Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC
AMDEC ≡ FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis). L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets). Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la criticité prêt.
L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant : "une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système". La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. 1

Historique et domaine d’application L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle consiste à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et sécurité. À la fin des années ’70, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles. La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique, électronique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser les services. Dans le domaine de l’informatique, la méthode d’Analyse des Effets des Erreurs Logiciels (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels. Aujourd’hui, dans un contexte plus large comme celui de SMQ / Qualité Totale la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale (SMQ).
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Présentation

Bonne connaissance du système

Synthèses Analyses fonctionnelles Analyse Préliminaire de Risques Arborescence Technique

AMDEC

Défaillances du système Actions préventives et/ou correctives

Groupe de travail Documentation technique Tableaux Phases - conception - développement - fabrication - utilisation,…

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But de l’AMDE(C)

Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service.

L’AMDE(C) permet donc :
 D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance selon la phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.  De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout au long du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation, d’utilisation et de maintenance.

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Les différents types d’AMDE(C) • Les AMDEC fonctionnelles PRODUIT • Les AMDEC matérielles MOYEN DE PRODUCTION PROCÉDÉ 5 .

 Pour une AMDE(C) procédé. moyen ou service. une méthode de travail et non pas un formulaire à remplir.  Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes.  Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun. 6 . lorsque les choix de fabrication du produit sont faits et avant que les outillages et les machines soient commandés. par exemple :  Pour une AMDE(C) produit.  Est une façon de penser.  Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit.Descriptif de l’AMDE(C)  Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace. dès la conception pour l’optimiser. S’applique facilement à des processus linéaires.  Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action future.

Déroulement de l’AMDE(C)  Initialisation des défaillances Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité  Analyse     Proposition d’actions en réduction de risques Suivi et contrôle des actions Exploitation de l’AMDE(C) 7 .

8 . un animateur. examen critique). réaliser une analyse fonctionnelle : elle permet de savoir pourquoi et comment fonctionne le système et l’AMDE(C) va permettre de savoir pourquoi et comment le système tombe en panne.  Définir le niveau de détail de l’analyse.Initialisation de l’AMDE(C)  Valider le besoin. synthèses. en un lieu unique et pendant un temps donné) ou délocalisé (audit par animateur.  Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante. délimiter l’étude et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire localisé (avec plusieurs personnes.  Pour une AMDE(C) – produit.  Définir le tableau d’analyse et le valider.

La démarche AMDEC Les étapes de la méthode La constitution de l’équipe de travail et l’identification du niveau de l’étude Analyse Fonctionnelle L’étude qualitative : causes-modes-effets de défaillance L’étude quantitative : évaluation de la criticité La hiérarchisation par criticité La recherche et la prise d’actions préventives : évaluation de la criticité La réévaluation de la criticité La présentation des résultats 9 .

10 . les utilisateurs et l’environnement interne ou externe. facilite la recherche et la prise d’actions prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui éliminerait complètement les causes des défauts potentiels.Deux aspects de la méthode L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du système étudié. La mise en évidence de ces points se fait selon certains critères dans une analyse quantitative. Celles-ci sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont. Le but de l’AMDEC est de faire ressortir les points critiques afin de les éliminer. entre autres. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant. Le but de cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. de prévoir un mode de prévention. l’impact sur le client. de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les effets qui peuvent affecter les clients. L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentiel.

Exemple de tableau d’analyse Identification Analyse Evaluation – Amélioration Tableau 1 Causes possibles de la défaillance Effets possibles de la défaillance Occurrence Actions en diminution de risque [11] Mode de défaillance Détections Non détection [9] Fonction Matériel Gravité [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [10] IPR : Indice de Priorisation du Risque = Gravité x Occurrence x Non détection. C’est l’indice de criticité. 11 IPR .Analyse des défaillances  Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie du système.

les effets étant envisagés localement au niveau du soussystème étudié et globalement comme conséquences possibles sur la mission du système et sa sécurité. Analyse des défaillances potentielles • Colonne 3 : modes de défaillance Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de fonction envisageables.Analyse fonctionnelle • Colonnes 1 et 2 Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants du système étudié. • Colonne 5 et 6 : effets de la défaillance Elles se déduisent de la colonne 3. • Colonne 4 : causes de défaillance Elle se déduit de la colonne 3 . à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs causes. 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la norme AFNOR X60-510 (voir tableau 3). avec leurs fonctions associées. 12 .

perte de disponibilité. . Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4) par une note estimée de 1 (improbable) à 5 (fréquent).D est l'indice de non-détectabilité. des biens. la gravité « relative » peut s'estimer sur plusieurs critères : sécurité des personnes.O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des effets (colonne 5 et 6) par une note estimée de 1 (mineur) à 5 (catastrophique). Par exemple. Il est parfois possible de faire correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. 8 et 9 . Indices d'occurrence Tableau 2 13 . Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3) par une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 4 (défaillance soudaine).G est l'indice de gravité. .Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance • Colonnes 7. estimer O en fonction du taux de défaillance λ exprimé en panne / heure suivant le tableau 2. défauts de qualité. Suivant les systèmes. pénalisation de la production etc.

recommandations. repli. . Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C > 75) une remise en cause de la conception est nécessaire. . Entre les deux.modifications de conception. À l'opposé. des mesures correctives doivent être proposées. mais qui ne sont ni probables ni graves (C < 20).Hiérarchisation des problèmes • Colonne 10 : estimation de l’ indice de criticité C (ou IPR) Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C=GxOxD Dans notre exemple. reconfiguration.observations.dispositif de remplacement.moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques. C sera compris entre 1 x 1 x 1 = 1 et 5 x 5 x 4 = 100. Propositions d'améliorations • Colonne 11 : mesures envisagées Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles : . 14 . . L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à entreprendre. il est possible de négliger certaines défaillances envisagées.

Analyse des défaillances Détermination des modes de défaillance et de leurs causes Pris e en c om pte de l'état de fonc tionnement du s ystèm e Analyse de l'expérienc e d'exploitation Fonctions du c om posant Ess ais de fiabilité tests Rec ens em ent des m odes de défaillanc e potentiels du c om posant 1ère liste de m odes de défaillanc e retenue pour l'analys e Causes internes et externes de défaillanc e du c om posant Modes de défaillanc e et leurs c auses retenues pour l'analys e Analyse prévisionnelle de la sûreté de fonc tionnement du c om posant 15 .

Mauvais dimensionnement de la pièce X Gravité Fréquence … … AMDEC au niveau des composants d’un sous-système Composant Pièce X Effet Mode Cause .Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système pour faciliter la recherche des causes AMDEC « Fonctionnelle » au niveau du système Fonctions Fp1 Effet EI 1 Mode Pas Fp1 Cause -Rupture de l’ensemble A Gravité … … AMDEC au niveau des différents soussystème du système Sous système Ensemble A Effet Pas Fp1 Mode Rupture Cause .Jeu E1 insuffisant Gravité Fréquence … … 16 .

Circuit ouvert (électrique) 32. Fuite externe 11. Indication erronée 17. Fonctionnement intempestif 14. Fuite (électrique) 33. Ne démarre pas 21. Sortie erronée (diminution) 28. Vibrations 4. Fonctionnement après le délai prévu (retard) 24. Ne reste pas en position 5. Entrée erronée (diminution) 26.Analyse des défaillances Tableau 3 MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES (AFNOR X 60510) 1. les conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles 17 . Ne commute pas 22. Court-circuit (électrique) 31. Ecoulement réduit 18. Perte de la sortie 30. Perte de l'entrée 29. Blocage physique au coincement 3. Défaillance structurelle (rupture) 2. Fuite interne 10. Est en dessous de la limite inférieure 13. Fonctionnement prématuré 23. Ne s'arrête pas 20. Sortie erronée (augmentation) 27. Défaillance en position fermée 9. Défaillance en position ouverte 8. Dépasse la limite supérieure tolérée 12. Autres conditions de défaillance exceptionnelle suivant les caractéristiques du système. Mise en marche erronée 19. Fonctionnement intermittent 15. Ne s'ouvre pas 6. Entrée erronée (augmentation) 25. Fonctionnement irrégulier 16. Ne se ferme pas 7.

Modes de défaillance générique les plus fréquents en analyse prévisionnelle d'automatisme. 18 .

N : non détection) G 1 2 3 4 Gravité Effets mineurs Effets significatifs Effets critiques Effets catastrophiques O 1 2 3 4 Probabilité d'occurrence Très faible Faible Moyenne Forte N 1 2 3 4 Non détection Très efficace Efficace Détection peu fiable Aucune détection possible 19 .Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) : indice de criticité IPR = G x O x N (G : Gravité. O : probabilité d'occurrence.

Représentation de la criticité sous forme matricielle (Grille de criticité). GRAVITE G 1 O O C C U R R E N C E 1 2 3 4 2 I 3 II 4 I: II : Zone non critique Zone critique 20 .Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque)   Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères: de gravité et de probabilité d’occurrence de la défaillance.

21 . • Diminution de la criticité des causes de défaillance : – Réduction de la probabilité d’occurrence des modes de défaillances ou. – réduction de la gravité des effets. • Réactualisation de la cotation de la criticité à chaque mesure prise.Proposition d’actions en réduction de risques • Mise en place d’actions correctives.

Proposition d’actions en réduction de risques Les mesures correctives Préventive  Corrective    Optimisation des opérations de maintenance préventive  Mise en oeuvre de nouvelles opérations Améliorative  Diminution du MTTF Meilleure gestion des pièces de rechange Développement d'un système d'aide au diagnostic Augmentation de la SdF  Augmentation du MTBF  Amélioration de la sécurité des opérateurs Optimiser et développer la maintenance 22 .

dans tout type de service et de société.Domaines d’application • • • • • • Électricité. 23 . électronique Mécanique Nucléaire Organisation Informatique Etc.

La méthodologie AMDEC ÉTUDES DE CAS 24 .

il faut  connaître précisément le système et son environnement .Application de la méthodologie AMDEC Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC. Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global). 25 .  il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité.  proposer les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC. ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle.). de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences . l'organisation et les responsabilités associées .  évaluer les effets des modes de défaillance . Cette typologie permet de:  identifier les composants les plus critiques .  déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires. sécurité etc.  Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés. par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité.

donc pour satisfaire les besoins de l’utilisateur. les fonctions contraintes et les fonctions techniques (élémentaires ou de conception). Fonctions contraintes répondent aux interrelations avec le milieu extérieur. D’où le besoin de l’arbre fonctionnel. le rasoir ne rase pas). Fonctions techniques (élémentaires) assurent les fonctions principales . 26 . Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales : • Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait. Chaque fonction répond à la question à quoi ca sert ? Le réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un couteau coupe . Très souvent les fonctions principales comportent des sous-fonctions ou résultent d’un ensemble des fonctions élémentaires. ce sont les fonctions des différents composants élémentaires du système. • Établir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’Analyse Fonctionnelle. un rasoir rase).Certaines considérations théoriques déjà connues ! L’Analyse Fonctionnelle Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Le but de l’AF est de déterminer d’une manière assez complète les fonctions principales d’un produit. Fonctions principales sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu. Donc pour trouver les défaillances potentielles il faut connaître les fonctions. • Définir les fonctions qui correspondent au besoin. On peut alors déterminer la défaillance potentielle (le couteau ne coupe pas toujours .

système. à déterminer les modes de défaillance. sous. L’étude qualitative des défaillances Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles. Pour un procédé. On retrouve à tous les niveaux la logique : recevoir une fonction → transformer la fonction → transmettre une nouvelle fonction. Pour un processus. on décompose le système en plusieurs niveaux d’arborescence. Pour réaliser cet objectif. construit en définissant les fonctions de niveau A – les fonctions principales jusqu’au niveau Z – les fonctions élémentaires des composants. composant. L’AMDEC sera alors conduit à partir du niveau composant puis remontera aux divers étages de l’arborescence. Possible pour un système. le niveau de base est le composant. C’est grâce à l’analyse fonctionnelle que l’on pourra établir la meilleure arborescence. la décomposition fonctionnelle se fait en procédés. Un moyen pour réaliser la décomposition fonctionnelle est l’ordinogramme du processus. Ainsi l’analyse fonctionnelle aide à trouver en amont les causes et en aval les effets de chaque mode de défaillance. En résumé. Un système (produit complexe) peut être décomposé en trois niveaux : système. Ces appellations s’appliquent à la fois. Le niveau au sommet est le système. on s’appuie sur l’Analyse Fonctionnelle. à identifier les effets relatifs à chaque mode de défaillance. à analyser et à trouver les causes possibles et les causes les plus probables des défaillances potentielles. à une décomposition matérielle et fonctionnelle. on cherche directement les défaillances potentielles. la décomposition se fait en tâches. L’arbre fonctionnel est une représentation sous forme d’un bloc-diagramme. la décomposition se fait en opérations ou activités et pour les opérations. À partir des fonctions définies. 27 .

Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures).L’étude quantitative Mesure de la criticité Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement est d'effectuer le calcul suivant : Avec : G : la Gravité F : la Fréquence (probabilité d'occurrence) D : la Détectabilité (Autres possibles notations utilisées) Criticité C = G x F x D Valeurs de G 1 2 3 4 Critère Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure). Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une production non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours). 28 5 . Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours). Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures).

par mois). Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable. Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur. 29 . Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les 2 ans). Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. tous les ans). Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance. Valeurs de D (ou N) 1 2 3 4 Critère Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une action préventive ou alerte automatique d’incident. 2 3 4 5 Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. par semaine).Valeurs de F (ou O) 1 Probabilité d’apparition de la défaillance Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 6 mois).

quelques exemples sont présentés dans les applications étudiées ci-après ! 30 .La feuille AMDEC Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci : Diverses variantes de tableaux existent.

Les causes de ces défaillances peuvent être : l’usure abrasive des engrenages. la cavitation. F 2 G 2 D 4 C 16 Pompe Assurer le débit d’huile .AMDEC et ses applications Exemple 1 : AMDEC d’une pompe à l’huile  Analyse Fonctionnelle Fonction principale d’une pompe à l’huile FP : « Assurer le débit du fluide lubrifiant ». Les actions correctives mises en œuvre peuvent être le nettoyage du 31 réservoir et des canalisations avant remplissage… . son irrégularité ou son arrêt. la détérioration du joint a lèvres ou la rupture de la clavette. 1 3 1 2 4 4 4 1 1 8 12 4 Il ressort de cette étude rapide que la cause de défaillance ayant la plus grosse criticité est l’usure des engrenages. Fonction Mode de défaillance Baisse du débit Irrégularité du débit Arrêt du débit Cause de la défaillance l’usure abrasive des engrenages cavitation détérioration du joint a lèvres la rupture de la clavette Effet Diminution de la durée de vie du système Détérioration des parties frottantes Grippage des coussinets Grippage des engrenages. Modes de défaillances possibles : on peut citer par exemple la baisse du débit.

– un bouton de réglage. – une vis de réglage . • Pourquoi ce besoin ? – Nécessité du réglage en fonction de la charge. • Qu’est-ce qui peut faire disparaître ce besoin ? – Un faisceau réglable électroniquement et intégré au phare. . car son coût risque d’être beaucoup 32 plus élevé et sa fiabilité moindre. – aux autres automobilistes : éclairage mieux réglé. • Sur quoi agit-il ? – Sur le réglage du phare dans les cas de différentes possibilités de charges. moins gênant. Réglage initial : le constructeur l’effectue véhicule à vide. La probabilité d’apparition d’un tel système est faible. Le flux lumineux est ainsi orienté correctement par rapport à la chaussée. Analyse fonctionnelle du correcteur de phare  Formalisation du besoin • À qui rend-il service ? – Au conducteur : meilleure visibilité. Ce système est composé de 3 pièces: – un écrou .Exemple 2 : AMDEC pour un correcteur de phare Correcteur de projecteur: c’est un équipement fabriqué pour un constructeur d’automobiles par un de ses sous-traitants. une autre technologie.

– Fonction principale FP3: Régler le phare sur la chaîne. – Fonctions techniques Fti Normes Conducteur FP1 Analyse Fonctionnelle externe • méthode APTE Environnement: pluie. (Résister à la corrosion) – Fonction contrainte FC1: Résister aux vibrations. intempérie. ne pas se dérégler sur la route. – Fonction principale FP2: Participer à la liaison complète du phare à la carrosserie. chaleur. froid… FC1 Système correcteur de phare Monteur en usine FP2 FP3 Phare FC2 Automobile et route vibrations Schéma des relations avec les milieux extérieures 33 . – Fonction contrainte FC1: Résister à l’environnement de la voiture. Recherche des fonctions – Fonction principale FP1: Permettre au conducteur le réglage de phare.

. chaleur. intempérie. TAF • Bloc Diagramme Fonctionnel (BDF) Conducteur FP1 FC1 Environnement : pluies.Analyse Fonctionnelle interne : BDF. FC1 FC1 Normes Légende: Flux fonctionnel Flux complémentaire Flux élémentaire Monteur FP3 en usine FP2 Pièce 1 Ft3 Ft1 Pièce 2 Ft2 Pièce 3 Système correcteur phare FC2 FC2 FC2 route vibrations Automobile et Carrosserie • Tableau Analyse Fonctionnel (TAF) Éléments Pièce 1 Pièce 2 Fonctions de service FP1 x x x FP2 FP3 FC1 x x Phare Fonctions techniques FC2 x x Ft1 x x x Ft2 Ft3 x Pièce 3 x x x x x x x 34 . froid.

Arbre fonctionnel du Correcteur de phare Comment Fonction principale FP : Régler la position des phares Recevoir un ordre du conducteur Déroulement Flux Comment Transformer cette action en déplacement Transmettre le déplacement au phare Recevoir un mouvement de rotation Déroulement Flux Recevoir le doigt du conducteur Transformer la rotation en translation Transmettre la translation au phare Comment Transformer cet effort en rotation Transmettre ce mouvement Déroulement Flux 35 .

AMDEC pour un correcteur de phare Fonction Permettre au conducteur le réglage du phare Réf. Rupture de la lame d blocage de 1 sur 2 O 1 Fonctionnement Gravité résultant et effet G sur le système Perte de la fonction réglage 3 D 2 IP 6 11 12 13 FP1 1 3 3 3 2 2 6 18 21 FP1 Réglage difficile Grippage des éléments 1.2 et 3. Modes de défaillances Disparition du réglage Causes Rupture de la liaison 1/2 filetage endommagé Rupture de la liaison 1/3 Rupture de la liaison 3/phare. le réglage (changement blocage en rotation du de position) système est insuffisant. 1 Idem cas précédent 3 1 3 22 Apparition Sous l’effet de vibration. Rupture de l’arrêt en rotation de la pièce 2/voiture 2 3 1 3 2 31 Perte de la fonction réglage 4 2 16 2 4 2 16 32 33 Déréglage dû à un mouvement de rotation de 2/carossérie 3 4 2 24 36 . Dénom. effort important à exercer. FP2 Lier le phare à l’automobile Disparition de la liaison Dégradation de la liaison Rupture de l’attache au niveau de la rotation. le intempestive du phare change de position.

On en déduit la liste des points critiques qui devront faire l’objet d’une étude plus approfondie et une amélioration technique. FP2 Risque Dégradation de la liaison par rapport à la carrosserie Rupture de la liaison par rapport au phare Prévention Augmenter la grosseur de la pièce 13. FP1 Renforcer la liaison Rotule de "3" 37 . ici ce sont: Repères 33.

Exemple 3 : AMDEC d’un processus de distributrice de café  L’ordinogramme du processus "la distributrice de café" Se déplacer vers la distributrice de café Faire le choix désiré Placer un verre Insérer la monnaie Appuyer sur le bouton de mise en marche La distributrice fait la fusion et remplit le verre Besoin de prendre un café Ce processus est un ensemble d’opérations élémentaires qui se déroulent à partir du besoin à satisfaire jusqu’à la consommation du café. Une fois les fonctions identifiées. Sucre. on passe à l’étape de l’analyse ou l’étude qualitative. lait. crème oui La distributrice fait le mélange non Café prêt à consommer 38 .

. On estime donc pour la gravité une note de 10. . Si celle-ci remplie le verre seulement avec de l’eau chaude.la concentration de café est très faible dans le verre.la machine manque de café . donc. . pour la probabilité de non-détection on estime aussi la note 5. Pour chaque mode on peut avoir une ou plusieurs causes. Pour le deuxième mode de défaillance. À partir de ces trois modes de défaillance. le client sera très insatisfait. La détection est faite par l’agence d’entretien lorsqu’il vient remplir la machine de café moulu . Le tableau suivant illustre une estimation de l’indice de criticité des modes-cases-effets des défaillances dans le processus "distributrice de café". on analyse quel est l’effet potentiel (sans doute négatif) pour le client. qui dans ce cas est 39 C = 10  5  5 = 250. l’opération "la distributrice remplit le verre". L’étude est complète si l’on identifie quelles sont les causes possibles.il y a un blocage dans le circuit interne de la machine qui empêche la fusion entre l’eau chaude et le café. Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité. L’étude qualitative des défaillances du processus de "distributrice de café" Prenons dans le processus de la distributrice de café.la distributrice remplit le verre avec de l’eau seulement . des cause possibles : . L’opération est effectuée correctement si le verre est rempli d’un café qui correspond à une qualité et à un volume désirés. Modes de défaillance : .la distributrice ne remplit pas le verre . on estime donc pour la probabilité d’occurrence la note 5. . La cause "manque de café dans la distributrice" peut arriver souvent .

Client tion du café insatisfait est faible La distributrice est en panne Manque d’eau Manque de café dans la distributrice Blockage dans la distributrice Manque de café Qualité du café 2 5 6 60 7 0 6 0 5 5 10 250 10 1 10 100 7 1 1 10 8 8 56 80 .Évaluation occurrence détection criticité gravité Actions préventives recommandées prises Résultats détection occurrence nouvelle criticité gravité Opération du processus Mode de Effet de défaillanc défaillance e potentiel Cause possible de défaillance La distributrice de café remplit le verre La distributrice de café ne remplit pas Client insatisfait le verre et ne prend pas la monnaie La distributrice remplit le verre avec Client très d’eau et ne insatisfait rend pas la monnaie La concentra.

Évaluation Actions préventives Résultats occurrence détection trib. identifier le délai de conservation II) • vérification + • inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice IV) • chaque matin remplir la distributrice de café VI) • un entretien préventif mensuel VIII) • une vérification par jour X) • marque et délai de conservation 41 criticité criticité gravité ération Mode de défaillance Effet de Cause possible du potentiel défaillance de défaillance cessus détection occurrence gravité recommandées prises . café mplit verre La distributrice de café Client ne remplit pas le verre et insatisfait ne prend pas la monnaie La distributrice est en panne Manque d’eau Manque de café 2 7 5 0 5 1 1 10 6 6 60 0 I) II) 1 3 5 15 5 La distributrice remplit Client très dans la distributrice le verre avec d’eau et ne insatisfait Blockage dans la rend pas la monnaie 10 distributrice La concentration du café Client est faible insatisfait Manque de café Qualité du café 7 1 10 250 10 100 8 8 56 80 III) IV) VI) VIII) X) 2 2 10 40 2 1 10 20 1 1 5 1 1 8 5 8 V) VII) IX) I) • suivi statistique des pannes • vérification mensuelle de l’état de la distributrice • inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice III) • chaque matin remplir la distributrice de café V) • faire régulièrement entretien préventif VII) • une vérification par jour IX) • Sélectionner les marques.

Niveau de Gravité Insignifiant Fréquent Probable Occasionnel Fréquence Rare Improbable Invraisemblable Négligeable Négligeable Négligeable Indésirable Acceptable Acceptable Marginal Inacceptable Indésirable Indésirable Acceptable Négligeable Négligeable Critique Inacceptable Inacceptable Indésirable Indésirable Acceptable Négligeable Catastrophique Inacceptable Inacceptable Inacceptable Indésirable Acceptable Négligeable 42 .

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