7 UIOM de Roeselare – Belgique (1997) 4. prolongeant sa durée de vie. et de ses filiales". Voici. En passant à travers le feutre.L. Les membranes sur le feutre séparent la quasi totalité des particules. "GORE® et GORE® REMEDIA® sont des marques déposées de W.9* 0. les efficacités obtenues UIOM d’Harelbeke – Belgique (2000) Concentration moyenne en amont du système (ng/Nm³ITEQ) Concentration (ng/Nm³ITEQ) Efficacité (%) en aval 1. Il est désormais possible d’éliminer pratiquement tous les composants en phase gazeuse ou sous forme de particules. permettant d’éliminer les substances qui peuvent empoisonner le catalyseur (par exemple les métaux lourds). Le feutre contient un catalyseur qui permet de transformer les dioxines et les furanes en substances compatibles avec l’environnement. les dioxines et les furanes se transforment en CO2.0055 99.011 99. Dans tous les cas. Etude RECORD n° 08-0227/1A 317 . GORE & Associates Inc. sur 3 unités.39 0. H2O et HCl. Ce nouveau filtre remplit de ce fait plusieurs fonctions. France (2000) 1. les émissions de poussières sont nettement inférieures à 1mg/Nm3. La quantité de HCl formée a une influence négligeable sur le taux d’émission global (concentration de PCCD/F de l’ordre du ng).805 0.

4.Les MTD [7] estiment que les filtres à manches catalytiques permettent d’éliminer jusqu’à 99% des dioxines/furanes.01 99. Des mesures ont été menées sur une installation plusieurs mois après la mise en place d’un filtre à manche catalytique : Durée de fonctionnement (mois) Concentration de dioxines/furanes avant traitement (ng ITEQ/Nm³) Concentration de dioxines/furanes après traitement (ng ITEQ/Nm³) Efficacité calculée 3 11 8 11.6% Tableau 147 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F en fonction du temps de fonctionnement Une publication a défini le rendement de ce type d’équipements à partir : -du rapport du débit de fumées (en m³/h) et du volume de filtration mis en œuvre (Q/V en h-1).8 18 8.9 0. Avantages -Bonne efficacité AVANTAGES/INCONVENIENTS Inconvénients -Durée de vie pouvant être courte en cas de formation de sulfates d’ammonium -Adaptable dans les installations existantes -Pas de production de polluants secondaires Tableau 148 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques Etude RECORD n° 08-0227/1A 318 .9% 0.9% 0.002 99.011 99.005 99. -de l’inverse de la température opératoire (1/T en Kelvin-1) Voici les résultats obtenus pour une surface active de catalyseur de 130.023 99.3.106 m²/m³ [243]: Figure 103 : Efficacité des filtres à manches catalytiques en fonction de la surface active et de la température 10.9 13 11.1 21 5.9% 0.9% 0.

4. Les constructeurs garantissent une durée de vie de 3 ans si les conditions opératoires sont respectées. cette technologie est également efficace sur les dioxines et furanes. EFFICACITE Voici. généralement comprise entre 280 et 350°C. les rendements d’épuration observés sur les NOx : Concentration en entrée 1200 350 450 Concentration en sortie 250 50 48 Température °C 280 350 450 Ammoniaque Ammoniaque Ammoniaque Réactif Rendement d’épuration % 79% 86% 89% Verrerie Verrerie Traitement thermique de déchets d’abattoirs Traitement thermique de Farines animales Application mg/Nm³ (11% O2 sec) 600 50 320 Urée 92% Tableau 149 : Efficacité des filtres céramiques catalytiques sur les NOx – données constructeur (MAGUIN) Selon la température et le type de catalyseur mis en œuvre. Les NOx sont ensuite réduit grâce aux catalyseurs présents sur les bougies. FILTRES CERAMIQUES CATALYTIQUES 10. Etude RECORD n° 08-0227/1A 319 . Cette technologie est notamment disponible chez MAGUIN sous le nom de CERCAT. 10.4. Figure 104 : Schéma d’une céramique (chandelle) catalytique La conception de ces filtres permet de protéger le catalyseur des polluants particulaires. De plus. permet d’éviter la formation de sulfates préjudiciables à la durée de vie du catalyseur Le principe de fonctionnement est similaire à un procédé SCR classique : l’urée ou l’ammoniaque est injectée en amont du système de traitement afin d’assurer une répartition homogène dans le gaz à traiter. PRINCIPE Comme pour les filtres à manches catalytiques le catalyseur est inclus sur les fibres constituant les filtres céramiques (se référer à la partie filtration).1.4. sur quelques unités.10.2. la température opératoire.

Ainsi. Ces équipements peuvent générer une perte de charge non négligeable.3. 10.Température plus importante protégeant le catalyseur de la formation de sulfate/bisulfate d’ammonium Bonne efficacité -Adaptable dans les installations existantes Tableau 150 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques Etude RECORD n° 08-0227/1A 320 .L'inconvénient de cette technique est l'impossibilité de traiter le mercure sur les céramiques (à cause du niveau de température). un traitement complémentaire au charbon actif peut être necessaire (filtre à manche et injection de charbon actif ou lit fixe de charbon).4. Avantages AVANTAGES/INCONVENIENTS Inconvénients -Coût des céramiques élevées .

REACTIFS UTILISES [244] [233] [245] Le choix des adsorbants est un critère essentiel dans la conception d’un procédé d’adsorption. DESCRIPTION DU PROCEDE Les procédés par adsorption sur charbon actif ou coke de lignite. en incinération. et des valeurs exigées pour les gaz épurés. -Les coûts de fabrication. et de finir la captation des métaux lourds et plus particulièrement du mercure. ainsi qu’à la température des gaz. et procèdent par un phénomène de captation physique du polluant. Leur choix dépend des polluants à séparer.1. -adsorption par transport. c’est à dire la facilité à récupérer les polluants après adsorption pour les traiter. des aspérités (“sites”) qui ont la faculté de retenir les particules de polluant. Différentes techniques sont utilisées pour mettre en contact le réactif avec la substance nocive à séparer du flux gazeux. Il existe également une technique d'adsorption en phase liquide destinée à capter les dioxines. Il faut tenir compte de : -La capacité d’adsorption. PROCEDES PAR ADSORPTION 11. -adsorption en lit fluidisé circulant. cylindriques.11. 11. bien qu'efficaces sur de nombreux polluants. En outre. -La régénérabilité. de par sa géométrie et ses caractéristiques de surface. semi-humide. Il existe de nombreux types d’adsorbant. monolithes types « nids-d’abeilles ». L'efficacité du réactif est fonction du nombre de sites et est caractérisée par sa surface spécifique. -La résistance aux agressions chimiques et mécaniques. Leur fonction principale est de capter les composés organiques tels que dioxines/furanes. humide ou combiné). sont utilisés uniquement comme technique complémentaire après une épuration classique (par procédé sec. Généralement. Etude RECORD n° 08-0227/1A 321 . les charbons actifs sont préférés.. Le réactif (support de l'adsorption) présente.. leur efficacité permet de capter une partie des gaz acides résiduels traités dans le procédé d'épuration classique. Cette variante proposée par LAB (qui la dénomme DéDiOx catalytique par procédé humide) s'apparente à une oxydation catalysée par la présence d'agent adsorbant.2. Ces techniques sont les suivantes : -adsorption en lit mobile. -La cinétique. Ils utilisent un réactif à base de charbon actif ou de coke de lignite. -la sélectivité de l’adsorption vis-à-vis des polluants à éliminer (définie par les dimensions des pores). Les adsorbants peuvent prendre différentes formes selon l’usage souhaité : granulés sphériques. de leur concentration dans les gaz bruts.

En fonction du type de mélange choisi.5% en poids 3. LES MELANGES CHAUX-CHARBON ACTIF La chaux et le charbon actif possédant tous les deux des capacités d’adsorption. noix de coco. sa capacité d’adsorption est en revanche plus faible que celle du charbon actif.1. la composition peut changer. Granulométrie Teneur en eau Matières volatiles Carbone fixe Teneur en soufre Pouvoir calorifique inférieur (PCI) Surface spécifique Volume poreux jusqu’à 1.11. le CaCO3.3.3.2. Il est cependant considéré comme le plus avantageux de par son rapport efficacité/prix. LE COKE DE LIGNITE Le coke de lignite est obtenu par cokéfaction du lignite dans un four à soles à une température d'environ 950°C. coke. nous pouvons citer le CaOH. Les capacités d’élimination de ce type de mélange sont de l’ordre de 970 ng ITEQ/kg. charbon actif et. 11. Parmi les principaux constituants. dans certains cas. [233] Ils permettent d’obtenir de bons résultats en diminuant sensiblement le risque d’autocombustion des adsorbants classiques. L’inconvénient de ce type de produit est de ne pas pouvoir adapter le ratio chaux/charbon actif au cours de l’utilisation du produit (si la composition des fumées change).5% 0. contre 320 ng ITEQ/kg pour la chaux seule. Les caractéristiques du coke de lignite utilisé en tant que coke actif et commercialisé par HOK – Waste gaz treatment sont données dans le tableau ci dessous.3.25 mm 0.3.3. résidu pétrolier… Les volatils sont éliminés et on obtient une poudre poreuse hydrophobe caractérisée par une large distribution de la taille des pores et un excellent potentiel de captation. Les charbons actifs sont les plus utilisés industriellement. de l’acide sulfurique.5% 29.[246] 11. LES ADSORBANTS LE CHARBON ACTIF 11.9 MJ/kg 300 m2/g 50% Tableau 151 : Caractéristiques du coke de lignite [247] Etude RECORD n° 08-0227/1A 322 . le CaO. des mélanges connus sous le nom commercial de SORBALIT® peuvent être mis en œuvre. Ils sont généralement produits par carbonisation et activation de matériaux carbonés type bois.0% 87. charbon. L’écart de prix avec le charbon actif est relativement faible.

type polystyrène ou résines phénoliques. adsorbent en préférence les molécules polaires comme l’eau et les alcools. Etude RECORD n° 08-0227/1A 323 . elles sont obtenues par déshydratation thermique du trihydrate d’alumine (H3AlO3). Plus la quantité d’aluminium est importante. Elles ne sont.3. LES ALUMINES ACTIVEES Particulièrement hydrophiles. plus celle-ci adsorbera préférentiellement les hydrocarbures.3. LES GELS DE SILICE Ces gels. De nombreuses structures différentes de zéolithes existent selon la manière dont sont arrangées les unités élémentaires (principalement des tétraèdres SiO4 et AlO4). elles sont peu applicables aux unités de traitement thermique des déchets. Plus le rapport Si/Al sera important. plus la zéolithe sera hydrophile. en général.7. Les zéolithes sont en général plus onéreuses que le charbon actif. 11. 11. Comme les gels de silices.3.4. toujours supérieur à 1. Elles sont particulièrement utilisées pour la purification des eaux ou la fabrication des médicaments. Elles sont sensibles à la poussière. 11.3. LES ADSORBANTS A BASE DE POLYMERES Ces polymères.6. pas adaptées au traitement thermique des déchets. LES ZEOLITHES Les zéolithes sont des complexes cristallins et poreux composés d’oxydes d’aluminium et de silice. mais également pour l’élimination des composés organiques. sont efficaces sur les composés organiques.11. Elles sont définies par leur rapport Si/Al. produits par précipitation de silice et de silicate de sodium.5. mais sont plus résistantes à l’humidité et à la température.

permettant de déterminer leur capacité d’adsorption en fonction des polluants concernés.2. avec les grosses Indice de bleu de méthylène mg/g Indice de phénol mg/g Définit l’efficacité du charbon actif sur les molécules aromatiques Définit la quantité tétrachlorure de carbone gazeux que peut adsorber le matériau.11.4.1. CARACTERISTIQUES DES ADSORBANTS Les charbons actifs sont définis par un certain nombre de critères.4. Voici une liste non exhaustive des critères pouvant définir un charbon actif [248]: Caractéristique Taux d’humidité Surface spécifique (BET) Taille des pores Capacité d’adsorption Indice d’iode maximale Unité % m²/g nm mg/g Définit la teneur en eau du charbon actif Définit la surface réelle d’absorption Définit la taille des pores du charbon actif Définit la quantité maximum adsorbable par le charbon actif mg/g Définit la microporosité (affinité avec les petites molécules) du charbon actif. L’indice de CTC % Tableau 152 : Critères caractérisant les charbons actifs 11.4. CAPACITE D’ADSORPTION ET POROSITE 11. MODELE DE LANGMUIR Le modèle de langmuir permet de définir la capacité d’adsorption d’un charbon actif en fonction de la concentration de polluant dans la phase gazeuse et de la capacité maximale d’adsorption : qe = Avec : Ce qe qm b bq m C e 1 + bC e concentration da s la phase gazeuse à l’équilibre (mg/m³) capacité d’adsorption à l’équilibre (mg/g ou mol/g) capacité maximale d’adsorption (mg/g ou mol/g) constante d’équilibre (m³/mg ou m³/mol) Etude RECORD n° 08-0227/1A 324 . à corréler avec la surface spécifique Définit la macroporosité (affinité molécules) du charbon actif.

1 118.5 12.6 3.79*10-7 4.9 194.5 17 15 20 9 7.Ces données sont fonction du type de charbon actif et des polluants à adsorber.06*10-7 Tableau 153 : capacité d’adsorption d’un charbon actif en fonction des composés 11.5 Tableau 155 : Capacité d’absorption en NO et SO2 de certains adsorbants Etude RECORD n° 08-0227/1A 325 .0 Porosité interne Masse volumique apparente (kg/m³) 300 à 600 Charbons actifs Coke de lignite Zéolites Gels de silice Alumines activées Adsorbant à base de polymère 0.0 1.36*10-9 2.0 à 20 Taille des pores (nm) 1.5 12 .27*10-6 2.6 2.4 à 0.3 233.0 à 4.5 17 4 6 60°C 10 9 11 12.92 8.60 b0 (m³/mol) 1.4 4.58 4.2 3. CH2H6.6 600 à 750 700 à 800 800 à 950 400 à 700 Tableau 154 : Propriétés physiques de certains adsorbants Une étude menée sur l’adsorption du NO.0 4.6 2.5 11 6 100°C 9 11 7.5 10.5 9.3 à 0.4. CH3H8 et CH4H10) par différents type d’adsorbant permet d’obtenir les données suivantes [250] : Surface Adsorption du Adsorption Adsorption des spécifique NO en du SO2 en hydrocarbures légers (m²/g activé) mol*10-5/g en mol*10-5/g mol*10-5/g Température Lignite riche en argile friable Lignite et matières vegetales Lignite / xylite Mélange tourbe/argile Lignite riche en argile friable contenant des fragments de xylite Lignite riche en argile friable contenant des fragments de xylite 226. un tableau synthétisant les propriétés physiques de ces différents adsorbants [244] : Adsorbant Surface spécifique (m²/g) 400 à 2000 200 à 300 500 à 800 600 à 800 200 à 400 100 à 700 0.8 2.4 à 0.9 5.8 0.4 0.0 à 6.41 5.3.5 247.3 60°C 100°C 60°C 100°C 4.06 3.5 12.3 12 9.5 0.6 0.5 0. SYNTHESE Ci-dessous.4 271.4 à 0.98*10-5 1. Voici quelques données pour l’adsorption de différents COV sur charbon actif micro à base de noix de coco [249] : Composé Acétate d’éthyle Acétone Ethanol Méthyléthylcétone Méthyléthyldioxolane Toluène qm (mol/kg) 4.3 à 0.3 à 0. du SO2 et d’hydrocarbures légers (mélange de CH4.6 1.0 à 5.6 5.46 5.9 4 1 1.28*10-5 5.

5. En dehors de la filtration pure des poussières. Les mécanismes de captation observés sont aussi variés que les propriétés chimiques des substances à capter. HCl.5 500 ± 30 4. 3 ou 4 mm 64 2 500 ± 30 1202 990 Granulés de noix de coco Poudre de bois Charbon extrudé Tableau 156 : Caractéristiques techniques de certains charbons actifs 11. L’adsorption serait une technique efficace pour capter les Siloxanes [126] : Adsorbant Charbon actif Gel de silice Alumine Efficacité sur les COVSi Jusqu’à 99% >95% pour certaines espèces 90% sur certaines espèces Problématique Problèmes d’adsorption Régénération rarement possible.Voici. furane) ainsi que les réactions catalytiques (exemple : SO2 H2SO4) et des combinaisons chimiques avec les composants basiques des adsorbants. sous certaines conditions. il existe également des processus d'adsorption (SO2.5 2. Un charbon actif capte en moyenne 10 % de sa masse en polluant [252]. Ils permettent en plus la captation du dioxyde de soufre (SO2). les caractéristiques annoncées par un constructeur [251] : Type de charbon Paramètre Surface spécifique BET (m²/g) Indice d’iode (mg/g) Indice de bleu de méthylène (mg/g) Indice CTC (%) Contenu en eau (%) Densité (g/l) Taille des particules Diamètre des granulés 62.75 – 2. NO.36 mm 1100 1170 1230 1000 360 9 9 290 ± 30 85% < 0.075 mm 2. le monoxyde d’azote (cf paragraphe perspectives) peuvent également être captés. COV et HAP. TYPES DE POLLUANTS CAPTES Les substances pouvant être captées par les adsorbants sont nombreuses. Tableau 157 : Efficacité des adsorbants sur les COV siloxaniques (COVSi) Les charbons actifs peuvent également capter le H2S. ainsi que les dioxines/furanes et certains PCB. Des phénomènes d’adsorption préférentielle sont observés : certaines substances sont adsorbées plus facilement que d’autres sur le support. baisse de la capacité. de l’acide chlorhydrique (HCl) et du fluorure d'hydrogène (HF). Il s’agit alors d’une étape de finition plutôt que d’un traitement principal. L'ammoniac (NH3) et. Baisse de l’efficacité au delà de 10% d’humidité Même après régénération. pour différents type d’adsorbant. Etude RECORD n° 08-0227/1A 326 . et dépendent des caractéristiques de ceux-ci. le charbon actif et le coke de lignite peuvent séparer de nombreux polluants présents dans les fumées sous forme gazeuse. dioxine. Ils sont particulièrement efficaces sur le mercure gazeux et les métaux lourds. compétitive. En tant que matières filtrantes de haute qualité. Ces phénomènes peuvent limiter l’efficacité du charbon actif sur certains polluants.

Ce type de traitement est aussi adapté aux technologies semi-humides : les gaz à traiter passent alors dans le garnissage sans liquide. la température.11. Ainsi. En cas de traitement sec. REACTEUR A LIT FIXE [253] 11. à priori. En cas d’élévation de la température (modification de régime de fonctionnement.1. le rendement d’épuration est de 70%. les polluants adsorbés par le plastique sont transférés vers le charbon actif pour y être adsorbé durablement. arrêt/démarrage) entre 65 et 90°C. GARNISSAGE TYPE ADIOX® 11. Pour ce type d’installation (double lit).6.6. en revanche.1. a été développé pour résoudre ce problème.1. La combinaison de ce type d’équipement avec la technologie de condensation permettrait de respecter la réglementation [254]. Un nouveau garnissage.6.1. Le mercure n’est.1. pas adsorbé. les garnissages sont souvent faits de plastique. le gaz à traiter doit préalablement être réchauffé à la température de saturation.1.2. En fonctionnement normal. Le garnissage en plastique est dopé par du charbon actif.6. les consommations énergétiques ne sont.6. pour une concentration en dioxines/furanes en entrée comprise entre 6 et 10 ng ITEQ. favorise l’adsorption des dioxines et des furanes sur ces garnissages. Etude RECORD n° 08-0227/1A 327 . PRINCIPE Dans les systèmes de traitement humide des fumées. SPECIFICITES Il s’agit de remplacer le garnissage des tours d’absorption classiques par le garnissage type ADIOX : Figure 105 : Utilisation du garnissage ADIOX® Ce typé de procédé a été mis en œuvre sur des installations traitant jusqu’à 186 000Nm³/h. SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES UTILISEES 11. Par rapport à une installation classique. pas modifiées. type ADIOX®.1.1. on assiste à des phénomènes de désorption. augmentant significativement la concentration en dioxines et furanes dans les fumées. 11. comprise entre 60 et 70°C.

En revanche.3. permettant de limiter les risques de bouchage. Le coût est estimé par les MTD à 0. Dans certains pays. Avantages AVANTAGES ET INCONVENIENTS inconvénients Utilisable préférentiellement dans les unités de traitement humide Efficacité insuffisante pour être utilisé comme moyen unique de traitement des dioxines/furanes Utilisable dans les installations existantes (modification du garnissage) Coûts d’installation et de fonctionnement peu élevés.2€/tonnes de déchets [7]. 11.6. En effet.1.2. Il peut être déterminé par la formule d’Adams-Bohart. De plus. il correspond au temps au bout duquel ce type de traitement commence à devenir saturé. tp étant le temps de percée (h) : tp = Avec : C0 U0 N0 H Z0 N0 (H − z0 ) C0U 0 Concentration initiale en polluant (mg/l) Vitesse dans le réacteur supposé vide (m/h) Capacité d’adsorption dynamique (mg/L) Hauteur de garnissage (m) Zone d’adsorption Dans certains cas.4.1.25 à 5mm) par un distributeur.1. PRINCIPE Les fumées sont injectées dans un lit contenant du coke fin (1. L’efficacité de ce type de traitement est assez élevée. après une certaine période de fonctionnement.1. le filtre devient saturé et son remplacement est nécessaire.5kg de coke par tonne de déchets. La température d’admission pour les lits secs est comprise entre 80 et 150°C et entre 60 et 70°C pour les lits humides. celui-ci peut être rebrûlé dans l’incinérateur (Allemagne notamment) [7].6.1.6. permettant de descendre en dessous de 0. Le temps de percée peut être utilisé pour dimensionner ce type de procédé.6. notamment vis-à-vis de la présence de CO et de la température. DEVENIR DU REACTIF Une fois hors d’usage. [7] Etude RECORD n° 08-0227/1A 328 . Prévention de l’effet mémoire Tableau 158 : Avantages et inconvénients du garnissage ADIOX® Ce type de traitement est plutôt à considérer comme un « pré-filtre ». permettant d’utiliser la capacité maximale de l’adsorbeur. Les MTD estiment la consommation entre 30 et 35kWh/t de déchet en entrée. il présente certains risques. pouvant provoquer des incendies.11.1 à 0. 11. les lits peuvent être humides. le résidu est envoyé dans les installations de stockage des déchets dangereux. pour une consommation de l’ordre de 0.1 ng/Nm³ ITEQ pour les dioxines et les furanes et 30 µg/Nm³ pour le mercure. et perd son efficacité.2. FILTRES A BAIN STATIQUE [7] 11.

3. REACTEUR EN LIT MOBILE Dans ce procédé.1. PRINCIPE Les fumées passent dans un lit de coke de lignite fin.2. soit rebrûlé dans le four si la législation le permet. [252] Dans le second cas. La vapeur d’eau est alors récupérée pour être traitée : le charbon actif aura servi de « concentreur » de polluant.6. La plage de températures tolérées dans le réacteur se situe entre 100 et 170°C en raison de la nécessité de maintenir la température au-dessus du point de rosée et en-dessous du point de combustion spontanée.6. SPECIFICITES Le réacteur est généralement de type contre-courant et permet une adsorption uniforme sur l’adsorbant (qui limite le risque de points chauds). DEVENIR DU REACTIF Une fois saturé.3. le charbon actif est soit régénéré. ainsi qu'une meilleure utilisation de la capacité d'adsorption (par rapport à un réacteur à courant transversal). Dans le premier cas.3.11.2.6. Le coke ainsi chargé est retiré de manière quasicontinue. en règle générale. le charbon actif est soit stocké dans une installation de stockage des déchets dangereux.6. de désorber les produits accumulés à partir de vapeur d’eau. 11. soit remplacé.6. le réacteur se situe en fin de la ligne de traitement des gaz et ne nécessite pas de système de dépoussiérage.2. en l’absence de système de traitement spécifique. Une alimentation constante correspondant au coke frais est assurée parallèlement. Etude RECORD n° 08-0227/1A 329 . le mercure peut s’accumuler dans le système. il s’agit.3. 11. 11. AVANTAGES ET INCONVENIENTS Avantages Bonne efficacité Inconvénients Remplacement du bain nécessaire lorsque celuici est saturé (pas de renouvellement en continu) Tableau 159 : Avantages et inconvénients du filtre à bain statique 11. Pour cette dernière solution.2.

l'augmentation de la perte de charge est normalement la variable de référence pour déterminer la fréquence des extractions. La concentration en HCl en sortie peut par exemple être prise comme variable de référence. le contre-courant présente comme intérêts : -de maintenir les poussières à la base du lit. En raison de la concentration des matières solides dans les couches du lit les plus basses. -d'éviter l'entraînement du réactif dans les fumées. En complément. chaque fois que la concentration maximum de polluants prescrite à la sortie du réacteur est atteinte. une quantité déterminée de coke plus importante est extraite et remplacée par du coke neuf. Etude RECORD n° 08-0227/1A 330 .Figure 106 : Conception du réacteur à contre-courant Par ailleurs.

3. 11. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU LIT MOBILE Avantages Inconvénients Nécessité d'utiliser un réacteur spécifique avec Pouvoir de séparation le plus élevé dû au long extraction régulière temps de séjour des fumées Consommation de réactif élevée Pertes de charge élevées. Les substances captées dans le réactif sont détruites par les hautes températures. Epaisseur du lit modulable.3.3. présente un rendement de captation du mercure supérieur à 50%. le mercure résiduel peut être relargué en quantité importante dans la chaudière (en rapport de la teneur à atteindre). Tableau 160 : Avantages et inconvénients du lit mobile Etude RECORD n° 08-0227/1A 331 . La solution est appliquée en Allemagne mais n'est pas encore permise par la réglementation française.4. Seul.6. flexibilité élevée Capacité de traiter des teneurs élevées en cas de défaillance de l'épuration située en amont. (laveur par exemple).11. DEVENIR DU REACTIF Le réactif qui agit comme catalyseur lors de l'adsorption peut être utilisé comme combustible dans le four de combustion. Le recyclage du charbon ne génère pas de divergence si le rendement du système d'épuration placé entre la chaudière et le réacteur à lit mobile. et les polluants résiduels sont suffisamment réduits par l'épuration des gaz placée en aval de la chaudière.6.

éventuellement préchauffée en conséquence. Les métaux lourds et les dioxines/furanes sont ainsi de nouveau adsorbés par le coke de lignite.4.6.6. En dehors de sa fonction de captation pure.1.4. le filtre à manches sert également d'étape d'adsorption secondaire. Etude RECORD n° 08-0227/1A 332 . 11. Les différents points d'injection du réactif dépendent du type de procédé global utilisé. Le coke de lignite et l'additif forment sur les manches du filtre un dépôt (effet gâteau) qui est traversé par les fumées. PRINCIPE Figure 107 : Différentes configurations envisageables pour la technologie à réacteur de transport Le réactif est injecté en quantité proportionnelle au débit de fumée à une température d'environ 100150°C . REACTEUR DE TRANSPORT Le réacteur de transport est notamment utilisé afin de limiter l’investissement lié à la mise en place d'une unité supplémentaire (lit mobile ou lit fluidisé circulant).11.en amont d'un filtre à manches. Les schémas précédents présentent les zones d'injection du réactif en fonction du type de procédé.

2 /( F / Q) 3 )] η le rendement d’élimination des dioxines/furanes : η = 1− concentration en ng ITEQ entrée concentration en ng ITEQ sortie F/Q : la quantité de charbon actif injecté par Nm³ de gaz à traiter F/Q max = 300mg/Nm³ Les MTD estiment la consommation à 0.4.3. Consommation faible de réactif Evolutivité limitée Solution rentable pour améliorer le niveau des Les fines particules peuvent traverser le filtre à manches émissions (mise en conformité par exemple) Bonne captation liée à un l'effet gâteau du filtre à manches Pertes de charges faibles.5 et 1 kg/t pour respecter la réglementation [7]. DEVENIR DES RESIDUS Le réactif ayant réagi avec les polluants se retrouve dans le filtre à manches.6. Dans le cas d'un procédé sec ou semi-humide ou combiné.1 ng ITEQ. à priori.6. Si le rendement est supérieur à 65%.11. SPECIFICITES [255] Une étude menée sur un incinérateur à Taiwan (220 000t/ans) montre qu’une corrélation existe entre la quantité de charbon actif injecté et le rendement d’élimination des dioxines et furanes. Tableau 161 : Avantages et inconvénients du réacteur de transport Avantages Etude RECORD n° 08-0227/1A 333 . 11. le coke de lignite chargé se retrouve mélangé avec les sels issus de la neutralisation acide par ajout de réactif basique.4.6. le dosage de charbon actif est compris entre 0. pour garantir une concentration en sortie inférieure à 0. négligeable.4. Généralement. HF et SO2 (compensé en partie par l'effet Implantation et mise en œuvre aisées gâteau du filtre à manches).4.2kg/t de déchets incinérés pour les traitements secs. est. 11. Le mélange est placé dans une installation de stockage des déchets dangereux. on a η (%) = Avec 100 [1 + 4(0. La consommation énergétique complémentaire par rapport à un traitement sans charbon actif. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU REACTEUR DE TRANSPORT Inconvénients Temps de séjour entre le gaz et l'adsorbant plus Coût d'investissement faible comparé à un faible qu'avec un réacteur à lit mobile réacteur à lit mobile Captation limitée des quantités résiduelles de l'HCl.2.35 kg/t de déchets incinérés en cas de traitement semihumide et 1.

L'évacuation des matières hors du circuit de recirculation se fait en rapport avec la perte de charge de l'ensemble du lit fluidisé circulant. les fumées sont brassées de manière intense avec du coke de lignite de faible granulométrie.6. à une température d'environ 100 à 150°C. puis. Il est placé en bout de ligne d'épuration juste avant un filtre à manches. Etude RECORD n° 08-0227/1A 334 . de par la vitesse des gaz.2. Le mélange du coke de lignite usagé obtenu comme produit résiduel est envoyé dans une installation de stockage des déchets dangereux. Là.5. Figure 108 : Adsorption en lit fluidisé circulant 11. la matière solide est renvoyée dans le réacteur à lit fluidisé.11.6. Après captation des poussières dans le filtre à manches placé en aval.1. PRINCIPE Les fumées pré-épurées pénètrent dans un réacteur à lit fluidisé placé en aval d'un système d'épuration de type conventionnel. 11. DEVENIR DES SOUS-PRODUITS Les matières solides sont remises en circulation dans le lit fluidisé ce qui permet une moindre consommation de réactif.6. REACTEUR A LIT FLUIDISE CIRCULANT Le procédé de captation des polluants dans un lit fluidisé circulant (LFC) est un compromis entre la technologie du lit mobile et le procédé du réacteur de transport.5. évacuées de la tête du réacteur.5. ce processus se répète plusieurs fois côté matière solide de manière à obtenir des temps de séjour de ces matières solides très importants.

11.6.5.3. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU REACTEUR EN LIT FLUIDISE CIRCULANT

Avantages Taux élevé de captation des dioxines/furanes (> 99%) Bon comportement en charge partielle Consommation optimisée de réactif Pertes de charges modérées

Inconvénients Coût d'investissement élevé

Tableau 162 : Avantages et inconvénients du réacteur en lit fluidisé circulant

11.7.

DIMENSIONS

Voici les dimensions de certains équipements utilisant cette technologie, traitant le SO2 par injection de soude dans les laveurs, et les dioxines et furanes par injection de dioxorb. [175] : Type de filtre Débits (Nm³/h) Nombre de manches Dimension manches (d*l mm) Surface filtrante (m²) Température (°C) Vitesse de filtration (m/min) Perte de charge (mmCE) P84+ coating PTFE 43 400 720 129 * 5000 1 346 180 0,85 160

Tableau 163 : Dimensions d’un filtre utilisé avec un réacteur à lit circulant

11.8.

PERFORMANCES DES PROCEDES D'ADSORPTION

Le tableau ci-dessous donne les valeurs atteintes par adsorption sur coke de lignite, en fonction des différentes technologies utilisées. Les valeurs (données constructeurs) sont relatives à la mise en place d'une unité d'adsorption après épuration dans un laveur ou une tour d'atomisation. Elles concernent l'incinération de déchets ménagers, les teneurs initiales considérées dans les gaz bruts d'incinération avant traitement étant les suivantes : -dioxines/furanes : 2 à 5 ng/Nm3 I.TEQ -mercure : 0,3 à 0,6 mg/Nm3. Les MTD estiment la consommation à 0,35 kg/t de déchets incinéré en cas de traitement semi humide et 1,2kg/t de déchets incinéré pour les traitements secs, pour garantir une concentration en sortie inférieure à 0,1 ng ITEQ.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

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Adsorbeur à lit Réacteur de transport stationnaire ou mobile SO2 (mg/m3) HCl (mg/m3) HF (mg/m3) Poussières (mg/m3) Hg (mg/m3) Dioxines (ng/m3 TEQ) Perte en charge (mb) Consommation kg/t de coke de lignite de déchets <1 <1 < 0,1 5 < 0,1 < 0,1 70 2,4 - 3,6 < 25 < 10 < 0,5 5 < 0,1 < 0,1 25 0,6 - 0,9

Lit fluidisé circulant

<1 <1 < 0,1 5 < 0,1 < 0,1 40 0,5 - 0,7

Tableau 164 : Comparaison de l’efficacité des différentes technologies d’adsorption Voici, selon les fabricants, les concentrations atteignables en fonction du type d’adsorbant [247] [256] : Sorbalit – concentration par Nm³ Coke de lignite et injection de lait de chaux – concentration par m³ Avant traitement NC NC 15 – 5000 mg 20 – 2000 mg 1 – 20 mg 0,05 – 0,7 mg Après traitement <0,1 ng ITEQ NC <2 mg < 2mg < 0,001 mg < 0,004 mg

Avant traitement Dioxines/furanes Mercure HCl SO2 HF Hg, Cd, Pb 5-7 ng ITEQ 400-600 µg 800-1000 mg 600 – 800 mg NC NC

Après traitement 0,002 ng ITEQ 15 µg 10 mg 25 mg NC NC

Tableau 165 : Comparaison de l’efficacité de deux adsorbants Une étude l’Agence Environnementale Anglaise (Environment Agency) [160] a déterminé les rendements d’épuration suivants pour une unité combinant filtre à manche et injection de charbon actif : Avant traitement PCDD/F (ng/Nm³ ITEQ) PCB (ng/Nm³) HAP (µg/Nm³) 2,14 89,3 2,32 Après traitement 0,052 13,5 0,24 Efficacité de captation 97,6% 84,9% 89,7%

Tableau 166 : Efficacité de l’adsorption en fonction des polluants En général, les constructeurs garantissent des niveaux d’émission après traitement de l’ordre de 0,5µg/Nm³ pour le mercure et 0,01ng/Nm³ ITEQ pour les dioxines/furanes. [257]

Etude RECORD n° 08-0227/1A

336

11.9.

DEDIOX CATALYTIQUE PAR VOIE HUMIDE

Cette technique de captation des dioxines fait l'objet d'un brevet déposé par LAB. Elle utilise un adsorbant (charbon actif) ce qui explique le fait que nous l'ayons intégrée dans les techniques d'adsorption. Le procédé s'intègre dans le deuxième étage de lavage d'un procédé humide qui s'effectue à pH neutre ou légèrement basique par dosage à la soude (voir procédé d'épuration par voie humide).

11.9.1.

PRINCIPE

L'adsorbant utilisé (charbon actif) est injecté sous forme pulvérulente dans le circuit de lavage qui est recyclé dans la colonne. L'ajout simultané d'une substance oxydante, comme le peroxyde d’hydrogène, est effectué dans l'eau de lavage. Les dioxines seraient captées et détruites par effet catalytique sous l'action du charbon actif. Ce traitement humide consiste à retenir les particules dans le bac de récupération de l’eau situé au pied de la colonne de lavage. Une partie des dioxines/furanes s’est préalablement condensée dans le haut du laveur pendant la réduction de température. Cette partie immobilisée peut continuer à être oxydée grâce aux propriétés oxydantes de peroxyde d’hydrogène. Les sous produits sont évacués par la purge du laveur qui est envoyée vers un poste de traitement d’eau.

11.9.2.

PERFORMANCES

Le procédé a été mis en œuvre à l'usine d'incinération d'ordures ménagères d'Amsterdam en 1993. Il permettait d'atteindre des teneurs de dioxines après traitement inférieures à 0,06 ng/Nm3 TEQ (données LAB). Des rendements de 84% sont atteignables [233].

11.10. PERSPECTIVES 11.10.1. GENERALITES
D'un point de vue réglementaire, le potentiel d'application des procédés d'adsorption dans le traitement des fumées d'incinération est relativement large de par : -l'entrée en vigueur de valeurs limites d'émissions relatives aux dioxines et furanes; -l'évolution vers des valeurs limites plus sévères pour les métaux lourds et notamment pour le mercure. La mise en place d'un procédé d'adsorption sur une installation dépend donc de trois facteurs principaux qui sont : -l'évolution de la réglementation (en France) quant au devenir de l'adsorbant; -l'existence sur l'installation de techniques (humide ou par condensation) destinées à capter le mercure; -l'efficacité de ces techniques vis à vis de la réglementation (et éventuellement de son évolution), à laquelle est soumise l'installation; -l'existence d'une unité SCR sur l'installation (fonction de DéNOx et de DéDiOx) qui est liée à la réglementation (valeur limite de NOx admise).

Etude RECORD n° 08-0227/1A

337

11.10.2. [258]

TISSUS DE CARBONE ACTIVE ET ELECTRODESORPTION

Des tests ont été menés sur un nouveau type d’adsorbant : les tissus de carbone activé, fabriqués à partir de fibre de charbon actif. Ces tissus étant composés à plus de 99% de carbone, ils se comportent comme des matériaux conducteurs du point de vue électrique, selon la relation :

R=
Avec : R ρ e L, l

ρL
e l

résistance de la pièce en tissu (en Ω) résistivité électrique du matériau (en Ω.m) épaisseur du matériau longueur et largeur de la pièce en tissu (m)

Cette valeur décroit lorsque la température augmente. La régénération par chauffage intrinsèque des tissus permet de fournir l’énergie nécessaire à la désorption tout en limitant les transferts thermiques intermédiaires. La montée en température, pour des applications industrielles, est en général comprise entre 2 et 5°C par seconde. Ces tissus permettraient également une adsorption plus rapide des polluants, en particulier les COV, l’étude concernée annonçant des cinétiques de transfert 5 à 10 fois plus élevées. Les industriels proposent d’utiliser ces tissus comme média filtrant. Les pertes de charges sont alors de l’ordre de 150 Pa pour 5000Nm³/h. Cette technologie est actuellement en cours de développement sur les débits importants. Aujourd’hui, elle est soit appliquée comme traitement de finition sur les installations à faible débit (500 à 1000m³/h), soit comme prétraitement pour des débits plus importants (compris entre 8000 et 30000 m³/h).

11.10.3.

ADSORPTION-OZONATION [259]

Une étude a été menée sur un système d’épuration innovant, axé sur l’épuration des COV. Ce système est composé d’un réacteur rempli d’adsorbant type zéolithe. La phase de régénération de l’adsorbant est effectuée par oxydation des composés captés par l’ozone, à température ambiante, permettant d’éviter la formation de NOx. Les concentrations d’ozone utilisées sont de l’ordre de quelques dizaines de grammes par m³. Ce type de traitement s’applique aux faibles débits (<2000 m³/h) et à des faibles concentrations (<5g/m³).

11.10.4.

CHARBON ACTIF IMPREGNE DE CATALYSEUR [260]

Des études sont menées sur l’efficacité de charbons actifs imprégnés de métaux de transition (3% massique), type Fer, Cobalt, Nickel, Cuivre [261]. Le charbon actif imprégné de cobalt ou de cuivre seraient les plus efficaces. Ils permettraient d’éliminer 100% des COV à une température de 250°C. Sous certaines conditions (présence d’oxygène), l’oxydation du NO est réalisable en particulier par le charbon actif dopé au cobalt.

Etude RECORD n° 08-0227/1A

338

Des études sont également menées sur l’efficacité des charbons actifs à haute teneur en métaux alcalins, type sodium : Charbon de lignite A SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 P2O5 CaO MgO Na2O K2O 32,8 18,1 7,79 0,62 0,44 21,5 4,54 13,8 0,36 Charbon de lignite B 7,79 9,9 16 0,29 0,08 27 8,55 16,5 0,5

Tableau 167 : Compositions de charbons actifs imprégnés de catalyseur Avec ce type de procédé, la température de sortie des gaz est 50 à 180°C au dessus de la température d’entrée. En maintenant une température de l’ordre de 40 à 80°C, le rendement d’épuration des NOx est compris entre 90 et 98%. En revanche, ce type de procédé a tendance à favoriser la formation de monoxyde de carbone :

C + 2 NO ⎯ N 2 + CO2 ⎯→ 2C + 2 NO ⎯ N 2 + 2CO ⎯→
11.11. REGENERATION [262] [263]

Après saturation, les charbons actifs sont soit envoyés dans une installation de stockage des déchets dangereux, soit régénérés (l’élimination dans le four n’est pas autorisée actuellement en France). La régénération est une étape consistant à désorber les polluants qui ont été adsorbés. Selon les procédés, l’adsorption peut se faire in-situ (l’adsorbant est alors régénéré sur place) soit ex-situ, chez un professionnel. Généralement, la solution consiste à chauffer le charbon actif afin de désorber les substances adsorbées. Il existe plusieurs types de régénération. La technique la plus courante fait appel à la vapeur d'eau. Celle-ci est injectée à une température généralement comprise entre 120-140°C dans le filtre, à pression atmosphérique. Les polluants contenus dans le charbon sont alors désorbés. La vapeur chargée en polluant est alors refroidie afin de condenser les composés désorbés. L’effluent généré doit alors être traité. Ce traitement peut s’avérer couteux si les substances sont solubles dans l’eau. Cette régénération est d’autant plus efficace que les composés sont volatils. Le filtre peut aussi être désorbé à parti d’un flux gazeux chaud. Celui-ci devra alors être traité pour en éliminer les polluants. Cette méthode peut aussi poser des problèmes si le flux gazeux est composé d’air, puisque le charbon actif est un combustible. La désorption peut aussi se réaliser par chauffage directe du filtre, par des résistances électriques ou des systèmes d’échangeur. Cette solution est d’autant plus efficace si elle est associée à « un tirage à vide » du lit. Dans tous les cas, un effluent (gazeux ou liquide) est généré, et nécessite un traitement ultérieur.

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11.12.

REFERENCES DE CONSTRUCTEURS

Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. La plupart des constructeurs sont capables de fournir une adsorption par injection de réactif (réacteur de transport). Parmi les constructeurs à proposer cette technologie, on trouve : LGI (Le Gaz Intégral ) Socrematic – Waterleau Servithen Europe Environnement AE&E (Austrian Energy&Environment) LURGI Walhalla Kalk Oxbow – Carbonplus SILCARBON AKTIVKOHLE Airepur Brofind Spa Desotec Activated Carbon SA CNIM – LAB INOVA VON ROLL MAGUIN

Le garnissage type Adiox® est produit par Götaverken Miljö – Waterleau France.

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11.13.

INSTALLATIONS

Les références d'installations qui fonctionnent avec injection de réactif par transport sont assez courantes, du fait que cette technique ne nécessite pas a fortiori d'équipement spécifique, mis à part le système de manutention et d’injection du réactif (injection du réactif directement dans la gaine amont du filtre à manches). Nous pouvons néanmoins citer : UIOM de VILLEFRANCHE SUR SAÔNE – 6,5+4,5t/h - Traitement sec au BICAR et charbon actif sur filtre à manches – 2002 et 2003 UIOM de MAUBEUGE – 5,5t/h*2 - Procédé semi sec - Von Roll (2002) avec Filtre à Manche Rothemule (2002) Dénox SNCR Aréa impianti (2005) DéDiox par Injection amont manches Von Roll (2002) UIOM de MONTHYON – 2*7t/h+4t/h - Procédé sec - CNIM (1997) - avec Filtre à Manche CNIM (1998) DéNox SNCR CNIM (2006) Dédiox par injection amont maches LAB (2006) UIOM de LAGNY – 8+12 t/h - sec double filtration avec filtre à manches et électrofiltre (Vinci) + SNCR UIOM de VALORYELE OUARVILLE – 2*8t/h - Traitement des dioxines et furanes par injection de charbon actif UIOM de BESANCON – 3+4t/h - injection bicarbonate et charbon actif – 2002 UIOM de SAUSHEIM/UIRU de Mulhouse – 2*9t/h déchets + 2*2,5t/h boues – 1999 Traitement des dioxines et furanes par injection de charbon actif dans la tour de lavage acide UIOM de Bayet – 4+5t/h - Dédiox par injection amont manches LAB (2006) UIOM de LASSE – 12,5t/h -injection de charbon actif en amont manche CNIM – 2004 UIOM de Douchy les Mines - filtre à manches NEU, addition de bicar et de charbon actif Rénovation par HAMON en 2004 UIOM de CHINON – 2,8t/h - traitement des dioxines par coke de lignite – Von roll inova – 2003 UIOM de Calce – 2*11t/h – 2003 - semi-sec à la chaux et charbon actif alimente le réacteur et le filtre à manches – Von roll inova

-

-

Installations équipées de réacteur d’adsorption à lit : EBS - Vienne (Autriche) Déchets Industriels Spéciaux - 15 000 Nm3/h UIOM de Düsseldorf (Allemagne) 3 x 160 000 Nm3/h UIOM de Essen Karnap (Allemagne) RRA - ABT - BORON BERLIN (Allemagne) Déchets Industriels Spéciaux - 2 x 75 000 Nm3/h AVAK KREFELD (Allemagne) Déchets Industriels Spéciaux -2 x 53 000 Nm3/h. SMVA BAYER Déchets Industriels Spéciaux - 2 000 Nm3/h.

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sont. permettant d’assurer le mélange complet des espèces avec l’oxygène. le chlorobenzène (Tig = 640°C). l’agent comburant (O2) doit être parfaitement mélangé aux espèces combustibles. .Turbulence : le mélange des polluant et la quantité d’oxygène (>16%) doivent être satisfaisants. de façon à y garantir un écoulement en régime turbulent. ce temps doit être au minimum égal à 2 secondes. destiné à assurer l'oxydation des molécules organiques.). On parle. en atmosphère oxydante.Température : elle doit être supérieure à la température d’auto-inflammation Tig des espèces à détruire thermiquement. et du débit volumique des fumées oxydantes.5 secondes. Parmi les composés les plus récalcitrants. L’intérêt de cette technologie est que.. les gaz issus des chambres primaires d’unité de traitement thermique (four. Dans le cas des COV. en pratique. De plus. EPURATION PAR OXYDATION THERMIQUE – POST COMBUSTION 12. avant de les diriger vers les dispositifs de récupération d’énergie et d’abattage des polluants particulaires et gazeux. points froids. pendant un temps de séjour suffisant pour permettre leur oxydation complète. présents dans des effluents gazeux de ventilation (cabines de peinture. après la dernière introduction d’air. la température minimale généralement considérée est 750°C. …). en général. COV. .12. le polluant est transformé en substance non nocives (eau et CO2 principalement) au lieu d’être transféré dans un autre média. En effet.5 à 1. contrairement aux procédés d’adsorption ou d’absorption. Etude RECORD n° 08-0227/1A 342 .1. Le temps de séjour τS de la phase gaz. à la température T de la chambre. Ce type de post-traitement consiste à rebrûler les gaz en excès d’air. etc. soit : τ S= V (T ) Qv Pour des composés organiques simples.). de règle des « 3T » : . du fait des divers facteurs limitants rencontrés.Temps de séjour : le temps de séjour des gaz doit être suffisant (de 0. Le nombre de Reynolds de l’écoulement du gaz dans la chambre doit être supérieur à 10 000. est fonction du volume V de la chambre d’oxydation. les composés doivent être portés à haute température (supérieure à leur température d’auto inflammation). La législation impose. La chambre utilisée est désignée par chambre d’oxydation ou de postcombustion. pour simplifier. sécheur. Il est donc toujours nécessaire de réaliser un traitement d’oxydation secondaire des fumées primaires. la réaction d’oxydation est classique : n⎞ n ⎛ Cm H n + ⎜ m + ⎟O2 → mCO2 + H 2O 4⎠ 2 ⎝ 1 CO + O2 → CO2 2 Pour permettre cette combustion.. par exemple. le dichlorométhane (Tig = 662°C). ateliers de cuisson. courts circuits. que les gaz soit portés à 850°C . selon les espèces). l’oxydation thermique de ceux-ci est un mode de traitement envisageable. en sortie de four. de façon à oxyder complètement les espèces combustibles résiduelles. espèces récalcitrantes. dans les foyers primaires (défauts de brassage/mélange. encore chargés en imbrûlés gazeux combustibles. PRINCIPE Compte tenu du caractère combustible de certains polluants (CO. composés organiques). Elle est fonction des espèces à éliminer. citons le phénol (Tig = 715°C). incinérateur.

Ces paramètres sont valables pour une gamme de température comprise entre une borne inférieure TC.3 108 2.3 1010 7.02 X1 (s) 0 2. au bout du temps t : C A = C A0 exp(− k (t − t ig )) avec k. lui-même spécifique du composé et de la température de traitement : tig = X1 – X2 T . dépendante du composé. En présence d’un excès d’air. la constante cinétique de la réaction : ⎛−E⎞ k = A * exp⎜ ⎟ ⎝ RT ⎠ E étant l’énergie d’activation et le A facteur pré-cinétique.24 236.71 171. et T la température absolue de traitement. grandeurs caractéristiques d’un composé donné. on a la relation : ln f CO = −1.44 10.31 401. le délai d’inflammation.4 4. que les gaz soit portés à 850°C pendant au moins 2 secondes.4 5. On a reporté. vapeurs…) ont des cinétiques du premier ordre. et tig . Par exemple en monoxyde de carbone.4 0 TC (K) 700 964 1005 1089 964 950 Tableau 168 : Constantes caractérisants certaines substances organiques Etude RECORD n° 08-0227/1A 343 . les valeurs de ces constantes. Ce délai diminue avec la température. pour différent composés organiques [265].3 1013 3.67 10.4 4. et une température maximum de 1250 K. En supposant les gaz en écoulement piston dans l’enceinte d’oxydation.428 0 X2 (s/K ) 0 9. en sortie de four.4 1021 1. Composé acroléine benzène chlorobenzène chlorure de méthyle toluène chlorure de vinyle A (s-1) 3.51 320.3 *1014 exp(− 15100 [O2 ]1/ 2 [H 2 O]1 / 2τ S ) T où les parenthèses [ ] désignent les concentrations en mol/ cm3 en dioxygène et vapeur d’eau du gaz à traiter. on a. ci-dessous.12 10.55 265. indépendantes de la concentration en oxygène. soit f = CA(τS)/ CA0. et en supposant écoulement des gaz de type piston.6 1014 E (kJ/mol ) 150. après un temps de séjour τS dans l’enceinte à la température moyenne T.637 1. les réactions d’oxydation des espèces gazeuses organiques (COV.89 10. soit : F + O2 ⎯ ⎯→ produits + O2 avec une concentration CA0 de l’espèce A en entrée de l’enceinte.842 1. supposée uniforme. avec une concentration CA0 de l’espèce en entrée de chambre on peut estimer [264] la fraction résiduelle d’une espèce A en sortie de chambre.333 1.3 1017 7.La législation impose.

99 (2s) = 723°C. o =1) V11 = logarithme népérien du temps de séjour. peuvent être réduites par oxydation catalytique des composés organiques. pendant un temps imposé.99%. Cette corrélation peut être utilisée pour identifier les composés les plus récalcitrants vis-à-vis de la destruction thermique dans une chambre d’oxydation donnée. pour une DRE = 99. peut être corrélée [266] aux propriétés générales de l’espèce considérée par la relation (en °C) : où : V1 = nombre d’atomes de carbone dans la molécule V2 = aromaticité de la molécule (non =0 . on trouve: T99. soit : T99. la concentration de l’espèce considérée en sortie n’est plus que le dix millième de sa concentration en entrée. oui = 1) V10 = présence de double liaison carbone avec interaction avec un chlore (n =0 .99%. oui = 1) V3 = présence d’une double liaison carbone (non =0 . On peut également définir la température de traitement nécessaire à la destruction d’un composé à 99. soit τS = V/ QV (T). en seconde.99 (2 S ) = E −1 * (ln A − 1. le poids des termes V5 et V11 est dominant.99% d’un composé organique donné. nécessaire à la destruction à 99. avec Tig la température d’auto-inflammation (°C) du composé V6 = nombre d’atomes d’oxygène dans la molécule V7 = nombre d’atomes de soufre dans la molécule V8 = rapport hydrogène/carbone V9 = présence de composé allylé (non =0 . en général 2 secondes. peut alors être explicité. D’une manière générale. les températures mises en jeu. pendant un temps de séjour τS donné. montrant l’importance du critère de température d’auto-inflammation et temps de séjour .527 ) R Par exemple. sous la forme : [C A0 − C A (τ S )] = 1 − exp[− k (τ C A0 S − t ig ) ] Il est désigné. Dans cette corrélation. dans la littérature anglo-saxonne par DRE (Destruction / Removal Efficiency). soit : ⎛ 1 − C A (τ S ) ⎞ ⎟ DRE = 100⎜ ⎜ C ⎟ A0 ⎝ ⎠ Par exemple. après détermination de la valeur du coefficient cinétique k. pour du chlorure de vinyle. oui = 1) V4 = nombre d’atomes d’azote dans la molécule V5 = 9/5 Tig + 32. Etude RECORD n° 08-0227/1A 344 .Le taux de conversion d’une espèce au bout du temps de passage des gaz dans une chambre de volume V. Cette température.

L’oxydation ou la postcombustion de gaz contenant des espèces organiques combustibles nécessite. C’est l’objet des paragraphes suivants. cette technologie ne va pas dans le sens d’une réduction des émissions de CO2. dans le cas où leur PCI ne permet pas leur autooxydation. l’appareil nécessite un préchauffage. Il est donc utile de chercher à diminuer les consommations en combustibles secondaires. On chauffe la première chambre (la plus à gauche) Figure 109 : Principe de la destruction thermique régénérative Les blocs de 150*150mm (généralement) de hauteurs variables sont poreux. DESTRUCTION THERMIQUE RECUPERATIVE Ce procédé consiste à utiliser un système d’échangeur pour préchauffer les gaz à traiter. par exemple. DESTRUCTION THERMIQUE REGENERATIVE Cette technologie consiste à utiliser un système d’échangeurs en céramique. relativement simple à mettre en œuvre. Dans un premier temps. Cette solution. en utilisant la chaleur des gaz traités. La récupération d’énergie est beaucoup plus importante que dans le cas de l’utilisation d’un échangeur classique (90 à 98% de récupération de chaleur). L’échangeur de chaleur permet de récupérer jusqu’à 60% de l’énergie nécessaire. Les fumées sont portées à haute température (800 à 850°C) pendant 2 secondes.2. 12. C’est le cas de COV en faible concentration dans un air de ventilation.3. le reste étant fourni par le brûleur. De plus. Etude RECORD n° 08-0227/1A 345 . Elles passent ensuite dans l’échangeur de chaleur pour préchauffer les gaz à traiter. on fait passer les fumées dans la première chambre. en général le recours à des brûleurs d’appoint. impose des coûts de fonctionnement particulièrement importants. Le brûleur est en fonctionnement. Ceux-ci passent alors dans un réacteur doté d’un brûleur (fonctionnant en général au gaz naturel). 12. Lorsque la température de la chambre supérieure est suffisamment élevée.

Cette technologie est adaptée aux concentrations élevées. Ce système induit une perte thermique permanente.Figure 110 : Fonctionnement du procédé de destruction thermique régénérative Les fumées pénètrent dans la première chambre. susceptibles de boucher les alvéoles de céramiques. Ce réchauffage permet aux COV de brûler dans la partie supérieure de la céramique (dès qu’ils ont atteint la température suffisante à leur combustion. En cas de baisse de cette concentration. lorsque la température de la céramique de la première chambre est devenue trop faible pour chauffer suffisamment les gaz. le fonctionnement du brûleur est alors nécessaire. l’apport calorifique des COV va entraîner une augmentation importante de la température. de l’ordre de 800°C). sont réchauffées par la céramique. Les COV brûlent dans la partie supérieure de la céramique. si la température n’est pas assez importante (concentration en COV trop faible). Dans le Etude RECORD n° 08-0227/1A 346 . Dans le cas ou la concentration de COV est trop importante. Ce type de procédé est sensible aux poussières. Les fumées rentrent dans la seconde chambre (qui a accumulé de la chaleur fournie par le gaz épuré lors de la précédente phase) où ils chauffent. Il est donc dimensionné pour une certaine concentration de COV. Il est possible d’installer un système de by-pass dans la chambre supérieure permettant d’éviter qu’une partie des gaz traités ne pénètre dans la chambre à réchauffer. Au besoin. (Estimation constructeur). Cette hausse de température peur dégrader le système de traitement (1100°C max). l’apport de chaleur provoqué par la combustion des matières combustibles permet de limiter les consommations énergétiques. le sens de circulation est inversé. En effet. Au bout d’un certain temps (fonction des conditions opératoire mais généralement de l’ordre de 2 minutes). tandis que le gaz épuré chauffe la troisième chambre et ainsi de suite… Chambre 1 entrée fermée sortie Chambre 2 sortie entrée fermée Chambre 3 fermée sortie entrée Tableau 169 : fonctionnement d’un système régénératif à 3 chambres Ce système présente quelques inconvénients : Le but d’un tel système est de fonctionner en permanence au plus proche de l’autothermie. Les gaz épurés passent ensuite dans la seconde chambre. où ils se refroidissent tout en chauffant une autre céramique. on met le brûleur en fonctionnement. l’énergie libérée par la combustion des COV est insuffisante pour garantir l’autothermie. (Perte d’environ 5%). On note un delta T de l’ordre de 80°C entre les températures d’entrée et de sortie.

5. entre 300 et 600°C. Pour plus de précisions sur le mode de fonctionnement. Fe. En revanche. Cr. peuvent être oxydés à plus basse température. La présence de poussières et de SO2 peut s’avérer préjudiciable au catalyseur. Les catalyseurs catalytiques sont de type : .Oxydes ou mélanges d’oxydes métalliques (oxydes de V. les coûts d’installation restent très élevés.Métaux nobles (Pt. de type organiques volatils. DESTRUCTION THERMIQUE CATALYTIQUE Les composés gazeux. en présence d’un catalyseur. Ni et Cu) et oxydes mixtes (pérovskites) supportés Cette technologie peut être combinée avec les précédentes pour diminuer les coûts de fonctionnement. se rapporter au chapitre « SCR ».cas d’un système à céramique. Récupérative AVANTAGES . 12. Mn. 12. Pd.INCONVENIENTS avantages Bonne récupération d’énergie Faible investissement (par rapport au procédé catalytique) Elimination des polluants Adapté aux très fortes concentrations et aux débits importants Investissement modéré (entre les procédés récupératifs et catalytiques) Très bonne récupération d’énergie Adapté aux fortes concentrations Coûts de fonctionnement (par rapport au récupératif) Elimination des polluants Adapté aux fortes concentrations et aux débits importants Inconvénients Coûts de fonctionnement (forte dépendance aux énergies fossiles) Sensibilité aux poussières Possibilité de production de NOx Régénérative Sensibilité aux poussières (encrassement de la céramique) Catalytique Coûts d’investissement Coûts de fonctionnement (moins important que l’incinération récupérative) Sensibilités aux poussières et aux polluants (encrassement catalyseur) Adaptés aux fortes concentrations Possibilité de production de NOx Tableau 170 : Avantages et inconvénients des systèmes d’épuration par destruction thermique Etude RECORD n° 08-0227/1A 347 . le système est aérotherme à partir d’une concentration en COV de 1. supportés sur support poreux (Al2O3. Ag. …) .5g/Nm³ et garantit des rejets en COV inférieurs à 20 mg/Nm³.…).4.

de rester sous les limites autorisées par la législation. -Eisenmann -Servithen -Cnim – Babcock -MEGTEC -LTB -LESNI Etude RECORD n° 08-0227/1A 348 . être mis en place à la sortie du four pour assurer un temps de séjour minimum de 2 à 4 secondes à 850°C (imposition réglementaire). permettant. type échangeur classique et bruleur. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.6. moins sensibles aux poussières peuvent. CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. 12.Le coût de fonctionnement de ces procédés et leur sensibilité aux poussières (risque de colmatage des céramiques) ou aux différents polluants présents dans les fumées (cf chapitre SCR) ne permettent pas leur développement sur les procédés d’incinération. en revanche. si toutes les conditions des 3T sont réunies. Des dispositifs simplifiés.

Cette technologie permet de récupérer une partie de l’eau présente dans les fumées à traiter. pour certains. L’HCl et HF sont très bien captés (90-95% pour HCl).1.3. 13. Puis s’y ajoutent un aéroréfrigérant.1. 13. Les fumées sont refroidies à une température d’environ 50°C voire inférieure. plus les coûts et les contraintes de fonctionnement seront élevées. La température de fonctionnement dépend donc du type de polluants à capter. Les équipements de traitement se composent d’un électrofiltre et d’un échangeur à condensation associé à une colonne à garnissage dans sa partie inférieure afin de compléter la déchloruration et de procéder à la désulfuration du gaz. peut être récupérée pour réchauffer l’eau en provenance du condenseur de turbine et l’air comburant du four. Ce filtre limite l’encrassement du condenseur situé en aval. permettant d’obtenir. permettant de réduire le panache. La chaleur. Les gaz à 220°C pénètrent dans l’échangeur de chaleur fumée/eau fonctionnant en condensation. assez présente dans les pays Scandinaves. afin de liquéfier les substances à capter. des silos pour le stockage des fines de dépoussiérage et pour le stockage de la chaux. le Hg est également condensé.2. contenue dans les fumées entre 220°C et 100°C environ. ceci étant fonction de la teneur en vapeur d’eau des fumées. DESCRIPTION DU PROCEDE Le procédé de traitement par condensation consiste à refroidir les fumées à traiter à une température inférieure de quelques dizaines de degrés à leur point de rosée. Le rendement du four chaudière peut alors être amélioré de 8 à 10%. Certaines installations utilisent des systèmes de pompe à chaleur. EPURATION PAR CONDENSATION 13. Elle est en revanche. une température de l’ordre de 35°C. cette technologie peut servir à récupérer les COV. CONDENSATION DE SURFACE 13. Plus celle-ci sera faible. L’étape de condensation est surtout une technique de déchloruration et de défluorisation. Cette technologie est peu développée en France. en sortie de condenseur. La chaleur transmise est évacuée par l’intermédiaire d’un circuit d’eau de refroidissement circulant dans un réfrigérant atmosphérique en circuit ouvert. Les fines du dépoussiérage sont stockées dans des silos pour être ensuite évacuées. Les polluants acides et les métaux lourds sont alors soit absorbés par l’eau condensée ou. directement condensés. [267] : Etude RECORD n° 08-0227/1A 349 .13.3. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT Le procédé de condensation consiste à abaisser la température en dessous du point de rosée. Ce procédé assure un rendement d’épuration élevé sur les différents polluants et permet d’obtenir une captation poussée du HCl. Les métaux lourds particulaires sont récupérés avec les fines. HF et des métaux lourds. Pour certaines applications. Elle ne permet pas la désulfuration du gaz [6]. GENERALITES Les gaz de combustion issus de la chaudière sont dépoussiérés grâce à un électrofiltre dans lequel ils entrent à une température de l’ordre de 250°C. Cette technologie trouve son intérêt lorsque des réseaux de chaleurs domestiques sont présents à proximité des unités de traitement.

la préparation du lait de chaux et le traitement à la soude. pour la déconcentration du réfrigérant. Les gâteaux de boues à 40% de siccité sont recueillis dans un conteneur pour être évacués vers une installation de stockage des déchets dangereux. Les condensats sont tout d’abord traités dans une première cuve de neutralisation puis dans une seconde. Après contrôle et ajustement du pH. CONSOMMATIONS 13. Cette consommation est de l’ordre de 1 à 1.Figure 111 : Principe de fonctionnement de la condensation de surface L’architecture modulaire de ce procédé permet de capter les poussières ainsi que les métaux lourds particulaires dans l’électrofiltre situé en aval de l’échangeur/condenseur. La colonne humide de garnissage à la soude complète la captation de HCl (10%) et permet de capter le SO2.4. 13. CONSOMMATION DE CHAUX Le lait de chaux est utilisé pour la neutralisation des effluents dans le traitement des eaux. dite de neutralisation finale.5 m3/tonne d’ordure ménagère traitée. CONSOMMATION D’EAU L’eau est utilisée pour préparer le lait de chaux. Les effluents produits sont identiques à ceux d’un procédé humide de déchloruration et sont donc traités de la même manière.5. NATURE DES POLLUANTS CAPTES Le filtre récupère environ 25 kg de poussières par tonne de déchets incinérés. De plus la consommation d’eau du réfrigérant atmosphérique est fonction de la quantité de chaleur à évacuer dans l’échangeur et de la qualité de l’eau.1. 13. 13. Le procédé de condensation forme environ 2 kg de résidus solides par tonne de déchets incinérés. Les boues de la décantation sont pompées vers un épaississeur et sont ensuite déshydratées au moyen d’un filtre-presse. La quantité est d’environ 8. Un polymère insolubilisant et du chlorure ferrique sont ajoutés pour favoriser le floc qui se formera dans le floculateur.4.5 kg de chaux commerciale par tonne de déchets ménagers.4. Etude RECORD n° 08-0227/1A 350 . elle est évacuée dans un déversoir dans le réseau d’assainissement.2. L’échangeur/condenseur permet de capter 90% de l’HCl et du HF ainsi que les métaux lourds. La séparation eau/boue a lieu dans le décanteur et l’eau épurée est évacuée par surverse.

13. Ci dessous. Ainsi. afin de garantir un niveau de captation de dioxines et de furanes le plus élevé possible. Certains constructeurs proposent de combiner le lavage à la soude avec la condensation.6.7. Pour une installation comprenant un échangeur-condenseur suivi d’une colonne à garnissage dans sa partie inférieure pour la captation du SO2 on obtient les valeurs suivantes.5% 94. Le complément d’absorption d’HCl ainsi que la captation du SO2 sont obtenus par un contact liquide/gaz dans la colonne à garnissage par pulvérisation de soude.3% 87.5* Hg + Cd 5 0. CONDENSATION DE CONTACT [268] [269] PRINCIPE 13.13. PERFORMANCES DU PROCEDE Les valeurs d’émissions ne sont pas conformes aux arrêtés du 20 septembre 2002. le schéma représentant l’installation de Søndeborg. La solution de lavage passe à travers un échangeur de chaleur (la chaleur peut être récupérée pour le process ou pour le chauffage urbain). Le refroidissement est réalisé par le contact liquide-gaz.3% Tableau 172 : Efficacité d’un système d’épuration par condensation sur le mercure Il est donc nécessaire de combiner cette technologie avec d’autre(s) traitement(s) pour obtenir un niveau d’émission conforme à la réglementation. Un garnissage type Adiox peut alors être utilisé. voici les concentrations mesurées avant et après le condenseur : Concentration en amont du condenseur (µg/Nm³ de Hg) 128 186 238 345 Concentration en aval du condenseur (µg/Nm³ de Hg) 16 10 35 44 Efficacité 87.05 à 1* Ni + As 1 0. comme dans un lavage classique. au Danemark [268] Etude RECORD n° 08-0227/1A 351 . Un dévésiculeur placé en aval capte les fines gouttelettes entraînées par les fumées. rendant inutile le condenseur. l’élimination du mercure atteint 97% et plus de 99% des dioxines/furanes sont éliminées. Celle-ci est ensuite en partie recyclée.6% 85.05* Réglementatio 10 n Tableau 171 : Valeurs d'émissions pour une UIOM (données constructeurs) Concernant l’efficacité sur le mercure du procédé présenté précédemment [267].7. si l’on inclut le système de traitement combiné à la chaux et au charbon actif. mg/Nm3 entrée sortie poussières 5000 30 HCl 1400 10 10 SO2 180 50 50 Métaux lourds 15 2 0.1.2 0.1 0.

13.Documentation Götaverken Miljö Cette unité traite entre 51 000 et 183 000 Nm³/h. en utilisant un garnissage type Adiox. un lavage humide à la soude et la condensation. soit 150 000Nm³/h. EFFICACITE [270] Voici le schéma d’une unité de traitement des déchets ménagers d’une capacité de 2*12t/h. selon le nombre de four en fonctionnement et le type de déchets traités.7. Un système de traitement des NOx type SNCR est également présent (non représenté sur la figure – injection de NH3 dans le four) : Figure 113 : Unité de traitement utilisant la condensation .Figure 112 : Présentation de l’installation de Søndeborg Cette unité traite 26t/h de déchets. Voici les valeurs relevées (données constructeurs) : Concentration en mg/Nm³ Etude RECORD n° 08-0227/1A 352 .2. combinant un traitement sec (CaOH).

Les températures à mettre en œuvre (-70°C) demandent une énergie considérable [126] : Température de condensation (°C) 5°C -25°C -70°C *Composés organiques volatils siloxanés Abattement des COVSi* 12% 25.05mg/Nm³* 0.Götaverken Miljö Les systèmes de cryo-condensation seraient efficaces sur le traitement des siloxanes.1ng ITTEQ/Nm³* *L’installation de Umea est également équipée d’un système combinant épurateur humide et SNCR.1 Tableau 173 : Efficacité d’une unité de traitement utilisant la condensation .3°C Tableau 174 : Efficacité des systèmes d’épuration utilisant la condensation sur les COVSi Voici les caractéristiques de deux unités de traitement installées en Suède [271] : UIOM Capacité Température d’entrée des gaz Température de sortie des gaz Puissance absorbée Fluide frigorifique utilisé COP (Coefficient Opérationnel de Performance) Concentration en poussière Concentration en HCl Concentration en HF Concentration en SO2 Concentration en NH3 Concentration en Cd+Ti Concentration en Hg Concentration en dioxines Malmö 25t/h 24.9% 99.05mg/Nm³* 0.5 Gaz épuré <10 <10 <50 <1 <10 <0.43 <10 mg/Nm³ <10 mg/Nm³ <1 mg/Nm³ <50 mg/Nm³ NC NC NC NC Umea energi 19.8t/h 28°C 38°C 3360kW R134a 4.3°c 34.Entrée du Laveur NH3 HCl SO2 HF Poussières Dioxines/furanes (ng PCCD/Nm³) 200 200 600 5 <10 0. Tableau 175 : Caractéristiques et niveaux d’épuration de deux installations utilisant la condensation Etude RECORD n° 08-0227/1A 353 .2°C 1750kW R134a 5.04 5mg/Nm³* 5mg/Nm³* 1mg/Nm³* 25mg/Nm³* 5mg/Nm³* 0.

Elle est présentée ici à titre indicatif. puis détendu (figure ci-dessous). 13. SYSTEMES DE COMPRESSION Ces procédés utilisent des systèmes de réfrigérations à compresseurs. La température atteinte (-195°C avec un système de condensation de surface) permet de dépasser les 99% d’efficacité.8. En général. Etude RECORD n° 08-0227/1A 354 . du fait de la concentration et des volumes traités. pas appliquée dans les unités d’incinération. soit par contact direct. Figure 114 : Présentation du cycle de Brayton inverse Des températures de l’ordre de 0°C sont alors facilement atteignables. CONDENSATION DES COV [272] Cette technologie n’est pour l’instant. CONDENSATION A L’AZOTE LIQUIDE Ce type de condensation est principalement utilisé dans le cas de la récupération des COV.8. l’efficacité du traitement varie entre 50 et 90%. soit par l'intermédiaire d'un échangeur. Ainsi. ce gaz peut être utilisé pour refroidir une enceinte. Certains fluides frigorifiques permettent de descendre jusqu’à -70°C. elles utilisent le cycle de Brayton inverse. Un gaz est comprimé. Cela permet de condenser les COV semi volatils. 13.13.1. refroidi.8.2. Elle n’est intéressante que sous certaines conditions (forte concentration et faible débit). une efficacité de l’ordre de 98% est alors possible. Cette technologie s’adresse plus particulièrement aux unités ayant une forte concentration et un faible débit. La température de fin de détente étant basse. notamment s'il s'agit d'air.

1. la plage ou le niveau de captation du système satisfaisant sera considérée pour un NTU compris entre 20 et 30 (voire au-delà). Le film est continuellement renouvelé par la condensation du gaz saturé en eau. défini tel que : NTU = Avec : α A G Cpg α*A G * Cpg Coefficient de transfert de chaleur (W/(m²K)) Aire de captation (m²) Débit de gaz (mol/s) Capacité calorifique du gaz (J/mol*K) Si le solvant est peu volatil. Celle-ci est estimée à partir du nombre d’unité de transfert (NTU).7.10.10. Les électrodes sont situées à l’intérieur des tubes. pour un rapport flux de fluide frigorifique (ici du N2) sur flux de gaz brut compris entre 1. Selon les auteurs.2. pour un rapport flux de fluide frigorifique (ici du N2) sur flux de gaz brut compris entre 1. Etude RECORD n° 08-0227/1A 355 . Les surfaces de collecte de ce type d’équipement comprennent des tuyaux verticaux. zone urbaines…). des rendements proches de 100% sont atteignables.9. Les particules se déposent alors dans le film.6. Kind et Schünder a établis une corrélation permettant d’estimer l’efficacité de captation de ce type de procédés. Si le solvant est très volatil. 13.10. la plage ou le niveau de captation du système satisfaisant sera considéré pour un NTU compris entre 25 et 30 (voir au-delà). [7] DEPOUSSIEREUR ELECTROSTATIQUES A CONDENSATION Il s’agit de refroidir les gaz (trempe) avant d’entrer dans l’électrofiltre (abaissement à la température de rosée et saturation à la vapeur). PERSPECTIVES DE DEVELOPPEMENT DE L’EPURATION PAR CONDENSATION 13.5 et 1. une couche de liquide mince se forme sur la surface intérieure des tuyaux. 13. Celui-ci est mis à la terre et sert d’électrode passive. refroidis à l’eau depuis l’extérieur. les principales références de Götaverken Miljö se trouvent au Danemark. Par condensation (refroidissement des tubes par l’extérieur).13. EFFICACITE DE CONDENSATION DES SOLVANTS [273] Une étude menée par Rinner. Aussi. GENERALITES Ce type de traitement semble plus adapté aux pays disposants d’un réseau de chaleur développé (forte densité de population.1 et 1.

UIOM de Søndeborg.Bonne efficacité Tableau 176 : Avantages et inconvénients de l’épuration par condensation 13. -Götaverken Miljö -Linde gaz industriels . .8t/h – 2001 Von Roll – 2002 Friotherm Etude RECORD n° 08-0227/1A 356 . Suède – 2004/2005 – 2*12t/h– Götaverken Miljö . Danemark – 2007 – 8 t/h – 58 000Nm³/h – Götaverken Miljö .Récupération d’énergie possible .Suède – 19.Friotherm -Von Roll 13. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial. Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.Plus adapté au faible débit et concentrations élevées .UIOM de SYSAV. INSTALLATIONS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. Avantages AVANTAGES/INCONVENIENTS Inconvénients .11.Coûts de fonctionnement et d’investissement .13. CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative. Malmö.UIOM de Copenhague.13. Danemark – 2006 – 26t/h – 150 000Nm³/h– Götaverken Miljö .UIOM de Dava district .12.UIOM de Måbjergværket à Holstebro (Danemark) – 2004 – 2*9t/h – 2*105 000Nm³/h .

1. de l’ordre de 14 300 tonnes de CO2 [275]. Aussi. le coût de ce procédé est trop important pour qu’il soit utilisé aujourd’hui. A titre de comparaison. le gaz le plus produit par les unités de traitement thermique des déchets. mais. qui pourrait amener la consommation globale de 60 à 180% de la production de la centrale électrique). en quantité. Sur 5 unités de traitement des déchets présents en île de France. Il s’agit de faire réagir le dioxyde de carbone en carbonates sur des roches silicatées contenant du magnésium et/ou du calcium. permettant le stockage du CO2 sous une forme stable : MgO + CO2 ↔ MgCO3 CaO + CO 2 ↔ CaCO3 Le procédé de carbonatation minéral est. 14. la capacité d’absorption de la biomasse étant limitée. Le CO2 est donc. la valorisation de ces déchets permettent d’économiser 307 000 barils de pétrole [276]. En effet. Ainsi. la production d’électricité est estimée à 371 000 MWh (la consommation de 492 300 habitants) et la production de chaleur est estimée à 206 000MWh (la consommation de 103 300 habitants). ils consommeraient entre 30 et 50% de la production de l’usine (hors étape de pré concentration du CO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 357 . il est possible de valoriser la chaleur fournie par la combustion des déchets. incinérant chaque année 820 000 tonnes de déchets. soit par conversion en énergie électrique (système turbine/alternateur). L’énergie ainsi récupérée permet d’éviter l’utilisation dans un autre site de matière fossile pour produire de la chaleur ou de l’électricité. soit par valorisation directe. un procédé plutôt lent. TRAITEMENT DU DIOXYDE DE CARBONE 14. VALORISATION ENERGETIQUE La valorisation énergétique est un des moyens de « diminuer » artificiellement (par évitement) les émissions de gaz à effet de serre d’une unité de traitement thermique des déchets. seules les émissions de CO2 provenant de la combustion de la biomasse sont réabsorbées par la croissance par celle-ci. la production de CO2 annuelle de l’unité est comprise entre 87 500 et 140 000 tonnes. Ainsi. En effet. Il existe plusieurs méthodes pour diminuer les émissions de ce gaz à effet de serre. Des procédés efficaces existent. L’économie en émission de gaz à effet de serre est évaluée à 128 000 tonnes de CO2/an. sur un an. à la base. l’ADEME estime que la combustion d’une tonne de déchets entraîne l’émission de 250 et 400 kg équivalent CO2 [274].3. 14. une unité incinérant 350 000 tonnes de déchets par an est capable de produire 170 000 MWh électrique (dont 43 000 MWh en auto consommation) soit la consommation annuelle de 25000 foyers (auto-consommation déduite – selon Lille Métropole Communauté Urbaine). installés sur des centrales électriques.2. VALORISATION CHIMIQUE [277] L’un des modes de valorisation du CO2 produit est la carbonatation minérale. Cette production électrique permet d’économiser. PROBLEMATIQUE La réduction des émissions de gaz à effets de serre engendrés par l’activité humaine est un enjeu important du siècle en cours.14. Du point de vue énergétique.

soit pour l’utiliser dans une application industrielle. 14. SEPARATION MEMBRANAIRE L’utilisation de membranes de séparation. la concentration de celui-ci doit être suffisamment importante. Il reste possible de récupérer le CO2 présent dans les fumées par un solvant type amines.4. Etude RECORD n° 08-0227/1A 358 . 14. Ainsi.4. puis de le désorber à basse pression. reposant sur les différences d’interaction physiques ou chimiques entre les composants présents dans le gaz et le matériau de la membrane. ADSORPTION L’absorption consiste à utiliser des lits d’adsorbant type alumine ou zéolithe pour capter le CO2 sur des sites actifs.4. l’eau.4. Les gaz traités ne doivent contenir aucun polluant. Dans le cas des unités de traitement thermique des déchets. ABSORPTION L’absorption du CO2 est fréquemment utilisée dans la production commerciale de CO2.14. mais le coût est en général très élevé. Il existe 3 types d’absorption : physique. permet le passage au travers de la membrane de certains composants plus rapidement que d’autres. monoéthanolamine (MEA). [188] 14.…). au détriment d’une consommation énergétique importante. 14.2. Ce procédé permet d’obtenir une grande pureté de CO2. La régénération du solvant permet de récupérer le CO2. CAPTURE DU CO2 PRODUIT [278] Cette méthode permet d’éviter que le CO2 produit ne se retrouve dans l’atmosphère.L’absorption chimique consiste à faire réagir chimiquement le CO2 avec un solvant (ammoniaque.L’absorption physique. l’azote et l’oxygène encore présent dans les fumées compromettent cette opération.1. [188] . soit pour le stocker dans le sol. Pour réutiliser industriellement le CO2 produit.4.5°C à 1. Il s’agit de récupérer le CO2 produit par une unité.Les solvants hybrides combinent les technologies précédentes. consiste à utiliser des solvants comme l’oxyde de méthylène de glycol polyèthylénique à haute pression pour absorber le CO2. . SEPARATION CRYOGENIQUE La séparation cryogénique consiste à abaisser la température des gaz permettant d’obtenir de la neige carbonique (température de fusion à -78. Celui-ci est ensuite désorbé par traitement thermique ou par absorption sur solvant. afin de ne pas perturber le fonctionnement de l’absorbeur.4. La présence de certains polluants et de particules peut s’avérer problématique et le coût des membranes est assez élevé. en l’utilisation de deux membranes et du MEA (monoéthanolamine) permet de séparer le CO2 du gaz à traiter. .3. chimique et hybride. se référer au chapitre traitement par condensation pour plus de détails).013 bar.

5.5. DEVENIR DU CO2 CAPTE Une fois capté. Le stockage durable du CO2 au fond de l’océan ou dans les anciennes mines ou forages n’est adapté que pour les très grosses unités type centrale thermique. les coûts de transport restent particulièrement importants. soit être utilisé pour des applications commerciales. soit transformé en solides carbonatés. Des chercheurs Allemands [280] ont mis au point un photo-réacteur capable de traiter le CO2 contenu dans les fumées de combustion par photosynthèse. Cette technologie en est encore au stade du développement préindustriel. La réaction se déroule en plusieurs étapes : le CO2 est d’abord converti par l’enzyme en ions bicarbonates (HCO3-). Des essais de validation ont été menés sur l’incinérateur de la ville de Québec au Canada pour valider le fonctionnement de l’unité. L’apport de lumière et de CO2 permet d’accélérer la croissance de la biomasse. et le HCO3. le CO2 peut soit être stocké. l’anhydrase carbonique. l’enzyme serait 30% plus efficace que les solvants pour récupérer le CO2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 359 . cette technique présente des risques importants pour les écosystèmes. Selon les chercheurs. Selon les premiers tests effectués.14. a breveté une méthode de capture biologique du CO2. De plus. grâce à un système de fibre optique traversant le réacteur rempli d’algue. Le procédé repose sur l’utilisation d‘une enzyme. Le rendement de celui-ci serait 200 fois supérieur à celui d’une forêt.est soit converti en CO2 pour stockage. EVOLUTION [279] Une entreprise canadienne.4. La solution est ensuite récupérée. CO2 solution. Ce procédé permet donc de purifier le CO2 présent dans les fumées à traiter. Celle-ci permet de capturer le CO2 pour ensuite le relarguer dans des conditions définies. Le réacteur utilisé est de type biolaveur (cf partie bioprocédés). 14. la lumière utilisée pourrait être captée sur le toit. Enfin. du fait de l’absence d’infrastructures dédiées (type pipe-line). et 50m² permettrait d’éliminer une tonne de CO2 chaque année.

il est nécessaire d’installer un système d’arrosage du lit.2. Le principe du traitement biologique est basé sur la capacité des micro-organismes à oxyder les composés après leur transfert de la phase gazeuse à une phase liquide ou un biofilm. des conditions physicochimiques du traitement.). En deçà de cette plage. pour éviter que le flux d’air passant à travers le filtre ne dessèche celui-ci.15. mais le transforment en métabolites secondaires. Il s’agit d’utiliser de la biomasse afin d’éliminer les polluants présents dans les fumées. Il existe 3 types de bioréacteurs : le biofiltre. permettant de contrer l’exothermicité de la biodégradation. pouvant à leur tour servir de substrat. les micro-organismes ne dégradent pas complètement le substrat. En général. HUMIDITE L’eau est un élément indispensable à la survie des micro-organismes. Les polluants à éliminer deviennent alors une source de carbone et d’énergie nécessaire au développement de la population microbienne. la croissance est fortement ralentie alors qu’au-delà. le filtre percolateur et le biolaveur : Phase aqueuse Biomasse Mobile Statique Libre Bio laveur Immobile Lit bactérien ou bio laveur à cellules fixées Biofiltre Tableau 177 : Types de bioréacteurs L’un des principaux inconvénients de cette technologie est sa sensibilité à certains polluants présents dans les fumées. La population microbienne en général utilisée est dite mixotrophe.2°C.2. un transfert des polluants à traiter de la phase gazeuse à la phase liquide. les températures deviennent létales pour les micro-organismes. il est nécessaire de rester dans cette plage de température pour assurer la performance de l’équipement. De plus. Ainsi. certaines bactéries ne sont pas compatibles entre-elles : les métabolites secondaires formées par certaines bactéries peuvent être toxiques pour d’autres bactéries. En général. afin de pouvoir traiter le plus de substances possibles. également appelés substrats. Ainsi. en général. Etude RECORD n° 08-0227/1A 360 . 15. BIOPROCEDES [281] [282] 15.1. les nouveaux procédés biologiques se sont considérablement développés. c'est-à-dire qu’elle se nourrit soit en assimilant des substances organiques (hétérotrophie) soit en synthétisant de la matière organique à partir de matière minérale (autotrophie).2. la présence d’eau est assurée par le procédé lui-même. Les polluants sont alors considérés comme des composés biodégradables. L’efficacité du traitement dépend du type de souche microbienne choisie. L’apport d’eau peut également servir à abaisser la température du biofiltre. Les traitements biologiques nécessitent. pour les biofiltres. etc. des sources d’énergie disponible (lumière. GENERALITES Ces dernières années. plusieurs familles différentes de bactéries sont utilisées. TEMPERATURE La température de croissance des micro-organismes impliqués dans les mécanismes de biodégradation est généralement comprise entre 20 et 40°C (on parle aussi de micro-organismes mésophiles). 15. En revanche. Pour les systèmes utilisant des percolateurs ou des biolaveurs. CONDITIONS OPERATOIRES 15.2. la consommation du toluène par un biofiltre peut entraîner une augmentation de la température de 4.1.

2.3.2. PH Le pH mis en œuvre dans les biotraitements doit être compatible avec la survie et le développement des bactéries et. Certains spécialistes recommandent l’utilisation de la chaux à une teneur de 1%.4. les teneurs en gaz acides (HCl.1trichloroéthane Composés inorganiques volatils rapidement bio réactifs H2S NOx SO2 HCl NH3 PH3 SiH4 HF Etude RECORD n° 08-0227/1A 361 . Ainsi. avec le pH d’absorption des polluants par la solution de lavage. 15. Il est alors nécessaire de tamponner le réacteur.1. pour les biolaveurs. La biodégradation de certains composés peut entrainer la formation de métabolites acides ou basiques. De plus. HF) doivent rester à des seuils relativement faibles. En général. 15. Celui-ci est en général compris entre 5 et 9.3. d’une colonne de lavage des gaz acides. il s’agit d’un système de dépoussiérage et. POLLUANTS Des concentrations élevées en particules peuvent altérer les performances des systèmes de biotraitement. des systèmes de pré-traitement sont à mettre en œuvre en amont de ce type de systèmes. POLLUANTS TRAITES Composés organiques volatils Les polluants traitables par ces procédés sont nombreux. éventuellement. En voici une liste non exhaustive [281] : Très facilement facilement biodégradables biodégradables Alcools Amines Toluène Xylène Formaldéhyde Acétaldéhyde Acide butyrique Benzène Styrène Acétone Acétate d’éthyle Phénol Diméthylsulfure Thiocyanates Thiophène Méthylmercaptan CS2 Amides Pyridine Acétonitrile Chlorophénols Tableau 178 : Biodégradabilité de certains COV L’efficacité du procédé sur les polluants va dépendre de plusieurs facteurs : -La solubilité du polluant dans l’eau L’eau étant le lieu de vie des bactéries. -Le taux d’humidité -La teneur en oxygène dissous faiblement biodégradables Hydrocarbures Cyclohexane Dioxane Dichlorométhane Diéthyléther Phénols Chlorure méthyle de non biodégradables 1. l’efficacité est conditionnée par le transfert des polluants de la phase gazeuse à la phase liquide.15.

Leur élimination au fur et à mesure de leur production est parfois nécessaire. quelques valeurs représentant l’efficacité de certaines bactéries sur les dioxines furanes.2 18.8 13. DIOXINES ET FURANES Certaines bactéries sont également efficaces contres les dioxines et les furanes. Ceux-ci peuvent être présents dans les bioréacteurs (de part leur conception) ou faire l’objet d’un apport régulier. Ci-dessous. En mettant en œuvre une culture associant une dizaine de bactéries différentes.7 23.2 Tableau 179 : Efficacité de certaines bactéries sur les dioxines/furanes Dans le cas spécifique de l’incinération.3 à 9.0 123478 HCDD 10. un niveau d’épuration global de 66. pour une même souche de bactéries. être « raisonnables ». Etude RECORD n° 08-0227/1A 362 .2 Pseudomonas sp.3. pouvant être formé par d’autres bactéries. d’azote et groupes fonctionnels soufrés) ont un effet sur la consommation des composés biodégradables par la flore microbienne.97µg/kg [284]. le CS2 non biodégradable le devient en présence de méthanol. par arrosage par exemple.1. en condition aérobie (présence d’air) [283] : Type de bactérie Durée d’incubation (jours) 63 5 0. 15. la biodégradation du dichlorométhane qui conduit à la production d’acide chlorhydrique.-La structure chimique La présence de certains groupements (atomes d’oxygène. De même. les métabolites intermédiaires formés peuvent nuire à la survie de certaines bactéries. une étude a été menée pour déterminer l’efficacité des biotraitements sur le traitement des cendres volantes.5 % selon les substances concernées). certains polluants contenus dans les fumées peuvent perturber le fonctionnement des bioréacteurs.8% a été trouvé (55. l’apport de nutriment peut être nécessaire afin d’assurer leur développement. Par exemple. Ainsi. -L’apport de nutriment sminéraux Pour certaines bactéries. -Production de métabolites indésirables Dans certains cas.4 à 71. EE41 Sphingomonas wittichii RW1 Bacillus megaterium AL4V P450 Sphingomonas wittichii RW1 Pseunomodas veronii PH-03 Bacillus megaterium Sphingomonas wittichii RW1 5. en agissant comme des « poisons ». -Combinaison des effets La présence de certaines substances peut améliorer ou dégrader l’efficacité des bioréacteurs. Les concentrations en NH3 et H2S doivent.0 61.1 0.042 5 5 0. permettant d’amener le niveau de PCDD/F dans les poussières de 27. par conséquent.005 Composé concerné 237 TCDD 237 TCDD 237 TCDD 1234 TCDD 1234 TCDD 2378 TCDD Efficacité (%) 39.

certains COV sont facilement biodégradables.2 –Dichlorométhane Toluène p—wylène Ethylbenzène Abattement moyen à l’état stationnaire sur le pilote de biofiltration (%) 88 100 100 100 100 100 100 65 58 89 72 89 Abattement moyen à l’état stationnaire sur le pilote de biolavage (%) 50 100 90 90 60 90 80 13 13 15 14 13 Tableau 180 : Taux d’abattement de certains COV sur des unités de biotraitement pilote Etude RECORD n° 08-0227/1A 363 .15.3.2. COMPOSES ORGANIQUES VOLATILS [282] Comme précisé précédemment. Aussi. la biofiltration est un moyen efficace de les éliminer. Leur biodégradation peut être représentée par l’équation générale : COV + O2 + H 2 O + N + P + Oligoélements ⎯Micro −organismes → Biomasse + CO2 + H 2 O + chaleur ⎯⎯⎯⎯ ⎯ Voici les taux d’abattement observés sur des unités pilotes de biofiltration et de biolavage : Composés organiques volatils Mélange Méthanol Acétone Méthyl éthyl cétone Méthyl isobutyl cétone Acétate d’éthyle Acétate de n-butyle Dichlorométhane 1.

Ce type de bioréacteur génère en général une perte de charge importante. composé de CH4N2O. Un apport est toutefois souvent nécessaire.4. de fibre de noix de coco… : Figure 115 : Représentation d’un biofiltre Le garnissage contient naturellement les nutriments et la flore microbienne associée.2. Surface spécifique (m²/m³) UP20 Ecorce de pin Pouzzolane 705 1120 1060 Densité (kg/m³) 920 370 1500 Capacité maximale de sorption (mg H2S/kg de support) 5 110 7 Tableau 181 : Comparaison de trois garnissages Etude RECORD n° 08-0227/1A 364 . écorces.4. de compost.15. Ces procédés peuvent poser des problèmes de colmatage et de dessiccation au sein du lit. H3PO4 et CaCO3 et d’un liant organique -Le pouzzolane. 15. déchets végétaux. particules de lave volcanique ou de polystyrène. garni en général de terre. pour maintenir l’activité du filtre.1. BIOFILTRE [285] 15. EVOLUTION DES GARNISSAGES Des études ont été menées pour comparer l’efficacité de nouveaux garnissages. appliquées à l’épuration du H2S [286] : -Le UP 20.1. TYPES DE REACTEURS [282] 15. de tourbe. pierre volcanique à base de silice -L’écorce de pin L’étude compare l’efficacité de l’écorce de pin (garnissage classique) et le mélange de l’UP20 et du pouzzolane (80/20 % et 50/50%). Ces effets peuvent être limités en ajoutant au garnissage des agents structurants : copeaux. GENERALITES Le biofiltre est un réacteur.4.1.1.4.

La perte de charge peut alors être exprimée ainsi : ∆P = α + βU 0 HU 0 Avec : ∆P : Perte de charge (Pa) H: Longueur du lit (m) Vitesse superficielle (m/s) U0 : Et α et β définis tels que : α (Pa. Cout concentration de H2S en entrée et en sortie Les valeurs suivantes ont été déterminées : Support UP20 Ecorce de pin Ks (ppmv) 70 18 Vm g H2S/(m³*h) 35 14 Pouzzolane/UP20 20 15 Tableau 183 : Constantes de demi-saturation et taux d’élimination de trois garnissages En termes d’efficacité.saturation apparente (ppmv) Taux d’élimination maximum apparent (g H2S/(m³*h)) Moyenne logarithmique des concentrations (ppmv) Cln = Cin − Cou t ⎛C ln⎜ in ⎜C ⎝ out ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ Avec : Cin.s²/m3) Initial 2730 14100 Au bout de 60 jours 8440 15600 252 243 3280 3030 Tableau 182 : Coefficients α et β de trois garnissages Le taux apparent d’épuration de H2S (g H2S/(m³*h)) peut ainsi s’exprimer de la manière suivante 1 Ks 1 1 = + R Vm Cln Vm Avec : R : Ks : Vm : Cln : Taux apparent d’épuration de H2S (g H2S.h-1) Constante de demi . Etude RECORD n° 08-0227/1A 365 . contre 69% pour l’écorce de pin et 74% pour le mélange pouzzolane/UP20.s/m²) Initial UP20 Ecorce de pin Pouzzolane 370 608 Au bout de 60 jours 342 544 β (Pa.m-3. le UP20 peut atteindre 93%.

grâce à ses propriétés de surface. . . Aussi la phase aqueuse est recirculée.4.être inerte chimiquement et biologiquement.15. et les consommations attendues en fonction du débit traité : Débit maximum (m³/h) 100 1000 6000 Puissance installée (kW) 1 1.8 15 Emprise au sol (m²) 5.3.5 9 35 Tableau 184 : Consommation et emprise au sol en fonction du débit à traiter (biofiltre) 15. L’arrosage en continu permet de maintenir le taux d’humidité et l’apport de nutriments nécessaire au développement microbiologique.permettre une distribution uniforme de liquide de lavage. FILTRE PERCOLATEUR Les filtres percolateurs sont assimilés aux lits bactériens largement utilisés en traitement d’eaux usées.posséder un degré de vide suffisant pour permettre le passage des fluides sans induire de pertes de charges trop importantes. Il doit notamment : .permettre une bonne fixation du biofilm bactérien. DIMENSIONS Selon les constructeurs [287]. voici les débits. Etude RECORD n° 08-0227/1A 366 . Le garnissage doit respecter certaines caractéristiques. .4. .1. La rétention d’eau est faible. Ce procédé est bien adapté aux procédés solubles dans l’eau et son fonctionnement permet d’éliminer en continu les sous produits potentiellement toxiques. les emprises au sol.être stable mécaniquement.2. Figure 116 : Principe de fonctionnement du filtre percolateur Le garnissage employé est ensemencé avec des souches de micro-organismes en général spécifiques aux polluants à traiter (boues activées). Le lit filtrant est constitué d’une colonne garnie d’un support sur lequel la biomasse est fixée.

. BIOLAVEUR Pour les biolaveurs. La concentration en matière sèche doit être inférieure à 15 g/l.Une colonne d’absorption .15. Dans le cas de COV facilement biodégradables. différentes mises en œuvre existent selon que l’on met en place ou non un décanteur pour clarifier la phase liquide. la dégradation biologique des polluants solubilisés.3. Etude RECORD n° 08-0227/1A 367 .Un bassin de boues activées dans lequel se produit en milieu plus ou moins aéré.4 kg DCO/m3/h. Si l’eau du bassin n’est pas clarifiée. pour une régénération correcte de l’absorbant il est recommandé une charge volumique inférieure 0. la biomasse peut être circulante avec l’eau d’arrosage. Figure 117 : Principe de fonctionnement du biolaveur L’équipement est constitué de trois éléments : .Un décanteur permettant de séparer la biomasse du liquide circulant. La mise en place d’un décanteur permet de s’assurer que le transfert et la biodégradation sont réalisés dans deux réacteurs distincts.4. La biomasse est alors dispersée et non circulante. Ces systèmes présentent l’avantage d’éviter les risques de colmatage qui résultent de la prolifération bactérienne dans la colonne à garnissage.

on observe un coût de fonctionnement global inférieur de 50 à 75 % à celui du lavage chimique. Ainsi.m-3 eau Rendement maximum Avantages < 15m/h 250 à 60 m/h 1000ppm >10 <1 < 0.m-3 air/mol. les coûts de fonctionnement des biofiltres sont faibles : les consommations énergétiques sont presque nulles et les besoins en réactifs sont très limités.5 à 2. Etude RECORD n° 08-0227/1A 368 .15. Are spécifique (m²/m³) Humidité Temps de passage « raisonnable » Hauteur Vitesse passage gaz (m/h) de du SYNTHESE biofiltre 300 à 1000 40 à 60% 1 à 1.5 mètres 80 à 300 (pouvant aller jusqu’à 500) SO 100 à 1000 760 à 3600 Vitesse superficielle du liquide Concentration COV Solubilité COV mol.4. sur les biolaveurs.5 minutes percolateurs 100 à 400 SO Moins d’une minute SO 1 à 20 secondes biolaveurs 0.4.01 99% -Opération simple -Dégradation des composés faiblement solubles -Réduction des odeurs Jusqu’à 100% (en général 80 à 95%) -Opération simple -Utilisable pour les faibles concentrations -Contrôle du pH -Addition possible de substrat 60 à 99% -Contrôle commande possible -Transfert de masse important -Haute concentration en polluant -Système stable -Addition possible de substrat -Pertes de charges faibles -temps de contact important avec la biomasse -Maintenance et traitement aval -Production de biomasse -Nettoyage du garnissage (colmatage possible) -Eau usée Inconvénients -Faible vitesse -Concentration faible de polluant -Contrôle de procédé difficile -Chemins préférentiels -Temps de service limité -Excès de biomasse possible -Contrôle du procédé limité -Chemins préférentiels -Temps de service limité -Excès de biomasse possible Tableau 185 : Synthèse comparative des différents systèmes de biotraitement Par rapport aux autres modes de traitement.

La formation de ces polluants dépend du type de bactéries utilisées. Des nuisances olfactives peuvent également être générées (amines. en sels (sulfates.5. chlorures). présence de polluants…) et permettant d’avoir un taux d’épuration plus important. En revanche. EVOLUTION Actuellement. La recherche est aujourd’hui portée sur la découverte de nouvelles bactéries. Ce dernier peut dans certains cas être valorisé. Des moyens de traitement.6. Compte tenu de la relative faible consommation énergétique. cette technologie peut s’avérer intéressante. Etude RECORD n° 08-0227/1A 369 . -Ce type de traitement génère également des déchets solides. par augmentation de la quantité de biomasse (croissance bactérienne). ce type d’unité est aujourd’hui fréquemment utilisé pour la désodorisation des effluents gazeux. Le garnissage des biofiltres doit être remplacé tous les 4 à 5 ans. Il s’agit principalement de CO2 et de méthane/biogaz.15. 15. en particulier pour les petites installations. ainsi que du type de digestion (en présence ou en absence d’oxygène). en acide. générant une quantité de déchets non négligeable. les boues peuvent être soit envoyées dans une installation de stockage des déchets dangereux. suivi d’une stabilisation et d’une déshydratation). H2S…). tandis qu’une partie des boues activées formées par les biolaveurs doivent subir un traitement adapté (matières organiques fermentescibles et/ou toxiques). POLLUANTS GENERES -Les biotransformations peuvent engendrer des polluants secondaires (métabolisme microbien). ce type de traitement est peu utilisé pour traiter les effluents gazeux issus des unités de traitement thermique des déchets. -Les effluents liquides produits sont souvent chargés en matière organique (DBO et DCO). soit incinérées. doivent donc être mis en place. supportant mieux les conditions opératoires de ce type de traitement (température. plus ou moins analogues à ceux mis en œuvre pour les épurateurs humides. Après traitement (épaississement. en micro-organismes et en métaux lourds.

Figure 118 : Principe de fonctionnement de la filtration membranaire Ce système permet d’éliminer les problèmes liés au transfert des polluants de la phase gaz à la phase liquide. L’eau contenant la suspension cellulaire est mise en recirculation dans le réacteur au moyen d’une pompe. L’inconvénient de ce type de matériau est l’obstruction possible des pores par les micro-organismes. plus lente que celle obtenue avec une membrane poreuse. Etude RECORD n° 08-0227/1A 370 . Elles permettent ainsi d’obtenir des taux de transfert élevés côté gaz. Ce type de technologie est particulièrement intéressant dans le cas de polluants non solubles dans l’eau. tandis que les polluants et l’oxygène diffusent de l’autre côté. sur le toluène.01 à 10 µm. La cinétique de transfert est alors.1. -Les membranes composites sont des membranes poreuses recouvertes en surface d’une fine pellicule de matériau dense. L’apport en nutriments s’effectue au niveau du réservoir de stockage de la phase liquide.6. la fine pellicule empêche l’obstruction des pores due à la croissance microbienne. une étude a montré que ce type d’équipement avait un rendement d’épuration compris entre 28 et 72 % (concentration initiale du courant gazeux : 200 ppm). Il existe trois types de membranes : -Les membranes poreuses en polypropylène ou polycarbonate ont des pores d’un diamètre allant de 0. l’épaisseur du biofilm peut être contrôlée. grâce à la possibilité d’apporter des nutriments ou d’extraire les composés toxiques dans la phase liquide. FILTRATION MEMBRANAIRE Ces systèmes contiennent une membrane poreuse qui sépare la phase gazeuse de la phase liquide. A titre d’exemple. tandis que côté liquide.15. -Les membranes denses n’ont pas de pores et le transfert de matière dépend de la solubilité du composé et du coefficient de diffusion au travers de la membrane. Ces membranes ne sont pas sélectives vis à vis des différents composés chimiques. en général. La biomasse se développe du côté liquide de la membrane. autorisant une cinétique de transfert élevée. Par ailleurs.

15.2. présents en quantités diluées et assez constantes dans l’air à l’entrée.6. des efficacités supérieures à 99% ont été observées. sous certaines conditions. faible viscosité. 15. dans un bassin de régénération. Des études ont été menées sur la combinaison de réacteurs de dénitrification et d’un biofiltre [289]: Figure 119 : Principe de fonctionnement d’un système de biotraitement du NH3 Etude RECORD n° 08-0227/1A 371 . la dégradation de composés tels que des hydrocarbures aromatiques ou halogénés devient possible. EPURATION DU NH3 [288] L’efficacité de ce type de procédé sur le NH3 a été prouvée par certaines études. ainsi que le coût des membranes. ce qui permet d’augmenter les taux de transfert. il est possible de travailler avec un système de biolaveur ternaire air-eau-solvant organique/minéral. Avec des systèmes type biolaveur.Le principal inconvénient de cette technologie est la surface de membrane nécessaire. Le niveau d’élimination de ce type de traitement a été estimé à environ 36g de NH3/m³/h. absence d’effet inhibiteur ou toxique vis à vis des micro-organismes. SOLVANT ORGANIQUE/MINERAL Les biolaveurs fonctionnant à l'eau sont adaptés aux polluants hydrosolubles. faible biodégradabilité. La phase organique employée doit présenter un certain nombre de qualités : faible hydrosolubilité. Cette diffusion lente vers la phase aqueuse permet d’éviter tout effet toxique pour la biomasse. Ainsi. Ainsi. La solution de lavage est mixte.3. les concentrations en substrats peuvent être de 100 à 1000 fois plus grandes dans la phase organique que dans l’eau. On peut citer par exemple l’emploi d'huiles de silicone ou de phtalates.6. Les composés présents dans la phase organique se diffusent ensuite lentement dans la phase aqueuse. garantissant des concentrations en sortie inférieures à 2 ppm. Les polluants présents dans la phase aqueuse peuvent alors réagir avec les micro-organismes. Dans le cas de polluants faiblement hydrosolubles ou présentant une toxicité vis à vis de la biomasse.

incinération sur bois - Etude RECORD n° 08-0227/1A 372 . En revanche. cette technologie est fréquemment utilisée pour désodoriser les gaz provenant des stockages.Débit 10 000 m3/h. AVANTAGES ET INCONVENIENTS [282] Avantages Peu de déchets secondaires Faible coûts d’investissement et de fonctionnement Inconvénients Restreint aux molécules biodégradables et solubles dans l’eau Volumes nécessaires importants (réaction lente) Périodes d’arrêt peu tolérées Sensibilité aux polluants Tableau 186 : Avantages et inconvénients des biotraitements 15.9. 15.8. déchets industriels banals et déchets d'activité de soins à risques infectieux de SaIaise – ventilation et traitement de gaz sur procédés – 2001 Traitement de déchets dangereux par voie physico-chimique . Les micro-organismes circulent à travers le réacteur de post traitement pour assurer une élimination optimale des polluants et leur régénération. avec des rendements variant de 90 à 100%. REFERENCES Il existe peu de références d’utilisation de biofiltre pour le traitement des gaz issus du traitement thermique des déchets.Roumanie Lavage de gaz. Unité de traitement thermique des déchets dangereux. 2004.5 secondes. 1998/99 Sotralentz Romania . CONSTRUCTEURS Cette liste n'est pas exhaustive et ne se révèle qu'indicative.site de Hombourg : Ventilation et lavage de gaz sur process . Il est conseillé de se référer à des ouvrages spécifiques afin de connaître l'ensemble de l'offre disponible sur le marché mondial.7. La solution est ensuite dénitrifiée dans le réacteur correspondant. -Europe environnement -Bioclere -Socrematic – Waterleau -Megtec 15.Le gaz à traiter passe à travers le bioréacteur. Le temps de séjour pour obtenir une épuration de l’ordre de 60 g/m³/h est d’environ 13.

à une température de 150°C. PRINCIPE Ce système doit être placé en aval d’un traitement de poussières classique garantissant une concentration en poussières inférieure à 100 mg/Nm³. entrent dans un échangeur de chaleur. L’EPURATION PAR PLASMA SEMI-HUMIDE [290] [282] 16. Un plasma froid est un gaz partiellement ionisé généré par une décharge électrique dans un gaz situé entre deux électrodes. Sous l'action d'une différence de potentiel. Ceux-ci cohabitent avec des particules lourdes et peu mobiles. appliquée entre deux électrodes. celui-ci est transféré et pulvérisé dans les différents étages du réacteur à plasma. seule la solution ammoniaquée est pulvérisée. possédant une distribution de vitesse correspondant à une température effective de 104 à 105 K.5 mol par litre). Quand la concentration de l’absorbant liquide devient inférieure à 3 mol par litre. Le réacteur à plasma est de type « plasma froid ». A partir d’un certain seuil d'énergie.1. les électrons primaires gagnent de l'énergie. Cette combinaison permet de former un champ électrique puissant et de le combiner à des variations rapides de courant : Figure 120 : Variations rapides de courant d’un système à plasma semi-humide Etude RECORD n° 08-0227/1A 373 . Le flux est ensuite humidifié avec de l’eau mélangée avec le sorbant (dans le cas présent du NH3 à 11. ils peuvent ioniser les molécules qu'ils rencontrent et donc se multiplier.1. La population totale d'électrons et d'ions s'accroît alors et on aboutit ainsi à la formation d'un Plasma de décharge électrique [291]. Les gaz à traiter circule alors dans un système de séchage. Le réacteur est soumis à une différence de potentiel combinant du courant alternatif (Voltage en pointe compris entre 20 et 80 kV) et du courant continu (0 à 60 kV). Les gaz.1. servant à réchauffer les gaz en sortie de procédé pour éviter les phénomènes de corrosion à la cheminée.16. Ces électrons sont particulièrement mobiles. NOUVELLES TECHNOLOGIES 16. Plus de 80% du SO2 est alors absorbé et le liquide généré est recyclé au début du procédé. Un gaz sec est alors obtenu et du sulfate d’ammonium est produit. Aucun gaz particulier n’est nécessaire pour le fonctionnement du réacteur à plasma. Le principe de base est d’exploiter la réactivité chimique des radicaux et des espèces engendrées au sein du plasma pour détruire les composés polluants. restant à une température proche.

avec des rendements d’épuration variant de 25 à 79% et une épuration moyenne de l’ordre de 61%.43 mol/l 2. Le nombre d’étage du réacteur à plasma est défini par l’efficacité à atteindre.28 Wh/Nm³ Tableau 187 : Caractéristiques d’un système à plasma semi-humide Des études sont menées pour étudier les interactions entre plasma et catalyseur. afin d’augmenter le taux global de conversion.23 mol/l Consommation énergétique 0. qui a lieu à des températures proches de 450K. L’efficacité de la technique dépend des espèces en présence. s’attaquant aux liaisons Carbone-Chlore. L’utilisation du plasma permet de convertir efficacement le NO en NO2. L’effluent liquide produit est neutralisé à pH 7 pour être ensuite séché. EFFICACITE Selon les différentes études menées sur l’élimination des COV. 16. des rendements d’épuration supérieurs à 99% sont fréquemment rencontrés lorsque le catalyseur se trouve dans la zone de décharge. Une étude menée sur l’efficacité de cette technologie sur l’épuration des dioxines et furanes a été récemment publiée [292]. des étincelles se forment. Il existe 2 moyens de combiner ces technologies : .5 ppm 2. Au delà d’un certain seuil. permettant l’oxydation des polluants en CO2. les sulfites en solution sont oxydés et le SO2 est absorbé plus facilement grâce au déchargement du gaz chargé électriquement. Etude RECORD n° 08-0227/1A 374 . Voici les données principales de l’installation : Débit traité Temps de résidence Concentration de SO2 avant épuration Taux de désulfuration Fuite d’ammoniaque Concentration en sulfite dans la solution Concentration en sulfate dans la solution 6000 Nm³/h 1. il n’y a pas d’effet couronne. ou celui-ci est trop faible pour être efficace. Selon cette étude.2. Ce type de combinaison est aussi efficace sur l’épuration des NOx.En dessous d’un certain seuil de puissance (combinaison des courant continus et alternatifs. désactivant le catalyseur. Avec l’action du plasma. contre 34 à 99% si celui-ci est placé après cette zone. cette technique est aussi efficace sur les HAP.9 s 572 96. .2% 3. CO. Un des freins de cette technologie est la formation de nitrate d’ammonium.Soit le catalyseur est placé après la zone de décharge. Les dioxines/furanes exposées à une atmosphère oxydante sont détruites par les rayonnements UV. Dc+Ac). les catalyseurs d’oxydation des NOx sont plus efficaces sur le NO2.Soit le catalyseur est placé dans la zone de décharge. A basse température. Il faut donc veiller à rester entre ces deux valeurs.1. H2O et HCl. comme dans un système de dépoussiérage électrostatique.

de nouveaux systèmes de traitement sont disponibles. 16. Une émulsion eau/huile est mise en contact dans un réacteur type laveur avec les effluents à traiter. Ce procédé peut être associé au garnissage ADIOX. ils sont bien souvent inefficaces sur sa forme élémentaire. H2O2). Etude RECORD n° 08-0227/1A 375 . Le liquide de lavage est utilisé en circuit fermé et est remplacé lorsqu’il arrive à saturation (environ 1 mg/kg). se retrouvant dans la solution de lavage. EPURATEUR D’HUILE [7] Pour traiter les polluants non solubles dans l’eau. pour capter ce mercure.3. le mercure est oxydé. Pour éviter tout risque de condensation. produisant un oxyde de mercure et du H2SO4.3. Cette technologie est particulièrement intéressante pour les installations qui sont autorisées à rebrûler le combustible une fois celui-ci saturé en éléments polluants. MERCOX [294] Le procédé Mercox®. celui-ci pose problèmes dans le cas de l’incinération. TRAITEMENT DU MERCURE 16. rendant plus aisée sa captation dans les systèmes de traitement classiques.9%. développé par Götaverken Miljö. La solution permet d’oxyder le SO2 et le mercure. Aussi. 16. Les installations sont en général dimensionnées pour ne nécessiter qu’un remplacement tout les 3 à 4 mois. HCl) et les dioxines/furanes. Il s’agit de placer.3. Cette technologie est particulièrement efficace sur les HAP ainsi que les dioxines et les furanes. INJECTION DE BROMURE DE SODIUM [190] Si les procédés d’adsorption sont efficaces sur les formes oxydées du mercure. puisqu’il peut se combiner avec le dioxyde de soufre : SO2 + Cl 2 + H 2 O → SO3 + 2 HCl Un procédé (brevet Alstom [293]) consiste à injecter du NaBr dans le four.1. SO2 + H 2 O2 → H 2 SO4 Hg ° + H 2 O2 → Hg (ox ) Ce procédé permet d’atteindre des rendements d’épuration variant entre 95 et 99. est un laveur humide utilisant le peroxyde d’hydrogène (ou eau oxygénée. le liquide de lavage est chauffé à une température de 15 à 20 °C supérieure à la température du gaz à traiter.16.2. les gaz acides (SO2. après le système d’absorption acide (exemple : laveur) un épurateur d’huile. associé parfois à un additif.2. Si le dichlore est utilisé dans certains procédés. il est nécessaire de l’oxyder. afin de capter en même temps le mercure élémentaire. En présence de composés soufrés et à haute température (idéalement supérieure à 800°C).

Etude RECORD n° 08-0227/1A 376 . Ces combinaisons permettent de disposer d’une disponibilité optimale de l’installation. évacuation de rejets liquides ou solides) et la taille de l’installation. permettant l’optimisation des coûts de fonctionnement et d’installation sur la durée totale de fonctionnement tout en garantissant des rejets conformes à la réglementation. coûts d’évacuation des résidus). Cependant. avantages. CONCLUSION Les évolutions réglementaires engendrées par l’application des arrêtés du 20 septembre 2002 (transcription en droit français de la Directive Européenne du 4 décembre 2000 sur l'incinération des déchets . En parallèle. La tendance observée est qu’un système de traitement des fumées optimal consiste en un assemblage de modules complémentaires articulés autour d’un traitement principal de neutralisation. inconvénients. Chaque technique de traitement possède ses spécificités (conditions opératoires.CHAPITRE 7. La fiabilité à long terme de cette solution et l’impact précis de cette technologie ne seront connus que dans plusieurs années. mais aussi des répercussions économiques (investissement.2000/76/CE) ont permis d’accélérer le développement des techniques de traitement des fumées. Le traitement des fumées dans une unité de traitement et de valorisation thermique des déchets doit être analysé avec attention du fait des attentes environnementale et de l’opinion publique. le niveau réglementaire à atteindre. Il n’existe pas de technologie universelle qui soit en mesure de répondre à l’épuration de tous les polluants et qui n’engendre pas des contraintes au niveau des rejets liquides ou solides. efficacité. fonctionnement. une étude approfondie et spécifique à l’installation concernée s’avère toujours nécessaire. notamment en terme d’émission de gaz à effet de serre. Cet ouvrage permet d’apporter certains éléments de réponses quant aux choix à effectuer selon certains critères tels le type de déchets traités. pour lesquels le retour d'expérience n'est pas suffisant aujourd'hui pour mesurer la durée de vie du catalyseur et la fréquence de régénération avec le temps. L’épuration des fumées ne doit plus apparaître comme une contrainte couteuse mais au contraire comme un moyen de promouvoir la valorisation des déchets dans les unités de traitement et de valorisation thermique des déchets dont l’impact sur l’environnement s’avère plus faible que certaines filières de production d’énergie fonctionnant aux énergies fossiles (centrales au fuel et au charbon). gros entretien et renouvellement. de nouvelles techniques d’épuration ont été mises au point et sont de plus en plus souvent utilisées au stade industriel. contraintes techniques/économiques). le traitement principal de neutralisation le plus développé est le filtre à manches mettant en œuvre des procédés de traitement sec et une SCR à basse température. le type de polluant à traiter. les contraintes environnementales locales (Plan de Protection de l’Atmosphère. Aujourd’hui. Les techniques de traitements existantes ont vu leur niveau d’épuration progresser significativement tout en diminuant leur consommation en énergie et en réactif.

............... 79 Tableau 31 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MTD)............................................ 69 Tableau 25 : Effets du NO chez les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air ............................................................................................. 67 Tableau 22 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation de co-incinération de déchets ......................................................... 74 Tableau 29 : Caractéristiques physico chimiques de certains métaux lourds ... 50 Tableau 14 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du SO2 ..................................................................................................... irréversibles et létaux du NO.................................................... 62 Tableau 21 : Valeurs limites d’émissions du NO et NO2 – installation d’incinération de déchets......................................................................... 52 Tableau 16 : Emissions de SO2 en France .................................................. irréversibles et létaux du NO2...................... 69 Tableau 24 : Seuils d’effets réversibles.... 40 Tableau 8 : Emissions des particules d’origine anthropique en France........................................................................................................................................................................................................................ 104 Tableau 42 : Répartition des émissions de PCCD/F en France . 25 Tableau 3 : Toxicité aigüe du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration ....................... 99 Tableau 41 : Toxicité des PCCD/F chez l’espèce animale .......... 53 Tableau 18 : Caractéristiques physique des différentes formes du SO3................................................................ 80 Tableau 34 : Teneur en As et Ni des fumées issues d’unités d’incinération de déchets industriels..... 24 Tableau 2 : Effets du CO en fonction de la concentration................ 86 Tableau 37 : Toxicité chronique du plomb chez l’homme en fonction de la concentration dans le sang ............................................................................... 60 Tableau 20 : Pourcentage de NO dans les fumées en fonction de la température ............................................. TABLEAUX ET FIGURES Tableau 1 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du CO ..................................................... 28 Tableau 4 : Toxicité chronique du CO2 sur l’homme en fonction de la concentration ......................................................................................................... 70 Tableau 26 : Seuils d’effets réversibles................................................................. 79 Tableau 32 : Origines du mercure présent dans les OM .... 52 Tableau 15 : Effet du SO2 en fonction de la concentration dans l’air pour une courte exposition .... irréversibles et létaux du NH3 ...................... 78 Tableau 30 : Teneur moyenne des déchets en métaux lourds (MODECOM) .. 79 Tableau 33 : Origine du cadmium présent dans les déchets incinérés en four cimentier .................. 34 Tableau 6 : Effets sur la santé de l’exposition aux particules en suspension ......................................................................... 108 Etude RECORD n° 08-0227/1A 377 .......... 89 Tableau 38 : Toxicité chronique de l’arsenic chez l’homme en fonction de la quantité absorbée ........................................................... 29 Tableau 5 : analyses chimiques de cendres volantes d’incinération d’ordures ménagères et de boues de décantation ........ 67 Tableau 23 : Effets du NO2 chez les êtres humains en fonction de la durée d’exposition et de la concentration dans l’air............................................................................................. 42 Tableau 10 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du HCl........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 48 Tableau 13 : Limites de rejets de SO2 pour les installations de combustion ....... 98 Tableau 40 : Facteur de toxicité de 17 congénères ........CHAPITRE 8....................... irréversibles et létaux du HF . 86 Tableau 36 : Concentrations en métaux lourds fréquemment rencontrées en sortie de traitement .................................................................... 45 Tableau 11 : Effet du HCl sur l’homme en fonction de la concentration dans l’air.......... 106 Tableau 43 : Critères de distinction entre les composés organiques volatils et semi-volatils ................................................................................. 74 Tableau 28 : Effet de l’ammoniac sur les êtres humains en fonction de la concentration dans l’air et de la durée d’exposition..... 38 Tableau 7 : Ordre de grandeur des niveaux de pollution de l‘air en France .................................. 85 Tableau 35 : Concentration des fumées en métaux lourds avant traitement.......... 40 Tableau 9 : Teneur moyenne en chlore de différents composés ........................ 92 Tableau 39 : Nombres d’isomères PCCD/F en fonction du nombre de chlore .................... 54 Tableau 19 : Seuils d’effets irréversibles et létaux du H2S........... 53 Tableau 17 : Niveaux de concentration de SO2 rencontrés en France........ 70 Tableau 27 : Seuils d’effets réversibles......................................................... 45 Tableau 12 : Seuils d’effets réversibles....

.................................................................................................... 184 Tableau 83 : Quantités de résidus obtenues pour les procédés secs et secs refroidis ........... 151 Tableau 64 : Textes de référence et indice de classement AFNOR pout les principaux polluants concernés ............ 179 Tableau 79 : niveaux d’épuration rencontrés pour les procédés secs sans refroidissement ................................................................................ 173 Tableau 77 : Système de traitement applicable en fonction du polluant rencontré .................. 132 Tableau 59 : Préconisations de la FNADE concernant les mesures à mettre en œuvre en cas de dépassement de la limite autorisée................ 111 Tableau 46 : Températures de destruction de certains COV.......................................... 161 Tableau 68 : Paramètres mesurés et normes de références ...................................................... 112 Tableau 47 : Type de COV dégagés en fonction du type de matériaux ................... 157 Tableau 66 : Paramètre et normes de référence ............... 182 Tableau 80 : Emissions de SO2 et de HCl pour une stœchiométrie de 2 (procédé sec refroidit) .......................................................... 116 Tableau 51 : Effets de certains COV selon le mode d’absorption............................................................. 123 Tableau 56 : Facteurs d’équivalence toxiques des HAP proposés par l’Ineris ............................................. 149 Tableau 63 : Caractéristiques techniques d’un impacteur ...................................................... 160 Tableau 67 : Nature de la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer (isocinétisme) ..................................................................................... 154 Tableau 65 : Méthodes de mesures des polluants concernés par l’échantillonnage des gaz en continu ................................... 136 Tableau 60 : Modes de mesure possibles en fonction de l’espèce à surveiller ................................................................................................................................................................................................................................ 113 Tableau 48 : Valeurs limites et valeurs moyennes d’exposition pour certains COV............................. 172 Tableau 76 : Tableau de synthèse des autres systèmes de traitement............................................................................................................ 138 Tableau 61 : Intervalles de mesure d’un analyseur électrochimique en fonction du polluant............................................................................. 120 Tableau 55 : Niveaux de concentration en HAP observés en France ........................Tableau 44 : Tension de vapeur de certains COV ............................................... 174 Tableau 78 : Comparaisons des caractéristiques de différents adsorbants .................................................................................. 167 Tableau 73 : Tableau de synthèse des traitements de neutralisation................................................................................................................................................ 162 Tableau 71 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 1 ............................................................................ PCDF .. 183 Tableau 81 : Efficacité des procédés secs sur les HAP.................... 191 Etude RECORD n° 08-0227/1A 378 ............................................................................................ 116 Tableau 52 : Effet du benzène sur l’homme en fonction de la concentration et de la durée d’exposition ................... 162 Tableau 70 : Paramètres mesurés et normes de références – mesure des Dioxines/furanes et HAP ...................... 124 Tableau 57 : Niveaux d’émissions de HAP en France........................................ 143 Tableau 62 : Caractéristiques des différents systèmes de mesure de la concentration en poussières ................................. 115 Tableau 50 : Classement des COV selon leur toxicité.. 171 Tableau 75 : Tableau de synthèse des systèmes de traitement des NOx...................................................................... 161 Tableau 69 : Nature la solution de barbotage en fonction du paramètre à mesurer ......................... 116 Tableau 53 : Liste des HAP prioritaires selon l’EPA ................................................................... 184 Tableau 84 : Avantages et inconvénients du procédé sec....................................................................................... 167 Tableau 72 : Valeurs limites d’émissions imposées par l’arrêté du 20 septembre 2002 – partie 2 ................................................................................... 183 Tableau 82 : Eléments contenus dans les résidus des systèmes d’épuration par voie sèche ...........................Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage ..............................................................................................................................Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage........................... 119 Tableau 54 : Caractéristiques physico-chimiques de certains HAP.. 125 Tableau 58 : Caractéristiques physico-chimiques de certains siloxanes............................................................. PCCD............................ 185 Tableau 85 : Dimensions d’un filtre à manches (bicarbonate + charbon actif) ......... 110 Tableau 45 : Seuils de perception d’odeur et seuils de toxicité de certains COV...................................................................................................................................................................................... 114 Tableau 49 : Niveaux de pollution photochimique observés en région parisienne ............................................................. 170 Tableau 74 : Tableau de synthèse des systèmes de dépoussiérages .....

........ 265 Tableau 124 : Caractéristiques de l’unité de filtration d’un incinérateur des déchets médicaux . 265 Tableau 123 : Efficacité des filtres céramiques sur les poussières – données constructeur (MAGUIN) ................................................................................................................................................................... 195 Tableau 89 : Types d’injections pour le procédé semi-humide .............................................................................................................................................................................................. 249 Tableau 118 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre humide ........................................................................... 258 Tableau 122 : Caractéristiques générales de la filtration céramique ................................................................. 221 Tableau 105 : Concentrations garanties par les constructeurs.................... 199 Tableau 90 : Efficacité des procédés semi-humides en fonction du type d’injection ............................................ 265 Tableau 125 : Avantages et inconvénients de la filtration céramique....................................... 202 Tableau 96 : Caractéristiques de différents types de garnissages .. 192 Tableau 87 : Avantages et inconvénients du procédé sodique....................... électrofiltres et cyclones à impulsion électrostatique ......................................................... 200 Tableau 92 : Exemples de dimensions des filtres à manches utilisés en traitement semi-sec ............................ 220 Tableau 104 : Optimisation de la solution de lavage .... 215 Tableau 101 : Composition type d’un gâteau de filtration ....................................................................................................................... 217 Tableau 102 : Consommations de réactifs et productions de résidus du procédé humide [7] [185] ....................................................................................................................................................... 201 Tableau 94 : comparaison de la quantité de résidus obtenus pour les procédés semi-humides et refroidis (Données constructeurs) .................................. 194 Tableau 88 : Comparaison des procédés sodiques et calciques....................................... 238 Tableau 113 : Efficacité du système ReCyclone................ 208 Tableau 98 : Performance de lavage humide à deux étages.......................... 273 Tableau 130 : liste des principaux constructeurs ou fournisseurs de systèmes de dépoussiérages ................................ 243 Tableau 116 : Dimensions usuelles d’un électrofiltre................................................................................................................................................................................................. 265 Tableau 126 : Efficacité de filtration de divers média vierges ............................................................................. 268 Tableau 129 : dépôt de particule par thermophorèse en fonction de la température ........................ 227 Tableau 109 : Efficacité de chaque module sur les polluants .. 206 Tableau 97 : Régime de fonctionnement du procédé humide en fonction du nombre de hatta ....................................... 287 Etude RECORD n° 08-0227/1A 379 ................. 250 Tableau 120 : Dimensions de filtres utilisés sur des installations de valorisation thermique des déchets ......................................................................................................................................................Tableau 86 : Niveaux d’épurations obtenus à partir du procédé sodique..................................................................................................................................................................................... 280 Tableau 132 : Installations utilisant le procédé SNCR ................................... 240 Tableau 115 : Caractéristiques et inconvénients d’un laveur venturi.................................................................................................................... 267 Tableau 128 : Avantages et inconvénients des filtres à manches ...... 201 Tableau 95 : Avantages et inconvénients du procédé semi-sec....... 225 Tableau 106 : Efficacité observée sur une unité de traitement thermique................... 237 Tableau 112 : Efficacité des cyclones................................................................. 231 Tableau 111 : Dimensions caractéristiques d’un cyclone ................................................. 214 Tableau 99 : Niveaux de concentrations en sortie de traitement humide annoncés par les MTD.......................... 266 Tableau 127 : Caractéristiques de certains filtres à manches ..................................... 214 Tableau 100 : Valeurs limites de rejets dans le milieu naturel ........................................... 200 Tableau 93 : Concentrations moyennes annuelles après traitement semi-sec ......................................................................... 274 Tableau 131 : Avantages et inconvénients de l’ammoniac et de l’urée ......................................... 199 Tableau 91 : Rapport stœchiométrique de Ca(OH)2 et quantité de sorbant utilisée en fonction du type d’injection....................... 227 Tableau 107 : consommation d’un procédé combiné SO2/NOx..................................... 219 Tableau 103 : Avantages et inconvénients du traitement humide ................................... 249 Tableau 117 : Avantages et inconvénients d’un électrofiltre classique... 227 Tableau 108 : Avantages et inconvénients du procédé combiné SO2/NOx ...... 240 Tableau 114 : Avantages et inconvénients des cyclones ............ 230 Tableau 110 : Consommation approximative de réactifs rapportés à 1 tonne de déchets ménagers (données constructeurs)..........................................................................................

........................... 324 Tableau 153 : capacité d’adsorption d’un charbon actif en fonction des composés... 333 Tableau 162 : Avantages et inconvénients du réacteur en lit fluidisé circulant....................................................................................................................................... 288 Tableau 134 : Avantages et inconvénients du procédé SNCR .............................................................................................................................................................................................................................................................................................. 329 Tableau 160 : Avantages et inconvénients du lit mobile ....DéDiOx .............. 326 Tableau 158 : Avantages et inconvénients du garnissage ADIOX®................................ 343 Tableau 169 : fonctionnement d’un système régénératif à 3 chambres ........................................... 325 Tableau 156 : Caractéristiques techniques de certains charbons actifs..................................................... 347 Tableau 171 : Valeurs d'émissions pour une UIOM (données constructeurs).... 339 Tableau 168 : Constantes caractérisants certaines substances organiques............... 300 Tableau 137 : Efficacité du procédé DéDiOx ..................................................... 318 Tableau 148 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques ....... 317 Tableau 147 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F en fonction du temps de fonctionnement ................................................. 328 Tableau 159 : Avantages et inconvénients du filtre à bain statique .................................................................................. 326 Tableau 157 : Efficacité des adsorbants sur les COV siloxaniques (COVSi) ..........................Götaverken Miljö ............................................................................................. 306 Tableau 143 : Efficacité du reburning sur 3 installations............................................................................. 325 Tableau 155 : Capacité d’absorption en NO et SO2 de certains adsorbants ................................ 305 Tableau 142 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de NOx évitées............................. 301 Tableau 139 : Avantages et inconvénients de la technologie SCR ................... 353 Tableau 176 : Avantages et inconvénients de l’épuration par condensation................................... 351 Tableau 173 : Efficacité d’une unité de traitement utilisant la condensation ...... 336 Tableau 167 : Compositions de charbons actifs imprégnés de catalyseur.................................................. 289 Tableau 135 : Quantités de vanadium dans certains catalyseurs................................................... 305 Tableau 141 : Comparaison de l’impact sur l’environnement des technologies SNCR et SCR – données par tonne de déchets incinérés .... 336 Tableau 166 : Efficacité de l’adsorption en fonction des polluants ....................................... 311 Tableau 144 : Avantages et inconvénients du reburning ........ 325 Tableau 154 : Propriétés physiques de certains adsorbants ........................... 336 Tableau 165 : Comparaison de l’efficacité de deux adsorbants .................................................................................................................................................................................................................................................. 331 Tableau 161 : Avantages et inconvénients du réacteur de transport................................................................................................... 360 Etude RECORD n° 08-0227/1A 380 ...................... 301 Tableau 140 : Comparaison des technologies SNCR et SCR .......................................... 353 Tableau 174 : Efficacité des systèmes d’épuration utilisant la condensation sur les COVSi ... 313 Tableau 146 : Efficacité des filtres à manches catalytiques sur les PCCD/F sur 3 unités....... 320 Tableau 151 : Caractéristiques du coke de lignite ................................................................................................................................Tableau 133 : Caractéristiques et performances du procédé SNCR sur trois installations thermiques californiennes (données constructeurs) .......................................................................... 318 Tableau 149 : Efficacité des filtres céramiques catalytiques sur les NOx – données constructeur (MAGUIN) ....................... 351 Tableau 172 : Efficacité d’un système d’épuration par condensation sur le mercure..................................... 356 Tableau 177 : Types de bioréacteurs................... 319 Tableau 150 : Avantages et inconvénients des filtres à manches catalytiques ................. 335 Tableau 163 : Dimensions d’un filtre utilisé avec un réacteur à lit circulant.......... 353 Tableau 175 : Caractéristiques et niveaux d’épuration de deux installations utilisant la condensation ........................................................................................................................................ 335 Tableau 164 : Comparaison de l’efficacité des différentes technologies d’adsorption .......................................... 322 Tableau 152 : Critères caractérisant les charbons actifs ....... 293 Tableau 136 : Unités utilisant la technologie SCR .. 300 Tableau 138 : Rendement d’épuration observé pour la technologie SCR ........................................................................................................................ 346 Tableau 170 : Avantages et inconvénients des systèmes d’épuration par destruction thermique ......................................................................... 312 Tableau 145 : Avantages et inconvénients de reburning .....................................................................................................................................................

....................................... 131 -Si n=0................................ 368 Tableau 186 : Avantages et inconvénients des biotraitements........................... 155 Figure 31 : représentation de tubes de pitot en L et en S ................................................................................................................................................................................................................................................................ 81 Figure 11 : Représentation d’une dioxine....... 160 Etude RECORD n° 08-0227/1A 381 ................... 363 Tableau 181 : Comparaison de trois garnissages........................................................................................ 365 Tableau 183 : Constantes de demi-saturation et taux d’élimination de trois garnissages..................................................................... 159 Figure 35 : Exemple d’équipement ISOCINETIQUE (sonde Arelco) – filtre EX SITU ..... 364 Tableau 182 : Coefficients α et β de trois garnissages ...................................................................................... le siloxane sera dit tétrafonctionnel (symbole Q .................................................................... 372 Tableau 187 : Caractéristiques d’un système à plasma semi-humide................................................. 159 Figure 36 : Buse de prélèvement iso cinétique ........... le siloxane sera dit monofonctionnel (symbole M .Figure 21) ............................................ 131 -Si n=1........ 374 Figure 1 : granulométrie des poussières ............................................................ 122 -Si n=3................................. 158 Figure 34 : Principe de fonctionnement d’un analyseur FID ............................................... 64 Figure 9 : Mécanisme de formation du NO à partir de l’intermédiaire N2O .....Courbe des seuils d’effets létaux et irréversible............ 149 Figure 28 : Principe de fonctionnement d’un impacteur en cascade ............. 122 Figure 17 : Formation des HAP par recombinaison de C5H5................................ 55 Figure 6 : INERIS – SEUIL DE TOXICITE AIGUE – TRIOXYDE DE SOUFRE – mars 2006 ................ 65 Figure 10 : usage du nickel dans l'industrie des minerais et métaux.......... 102 Figure 16 : Mécanisme de formation HACA................................................................................................................................... 139 Figure 24 : Principe de fonctionnement d’un analyseur type IR-GFC..... le siloxane sera dit difonctionnel (symbole D ............................. 33 Figure 3 : profondeur de pénétration des particules en fonction de leur taille ...............................................................................................................Figure 20)........................................................Figure 22) ......................... 98 Figure 12 : Représentation d’un furane.......................... 131 Figure 23 Principe de fonctionnement d’un analyseur type FTIR ........................................................................................... 55 Figure 5 : Pourcentage de SO3 émis en fonction de l’excès d’air et de la température............................................................... 155 Figure 30 : Principe de mesure par condensation dans des barboteurs montés en série et adsorption ........................................................... 101 Figure 15 : Influence de la température sur la formation de dioxine/furane........ 32 Figure 2 : variation de la résistivité des poussières en fonction de la température ................................. 361 Tableau 179 : Efficacité de certaines bactéries sur les dioxines/furanes ..................................................... 150 Figure 29 : Principe de mesure par absorption sur gel de silice .......................... 131 -Si n=2............ 366 Tableau 185 : Synthèse comparative des différents systèmes de biotraitement...............................................Figure 19) ............................................ 148 Figure 26 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par absorption......................................Tableau 178 : Biodégradabilité de certains COV .... 365 Tableau 184 : Consommation et emprise au sol en fonction du débit à traiter (biofiltre)................................................................................ 98 Figure 13 : Dimérisation de 2 molécules d’éléments chimiques précurseurs ................................................................................ 56 Figure 7 : Influence de la température et de l’excès d’air sur la formation de NO dans les flammes................................................................................................................................................................... 122 Figure 18 : Formation des HAP à partir du radical indényle ......... 362 Tableau 180 : Taux d’abattement de certains COV sur des unités de biotraitement pilote....................................................................... 148 Figure 27 : Principe de fonctionnement d’un opacimètre par réflexion.. 101 Figure 14 : Oxydation partielle d’une molécule d’élément précurseur ....... 157 Figure 33 : Principe de fonctionnement d’un analyseur de NOx......... 156 Figure 32 : Exemple d’analyseur portable (HORIBA PG 250) et Camion Laboratoire .... 63 Figure 8 : Mécanisme de formation du NO « combustible » ................ 140 Figure 25 : Principe de fonctionnement d’un analyseur à sonde β .............................. 37 Figure 4 : Variation de la concentration en SO3 en fonction de la température et de l’excès d’air..................................... le siloxane sera dit trifonctionnel (symbole T ...............................................................................

....................... 273 Figure 89 : Variation de la réduction des NOx et de leur production par les réactions secondaires en fonction de la température (processus SNCR)...................... 178 Figure 45 : Emissions relatives de HCl et SO2 après traitement dans les procédés sec et sec refroidi ......................................................................................................... 291 Figure 95 : Principe de fonctionnement de la SCR « HIGH DUST » .......................................................... 181 Figure 47 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de HCl ........................ 211 Figure 57 : Principe de fonctionnement d’une colonne de lavage à deux étages avec quench ..... 245 Figure 79 : Principe de fonctionnement de l’électrofiltre mis au point par Hitachi ...................................................................... 177 Figure 44 : Principe du procédé sec refroidi – cas de l’échangeur ............................................................................... 285 Figure 93 : Schéma du système ECO TUBE (Ecomb) ................ 267 Figure 86 : Tendance d’évolution du coût d’investissement d’un filtre à manches et d’un électrofiltre ......................................................................... 260 Figure 84 : Principe de fonctionnement du décolmatage......................... 190 Figure 50 : Abattement de SO2 en fonction du ratio stœchiométrique.............................................................. 271 Figure 87 : Principe de la thermophorèse ...... 175 Figure 42 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements humides .. 162 Figure 40 : Exemple d’équipement iso cinétique (sonde arelco) ............................................... 235 Figure 65 : Efficacités de captation suivant la granulométrie des particules ........................................................................................................................................................................................................................................................................ 297 Etude RECORD n° 08-0227/1A 382 ............................................................................................... 277 Figure 91 : Réactions d'équilibre dans les gaz refroidis......................... 181 Figure 48 : Le procédé NEUTREC® au bicarbonate de sodium d’après SOLVAY ................................. 207 Figure 56 : Principe de fonctionnement d’un laveur à un étage. 286 Figure 94 : Emplacement possible d'une unité de dénitrification SCR de gaz de combustion ......... 176 Figure 43 : Principe du procédé sec classique......................................................................................... 197 Figure 54 : Principe de fonctionnement du procédé humide............................ semi-sec et semihumide ............... 204 Figure 55 : Représentation d’un plateau à chicanes.................. 193 Figure 52 : principe de fonctionnement du procédé semi-humide ......................................................................ALSTOM NID Figure 61 : Procédé Turbosorp Von Roll Inova ............................................ 282 Figure 92 : Schéma du système par injection de billes d’urée (CNIM) ...................................................................................................................................................... 273 Figure 88 : Représentation du chemin critique d’une particule ............................... 235 Figure 69 : principe de fonctionnement de la recirculation des poussières ................................................. 252 Figure 82 : représentation d’un feutre aiguilleté ....................................................................... 263 Figure 85 : Rendement de filtration en fonction de la taille de particule à capter et du type de filtre .......................................... 221 Figure 60 : Procédé CNIM ............................................................. 188 Figure 49 : Concentration de HCl résiduel en fonction de la quantité de bicarbonate utilisée ...................................................................... 244 Figure 74 : Représentation graphique de deux champs ................ 228 Figure 64 : Technologie applicables en fonction du diamètre des particules ............... 276 Figure 90 : Influence de la température sur la réduction du NO ......................... 191 Figure 51 : Principe de fonctionnement de la régénération du bicarbonate ................................................................................................................................... 196 Figure 53 : Réaction d'élimination de HCl par procédé semi-humide ........... 212 Figure 58 : Principe de fonctionnement du traitement physico chimique du liquide de lavage ..................... 239 Figure 73 : Principe de fonctionnement d’un électrofiltre ....................................................................... 226 Figure 63 : Principe de fonctionnement du procédé combiné humide/semi-humide ............ 163 Figure 41 : Combinaisons possibles des traitements de fumées – traitements sec..................................................................... 180 Figure 46 : Effet de la température d'injection de chaux éteinte sur les émissions de SO2 ...................... 257 Figure 83 : Principe du calandrage ............Figure 37 : Barboteur avec fritté ............................... 224 Figure 62 : Principe du traitement combiné SO2/NOx sur filtre céramique ................................................................................................................................................................... 216 Figure 59 : Schéma d’une tour d’atomisation.................................................................................. 161 Figure 39 : Mesure de la concentration d’un polluant gazeux par barbotage .................................................. 160 Figure 38 : Exemple d’équipement isocinétique – 1 ligne en dérivation (sonde arelco) .....................................

...................... 371 Figure 120 : Variations rapides de courant d’un système à plasma semi-humide.............. ................... 299 Figure 99 : Emission de NOx en fonction de la fuite de NH3 pour les procédés SCR .................................................................... 345 Figure 110 : Fonctionnement du procédé de destruction thermique régénérative ..Figure 96 : Principe de fonctionnement de la SCR chaude .............. 319 Figure 105 : Utilisation du garnissage ADIOX® ......................................................................................... "GORE® et GORE® REMEDIA® sont des marques déposées de W........................................... 370 Figure 119 : Principe de fonctionnement d’un système de biotraitement du NH3 ........................... 301 Figure 100 : Schéma de principe du Reburning....................................................................................................... 346 Figure 111 : Principe de fonctionnement de la condensation de surface ............................ 352 Figure 114 : Présentation du cycle de Brayton inverse.............................. et de ses filiales"..................... 317 Figure 103 : Efficacité des filtres à manches catalytiques en fonction de la surface active et de la température ...........................................................................................................................................................................L........... 318 Figure 104 : Schéma d’une céramique (chandelle) catalytique ................ GORE & Associates Inc............ 332 Figure 108 : Adsorption en lit fluidisé circulant.............................. 309 Figure 102 : Schéma de principe du système de filtration catalytique GORE® REMEDIA®. 354 Figure 115 : Représentation d’un biofiltre ......................................................................................................... 366 Figure 117 : Principe de fonctionnement du biolaveur...................................... 352 Figure 113 : Unité de traitement utilisant la condensation ......................................... 330 Figure 107 : Différentes configurations envisageables pour la technologie à réacteur de transport .......................................... 298 Figure 98 : Influence de la proportion de NH3 injectée sur l'efficacité d'un catalyseur V2O5/tiO2 ............................................................................................... 367 Figure 118 : Principe de fonctionnement de la filtration membranaire..................................................................................................................................................................... 327 Figure 106 : Conception du réacteur à contre-courant .............................. 373 Etude RECORD n° 08-0227/1A 383 .............. 350 Figure 112 : Présentation de l’installation de Søndeborg ............................................................................ 334 Figure 109 : Principe de la destruction thermique régénérative... 364 Figure 116 : Principe de fonctionnement du filtre percolateur..................................... 297 Figure 97 : Principe de fonctionnement de la SCR froide ............. 308 Figure 101 : Schéma simplifié de réduction de NO par des hydrocarbures ...............Documentation Götaverken Miljö ..................................................................................................

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