Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC
AMDEC ≡ FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis). L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets). Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la criticité prêt.
L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant : "une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système". La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. 1

Historique et domaine d’application L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle consiste à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et sécurité. À la fin des années ’70, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles. La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique, électronique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser les services. Dans le domaine de l’informatique, la méthode d’Analyse des Effets des Erreurs Logiciels (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels. Aujourd’hui, dans un contexte plus large comme celui de SMQ / Qualité Totale la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale (SMQ).
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Présentation

Bonne connaissance du système

Synthèses Analyses fonctionnelles Analyse Préliminaire de Risques Arborescence Technique

AMDEC

Défaillances du système Actions préventives et/ou correctives

Groupe de travail Documentation technique Tableaux Phases - conception - développement - fabrication - utilisation,…

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But de l’AMDE(C)

Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service.

L’AMDE(C) permet donc :
 D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance selon la phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.  De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout au long du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation, d’utilisation et de maintenance.

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Les différents types d’AMDE(C) • Les AMDEC fonctionnelles PRODUIT • Les AMDEC matérielles MOYEN DE PRODUCTION PROCÉDÉ 5 .

une méthode de travail et non pas un formulaire à remplir. S’applique facilement à des processus linéaires. 6 .  Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit. dès la conception pour l’optimiser.  Est une façon de penser.Descriptif de l’AMDE(C)  Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace. par exemple :  Pour une AMDE(C) produit.  Pour une AMDE(C) procédé.  Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun.  Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes. lorsque les choix de fabrication du produit sont faits et avant que les outillages et les machines soient commandés. moyen ou service.  Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action future.

Déroulement de l’AMDE(C)  Initialisation des défaillances Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité  Analyse     Proposition d’actions en réduction de risques Suivi et contrôle des actions Exploitation de l’AMDE(C) 7 .

 Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante. examen critique).  Pour une AMDE(C) – produit. en un lieu unique et pendant un temps donné) ou délocalisé (audit par animateur. réaliser une analyse fonctionnelle : elle permet de savoir pourquoi et comment fonctionne le système et l’AMDE(C) va permettre de savoir pourquoi et comment le système tombe en panne. 8 .  Définir le niveau de détail de l’analyse. synthèses.Initialisation de l’AMDE(C)  Valider le besoin. un animateur.  Définir le tableau d’analyse et le valider. délimiter l’étude et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire localisé (avec plusieurs personnes.

La démarche AMDEC Les étapes de la méthode La constitution de l’équipe de travail et l’identification du niveau de l’étude Analyse Fonctionnelle L’étude qualitative : causes-modes-effets de défaillance L’étude quantitative : évaluation de la criticité La hiérarchisation par criticité La recherche et la prise d’actions préventives : évaluation de la criticité La réévaluation de la criticité La présentation des résultats 9 .

facilite la recherche et la prise d’actions prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui éliminerait complètement les causes des défauts potentiels. entre autres. L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentiel.Deux aspects de la méthode L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du système étudié. l’impact sur le client. de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les effets qui peuvent affecter les clients. de prévoir un mode de prévention. 10 . Le but de l’AMDEC est de faire ressortir les points critiques afin de les éliminer. les utilisateurs et l’environnement interne ou externe. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant. Celles-ci sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont. Le but de cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. La mise en évidence de ces points se fait selon certains critères dans une analyse quantitative.

Analyse des défaillances  Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie du système. Exemple de tableau d’analyse Identification Analyse Evaluation – Amélioration Tableau 1 Causes possibles de la défaillance Effets possibles de la défaillance Occurrence Actions en diminution de risque [11] Mode de défaillance Détections Non détection [9] Fonction Matériel Gravité [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [10] IPR : Indice de Priorisation du Risque = Gravité x Occurrence x Non détection. 11 IPR . C’est l’indice de criticité.

à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs causes. les effets étant envisagés localement au niveau du soussystème étudié et globalement comme conséquences possibles sur la mission du système et sa sécurité. • Colonne 4 : causes de défaillance Elle se déduit de la colonne 3 . 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la norme AFNOR X60-510 (voir tableau 3). Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants du système étudié. • Colonne 5 et 6 : effets de la défaillance Elles se déduisent de la colonne 3. avec leurs fonctions associées.Analyse fonctionnelle • Colonnes 1 et 2 Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la conception du système. Analyse des défaillances potentielles • Colonne 3 : modes de défaillance Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de fonction envisageables. 12 .

Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance • Colonnes 7. perte de disponibilité. Par exemple. estimer O en fonction du taux de défaillance λ exprimé en panne / heure suivant le tableau 2.O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3) par une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 4 (défaillance soudaine). .D est l'indice de non-détectabilité. Il est parfois possible de faire correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. pénalisation de la production etc.G est l'indice de gravité. Indices d'occurrence Tableau 2 13 . 8 et 9 . Suivant les systèmes. des biens. . Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4) par une note estimée de 1 (improbable) à 5 (fréquent). la gravité « relative » peut s'estimer sur plusieurs critères : sécurité des personnes. Il s'évalue à partir des effets (colonne 5 et 6) par une note estimée de 1 (mineur) à 5 (catastrophique). défauts de qualité.

Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C > 75) une remise en cause de la conception est nécessaire. Propositions d'améliorations • Colonne 11 : mesures envisagées Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles : . reconfiguration. C sera compris entre 1 x 1 x 1 = 1 et 5 x 5 x 4 = 100. .Hiérarchisation des problèmes • Colonne 10 : estimation de l’ indice de criticité C (ou IPR) Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C=GxOxD Dans notre exemple. À l'opposé. Entre les deux. L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à entreprendre. des mesures correctives doivent être proposées.dispositif de remplacement.observations. mais qui ne sont ni probables ni graves (C < 20). recommandations.modifications de conception. il est possible de négliger certaines défaillances envisagées. repli. . 14 .moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques. .

Analyse des défaillances Détermination des modes de défaillance et de leurs causes Pris e en c om pte de l'état de fonc tionnement du s ystèm e Analyse de l'expérienc e d'exploitation Fonctions du c om posant Ess ais de fiabilité tests Rec ens em ent des m odes de défaillanc e potentiels du c om posant 1ère liste de m odes de défaillanc e retenue pour l'analys e Causes internes et externes de défaillanc e du c om posant Modes de défaillanc e et leurs c auses retenues pour l'analys e Analyse prévisionnelle de la sûreté de fonc tionnement du c om posant 15 .

Jeu E1 insuffisant Gravité Fréquence … … 16 .Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système pour faciliter la recherche des causes AMDEC « Fonctionnelle » au niveau du système Fonctions Fp1 Effet EI 1 Mode Pas Fp1 Cause -Rupture de l’ensemble A Gravité … … AMDEC au niveau des différents soussystème du système Sous système Ensemble A Effet Pas Fp1 Mode Rupture Cause .Mauvais dimensionnement de la pièce X Gravité Fréquence … … AMDEC au niveau des composants d’un sous-système Composant Pièce X Effet Mode Cause .

Entrée erronée (augmentation) 25. Défaillance en position fermée 9. Fonctionnement intempestif 14. Défaillance structurelle (rupture) 2. Ne démarre pas 21. Ne s'arrête pas 20. Ne se ferme pas 7. les conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles 17 . Fonctionnement intermittent 15. Fuite (électrique) 33. Mise en marche erronée 19. Fonctionnement après le délai prévu (retard) 24. Fuite interne 10. Fonctionnement prématuré 23. Fonctionnement irrégulier 16. Entrée erronée (diminution) 26. Sortie erronée (diminution) 28. Blocage physique au coincement 3. Sortie erronée (augmentation) 27. Ecoulement réduit 18. Fuite externe 11. Ne reste pas en position 5. Perte de l'entrée 29. Court-circuit (électrique) 31. Autres conditions de défaillance exceptionnelle suivant les caractéristiques du système. Défaillance en position ouverte 8.Analyse des défaillances Tableau 3 MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES (AFNOR X 60510) 1. Ne commute pas 22. Perte de la sortie 30. Est en dessous de la limite inférieure 13. Indication erronée 17. Ne s'ouvre pas 6. Circuit ouvert (électrique) 32. Dépasse la limite supérieure tolérée 12. Vibrations 4.

18 .Modes de défaillance générique les plus fréquents en analyse prévisionnelle d'automatisme.

N : non détection) G 1 2 3 4 Gravité Effets mineurs Effets significatifs Effets critiques Effets catastrophiques O 1 2 3 4 Probabilité d'occurrence Très faible Faible Moyenne Forte N 1 2 3 4 Non détection Très efficace Efficace Détection peu fiable Aucune détection possible 19 .Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) : indice de criticité IPR = G x O x N (G : Gravité. O : probabilité d'occurrence.

GRAVITE G 1 O O C C U R R E N C E 1 2 3 4 2 I 3 II 4 I: II : Zone non critique Zone critique 20 .Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque)   Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères: de gravité et de probabilité d’occurrence de la défaillance. Représentation de la criticité sous forme matricielle (Grille de criticité).

• Réactualisation de la cotation de la criticité à chaque mesure prise.Proposition d’actions en réduction de risques • Mise en place d’actions correctives. – réduction de la gravité des effets. 21 . • Diminution de la criticité des causes de défaillance : – Réduction de la probabilité d’occurrence des modes de défaillances ou.

Proposition d’actions en réduction de risques Les mesures correctives Préventive  Corrective    Optimisation des opérations de maintenance préventive  Mise en oeuvre de nouvelles opérations Améliorative  Diminution du MTTF Meilleure gestion des pièces de rechange Développement d'un système d'aide au diagnostic Augmentation de la SdF  Augmentation du MTBF  Amélioration de la sécurité des opérateurs Optimiser et développer la maintenance 22 .

électronique Mécanique Nucléaire Organisation Informatique Etc.Domaines d’application • • • • • • Électricité. 23 . dans tout type de service et de société.

La méthodologie AMDEC ÉTUDES DE CAS 24 .

l'organisation et les responsabilités associées . il faut  connaître précisément le système et son environnement .  il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité. Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC. de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences .Application de la méthodologie AMDEC Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC.  évaluer les effets des modes de défaillance . sécurité etc. Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global). 25 .).  déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires. par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité. ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle. Cette typologie permet de:  identifier les composants les plus critiques .  proposer les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier.  Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés.

Donc pour trouver les défaillances potentielles il faut connaître les fonctions. • Établir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’Analyse Fonctionnelle. Fonctions principales sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu. Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales : • Définir le besoin à satisfaire. le rasoir ne rase pas). On peut alors déterminer la défaillance potentielle (le couteau ne coupe pas toujours . Très souvent les fonctions principales comportent des sous-fonctions ou résultent d’un ensemble des fonctions élémentaires. D’où le besoin de l’arbre fonctionnel. 26 . Fonctions techniques (élémentaires) assurent les fonctions principales .Certaines considérations théoriques déjà connues ! L’Analyse Fonctionnelle Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Fonctions contraintes répondent aux interrelations avec le milieu extérieur. les fonctions contraintes et les fonctions techniques (élémentaires ou de conception). ce sont les fonctions des différents composants élémentaires du système. un rasoir rase). Le but de l’AF est de déterminer d’une manière assez complète les fonctions principales d’un produit. donc pour satisfaire les besoins de l’utilisateur. Chaque fonction répond à la question à quoi ca sert ? Le réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un couteau coupe . • Définir les fonctions qui correspondent au besoin. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait.

Ainsi l’analyse fonctionnelle aide à trouver en amont les causes et en aval les effets de chaque mode de défaillance. Ces appellations s’appliquent à la fois. on décompose le système en plusieurs niveaux d’arborescence. Pour un processus. à une décomposition matérielle et fonctionnelle. sous. C’est grâce à l’analyse fonctionnelle que l’on pourra établir la meilleure arborescence. à analyser et à trouver les causes possibles et les causes les plus probables des défaillances potentielles. le niveau de base est le composant. à déterminer les modes de défaillance. on s’appuie sur l’Analyse Fonctionnelle. à identifier les effets relatifs à chaque mode de défaillance. 27 . Un moyen pour réaliser la décomposition fonctionnelle est l’ordinogramme du processus. Le niveau au sommet est le système. la décomposition se fait en opérations ou activités et pour les opérations. L’AMDEC sera alors conduit à partir du niveau composant puis remontera aux divers étages de l’arborescence. L’arbre fonctionnel est une représentation sous forme d’un bloc-diagramme. la décomposition se fait en tâches. on cherche directement les défaillances potentielles. En résumé. la décomposition fonctionnelle se fait en procédés. construit en définissant les fonctions de niveau A – les fonctions principales jusqu’au niveau Z – les fonctions élémentaires des composants. Pour un procédé. Possible pour un système. L’étude qualitative des défaillances Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles. À partir des fonctions définies. composant.système. Pour réaliser cet objectif. On retrouve à tous les niveaux la logique : recevoir une fonction → transformer la fonction → transmettre une nouvelle fonction. Un système (produit complexe) peut être décomposé en trois niveaux : système.

28 5 . Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures). Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une production non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours).L’étude quantitative Mesure de la criticité Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement est d'effectuer le calcul suivant : Avec : G : la Gravité F : la Fréquence (probabilité d'occurrence) D : la Détectabilité (Autres possibles notations utilisées) Criticité C = G x F x D Valeurs de G 1 2 3 4 Critère Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure). Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures). Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours).

tous les 6 mois). Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur. Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance. tous les ans). tous les 2 ans). Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine). 29 . Valeurs de D (ou N) 1 2 3 4 Critère Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une action préventive ou alerte automatique d’incident. Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max.Valeurs de F (ou O) 1 Probabilité d’apparition de la défaillance Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. par mois). 2 3 4 5 Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable.

La feuille AMDEC Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci : Diverses variantes de tableaux existent. quelques exemples sont présentés dans les applications étudiées ci-après ! 30 .

son irrégularité ou son arrêt. la cavitation. Fonction Mode de défaillance Baisse du débit Irrégularité du débit Arrêt du débit Cause de la défaillance l’usure abrasive des engrenages cavitation détérioration du joint a lèvres la rupture de la clavette Effet Diminution de la durée de vie du système Détérioration des parties frottantes Grippage des coussinets Grippage des engrenages. 1 3 1 2 4 4 4 1 1 8 12 4 Il ressort de cette étude rapide que la cause de défaillance ayant la plus grosse criticité est l’usure des engrenages. Les causes de ces défaillances peuvent être : l’usure abrasive des engrenages.AMDEC et ses applications Exemple 1 : AMDEC d’une pompe à l’huile  Analyse Fonctionnelle Fonction principale d’une pompe à l’huile FP : « Assurer le débit du fluide lubrifiant ». F 2 G 2 D 4 C 16 Pompe Assurer le débit d’huile . Les actions correctives mises en œuvre peuvent être le nettoyage du 31 réservoir et des canalisations avant remplissage… . Modes de défaillances possibles : on peut citer par exemple la baisse du débit. la détérioration du joint a lèvres ou la rupture de la clavette.

– un bouton de réglage. moins gênant. La probabilité d’apparition d’un tel système est faible. Ce système est composé de 3 pièces: – un écrou .Exemple 2 : AMDEC pour un correcteur de phare Correcteur de projecteur: c’est un équipement fabriqué pour un constructeur d’automobiles par un de ses sous-traitants. Réglage initial : le constructeur l’effectue véhicule à vide. • Qu’est-ce qui peut faire disparaître ce besoin ? – Un faisceau réglable électroniquement et intégré au phare. • Sur quoi agit-il ? – Sur le réglage du phare dans les cas de différentes possibilités de charges. • Pourquoi ce besoin ? – Nécessité du réglage en fonction de la charge. – aux autres automobilistes : éclairage mieux réglé. une autre technologie. . Analyse fonctionnelle du correcteur de phare  Formalisation du besoin • À qui rend-il service ? – Au conducteur : meilleure visibilité. car son coût risque d’être beaucoup 32 plus élevé et sa fiabilité moindre. Le flux lumineux est ainsi orienté correctement par rapport à la chaussée. – une vis de réglage .

chaleur. – Fonction principale FP2: Participer à la liaison complète du phare à la carrosserie. ne pas se dérégler sur la route. intempérie. – Fonctions techniques Fti Normes Conducteur FP1 Analyse Fonctionnelle externe • méthode APTE Environnement: pluie. – Fonction principale FP3: Régler le phare sur la chaîne. froid… FC1 Système correcteur de phare Monteur en usine FP2 FP3 Phare FC2 Automobile et route vibrations Schéma des relations avec les milieux extérieures 33 . – Fonction contrainte FC1: Résister à l’environnement de la voiture. Recherche des fonctions – Fonction principale FP1: Permettre au conducteur le réglage de phare. (Résister à la corrosion) – Fonction contrainte FC1: Résister aux vibrations.

froid. TAF • Bloc Diagramme Fonctionnel (BDF) Conducteur FP1 FC1 Environnement : pluies.Analyse Fonctionnelle interne : BDF.. FC1 FC1 Normes Légende: Flux fonctionnel Flux complémentaire Flux élémentaire Monteur FP3 en usine FP2 Pièce 1 Ft3 Ft1 Pièce 2 Ft2 Pièce 3 Système correcteur phare FC2 FC2 FC2 route vibrations Automobile et Carrosserie • Tableau Analyse Fonctionnel (TAF) Éléments Pièce 1 Pièce 2 Fonctions de service FP1 x x x FP2 FP3 FC1 x x Phare Fonctions techniques FC2 x x Ft1 x x x Ft2 Ft3 x Pièce 3 x x x x x x x 34 . chaleur. intempérie.

Arbre fonctionnel du Correcteur de phare Comment Fonction principale FP : Régler la position des phares Recevoir un ordre du conducteur Déroulement Flux Comment Transformer cette action en déplacement Transmettre le déplacement au phare Recevoir un mouvement de rotation Déroulement Flux Recevoir le doigt du conducteur Transformer la rotation en translation Transmettre la translation au phare Comment Transformer cet effort en rotation Transmettre ce mouvement Déroulement Flux 35 .

effort important à exercer. Modes de défaillances Disparition du réglage Causes Rupture de la liaison 1/2 filetage endommagé Rupture de la liaison 1/3 Rupture de la liaison 3/phare. Rupture de la lame d blocage de 1 sur 2 O 1 Fonctionnement Gravité résultant et effet G sur le système Perte de la fonction réglage 3 D 2 IP 6 11 12 13 FP1 1 3 3 3 2 2 6 18 21 FP1 Réglage difficile Grippage des éléments 1. le intempestive du phare change de position.2 et 3. Dénom. Rupture de l’arrêt en rotation de la pièce 2/voiture 2 3 1 3 2 31 Perte de la fonction réglage 4 2 16 2 4 2 16 32 33 Déréglage dû à un mouvement de rotation de 2/carossérie 3 4 2 24 36 . le réglage (changement blocage en rotation du de position) système est insuffisant. FP2 Lier le phare à l’automobile Disparition de la liaison Dégradation de la liaison Rupture de l’attache au niveau de la rotation.AMDEC pour un correcteur de phare Fonction Permettre au conducteur le réglage du phare Réf. 1 Idem cas précédent 3 1 3 22 Apparition Sous l’effet de vibration.

ici ce sont: Repères 33. FP2 Risque Dégradation de la liaison par rapport à la carrosserie Rupture de la liaison par rapport au phare Prévention Augmenter la grosseur de la pièce 13.On en déduit la liste des points critiques qui devront faire l’objet d’une étude plus approfondie et une amélioration technique. FP1 Renforcer la liaison Rotule de "3" 37 .

Sucre. lait. Une fois les fonctions identifiées. crème oui La distributrice fait le mélange non Café prêt à consommer 38 . on passe à l’étape de l’analyse ou l’étude qualitative.Exemple 3 : AMDEC d’un processus de distributrice de café  L’ordinogramme du processus "la distributrice de café" Se déplacer vers la distributrice de café Faire le choix désiré Placer un verre Insérer la monnaie Appuyer sur le bouton de mise en marche La distributrice fait la fusion et remplit le verre Besoin de prendre un café Ce processus est un ensemble d’opérations élémentaires qui se déroulent à partir du besoin à satisfaire jusqu’à la consommation du café.

Modes de défaillance : . des cause possibles : . . on analyse quel est l’effet potentiel (sans doute négatif) pour le client. . À partir de ces trois modes de défaillance. L’étude qualitative des défaillances du processus de "distributrice de café" Prenons dans le processus de la distributrice de café. Pour le deuxième mode de défaillance. Pour chaque mode on peut avoir une ou plusieurs causes. donc. qui dans ce cas est 39 C = 10  5  5 = 250.la distributrice ne remplit pas le verre . on estime donc pour la probabilité d’occurrence la note 5. l’opération "la distributrice remplit le verre". . le client sera très insatisfait. On estime donc pour la gravité une note de 10. Le tableau suivant illustre une estimation de l’indice de criticité des modes-cases-effets des défaillances dans le processus "distributrice de café".la machine manque de café . Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité.la distributrice remplit le verre avec de l’eau seulement . La détection est faite par l’agence d’entretien lorsqu’il vient remplir la machine de café moulu . L’étude est complète si l’on identifie quelles sont les causes possibles. . pour la probabilité de non-détection on estime aussi la note 5.il y a un blocage dans le circuit interne de la machine qui empêche la fusion entre l’eau chaude et le café. La cause "manque de café dans la distributrice" peut arriver souvent .la concentration de café est très faible dans le verre. Si celle-ci remplie le verre seulement avec de l’eau chaude. L’opération est effectuée correctement si le verre est rempli d’un café qui correspond à une qualité et à un volume désirés.

Évaluation occurrence détection criticité gravité Actions préventives recommandées prises Résultats détection occurrence nouvelle criticité gravité Opération du processus Mode de Effet de défaillanc défaillance e potentiel Cause possible de défaillance La distributrice de café remplit le verre La distributrice de café ne remplit pas Client insatisfait le verre et ne prend pas la monnaie La distributrice remplit le verre avec Client très d’eau et ne insatisfait rend pas la monnaie La concentra.Client tion du café insatisfait est faible La distributrice est en panne Manque d’eau Manque de café dans la distributrice Blockage dans la distributrice Manque de café Qualité du café 2 5 6 60 7 0 6 0 5 5 10 250 10 1 10 100 7 1 1 10 8 8 56 80 .

identifier le délai de conservation II) • vérification + • inscrire le no.Évaluation Actions préventives Résultats occurrence détection trib. de téléphone de l’entretien sur la distributrice IV) • chaque matin remplir la distributrice de café VI) • un entretien préventif mensuel VIII) • une vérification par jour X) • marque et délai de conservation 41 criticité criticité gravité ération Mode de défaillance Effet de Cause possible du potentiel défaillance de défaillance cessus détection occurrence gravité recommandées prises . de téléphone de l’entretien sur la distributrice III) • chaque matin remplir la distributrice de café V) • faire régulièrement entretien préventif VII) • une vérification par jour IX) • Sélectionner les marques. café mplit verre La distributrice de café Client ne remplit pas le verre et insatisfait ne prend pas la monnaie La distributrice est en panne Manque d’eau Manque de café 2 7 5 0 5 1 1 10 6 6 60 0 I) II) 1 3 5 15 5 La distributrice remplit Client très dans la distributrice le verre avec d’eau et ne insatisfait Blockage dans la rend pas la monnaie 10 distributrice La concentration du café Client est faible insatisfait Manque de café Qualité du café 7 1 10 250 10 100 8 8 56 80 III) IV) VI) VIII) X) 2 2 10 40 2 1 10 20 1 1 5 1 1 8 5 8 V) VII) IX) I) • suivi statistique des pannes • vérification mensuelle de l’état de la distributrice • inscrire le no.

Niveau de Gravité Insignifiant Fréquent Probable Occasionnel Fréquence Rare Improbable Invraisemblable Négligeable Négligeable Négligeable Indésirable Acceptable Acceptable Marginal Inacceptable Indésirable Indésirable Acceptable Négligeable Négligeable Critique Inacceptable Inacceptable Indésirable Indésirable Acceptable Négligeable Catastrophique Inacceptable Inacceptable Inacceptable Indésirable Acceptable Négligeable 42 .

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