CONCEPTO DE FALLA

1.- Describir y explicar el concepto de falla

Falla es una condicin no deseada que hace que el elemento estructural no desempee una funcin para la cual existe. Comparacin de lo que est sucediendo con lo que debera suceder.

2.- Describir y explicar su clasificacin de falla Fallas vitales Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje. Fallas importantes Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.). Fallas triviales Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, etc.

3.- Describir y explicarla importancia del anlisis de fallas Al analizar los datos recopilados se debe plantear una hiptesis para contrastarla con ellas. Este mtodo de anlisis permitir confirmar o descartar los supuestos hechos al pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es comnmente escuchar y analizar las opiniones de los expertos. Al dar un diagnstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar soluciones para cada caso. La falta de esto hara intil el trabajo realizado en las etapas anteriores. Quizs otra u otras personas, no tendran los criterios suficientes para proponer una solucin prctica. De esta manera podemos tener un mejor funcionamiento en las maquinas y no hay que esperar a que tengan una falla para darles mantenimiento porque esto causa muchas prdidas econmicas. 4.- Cuales son las funciones operacionales del equipo

Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura. Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que presenta la mquina. Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducir a mejores diseos. Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.

5.- De qu forma puede fallar Cuando la pieza queda completamente inservible. Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

6.- Cual es la causa de la falla Mal diseo, mala seleccin del material. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin. Errores en el servicio y en el montaje. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin. Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores factores.

7.- Que sucede cuando ocurre la falla Cuando ocurre una falla existen prdidas econmicas y de tiempo que son las ms importantes porque se va entregar a tiempo el producto y ocurre la posibilidad que perdamos al cliente, entre otras cosas una falla puede causar daos al personal o a otra maquina Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el tratamiento trmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad). 8.- Cual es la importancia de la falla

La gran mayora de las fallas de elementos de maquinas y equipos de procesos industriales son repetitivas y dependientes de mecanismos bien conocidos. La identificacin de los mecanismos presentes y la cuantificacin de los parmetros que los gobiernan son tems principales en un anlisis de fallas. Una vez conocidos los mecanismos de dao y cmo actan, es posible: Eliminar completamente las fallas futuras Minimizarlas, o conocer la velocidad de evolucin de forma a programar mantenimiento preventivo. No es poco comn que las fallas sean provocadas por desvos de fabricacin, operacin y/o mantenimiento. As la identificacin de la etapa o agente responsable, a travs de un anlisis bien hecho, puede auxiliar la administracin correcta de los gastos generados por la falla. Aprender, acumular experiencia y dirimir responsabilidades son objetivos a alcanzar con el anlisis de fallas. Y esto nos llevar a los siguientes beneficios: Aumentar la seguridad de las personas y a preservar el medio ambiente. Eliminar las prdidas de produccin. Aumentar a confiabilidad.

9.- Distingue los tipos de fallas mecnicas segn las caractersticas fsicas Fallas por desgaste : Generalmente se presenta prdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante). Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga. Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico del material.

3.2 ANLISIS DE FALLA

1.- Describir y explicar el histograma en donde se aplica y para que se utiliza

Un histograma es una representacin grfica de una variable en forma de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las variables, normalmente sealando las marcas de clase, es decir, la mitad del intervalo en el que estn agrupados los datos. En trminos matemticos, puede ser definida como una funcin injectiva (o mapeo) que acumula (cuenta) las observaciones que pertenecen a cada subintervalo de una particin. El histograma, como es tradicionalmente entendido, no es ms que la representacin grfica de dicha funcin. Se utiliza cuando se estudia una variable continua, como franjas de edades o altura de la muestra, y, por comodidad, sus valores se agrupan en clases, es decir, valores continuos. En los casos en los que los datos son cualitativos (no-numricos), como sexto grado de acuerdo o nivel de estudios, es preferible un diagrama de sectores. Los histogramas son ms frecuentes en ciencias sociales, humanas y econmicas que en ciencias naturales y exactas. Y permite la comparacin de los resultados de un proceso.

2.- Describir y explicar el diagrama de pareto en donde se aplica y para que se utiliza El diagrama de Pareto, tambin llamado curva 80-20 o Distribucin A-B-C, es una grfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la grfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha. El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales, as como fenmenos sociales o naturales, como se puede ver en el ejemplo de la grfica al principio del artculo. Hay que tener en cuenta que tanto la distribucin de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

3.- Identificar las causas de las fallas mediante el diagrama de pareto

4.- Elaborar una estratificacin que incluya los elementos del sistema mecnico y sus relaciones

5.- Estratificar las prdidas usando la tcnica del diagrama de pareto del siguiente recuadro

3.3 PREVENCIN DE FALLAS

1.- Establecer un programa de prevencin de fallas de un sistema mecnico e identificar los procesos de eliminacin de fallas y describir la gestin preventiva de la falla para un torno

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que peridicamente se someta a una revisin y puesta a punto donde se ajustarn y verificarn todas sus funciones para que no existan fallas.

Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las siguientes: Revisin de tornos Nivelacin | |

| Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizar un nivel de precisin.

Concentricidad del cabezal | Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente. | Comprobacin de redondez de las piezas | Se mecaniza un cilindro a un dimetro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisin se verifica la redondez del cilindro. | Alineacin del eje principal | Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje est alineado o desviado. | Alineacin del contrapunto | Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrmetro de precisin si el eje ha salido cilndrico o tiene conicidad. |

2.-Establecer un programa de prevencin de fallas de un sistema mecnico e identificar los procesos de eliminacin de fallas y describir la gestin preventiva de la falla para un reductor y rodamientos de un transportador de slice

3.- Establecer un programa de prevencin de fallas de un sistema mecnico e identificar los procesos de eliminacin de fallas y describir la gestin preventiva de la falla para una fresadora

Para poder prevenir las fallas que existen en los sistemas mecnicos de la fresadora tenemos que hacer un mantenimiento en las maquinas para que ocurran fallas lo que se propone es lo siguiente:

Diario Limpieza de mquina (operario) Inspeccin visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de lquido refrigerante, conexiones elctricas, etc) Comprobacin del estado de herramienta Comprobacin de niveles de aceite y refrigerante

Mensual

Cambio de filtros, si procede Medicin de consumo de corriente Comprobacin de funcionamiento Calibracin de posicin Comprobacin de la seta de emergencia Comprobacin de la proteccin por derivacin Inspeccin visual de cuadros elctricos (cables daados, elementos en mal estado, estado del ventilador, estado del filtro, etc) Limpieza del cuadro elctrico y de control

Anual

Revisin completa del grupo hidrulico Cambio de aceite y filtros Limpieza del depsito de aceite y refrigerante Revisin completa de herramientas

Revisin completa del cableado Medicin de aislamiento de motores (meger) Limpieza por aspiracin de cuadros elctricos y de control Reapriete de tornillos Sustitucin de filtros de cuadros elctricos Reparacin de todas las averas y problemas de los que se tenga conocimiento

En realidad, es una mquina sencilla y en general bastante noble. Aplicando rigurosamente este plan no vas a tener ningn problema con la mquina 4.- Establecer un programa de prevencin de fallas de un sistema mecnico e identificar los procesos de eliminacin de fallas y describir la gestin preventiva de la falla para un sistema hidrulico de una prensa de 500 toneladas