Variables que intervienen en el proceso de inyeccin Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar, del

diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos. TEMPERATURAS Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms energa. De igual manera la temperatura el molde esta en funcin o es determinada por el material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza. La temperatura del aceite de la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40c y no rebasar los 50c. VELOCIDADES Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear. Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear. Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin. Velocidad d inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores A) La viscosidad del polmero. B) Condiciones del molde. C) Tamao y nmero de puntos de entrada de material. D) Tamao de los canales o venas de alimentacin del material. E) Salidas de aire en el molde.

F) Temperatura de la masa fundida G) Temperatura del molde. H) Acabado de la pieza. Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su solidificacin, variando la velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del punto de inyeccin. Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada. PRESIONES Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades. Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo. Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. Otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs mientras esta cargando. Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material.

Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin. Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin. DISTANCIAS Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la colada. El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. Otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde, de acerado a vencas este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del barril. Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin. Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza. Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldar del molde. TIEMPOS Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del molde. Tiempo de pospresin: es el tiempo en que permanece activa la pospresin, o segunda presin. Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para llevarse a cabo la fusin del material, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso. Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza despus de que termina el tiempo de pospresin y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza. Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de inyeccin: tiempo de cierre + tiempo de inyeccin + tiempo de pospresin + tiempo de enfriamiento que incluye el tiempo de plastificacin + tiempo de apertura y expulsin.

Otros trminos empleados son: Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin. Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta presin. Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin) Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser istropo o anistropo. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa: Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad. Fallas comunes en el proceso de inyeccin La inyeccin es un proceso muy complejo en el cual la calidad de la pieza se ve afectada de aplicacin en aplicacin por diversos factores. La causa de los fallos en la calidad pueden encontrarse en parmetros de la mquina o procesos programados de forma errnea, Qu hacer en caso de fallo? Es una pregunta que sin duda para responder es necesario un conocimiento detallado de este proceso. Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de plstico o comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente.
Defecto Causas posibles Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos en el material. Probables soluciones Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polmetro reforzado.

Enchuecamiento

Flash

Presin de cierre demasiado baja Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja Hay carbonizaciones

Lneas de flujo

Puntos negros

Piel de naranja

Incompatibilidad del material Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado cort. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente. Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta. Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza. Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin

Incrementar la presin de la unidad de cierre. Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas. Purgar el usillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color.

Parte incompleta

Inyectar ms material. Cambiar el molde a una de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde

Parte con rebabas

Rechupados y huecos

Lneas de unin

Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde. Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde.

Degradacin por aire atrapado

Delaminacion por capas

muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad Humedad. Degradacin de aditivos. Temperatura demasiado alta. Respiracin del molde insuficiente. Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin de la maquina. Temperatura del molde muy baja. Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmetro demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras. Quemado por efecto de jet

Modificar la compuerta para uniformar el flujo.

Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracin del molde Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la maquina. Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimiento. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barras eyectoras. Disminuya la velocidad de inyeccin. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Usar un perfil de temperaturas ms agresivo. Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.

Fracturas o grietas en la superficie

Marcas de las barras eyectoras

Quemado de la pieza

El concentrado de color no se mezcla

Perfil incorrecto de temperaturas

El color es mas oscuro

La temperatura es demasiado alta. La compuerta es demasiado pequea y se quema el polmetro por presin