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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001

1 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA


ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL

256596 DISEO DE PLANTAS INDUSTRIALES BENJAMIN PINZON HOYOS (Director Nacional)

AUGUSTO CASTRO TRIANA Acreditador

PAMPLONA N De S Enero de 2010


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ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO El presente mdulo fue diseado en el ao 2010 por el Ing. Saury Jos Thomas Manzano, el Ing. Thomas es Ingeniero Industrial, Especialista en Gerencia de Proyectos, Especialista en Estadstica Aplicada y Magster en Finanzas.

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INTRODUCCION AL DISEO DE PLANTAS INDUSTRIALES

pipeisometric.com/introducci_n.html

En el diseo de una instalacin industrial, los ingenieros desarrollan hojas de flujo del proceso, establecen las especificaciones del proyecto y el diseo o seleccionar el equipo. El diseo del proyectista usa la informacin suministrada por los ingenieros y el equipo vendedores, aplica los conocimientos y la experiencia adquirida en la oficina y sobre el terreno para el diseo y la maquetacin de la instalacin. El diseo de las instalaciones debe cumplir con las expectativas de los clientes, as como cumplir con los cdigos de seguridad, con los estndares del gobierno, especificaciones del cliente, presupuesto y puesta en marcha. El grupo de tuberas deber proporcionar a cada grupo de diseo la informacin necesaria para completar su parte del proyecto y tener la serie completa de plan de construccin y dibujos terminados a tiempo. Empresas de ingeniera y construccin realizan el diseo y esquemas de una instalacin generan que cada da a da las necesidades de cambio y la actualizacin de planos, tales como la adicin de una bomba u otro equipo pequeo, por lo consiguiente se modifica el diseo y la base ingeniera planta principal. Las plantas en funcionamiento requieren cambios en las instalacin y buscan los servicios de ingeniera y empresas de construccin cuando la ampliacin de las instalaciones existentes o la construccin de un nuevo proyecto. Los diseadores estn expuestos en el da a da a las operaciones de la instalacin y siga la construccin de pequeos proyectos.

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Esto situacin podr exigir que el diseador tiene una amplia gama de conocimientos tericos y prcticos, como l o ella a menudo se les puede pedir para disear y establecer el proyecto completo. El diseo puede preparar fundacin, el acero, las tuberas y los dibujos como es necesario, y puede incluso hacer algunos aparatos elctricos y de instrumentacin diseo cuando sea necesario. EMPRESAS DE INGENIERA ARQUITECTNICA Los proyectistas y diseadores de tubera de la arquitectura emplean empresas de ingeniera para aplicar sus habilidades comerciales en los edificios altos. Estos incluyen: Edificios de oficinas, hospitales, condominios, tiendas centros comerciales, u otras estructuras similares. Adems de los componentes industriales de tuberas, como las que se encuentran en una tpica sala de calderas, complementario a los sistemas de tuberas debe ser diseado para la plomera, HVAC, sistemas de drenaje y que Tambin se requieren en estas estructuras. Los proyectistas y diseadores de tubera, debe ser capaz de elaborar dibujos, tales como: Fichas de flujo de tuberas Planos de planta Planos de ubicacin de Equipo Planos de arreglos de tubera Planos de isomtrica de tuberas Partiendo de estos documentos los proyectista y diseadores elaboran los el trabajo de: gestin de proyectos material de control material de despegue estimaciones del proyecto anlisis de tubera y apoyo dibujos de apoyo compras

CONSTRUCTORAS Muchas empresas se especializan slo en la construccin de plantas. Aqu los proyectistas y diseadores de tuberas pueden contribuir a supervisar la construccin de la instalacin cuando se trabaja con la supervisin de un superintendente de construccin. El diseador es a menudo llamado a hacer pequeas diseo debido a cambios resultantes de errores detectados durante la
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fase de construccin o como clientes dictar los cambios. En la terminacin del proyecto, los dibujos se actualizan a reflejar los numerosos cambios introducidos durante la construccin. Estos dibujos se llaman o se refiere a as-built

EMPRESAS DE FABRICACIN Las empresas de fabricacin requieren que fabricar y transportar gran parte de las tuberas necesarias para la construccin de la planta al lugar de trabajo estos dibujos de fabricacin de son llamados piping spool drawings. Estos dibujos proporcionarn informacin detallada dimensiones de soldadores que puede fabricar la tubera. El proyectista que prepara estos dibujos deben tener una amplia experiencia en diseo de plantas y la posicin del redactor proporciona una valiosa experiencia en los materiales y la ciencia de los materiales.

PREPARACIN PARA LA INVOLUCRAN TUBERAS

ELABORACIN

DE

PROYECTOS

QUE

Se bebe tener una gran experiencia y conocimiento en materiales, procesos y estar actualizado y capacitado en los software que involucran la elaboracin de diseo y construccin de los proyectos

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INDICE DE CONTENIDO

UNIDAD 1. DEFINICION DE LOS REQUERIMIENTOS CAPITULO 1. PLANEACION DE INSTALACIONES 1.1. DEFINICION DE PLANEACION DE INSTALACIONES 1.2 IMPORTANCIA DE LA PLANEACION DE INSTALACIONES 1.3 OBJETIVOS DE LA PLANEACIN DE INSTALACIONES 1.4 EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES 1.5 LA PLANEACION ESTRATEGICA DE INSTALACIONES 1.6 DESARROLLO DE ESTRATEGIAS PARA LA PLANEACIN DE INSTALACIONES 1.7 CONCEPTOS BASICOS 1.8 EJEMPLOS DE PLANEACION INADECUADA 1.9 PROBLEMAS CAPITULO 2 DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS 2.1 INTRODUCCIN 2.2 DISEO DE PRODUCTOS 2.3 DISEO DEL PROCESO 2.4 DISEO DE PROGRAMAS 2.5 DISEO DE PLANTAS 2.6 PROBLEMAS CAPITULO 3 EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES 3.1 INTRODUCCIN 3.2 PLANIFICACIN DEPARTAMENTAL 3.3 RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES 3.4 PATRONES DE FLUJO 3.5 LA PLANIFICACIN DEL FLUJO 3.6 MEDICIN DEL FLUJO 3.7 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO 3.8 PROBLEMAS CAPITULO 4 MANEJO DE MATERIALES 4.1 INTRODUCCIN 4.2 EL MBITO Y LAS DEFINICIONES DEL MANEJO DE MATERIALES 4.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES 4.4 DISEO DE SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES 4.5 DISEO DE UNA CARGA UNITARIA 4.6 EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES 4.7 ESTIMACIN DE LOS COSTOS DEL MANEJO DE MATERIALES 4.8 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 4.9 PROBLEMAS

Pg. 16 19 19 25 29 30 32 34 34 34 38 39 42 42 47 57 71 79 81 81 82 92 103 105 107 109 117 120 120 120 123 126 129 145 146 148 150
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CAPITULO 5 MODELOS DE PLANIFICACIN DE LA DISPOSICIN Y ALGORITMOS DE DISEO 5.1 INTRODUCCIN 5.2 TIPOS BSICOS DE DISPOSICIN 5.3 PROCEDIMIENTOS PARA LA DISPOSICIN 5.4 ENFOQUES ALGORTMICOS 5.5 PROBLEMAS CAPITULO 6 OPERACIONES DEL ALMACN 6.1 INTRODUCCIN 6.2 MISIONES DE UN ALMACN 6.3 FUNCIONES EN EL ALMACN 6.4 OPERACIONES DE RECEPCIN Y EMBARQUE 6.5 UBICACIN DE LAS PLATAFORMAS 6.6 OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO 6.7 OPERACIONES DE RECOLECCIN DE PEDIDOS 6.8 PROBLEMAS CAPITULO 7 SISTEMAS DE FABRICACIN 7.1 INTRODUCCIN 7.2 SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIN 7.3 SISTEMAS DE FABRICACIN FLEXIBLES 7.4 SISTEMAS DE VARIAS MQUINAS CON UNA SOLA ETAPA 7.5 REDUCCIN DEL TRABAJO EN PROCESO 7.6 FABRICACIN JUSTO A TIEMPO 7.7 TENDENCIAS EN LA PLANIFICACIN DE PLANTAS 7.8 PROBLEMAS CAPITULO 8 SISTEMAS DE LAS PLANTAS 8.1 INTRODUCCIN 8.2 DESEMPEO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL 8.3 SISTEMAS DE CERCADO 8.4 SISTEMAS ATMOSFRICOS 8.5 SISTEMAS ELCTRICO Y DE ILUMINACIN 8.6 SISTEMAS DE SEGURIDAD 8.7 SISTEMAS SANITARIOS 8.8 SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN DEL EDIFICIO 8.9 SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO DE LAS PLANTAS 8.10 PROBLEMAS CAPITULO 9. MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS 9.1 INTRODUCCIN 9.2 MODELOS DE UBICACIN DE PLANTAS 9.3 MODELOS ESPECIALES DE DISPOSICIN DE PLANTAS 9.4 MODELOS DE DISPOSICIN PARA MQUINAS 9.5 MODELOS PARA ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL 9.6 SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIN

152 152 153 158 166 187 189 182 190 193 195 214 216 229 236 238 238 241 244 247 249 250 256 258 259 259 259 260 262 270 277 278 279 280 282 283 284 295 301 303 312 317

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9.7 SISTEMAS DE RECOLECCIN DE PEDIDOS (ORDER PICKING) 9.8 MODELOS DE MANEJO DE MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA 9.9 MODELOS DE LNEAS DE ESPERA 9.10 MODELOS DE SIMULACIN CAPITULO 9. MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS

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LISTADO DE TABLAS

Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de industrias gastado tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a nuestros das. Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin de plantas Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los requerimientos futuros para la planificacin de plantas Tabla 2.4 Informacin valiosa que debe obtenerse de mercadotecnia y que debe utilizar el planificador de plantas. Tabla 2 5 Resumen de los requerimientos de produccin para el ejemplo 2.1 Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas fundidas aceptables (x) a Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x son aceptables Tabla 2.8. Ganancia esperada de producir Q piezas fundidas Tabla 2.9 Ejemplo de la especificacin de los requerimientos totales de equipo Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de diseo de la planta Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los niveles de trabajo en proceso (WIP) Tabla 2.14 Clasificacin de las distribuciones mediante todos los criterios Tabla 3.1 Gua de procedimientos para combinar estaciones de trabajo en departamentos de planificacin Tabla 3.2 Los estimados de holguras para pasillos Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de flujo Tabla 4.1 Hoja de revisin del manejo de materiales Tabla 4.2 Comparacin de los diferentes tipos de tarimas Tabla 4.3 Anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una planta Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la disposicin por productos, la disposicin por grupos y la disposicin por procesos. Tabla 5.2 Matriz de flujo de materiales Tabla 5.3 Matriz de distancias basada en la disposicin existente Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1

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55 57 60 61 65 66 67 69 70 74 77 78 78 79 85 114 117 125 136 149 158

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Tabla 6.1 Requerimientos de espacio para plataformas de 90 Tabla 6.2 Requerimientos de espacio para plataformas de toque con un vehculo de 65 ft Tabla 6.3 Holguras mnimas para maniobra en reas de recepcin y de embarque Tabla 6.4 Niveles de inventario para seis productos en un almacn, expresado en cargas de tarimas del producto Tabla 6.5 Informacin de recepcin y embarque en los productos ms populares Tabla 6.6 Proporciones de recepcin / embarque para el ejemplo 6.6 Tabla 8.1 Tasas Normales de cambio de aire Tabla 8.2 rea de la sala de control central por uso Tabla 8.3 Ganancias de calor para mujeres y hombres que realizan trabajo ligero y pesado Tabla 8.4 Requerimientos de carga promedio Tabla 8.5 Niveles mnimos de iluminacin para tareas visuales especifica. Tabla 8.6 Reflectando aproximada para acabados de paredes y techos Tabla 8.7 Produccin de las lmparas al 70% de la vida nominal Tabla 9.1 Solucin de la coordenada x para el ejemplo 9.1 Tabla 9.2 Solucin de la coordenada para el ejemplo 9.1 Tabla 9.3 Datos para el ejemplo 9.3 Tabla 9.4 Resultados de los intercambios pareados para la solucin inicial para el ejemplo 9.4 Tabla 9.5 Resultados de intercambios pareados para la primera solucin mejorada para el ejemplo 9.4 Tabla 9.6 Cota inferior basada en la asignacin para el ejemplo 9.4 Tabla 9.7 Ubicaciones de recoleccin para el ejemplo 9.10 Tabla 9.8 Nmero "ptimo" de bandas para la heurstica de bandas Tabla 9.9 Configuraciones alternas para el ejemplo 9.13 Tabla 9.10 Valores de (Hi(n)) para diversos valores de k en el ejemplo 10.30 Tabla 9.11 Valores de LF para bandas transportadoras de correa, dados valores especficos de RC y WBR Tabla 9.12 Valores de LF para bandas transportadoras de rodillos, dados los valores de RC y WBR. Tabla 9.13 Tabla desde-hacia Tabla 9.14 Calculo de Pn para el ejemplo 9.22 Tabla 9.15 Clculo de Pn para el ejemplo 9.23 Tabla 9.16 Calculo de Pn, L y Lq para el ejemplo 9.24

207 208 210 218 224 224 263 264 270 271 273 274 275 286 286 294 297 297 301 322 323 323 333 336 338 343 351 355 357

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LISTADO DE GRFICOS Y FIGURAS Pg. 23 24 44 46 49 50 52 53 54 56 62 62 72 73 73 76 83 87 88 89 89 89 90 91 91 92 95 98

Figura 1.1 El ciclo de planeacin de la instalacin con mejoramiento continuo Figura 1.2 La planeacin de la instalacin como parte de la excelencia en la cadena de suministro. Figura 2.1 Relacin entre el diseo de productos, procesos y programas (PP&S) y la planificacin de plantas. Figura 2.2 Plano de las partes de un mbolo Figura 2.3 Proceso de una decisin de fabricar o comprar. Figura 2.4 Lista de partes para un regulador de flujo de aire Figura 2.5 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire Figura 2.6. Lista de materiales par aun regulador de flujo de aire Figura 2.7 Procedimiento de eleccin de un proceso. Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de aire Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se aplica la ley de Pareto. Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se aplica la ley de Pareto. Figura 2.11 Ejemplo de un diagrama de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. Figura 2.12 Diagrama de interrelaciones para el diseo de plantas Figura 2.13 Diagrama de rbol para la formacin de familias de productos. Figura 2.14. Ejemplo de diagrama de red de actividades para un proyecto de diseo de planta con expansin de la lnea de produccin Figura 3.1 Clasificacin de la disposicin por volumen-variedad. Figura 3.2 Matriz mquina-parte para el ejemplo 3.1. Figura 3.3 Matriz mquina-parte ordenada. Figura 3.4 Matriz mquina-parte ordenada por columnas Figura 3.5 Matriz mquina-parte ordenada por filas. Figura 3.6 Formacin de dos celdas. Figura 3.7 Matriz mquina-parte Figura 3.8 Matriz mquina-parte ordenada Figura 3.9 Formacin de celdas con las mquinas 2 o 3. Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y (b) la mquina 3. Figura 3.11 Sistema de administracin de materiales. Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de departamentos. (a) Departamentos de planificacin por productos. (b) Departamentos de planificacin por ubicacin fija de materiales. (c) Departamento de planificacin de familias de productos. (d) Departamentos de planificacin de procesos.

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Figura 3.13 Sistema de flujo de materiales. Figura 3.14 Sistema de distribucin fsica. Figura 3.15 Sistema de logstica. Figura 3.16 Patrones de flujo generales, (a) En lnea recta, (b) En forma de U. (c) En forma de S. (d) En forma de W. Figura 3.17 Flujo dentro de una planta considerando las ubicaciones de a entrada y la salida, (a) En la misma ubicacin, (b) En lados adyacentes, (c) En el mismo lado, pero en extremos opuestos, (d) En lados opuestos. Figura 3.18 Jerarqua de planificacin del flujo. Figura 3.19 Impacto de las interrupciones en las trayectorias de flujo, (a) Trayectorias de flujo continuas, (b) Trayectorias de flujo interrumpidas. Figura 3.20 Tabla de millaje. Figura 3.21 Tabla de millaje triangular. Figura 3.22 Hoja de requerimientos de servicios y de reas departamentales Figura 4.1 Ecuacin de un sistema de administracin de materiales. Figura 4.2 Relaciones de dimensiones entre diversos elementos en un sistema de distribucin. Figura 4.3 Sistema de contenedores/tarimas con dimensiones progresivas. Figura 4.4 Esquema de un subsistema de fabricacin de empaque, formacin de tarimas, almacenamiento y embarque. Figura 4.5 Patrones de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de 48" X 40". Figura 4.6 Esquema de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de 36" X 36". Figura 4.7 Flujos de contenedores/tarimas en: (a) un sistema convencional, (b) un sistema de combinacin, y (c) un sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas. Figura 5.1. Tipos de disposiciones, (a) Disposicin de lnea de produccin, (b) Disposicin por productos fijos, (c) Disposicin por familia de productos, (d) Disposicin por procesos Figura 5.2 Tabla de planificacion de la disposicion Figura 5.3 Procedimiento de planificacin sistemtica de la disposicin (SLP). Figura 5.4 Diagrama de relaciones Figura 5.5 Diagrama de relaciones de espacio Figura 5.6 Disposiciones en bloques alternos. Figura 5.7 Representacin de una disposicin discreta comparada con una disposicin continua. Figura 5.8 Ejemplos de departamentos divididos y no divididos. Figura 5.9. Las disposiciones correspondientes a cada iteracin. Figura 5.10 Grficas de adyacencias para disposiciones en bloques alternos. Figura 5.11 Tabla de relaciones y diagrama de relaciones para el

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ejemplo basado en grficas. Figura 5.12 Pasos en el procedimiento basado en grficas Figura 5.13 Disposicin en bloques obtenida de la grfica de adyacencias final. Figura 5.14 Disposicin inicial de CRAFT y los centroides de los departamentos para el ejemplo 5.1 (z = 2 974 X 20 = 59 480 unidades). Figura 5.15 Disposicin intermedia de CRAFT obtenida despus de intercambiar los departamentos E y F (z = 2 953 X 20 = 59 060 unidades). Figura 5.16 Disposicin final de CRAFT (z = 2 833.50 X 20 = 56 670 unidades). Figura 5.17 Disposicin final "ajustada" obtenida con CRAFT. Figura 5.18. Ejemplo para demostrar que CRAFT no puede intercambiar dos departamentos adyacentes con reas diferentes Figura 6.1 Oportunidades de almacenamiento dentro de una red logstica. Figura 6.2 Funciones y flujos comunes en un almacn. Figura 6.3 Disposiciones posibles de las reas de embarque y de recepcin, (a) Instalaciones de transporte en un lado del edificio, (b) Instalaciones de transporte en dos lados adyacentes del edificio, (c) Instalaciones de transporte en lados opuestos del edificio. (Con el permiso de Apple ) Figura 6.4 Ejemplo de la utilizacin de los elementos de tiempo predeterminados del .S. Department of Agriculture (SDA) para establecer el tiempo estndar de descarga de un vehculo. Figura 6.5 Mtodos cuenca y en "Y" para facilitar el acceso de vehculos a la propiedad. (a) Entrada para vehculos en cuenca, (fc) Entrada para vehculos en "Y" Figura 6.6 Definicin de la profundidad de la faja de estacionamiento de plataformas de 90. (a) Plataforma sin obstruccin. (b.) Marquesina sostenida con postes, (c) Al lado de otros vehculos. (d) Caminos y lugares particulares. Figura 6.7 Ventajas y desventajas de los anchos y las profundidades de la faja de estacionamiento de las plataformas a 90 y las plataformas de toque, (a) Plataforma a 90. (b) Plataforma de toque a 45 Figura 6.8 reas: (a) del lugar y (b) para las plataformas del ejemplo 6.1. Figura 6.9 Diseos modulares de plantas de almacenamiento que presentan las alternativas de expansin. Figura 6.10 Ejemplo de disposicin de un almacn Figura 6.11 Distancias promedio recorridas. Figura 6.12. Disposicin ptima del almacenamiento aleatorio Figura 6.13 Disposicin del almacenamiento aleatorio. Figura 6.14 Disposicin en forma rectangular del almacenamiento aleatorio. Figura 6.15 Un ejemplo del clculo del porcentaje del rea total de almacenamiento asignada a pasillos.

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Figura 6.16 Ejemplos de formacin de panales. El rea sombreada no se puede emplear para guardar otros materiales, (a) Formacin de panales vertical. (V) Formacin de panales horizontal. Figura 6.17 Asignacin de almacn y productos para el ejemplo 6.6 Figura 6.18 Ejemplo de las consideraciones de facilidad de acceso al rea de almacenamiento. Figura 6.19 Distribucin comn de los gastos de operacin de un almacn. Figura 6.20 Distribucin normal del tiempo de un recolector de pedidos. Figura 6.21 Anlisis ABC: artculos y recolecciones. Figura 6.22 Anlisis ABC: artculos y pedidos terminados. Figura 7.1 Variantes del patrn de flujo en lnea recta. Figura 7.2 Representacin grfica del trabajo en proceso despus de liberarse para el piso del taller (de Merchant). Figura 7.3 Disposiciones alternas para un sistema de fabricacin flexible. Figura 7.4 Un programa combinado de mquinas y herramientas. Figura 7.5 Inventarios en el sitio de fabricacin. (De Apple y Straban) Figura 8.1. Dimensiones de una planta de ensamblado ligero para el ejemplo 8.1 Figura 8.2 Planta de ensamblado con unidad de manejo de aire instalada en el tejado para el ejemplo 8.1 Figura 8.3 rea de corte transversal del conducto principal. Figura 8.4 Seccin transversal de los conductos principal y secundario. Figura 8.5 Configuracin de las luminarias para 10 ft por encima de la superficie de trabajo. Figura 9.1 Ubicaciones en la planta de! ejemplo 9.1. Figura 9.2 Ubicaciones de las coordenadas para las mquinas existentes en el ejemplo 9.1 Figura 9.3. Lneas horizontales y verticales que intersecan las coordenadas de las mquinas existentes en el ejemplo 9.1 Figura 9.4. Sumas de las ponderaciones en las lneas que intersecan las ubicaciones de las mquinas existentes en el ejemplo 9.1 Figura 9.5 Fuerzashorizontales y verticales netas para las regiones entre las lneas que se intersecan para el ejemplo 9.1 Figura 9.6 "Fuerza" resultante para cada regin de la cuadrcula definida mediante las lneas verticales y horizontales que se intersecan para el ejemplo 9.1. Figura 9.7 Lneas de contornos para el ejemplo 9.1. Figura 9.8 Almacenamiento en carril profundo. Figura 9.9 Almacenamiento en anaquel para tarimas, a) Anaquel de profundidad nica. b) Anaquel de doble profundidad. Figura 9.10 La heurstica de cuatro bandas. (Debido al viaje de Chebyshev, las lneas contnuas no necesariamente reflejan la trayectora de viaje de la mquina de S/R) Figura 9.11 Sistema de colas cclico con dos servidores para el AS/RS de minicarga.

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Figura 9.12 Disposicin de banda transportadora considerada por Muth Figura 9.13 Disposicin de una banda transportadora para el ejemplo 9.14 Figura 9.14 (fl) La disposicin departamental, (b) la red de nodos-arcos y (c) la trayectoria de flujo ptima. Figura 9.15 rbol de la bsqueda. Figura 9.16 (a) Ubicaciones de estaciones de trabajo; (b) y (c) sistemas alternativos de flujo en tndem con las estaciones de trabajo funcionando como estaciones de transferencia. Figura 9.17, Sistemas de flujo tndem alternos con estaciones de transferencia separadas. Figura 9.18 Disposicin de la banda transportadora del ejemplo 9.23 Figura 9.19 Valores de L para la cola (M/G/1):(GD/ / ) Figura 9.20 Valores de Lq para la cola (M/G/1):(GD/ / ).

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UNIDAD 1. DEFINICION DE LOS REQUERIMIENTOS


Nombre de la Unidad Introduccin Definicin de los Requerimientos En la ltima dcada, la planeacin de instalaciones o plantas ha adquirido un significado totalmente nuevo y muy importante para el xito o fracaso en las organizaciones. En el pasado, dicha actividad se consideraba, sobre todo, una ciencia. En el competitivo mercado mundial actual, es una estrategia. Los gobiernos, las instituciones educativas y las empresas ya no compiten entre si de manera individual. Ahora, estas entidades conviven en cooperativas, organizaciones, asociaciones y, en ltima instancia, en cadenas de suministro (Red de Instalaciones y medios de distribucin que tiene por funcin la obtencin de materiales, trasformacin de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y distribucin de estos productos terminados a los consumidores) sintetizadas para mantenerse competitivas al incorporar el consumidor en el proceso. Ya que esta variable (consumidor) tiene mucha importancia hoy en da. El rea de la planeacin de instalaciones ha estado en boga durante muchos aos. A pesar de su larga herencia, es uno de los ms populares en las publicaciones, conferencias e investigaciones actuales. El tratamiento de la planeacin de instalaciones como tema va desde los mtodos con listas de recomendaciones, tipo recetario, hasta el modelado matemtico muy sofisticado. En este texto, se pretende emplear un enfoque prctico para la planeacin de instalaciones, que utilizan enfoques con base en conceptos tanto tradicionales como contemporneos. Debe sealarse que la planeacin de instalaciones, tal como se aborda en este libro, tiene muy diversas aplicaciones. Por ejemplo, el contenido de este modulo es vlido tanto para la planeacin de un nuevo hospital, un departamento de ensamblado, un almacn existente, planeacin de un matadero municipal, como para el departamento de un aeropuerto. Ya sea que las actividades en cuestin ocurran el contexto de un hospital, una planta de produccin, un almacn, un aeropuerto, una tienda detallista, una escuela, un banco, una oficina o cualquier parte de estas instalaciones, el material presentado en el texto debe ser til para su planeacin. Es importante reconocer que la planeacin de instalaciones contempornea considera stas como entidades dinmicas y que un requerimiento fundamental para tener xito en esta tarea es su adaptabilidad y su capacidad de ser adecuada a un nuevo tipo de utilizacin. Mediante el uso de las herramientas tecnolgicas adecuadas y la formulacin de un plan estratgico en el Layout se adquieren hoy en da en las empresas manufactureras y de servicios grandes
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Justificacin

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beneficios operativos y econmicos. Por ende que una efectiva comprensin de facility layoutcontribuir al estudiante de pre-grado de Ingeniera Industrial a tomar de sus propias decisiones que le permitan generar valores a travs de su gestin y convertirse en un facilitador de procesos de crecimiento y aprendizaje en el medio empresarial en el que se desenvolver. Tambin, una tendencia mundial tenida en cuenta en las empresas es la logstica, parte funcional e integral de esta asignatura, que busca estratgicamente que los estudiantes adquieran los conceptos bsicos para una optimo layout teniendo en cuenta algunas reas como el movimiento, almacenamiento y el control y manejo de inventarios de los productos, as como todo flujo de informacin asociado, a travs de los cuales la organizacin y su canal de distribucin se encauzan de modo tal que la rentabilidad presente y futura de la empresa sea maximizada teniendo en cuenta la calidad del material las personas y del flujo de trabajo que conlleven a un xito empresarial en la organizacin. Intencionalidades Formativas Objetivo General El estudiante tendr los conocimientos para realizar proyectos de localizacin, diseo y distribucin de plantas industriales, as mismo tendr capacidad para desarrollar soluciones para el manejo de materiales y servicios a la planta y al personal. Objetivos Especficos El estudiante conoce los factores requeridos para el diseo de una planta industrial El estudiante conoce los aspectos para evaluar la capacidad y productividad de una planta industrial El estudiante conoce los mtodos para determinar los recursos necesarios para lograr un nivel dado de produccin, de servicios y de personal requerido en una planta industrial El estudiante conoce la estrategias para incrementar la competitividad mediante el despliegue de conocimientos relacionados con manejo de materiales, diseo de planta y logstica en el sector industrial Colombiano. Competencias El estudiante conoce y comprende los conceptos, metodologas y herramientas para el desarrollo de proyectos de localizacin, diseo y distribucin de plantas industriales mediante: 1. Nivel de comprensin de textos. 2. Explicacin del uso y posicionamiento crtico, argumentativo, de
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cuestionamiento: 3. Proposicin de nuevas situaciones experimentales en los contextos tericos, al igual que sacar conclusiones de un experimento con juicio de valor con argumentacin u sntesis. Conjeturar, deducir y predecir explicaciones. 4. Intuicin y creatividad Palabras Claves Denominacin de captulos Fsico, Qumico, Mecnico, Fisicoqumico, Ergonmico, Locativo, Psicosocial, Investigacin Capitulo 1. Planeacin de Instalaciones Capitulo 2. Capitulo 3.

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CAPITULO 1 PLANEACION DE INSTALACIONES


1.1. DEFINICION DE PLANEACION DE INSTALACIONES

En la actualidad, la planeacin que hacemos de las instalaciones debe tener como objetivo ayudar a una organizacin a alcanzar la excelencia en su cadena de suministro, para lo cual se tienen las siguientes seis etapas o niveles: realizar las actividades usuales, excelencia en los eslabones, visibilidad, colaboracin sntesis y velocidad. La realizacin de las actividades usuales ocurre cuando una empresa se esfuerza por maximizar cada una de sus funciones de manera individual. El propsito de los departamentos, cada uno por separado, como finanzas, mercadotecnia, ventas, adquisiciones, tecnologa de informacin investigacin y desarrollo, fabricacin, distribucin y recursos humanos, es ser el mejor departamento en la compaa. El nfasis no est en la eficacia de la organizacin. Cada elemento de la organizacin intenta funcionar bien dentro de su posicin (silo) individual. Slo despus de que cada eslabn alcanza la excelencia en el desempeo pueden todos aspirar a la excelencia en la cadena de suministro. Para alcanzar la excelencia en los eslabones, las empresas deben echar abajo los lmites internos hasta que toda la organizacin funcione como una sola entidad. Las empresas suelen tener numerosos departamentos e instalaciones, entre ellos plantas, almacenes, y centros de distribucin (DC). Si una organizacin aspira a la excelencia en la cadena de suministro debe observar dentro de si misma, eliminar y borrar los lmites entre los departamentos y las instalaciones, y comenzar un viaje incesante de mejoramiento continuo. Debe tener iniciativas estratgicas y tcticas en los niveles de departamentos, plantas y relaciones para el diseo y los sistemas. La excelencia en la cadena de suministro requiere que todos los que participan funcionen juntos. Sin embargo, si no se observan entre s, no todos podrn funcionar en la cadena de suministro. La visibilidad, el tercer nivel de la excelencia en la cadena de suministro, saca a la luz todos los eslabones en la cadena de suministros. Minimiza las sorpresas en sta porque aporta los eslabones de informacin necesarios para comprender el estado actual de los pedidos. Puede considerarse el primer paso real hacia la excelencia en la cadena de suministro. Mediante la visibilidad, las organizaciones llegan a comprender sus funciones en una cadena de suministro y adquieren conciencia de los otros eslabones. Un ejemplo es una empresa de electrnica con un sitio Web que permite a los clientes ver las tarjetas de circuitos y luego canaliza la informacin de estos clientes a los proveedores. Por lo tanto, la visibilidad requiere que se comparta la informacin
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para que los eslabones comprendan el estado actual de un pedido y con ello minimicen las sorpresas en la cadena de suministro. Una vez que una cadena de suministro logra la visibilidad, puede avanzar a la colaboracin, el cuarto nivel de la excelencia en la cadena de suministro. Mediante la colaboracin, la cadena de suministro determina el mejor modo de cumplir con las demandas del mercado. La cadena de suministro funciona como un todo para maximizar la satisfaccin del cliente, al mismo tiempo que minimiza los inventarios. La colaboracin se logra por medio de una apropiada aplicacin de la tecnologa y de asociaciones autenticas. Existen diversas tecnologas para la colaboracin y, lo mismo que con el software para la visibilidad, la cadena de suministro debe elegir la tecnologa (o combinacin de tecnologas) correcta si espera que la colaboracin sea adecuada. Las buenas asociaciones requieren un compromiso total por parte de todos los eslabones en la cadena de suministro y se basan en la confianza y en un deseo mutuo de funcionar como unidad para beneficio de la cadena de suministro. Despus de lograda la colaboracin, la cadena de suministro debe perseguir el proceso de mejoramiento continuo llamado sntesis. La sntesis es la unificacin de todos los eslabones de la cadena de suministro para formar un todo. Crea una lnea de comunicacin completa desde la perspectiva del cliente. Los resultados de la sntesis son: Un mayor retorno sobre los activos (ROA). Esto se logra al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participacin de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo. Una mayor satisfaccin del cliente. Esto se consigue porque la sntesis crea empresas que responden a las necesidades de los clientes mediante la personalizacin. Conocen la importancia de una actividad con valor agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cmo cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por proporcionar un valor elevado. Reduccin en los costos. Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de transporte, los costos de las adquisiciones, los costos de distribucin, los costos de realizar el inventario, los costos de empacado, y dems, y buscar sin cesar modos de disminuirlos. Una cadena de suministro integrada. Esto se obtiene al utilizar las asociaciones y la comunicacin para integrar la cadena de suministro y concentrarse en el cliente final. La sntesis no se consigue de la noche a la maana. Se requiere tiempo para controlar los eslabones de una cadena de suministro y eliminar los lmites entre
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ellos. Sin embargo, si todos los eslabones son visibles y todas colaboran, la sntesis se conseguir pronto. La velocidad es la sntesis acelerada. Es la materializacin de la afirmacin acelera o te caers. El ambiente empresarial actual exige velocidad. Internet ha generado los pedidos inmediatos, y los clientes esperan que sus productos lleguen casi con esa misma rapidez. Una sntesis con velocidad crea redes de niveles mltiples que cumplen con estas demandas; son entidades complejas que pueden cumplir las demandas de la economa actual por medio de una combinacin de asociaciones, flexibilidad, y robustos mtodos de diseo. Las instalaciones son componentes fundamentales de las redes de niveles mltiples necesarias para la excelencia en la cadena de suministros. Por lo tanto, cada organizacin en la cadena de suministro debe planificar sus instalaciones tomando en consideracin a sus asociados en la cadena de suministros. Una adecuada planeacin de instalaciones a lo largo de la cadena de suministro asegura que el producto se fabricar y entregar a entera satisfaccin del cliente final. Por lo tanto, todas las plantas en la cadena de suministro tienen las caractersticas siguientes: Flexibilidad. Las instalaciones flexibles son capaces de manejar diversos requerimientos sin verse alteradas. Modularidad. Las instalaciones modulares tienen sistemas que cooperan de manera eficiente para una amplia gama de tasas de operacin. Facilidad de actualizacin. Las instalaciones actualizadas incorporan con oportunidad los avances en los sistemas de equipo y tecnologa. Adaptabilidad. Esto significa estar conscientes de las implicaciones de los calendarios, los ciclos, y los momentos crticos en el uso de las instalaciones. Operatividad Selectiva. Consiste en comprender como funciona cada segmento de la instalacin y permite preparar planes de contingencia. La creacin de estas instalaciones requiere un enfoque holstico. Los elementos de este enfoque son: Integracin total: La integracin del material y el flujo de la informacin en una verdadera progresin de lo general a lo particular que comienza con el cliente. Fronteras eliminadas: La eliminacin de las relaciones tradicionales cliente/proveedor y fabricacin/almacenamiento, al igual que las que existen entre la recepcin de pedidos, el servicio, la fabricacin y la distribucin. Consolidacin: la fusin de las entidades empresariales similares y dispares trae como resultado una menor, aunque ms fuerte competencia en cuanto a clientes y proveedores. La consolidacin tambin incluye la fusin fsica de los lugares, las empresas y las funciones.

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Confiabilidad: La implementacin de sistemas robustos, redundantes, y con poca tolerancia a las fallas, con el propsito de crear niveles muy altos de tiempos de operacin til. Mantenimiento: Una combinacin de mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. El mantenimiento preventivo es un proceso continuo que reduce los problemas de mantenimiento futuros. El mantenimiento predictivo prev posibles problemas al monitorear las operaciones de una mquina o sistema. Progresividad econmica: la adopcin de prcticas fiscales innovadoras que integren la informacin dispersa en una sola unidad de informacin que sirva para la toma de decisiones. Para un planificador de instalaciones, la nocin del mejoramiento contino para la excelencia en la cadena de suministros debe ser un elemento integral del ciclo de Planeacin de Instalaciones. El ciclo de Planeacin del mejoramiento contino de la instalacin que se presenta en la figura 1.1. detalla este concepto. Ya sea que participe en la planeacin de una instalacin nueva o en la actualizacin de una instalacin existente, el tema es de considerable inters y beneficios. Es importante reconocer que no utilizamos el trmino planeacin de la instalacin como un sinnimo de trminos relacionados, como ubicacin de la instalacin, diseo de la instalacin o disposicin de la instalacin. Como se aprecia en la figura 1.2, es conveniente dividir la instalacin en sus componentes de ubicacin y de diseo.

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Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades

Mantener y mejorar continuamente

Qu tan factible resulta incorporar la nueva instalacin u operacin en el lugar existente?

No factible

Determinar la ubicacin de la instalacin

Factible
Desarrollar planes alternos y evaluar

Seleccionar un plan de la instalacin

Implementar el plan

Figura 1.1 El ciclo de planeacin de la instalacin con mejoramiento continuo

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Ubicacin de la instalacin Planeacin de la instalacin Sistema de atencin mdica Diseo de los sistemas de la instalacin

Diseo de la instalacin

Diseo de la disposicin

Diseo del sistema de administracin Ubicacin de la instalacin Planeacin de la instalacin Sistema farmacutico Diseo de los sistemas de la instalacin

Diseo de la instalacin

Diseo de la disposicin

Nivel CS IV y hacia arriba

Diseo del sistemas de administracin

Ubicacin de la instalacin Diseo de los sistemas de la instalacin

Planeacin de la instalacin Hospital

Diseo de la instalacin

Disea de la disposicin

Diseo del sistema de administracin

Figura 1.2 La planeacin de la instalacin como parte de la excelencia en la cadena de suministro.

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1.2 IMPORTANCIA DE LA PLANEACION DE INSTALACIONES Segn el censo de Estados Unidos, las empresas estadounidenses invirtieron 1 038 billones en bienes de capital en 1999. De ese dinero gastaron $320 800 millones en estructuras, de los cuales $297 400 millones (92.7%) se destinaron a estructuras nuevas en 1999. Desde 1955, cada ao se gast aproximadamente 8% del producto interno bruto (PIB) en instalaciones nuevas en Estados Unidos. La tabla 1.1 indica los gastos tpicos, en porcentaje del PIB, por grupos de industrias. El tamao de la inversin en instalaciones nuevas cada ao vuelve importante el campo de la planeacin de instalaciones. Como ya se mencion la planeacin de instalaciones contempornea debe incluir la nocin del mejoramiento continuo en el mtodo del diseo. La importancia de la adaptabilidad, como un criterio de diseo fundamental, es evidente a partir de las exigencias de desempeo de las instalaciones adquiridas con anticipacin, las cuales se modifican cada ao y requieren una replaneacin. Por esos motivos, parece razonable sugerir que ms de $250 000 millones se gastarn cada ao solo en Estados Unidos en instalaciones que necesitan planeacin o replaneacin.
Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de industrias gastado tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a nuestros das. Industria Manufactura Minera Ferrocarriles Transportacin area y otros medios de transporte Instalaciones pblicas Comunicacin Comercial y otros Todas las industrias
Fuente: Oficina de Censos de Estados Unidos.

Porcentaje del PIB 3.2 0.2 0.2 0.3 1.6 1.0 1.5 8.0

Si bien el volumen anual de dlares de las instalaciones planificadas o replanificadas seala las posibilidades de la planeacin de instalaciones, no parece que se efecte una planeacin adecuada. Con base en nuestra experiencia colectiva, parece que existe una gran oportunidad de mejorar el proceso de planeacin de instalaciones que se realiza actualmente en la industria. Para reflexionar un poco acerca de la amplitud de las oportunidades en planeacin de instalaciones, considere las preguntas siguientes: 1. Cmo afecta la planeacin de instalaciones los costos de manejo de materiales y mantenimiento?

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2. Cmo afecta la planeacin de instalaciones el espritu de equipo de los trabajadores y cmo afecta el espritu de equipo de los trabajadores los costos de operacin? 3. En qu invierten las organizaciones la mayor parte de su capital y cunta liquidez tiene su capital una vez invertido? 4. Cmo afecta la planeacin de instalaciones la administracin de una instalacin? 5. Cmo afecta la planeacin de instalaciones la capacidad de una instalacin para adaptarse a los cambios y satisfacer los requerimientos futuros? Aunque no es fcil contestar estas preguntas, sirven para destacar la importancia de una planeacin de instalaciones eficaz. Por ejemplo, considere la primera pregunta. Entre 20 y 50% de los gastos totales de operacin se atribuyen al manejo de materiales. Adems, se suele aceptar que la planeacin de instalaciones eficaz puede reducir estos costos en cuando menos 10 a 30%. Por lo tanto, si se aplicara una planeacin de instalaciones eficaz la productividad de fabricar anual en Estados Unidos aumentara aproximadamente tres veces ms que en cualquiera de los 15 aos anteriores. Es difcil realizar proyecciones similares para otros sectores de la economa. Sin embargo, hay razones para creer que la planeacin de instalaciones se mantendr como uno de los campos ms importantes del futuro. Representa una de las reas ms prometedoras para aumentar la tasa de mejoramiento en la productividad. La reindustrializacin de Estados Unidos y los desempeos relativos de las industrias de Asia, Europa y otros pases que compiten con Estados Unidos tienen una intensa relacin con la necesidad de mejorar la planeacin de instalaciones. Las consideraciones econmicas imponen una constante reevaluacin y reconocimiento de los sistemas, el personal y el equipo existentes. Mquinas y procesos nuevos vuelven obsoletos los modelos y los mtodos anteriores. La planeacin de instalaciones debe ser una actividad continua en cualquier organizacin que pretenda mantenerse al tanto de los descubrimientos en su campo. Con los rpidos cambios en las tcnicas y el equipo de produccin que han ocurrido en el pasado reciente y los que se esperan en el futuro, muy pocas empresas podrn conservar sus instalaciones antiguas sin daar severamente su posicin competitiva en el mercado. Los mejoramientos en la productividad deben materializarse con la misma rapidez con la que estn disponibles para su implementacin. Uno de los mtodos ms eficaces para aumentar la productividad de una instalacin y disminuir los costos es reducir o eliminar todas las actividades innecesarias o que provocan un gran desgaste econmico. El diseo de

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instalaciones debe alcanzar esta meta en trminos de manejo de materiales, utilizacin del personal y el equipo, inventarios reducidos y mayor calidad. Si una organizacin actualiza de manera constante sus operaciones de produccin para que sean lo ms eficientes y eficaces posible, debe existir una reorganizacin y un rediseo continuos. Slo en muy raras situaciones puede introducirse un proceso o una pieza de equipo nuevos en un sistema sin alterar las actividades en curso. Un solo cambio puede tener un impacto considerable en los sistemas integrados de tecnologa, administracin y de personal, lo cual provocar `problemas de suboptimizacin que slo pueden evitarse o resolverse mediante el rediseo de la instalacin. La salud y la seguridad de los empleados es un rea que se ha convertido en una fuente importante de motivacin detrs de muchos estudios de planeacin de instalaciones. En 1970, se promulg en Estados Unidos el Acta de seguridad y salud ocupacional y se introdujo una obligacin de gran alcance: asegurar lo ms posible las condiciones laborales de todo trabajador en el pas y conservar los recursos humanos". Debido a que el acta cubre a casi todos los patrones con un negocio que tenga 10 o ms empleados, ha tenido y seguir teniendo un impacto significativo en los sistemas de estructuras, disposicin y manejo de materiales para cualquier instalacin dentro de su mbito. De acuerdo con esta ley, se obliga al patrn a proporcionar un lugar de trabajo sin riesgos y a cump0lir con las normas de seguridad y salud ocupacional establecidas en el acta. Debido a que estos estrictos requerimientos y a los castigos que conllevan, es obligatorio que durante la fase inicial de diseo de una instalacin nueva o del rediseo y reorganizacin de una instalacin existente se cumplan de manera adecuada las normas de salud y seguridad y se eliminen o reduzcan las probabilidades de riesgo dentro del ambiente de trabajo. El equipo y/o los procesos que se pueden representar peligros para la salud y la seguridad de los trabajadores deben estar en reas en donde el contacto posible con los empleados sea mnimo. Al incorporar medidas de salud y de seguridad en la fase inicial de diseo, el patrn puede evitar multas por condiciones inseguras, prdidas econmicas y la reduccin de la fuerza de trabajo provocada por los accidentes industriales. La conservacin de la energa es otra motivacin importante para llevar a cabo el rediseo de una instalacin. La energa elctrica se ha convertido en una materia prima fundamental y costosa. El equipo, los procedimientos y los materiales para conservarla se introducen en el mercado industrial tan rpido como se desarrollan. Conforme se introducen estas medidas para la conservacin de la energa elctrica, las empresas deben incorporarlas en sus instalaciones y procesos de fabricacin.
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A menudo, estos cambios requieren modificaciones en otros aspectos de diseo de una instalacin. Por ejemplo, en algunas de las industrias que utilizan que utilizan mucha energa elect6rica, ha resultado econmicamente factible que las empresas hagan cambios en sus instalaciones para emplear la energa que descargan los procesos de fabricacin con el fin de calentar agua y las reas de oficina. En algunos casos, la inclusin de lneas de ductos y de servicios ha obligado a modificar los flujos de materiales y a la reubicacin de los inventarios en proceso. En un gran complejo de oficinas, el diseo bsico de las instalaciones se transform a fin de que muchas oficinas obtuvieran calefaccin del exceso de energa del equipo de cmputo. En la actualidad, si una empresa desea conservar una ventaja competitiva, debe reducir su consumo de energa elctrica. Una manera de lograrlo consiste en transformar y redisear las instalaciones o los sistemas de manejo de materiales y los procesos de fabricacin para incorporar nuevas medidas de ahorro de energa. Otros factores que motivan la inversin en instalaciones o los sistemas de manejo de materiales y los procesos de fabricacin para incorporar nuevas medidas de ahorro de energa. Otros factores que motivan la inversin en instalaciones nuevas o la alteracin de las instalaciones existentes son las consideraciones de la comunidad, la proteccin contra incendios, la seguridad, y el Acta para personas discapacitadas (ADA) de 1990. Los reglamentos de la comunidad en relacin con el ruido, la contaminacin del aire y la disposicin de los residuos lquidos y slidos se mencionan con frecuencia como razones para la instalacin de equipo nuevo que requiere la modificacin de las polticas operativas de las instalaciones y los sistemas. Hoy en da, uno de los retos ms importantes para los planificadores de instalaciones es cmo conseguir que la instalacin cumpla con las recomendaciones del ADA. La promulgacin de esta ley provoc un aumento importante en la transformacin de las instalaciones y defini de manera radical el modo en que los planificadores de instalaciones abordan la planeacin y el diseo. El acta afecta todos los elementos de la instalacin desde la asignacin de espacio de estacionamiento y el diseo de los espacios, las necesidades de rampas para entrada y salida, y la disposicin de espacios recreativos hasta la altura de los bebederos. Las compaas gastan sin titubeos miles de millones de dlares para cumplir con esta ley y quienes se dedican a la planeacin de instalaciones deben ser los lderes en el impulso de los cambios requeridos. Casi a diario, el peridico de una ciudad grande informa acerca de un incendio que destruye una instalacin completa. En muchos casos, estos incendios se atribuyen a un mantenimiento o a un diseo deficiente. Ahora, las empresas prestan una gran atencin a las modificaciones para los sistemas de manejo de materiales, los
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sistemas de almacenamiento, y los procesos de fabricacin con el fin de reducir el riesgo de incendios. Los hurtos son otro problema importante y creciente en muchas industrias en la actualidad. Cada ao se roban mercanca con valor de varios miles de millones de dlares de las empresas manufactureras en Estados Unidos. El nivel de control con el que se disean el manejo y el flujo de materiales, y el diseo mismo de la instalacin fsica ayudan a reducir las prdidas para una empresa.

1.3 OBJETIVOS DE LA PLANEACIN DE INSTALACIONES Como se mencion, la planeacin de instalaciones debe hacerse dentro del contexto de la cadena de suministro para mantener una ventaja competitiva estratgica. As como la estrategia de una cadena de suministro debe estar orientada hacia la satisfaccin del cliente, sta tambin debe ser el propsito principal de la planeacin de instalaciones. Esto asegurar que los otros objetivos se alineen con aquellos que dan impulso a la empresa; por ejemplo, los ingresos y las ganancias de los clientes. Muchas entidades pierden de vista la importancia de los clientes para su existencia. El anlisis de los clientes como un elemento interno de la cadena de suministro proporciona el enfoque para que esta actividad se mantenga por tiempo indefinido. Una gran cantidad de empresas, agencias gubernamentales, instituciones educativas y de servicios se concentran tanto en otros elementos y problemas internos, que pierden de vista al cliente final. Muchos ni siquiera pueden definir quines son sus clientes y, como resultado, fracasan. Las siglas de negocio a negocio (B2B) deben considerarse como B2B2B2B2B2C, en donde la C representa al cliente. Al incorporar al cliente final en la cadena de suministro y desarrollar los eslabones de comunicacin y otra infraestructura, el cliente final se convierte en parte de toda la cadena de suministro, como debe ser. Como resultado, el proceso de planeacin de instalaciones se realizar teniendo al cliente final en mente. Los objetivos de la planeacin de instalaciones son: Mejorar la satisfaccin del cliente al facilitar sus transacciones, cumplir las promesas hechas a ste y responder a sus necesidades. Aumentar el retorno sobre los activos (ROA) al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participacin de los empleados y maximizar el mejoramiento continuo Maximizar la velocidad para una rpida respuesta al cliente. Reducir los costos y aumentar la rentabilidad de la cadena de suministro. Integrar la cadena de suministro mediante asociaciones y comunicacin. Apoyar la visin de la organizacin a travs del mejoramiento del manejo de materiales, el control de materiales y de un buen mantenimiento.
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Utilizar con eficacia el personal, el equipo, el espacio y la energa, Maximizar el retorno de la inversin (ROI) en todos los gastos del capital. Ser adaptable y promover la facilidad de mantenimiento. Ofrecer a los empleados seguridad y satisfaccin en el empleo. No es razonable esperar que un diseo de instalaciones sea superior a los dems en todos los objetivos enlistados. Algunos de los objetivos entraran en conflicto. Por lo tanto, es importante evaluar cuidadosamente el desempeo de cada alternativa mediante el uso de criterios adecuados.

1.4 EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES El proceso de planeacin de instalaciones se comprende mejor al ubicarlo en el contexto del ciclo de vida de una instalacin. Aunque una instalacin se planifica una sola vez, a menudo se redisea para alinearla con sus objetivos siempre cambiantes. Los procesos de planeacin y replaneacin de instalaciones se relacionan por medio del ciclo de planeacin de instalaciones con mejoramiento continuo mostrado en la figura 1.1. Dicho proceso continua hasta que se demuele una instalacin. sta se mejora de manera continua para satisfacer sus objetivos siempre cambiantes. Aunque la planeacin de instalaciones no es una ciencia exacta, puede abordarse de un modo organizado y sistemtico. El proceso tradicional de diseo de ingeniera se aplica a la planeacin de instalaciones del modo siguiente: 1. Definir el problema Definir (o redefinir) el objetivo de la instalacin: Ya sea que se planifique una instalacin nueva o se mejore una existente, es esencial que se especifique la cantidad de los productos obtenidos o los servicios proporcionados. Se deben identificar, en lo posible, los volmenes o los niveles de actividad. Tambin, debe definirse la funcin de la instalacin dentro de la cadena de suministro. Especificar las actividades principal y de apoyo que se realizarn para alcanzar el objetivo. Las actividades principales y de apoyo que se llevarn a cabo y los requerimientos que deben cumplirse deben especificarse en trminos de las operaciones, el equipo, el personal y los flujos de material relacionados. Las actividades de apoyo permiten que la actividad principal se desarrolle con un mnimo de interrupciones y retrasos. Por ejemplo, el mantenimiento es una actividad de apoyo de la fabricacin.

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2. Analizar el problema Determinar las relaciones entre las actividades: establecer si las actividades interactan o se apoyan (y el modo en el que lo hacen) dentro de los lmites de la instalacin y la forma en que esto debe realizarse. Deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas. 3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades. Deben considerarse todos los requerimientos de equipo, material y personal al calcular los requerimientos de espacio para cada actividad. Generar diseos alternos. Generar planes de instalacin alternos: los planes de instalacin alternos incluirn ubicaciones alternas y diseos alternos para la instalacin. Entre las alternativas de diseo se incluirn la disposicin, la estructura, y el sistema de manejo de materiales. Dependiendo de la situacin particular, pueden separarse la decisin de ubicacin de la instalacin y la decisin de diseo de la instalacin. 4. Evaluar las alternativas Evaluar los planes de instalacin alternos: Con base en los criterios aceptados, clasificar los planes especificados. Para cada uno, determinar los valores subjetivos relacionados y evaluar si estos factores afectarn la instalacin y su operacin, y la manera en que esto se ocurrira. 5. Seleccionar el diseo ms apropiado Elegir un plan de la instalacin: El problema consiste en determinar cul plan, si lo hay, ser el ms idneo para satisfacer las metas y los objetivos de la organizacin. Muy a menudo, el costo no es la principal consideracin al evaluar un plan de la instalacin. La informacin generada en el paso anterior debe utilizarse para llegar a la eleccin final de un plan. 6. Implementar el diseo Implementar el plan de la instalacin: Una vez elegido el plan, una cantidad considerable de planeacin debe preceder la construccin final de una instalacin o la disposicin de un rea. Supervisar la instalacin de una disposicin, prepararse para iniciar, iniciar en realidad, funcionar, y depurar son partes de la fase de implementacin de un plan de la instalacin.
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Mantener y adoptar el plan de la instalacin: Conforme se aplican nuevos requerimientos a la instalacin, el plan general de la instalacin debe modificarse en consecuencia. Debe reflejar las medidas de ahorro de energa o el equipo mejorado para manejo de materiales que se habilita. Los cambios en el diseo del producto o la mezcla pueden demandar transformaciones en el equipo de manejo de materiales. O en los patrones de flujo, los cuales, a su vez, requiere que se actualice el plan de la instalacin. Redefinir el objetivo de la instalacin: Como se seala en el primer caso, es necesario identificar los productos que se van a generar o los servicios que se van a proporcionar en trminos especficos y cuantificables. En el caso de modificaciones potenciales, expansiones, y dems en la instalacin existente todos los cambios reconocidos deben considerarse e integrarse en el plan de diseo. Un mtodo novedoso para la planeacin de instalaciones es el proceso de planeacin exitosa de instalaciones, el cual aparece en la figura 1.4. Una explicacin mas detallada de dicho proceso se presenta en la tabla 1.2. El modelo del xito mencionado en la figura 1.4 indica con claridad a dnde se dirige un negocio. La experiencia ha demostrado que, para que el plan de una instalacin tenga xito, no slo se requiere comprender con claridad la visin, sino tambin la misin, los requisitos para el xito, los principios rectores y la evidencia del xito. El total de estos cinco elementos (misin, visin, requisitos para el xito, principios rectores y evidencia del xito) forma el modelo del xito de una organizacin. Esos 5 elementos se pueden definir de la siguiente manera 1. 2. 3. 4. 5. Visin: una descripcin de a dnde se dirige la organizacin Misin: cmo alcanzar la visin. Requisitos para el xito: la ciencia de su negocio. Principios rectores: los valores que se utilizarn mientras se busca la visin Evidencia del xito: los resultados mesurables que mostrarn cuando una organizacin avanza hacia su visin.

1.5 LA PLANEACION ESTRATEGICA DE INSTALACIONES Si bien es cierto que la planeacin de instalaciones comprende la ubicacin y el diseo de la instalacin, existe otra responsabilidad principal: la planeacin. Nunca se insistir lo suficiente en la importancia de planificar la planeacin de la instalacin, porque este nfasis es lo que distingue las actividades del planificador de la instalacin, porque este nfasis es lo que distingue las actividades del planificador de la instalacin de las de diseador y el ubicador de la instalacin.

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Dwight D. Eisenhower dijo: El plan no es nada, la planeacin es todo. Como una seal de su importancia en la planeacin de instalaciones, considere el proceso de planificar, disear, y construir una planta de fabricacin, e instalar y utilizar el equipo. Como se observa en la figura 1.7, Los costos de los cambios en el diseo aumentan de manera exponencial conforme el proyecto avanza ms all de la fase de planeacin y diseo. Al parecer el trmino planeacin estratgica es de origen militar. El diccionario Webster define la estrategia como la ciencia y el arte de emplear la fuerza armada de un contendiente para asegurar los objetivos de una guerra. En la actualidad, el trmino se emplea a menudo en la poltica, los deportes, las inversiones y los negocios. Nos interesa su organizacin en este ltimo campo. Con base en la definicin de estrategia del Webster, la estrategia empresarial se define como el arte y la ciencia de emplear los recursos de una empresa para lograr sus objetivos de negocios. Entre los recursos disponibles estn los de mercadotecnia, los de fabricacin y los de distribucin. Por lo tanto, se pueden desarrollar estrategias de mercadotecnia, de fabricacin y de distribucin para apoyar el logro de los objetivos empresariales. Recuerde que la planeacin de instalaciones se defini como la determinacin del modo en el que los recursos de una empresa (los activos fijos intangibles) apoyan mejor el logro de los objetivos empresariales. En un sentido real, la planeacin de instalaciones es, en s misma, un proceso estratgico y debe ser una parte integral de la estrategia corporativa general. A lo largo de la historia, el desarrollo de estrategias corporativas ha estado limitado al nivel directivo en muchas empresas. Adems, las estrategias de negocios se solan limitar a considerar asuntos como las adquisiciones, las finanzas y la mercadotecnia. Por lo tanto, las decisiones se tomaban sin comprender con claridad el impacto en la fabricacin y la distribucin o en funciones de apoyo para la instalacin, el manejo de materiales, los sistemas de informacin y las adquisiciones. Por ejemplo, suponga que se aprueba un ambicioso plan de mercadotecnia sin comprender que la capacidad de fabricacin es inadecuada para cumplirlo. Adems, suponga que son excesivos los tiempos de preparacin previstos para alcanzar la capacidad requerida. Como resultado, el plan de mercadotecnia fracasar debido a que no se comprendi su impacto en las personas, el equipo, y el espacio. Una planeacin exitosa de la instalacin debe considerar la integracin de todos los elementos que afectarn el plan.

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1.6 DESARROLLO INSTALACIONES

DE

ESTRATEGIAS

PARA

LA

PLANEACIN

DE

El proceso de traducir con eficacia los objetivos en acciones slo puede ocurrir si se libera el potencial de las personas dentro de una organizacin. La implementacin de los objetivos de la compaa, con base en equipos, asegurar que todos los integrantes de la organizacin participen en su logro. Como se sealo en la seccin anterior, se requieren estrategias para funciones como la mercadotecnia, la fabricacin, la distribucin, las adquisiciones, la instalacin, el manejo de materiales, y los sistemas de procesamiento de datos/informacin, entre otros. Es importante reconocer que cada estrategia funcional tiene varias dimensiones. Por ejemplo, cada una debe apoyar o contribuir al plan estratgico para toda la organizacin. Adems, cada una debe tener su propio grupo de objetivos, estrategias, y tcticas. Como se mencion, un mtodo utilizado para asegurar que los objetivos se traduzcan de manera eficaz en acciones es el modelo del xito. El modelo del xito es eficaz porque es lateral, ms que jerrquico. Con el enfoque tradicional de arriba hacia abajo, slo unas cuantas personas participan activamente para asegurar que se cumplan los objetivos al convertir en acciones estas metas y planes. La estructura lateral del modelo del xito comunica a todas las personas de la organizacin hacia dnde se dirige. El proceso de planeacin de instalaciones puede mejorar de varia maneras.

1.7 CONCEPTOS BASICOS Componentes de las Instalaciones. bsicas: Las instalaciones tienen 5 componentes

1. Distribucin de la Planta: La instalacin fsica de las instalaciones. 2. Manejo de Materiales: La forma en que se trasladan los mismos dentro de las instalaciones. 3. Comunicaciones: Los sistemas que trasmiten la informacin a los lugares adecuados en forma oportuna. 4. Servicios. La disposicin de elementos tales como calor, luz, electricidad, agua y desperdicios segn se necesiten, 5. Edificios. Las estructuras que acogen las instalaciones. La importancia es relativa de cada componente vara de una Instalacin a otra. En la mayora de los usos industriales, la consideracin del flujo de materiales tiende a prestar mayor atencin a la distribucin de planta y al manejo de materiales.

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Los Principios de la Instalacin. Cada componente abarca tres principios de planeacin los cuales se muestran a continuacin:
COMPONENTES Distribucin de la planta PRINCIPIOS Relaciones Espacio Ajuste Materiales Traslados Mtodos Informacin Transmisin Medios Elementos Distribucin Conductores Formas Materiales Diseo

Manejo de materiales

Comunicaciones

Servicios

Edificios

La distribucin de Planta incluye la definicin de las relaciones entre las reas de actividad, como edificios, departamentos y lugares de trabajo; el espacio necesario para cada rea de actividad, en cuanto a cantidad, tipo y forma, as como el ajuste de los mismos en una disposicin aceptable. El manejo de materiales comprende los materiales que estn siendo trasladados: los traslados entre cada origen y destino, junto con las condiciones de las rutas; as como los mtodos (Sistemas de rutas, equipo y unidades de trasporte), para trasladar los materiales. Las comunicaciones engloban la informacin, es decir, hechos, cifras, ideas, instrucciones, y peticiones; la trasmisin de la informacin de un grupo o individuo a otro y los medios (fsicos y de procedimiento) para trasmitir la informacin. Los servicios incluyen elementos tales como electricidad, aire, calor, luz, gas, agua, drenaje y desperdicios; la distribucin, acumulacin o dispersin de los mismos; y los conductos que se utilizan para distribuirlos. Los edificios abarcan la forma o figura necesaria para lograr la funcin: los materiales con los que hay que construir, as como el diseo o la solucin para que materiales y forma tengan una estructura armnica, econmica y segura. La integracin de los cinco componentes anteriormente citados y sus principios fundamentales son un elemento bsico para llevar a cabo planes de instalaciones eficientes. Usos de las Instalaciones. Las instalaciones contribuyen a lograr las metas de la organizacin. El medir y monitorear el uso que se haga de las mismas puede aumentar la eficacia de tal contribucin, por medio de la adicin del desempeo, la
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localizacin de problemas y oportunidades as como del anlisis de tendencias. Adems, los datos de la utilizacin de las instalaciones, adecuadamente organizados, pueden servir a la planeacin como base de datos oportuna y exacta. Medicin e informacin sobre la utilizacin. utilizacin abarca lo siguiente: Un enfoque general de la

Establecer los objetivos de las instalaciones. Estos objetivos deber estar ligados a las declaraciones de funcin y los parmetros de operacin planificados. Identificar la informacin que est o puede estar disponible. Las fuentes ms comunes son los registros que llevan los departamentos de contabilidad, instalaciones, ingeniera o ingeniera Industrial. Seleccionar los datos que mejor describan el desempeo con respecto de los objetivos. Es esta dase, los administradores que reciben la informacin pueden brindar excelente colaboracin en dicha seleccin. Recabar los datos y compararlos con los objetivos. Es mejor combinar los datos actuales con las tendencias histricas y las programadas a fin de tener una perspectiva ms amplia. Resumir y rendir informes sobre los resultados, junto con cualquier recomendacin especfica de mejoramiento. Los pocos puntos de informacin importante deber enviarse a los altos directivos, con ciertos detalles ms para los gerentes de operacin. Observar que la informacin sobre el uso de las instalaciones se base en otros datos ya recibidos y, por lo tanto, los informes debern ser concisos y breves. Campos de datos. primarios: Los datos especficos relevantes al uso son de tres tipos

Datos sobre la produccin. Productos, cantidades fabricadas, mezcla de productos, capacidades, ganancias generadas, suelen medirse por unidad de tiempo. Datos sobre la operacin. La informacin financiera, como costos, cifras de empleo y niveles de calidad y las cuestiones funcionales como el consumo de servicios y la eliminacin de los desechos. Datos sobre los activos. Inventario, equipo y herramienta, as como la cantidad y el tipo de ocupacin. En esencia, los datos sobre la produccin indican que tan bien estn funcionando las instalaciones con un cierto consumo de artculos de operacin y activos. Instalaciones e ndices. Con frecuencia estos datos se emplean para derivar relaciones e ndices, presentacin ms sencilla para los directivos. Entre las relaciones ms utilizadas tenemos las siguientes:

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1. Produccin vs. consumo de artculos de operacin, o qu tan bien estn funcionando las instalaciones en el ambiente actual. 2. Produccin vs. los activos empleados, o qu tanto rendimiento sobre el capital alcanzan las instalaciones. 3. Datos operativos vs. los activos, o qu tanto apoyo dan las instalaciones a las operaciones cotidianas. Al igual que la seleccin de los datos, la eleccin de las relaciones a monitorear depende de la esencia y las caractersticas de la organizacin en cuestin. Para darle perspectiva, la informacin tanto histrica como actual, debe balancearse con los anlisis y las proyecciones de las tendencias. Uso de los informes. Los informes se clasifican en tres categoras principales: 1. Los informes de estado, que mantienen a los directivos al tanto de las condiciones y tendencias actuales. Por lo regular, estos informes consisten en una hoja de hechos que se distribuye mensualmente con los informes financieros, junto con la actualizacin de los ndices ms importantes para la alta direccin. 2. Los informes sobre problemas, que se emiten segn sea necesario, con el fin de alertar a las personas adecuadas respecto de alguna situacin que requiera de alguna accin. A menudo, estos informes irn acompaados de alguna propuesta. 3. Los informes de accin, que analizan los resultados de las acciones realizadas y suelen incluir recomendaciones para actividades posteriores. Los informes de accin siempre deben emitirse a manera de seguimiento de los informes sobre los problemas, pero tambin pueden usarse para comunicar los resultados de otras acciones efectuadas de manera independiente. En todos los casos, es esencial que los informes sean sucintos y fciles de leer. Cmo mejorar el uso. Existen tres enfoques primarios para mejorar el uso de las instalaciones y son los siguientes: 1. Aumentar la capacidad sin hacer una nueva construccin. Existen muchos datos de utilizacin que sugieren que hay oportunidades de mejora. Entre los enfoques usados estn el de aumentar las horas de trabajo por medio de ms tumos o de horas extras; el de mejorar mtodos, procesos y equipo; el de redisear los productos, a menudo, con el fin de simplificar o estandarizar; el de ajustar las normas de inventario; el de subcontratar y el de mejorar el cuidado de la instalacin. 2. Reacomodar para lograr un mejor uso. Un examen de las tendencias de uso puede sealar una rea o actividad cuyo desempeo indique la necesidad de un
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cambio. Esto no es raro, las disposiciones estticas no pueden apoyar cambios dinmicos en el ambiente operativo. Un reacomodo peridico, que suele ser de poca importancia, puede permitir que estas reas tengan una mejor respuesta a los requerimientos cambiantes. 3. Planificar las instalaciones en forma eficiente. Con frecuencia, introducir cierta flexibilidad en cada plano de las instalaciones puede diferir el costo y la interrupcin ocasionados por los reacomodos. Se puede lograr un mejor uso de las instalaciones asegurndose de que stas se basen tanto en los requerimientos de largo plazo como en los actuales, estudiando y aclarando, con cuidado, los parmetros en los que se basan los planos de las instalaciones y mediante el empleo de mtodos de planeacin efectivos para garantizar que los planos avalen los requerimientos operativos.

1.8 EJEMPLOS DE PLANEACION INADECUADA Existen numerosos ejemplos de situaciones en donde se ha realizado una Planeacin Inadecuada. Las siguientes situaciones reales se presentan para ilustrar la necesidad de una mejor Planeacin. Una Empresa grande de productos de consumo decidi permitir que cada una de sus adquisiciones fuera independiente, lo cual requera la administracin de muchas organizaciones de logstica duplicadas. Las organizaciones estaban formadas por funciones de Planeacin, sistemas de ejecucin, y ubicaciones de instalaciones duplicadas. Despus del desempeo deficiente, el equipo de administracin comenz a cuestionar la razn de las organizaciones separadas. Uno de los principales fabricantes en el Medio Oeste de Estados Unidos hizo una importante inversin en equipo de almacenamiento para un centro de distribucin de partes. Su decisin se bas en la necesidad de una Reparacin Rpida para un apremiante requerimiento de mayor utilizacin del espacio. La compaa pronto comprendi que la Solucin no producira el resultado esperado y que no era compatible con las necesidades a largo plazo. Un fabricante de productos electrnicos se hallaba atravesando por un momento de crecimiento rpido. La administracin recibi propuestas que requeran aproximadamente un financiamiento que equivala a almacenes grandes en dos lugares que tenan en esencia los mismos requerimientos de almacenamiento y resultados. La administracin cuestion que la base de una Solucin fuera un sistema automatizado de almacenamiento y recuperacin elevados y la otra fuera un almacn bajo con camiones industriales controlados por computadora.

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Otra empresa instal sistemas de minicarga en dos lugares. Un sistema estaba diseado para un almacenamiento aleatorio, el otro para un almacenamiento dedicado. Los requerimientos de almacenamiento y de rendimiento eran aproximadamente iguales para los dos sistemas; sin embargo, proveedores diferentes haban proporcionado el equipo y el software. La administracin planteo las siguientes preguntas: Por qu son diferentes?, Cul es el mejor? Una empresa de textil instal un sistema de almacenamiento y recuperacin automatizados para una de sus divisiones. Despus, cambiaron la cantidad y el tamao del producto que se iba a almacenar. Se proyectaron otros cambios en la tecnologa. El sistema se volvi obsoleto antes de que funcionara. Un fabricante de productos de Ingeniera planeaba establecer un local nuevo. No haba decidido cuales productos se trasladaran a las nuevas instalaciones no que efecto tendra el traslado de los requerimientos para mover, proteger, almacenar y controlar el material. La misin de un importante centro de suministros militares se modific para poder atender bases adicionales. Los requerimientos de rendimiento, almacenamiento y control para los clientes nuevos eran muy diferentes de aquellos para los que se haba diseado originalmente el sistema. No obstante, no se asignaron fondos para las modificaciones al sistema. Un fabricante de equipo automotriz adquiri el terreno para una nueva planta de fabricacin. El equipo de fabricacin prepar la disposicin, y el arquitecto comenz a disear la instalacin antes de que se disearan el movimiento, la proteccin, el almacenamiento y el sistema de control. 1.9 PROBLEMAS 1.1. Describa las actividades de planeacin y de operacin requeridas para conducir un juego de ftbol americano profesional desde el punto de vist de: a. El entrenador del equipo visitante b. El mariscal de campo del equipo local c. El gerente de los vendedores de refrescos. d. El gerente del grupo que cuida el campo. e. El gerente de mantenimiento del estadio. Enumere 10 componentes de una instalacin para un estadio de ftbol.

1.2.

1.3. Describa las actividades relacionadas con: a. la ubicacin de la instalacin b. el diseo de la instalacin c. la planeacin de la instalacin de un estadio de atletismo.
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Considere actividades de bisbol, ftbol americano, ftbol soccer, y pista y campo. 1.4. Suponga que usted est en una entrevista de trabajo y ha mencionado en su currculum inters en la planeacin de instalaciones. La empresa que pretende contratarlo se especializa en la solucin de problemas de las industrias de transportes, comunicaciones y de servicios. Cul sera su reaccin a la siguiente afirmacin del director de personal de la empresa. "Es posible que la planeacin de instalaciones le interese a una empresa relacionada con la fabricacin, pero no creo que nuestros clientes tengan suficientes necesidades en esta rea que usted se desarrolle en este campo"7 1.5. Qu criterio se utilizara para determinar el plan ptimo de instalaciones? 1.6. Evale la planeacin de la instalacin para su universidad y enliste los cambios potenciales que considerarla si le pidieran que volviera a planificar las instalaciones. Por qu habra de considerarlos? 1.7. Prepare un diagrama del proceso de planeacin de instalaciones para: a. un banco. b. un recinto universitario. c. un almacn. d. una empresa consultora y de ingeniera. 1.8. Describa el procedimiento que seguira para determinar la planeacin de la instalacin para una nueva biblioteca en su universidad. 1.9. En algn momento se termina la planeacin de la instalacin de una empresa? Por qu s o por qu no? 1.10. Con la ayuda de cuando menos tres referencias, redacte un documento acerca de las funciones del ingeniero industrial y el arquitecto en la planeacin de una instalacin. 1.11. Considere la definicin de la ingeniera industrial aprobada por el Institute of Industrial Engieers. Analice la medida en la que se aplica la definicin a la planeacin de instalaciones. 1.12. Lea tres documentos sobre planeacin estratgica publicados en la revista Harvard Business Review, resuma el material y relacinelo con la planeacin estratgica de instalaciones. 1.13. Desarrolle una lista de aspectos estratgicos que deben abordarse al efectuar la planeacin de instalaciones para: a. un aeropuerto.
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b. una universidad pblica. c. un banco. d. una cadena de tiendas de abarrotes. e. un embotellador y distribuidor de refrescos. f. una biblioteca. g. una distribuidora automotriz. h. un desarrollo de un centro comercial. i. una empresa de almacenamiento al pblico. j. una franquicia en un deporte profesional. 1.14. Elabore un conjunto de respuestas a las siguientes "razones" para no efectuar la planeacin estratgica de instalaciones: a. Existen ms problemas crticos a corto plazo por resolver. b. Las personas correctas en la organizacin estn demasiado ocupadas para participar en d proyecto. c. El futuro es muy difcil de predecir y, de todos modos, es probable que cambie. d. Nadie sabe en realidad cules alternativas estn disponibles y cules sirven. e. La tecnologa se desarrolla con mucha rapidez; cualquier decisin que tomemos se volver obsoleta antes de que pueda implementarse. f. Es difcil medir el retorno de la inversin en la planeacin estratgica. 1.15. Cmo afecta la planeacin de instalaciones la competitividad de las instalaciones de fabricacin? 1.16. Cules son las implicaciones de la planeacin estratgica en la planeacin de su carrera profesional? 1.17. Cules son los impactos de la automatizacin en la planeacin de instalaciones? 1.18. Cules aspectos aborda almacenamiento/distribucin? la planeacin estratgica para el

1.19. Explique el impacto de la sntesis de la cadena de suministro en la planeacin de instalaciones. 1.20. Cules son las diferencias entre la planeacin estratgica y la planeacin de contingencias? 1.21. Cmo afecta el asunto del tiempo el proceso de la planeacin de instalaciones?

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CAPITULO 2 DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS


2.1 INTRODUCCIN

El proceso de planificacin de plantas para fabricacin y ensamblado consta de los siguientes pasos:

Definir los productos que se van a fabricar o ensamblar. Especificar los procesos requeridos de fabricacin o ensamblado y las actividades relacionadas. Determinar las relaciones entre todas las actividades. Establecer los requerimientos de espacio de todas las actividades. Generar planes de la planta alternos. Evaluar los planes de la planta alternos. Seleccionar el plan de la planta adecuado. Implementar el plan de la planta. Actualizar y adaptar el plan de la planta. Actualizar los productos que se van a fabricar y/o ensamblar y redefinir el objetivo de la planta. El plan estratgico de negocios y los conceptos, las tcnicas y las tecnologas por considerar estrategia de fabricacin y ensamblado afectan en gran medida el proceso de la planificacin de plantas. Antes de los ochenta, casi ninguna empresa estadounidense tomaba en cuenta la adquisicin y la produccin de lotes pequeos, las entregas a los puntos de uso, el almacenamiento descentralizado, las reas, la fabricacin celular, las estructuras organizacionales planas, los mtodos de "pull" con kanbans, la toma de decisiones en equipo, el intercambio electrnico de datos, la calidad de los procesos, los "asociados" multifuncionales y muchos otros conceptos que cambian drsticamente el proceso de planificacin de plantas y el plan final de la planta.

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Entre las preguntas por responder antes de que puedan generarse planes de plantas alternos estn las siguientes: Qu se va a producir? Cmo se van a fabricar los productos? Cundo se van a fabricar los productos? Cunto de cada producto se fabricar? Durante cunto tiempo se fabricarn los productos? Dnde se van a fabricar los productos? Las respuestas a los primeros cinco primeros interrogantes se obtienen del diseo del producto, el diseo del proceso y el diseo del programa. EI sexto interrogante se responde mediante la determinacin de la ubicacin de la planta o a travs del diseo del programa cuando se va a asignar la produccin entre varias plantas existentes. En los ltimos aos se ha vuelto mucho ms complicado responder el sexto interrogante. En la actualidad, muchas empresas tienen estrategias globales de produccin y utilizan combinaciones de subcontratacin de la fabricacin y subcontratacin del ensamblado. Por ejemplo, la industria textil ha tenido cambios inmensos y ocurre subcontratacin global de los hilados, al igual que del ensamblado de las prendas. En Estados Unidos se conservan pocas operaciones domsticas de costura. El automvil es otro ejemplo de abastecimiento global, lo que provoca que el producto final sea un automvil mundial; los motores, las transmisiones, las carroceras, las partes electrnicas, los asientos y los neumticos se pueden fabricar en diferentes pases. Los diseadores de productos especifican cmo va a ser el producto final en trminos de dimensiones, composicin del material y, tal vez, el empaque. El planificador del proceso determina la manera en la que se fabricar el producto. El planificador de la produccin especifica las cantidades de produccin y programa el equipo de produccin. El planificador de plantas depende de la informacin precisa y oportuna de los diseadores de productos, procesos y programas para efectuar su labor con eficacia. El xito de una empresa depende de tener un sistema de produccin eficiente. Por lo tanto, es esencial que los diseos de productos, las elecciones de procesos, los programas de produccin y los planes de plantas se apoyen entre s. La figura 2.1 ilustra la necesidad de una estrecha colaboracin entre las cuatro funciones. A menudo, las organizaciones crean equipos con planificadores de diseo de productos, procesos, programas y plantas, y con personal de mercadotecnia, compras y contabilidad para abordar el proceso de diseo de un modo integrado, simultneo, o concurrente. Con frecuencia, en este proceso participan representantes de los clientes o los proveedores. stos se denominan equipos de ingeniera concurrente o simultnea y reducen el tiempo del ciclo de diseo,
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mejoran el proceso de diseo y eliminan los cambios en la ingeniera. Las empresas que implementan este mtodo integrado logran resultados sorprendentes en los costos, la calidad, la productividad, las ventas, la satisfaccin del cliente, el tiempo de entrega, los inventarios, los requerimientos de espacio y de administracin y el tamao del edificio, entre otros.

Figura 2.1 Relacin entre el diseo de productos, procesos y programas (PP&S) y la planificacin de plantas.

Las decisiones de diseo de productos, procesos, programas y plantas no se toman de manera independiente y secuencial. Se requiere una visin clara de qu hacer y cmo hacerlo (incluyendo los conceptos, las tcnicas y las tecnologas por considerar). Por ejemplo, el compromiso de la administracin para utilizar lotes ms pequeos, reas de almacenamiento descentralizadas, oficinas abiertas, cafeteras descentralizadas, equipos autodirigidos y fbricas especializadas guiar al equipo de diseo para generar las mejores alternativas que satisfagan los objetivos y las metas empresariales y hagan ms competitiva a la organizacin y por consiguiente se logren mayores resultados tanto para el personal como para la organizacin. En el caso de una planta existente, con operaciones de produccin en curso, pueden ocurrir cambios en el diseo de un producto, la introduccin de un producto nuevo, cambios en el procesamiento de los productos y modificaciones al programa de produccin sin afectar la ubicacin o el diseo de la planta.

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2.2 DISEO DE PRODUCTOS El diseo de productos requiere determinar cules productos se van a producir y el diseo detallado de los productos individuales. La alta direccin suele tomar las decisiones relacionadas con los productos que se producirn, con base en la informacin de mercadotecnia, fabricacin y finanzas acerca del desempeo econmico proyectado viable y cuyo periodo de recuperacin de la inversin se logre rpidamente. El planificador de plantas debe estar consciente del grado de incertidumbre que existe en relacin con la misin de la planta que se planifica, las actividades especficas que se realizarn y la direccin de tales actividades. Como ejemplo, una importante empresa de electrnica al principio dise una planta para fabricacin de semiconductores. Antes de que se ocupara la planta, ocurrieron cambios en los requerimientos de espacio y otra divisin de la empresa se asign a la planta; los nuevos ocupantes del sitio utilizaron el espacio con el fin de fabricar y montar productos electrnicos de consumo. Conforme creci la divisin, muchas de las operaciones de fabricacin y ensamble se trasladaron a sitios recin desarrollados y la planta original se convirti en un lugar predominantemente administrativo y de ingeniera. Si se decidi que la planta se va a disear con el propsito de hacer modificaciones en los ocupantes y la misin, se requiere un diseo muy flexible y se planificar un espacio muy general. Por otra parte, si se determina que los productos que se van a fabricar se pueden definir con un alto grado de confianza, la planta se puede disear para optimizar la produccin de tales productos especficos. El diseo de un producto se ve influido por la esttica, su funcin, los materiales y las consideraciones de fabricacin. Mercadotecnia, adquisiciones, ingeniera industrial, ingeniera de fabricacin, ingeniera de productos y control de calidad, entre otros, tendrn influencia en el diseo del producto. En el anlisis final, el producto debe satisfacer las necesidades del cliente que es la variable mas tenida en cuenta hoy en da para permanecer en el mercado. Este reto se puede enfrentar mediante la utilizacin del Despliegue de la funcin de calidad (DFC). El DFC es un mtodo de planificacin organizado para identificar las necesidades de los clientes y traducirlas a las caractersticas de los productos, los diseos de procesos y las tolerancias requeridos. Asimismo, el establecimiento de puntos de referencia (benchmarking) se utiliza para identificar qu hace la competencia con el fin de satisfacer las necesidades de sus clientes o superar las expectativas de los mismos. Tambin se emplea para reconocer las mejores prcticas y las mejores organizaciones. Mediante el DFC y el benchmarking, los diseadores de productos pueden concentrar su trabajo en
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las necesidades de los clientes que se cumplen de manera marginal o no se cumplen en absoluto (en comparacin con la competencia y las mejores organizaciones). Se requieren planos detallados para cada parte de un componente, los cuales deben contener las especificaciones y las dimensiones de las piezas con el detalle suficiente como para permitir su fabricacin. Las figura 2.2 contiene un ejemplo de planos de partes de componentes. La combinacin de planos de ensamblado y de planos de partes de componentes documenta por completo el diseo de los productos.

12
Inicio de tolerancia 0.250

3.00 Consultar la seccin A

0.4375 0.125

Nota: Se admite una tolerancia de 3 al final del material para que la maquina sostenga el material

Las reas sealadas con diagonales muestran una porcin del material permitido para corte.

Seccin

La seccin A muestra la colocacin de la pieza en relacin con el corte del material

Material Barra de aluminio 1.25 De dimetro = 12 de longitud

Figura 2.2 Plano de las partes de un mbolo

Los dibujos se preparan y analizan con sistemas de diseo asistido por computadora (CAD). CAD es la creacin y manipulacin de los prototipos de diseo en una computadora para contribuir al proceso de diseo del producto. Un sistema CAD consiste en un conjunto de muchos mdulos de aplicacin bajo una base de datos comn y un editor de imgenes. La combinacin de computadoras
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y la capacidad humana para tomar decisiones nos permiten utilizar los sistemas CAD en el diseo, el anlisis y la fabricacin. Durante el proceso de diseo de la planta, la capacidad grfica de la computadora y el poder del software permiten al planificador visualizar y probar las ideas de una manera flexible. El sistema CAD tambin se utiliza para medicin de reas, la construccin y el diseo de interiores, la disposicin de los muebles y el equipo, los diagramas de relaciones, la preparacin de disposiciones de bloques y en detalle, as como las revisiones de interferencias para las plantas orientadas a los procesos. Adems del CAD, se emplea la ingeniera concurrente (CE) para mejorar la relacin entre la funcin de un componente o producto y su costo. La ingeniera concurrente permite considerar al mismo tiempo, en la fase de diseo del ciclo de vida, factores como el producto, su funcin, su diseo, los materiales, los procesos de fabricacin, la facilidad para probar el producto y darle servicio, la calidad y la confiabilidad. Como resultado de este anlisis, puede identificarse un diseo del producto menos costoso, pero funcionalmente equivalente. La ingeniera concurrente es importante porque en la etapa de diseo se especifican muchos de los costos de un producto. Se ha calculado que ms de 79% del costo de fabricacin de un producto se determina mediante decisiones de diseo.

2.3 DISEO DEL PROCESO El diseador del proceso o el planificador del proceso es responsable de determinar cmo se va a fabricar el producto. Como parte de esa decisin, el planificador del proceso debe seleccionar quin debe hacer el procesamiento; por ejemplo, un producto, subensamble o pieza particular debe producirse de manera interna o subcontratarse con un proveedor externo o contratista? La decisin de "fabricar o comprar" es parte de la funcin de planificacin del proceso.

Adems de determinar si una pieza se compra o se produce, el diseador del proceso debe determinar cmo se producir la pieza, qu equipo se utilizar y cunto tiempo tardar la operacin. El diseo final del proceso depende mucho de la informacin de los diseos del producto y del programa.

Identificacin de los procesos requeridos Determinar el alcance de una planta es una decisin bsica y debe tomarse al comienzo del proceso de planificacin de la planta. Un hospital cuyo objetivo es
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atender las necesidades de salud de una comunidad, tal vez tenga que limitar el alcance de la planta al no incluir en ella una clnica para atencin de quemaduras, tipos especficos de equipo de diagnstico y/o un pabelln psiquitrico. Los servicios excluidos, aunque requeridos por la comunidad, quiz no sean factibles para un hospital especfico. Los pacientes que requieran cuidados que se ofrecen en otro lugar, pueden ser enviados a otros hospitales. Asimismo, debe establecerse el alcance de una planta de fabricacin al determinar los procesos que van a incluirse en ella. Los extremos para una planta de fabricacin pueden ir de una empresa integrada en forma vertical que compra materias primas y atraviesa por numerosos pasos de refinamiento, procesamiento y ensamble para obtener un producto terminado, a otra compaa que compra los componentes y ensambla productos terminados. Por lo tanto, es obvio que el alcance y la magnitud de las actividades dentro de una planta de fabricacin dependen de las decisiones relacionadas con el nivel de integracin vertical. A menudo, tales decisiones se denominan decisiones de "fabricar o comprar" o decisiones de "contratacin". . Las corporaciones grandes han reducido las plantas grandes y las han dividido en unidades empresariales que slo conservan los procesos econmicamente viables. Las unidades empresariales pequeas funcionan con gastos generales bajos, niveles de administracin reducidos y, por lo general, con equipos de operarios autodirigidos. Los edificios para este tipo de organizacin son ms pequeos y las funciones y las oficinas de administracin suelen estar descentralizadas. Las decisiones de fabricar o comprar casi siempre son funciones administrativas que requieren informacin de finanzas, ingeniera industrial, mercadotecnia, ingeniera de procesos, adquisiciones y, tal vez, recursos humanos, entre otros. La figura 2.3 contiene un breve resumen de la sucesin de preguntas que conduce a las decisiones de fabricar o comprar. La informacin para el planificador de plantas es una lista de los artculos que se van a fabricar y los que se van a comprar. A menudo la lista adopta la forma de una lista de partes o de materiales.

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Preguntas secundarias

Preguntas principales

Decisiones

1. 2. 3. 4.

Esta disponible el artculo? Nuestro sindicato nos permitir adquirir el artculo? Es satisfactoria la calidad? Son confiables las fuentes disponibles?

Puede Adquirirse el artculo?

NO
COMPRAR

1. La fabricacin de este artculo coincide con los objetivos de nuestra empresa? 2. Tenemos los conocimientos tcnicos? 3. Tenemos mano de obra y capacidad de fabricacin? 4. Se requiere la fabricacin de este artculo para utilizar la capacidad existente de la mano de obra y la produccin?

SI

Podemos fabricar el artculo?

NO

FABRICAR

1. Cules son los mtodos alternos para fabricar este artculo? 2. Qu cantidades de este artculo se requerirn en el futuro? 3. Cules son los costos fijos, variables y de inversin de los mtodos alternos y de adquisicin del artculo? 4. Cules son los aspectos de confiabilidad del producto que afectan la compra o la fabricacin de este artculo? 1. Cules son las otras oportunidades para la utilizacin de nuestro capital? 2. Cules son las implicaciones de inversiones futuras si se fabrica este artculo? 3. Cules son los costos de recibir financiamiento externo?

SI
Es mas barato para nosotros fabricar que comprar?

NO

FABRICAR

SI
Contamos con el capital que nos permita fabricar?

NO

FABRICAR

SI
COMPRAR

Figura 2.3 Proceso de una decisin de fabricar o comprar.

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Compaa Producto Nm. De la parte 1050 2200 3250 3251 3252 3253 3254 3255 4150 4250

T.W., Inc. Regulador de flujo de aire Nombre de la parte Tapn de conducto Cuerpo Anillo de asiento O-ring mbolo Resorte Alojamiento del mbolo o-ring Sujetador del mbolo Contratuerca 1011 4007 1009 1007

LISTA DE PARTES Elaborado por Fecha Nm. De plano 4006 1003 1005 Cant. /Unid. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

J.A.

Material Acero Aluminio Acero inoxidable Hule Latn Acero Aluminio Hule Aluminio Aluminio

Tamao 50X1.00 2.75X2.50 X1.50 2.97X.87 .75 da. .812X7.15 1.40X.225 1.60X.225 .925 da. .42X1.20 .21X1.00

Fabricar o comprar Comprar Fabricar Fabricar Comprar Fabricar Comprar Fabricar Comprar Fabricar Comprar

Figura 2.4 Lista de partes para un regulador de flujo de aire

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La lista de partes enumera las partes de los componentes de un producto. Adems de las decisiones de fabricar o comprar, una lista de partes incluye cuando menos lo siguiente: 1. 2. 3. 4. Los nmeros de las partes. El nombre de la parte. El nmero de partes por producto. Las referencias a planos.

La figura 2.4 contiene un ejemplo comn de una lista de partes. Con frecuencia, una lista de materiales se considera una relacin de partes estructurada, porque contiene la misma informacin que la lista de partes, ms informacin adicional sobre la estructura del producto. La estructura del producto consiste en una jerarqua que explica el nivel de ensamblado del producto. Un nivel O indica el producto final; el nivel 1 se aplica a los subensambles y los componentes que alimentan directamente el producto final; un nivel 2 se refiere a los subensambles y los componentes que alimentan directamente el primer nivel, y as sucesivamente. Para el producto descrito en la lista de partes de la figura 2.4, la figura 2.5 contiene una lista de materiales la cual se encuentra ilustrada en la figura 2.6.

Eleccin de los procesos requeridos Una vez que se determina qu productos se van a fabricar de manera interna, es necesario decidir cmo se fabricarn. Tales decisiones se basan en las experiencias anteriores, los requerimientos relacionados, el equipo disponible, las tasas de produccin y las expectativas futuras. Por lo tanto, es comn que se elijan procesos diferentes en plantas distintas para efectuar operaciones idnticas. Sin embargo, el procedimiento de seleccin utilizado debe ser igual. En la figura 2.7 aparece el procedimiento para la eleccin de un proceso.

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Lista de Materiales
LISTA DE MATERIALES Compaa Producto xxxxx Regulador de flujo de aire Nm. De la parte 0021 1050 6023 4250 6022 2200 6021 3250 3251 3252 3253 3254 3255 4150 Elaborado por Fecha Nm. De plano 0999 4006 4007 1003 1005 1007 1009 1011 Cant. /Unid. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Fabricar o comprar Comprar Fabricar Comprar Fabricar Comprar Comprar Comprar Comprar Fabricar Comprar Fabricar Comprar Fabricar Comprar yyyyy

Nivel 0 1 1 2 2 3 3 4 4 4 4 4 4 4

Nombre de la parte Regulador de flujo de aire Tapn de conducto Ensamble principal Contratuerca Cuerpo del ensamble Cuerpo Ensamble del mbolo Anillo de asiento O-ring mbolo Resorte Alojamiento de mbolo O-ring Sujetador del mbolo

Comentarios

Fig. 2.5 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire

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Regulador del flujo de aire

A-3 1

Nivel 0

1
Ensamble principal

A-2

Tapn de conducto

1050

Nivel 1

1
Contratuerca

1 4250
Cuerpo del ensamble

A-1

Nivel 2

1
Cuerpo

1 2200
Ensamble del mbolo

Nivel 3 SA-1

1
Anillo de asiento

1
O-ring

1
mbolo

1
Resorte

1
Alojamiento del mbolo

1
O-ring

1
Sujetador del mbolo

Nivel 4

3250

3255

3252

3253

3254

3251

4150

Figura 2.6. Lista de materiales par aun regulador de flujo de aire

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IDENTIFICACIN DEL PROCESO Definir operaciones elementales Identificar procesos alternos para cada operacin Analizar procesos alternos Estandarizar procesos Evaluar procesos alternos Seleccionar procesos
Figura 2.7 Procedimiento de eleccin de un proceso.

Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Paso 5 Paso 6

La informacin dentro del procedimiento de eleccin del proceso se conoce como identificacin del proceso y consiste en una descripcin de lo que se va a lograr. Para un producto fabricado, la identificacin del proceso est integrada por una lista de partes que indica qu se va fabricar, los planos de las partes que describen cada componente y las cantidades que se van a producir. Para automatizar el proceso de planificacin manual, se puede emplear la planificacin de procesos asistida por computadora (CAPP). Existen dos tipos de sistemas CAPP: variante y generativa* En un CAPP variante, se guardan planes da procesos estndar para cada familia de partes dentro de la computadora y se consultan cuando se requiere. En la planificacin de procesos generativa, se generan automticamente planes de procesos para los componentes nuevos sin consultar los planos existentes. La eleccin de estos sistemas depende bsicamente de la estructura del producto y de consideraciones de costos. Por lo general, la planificacin de procesos variante es menos costosa y ms fcil de implementar. Debido a que la planificacin de procesos es un puente fundamental entre el diseo y la fabricacin, se puede utilizar sistemas CAPP para probar las diferentes rutas alternas e interactuar con el proceso de diseo de la planta. La informacin de un sistema CAPP es un modelo tridimensional a partir de una base de datos CAD que incluye informacin relacionada con las tolerancias y las caractersticas especiales. Aunque el planificador de la planta no suele efectuar el proceso de seleccin, comprender el procedimiento general ofrece las bases para el plan de la planta. El paso 1 del procedimiento implica la eleccin de las operaciones requeridas para producir cada componente. Para llevar a cabo esta seleccin deben considerarse las formas alternas de materias primas y los tipos de operaciones elementales. Paso 2 requiere identificar los diferentes tipos de equipos capaces de realizar las operaciones elementales. Deben analizarse las alternativas manuales, mecanizadas y automatizadas. El paso 3 incluye la determinacin de los tiempos
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de produccin unitaria y las utilizaciones de equipo para diversas operaciones, elementales y tipos de equipo alternos. Las utilizaciones son los datos para el paso 4 del procedimiento. El paso 5 implica una evaluacin econmica de los tipos de equipo alternos. Los resultados de la evaluacin econmica, junto con factores intangibles como la flexibilidad, la versatilidad, la confiabilidad, la facilidad de mantenimiento y la seguridad sirven como base para el paso 6. Los resultados del procedimiento de seleccin de procesos son los procesos, el equipo y las materias primas requeridos para la fabricacin interna de los productos. El resultado suele presentarse en forma de una hoja de ruta. Una hoja de ruta debe contener cuando menos los datos que aparecen en la tabla 2.1. La figura 2.8 es una hoja de ruta para la produccin de una seccin de la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta

Datos Nombre y nmero del componente Descripcin y nmero de la operacin Requerimientos de equipo Unidades de tiempo Requerimientos de materia prima

Ejemplo de produccin Alojamiento del mbolo - 3254 Formar, taladrar y recortar - 0104 Mquina destornilladora automtica y preparacin adecuada de herramientas Tiempo de ensamblado - 5 hr tiempo de operacin .0057 hr por componente Barra de aluminio de 1" dim. X 12 ft por 80 componentes

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HOJA DE RUTA
Compaa Producto T.W., Inc. Regulador de flujo de aire Nombre de la parte Nm. de la parte Alojamiento del mbolo 3254 Elaborado por Fecha J.A.

Num de oper. 0104

Descripcin de operacin

Tipo de mquina

Preparacin de herramientas

Dept.

Tiempo de prep.(hr)

Tiempo de oper.(hr)

Materiales o partes Descripcin

Formar, taladrar, cortar

Destornillador automtico

Colector de 0.5" dim,. Alim. Manual, herramienta forma circ., taladrar centro de 0.45 ", finalizar taladro espiral, recolectar hoja. Ranura de 0.045", ranura giratoria para fileteadora de 3/8" y 32 vueltas Perforar con taladro de 0.78" dim. Quitar rebabas con cepillo Ninguna

0.0057

Aluminio de 1.0" dim. X 12 ft

0204 Ranurar y roscar Mandril

2.25

0.0067

0304 0404 SA1

Taladrar 8 orificios Quitar rebabas y limpiar con aire Cerrar subensamble

Unidad automatica (mandril) Prensa de taladro Prensa hidrulica

1.25 0.5 0.25

0.0038 0.0031 0.0100

Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de aire

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2.4 DISEO DE PROGRAMAS Las decisiones del diseo de programas responden a las preguntas de cunto producir y cundo hacerlo. Las decisiones de la cantidad de produccin se denominan decisiones del tamao del lote; y la determinacin de cundo producir se conoce como programa de produccin. Adems de cunto y cundo, es importante saber durante cunto tiempo se prolongar la produccin; tal decisin se obtiene con base en las predicciones del mercado, para lo cual nuestra empresa debe de estar preparada y no apartarse de su entorno. Las decisiones del diseo de programas influyen en la eleccin de las mquinas, la cantidad de mquinas, el equipo de manejo de materiales, el diseo, el tamao del edificio, entre otras. En consecuencia, los planificadores de programas necesitan comunicarse continuamente con el personal de mercadotecnia y ventas, y con los principales clientes, con el fin de aportar la mejor informacin posible para los planificadores del diseo. Para planificar una planta, se requiere informacin relacionada con los volmenes de produccin, las tendencias y la predictibilidad de las demandas futuras de los productos fabricados. Entre menos especfica sea la informacin relacionada con los diseos de productos, procesos y programas, el plan de la planta tendr un propsito ms general. Entre ms especfica sea la informacin de los diseos de productos, procesos y programas, es mayor la probabilidad de optimizar la planta y satisfacer las necesidades de fabricacin.

Informacin de mercadotecnia Una planta que produce 10 000 televisores al mes debe ser distinta de una que produce 1 000. Asimismo, una planta que produce 10 000 televisores al mes y aumenta la produccin 10% en los meses siguientes no debe evaluarse de la misma manera que la planta que fabrica los 10 000 televisores en un futuro previsible. Por ltimo, considere una planta que produce 10 000 televisores al mes durante 3 meses y no puede predecir qu producto o volumen producir despus; todas deben ser diferentes.
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin de plantas Producto o servicio A B C D Volumen del primer ao 5000 8000 3500 0 Volumen del segundo Volumen del quinto ao ao 5000 8000 7500 3000 3500 3500 2000 3000 Volumen del dcimo ao 10000 0 4000 8000

Como mnimo, se requiere la informacin del mercado proporcionada en la tabla 2.2. De preferencia, es conveniente la informacin relacionada con el valor
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dinmico de las demandas que se van a aplicar a la planta. Lo ideal es que se proporcione informacin del tipo presentado en la tabla 2.3. Si est disponible tal informacin, se puede desarrollar un plan de la planta para cada estado de demanda y disear una planta con suficiente flexibilidad para satisfacer las fluctuaciones anuales en la mezcla de productos. Al desarrollar planes de plantas anualmente y observar las alteraciones al plan, puede establecerse un plan maestro de la planta. Por desgracia, no suele estar disponible informacin como la de la tabla 2.3. Por lo tanto, las plantas casi siempre se planifican con datos determinsticos. Deben abordarse las suposiciones de los datos determinsticos y las demandas conocidas al evaluar los planes de planta alternos. Adems del volumen, la tendencia y la predictbilidad de las demandas futuras para diversos productos, debe obtenerse la informacin cuantitativa contenida en la tabla 2.4. Asimismo, el planificador de la planta debe solicitar informacin de mercadotecnia acerca de por qu ocurren las tendencias del mercado. Tal informacin aporta ideas valiosas al planificador de plantas. Un economista italiano, Pareto, se percat de que 15% de personas posee 85% de la riqueza en el mundo. Resulta sorprendente que sus observaciones se apliquen a varios aspectos de la planificacin de plantas. Por ejemplo, la ley de Pareto suele aplicarse a la mezcla de productos de una planta. Esto es, 85% del volumen de la produccin se atribuye a 15% de la lnea de productos. Tal situacin se representa mediante el diagrama de volumen-variedad o diagrama de Pareto de la figura 2.9. Este diagrama sugiere que el plan de la planta debe estar formado por un rea de produccin masiva para 15% de los artculos de alto volumen y un espacio de taller para el 85% restante de la mezcla. Al saber esto desde el principio, se simplifica mucho el desarrollo del plan de la planta. Esta informacin de volumen-variedad es muy importante para determinar el tipo de disposicin que se va a usar. Como se describe en el captulo 3, la identificacin del tipo de disposicin afectar, entre otras cosas, el tipo de alternativas de manejo de materiales, las polticas de almacenamiento, las cargas unitarias, la configuracin del edificio y la ubicacin de las bahas de recepcin/embarque. La ley de Pareto no siempre describe la mezcla de productos de una planta. La figura 2.10 representa la mezcla de productos para una planta en donde 15% de la lnea de productos equivale aproximadamente a 25% del volumen de la produccin; es evidente que no se aplica la ley de Pareto. Sin embargo, es una informacin valiosa saber que no se aplica la ley de Pareto porque si ningn
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producto domina el flujo de la produccin, se recomienda una planta de taller de trabajo general.

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Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Producto o servicio Estado de la demanda Primer ao Probabilidad Volumen Segundo ao Probabilidad Volumen Quinto ao Probabilidad Volumen Dcimo ao Probabilidad

Volumen 7000 10000

Pesimista Ms probable Optimista Pesimista Ms probable Optimista Pesimista Ms probable Optimista Pesimista Ms probable Optimista

.3 .5 .2 .1 .6 .3 .2 .7 .1 1.0

3000 5000 6000 7000 8000 8500 2000 4000 4500 0

.2 .6 .2 .7 .3 .2 .7 .1 .1 .9

3500 5500 6500 7000 8000 2000 4000 4500 3000 3500

.1 .8 .1 .9 .1 .2 .7 .1 .1 .8 .1 70%

5500 8000 9500 3000 3500 2000 4000 4500 2500 3000 3500

.1 .9

1.0 .2 .6 .2 .2 .6 .2 59%

0 2000 4000 5000 7000 8000 9000

Nivel de confianza o grado de certidumbre

90%

85%

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Informacin que se obtendr de mercadotecnia Quines son los clientes del producto?

Aspectos de la planificacin de plantas afectados por la informacin 1. Empaque 2. Susceptibilidad a los cambios del producto 3. Susceptibilidad a los cambios en las estrategias de mercadotecnia 1. Ubicacin de la planta 2. Mtodo de embarque 3. Diseo de sistemas de almacenamiento 1. Estacionalidad 2. Variabilidad en las ventas 3. Empaque 1. Tamaos de las cargas unitarias 2. Procesamiento de pedidos 3. Empaque 1. Tendencias futuras 2. Potencial de crecimiento 3. Necesidad de flexibilidad 1. Asignaciones de espacio 2. Mtodos de manejo de materiales 3. Necesidad de flexibilidad

Dnde estn los clientes?

Por qu el cliente compra el producto?

Dnde comprar el cliente el producto?

Qu porcentaje del mercado atrae el producto y quin es la competencia?

Cul es la tendencia en los cambios del producto?

Requerimientos de procesamiento El diseo de procesos determina los tipos de equipo especficos requeridos para fabricar el producto. El diseo de programas establece la cantidad de cada tipo de equipo necesaria para cumplir con el programa de produccin.

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V o l u m e n

V a r i e d a d

Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se aplica la ley de Pareto.

V o l u m e n
Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se aplica la ley de Pareto.

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Por lo comn, la especificacin de los requerimientos de procesos ocurre en tres fases. La primera determina la cantidad de componentes que deben producirse, entre ellos una holgura por desperdicios, para cubrir el estimado del mercado. La segunda fase establece los requerimientos de equipo para cada operacin y la tercera combina los requerimientos de operacin para obtener los requerimientos generales de equipo.

Estimados de desperdicios (scrap) El estimado del mercado especifica el volumen anual que se va a fabricar de cada producto. Para producir la cantidad requerida del producto, el nmero de unidades programadas mediante la produccin debe ser igual al estimado del mercado ms un estimado de desperdicios (o scrap). Por lo tanto, en la capacidad de produccin debe planificarse la produccin de desperdicios. De lo contrario, cuando se produzca un desperdicio, no se cumplir el estimado del mercado. El desperdicio es el desecho material generado en el proceso de manufactura debido a consideraciones geomtricas o de calidad. Por ejemplo, se genera desperdicio causado por la geometra cuando se utiliza una placa de acero rectangular para crear componentes circulares o cuando se emplean rollos de tela para hacer camisas. El desperdicio causado por mala calidad son los errores en las operaciones de maquinado o ensamblado. Lo ideal es que una compaa se esfuerce por un mejoramiento continuo con el fin de conseguir cero desperdicios. Debe hacerse un estimado del porcentaje de desperdicio que va a generar cada operacin. Esto puede basarse en datos histricos o en un estimado de operaciones similares. En general, entre ms automatizado est un proceso, menos desperdicios se producen; entre ms amplias son las tolerancias de las piezas, menos desperdicios se generan; entre ms proveedores certificados hay, menos desperdicios se obtienen; entre ms calidad se aplica en las fuentes y las tcnicas de prevencin, menos desperdicios se producen; y entre ms alta sea la calidad del material, menos desperdicios se generan. Suponga que Pk representa el porcentaje de desperdicios en la k-sima operacin, Ok, es el resultado deseado de productos no defectuosos de la operacin k, e Ik es la alimentacin de la produccin para la operacin k. Resulta que, en promedio

De ah que

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Por lo tanto, el nmero esperado de unidades para iniciar la produccin de una pieza que tienen operaciones es

en donde, en este caso On es el estimado del mercado. Ejemplo 2.1 Un producto tiene un estimado del mercado de 97 000 componentes y requiere tres pasos de procesamiento (tornear, laminar y taladrar) con estimados de desperdicios de P1 = 0.04, P2 = 0.01 y P3 = 0.03. El estimado del mercado es el resultado requerido del paso 3. Por lo tanto,

Luego de suponer que no hay daos entre las operaciones 2 y 3 y que hay una inspeccin para retirar todas las piezas defectuosas, el resultado de componentes aceptables de la operacin 2 (02) puede igualarse a la alimentacin para la operacin 3 (I3). Por lo tanto, el nmero de componentes para iniciar la operacin 2 (I2) es

De igual modo, para la operacin 1:

los clculos son idnticos para:

La cantidad de materia prima y procesamiento en la operacin 1 no se basa en el estimado del mercado de 97 000 componentes, sino en 105 219 componentes, como se resume en la tabla 2.5.

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Tabla 2 5 Resumen de los requerimientos de produccin para el ejemplo 2.1 Nmero esperado de Cantidad de produccin Operacin unidades aceptables programada (Unidades) producidas Tornear 105219 101010 Fresar 101010 100000 Taladrar 100000 97000

Problema de holgura de rechazo Como lo sugiere el anlisis anterior, los eventos aleatorios influyen en el nmero de unidades aceptables producidas. Los clculos realizados con las ecuaciones anteriores son razonables cuando ocurre una produccin de alto volumen. Sin embargo, al producir lotes pequeos, es menos apropiado el uso de valores promedio. Por ejemplo, considere una fundicin que produce cantidades pequeas de piezas fundidas sobre diseo. Si las condiciones son tales que la fundicin slo tiene una oportunidad de producir la cantidad de piezas fundidas requeridas, debe considerarse la probabilidad de que una pieza sea correcta al determinar el tamao del lote que se va a producir. Para determinar cuntas piezas fundidas producir, surgen las preguntas siguientes: Cunto cuesta producir una buena pieza fundida? Cunto cuesta una pieza deficiente? Cuntos ingresos generan una buena pieza fundida? Cuntos genera una pieza deficiente? Cul es la distribucin de probabilidad para la cantidad de piezas rundidas aceptables obtenidas de un lote de produccin? Si se tienen respuestas para estas preguntas, se puede establecer la cantidad de piezas fundidas que se programarn con el propsito de, por ejemplo, maximizar la ganancia esperada o lograr un nivel de confianza adecuado de no producir menos piezas fundidas aceptables de las necesarias. Al procedimiento de determinar el nmero de unidades adicionales que se deben permitir cuando se programa una produccin de bajo volumen en donde aparecen piezas inservibles de manera aleatoria se le denomina el problema de holgura de rechazo. Para facilitar una formulacin del problema de holgura de rechazo, suponga que:
X = la variable aleatoria que representa el nmero de unidades aceptables producidas. p(x) = la probabilidad de producir exactamente x unidades aceptables. Q = la cantidad de unidades que se van a producir. C (Q, x) = el costo de producir Q unidades, de las cuales exactamente x son aceptables. R (Q, x) = los ingresos por producir Q unidades, de las cuales exactamente x son aceptables. P (Q, x) = la ganancia de producir Q unidades, de las cuales exactamente x son aceptables.

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO = R (Q, x) - C (Q, x) E [P(Q)] = la ganancia esperada de producir Q unidades.

La ganancia esperada de producir Q unidades se determina as:

Si se desea maximizar la ganancia esperada, el valor de Q que maximiza la ecuacin anterior se determina al enumerar diversos valores de Q. Para casi todas las formulaciones de costos y de ingresos, la ecuacin planteada es una funcin cncava; por lo tanto, se pueden utilizar rutinas de bsqueda unimodales. Consulte en las condiciones necesarias y suficientes para que Q sea la cantidad de produccin ptima cuando X tenga una distribucin binomial.
Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas fundidas aceptables (x) a Nm. de piezas aceptable s (x)

Nmero de piezas fundidas producidas ( Q ) 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0,00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.25

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x son aceptables

Piezas aceptables (x)

Nmero de piezas fundidas programadas 20 -$18 000 -$18000 -$18 000 -$18 000 -$18000 -$18000 -$18 000 -$18000 $32 000 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 21 -$18 900 -$18 900 -$18 900 -$18 900 -$18900 -$18900 -$18900 -$18 900 $31 300 $31300 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 SO 22 -$19 800 -$19 800 -$19 800 -$19 800 -$19 800 -$19 800 -$19 800 -$19 800 $30 600 $30 600 $30 600 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 23 -$20 700 -$20 700 -$20 700 -$20 700 -$20 700 -$20 700 -$20 700 -$20 700 $29 900 $29 900 $29 900 $29 900 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 24 -$21 600 -$21 600 -$21 600 -$21 600 -$21 600 -$21 600 -$21 600 -$21600 $29200 $29200 $29200 $29200 $29200 $0 $0 $0 $0 $0 $0 25 -$22 500 -$22 500 -$22 500 -$22 500 -$22 500 -$22 500 -$22 500 -$22 500 $28500 $28 500 $28 500 $28 500 $28 500 $28 500 $0 $0 $0 $0 $0 26 -$23400 -$23400 -$23 400 -$23 400 -$23 400 -$23 400 -$23 400 -$23 400 $27800 $27800 $27 800 $27 800 $27 800 $27 800 $27 800 $0 $0 $0 $0 27 -$24 300 -$24 300 -$24 300 -$24 300 -$24 300 -$24 300 -$24 300 -$24 300 $27 100 $27100 $27100 $27100 $27100 $27100 $27100 $27100 $0 $0 $0 28 -$25 200 -$25 200 -$25 200 -$25 200 -$25 200 -$25 200 -$25 200 -$25 200 $26 400 $26 400 $26400 $26 400 $26 400 $26400 $26 400 $26 400 $26400 $0 $0 29 -$26 100 -$26 100 -$26 100 -$26 100 -$26 100 -$26 100 -$26 100 -$26 100 $25 700 $25 700 $25 700 $25700 . $25700 $25700 $25700 $25 700 $25700 $25700 $0 30 -$27 000 -$27 000 -$27 000 -$27 000 -$27 000 -$27 000 -$27 000 -$27 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25 000 $25000 $25000

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

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Las ganancias resultantes de las diversas combinaciones de Q y x se presentan en la tabla 2.7. (Aparecen valores de ganancia cero para las combinaciones no factibles de Q y x con el fin de simplificar el clculo de la ganancia esperada con la funcin SUMAPRODUCTO de Excel.) Los productos de vectores de las columnas de las tablas 2.6 y 2.7 se obtienen con la funcin SUMAPRODUCTO y generan los valores de ganancia esperada de la tabla 2.8. La ganancia mxima esperada ($26 400) es el resultado de programar que se produzcan 28 piezas fundidas. Como se observa en la tabla 2.6, cuando se producen 28 piezas fundidas hay una probabilidad de cero de perder dinero; el castigo por no producir cuando menos 20 unidades aceptables es tan severo que es ptima la cantidad mnima de unidades que tienen una probabilidad de cero de producir menos de 20 unidades aceptables.

Fracciones de equipo La cantidad de equipo que se necesita para una operacin se conoce como la fraccin de equipo. La fraccin de equipo para una operacin se determina al dividir el tiempo total requerido para efectuar la operacin entre el tiempo disponible para completar la operacin. El tiempo total requerido para llevar a cabo la operacin es el producto del tiempo estndar para la operacin y el nmero de veces que se va a realizar la operacin. Por ejemplo, si se requiere 1/2 hr para duplicar un documento y se van a duplicar seis documentos en 2 hr, es evidente que se requieren 1.5 mquinas duplicadoras para terminar la operacin. Si 1.5 mquinas duplicadoras en realidad son adecuadas o no para duplicar los documentos requeridos depende de los interrogantes siguientes: Los documentos en verdad se duplican de acuerdo con el estndar de 1/2 hr por documento? La mquina duplicadora est disponible cuando se requiere durante el periodo de 2 hr? Se mantienen constantes en el tiempo y se conocen con certeza el tiempo estndar, el nmero de documentos y el tiempo en que el equipo est disponible? El primer interrogante se maneja al dividir el tiempo estndar entre la eficiencia histrica de efectuar la operacin. El segundo interrogante se resuelve al multiplicar el tiempo que el equipo est disponible para completar una operacin entre el factor de confiabilidad histrica para el equipo. El factor de confiabilidad es el porcentaje de tiempo que el equipo produce en realidad y no est fuera de servicio por descompostura o mantenimiento programado. El tercer interrogante que aborda la incertidumbre y la naturaleza que cambia con el tiempo de las variables de fraccin de mquina puede ser un factor importante para establecer los requerimientos del proceso. Si existen incertidumbre y variacin considerables durante el tiempo, puede ser til analizar las distribuciones de probabilidad, en vez de estimados puntuales para los parmetros, y utilizar un
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modelo probabilstico de la fraccin de mquina. Dichos modelos casi no se emplean y el mtodo adoptado es usar un modelo determinstico y planificar la planta con el fin de brindar suficiente flexibilidad para manejar los cambios en las variables de la fraccin de mquina.
Tabla 2.8. Ganancia esperada de producir Q piezas fundidas Nmero de piezas fundidas programadas (Q)
20 -$5500 21 -$3690 22 $10440 23 $14720 24 $19040 25 $20850 26 $22680 27 $24530 28 $26400 29 $25700 30 $25000

Se utiliza el siguiente modelo determinstico para estimar la fraccin de equipo requerida:

en donde: F = el nmero de mquinas requeridas por turno. S = es tiempo estndar (en minutos) por unidad producida. Q = el nmero de unidades que se van a producir por turno. E = el desempeo real, expresado con un porcentaje del tiempo estndar. H = la cantidad de tiempo (en minutos) disponible por mquina. R = la confiabilidad de una mquina, expresada como porcentaje de "tiempo de funcionamiento". Adems, los requerimientos de equipo son una funcin de los siguientes factores:

Nmero de turnos (la misma mquina puede funcionar en ms de un turno). Tiempo de preparacin (si las mquinas no estn dedicadas, entre ms prolongado sea el tiempo de preparacin, ms mquinas se requerirn). Grado de flexibilidad (con frecuencia, los clientes pueden solicitar que se entreguen lotes pequeos de distintos productos; se requerir una capacidad de mquinas adicional para manejar estas solicitudes). Tipo de disposicin (dedicar celdas de fabricacin o fbricas especializadas a la produccin de familias de productos puede requerir ms mquinas). Mantenimiento productivo total (aumentar el tiempo de funcionamiento de las mquinas y mejorar la cantidad, por lo que se requerirn menos mquinas).

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Ejemplo 2.2

Una pieza maquinada tiene un tiempo de procesamiento estndar de 2.8 min por pieza en una fresadora.Durante un turno de 8 hr, se producirn 200 unidades. De los 480 min disponibles para la produccin, la fresadora podr operar 80% del tiempo. Durante el tiempo que funciona la mquina, se producirn piezas a una velocidad igual al 95% de la velocidad estndar. Cuntas fresadoras se requieren? Para el ejemplo, S = 2.8 min por pieza, Q = 200 unidades por turno, H = 480 min por turno, E = 0.95, y R = 0.80. Por lo tanto,

Especificacin de los requerimientos totales de equipo El paso siguiente para establecer los requerimientos del proceso es combinar las fracciones de equipo para tipos de equipo idnticos. Tal determinacin no necesariamente es directa. Incluso si slo se va a efectuar una operacin en un tipo de equipo particular, deben considerarse el tiempo adicional y la subcontratacin. Si se realizar ms de una operacin en un tipo de equipo particular, deben analizarse varias alternativas.
Tabla 2.9 Ejemplo de la especificacin de los requerimientos totales de equipo Nmero de operacin 109 206 274 Fraccin de equipo 1.1 2.3 0.6 Siguiente nmero anterior superior 2 3 1

Ejemplo 2.3 La tabla 2.9 contiene las fracciones de mquina para una taladradora ABC. No estn disponibles un operario, horas extra o subcontratacin para cualquier operacin en la taladradora ABC. Se observa que se requiere un mnimo de cuatro y un mximo de seis mquinas. Cuntas deben adquirirse? La respuesta es cuatro, cinco, o seis. Sin informacin adicional, no puede hacerse una recomendacin especfica. Para tomar una decisin, debe analizarse la informacin del costo del equipo, el tiempo de preparacin de las mquinas, el costo de los inventarios dentro del proceso, el costo y la factibilidad de pagar tiempo extra, la produccin y/o las preparaciones de equipo, el crecimiento que se espera en el futuro de la demanda y otros factores cualitativos.
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2.5 DISEO DE PLANTAS Una vez que se han tomado las decisiones de diseo de productos, procesos y programas, el planificador de plantas necesita organizar la informacin y generar y evaluar las alternativas de diseo de la disposicin, la administracin, el almacenamiento y la carga de unidades. Como se dijo en el captulo 1 el planificador de plantas debe estar consciente de los objetivos y las metas de los directivos principales para maximizar el impacto del esfuerzo de diseo de plantas sobre tales objetivos y metas. Entre los objetivos empresariales ms comunes estn los adelantos destacados en el costo de produccin, las entregas a tiempo, la calidad y el tiempo de preparacin. Algunos de los recursos que utilizan a menudo los practicantes (por ejemplo, el diagrama de Pareto) pueden ser muy tiles en los esfuerzos de planificacin de plantas. En fechas recientes, las siete herramientas para la administracin y la planificacin han obtenido aceptacin como una metodologa para mejorar los esfuerzos de planificacin e implementacin en general. Las herramientas tienen sus races en el trabajo sobre investigacin de operaciones posterior a la Segunda Guerra Mundial y el movimiento de control de la calidad total (TQC) en Japn. A mitad de la dcada de los setenta del siglo pasado, un comit de ingenieros y cientficos en Japn perfeccion y prob las herramientas como una ayuda para el mejoramiento de los procesos, tal como lo propona el ciclo de Deming. En 1950, el Doctor W. E. Deming propuso un modelo para el mejoramiento continuo de los procesos que implica cuatro pasos: planificar y establecer metas, fabricar o ejecutar, revisar o analizar y especificar acciones correctivas (planificar-fabricar comprobar-actuar, PDCA). Las siete herramientas para la administracin y la planificacin son el diagrama de afinidades, el diagrama de interrelaciones, el diagrama de rbol, el diagrama de matriz, el diagrama de contingencias, el diagrama de red de actividades y la matriz de priorizacin.

Diagrama de afinidades El diagrama de afinidades se emplea para reunir datos verbales, como las ideas y los problemas y organizarlos en grupos. Suponga que nos interesa generar ideas para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. En una sesin de lluvia de ideas, se anotan los problemas en hojas adhesivas y se agrupan en un pizarrn o una pared. Luego cada grupo recibe un ttulo. La figura 2.11 presenta un diagrama de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. Los ttulos elegidos fueron: diseo de la planta, problemas del equipo, calidad, tiempo de montaje y programacin.
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Diagrama de interrelaciones El diagrama de interrelaciones se utiliza para ubicar los vnculos lgicos entre los conceptos y tratar de identificar cules conceptos tienen ms impacto en los dems. El trmino diagrama se emplea porque la grfica incluye arcos dirigidos, igual que en los diagramas fonticos. Suponga que queremos estudiar la relacin entre los conceptos de la figura 2.11 bajo diseo de plantas. Las interrelaciones se presentan en la figura 2.12. Observe que esta grfica nos ayuda a comprender la secuencia lgica de pasos para el diseo de plantas. Los esfuerzos deben iniciarse con la formacin de familias de productos.
Problemas en la Reduccin del Tiempo de Preparacin de la Fabricacin
Diseo de la planta 1.Formar familias de productos. 2.Asignar familias a las celdas. 3.Asignar la materia prima a su punto de uso. 4.Mantener la recepcin y el embarque cercanos a la produccin. Problemas del Calidad equipo 1.Programa de 1.Ofrecer certificacin del capacitacin operario. sobre cmo 2.Ubicar a los utilizar la tcnicos ms cerca documentacin de la produccin. del proceso. 3.Vigilar las 2.Implementar descomposturas inspecciones para predecir las sucesivas con ocurrencias opiniones. futuras. 3.Desarrollar 4.Reclutar dispositivos a suficientes tcnicos prueba de por turno. errores. 4.Desarrollar la capacidad para vigilar los parmetros importantes de la mquina. Tiempo de Programacin preparacin 1.Proporcionar 1.Colocaren lugar documentacin visible la sobre los secuencia diaria procedimientos de productos. de preparacin. 2.No autorizar 2.Colocar productos cuyas soportes y piezas herramientas necesarias no cerca de las estn mquinas. disponibles. 3.Ofrecer 3.Negociar lotes capacitacin frecuentes y ms para que los pequeos para operarios los clientes. puedan participar 4.Proporcionar informacin sobre la secuencia diaria.

Figura 2.11 Ejemplo de un diagrama de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin.

Diagrama de rbol El diagrama de rbol se utiliza para ubicar con mayor detalle las acciones necesarias que se realizarn para alcanzar el objetivo general. Suponga que pretendemos desarrollar un diagrama de rbol para la formacin de familias de
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productos; tal rbol se presenta en la figura 2.13. Observe que se puede efectuar el mismo ejercicio para cada concepto del diagrama de interrelaciones.

Figura 2.12 Diagrama de interrelaciones para el diseo de plantas

Figura 2.13 Diagrama de rbol para la formacin de familias de productos.

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Diagrama de matriz El diagrama de matriz organiza informacin como caractersticas, funciones y tareas en grupos de conceptos que se pueden comparar. Una aplicacin comn de esta herramienta es el diseo de una tabla en la cual se definen los participantes y su funcin dentro de los equipos pequeos. Esta herramienta permite ubicar con facilidad los contactos importantes en problemas especficos y ayuda a identificar las personas asignadas a demasiados equipos. La tabla 2.10 supone que se forman tres equipos en respuesta a las acciones enlistadas en el diagrama de rbol (figura 2.13). Los equipos se concentran en: 1) el uso de las piezas, 2) el uso y la capacidad de las mquinas y 3) las predicciones de la demanda. Observe que se formarn equipos adicionales para las otras actividades identificadas en el diagrama de interrelaciones (figura 2.12). En la tabla, se han identificado a los lderes de los equipos y a los coordinadores porque pueden enfrentar una carga de trabajo ms pesada y es conveniente que participen menos en otras acciones.
Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos Equipo/Participantes Equipo de uso de partes Equipo de uso y capacitacin en mq. Equipo de prediccin de demanda
Nota .L: Lder del equipo C: Coordinador del equipo P: Participante del equipo

Joe P L

Mary C

Jerry P C

Lou L P

Linda

Daisy

lack P P

Diagrama de contingencias El diagrama de contingencias, formalmente conocido como diagrama de programas de decisin de procesos, ubica los eventos y las contingencias imaginables que pueden ocurrir durante la implementacin. Es muy til cuando el proyecto que se planifica est formado por tareas poco conocidas. El beneficio de evitar o responder con eficacia a las contingencias hace que valga la pena analizar estas posibilidades durante la fase de planeacin.

Diagrama de red de actividades El diagrama de red de actividades se emplea con el fin de desarrollar un programa de trabajo para el esfuerzo de diseo de la planta. Este diagrama es sinnimo de la grfica del mtodo de ruta crtica (CPM). Asimismo, puede reemplazarse mediante una grfica de Gantt y, si se define un rango de duracin para cada actividad, tambin puede emplearse la tcnica de evaluacin y revisin de programas (PERT). El mensaje importante es que se requiere un calendario bien pensado para comprender la duracin del proyecto de diseo de la planta. Este calendario se desarrolla despus de que se han evaluado las acciones del
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diagrama de rbol (figura 2.13) con la matriz de priorizacin. La figura 2.14 contiene un ejemplo de un diagrama de red de actividades para la expansin de una lnea de produccin. Despus de comprender la magnitud del esfuerzo de diseo de la planta, tal vez se requiera formar varios equipos pequeos que trabajen de manera concurrente en las diferentes tareas. En un ambiente participativo, se incluyen la produccin, el manejo de materiales y los representantes de las funciones de apoyo en el proyecto de diseo de la planta. Ellos comprenden mejor cmo se ejecutan los procesos de la planta. Con su participacin, se generan ms ideas, se reduce en un alto porcentaje la resistencia al cambio en las organizaciones y mejora el resultado final. Si un equipo tiene niveles variables de comprensin acerca del diseo de la planta, debe iniciarse una interaccin en el equipo, con enseanza y capacitacin. Las actividades de los equipos tambin se planifican y puede prepararse un programa semanal y asignar una o dos sesiones de trabajo por equipo. Programar las sesiones de trabajo ayuda a los integrantes de los equipos a asignar tiempo para las actividades. La tabla 2.11 contiene un tpico programa de trabajo para los equipos definidos con anterioridad.

Matriz de priorizacin

Al desarrollar alternativas de diseo de una planta, es importante considerar: a. Caractersticas de la disposicin Distancia total recorrida Visibilidad del piso de fabricacin Esttica general de la disposicin Facilidad para agregar actividades futuras b. Requerimientos de manejo de materiales Uso del equipo de manejo de materiales actual Requerimientos de inversin en equipo nuevo Requerimientos de espacio y de personas

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B
3
2 5 5

C
2
5 8 7 10

A
Inicio 2 0 0 2 2 3

D
2 2 5 5

E
5
5 5 10 10

G
7
10 17 17

H
4
17 17 21 21 Fin

10

T =21

F
LEYENDA 4
2 6 6 10

A: Programar Periodos de paro para mover e instalar el equipo B: Entrevistar, evaluar, seleccionar y contratar empleados nuevos. C: Capacitar a los empleados nuevos. D: Entrevistar, evaluar y seleccionar vendedores de equipo E: Efectuar pedidos de equipo F: Entrevistar, evaluar seleccionar y contratar contratistas para la construccin G: Reunirse para revisar el plan de instalacin (equipo de diseo de la planta, contratistas, empleados nuevos, representantes de ventas y administracin) H: Plan ejecutivo de instalacin y sistema de pruebas

Actividad
D F ES LS EF LF

D: Duracin de la actividad ES: Inicio anticipado EF: Final anticipado LS Inicio tardo LF: Final tardo

Figura 2.14. Ejemplo de diagrama de red de actividades para un proyecto de diseo de planta con expansin de la lnea de produccin

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Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo
Hora/ Da Lunes Martes Mircoles Jueves Viernes

8 10 a.m. 10 12 p.m. 1 3 p.m. 3 5 p.m.

Partes Mquinas

Partes Demanda Demanda Mquinas

c. Carga de unidad implcita Impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP) Requerimientos de espacio Impacto en el equipo de manejo de materiales d. Estrategias de almacenamiento Requerimientos de espacio y de personas Impacto en el equipo de manejo de materiales Riesgos por factor humano e. Impacto general del edificio Costo estimado de la alternativa Oportunidades para nuevos negocios La matriz de priorizacin sirve para juzgar la importancia relativa de cada criterio al compararlos entre s. La tabla 2.12 presenta la priorizacin de los criterios para el ejemplo del diseo de la planta. Los criterios se titulan para ayudarle a desarrollar una tabla con ponderaciones.
A. Distancia total recorrida D. Facilidad para agregar negocios futuros B. Visibilidad en el rea de fabricacin E. Uso actual de equipo de manejo de materiales C. Esttica general de la disposicin F. Inversin en equipo nuevo para manejo de materiales

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Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de diseo de la planta

Criterios
A A B C D E F G H 1 J K
Total de columnas

B 5 1 1/5 5 5 10 5 5 10 5 5 56.2

C 10 5 1 10 10 10 5 5 10 10 10 86.

D 5 1/5 1/10 1 5 5 5 5 10 5 10 51.3

E 1 1/5 1/10 1/5 1 1 1/5 1/5 5 1 5 14.9

F 1 1/10 1/10 1/5 1 1 1/5 1/5 1 1 1 6.8

G 1 1/5 1/5 1/5 5 5 1 5 5 5 5 32.6

H 1 1/5 1/5 1/5 5 5 5 1 10 5 5 37.6

I 1 1/10 1/10 1/10 1/5 1 1/5 1/10 1 1 1/5 5.

J 5 1/5 1/10 1/5 1 1 1/5 1/5 1 1 1/5 10.1

K 1 1/5 1/10 1/10 1/5 1 1/5 1/5 5 5 1 14.

1 1/5 1/10 1/5 1 1 1 1 1 1/5 1 7.7

Totales de filas (%) 32.(9.9) 7.6 (2.4) 2.3 (0.7) 17.4 (5.4) 34.4(10.7) 41. (12.7) 23. (7.1) 22.9 (7.1) 59. (18.3) 39.2 (12.2) 43.4 (13.5) 322.2

Gran total

Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los niveles de trabajo en proceso (WIP) Criterios R 1 1/5 1 1/10 1/5 2.5

Niveles de WIP P Q R S T Total de columnas

P 1 1/5 1 10 5 17.2

Q 5 1 5 10 10 31

S 1/10 1/10 10 1 5 16.2

T 1/5 1/10 5 1/5 1 6.5

Totales de filas (%) 7.3 (9.9) 1.6 (2.2) , 22. (30.0) 21.3 (29.0) 21.2 (28.9) 73.4 Gran total

G. Requerimientos de espacio J. Riesgos de factor humano H. Requerimientos de personal K. Costo estimado de la alternativa I. Impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP) Las ponderaciones que se acostumbra emplear para comparar la importancia de cada par de criterios son: 1 = misma importancia 5 = significativamente ms importante 10 = mucho ms importante 1/5 = significativamente menos importante 1/10 = mucho menos importante Observe que los valores en las celdas (i, j) y (j, i) son recprocos. La importancia relativa resultante se presenta en la ltima columna entre parntesis. Para esta
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aplicacin, el criterio ms importante para elegir el diseo de la planta es el impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP) (ponderacin = 18.3), seguido por el costo estimado de la solucin (ponderacin = 13.5). Esta misma metodologa se aplica para comparar todas las alternativas de diseo de la planta en cada criterio ponderado. Por ejemplo, suponga que se generan cinco alternativas de disposicin, denominadas P, Q, R, S y T. La tabla 2.13 presenta la clasificacin de las alternativas de disposicin basada en el impacto del criterio de los niveles de WIP. Si desarrollamos una tabla similar para los diez criterios restantes, podremos evaluar cada alternativa de disposicin y utilizar los once criterios para identificar la mejor disposicin. El formato de esta tabla final aparece en la tabla 2.14. La ltima columna se calcula igual que en las tablas 2.12 y 2.13. Se suman los totales de las filas (representados por S) para obtener el gran total, a partir del cual se establecen los porcentajes (%P,..., %T).
Tabla 2.14 Clasificacin de las distribuciones mediante todos los criterios Criterios H

A P Q R S T
Total de columnas

G.

.099 X .183 = .018 .022 X .183 = .004 .300 X .183 = .055 .290 X .183 = .053 .289 X .183 = .053 .183

Totales de filas (%) (%P) (%Q) (%R) (%S) (%T) Gran total

Los porcentajes nos indican la conveniencia relativa de cada alternativa de disposicin. Estos resultados deben presentarse a la administracin de la planta para facilitar las decisiones finales en relacin con la disposicin, y para poder operar con eficiencia y eficacia.

2.6 PROBLEMAS 1. Le piden que planifique una planta para un hospital. Explique en detalle su primer paso. 2. Le piden que planifique un matadero municipal. Explique en detalle su primer paso. 3. Por qu es importante integrar las decisiones de diseo de productos, procesos, calidad, programas y de la planta? Quin debe participar en esta
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integracin? Qu tcnicas estn disponibles para apoyar este mtodo integrado? 4. Localice en documentos y libros cuando menos cuatro empresas que hayan diseado o rediseado sus plantas considerando nuevos mtodos de fabricacin (por ejemplo, bahas de recepcin mltiples, reas de almacenamiento descentralizado, fabricacin celular, kanbans). Para cada empresa, identifique con detalle la metodologa empleada, los mtodos utilizados y los resultados obtenidos. 5. Investigue en documentos y libros cuando menos cuatro compaas que hayan utilizando tcnicas de fijacin de (puntos de referencia (benchmarking) y/o despliegue de la funcin de calidad para identificar la competencia y las necesidades de los clientes. Para cada compaa, describa detalladamente la metodologa empleada y los resultados obtenidos. 6. Identifique cuando menos cinco sistemas CAD disponibles para apoyar el proceso de diseo de plantas. Prepare una comparacin de estos sistemas y recomiende el mejor. 7. Desarrolle una lista de materiales, un diagrama de ensamble y un diagrama del proceso de operacin para una hamburguesa con queso y un taco con muchos ingredientes. Identifique los componentes adquiridos y los que se preparan de manera interna. 8. Exponga tres diferencias entre el diagrama de ensamble y el diagrama del proceso de operacin. 9. Una pieza X requiere maquinado en una fresadora (se necesitan las operaciones A y B). Encuentre la cantidad de mquinas requerida para producir 3 000 piezas por semana. Suponga que la empresa funcionar cinco das por semana, 18 horas por da. Se conocen la informacin siguiente:
Operacin A B Tiempo estndar 3 min 4 min Eficiencia 95% 95% Confiabilidad 95% 90% Desperdicio 3% 5%

Nota: La fresadora requiere cambios de herramientas y mantenimiento preventivo despus de cada lote de 500 piezas. Estos cambios requieren 30 minutos. 10. Forme un equipo y aplique las siete herramientas para la administracin y la planificacin con el fin de preparar el rediseo de lo siguiente: a. un banco. b. un jardn de nios. c. un hospital.

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CAPITULO 3 EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES


3.1 INTRODUCCIN Al determinar los requerimientos de una planta, se deben tomar en cuenta tres consideraciones importantes: el flujo, el espacio y las relaciones de las actividades. El flujo depende de los tamaos de los lotes, los tamaos de las cargas unitarias, el equipo y las estrategias de manejo de materiales, la disposicin y la configuracin del edificio. El espacio es una funcin de los tamaos de los lotes, el sistema de almacenamiento, el tipo y el tamao del equipo de produccin, la disposicin, la configuracin del edificio, las polticas de cuidado y organizacin del edificio, el equipo para manejo de materiales y el diseo de las oficinas, la cafetera y los vestidores. Las relaciones de las actividades se definen mediante el flujo del material o del personal, las consideraciones ambientales, la estructura organizacional, la metodologa de mejoramiento continuo (las actividades de trabajo en equipo), los aspectos de control y los requerimientos de procesos. Como se indic en los captulos anteriores, la planificacin de plantas es un proceso repetitivo. El equipo de planificacin de plantas o el planificador de la planta necesitan interactuar no slo con los diseadores de productos, procesos y programas, sino tambin con la alta direccin para identificar las estrategias y los asuntos alternos que se van a considerar en el anlisis (por ejemplo, los tamaos de los lotes, las estrategias de administracin del almacenamiento, el diseo de oficinas, la estructura organizacional y la poltica ambiental). Adems, el planificador de plantas necesita investigar continuamente el impacto de los mtodos modernos de fabricacin en el flujo, el espacio y las relaciones de las actividades. Por ejemplo, conceptos como el almacenamiento descentralizado, las bahas de recepcin mltiples, las entregas en los puntos de uso, la administracin y las funciones de apoyo descentralizadas, la calidad en el origen, la fabricacin celular, las estructuras organizacionales de apoyo y la adquisicin y la produccin de lotes pequeos, pueden desafiar las relaciones tradicionales de las actividades y reducir los requerimientos de flujo y de espacio. Algunas de las relaciones tradicionales de las actividades que se desafiarn son las oficinas centralizadas, un rea de almacenamiento centralizada, una sola rea de recepcin y un rea de reelaboracin descentralizada. Los requerimientos de flujo se reducen con las entregas en los puntos de uso internos y externos, el almacenamiento de los inventarios en reas descentralizadas cercanas a los puntos de uso, el movimiento de materiales controlado por estrategias tipo pul
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con los kanbans y las celdas de fabricacin. Se requiere menos espacio para los inventarios; equipo de produccin, de almacenamiento y de administracin; oficinas; estacionamientos, y cafeteras.

3.2 PLANIFICACIN DEPARTAMENTAL Para facilitar la comprensin de las relaciones de flujo, el espacio y las actividades, es til introducir el tema de la planificacin departamental. En este momento del proceso de planificacin de plantas no nos interesan mucho las entidades organizacionales. Ms bien, nos interesa formar departamentos de planificacin, entre los cuales estn los departamentos de las reas de produccin, de apoyo, administrativas y de servicios (llamados departamentos de planificacin de produccin, de apoyo, administrativos y de servicios). Los departamentos de planificacin de la produccin son los conjuntos de estaciones de trabajo que se van a agrupar durante el proceso de disposicin de la planta. La formulacin de las unidades organizacionales debe ir paralela a la formacin de los departamentos de planificacin. Si, por alguna razn, la colocacin de las estaciones de trabajo viola ciertos objetivos organizacionales, deben hacerse modificaciones a la disposicin. Como regla general, los departamentos de planificacin se determinan al combinar estaciones de trabajo que realizan funciones "similares". La dificultad con esta regla general es la definicin del trmino "similares", lo cual se puede referir a estaciones de trabajo que realizan operaciones en productos o componentes similares, o a estaciones de trabajo que efectan procesos similares Dependiendo del volumen-variedad del producto, los departamentos de planificacin de la produccin tambin se clasifican como departamentos por productos, de ubicacin fija de materiales, de familias de productos (o tecnologa de grupos) y de procesos (figura 3.1). Como ejemplos de departamentos de planificacin de la produccin formados por una combinacin de estaciones de trabajo que realizan operaciones sobre productos o componentes similares, considere los departamentos de una lnea de produccin de motores en bloque, los departamentos de ensamblado de fuselajes de aeronaves y los departamentos de hojas metlicas laminadas planas. Suponga que la produccin cubrir una demanda grande y estable de un producto estandarizado, como un bloque de motor. En tal situacin, las estaciones de trabajo deben combinarse en un departamento de planificacin, de modo que trabajen en conjunto todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el producto. El departamento de planificacin de productos resultantes puede considerarse un departamento de lnea de produccin.

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Alto

Departamento de planificacin de productos

Boleta de movimiento Kanbans

Disposicin por productos Mediana

Disposicin por ubicacin fija Departamento de planificacin de ubicacin fija de materiales Baja

Departamento de planificacin de familia de productos

Disposicin por tecnologa de grupos

Disposicin por procesos Departamento de planificacin de procesos

Baja

Alta

Figura 3.1 Clasificacin de la disposicin por volumen-variedad.

Luego, suponga que existe una demanda baja y espordica de un producto muy grande y difcil de mover, por ejemplo, el fuselaje de una aeronave. Las estaciones de trabajo deben combinarse en un departamento de planificacin que incluya todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el producto y el rea de actividades. Este tipo de departamento de planificacin de productos se puede considerar un departamento de ubicacin fija de materiales. Un tercer tipo de departamento de planificacin de productos se puede identificar cuando existe una demanda mediana de un nmero mediano de componentes similares. Los componentes similares forman una familia de componentes que, en la terminologa de la tecnologa de grupos, se puede producir mediante un "grupo" de estaciones de trabajo. La combinacin del grupo de estaciones de trabajo genera un departamento de planificacin de productos que se considera un departamento por familia de productos. Los departamentos de corte de metales, de corte de engranajes y de fresado son ejemplos de departamentos de planificacin basados en la combinacin de estaciones de trabajo que contienen procesos "similares". Tales departamentos de planificacin se denominan

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departamentos por procesos ya que se forman al combinar estaciones de trabajo que realizan procesos "similares". La dificultad al definir los departamentos por procesos est en la interpretacin de la palabra "similares". Por ejemplo, en una planta que se especializa en la produccin de engranajes, el fresado, el moldeado de engranajes y el torneado de ejes podran no considerarse similares y cada actividad se agrupara en su propio departamento de planificacin. Sin embargo, en una planta que produce mecanismos de interruptores mecnicos, estos mismos procesos podran agruparse en dos, no en tres, departamentos de planificacin: un departamento de corte de engranajes, que contiene los procesos similares de fresado y formado de engranajes y un departamento de torneado. Y en un caso ms extremo, en una planta de muebles, todo el procesamiento de metales ocurrira en un departamento de planificacin de procesamiento de metales. Por lo tanto, los mismos tres procesos podran considerarse similares y agruparse en un solo departamento de planificacin de procesos. La decisin acerca de cules estaciones de trabajo se considerarn similares depende no slo de las estaciones de trabajo, sino tambin de las relaciones entre las mismas y entre las estaciones de trabajo y la planta general. Casi todas las plantas estn formadas por una combinacin de departamentos de planificacin por productos y por procesos. Por ejemplo, en una planta que consta principalmente de departamentos de planificacin por procesos que producen una gran variedad de productos poco relacionados, la ubicacin detallada de las estaciones de trabajo individuales dentro de un departamento por procesos puede basarse en la filosofa de un departamento de planificacin por productos. (Por ejemplo, todas las actividades de pintura pueden agruparse juntas en un departamento de procesos de pintado. Sin embargo, la disposicin del departamento de pintado puede consistir en una lnea de pintado diseada con base en la filosofa de un departamento de planificacin por productos.) Por el contrario, en una planta constituida principalmente por departamentos de planificacin por productos que generan pocos productos estndar en volmenes altos, podramos encontrar varios componentes "especializados" producidos en departamentos de planificacin por procesos. Debe utilizarse un mtodo sistemtico al combinar estaciones de trabajo en departamentos. Debe evaluarse cada producto y componente y debe determinarse el mejor mtodo para combinar las estaciones de trabajo en departamentos de planificacin. La tabla 3.1 resume las bases para combinar las estaciones de trabajo en departamentos de planificacin. Entre los departamentos de planificacin de apoyo, administrativos y de servicios estn las oficinas y las reas para almacenamiento, control de calidad, mantenimiento, procesos administrativos, cafeteras, vestidores, casilleros y dems. Los departamentos de planificacin de apoyo, administrativos y de

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servicios se suelen tratar como departamentos por "procesos" (actividades similares realizadas dentro de cierta rea). Las organizaciones que utilizan mtodos de fabricacin modernos combinan los departamentos de planificacin de la produccin, de apoyo, administrativos y de servicios para crear departamentos integrados de planificacin de la produccin, de apoyo, administrativa, y de servicios.
Tabla 3.1 Gua de procedimientos para combinar estaciones de trabajo en departamentos de planificacin Y el mtodo de combinar estaciones de trabajo en departamentos de planificacin debe ser

Si el producto

El tipo de departamento de planificacin debe ser

Est estandarizado y tiene una demanda grande y estable. Es fsicamente grande, complicado de mover y tiene una demanda espordica baja.

Una lnea de produccin, departamentos por productos.

Combinar todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el producto. Ubicacin fija de materiales, Combinar todas las estaciones de departamentos por productos. trabajo requeridas para generar el producto con el rea de actividades requeridas para preparar el producto. Producto familia producto departamento Combinar todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener la familia de productos.

Se puede agrupar en familias de partes similares producidas por un grupo de estaciones de trabajo. Ninguna de las anteriores.

Departamentos por procesos

Combinar estaciones de trabajo idnticas en departamentos de planificacin inciales e intentar combinar los departamentos de planificacin inciales similares sin debilitar la relaciones importantes dentro de los departamentos.

Un gran nmero de empresas capacita a sus operarios en casi todas las funciones de apoyo, administrativas y de control para que puedan volverse autnomos. En estos casos, los operarios (llamados tcnicos o asociados) junto con un facilitadorcoordinador, controlan la operacin de la celda de fabricacin con un mnimo de apoyo externo. Las relaciones de las actividades y los requerimientos de flujo y de espacio en una planta con equipos auto dirigidos sern totalmente diferentes a las de una planta con departamentos tradicionales de produccin, apoyo y administrativos (menos requerimientos de material, personal, preparacin de herramientas y trabajo administrativo y menos necesidades de espacio).

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Muchas compaas que utilizan mtodos de fabricacin modernos convierten sus plantas a combinaciones de departamento de planificacin por productos y de familia de productos (tecnologa de grupos). Las disposiciones de tecnologa de grupos se combinan con conceptos justo a tiempo (JIT) en una disposicin de fabricacin celular.

Las celdas de fabricacin Los departamentos de familia de productos o de tecnologa de grupos agregan piezas de volumen - variedad medianos en familias basadas en operaciones de fabricacin o en atributos de diseo similares. Las mquinas que se necesitan para fabricar la familia de piezas se agrupan para formar una "celda". La fabricacin celular implica el empleo de celdas de fabricacin las cuales se forman de diversas maneras, la ms popular conlleva agrupar mquinas, empleados, materiales, herramental y manejo de materiales y equipo de almacenamiento para producir familias de partes. La fabricacin celular se volvi muy popular a fines del siglo XX y a menudo se asocia con conceptos y tcnicas justo a tiempo (JIT), de administracin de la calidad total (TQM). La implementacin exitosa de celdas de fabricacin requiere abordar aspectos de seleccin, diseo, operacin y control. La seleccin alude a la identificacin de los tipos de mquinas y piezas para una celda especfica. El diseo de celdas se refiere a la disposicin y a las necesidades de produccin y de manejo de materiales. La operacin de una celda implica establecer los tamaos de los lotes, la programacin, la cantidad de operarios, el tipo de operarios y el tipo de control de produccin (push o pul). Se han propuesto varios enfoques para abordar los aspectos de seleccin de las celdas de fabricacin. Los ms populares son la clasificacin y la codificacin, el anlisis del flujo de produccin, las tcnicas de agrupamiento (clustering), los procedimientos heursticos y los modelos matemticos. La clasificacin es el agrupamiento de las partes en clases o familias de partes con base en atributos de diseo y la codificacin es la representacin de estos atributos al asignarles nmeros o smbolos. El anlisis del flujo de produccin es un procedimiento para formar familias de partes al analizar las secuencias de operacin y la ruta de la produccin de una parte o componente a travs de la planta. Las metodologas de agrupamiento (clustering) se usan para integrar las partes de modo que se puedan procesar como una familia. Esta metodologa detalla las partes y las mquinas en filas y en columnas y las intercambia con base en cierto criterio, como los coeficientes de similitud. Por ejemplo, el algoritmo de
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agrupamiento directo (DCA, siglas en ingls de direct clustering algorith) forma conjuntos agrupados basados en filas y columnas que se mueven de manera secuencial hacia la parte superior izquierda. Es importante sealar que la formacin de celdas rara vez es responsabilidad del planificador de la planta. Ms bien, la suele efectuar el ingeniero de fabricacin junto con el planificador de la produccin. La formacin de celdas, el control de inventarios, la prediccin de la demanda, el balanceo de la lnea de ensamble y un sinnmero de otros temas son de gran inters e importancia para la planificacin de plantas. Sin embargo, en muy pocas ocasiones (o en ninguna) caen bajo el dominio del planificador de plantas. Debido a que la importancia y las aplicaciones de la fabricacin celular estn incrementndose y a que eso afectare manera significativa la disposicin de una planta, se ha optado por explicar el tema mediante los ejemplos siguientes. Se limitara el tratamiento a la utilizacin del algoritmo de agrupamiento directo (DCA, direct clustering algorithm) desarrollado por Chan y Milner. La metodologa del DCA se basa en una matriz mquina-parte en la cual un 1 indica que la parte requiere procesamiento por la mquina indicada; un espacio en blanco seala que la mquina no se emplea para la parte especfica. La metodologa DCA consta de los pasos siguientes: Paso 1. Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en cada columna y en cada fila de la matriz mquina-parte. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en orden descendente de la cantidad de 1s en las filas y en las columnas (de izquierda a derecha) en orden ascendente de la cantidad de 1s en cada una. Donde hay un empate, romperlo en una secuencia numrica descendente.

# parte 1 2 3 4 5 6 # de 1s

1 1 1 1

# de mquina 2 3 4 1 1 1 1 1 2 1

1 2

# de 1s 2 1 3 2 1 2

Figura 3.2 Matriz mquina-parte para el ejemplo 3.1.

Paso 2. Ordenar las columnas. Comenzando con la primera fila de la matriz, correr a la izquierda de la matriz todas las columnas que tengan un 1 en la primera

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fila. Continuar el proceso una fila tras otra hasta que no haya oportunidad de correr las columnas. Paso 3. Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando con la del extremo izquierdo, correr las filas hacia arriba cuando existan oportunidades de formar bloques de 1s. Paso 4. Formar celdas. Buscar oportunidades de formar celdas de modo que todo el procesamiento para cada parte ocurra en una sola celda.

Ejemplo 3.1 Considere la matriz mquina-parte de la figura 3.2 para una situacin relacionada con 6 partes que se van a procesar; se necesitan 5 mquinas. Como se dijo, las entradas en la matriz indican la combinacin mquina-parte que se requiere; por ejemplo, la parte 1 requiere maquinado mediante las mquinas 1 y 3. Al aplicar el paso 1 del algoritmo de agrupamiento directo, tal como se observa en la figura 3.3, las filas se clasifican en orden descendente de la cantidad de 1s y los empates se rompen en una secuencia numrica descendente. La secuencia ordenada por filas de los nmeros de partes es {3, 6, 4,1, 5, 2}. Asimismo, las columnas se clasifican en orden ascendente de la cantidad de 1s y los empates se rompen en un orden numrico descendente; la secuencia ordenada por columnas resultante de los nmeros de las mquinas es {5,4, 3, 2,1}. La matriz mquinaparte ordenada aparece en la figura 3.3.
# de mquina 4 3 2 1 1 1 1 1 1 2 2 2

# parte 3 6 4 1 5 2 # de 1s

5 1 1

1 1 1 3

# de 1s 3 2 2 2 1 1

Figura 3.3 Matriz mquina-parte ordenada.

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# parte 3 6 4 1 5 2 # de 1s

5 1 1

# de mquina 4 3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2

1 1 1 3

# de 1s 3 2 2 2 1 1

Figura 3.4 Matriz mquina-parte ordenada por columnas

# parte 3 6 5 4 1 2 # de 1s

5 1 1

# de mquina 4 2 3 1 1 1 1 1 1 2 2 2

1 1 1 3

# de 1s 3 2 1 2 2 1

Figura 3.5 Matriz mquina-parte ordenada por filas.

# parte 3 6 5 4 1 2

5 1 1

# de mquina 4 2 1 1 1 1

1 1

1 1 1

Figura 3.6 Formacin de dos celdas.

El paso 2 implica ordenar las columnas para mover a la izquierda todas las columnas que tengan un 1 en la primera fila, la cual representa la parte 3. Debido a que las columnas para las mquinas 5 y 4 ya estn ubicadas a la izquierda de la matriz, slo puede correrse la columna para la mquina 2. ste es el nico

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corrimiento de columna requerido para este ejemplo. La matriz mquina-parte resultante ordenada por columnas se presenta en la figura 3.4. El paso 3 consiste en ordenar las filas al mover hacia arriba las que tengan un 1 en la primera columna que todava no est ubicado lo ms alto posible en la matriz. Debido a que ninguna fila puede correrse ms para las mquinas 5 o 4, la primera fila que se mover es la de la parte 5, con base en su requerimiento de procesamiento con la mquina 2. La matriz mquina-parte resultante ordenada por filas aparece en la figura 3.5. En este caso, como se observa en la figura 3.6, las mquinas se agrupan en 2 celdas y las partes 3, 5 y 6 se procesan en una celda formada por las mquinas 2,4 y 5, mientras que las partes 1, 2 y 4 se procesan en una celda formada por las mquinas 1 y 3.

Ejemplo 3.2 Analice la matriz mquina-parte de la figura 3.7. La aplicacin de la metodologa DCA produce la matriz mquina-parte ordenada de la figura 3.8. Observe que ya no ocurrirn mejoramientos al efectuar los pasos 2 o 3. Asimismo, observe que existe un conflicto, debido a que se necesita la mquina 2 para las partes 3 y 5; o bien, podemos decir que debido a que la parte 5 requiere las mquinas 2 y 3, existe un conflicto. Como se aprecia en la figura 3.9a, se pueden formar dos celdas, una integrada por las mquinas 4 y 5 y la otra por las mquinas 1,2 y 3, y se deja por resolver el maquinado que se necesita para la parte 3 en la mquina 2.
# de mquina 2 3 4 1 1 1 1 3 2 1 1 3 1 2 1 2 1

# parte 1 2 3 4 5 6 # de 1s

1 1 1

# de 1s 2 1 3 2 2 2

Figura 3.7 Matriz mquina-parte

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# parte 3 6 5 4 1 2 # de 1s

5 1 1

# de mquina 4 3 2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3

1 1 1 3

# de 1s 3 2 1 2 2 1

Figura 3.8 Matriz mquina-parte ordenada

# de mquina
# parte

# de mquina 3 1
# parte

# de mquina

5 3 1 6 1 5 4 1 2

4 1 1

1 1 1 1 1 1
(a)

4 1 1

2 1 1

# parte

3 1 1 1 1 6 1 5 4 1 2

1 1 1 1 1 1

5 3 1 6 1 5 4 1 2

4 1 1

2 1 1

1 1 1

1 1 1

(b)

(c)

Figura 3.9 Formacin de celdas con las mquinas 2 o 3.

En la opcin que se presenta en la figura 3.9 b, las mquinas 2, 4 y 5, pueden constituir una celda y las mquinas 1 y 3 pueden formar otra; en este caso, debe resolverse el maquinado de la parte 5 en la mquina 2. Por ltimo, como se presenta en la figura 3.9 c, se puede usar la formacin celular de la figura 3.9b, pero la parte 5 se asigna a la celda formada por las mquinas 2, 4 y 5; como se deduce, para esta formacin celular es necesario resolver el procesamiento de la parte 5 en la mquina 3. Al examinar la figura 3.9 a, se advierte una solucin posible. Dependiendo de la planta, si las mquinas 2 y 3 estarn relativamente cercanas entre s, aunque en celdas diferentes, la parte 5 puede procesarse con las mquinas que estn en "la frontera" de las celdas.

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Otra opcin es duplicar la mquina 2 y colocarla en cada celda, igual que en la figura 3.10 a. O bien, como se aprecia en la figura 3.10 b, puede duplicarse la mquina 3 y colocarse en cada celda. La solucin intermedia entre hacer que una parte viaje a ambas celdas comparada con tener que duplicar una mquina depende de muchos factores, el menor de los cuales no es la utilizacin general de la mquina que se va a duplicar. Por ejemplo, si los requerimientos de procesamiento para las partes 3 y 5 son tales que se necesitan varias mquinas del tipo 2, desaparece o se minimiza el conflicto relacionado con la formacin de celdas; asimismo, si el volumen de procesamiento requerido para la parte 5 emplea por completo la mquina 3, proporcionar otra mquina 3 para procesar las partes 2 y 4 es un medio natural de resolver el conflicto. La situacin presentada en el ejemplo 3.2 hace evidente una debilidad de varios de los algoritmos de formacin de celdas. Por ejemplo, los ms sencillos no toman en cuenta la utilizacin de la mquina y las posibilidades de que se demanden varias mquinas de un tipo especfico.
# de mquina 5 4 2a 2b 1 1 1 1 1 1 3 1 # de mquina 4 2a 2b 1 1 1 1 1

# parte

3 6 5 4 1 2

# parte

1 1 1

1 1 1

5 3 1 6 1 5 4 1 2

1 1

1 1 1

(a)

(b)

Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y (b) la mquina 3.

3.3 RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES Las relaciones de las actividades aportan la base para muchas decisiones en el proceso de planificacin de plantas. Las primeras relaciones consideradas son: 1. Las relaciones organizacionales, influidas por el rango de control y las relaciones de emisin de reportes. 2. Las relaciones de flujo, entre ellas el flujo de materiales, de personas, de equipo, de informacin y de dinero. 3. Las relaciones de control, incluyendo el control de materiales centralizado comparado con el descentralizado, el control del inventario en tiempo real comparado con lotes, el control del piso de taller y los niveles de automatizacin e integracin.

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4. Las relaciones ambientales, entre ellas, consideraciones de seguridad y temperatura, ruido, emanaciones, humedad y polvo. 5. Las relaciones de procesos diferentes a las consideradas antes, como la carga en los pisos, los requerimientos para tratamiento de aguas, el procesamiento de qumicos y los servicios especiales. Varias relaciones se pueden expresar de manera cuantitativa, otras deben expresarse en forma cualitativa. Por ejemplo, las relaciones de flujo suelen expresarse en trminos de la cantidad de movimientos por hora, la cantidad de artculos que se movern por turno, la tasa de rotacin del inventario, la cantidad de documentos procesados por mes y los gastos mensuales de mano de obra y materiales. Se acostumbra representar de manera formal las relaciones organizacionales mediante un organigrama. Sin embargo, casi siempre existen relaciones organizacionales informales que deben considerarse al establecer las relaciones de actividades para una organizacin. Por ejemplo, puede parecer que el control de calidad tiene una relacin organizacional limitada con la funcin de recepcin en el almacn; no obstante, debido a que se requiere que interacten de manera cercana, se pueden desarrollar relaciones organizacionales informales entre las dos funciones. Las reestructuraciones organizacionales basadas en mtodos de fabricacin modernos y motivadas por una mayor competencia internacional descentralizan y reasignan funciones. El planificador de diseo de plantas necesita tomar en cuenta tales posibilidades. Las relaciones de flujo son muy importantes para el planificador de plantas, quien observa el flujo como el movimiento de artculos, materiales, energa, informacin y/o personas. El movimiento de refrigeradores desde el fabricante a travs de varios niveles de distribucin hasta el cliente final es un importante proceso de flujo. La transmisin de pedidos de ventas desde el departamento de ventas hasta el departamento de control de la produccin es un ejemplo de un proceso de flujo de informacin. El movimiento de pacientes, personal y visitantes dentro un hospital son ejemplos de procesos de flujo relacionados con personas. Las situaciones descritas son procesos de flujo discreto en donde elementos individuales discretos se mueven mediante el proceso de flujo. Un proceso de flujo continuo se diferencia de un proceso de flujo discreto en que el movimiento de aqul es perpetuo. Entre los ejemplos de procesos de flujo continuo estn el flujo de la electricidad, el flujo de productos qumicos dentro de una planta de procesamiento y el flujo de petrleo a travs de conductos. Aunque muchos de los conceptos descritos en el texto se aplican a los procesos de flujo continuo, el nfasis principal est en los procesos del flujo discreto.

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Un proceso de flujo se describe en trminos del sujeto de flujo, de los recursos que originan el flujo y de las comunicaciones que coordinan los recursos. El sujeto es el artculo que se procesar. Los recursos que originan el flujo son las plantas de procesamiento y de transporte requeridas para lograr el flujo necesario. Entre las comunicaciones que coordinan los recursos estn los procedimientos que facilitan la administracin del proceso de flujo. El enfoque adoptado para un proceso de flujo depende de la variedad de los sujetos, los recursos y las comunicaciones que existan en una situacin especfica. Si el proceso de flujo que est siendo considerado es el flujo de materiales hacia una planta de fabricacin, se suele considerar el proceso de flujo como un sistema de administracin de materiales. Los sujetos de los sistemas de administracin de materiales son los materiales, las piezas y los suministros adquiridos por una empresa y requeridos para generar sus productos. Los recursos de los sistemas de administracin de materiales incluyen: 1. El control de la produccin y las funciones de adquisiciones 2. Los vendedores 3. El equipo de transporte y de manejo de materiales requerido para mover los materiales, las piezas y los suministros 4. Las funciones de recepcin, almacenamiento y contabilidad.

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Simbologa Sujeto del flujo Recursos

Pronsticos de produccin

Control de la produccin
Requisiciones de abasto

Comunicaciones

Departamento de adquisiciones
Ordenes de compra Kanbans

Registros de inventarios

Pago del pedido

Vendedores
Pliza de Embarque

Transporte
Pliza de Embarque Informe de recepcin

Departamento de recepcin
Boleta de movimiento Kanbans

Departamento de contabilidad

Administracin de materiales

Departamento de tiendas
Figura 3.11 Sistema de administracin de materiales.

Entre las comunicaciones dentro de los sistemas de administracin de materiales estn los pronsticos de produccin, los registros de inventarios, las requisiciones de abasto, las rdenes de compra, las plizas de embarque, las boletas de movimiento, los informes de recepcin, los kanbans, el intercambio electrnico de datos (EDI) y el pago de los pedidos. La figura 3.11 contiene un esquema de un sistema de administracin de materiales.

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Si el flujo de materiales, piezas y suministros dentro de una planta de fabricacin va a ser el sujeto del proceso de flujo, el proceso se denomina sistema de flujo de materiales. El tipo de sistema de flujo de materiales se determina con base en la estructura de las actividades o los departamentos de planificacin entre los que fluye el material. Existen cuatro tipos de departamentos de planificacin de la produccin. 1. 2. 3. 4. Los departamentos de lnea de produccin. Los departamentos de ubicacin fija de materiales. Los departamentos por familia de productos. Los departamentos por procesos.

La figura 3.12 contiene los sistemas de flujo de materiales ms frecuentes para cada tipo de departamento.

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T I E N D A S

Torno

Taladro

Esmeril

Taladro

Prensa

Dobladora

Taladro

Fresadora

Taladro

Torno

Torno

Taladro

E N S A M B L E

A L M A C E N

(a)

T I E N D A S

Torno

Prensa

Esmeril

A L M A C E N

Soldadora

Pintura

Ensamblado

(b)
Torno Taladro Esmeril Ensamblado

A L M A C

T I E N D A S
Esmeril Taladro Ensamblado Pintura Ensamblado Prensa Torno Taladro Prensa Ensamblado Fresadora Ensamblado Soldadora Pintura

E N

(c)

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Torno

Torno

Taladro

Soldadora

Soldadura

T I E N D A S

Torno

Torno

Taladro

Pintura

Pintura

Fresadora

Fresadora

Esmeril

Ensamblado

A L M A C N

Fresadora

Fresadora

Esmeril

Ensamblado

(d)
Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de departamentos. (a) Departamentos de planificacin por productos. (b) Departamentos de planificacin por ubicacin fija de materiales. (c) Departamento de planificacin de familias de productos. (d) Departamentos de planificacin de procesos.

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Simbologa Sujeto del flujo Recursos Comunicaciones

Programa de produccin

Control de la produccin
Emisin de orden de trabajo

Tiendas
Boleta de movimiento Kanbans

Manejo de materiales

Registros de almacn

Boleta de movimiento Hojas de ruta Kanbans

Departamentos de fabricacin
Boleta de movimiento Diagrama de ensamble

Departamento de ensamblado

Almacn

Figura 3.13 Sistema de flujo de materiales.

Los sujetos de los sistemas de flujo de materiales son los materiales, las piezas y los suministros empleados por una empresa para fabricar sus productos. Entre los recursos de los sistemas de flujo de materiales estn: 1. Los departamentos de control de la produccin y control de calidad 2. Los departamentos de fabricacin, ensamblado y almacenamiento 3. El equipo de manejo de materiales requerido para mover materiales, piezas y suministros 4. El almacn
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Entre las comunicaciones dentro del sistema de flujo de materiales estn: los programas de produccin, las emisiones de rdenes de trabajo, las boletas de movimientos, los kanbans, los cdigos de barras, las hojas de ruta, los diagramas de ensamble y los registros del almacn. La figura 3.13 contiene un esquema del sistema de flujo de materiales. Si el flujo de productos desde (que se origina en) una planta de fabricacin es el sujeto del flujo, el proceso de flujo se denomina sistema de distribucin fsica. El sujeto de los sistemas de distribucin fsica son los artculos terminados producidos por la empresa. Entre los recursos de los sistemas de distribucin fsica estn: 1. El cliente 2. Los departamentos de ventas y de contabilidad y los almacenes 3. El equipo de manejo y transporte de materiales requerido para mover el producto terminado 4. La distribucin del producto terminado

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Simbologa
Cliente Pedido de venta Kanbans Departamento de ventas Lista de seleccin Almacn Pago

Sujeto del flujo Recursos Comunicaciones

Emisin de embarque

Manejo de materiales Informe de embarque Pliza de embarque Transporte Pliza de embarque Distribuidores Pliza de embarque Transporte

Contabilidad

Figura 3.14 Sistema de distribucin fsica.

Entre las comunicaciones dentro del sistema de distribucin fsica estn: los pedidos de venta, las listas de empaque, los informes de embarque, las emisiones de embarques, los kanbans, las facturas EDI y las plizas de embarque. La figura 3.14 presenta un esquema de un sistema de distribucin fsica. La administracin de materiales, el flujo de materiales y el sistema de distribucin fsica pueden combinarse en un sistema de flujo general. Tal sistema se denomina sistema de logstica. La figura 3.15 contiene un esquema del flujo de logstica.

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Vendedor

Sistema de administracin de materiales

Sistema de flujo de materiales

Sistema de distribucin fsica

Cliente
Figura 3.15 Sistema de logstica.

Los mtodos modernos de fabricacin repercuten en los sistemas de logstica de diversas maneras. Por ejemplo, algunos proveedores ubican las plantas ms cerca del cliente para entregar lotes ms pequeos; los clientes emplean sistemas de intercambio electrnico de datos y kanbans para solicitar materiales justo a tiempo; los clientes y los proveedores emplean tecnologas de comunicacin continua con los operarios de sistemas de transporte para evitar contingencias; los productos se entregan en bahas de recepcin mltiples; los productos se reciben en reas de almacenamiento descentralizadas (supermercados) en los puntos de uso; en muchos casos, no se efecta una inspeccin de la revisin (los proveedores se han certificado) y no se requiere papeleo; los operarios de produccin recuperan los materiales de los supermercados cuando se requiere; los productos se trasladan distancias cortas en las celdas de fabricacin y/o las disposiciones de planificacin de productos; y se usan alternativas ms sencillas de manejo de materiales y de equipo de almacenamiento para recibir, guardar y mover materiales (los operarios de produccin efectan operaciones de recuperacin y manejo desde los supermercados y entre los procesos). Estos cambios crean sistemas de logstica eficientes con tiempos de preparacin ms breves, costos ms bajos y mejor calidad.

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3.4 PATRONES DE FLUJO Las consideraciones de macroflujo de manejo de materiales, flujo de materiales, distribucin fsica y logstica son de valor para el planificador de plantas porque definen el ambiente general del flujo dentro de cada movimiento que ocurre. Dentro del ambiente general del flujo, una consideracin fundamental es el patrn de flujo. Los patrones de flujo pueden considerarse desde la perspectiva del flujo dentro de las estaciones de trabajo, dentro de los departamentos y entre ellos.

El flujo dentro de las estaciones de trabajo Los estudios de movimientos y las consideraciones ergonmicas son importantes al establecer el flujo dentro de las estaciones de trabajo. Por ejemplo, el flujo dentro de una estacin de trabajo debe ser simultneo, simtrico, natural, tcnico y habitual. Un flujo simultneo implica la utilizacin coordinada de manos, brazos y pies. Las manos, los brazos y los pies deben comenzar y terminar sus movimientos juntos y no deben estar inactivos en un mismo momento, excepto durante periodos de descanso. El flujo simtrico es el resultado de coordinar los movimientos en relacin con el centro del cuerpo. Las manos y los brazos izquierdos y derechos deben funcionar coordinados. Los patrones de flujo naturales son la base para los patrones de flujo rtmico y habitual. Los movimientos naturales son continuos, curvos y utilizan el impulso. Un flujo rtmico y habitual implica una secuencia de actividades metdica y automtica. Asimismo, los patrones de flujo rtmico y habitual reducen la fatiga mental, visual y muscular, al igual que la tensin.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.16 Patrones de flujo generales, (a) En lnea recta, (b) En forma de U. (c) En forma de S. (d) En forma de W.

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El flujo entre los departamentos Por lo comn, el flujo entre los departamentos es un criterio empleado para evaluar el flujo general dentro de una planta. El flujo suele consistir en una combinacin de los cuatro esquemas de flujo generales de la figura 3.16. Una consideracin importante al combinar los patrones de flujo que aparecen en la figura 3.16 es la ubicacin de la entrada y la salida. Como resultado del plan de trazado o de construccin del edificio, la ubicacin de la entrada (el departamento de recepcin) y de la salida (el departamento de embarque) casi siempre estn fijos en cierta ubicacin y el flujo dentro de la planta se apega a estas restricciones. La figura 3.17 presenta algunos ejemplos de cmo se planifica el flujo dentro de una planta para cumplir con las restricciones de la entrada y la salida.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.17 Flujo dentro de una planta considerando las ubicaciones de a entrada y la salida, (a) En la misma ubicacin, (b) En lados adyacentes, (c) En el mismo lado, pero en extremos opuestos, (d) En lados opuestos.

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Un aspecto importante de diseo en las plantas justo a tiempo es establecer la cantidad apropiada de bahas de recepcin/embarque y de reas de almacenamiento descentralizadas (supermercados) y su ubicacin. Cada combinacin de cantidad y ubicacin de bahas de recepcin/embarque y supermercados debe analizarse con detalle tomando en cuenta alternativas de disposicin-administracin integradas para identificar el impacto en el flujo, el tiempo, el costo y la calidad.

3.5 LA PLANIFICACIN DEL FLUJO Una planificacin eficaz del flujo requiere combinar los patrones de flujo con pasillos adecuados para obtener un movimiento progresivo del origen al destino. El flujo eficaz dentro de una planta incluye el movimiento progresivo de los materiales, la informacin, o las personas entre los departamentos. Un flujo eficaz dentro de un departamento conlleva el movimiento progresivo de los materiales, la informacin, o las personas entre las estaciones de trabajo. El flujo eficaz dentro de una estacin de trabajo implica el movimiento progresivo de los materiales, la informacin, o las personas de un extremo a otro de la estacin de trabajo. La planificacin eficaz del flujo es un proceso de planificacin jerrquica. El flujo eficaz dentro de una planta se supedita al flujo eficaz entre los departamentos. ste depende del flujo eficaz dentro de los departamentos, el cual se sujeta al flujo eficaz dentro de las estaciones de trabajo. Esta jerarqua se presenta en la figura 3.18. La planificacin de un flujo eficaz dentro de la jerarqua requiere analizar los esquemas de flujo y los principios de flujo. Morris define un principio como "simplemente una afirmacin vaga de que algo observado es cierto en ocasiones, pero no siempre". Se ha observado que los principios siguientes a menudo producen un flujo eficaz: maximizar las trayectorias de flujo dirigidas, minimizar el flujo y minimizar los costos del flujo. Una trayectoria de flujo dirigida es una trayectoria de flujo continua que avanza directamente del origen al destino. Una trayectoria de flujo continua es aquella que no cruza otras trayectorias. La figura 3.19 ilustra la congestin y las intersecciones indeseables que pueden ocurrir cuando se interrumpen las trayectorias de flujo. Una trayectoria de flujo dirigida que avanza del origen al destino es una trayectoria de flujo sin retrocesos.

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Figura 3.18 Jerarqua de planificacin del flujo.

(a) A B

(b)

Figura 3.19 Impacto de las interrupciones en las trayectorias de flujo, (a) Trayectorias de flujo continuas, (b) Trayectorias de flujo interrumpidas.

El principio de minimizar el flujo representa el mtodo de simplificacin del trabajo para el flujo de materiales. El mtodo de simplificacin del trabajo para el flujo de materiales incluye:

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1. Eliminar el flujo al planificar la entrega de materiales, informacin, o personas directamente al punto de uso final y eliminar los pasos intermedios. 2. Minimizar los flujos mltiples al planificar que el flujo entre dos puntos de uso consecutivos ocurra en la menor cantidad posible de movimientos, de preferencia uno solo. 3. Combinar, cuando sea posible, los flujos y las operaciones al planificar el movimiento de los materiales, la informacin, o las personas que van a interactuar con un paso del proceso. El principio de minimizar el costo del flujo puede considerarse desde las dos perspectivas siguientes: 1. Minimizar el manejo manual al reducir el desplazamiento, las distancias de viaje manuales y los movimientos. 2. Eliminar el manejo manual al mecanizar o automatizar el flujo para permitir que los trabajadores dediquen todo su tiempo a las tareas asignadas.

3.6 MEDICIN DEL FLUJO El flujo entre los departamentos es uno de los factores ms importantes en la disposicin de los departamentos dentro de una planta. Para evaluar las disposiciones alternas debe establecerse una medida de flujo. Los flujos se pueden especificar de una manera cualitativa o cuantitativa. Las medidas cuantitativas incluyen las piezas por hora, los movimientos por da, o las libras por semana. Las medidas cualitativas abarcan desde la necesidad absoluta de que dos departamentos estn cercanos entre s hasta la preferencia de que dos departamentos no lo estn. En las plantas que manejan grandes volmenes de materiales, informacin y personas en movimiento entre los departamentos, una medida cuantitativa del flujo ser la base para la disposicin de los departamentos. Por el contrario, en las plantas que poseen muy pocos movimientos reales de materiales, informacin y personas entre los departamentos, pero que tienen informacin e interrelaciones organizacionales significativas, una medida cualitativa del flujo ser la base para la disposicin de los departamentos. Con ms frecuencia, una planta necesitar medidas cuantitativas y cualitativas del flujo y deber emplear ambas medidas. Un diagrama til en la medicin de flujo es la tabla de millaje de la figura 3.20. Observe que la diagonal de la tabla de millaje est en blanco, porque es ilgica la pregunta "Qu distancia hay de Nueva York a Nueva York?". Adems, la tabla de millaje es una matriz simtrica. (Las tablas de distancias no tienen que ser simtricas; si se utilizan pasillos o vas de un sentido, la distancia entre dos puntos
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rara vez ser simtrica.) En la figura 3.20, hay 963 millas de Boston a Chicago y tambin 963 millas de Chicago a Boston. Si esto ocurre, casi siempre el formato de la tabla de millaje se cambia a una matriz triangular como la de la figura 3.21. Medicin cuantitativa del flujo. Los flujos se miden de manera cuantitativa en trminos de la cantidad trasladada entre los departamentos. La tabla ms utilizada para registrar estos flujos es una tabla desde-hacia (origen-destino). Como se aprecia en la figura 3.22, una tabla desde-hacia se parece a la tabla de millaje de la figura 3.20.

Nueva York

Pittsburgh

De

Atlanta Boston Chicago Dallas Nueva York Pittsburgh Raleigh San Francisco C.A 1037 674 795 841 687 372 2496

1037

674 963

795 1748 917

841 206 802 1552

687 561 452 1204 368

372 685 784 1166 489 445

2496 3095 2142 1753 2934 2578 2843

963 1748 206 561 685 3095 917 802 452 784 2142

1552 1204 1166 1753 368 489 2934

445 2578 2843

Figura 3.20 Tabla de millaje.

San Francisco, CA

Chicago

Raleigh

Boston

Atlanta

Dallas

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Atlanta, GA
1037

Boston, MA
963

674 795 1748 917 206 802 1552 452 1204 368 1166 489 445 2934 2578 2843 1753 784 2142 561 685 3095 841 687 372 2496

Chicago, IL Dallas, TX Nueva York, PA Pittsburgh, PA Raleigh, PA San Francisco, CA

Figura 3.21 Tabla de millaje triangular.

La tabla desde-hacia es una matriz cuadrada, pero rara vez es simtrica. La falta de simetra se debe a que no hay una razn definida para que los flujos de las tiendas a los talleres sean iguales que los flujos de los talleres a las tiendas.

3.7 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO Tal vez la determinacin ms difcil en la planificacin de plantas es la cantidad de espacio requerido en la planta. El momento del diseo para una planta suele representar de 5 a 10 aos en el futuro. En general, existe gran incertidumbre en relacin con el impacto de la tecnologa, la mezcla de productos cambiante, los niveles cambiantes de demanda y los diseos organizacionales para el futuro. Debido a ello, las personas en la organizacin tienden a "darse un colchn" y a ofrecer estimados inflados de los requerimientos de espacio. Despus, el planificador de plantas tiene la difcil tarea de proyectar los verdaderos requerimientos de espacio para un futuro incierto. Para complicar ms las cosas, existe la ley de Parkinson. A grandes rasgos, afirma que las cosas crecern para llenar toda la capacidad disponible ms pronto de lo que se planifica. Por lo tanto, aunque la planta se desarrolle con espacio suficiente para el futuro, cuando llegue el futuro no habr espacio disponible para ella.
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Debido a la naturaleza del problema relacionado con la determinacin de los requerimientos de espacio, se recomienda que se aborde de manera sistemtica. Para ser ms precisos, los requerimientos de espacio deben desarrollarse "de abajo hacia arriba". Al establecer los requerimientos de espacio para actividades de almacenamiento, deben tomarse en cuenta los niveles de inventario, las unidades de almacenamiento, los mtodos y estrategias de almacenamiento, los requerimientos del equipo, las limitaciones del edificio y los requerimientos de personal. En los ambientes de fabricacin y de oficina, primero deben determinarse los requerimientos de espacio de las estaciones de trabajo individuales; a continuacin, deben determinarse los requerimientos de los departamentos, con base en el conjunto de estaciones de trabajo en cada departamento. Los mtodos de fabricacin modernos cambian drsticamente los requerimientos de espacio en la produccin, las reas de almacenamiento y las oficinas. Especficamente, los requerimientos de espacio se reducen porque: 1) los productos se entregan en los puntos de uso en lotes y en unidades de carga ms pequeas; 2) las reas de almacenamiento descentralizadas se ubican en los puntos de uso; 3) se realizan menos inventarios (los productos se "jalan" de los procesos anteriores mediante kanbans y se han eliminado las ineficacias internas y externas); 4) se emplean disposiciones ms eficientes (es decir, las celdas de fabricacin); 5) las empresas se reducen de tamao (en fbricas concentradas, estructuras organizacionales ms simples, descentralizacin de funciones, empleados multifncionales, ambientes de equipo de alto rendimiento), y 6) se comparten las oficinas y se utilizan las telecomunicaciones.

La especificacin de una estacin de trabajo En el captulo 1 se defini que una planta inclua los activos fijos que se necesitan para lograr un objetivo especfico. Debido a que una estacin de trabajo est formada por los activos fijos necesarios para realizar operaciones especficas, una estacin de trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objetivo ms reducido, la estacin de trabajo es muy importante. La productividad de una empresa est estrechamente relacionada con la productividad de cada estacin de trabajo. Al igual que todas las plantas, una estacin de trabajo incluye espacio para el equipo, materiales y el personal. El espacio del equipo para una estacin de trabajo consiste en el espacio para:

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1. 2. 3. 4.

El equipo El desplazamiento de las mquinas El mantenimiento de las mquinas Los servicios de la planta

Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las hojas de datos de la maquinaria. Para las mquinas que ya estn en operacin, las hojas de datos de la maquinaria se consiguen a partir de los registros histricos del equipo del departamento de mantenimiento o de los registros del inventario del equipo del departamento de contabilidad. Para las mquinas nuevas, las hojas de datos de la maquinaria se adquieren por medio del proveedor del equipo. Si no existen hojas de datos de la maquinaria, debe efectuarse un inventario fsico para determinar cuando menos lo siguiente:

1. El fabricante y el tipo de la mquina 2. El modelo y el nmero de serie de la mquina 3. La ubicacin de los mecanismos de paro de la mquina 4. Los requerimientos de carga para el piso 5. La altura esttica en el punto mximo 6. El recorrido vertical mximo 7. La anchura esttica en el punto mximo 8. El recorrido mximo a la izquierda 9. El recorrido mximo a la derecha 10. La profundidad esttica en el punto mximo 11. El recorrido mximo hacia el operario 12. El recorrido mximo en sentido contrario al operario 13. Los requerimientos y las reas de mantenimiento 14. Los requerimientos y las reas de servicio en la planta Los requerimientos de rea de taller para cada mquina, incluyendo el desplazamiento de la mquina, se establecen al multiplicar la anchura total (la anchura esttica ms el recorrido mximo a la izquierda y a la derecha) por la profundidad total (la profundidad esttica ms el recorrido mximo hacia y desde el operario). Para el requerimiento del rea de taller de la mquina, agregue los requerimientos de rea de mantenimiento y de servicio en la planta. La suma resultante representa el rea de maquinaria total para una mquina. La suma de las reas de maquinaria para todas las mquinas dentro de una estacin de trabajo proporciona el requerimiento de rea de maquinaria para la estacin de trabajo. Las reas de materiales para una estacin de trabajo consisten en el espacio para:

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1. 2. 3. 4. 5.

Recibir y almacenar los materiales que llegan Los materiales en proceso Almacenar los materiales que salen y que se embarcan Almacenar y embarcar los desechos y los desperdicios Las herramientas, los soportes, los portapiezas, los dados y los materiales de mantenimiento

Con el fin de determinar los requerimientos de rea para recibir y almacenar materiales, los materiales en proceso y almacenar y embarcar materiales, deben conocerse las dimensiones de las cargas unitarias que se van a manejar y el flujo de materiales a travs de las mquinas. Debe asignarse espacio suficiente para la cantidad de cargas unitarias que suelen entrar y salir para guardarse en la mquina. Si se incluye una zona de conservacin de inventario dentro de un departamento para los materiales que entran y salen, se debe proporcionar espacio para slo dos unidades de carga antes de la mquina y dos unidades de carga despus de la mquina. Dependiendo del sistema de manejo de materiales, el requerimiento mnimo de espacio puede incluir el requerido para una carga unitaria que se va a trabajar despus, una carga unitaria desde la que se trabaja, una carga unitaria hacia la que se trabaja y una carga unitaria que se ha terminado. Tal vez se necesite espacio adicional para permitir que los materiales en proceso se pongan en la mquina, para que el material, como por ejemplo, en el caso de inventario de barras, se extienda ms all de la mquina, y para el retiro de material de la mquina. Debe proporcionarse espacio para retirar los desechos (virutas, recortes, etc.) y desperdicios (piezas defectuosas) de la mquina y para mantenerlos antes de sacarlos de la estacin de trabajo. Las organizaciones que emplean kanbans han mencionado que necesitan menos espacio para los materiales. Slo suelen tener cerca de la estacin de trabajo dos contenedores o tarimas de materiales, y conservan el resto de los materiales (regulados por el nmero de kanbans) en un rea de almacenamiento descentralizado (supermercados) cercana. Para establecer el requerimiento total del rea para materiales, la nica informacin que falta de agregar a lo ya mencionado es el espacio que se necesita para las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento. Una decisin en relacin con el almacenamiento de herramientas, soportes, portapiezas, matrices y materiales de mantenimiento en la estacin de trabajo o en un rea de almacenamiento central tendr una relacin directa con las necesidades de espacio. Cuando menos, debe proporcionarse espacio para acumular las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales de mantenimiento que se requieren cuando se altera la disposicin de la mquina.

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Conforme crece el nmero de disposiciones para una mquina, tambin se incrementan los requerimientos de la estacin de trabajo para herramientas, soportes, portapiezas, matrices y materiales de mantenimiento. Asimismo, desde los puntos de vista de la seguridad, los daos y el espacio, aumenta la conveniencia de un rea de almacenamiento central. Por lo tanto, las organizaciones deben asignar espacio para las estaciones de trabajo de acuerdo con los conceptos que se emplearn. El rea de personal para una estacin de trabajo consiste en espacio para: 1. El operario 2. El manejo de materiales 3. La entrada y la salida del operario Los requerimientos de espacio para el operario y para el manejo de materiales dependen del mtodo utilizado para efectuar la operacin. El mtodo debe elegirse mediante un estudio de movimientos de la tarea y un estudio ergonmico del operario. Se ofrecen los siguientes lineamientos generales para ilustrar los factores que deben tomarse en cuenta. 1. Las estaciones de trabajo deben disearse de modo que el operario pueda levantar y retirar los materiales sin caminar o hacer flexiones prolongadas o complicadas. 2. Las estaciones de trabajo deben disearse para la utilizacin eficiente y eficaz del operario. 3. Las estaciones de trabajo deben disearse para minimizar el tiempo dedicado al manejo manual de los materiales. 4. Las estaciones de trabajo deben disearse para maximizar la seguridad, la comodidad y la productividad del operario. 5. Las estaciones de trabajo deben disearse para minimizar los riesgos, la fatiga y la tensin visual. Adems del espacio que se requiere para el operario y para el manejo de materiales, debe asignarse espacio para que el operario entre y salga. Se necesita un pasillo con un mnimo de 75 cm para que el operario se desplace alrededor de los objetos estacionarios. Si el operario camina entre un objeto estacionario y una mquina en funcionamiento, se precisa un pasillo con un mnimo de 90 cm. Si el operario camina entre dos mquinas en funcionamiento, se requiere un pasillo con un mnimo de 105 cm.

La especificacin de un departamento Una vez acordados los requerimientos de espacio para las estaciones de trabajo individuales, se pueden establecer los requerimientos de espacio para cada
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departamento. Para hacer esto, necesitamos determinarlos requerimientos de servicios para los departamentos. Las necesidades de las reas departamentales no son simplemente la suma de las reas de las estaciones individuales incluidas dentro del departamento. Es muy posible que se compartan reas de almacenamiento, matrices, mantenimiento de equipos, sevicios de la planta, artculos de limpieza, reas de almacenamiento, operarios, piezas de repuesto, tableros de kanbans, tableros de informacin, comunicacin y reconocimiento, tableros de problemas y seales de prevencin para ahorrar espacio de recursos . Sin embargo, debe tenerse cuidado para asegurar que no se generen interferencias operativas al intentar combinar las reas que necesitan las estaciones de trabajo individuales. Se requiere espacio adicional dentro de cada departamento para el manejo de materiales en su interior. Los requerimientos de espacio de pasillos no se pueden determinar con exactitud, porque todava no se han definido por completo las configuraciones de los departamentos, la alineacin de las estaciones de trabajo y el sistema de manejo de materiales. No obstante, en este punto podemos hacer un clculo aproximado de las necesidades de espacio para los pasillos, dado que se conocen los tamaos relativos de las cargas que se manejarn. La tabla 3.2 ofrece una gua que sirve para estimar los requerimientos de espacio de pasillos. Los requerimientos de servicios departamentales son iguales a la suma de los requerimientos de servicios para las estaciones de trabajo individuales que se incluirn en un departamento. Estos requerimientos, al igual que los requerimientos de las reas departamentales, deben registrarse en una hoja de requerimientos de servicios y de reas departamentales. Dicha hoja se presenta en la figura 3.22.
Tabla 3.2 Los estimados de holguras para pasillos

Si la carga ms grande es

El porcentaje de holguras a del pasillo es 5 -10 10 -20 20-30 30 -40

Menor de 6 pies cuadrados Entre 6 y 12 pies cuadrados Entre 12 y 18 pies cuadrados Mayor de 18 pies cuadrados
a.

Expresado como un porcentaje del rea neta requerida para el equipo, el material y el personal.

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HOJA DE REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS Y DE AREAS DEPARTAMENTALES


Requerimientos de servicios Estacin de trabajo Cant. Corriente elctrica 440 V AC Aire comprimido 10 CFM @ 100 psi Otros Carga para el piso 150 PSF rea (pies cuadrados) Altura Equipo Material Personal Total

Torno de resolver

49

240

100

100

440

Mquina destornillador

440 V AC

10 CFM @ 100 psi

190 PSF

49

280

240

120

640

Mandril

440 V AC

10 CFM @ 100 psi

150 PSF

59

60

100

40

200

rea neta requerida 1280 Holgura de pasillos de 13 % 167 rea total requerida 1447

Figura 3.22 Hoja de requerimientos de servicios y de reas departamentales

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Ejemplo 3.5 Un departamento de planificacin para la compaa ABC est formado por 13 mquinas que realizan operaciones de torneado. El departamento de planificacin incluye cinco tornos de revlver, seis mquinas destornilladoras automticas y dos mandriles. Se entrega para las mquinas materia prima en barras, en paquetes de 8 pies. Las "huellas" para las mquinas son de 4 X 12 pies para los tornos de revlver, 4 X 14 pies para las mquinas destornilladoras y 5 X 6 pies para los mandriles. Se utilizan huellas de espacio para el personal de 4 X 5 pies. Se estima que los requerimientos para almacenamiento de materiales son de 20 pies cuadrados por torno de revlver, 40 pies cuadrados por mquina destornilladora y 50 pies cuadrados por mandril. Se emplea una holgura de espacio del pasillo de 13%. Los clculos del espacio se resumen en la figura 3.22. Se requiere un total de 1 447 pies cuadrados de espacio de taller para el departamento de planificacin. Si va a proporcionarse espacio en el departamento de clasificacin para el escritorio de un supervisor, debe agregarse al total del equipo, los materiales, el personal y los pasillos. Observe que, en este ejemplo, la compaa ABC organiz las mquinas en un departamento de planificacin de procesos y que el diseo no incluye provisiones para la preparacin de herramientas, los tableros de informacin, el mantenimiento autnomo, los cambios rpidos, el aseguramiento de la calidad y las reuniones del equipo. Tambin, se supone que se utilizan alternativas flexibles de equipo de manejo de materiales para mover los materiales, el inventario en proceso y los artculos terminados.

La disposicin de los pasillos La ubicacin de los pasillos en una planta debe promover un flujo eficaz. Los pasmos se clasifican como departamentales y principales. El anlisis de los pasillos departamentales se pospondr hasta que se establezca la disposicin de los departamentos. La planificacin de pasillos demasiado estrechos puede provocar plantas congestionadas con altos niveles de problemas en daos y seguridad. Por el contrario, planificar pasillos demasiado amplios desperdicia el espacio y debilita el mantenimiento. La anchura de los pasillos debe determinarse al analizar el tipo y el volumen de flujo que manejar el pasillo. El tipo de flujo se especifica al considerar las personas y los tipos de equipo que emplean el pasillo. La tabla 3.3 especifica las anchuras del pasillo para diferentes tipos de flujo. Si el flujo previsto para un pasillo indica que slo en raras ocasiones ocurrir un flujo al mismo tiempo en direcciones opuestas, las anchuras para los pasillos principales pueden obtenerse de la tabla 3.4. Sin embargo, si se prev que en un pasillo a menudo ocurrir un flujo en dos sentidos, la anchura del pasillo debe ser igual a la

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suma de las anchuras del pasillo requerida para los tipos de flujo en cada direccin.
Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de flujo Tipo de flujo Tractores Montacargas de horquilla de 3 toneladas Montacargas de horquilla de 2 toneladas Montacargas de horquilla de 1 tonelada Camin para pasillo angosto Camin para plataforma manual Personal Personal con puertas que se abren hacia un solo lado del pasillo Personal con puertas que se abren hacia ambos lados del pasillo Anchura del pasillo (pies)

12 11 10 9 6 5 3 6 8

3.8 PROBLEMAS 1. Explique cul es el propsito de un sistema de administracin de materiales, un sistema de flujo de materiales y un sistema de distribucin fsica para un banco. 2. Cundo recomendara una disposicin de tecnologa de grupos?

3. El flujo de documentos que se espera en una seccin del ayuntamiento de una ciudad consiste en lo siguiente: 10 registros mdicos por da de los registros de licencias de matrimonio. 7 certificados por da de los registros de licencias de matrimonio. 6 muestras de sangre por da de las licencias de matrimonio para el laboratorio. 6 informes de muestras de sangre por da del laboratorio para licencias de matrimonio. 1 caja de registros mdicos por semana de licencias de matrimonio para los registros. Se pueden utilizar las siguientes conversiones de equivalencia de la carga: Un registro mdico equivale a un certificado. Un registro mdico equivale a un medio de una muestra de sangre. Un registro mdico equivale a un informe de muestra de sangre. Un registro mdico equivale a un dcimo de una caja de registros mdicos. Desarrolle una tabla desde-hacia para esta seccin del ayuntamiento de la ciudad y luego prepare una tabla de relaciones.
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4. Al disear la disposicin para un hospital de ortopedia, describa cmo se afecta el diseo si el componente de flujo ms importante son los pacientes, los mdicos, las enfermeras, o el acceso al costoso equipo de diagnstico como el equipo para rayos X, de tomografia axial computarizada y de imgenes de resonancia magntica. 5. Cundo recomendara una disposicin de posicin fija?

6. Qu tipo de disposicin es muy popular en las plantas justo a tiempo? Por qu? 7. Mencione tres limitaciones del tipo de disposicin por procesos.

8. Utilice el algoritmo de agrupamiento directo, con el fin de formar celdas para la siguiente matriz mquina parte

# de mquina # parte 1 2 3 1 1 1 2 1 3 1 4 1

9. Para la siguiente matriz mquina parte, forme celdas mediante el algoritmo de agrupamiento directo y, si existen conflictos, proponga mtodos alternos para resolverlos.
# de mquina 1 2 3 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1

# parte 1 2 3 4 5 6

10. Sing y Rajamani ofrecen datos para un distribuidor mededero de una ciudad que quiere disminuir el manejo del material al cambiar de una disposicin por procesos a una disposicin GT. Se analiza la instalacin de una banda transportadora para mover partes entre las clulas. Se propone delimitar el movimiento entre clulas. A continuacin, aparece la matriz mquina parte para el

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distribuidor maderero. Utilice el DCA para formar las celdas y, si existen conflictos, proponga mtodos alternos para resolverlos.

# parte 1 2 1 1 3 1 4 1 1 5 1 6 7 1 1 8 1 # de mquina

# de mquina 1 2 3 4

5 1

6 1 1

1 1

11. Para el problema 10. Suponga que la matriz mquina parte para el

distribuidor maderero es como la que aparece a continuacin. Emplee el DCA para formar las celdas y, si existen conflictos, proponga mtodos alternos para resolverlos.
# parte 1 2 3 4 5 6 7 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 4 1 1 5 1 6 1

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CAPITULO 4 MANEJO DE MATERIALES


4.1 INTRODUCCIN El diseo del sistema de manejo de materiales es un componente importante del diseo general de una planta. El diseo de la disposicin y el diseo del sistema de manejo de materiales son inseparables. Rara vez sucede que se considere uno sin tener en cuenta al mismo tiempo el otro. La integracin entre estas dos funciones es fundamental en el diseo de una nueva planta. El manejo de materiales se observa en todas las actividades cotidianas: el correo entregado en un sistema postal, las piezas que se desplazan en un sistema de fabricacin, las cajas y las cargas de tarimas trasladadas en un sistema de distribucin industrial, las piezas rechazadas en un sistema de manejo de desechos, o las personas que se mueven en un sistema de autobuses o de trnsito masivo. El manejo de materiales es una parte integral del proceso general de diseo de una planta. Los problemas de manejo de materiales surgen en una amplia variedad de contextos y existen numerosas soluciones alternas. Suele haber ms de una solucin "ptima" para un problema de diseo de un sistema de manejo de materiales. sta es un rea donde el ingeniero de manejo de materiales debe tener una perspectiva amplia y debe estar consciente de los "efectos de la integracin".

4.2 EL MBITO Y LAS DEFINICIONES DEL MANEJO DE MATERIALES En una planta industrial tpica, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los empleados, 55%, de todo el espacio de la fbrica, y 87% del tiempo de produccin (Frazelle [14]). Se estima que el manejo de materiales representa entre 15 y 70% del costo total de un producto fabricado. El manejo de materiales es una actividad donde se pueden lograr muchas mejoras, lo cual provoca importantes ahorros en costos. La meta ideal es "eliminar por completo" las actividades de manejo de materiales, aunque en casi todos los casos reducir la cantidad de manejo es una meta prctica ms adecuada. No obstante, el perfeccionamiento en los procesos para el manejo de materiales conduce a flujos de fabricacin y de distribucin ms eficientes. Una reduccin en la cantidad de veces que se maneja un producto genera menos requerimientos de equipo para manejo de materiales. Sin embargo, ello no es suficiente. El manejo de materiales se puede concebir como un medio a travs del cual se reducen los costos totales de fabricacin mediante un control ms eficiente del flujo de materiales, una reduccin en los inventarios y una mayor seguridad.
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Un sistema de manejo de materiales bien diseado puede ser la columna vertebral de la estrategia general de ejecucin de la produccin de una empresa. La importancia del manejo de materiales se observa en muchas operaciones contemporneas de fabricacin y distribucin. Definiciones A continuacin se presentan algunas definiciones de manejo de materiales: 1. El manejo de materiales es el arte y la ciencia de mover, guardar, proteger y controlar el material. 2. Manejo de materiales significa proporcionar la cantidad correcta del material correcto, en el lugar correcto, en la posicin correcta, en la secuencia correcta, y mediante el costo correcto y los mtodos correctos. La primera definicin comunica el hecho de que el proceso de diseo del manejo de materiales es una ciencia y un arte, y que la funcin de manejo de materiales implica mover, almacenar, proteger y controlar el material. Es una disciplina basada en las ciencias que se relaciona con muchas reas de la ingeniera y, por lo tanto, deben aplicarse mtodos de diseo de ingeniera. Por tal razn, el proceso de diseo del manejo de materiales entraa definir el problema, recopilar y analizar datos, generar soluciones alternas, evaluar las alternativas, seleccionar e implementar las alternativas elegidas, y efectuar revisiones peridicas. Es un arte porque los sistemas de manejo de materiales no pueden disearse de manera explcita slo con frmulas cientficas o modelos matemticos. El manejo de materiales requiere conocer y apreciar "qu es correcto y qu no lo es", lo cual se basa en una experiencia prctica significativa en el campo.La segunda definicin captura la esencia de la funcin del manejo de materiales. Analicemos con detalle cada elemento de esta definicin: La cantidad correcta. La "cantidad correcta" se refiere al problema de cunto inventario se necesita. La filosofa justo a tiempo (JIT) se concentra en no tener inventarios. La cantidad correcta es lo que se necesita y no lo que se prev. Por lo tanto, se apoya una estructura de control de flujo de materiales tipo atraccin ("pull"). Se prefieren las cargas ms pequeas. Con las significativas reducciones en el tiempo de preparacin, la concordancia de los tamaos de los lotes de produccin y los tamaos de los lotes de transferencia produce mejores entregas de la cantidad correcta de materiales. El material correcto. Los dos errores ms frecuentes al surtir pedidos (order picking) en forma manual son surtir una cantidad incorrecta y tomar el material errneo. Estos errores apuntan al hecho de que se necesita un sistema de identificacin preciso. La identificacin automtica es fundamental para una identificacin precisa. Los mtodos manuales no se comparan con la identificacin automtica (por ejemplo, un sistema de cdigo de barras). Sin embargo, son

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tareas ms fundamentales las mejoras como simplificar el sistema de numeracin de partes y mantener la integridad y la precisin del sistema de base de datos. La condicin correcta. La "condicin correcta" es el estado en el cual el cliente pretende recibir el material. El cliente puede especificar que el material se entregue empacado o desempacado, clasificado con base en especificaciones de equipos, pintado o despintado, en envases retornables especificados por el cliente, y dems. Los artculos tambin deben entregarse sin daos. La secuencia correcta. En el manejo de materiales es muy evidente el impacto de la "secuencia correcta" de las actividades realizadas en la eficiencia de una operacin de fabricacin o distribucin. La simplificacin del trabajo ayuda a eliminar las operaciones innecesarias o a mejorar las que permanecen. La combinacin de pasos y la modificacin de la secuencia de las operaciones tambin producen un flujo de materiales ms eficiente. La orientacin correcta. La "orientacin correcta" significa colocar el material para facilitar su manejo. El posicionamiento es fundamental en los sistemas automatizados, como en las operaciones de manejo mediante un robot, en donde la orientacin de las piezas debe especificarse de manera explcita. A menudo, modificar el diseo de las piezas por medio de la inclusin de "bordes para manejo" reduce el tiempo de manejo. El uso de tarimas en cuatro direcciones comparado con el de tarimas en dos direcciones puede eliminar los problemas debidos a la orientacin. El lugar correcto. El "lugar correcto" aborda el transporte y el almacenamiento. Es conveniente transportar el material directamente al punto de uso, en vez de almacenarlo en un lugar intermedio. En algunas situaciones, los materiales se dejan a lo largo de los pasillos e interrumpen las operaciones de los montacargas. Deben abordarse explcitamente los problemas asociados con el almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado El momento correcto. El "momento correcto" representa entregar a tiempo, no antes ni despus. Reducir la variacin del tiempo de entrega es la clave para este elemento de la definicin de manejo de materiales. Un sistema flexible de manejo de materiales, como el de montacargas operados manualmente, tiene amplias desviaciones en los tiempos de transporte, mientras que un sistema de vehculos guiados automticamente tiene tiempos de transporte ms previsibles. La meta es desarrollar un sistema de manejo de materiales que produzca tiempos ms reducidos en el ciclo de produccin, y no reducir los tiempos de entrega del manejo de materiales. En la prctica, se ha observado una y otra vez que las velocidades promedio ms bajas son preferibles a las velocidades promedio ms rpidas si estn acompaadas por una reduccin en la variacin de las velocidades: la reduccin de la variacin es lo importante, con el fin de que la varianza y por consiguiente la desviacin estndar sean minimas. La frase "nos

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apresuramos para esperar" se expresa con frecuencia en las operaciones de manejo de materiales. El costo correcto. El "costo correcto" no es necesariamente el costo ms bajo. Minimizar el costo es un objetivo errneo en el diseo de un sistema de manejo de materiales. La meta ms adecuada es disear los sistemas de manejo de materiales ms eficientes al costo ms razonable. En el contexto correcto manejo de materiales es una funcin de apoyo. Las entregas a tiempo a menudo producen mayor satisfaccin del cliente, lo cual se traduce en una mayor demanda del producto y mayores ingresos. Las operaciones de manejo de materiales deben apoyar los esfuerzos de una empresa por una mayor rentabilidad. El mtodo correcto. Existen tres aspectos del "mtodo correcto" que ameritan un anlisis ms a fondo. Primero, si hay mtodos correctos, debe haber mtodos incorrectos. Segundo, es importante reconocer lo que hace correctos a los mtodos y lo que los hace incorrectos. Tercero, observe que hablamos mtodos y no de un mtodo; utilizar ms de un mtodo suele ser lo correcto.

Alcance del manejo de materiales El alcance del manejo de materiales es muy amplio. Identifica tres perspectivas en el alcance de las actividades de manejo de materiales: convencional, contempornea y progresiva. La "perspectiva convencional" slo se concentra en el movimiento de los materiales de un lugar a otro, por lo general dentro de la misma planta de fabricacin y distribucin. La pregunta que se formula es "cmo movemos el material de la baha de recepcin al rea de almacenamiento?" Se presta muy poca atencin a las relaciones entre las tareas generales de manejo que ocurren dentro de la misma planta. La "perspectiva contempornea" ampla la atencin hacia el movimiento general de los materiales en una fbrica o almacn, y se esfuerza en desarrollar un plan integral de manejo de materiales. La "perspectiva progresiva" es un sistema total. Esta perspectiva considera al manejo de materiales como todas las actividades de manejar materiales que provienen de todos los proveedores, manejar materiales dentro de la planta de fabricacin y distribucin, y la distribucin de los artculos terminados a los clientes. Las grandes empresas por lo general optan por una perspectiva progresiva.

4.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES Los principios para el manejo de materiales son importantes en la prctica. A menudo, ocurre que ningn modelo matemtico ofrece soluciones universales al problema general del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones concisas de los fundamentos de la prctica de manejo de materiales. Se han condensado a partir de dcadas de experiencia en el manejo de materiales y ofrecen una gua y una perspectiva a los diseadores de un sistema de manejo de
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materiales. Sin embargo, la utilizacin de estos principios no debe interpretarse como un sustituto del buen juicio y la experiencia. Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones, recientemente adoptados por el College-Industry Council of Material Handiing Education (CICMHE) son los siguientes: 1. El principio de la planificacin. Un plan es un curso de accin recomendado que se define antes de la implementacin. En su forma ms sencilla, un plan de manejo de materiales define el material (qu) y los movimientos (cundo y dnde); juntos establecen el mtodo (cmo y quin). 2. El principio de la estandarizacin. La estandarizacin significa menos variedad y personalizacin en los mtodos y el equipo empleados. 3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen, peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan. 4. El principio ergonmico. La ergonoma es la ciencia que busca adaptar el trabajo o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador. 5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se almacena o traslada como una entidad nica cada vez, como una tarima, un contenedor, o una bolsa, sin tomar en cuenta el nmero de artculos individuales que forman la carga. 6. La utilizacin del espacio. El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cbico. 7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes y/o interdependientes que forman un todo unificado. 8. El principio de la automatizacin. La automatizacin es una tecnologa relacionada con la aplicacin de dispositivos electromecnicos, electrnicos y sistemas basados en computadoras para operar y controlar las actividades de produccin y servicios. Sugiere la vinculacin de varias operaciones mecnicas para crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas. 9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intencin de no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente. 10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar un mtodo nuevo, hasta que ese mtodo y/o equipo se reemplaza por completo.

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Tabla 4.1 Hoja de revisin del manejo de materiales


Condiciones que indican oportunidades de mejorar
1. Equipo de produccin inactivo debido a escasez de material. 2. Material apilado directamente en el piso. 3. Los contenedores de la planta no estn estandarizados. 4. Los operarios hacen viajes largos por materiales y suministros. 5. Demoras excesivas. 6. Material mal enrutado. 7. Retrocesos por material. 8. No se usa el sistema automtico de captura de datos. 9. Excesivo retiro de basura. 10. El sistema no se puede ampliar y/o cambiar. 11. El trabajo no se separa previamente en equipos. 12. Cargas aplastadas por bloques apilados.

La correccin requerir: Condicin observada Atencin del supervisor Atencin de la administracin Estudio analtico Inversin de capital Otros comentarios

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Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos tiles para resolver los problemas del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada proyecto de manejo de materiales. Adems, estos principios sirven como una lista de comprobacin, pero los diseadores de sistemas de manejo de materiales deben manejarlos instintivamente. La aplicacin de estos principios a las actividades diarias puede mejorar las soluciones de manejo de materiales.

4.4 DISEO DE SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES El proceso de diseo de sistemas de manejo de materiales implica los seis pasos del proceso de diseo de ingeniera. En el contexto del manejo de materiales, estos pasos son: 1. Definir los objetivos y el mbito del sistema de manejo de materiales. 2. Analizar los requerimientos para mover, almacenar, proteger y controlar materiales. 3. Generar diseos alternos que cumplan con los requerimientos del sistema de manejo de materiales. 4. Evaluar los diseos alternos del sistema de manejo de materiales. 5. Seleccionar el diseo ms conveniente para mover, almacenar, proteger y controlar materiales. 6. Implementar el diseo elegido, el cual incluye la eleccin de proveedores, la capacitacin del personal. la instalacin, depuracin y puesta en marcha del equipo, y revisiones peridicas del funcionamiento del sistema. Desarrollo de diseos alternos de un sistema de manejo de materiales Para estimular el desarrollo de alternativas, debe considerarse el "enfoque de sistemas ideales", propuesto por Nadler. Este mtodo consta de cuatro fases: 1. Enfocarse hacia el sistema terico ideal. 2. Conceptualizar el sistema ideal final. 3. Disear el sistema ideal tecnolgicamente funcional. 4. Instalar el sistema recomendado. El sistema terico ideal es un sistema perfecto que tiene costo cero, calidad perfecta, ningn riesgo de seguridad, no desperdicia espacio, y no tiene ineficiencias administrativas. El sistema ideal final es un sistema que se podra alcanzar en el futuro porque existe la tecnologa para su desarrollo, pero no se ha logrado su aplicacin en una situacin especfica de manejo de materiales. El sistema ideal tecnolgicamente funcional es un sistema para el cual existe la tecnologa requerida; sin embargo, los costos elevados u otras condiciones evitan que, en este momento, se instalen algunos componentes. El sistema recomendado es un sistema cuyo costo es conveniente y que funcionar sin obstculos para su implementacin exitosa.
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Seguir el mtodo ideal de sistemas nos permite ampliar nuestro horizonte ms all del estado actual de la tecnologa. Asimismo, se aprecia que este mtodo ampla la bsqueda de alternativas ms all de lo que el diseador del sistema de manejo de materiales conoce en la actualidad. Ecuacin de un sistema de manejo de materiales Como una ayuda para guiar el desarrollo de diseos alternos de un sistema de manejo de materiales, a continuacin veremos la utilidad de usar la ecuacin de un sistema de manejo de materiales, la cual aparece en la figura 4.1. Al igual que la lista de comprobacin de la tabla 4.1, ofrece un medio con el cual identificar oportunidades para el mejoramiento; la ecuacin de un sistema de manejo de materiales nos brinda la estructura para identificar soluciones a los problemas de manejo de materiales. El qu define el tipo de materiales trasladados, el dnde y el cundo identifican los requerimientos de lugar y tiempo, el cmo y el quin sealan los mtodos de manejo de materiales. Todas estas preguntas nos conducen al sistema recomendado.

Por qu?

Qu?

Dnde?

Cundo?

Cmo?

Quin?

Cul?

Materiales

Movimientos

Mtodos

Sistema elegido

Alternativas de sistemas de manejo de materiales


Figura 4.1 Ecuacin de un sistema de administracin de materiales.

La ecuacin de un sistema de manejo de materiales se obtiene mediante


Materiales + Movimientos + Mtodos = Sistema recomendado

A continuacin aparece una lista detallada de las preguntas qu, dnde, cundo, cmo, quin, y cul.

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La pregunta Qu 1. Qu tipos de materiales se van a mover? 2. Qu caractersticas tienen? 3. Qu cantidades se mueven y se almacenan? La pregunta Dnde 1. De dnde viene el material? De dnde debe provenir? 2. Dnde se entrega el material? Dnde debe entregarse? 3. Dnde se almacena el material? Dnde debe almacenarse? 4. Dnde se pueden eliminar, combinar y simplificar las tareas de manejo de materiales? 5. Dnde puede usted aplicar la mecanizacin o la automatizacin? La pregunta Cundo 1. Cundo se necesita el material? Cundo debe moverse? 2. Cundo es el momento de mecanizar o automatizar? 3. Cundo debemos efectuar a una revisin del funcionamiento del manejo de materiales? La pregunta Como 1. Cmo se mueve o se almacena el material? Cmo debe moverse o almacenarse el material? Cmo son los mtodos alternos para mover o almacenar el material? 2. Cmo saber cunto inventario debe mantenerse? 3. Cmo se registra el material? Cmo se debe registrar el material? 4. Cmo debe analizarse el problema? La pregunta Quin 1. Quin debe manejar el material? Cules son las aptitudes requeridas para realizar las tareas de manejo de1 materiales? 2. Quin debe capacitarse para atender y mantener el sistema de manejo de materiales? 3. Quin debe participar en el diseo del sistema? La pregunta Cul 1. Cules operaciones de manejo de materiales son necesarias? 2. Cul tipo de equipo de manejo de materiales debe considerarse, en caso necesario? 3. Cul sistema de manejo de materiales tiene un costo conveniente? 4. Cul alternativa se prefiere?

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4.5 DISEO DE UNA CARGA UNITARIA Definicin del principio de carga unitaria De entre los diez principios del manejo de materiales, el principio de la carga unitaria merece especial atencin. Bright define una carga unitaria como: una cantidad de artculos, o material a granel, ordenados o sujetados de modo que la masa pueda levantarse o moverse como un objeto nico que es demasiado grande para manejo manual, los cuales conservan su orden para un movimiento posterior. Est implcito que los objetos nicos demasiado grandes para manejo manual tambin se consideran cargas unitarias. Apple comenta lo siguiente acerca de la definicin anterior: Se aprecia que dos criterios importantes son: 1) Una cantidad grande de unidades 2) Un tamao grande para un manejo manual. Sin embargo, en la actividad en conjunto de manejo y distribucin fsica de materiales, estos dos criterios, al igual que el de ponderacin de la definicin anterior, y el "principio del tamao de la unidad", dejan cierto margen de imprecisin, porque es obvio que un "puado" o una "carretada" se relacionan con el concepto de carga unitaria. Tanchoco y otros, al reconocer la ambigedad citada por Apple, define una carga unitaria como: Un solo artculo, varios artculos o material a granel ordenado o sujetado de modo que la carga se pueda almacenar, levantar y mover entre dos lugares como una sola masa. Esta definicin no limita el mtodo de movimiento a los mtodos no manuales. Sin embargo, la definicin es restrictiva en el sentido de que slo se define un tipo particular de carga unitaria para un movimiento nico entre dos lugares. Esto sugiere que la naturaleza de la carga unitaria puede cambiar cada vez que se mueve un artculo, varios artculos o material a granel. Por lo tanto, se permite que la "unidad" trasladada tenga una cantidad y un tamao variable por movimiento. Para ser realistas, los autores sienten que es importante tal amplitud en la definicin de carga unitaria porque, en una secuencia especfica de movimientos y almacenamientos, en realidad puede ser ms econmico manejar diferentes tipos de cargas unitarias mediante una secuencia de movimientos que un solo tipo de carga unitaria por medio de la misma secuencia de movimientos. Si retomamos la ltima explicacin, lo que define la carga unitaria es que "se levanta y se mueve entre dos lugares como una sola masa". Por lo tanto, un solo objeto levantado y trasladado manualmente entre dos lugares constituye una carga unitaria. Dos bandejas para piezas con componentes idnticos levantadas y trasladadas mediante una plataforma rodante de una mquina a otra integran una
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carga unitaria. Una carga de tarima de cajas de cartn de diferentes tamaos con diversos productos levantada y trasladada con un montacargas del rea de empaque al rea de embarque es una carga unitaria. Una carga completa de productos entregada por un camin de carga del almacn a la tienda del cliente constituye una carga unitaria. Si el camin est medio lleno, todava es considerada una carga unitaria. Lo que define una carga unitaria es el movimiento. El tamao de la carga unitaria puede variar de una sola pieza transportada por una persona, a cada caja de cartn movida mediante una banda transportadora, a varias cajas de cartn en una tarima movida por montacargas, a varios contenedores de usos mltiples movidos por ferrocarril a travs de varios estados, o por barcos a varios continentes. La especificacin del tamao de la carga unitaria afecta de manera significativa la especificacin y la operacin del sistema de manejo de materiales. Las cargas unitarias grandes requieren de equipos ms grandes y pesados, pasillos ms anchos, y pisos con capacidad de carga ms grande. Asimismo, las cargas unitarias grandes aumentan el inventario de trabajo en proceso porque los artculos deben acumularse hasta un tamao de carga grande antes de mover el recipiente o la tarima. Una ventaja importante es que se hacen menos movimientos. Las cargas pequeas aumentan los requerimientos de transporte, pero pueden reducir el inventario de trabajo en proceso. Las cargas unitarias pequeas suelen requerir mtodos simples de manejo de materiales, como carretillas y dispositivos similares. Las cargas pequeas apoyan el concepto de produccin justo a tiempo. Cuando el tamao de la carga unitaria es 1 pieza, el tiempo de terminacin es mayor. El sistema de manejo de materiales est en el nivel de su capacidad y ahora es un recurso limitativo. La conclusin ms importante de esto es que, para lograr una produccin de una sola unidad, el tiempo de manejo de materiales debe ser ms corto que el tiempo de procesamiento de una unidad. Dos elementos importantes al determinar el tamao de la carga unitaria son el lmite "cbico" y el lmite de peso (por ejemplo, una caja de cartn corrugado con dimensiones exteriores de 16" X 12" X 6" y un lmite de peso bruto de 65 Ib). (Al especificar las dimensiones de la caja, la longitud y la anchura se refieren al lado corto y al lado largo de la abertura de la caja. La profundidad es ortogonal en relacin con la longitud y la anchura.) La integridad de la carga unitaria se mantiene de diversos modos. Por ejemplo, se utilizan cajas para piezas, cajas de cartn, y tarimas para contener la carga unitaria. Asimismo, la carga unitaria se suele atar, envolver con plstico mediante estiramiento o mediante calor. Deben ofrecerse consideraciones especficas acerca del modo en el que se mueve la carga unitaria. Apple enumera cuatro mtodos bsicos:

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1. 2. 3. 4.

Levantar la masa desde abajo. Insertar el elemento elevador en el cuerpo de la carga unitaria. Apretar la carga entre dos superficies elevadoras. Levantar la carga desde arriba.

En la esencia del proceso de diseo de un sistema de cargas unitarias se hallan las relaciones de dimensiones entre las diversas formas que adopta la carga unitaria. La figura 4.2 muestra varias etapas en el proceso de flujo de materiales en donde las relaciones de las dimensiones tienen una funcin importante. En esta ilustracin, se supone que las cajas de cartn se apilan en tarimas y que las cargas de tarimas completas se montan directamente en camiones o se apilan en bloques en un almacn antes de cargarse en camiones para su embarque a los clientes. La utilizacin de contenedores retornables merece particular inters. Los contenedores con buenas caractersticas de apilamiento y embalaje ofrecen una importante reduccin en los costos de manejo de materiales. La apilabilidad significa que un contenedor completo se puede apilar o poner encima de otro contenedor completo en la misma orientacin espacial. Las tapas o las lengetas integradas en el diseo del envase a menudo se emplean para apoyar ese tipo de envase. El embalaje significa que la forma de los envases permite que se inserte uno vaco dentro de otro vaco.

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Caja de cartn 12 x 8 x 10

Tarima de madera (de 4 direcciones) 32 x 48 x 5.5

Carga de tarima 32 x 48 x 45.5 16 cajas por capa 4 capas por tarima

Muro de almacenamiento apilado en bloque


32 32 32 32 50 50 50 50

Camin 8- 6 I.D. 48 32 48

48 + 2 Holgura

Figura 4.2 Relaciones de dimensiones entre diversos elementos en un sistema de distribucin.

La eficiencia de los contenedores retornables El anlisis que se presenta a continuacin ilustra la importancia de elegir el tipo correcto de contenedores retornables. Dadas las dimensiones siguientes de un tipo particular de contenedor reutilizable de plstico: Dimensiones internas 18" X 11" X 11" Dimensiones externas 20" X 12" X 12" Cada contenedor embalado 20"X 12" X 12" Se utiliza un camin con dimensiones internas de 240" X 120" X 120" para transportar estos contenedores. Los contenedores no se acomodan en tarimas. Suponga que no se requiere una holgura entre los contenedores ni entre los contenedores y las paredes del camin.

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Determine lo siguiente: 1. La utilizacin del espacio del contenedor. 2. La eficiencia del espacio de almacenamiento. 3. La capacidad de embalaje del contenedor. 4. La utilizacin del espacio del camin si todos los contenedores se apilan verticalmente en una sola orientacin. 5. La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin. La utilizacin del espacio del contenedor se obtiene al dividir el espacio cbico utilizable entre la envoltura exterior del contenedor. Para este ejemplo, la eficiencia del envase es: (18" X 11" X 11")/ (20" X 12" X 12") = 0.76 o 76% La eficiencia del espacio de almacenamiento es la proporcin de espacio cbico utilizable dividida entre el espacio cbico de almacenamiento. Si la dimensin de la abertura de almacenamiento es de 24" X 16"X 14", entonces la eficiencia del almacenamiento es: (18" X 11" X 11")/(24" X 16" X 14") = 0.45 o 45% La capacidad de embalaje del contenedor se determina al dividir la altura general del contenedor entre la altura embalada, es decir, 12/2" = 6; la capacidad es 6:1 Seis contenedores embalados utilizan el mismo espacio que un contenedor cerrado. El contenedor ocupa todo el espacio en el camin con 240"/20" =12 contenedores a lo largo de la longitud del camin, 120"/12" =10 contenedores a lo largo de la anchura del camin, y 120"/12" =10 contenedores apilados verticalmente. La cantidad total de contenedores esl2X10X10=l 200. La utilizacin del espacio del camin es: (18" X 11" X 11")(1 200)/(240" X 120" X 120") = 0.76 o 76% Una pila de contenedores cargados tiene 120"/12" = 10 contenedores. Una pila de contenedores vacos tiene 55 contenedores, es decir, 1 + (120" - 12")/2" = 55 Por lo tanto, la cantidad total de contenedores vacos por camin es 55 X (240"/20") X (120"/12") = 6 600 La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin es: 6600/1200= 5.5
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Tamao de contenedor 1/16

Tamao de contenedor 1/8

Tamao de contenedor Tamao de contenedor 1/4

Tamao de contenedor 1/2

Figura 4.3 Sistema de contenedores/tarimas con dimensiones progresivas.

No puede pasarse por alto el impacto de la proporcin de contenedores vacos devueltos del camin en la eficiencia general de la funcin de distribucin. Se pueden lograr reducciones de costos significativas con proporciones ms altas de contenedores vacos devueltos del camin. Al seleccionar los contenedores, una de las consideraciones ms importantes es la progresin del tamao. La figura 4.3 muestra un sistema de contenedores con dimensiones progresivas (es decir, un contenedor ms pequeo tiene la mitad del tamao del contenedor ms grande). Aqu la progresin es 1/1, , , 1/8, 1/16 y as sucesivamente. El empleo de estos tipos de contenedores permite el uso eficiente de la cubierta de carga de un vehculo guiado automticamente mientras el vehculo levanta y entrega contenedores en las estaciones a lo largo de su ruta.

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Las tarimas y los tamaos de las tarimas El empleo de tarimas ("pallets") es otro mtodo comn de contener la carga unitaria. Las tarimas vienen en diversos diseos que suelen estar determinados por la aplicacin.. Entre los tamaos de tarimas ms comunes estn los siguientes: 32" X 40" 36" X 48" 40" X 48" 42" X 42" 48" X 40" 48" X 48"

La primera dimensin corresponde a la longitud del larguero horizontal y la segunda a la longitud de las secciones anchas de la tarima. Las tarimas tambin se clasifican como de dos direcciones, en donde la horquilla elevadora slo puede entrar en dos lados opuestos de la tarima y queda paralela al larguero horizontal, o de cuatro direcciones, en donde la horquilla elevadora puede entrar en cualquier lado de la tarima. Tambin, se han popularizado las tarimas que no son de madera. La tabla 4.2 presenta una comparacin de diversos tipos de tarimas. La relacin entre el contenedor y la tarima, denominada el problema de carga de la tarima, debe abordarse de manera explcita. El objetivo en el problema de la carga de la tarima es maximizar la utilizacin del espacio (es decir, el "espacio cbico de la tarima"). En teora, para cada tamao de caja de cartn se podran establecer, de entre todas las combinaciones, el tamao de tarima y el esquema de carga que maximizan la utilizacin cbica. Sin embargo, es una prctica muy comn limitar la cantidad de tamaos alternos de tarimas a dos o tres tamaos habituales. Existe un problema similar de "utilizacin del espacio" al colocar carga en los camiones, los barcos cargueros y los aviones de carga. El uso ptimo del espacio cbico no es el nico objetivo en el problema de la carga de tarima. Casi siempre, la estabilidad de la carga es una consideracin igualmente importante por razones de carga uniforme en el equipo y la seguridad del manejo del material. Otro parmetro se basa en el costo (por ejemplo, pies cbicos por dlar).

Interacciones de la carga unitaria con los componentes de un almacn El propsito del anlisis siguiente es mostrar la relacin existente entre el tamao y la configuracin de la carga unitaria y otros factores del sistema, y enfatizar el anlisis detallado que se requiere en el proceso de diseo. El sistema especfico considerado est integrado por las operaciones de empaque, carga y traslado, almacenamiento y embarque. Estas operaciones posteriores a la fabricacin y al ensamblado se encuentran en una amplia variedad
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de industrias. Se examinan con detalle las diversas interacciones relacionadas con el equipo y la planta. Un factor fundamental en estas interacciones es la especificacin de la caja de cartn empleada y el tamao de la tarima. Estos dos factores afectan directamente la eleccin del equipo para el manejo del material y la configuracin fsica de la planta de almacenamiento. Adems, se afectan la utilizacin del almacn y del camin para carretera. Por lo tanto, se justifica la atencin al diseo de la carga unitaria.
Tabla 4.2 Comparacin de los diferentes tipos de tarimas

Material

Peso base

Facilidad Durabilidad de reparacin

Impacto ambiental

Aplicaciones comunes

Madera

55-112 Ib

Mediana

Alta

El material es biodegradable y reciclable

Amplia utilizacin general, incluyendo abarrotes, automviles, artculos no perecederos, equipo

Fibra de madera comprimida

30-42 Ib

Mediana

Baja

El material es reciclable y se puede quemar sin dejar residuos combustibles

Bolsas de carga, recoleccin de pedidos, impresin, materiales de construccin

Tablero corrugado de fibra

8-12 Ib

Baja

Baja

El material es biodegradable y reciclable

Embarque de exportaciones; embarque de abarrotes, productos ligeros de papel, partes industriales

Plstico

35-75 Ib

Alta

Mediana

El material es reciclable

Sistemas cautivos o de circuito cerrado, aplicaciones farmacuticas, sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin, automviles Sistemas cautivos o de circuito cerrado, aplicaciones farmacuticas, sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin, militares, equipo pesado, industria aeroespacial

Metal

32-100 Ib

Alta

Mediana

El material es reciclable

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Las siguientes son las operaciones especficas incluidas en este ejemplo: Artculos terminados empacados mediante cajas de cartn que se cierran por arriba. Las cajas de cartn se transportan a un formador automtico de tarimas ("paletizador") mediante una banda transportadora. Las cargas de tarimas se preparan con un formador automtico de tarimas. Despus, las cargas de tarimas completas se guardan en el almacn de artculos terminados con un montacargas de horquilla elevadora. Este vehculo se emplea exclusivamente para operaciones del almacn. Tras recibir los pedidos de los clientes, las cargas completas de tarimas se recuperan del almacn con un montacargas de horquilla elevadora que se usa exclusivamente para operaciones de la baha de embarque. Luego, las cargas de tarimas recuperadas se instalan en camiones para su entrega a los clientes. La figura 4.4 exhibe un diagrama esquemtico para el sistema descrito. Para cualificar todava ms el sistema que se considera, se supone que ste slo mueve una categora de productos. En este caso, el propsito es aislar las interacciones entre los numerosos elementos del sistema, y ejemplificar la importancia de la carga unitaria en relacin con estas interacciones.

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Formador automtico Tarimas

Banda transportadora Estacin de empaque

Montacargas

Baha de carga

Camiones

Figura 4.4 Esquema de un subsistema de fabricacin de empaque, formacin de tarimas, almacenamiento y embarque.

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Tal vez, la especificacin del tamao de la caja de cartn sea el elemento ms importante en el diseo del sistema de carga unitaria. El tamao de la caja seleccionado determina la cantidad de piezas que contiene cada caja y el nmero total de cajas que pueden empacarse y transportarse al formador automtico de tarimas. La velocidad de flujo de las cajas hacia el formador automtico de tarimas se establece con base en la velocidad de flujo de las piezas hacia las estaciones de empaque y el tiempo requerido para empacar cada caja. El paso siguiente es ordenar la carga de tarimas a travs del formador automtico de tarimas. Deben especificarse el tipo y el tamao de la tarima y elegirse el mejor esquema de carga de las tarimas. La velocidad a la que se forman las cargas de tarimas completas est en funcin de la capacidad del formador automtico de tarimas y de los dos factores antes descritos, es decir, el tamao de la caja y el tamao de la tarima. Del formador automtico de tarimas, las cargas de tarimas completas se guardan en un almacn con un diseo de anaqueles abiertos o selectivos. Se emplea un montacargas de horquilla elevadora para recoger las cargas del formador automtico de tarimas y para el posterior apilamiento de estas cargas en el almacn, al igual que para la recuperacin de las cargas del almacenamiento hacia un lugar de recepcin/entrega en el rea de la baha de embarque. Por lo tanto, el tipo de equipo para manejo de materiales especificado determinar el requerimiento de espacio de piso para el almacn. Por ejemplo, el uso de un montacargas para pasillos estrechos reduce de manera significativa el requerimiento de espacio de piso. Sin embargo, los ahorros en el costo de construccin del edificio deben sobrepasar el costo de los montacargas ms onerosos para pasillos estrechos. Adems, es relevante la pregunta de qu altura debe tener el edificio para almacenamiento. Para el ejemplo en consideracin, slo se considera una altura de edificio (20 ft de altura libre). El paso siguiente es colocar las cargas de la tarima en un camin para entrega a los clientes. La cantidad de cargas de tarimas entregadas por camin est limitada por las dimensiones interiores del camin, al igual que por las dimensiones y capacidad del montacargas de la baha para maniobrar la carga dentro del camin. Una vez ms, deben examinarse las interacciones entre las cargas de tarimas, el montacargas de la baha, y el camin de carga. Deben considerarse soluciones intermedias adicionales entre el uso del espacio del almacn y el empleo del camin. Este ltimo determina el nmero de viajes que debe hacer el vehculo para completar la entrega de una cantidad especfica de artculos. El anlisis anterior destaca las numerosas interacciones posibles en un sistema simplificado. Es importante observar que el objetivo en el proceso descrito es entregar las piezas al cliente y que las especificaciones de los tamaos de las cajas de cartn y las tarimas son slo medios para este fin. A continuacin, se
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presenta un ejemplo numrico para ilustrar algunas de las interacciones. Se consideran las alternativas siguientes: 1. Tamao de la caja de cartn 12"L X 10"A X 10"Alt 10"L X 80"A X 8"Alt 2. Tarimas 40"L X 48"A (en 2 direcciones) 48"L X 40"A (en 2 direcciones) 36"L X 36"A (en 4 direcciones) 3. Formador automtico de tarimas Altura mxima de cargas de 70" 4. Montacargas (operaciones en el almacn) Montacargas con contrapeso y soporte simple, clasificado para 3 000 Ib a 24" de carga central. La altura mxima de la horquilla es 106". Montacargas con contrapeso y soporte doble, clasificado para 3 000 Ib a 24" de carga central. La altura mxima de la horquilla es 130". Montacargas para pasillos estrechos con capacidad de elevacin de hasta 20 ft con una carga de 3 000 Ib. 5. Capacidad del almacn Diseo de anaquel de tarimas a una sola profundidad con una altura de 20 ft libres. Diseo de apilamiento de bloques con una altura de 20 ft libres. 6. Montacargas (operaciones de la baha de embarque) Montacargas con contrapeso y soporte simple, clasificado para 2 000 Ib a 24" de carga central. La altura mxima de la horquilla es 106". 7. Camin 7'6" A X 40'L X 11'Alt (dimensiones internas) Existen un total de 36 configuraciones posibles del sistema con base en las combinaciones de los siete componentes del sistema enlistados; es decir, (2)(3)(1)(3)(2)(1)(1) = 36. Un ejemplo de una configuracin es utilizar cajas de cartn de 10"L X 10"A X 8"Alt, tarimas de 48"L X 40"A, el formador automtico de tarimas, un montacargas para pasillos estrechos, y el diseo de almacenamiento de anaquel de tarimas para el almacn, un montacargas con contrapeso y soporte simple en el rea de embarque, y el camin particular presentado. Para cada una de las 36 configuraciones posibles del sistema, el rea total requerida en el almacn se obtiene con base en una capacidad mxima de

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500.000 piezas. Se emplean las medidas siguientes para comparar las 36 configuraciones: rea del almacn (espacio de piso requerido) Utilizacin cbica del almacn Utilizacin del camin Cantidad de camiones requeridos para entregar 500 000 piezas El procedimiento para obtener estas medidas consta de los pasos siguientes: 1. Definir las especificaciones del componente del sistema para: a. Caja de cartn b. Tarima c. Formador de tarimas d. Montacargas (almacn) e. Almacenamiento en almacn Altura libre del edificio Anaquel para tarimas comparado con apilamiento de bloques a. Montacargas (baha de embarque) b. Camin 2. Establecer la cantidad de capas de cajas de cartn por carga unitaria con base en los lmites de peso y altura: a. Peso de la carga unitaria b. Altura de la carga unitaria 3. Determinar el nmero de cargas unitarias por baha (o pila) sujeto a: a. Restriccin de altura del edificio b. Capacidad de altura mxima de los montacargas 4. Calcular el rea requerida y la utilizacin cbica del almacn. 5. Precisar la cantidad total de cargas unitarias por camin con base en lo siguiente: a. Restricciones de dimensiones b. Mtodo de carga del camin Una tarima por entrada a un camin Una pila de tarimas por entrada a un camin 6. Calcular el uso del camin. 7. Repetir los pasos 1-6 para todas las combinaciones de componentes del sistema.

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El esquema de carga de tarimas para cada par caja de cartn-tarima debe asemejarse al de las figuras 4.5 y 4.6.

48

40 12L x 10A x 10Alt 16 cajas de cartn/capa 17 piezas/caja de cartn 27.2 lb/caja de cartn 29.412 cajas de cartn

40 19L x 8A x 8Alt 24 cajas de cartn/capa 9 piezas/caja de cartn 15.7 lb/caja de cartn 55.556 cajas de cartn

Figura 4.5 Patrones de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de 48" X 40".

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36

36 12L x 10A x 10Alt 9 cajas de cartn/capa 17 piezas/caja de cartn 27.2 lb/caja de cartn 29.412 cajas de cartn

36 10L x 8A x 8Alt 16 cajas de cartn/capa 9 piezas/caja de cartn 15.7 lb/caja de cartn 55.556 cajas de cartn

Figura 4.6 Esquema de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de 36" X 36".

La combinacin de contenedores y tarimas Otra alternativa para considerar en el diseo de sistemas de carga unitaria es participar en un sistema de combinacin de contenedores/tarimas. Se usa en muchos lugares de Europa y ahora lo han adoptado ms compaas estadounidenses. En vez de comprar, estas compaas rentan contenedores y tarimas por una tarifa diaria por contenedor o por tarima. Si usted necesita algunos, simplemente acude al depsito ms cercano y obtiene todos los que requiera. Despus de utilizarlos, los debe devolver al depsito u otra empresa en la cadena de suministros se adjudica la posesin y, a la vez, asume la renta diaria. La figura 4.7 ilustra el flujo de contenedores/tarimas en: (a) un sistema convencional, {b) un sistema de combinacin de contenedores/tarimas, y (c) un sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas.

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La principal ventaja de un sistema de combinacin de contenedores y tarimas es que minimiza el movimiento de tarimas vacas y aumenta la utilizacin. Asimismo, no es necesario asignar espacio adicional para almacenarlos. Como el operario del sistema de combinacin posee los contenedores y las tarimas, es responsable de darles mantenimiento. Por lo tanto, la calidad de los contenedores y las tarimas tiende a ser mucho mejor, lo cual provoca menos dao en los productos y una relacin ms eficiente con el equipo de manejo de materiales. Un sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas ofrece un mejor nivel de eficiencia al mover productos y contenedores/tarimas por todo el sistema de produccin y distribucin. Con tal sistema, los contenedores/tarimas vacos que no requieren reparacin se pueden transferir como una carga normal a la planta de otro usuario en la misma entrega comn del transportador.

Proveedor de componentes

Proveedor de componentes

Fabricante

Fabricantes

Contratista de combinacin contenedores/tarimas Simbologa: Lleno Vaco

Distribuidor de artculos terminados

Distribuidor de artculos terminados

(a) Convencional
Proveedor de componentes

(b) Combinacin contenedores/tarimas

Fabricante

Contratista de combinacin contenedores/tarima Simbologa: Flujo de contenedores/tarimas llenos Flujo de contenedores/tarimas vacos

(c) Sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas


Figura 4.7 Flujos de contenedores/tarimas en: (a) un sistema convencional, (b) un sistema de combinacin, y (c) un sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas.

Distribuidor de artculos terminados

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Una pregunta interesante de diseo es: "El sistema de manejo de materiales debe disearse alrededor de la carga unitaria o el sistema de carga unitaria debe disearse para ajustarse al sistema de manejo de materiales?". La respuesta obvia es: "Ninguna de las dos cosas!". El sistema de carga unitaria es una parte integral del sistema de manejo de materiales y deben establecerse de manera simultnea. Aunque la determinacin simultnea es ideal, en la prctica es ms comn tomar decisiones secuenciales, sobre todo al disear sistemas de manejo de materiales a gran escala. Como resultado, primero se disea la carga unitaria o el sistema de manejo y almacenamiento. De estas dos opciones, la primera parece ser el mtodo preferido entre los diseadores de sistemas de manejo de materiales. A muchos les cuesta aceptar el hecho de que el tamao de los contenedores y de las tarimas debe estar entre las primeras cosas que se determinan, no entre las ltimas. En los casos en donde se pretende mejorar un sistema de manejo de materiales existente, la configuracin fsica de un edificio existente puede afectar las especificaciones de la carga unitaria. Las anchuras de las puertas, el espaciamiento entre las columnas, las anchuras de los pasillos, los radios de giro de los vehculos para el manejo de materiales, las alturas mximas de apilamiento de los montacargas, y las alturas libres de los edificios estn entre los numerosos factores que afectarn el diseo del sistema de carga unitaria.

4.6 EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES Algunos opinan que el manejo de materiales es sinnimo de equipo para manejo de materiales. Eso es lamentable porque el manejo de materiales es mucho ms que la especificacin del equipo. Se considera al manejo de materiales desde una perspectiva de sistemas. Incluso, puede existir una situacin en donde una tarea especfica dentro de la solucin general del sistema de manejo de materiales no requiera ningn equipo en absoluto. La atencin debe concentrarse primero en el material, segundo en el movimiento, y tercero en el mtodo. Es muy fcil encontrar una situacin problemtica y pensar de inmediato en soluciones de equipo, en vez de en soluciones de un sistema de manejo de materiales. La especificacin del equipo es uno de los ltimos pasos en el proceso para establecer el sistema adecuado para el manejo de materiales. No obstante, un recurso esencial es conocer las alternativas de equipo que necesita el diseador de un sistema de manejo de materiales para preparar diseos alternos. Constantemente se desarrollan nuevas generaciones de equipo y cualquier persona que participe en la especificacin del mismo para el manejo de materiales debe mantenerse al corriente de las tecnologas ms recientes. Clasificacin del equipo para manejo de materiales en las categoras siguientes:

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1. Contenedores y equipo unificador Contenedores Unificadores 2. Equipo para transporte de materiales Bandas transportadoras Vehculos industriales Monocarriles, torres elevadoras, gras 3. Equipo para almacenamiento y recuperacin Almacenamiento y recuperacin de cargas unitarias - Equipo para almacenamiento de cargas unitarias - Equipo para recuperacin de cargas unitarias Almacenamiento y recuperacin de cargas pequeas 4. Equipo automtico para recopilacin y comunicacin de datos Identificacin y reconocimiento automticos Comunicacin automtica sin documentos

4.7 ESTIMACIN DE LOS COSTOS DEL MANEJO DE MATERIALES El desarrollo de alternativas de diseo para manejo de materiales no slo abarca especificar el "mtodo correcto de manejo". Es igual de importante que la alternativa elegida tenga el "costo correcto". La estimacin del costo de las alternativas de manejo de materiales no es un asunto trivial. En un extremo del espectro est un mtodo "general" mediante la utilizacin de datos estndar y reglas empricas Como ejemplo del empleo de datos empricos, es posible obtener un estimado muy preciso del costo de adquisicin de algunos tipos especficos de tarimas con patines a travs del costo unitario de cada uno. Las reglas empricas deben utilizarse con precaucin. El precio de compra del equipo de manejo de materiales vara significativamente de una empresa a otra, de un modelo a otro, y de un ao a otro, y los valores obtenidos de una lista se des actualizan con facilidad. Por lo tanto, es conveniente que quienes ofrecen datos empricos actualicen frecuentemente sin cesar los valores de costos en sus listas. No obstante, es responsabilidad del ingeniero de manejo de materiales verificar la precisin de la informacin que se usa en cualquier proyecto. Un error comn que se comete con mucha frecuencia incluso los ingenieros industriales ms experimentados es caer en la trampa de utilizar "reglas empricas" para generar el costo estimado para el equipo planificado de manejo de materiales. La utilizacin del equipo actual para manejo de materiales es una tarea mucho ms compleja de lo que era en el pasado. Las reglas empricas, como $350 por pie lineal de banda transportadora de rodillos instalada, pueden haber funcionado en el pasado, pero en la actualidad es probable que generen un estimado impreciso del verdadero costo de utilizacin. La siguiente es una breve
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lista d los factores de costos que afectan la estimacin actual del equipo para manejo de materiales y que no se tenan que considerar hace algunos aos: Las soluciones de manejo de materiales ya no son cuestin de conectar dos lugares fsicamente mediante una banda transportadora. Casi todas las soluciones actuales son sistemas, con componentes lgicos para capturar informacin electrnica y tomar decisiones dinmicas de envo. Como resultado, los estimados del costo de una solucin deben incluir los costos del hardware, el software y la integracin del sistema de controles. Las nuevas tecnologas de manejo de materiales han modificado de manera radical la cantidad de mano de obra requerida para instalar y preparar una planta. Una banda transportadora convencional todava puede necesitar aproximadamente 20% de su precio de compra para instalarse, mientras que una nueva banda transportadora modular quiz slo requiera 10% para instalacin. Adems, tambin se reduce significativamente la distribucin tradicional de la corriente elctrica mediante el empleo de estos nuevos dispositivos. El equipo de manejo de materiales ahora es una empresa global, y como tal, dependiendo de las presiones econmicas mundiales, los precios del equipo fluctan 30% hacia arriba o hacia abajo cada ao. El mercado de equipos est abarrotado de proveedores de equipos "similares". Igual que en la industria automotriz, ahora podemos comprar dos dispositivos diferentes, que realizan las mismas funciones bsicas, y donde uno cuesta menos de la mitad del otro. Las preferencia de tecnologa del usuario final, el ruido, la seguridad, la eficiencia de la energa, la modularidad, la flexibilidad en el manejo del producto, la confiabilidad y la facilidad de mantenimiento ahora orientan las opciones de cul dispositivo es el correcto para cualquier aplicacin especfica. El mtodo correcto para estimar el costo de utilizacin de una solucin de manejo de materiales es aplicar un modelo complejo de asignacin de precios, el cual incluya la mayor cantidad posible de factores pertinentes de asignacin de precios. Casi todos los integradores de sistemas ms experimentados, que instalan varios sistemas cada ao, tienen tal modelo. La precisin de estos modelos de estimacin se relaciona directamente con el grado de detalle reflejado en los elementos del modelo. La clave para mantener la precisin de estos mdulos complejos es hacer un proceso de validacin en donde constantemente se introduzcan "datos reales y actuales" en el modelo, y que ste se conserve lo ms actualizado posible, con el fin de poder permanecer en el mercado en este mundo globalizado. Para el diseo de sistemas de manejo de materiales ms complejos, es inevitable que se emplee un mtodo ms sistemtico para verificar las interacciones entre
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los diversos componentes del diseo del sistema. Se requieren mtodos como el anlisis de simulacin para efectuar estas verificaciones. La utilizacin del anlisis de simulacin revela algunos conflictos internos entre los componentes del manejo de materiales que pueden provocar condiciones de retraso por bloqueo e interbloqueos. La funcin de manejo de materiales es facilitar la produccin. Por lo tanto, el mejor sistema de manejo de materiales es aquel que genera operaciones de produccin ptimas. 4.8 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD La seguridad no debe ser una idea que se deba postergar al disear una solucin de manejo de materiales o de cualquier parte de una planta. Al incluir ingeniera de seguridad en el diseo, se evita depender de los controles del proceso o del equipo de proteccin personal. Muchos proveedores de equipo para manejo de materiales proporcionan equipo que cumple con la OSHA; pero tener equipo "seguro" no garantiza un ambiente de trabajo "seguro". La clave para una planta segura es concentrarse en la relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo. Muchas soluciones de manejo de materiales implican la utilizacin de algn tipo de anaquel de tarimas y de montacargas industriales. Una desventaja comn en estas soluciones es una disposicin deficiente en el rea de anaqueles. Al concentrarse en la eficiencia del espacio, muchos planificadores incluyen anchuras de pasillos insuficientes para el tipo de vehculos empleados. Aunque la fuerza de trabajo est muy capacitada o sea consciente de la seguridad, los pasillos muy estrechos producirn soportes daados, vehculos daados, y trabajadores daados. La tabla 4.3 muestra las anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una planta. Una relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo que merece especial atencin es el uso de los pasillos por los peatones y los montacargas industriales. Cada ao, se producen miles de lesiones como resultado de la interaccin entre peatones y montacargas. En la planta ideal, habra pasillos para peatones y pasillos para vehculos totalmente separados. Sin embargo, esto no suele ocurrir. Una manera de reducir la frecuencia de interaccin es mantener las reas de oficinas o las reas comunes de los empleados a lo largo del permetro del edificio, lejos de las reas de almacenamiento o de procesamiento. Las entradas a los pasillos de desplazamiento deben mantenerse despejadas, lejos de equipo o estructuras en construccin que puedan crear "puntos ciegos" para los peatones y los operarios de vehculos. Se deben colocar postes o barreras en las entradas, para que los peatones se detengan, observen y avancen conscientemente. Si se van a utilizar pasillos comunes, deben tener 3 pies adicionales de anchura y se debe marcar un sendero para peatones en uno de los lados del pasillo. Las reas de embarque son muy peligrosas, debido a la gran cantidad de vehculos que acostumbran emplearlas. Se deben incorporar salones para los conductores de vehculos que entran y salen, y se debe restringir el acceso al rea de embarque

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para que los operarios de vehculos realicen su trabajo sin distracciones innecesarias por parte de los peatones.
Tabla 4.3 Anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una planta

Tipo de equipo Montacargas de 3 ruedas con contrapeso Montacargas de 4 ruedas con contrapeso Carretilla con extensin Carretilla con extensin de profundidad doble Carretilla de recoleccin de pedidos Carretilla de trreta Carretilla de soporte giratorio Carretilla de carga lateral Carretilla de soporte fijo Montacargas con contrapeso y aditamento Tarima con patn manual Tarima con patn elctrico

Pasillo de recoleccin 9'-10' 10'-12' 8'6" 8'6" 5' 5' 5'-6' 6' 5' 12' 6' 7'-8'

Pasillo transversal 10' 12' 10' 10' 10' 12' 12' 15'-20' 20' 14'-20' 8'-10' 8'-10'

Otras soluciones de manejo de materiales se relacionan con la utilizacin de bandas transportadoras. Una vez ms, mantener las bandas transportadoras y los montacargas separados es el mejor mtodo. Cuelgue las bandas transportadoras de las vigas del techo o colquelas en un entresuelo. Si es necesario montar bandas transportadoras en el piso cerca de los pasillos, use bolardos o rieles para proteger los soportes de la banda transportadora. Ya sea un punto de entrada a la banda transportadora, una mesa de empaque, o un proceso de produccin. El diseo de las estaciones de trabajo es muy importante en la prevencin de lesiones. La ergonoma deficiente, que obliga al trabajador a adaptarse al trabajo, en vez de adaptar el trabajo al trabajador, representa un tercio de todas las lesiones en el trabajo. Entre los factores de riesgo que se deben evitar, est obligar a los operarios a adoptar posiciones extraas, repetir movimientos, usar fuerza excesiva, hacer contacto con tensin, y recibir vibraciones. Lo ideal es que las estaciones de trabajo se ajusten para permitir que el trabajo se haga entre los hombros y las rodillas, y que no se efecte a una distancia mayor de 18-24" del cuerpo del trabajador. Tambin, debe evitarse que los trabajadores se agachen, arrodillen o acuclillen. El acta para ciudadanos con discapacidades (ADA) impone obligaciones especficas a los empresarios en relacin con el empleo de personas con discapacidades. El ADA demanda que los empresarios lleven a cabo adaptaciones razonables en relacin con las actividades que puedan desempear personas calificadas con una discapacidad. Una persona calificada con una discapacidad es

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alguien que cumple con los requerimientos legtimos de aptitud, educacin u otros y que puede realizar las funciones esenciales en un puesto con o sin una adaptacin razonable. El grado en el que un empresario debe adaptarse a una "persona calificada" es determinado por el ADA. En caso de que se deban realizar adaptaciones, los empresarios, y sus diseadores de plantas, deben realizar juicios basados en evidencia confiable u objetiva. Desde una perspectiva de la seguridad, ninguna regulacin de la Agencia de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) existente o propuesta controla el empleo de personas con discapacidades. Los lineamientos de la OSHA pugnan por condiciones laborales que defiendan la seguridad y la salud de todos los trabajadores, incluyendo a quienes tienen necesidades especiales y limitaciones. Si los empleados pueden ejecutar sus funciones de un modo que no plantee un riesgo para su propia seguridad o la de otras personas, es irrelevante el hecho de que tengan una discapacidad.

4.9 PROBLEMAS 1 Para cada uno de los siguientes principios del manejo de materiales: a) explique qu significa, y b) ofrezca un ejemplo especfico de cmo se aplica. a. Principio del trabajo b. Principio ergonmico 2 Para cada uno de los siguientes principios del manejo de materiales: a) explique qu significa, y b) proporcione un ejemplo especfico de cmo se aplica. a. Principio de la carga unitaria b. Principio de la utilizacin del espacio 3 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las bandas transportadoras con clasificacin de artculos. 4 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas automatizados de vehculos guiados. 5 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas de almacenamiento de cargas unitarias. 6 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las tecnologas de recuperacin de cargas unitarias. 7 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las alternativas de almacenamiento de piezas pequeas. 8 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas automatizados de recopilacin de datos.

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9 Compare lo siguiente: a. Un montacargas con una carretilla de plataforma b. Una carretilla de extensin con una carretilla de trrela 10 Compare lo siguiente: a. Un anaquel de carga frontal contra un anaquel de carga transversal b. Un anaquel de carga invertida contra un anaquel mvil 11 Visite una fbrica en su ciudad y efecte una revisin del sistema de contenedores. Haga una lista de comprobacin. 12 Asista a una fbrica en su ciudad y describa dispositivos/sistemas de manejo de materiales que observe. los diferentes

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CAPITULO 5 MODELOS DE PLANIFICACIN DE LA DISPOSICIN Y ALGORITMOS DE DISEO


5.1 INTRODUCCIN La generacin de disposiciones alternas es un paso determinante en el proceso de planificacin de plantas ya que la disposicin seleccionada servir para establecer las relaciones entre las actividades. Es importante tener en cuenta que la disposicin final ser elegida o se basar en una de las alternativas generadas, a fin de que el planificador trabaje de manera creativa y exhaustiva al generar disposiciones alternas. Este captulo, se centrara en desarrollar alternativas para la disposicin. De manera ms especfica, se desarrollara una disposicin en bloques (que muestra las ubicaciones y los tamaos relativos de los departamentos de planificacin) a diferencia de una disposicin detallada (la cual indica la ubicacin exacta de todo el equipo, las mesas de trabajo y las reas de almacenamiento dentro de cada departamento). Se abordara la determinacin de los requerimientos. El captulo 1 vers acerca de las relaciones estratgicas entre la planificacin de la planta y la fabricacin, la distribucin y la mercadotecnia. Del plan estratgico general debe surgir una estrategia para la disposicin de la planta. Los planes de productos, fabricacin, comercializacin, distribucin, administracin y recursos humanos afectarn y sern afectados por la disposicin de la planta. Los requerimientos de la planta provocados por el diseo de productos, el diseo de procesos y las decisiones del diseo de programas se examinaron en el captulo 2. En el captulo 3 se present un tratamiento completo del modo en el que las relaciones de las actividades y los requerimientos de espacio afectan la planificacin de una planta. A partir de ese anlisis y del nfasis del captulo 1 en el establecimiento de relaciones entre las actividades y la determinacin de las necesidades de espacio, es evidente que esas dos actividades son esencialmente importantes al disear una disposicin para una planta. Es conveniente contestar la siguiente pregunta: Qu se hace primero, el sistema de manejo de materiales o la disposicin de la planta? Al parecer, la mayora de las personas considera que primero viene la disposicin y luego se desarrolla el sistema de manejo de materiales. No obstante, las decisiones del manejo de materiales tienen un gran impacto en la eficacia de una disposicin. As, las decisiones siguientes afectan la disposicin: 1. El almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado del trabajo en proceso (WIP), la preparacin de herramientas y los suministros.
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2. El manejo basado en trayectoria fija comparado con el de trayectoria variable. 3. La unidad de manejo (carga unitaria) planificada para los sistemas. 4. El grado de automatizacin utilizado en el manejo. 5. El tipo de nivel del control del inventario, el control fsico y el control computarizado de los materiales. Cada una de las consideraciones anteriores afecta los requerimientos de espacio, equipo y personal, al igual que el grado de proximidad que se necesita entre las funciones. Por qu las personas primero tienden a concentrarse en la disposicin? Una razn tal vez sea un nfasis excesivo en el proceso de fabricacin. Por ejemplo, parece perfectamente lgico poner el departamento B junto al departamento A, si el proceso B ocurre inmediatamente despus del proceso A. En tal situacin, el problema del manejo se reduce a: cul es el mejor modo de mover materiales de A a B? El sentido comn sugiere que el problema de manejo se puede abordar despus de finalizar la disposicin. Sin embargo, si los materiales no pueden fluir directamente de una mquina en A a una mquina en B, se requiere almacenar el WIP en A, B, u otro lugar. De acuerdo con los requerimientos de almacenamiento y de control, puede fijarse un rea de almacenamiento WIP centralizada, de forma que los materiales fluyan de A a S (almacenamiento) y luego de S a B. Con tal sistema de almacenamiento WIP centralizado, los materiales no fluyen de A a B, y ya no es necesario que B se encuentre junto a A. Adems, el sistema centralizado ofrece mayor flexibilidad cuando hay que cambiar la secuencia de los procesos. 5.2 TIPOS BSICOS DE DISPOSICIN Se identifican cuatro tipos de departamentos de planificacin 1. 2. 3. 4. Los departamentos de ubicacin fija de materiales. Los departamentos de lneas de produccin. Departamentos por familia de productos. Departamentos por procesos.

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A L M A C N

Tornear

Perforar

Esmerilar

Perforar

Moldear

Doblar

Perforar

Fresar

Perforar

E N S A M B L E

A L M A C N

Tornear

Tornear

Perforar

(a)

A L M A C E N E S

Tornear

Moldear

Esmerilar A L M A C N

Soldar

Pintar

Montar

(b) A L M A C N E S
Tornear Perforar Esmerilar Soldar Montar Pintar

Fresar

Montar

Moldear Esmerilar

Tornear Perforar

Perforar Montar

Moldear Perforar

Montar Esmerilar

A L M A C N

(c)

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A L M A C E N E S

Tornear

Tornear

Perforar

Soldar

Soldar

Tornear

Tornear

Perforar

Pintar

Pintar

Fresar

Fresar

Esmerila r Esmerila r

Montar

A L M A C N

Fresar

Fresar

Montar

(d)

Figura 5.1. Tipos de disposiciones, (a) Disposicin de lnea de produccin, (b) Disposicin por productos fijos, (c) Disposicin por familia de productos, (d) Disposicin por procesos

En concepto, la disposicin para un departamento con ubicacin de materiales fija es diferente a la de las otras tres. Con las otras disposiciones, el material llega a la estacin de trabajo; en el caso de los departamentos con ubicacin fija de materiales, la estacin de trabajo llega al material. Se usa en proyectos de montaje de aeronaves, construccin de embarcaciones y en casi todos los de construccin. La disposicin del departamento de ubicacin fija de materiales implica poner en secuencia y colocar las estaciones de trabajo alrededor del material o producto. Si bien los departamentos de una ubicacin fija se suelen asociar con productos grandes y voluminosos, no estn limitados a estas aplicaciones. Por ejemplo, en los sistemas para ensamble de computadoras, con frecuencia ocurre que los materiales, los subensambles, los gabinetes, los perifricos y los componentes lleguen a una estacin de trabajo de integracin y prueba de sistemas y que el producto terminado se "construya" o monte y pruebe en ese nico lugar. Tales disposiciones se conocen como disposiciones de productos fijos.

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Disposicin por grupos Ventajas 1. Al agrupar los productos, se produce un uso ms alto de las mquinas. 2. Se esperan lneas de flujo ms uniformes y distancias de viaje ms cortas que para las disposiciones por procesos. 3. A menudo se prodvfcen beneficios de atmsfera de equipo y ampliacin del trabajo. 4. Tiene algunos de los beneficios de las disposiciones por productos y las disposiciones esos dos tipos. por procesos; es una solucin intermedia entre 5. Estimula que se tome en cuenta el equipo de uso general. Desventajas 1. Implica una supervisin general. 2. Se requieren ms conocimientos de la mano de obra, para que los integrantes de los equipos dominen todas las operaciones. 3. Es esencial que el control de la produccin equilibre los flujos por las celdas individuales. 4. Si el flujo no est equilibrado en cada celda, se necesitarn zonas intermedias en la celda y almacenamiento del trabajo en proceso para eliminar la necesidad de manejo de material adicional hacia y desde la celda. 5. Tiene algunas de las desventajas de las disposiciones por productos y de las disposiciones por procesos; es una solucin intermedia entre los dos tipos. 6. Disminuye la oportunidad de utilizar equipo especializado.

Disposicin por procesos Ventajas 1. Mayor empleo de mquinas. 2. Se puede manejar equipo de uso general. 3. Muy flexible para asignar personal y equipo 4. Diversidad de tareas para el personal. 5. Es posible una supervisin especializada 1. requerimientos de manejo de materiales. 2. Implica un control ms complicado de la produccin. 3. Ms trabajo en proceso. y equipo. 4. Lneas de produccin ms extensas. 5. Se necesitan mayores conocimientos para adaptarse a la diversidad de tareas requeridas. Desventajas Mayores

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La disposicin para un departamento de lnea de produccin se basa en la secuencia de procesamiento para las piezas producidas en la lnea. Los materiales suelen fluir de una estacin de trabajo directamente a la siguiente. Las trayectorias de flujo bien planificadas producen este ambiente de alto volumen y baja variedad. Tales arreglos se conocen como disposiciones por productos. Por otra parte, la disposicin para un departamento de familia de productos se basa en el agrupamiento de las piezas para formar familias de productos. Las piezas que no son idnticas pueden agruparse en familias con base en secuencia de procesamiento, formas, composicin de materiales, requerimientos de herramientas, manejo/almacenamiento/requerimientos de control comunes, entre otros criterios. La familia de productos se considera como un pseudoproducto y se desarrolla una disposicin de pseudoproductos. El equipo de procesamiento demandado para el pseudoproducto se agrupa y se coloca en una celda de fabricacin. Por lo general, la disposicin resultante tiene un alto grado de flujo dentro de los departamentos y flujo escaso entre departamentos; se suele denominar una disposicin de grupos o una disposicin de familia de productos.

Tabla 5.1 (continuacin).


Disposicin por grupos Ventajas Desventajas Al agrupar los productos, se produce 7. Implica una supervisin general. un uso ms alto de las mquinas. 8. Se requieren ms conocimientos de la mano de Se esperan lneas de flujo ms obra, para que los integrantes de los equipos uniformes y distancias de viaje ms dominen todas las operaciones. cortas que para las disposiciones por 9. Es esencial que el control de la produccin procesos. equilibre los flujos por las celdas individuales. A menudo se producen beneficios de 10. Si el flujo no est equilibrado en cada celda, se atmsfera de equipo y ampliacin del necesitarn zonas intermedias en la celda y trabajo. almacenamiento del trabajo en proceso para Tiene algunos de los beneficios de eliminar la necesidad de manejo de material las disposiciones por productos y las adicional hacia y desde la celda. disposiciones esos dos tipos. por 11. Tiene algunas de las desventajas de las procesos; es una solucin intermedia disposiciones por productos y de las disposiciones entre por procesos; es una solucin intermedia entre los Estimula que se tome en cuenta el dos tipos. equipo de uso general. 12. Disminuye la oportunidad de utilizar equipo especializado. Disposicin por procesos Ventajas Desventajas Mayor empleo de mquinas. 6. Mayores Se puede manejar equipo de uso requerimientos de manejo de materiales. general. 7. Implica Muy flexible para asignar personal y un control ms complicado de la produccin. equipo 8. Ms Diversidad de tareas para el trabajo en proceso. y equipo. personal. 9. Lneas

6. 7.

8.

9.

10.

6. 7. 8. 9.

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO 10. Es posible especializada una supervisin 10. de produccin ms extensas. Se necesitan mayores conocimientos para adaptarse a la diversidad de tareas requeridas.

Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la disposicin por productos, la disposicin por grupos y la disposicin por procesos.

La disposicin para un departamento por procesos se obtiene al agrupar los procesos similares y poner departamentos de procesos individuales relacionados entre s con base en el flujo entre los departamentos. Casi siempre se presenta un alto grado de flujo entre departamentos y flujo escaso dentro de los departamentos. Tal disposicin se conoce como disposicin por procesos y se emplea cuando el volumen de actividad para las partes individuales o los grupos de partes no es suficiente para justificar una disposicin por productos o una disposicin de grupos. Las disposiciones de productos fijos, por productos, de grupos, y por procesos se comparan en la tabla 5.1. Es comn que en un contexto en particular se tenga algunos productos que se adaptan mejor a unos tipos de disposicin que a otros. Por lo tanto, en la prctica suele dar buenos resultados una disposicin hbrida o combinada.

5.3 PROCEDIMIENTOS PARA LA DISPOSICIN Se han creado una gran variedad de procedimientos para ayudar al planificador de plantas a disear disposiciones. Estos procedimientos se clasifican en dos categoras principales: para construccin y para mejoramiento. Los mtodos de la disposicin para construccin implican desarrollar una disposicin nueva "desde cero". Los procedimientos para mejoramiento generan alternativas de disposicin basadas en una disposicin existente. Una gran parte del trabajo consiste en hacer cambios menores en la disposicin existente, ubicar mquinas nuevas, revisar una seccin de la planta, y efectuar estudios ocasionales para el manejo de materiales. Los planes para una nueva y completa lnea de produccin o una fbrica nueva quiz puedan ser encabezados de peridicos, pero excepto en caso de una guerra o una expansin novedosa, el planificador de plantas comn rara vez tendr que considerar tal problema.

Procedimiento de disposicin de planta de Apple Apple propuso la siguiente secuencia detallada de pasos al producir la disposicin de una planta. 1. Obtener los datos bsicos. 2. Analizar los datos bsicos.
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3. Disear el proceso productivo. 4. Planificar el esquema de flujo de materiales. 5. Considerar el plan general de manejo de materiales. 6. Calcular los requerimientos de equipo. 7. Planificar las estaciones de trabajo individuales. 8. Seleccionar el equipo especfico para manejo de materiales. 9. Coordinar grupos de operaciones relacionadas. 10.Disear las relaciones entre las actividades. 11.Determinar los requerimientos de almacenamiento. 12.Planificar las actividades de servicio y auxiliares. 13.Establecer los requerimientos de espacio. 14.Asignar las actividades al espacio total. 15.Considerar los tipos de construcciones. 16.Desarrollar una disposicin maestra. 17.Evaluar, ajustar y revisar la disposicin con las personas adecuadas. 18.Obtener las aprobaciones. 19.Instalar la disposicin. 20.Dar seguimiento a la implementacin de la disposicin. Apple seal que estos pasos no necesariamente se efectan en la secuencia presentada. Lo explica de la siguiente forma: Dado que no hay dos proyectos idnticos de diseo de una disposicin, tampoco son iguales los procedimientos para disearlos. Siempre habr que avanzar y retroceder entre estos pasos, antes de que sea posible completar uno anterior que se analizaba.

Procedimiento de disposicin de plantas de Reed Reed recomend el siguiente "plan de ataque sistemtico" como los pasos requeridos para "planificar y preparar la disposicin". 1. Analizar el o los productos que se van a obtener. 2. Determinar el proceso que se necesita para fabricar el producto. 3. Preparar diagramas de planificacin de la disposicin. 4. Precisar las estaciones de trabajo. 5. Analizar los requerimientos del rea de almacenamiento. 6. Fijar las anchuras mnimas de los pasillos. 7. Establecer las necesidades de las oficinas. 8. Considerar las instalaciones para el personal y los servicios. 9. Inspeccionar los servicios de la planta. 10.Considerar expansiones futuras. Reed opina que el diagrama de planificacin de la disposicin es "la fase ms importante de todo el proceso de la disposicin" e incorpora lo siguiente:

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9. Proceso de flujo, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones. 10.Tiempos estndar para cada operacin. 11.Eleccin y equilibrio de las mquinas. 12.Eleccin y equilibrio de la fuerza de trabajo. 13.Requerimientos de manejo de materiales.

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO TABLA DE PLANIFICACION DE LA DISPOSICION
Nm.PARTE 1 -NOMBRE DE LA PARTE NOMBRE DE ENSAMBLE PIEZAS ENSAMBLE ENSAMBLE/PRODUCTO PIEZAS/DIA PIEZAS REQ./HR PRODUCCION HRS/DIA TAMAO DEL LOTE HOJA DE FECHA FECHA

Nm. ENSAMBLE MATERIAL

ELABORADA POR PROBADA POR

PLSTICO TAMAO

Figura 5.2 Tabla de planificacion de la disposicion

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Procedimiento de planificacin sistemtica de la disposicin (SLP) de Muther Muther desarroll un procedimiento para la disposicin que denomin planificacin sistemtica de la disposicin o SLP (Systematic Layout Planing). La estructura para la SLP aparece en la figura 5.3. Emplea como base el diagrama de relaciones de actividades. Con base en los datos originales y en la comprensin de las funciones y las relaciones entre las actividades, se efecta un anlisis del flujo de materiales (tabla desde-hacia) y un anlisis de la relacin de las actividades (tabla de relaciones de actividades). A partir de los anlisis efectuados, se desarrolla un diagrama de la relaciones (figura 5.4).

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Datos originales y actividades

1. Flujo de materiales

2. Relaciones de actividades

3. Diagrama de relaciones

4. Requerimientos de espacio

5. Espacio disponible

6. Diagrama de relaciones de espacio

7. Consideraciones de modificacin

8. Limitaciones prcticas

9. Desarrollar disposiciones alternas

10. Evaluacin
Figura 5.3 Procedimiento de planificacin sistemtica de la disposicin (SLP).

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Seleccin

Bsqueda

Anlisis

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El diagrama de relaciones ubica las actividades en el espacio. Con frecuencia, las cercanas se emplean para reflejar la relacin entre pares de actividades. Aunque el diagrama de relaciones est en dos dimensiones, en algunos casos se han desarrollado diagramas tridimensionales cuando se analizan edificios de varios pisos, entresuelos, y/o espacio colgante.

3 1

9 2 4 7

Figura 5.4 Diagrama de relaciones

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8 (9000)

5 (12,000)

3 (9000)

6 (1000)

1 (1000) 9 (1000) 2 (1000) 4 (9000) 7 (4000)

Figura 5.5 Diagrama de relaciones de espacio

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1 1 8 1 3 2 4 7 8 8 9 4 6 6 5 7 5 2 2 3

3 7 9

9 4 7 5 6

Figura 5.6 Disposiciones en bloques alternos.

Los dos pasos siguientes implican determinar la cantidad de espacio que se asignar a cada actividad. Una vez efectuadas las asignaciones de espacio, se desarrollan plantillas de espacios para cada departamento de planificacin y el espacio se "sobrepone al diagrama de relaciones" para obtener el diagrama de relaciones de espacio (figura 5.5). Con base en las consideraciones de modificacin y las limitaciones prcticas, se generan (figura 5.6) y se evalan varias alternativas de disposicin. Despus, se identifica y se recomienda la alternativa ms adecuada. El procedimiento SLP se puede emplear de manera secuencial para desarrollar primero una disposicin en bloques y despus una disposicin detallada para cada departamento de planificacin. En esta ltima aplicacin, se utilizan la relaciones entre las mquinas, las estaciones de trabajo, los lugares de almacenamiento y las entradas hacia y las salidas del departamento con el fin de determinar la ubicacin relativa de las actividades dentro de cada departamento. 5.4 ENFOQUES ALGORTMICOS La ubicacin relativa de los departamentos con base en sus "calificaciones de cercana" o "intensidades de flujo de materiales" se puede reducir a un proceso algortmico. Son procedimientos/algoritmos formales que ayudan al analista a desarrollar o mejorar una disposicin, y al mismo tiempo le brindan criterios objetivos para facilitar la evaluacin de diversas alternativas de disposicin que surgen en el proceso. Los algoritmos de disposicin presentados, al menos en teora, pueden ejecutarse a mano. Sin embargo, para casi todos los problemas prcticos del mundo real,

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estos algoritmos estn diseados para, o se recomienda que se usen con el auxilio de, una computadora. Los algoritmos para disposiciones basados en computadora que existen no pueden reemplazar el criterio y la experiencia de las personas y no pueden capturar las caractersticas cualitativas de una disposicin; sin embargo, los algoritmos de disposicin computarizados mejoran de manera significativa la productividad del planificador y la calidad de la solucin final al generar y evaluar en forma numrica una gran cantidad de alternativas de disposicin en muy poco tiempo. Asimismo, los algoritmos computarizados son muy eficaces para efectuar rpidamente anlisis de "escenarios hipotticos" con base en la variacin de los datos incorporados o de la disposicin misma.

Clasificacin de algoritmos Muchos algoritmos de disposicin se clasifican de acuerdo con el tipo de datos originales que requieren. Algunos algoritmos slo admiten datos de "flujo" cualitativo (como una tabla de relaciones) mientras que otros funcionan con una matriz de flujo (cuantitativa) expresada como una tabla desde-hacia. Algunos algoritmos (como BLOCPLAN) aceptan una tabla de relaciones y una tabla desde hacia; sin embargo, las tablas slo se usan una a la vez al evaluar una disposicin. La tendencia actual es hacia algoritmos que utilizan una tabla desdehacia, la cual suele requerir ms tiempo y esfuerzo para prepararse, pero ofrece ms informacin sobre el flujo de piezas (o viajes de manejo de materiales) cuando se termina. Dado que los valores de flujo se pueden convertir a calificaciones de relaciones y viceversa, casi todos los algoritmos se pueden emplear con cualquier tipo de datos. Por supuesto, si una tabla de relaciones se puede convertir a una tabla desde-hacia (al asignar valores numricos a las calificaciones de cercana), los valores de "flujo" elegidos por el planificador slo representan una escala ordinal. Con respecto a los datos originales, el tiempo y el esfuerzo invertidos para compilar una tabla de relaciones o una tabla desde-hacia aumentan rpidamente con la cantidad de departamentos. Dado que la tabla de relaciones se basa en las calificaciones de cercana asignadas por los usuarios, su construccin a menudo requiere informacin de varias personas. Despus de obtener tal informacin, el analista necesita identificar y resolver las posibles inconsistencias. Por ejemplo, para el mismo par de departamentos, una persona puede asignar una "A" mientras que otra asigna una "I". En lugar de intentar decidir quin tiene la razn y quin no, el analista debe reunirse con ambas personas para comprender las razones detrs de sus opiniones, y de acuerdo con todas las partes interesadas, determinar la calificacin de cercana final que se utilizar para el par. Debido al notorio aumento en la cantidad de los pares de departamentos posibles como una funcin de la cantidad de departamentos, por lo general las tablas de relaciones no son prcticas para problemas con 20 o ms departamentos. Esa misma dificultad a causa del aumento en la cantidad de departamentos se aplica a las tablas desde-hacia. Para los problemas de tamao mediano o grande
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(por ejemplo, 20-30 o ms departamentos), no sera prctico incluir todos los elementos en una tabla desde-hacia. No obstante, en tales casos es posible desarrollar la tabla desde-hacia en un tiempo razonable mediante los datos de la ruta de produccin para cada producto (o familia de productos). Por ejemplo, si el tipo de producto A se procesa a travs de los departamentos 1-2-5-7, y se mueve a una velocidad de, por ejemplo, 20 cargas/hr, establecemos 12 = 25 = 57 = 20 en la tabla desde-hacia, la cual se completa al repetir este proceso para cada producto (o tipo de productos), y se califica como una "matriz escasa" (es decir, que contiene muchas celdas en blanco). De hecho, en muchos casos es til desarrollar primero una tabla desde-hacia completa y separada para cada producto (o tipo de productos) de modo que los datos de flujo a nivel productos permanezcan disponibles en todo momento para el analista. Despus, se pueden combinar tablas desde-hacia individuales a nivel de producto en una tabla acumulada, utilizando ponderaciones adecuadas para los tipos de producto individuales, en caso necesario. Por supuesto, el desarrollo de la tabla desdehacia del modo mencionado se lleva a cabo con ayuda de computadoras en casi todos los casos. Asimismo, si la unidad de flujo para el producto cambia conforme avanza de un proceso al siguiente, se pueden insertar multiplicadores apropiados en los datos de direccionamiento o ruteo para aumentar o disminuir la escala de la intensidad de flujo con base en la unidad de flujo. Asimismo, los algoritmos de disposicin se clasifican de acuerdo con el objetivo de sus funciones objetivo. Existen dos objetivos bsicos: uno pretende minimizar la suma de los flujos por las distancias, mientras que el otro pretende maximizar una calificacin de adyacencia. En trminos generales, lo primero, es decir, el objetivo "basado en las distancias" el cual es similar al objetivo clsico del Problema de la asignacin cuadrtica (QAP) es ms conveniente cuando los datos originales se expresan como una tabla desde-hacia, y el segundo, es decir, el objetivo "basado en la adyacencia", es ms conveniente para una tabla de relaciones. Considere primero el objetivo basado en las distancias. Suponga que m representa el nmero de departamentos ij denota el flujo del departamento i al departamento j (expresado en la cantidad de cargas unitarias desplazadas por el tiempo unitario), y cij representa el costo de mover una carga unitaria una unidad de distancia del departamento i al departamento j. El objetivo es minimizar el costo por tiempo unitario por movimiento entre los departamentos. Expresado matemticamente, el objetivo se escribe as

en donde dij es la distancia del departamento i al departamento j. En muchos algoritmos de disposicin, dij se mide de manera rectilnea entre los centroides de los departamentos; sin embargo, tambin se puede medir de acuerdo con la estructura particular de sus pasillos (si se especifica). Observe que se supone implcitamente que los valores de cij en la ecuacin anterior son independientes
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de la utilizacin del equipo de manejo, y se relacionan de manera lineal con la longitud del movimiento. En los casos donde los valores de cij no satisfacen los supuestos anteriores, es posible establecer cij = 1 para todos los i y los j y concentrarse slo en el viaje total de cargas unitarias en la planta, es decir, el producto de los valores ij y dij. En algunos casos, adems es posible emplear los valores cij como "ponderaciones" relativas (basadas en los atributos de las cargas unitarias como el tamao, el peso, la dificultad de manejo, entre otras) y minimizar la suma ponderada del viaje por carga unitaria en la planta. Despus, considere el objetivo basado en la adyacencia, en donde la calificacin de adyacencia se calcula como la suma de todos los valores de flujo (o los valores de las relaciones) entre los departamentos adyacentes en la disposicin. Al suponer que xij = 1 si los departamentos i y j son adyacentes (es decir, que comparten una orilla) en la disposicin, y 0 en caso contrario, el objetivo es maximizar la calificacin de adyacencia, de modo que,

Aunque la calificacin de adyacencia derivada de la ecuacin anterior es til al comparar dos o ms disposiciones alternas, a menudo se busca evaluar la eficiencia relativa de una disposicin especfica en relacin con cierto lmite inferior o superior. Para esto, el planificador puede usar la siguiente calificacin de adyacencia "normalizada":

Como resultado, la calificacin de adyacencia normalizada siempre estar entre 0 y 1. Si la calificacin de adyacencia normalizada es igual a 1, implica que todos los pares de departamentos con un flujo positivo entre ellos son adyacentes en la disposicin. En algunos casos, el planificador puede representar una relacin X entre los departamentos i y j al asignar un valor negativo a ij El valor negativo exacto que se va a emplear debe determinarse con respecto a los valores de flujo "reales" (positivos) de la tabla desde-hacia. Si se aplican valores de flujo "negativos", la calificacin de adyacencia normalizada debe modificarse de este modo:

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en donde F y representan el conjunto de pares de departamentos con valores de flujo positivo y negativo, respectivamente. Muchos algoritmos de disposicin emplean la representacin discreta

Figura 5.7 Representacin de una disposicin discreta comparada con una disposicin continua.

(la cual aparece en la figura 5.7a) que permite a la computadora guardar y manipular la disposicin como una matriz. Con dicha representacin, el rea de cada departamento se redondea al nmero entero ms cercano de cuadros. Si el tamao de los cuadros es muy grande (muy pequeo), los departamentos pequeos (grandes) pueden tener muy pocos (demasiados) cuadros. Asimismo, el tamao de los cuadros establece la "resolucin" general de la disposicin; un tamao de cuadro ms pequeo produce una resolucin ms fina que, a su vez, aporta ms flexibilidad en las formas de los departamentos. Sin embargo, como el rea total es fija, un tamao de cuadro ms pequeo genera una mayor cantidad de cuadros (o una matriz ms grande), lo cual aumenta de manera considerable la carga computacional. Por lo tanto, en los algoritmos que emplean la representacin discreta, la eleccin de un tamao de cuadro adecuado es una decisin importante que debe tomarse al inicio del proceso de planificacin. La alternativa (vase la figura 5.7b) es la representacin continua, en donde no hay una estructura de cuadros subyacente. (La cuadrcula de la figura 6.8b se conserv slo para efectuar una comparacin.) Si bien en teora esa representacin es ms flexible que su contraparte discreta, tambin es ms difcil de implementar en una computadora. De hecho, excepto para un caso (en donde las formas de ciertos departamentos se "ajustan" para aceptar un edificio no rectangular), los algoritmos actuales de disposicin por computadora que emplean la representacin continua estn limitados a un edificio rectangular y a formas de departamento rectangulares.

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Aunque es posible modelar edificios no rectangulares al utilizar departamentos "ficticios" fijos en trminos generales, no es sencillo definir departamentos no rectangulares arbitrarios con forma de L o de U y otros con la representacin continua. Si un departamento es rectangular y conocemos el rea que requiere, slo necesitamos conocer la coordenada x, y de su centroide y la longitud lateral en direccin norte-sur para especificar su ubicacin y su forma exactas. (Cmo especificara la ubicacin y las formas exactas de un departamento en forma de L o de T con un rea conocida? Entre las especificaciones alternas, cul requiere la cantidad de datos mnima?, cul facilita identificar y evita la superposicin de los departamentos?) Aunque el ojo humano puede juzgar formas e identificar con facilidad los departamentos divididos, para que la computadora "reconozca" un departamento dividido se necesita crear medidas formales que puedan incorporarse en un algoritmo. Por ejemplo, considere la representacin discreta, en donde un departamento se representa como un conjunto de cuadros. Suponga que hay un "punto" que slo se puede mover de un cuadro a un cuadro adyacente. (Dos cuadros son adyacentes slo si comparten una orilla de longitud positiva; dos cuadros que se "tocan" en las esquinas no se consideran adyacentes.) Se dice que el departamento i no est dividido si el punto anterior puede iniciar en cualquier cuadro asignado al departamento i y viajar a cualquier otro cuadro asignado al departamento i sin visitar cualquier cuadro no asignado al departamento i. En otras palabras, dadas las restricciones impuestas en los movimientos del punto, debe ser posible "llegar a" cualquier cuadro asignado al departamento i desde cualquier otro de tales cuadros. Por ejemplo, el departamento de la figura 5.8a y 5.8b est dividido, mientras que los de las figuras 5.8c y 5.8d no lo estn. De acuerdo con la definicin anterior, el departamento de la figura 5.8e tampoco est dividido. Se dice que los departamentos como el de la figura 5.8e "encierran un vaco" y no se consideran prcticos o razonables en la disposicin de una planta. Los algoritmos de disposicin se clasifican de acuerdo con su funcin principal; es decir, mejoramiento de la disposicin comparado con construccin de la disposicin. Los algoritmos para mejoramiento suelen iniciar con una disposicin inicial suministrada por el analista y

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(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

Figura 5.8 Ejemplos de departamentos divididos y no divididos.

buscan mejorar la funcin objetivo a travs de cambios "graduales" en la disposicin. Los algoritmos para construccin crean una disposicin "a partir de cero". Adems, se pueden dividir en dos categoras: los que suponen que se proporcionan las dimensiones del edificio y los que suponen que no. El primer tipo de algoritmo de construccin es conveniente cuando una operacin se traslada a un edificio antiguo y vaco. El segundo tipo de algoritmo de construccin es para aplicaciones donde "todo est por hacer" Sin embargo, incluso con las aplicaciones donde "todo est por hacer", por lo general existe un plano del lugar que muestra la propiedad, los caminos cercanos, etctera. Dadas las restricciones impuestas por el plano del lugar, a menudo es necesario construir el nuevo edificio dentro de cierto "entorno". Si se emplea un algoritmo de construccin del segundo tipo, puede ser difcil asegurar que el edificio resultante se ajuste de manera adecuada al entorno. Por otra parte, con los algoritmos de construccin del primer tipo, se puede modelar el entorno como un "edificio existente" para obtener un mejor ajuste entre el edificio real y el entorno. Sobre todo por esta razn, los algoritmos de construccin que presentamos en este captulo son del primer tipo (es decir, suponen que se proporcionan las dimensiones del edificio).

Mtodo del intercambio pareado La mayora de los problemas de diseo conllevan redisear una planta existente debido, entre otras causas, a la adicin de mquinas nuevas, los cambios en las mezclas de productos, las decisiones relacionadas con la contraccin y la expansin de las reas de almacenamiento, o a la comprensin de que la
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disposicin anterior ya no es adecuada para las necesidades actuales. Por lo tanto, se recibe una disposicin existente y el problema es sugerir una mejor disposicin. El mtodo de intercambio pareado ([51] y [8]) es un algoritmo de disposicin para mejoramiento. Aunque puede emplearse tanto con un objetivo sustentado en la adyacencia como en las distancias, se suele usar ms con este ltimo. A continuacin, para hacerlo ms accesible, ilustraremos el mtodo de intercambio pareado con ayuda de un ejemplo basado en departamentos con reas iguales. Despus, se mostrar su implementacin en departamentos con reas desiguales (que es lo que ocurre en la prctica) mediante CRAFT, MLTIPLE y otros.
Tabla 5.2 Matriz de flujo de materiales

Al departamento

1 2 3 4

Del departamento 1 2 3 4 --- 10 15 20 --- 10 5 --5 ---

Considere cuatro departamentos del mismo tamao. Los flujos de materiales entre los departamentos aparecen en la tabla 5.2. La disposicin existente se presenta en la figura 5.9a. El valor de la funcin objetivo (o "costo total") para la disposicin existente se calcula as: TC1234 = 10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 La notacin de subndices indica el orden de los departamentos en la disposicin inicial. El mtodo de intercambio pareado simplemente establece que, para cada iteracin, se evalen todos los intercambios factibles en las ubicaciones de los pares de departamentos y que se seleccione el par que provoque la reduccin ms grande en el costo total. [Avanzar en la direccin de la reduccin ms grande en el costo tambin se conoce como "el descenso ms abrupto (steepest descent)" en optimizacin.] Como se supone que todos los departamentos tienen el mismo tamao, los intercambios factibles son 1-2, 1-3, 1-4, 2-3, 2-4 y 3-4. Esta matriz de distancias se vuelve a calcular cada vez que se efecta un intercambio. Los costos totales resultantes de estos intercambios son TC2134 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105 TC3214 (1-3) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95 TC4231 (1-4) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120 TC1324 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120 TC1432 (2-4) = 10(3) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 105

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TC1243 (3-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125 Por lo tanto, seleccionamos el par 1-3 (presenta el menor costo) y efectuamos el intercambio en la disposicin. Esto se observa en la figura 5.9b. Para la siguiente iteracin, consideramos todos los intercambios factibles formados por el mismo conjunto que en la iteracin 1. Los costos totales resultantes son TC3124 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(1) + 5(1) + 5(3) = 95 TC1234 (1-3)= 10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125 TC3241 (1-4) = 10(2) + 15(3) + 20(1) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 110 TC2314 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(1) + 10(1) + 5(3) + 5(2) = 90
(a) Iteracin 0 1 3 2 3 4 4

(b) Iteracin 1

2 1

(c) Iteracin 2

2 3

Figura 5.9. Las disposiciones correspondientes a cada iteracin.

Tabla 5.3 Matriz de distancias basada en la disposicin existente

Al departamento

Del departamento 1 2 3 4 1 --1 2 3 2 --1 2 3 --1 4 ---

TC3412 (2-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(3) + 5(2) + 5(2) = 105 TC4213 (3-4) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(3) = 105 Se selecciona el par 2-3 con un valor de costo total de 90. La figura 6.10c presenta la disposicin resultante despus de dos iteraciones. Al continuar, los clculos de la tercera iteracin son TC3214 (1 -2) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95 TC1324 (1-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120 TC3421 (1-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125

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TC2134 (2-3) - 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105 TC3142 (2-4) = 10(2) + 15(1) + 20(1) + 10(3) + 5(1) + 5(2) = 100 TC4123 (3-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95 Debido a que el costo total ms bajo para esta iteracin, 95, es peor que el valor del costo total de 90 en la segunda iteracin, se termina el procedimiento. La disposicin final es 2-3-1-4, igual que en la figura 5.9c. La disposicin final tambin se conoce como una disposicin 2-opt, porque no hay intercambios en dos sentidos que puedan reducir ms el costo de la disposicin. Observaciones. El procedimiento de intercambio pareado descrito no garantiza la obtencin de una solucin ptima de la disposicin porque el resultado final depende de la disposicin inicial; es decir, una disposicin inicial diferente puede producir otra solucin. Por lo tanto, slo podemos afirmar que es ptimo de manera local. Asimismo, tal vez haya observado que es posible retroceder a una de las disposiciones alternas a partir de una iteracin anterior. Por ejemplo, la disposicin 1-2-3-4 es con la que empezamos y observamos la misma disposicin en la segunda iteracin cuando se intercambiaron los departamentos 1 y 3 con base en la solucin de la iteracin uno; es decir, la disposicin 3-2-1-4. Adems, tambin pueden ocurrir disposiciones simtricas; por ejemplo, 4-3-2-1 en la iteracin 3 es idntica a 1-2-3-4. El intercambio pareado se efecta con facilidad slo si los dos departamentos considerados tienen el mismo tamao (como supusimos en este ejemplo). De lo contrario, hubiramos tenido que esforzarnos en reorganizar los dos departamentos que se intercambian y quiz otros departamentos en la disposicin. Analizaremos el intercambio de departamentos con reas desiguales en el algoritmo CRAFT y los siguientes.

Mtodo basado en grficas El mtodo basado en grficas (o grafos) es un algoritmo de disposicin para construccin; tiene sus races en la teora de grficas. A menudo, se emplea con un objetivo basado en la adyacencia. El reconocimiento de la utilidad de la teora

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1 9 7 2 2 (a) 4 20 3 0 5 Arco 1-2 1-5 2-3 2-4 2-5 3-4 4-5 Ponderacin 9 0 12 13 7 20 2 63 Total

13 12

5 7

0 1

9 2 13 10

Arco 1-5 2-5 1-2 1-4 2-4 2-3 3-4

Ponderacin 0 7 9 10 13 12 20 71 Total

12 20 3

(b)
Figura 5.10 Grficas de adyacencias para disposiciones en bloques alternos.

de grficas como un instrumento matemtico en la solucin de los problemas de planificacin de plantas tiene sus orgenes de finales de la dcada de los sesenta
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y de principios de la dcada de los setenta. El uso de los mtodos de la teora de grficas tiene muchas similitudes con el mtodo SLP desarrollado por Muther. Considere la disposicin en bloques de la figura 5.10a. Primero desarrollamos una grfica de adyacencias en donde cada nodo representa un departamento y un arco que conecta a dos nodos indica que dos departamentos comparten una orilla. Se prepara una grfica similar para la disposicin en bloques alterna de la figura 5.10b. Observamos que las dos grficas de la figura 5.10 son subgrficas de la grfica de la figura 5.11b, la cual se deriva de la tabla de relaciones de la figura 5.11a. La tabla de relaciones presenta "ponderaciones" numricas ms que calificaciones alfabticas de cercana. Dado el objetivo basado en la adyacencia, la disposicin en bloques (b) es mejor que la disposicin en bloques (a) con calificaciones de 71 y 63, respectivamente. Por lo tanto, encontrar una disposicin en bloques mximamente ponderada equivale a obtener una grfica de adyacencias con la suma mxima de las 7 ponderaciones de los arcos.

1 9 2 12 3 20 4 2 5 0 13 7 8 10 0

Figura 5.11 Tabla de relaciones y diagrama de relaciones para el ejemplo basado en grficas.

Antes de describir un mtodo para determinar las grficas de adyacencias, primero se harn las siguientes observaciones: a. La calificacin de adyacencia no considera las distancias, ni relaciones diferentes a las adyacencias que existan entre departamentos. No se toman en cuenta las especificaciones de dimensiones de los departamentos; tampoco se considera la longitud de las orillas entre departamentos adyacentes. Los arcos no se intersecan; esta propiedad de las grficas tambin se denomina planaridad.

b.

c.

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d.

La calificacin es muy sensible a la asignacin de ponderaciones numricas en la tabla de relaciones.

Al desarrollar una grfica de adyacencias planar mximamente ponderada podemos seguir dos estrategias. Una es iniciar con el diagrama de relaciones y podar de manera selectiva arcos conectores asegurndose que la grfica final sea planar. La segunda es desarrollar mediante iteraciones una grfica de adyacencias a travs de un algoritmo de insercin de nodos que conserve en todo momento la planaridad. A continuacin se describe un procedimiento heurstico basado en el segundo mtodo. Procedimiento: Paso 1. De la tabla de relaciones de la figura 5.11a, elija el par de departamentos con la ponderacin ms grande. Si existen empates, adopte una opcin de manera arbitraria. As, se seleccionan los departamentos 3 y 4 para entrar a la grfica. Paso 2. A continuacin, se escoge el tercer departamento que va a entrar. Se determina con base en la suma de las ponderaciones con respecto a los departamentos 3 y 4. A partir de la figura 5.12a, se elige el departamento 2 con un valor de 25. Las columnas en esta figura corresponden a los departamentos que ya estn en la grfica de adyacencias y las filas pertenecen a los departamentos no seleccionados. La ltima columna proporciona la suma de las ponderaciones para cada departamento no asignado. Paso 3. Luego, se establece el cuarto departamento al evaluar el valor de agregar uno de los departamentos no asignados representado por un nodo en una cara de la grfica. Una cara de la grfica es una regin acotada o delimitada de la grfica. Por ejemplo, una cara triangular es la regin delimitada por los arcos 2-3, 3-4 y 4-2 en la figura 5.12a. Designaremos esta cara como 2-3-4. La regin exterior se denomina cara externa. Para el ejemplo en consideracin, los valores de agregar los departamentos 1 y 5 son 27 y 9, respectivamente. Se selecciona el departamento 1 y se coloca dentro de la regin 2-3-4, como se observa en la figura 6.13b.

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5.12 Pasos en el procedimiento basado en grficas

Paso 4. La tarea restante es determinar en cul cara insertar el departamento 5. Para este paso, el departamento 5 se inserta en las caras 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4 y 23-4. La insercin del 5 en las caras 1-2-4 y 2-3-4 produce valores idnticos a 9. Se selecciona arbitrariamente 1-2-4. Esta solucin es ptima con una suma total de ponderaciones de arcos igual a 81.

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Paso 5. Una vez determinada una grfica de adyacencias, el paso final es preparar la correspondiente disposicin en bloques. La figura 5.13 muestra una disposicin en bloques basada en la grfica de adyacencias final. El modo en el que desarrollamos la disposicin en bloques es similar al mtodo SLP. Debemos considerar que al realizar la disposicin en bloques, la forma original de los departamentos tuvo que alterarse de manera significativa a fin de satisfacer los requerimientos de la grfica de adyacencias. En la prctica, tal vez no se tenga tanta libertad para efectuar tales alteraciones, dado que las formas de los departamentos se suelen derivar de la geometra de las mquinas individuales dentro del departamento y de la configuracin de la disposicin interna.

12

2 7 9 1 8 0 2 4 5

13

3 20

10

Arco 1-2 1-3 1-4 1-5 2-3 2-4 2-5 3-4 4-5

Ponderacin 9 8 10 0 12 13 7 20 2 81 Total

Figura 5.13 Disposicin en bloques obtenida de la grfica de adyacencias final.

CRAFT Introducido en 1963 por Armour, Buffa y Vollman , CRAFT (Computerized relative allocation of facilities technique, Tcnica computarizada de asignacin relativa de plantas) es uno de los primeros algoritmos de disposicin publicados. Emplea una tabla desde-hacia como datos originales para el flujo. El "costo" de la disposicin se mide mediante la funcin objetivo. Los departamentos no estn limitados a formas rectangulares y la disposicin se representa en forma discreta. Dado que CRAFT es un algoritmo de disposicin para mejoramiento, comienza con una disposicin inicial, la cual suele representar la disposicin actual de una planta existente, pero tambin puede representar una disposicin prospectiva desarrollada por otro algoritmo. CRAFT determina primero los centroides de los departamentos en la disposicin inicial. Luego, calcula la distancia rectilnea entre los centroides de pares de departamentos y guarda los valores en una matriz de distancias. El costo de la disposicin inicial se determina al multiplicar cada
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concepto en la tabla desde hacia por los conceptos correspondientes en la matriz de costos unitarios (por ejemplo, los valores cij) y la matriz de distancias. CRAFT considera todos los intercambios de departamentos en dos sentidos (pareados) o en tres sentidos e identifica el mejor intercambio; es decir, el que produce la reduccin ms grande en el costo de la disposicin. (No se pueden dividir los departamentos como resultado de un intercambio en dos sentidos o en tres sentidos.) Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza la disposicin de acuerdo con el mejor intercambio y calcula los nuevos centroides de los departamentos, al igual que el nuevo costo de la disposicin para completar la primera iteracin. La siguiente iteracin comienza cuando CRAFT vuelve a identificar el mejor intercambio al considerar todos los intercambios posibles de dos o de tres sentidos en la disposicin (actualizada). El proceso contina hasta que ya no se puede obtener una reduccin en el costo de la disposicin. La disposicin final que se consigue tambin se conoce como una disposicin 2-opt (3-opt) porque ningn intercambio en dos sentidos (o en tres sentidos) puede reducir ms el costo de la disposicin. Debido a que las computadoras eran relativamente "lentas" en la dcada de los sesenta, la implementacin original de CRAFT se desviaba ligeramente de la descripcin anterior. Cuando el programa consideraba intercambiar las ubicaciones de los departamentos i y j;', en lugar de intercambiar en realidad las ubicaciones para calcular sus nuevos centroides y el costo real de la disposicin, calculaba un costo de la disposicin estimado al slo tratar temporalmente el centroide del departamento i en la disposicin actual como el centroide del departamento j y viceversa; es decir, slo intercambiaba los centroides de los departamentos i y j. Es evidente que dos departamentos del mismo tamao, sean adyacentes o no, siempre se pueden intercambiar sin alterar los otros departamentos en la disposicin. Sin embargo, si dos departamentos no son del mismo tamao, la adyacencia es una condicin necesaria pero no suficiente, para poder intercambiarlos sin modificar los otros departamentos. Esto es, en ciertos casos, incluso si dos departamentos (de distinto tamao) son adyacentes, tal vez no sea posible intercambiarlos sin alterar los otros departamentos. CRAFT es flexible en relacin con las formas de los departamentos. Siempre y cuando el departamento no est dividido, acepta prcticamente cualquier forma de departamento. En teora, debido a la medicin de la distancia de un centroide a otro, la disposicin ptima (la cual tiene un valor de la funcin objetivo de cero) consiste en rectngulos concntricos. Por supuesto, el problema anterior surge del hecho de que el centroide de algunos departamentos con formas de O, de U y de L puede estar fuera del departamento mismo. A menos que la disposicin inicial contenga departamentos concntricos, CRAFT no desarrollar dicha disposicin. Sin embargo, algunas formas de departamentos pueden ser irregulares, y el valor de la funcin objetivo puede subestimarse debido a la medicin de un centroide a otro.
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Una de las ventajas de CRAFT es que puede capturar la disposicin inicial con gran precisin. Esta ventaja se deriva sobre todo de la capacidad de CRAFT para aceptar edificios u obstculos no rectangulares ubicados en un lugar de un edificio no rectangular. Sin embargo, adems de depender en gran medida de las trayectorias, una de las desventajas de CRAFT es que rara vez genera formas de departamentos que produzcan pasillos rectos e ininterrumpidos, como se busca en la disposicin final. El establecimiento de algunos departamentos en ubicaciones especficas y, en algunos casos, la colocacin de departamentos ficticios en la disposicin para representar los pasillos principales, puede conducir a formas de departamentos ms razonables. No obstante, como ocurre con prcticamente todos los algoritmos de disposicin computarizados, la disposicin final generada por la computadora no debe presentarse a quien toma la decisin antes de que el planificador la "moldee" o la "adapte" a la disposicin prctica. Ejemplo 5.1 Considere una planta de fabricacin con siete departamentos. La tabla 5.4 contiene los nombres de los departamentos, sus reas y su tabla desde-hacia. Suponemos que todos los valores cij se establecieron igual a uno. El edificio y la disposicin actual aparecen en la figura 5.14, en donde se asume que cada cuadro mide 20' X 20'. Dado que el espacio total disponible (72 000 ft2) es mayor que el espacio total requerido (70 000 ft2), generamos un departamento ficticio nico (H) con un rea de 2 000 ft2. (En casi todos los casos, dependiendo de la cantidad de espacio disponible en exceso, es muy conveniente emplear dos o ms departamentos ficticios con requerimientos de espacio distribuidos de manera uniforme. Observe que la asignacin del exceso de espacio en la planta tiene una funcin significativa al determinar las opciones de expansin futura para muchos departamentos.) Por razones prcticas, suponemos que estn fijas las ubicaciones de los departamentos de recepcin (A) y embarque
Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1

Nombre del departamento 1. A: Recepcin 2. B: Fresado 3. C: Moldeado 4. D: Atornillado m/c 5. E: Montaje 6. F: Enchapado 7. G: Embarque 8. H: Ficticio

rea 2 (ft ) 12000 8000 6000 12000 8000 12000 12000 2000

Nm. de cuadros 30 20 15 30 20 30 30 5

FLU JO A 0 0 0 0 0 0 0 0 B 45 0 0 20 0 5 0 0 C 15 0 0 0 0 0 0 0 D 25 30 0 0 0 0 0 0 E 10 25 5 35 0 25 0 0 F 5 15 10 0 65 0 0 0 G 0 0 0 0 35 65 0 0 H 0 0 0 0 0 0 0 0

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En primer lugar CRAFT calcula el centroide de cada departamento que aparece en la figura 5.14. Despus, para cada par de departamentos, calcula la distancia rectilnea entre sus centroides y la multiplica por el concepto correspondiente en la tabla desde-hacia. Por ejemplo, la distancia rectilnea entre los centroides de los departamentos A y B es igual a seis cuadros. CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la funcin objetivo. La repeticin del clculo anterior para todos los pares de departamentos con un flujo diferente de cero produce un costo de disposicin inicial de 2 974 unidades. (CRAFT calcula la distancia en cuadros, no en pies. Por lo tanto, el costo real de la disposicin es igual a los 2 974 X 20 = 59.480 unidades.)

1 1 A 2 A 3 A 4 B 5 B 6 B 7 B 8 D 9 D 10 D

2 A A B

3 A A B

4 A A B

5 A A B B B

6 A A C C C D D D

7 A A C C D

8 A A C C D

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 A A C C D D D A A A C C C F F F H F H F H F H F F F F G G G E E E F G E E E F G G E E F G E E F G E E F G E E F F F F G E E E F F F G G G G G G G G G G E E E F F F

B D D

B D D

B D D

B D D

Figura 5.14 Disposicin inicial de CRAFT y los centroides de los departamentos para el ejemplo 5.1 (z = 2 974 X 20 = 59 480 unidades).

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A A A B B B B D D D

2 A A B

3 A A B

4 A A B

5 A A B B B

6 A A C C C D D D

7 A A C C D

8 A A C C D D

9 A A C C D D D H

10 A A A C C C E E E H

11 G G G F F F E E H

12 G G F F F E E H

13 G G G F F E E H

14 G

15 G

16 G

17 G

18 G G G G F F F F F

G F F E E E

G F F E E E E

G F F F F F F

G F

B D D

B D D

B D D

B D D

Figura 5.15 Disposicin intermedia de CRAFT obtenida despus de intercambiar los departamentos E y F (z = 2 953 X 20 = 59 060 unidades).

departamento F. No obstante, sin tomar en cuenta su implementacin exacta, dicho esquema de intercambio sude conducir a formas deficientes de departamentos. De hecho, las formas de departamentos en CRAFT a menudo
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tienden a deteriorarse con la cantidad de iteraciones, incluso si todos los departamentos en la disposicin inicial son rectangulares. La reduccin estimada en el costo de la disposicin obtenida al intercambiar (los centroides de los departamentos E y F es igual a 202 unidades. Al intercambiar los departamentos E y F y calcular nuevos centroides de los departamentos, CRAFT calcula el costo real de la disposicin que aparece en la figura 5.15 como 2 953 unidades. Por lo tanto, la reduccin real en el costo de la disposicin es de 21 unidades, a diferencia de 202 unidades. Se puede verificar que la significativa desviacin anterior se debe principalmente a que el nuevo centroide del departamento F (despus del intercambio) se desva mucho de la ubicacin estimada. En la iteracin siguiente, basada en una reduccin estimada de 95 unidades en el costo de la disposicin, CRAFT intercambia los departamentos B y C para obtener la disposicin de la figura 5.16. El costo de la disposicin es igual a 2 833.50 unidades, lo cual representa una reduccin real de 119.50 unidades. Esto ilustra con claridad que el error en la estimacin puede ser en cualquier direccin. Con los costos estimados, CRAFT determina que ningn otro intercambio en dos o tres sentidos (de reas iguales o adyacentes) puede reducir ms el costo de la disposicin y termina con la solucin final de la figura 5.16 Recuerde que una disposicin generada por computadora no debe presentarse a quien toma las decisiones antes de que el analista la adapte a una disposicin prctica. Al adaptar una disposicin, el analista puede descartar los cuadros y utilizar una representacin continua. Al hacerlo, si es necesario, puede emparejar las orillas de los departamentos y cambiar ligeramente las reas o su orientacin. Despus de adaptar el diseo de la
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A A A C C C C D D D D D D D D D C D C D A C A C C A B C C C D A B B B B D B D D D D B D B D B D D D H A B A B A B A B 2 A 3 A 4 A 5 A 6 A 7 A 8 A 9 A 10 A A A B B B E E E H E H E H E H E E 11 G G G F F F E G F F F E G G F F E G F F E G F F E E E E G F F F F F F F G F 12 G 13 G 14 G 15 G 16 G 17 G 18 G G G G F F F F F F

Figura 5.16 Disposicin final de CRAFT (z = 2 833.50 X 20 = 56 670 unidades).

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B F D H E

Figura 5.17 Disposicin final "ajustada" obtenida con CRAFT.

figura 5.16, se consigue la dispocisin de la figura 5.17. Observe que, excepto en el departamento H (el cual es ficticio) no se hicieron cambios significativos en ningn departamento; sin embargo, la disposicin de la figura 5.17 es ms razonable y tal vez ms prctica que la de la figura 5.16. Una vez ajustada del modo anterior, no suele ser posible reevaluar una disposicin mediante un algoritmo basado en computadora, a menos que uno est dispuesto a redefinir el tamao de los cuadros y repetir el proceso utilizando el nuevo tamao. Asimismo, necesitamos enfatizar que en muchos problemas del mundo real, ajustar una disposicin suele ir ms all de modificar las formas o las reas de los departamentos. Al ajustar una disposicin, el analista debe tomar en cuenta ciertos factores o restricciones cualitativos que el algoritmo quiz no haya considerado. Se dijo antes que s dos departamentos no son del mismo tamao, la adyacencia es una condicin .necesaria pero no suficiente para poder intercambiarlos sin alterar los otros departamentos. Es obvio que la adyacencia es necesaria porque, de lo contrario, es fsicamente imposible intercambia dos departamentos con reas distintas sin alterar los dems. (Recuerde que el espacio adicional tambin se modela como un "departamento) Por otra parte, el hecho de que la adyacencia no sea suficiente se demuestra con ayuda del siguiente ejemplo. Considere una disposicin de 7 X 5 con seis departamentos igual que la de la figura 5.18. Observe que los departamentos 2 y 4 tienen reas diferentes pero son adyacentes, lo cual implica que podemos dibujar una caja alrededor de ellos. A pesar de esto, no es posible intercambiar los departamentos 2 y 4 sin dividir el departamento 2. De hecho, si introducimos la disposicin anterior en CRAFT, y fijamos las ubicaciones de todos los departamentos excepto el 2 y el 4, CRAFT no los intercambia incluso si 1,4 se establece igual a un valor grande. Por supuesto, el ejemplo anterior se elabor para demostrar que la adyacencia no es suficiente. En casi todos los casos, dos departamentos con distinto tamao adyacentes pueden intercambiarse sin dividir ninguno de los dos.

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6 6 6 6 2 1 1

6 6 6 6 2 1 1

6 6 6 6 2 2 2

5 5 5 4 2 3 3

5 5 4 4 2 3 3

Figura 5.18. Ejemplo para demostrar que CRAFT no puede intercambiar dos departamentos adyacentes con reas diferentes

De algn modo, es ms complicado especificar las condiciones requeridas para un intercambio en tres sentidos. Suponga que los departamentos i, j y k se consideran para un intercambio en tres sentidos donde el departamento i "reemplaza" al; j, el departamento j "reemplaza" al k, y el departamento k "reemplaza" al i. Si se dibuja una "caja" alrededor de los departamentos i, j y k, y esta "caja" no contiene ningn otro departamento (excepto para casos como el del ejemplo para los departamentos 2 y 4) podemos efectuar un intercambio en tres sentidos sin modificar ningn otro departamento. Observe que, para dibujar esa caja, es preciso que ninguno de los tres departamentos comparta una orilla con los otros dos; todava se puede dibujar la caja anterior si el departamento i es adyacente al departamento j (pero no al k), y si el departamento k es adyacente al departamento j (pero no al i). Si no es viable dibujar esa caja, los departamentos del mismo tamao todava permiten algunos intercambios en tres sentidos. Suponga que los departamentos i y j son adyacentes pero el departamento k est separado de ambos. Para el intercambio anterior de los departamentos i, j y k, por ejemplo, se puede efectuar el intercambio sin alterar otros departamentos si los departamentos k y j tienen el mismo tamao. Por supuesto, tambin son posibles otras combinaciones entre ellas cuando los tres departamentos no son adyacentes pero tienen el mismo tamao). La implementacin por computadora de intercambios en tres sentidos no es sencilla (por ejemplo, se debe decidir qu departamento mover primero y cmo reasignar los cuadros). Adems, la cantidad de intercambios de tres sentidos posibles aumenta con rapidez con el nmero de departamentos (lo cual puede provocar tiempos de ejecucin prolongados). Debido a que los algoritmos de disposicin de plantas (de un solo piso) ms recientes slo se concentran en intercambios en dos sentidos, y como el requerimiento de adyacencia o de tamao igual se ha facilitado con diversas tcnicas de formacin de disposiciones, no presentaremos con detalle los intercambios en tres sentidos realizados por CRAFT."

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5.5 PROBLEMAS 1 Cules son algunos de los factores importantes que deben tomarse en cuenta cuando se disea una disposicin? 2 Qu clase de efecto tienen las decisiones de manejo de materiales en'la efectividad de la disposicin de una planta en un ambiente de fabricacin? 3 Para qu tipos de ambientes de fabricacin son ms convenientes los siguientes diseos de la disposicin? a. Disposicin fija de productos c. Disposicin por grupos b. Disposicin por productos d. Disposicin por procesos

4 Compare los objetivos principales del diseo de una disposicin para las situaciones siguientes: a. Embotelladora de refrescos b. Taller de impresin c. Planta de procesamiento de alimentos d. Planta de fabricacin de muebles e. Fabricante de chips para computadoras f. Astillero g. Planta de refinado h. Recinto universitario 5 Cules son las diferencias bsicas entre los algoritmos de disposicin para construccin y para mejoramiento? , 6 Contraste y compare los procedimientos de disposicin de plantas propuesos por Apple, Reed y Muther. Se van a ubicar cuatro departamentos en un edificio de 600 X 1 000 ft. Los flujos de trfico de personal y los requerimientos de rea esperados para los departamentos aparecen en las tablas siguientes. Desarrolle una disposicin de bloques utilizando la SLP. Dpto. A B C D A 0 125 100 125 B 250 0 0 285 C 25 400 0 175 D 240 335 225 0

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Departamento A B C D

Dimensin del departamento: 200 ft X 200ft 400 ft X 400 ft 600 ft X 600 ft 200 ft X 200ft

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CAPITULO 6 OPERACIONES DEL ALMACN


6.1 INTRODUCCIN

Las operaciones del almacn se encuentran en constante evolucin debido a que estn a merced de numerosas iniciativas de negocios, de logstica y gubernamentales; entre ellas la produccin justo a tiempo (JIT), la respuesta rpida, la respuesta eficiente al cliente, la distribucin de flujo continuo, la mejor satisfaccin al cliente, la seguridad de los operarios, y la proteccin del ambiente. A medida que el tiempo transcurre aparecen nuevos y ms complejos problemas. Las cadenas de suministro son ms cortas y, esperamos, ms integradas, el mundo es ms pequeo, los clientes son ms exigentes, y los cambios en la tecnologa se suceden con mayor rapidez. Adems de la dificultad que esos problemas encierran, considere el grado de complejidad de las cuestiones siguientes, las cuales afectan todava ms el reto de superar las expectativas de los clientes: La compaa A tuvo una explosin de unidades de conservacin de existencia (las SKU, por las siglas en ingls de Stock Keeping Units), la cual provoc una escasez importante de espacio de almacenamiento. No existe un acuerdo de si este problema debe resolverlo el grupo de fabricacin produciendo lotes ms pequeos o el grupo de almacenamiento agregando ms espacio en metros cuadrados. La compaa B tiene un problema de capacidad con un artculo nuevo que se vende mucho y no han acordado quin debe resolverlo: el grupo de fabricacin aumentando su capacidad, el grupo de calidad aumentando el rendimiento o el grupo de mantenimiento aumentando los lapsos de operacin. La compaa C tiene un problema de satisfaccin de los clientes. No saben si el problema debe resolverlo el grupo de logstica por medio de la reconfiguracin de la red de distribucin, el grupo de tecnologa de la informacin con la instalacin de un nuevo Sistema de administracin del almacn (WMS) o el grupo de excelencia organizaconal implantando un proceso de mejoramiento continuo. El mayor nfasis en la satisfaccin del cliente y los esquemas evolutivos de demandas del cliente en Estados Unidos han aumentado la cantidad de artculos singulares en un almacn comn o centro de distribucin CDC); el resultado es la proliferacin de las SKU. A cada artculo almacenado se le asigna un identificador numrico o SK, asociado con sus cualidades singulares, como tamao, color o

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empaque. Es probable que la proliferacin de las SKU se ilustre mejor con la industria de las bebidas. No hace muchos aos, el pasillo de las bebidas en una tienda comn tena dos o tres sabores de botellas de 12 onzas en paquetes de seis. En la actualidad, un pasillo de bebidas comn y corriente se halla abarrotado con refrescos de cola (normales y de dieta, con cafena y descafeinadas), bebidas transparentes, agua, bebidas con sabores de frutas en paquetes con 6, 12 o 24 botellas de plstico o latas, y de 1, 2 y 3 litros. La mayor preocupacin por la conservacin del ambiente, la conservacin de los recursos naturales y la seguridad de las personas ha provocado regulaciones gubernamentales ms restrictivas en el diseo y la administracin de las operaciones del almacn. La respuesta tradicional a una mayor demanda es adquirir recursos adicionales. En el almacn, entre estos recursos estn las personas, el equipo y el espacio. Por desgracia, es difcil obtener y conservar estos recursos. Durante la reciente expansin econmica, resultaba complicado y costoso encontrar y conservar mano de obra calificada. Conforme la economa se hace ms lenta, esto se vuelve ms fcil durante cierto tiempo, pero es probable que la siguiente expansin sea ms exigente, porque ser mayor la demanda en los servicios y en la capacidad de respuesta de las operaciones. Adems, tendremos que ajustarnos a una fuerza de trabajo caracterizada por una demografa de edad avanzada, de minoras que no hablan nuestro idioma y con habilidades tcnicas en decadencia. Las nuevas normas para la seguridad y la composicin de la fuerza de trabajo a travs de las normas de equidad de la OSHA y el Acta para ciudadanos con discapacidades impiden apoyarse en una fuerza de trabajo ms numerosa como un medio para abordar el aumento en las demandas en las operaciones de almacenamiento. Cuando la mano de obra no es la respuesta, se recurre a la mecanizacin y a la automatizacin para resolver el aumento en las demandas. Por desgracia, no tenemos una historia sobresaliente al aplicar la tecnologa como un sustituto para la mano de obra en las operaciones del almacn. En muchos casos, hemos confiado en exceso en la tecnologa como sustituto de la mano de obra. Debemos equilibrar los niveles apropiados de tecnologa y sistemas para corroborar que los ahorros lgicos en la mano de obra actuales no interfieran con los requerimientos futuros de la empresa.

6.2 MISIONES DE UN ALMACN En toda organizacin el almacn cumple una funcin esencial para apoyar el xito de la cadena de suministro de una compaa. La misin de un almacn es despachar productos de manera eficaz en cualquier forma hacia el paso siguiente de la cadena de suministro sin daar o alterar la forma bsica del producto. Debido a que se deben llevar a cabo una serie de pasos dentro del proceso en los que la funcin de almacenamiento desempea un importante papel, se deben optimizar los mtodos utilizados para cumplir la misin.

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Si el almacn no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y exactitud, afectar los esfuerzos de optimizacin de la cadena de suministro de una compaa. La tecnologa de la informacin y la distribucin fsica cumplen una funcin importante en hacer ms eficaces las operaciones de almacenamiento, pero el mejor sistema de informacin ser poco til si los sistemas fsicos necesarios para terminar los productos son limitativos, se aplican mal o son anticuados. Todas las mejoras en el almacenamiento, entre ellas en la recoleccin de pedidos, las plataformas de transferencia, en la productividad, en la utilizacin del espacio y en los servicios con valor agregado, hacen posible que el almacn procese y embarque pedidos con mayor eficacia. De manera especfica, dichas mejoras son: 1. Mejoramiento de las operaciones de recoleccin de pedidos. La recoleccin de pedidos suele ser la operacin donde una empresa gasta o desperdicia una parte considerable de su tiempo y dinero para elevar la productividad. La recoleccin de pedidos eficiente es fundamental para el xito de un almacn y los requerimientos actuales de la cadena de suministro llevan a las operaciones de almacenamiento a desarrollar mejores soluciones de recoleccin de pedidos. 2. Utilizacin de plataformas de embarque y desembarque para transferencia. Las plataformas de transferencia pueden aparecer en las categoras de fabricante, distribuidor, minorista y transportista. Cada participante tiene diferentes requerimientos, dependiendo de si enva los artculos en plataformas de transferencia o se prepara para recibir artculos provenientes de plataformas de transferencia. Con frecuencia, el receptor solcita que los artculos para plataformas de transferencia se clasifiquen y se rotulen con anticipacin. 3. Aumento de la productividad. En el pasado, productividad significaba "hacerlo ms rpido con menos personas". El principal objetivo del almacenamiento siempre ha sido maximizar el uso eficaz del espacio, el equipo y la mano de obra. Este propsito implica que la productividad no es slo el desempeo de la mano de obra, sino tambin incluye el espacio, el equipo y una combinacin de los factores que contribuyen a una mayor productividad. 4. Utilizacin del espacio. La antigua regla general siempre haba sido que, cuando un almacn llega a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda ms espacio. Esta regla se basaba en que, cuando un almacn alcanza este nivel de capacidad, se tarda ms en sacar algo. Conforme aumenta el tiempo,

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Cliente Almacn

Fabricante Almacn de consolidacin

Cliente

Fabricante

Cliente

Fabricante

Almacn local

Figura 6.1 Oportunidades de almacenamiento dentro de una red logstica.

con el fin de encontrar espacio para almacenamiento, comienza a desaparecer la ubicacin adecuada de los productos, los artculos que se mueven con lentitud se almacenan en lugares de movimiento rpido, de modo que los artculos de movimiento lento se almacenen en lugares de movimiento lento. El resultado es que disminuye la productividad y aumentan los daos y los errores en la recoleccin, todo a causa de la deficiente utilizacin del espacio. 5. Aumento de los servicios con valor agregado. Los almacenes ya no son slo lugares para recoleccin y embarque. Su funcin se ha ampliado para incluir los servicios que facilitan operaciones ms eficientes de recepcin y, por lo tanto, que benefician al cliente. Ya sea en la clasificacin y rotulacin previas de los artculos para enviarlos en plataformas de transferencia o en la personalizacin real del producto que se enva, las exigencias de los clientes cada vez son mayores. Cualquiera de las oportunidades de mejoramiento anteriores o una combinacin de ellas se pueden encontrar en casi todos los almacenes actuales. La antigua
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definicin de almacn como un lugar para, guardar, reconfigurar y acortar los tiempos de preparacin se ha vuelto mucho ms compleja como consecuencia del impulso tecnolgico. (Vase la figura 6.1.)

6.3 FUNCIONES EN EL ALMACN Si bien es fcil considerar que un almacn es controlado por el almacenamiento de productos, existen muchas actividades que ocurren como parte del proceso de introducir y sacar material del mismo. La lista siguiente incluye las actividades que se llevan a cabo en casi todos los almacenes. Para facilitar su visualizacin en una operacin real, estas tareas o funciones tambin se indican en un diagrama de flujo en la figura 6.2.

Reabastecimiento

Reabastecimiento Recoleccin De envases rotos

Almacenamiento De reserva Y recoleccin De tarimas


la de n l ac m cipa l l a in o a pr h ac sp De
Recepcin

Recoleccin De envases

A continuacin se definen las funciones del almacn a grandes rasgos y en el orden en el que se realizan: 1. La recepcin es el conjunto de medidas relacionadas con: a) la recepcin ordenada de todos los materiales que entran al almacn, b) la comprobacin de que la cantidad y la calidad de los materiales coincida con lo solicitado y c) la descarga de los materiales hacia el almacenamiento u otras funciones organizacionales que los requieran. 2. La inspeccin y el control de calidad son una extensin del proceso de recepcin y se efectan cuando es imprevisible la calidad de los

acho Desp a al alm er cn d a eserv

in cc se
Despacho al almacn de reserva

Empaque y utilizacin de clasificacin de acumulacin

Plataforma de transferencia

Embarque

Figura 6.2 Funciones y flujos comunes en un almacn.

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proveedores o se imponen muchas regulaciones al producto adquirido y deben revisarse todos los pasos del proceso. Las inspecciones pueden ser tan sencillas tal como una comprobacin visual, o tan complejas como una prueba de laboratorio. 3. El reempaque se efecta en un almacncuando se reciben a granel los productos de un proveedor y luego se empacan en cantidades comercializables nicas o en combinaciones con otras piezas para formar equipos o surtidos. Una recepcin completa de mercanca puede procesar a la vez, o una parte puede conservarse a granel para procesarla despus. Esto ltimo se realiza cuando el empaque aumenta mucho los requerimientos de espacio cbico o cuando una pieza es comn en varios juegos o surtidos. 4. El despacho al almacn es el acto de colocar la mercanca en almacenamiento. Incluye el manejo y la colocacin de los materiales. 5. El almacenamiento es el control fsico de la mercanca mientras espera la demanda. La forma de almacenamiento depende del tamao y la cantidad de los artculos en inventario y las caractersticas de manejo del producto o su recipiente. 6. La recoleccin de pedidos es el proceso de retirar los artculos del almacenamiento para cubrir una demanda especfica. Representa el servicio bsico que ofrece el almacn al cliente y es la actividad alrededor de la cual funcionan casi todos los diseos de almacenes. 7. La preparacin para uso posterior se puede hacer como un paso opcional despus del proceso de recoleccin. Igual que en la funcin de reempaque, los artculos o variedades individuales se empacan en cajas para una utilizacin ms conveniente. La realizacin de estas funciones despus de que se efecta la recoleccin tiene la ventaja de ofrecer ms flexibilidad en el uso de inventario disponible. Los artculos individuales estn disponibles para usarse en cualquiera de las configuraciones de empaque precisamente hasta el momento en el que se necesitan. Se define el precio para el momento de la venta. 8. La clasificacin de los lotes recolectados en pedidos individuales y la acumulacin de las recolecciones distribuidas dentro de los pedidos debe hacerse cuando un pedido tiene ms de un artculo y la acumulacin no se hace al mismo tiempo que las recolecciones. 9. El empaque y el embarque pueden incluir las tareas siguientes: Revisar que los pedidos estn completos. Empacar la mercanca en un recipiente de embarque adecuado.

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Preparar los documentos de embarque, incluyendo la lista de empaque, etiquetas con la direccin y la pliza de embarque^ Pesar los pedidos para determinar los costos de embarque. Acumular los pedidos por transporte por salir. - I Cargar los transportes (en muchos casos, esto es responsabilidad del transportista). 10. Traslado del material que llega a una plataforma de transferencia directamente a la plataforma de embarque. 11. Reabastecimiento a los principales almacenamiento de reserva. lugares de recoleccin del

6.4 OPERACIONES DE RECEPCIN Y EMBARQUE

Si no se evalan en forma adecuada los transportes relacionados con las actividades de recibir y embarcar, pueden presentarse problemas al planificar la recepcin y el embarque en las plantas. La ubicacin de los transportes y sus caractersticas son importantes para las operaciones de embarque y recepcin. Es til considerar los transportes relacionados con las funciones de embarque y recepcin como una porcin de la planta de recepcin y embarque. Por lo tanto, todas las actividades del transporte en el lugar se incluyen en la planificacin de embarques y recepciones en la planta. Se definir que las funciones de recepcin y embarque comienzan y terminan cuando los transportes cruzan la lnea de la propiedad. Entre las actividades involucradas en la recepcin de materiales se encuentran las siguientes: El transportista que llega telefonea al almacn para obtener una cita de entrega y proporciona informacin de la carga. Un recepcionista en el almacn verifica el aviso previo de embarque (ASN) y lo confirma con la informacin recibida por telfono del transportista que llega. El transporte llega y se asigna a una puerta de recepcin especfica (se elige una ubicacin de plataforma similar para el material que llega en vagones cerrados). El vehculo se fija en la plataforma. Se revisan y se rompen los sellos en presencia de un representante del transportista. Se inspecciona la carga y se acepta o se rechaza. Se descarga la mercanca separada en cargas unitarias. Se descarga la mercanca suelta o que est en el piso. Todo el material descargado se organiza para conteo e inspeccin final. Se hace una disposicin adecuada del material daado por el transporte. La carga se guarda en un lugar asignado.
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Los requerimientos de la planta para efectuar estas actividades de recepcin son: rea suficiente para organizar y ubicar los transportes. Niveladores de plataformas y retenes para facilitar la descarga del transporte. rea de organizacin adecuada para formar tarimas o llenar recipientes con los artculos. rea conveniente para colocar los artculos antes de despacharlos, Sistema de informacin central para ASN/EDI sobre los pedidos de comprapara facilitar la preparacin de informes. Las actividades requeridas para embarcar los artculos incluyen: Acumular y empacar el pedido. Organizar y revisar el pedido Conciliar la liberacin del embarque y el pedido del cliente. Ubicar y fijar el transporte en la plataforma Colocar y fijar los niveladores de las plataformas y los retenes. Cargar el transporte. Despachar el transporte. Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de embarque son: rea suficiente para organizar los pedidos. Un sistema de informacin interno para las liberaciones de embarques y los pedidos de los clientes. rea adecuada para organizar y ubicar los transportes. Niveladores de plataforma para facilitar la carga del transporte. Algunos atributos deseables en los planes de las plantas para embarque y recepcin son: Trayectorias de flujo dirigido entre los transportes, zonas intermedias o de organizacin y reas de almacenamiento. Un flujo contino sin congestin o inactividad excesivas. Un rea de operaciones concentrada que minimice el manejo de materiales y aumente la eficacia de la supervisin. Manejo de materiales suficiente. Operacin segura. Minimizacin de los daos. Buena limpieza. Los requerimientos de personas, equipo y espacio en la recepcin y el embarque dependen de la eficacia de los programas para incorporar las consideraciones
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previas a la recepcin o posterior embarque. Por ejemplo, en colaboracin con vendedores y proveedores, se puede reducir la concentracin de cargas en la recepcin. Planificar los embarques que llegan es un mtodo para reducir el impacto de la aleatoriedad en la carga de trabajo de recepcin de material. Otra razn para tomar en consideracin las actividades previas a la recepcin es la posibilidad de afectar las configuraciones de carga unitaria del material que llega. Por ejemplo, si el vendedor apila a mano los envases en el camin, es probable que tengan que descargarse a mano. Una tercera razn para tratar de influir en las actividades previas a la recepcin es proporcionar una relacin uniforme entre los sistemas de informacin del vendedor y del receptor. Cuando se emplean sistemas de identificacin automtica en la recepcin, algunas empresas le dan a sus vendedores etiquetas apropiadas para colocarlas en el material con el fin de facilitar la actividad de recepcin. Si los artculos se envan a los clientes en recipientes retornables, debe desarrollarse un sistema para registrar los recipientes y asegurar que regresen. Asimismo, ya sea que el recipiente o el soporte para el embarque sea retornable, ocurrir un desgaste natural, para el cual deben planificarse reemplazos. Los artculos se devuelven debido a que no cumplen las especificaciones de calidad del cliente, porque se cometen errores en el tipo y la cantidad de material embarcado, o porque el cliente sencillamente decide no aceptar el material. Sin tomar en cuenta el motivo, los artculos devueltos deben manejarse y debe disearse un sistema adecuado para su manejo. Los programas pueden tener un impacto significativo en los requerimientos de recursos para el embarque. Por lo tanto, se requiere una estrecha coordinacin entre el embarcador y el departamento de embarque. El transporte puede ser propiedad del cliente, del embarcador, de un contratista o puede ser un transporte comercial. Si se planean las actividades de embarque, los programas correspondientes deben ser precisos y confiables. Los sistemas de embarque han adoptado una funcin cada vez ms importante en la operacin de la cadena de suministro. Las iniciativas de los clientes como los sistemas justo a tiempo (JIT) y de respuesta eficiente del cliente (ECR) han provocado mayores responsabilidades para el gerente de almacn/trfico. Ya no basta con comprobar que el producto se embarque a tiempo; ahora el gerente de almacn/trfico suele asumir la responsabilidad del momento en el que el producto llega al lugar del cliente. Debido principalmente a la desregulacin gubernamental, han aumentado los requerimientos del cliente, han ocurrido cambios en los modos de embarque, ha aumentado el uso de servicios de entrega el da siguiente o dos das despus, y los negocios se han vuelto globales.

Por qu deben coordinarse la recepcin y el embarque? Debido a que puede utilizarse el espacio, el equipo y el personal comn para efectuar la recepcin y el
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embarque. Adems, cuando se emplean tarimas esclavas en una actividad de fabricacin o de almacenamiento, las tarimas vacas se acumulan en el embarque y deben devolverse al punto de carga en la recepcin o en la produccin. Una decisin importante al disear las funciones de recepcin y de embarque es si las dos se deben centralizar. Como se observa en la figura. 6.3, la ubicacin de la recepcin y el embarque dependen el acceso a las instalaciones de transporte.

Carretera o ferrocarril R S R S R S

(a)

S (b)

R= Recepcin S = Embarque

(c)
Figura 6.3 Disposiciones posibles de las reas de embarque y de recepcin, (a) Instalaciones de transporte en un lado del edificio, (b) Instalaciones de transporte en dos lados adyacentes del edificio, (c) Instalaciones de transporte en lados opuestos del edificio. (Con el permiso de Apple )

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La decisin de centralizar la recepcin y el embarque se halla en funcin de diversos factores entre ellos la naturaleza de la actividad que se realiza. Por ejemplo, si la recepcin est limitada a la maana y el embarque est restringido a la .tarde, sera adecuado usar las mismas plataformas, personal, equipo de manejo de materiales y espacio" de organizacin para ambos. O bien, si ocurren al mismo 'tiempo, se necesita una supervisin ms estrecha para asegurar que no se confundan los bienes recibido y los bienes embarcados.

Principios de recepcin y de embarque Principios de recepcin. Los principios siguientes funcionan como lineamientos para optimizar las operaciones de recepcin Pretenden simplificar el flujo de materiales a travs del proceso de recepcin y asegurar que represente el mnimo de trabajo. En orden: 1. No reciba. Para algunos materiales, la mejor recepcin es no recibirlos. A menudo, el embarque directo que el proveedor entregue directamente al cliente puede ahorrar el tiempo y la mano de obra asociados con la recepcin y el embarque. Los artculos grandes y voluminosos se prestan para el embarque directo. Un ejemplo es que un distribuidor de artculos deportivos y para acampar entregue directamente las canoas y las tiendas de campaa. 2. La recepcin con anticipacin. La razn fundamental para organizar la plataforma de recepcin, la actividad que consume mal tiempo y espacio en la funcin de recepcin, es la necesidad de reunir el material para asignar una ubicacin, identificar los productos, etctera. Con las opciones electrnicas actuales, es relativamente fcil obtener un informe detallado con cada recepcin de mercanca. El trmino ms conocido es Aviso previo de embarque (ASN). Cada vez ms almacenes han establecido una poltica de que no se descarga nada sin un ASN. 3. Organice en una plataforma de transferencia todo el material "transferible". Dado que el objetivo final de la actividad de recepcin es preparar el material para el embarque de pedidos, el proceso de recepcin ms rpido y productivo son las plataforma de transferencia; y el tipo ms sencillo de actividad en una plataforma de transferencia es aquel en el que una carga completa que llega se clasifica y se vuelve a cargar en uno o ms vehculos que salen. En algunos casos, la clasificacin se hace antes, de manera que se minimiza la cantidad de manejo adicional por parte del almacn. 4. Coloque el material directamente en lugares principales o de reserva. Cuando no se puede procesar el material en una plataforma de transferencia, los pasos para su manejo se minimizan al evitar las etapas de recepcin y colocarlos en forma directa en las principales ubicaciones de

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recoleccin si, en esencia, esos lugares se reabastecen desde la recepcin. Cuando no hay restricciones severas en la rotacin de los productos, esto es factible. De lo contrario, el material debe colocarse directamente en reas de reserva. 5. Organice en las reas de almacenamiento. Si el material debe organizarse, el espacio requerido para esta actividad se minimiza al proporcionar lugares de almacenamiento para organizar la recepcin. A menudo, los lugares de almacenamiento pueden ser zonas directas de almacenamiento, los cuales se delimitan hasta que la unidad se recibe de manera oficial. 6. Realice todos los pasos necesarios para descomponer y mover las cargas de manera eficiente durante la recepcin. El mayor tiempo que tendremos disponible para preparar un producto para embarque es en la recepcin. Una vez recibida la demanda del producto, queda muy poco tiempo disponible para la preparacin previa al embarque. Por lo tanto, debe llevarse a cabo cualquier procesamiento de material que se pueda realizar con anticipacin. Dichas actividades incluyen:

a. Empaque previo en incrementos-sucesivos. Un distribuidor de artculos para oficinas prepara cargas de media tarima y de un cuarto de tarima en la recepcin porque prev que se reciban pedidos en esas cantidades. Se alienta a los clientes a que hagan pedidos por esas cantidades debido a los descuentos. b. Aplique las etiquetas y la sealizacin necesaria. c. Calcule el espacio cbico y el peso para la planificacin del almacenamiento y el transporte. 7. Clasifique los materiales que llegan para un despacho eficiente. De la misma forma que una recoleccin por zonas y la secuencia de las ubicaciones son estrategias eficaces para mejorar la productividad en la recoleccin de pedidos, los materiales que-llegan se pueden clasificar para guardarse por zonas del almacn por secuencia de ubicacin. 8. En lo posible, combine despachos y recuperaciones. Para optimizar ms el proceso de almacenamiento y recuperacin, sus transacciones se pueden combinar en una accin doble para reducir la cantidad de viajes vacos en los vehculos industriales. 9. Equilibre la utilizacin de recursos en la recepcin al programar los transportes y cambiar las recepciones complicadas a horarios no complicados.

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10. Minimice o elimine los recorridos a pie al preparar flujos de materiales que entran ms all de las estaciones de trabajo. Una estrategia muy eficaz para incrementar la productividad en la recoleccin de pedidos, en especial cuando deben efectuarse diversas tareas sobre el material recuperado (por ejemplo, empaque, cuenta, etiquetado), es llevar las existencias a una estacin de recoleccin de pedidos equipada con los elementos y la informacin para realizar las tareas necesarias.

Principios de embarque Muchos de los mejores principios de recepcin tambin se aplican a la inversa para embarcar, incluyendo la carga directa (opuesta a la descarga directa), la preparacin previa de un aviso de embarque (recepcin previa), y la organizacin en anaqueles. Aparte de estos principios, se presentan las mejores estrategias para preparar cargas unitarias seguras, cargas automatizadas y administrar plataformas de carga. 1. Seleccione unidades de manejo cuyo costo y aprovechamiento del espacio sean convenientes. a. Para los empaques sueltos. Entre las opciones para formar unidades con los empaques sueltos estn las tarimas de madera (desechable, retornable y rentada), de plstico, metlicas y "anidadas". Entre las ventajas de las tarimas de plstico sobre las de madera estn en la durabilidad, la limpieza y la codificacin por colores. Los japoneses aprovechan las tarimas y las bandejas para piezas de colores para crear ambientes de trabajo atractivos en las fabrica y los almacenes. b. Para los artculos sueltos. Las opciones para formar cargas unitarias con los artculos sueltos incluyen las bandejas para piezas (anidadas y plegables) y los recipientes de cartn. Del mismo modo que ocurre con la formacin de cargas unitarias con los empaques sueltos, entre los factores de decisin estn el impacto en el ambiente, el costo de adquisicin inicial, el costo del ciclo de vida, la limpieza y la proteccin del producto.

2. Minimice el dao del producto. a. Forme cargas unitarias y asegure los artculos sueltos en cajas de cartn o bandejas para piezas. Adems de proporcionar una carga unitaria que facilite el manejo de materiales, debe incorporarse un medio para asegurar el material dentro de la carga unitaria. Para los artculos sueltos en bandejas para piezas cajas de cartn se emplean el hule espuma en capas, "bolitas" o "copos", la envoltura de burbujas, el peridico y las bolsas de aire.
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b. Prepare cargas unitarias con los empaques sueltos y asegrelos en las tarimas. Aunque la alternativa ms comn es la envoltura plstica mediante estiramiento, comienza a cobrar popularidad la envoltura de los empaques con cintas de velero y tachuelas adhesivas como un medio favorable para el ambiente de asegurar los empaques sueltos en las tarimas. c. Prepare cargas unitarias con las tarimas sueltas en los camiones que salen. Los mtodos ms frecuentes son los tapetes de hule espuma y la madera contrachapada.; 3. Elimine la organizacin del embarque y cargue directamente los camiones que salen. Como sucede con la recepcin, la actividad que ms espacio y mano de obra ocupa en el embarque es la organizacin. Para facilitar' la carga directa de las tarimas en los camiones que salen, los montacargas para tarimas y con contrapeso sirven 'como vehculos de recoleccin y carga, y permiten evitar la organizacin. 1. Utilice anaqueles de almacenamiento con el fin de minimizar los requerimientos de espacio para organizar los embarques. Si se requiere organizar los embarques, la organizacin en anaqueles de almacenamiento puede minimizar los requerimientos de espacio. Para lograr esto, un importante proveedor automotriz coloc anaqueles a lo largo del muro de embarque y en las puertas que se hallaban sobre las plataformas. 2. Dirija a los conductores en el lugar y minimice el papeleo y el tiempo. Ahora existen diversos sistemas para mejorar la administracin de las plataformas de embarque y recepcin y a los conductores de vehculos. 3. Emplee los embarques en parcelas pequeas. El diseo del rea de embarque y de organizacin para parcelas pequeas se ver muy diferente de uno dedicado a cargas unitarias. Las estaciones para envolver con plstico mediante calor y estiramiento pueden reemplazarse con lneas de empaque. Planificacin del espacio de recepcin y embarque Los pasos necesarios para determinar los requerimientos totales de espacio para las reas de recepcin y embarque son: Determinar qu se va a recibir y embarcar. Establecer el nmero y el tipo de plataformas. Precisar los requerimientos de espacio para el rea de recepcin y embarque dentro de la planta.

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1. Determine qu se va a recibir y embarcar. Para una operacin existente de recepcin o embarque, o una que va a tener objetivos similares a una operacin existente, esta informacin se obtiene de los informes de recepcin anteriores o de las liberaciones de embarques. Para una operacin nueva de recepcin o embarque, deben analizarse las listas de piezas y la informacin del anlisis del mercado para todos los productos con el fin de determinar las cargas unitarias y las cantidades razonables en los pedidos. 2. Establezca el nmero y el tipo de plataformas de embarque y desembarque. Se puede utilizar un anlisis de filas de espera para delimitar la cantidad de plataformas que proporcionarn el servicio requerido si las llegadas y los servicios tienen una distribucin de Poisson y las distribuciones de las llegadas y los servicios no varan de manera significativa con el tiempo, es decir la desviacin estndar tiende a cero. Si las distribuciones de las llegadas y los servicios cambian con la hora del da, con el da de la semana, o con el nmero de camiones que esperan en la plataforma, puede emplearse una simulacin. Los elementos de tiempo predeterminados varan de estndares muy generales (macro) a estndares muy detallados (micro). Es probable que el estndar ms general sea aquel en donde una persona que utiliza el equipo adecuado puede cargar o descargar 7 500 Ib/hr. El .S. Department of Agriculture (SDA) ha compilado estndares mucho ms detallados. La figura 6.4 muestra una aplicacin del estndar desarrollado con los estndares del USDA. No obstante, los estndares desarrollados por fabricantes de equipo de manejo de materiales para tipos especficos de equipo son todava ms minuciosos.

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HOJA DE TRABAJO DEL ESTNDAR DE TIEMPO


Compaa BCD Preparada por xx Proceso Descargar cajas de cartn, formar tarimas y almacenar Punto inicial Transporte en el lugar Punto final Cerca de la puerta del vehculo Fecha _____ Hoja 1 de 1
Paso Descripcin
Cantidad de personal N de tabla de referencia del USDA Mano de obra productiva (horas)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Transporte en el lugar. Abrir puertas de transporte. Quitar riostra. Tomar placa del puente. Colocar placa del puente. Poner tarima vaca en la parte posterior del vehculo. Repetir 40 veces. Descargar cajas de cartn sobre la tarima. Repetir 640 veces. Levantar tarima cargada y quitarla del vehculo. Repetir 40 veces. Transportar tarima a rea de almacenamiento (100 ft) y regresar al vehculo. Repetir 40 veces. Almacenar tarima. Repetir 40 veces. Quitar placa del puente. Cerrar puerta del vehculo y despachar el vehculo

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

XII XII XII XII XII XX XIV A VI XI VI XII XII

.1666 .0163 .1101 .0310 .0168 .2333 1.5360 .3800 .6040 .1760 .0048 .0068

Total

3.2817 hr

Figura 6.4 Ejemplo de la utilizacin de los elementos de tiempo predeterminados del .S. Department of Agriculture (SDA) para establecer el tiempo estndar de descarga de un vehculo.

Una vez establecida la cantidad de plataformas, debe disearse la configuracin de las mismas. La primera consideracin al disear una configuracin adecuada es el flujo de transportes en la planta.

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Para las plataformas del ferrocarril, la ubicacin y la configuracin del aparcadero de ferrocarril determina el flujo de los carros del ferrocarril y la configuracin de la plataforma. Para las puertas de los vehculos, deben analizarse los esquemas de trfico de stos. El acceso de los vehculos a la propiedad debe planificarse de modo que no necesiten retroceder*hacia la propiedad. Si los vehculos entran a la planta desde una calle estrecha, deben usarse mtodos en nicho o en "Y", como los de la figura 6.5. Otros lineamientos para los vehculos que deben ser tomados en cuenta son: 1. Los caminos de servicio en dos direcciones deben tener cuando menos 24 ft de anchura. 2. Los caminos de servicio en una direccin deben tener cuando menos 12 ft de anchura. 3. Si van a pasar peatones a lo largo de los caminos de servicio, debe incluirse una acera de 3 ft de anchura separada fsicamente del camino de servicio.

(a)

(b)

Figura 6.5 Mtodos cuenca y en "Y" para facilitar el acceso de vehculos a la propiedad. (a) Entrada para vehculos en cuenca, (fc) Entrada para vehculos en "Y"

4. Las aberturas de las puertas para viajes en dos direcciones deben ser de mnimo 28 ft de anchura 5. Las aberturas de las puertas para viajes en una direccin deben ser de cuando menos 16 ft de anchura 6. Las aberturas de las puertas deben ser cuando menos 6 ft ms anchas si tambin las utilizarn peatones 7. Todas las intersecciones en ngulo recto deben tener un mnimo de 50 ft de radio. 8. Si es posible, todo el trfico debe circular en sentido levgiro, porque dar vuelta a la izquierda es ms fcil y seguro que dar vueltas a la derecha (debido a que el volante est a la izquierda en los vehculos

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9. Deben asignarse reas de espera para vehculos junto a la faja de estacionamiento de la plataforma y deben ser lo bastante grandes como para mantener la cantidad mxima de vehculos que esperan en un momento especfico. Despus de considerar los lineamientos anteriores, debe determinarse el flujo general de los vehculos en relacin con la planta. Debe tenerse cuidado de comprobar que exista el espacio. Adecuado para las plataformas a 90. La figura 6.6 y la tabla 6.1 presentan los requerimientos de espacio para las plataformas a 90. Si no existe una profundidad apropiada de la faja de estacionamiento para una plataforma a 90, debe utilizarse una plataforma de toque. Como se aprecia en la figura 6.7, las plataformas a 90 requieren mayor profundidad de la faja de estacionamiento, pero menos anchura de plataforma. Las plataformas con acceso interior para vehculos no suelen ser econmicas; las plataformas a 90 demandan un rea de giro exterior ms grande y las plataformas de dedo necesitan un rea de maniobra interior ms grande. Puesto que resulta ms econmico construir y dar mantenimiento al espacio exterior que al interior, se emplean plataformas a 90 cuando existe espacio. Adems, cuando deben ocuparse plataformas de toque, debe aplicarse el ngulo ms grande de las mismas. Los requerimientos de espacio para las plataformas de toque aparecen en la tabla 6.2.

Profundidad de faja de estacionamiento (a)

Profundidad de faja de estacionamiento (b)

Profundidad de faja de estacionamiento (c)

Profundidad de faja de estacionamiento (d)

Figura 6.6 Definicin de la profundidad de la faja de estacionamiento de plataformas de 90. (a) Plataforma sin obstruccin. (b.) Marquesina sostenida con postes, (c) Al lado de otros vehculos. (d) Caminos y lugares particulares.

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Tabla 6.1 Requerimientos de espacio para plataformas de 90

Longitud del vehculo (pies) 40

Ancho de la plataforma (pies) 10 12 14 10 12 14 10 12 14 10 12 14 10 12 14

45

50

55

60

Profundidad de la faja de estacionamiento (pies) 46 43 39 52 49 46 60 57 54 65 63 58 72 63 60

A pesar de que las anchuras de 10 ft en las plataformas son idneas para colocar los vehculos, la posibilidad de accidentes, rasguos y el mayor tiempo de maniobra han provocado que se acepte una anchura de 12 ft. Existe una excepcin para plataformas muy ocupadas, en donde se recomiendan plataformas de 14 ft de ancho. El procedimiento siguiente establece los requerimientos generales de espacio fuera de una planta para maniobras de un vehculo: Determine la cantidad requerida de plataformas. Delimite los esquemas de flujo de vehculos.

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Profundidad de faja de estacionamiento

Profundidad de faja de estacionamiento

Ancho de plataforma

Ancho de plataforma

Figura 6.7 Ventajas y desventajas de los anchos y las profundidades de la faja de estacionamiento de las plataformas a 90 y las plataformas de toque, (a) Plataforma a 90. (b) Plataforma de toque a 45 Tabla 6.2 Requerimientos de espacio para plataformas de toque con un vehculo de 65 ft

Ancho de plataforma (pies)

ngulo del toque (grados)

Profundidad de la faja de estacionamiento (pies)

Ancho de plataforma (pies)

10 12 14 10 12 14 10 12 14

10 10 10 30 30 30 45 45 45

50 49 47 76 74 70 95 92 87

65 66 67 61 62 64 53 54 56

Determine si pueden usarse plataformas a 90, y si no, seleccione la plataforma de toque con el ngulo ms grande para la cual haya espacio disponible. Especifique un ancho de plataforma. Establezca la profundidad de la faja de estacionamiento para ese ancho de plataforma. Fije el requerimiento de espacio exterior general al asignar el espacio determinado en el paso anterior para la cantidad de plataformas establecida en el primer paso.

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3. Determine los requerimientos de reas internas de recepcin y embarque Los requerimientos de rea del departamento de recepcin'y embarque dentro de una planta incluyen asignaciones de espacio para lo siguiente: Deben proporcionarse instalaciones/oficinas para el personal que supervisar la recepcin y el embarque y para actividades administrativas. Deben ofrecerse aproximadamente 125 pies cuadrados de espacio de oficina para cada empleado que trabaje con regularidad en la plataforma. Es esencial un rea de bodega de recepcin para acumular el material recibido que se ha rechazado durante una recepcin o una inspeccin de control de calidad y que espera regresar al vendedor o alguna otra forma de disposicin. No debe permitirse que el material rechazado se acumule en el rea de bodega de recepcin. Eso provocara que se aceptara en el almacn mercanca no satisfactoria. Recipientes para disposicin y reciclaje de la basura. Las operaciones en la plataforma de embarque y desembarque, sobre todo las funciones de recepcin, generan una inmensa cantidad de materiales desechables, como cajas de cartn corrugado, materiales adhesivos, tarimas rotas y desechables, riostras y otros materiales de empaque. Dentro de las reas de recepcin y de embarque debe asignarse espacio para disponer de y reciclar estos artculos. Cuando esto no se hace, se producen limpieza deficiente, congestionamiento, condiciones de trabajo inseguras y una prdida de la productividad. Equipo de almacenamiento/formacin de tarimas para tarimas y materiales de empaque. En casi todos los almacenes, las cargas suelen llegar sin tarimas o en tarimas con dimensiones extraas, o en tarimas desechables y requieren que se formen tarimas o se vuelvan a formar. El saln de los conductores es un rea donde los conductores de vehculos estn confinados cuando sus vehculos no estn en servicio. El saln de los conductores debe incluir asientos, revistas y (esto es lo ideal) refrescos, telfonos y baos privados para atender las necesidades esenciales de los trabajadores mientras esperan sus vehculos. Los requerimientos generales de espacio para un saln de conductores bsico son aproximadamente 125 pies cuadrados para el primer conductor y 25 pies cuadrados por cada conductor adicional que se espera en el saln al mismo tiempo. Las reas intermedias o de organizacin estn dentro de los departamentos de recepcin, y en ellas se colocan los materiales retirados de los vehculos hasta que se despachan. No se necesita una zona intermedia si el procedimiento de operacin es entregar toda la mercanca a las tiendas,

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para inspeccin, o al departamento inmediatamente despus de recibirla.

que

solicita

la

mercanca

El espacio que se necesita para las reas intermedias o de organizacin se establece al considerar el nmero de transportes para los cuales guardar mercanca en estas reas y el espacio requerido para guardar la mercanca de cada transporte. Por lo general, cuando se utilizan reas ntermedias o de organizacin se asigna espacio suficiente para un transporte completo en cada plataforma. Cuando las fluctuaciones horarias en las frecuencias de descarga o carga se vuelven pronunciadas, debe considerarse el espacio para almacenar dos o ms transportes de mercanca en las reas intermedias o de almacenamiento. El costo del rea intermedia o de organizacin debe compararse con los costos de descargar y cargar el vehculo para determinar la cantidad adecuada de espacio de almacenamiento.
Tabla 6.3 Holguras mnimas para maniobra en reas de recepcin y de embarque Equipo de manejo de materiales utilizado Holguras mnimas de maniobra (ft)

Tractor Montacargas con plataforma Montacargas con horquilla Montacargas para pasillos estrechos Montacargas manual o gato de tarima Carretilla manual de cuatro ruedas Carretilla manual de dos ruedas A mano

14 12 12 10 8 8 6 5

El espacio de maniobra del equipo de manejo de materiales se proporciona entre la parte posterior del conjunto de plataformas y el inicio de las reas intermedias o de organizacin. El espacio de maniobra se halla en funcin del tipo de equipo de manejo de materiales, tal como se indica en la tabla 6.3.

Ejemplo 6.1 Se efectu un estudio de simulacin para una planta nueva, y se especificaron cuatro plataformas. (Vase la figura 6.8) Se asignarn dos plataformas para recepcin y dos para embarque. Los transportes ms grandes que atienden la planta son remolques de oruga de 60 pies. La nueva planta se colocar al norte de un camino con una orientacin este-oeste. Todos los vehculos se descargarn y cargarn con montacargas. Las plataformas estn ubicadas en la esquina noroeste de la planta. No se requieren zonas intermedias, pero debe incluirse un rea de organizacin para cada plataforma. Cada rea de organizacin debe poder contener 52 cargas de tarimas de mercanca, y cada tarima mide 48 X 40 X
42"

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24 Frente de la plataforma Vehculo en espera 12 3 12 23 33 33 33 33 33 3 Espacio de maniobra 12 Oficina 26 12 6

Organizacin

12

Organizacin

Planta

Saln de conductores

26

Salida

Salida 10 7 (a) 10 7 (b) 10 6

Figura 6.8 reas: (a) del lugar y (b) para las plataformas del ejemplo 6.1.

Cules son los requerimientos del camino hada el este el norte y el oeste de la planta y qu requerimientos de espacio existen dentro de la planta? Todos los vehculos deben entrar a la propiedad desde el este de la planta y salir hacia el oeste. Los caminos de servicio hacia el este y el oeste de la planta deben tener 12 ft de anchura. El rea al norte de la planta sobre el lado este debe utilizarse para los vehculos que esperan y debe tener cuando menos 24 ft de anchura. Todas las plataformas deben ser a 90 y tener 12 ft de anchura. Se requiere un frente de las plataformas de 48 ft y una faja de estacionamiento con una profundidad de 63 ft. Los 63 ft de la faja de estacionamiento se agregan a los 60 ft de longitud de los vehculos; por lo tanto, se debe incluir un mnimo de 123 ft entre el extremo norte del edificio y la lnea de la propiedad. El conjunto de plataformas se extender 6 ft dentro del edificio; por lo tanto, se necesita una distancia de maniobra de 18 ft (6 ft + 12 ft) para el frente de plataformas completo de 48 ft, para un rea total de 864 ft2. Se requieren dos reas de organizacin, las cuales suponen que se apilan cargas a doble altura y se almacenan una contra otra en 13 filas y cada rea de organizacin demanda un rea de 7 ft de anchura y

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52 ft de largo. Debe haber pasillos de 10 pies a "cada lado del material organizado. Se necesita un rea de organizacin total de: {3(10) + 2(7)} X 52 =2288 ft2 Debe incluirse un saln de conductores de 150 ft2, al igual que 150 ft2 para una oficina de recepcin y embarque. Las reas de instalaciones para el personal, mantenimiento del equipo de manejo de materiales, disposicin de basura, almacenamiento de tarimas y almacenamiento del material de empaque se integrarn con las reas similares dentro de la planta. El requerimiento de espacio total dentro de la planta es: rea de maniobra rea de organizacin Saln de conductores Oficina o, en trminos ms realistas 864 ft2 2.288 ft2 150 ft2 150 ft2 3.452 ft2 3.500 ft2

Planificacin de las operaciones de las plataformas Los requerimientos de equipo para las reas de recepcin y embarque estn formados por el equipo para enlazar de manera adecuada los transportes y las plataformas. El equipo de la plataforma para efectuar este proceso incluye: Niveladores de plataformas para enlazar una plataforma a una altura especfica con transportes de altura variable. Amortiguadores de golpes para enlazar una plataforma fija y un transporte mvil. Selladores de plataforma para enlazar una plataforma con calefaccin/aire acondicionado y un transporte sin calefaccin/sin aire acondicionado.

Niveladores de plataformas Considerar el transporte como una parte de las funciones de recepcin y embarque conduce a una pregunta interesante. Si se va a utilizar un rea de almacenamiento temporal (el transporte) junto con las funciones de recepcin y embarque y el rea de almacenamiento est a diferente altura que la plataforma, cmo debe tratarse esta diferencia en altura? Cinco respuestas posibles son: 1. 2. 3. 4. Subir o bajar un paso para aceptar la diferencia. Una "rampa" porttil entre la plataforma y el transporte. Una "rampa" ajustable permanente entre la plataforma y el transporte. Elevar el transporte a la altura de la plataforma.

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5. Elevar la plataforma a la altura del transporte.

La primera opcin de subir o bajar un paso para adaptar la diferencia entre el transporte y la altura de la plataforma es apta para cualquier tipo de carga que no demande que un vehculo industrial entre al transporte. Es admisible subir un paso para cargar o descargar paquetes pequeos. Si se va a cargar o descargar de este modo una cantidad grande de paquetes pequeos, son tiles las bandas transportadoras telescpicas, de patines o de rodillos. Si los materiales se van a cargar o descarga? mediante una gra, la diferencia en las alturas slo necesitan calcularla las personas que alinean los materiales y es aceptable subir o bajar un paso hacia y desde el transporte. Si los materiales se elevarn desde un lado del transporte con un vehculo industrial, tampoco tiene consecuencias la diferencia en las alturas del transporte y la plataforma. Casi todos los materiales se cargan y descargan con un Vehculo industrial que entra al transporte; por lo tanto, esta opcin no suele ser aceptable. La segunda opcin de una "rampa" porttil sugiere el uso de planchas o rampas de patio. Por lo comn, estas planchas estn hechas de aluminio o magnesio y slo son rampas que se colocan entre una plataforma y un transporte para que un vehculo industrial pueda entrar y salir del transporte. En un intento de minimizar el peso de las planchas, suelen ser de menos de 4 ft de longitud. As, incluso para pequeas diferencias de altura, pueden producirse inclinaciones que resultan inseguras para el viaje de los vehculos industriales. El principal uso de las planchas es para cargar o descargar vagones cuya colocacin es variable. Incluso para aplicaciones con vagones, a menos que el volumen del movimiento sea muy bajo, las planchas deben reemplazarse con un dispositivo permanente para ajustar la diferencia en las alturas. Las rampas de patio o porttiles son rampas que a veces se emplean para descargar un transporte por medio de un vehculo industrial en una planta sin una plataforma permanente. Son tiles para descargar transportes cuando el espacio de la plataforma es inadecuado, cuando los transportes se van a descargar en el patio, o para plantas a nivel de suelo. La tercera opcin, la plancha ajustable o niveladora de plataforma permanentes, es el mtodo que se emplea con mayor frecuencia para compensar la diferencia de alturas entre los transportes y las plataformas. Los niveladores permanentes se puede activar en forma manual, mecnica, o hidrulica. Debido a que los niveladores ajustables permanentes estn sujetos a la plataforma y no se mueven de una posicin a otra, la plancha puede ser ms grande y ms ancha que los niveladores porttiles. La longitud adicional produce una menor inclinacin entre la plataforma y el transporte. La cuarta opcin de elevar el transporte a la altura de la plataforma se aplica cuando es muy grande la variacin en altura de los vehculos que se van a cargar o descargar. Los niveladores de vehculos, son plataformas instaladas bajo las
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ruedas traseras de un camin que levantan su parte trasera hasta la altura de la plataforma. Pueden elevar la cama de un vehculo hasta 3 ft. Aunque son convenientes la flexibilidad y los aspectos funcionales de los niveladores, su costo de instalacin limita su utilizacin. El ltimo mtodo de emparejar las alturas de las plataformas y los transportes es elevar o bajar el nivel de la plataforma hasta el del transporte. El mtodo ms comn para elevador o bajar una plataforma completa son los elevadores tipo tijeras, Los elevadores de plataformas pueden instalarse en forma permanente o no. Se acostumbran usar cuando una planta est a nivel de suelo y no existe espacio para una rampa de patio o cuando la plataforma existente es muy baja o muy alta y no hay suficientes espacio para una plancha.

6.5 UBICACIN DE LAS PLATAFORMAS El propsito principal del diseador es que los vehculos lleguen a salvo de la carretera. El primer paso es determinar en cul parte del edificio deben colocarse la planta y las plataformas y disear caminos de acceso seguros al rea de plataformas. Antes de colocar el edificio y las plataformas, se debe contestar estas preguntas: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Dnde se necesita o se produce el material en la planta? Cunto espacio requiere la plataforma y el rea de maniobras? La operacin demandar pronto ms plataformas? Qu tipo de plataformas servir mejor para la operacin? Cul es el diseo ms seguro para los caminos de acceso? La operacin recibir o embarcar las entregas por tren? Cmo afectar la topografa del lugar el trnsito y las operaciones de las plataformas? 8. Cules son las dimensiones de un mtodo seguro? Antes de ubicar la planta y las plataformas en el lugar, establezca dnde deben estar las plataformas dentro del edificio. Esto depende de dnde se requieren las entregas o de dnde se originan los embarques en la planta. El destino de los materiales dentro de la planta se afectar de manera diferente si la planta tiene una plataforma central o varias plataformas en puntos de uso. Cada mtodo requiere distintas holguras a partir de los lmites del lugar. Tradicionalmente los edificios cuentan con un rea de plataformas. En las plantas pequeas, se han combinado el embarque y la recepcin, y en las plantas grandes, el embarque y la recepcin se hallaban separados, pero contiguos. La plataforma central reduce los costos de supervisin y emplea con eficiencia el personal y el equipo para manejo de materiales. El rea de maniobras externas y estacionamiento para este tipo de plataforma tiene que alojar a casi todos los camiones que atienden la operacin en cualquier momento. Tambin debe servir para los vehculos ms grandes y los ms pequeos.
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Conforme el inventario justo a tiempo exige un flujo eficiente de materiales o componentes hacia los departamentos de produccin, las plataformas en puntos de uso se vuelven ms populares. Con este esquema, se colocan varias

7 8

Simbologa Direccin de la expansin Flujo de materiales

Figura 6.9 Diseos modulares de plantas de almacenamiento que presentan las alternativas de expansin.

alrededor del permetro de la planta. Cada una se disea para atender una lnea de produccin o cierta rea operativa. Una puede recibir entregas frecuentes y pequeas de camionetas ligeras. Otra puede recibir entregas de vehculos ms largos, ms bajos y ms anchos de lo que las anteriores regulaciones de transporte estatal o federal hayan permitido jams. Es evidente que son diferentes las decisiones de diseo para cada tipo de plataforma y que influyen en la colocacin del edificio y las plataformas en el lugar.

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Como se ha sealado, las plataformas estn entre los primeros requerimientos en el lugar y son vitales para que las operaciones se desarrollen sin contratiempos. Adems, los planes para la expansin de la planta deben incorporar la recepcin y el embarque. Una regla general importante relacionada con la expansin es ampliar el almacn sin interrumpir las operaciones en las plataformas. Como se aprecia en la figura 6.9, existen numerosas alternativas de expansin para un centro de distribucin. Las flechas pequeas representan los flujos de materiales y las flechas grandes, las direcciones de expansin que minimizarn las interrupciones en las actividades de recepcin y embarque.

6.6 OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO El objetivo de las funciones de almacenamiento es maximizar el empleo de los recursos, al mismo tiempo que satisfacer los requerimientos del cliente o maximizar la satisfaccin del cliente sujeta a una restriccin de recursos. Los recursos del almacenamiento son el espacio, el equipo y el personal. Los requerimientos del cliente para las funciones de almacenamiento son poder obtener los artculos deseados con rapidez y en buenas condiciones. Por lo tanto, al disear los sistemas de almacenamiento, es conveniente maximizar: El manejo del espacio. El uso del equipo. La utilizacin de la mano de obra. La facilidad de acceso a los materiales. La proteccin de los materiales. La planificacin de las plantas de almacenamiento se explica directamente a partir de estos objetivos. La planificacin para la utilizacin mxima del equipo implica la eleccin del equipo correcto. El tercer objetivo, maximizar la mano de obra, entraa proporcionar las oficinas y otros servicios necesarios al personal. La planificacin de la mxima facilidad de acceso a los materiales es un aspecto de diseo. La planificacin de la mxima proteccin de los artculos se explica directamente al hacer que personal capacitado guarde los artculos en el espacio adecuado con el equipo correcto en una disposicin bien planificada. Ejemplo 6.2 En la empresa de fabricacin XYZ, la tasa promedio de retiros diarios del producto A es de 20 cajas de cartn al da, las existencias de seguridad duran cinco das, el tiempo de anticipacin para un pedido es de 10 das, y el pedido es para 45 das. Cules son las cantidades mxima y promedio de cargas unitarias que se van a almacenar?

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Punto pedido de reorden

= (existencias de seguridad en das) (demanda/ da) +(tiempo de entrega en das) (demanda/da) = (5 das) (20 cajas de cartn por da) + (10 das) = (20 cajas de cartn por da) = 300 cajas de cartn

Cantidad mxima que se va a = (existencias de seguridad) + (cantidad almacenar del pedido) = (100 cajas de cartn) + (45 das)(20 cajas" de cartn por da) = 1 000 cajas de cartn Cantidad promedio almacenar que se va a = (cantidad del pedido) + (existencias de seguridad) = (900) + (100) = 550 cajas de cartn

Ejemplo 6.3 El nmero de aberturas asignadas a una SKU debe alojar su mximo nivel de inventario. Por lo tanto, la cantidad planificada de cargas unitarias requeridas para el almacenamiento dedicado es igual a la suma de las aberturas que se necesitan para cada SKU. Sin embargo, con el almacenamiento aleatorio, una cantidad planificada de cargas unitarias que se van a almacenar en el sistema es el nmero de aberturas que se requieren para almacenar toaos las SKU. Debido a que todas las SKU no suelen estar en sus mximos niveles de inventario al mismo tiempo, en general, el almacenamiento aleatorio demanda menos aberturas que el almacenamiento dedicado. Existen dos razones por las que el almacenamiento aleatorio provoca menos espacio de almacenamiento que el requerido para el almacenamiento dedicado. Primero, si prevalece una condicin de "sin existencias" para una SKU especfica en el almacenamiento dedicado, la ranura vaca se mantiene "activa" y no se utilizar para nada ms, como podra emplearse en el almacenamiento aleatorio. Segundo, cuando existen varias ranuras para una SKU especfica, las ranuras vacas aumentarn conforme disminuye el nivel de inventario, incluso si la SKU no est "sin existencias". Para ilustrar el efecto del mtodo de almacenamiento en el espacio requerido, suponga que un almacn recibe seis productos de acuerdo con el programa de la tabla 6.4. Al sumar los niveles de inventario de los seis productos, se tiene el nivel del inventario agregado.

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Tabla 6.4 Niveles de inventario para seis productos en un almacn, expresado en cargas de tarimas del producto Periodo Productos Agregados 1 2 3 4 5 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 24 22. 20 13 16 14 12 10 8 6 4 2

12 9 6 3 36 33 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 36 33 30 27 24 21 18 15

2 8 6 4 2 8 6 4 2. 8 6 4 2 8 6 4 2 8 6 4 2 8 6 4

12 8 4 24 20 16 12 8 4 24 20 16' 12 8 4 24 20 16 12 8 4 24 20 16

11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 24 23 22 21 20 19 13 17 16 15 14 13 12

12 9 6 3 24 21 18 15 12 9 6 3 24 21 13 15 12 9 6 3 24 21 18 15

73 66 51 60 105 98 83 68 53 70 55 64 97 90 75 84 105 98 83 68 77 94 79 64

Mximo del nivel de inventario agregado = 105 cargas de tarimas Suma de los niveles individuales del inventario mximo = 140 Nivel de inventario promedio = 77.5 Mnimo del nivel de inventario agregado = 51 Con el almacenamiento dedicado, el espacio requerido, tal como aparece en la tabla 6.4, es igual a la suma del nivel de inventario mximo para cada producto, o 140 posiciones de tarimas. Con el almacenamiento aleatorio, la cantidad solicitada es igual al nivel, del inventario agregado mximo, o 105 posiciones de tarimas. Para maximizar la produccin al manejar almacenamiento dedicado, las SKU deben asignarse a lugares de almacenamiento con base en la proporcin de su actividad entre el nmero de aberturas o ranuras asignadas a las SKU. La SKU con la clasificacin ms alta se asigna a las aberturas seleccionadas y as sucesivamente, mientras que la SKU con la clasificacin ms baja se asigna a las

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aberturas menos elegidas. Debido a que los lugares "que se mueven rpido" estn al frente y los lugares "que se mueven lento" estn atrs, la produccin se maximiza. Al clasificar las SKU, es importante definir la actividad como el nmero de almacenamientos/recuperaciones por el tiempo unitario, en vez de la cantidad de materiales trasladados- Asimismo, es importante considerar las "familias de piezas". Un principio en el almacenamiento basado en las actividades es que "los artculos que se piden juntos deben almacenarse juntos". Cuando existen muchas SKU, tal vez no sea prctico el almacenamiento dedicado basado en cada SKU. En lugar de eso, las SKU se pueden asignar a clases con base en sus proporciones de actividad entre espacio. El .almacenamiento dedicado basado en las clases, con un almacenamiento aleatorio dentro de las clases, puede producir los beneficios de produccin del almacenamiento dedicado y los beneficios de espacio del almacenamiento aleatorio. Dependiendo de las proporciones de actividad entre espacio, pueden definirse de tres a cinco clases. Ejemplo 6.4 Para ilustrar el efecto sobre el espacio y la produccin del mtodo de almacenamiento usado, suponga que el rea de almacenamiento est diseada como en la figura 6.10. Un solo punto de entrada/salida (I/O) atiende el rea de almacenamiento. Todos los movimientos son en cantidades de tarimas completas. El rea de almacenamiento se divide en espacios de almacenamiento de 10 ft X 10 ft. Se almacenarn tres clases de productos (A, B y C). Los artculos de la clase A representan 80% de la actividad de entrada/salida y tienen un requerimiento de almacenamiento dedicado de 40 espacios de almacenamiento o 20% del almacenamiento total. Los artculos de la clase B generan 15% de la actividad de I/O y tienen un requerimiento de almacenamiento dedicado de 30% del almacenamiento total, o 60 espacios de almacenamiento. Los artculos-de la clase C representan slo 5% de la produccin del sistema, pero originan 50% del requerimiento de almacenamiento.

Plataforma Figura 6.10 Ejemplo de disposicin de un almacn

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Plataforma Figura 6.11 Distancias promedio recorridas.

Al suponer que el viaje de un montacargas entre el punto de entrada y/o salida y los espacios individuales de almacenamiento se aproxima con distancias en lneas entre la plataforma y el centroide de cada espacio, las distancias son como las de la figura 6.11. Con base en las proporciones de la actividad de entrada y/o salida entre el requerimiento de almacenamiento dedicado, las clases de productos se colocarn dentro de la disposicin en el orden de clasificacin A, B y C para obtener la disposicin de los productos. La distancia promedio esperada recorrida para la disposicin de almacenamiento dedicado que aparece en la figura 6.12 es de 53.15 ft. Si se utiliza almacenamiento aleatorio en donde cada espacio tiene la misma probabilidad de emplearse, la distancia promedio esperada recorrida ser de 100 ft. Sin embargo, con el almacenamiento aleatorio, se prev un requerimiento de almacenamiento total de menos de 200 espacios por las razones ya mencionadas. El requerimiento de almacenamiento exacto estar en funcin de la demanda y de los esquemas de reabastecimiento para las tres clases de productos. Aunque no se conoce el requerimiento para el almacenamiento aleatorio, es posible calcular un lmite superior para el almacenamiento que produzca una distancia esperada recorrida igual o menor que para el almacenamiento dedicado. Para hacer esto, los espacios de almacenamiento dejan de considerarse en un orden inverso a sus distancias del punto de entrada y/o salida y se calculan los valores de distancia esperados. El proceso contina hasta que se ha eliminado una cantidad suficiente. Por ejemplo, debe eliminar 138 espacios de alma-

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c B

Figura 6.12. Disposicin ptima del almacenamiento aleatorio

Espacio no utilizado

Almacenamiento aleatorio A, B y C

Plataforma

Figura 6.13 Disposicin del almacenamiento aleatorio.

cenamiento, o 69%, para que el almacenamiento aleatorio produzca una distancia esperada recorrida igual a 52.90 ft. La disposicin del almacenamiento aleatorio resultante aparece, en la figura 6.13. Si el espacio de almacenamiento tiene una forma rectangular y se manejan espacios de almacenamiento de 10 ft X 10 ft, se puede llegar a comprobar que la disposicin con la distancia mnima esperada es igual a la de la figura 6.14. La distancia promedio esperada recorrida resultante para la figura 6.14 es 50 ft. Adems, slo se requieren 50 espacios de almacenamiento, en lugar de los 62 que se necesitan en la figura 6.13. A menudo, la lgica de almacenamiento elegida para una SKU especfica no ser estrictamente de almacenamiento en lugares fijos o aleatorios. Ms bien, ser una combinacin de las dos. Una tienda de comestibles es un excelente ejemplo de un
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almacenamiento combinado o hbrido. El almacenamiento en lugares fijos se utiliza en el rea de ventas de una tienda de comestibles en donde compran los clientes. Los pepinos se asignan a lugares fijos y slo se guardan pepinos ah. No se encuentran pepinos en ningn otro lugar del rea de ventas de la tienda. Sin embargo, los excesos de mercancas o existencia a menudo se guardan de manera aleatoria en la bodega de la tienda. Los pepinos se encuentran en cierto lugar una semana y en otro diferente la siguiente semana. Debido a que el almacenamiento en lugares combinados se basa en una mezcla de almacenamiento en lugares fsicos y almacenamiento en lugares aleatorios, su nivel de inventario planificado cae entre la cantidad de lugares fijos y la cantidad de lugares aleatorios. Dnde caiga obedecer al porcentaje de inventario que se va asignar a lugares fijos.

Figura 6.14 Disposicin en forma rectangular del almacenamiento aleatorio.

36

10

10

10

Pasillo principal

rea cbica total = 30 636 ft rea de pasillos = 19 620 ft


3

Porcentaje de rea total asignada a pasillos = 64%

Figura 6.15 Un ejemplo del clculo del porcentaje del rea total de almacenamiento asignada a pasillos.

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Una vez que se establece la cantidad planificada de cargas unitarias que se van a almacenar, debe especificarse el mtodo de almacenamiento. Para cada mtodo de almacenamiento, debe determinarse la prdida de utilizacin del espacio cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales. Para una planta existente, la prdida de la utilizacin del espacio cbico a causa de los pasillos se precisa al dibujar diversas disposiciones. Ejemplo 6.5 Para calcular la prdida en la utilizacin del espacio cbico provocada por los pasillos, suponga que se va a emplear un montacargas con contrapeso para almacenar y recuperar materiales de un anaquel de tarimas. Se solicita un pasillo de servicio de 10 ft. El anaquel de tarimas se ubicar en un rea con 46 ft de profundidad y una altura libre de 18 ft. La disposicin del almacn aparece en la figura 6.15. Como se aprecia, 64% del espacio cbico total del almacn est asignado a los pasillos. La formacin de panales es el espacio desperdiciado que se produce cuando no puede usarse una fila o pila parcial debido a que agregar otros materiales provocara que se bloqueara el almacenamiento. La figura 6.16 contiene un ejemplo de formacin de panales. Una vez elegido el mtodo de almacenamiento y las prdidas en la utilizacin del espacio cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales, se calculan los estndares de espacio para todas las cargas unitarias que se van a almacenar. Un estndar de espacio es el requerimiento de volumen por carga unitaria almacenada, el cual incluye el espacio asignado para pasillos y formacin de panales. Al multiplicar el estndar de espacio para un artculo por la cantidad planificada de cargas unitarias almacenadas, se precisa el requerimiento de espacio para un artculo. La suma de los requerimientos de espacio para todos
A A A A A A

A A A

Vista elevada del piso (a)

Vista del muro exterior (b)

Figura 6.16 Ejemplos de formacin de panales. El rea sombreada no se puede emplear para guardar otros materiales, (a) Formacin de panales vertical. (V) Formacin de panales horizontal.

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los artculos que se almacenarn es el requerimiento de espacio de almacenamiento total. Al sumar al requerimiento de espacio de almacenamiento total las reas para recepcin y embarque, las oficinas, el mantenimiento y los servicios de la planta, se determina el requerimiento de rea total para los almacenes o departamentos de almacenamiento.

Ejemplo 6.6 Los productos de la tabla 6.5 son los ms populares en el almacn de la figura 6.17. Cmo deben alinearse estos artculos a lo largo del pasillo principal? Las proporciones de recepcin/embarque se calculan como aparecen en la tabla 6.6. Una proporcin e 1.0 indica que el embarque y la recepcin requieren la misma cantidad de viajes. Para los productos A, F y H, la distancia de viaje ser igual, sin importar en qu punto a lo largo del pasillo principal se almacenan los productos. Una proporcin de recepcin/embarque menor que 1.0 revela que se necesitan menos viajes para recibir el producto que para embarcarlo.
Producto Cantidad por recepcin Viajes para recibirlo Tamao Promedio Del pedido Del cliente 1.0 tarimas 0.4 tarimas 2.0 cajas de cartn 0.7 tarimas 0.1 tarimas 3.0 cajas de cartn 8.0 cajas de cartn 4.0 cajas de cartn

Viajes para embarcarlo 40 250 400 43 100 67 125 250

A B C D E F G H

40 tarimas 100 tarimas 800 cajas de cartn 30 tarimas 10 tarimas 200 cajas de cartn 1000 cajas de cartn 1000 cajas de cartn

40 100 200 30 10 67 250 250

Tabla 6.5 Informacin de recepcin y embarque en los productos ms populares

Producto A B C D E F G H

Proporcin recepcin/embarque 1.0 0.4 0.5 0.7 0.1 1.0 2.0 1.0

Tabla 6.6 Proporciones de recepcin / embarque para el ejemplo 6.6

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Por lo tanto, los productos que poseen proporciones menores que 1.0 deben ubicarse ms cerca del embarque. En orden de importancia de estar cerca para el embarque, los productos con proporciones menores que 1.0 son E, B, C, D. El producto G tiene una proporcin mayor que 1.0, lo cual indica que necesita estar ms cerca de la recepcin. Una de las asignaciones de los productos a los lugares que producir menos viajes aparece en la figura 6.17

Recepcin

Pasillo principal

Embarque

Recepcin
G

Pasillo principal
A C

Embarque
E

(b) solucin para el ejemplo (a)Almacn

La figura 6.17 Asignacin de almacn y productos para el ejemplo 6.6

Similitud. Los artculos que suelen recibirse y/o embarcarse juntos deben almacenarse juntos. Por ejemplo, considere un distribuidor de artculos de jardinera. Es probable que un cliente que necesite un aspersor no compre, al mismo tiempo, una sierra cinta. No obstante, es posible que un cliente que compra el aspersor tambin requiera cal, semillas para csped y fertilizantes. La sierra cinta debe guardarse en la misma rea que los serruchos, las tijeras podaderas y las herramientas manuales. En ocasiones ciertos artculos se reciben juntos, tal vez del mismo vendedor; deben almacenarse juntos. Tamao. El principio del tamao consiste en sealar que los artculos pesados, voluminosos y difciles de manejar deben almacenarse cerca de su punto de uso. El costo de manejar estos artculos casi siempre es mucho mayor que el de otros. sta es una buena razn para minimizar la distancia sobre la cual se manejan. Adems, si la altura del techo del almacn vara de un rea a la otra, los artculos pesados deben guardarse en las reas con un techo alto. El espacio cbico del almacn debe usarse de la manera ms eficiente, al mismo tiempo que respete las restricciones de la capacidad de carga del piso. Los materiales ligeros pueden almacenarse a alturas mayores, en cuanto a la capacidad de carga del piso, que los materiales pesados.

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Caractersticas. Por lo general, las caractersticas de los materiales que se van a almacenar necesitan que se guarden y almacenen con un mtodo contrario al indicado por su popularidad, su similitud y su tamao. Estas son algunas caractersticas importantes de los materiales: Materiales perecederos. Los materiales perecederos requieren que se proporcione un ambiente controlado. Debe considerarse la duracin en exhibicin de los materiales. Artculos con formas extraas y fciles de comprimir. Ciertos artculos no se ajustan a las reas de almacenamiento proporcionadas, incluso cuando se ofrecen diferentes tamaos. Los artculos con formas extraas suelen crear problemas creativos de manejo y almacenamiento. Si se encuentran tales artculos, debe destinarse un espacio abierto para su almacenamiento. Si los artculos son fciles de comprimir o se aplastan cuando la humedad es muy alta, deben ajustarse de manera adecuada los tamaos de las cargas unitarias y los mtodos de almacenamiento. Materiales peligrosos. Los materiales como pintura, barniz, propano y productos qumicos inflamables deben almacenarse por separado. Deben consultarse y seguirse estrictamente los cdigos de seguridad para todos los materiales inflamables o explosivos. Los cidos, los colorantes y otras sustancias peligrosas deben segregarse para reducir la exposicin a los empleados. Artculos de seguridad. Prcticamente todos los artculos pueden hurtarse. Sin embargo, con frecuencia los artculos con un alto valor unitario y/o tamao pequeo son el blanco de los robos. Se debe dar proteccin adicional para estos artculos dentro de un rea de almacenamiento. Con la creciente necesidad de conocer la ubicacin de los materiales, deben evitarse el hurto y el retiro incorrecto de las existencias. Compatibilidad. Algunos qumicos no son peligrosos cuando se almacenan solos, pero se vuelven voltiles si entran en contacto con otros qumicos. Algunos materiales no necesitan almacenamiento especial, pero se contaminan con facilidad si entran en contacto con otros materiales. Por lo tanto, los artculos que se van a guardar en un rea deben considerarse a la luz de otros artculos que se conserven en la misma rea. Por ejemplo, la mantequilla y el pescado requieren refrigeracin, pero si se refrigeran juntos, la mantequilla absorbe con rapidez el olor del pescado. Utilizacin del espacio. La planificacin del espacio incluye determinar los requerimientos de espacio para el almacenamiento de materiales. Al mismo tiempo que se toma en cuenta la popularidad, la similitud, el tamao y las caractersticas del material, debe desarrollarse una disposicin que maximice el
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empleo del espacio, al igual que el nivel de servicio prestado. Algunos factores que se deben atender al realizar la disposicin son: 1. Conservacin del espacio. Significa maximizar la concentracin y la utilizacin del espacio cbico, y evitar que se formen panales. Maximizar la concentracin del espacio mejora la flexibilidad y la capacidad de manejar recepciones grandes. 2. Limitaciones de espacio. El uso del espacio estar limitado por las alturas de la armadura, los aspersores y el techo; la resistencia del piso; los postes y columnas; y las alturas de apilamiento seguro de los materiales. La resistencia del piso es de especial importancia en las plantas de almacenamiento de varios pisos. El impacto negativo de los postes y las columnas en la utilizacin del espacio debe minimizarse al almacenar los materiales de modo compacto alrededor de ellos. 3. Facilidad de acceso. Un nfasis excesivo en el empleo del espacio puede complicar la facilidad de acceso a los materiales. La disposicin del almacn debe cumplir con los objetivos especificados para el acceso al material. Los pasillos principales deben ser rectos y conducir a puertas para mejorar la maniobrabilidad y disminuir los tiempos de viaje. Los pasillos deben tener la anchura suficiente para permitir una operacin eficiente, aunque sin desperdiciar el espacio. Las alturas de los pasillos deben ajustarse al tipo de equipo de manejo que utiliza el pasillo y a la cantidad de trfico esperada. Estos conceptos se representan en la figura 6.18. Evite las existencias bloqueadas al planificar la rotacin de todos los inventarios. 4. Orden. El principio del orden enfatiza el hecho de que un buen "mantenimiento del almacn" comienza con la limpieza en mente. Los pasillos deben estar bien sealados con cinta adhesiva o con

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Recepcin y embarque (a) Disposicin adecuada. Las flechas indican el acceso A las unidades almacenadas

Recepcin y embarque (b) Disposicin inadecuada. Porque una cara de las islas de almacenamiento no tiene acceso desde un pasillo

Recepcin y embarque (c) Disposicin inadecuada porque la mayora de las existencias no se guarda a lo largo del eje mas extenso del edificio

Recepcin y embarque (d) Disposicin inadecuada porque un pasillo est colocado frente a un muro que no contiene una puerta

Figura 6.18 Ejemplo de las consideraciones de facilidad de acceso al rea de almacenamiento.

pintura. De lo contrario, los materiales comenzarn a invadir el espacio del pasillo y se reducir la facilidad de acceso a los materiales. Dentro del rea de almacenamiento, deben evitarse espacios vacos y debe corregirse su posicin
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cuando surjan. Si un rea de almacenamiento est diseada para alojar cinco tarimas y, en el proceso de colocar los materiales en su interior, una tarima invade el espacio asignado a las tarimas vecinas, se producir un espacio vaco. Por esta razn, slo se pueden guardar cuatro tarimas en un rea diseada para cinco.

6.7 OPERACIONES DE RECOLECCIN DE PEDIDOS La recoleccin de pedidos es la funcin ms importante en las operaciones de distribucin. Es el centro del flujo de productos desde los proveedores hasta los clientes. De hecho, es donde se cumplen en realidad las expectativas del cliente. Los profesionales del almacenamiento identifican la recoleccin de pedidos como la actividad que recibe mxima prioridad al momento de incorporar .mejoramientos en la productividad de un almacn. Varias razones apoyan esta idea. Primero, y sobre todo, la recoleccin de pedidos es la actividad ms costosa en un almacn normal. Un estudio de 1988 en el Reino Unido revel que 55% de todos los costos operativos en un almacn normal se pueden atribuir a la recoleccin de pedidos (figura 6.19). Segundo, la actividad de recoleccin de pedidos se ha vuelto cada vez ms difcil de administrar. La .dificultad surge

Empaque

20%

Recolecci n

55%

Almacenamiento

15%

Recuperacin 0%
25% 25%

10% 20%
25% 25%

40%
25% 25%

60%
25% 25%

% de gasto de operacin anual

Figura 6.19 Distribucin comn de los gastos de operacin de un almacn.

a partir de la introduccin de nuevos programas operativos como JIT, reduccin del ciclo de tiempo y la respuesta rpida, as como nuevas estrategias demercadotecnia como la micromercadotecnia y la megamarca. Estos programas requieren que se entreguen al almacn pedidos ms pequeos con ms frecuencia y con ms exactitud y que se incorporen ms SKU en el sistema de recoleccin de pedidos. Corno resultado, los requerimientos de produccin,

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almacenamiento y exactitud han aumentado de manera notable. Asimismo, un renovado nfasis en los mejoramientos en la calidad y del servicio al cliente han obligado a los gerentes de almacn a volver a examinar la recoleccin de pedidos desde el punto de vista de minimizar el dao en los productos, reducir los tiempos de transacciones y optimizar todava ms la exactitud de la recoleccin. Por ltimo, las respuestas convencionales a estos requerimientos ms elevados, de contratar ms personal o invertir en equipo ms automatizado, se han frustrado por la escasez de mano de obra y los obstculos que representan los ambientes de negocios inciertos. Por suerte, existen diversos modos de mejorar la productividad en la recoleccin de pedidos sin incrementar el personal o efectuar inversiones significativas en equipo muy automatizado.

Principios de la recoleccin de pedidos Sin tomar en cuenta el tamao, la misin, el volumen, el inventario, las necesidades del cliente, o el tipo de sistema de control de una operacin de almacn, existen determinados principios que se aplican igualmente bien a la funcin de recoleccin de pedidos.

1. Aplique la ley de Pareto. Se han muchas aplicaciones modernas y tiles de la ley de Pareto, la cual se definio antes. En una operacin de almacn, una pequea cantidad de las SKU constituye una porcin importante del inventaro. Esto se puede medir en valor o en espacio cbico. Asimismo, una pequea cantidad de las SK representa una porcin considerable del rendimiento en un almacn. Esto se mide en el volumen cbico embarcado o en las veces que se venden los productos. Si agrupamos los artculos populares, podemos reducir el tiempo de viaje en el almacn durante la recoleccin. sta es una ley muy poderosa y que se utiliza con mucha frecuencia hoy en da en las organizaciones. 2. Utilice un documento de recoleccin sencillo y fcil de leer. Un documento de recoleccin debe ofrecer instrucciones especficas al recolector y simplificar un trabajo de por s complicado. Un riesgo comn es emplear el papeleo de embarque para la recoleccin. El problema es que incluye informacin extraa y est diseado para ayudar a la funcin de recepcin del cliente, no al recolector. La informacin debe presentarse en el orden requerido: ubicacin, nmero dentro de las existencias, descripcin, unidad del material y cantidad solicitada. Adems, puede sealarse cualquier rotulacin o empaque especial.

3. Use un documento de recoleccin que siga una ruta determinada con anticipacin. Un documento de recoleccin controla el orden del proceso.

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Provoca que el operador se traslade por el almacn de una manera aleatoria si no se ha calculado con anticipacin la ruta del pedido (si no se ha clasificado de acuerdo con la ubicacin de las existencias para minimizar el tiempo del viaje). Asimismo, si no se consideran los otros pedidos que han afectado el inventario disponible, el recolector viajar a lugares con existencias insuficientes. 4. Mantenga un sistema eficaz de ubicacin de existencias. No es posible tener un sistema reciente de recoleccin de pedidos sin un sistema eficaz de ubicacin de existencias. Para recolectar un artculo, primero tiene que encontrarlo. Si no conoce el lugar especfico, gastar tiempo en buscar el producto. Esto no representa valor agregado ni es productivo. Sin una direccin, es imposible aprovechar la ley de Pareto. 5. En lo posible, elimine y combine las tareas de recoleccin de pedidos. Entre los elementos de trabajo humano de la recoleccin de pedidos estn: Viajar a, de y entre los lugares de recoleccin. Extraer los artculos de los lugares de almacenamiento. Estirarse y agacharse para alcanzar los lugares de recoleccin. Documentar las transacciones de la recoleccin. Clasificar los artculos de los pedidos. Empacar los artculos. Buscar los lugares de recoleccin. La figura 6.20 ofrece una distribucin normal del tiempo del recolector de pedidos entre estas actividades. Cuando no se pueden eliminar los elementos del trabajo, se pueden combinar para mejorar la productividad en la recoleccin de pedidos. a. Viajar y extraer artculos. Los sistemas de existencias a pedidos (STO) como los carruseles y el sistema de almacenamiento/recuperacin automatizado de minicarga estn diseados para que los recolectores extraigan los pedidos mientras un dispositivo mecnico viaja de, a y entre los lugares de almacenamiento, para facilitar el trabajo del recolector. b. Viajar y documentar. Debido a que una mquina para almacenamiento/recuperacin con personas a bordo est programada para transportar de forma automtica al recolector entre los lugares de recoleccin sucesivos, el recolector est en libertad de documentar las transacciones, clasificar o empacar el material, mientras la mquina S/R est en movimiento.

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Otros

5%

ACTIVIDAD

Preparacin

10%

Recoleccin

15%

Bsqueda

20% 50%

Viaje
0%
25% 25%

20%
25%

40%
25%

60%
25%

%del tiempo del recolector de pedidos 25% 25% 25%

Figura 6.20 Distribucin normal del tiempo de un recolector de pedidos.

c. Recoleccin y clasificacin. Si un recolector termina ms de un pedido durante un viaje, pueden incorporarse carretillas de recoleccin equipadas con divisores o bandejas de clasificacin para que el recolector clasifique los materiales de varios pedidos a la vez. d. Recoleccin, clasificacin y empaque. Cuando el espacio cbico ocupado por un pedido terminado es pequeo, por ejemplo, si es menor que una caja de zapatos, el recolector puede clasificarlo en forma directa en un empaque o recipiente para embarque. 6. Para reducir el tiempo de viaje total, forme lotes de pedidos. Al aumentar el nmero de pedidos (y. por lo tanto, de artculos) reunidos por un recolector durante un viaje, el tiempo de viaje por recoleccin disminuye. Por ejemplo, si un recolector recoge un pedido con dos artculos mientras viaja 100 ft la distancia recorrida por recoleccin es de 50 ft. Si el recolector prepara dos pedidos con dos artculos en cada uno, la distancia recorrida por recoleccin se reduce a 25 pies. 7. Establezca reas de recoleccin delantera y de reserva separadas. Dado que una minora de los artculos en un almacn genera una mayora de las solicitudes de recoleccin, debe fijarse un rea de recoleccin condensada que contenga algunos de los artculos ms populares del inventario. Entre ms pequea es la asignacin del inventario al 'rea delantera (en trminos de cantidad de: SKU y su asignacin de inventario), ms pequea es el rea de recoleccin delantera, ms breves son los tiempos de viaje, y mayor es la productividad de la recoleccin. No obstante, entre ms
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pequea es la asignacin, son ms frecuentes los viajes de reabastecimiento interno entre las reas delantera y de reserva y mayores los requerimientos de personal para los reabastecimientos internos.

Asigne los artculos ms populares a los lugares de ms fcil acceso en el almacn. Una vez asignados los artculos a los modos de almacenamiento y una vez asignados los espacios para : sus lugares de almacenamiento delantero y de reserva, puede, comenzar la asignacin formal de los artculos a los lugares del almacn. En un almacn comn, una minora de los artculos genera una mayora de la actividad de recoleccin. Este fenmeno se puede utilizar-para reducir el tiempo de viaje en la recoleccin de pedidos y evitar que los recolectores se estiren y se agachen. Por ejemplo, al asignar los artculos ms populares cerca de la parte frontal del almacn, se puede reducir de manera significativa el tiempo de viaje promedio de un recolector o de una mquina S/R.
8.

100% 93% 80% 80%

% de recolecciones

60%

40%

20%

30%

20%

0% 5% 15% 25% 35% 45% 55% 65% 75% 85% 95%

% de artculos
Figura 6.21 Anlisis ABC: artculos y recolecciones.

Con el fin de asignar espacio para las existencias, dos perfiles tiles son una distribucin que exponga los artculos calificados por popularidad y la porcin de actividad de recoleccin total que representan (figura 6.21) y una distribucin que ilustre los artculos clasificados por popularidad y la porcin de pedidos que stos pueden completar (figura 6.22). El primer perfil puede revelar un agrupamiento pequeo de artculos que completan una cantidad grande de pedidos. Estos artculos se vuelven candidatos para una asignacin a una zona de recoleccin pequea dedicada a la recoleccin de pedidos de alta densidad y alto rendimiento.

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9. Equilibre la actividad de recoleccin entre los lugares para reducir la congestin. Al asignar los artculos populares a reas concentradas en los sistemas de operador a existencias, el embotellamiento puede reducir las posibles ganancias en la productividad. Debe procurarse distribuir la actividad de recoleccin en reas lo bastante amplias como para evitar la congestin; sin embargo, no tan grandes que aumenten de manera significativa los tiempos de viaje. Esto se suele lograr en configuraciones en forma de herradura con los sistemas de caminar y recolectar. Un viaje de recoleccin normal implicar que el recolector recorra toda la herradura, pero los artculos ms populares se asignarn a lugares sobre la herradura o cercanos a ella. 10. Asigne los artculos que es probable que se soliciten juntos a lugares iguales o cercanos. As como una minora de artculos en un almacn genera una mayora de las frecuencias de recoleccin, hay artculos en el almacn que es probable que se soliciten juntos. Entre los ejemplos estar los artculos de los equipos de reparacin, los artculos del mismo proveedor, los artculos en un mismo subensamble y los artculos con el mismo tamao.

100%

% de pedidos terminados

80% 63% 60%

40% 10%

27%

20%

0% 5% 15% 25% 35% 45% 55% 65% 75% 85% 95%

% de artculos

Figura 6.22 Anlisis ABC: artculos y pedidos terminados.

11. El recolector de pedidos debe ser. responsable de la exactitud. Suponga que la operacin de un almacn ha experimentado muchas quejas de los clientes acerca de la exactitud en los pedidos. Por supuesto, las quejas son acerca de cuentas por debajo de lo mencionado y artculos faltantes. La administracin comprende que existe la misma probabilidad de que se
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enven artculos en exceso y cuentas por arriba de lo mencionado que no se notifican. Deben adoptarse acciones correctivas. El gerente decide agregar mano de obra al proceso que funcione como "supervisores". El trabajo del supervisor es asegurar que los pedidos se embarquen como se solicitaron. Aporta esto valor agregado? Resuelve el problema? Quin es responsable de la exactitud del pedido: el recolector o el supervisor? En la fabricacin, comprendimos que no es posible revisar la cantidad dentro del producto. Por qu intentar revisar la calidad dentro de un pedido? Los supervisores slo deben usarse como una medida momentnea a corto plazo. La calidad a largo plazo demanda que el recolector se responsabilice de recoger los artculos en el momento correcto y en las cantidades. idneas y de entregar el pedido en el lugar preciso del almacn. 12. Evite contar. Donde resulte adecuado, mida en lugar de contar. Aceptmoslo: contar puede ser aburrido, sobre todo en cantidades grandes. Para eliminar los errores de cuenta, debemos simplificar el problema. El empaque puede disearse para contener una cantidad razonable del producto en relacin con la cantidad solicitada. Si el empaque contiene 1 000 unidades y el pedido normal son 100 unidades, el empaque es demasiado grande. Los paquetes de 25 reduciran drsticamente la necesidad de contar. Asimismo, si el producto se empaca en unidades individuales y la cantidad de pedido normal son 100 unidades, los paquetes son demasiado pequeos. Otro mtodo para resolver el problema de contar es medir. Las balanzas electrnicas son precisas y optimizan la productividad, en especial en artculos muy pequeos. 13. Incluya una confirmacin de la recoleccin. Es fundamental para la exactitud de un pedido que el recolector verifique que la cantidad recogida sea la cantidad solicitada o que informe la cantidad recolectada real si es diferente de la solicitada. Esto elimina la confusin al embarcar y en la operacin de recepcin del cliente. Adems, es parte de las acciones que deben efectuarse para asegurar la responsabilidad del recolector. 14. Disee vehculos de recoleccin que minimicen el tiempo y los errores de clasificacin y que aumenten la comodidad del recolector. El vehculo de recoleccin de pedidos es la estacin de trabajo del recolector. De la misma forma que el diseo de la estacin de trabajo es fundamental para la productividad y la comodidad de los trabajadores de montaje y administrativos, el diseo del vehculo de-recoleccin es vital para la productividad y el estado de nimo de los recolectores de pedidos. El vehculo debe adaptarse a las exigencias del trabajo. Si se requiere clasificar, deben instalarse en el vehculo divisores o bandejas para piezas. Si la recoleccin ocurre por encima de una altura cmoda, debe instalarse una escalera en el vehculo. Si el recolector lleva documentos en los viajes, el vehculo debe ayudar al recolector a organizar el papeleo. Por desdicha, el diseo del vehculo de recoleccin suele ser un problema secundario; a

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pesar de ello, en esta estacin de trabajo es donde en realidad se efecta la recoleccin.

15. Elimine el papeleo de la actividad de recoleccin de pedidos. El papeleo es una de las principales fuentes de imprecisiones y prdidas en la productividad en la funcin de recoleccin de pedidos. Los sistemas de recoleccin a luz, de comunicacin de datos por radiofrecuencia y de entrada/salida de voz se han utilizado con xito para permitir el papeleo de la funcin de recoleccin de pedidos.

6.8 PROBLEMAS

1. Usted es un ingeniero industrial que trabaja para la organizacin XXXX. y calcula que resultara benfico un anlisis del rea de plataformas. Antes de realizar tal proyecto, debe convencer a su jefe, el seor Tiempo Valioso de que vale la pena estudiar las reas de recepcin y embarque. Prepare un informe escrito que justifique el estudio de las plataformas que propone y resuma los tipos de ahorros que calcula que pueden producirse. 2. Si los vehculos llegan con una distribucin de Poisson con una frecuencia de 18 vehculos por da de 8 horas, y el tiempo de descarga de un transporte tiene una distribucin exponencial con un promedio de 42 minutos, cuntas plataformas deben planificarse si la meta es un tiempo promedio total de vuelta del vehculo de menos de 48 minutos? 3. Una nueva planta de produccin de libros de texto se va a ubicar a lo largo de una calle que corre hacia el norte y hacia el sur. La planta va a tener 800 ft de longitud y 500 ft de anchura. La propiedad tiene 900 ft de longitud y 700 ft de anchura. Se ubicarn cuatro plataformas de recepcin en la esquina posterior de la planta y cuatro plataformas de embarque en la otra esquina posterior. Todos los transportes que dan servicio a la planta mide 55 ft. Debe planificarse suficiente zona intermedia para 3 vehculos tanto para recepcin como para embarque Dibuje el plano de disposicin del lugar. 4. Un hospital va a tener dos plataformas para recibir alimentos, formularios y suministros. Atendern el hospital vehculos de 40 ft. Se utilizar un montacargas para pasillos estrechos con el fin de descargar los vehculos. Todos los alimentos, formularios y suministros se almacenan inmediatamente despus de la recepcin. Cul ser el impacto en los requerimientos de espacio si se emplean plataformas a 90 en lugar de plataformas de dedo a 45 grados? 5. Un experto en almacenamiento le recomend a su organizacion que elimine las plataformas porttiles y que instale plataformas ajustables permanentes para
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obtener ahorros recomendacin?

de

espacio

significativos.

Qu

opina

usted

de

esta

6. Aplique una encuesta de las reas de recepcin en su universidad y determine cmo manejar el problema de las diferencias entre las alturas de la plataforma y el transporte. Establezca tambin si existe la posibilidad de usar selladores de plataformas. 7. Los lmites legales sobre los transportes siguen en aumento. La longitud, la anchura y la altura han aumentado en los 12 aos anteriores. Qu impacto tiene esto en la planificacin de las reas de recepcin y embarque? 8. Qu fraccin del costo operativo total de un almacn se suele asociar con la recoleccin de pedidos? 9. 10. Mencione cuatro procedimientos de manejo de lotes de pedidos. Enliste cinco tareas que acostumbre realizar un recolector de pedidos.

11. Refiera tres principios de la planificacin inteligente en la asignacin de existencias.

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CAPITULO 7 SISTEMAS DE FABRICACIN


7.1 INTRODUCCIN El diseo de plantas para sistemas de fabricacin es muy importante porque situacin econmica de la organizacin depende del rendimiento de fabricacin. Como toda la fabricacin es una funcin con valor agregado, eficiencia de las actividades de fabricacin contribuir de manera destacada en rentabilidad econmica de la empresa a corto a mediano y a largo plazo. la la la la

El mayor nfasis en mejorar la calidad, reducir los inventarios y aumentar la productividad motiv el diseo de plantas de fabricacin integrada flexible y con buena capacidad de respuesta. La eficacia de la disposicin de una planta y del manejo de materiales en ella estar influida por varios factores, entre ellos los cambios en: La mezcla y el diseo de productos. La tecnologa del procesamiento y los materiales. La tecnologa de manejo, almacenamiento y control. Los volmenes de produccin, los programas de produccin y el direccionamiento. Las filosofas administrativas. El ambiente actual demanda que las empresas respondan con rapidez a los mltiples requerimientos de los clientes, que es una de las variables ha tener en este mundo globalizado. Han surgido estrategias de fabricacin, como la produccin justo a tiempo (JIT), la manufactura esbelta y otras, que se consideran mtodos viables y efectivos para alcanzar la eficiencia. Su xito se debe a un autntico compromiso por parte de las organizaciones para resolver sus problemas cotidianos. No obstante, primero debemos obtener cierta perspectiva histrica. No hace mucho tiempo, muchos fabricantes en Estados Unidos consideraban la automatizacin como una panacea. En esa poca, la meta era construir y operar una fbrica totalmente automtica. El concepto de una fbrica automtica cautiv la imaginacin de los gerentes e ingenieros en todo el mundo. La fbrica automtica se diferencia de la fbrica automatizada del modo siguiente: en esencia, la fbrica automtica funciona sin documentos. En la fbrica automatizada, dominan la automatizacin y la mecanizacin; en tanto que el ser humano realiza una cantidad muy limitada de tareas directas y una gran cantidad de tareas indirectas. En la fbrica automatizada, el personal de la fbrica resuelve las situaciones inusuales, en la
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fbrica automtica, todos los esfuerzos se orientan a asegurar que no surjan situaciones inusuales. No todos los esfuerzos de planificacin de plantas relacionados con nuevas plantas de produccin se traducirn en diseos de fbricas automticas. Al contrario, es probable que pocos justifiquen tales niveles de automatizacin, cuando menos a cort plazo. A pesar de ello, al desarrollar planes estratgicos de plantas, es importante planificar para mejorar las plantas con el fin de alojar la tecnologa ms reciente, cambiar las actitudes en relacin con la automatizacin y aumentar la comprensin en torno a la automatizacin de una fbrica. Las empresas que fabrican productos de alta tecnologa pueden optar por subcontratar la fabricacin de sus componentes y las actividades que requieren mucha mano de obra. Se pueden concentrar slo en actividades de diseo de alta tecnologa y en procesos que representan contribuciones significativas con valor agregado, Muchos factores externos afectan el proceso de planificacin de una planta. Entre los que parecen tener un mayor impacto estn El volumen de produccin. La variedad de la produccin. El valor de cada producto. Cada uno de estos factores puede conducir a diferentes tipos de plantas de fabricacin (por ejemplo, talleres especializado, lneas de produccin, .fabricacin celular, etc.). En las plantas complejas, es factible que existan todos los tipos de sistemas de fabricacin. El desarrollo de plantas suele implicar un mtodo gradual para hacer la transicin de una fbrica convencional o mecanizada a una fbrica automatizada. Aunque tal vez este tipo de estrategia sea la nica alternativa viable debido a un capital de inversin limitado, la meta final debe ser conjuntar los esfuerzos de automatizacin y avanzar hacia un sistema de fbrica integrada. La integracin no necesariamente significa automatizacin. En algunas situaciones, tal vez la nica posibilidad sea la "integracin de la informacin" aun cuando el sistema fsico no est necesariamente integrado. Con frecuencia, esta situacin se observa en las plantas ms antiguas. Desde un punto de vista de sistemas, un enfoque gradual no es forzosamente malo, siempre y cuando se acepte que los pasos que se toman son etapas provisionales de una implementacin por fases de un proyecto de automatizacin. No obstante, para lograr un sistema de fbrica integrada, los subsistemas deben vincularse. Un enfoque obvio consiste en construir puentes fsicos que enlacen los subsistemas automatizados. Asimismo, se pueden incorporar puentes de informacin al implementar un sistema de control para toda la fbrica. La fbrica moderna debe tener un cerebro y un sistema circulatorio; el software del sistema de control de toda la planta debe enlazar todos los subsistemas de equipo

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automatizado con un sistema de manejo de materiales automatizado integrado. Entre los requerimientos de software estn: Integrar los flujos de informacin de manejo de materiales con la informacin de control del piso de taller. Asignar y programar los recursos de manejo de materiales. Ofrecer control en tiempo real de las acciones de movimiento, almacenamiento y recuperacin. Es indispensable saber cundo y dnde se necesitan los recursos para obtener un control adecuado. Debe capturarse y mantenerse en tiempo real informacin detallada acerca de cada producto y componente importante que aparece en la lista de materiales, al igual que de las herramientas, los posicionadores y otros recursos de la produccin. La implementacin de un sistema automatizado de captura y comunicacin de datos es un elemento fundamental para alcanzar un sistema de fabricacin de alto desempeo. Entre los tipos de informacin indispensable necesarios para integrar el manejo de materiales en toda la planta se encuentran: Identificacin y cuantificacin de los artculos que fluyen por el sistema. La ubicacin de cada artculo. El tiempo actual en relacin con un programa maestro de produccin. Esa informacin es necesaria para sincronizar la multitud de transacciones que ocurren en un sistema de fabricacin.

Las dcadas anteriores se han caracterizado como una poca que se ha esforzado seriamente en desarrollar la fbrica automtica. En retrospectiva, parece una meta noble, pero demasiado ambiciosa. Muchas de las fbricas actuales no se esfuerzan por ser completamente automatizadas. La idea actual se encamina ms hacia encontrar la combinacin ideal de las caractersticas de funcionamiento de mquinas y personas. La meta principal es aumentar la satisfaccin del cliente a un precio razonable y que se pueda permanecer en el mercado.Alcanzar la meta econmica requiere que la compaa reduzca el trabajo en proceso, aumente el rendimiento de las mquinas individuales, disminuya los costos de capital al mismo nivel de la capacidad de produccin y logre una mayor productividad del personal de la fbrica.

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7.2 SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIN Lnea de transferencia En una lnea de transferencia, los materiales fluyen de una estacin de trabajo a la siguiente de manera secuencial. Debido a la dependencia serial de la lnea de transferencia, la tasa de produccin para la lnea es controlada por la operacin ms lenta. Una lnea de transferencia es un ejemplo de automatizacin rgida. Las lneas de transferencia se suelen utilizar para produccin de alto volumen y son muy automatizadas. En las lneas muy automatizadas se igualan las tasas de procesamiento de las mquinas individuales, de modo que suele no ser necesario un almacenamiento en reas intermedias entre las mquinas. O bien, si hay almacenamiento en reas intermedias, sera ante las posibles descomposturas de las mquinas. La lnea de transferencia ofrece tasas de produccin no igualadas por otros tipos de sistemas de fabricacin. Pero sus desventajas son: Costo de equipo muy elevado. Poco flexible en la cantidad de productos fabricados. Disposicin no flexible. Desviaciones o varianzas muy grandes en las tasas de produccin en caso de fallas del equipo en la lnea. Muchas caractersticas de una lnea de transferencia se observan en la lnea de ensamblado manual, de ritmo uniforme. Se pueden colocar bancos de inventario o reas de almacenamiento intermedias entre las estaciones de trabajo para compensar las variaciones en las tasas de produccin de las estaciones individuales. Ocurren variaciones en las tasas de produccin debidas, entre otras causas, a fallas en las mquinas, la variacin inherente en el rendimiento del operario y la incertidumbre en la llegada de componentes necesarios en las estaciones de trabajo. El diseo de las lneas de transferencia incluye tanto a la especificacin de las etapas de procesamiento individuales como a la vinculacin de las etapas. El rendimiento del sistema depende de la disposicin de la planta, la programacin de la produccin, la confiabilidad de las etapas individuales en trminos de variabilidad del procesamiento y fallas en las mquinas y la carga de la lnea. La planificacin para la lnea de transferencia es relativamente sencilla. El equipo de procesamiento se ordena de acuerdo con la secuencia de procesamiento. Los tamaos de las reas intermedias de almacenamiento entre las estaciones deben establecerse y satisfacerse por medio de varios tipos de dispositivos de manejo de materiales, como sistemas de almacenamiento vertical o bandas transportadoras

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en espiral. O se puede aumentar el espacio entre las mquinas para alojar las existencias de las reas intermedias de almacenamiento. Como resultado de las secuencias de flujo previsibles, por lo general se emplean el flujo en lnea recta y sus derivados. La figura 7.1 muestra algunas variaciones de una estructura de flujo en lnea recta.

Entrada

Entrada (a) Flujo de lnea

Salida

Salida (b) Flujo en U

.
Entrada Salida

. .

.
(c) Flujo circular

Figura 7.1 Variantes del patrn de flujo en lnea recta.

Mquina de ndice circular Uta implementacin particular del flujo circular es la mquina de ndice (o indexado) circular (Groover), en donde las estaciones de trabajo y las estaciones de entrada/salida se ordenan en un patrn circular. La mesa de trabajo donde se montan las piezas se indexa de manera dextrgira o levgira en cantidades predeterminadas con base en la tasa de procesamiento requerida. Esta configuracin coincide con el patrn circular de la figura 7.1 c Aunque no se consideran lneas de transferencia, varios sistemas de produccin de este tipo tienen caractersticas similares a los de las lneas de transferencia. Algunos ejemplos son:

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Los sistemas de ensamble automatizado para las piezas automotrices. Los sistemas de produccin de procesos qumicos. Los procesos de embotellado y enlatado de bebidas. Los procesos de tratamiento trmico y de tratamiento superficial. Los procesos de fabricacin de acer. La caracterstica comn entre los ejemplos anteriores es que la automatizacin est fija y el procesamiento se realiza de manera sincronizada. Las piezas van de una mquina a otra sin intervencin manual. Los materiales se transfieren de una mquina a la siguiente en forma secuencial mediante un sistema automatizado de manejo de materiales. Como ocurre con las lneas de transferencia, el desarrollo de la disposicin y el sistema de manejo de materiales conlleva colocar las estaciones de trabajo en la secuencia de procesamiento, especificar los espacios entre las estaciones de trabajo, al igual que determinar el tipo de mtodo de manejo que se utilizar.
Tiempo en la mquina

5%

En movimiento y en espera 95%

Tiempo en la mquina

En proceso Menos de 30%

Posicionamiento, carga, Calibracin, inactivo, etc. 70%

Figura 7.2 Representacin grfica del trabajo en proceso despus de liberarse para el piso del taller (de Merchant).

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7.3 SISTEMAS DE FABRICACIN FLEXIBLES En un estudio de la produccin en lotes de corte de metales, una pieza de trabajo promedio pasa slo 5% del tiempo en las mquinas herramientas (vase la figura 7.2). Adems, del tiempo en que el material est cargado en la mquina, el procesamiento corresponde a menos de 30% del total. Se arguye que controlar "95% del tiempo que las piezas no se maquinan" implica relacionar las mquinas con un sistema automatizado de manejo de materiales y computarizar todo el sistema y la operacin. Por lo tanto, ha surgido el trmino sistema de fabricacin flexible (FMS) para describir el sistema, La palabra "flexible" se asocia con ese sistema porque es capaz de fabricar una gran cantidad de tipos de partes diferentes. Los componentes de un sistema de fabricacin flexible son el equipo de procesamiento, el .equipo de manejo de materiales y el equipo de control por computadora. El equipo de control por computadora se emplea para dar seguimiento a las partes y administrar el sistema general de fabricacin flexible. Los sistemas de fabricacin flexibles se utilizan para enfrentar el cambio. De manera especfica aceptan los cambios siguientes: Tecnologa de procesamiento. Secuencia de procesamiento. Volmenes de produccin. Tamaos de productos. Mezclas de productos, Los sistemas de fabricacin flexibles estn diseados para condiciones de lotes pequeos (bajo volumen) y gran variedad. Mientras que los sistemas de fabricacin automatizada estricta se suele justificar con base en la economa de escala, la automatizacin flexible se justifica con base en la diversidad, El concepto del sistema de fabricacin flexible tiene un mbito muy amplio. La flexibilidad se consigue por medio de: Componentes de manejo y almacenamiento estandarizados. Unidades de produccin independientes (fabricacin, ensamble, revisin, etc.). Sistema flexible de entrega de materiales. Almacenamiento centralizado del trabajo en proceso. , Alto grado de control. A causa de la variedad de alternativas para almacenar, manejar y controlar los materiales, hay muchas variantes para la especificacin del sistema de manejo de
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materiales y el diseo de la disposicin. Las figuras 7.3a y b muestran dos configuraciones alternas para el mismo sistema de fabricacin flexible. La figura 7.3a presenta el almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso, mientras que la figura 7.3b muestra el almacenamiento centralizado interno del trabajo en proceso. Se requiere el trabajo en proceso porque una parte debe pasar por varias mquinas antes de salir del sistema despus de efectuar la ltima operacin de maquinado. La figura 7.3c exhibe otra configuracin de FMS basada en los principios de la fabricacin celular. En esta configuracin, se reducen mucho las distancias de manejo ya que las mquinas se colocan dentro del entorno de trabajo del dispositivo de transferencia, en este caso un manejador robot. Es posible aumentar o reducir la escala de esta configuracin puesto que slo se usa una celda en caso de que la demanda de los productos maquinados en el sistema disminuya. A partir de estas ilustraciones, concluimos que existen numerosas configuraciones alternas para el problema de diseo de una celda en un FMS. La decisin de cul configuracin es mejor implica una comparacin minuciosa con herramientas analticas como el anlisis de simulacin (a travs de software como arena, flexin, ente otros).
MC1 MC2 MC3

Sistema de almacenamiento centralizado

Transportador AGV

MC6

MC5

MC4

(a) FMS con disposicin centralizada

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MC1 Entrada salida

MC2

MC3

Almacenamiento de tarimas Transportador de tarimas

MC6

MC5

(b) FMS con disposicin centralizada interna


MC2 MC4

MC1

MC3

MC4

MC6

MC4

MC4

Lnea de banda transportadora (c) FMS basado en sistema de manejo con robot CM Centro de maquinado
Figura 7.3 Disposiciones alternas para un sistema de fabricacin flexible.

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7.4 SISTEMAS DE VARIAS MQUINAS CON UNA SOLA ETAPA Otra alternativa en la automatizacin de los sistemas de maquinado se denomina sistema de varias mquinas de una sola etapa (SSMS).Un SMS se describe en trminos de los recursos implcitos. 1. La configuracin de la fabricacin y las maquinas. Los centros de maquinado en un SSMS son mquinas muy verstiles. Son todas ellas idnticas y verstiles por lo que todas las operaciones en una pieza se pueden efectuar en cualquier mquina. As, para una pieza se tiene una sola preparacin. Hay una provisin de herramientas en cada mquina, la cual tiene una capacidad limitada. Un sistema de manejo de herramientas proporciona las herramientas que no residen en la mquina. Cada- mquina tiene un apartadero de entrada y salida con capacidad limitada. Una vez que se carga una pieza en una mquina, no se retira hasta que se efectan todas las operaciones que se requieren. Por lo tanto, la pieza slo pasa por dos movimientos, hacia y desde la mquina Con este tipo de sistema de fabricacin, el sistema de entrega de herramientas constituye el recurso crtico. 2. Las partes. Las partes llegan de acuerdo con el programa de requerimientos de produccin. las partes slo visitan una mquina porque todas las operaciones se pueden hacer en una sola mquina. Un sistema transportador de partes maneja la entrega de las partes de la estacin de entrada a la mquina y de la mquina a la estacin de salida. Una parte no puede ser procesada a menos que est disponible la herramienta requerida. 3. Las herramientas. Las herramientas requeridas las especifica el plan de procesamiento. Algunas herramientas residen en la mquina, mientras que otras se guardan en un sistema centralizado de almacenamiento de herramientas. Estas herramientas suelen ser costosas y sera muy oneroso tener un conjunto completo de ellas en una mquina. La opcin econmica es compartir las herramientas de manera dinmica. An as, es necesario decidir qu porcentaje de herramientas debe ser propietario o compartido. 4. l transportador de las partes. La actividad de transporte de partes es mnima ya que una parte slo visita una mquina una vez. Todava ocurren viajes sin carga y debe existir un algoritmo de despacho eficiente para los vehculos. Los vehculos se despachan con base en la llegada de las partes y en la conclusin de los trabajos, cuando haya vehculos inactivos, o cuando un vehculo queda inactivo y hay una o ms partes en espera de ser transportadas.

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5. Los transportadores de las herramientas. Un transportador de herramientas maneja el traslado de las herramientas de y hacia el almacenamiento centralizado y las mquinas que requieren herramientas. Cuando se comparten las herramientas de manera activa, estas herramientas se despachan de forma dinmica a las mquinas que las necesitan. Si se requiere, es posible reasignar las herramientas. La figura 7.4 ilustra un programa combinado de mquinas y herramientas. La determinacin del programa combinado de mquinas y herramientas es un elemento fundamental en la operacin de un SSMS. Se puede utilizar la misma disposicin para un FMS y un SSMS; la diferencia estriba en la composicin de las mquinas herramientas. En el SSMS, las mquinas herramientas son idnticas y verstiles. Las lneas de transferencia, los sistemas de fabricacin flexible y los sistemas de varias mquina de una sola etapa slo abordan un aspecto de la fabricacin: las operaciones de maquinado. Adems, todos son sistemas automatizados, que acostumbran operar sin intervencin manual. Qu sucede con los sistemas de fabricacin donde trabajan juntos personas y mquinas? Es posible conseguir la eficiencia de las lneas de transferencia con la flexibilidad de un sistema de fabricacin flexible?

5 10 15 20 25 30 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
M1 Mquina M2

T2 T1 T2

T3

T2 T3 T1

T3 T1 T3

T1 Herramienta T2 T3

M2 M1 M2 M1 M1 M2

M2 M1

M1

M2

| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 5 10 15
Tiempo

20

25

30

Figura 7.4 Un programa combinado de mquinas y herramientas.

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7.5 REDUCCIN DEL TRABAJO EN PROCESO El manejo dentro del proceso incluye el movimiento de material, la provisin de herramientas y suministros de y hacia las unidades de produccin, al igual que el manejo que ocurre en una estacin de trabajo o en un centro de maquinado. El trmino almacenamiento dentro del proceso abarca el almacenamiento de materiales, herramientas y suministros necesarios para apoyar la produccin. Sin embargo, como se observa en la figura 7.5 el trmino suele aplicarse al almacenamiento de materiales que se encuentran en un estado de produccin semiterminado. Se aplican varias reglas prcticas al disear sistemas de almacenamiento dentro del proceso. Entre ellas estn las siguientes: manejo y

Manejar menos es mejor. Agarre, sostenga y no lo suelte. Elimine, combine y simplifique. El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos, Prepare la colocacin del material Manejar menos es mejor sugiere que, de ser posible, el manejo debe eliminarse. Asimismo, recomienda que deba reducirse la cantidad de veces que los materiales se suben y bajan as como las distancias que se mueven. Agarre, sostenga y no lo suelte enfatiza la importancia de mantener el control fsico del material. Muy a menudo las piezas se procesan y se vacan en bandejas o en canastas de alambre. Despus, alguien tiene que tomar cada pieza de manera individual con el fin de ubicarla y colocarla para la siguiente operacin."

El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos sirve para recordar que el inventario debe mantenerse en el nivel ms pequeo posible. Reducir los inventarios es una de las metas de la produccin JIT y la fabricacin esbelta. El principio implcito es mover el material slo cuando se requiera y almacenarlo slo si se est obligado a ello. El movimiento de materiales genera tiempo y costos de personal y equipo y aumenta la probabilidad del dao en los productos. Por ltimo; mover materiales implica un corredor de espacio para el movimiento y existen costos asociados con la construccin y el mantenimiento de espacios para pasillos. En esencia, entre ms tiempo permanece el material en la planta ms costoso es el producto, debido a que no se agrega un valor a ste cuando el material se mueve y/o se almacena.

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Materia prima

Trabajo en proceso

Artculos terminados

Figura 7.5 Inventarios en el sitio de fabricacin. (De Apple y Straban)

Prepare la colocacin del material posee dos aspectos por evaluar. Primero, la colocacin de las mezas debe planearse para facilitar, entre otras actividades, la carga y descarga-automticas, la insercin y la revisin. Segundo, cuando se entrega el material a una estacin de trabajo y/o un centro de maquinado, debe colocarse en una ubicacin especificada con anticipacin con una orientacin previamente diseada. Con mucha frecuencia, el personal de mano de obra directa necesita dedicar tiempo sin valor agregado con el fin de colocar el material para cargar la mquina. El control del trabajo en proceso ha sido el punto de atencin de muchas empresas de fabricacin. Los sistemas de fabricacin controlados por la demanda (slo producir lo que el cliente necesita en el momento requerido) han alcanzado una popularidad alentada por el xito de la produccin justo a tiempo en la Toyota Motor Company en Japn.

7.6 FABRICACIN JUSTO A TIEMPO El sistema de produccin justo a tiempo (JIT) fue creado hace ms de tres dcadas por Ohno Taiichi en la Toyota Motor Company en Japn. En un sentido amplio, la JIT se aplica a todas las formas de fabricacin como el trabajo del taller, el procesamiento y la fabricacin repetitiva. No importa qu tan difcil parezca, considere como un reto reducir las horashombre como un medio de mejorar la eficiencia. En Toyota, para avanzar con las actividades de reduccin de horas-hombre, se divide al desperdicio en las siete categoras siguientes:

1. 2. 3. 4.

El desperdicio que surge de la sobreproduccin. El desperdicio que surge del tiempo de disponibilidad (en espera). El desperdicio que surge del transporte. El desperdicio que surge del procesamiento mismo.

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5. El desperdicio que surge de las existencias innecesarias disponibles. 6. El desperdicio que surge del movimiento innecesario. 7. El desperdicio que surge de producir artculos defectuosos. El desperdicio provocado por la sobreproduccin es resultado de una filosofa de produccin basada en lograr economas de escala; es decir, conforme aumenta la produccin, disminuye el costo de produccin unitario. Un ejemplo es el uso del modelo clsico del lote econmico. Para eliminar el desperdicio debido a la sobreproduccin, Ohno declara que "deben reorganizarse las lneas de produccin, deben establecerse reglas para evitar la sobreproduccin y las restricciones contra la sobreproduccin deben convertirse en una caracterstica implcita de cualquier equipo dentro del lugar de trabajo". El desperdicio debido al tiempo de disponibilidad (en espera) surge cuando un trabajador slo atiende una mquina. Este desperdicio se reduce al asignar ms mquinas por trabajador. Una mejor disposicin tambin contribuye a maximizar la cantidad de mquinas que un trabajador puede atender. Si las mquinas no son idnticas, debe capacitarse al trabajador para operar las diferentes mquinas involucradas. Esto genera trabajadores con habilidades multifuncionales. El desperdicio debido al transporte proviene de mover artculos a travs de grandes distancias del almacenamiento del trabajo en proceso y de organizar y/o reorganizar las piezas en contenedores y/o tarimas. El principio de la simplificacin resulta benfico para reducir el desperdicio del transporte, el cual se puede eliminar si se acercan las mquinas entre s. Al hacer esto, un trabajador puede manejar el traslado de las piezas de una mquina a la siguiente sin formar cangas unitarias. La tarea del transporte se lleva a cabo dentro del tiempo del ciclo de la mquina. Asimismo, se considera un desperdicio para las piezas pasar por varios pasos logsticos desde el almacn hasta la fbrica para poder llegar a manos del trabajador. El desperdicio del procesamiento ocurre cuando un operador est innecesariamente enlazado con una mquina debido a un diseo deficiente del lugar de trabajo. Por ejemplo, un dispositivo de sujecin neumtica para sostener las piezas permite que un operario realice ms trabajo productivo. Justo a tiempo significa tener la parte correcta en el lugar adecuado en la cantidad correcta en el momento preciso. El manejo de materiales se define como "proporcionar la cantidad correcta del material conveniente, en la condicin adecuada, en el lugar exacto, en el momento justo, en la posicin precisa, en la frecuencia especfica, e incurriendo en los costos correctos, mediante el mtodo correcto". Los medios especficos a travs de los cuales se implementa la filosofa JIT. Se clasifican cinco elementos: visibilidad, sencillez, flexibilidad, estandarizacin y organizacin.

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1. La visibilidad se obtiene mediante la siguiente tcnica: tableros electrnicos para comunicacin rpida, sistemas de atraccin con kanbans,' tarjetas indicadoras de problemas, recipientes con estndares de colores, sistemas de almacenamiento descentralizado, reas dedicadas marcadas para inventario, herramientas, etctera. 2. La sencillez se consigue con un sistema de atraccin con kanbans, cambios sencillos en la preparacin, procesos certificados, lotes pequeos, produccin equilibrada, mquinas sencillas, manejo de materiales simples trabajadores multifuncionales, trabajo en equipo, etctera. 3. La flexibilidad se logra con tiempos de preparacin cortos, tiempos de produccin cortos, lotes pequeos, carretillas para kanbans, equipo flexible para manejo de materiales, empleados con funciones mltiples, lneas de secuenciacin de modelos mixtos, etctera. 4. Se busca la estandarizacin de las herramientas, el equipo, las tarimas, los mtodos, lo contenedores, las cajas, los materiales y los procesos. 5. Se requiere organizacin para la preparacin de las piezas, la limpieza, las reas de trabajo, el sistema de kanbans, las reas de almacenamiento, las herramientas, las actividades de trabajo en equipo, etctera. En la esencia de la filosofa JIT se halla la eliminacin del desperdicio. No obstante, para comprender qu es un desperdicio, es importante reconocerlo primero. El desperdicio se define como cualquier recurso que aade un costo, pero que no agrega un valor al producto. Las siguientes son las fuentes de desperdicio ms comunes en una planta de fabricacin: El equipo Los inventarios El espacio El tiempo La mano de obra El manejo El transporte El papeleo

La subutilizacin del equipo puede deberse a muchas razones. Entre ellas estn los mtodos de programacin deficientes, los programas de mantenimiento inadecuados, la ausencia de mecanismos de comunicacin para informar de los problemas de mantenimiento, un inapropiado inventario de refacciones, un diseo de productos deficiente, tiempos de preparacin largos y procedimientos de preparacin inadecuados y lotes grandes.

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El espacio es otro recurso fundamental donde se puede identificar desperdicio en forma de exceso de inventarios, disposicin inadecuada de la planta, diseo incorrecto del edificio, manejo de materiales innecesario, sistemas de almacenamiento deficientes y diseo de productos ineficiente. El tiempo se puede desperdiciar debido a una espera excesiva o retrasos causados por programacin ineficiente, descomposturas de las mquinas, tiempos de reparacin prolongados, productos de poca calidad, proveedores poco confiables, disposicin inadecuada de la planta, sistemas ineficientes de manejo de materiales, sistemas deficientes de control de inventario, lotes grandes y tiempos de reparacin prolongados. La mano de obra se desperdicia cuando se asigna un empleado a la produccin de productos innecesarios, para mover y almacenar el inventario intil, para reelaborar los productos defectuosos. para esperar durante las reparaciones de la mquina y para recibir capacitacin innecesaria. Adems, la mano de obra se desperdicia cuando el empleado comete errores debido a la falta de capacitacin, de responsabilidad individual o de mecanismos a prueba de errores. Desde el punto de vista de los requerimientos JIT, deben mejorarse todos los subsistemas del sistema de fabricacin. Impacto del JIT en el diseo de plantas Existen muchos conceptos y tcnicas asociados con el sistema de produccin JIT que afectan el diseo del edificio, la disposicin de la planta y el sistema de manejo de materiales, tales como: La reduccin de los inventarios. Las entregas a los puntos de uso. La calidad en el origen. Una mejor comunicacin, equilibrio multifuncionales. Reduccin de los inventarios Uno de los objetivos principales del sistema de produccin JIT es la reduccin de los inventarios. Los inventarios se reducen, entre otras acciones, si se producen, adquieren y entregan productos en lotes pequeos; si el programa de produccin se equilibra de manera adecuada; si se mejoran los procedimientos de control de calidad, si el equipo para produccin, manejo de materiales y transporte recibe el mantenimiento correcto; y si los productos se atraen cuando se requiere y esto se hace en las cantidades necesarias. Por lo tanto, si se reducen los inventarios: 1. Se reducen los requerimientos de espacio, lo cual justifica acercar las mquinas entre s y la construccin de edificios ms pequeos. La

de

las

lneas y trabajadores

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reduccin de las distancias requerimientos, de manejo.

entre

las

mquinas

disminuye

los

2. Se mueven y almacenan cargas ms pequeas, lo que justifica la utilizacin de equipo alterno de manejo de materiales y almacenamiento para cargas ms pequeas. 3. Se reducen los requerimientos de almacenamiento, lo cual justifica el empleo de sistemas de almacenamiento ms pequeos y ms sencillos, y la reduccin del equipo de manejo de materiales para apoyar las plantas de almacenamiento. En consecuencia, el edificio puede ser ms pequeo, puede usarse una mejor disposicin de la planta, tal vez haya menos requerimientos de manejo y almacenamiento as como las alternativas de equipo de manejo y almacenamiento de materiales pueden mover y almacenar cargas ms pequeas. Entregas a los puntos de uso Si se adquieren y producen artculos en lotes ms pequeos, deben entregarse en los puntos de uso para que no se agoten las existencias en los procesos que los consumen. Los productos se entregan en los puntos de uso si el edificio tiene varias bahas de recepcin y si se maneja una poltica de almacenamiento descentralizado. Si se entregan los productos en los puntos de uso, pueden ocurrir los escenarios siguientes: 1. Si las partes proceden de muchos proveedores, se requieren varias bahas de recepcin alrededor de la planta. Las bahas de recepcin necesitan espacio adicional para estacionar los vehculos, adems de, entre otras cosas, equipo para descargar y puertas, etctera. Asimismo, dependiendo de la cantidad de cargas que llegan a cada baha, en algunos casos se requerir equipo de almacenamiento en cada rea de almacenamiento descentralizado. 2. Se requiere una poltica de almacenamiento descentralizado para apoyar las bahas de recepcin mltiples y se puede utilizar un control de inventarios computarizado o manual. Si el control del inventario es manual (con tarjetas o kanbans), se usa un sistema de control de kanbans centralizado para recopilar las kanbans y solicitar ms entregas de los proveedores, o se emplea un sistema de control de kanbans descentralizado con contenedores retornables y/o se devuelven al proveedor las kanbans de retiro despus de cada entrega. 3. Si se han realizado reorganizaciones de la disposicin de la planta para apoyar los conceptos JIT, pueden efectuarse entregas internas a los puntos de uso por medio de alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas ms pequeas y distancias ms cortas. Si se aplica el concepto de
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entrega JIT sin reorganizar la disposicin, pueden justificarse alternativas de equipo de manejo de materiales ms rpidas, dependiendo de la "tasa de atraccin" de los procesos de consumo. 4. Si un vehculo atiende varias bahas de recepcin, puede cargarse con base en la secuencia de descarga. Asimismo, se pueden emplear vehculos de carga lateral. Si el trnsito alrededor de la planta es problemtico, se puede utilizar una terminal de recepcin para organizar la secuencia de entregas.

Calidad en el origen Cada proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo como su cliente final y cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir slo partes en buen estado de su proveedor. Por lo tanto, los procesos de transporte, manejo de materiales y almacenamiento deben entregar las partes al proceso siguiente con el mismo nivel de calidad que recibieron del proceso anterior. Para lograr el concepto de calidad en el origen, se requiere lo siguiente: 1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura para las partes y las cajas en las tarimas o los contenedores. 2. Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes. 3. Un sistema de produccin que permita al trabajador llevar a cabo su tarea sin presin de tiempo y respaldado por el trabajo en equipo. De esta manera, si se implementa la calidad en el origen, es necesario mejorar los procedimientos de empaque, apilamiento y envoltura; deben efectuarse con cuidado el transporte, el almacenamiento y el manej; y pueden manejarse sistemas de ensamblado no sincronizado, en ocasiones con configuraciones en U. Los sistemas de ensamble se apoyan en el enfoque de trabajo en equipos y se emplean procedimientos de comunicacin rpida apoyados por tableros electrnicos para lograr el balanceo de las lneas.

Mejor comunicacin, multifuncionales

balanceo

de

las

lneas

trabajadores

con

En muchos sistemas de fabricacin JIT, se disponen lneas de produccin en forma de U para promover una mejor comunicacin entre los trabajadores, para aprovechar las mltiples habilidades de los trabajadores que les permiten efectuar diferentes operaciones, y para balancear con facilidad la lnea de produccin con apoyos visuales y el enfoque de equipos. Casi todas estas aplicaciones han tenido mucho xito y han incorporado "tableros de problemas" para anotar los problemas que ocurren durante un turno, para analizarlos al final del turno y para generar mtodos de solucin con el propsito de eliminar la aparicin futura de estos problemas.
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Las disposiciones en forma de U minimizan los requerimientos de manejo de materiales (en casi todos los casos, los eliminan). Tambin, apoyan el procedimiento de atraccin con los kanbans En algunas empresas en las que funciona esta disposicin, se utilizan zonas intermedias de inventario entre los procesos de slo una pieza o un nico contenedor.

Comentarios Existe otra interpretacin de lo que ha sido el avance principal de los sistemas de produccin como las lneas de transferencia, los sistemas de fabricacin flexibles y los sistemas de produccin JIT. Desde un punto de vista de fabricacin, el tiempo de produccin significa que un producto se transforma de un estado a otro (es decir, bloques de metal se convierten en partes maquinadas, las partes componentes se ensamblan para formar productos finales, etctera). El resto es tiempo de traslado y de espera, una interpretacin ms contempornea establecida dentro del contexto de la fabricacin esbelta es el concepto de actividades con valor agregado y sin valor agregado. Las operaciones de maquinado y ensamble son actividades con valor agregado, mientras que el transporte y el almacenamiento son actividades sin valor agregado. La reduccin en los tiempos sin valor agregado conduce a un tiempo de ciclo ms breve y, en consecuencia, a inventarios de trabajo en proceso reducidos. El concepto de fabricacin esbelta se resume as: Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado. Producir slo lo que se solicita. Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio. Fabricar en el tiempo de ciclo ms breve posible. Estos conceptos coinciden con la filosofa de fabricacin justo a tiempo. Otras versiones del sistema de fabricacin JIT incluyen: La produccin sin existencias. Slo el material que se requiere. La fabricacin a manera de flujo continuo. Los sistemas de produccin con inventario cero.

7.7 TENDENCIAS EN LA PLANIFICACIN DE PLANTAS En la actualidad se disean fbricas para ofrecer el flujo de materiales con menos contratiempos, lograr la flexibilidad (adaptarse a lneas de productos en cambio constante y a demandas voltiles del mercado), mejorar la calidad, aumentar la productividad y la utilizacin del espacio y, al mismo tiempo, reducir los costos de las plantas y de operacin. Se observan las siguientes tendencias:
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1. Edificios con ms de una baha de recepcin y de menor tamao (menos requerimientos de espacio para organizacin, almacenamiento,, oficinas, y fabricacin, sobre todo debido a compras JIT, produccin de lotes pequeos, entregas en los puntos de uso, reas de almacenamiento descentralizadas, mejor control de la produccin y el inventario, administracin visual, celdas de fabricacin, fbricas especializadas, oficinas con disposicin abierta, funciones descentralizadas y estructuras organizacionales simplificadas). Las bahas de recepcin mltiples necesitan carga/descarga eficiente con camiones de carga lateral, en caso necesario. 2. reas de almacenamiento centralizadas ms pequeas y reas de almacenamiento ms descentralizadas (supermercados) para cargas ms pequeas y ligeras. 3. Alternativas de equipo descentralizado de manejo de materiales en las bahas de recepcin. 4. Alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas ms pequeas y ligeras. 5. Contenedores transferibles visibles, accesibles, plegables, apilables y de fcil transferencia. retornables, durables,

6. Lneas de produccin asncronas con secuenciacin mixta de modelos para los productos "estrella". 7. Disposiciones de tecnologa de grupos para los productos de volumen medio con caractersticas similares que apoyen el concepto de fabricacin celular. 8. Lneas de ensamble y celdas de fabricacin en forma de U. 9. Mejor proteccin para las partes durante su manejo y transporte. 10. Menos requerimientos de manejo de materiales en los procesos internos; ms manejo manual dentro de la celdas de fabricacin. 11. Nuevas telas y materiales de construccin para cubrir a las bahas. 12. Contenedores, recipientes, charolas o tarimas estndar. 13. Vehculos de carga lateral que faciliten el acceso y operaciones de carga y descarga ms rpidas. 14. La funcin tradicional del almacenamiento cambia a una funcin de organizacin.

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15. Uso de cdigos de barras, escneres lser, EDI y visin de mquinas para vigilar y controlar el flujo de las unidades. 16. Fbricas enfocadas con fabricacin por productos y/o celular y esfuerzos de apoyos descentralizados. 17. Montacargas equipados con terminales de radiofrecuencia y balanzas que permitan pesar a bordo. 18. Flujo a travs de terminales y/o almacenes pblicos para recibir, clasificar y dirigir los materiales. 19. El proceso de diseo de plantas es un esfuerzo coordinado entre muchas personas.

7.8 PROBLEMAS 1. Todava es vlido el concepto de la "fbrica automtica" en el ambiente de fabricacin actual? Anlisis? 2. Qu sectores de la economa de un pas seran buenos objetivos para la fbrica automtica? Explique. 3 Cules son las ventajas y desventajas de operar un almacn automtico? 4 Un conjunto de bahas de transferencia puede ser totalmente automatizado? P repare una lista de lo que se requerira para automatizar por completo un conjunto de bahas de transferencia. 5 Desarrolle un conjunto de criterios para comparar las lneas de transferencia y los sistemas de fabricacin flexibles. 6 Elabore un conjunto de criterios para comparar los sistemas de fabricacin flexibles y los sistemas con varias mquinas de una sola etapa. 7. Describa el problema de la administracin de herramientas en: a. Los sistemas de fabricacin flexibles. b. Los sistemas con varias mquinas de una sola etapa.

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CAPITULO 8 SISTEMAS DE LAS PLANTAS


8.1 INTRODUCCIN

La planificacin de los sistemas de una planta no suele ser responsabilidad del planificador de plantas. Sin embargo, especificar cules sistemas se requieren, dnde se necesitan e integrar esos sistemas en la planta general es responsabilidad del planificador de plantas. El planificador de plantas debe estar consciente de que: 1. Los sistemas de la planta afectan de manera significativa el costo de construir, operar y dar mantenimiento a una planta. 2. Los sistemas de la planta son un factor fundamental que afecta la flexibilidad de la planta. 3. Un plan de una planta no est completo hasta que se especifican todos los sistemas. 4. Los sistemas de una planta influyen de forma importante en el desempeo, el nimo y la seguridad de los empleados. 5. Los sistemas de una planta afectan de modo considerable la proteccin contra incendios, el mantenimiento y la seguridad de una planta. Los sistemas de una planta que se revisarn en este captulo son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Los sistemas estructurales Los sistemas atmosfricos Los sistemas de cercado Los sistemas de iluminacin y elctricos Los sistemas de seguridad Los sistemas de saneamiento Los sistemas de automatizacin del edificio Los sistemas computarizados de administracin del mantenimiento

8.2 DESEMPEO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL Los tipos estructurales ms comunes para las plantas industriales son las estructuras de acero o de concreto reforzado. La eleccin del tipo de estructura o de los materiales se encuentra influido por diversos factores; por ejemplo, la proteccin contra incendios (el acero tiene la mala reputacin de perder su resistencia a temperaturas mayores de 1 000F), el ambiente (el acero se vuelve frgil por debajo de los 20F y falla con facilidad) y el rea y los mdulos generales. Para los planificadores de plantas, la estructura y las necesidades de la
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planificacin deben combinarse ya que la configuracin de las columnas afecta la disposicin y la disposicin influye en el* diseo estructural. Esto tambin es vlido a la inversa. El diseo estructural y la configuracin del rea elegidos por ejemplo, 20 ft X 30 ft o 25 ft X 25 ft)" afectan la disposicin, lo cual influye en las opciones del planificador con respecto al flujo interior. El planificador de plantas debe insistir en que el espaciamiento de la cuadrcula estructural optimice el funcionamiento de la planta. Por ejemplo, en un almacn, las dimensiones de los anaqueles y los pasillos de acceso entre ellos deben determinar el espaciamiento entre las columnas. Es decir, el espacio libre entre las columnas debe ser compatible con el sistema de almacenamiento. En un estacionamiento, el elemento de la cuadricula debe ser un mltiplo de la anchura y la longitud de un cajn para-un automvil y las necesidades de circulacin. El planificador de plantas debe reconocer que las dimensiones estructurales de la cuadrcula del edificio pueden ser menos prioritarias en comparacin con la disposicin ptima de la planta sin afectar su integridad estructural. Dada la capacidad de fabricacin actual, se pueden obtener vigas, trabes y columnas con longitudes diferentes a 20 ft y 40 ft sin un sobrecosto significativo. Por lo tanto, si un compartimiento de 24 ft X 36 ft optimiza la disposicin, debe especificarse esta configuracin de cuadrcula en lugar de una cuadrcula ms tradicional de 20 ft X 40 ft. Si se toman en cuenta alternativas para el sistema estructural, la profundidad de estos elementos suele imponer la necesidad de un edificio ms alto. Pero el rea adicional se puede compensar con una estructura ms ligera. Los edificios metlicos preconstruidos ofrecen una estructura muy econmica y logran espacios abiertos ms grandes de los que se consiguen econmicamente con un sistema de acero convencional o de red abierta. La altura libre es importante en el proceso de planificacin porque una altura libre ms baja puede exigir una huella ms grande. Las alturas libres ms altas afectan los sistemas de anaqueles y pueden estar restringidas por los requerimientos de uso de suelo del lugar. Un error comn al disear plantas de almacenamiento es utilizar al costo de construccin como el criterio que define el espaciamiento entre las columnas y para determinar la configuracin de la cuadrcula. Por lo general, las fbricas de acero producen elementos estructurales de 20 y 40 ft de longitud. Los arquitectos y los ingenieros en estructuras emplean estas longitudes para disear un sistema de almacenamiento. No obstante, las dimensiones estructurales de las vigas de acero y de otros miembros estructurales deben ser secundarias en relacin con el sistema de almacenamiento para el cual se destina la planta.

8.3 SISTEMAS DE CERCADO El sistema de cercado constituye una barrera contra los efectos del fro y el calor extremos, las fuerzas laterales (el viento), el agua y las visitas indeseables (personas, insectos). Asimismo, se emplea como un mecanismo de control. Las puertas y ventanas funcionan como filtros para proporcionar no slo una barrera
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que controle el acceso de los visitantes, sino tambin la ventilacin, la transmisin de la luz (la privacidad) y el sonido. El cercado de la planta est determinado por influencias diferentes y contrastantes. El piso, los muros y el tejado constituyen los elementos del cercado. Estos tres elementos buscan, proporcionar a la planta un nivel de comodidad especificado, el cual suele verse afectado por el desempeo trmico del cercado del edificio. Sin embargo, la tendencia es ignorar/subestimar la funcin trmica del cercado y confiar en los sistemas ambientales para corregirla. De hecho, es cierta la generalizacin siguiente: Cercado del edificio + Aportacin de servicios = Comodidad Por lo general, se requiere un desempeo trmico para rectificar el desequilibrio en la transmisin de calor entre las reas internas y externas del cercado. Debido a que esa transmisin depende del diferencial de la temperatura, el clima es el factor principal. As, uno de los principales problemas en desempeo trmico es cmo manejar con eficacia la cantidad de calor solar. Si ello se logra, la transmisin solar puede hacer que el edificio casi no dependa de los sistemas atmosfricos artificiales. En las plantas de fabricacin y almacenamiento es fundamental mantener fuera los elementos indeseables. Por lo tanto, el material seleccionado (revestimiento metlico, plstico o de albailera) debe ser impermeable. El desempeo trmico. Junto con la exclusin del agua, forma la columna vertebral de casi todos los sistemas de cercado. Se deben considerar dos reas: arriba del suelo y abajo del suelo. Arriba del suelo, los planificadores deben estar conscientes de los problemas que puede provocar un tejado mal diseado. La principal necesidad de desempeo del tejado es la exclusin del agua. Sin embargo, la importancia de la comodidad trmica requiere un aislamiento adecuado. La migracin del vapor, un buen aislamiento y la proteccin contra el agua y el retiro del agua son esenciales para un sistema de tejados eficaz. La condicin del suelo y bajo el suelo tpico para las plantas suele ser una losa de concreto asentada de modo directo en el piso. La principal preocupacin con las condiciones del suelo son la penetracin del agua y la migracin del vapor. As como las albercas deben sellarse para contener el agua, los elementos del cercado que estn el contacto con el suelo deben sellarse para mantener fuera el agua. Existen dos mtodos principales para efectuar esto: la impermeabilizacin integral y la membrana aplicada. La impermeabilizacin integral consiste en un aditivo para el concreto que lo hace hermtico. No obstante, esta tcnica no es muy eficaz para controlar la migracin del vapor. A menudo, se necesitan 12" o ms de concreto para evitar que el vapor del suelo circundante hmedo penetre. Las membranas tienen el potencial de ser 100% eficaces para manejar la penetracin del vapor y del agua, pero un diseo deficiente y una instalacin de
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ala calidad pueden hacer que pierdan su eficacia. Cuando se aplican membranas a la superficie interior, se pueden presentar problemas con la adherencia a causa del aumento de la presin hidrosttica. Un mtodo ms eficaz es aplicar la membrana a la superficie exterior. Esta posicin permitir que la membrana acte en conjuncin con la presin hidrosttica de la superficie hmeda del suelo y la membrana se sujetar con mayor firmeza contra la estructura conforme aumente la presin hidrosttica. Independientemente del mtodo de diseo, una instalacin deficiente que produzca membranas cuarteadas o perforadas las volver ineficaces.

8.4 SISTEMAS ATMOSFRICOS Los sistemas atmosfricos ayudan a mantener la salud y la comodidad de los ocupantes y las condiciones del equipo y la maquinaria del edificio. Los criterios para el equipo y la maquinaria los determinan las especificaciones de los fabricantes, pero los criterios para la comodidad de las personas eran inciertos e intuitivos hasta 1900. Sin embargo, conforme se desarrollaron nuevas tecnologas para controlar las atmsferas de los edificios, los criterios se definieron con mayor precisin. El estudio definitivo de los criterios para la comodidad humana se realiz a principios de la dcada de los sesenta en Knsas State University con grupos grandes de estudiantes universitarios. Los datos reunidos se emplearon con el fin de desarrollar ecuaciones para los parmetros de comodidad con las variables siguientes: Temperatura Humedad Vestimenta Actividad metablica Los sistemas atmosfricos responden a estos criterios al calentar y enfriar el aire del edificio y controlar la humedad. La velocidad del aire se conserva muy baja, de modo que no se percibe con facilidad. Se supone que la vestimenta y la actividad metablica se mantienen constantes. Los reglamentos existentes imponen requerimientos slo para las temperaturas mnimas en interiores en invierno. Los estndares de mercado para diferentes tipos de edificios ofrecen respuestas ms precisas en cuanto al enfriamiento y la humidificacin. Un ejemplo de esos estndares se encuentra en las instalaciones hospitalarias, en donde la humedad se mantiene cercana a 50%. Este nivel de humedad es el idneo para inhibir el crecimiento de virus y bacterias. El oxgeno en el aire es esencial para que respiren los ocupantes del edificio, pero el agotamiento del

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oxgeno slo ocurrira en densidades de poblacin muy altas. Esto no suele ser una consideracin en la calidad del aire de un edificio. Un problema ms importante es la introduccin de contaminantes qumicos inorgnicos en las atmsferas de los edificios desde diversas fuentes en los mismos. Uno de los principales contaminantes que se encuentra en los edificios de un solo piso es el gas radn radioactivo, el cual se genera de forma natural en el suelo y el agua estancada y se filtra a los edificios. Esta clase de contaminante se controla de manera ms sencilla al eliminar el origen desde el edificio o bloquear las filtraciones. El principal problema relacionado con la calidad del aire en casi todos los edificios es la acumulacin de olores y partculas en el aire. Por definicin, la tasa de disolucin se expresa como ft3/min-ft2 de rea de piso. El modo evidente de eliminar sustancias no deseadas consiste en disolverlas mezclando el aire estancado del edificio con aire fresco del exterior. Este intercambio de aire (la tasa de disolucin)
Tabla 8.1 Tasas Normales de cambio de aire
uso Residencial Bao Cocina Otros cuartos Oficina/comercial Escuela Reuniones pblicas Hospital Laboratorios Laboratorios para animales Suministro de aire ft ,/min-ft
3 2

Aire vaciado, 3 2 ft /min ft 1.5 1.5 0.3 0.75 1.5 1.0 1.2 3.0

Cambios de aire/hora 10 10 4 9 13 8 20

__ __ Ventilacin natural: 5% de rea de piso 0.6 1.5 3.0 2.0 1.2 ___

se suele expresar en cambios de aire por hora, est estipulado por los requerimientos de los reglamentos locales que correspondan al tipo de uso del edificio. La tabla 8.1 indica las tasas de cambios de aire normales para varios tipos de usos en los edificios. . Debido a la importancia de la eliminacin de sustancias no deseadas, el equipo para introducir al aire fresco y sacar el aire estancado, es una de las consideraciones primordiales en la planificacin de una planta. Este requerimiento de espacio est determinado por el tamao de la sala de control, la capacidad de velocidad del aire de los conductos principales y secundarios y el tamao de las instalaciones que se necesitan para los siguientes requerimientos de vaciado e introduccin de aire: Salas de control. De manera aproximada, las reas para las salas de control centrales se pueden calcular a partir de la tabla 8.2. Observe que, conforme

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aumenta la tasa de cambio del aire, tambin se incrementa el rea de la sala de control. Tamaos de los conductos. El tamao de los conductos se puede estimar a partir de las cantidades las velocidades del aire en los conductos. Conducto principal: 1 800 fr/min Conductos secundarios: 900 a 1 110 ft/min Tamaos de las persianas y casetas. Estas reas tambin se calculan a partir de las cantidades y las velocidades del aire. Persianas y casetas de vaciado: velocidad del aire recomendada de 2 000 ft/min Persianas y casetas de introduccin: velocidad del aire recomendada de 1 000 ft/min Los ejemplos siguientes ilustran cmo se asigna el espacio atmosfrico.
Tabla 8.2 rea de la sala de control central por uso

Uso Residencial Oficina/industrial Reuniones pblicas Hospital Laboratorio Laboratorio para animales

rea de las salas de control 2% 5-7% 10-15% 25% 25-50% 50%

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120
Figura 8.1. Dimensiones de una planta de ensamblado ligero para el ejemplo 8.1

Ejemplo 8.1 Al considerar la operacin de ensamblado ligero de la figura 8.1, qu necesidades de espacio deben tomarse en cuenta para los sistemas atmosfricos? Primero, asigne el espacio de la sala de control del equipo mecnico. Despus: 1. Calcule el rea bruta total: 240 ft X 120 ft = 28 800 ft 2. De la tabla 8.2, para l tipo de uso de oficina/industrial, asuma 5% del rea bruta para el espacio del equipo mecnico. 2. Asuma que el sistema se montar en el tejado. Segundo, determine los requerimientos de manejo de aire: 1. Tasa mnima de suministro de aire: 0.6 ft3/min-ft2 Tasa mxima de suministro de aire: 1.0 ft3/niin-ft2 Vaciado 0.3 ft3/min-ft2 2. Suministro de aire: 28 800 ft2 X 1.0 ft3/min-ft2 = 28 800 ft3/min (CPM) Vaciado de aire: 28 800 ft2 X 0.3 ft3/min-ft2 = 8 640 ft3/min (CPM) 3. Establezca la seccin transversal de la persiana utilizando los requerimientos de CPM (cambios por minuto) respectivos y las velocidades del aire permisibles:

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Note que las persianas de suministro y vaciado deben estar a 15 ft entre s para evitar que el aire vaciado haga "corto circuito" y regrese al edificio. 4. Clculo y disposicin del conducto principal. El tamao del conducto principal se determina del modo siguiente: Dos conductos principales, donde cada uno cubre la mitad del rea del edificio, multiplicados por la tasa de suministro de aire: 0.5 X 28 800 ft2 X 1 ft3/min-ft2 = 14 400 ft3/min CPM. Vase la figura 8.2. Para obtener el rea de la seccin transversal, divida la tasa de flujo del aire entre la velocidad del aire del conducto principal:

El conducto principal puede ser de 2 ft X 4 ft. Vase la figura 8.3.


rea: 28 800 x 0.05= 1440 ft2

8.2 Planta de ensamblado con unidad de manejo de aire instalada en el tejado para el ejemplo 8.1

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5, Clculo y disposicin de conductos secundarios. Por cada conducto principal, suponga 10 conductos secundarios. Para conseguir la tasa de flujo de los ramales, divida la tasa de flujo para cada conducto secundario entre el nmero de ramales: 14400ft3/min/10 = 1440 ft3/min Divida la tasa de flujo del ramal entre la velocidad admisible del aire de conducto del ramal. 1440 ft3/min/1000 ft /min = 1,4 ft2

Para el problema del ejemplo, dos conductos principales de 2'-0" por 4'-0" con diez conductos secundarios de 1'-4" por 1'-0" proporcionaran la disolucin del aire necesaria para cumplir con las necesidades de manejo del aire (figura 8.4). Aunque el uso del mtodo de disolucin del aire est muy extendido y se acepta en todas partes, tiene algunas desventajas. La principal es que cuando se vaca el aire, tambin se retira aire a la calefaccin o del aire acondicionado. Por lo tanto, ocurre una prdida importante de energa, Para reducir el volumen de aire reemplazado requerido, muchas operaciones utilizan filtracin mecnica o precipitacin electrosttica. La filtracin mecnica elimina los contaminantes al hacer pasar el aire por un material de filtrado, tambin llamado filtro de medios o de incidencia, para eliminar las partculas. La precipitacin electrosttica retira las partculas al cargarlas y reunirlas en placas con una carga opuesta. El aire pasa por un filtro previo y luego por la seccin del ionizador de la unidad. Aqu, las partculas reciben una carga positiva. Despus, estas partculas con carga positiva son atradas y reunidas en placas recolectoras de alto voltaje con carga negativa. Una vez limpio, el aire se devuelve al rea.
240

4 Conducto principal 120

4 58 Unidad Conducto principal 25

Figura 8.3 rea de corte transversal del conducto principal.

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16.000 20.000 10.000

Conducto Principal

Conducto secundario

Techo
Figura 8.4 Seccin transversal de los conductos principal y secundario.

A menudo se pide a los planifcadores de planta disear ambientes cuidadosamente controlados para operaciones de electrnica, farmacuticas, o de procesamiento de alimentos. Estos ambientes controlados se conocen como salas limpias. Existen cuatro clasificaciones oficiales de salas limpias: clase 100 000, clase 10 000, clase 1 000 y clase 100. Estas salas mantienen una presin positiva del aire para evitar que se infiltre el polvo. Las clasificaciones hacen referencia al nmero de partculas (de 0.5 micras y mayores) en un pie cbico de aire. Un recurso con gran reconocimiento para alcanzar estos niveles de calidad del aire. es el empleo de filtros HEPA (de aire particulado de alta eficiencia, por sus siglas en ingls: high efficiency particulate air). Estos filtros se usan en una amplia variedad de instalaciones industriales, comerciales y mdicas, en donde se requiere el grado de limpieza ms alto posible. Asimismo, son tiles cuando es necesario eliminar polvo radioactivo o txico, organismos patgenos, o esporas de moho. Tambin se ofrecen en eficiencias de 95.00%, 99.97% y 99.999% mnimo garantizado para eliminar partculas de 0.3 mieras o mayores. En una operacin real, el filtro HEPA es 100% eficiente para eliminar todos los organismos areos conocidos, porque las bacterias, los plenes, la levadura y los hongos tienen tamaos superiores a las 0.5 micras. El propsito de la calefaccin, la ventilacin y el aire acondicionado (HVAC, por sus siglas en ingls: heating, ventilation, and air conditioning) es controlar la temperatura, la humedad y la limpieza del ambiente dentro de una planta. Los

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HVAC son vitales para la comodidad de los empleados, el control de los procesos, y/o el control de los productos. Los HVAC cubren un campo muy complejo que est en constante cambio. Un planificador debe comprender la naturaleza compleja dinmica de los HVAC y no cometer el error de intentar disear los HVAC para una planta. La informacin que requiere un experto en HVAC para disear un sistema HVAC incluye la disposicin de la planta y las especificaciones de construccin. El planificador debe proporcionar esta informacin al experto en HVAC y tambin debe entender la manera en la que este ltimo traduce esa informacin en requerimientos de HVAC. Las necesidades de calefaccin para una planta se conocen como prdida de calor y se calculan mediante la siguiente ecuacin :

En donde: QH = prdida total de calor QF = prdida de calor a travs del piso QR = prdida de calor a travs del tejado QG = prdida de calor a travs de las ventanas QD= prdida de calor a travs de las puertas QW= prdida de calor a travs de las paredes QI = prdida de calor debido a la infiltracin Cada una de las prdidas de calor individuales se calcula con el uso de la siguiente ecuacin:

En donde: Q = prdida de calor para un componente de la planta A = rea del componente de la planta U = coeficiente de transmisin del componente de la planta ti = temperatura dentro de la planta t0 = temperatura fuera de la planta Los requerimientos de aire acondicionado para una planta se conocen como carga de enfriamiento y se obtienen a partir de la siguiente ecuacin:

en donde: Qc = carga de enfriamiento total


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QF = carga de enfriamiento debido al piso QR = carga de enfriamiento debido al tejado QG = carga de enfriamiento debido a las ventanas QD = carga de enfriamiento debido a las puertas QW= carga de enfriamiento debido a las paredes QV = carga de enfriamiento debido a la ventilacin QS = carga de enfriamiento debido a la radiacin solar QL = carga de enfriamiento debido a la iluminacin QP = carga de enfriamiento debido al personal Las cargas de enfriamiento QF QR QG QD Qw Y QV determinan con la siguiente ecuacin: en donde: Q = carga de enfriamiento para un componente de la planta
Tabla 8.3 Ganancias de calor para mujeres y hombres que realizan trabajo ligero y pesado

Actividad Hombre: trabajo ligero Hombre: trabajo pesado Mujer: trabajo ligero Mujer: trabajo pesado

Ganancias de calor (Btu/hr) 800 1 500 700 1 300

La carga de enfriamiento de la radiacin solar Qs se calcula con la siguiente ecuacin: Q = (A)(H)(S) en donde: A = rea de la superficie de vidrio H = absorcin de calor de la superficie del edificio S = factor de sombra para diversos tipos de sombreado

8.5 SISTEMAS ELCTRICO Y DE ILUMINACIN La responsabilidad del planificador de plantas consiste en especificar el nivel de servicio que se necesita y dnde se requiere. La empresa de suministro elctrico recibe la solicitud de electricidad, para una planta mucho antes de que empiece la construccin de sta. Con frecuencia, esto implica que el planificador tenga un buen 'estimado preliminar, dado que el diseo detallado de la planta an no est terminado cuando esta informacin se necesita. En general, todo sistema elctrico

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debe tener suficiente capacidad para atender las cargas para las que est diseado, y capacidad adicional de reserva para satisfacer el crecimiento previsto. Tal vez la consideracin que ms se olvida en la planificacin y el diseo del sistema elctrico sea la holgura para el crecimiento en la necesidad de carga. El planificador debe asegurarse que se incluyan los principales requerimientos de energa elctrica, tanto actuales como futuros, en los datos del diseo a fin de que el ingeniero de diseo pueda dimensionar las lneas principales, el equipo de distribucin, los transformadores, los alimentadores, los tableros de control y los circuitos para manejar el crecimiento de la carga. El proceso comienza al analizar el tipo de edificio y sus cargas elctricas normales. Despus, el planificador debe determinar todos los requerimientos elctricos singulares y especiales para el equipo del edificio en cuestin, al igual que las tendencias y las prcticas actuales. La tabla 8.4 nos da una idea de los requerimientos de carga promedio para varios tipos de edificio. Una vez realizada esta actividad, se genera una lista de categoras de carga que incluyen: La iluminacin La corriente elctrica diversa, las tomas de corriente y los motores pequeos La corriente para calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC) El equipo sanitario y de plomera El equipo de transporte vertical El equipo de la cocina El equipo especial A continuacin, debe estimarse la ubicacin del punto de servicio, del voltaje de servicio y del medidor, en colaboracin con la empresa de suministro elctrico. Adems, el planificador debe acordar con el cliente el tipo y la corriente nominal de todo el equipo que se va a utilizar en la planta. Luego,
Tabla 8.4 Requerimientos de carga promedio

Tipo de edificio Plantas Edificios de oficinas Hospitales Escuelas Centros comerciales

Requerimientos de carga 20 watts por pie cuadrado 15 watts por pie cuadrado 3 000 watts por cama 3-7 watts por pie cuadrado 3-10 watts por pie cuadrado

deber establecer el espacio requerido para el equipo y los gabinetes elctricos. Por ltimo, el planificador deber proporcionar informacin detallada acerca de las necesidades de iluminacin para la planta. La persona que planifica los servicios elctricos de la planta no debe ser la misma que planifica los servicios de iluminacin, ya que sta debe disearse de manera especial segn las necesidades de cada una de las reas dentro de la planta. Un
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planificador de plantas tiene una visin integral de todas las tareas que se realizarn dentro de la planta y est en una posicin inmejorable para especificar el diseo del sistema de iluminacin. Los sistemas de iluminacin se disean con base en el siguiente procedimiento de ocho pasos: Paso 1: Determine el nivel de iluminacin La tabla 8.5 contiene los niveles mnimos de iluminacin para tareas especficas. Estos niveles se alcanzan con iluminacin general o con una combinacin de iluminacin general y complementaria. Cuando se emplea iluminacin complementaria, la iluminacin general debe contribuir con cuando menos un dcimo de la iluminacin total en no menos de 20 bujas-pie. La iluminacin complementaria, en particular cuando se usa junto con muebles de oficina modulares, produce ahorros de energa considerables. Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la habitacin (RCR) La RCR es un ndice de la forma de un espacio que se va a iluminar. Entre ms alto y angosto sea un espacio, ms grande es la RCR y ms iluminacin se requiere para alcanzar el nivel deseado. La RCR se calcula mediante la siguiente ecuacin :

Paso 3: Calcule la proporcin de espacio libre del techo (CCR) Si las luminarias estn montadas o incrustadas en el techo, la altura de montaje de las luminarias no afectar la propiedad reflectiva del techo, de modo que no ser necesario considerar la CCR. Entre mayor sea la distancia de las luminarias al techo, mayor ser la CCR y la reduccin en la reflectancia del techo. La CCR se calcula con la siguiente ecuacin

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Tabla 8.5 Niveles mnimos de iluminacin para tareas visuales especifica.


Tarea nivel mnimo de iluminacin (bujas - pies)

Ensamblado Burdo, fcil de ver Burdo, difcil de ver Regular Fino Extrafino Inspeccin Comn Difcil Algo difcil Muy difcil Sumamente difcil

30 50 100 500 1000

50 100 200 500 1000

Taller de mquinas trabajo burdo en mesa y en mquinas Trabajo regular en mesa y en mquina, -mquinas automticas comunes, esmerilado burdo, pulido regular Trabajo fino en mesa y en mquina, mquinas automticas finas, esmerilado regular, pulido regular Trabajo extrafino en mesa y en mquina, esmerilado fino Manejo de materiales Envoltura, empaque, rotulado Recoleccin de existencias (stock), clasificacin Carga Oficinas Lectura de material en alto o bien impreso, tareas que no implican visin concentrada o prolongada, como consultas, entrevistas y manejo de archivos inactivos Lectura o transcripcin de escritura a mano, con tinta o lpiz oscuro en papel de buena calidad; manejo intermitente de archivos Trabajo de oficina normal; lectura de reproducciones en buen estado, lectura o transcripcin de escritura a mano con lpiz plido o en papel de baja calidad; manejo frecuente de archivos; consultas de ndices; clasificacin de correspondencia Contabilidad, revisin, preparacin de tablas, registro en libros, operacin de mquinas de negocios, lectura de reproducciones de baja calidad, borradores de dibujos Cartografa, diseo, dibujo detallado Corredores, elevadores, escaleras mecnicas, escaleras Talleres de pintura Pintado por inmersin, con atomizador, con esponja y normal con brocha Pintado y acabado finos Pintado y acabado extrafinos

50 100 500 1000

50 30 20

30

70 100

150

200 20

50 100 300

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2 5 10 20 50 50 1000

Tabla 8.6 Reflectando aproximada para acabados de paredes y techos

Materiales Pintura blanca, pintura de colores claros, vidrio reflejante y barniz porcelanizado Pintura de aluminio, acero inoxidable y aluminio pulido Pintura regular Ladrillo, cemento y concreto Pintura oscura, asfalto

Reflectancia aproximada (%) 80

65 50 35 10

Paso 4: Determine la reflexin de las paredes (WR) y la reflectando efectiva del techo (ECR) Los WR y un valor de referencia de la reflectancia del techo (BCR) se obtienen de la tabla 8.6. Si las luminarias se van montar o a incrustar en el techo, el ECR es igual al BCR. Paso 5: Precise el coeficiente de utilizacin (CU) El CU es la proporcin de lmenes que llegan al plano de trabajo entre los emitidos por la lmpara. Es una funcin de las luminarias utilizadas, el RCR, los WR y el ECR. Paso 6: Defina el factor de prdida de luz (LLF) Los dos factores ms importantes de prdida de luz son la depreciacin de los lmenes de la lmpara y la depreciacin por suciedad de las luminarias. La depreciacin de los lmenes de la lmpara es la reduccin gradual di la produccin de lmenes durante la vida de la lmpara. Los factores de la depreciacin de los lmenes de la lmpara se expresan como la proporcin de la produccin de lmenes de la lmpara al 70% de su vida nominal entre el valor inicial. La produccin de lmenes para las diferentes lmparas de la tabla 9.9 incluye la depreciacin de los lmenes de la lmpara; por lo tanto, no se necesita ninguna consideracin adicional. La depreciacin por suciedad de las luminarias es la prdida de luz asociada con las condiciones bajo las cuales funciona la lmpara. La depreciacin por suciedad de las luminarias vara con las condiciones y los periodos entre las limpiezas.

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Paso 7: Calcule el nmero de lmparas y luminarias El clculo del nmero lmparas y luminarias se pueden realizar mediante las siguientes formulas.

Tabla 8.7 Produccin de las lmparas al 70% de la vida nominal Tipo de lmpara Watts Produccin de la lmpara al 70% de la vida nominal (lmenes)

De filamento

De descarga de alta densidad

Fluorescente

100 150 300 500 750 1000 400 700 1000 40 60 60 85 110

1600 2600 5000 10000 15000 21000 15000 28000 38000 2500 3300 3300 5400 7500

Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias El nmero de luminarias producir la cantidad correcta de luz. Adems de la cantidad de luz, debe considerarse la calidad de la luz. Los factores ms importantes que afectan la calidad de la luz son el deslumbramiento y la difusin. El deslumbramiento se define como cualquier brillo que provoque incomodidad, interfiera con la visin, o canse la vista Entre ms brillante es la luminaria, mayor es el potencial de deslumbramiento. No deben emplearse luminarias abiertamente brillantes, las fuentes de luz deben montarse encima de la lnea normal de visin, los techos y paredes deben pintarse con colores claros para reducir el contraste, y, si se utiliza iluminacin complementaria, debe incluirse iluminacin de fondo. La difusin de la luz indica que la iluminacin es el resultado de la luz proveniente de muchas direcciones. Entre ms luminarias haya, ms difusa ser la luz. Las luminarias fluorescentes

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producen luz ms difusa que las incandescentes. Asimismo, la luz no se difundir en forma adecuada si las luminarias estn muy lejanas entre s. Ejemplo 8.4 Un taller de mquinas de 100 X 40 ft con un techo de 13 ft se iluminar para maquinado automtico y esmerilado burdo. Se requiere iluminacin uniforme en todo el taller de mquinas. Si las luminarias se van a montar en el techo, todos los techos y paredes se van a pintar de blanco y todas las luminarias se van a limpiar cada 24 meses, qu iluminacin debe especificarse? Paso 1: Determine el nivel de iluminacin. A partir de la tabla 9.5, se necesita un nivel mnimo de iluminacin de 100 bujas-pie. Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la habitacin. Suponga que todas las superficies de trabajo estn a 3 ft del piso. La ecuacin para calcular el RCR produce lo siguiente:

Paso 3: Defina la proporcin de espacio Ubre del techo (CCR). No es necesario considerar el CCR porque las luminarias estn montadas en el techo. Paso 4: Calcule los reflejos de paredes (WR) y la reflectando efectiva del techo (ECR). Segn la tabla 8.6, las WR y la BCR son de 80%. Debido a que las luminarias se van a montar en el techo. La ECR tambin es de 80 por ciento. Paso 5: Precise el coeficiente de utilizacin (CU). Si se emplearn lmparas fluorescentes en soportes descubiertos.el CR est entre 0.88 y 0.78. Se utilizar un CU de 80. Paso 6. Determine el factor de prdida de luz (LLF). Para las lmparas fluorescentes en soportes descubiertos en un "ambiente de suciedad media" que se limpian cada 24 meses, el factor de depreciacin por suciedad de las luminarias de 0.85. Por lo tanto, el LLF es 0.85. Paso 7: Calcule el nmero de lmparas y luminarias. El nmero de lmparas necesarias si se emplean lmparas fluorescentes de 60 watts es:

Si se colocan dos lmparas en cada luminaria, se requieren 90 luminarias.

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Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias. Para una altura de montaje de 10 ft sobre la superficie de trabajo, las luminarias no deben estar a ms de 13 ft entre s. Cada soporte de lmpara fluorescente tiene 4 ft de longitud. La disposicin de la iluminacin aparece en la figura 8.5.

100- 0

Luminarias para banco 40- 0

rea tributaria

Figura 8.5 Configuracin de las luminarias para 10 ft por encima de la superficie de trabajo.

8.6 SISTEMAS DE SEGURIDAD Los sistemas de seguridad estn diseados para controlar las situaciones de emergencia que interrumpen las operaciones normales. Estas emergencias se crean sobre todo por: 1. Incendio 2. Eventos ssmicos 3. Fallas en la corriente elctrica De los tres, los incendios son los ms comunes y representan la mayora de los costos asociados con desastres. Por lo tanto, la resistencia al fuego es fundamental en el diseo de cualquier planta. La proteccin de incendios para los edificios est controlada por el Reglamento o Cdigo de Construccin Uniforme (UBC). El UBC es un modelo de cdigo de construccin que resume las caractersticas de proteccin que deben incluirse en el diseo de un edificio. Las caractersticas que suele cubrir son los valores de inflamabilidad de las paredes, los pisos y los techos, al igual que los requerimientos de salidas, extintores y columnas reguladoras de agua. El primer objetivo del planificador de plantas es determinar la funcin del edificio y el tipo de construccin definidos por la clasificacin de su ocupacin. Esta clasificacin consta de ms de 20 clasificaciones especficas del UBC. Sin embargo, en general, los siete tipos de plantas siguientes representan todas las clasificaciones de ocupacin: Grupo
A E Lugares de reunin, teatros Instalaciones educativas

Tipo

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El tipo de estructura determina el grado de resistencia al fuego. Estos tipos de construcciones van del tipo I (casi a prueba de incendios) al tipo D (construccin convencional con estructura de madera). Por lo tanto, la resistencia al fuego se refiere a la capacidad de una estructura para funcionar como una barrera que no permite que se extienda el fuego desde su punto de origen. Incluso con estos esfuerzos de diseo, no hay un edificio inmune al fuego. Por esta razn, los planificadores deben estar conscientes de la necesidad de proporcionar rutas de seguridad como una parte integral del diseo. El Cdigo de Construccin Uniforme obliga a que se incluyan salidas en todas las plantas desde cualquier parte de cualquier piso hasta una calle pblica o pasillo exterior. Por lo tanto, el requerimiento mnimo es de cuando menos una salida de cada planta y, en los casos donde la cantidad de ocupantes excede cierto nmero, dos o ms salidas. En general, casi todos los edificios necesitan dos o ms salidas. La razn de esto es que est disponible otra salida si una est bloqueada por el incendio. Adems, todos los reglamentos o cdigos de construccin locales requieren que se cumplan los tiempos mximos admisibles para salir de un edificio. Este periodo puede ser el tiempo que toma llegar a un rea protegida, es decir, fuera del edificio, o llegar a una zona de la planta con compartimientos divididos a prueba de incendios. De igual forma, ningn punto puede estar a ms de 150 ft de una salida (200 ft en un edificio con extintores) y debe tener acceso para personas discapacitadas. Esto conlleva rampas o un pasillo de salida hacia un compartimiento protegido. En cualquier caso, los planificadores deben estar conscientes de que, cuando ocurre un incendio, el orden de prioridad es: 1. Las vidas de los ocupantes de la planta 2. El edificio 3. Los artculos y el equipo del edificio

8.7 SISTEMAS SANITARIOS Los sistemas sanitarios consisten en el suministro de agua caliente y fra, una red de distribucin para proporcionar agua potable y de limpieza, al igual que una red de recoleccin para los desechos. El manejo de los desechos va ms all de reunir y disponer de los residuos de agua y de los "residuos slidos" (conocidos como aguas negras). Tambin incluye los conductos para residuos, los incineradores y las trituradoras. El sistema de plomera, el cual suele manejar el suministro de agua caliente y fra, y el sistema de aguas negras forma el ncleo del sistema sanitario. Un sistema de descarga consta de una serie de ramificaciones laterales conectadas a un tubo de escape vertical. El sistema est
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diseado para manejar desechos slidos y aguas residuales (descargas de lavabos, baos y lavadoras). El problema principal con las redes de drenaje es evitar que el olor entre a la planta. Sin embargo, este mtodo no es infalible, e incluso con precauciones en el diseo, como hacer ms profunda la trampa, es conveniente utilizar ventilacin. La ventilacin es un recurso para asegurar que los olores se eliminen de la planta y pasen a la atmsfera. El planificador de la planta debe proporcionar a la persona que planifica el sistema de plomera general la ubicacin de los sistemas de plomera para el personal y la cantidad de personas que usarn los servicios. Para operaciones industriales o de produccin, el planificador de plantas debe proporcionar los requerimientos de agua y drenaje de los procesos a la persona que planifica los servicios de plomera. Adems, el planificador tambin debe mencionar la composicin de todos los lquidos del proceso. El tratamiento o filtrado de estos lquidos debe planificarse con todo cuidado. Los servicios de plomera para la proteccin contra incendios requieren no slo que est disponible la cantidad adecuada de agua, sino adems que se: proporcione la presin correcta de la misma. El planificador de plantas participa en la planificacin de la proteccin contra incendios y los servicios de plomera por medio de la disposicin de la planta y una descripcin de las actividades que se realizarn en las distintas reas dentro de la planta. 8.8 SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN DEL EDIFICIO Con mucha frecuencia el planificador de plantas tambin cumple una funcin importante en la transicin de la construccin a las operaciones reales de una planta, para que sta lleve a cabo su funcin diseada como un almacn, una planta de fabricacin, un centro de servicios o una instalacin de investigacin. Los sistemas de automatizacin del edificio integran casi todos los sistemas analizados antes en un punto de control central de dispositivos de control de procesos, sistemas de medicin de temperatura y humedad, de alarmas y de seguridad, controles de la iluminacin y monitoreo y control de la calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC). Los sistemas de automatizacin del edificio en hospitales, instalaciones de investigacin y almacenes de refrigeracin afectan a los empleados y la calidad de los productos de muchas de las operaciones. Las "plantas inteligentes" se pueden monitorear en sitio desde un punto central o de manera remota con una conexin de mdem. Uno de los aspectos que debe tomar en cuenta un planificador de plantas es cmo vincular los controles de los sistemas separados de la planta y lograr una operacin eficaz del edificio integrado por medio de una computadora. Existen varios sistemas posibles: el sistema de administracin del edificio para la HVAC, el control de la humedad y la vigilancia de la HVAC; los sistemas de administracin de la corriente elctrica de la iluminacin; los sistemas de seguridad que controlan el acceso a la planta; o un sistema computarizado de
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administracin para controlar el proceso de mantenimiento de la planta. Adems, puede haber sistemas que monitoreen el aire acondicionado, que generen alarmas para efectuar reparaciones, servicios de mantenimiento preventivo (PM), o el apagado de emergencia de un equipo especfico. Los controles del proceso, que afectan mucho la produccin y la calidad, agregan otro sistema independiente que a su vez demanda una supervisin eficaz. El paso siguiente, adems de la conexin de un mdem, es el software de integracin que permite que varios sistemas aparezcan como uno solo al que se tenga acceso desde Internet desde un solo lugar. En la actualidad, se pueden integrar y observar por Internet los procesos para monitorear y controlar el sistema de automatizacin del edificio, la administracin de la corriente elctrica, el sistema de administracin del mantenimiento de la planta y otro software de sistemas independiente. A travs de Internet, las operaciones de la planta pueden encender y detener el equipo, encender y apagar las luces, ajustar el flujo del aire con base en la temperatura exterior, restablecer las alarmas, accionar un sistema de irrigacin y programar los tiempos de ocupacin. En este mundo globalizado se puede contratar a una empresa para integrar varios sistemas independientes en una solucin total para la planta, con el fin de operar al edificio de manera integrada por medio de una computadora. Durante el proceso de planificacin para la construccin de todos los sistemas de las plantas analizados, el planificador debe considerar cmo preparar a la planta para la transicin a las operaciones y la puesta en servicio. Los operarios de una planta ya no tienen tiempo para aprender a manejar cinco o ms sistemas de monitoreo y control diferentes, no obstante deben mantener la flexibilidad para elegir el mejor sistema de control para cada aplicacin relacionada. La primera necesidad es la capacidad de comprender y operar con facilidad la planta. Una segunda necesidad es la capacidad de monitorearla y operarla desde cualquier parte, o cualquier computadora, sin un software propietario costoso. En la actualidad, un buen planificador de plantas comprende los sistemas y est consciente de los retos usuales de la transicin a las operaciones de la planta. Un planificador exitoso considera el mejor modo de integrar los sistemas independientes de una planta para que alcance un funcionamiento efectivo y cmo emplear las mejores prcticas actuales para la tecnologa de automatizacin e informacin de edificios.

8.9 SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO DE LAS PLANTAS La transicin exitosa hacia la operacin de una planta es consecuencia de una buena realizacin de las etapas de planificacin, un eficaz diseo de sistemas, y construccin de la planta. La fase que va del diseo a la construccin es muy breve en comparacin con la operacin a largo plazo de la planta. Por lo tanto, el
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planificador exitoso comprende y considera un sistema ms esencial: el sistema de administracin de mantenimiento de la planta (FMMS). El FMMS es el sistema de administracin de negocios para la administracin y el mantenimiento efectivos de las plantas. En resumen, el FMMS como sistema de administracin de negocios puede incluir mdulos funciones de sistema para: Datos de los activos y el historial del equipo. Administracin del inventario de partes y de materiales. Administracin y control del trabajo. Control del presupuesto. Procedimientos del mantenimiento preventivo. Solicitudes y adquisicin de materiales. Planificacin, programacin, despacho del trabajo. Especificaciones y documentacin de la planta. Administracin de la ocupacin. Administracin de proyectos. Datos del cumplimiento de las regulaciones. Datos de costos del ciclo de vida. Tal vez el planificador de plantas no participe de forma directa en la eleccin e implementacin del FMMS, pero debe comprender las funciones y requerimientos bsicos para implementar un FMMS efectivo. Para facilitar un FMMS futuro y la transicin a las operaciones, el planificador de plantas debe apoyar estas reas fundamentales: Corroborar que est completa la documentacin de los activos del sistema. Comprobar la disponibilidad de piezas de repuesto y del establecimiento del inventario de materiales, Validar que se hayan resuelto los aspectos regulatorios y de seguridad. Buscar estandarizar los componentes del sistema. Asegurar que exista un programa de mantenimiento preventivo el da de la puesta en marcha.

Que se haya establecido y haya ocurrido capacitacin acerca de todos los sistemas de la planta antes de la puesta en marcha.

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8.10 PROBLEMAS 1. Una oficina general de 240 ft X 150 ft se emplear para trabajo normal de oficina. La altura del techo es de 10 ft y todas las superficies de trabajo estarn a 3 ft del suelo. Si las luminarias se van a montar en el techo, todos los techos y paredes se pintarn de blanco, y todas las luminarias se limpiarn cada seis meses, qu iluminacin debe especificarse? Utilice lmparas fluorescentes en soportes de lente prismtico. 2. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta descrita en el problema 1 si la oficina se fuera a usar para trabajo de contabilidad? 3. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta descrita en el problema 1 si la altura del techo fuera de 15 ft? 4. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta descrita en el problema 1 si el techo fuera de 15 ft y las luminarias se montaran a una altura de 8 ft? 5. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta descrita en el problema 1 si los soportes se limpiaran una vez cada 36 meses? 6. Para el edificio que aparece en la figura 8.2, si se considera que el edificio se va a ocupar para un uso educativo /saln de clases, determine lo siguiente: a. Poblacin mxima b. Nmero mximo de salidas c. Distancia mnima entre salidas (suponga que el edificio no tiene un sistema de extintores) d. Elabore un boceto que muestre la posible ubicacin de las salidas 7. Cul es el principal beneficio de usar un sistema de extintores? 8. Clasifique los siguientes objetos de diseo en un orden de prioridad descendente: a. Seguridad de los bomberos b Seguridad de los ocupantes regulares del edificio c. Salvaguarda del edificio d. Los bienes y el equipo del edificio 9. Cul es el propsito principal de los extintores de cara en un sistema de extintores en los anaqueles? 10. En el diseo de un sistema de plomera, Cules son las dos principales razones de que sea fundamental un tubo de escape de la ventilacin?

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CAPITULO 9 MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS


9.1 INTRODUCCIN

En este captulo se presentan varios modelos prescriptivos para resolver problemas relativamente sencillos de ubicacin y disposicin de plantas. Se inicia con la presentacin de modelos de diseo de almacenes al considerar el mtodo de almacenamiento clsico de apilamiento en bloques; de manera especfica, se explican modelos prescriptivos para minimizar la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita para guardar un producto. El anlisis del diseo de los sistemas de almacenamiento concluye con una exposicin de los modelos prescriptivos que se emplean para disear sistemas de recoleccin de pedidos, Despus de los modelos d sistemas de almacenamiento, presentamos varios modelos descriptivos que se utilizan para disear sistemas de bandas transportadoras. Primero, modelamos una banda transportadora con carretillas que se reintegran a la circulacin; luego, modelamos los requerimientos de potencia para bandas transportadoras de cargas unitarias y de paquetes, al igual que bandas transportadoras de correas para material a granel

Debido a que el diseo de los sistemas de banda transportadora es afectado por la variacin aleatoria, despus de presentar modelos determinsticos de bandas transportadoras con carretillas que se reintegran a la circulacin, se muestran varios modelos de lnea de espera. Puesto que existen muchos libros y documentos al respecto, nuestra cobertura de las lneas de espera o colas se limita a los modelos relativamente sencillos que tienen aplicaciones obvia para la planificacin de plantas, Si bien en el captulo se explican varios modelos de "valor esperado': la seccin de los modelos de lneas de espera es el primer tema donde analizamos de manera explcita el impacto de los fenmenos aleatorio s en la planificacin de plantas.

No se pretende mostrar un tratamiento pormenorizado de los modelos cuantitativos que se manejan en la planificacin de plantas. Aparte de los modelos para disposicin computarizada y. de disposicin basados en teora de grficas, se reconoce la omisin hecha de los modelos para el balanceo de una lnea de ensamble, los modelos de sistemas de fabricacin flexible y las mquinas de transferencia y los modelos de simulacin de diversos elementos del rgimen .de planificacin de plantas. Asimismo, existen muchos otros modelos para disposicin y ubicacin de plantas al igual que para sistemas de almacenamiento, bandas transportadoras y lneas de espera o teora de colas.

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9.2 MODELOS DE UBICACIN DE PLANTAS La ubicacin se puede aplicar a muchos problemas; entre otros, ubicar un aeropuerto, una escuela, una mquina herramienta, un almacn, una planta de tratamiento de aguas negras, una planta de produccin, una oficina postal, un hospital, una biblioteca, un matadero municipal, una universidad, un mercado publico etctera. Debido a la amplitud de la aplicacin del anlisis de ubicacin, existe un gran inters interdisciplinario en el tema. Las decisiones de ubicacin de una planta pueden tener varios objetivos; por ejemplo, minimizar la suma de las distancias ponderadas entre la nueva planta y las otras plantas existentes (lo que se denomina problema de la ubicacin minisuma) y minimizar la distancia mxima entre la planta nueva y cualquier planta existente (llamado problema de la ubicacin minimx) Las medidas de las distancias relacionadas con un problema de ubicacin de plantas constituyen un elemento importante al formular un modelo analtico. Las medidas de distancia se clasifican como: 1. Rectilnea cuando las distancias se miden a lo largo de trayectorias ortogonales (o perpendiculares) entre s. Esta medicin tambin se conoce como distancia Manhattan debido a que muchas calles de una ciudad estn perpendiculares o paralelas entre s. Un ejemplo sera un transportador de materiales que se desplaza por pasillos rectilneos en una fbrica. 2. Euclideana (o en lnea recta) en donde las distancias se miden sobre la trayectoria en lnea recta entre dos puntos. Un segmento de bandatransportadora recta que comunica dos estaciones de trabajo es un ejemplo de la distancia euclideana. 3. La distancia de la trayectoria de flujo, en donde las distancias se miden sobre la trayectoria real recorrida entre dos. puntos. Por ejemplo, en un sistema de un vehculo con conduccin automtica, un vehculo en una misin de transporte debe seguir la red de trayectorias gua. Por lo tanto, la distancia de la trayectoria de flujo puede ser mayor en comparacin con la distancia rectilnea o euclideana. . Problema de la ubicacin de una planta rectilnea Se presenta la notacin siguiente: X = (x, y) la ubicacin de la planta nueva P = (ai, bi) la ubicacin de una planta existente i, j = 1,2,... m Wi una "ponderacin" asociada con el viaje entre la planta nueva y la planta existente i d (X, Pi) la distancia entre la planta nueva y la planta existente i

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Se supone que el costo anual del viaje entre la planta nueva y.la planta existente i es proporcional a la distancia entre los puntos X y Pi en donde Wi representa la constante de proporcionalidad. El objetivo es Minimizar

En un modelo rectilneo, las distancias se miden mediante la suma de la diferencia absoluta en sus coordenadas, es decir,

Problema de la ubicacin minisuma de una sola planta El problema de la ubicacin minisuma se formula as: Minimizar

Como en la ecuacin anterior los trminos relacionados con x estn separados de los trminos relacionados con y, los valores ptimos de x y y se pueden calcular de manera independiente. Para encontrar el valor ptimo de x, se emplean dos propiedades matemticas de tal solucin. Por ejemplo, la coordenada x de la planta nueva ser igual a la coordenada x de alguna planta existente; y la coordenada x ptima no estar a ms de la mitad de lo que la ponderacin total est a la izquierda de x y no estar a ms de la mitad de lo que la ponderacin total est a la derecha de x. Esta ltima condicin se conoce como condicin de la mediana (con el fin de evitar sesgo, desviacin, variabilidad). Estas dos propiedades tambin se aplican para establecer el valor ptimo de y. Ejemplo 9.1 Para mostrar cmo se determina la solucin ptima para el problema de la minisuma considere un ejemplo relacionado con .la ubicacin minisuma de una nueva mquina herramienta para un departamento de mantenimiento. Suponga que ya existen cinco mquinas que tienen una relacin de manejo de materiales con la mquina nueva. Las mquinas existentes estn en los puntos P 1 = (1, 1), P2 = (5,2), P3 = (2,8), P4 = (4,4), Y P5 = (8,6). El costo por distancia unitaria recorrida es igual entre la mquina nueva y cada mquina existente. Los viajes

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por da entre la mquina nueva y las mquinas existentes son 5, 6, 2, 4 Y 8, respectivamente. Al ordenar las coordenadas x de las ubicaciones nuevas se obtiene la secuencia 1, 2, 4, 5 Y 8, la secuencia de ponderaciones correspondiente es 5, 2, 4, 6 Y 8. El total de las ponderaciones es 25. Como se observa en la
Tabla 9.1 Solucin de la coordenada x para el ejemplo 9.1 Mquina i 1 3 4 2 5 Coordenada ai 1 2 4 5 8 x = a2 = 5 Tabla 9.2 Solucin de la coordenada para el ejemplo 9.1 Mquina i 1 2 4 5 3 Coordenada bi 1 2 4 6 8 y = b4 = 4
* *

Ponderacin wi 5 2 4 6 8 5 7 11< 25/2 17>25/2 25

Ponderacin wi 5 6 4 8 2 5 11< 25/2 15>25/2 23 25

8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 P1 W1= 5 P2 W2=6 P4 W4= 4 X


*

P3 W3=2

P5 W5= 8

Figura 9.1 Ubicaciones en la planta de! ejemplo 9.1.

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tabla 9.1, la primera vez que la suma parcial es igual o mayor que la mitad del total se presenta para i = 2; por lo tanto, x* = a2 = 5. De igual modo, como se aprecia en la tabla 9.2, la coordenada y ptima es y* = b 4 = 4. Por lo tanto, X* = (5, 4), como se indica en la figura 9.1. Las trayectorias rectilneas entre la mquina nueva y cada mquina existente se sealan por medio de lneas de guiones en esa misma figura. La distancia ponderada total resultante de la ubicacin x = (5,4) es:

Sino fuera posible ubicar la mquina nueva en el punto (5,4) porque la ubicacin coincide con, por ejemplo, un horno de tratamiento trmico, se evalan los sitios alternos al calcular el valor de (x) para cada sitio y luego elegir el sitio con el valor (X) ms bajo. Debe sealarse que en el caso donde la suma parcial es igual a un medio de la suma de todas las ponderaciones, la solucin incluye todos los puntos localizados entre la coordenada donde ocurri la igualdad y el valor siguiente de la coordenada. Ejemplo 9.2 En el ejemplo anterior, suponga que no es posible colocar la mquina nueva excepto en los sitios candidatos siguientes: Q1 = (5, 6), Q2 = (4, 2) y Q3 = (8, 4). Cul elegira? El clculo del valor (X) para X= Qk k = 1, 2, 3 produce: (5, 6) = 45 + 24 + 10 + 12 + 24 = 115 (4, 2) = 20 + 6 + 16 + 8 + 64 = 114 (8, 4) = 50 + 30 + 20 +16 + 16 = 132

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10 9 8 7 6 8 @(8, 6) 5 4 3 2 1 0 5 @(1, 1) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 9 6 @(5, 2) 4 @(4, 4)

2 @(2,8)

Figura 9.2 Ubicaciones de las coordenadas para las mquinas existentes en el ejemplo 9.1

10

7 6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Figura 9.3. Lneas horizontales y verticales que intersecan las coordenadasde las mquinas existentes en el ejemplo 9.1

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10

8 7

6 5

4 4 3 6 2 5 1 0 0 1 5 2 2 3 4 4 5 6 6 7 8 8 9 1 0

Figura 9.4. Sumas de las ponderaciones en las lneas que intersecan las ubicaciones de las mquinas existentes en el ejemplo 9.1

-25 10

-15

-11

-3

+9

+25

8 7 +21

6 5 +5

4 3 -3

6 5

2 -10 1 0 0 1 5 2 2 3 4 4 5 6 6 7 8 8 9 10 -25

Figura 9.5 Fuerzashorizontales y verticales netas para las regiones entre las lneas que se intersecan para el ejemplo 9.1

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Por lo tanto, el mejor sitio sera Q2 sin embargo, Q1 tiene casi el mismo valor (X). Las consideraciones cualitativas, al igual que las consideraciones cuantitativas no reflejadas en (X), podran indicar que Q1 se prefiere a Q2 En general, es posible desarrollar lneas de contorno de iso-costo para ayudar a establecer una ubicacin adecuada para la mquina nueva. Para este fin, se puede utilizar software como Matlab, Matemtica y otros similares. Si no se cuenta con esas herramientas, se pueden desarrollar lneas de contorno en forma manual con el siguiente procedimiento para la mtrica rectilnea. 1. Grafique las ubicaciones de las mquinas existentes y designe las ponderaciones asociadas con cada una, igual que en la figura 9.2 2. Dibuje lneas verticales y horizontales por los puntos de las coordenadas para las mquinas existentes, como sucede en la figura 9.3. 3. Sume las ponderaciones para todas las mquinas existentes que tengan la misma coordenada x e introduzca el total en la parte inferior de la lnea vertical que pasa por esa coordenada; realice clculos similares para las coordenadas y, igual que en la figura 9.4 4. Considere slo las ponderaciones para las coordenadas x. Si usted est a la izquierda de la mquina existente en el extremo izquierdo, cunta fuerza lo atrae a usted la derecha? sa es la suma de las ponderaciones

Figura 9.6 "Fuerza" resultante para cada regin de la cuadrcula definida mediante las lneas verticales y horizontales que se intersecan para el ejemplo 9.1.

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para todas las mquinas. Ahora, suponga que se mueve por el eje x hasta que pasa por la ubicacin de la coordenada para la mquina existente ms cercana. Cul es la "atraccin" neta que usted siente? Es la suma de las atracciones haca la derecha) menos la suma de las atracciones hacia la izquierda. Para cada regin entre las coordenadas x, determine la atraccin neta. Considere positivas las atracciones hacia la derecha y negativas las atracciones hacia la izquierda. Efecte los mismos clculos para el movimiento sobre el eje y. Para el ejemplo, las atracciones netas determinadas sobre el eje x aparecen en la parte superior de la figura 9.5; las atracciones netas logradas sobre el eje y se observan en el lado derecho de la figura 9.5.
8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8

Coordenada x Figura 9.7 Lneas de contornos para el ejemplo 9.1.

5. Las lneas de contorno de iso-costo designan movimiento sin cambio en el valor de la funcin objetivo. Para cada regin de la cuadrcula encerrada por las lneas horizontales y verticales que pasan por las ubicaciones de las coordenadas de las mquinas existentes, la pendiente de la lnea de contorno es igual a valor negativo de la proporcin de la atraccin horizontal neta y la atraccin vertical neta. Las pendientes para el ejemplo se presentan en la figura 9.6. 6. Una lnea de contorno de iso-costo tambin se desarrolla a partir de cualquier punto de coordenada al dibujar una lnea sobre ese punto con la pendiente calculada. Cuando se alcanza la regin lmite de la cuadrcula, la pendiente de la lnea de contorno cambia a la de la regin de la cuadrcula introducida. Al seguir dibujando la lnea de contorno y variar la pendiente conforme se introducen diferentes regiones de la cuadrcula, se cerrar el contorno en el punto inicial para la lnea de contorno. La figura 9.7 presenta las lneas de contorno de iso-costo para la funcin rectilnea.

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Problema de la ubicacin minimx de una sola planta En el caso de distancias rectilneas, el problema de la ubicacin minimx se obtiene mediante Minimizar (x) = mx Para obtener la solucin minimx, suponga que C1 = mnimo (ai + bi) C2 = mximo (ai + bi) C3 = mnimo (- ai + bi) C4 = mximo (- ai + bi) Se puede demostrar que las soluciones ptimas para el problema de la ubicacin minimx son todos los puntos en el segmento de una lnea que conectan el punto

y el punto

en donde c5 = mx (c2 c1, c4 c3 ). La distancia mxima ser igual a c5/2. Modelo de ubicacin de una planta Problema de la ubicacin de una planta y/o al problema de la ubicacin de un almacn se le ha concedido gran atencin en la literatura de investigacin. En seguida se presenta una formulacin matemtica de una versin del problema de la ubicacin de una planta: Minimizar

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Sujeto a

yij para todas las i, j xj =(0, 1) para toda j en donde m = el nmero de clientes n = el nmero de sitios para las plantas yij= la proporcin de demanda del cliente i suministrada por una planta en el sitio j Xj = 1, si una planta se ubica en el sitio j; de lo contrario, 0 cj = el costo de suministrar toda la demanda del cliente i desde una planta ubicada en el sitio j. j = el costo fijo de ubicar una planta en el sitio j La funcin objetivo produce el costo de ubicar plantas en los sitios correspondientes a los valores de la variable positiva x. El primer conjunto de n restricciones indica que la proporcin total de la demanda de un cliente suministrada por una planta ubicada en el sitio j es igual a cero cuando xj, tome el valor de cero o no puede ser mayor que el nmero de clientes cuando xj es igual a uno. El segundo conjunto de m restricciones asegura que toda la demanda debe satisfacerse para el cliente i por medio de alguna combinacin de plantas. Las restricciones de no negatividad en yij y las restricciones de cero uno en x completan la formulacin de la programacin entera mixta.

Ejemplo 9.3 Con el propsito de alentar el anlisis del problema de la ubicacin de una planta, suponga que existen cinco sitios potenciales para un almacn nuevo: A,..., E y los principales clientes de la empresa estn en cinco ciudades: 1,..., 5. Los costos anuales de cumplir las demandas de los clientes en una ciudad para cada sitio aparecen en la tabla 9.3. Tambin se presenta el costo fijo anual de ubicar un almacn nuevo en cada sitio. Si slo se va a construir un almacn, qu sitio preferira usted? Elegir el sitio A produce un costo anual de $19 900, incluyendo el costo del almacn. Los costos totales anuales para los sitios restantes son: $17 700, $9 600,

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO Tabla 9.3 Datos para el ejemplo 9.3 Ubicacin. Del cliente 1 2 3 4 5 Costos fijos Sitios para un almacn A 100 1500 2500 2800 10000 3000 B 500 200 1 200 1 800 12000 2000 C 1800 2600 1 700 700 800 2000 D 1 300 1 400 300 800 8000 3 000 E 1 700 1 800 1 900 800 900 4 000

14 800 y $11 100. Por lo tanto, se seleccionara el sitio C. Note que si se coloca un almacn en el sitio C ste atender las ciudades 4 y 5, sin tomar en cuenta las decisiones subsecuentes de ubicar almacenes en otros sitios. Suponga que decidimos colocar un almacn en el sitio A, junto con el almacn en el sitio C. Cul sera la reduccin en el costo anual total, en caso de que exista? El sitio A atendera las ciudades 1 y 2 con ahorros de estos de $1 700 + $1 100 = $2 800, el cual es menos del costo fijo de $3 000 de ubicar un almacn en A. Ubicar un almacn en el sitio B produce ahorros de costos de $1 300 + $2 400 + $500 = $4 200 para las ciudades 1, 2 y 3; debido a que los ahorros en costos son de $2 200 mayores que el costo fijo de $2 000, el sitio B es un Candidato viable para un almacn adicional. Poner un almacn en el sitio D produce ahorros anuales de $3 100 comparados con el costo fijo de $3 000. El sitio E genera ahorros anuales de $100 para la ciudad 1 a un costo fijo de $4.000. Se pondr un segundo almacn en el sitio B porque all ocurren los ahorros anuales netos ms grandes. El nuevo costo total anual es ($9 600 - $4 200) + $2 000 = $7 400. Se ha asignado almacenes a los sitios B y C. Si se agrega un tercero, los ahorros anuales netos resultantes de ubicar el tercer almacn en el sitio j, por NAS sern: NAS(A) = 400 - 3 000 = -2 600 NAS(D) = 900 - 3 000 = -2 100 NAS(E) = O - 4 000 = -4 000 Por lo tanto, no se justifican almacenes adicionales y slo se pondrn almacenes en los sitios B y C por un costo anual total de $7 400. El enfoque de seguir agregando almacenes a los sitios que tienen los ahorros anuales netos positivos ms grandes no garantiza la obtencin de una solucin ptima. En particular, puede ocurrir que una adicin subsecuente de almacenes provoque que no sea ptima una decisin anterior de agregar un almacn. Un enfoque que se emplea para superar de manera parcial tal posibilidad es descartar el sitio del almacn que produce los ahorros anuales ms grandes. Se hara una comprobacin de las "eliminaciones" factibles despus de cada comprobacin de las "adiciones" factibles.

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9.3 MODELOS ESPECIALES DE DISPOSICIN DE PLANTAS Las soluciones se limitarn a ubicaciones discretas. Adems, se considerarn las instalaciones que ocupan mayor espacio y sus ubicaciones respectivas en un intento de encontrar la mejor disposicin. Entre los ejemplos de instalaciones que ocupan espacio estn el entorno de trabajo de una mquina herramienta y el rea requerida para guardar los materiales en un almacn. Problema de la asignacin cuadrtica Los problemas de ubicacin-asignacin implican determinar el nmero y la ubicacin de plantas nuevas. En algunas situaciones, se conoce de antemano el nmero de plantas nuevas y el problema de la decisin entraa slo ubicar las plantas nuevas. Tal problema se considera de asignacin porque el problema se reduce a asignar plantas nuevas a los sitios. Si no. se presenta una interaccin entre las plantas nuevas, de modo que slo nos preocupa ubicarlas en relacin con las existentes, se considera un problema de asignacin lineal. Cuando existe interaccin entre las plantas nuevas, se habla de un problema de asignacin cuadrtica (PAC). La siguiente es una formulacin matemtica del problema: Minimizar

Sujeto a:

Xjk = (0, 1) para todas las j y k en donde cjkbl es el costo de asignar la planta nueva j al sitio k cuando la planta nueva b se asigna al sitio l. Generalmente se manejan procedimientos heursticos para resolver los problemas de asignacin cuadrtica. Casi siempre estos procedimientos heursticos de solucin se clasifican como de construccin y de mejoramiento. Los procedimientos de construccin generan una solucin "a partir de cero"; por

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ejemplo, las plantas se van ubicando una a la vez hasta terminar con todas. Los procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas ubicadas y buscan modos de mejorar la solucin al intercambiar o cambiar sus ubicaciones. Se presenta un procedimiento de mejoramiento simple que se basa en el procedimiento CRAFT. Se conoce como el mtodo de intercambio pareado (en dos sentidos) de disminucin ms abrupta. Comienza con una solucin inicial en donde cada planta se asigna a un sitio. (Por supuesto, no se pueden asignar dos plantas al mismo sitio.) Luego, se consideran todos los intercambios pareados y se efecta el intercambio que produce la mxima reduccin en el costo total. El proceso contina hasta que no se encuentran intercambios pareados que produzcan una reduccin en el costo total. La solucin resultante, que no necesariamente es un ptimo global, se conoce como la solucin 2-opt debido a que ningn intercambio pareado puede reducir ms el costo total. Ejemplo 9.4 Suponga que se van a colocar cuatro mquinas en un taller. A continuacin aparecen la matriz de flujo desde-hacia, F, para las mquinas (de la A a la D) y la matriz de las distancias, D, para los cuatro sitios (del 1 al 4):
Matriz de flujo (F) A A B C D 0 3 0 B 5 4 0 C 2 2 5 D 0 3 0 __

Matriz de distancia (D) 1 1 2 3 4 4 8 6 2 5 5 6 3 10 6 5 4 4 7 5 __

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Observe que la matriz de distancias es asimtrica. Por lo tanto, en lugar de convertir los valores de flujo de un lugar a otro a valores entre flujos, se deja la matriz de flujo F en su forma actual (es decir, la direccin del flujo es relevante). Suponga que la solucin inicial es (A:1, B:2, C:3, D:4); es decir, la planta A se asigna al sitio 1, la Planta B se asigna al sitio 2 y as sucesivamente. El primer valor de flujo diferente de cero en F es un flujo de 5 unidades de la planta A a la B, l cual se multiplica por 5 unidades de distancia (es decir, la distancia del sitio 1 al 2). El siguiente valor diferente de cero en F es un flujo de 2 unidades de la planta A a la C, el cual se multiplica por 10 unidades de distancia (es decir, la distancia del sitio 1 al 3), y as sucesivamente. El costo total resultante se logra con (5 X 5) + (2 X 10) + (2 X 6) + (3 X 7) + (3 X 8) + (4 X 5) + (5 X 5) = 147 unidades, el cual tambin aparece bajo la columna "Solucin inicial" de la tabla 9.4. El intercambio pareado de las mquinas conduce a seis pares posibles. Como se aprecia en la tabla 9.4, estos pares son (AB), (AC), (AD), (BC), (BD) y (CD). Enfatizamos que, una vez que intercambiamos, por ejemplo, las mquinas A y B y calculamos el nuevo costo total, devolvemos las mquinas A y B a sus ubicaciones actuales antes de calcular el costo de intercambiar las mquinas A y C. En otras palabras, no se acumulan los intercambios; ms bien, cada intercambio se investiga uno a la vez en relacin con la solucin actual (o inicial)
Tabla 9.4 Resultados de los intercambios pareados para la solucin inicial para el ejemplo 9.4 Distancias Pares de Flujos Intercambios pareados Solucin plantas inicial AB AC AD BC BD CD 5 AB 5 4 5 6 10 4 5 2 AC 10 6 8 5 5 10 4 2 BC 6 10 4 6 5 5 7 3 BD 7 4 7 4 5 6 6 3 CA 8 5 10 5 4 8 6 4 CB 5 8 5 5 6 5 6 5 DC 5 5 6 10 6 6 5 5 Costo total 147 136 150 149 151 142 132 Tabla 9.5 Resultados de intercambios pareados para la primera solucin mejorada para el ejemplo 9.4 Distancias Pares de Flujos Intercambios pareados Solucin plantas inicial AB AC AD BC BD CD 5 AB 5 4 6 5 4 10 5 2 AC 4 7 6 5 5 4 10 2 BC 7 4 4 7 6 5 6 3 BD 6 10 6 4 5 5 7 3 CA 6 6 4 5 4 6 8 4 CB 6 6 5 6 7 5 6 5 DC 5 5 8 4 5 7 5 5 Costo total 132 139 140 120 122 156 147

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Al intercambiar las mquinas A y B, se obtiene (A: 2, B: 1, C: 3, D: 4), lo cual produce los valores de distancias que se muestran en la tabla 10.5 en la columna denominada "AB". El costo total resultante es igual a 136 unidades, que es mejor que la solucin inicial, pero necesitamos explorar los pares restantes. Con el siguiente par (AC), se obtiene (A: 3, B: 2, C: 1, D: 4), lo cual produce un costo total de 150 unidades. Los valores del costo total para los cuatro pares restantes aparecen en la tabla 9.4 En la direccin de la disminucin ms abrupta (es decir, el par que produce la reduccin ms grande en el costo total), intercambiamos las mquinas C y D para conseguir una solucin nueva proporcionada por (A: 1, B: 2, C: 4, D: 3) para un costo total de 132 unidades. Tomando esta solucin como la actual, evaluamos otra vez todos los intercambios pareados posibles. Los resultados se presentan en la tabla 9.5, en donde la nueva solucin que logramos se representa mediante (A: 3, B: 2, C: 4, D: 1) con un costo total de 120 unidades. Despus de tomar (A: 3, B: 2, C: 4, D: 1) como la solucin actual y de considerar otra vez todos los intercambios pareados posibles, encontramos que ningn otro intercambio produce un costo total menor de 120 unidades. Por lo tanto, detenemos el procedimiento con una solucin 2-opt de 120 unidades. El procedimiento de mejoramiento antes descrito, termina con la primera solucin "local ptima" (en este caso, 2-opt) que halla. Adems, no permite aumentos temporales en el costo total en previsin de encontrar una solucin mejor despus. Como resultado, la calidad de la solucin final depende mucho de la solucin con la que comenz el procedimiento. Ya sea que se emplee un procedimiento de disminucin ms abrupta o de recocido simulado, necesitamos reconocer que ambos procedimientos son heursticos y que, a menos que se efecten numerosas pruebas, seguiremos preguntando qu tan buena es la solucin final y qu tan lejos est su costo total de la solucin globalmente ptima. Por supuesto, ste es un problema complejo de abordar dado que el PAC es un problema difcil de resolver y no sabemos cul puede ser el costo total de la solucin globalmente ptima. Sin embargo, en algunos casos, el clculo de una cota inferior (LB:) para el costo total puede indicarnos la calidad de la solucin final que conseguimos con los procedimientos heursticos anteriores. Las cotas inferiores cumplen una funcin importante en muchos problemas de optimizacin combinatoria, pero un tratamiento profundo del tema est ms all de nuestro alcance. Ms bien, al utilizar los datos para el ejemplo 9.4, mostraremos una cota inferior muy sencilla desarrollada para el PAC. La cota inferior que mostramos es razonablemente "fuerte" para instancias pequeas del problema. (Se han desarrollado cotas ms sofisticadas para instancias ms grandes del PAC. En referencia a las tablas 9.4 y 9.5, note que el costo total se calcula al multiplicar un conjunto (o vector) de valores del flujo por un conjunto (o vector) de valores de la distancia. Por supuesto, el valor de distancia adecuado con el que se multiplica cada valor de flujo depende de la ubicacin de las plantas, pero siempre
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multiplicamos dos vectores. En matemticas, se sabe que la multiplicacin de dos vectores (o sea, el producto interno) se minimiza si los dos vectores se ordenan en direcciones opuestas. En el ejemplo 10.6, suponga que ordenamos todos los valores del flujo en orden no decreciente y todos los valores de distancia en un orden no creciente. Al tomar el producto interno de los dos vectores tenemos LB1 = d = (0, 0, 0, 0, 0, 2, 2, 3, 3, 4, 5, 5) (10, 8, 7, 6, 6, 6, 5, 5, 5, 5, 4, 4) = 112 unidades Por lo tanto, no importa a dnde asignemos cada planta, no podemos encontrar una solucin con un costo total menor que 112 unidades. Claro que puede no haber una asignacin factible de plantas a sitios que produzca un costo total de exactamente 112 unidades. Esto debe ser evidente a partir de la manera en que clasificamos los dos vectores sin considerar los valores del flujo asociados con las plantas particulares y los valores de las distancias asociadas con sitios particulares. Sin embargo, la posibilidad de alcanzar (es decir, hallar una solucin con un costo total igual a 112 unidades) no es nuestro propsito principal al desarrollar una cota inferior. De hecho, si encontrramos una solucin que alcance un costo total de 112 unidades, sabramos que es la solucin globalmente ptima No obstante" como ya se menciono, encontrar la solucin globalmente ptima es en s misma una tarea muy difcil. Por esta razn, se suele manejar una cota inferior no en trminos de llegar a la solucin ptima, sino para probar la calidad de una solucin heurstica. Para el ejemplo anterior, descubrimos que nuestra solucin 2-opt (120 unidades) est aproximadamente 7% por encima de la cota inferior (112 unidades). Dado que la solucin globalmente ptima no puede ser menor que 112 unidades, se concluye que nuestra solucin 2-opt es cuando mucho 7% ms grande que la solucin globalmente ptima. Por supuesto nuestra solucin 2-opt puede ser globalmente ptima, pero eso no lo podemos saber. (Sealamos que las cotas inferiores se utilizan mucho dentro de los procedimientos de ramificacin y acotamiento y otros de enumeracin implcita; tal tipo de uso de las cotas inferiores est ms all de nuestro alcance.) Entre "ms fuerte" sea un lmite inferior, ms til se vuelve para propsitos de optimizacin o de evaluacin. Por ejemplo, en el ejemplo 9.4, todos los valores de distancias y todos los valores de flujos son mayores o iguales a cero. As, cualquier solucin debe tener un costo total mayor o igual a cero, lo cual constituye una cota inferior muy "dbil" pues slo dice que la solucin globalmente ptima est entre 0 y 120 unidades. Esta no es informacin muy til comparada con decir que "la solucin globalmente ptima est entre 112 y 120 unidades". Asimismo, esto debe aclarar que existen muchas cotas inferiores posibles para un problema especfico (en otras palabras, no hay una cota inferior nica). De hecho, en trminos generales, entre ms informacin y estructura del problema seamos capaces de captar, ms fuerte ser la cota inferior. Sin embargo, tambin debemos tomar en cuenta el esfuerzo computacional; capturar ms informacin o estructura para determinar la cota inferior a menudo conlleva que se gaste ms tiempo para calcular la cota.

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Cmo se puede fortalecer la cota inferior que calculamos en el ejemplo 9.4? Como ya lo mencionamos, existen numerosos esquemas sofisticados de acotamiento realizados para el PAC. Considere el costo de asignar la planta A al sitio 1. Por supuesto, la dificultad principal con el PAC es que no podemos calcular el costo exacto de esta asignacin a menos que conozcamos con exactitud en qu sitios estn las plantas B, C y D. Sin embargo, podemos calcular una cota inferior para el costo de asignar la planta A al sitio 1 incluso si no conocemos la ubicacin de las otras plantas. Si la planta A est en el sitio 1, los flujos que salen de la planta A (los flujos de 0, 2 y 5 unidades) tendran que multiplicarse con los valores de las distancias que salen del sitio 1 (distancias de 4, 5 y 10 unidades). Como ignoramos dnde estn las otras plantas, no sabemos por qu valor de distancia debe multiplicarse cada valor del flujo. A pesar de ello, no importa por qu valor de distancia se multiplique cada flujo, se puede conseguir de nuevo una cota inferior del valor de esta multiplicacin con slo arreglar los dos vectores en cuestin en direcciones opuestas. Es decir, el producto interno de (0, 2, 5) por (10, 5, 4), lo cual produce 30 unidades, lo cual es una cota inferior. Al repetir el mismo procedimiento para los flujos que entran a la planta A y las distancias que entran al sitio 1, obtenemos (0, 0,3) (8, 6,4) = 12 unidades. Por lo tanto, no importa la ubicacin de las plantas B, C y D, el costo de asignar la planta A al sitio 1 es mayor o igual que 30 + 12 = 42 unidades. Al repetir el procedimiento anterior para los sitios y las plantas restantes creamos la matriz de asignacin de la tabla 9.6a. Observe que la matriz resultante es el conocido problema de la asignacin (lineal), el cual es sencillo resolver de manera ptima. Con el mtodo hngaro, obtenemos la solucin ptima de la tabla 9.6b. Se advierte que la solucin de la tabla 9.6b es ptima para el problema de la asignacin lineal; pero no es necesariamente ptima para el problema de la asignacin cuadrtica original porque cada celda de la tabla 9.6a es slo una cota inferior para el costo real, en lugar del costo real mismo. El costo total de la solucin ptima para el problema de la asignacin lineal es igual a 42 + 67 + 81 + 40 = 230 unidades. Nuestra solucin heurstica tiene un costo total de 120 unidades. Por supuesto, es imposible que una cota inferior sea mayor que el costo total de cualquier solucin heurstica. La razn de que obtuviramos 230 unidades es que cada "interaccin" en la tabla 9.6a se cuenta dos veces cuando sumamos los costos de asignacin. Es decir, cuando calculamos la cota inferior sobre el costo de asignar, por ejemplo, la planta A al sitio 1, consideramos el flujo que tiene con las plantas B, C y D. Sin embargo, cuando calculamos despus la cota inferior sobre el costo de asignar, por ejemplo, la planta B al sitio 2, incluimos su interaccin con la planta A. As, cada valor (flujo X distancia) se cuenta dos veces. Para compensar esto, dividimos 230 entre 2 para lograr una cota inferior nueva (ms fuerte) de LB2 =115 unidades. (Recuerde que LB1 = 112 unidades.) Por esto, ahora podemos afirmar que la solucin globalmente ptima est entre 115 y 120 unidades y que nuestra solucin heurstica est cuando mucho 4.3% por encima de la solucin global ptima.
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Tabla 9.6 Cota inferior basada en la asignacin para el ejemplo 9.4

A B C D

1 42 66 79 32

2 47 69 81 35

3 50 74 92 40

4 49 67 82 37

a. Cota inferior para los costos de asignacin

A B C D

1 42 66 79 32

2 47 69 81 35

3 50 74 92 40

4 49 67 82 37

b. Solucin ptima para el problema de la asignacin lineal

El PAC tiene muchas aplicaciones en la planificacin de plantas (incluyendo la ubicacin de plantas) y otras reas de la ingeniera industrial. Asimismo, posee aplicaciones en la ingenien elctrica (por ejemplo, diseo de tableros de circuitos) al igual que en la economa. Como resultado, el PAC ha recibido gran atencin por parte de los investigadores y sigue siendo un rea de investigacin muy activa. 9.4 MODELOS DE DISPOSICIN PARA MQUINAS Sin embargo, existen otros aspectos de diseo que afectan los problemas de disposicin de una mquina, los cuales no se abordaron en los modelos anteriores. En particular, mencionaremos los dos siguientes: a. Los puntos de interaccin para las partes que llegan y salen para las mquinas individuales suelen estar en lugares fijos en relacin con todo el entorno de trabajo de la mquina. b. Deben proporcionarse espacios mnimos entre las mquinas para permitir el mantenimiento y el servicio a las mquinas, as como para los dispositivos de manejo de materiales y las reas de almacenamiento en proceso. Con base en estos dos factores, se aprecia que la posicin relativa de dos mquinas adyacentes producira dos valores diferentes para, por ejemplo, la distancia total por la que se mueven las partes entre las dos mquinas. Existen diversas formulaciones para el problema de la disposicin de una mquina; por ejemplo, disposiciones circular, lineal de una sola fila, lineal de dos filas y de mquinas agrupadas. Suponga que = la ubicacin del punto de recoleccin para la mquina i, i =1,2,... n
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= la ubicacin del punto de entrega para la mquina i = la anchura de la mquina i con orientacin paralela al pasillo ai j= la holgura mnima entre las mquinas i y j cij = el costo por viaje por distancia unitaria de la mquina i a la mquina y = el total de viajes con carga de manejo de materiales de la mquina i a la mquina j . = el total de viajes vados de manejo de materiales de la mquina i a la mquina j. La formulacin de un modelo de una sola fila es la siguiente: Minimizar

La funcin objetivo proporciona el costo total de manejo de materiales en donde , distancia de viaje con carga distancia de viaje vaco (sin carga) Para simplificar, supondremos que el punto de recoleccin/entrega de cada mquina est a la mitad sobre la orilla del rea de trabajo de la mquina paralela al pasillo. Por lo tanto, Asimismo, Las restricciones siguientes aseguran que las posiciones de las reas de trabajo de la maquina satisfacen las holguras requeridas entreoas mquinas.

La solucin directa para el modelo anterior implica una transformacin de los trminos de valor absoluto en la funcin objetivo y en las restricciones. En vez de eso, a continuacin describimos un procedimiento tipo desarrollo. Paso 1. Seleccione las primeras dos mquinas que van a entrar a la disposicin calculando mx {cij fij}. El fundamento de la eleccin del par de mquinas y con el mximo valor cij fij es que este valor produce el mximo aumento del costo cuando

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la distancia entre ellos se establece ms lejana. La solucin se representa como {i*, j*} Paso 2. Ponga i* y j* una junto a la otra. Dado que los puntos de recoleccin/entrega estn a la mitad de la orilla de la anchura de la mquina, no habra diferencia en el costo total entre el orden de colocacin y el ordena

Paso 3. Luego, seleccione la mquina siguiente, representada por k*, para ubicarla en la disposicin y determinar su ubicacin en relacin con las que ya estn dispuestas. El orden de colocacin es La eleccin * de k se basa en evaluar el costo relativo de colocacin, RCP, de poner la mquina k al lado izquierdo o derecho del conjunto de mquinas que ya estn dispuestas. La funcin de evaluacin es Paso Paso 4.Repita el paso 3 hasta que todas las mquinas estn asignadas.

9.5 MODELOS PARA ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL Se analizaran modelos de mtodos diversos de almacenar y recuperar productos. Se determinaran las configuraciones "ptimas" de los sistemas de almacenamiento en los cuales se guardan y se recuperan las cargas unitarias con mtodos convencionales. En particular, consideraremos el almacenamiento y la recuperacin de cargas unitarias por medio de montacargas de operacin manual. Apilamiento en bloques El apilamiento en bloques implica guardar cargas unitarias en pilas dentro de las filas de almacenamiento. Se suele emplear cuando se van a almacenar grandes cantidades de pocos productos y el producto se puede apilar a una altura razonable sin que se aplaste la carga. A menudo, las cargas unitarias se apilan en tres niveles en filas de 10 o ms cargas de profundidad. La prctica del apilamiento en bloques.es comn para alimentos, bebidas, aparatos electrnicos y productos de papel, entre otros. Un aspecto importante en eL diseo es la profundidad de las filas de almacenamiento; Por lo general, el apilamiento en bloques permite un buen uso del espacio a un costo de inversin bajo. As, casi siempre se utilizan filas de almacenamiento con profundidad de 15, 20, 30, o ms cargas.

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Durante el ciclo de almacenamiento y recuperacin de un lote de productos, se producen espacios vacos en una fila de almacenamiento. Para conseguir una rotacin tipo primeras entradas-primeras salidas (PEPS: FIFO), estos espacios vacos no pueden usarse para almacenar otros productos o lotes hasta que se han retirado todas las cargas de la fila. La prdida de espacio resultante de estos lugares no empleados se conoce como "prdida por formacin de panales"; el apilamiento en bloques se ve afectado por la formacin de panales horizontales y verticales. El diseo de un sistema de almacenamiento con apilamiento en bloques se caracteriza por la profundidad de la fila de almacenamiento (x), el nmero de filas requerido para un lote de un determinado producto (y) y la altura de la pila (z), en donde las variables de decisin x, y y z deben tomar valores enteros. Si la altura de la pila es fija., la variable de decisin importante es .la profundidad de la fila de almacenamiento. Entre los factores que afectan la profundidad de fila ptima para un solo producto estn el tamao del lote, las dimensiones de una carga, la anchura de los pasillos, las holguras de una fila, las alturas de apilamiento admisibles, los tiempos de almacenamiento/recuperacin y la distribucin del almacenamiento/recuperacin. Para varios productos, deben tomarse en cuenta otras variables de decisin. Por ejemplo, debe determinarse el nmero ptimo de profundidades de fila nicas, las profundidades de fila, la asignacin de productos a las profundidades y los requerimientos de espacio agregados. Se utiliza la notacin siguiente: S = la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita durante la vida de un lote de almacenamiento SBS = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con el apilamiento en bloques y sin existencias de seguridad SBSSS = la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con el apilamiento en bloques y con existencias de seguridad = aproximacin continua a la cantidad promedio de espacio de piso necesaria, con el apilamiento en bloques y sin existencias de seguridad = una aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con el apilamiento en bloques y con existencias de seguridad SDL = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con almacenamiento en carril profundo y sin existencias de seguridad SDLSS la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita, con almacenamiento en carril profundo y con existencias de seguridad La aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con almacenamiento en carril profundo y sin existencias de seguridad = una aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso que se requiere con almacenamiento en carril profundo y con existencias de seguridad

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SDD = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con almacenamiento de doble profundidad y sin existencias de seguridad SDDSS = la cantidad promedio de espacio de piso necesaria, con almacenamiento de doble profundidad y con existencias de seguridad SSD = la cantidad promedio de espacio de pisoque se necesita, con almacenamiento de profundidad nica y sin existencias de seguridad SSDSS= la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con almacenamiento de profundidad nica y con existencias de seguridad Q = el tamao de un lote de almacenamiento, en cargas unitarias s = las existencias de seguridad, en cargas unitarias W = la anchura de una carga unitaria L = la longitud o profundidad de una carga unitaria c = la holgura lado al lado entre cargas unitarias y entre una carga unitaria y una barra de anaquel vertical r = la anchura de una barra de anaquel vertical A = la anchura de un pasillo de almacenamiento = la profundidad del espacio espalda contra espalda entre las secciones de un anaquel x = la profundidad de una fila o carril de almacenamiento, en cargas unitarias xBS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques = una aproximacin contina de la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques xBSSS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques y con existencias de seguridad una aproximacin continua de la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques y con existencias de seguridad xDL = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo Una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo XDLSS = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo y existencias de seguridad = una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo y existencias de seguridad z = la altura del almacenamiento, en cargas unitarias o niveles de almacenamiento y = el nmero de filas de almacenamiento requeridas para alojar Q cargas unitarias con apilamiento en bloques = el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/xz v = el nmero de carriles de almacenamiento necesarios para alojar Q cargas unitarias con almacenamiento en carril profundo = el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/x

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el nmero promedio de filas de almacenamiento que se requieren durante la vida de un lote de almacenamiento, con apilamiento en bloques = el nmero promedio de filas de almacenamiento necesarias durante la vida de un lote de almacenamiento, con almacenamiento en carril profundo Para motivar el desarrollo de un modelo de la cantidad promedio de espacio de piso requerida cuando se utiliza apilamiento en bloques, observe que la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita es igual a la huella de una fila de almacenamiento (incluyendo la mitad del pasillo y holguras lado a lado) por el nmero promedio de filas de almacenamiento que se requieren durante la vida de un lote se almacenamiento de un producto. Por lo tanto,
SBS =

Ejemplo 9.5 Para ilustrar el clculo de , suponga que el nivel de inventario durante la vida de un lote de almacenamiento particular se obtiene mediante
Periodo 1 2 3 4 5 Nivel de inventario 15 14 13 12 11 Periodo 6 7 8 9 10 Nivel de inventario 10 9 8 7 6 Periodo 11 12 13 14 15 Nivel de inventario 5 4 3 2 1

Si x = 2 y z = 3, cul ser la distribucin del nmero de filas de almacenamiento requeridas durante la vida del lote de almacenamiento?

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N de filas de almacenamiento 3 2 1

Periodos 1,2,3 4,5,6,7,8,9 10,11,12,13,14,15

N de periodos 3 6 6

Por lo tanto, el nmero promedio de filas de almacenamiento ser = 3(3/15) + 2(6/15) + 1(6/15) = 27/15 = 1.8. . Cuando el nivel de inventario en el periodo k, Ik , es igual a Q + 1 - k (es decir, retiro uniforme, una carga unitaria por periodo), el valor de | se consigue con la relacin siguiente:

Dado que la suma de los enteros de 1 a n 1 es igual a n(n 1)/2, entonces

lo cual se reduce a

Note que se llenarn y 1 filas de almacenamiento al momento de comenzar el ciclo de retiro. La nica fila parcial se vaciar primero; el nmero de cargas unitarias en la fila parcial es igual a Q - (y - 1) xyz. Por lo tanto se obtiene

Como SBS no es una funcin convexa de x, para obtener su mnimo es necesario hacerlo por enumeracin en x, Observe que el valor ptimo de x no depender de W o de c.

Aproximacin contina Para valores grandes de Q, se puede emplear una aproximacin continua a SBS haciendo Q = xyz . Al reemplazar y con Q/xz y xyz con Q se obtiene . Al derivar a con respecto a x, igualndola a cero, y al despejar x se obtiene una aproximacin continua para el valor ptimo de x,

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Ejemplo 9.6 Suponga que L = 48", W = 50", A = 156", c = 10", z = 3, Q = 25 y s = 10. Cul ser el valor ptimo de x? De una enumeracin con base en x, se obtienen los siguientes valores para SBSSS. Por lo tanto, XBSSS y x = 5 es la siguiente mejor profundidad de fila.
x y

1 2 3 4 5 6 7 8 9

9 5 3 3 2 2 2 2 1

310.50 ft2 238.21 206.14 221.79 208.21 226.57 241.50 253.00 212.50

SBSSS

Aproximacin contina para existencias de seguridad Una aproximacin continua para la condicin que considera existencias de seguridad se consigue al sustituir a xyz por Q y al reemplazar a y con Q/xz en Las expresiones resultantes para la cantidad promedio de espacio y la profundidad de fila ptima son

xcBSSS = [A(Q + 2s)/2Lz]1/2


Almacenamiento en carril profundo El almacenamiento en carril profundo se ilustra en la figura 9.8

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0.5f

xL

0.5A

W + r + 2c
Figura 9.8 Almacenamiento en carril profundo.

En el almacenamiento en carril profundo no hay prdida por panales verticales. La profundidad de la huella de un carril profundo es igual a la mitad de la suma del pasillo de almacenamiento y el espacio en la parte posterior del carril profundo; la anchura de la huella es la suma de la anchura de la carga unitaria, dos holguras y la anchura de la barra del anaquel vertical. Con el almacenamiento en carril profundo, cada carril profundo es independiente de los otros carriles, tanto en el sentido horizontal como en el vertical. La asignacin de espacio cuadrado para un carril implica un prorrateo de la huella entre el nmero de niveles de almacenamiento. De ese modo, la cantidad promedio de espacio de piso requerida para un carril profundo de almacenamiento se obtiene con (W + 2c + r )[xL + 0.5( A + )] / z.

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La cantidad promedio de carriles profundos de profundidad x que se necesitan durante la vida de un lote se alcanza mediante

Por lo tanto,

Una aproximacin continua para el almacenamiento en carril profundo con existencias de seguridad produce:

y x
c DLSS =

[ (A + )(Q + 2s)/2L]

1/2

Ejemplo 9.7 Suponga que Q = 147, s = 29, L = 50", W = 42", c = 10"J= 6", A = 144" y z = 3. Con el almacenamiento en carril profundo, cul es la profundidad ptima del carril? Una aproximacin continua produce un valor de 17.535. As, parece que 17 o 18 cargas unitarias es la profundidad ptima de carril. Sin embargo, cuando se minimiza mediante enumeracin de x, se obtienen los resultados siguientes:
x 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 v 11 10 10 9 9 8 8 7 7 7 7 6 SDLSS(ft ) 12 550.69 12 432.29 12 638.89 12 487.50 12 675.00 12 470.83 12.661.11 12 359.38 12 565.97 12 743.40 12 891.67 12 532.29
2

Por lo tanto, si se utiliza una profundidad de carril de 17, el valor resultante de S ser slo 1.04% mayor de lo que se conseguira al emplear la profundidad de carril ptima de 21, (Si se maneja una profundidad de carril de 18, el espacio de piso resultante ser 2.55% mayor que el valor mnimo.)

Almacenamiento en anaqueles para tarimas de doble profundidad Dados los resultados para el almacenamiento en carril profundo (figura 9.9), es relativamente fcil calcular el valor de S para instalaciones de anaqueles de almacenamiento de doble profundidad. El almacenamiento de doble profundidad
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es un caso especial del almacenamiento de carril profundo con x = 2. Con el almacenamiento de doble profundidad, se pueden guardar dos cargas una junto a la otra en una apertura de tarimas en una viga de carga comn. Por lo tanto, la anchura de una huella de almacenamiento de doble profundidad ser W+ 1.5c + 0.5r. La profundidad de una huella de doble profundidad ser 2L + 0.5(A + ). De nuevo, el rea de la huella se prorratea entre el nmero de niveles de almacenamiento. As, la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita para el almacenamiento de doble profundidad, con existencias de seguridad, se obtiene con:

0.5f

r
Pasillo

r + 3r + 2W

0.5f

2L L

0.5A

r
Pasillo

r+3c+2W
Figura 9.9 Almacenamiento en anaquel para tarimas, a) Anaquel de profundidad nica. b) Anaquel de doble profundidad.

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sin existencias de seguridad,

Dado que se conoce la profundidad del almacenamiento, v es igual a Q/2 si Q es par y (Q + 1)/2 si Q es impar. Por lo tanto, si Q es par, en tal caso

y si Q es impar, entonces j

Anaqueles de almacenamiento para tarimas de profundidad nica Para determinar los requerimientos de espacio de piso promedio para instalaciones de anaqueles de almacenamiento de profundidad nica, la profundidad de la huella del almacenamiento ser igual a L + 0.5(A + ). La anchura de la huella es igual que la del anaquel de almacenamiento de doble profundidad. Al suponer que x = 1 y v = Q y modificar en forma adecuada los resultados del almacenamiento en carril profundo, la cantidad promedio de espacio de piso necesaria para un anaquel de almacenamiento de profundidad nica, con existencias de seguridad, se consigue por medio de

Ante la ausencia de existencias de seguridad, (10.56) se reduce a

9.6 SISTEMAS RECUPERACIN

AUTOMATIZADOS

DE

ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin (AS/RS) han tenido un impacto notable en la fabricacin y el almacenamiento. Con el uso de control por computadoras, los sistemas de manejo y almacenamiento se han integrado en los procesos-de fabricacin y distribucin. Si bien al principio el nfasis estaba en almacenar y recuperar artculos terminados, en pocas ms

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recientes se ha concentrado en el trabajo en proceso (WIP), las materias primas y los suministros. Al disear un AS/RS, deben tomarse varias decisiones. Dependiendo de la situacin particular, algunas de las decisiones las tomar el proveedor del sistema y el usuario del sistema otras. Debe reunirse informacin acerca de varios aspectos y deben establecerse valores para muchos parmetros del diseo. stas son algunas de las consideraciones ms importantes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Los tamaos de las cargas y de las aberturas. El nmero y la ubicacin de las estaciones de P/D. La construccin del edificio; sostenida con anaqueles o convencional. Las restricciones de disponibilidad, condiciones, costo y de uso de sudo. La cantidad, altura y longitud de los pasillos de almacenamiento. Porcentaje de las operaciones (almacenamientos y recuperaciones) que se van a efectuar con base en acciones dobles. 7. Aplicabilidad de vehculos de transferencia. 8. Almacenamiento aleatorio o dedicado o alguna combinacin de ambos. 9. Punto de estacionamiento para la mquina S/R cuando est inactiva, en un pasillo, o en una estacin de P/D. 10. Nivel de automatizacin. 11. Nivel de control por computadora. 12. Requerimiento para el inventario fsico. 13. Requerimientos de reabastecimiento. 14. Requerimientos de mantenimiento. 15. Utilizacin de tarimas propias comparada con tarimas del vendedor. 16. Modo de entrada/salida. 17. Plan para la evolucin y el cambio. 18. Requerimiento de rendimiento, mximo y promedio. 19. Nivel de especificaciones que se desarrollarn para el hardware y el software. 20. Condiciones para la interrupcin y prioridades de almacenamiento/recuperacin. 21. Profundidad del almacenamiento (nica, doble, o de carril profundo). 22. Condiciones para las cargas combinadas en una tarima 23. Empleo de sistemas de identificacin automticos. 24. Uso de simulaciones para apoyar las decisiones del diseo. 25. Cantidad requerida de espacio para colas para las cargas que entran y salen. 26. Impacto de la operacin aleatoria comparada con la programada en los requerimientos para el sistema. 27. Energa y servicios generales. 28. Impacto de la inflacin y los impuestos. 29. Requerimientos de extintores. 30. Plan para capacitacin, inicio, depuracin y revisin posterior,

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Desde el principio del proceso de diseo de un AS/RS debe determinarse elalcance especfico de las labores por realizar. Deben prepararse para el proyecto un programa de las revisiones por parte de la administracin, una lista de los entregables y el dimensionamiento del nivel de esfuerzo por realizar. La seccin de productos para AS/RS del Material Handiing Institute, Inc. desarroll una lista de los conceptos de costo-beneficio que se deben tomar en cuenta en la justificacin econmica de un AS/RS; entre ellos se incluyen los elementos siguientes: 1. Consideraciones de la inversin inicial a. Valor del terreno b. Estructura del edificio c. Servicios generales d. Maquinaria y equipo e. Crdito fiscal sobre la inversin f. Impuestos sobre los ingresos g. Pago de intereses 2. Consideraciones del costo de operacin anual a. Personal de operacin directa b. Personal secundario c. Ahorros en el espacio de piso y en la utilizacin del espacio cubic d. Servicios generales e. Depreciacin f. Seguros e impuestos g. Daos a los productos h. Mermas i. Costos de inventarios j. Mejora de las condiciones de trabajo k.. Mantenimiento 1. Mejora en los niveles de servicio mejorado m. Mejora en el control de materiales mejorado Algunos de estos factores pueden estimarse con una precisin razonable a partir de informacin contable disponible y de datos de estudios de medicin del trabajo. Los costos del terreno, el edificio, el equipo y la mano de obra son relativamente fciles de estimar. Por otra parte, no es sencillo determinar y medir conceptos como la calefaccin, la luz, la corriente elctrica, los seguros, las mermas, el dao en los productos, la satisfaccin de los empleados, los niveles de inventarios reducidos y los retrasos en la produccin, las decisiones administrativas deficientes y el servicio al cliente. Sin embargo, es evidente que todos estos factores, al igual que otros, son importantes y contribuyen al desempeo econmico general de una empresa.

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Estimacin del tamao y el costo Con el propsito de desarrollar una base para estimar los costos de inversin en un AS/RS, Zollinger compil informacin detallada de costos para ms de 60 instalaciones de AS/RS. Encontr que se poda obtener un estimado razonablemente preciso del costo de adquisicin de un AS/RS al sumar los costos de los anaqueles para almacenamiento, las mquinas de S/R y el edificio utilizado para alojar el AS/RS. Adems, encontr que el costo de los anaqueles de almacenamiento, incluyendo la instalacin y el riel de apoyo para la mquina de S/R, era una funcin del nmero de cargas unitarias almacenadas en los anaqueles, el tamao cbico de la carga unitaria, el peso de la carga unitaria y la altura de los anaqueles. Descubri que el costo de una mquina de S/R es una funcin de la altura del AS/RS, el peso de la carga unitaria y el tipo y la ubicacin de los controles de la mquina de S/R. Estableci que el costo del edificio era una funcin de su altura y el costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft de altura. Para facilitar la presentacin, se emplean la notacin y los estimados siguientes: x = la profundidad de la carga unitaria (es decir, las dimensiones de los largueros) en pulgadas y = la anchura de la carga unitaria en pulgadas z = la altura de la carga unitaria en pulgadas v = el volumen de la carga unitaria en pies cbicos = xyz/l 728 w = el peso de la carga unitaria en libras W = la anchura de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en pulgadas L = la longitud de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en pulgadas H = la altura de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en pulgadas n = el nmero de pisos o niveles de almacenamiento m = el nmero de columnas de almacenamiento por lado del pasillo a = el nmero de pasillos de almacenamiento BH = la altura del edificio BW = la anchura del edificio BL = la longitud del edificio = la holgura, en pies = un parmetro para calcular el costo de los anaqueles, expresado en dlares = un parmetro de la altura para calcular el costo de una mquina de S/R, expresado en dlares = un parmetro del peso para calcular el costo de una mquina de S/R, expresado en dlares = un parmetro del control para calcular el costo de una mquina de S/R, expresado en dlares = el costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft de altura

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CF = un factor de conversin para convertir el costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft de altura al costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de tamao BH Las dimensiones de un pasillo de almacenamiento se estiman del modo siguiente:

La anchura de un pasillo de almacenamiento se determina a partir de la distancia que hay entre la lnea central del espacio posterior a la derecha del pasillo y la lnea central del espacio a la izquierda del pasillo. Por lo tanto, la anchura de un pasillo de almacenamiento incluye la anchura de los espacios de almacenamiento en ambos lados del pasillo y la anchura del pasillo. La anchura del pasillo se supone igual a la profundidad de la carga, ms 4" para la holgura entre la carga y el anaquel. La profundidad de un espacio de almacenamiento es igual a la profundidad de la carga, ms 4". La adicin de 4" a la profundidad de la carga considera la mitad del espacio detrs de la carga. En el caso de anaqueles con extintores, se agregan 6" adicionales a la dimensin del espacio posterior. Para calcular la longitud de un pasillo de almacenamiento, se supone que se utiliza una armadura con montantes de 4" para sostener las cargas. Adems, se asume una holgura de 2" entre la armadura y la carga. As, con una holgura de 2" a cada lado de la carga y una armadura con montantes de 4", la anchura de una abertura para almacenamiento es igual a la anchura de la carga ms 8". Para calcular la altura de un pasillo de almacenamiento, se estima que cada carga descansa en brazos colgantes de un grosor de 4". Asimismo, se supone que se requiere una holgura de 6" entre la parte superior de una carga y el brazo colgante encima de ella para permitir que el vehculo de S/R recupere la carga. Para convertir las dimensiones de un pasillo de almacenamiento a las dimensiones de un edificio, debe observarse que el nivel de almacenamiento ms bajo en un pasillo no puede estar al nivel del piso. (El vehculo del equipo de S/R no puede recuperar la carga a menos que est aproximadamente a 28" sobre el nivel del piso.) Adems, deben proporcionarse alrededor de 20" de espacio encima de la carga superior para instalar la barra para el cableado elctrico para la mquina de S/R y una holgura para que el carro de la mquina de S/R pueda posicionar el vehculo con el fin de recuperar la carga ms alta. Por lo tanto, la altura del edificio ser aproximadamente 4 ft mayor que la altura de un pasillo de almacenamiento. Para estimar la anchura del edificio, no basta con multiplicar la anchura de un pasillo de almacenamiento por el nmero de pasillos. Dado que los anaqueles de
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los extremos no deben instalarse "pegados" a la pared, deben agregarse 2 ft. (Si se van a almacenar alimentos, es posible que las regulaciones obliguen a que haya una holgura ms grande para evitar la infestacin de roedores. Adems, puede requerirse espacio suficiente para permitir el retiro de basura que se acumule entre la pared y los anaqueles.) Para determinar la longitud del edificio debe incluirse espacio para las estaciones de recoleccin y depsito (P/D), al igual que una extensin del S/R en el extremo del anaquel para que pueda acceder al mantenimiento. La cantidad de la holgura (X) depende de la anchura de la carga unitaria. Con base en lo anterior, las dimensiones del edificio se estiman as:

en donde , para los valores de y entre 24" y 54", se calcula con

9.7 SISTEMAS DE RECOLECCIN DE PEDIDOS (ORDER PICKING) Con los sistemas de almacenamiento/recuperacin (de cargas unitarias), cada operacin de almacenamiento o recuperacin se relaciona con una carga unitaria; en otras palabras, las partes se guardan como una carga unitaria y se recuperan como una carga unitaria. No obstante, en algunos sistemas de almacenamiento las partes pueden guardarse como una carga unitaria, pero recuperarse en cantidades menores que una carga unitaria. Dichos sistemas se conocen como sistemas de recoleccin de pedidos (OP: Order picking) y en ellos cada pedido suele contener cantidades menores que una carga unitaria Por ejemplo, en un almacn de venta de discos por catlogo, muchos ejemplares de un mismo ttulo se almacenan juntos como una carga unitaria", aunque los clientes nunca piden dos ejemplares iguales (pero pueden elegir un ejemplar de diversos ttulos). Por lo tanto, las partes que son del mismo tipo se almacenan como una carga unitaria, pero se recuperan en cantidades menores que una carga unitaria. Es evidente que el sistema se reabastece de manera peridica al volver a llenar los contenedores vacos o retirar los contenedores vacos y reemplazarlos con contenedores llenos. Existen dos mtodos principales para la recoleccin de pedidos. El primero se basa en que el recolector viaja a cada contenedor que ha de visitar, para recoger las partes de uno o ms pedidos. Como a menudo los contenedores se almacenan a lo largo de pasillos, el trmino que se usa para tales .sistemas es OP en el pasillo. Por ejemplo, cuando se prepara una lista para comprar en una tienda de
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autoservicio, en esencia, efectuamos un OP en el pasillo al recorrer los pasillos y llenar nuestro carro de compras con una o dos piezas de cada artculo que adquirimos. Por ellos, a este tipo de OP en el pasillo se le suele llamar sistema tipo "caminar y recolectar. El segundo enfoque principal se conoce como OP en el extremo del pasillo. Con este sistema, los contenedores son los que se llevan el extremo del pasillo, en donde el recolector retira la cantidad de artculos solicitada. Cada contenedor se regresa al sistema hasta que se vuelve a necesitar. A primera vista, un sistema de OP en el extremo del pasillo parece un sistema de almacenamiento/recuperacin de cargas unitarias porque almacenamos y recuperamos cargas unitarias. Sin embargo, con un sistema de OP en el extremo del pasillo, un contenedor se recupera varias veces (hasta que se vaca). En un sistema de almacenamiento/recuperacin de cargas unitarias, una vez recuperado un contenedor, ste abandona el sistema. Recoleccin de pedidos en el pasillo Existen diversos tipos de configuraciones y de equipo para manejo de materiales para realizar recoleccin de pedidos en el pasillo. El ejemplo del autoservicio (es decir, los sistemas tipo caminar y recolectar) se aplican a muchos almacenes donde los recolectores llenan sus carros con uno o ms pedidos conforme recorren los pasillos. No obstante, en algunos sistemas en el pasillo cada recolector se dedica slo a un pasillo y, para reducir el cansancio y mejorar los tiempos de viaje, el recolector se desplaza hacia cada contenedor en un dispositivo automatizado o semiautomatizado. Por ejemplo, tal es el caso de un AS/RS con persona a bordo. Con un AS/RS con una persona a bordo, la mquina de S/R se detiene de forma automtica frente al contenedor indicado y espera que el recolector realice la accin. Las piezas recolectadas se suelen llevar a una estacin de P/D (la cual por lo general se halla en el extremo del pasillo). Para evitar viajes innecesarios entre los contenedores en el anaquel y la estacin de P/D, el recolector efecta varias recolecciones (es decir, visita varios contenedores) entre detenciones sucesivas en la estacin de P/D. (Aunque, en realidad, el recolector puede recoger varios artculos a la vez de un cierto contenedor, esto aqu se define como una "recoleccin".) En otras palabras, el recolector inicia en la estacin de P/D, visita los contenedores apropiados en el anaquel, regresa a la estacin de P/D y descarga las partes antes de iniciar el viaje siguiente. La capacidad de rendimiento de tales sistema?, es decir, el nmero de recolecciones realizadas por hora, depende del tiempo esperado para completar un viaje. Con excepcin del tiempo de viaje total de la mquina S/R es relativamente sencillo estimar los parmetros anteriores (por ejemplo, el tiempo transcurrido en cada punto de recoleccin y el tiempo transcurrido en la estacin de P/D entre dos viajes sucesivos). Se demuestra de manera emprica que el tiempo esperado que se requiere para viajar de la estacin de P/D, hacer n detenciones (o
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recolecciones) en el pasillo y regresar a la estacin de P/D se estima mediante la expresin siguiente:

Para 3 n 16. La expresin anterior se basa en la suposicin de que la estacin de P/D est en la esquina inferior izquierda del anaquel y de que los puntos de recoleccin, los cuales estn distribuidos de manera aleatoria y uniforme por el anaquel, estn en una secuencia ptima (es decir, se minimiza el tiempo de viaje total de la mquina de S/R). Por supuesto, recordamos al lector que las mquinas de S/R viajan de acuerdo con la mtrica de Chebyshev o normal de gauss y que el tiempo de viaje no se ve afectado por si un punto de recoleccin est al lado izquierdo o el lado derecho del pasillo. Asimismo, no se consideran los efectos de la aceleracin o la desaceleracin.

Ejemplo 9.8 Considere un anaquel para almacenamiento de 360 ft de longitud y 60 ft de altura. Suponga que la mquina de S/R viaja a una velocidad constante de 400 fpm y 80 fpm en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. Suponga, adems, que hace 10 detenciones durante cada viaje de recoleccin de pedidos, n = 10. El factor de escala, T, es igual a mx. (360/400, 69/80) = 0.90 min. El factor de forma, Q, es igual a 0.8333. Por lo tanto, a partir de la ecuacin anterior, se estima que el tiempo de viaje esperado para el viaje anterior con 10 recolecciones es igual a 2.4245 min. Es decir, el tiempo de viaje requerido para iniciar en la estacin de P/D, recolectar piezas de 10 recipientes (de acuerdo con la secuencia ptima) y regresar a la estacin de P/D es igual a aproximadamente 2.4 min.

Ejemplo 9.9 Suponga, en el ejemplo 9.8, que el recolector tarda, en promedio, 15 seg para recolectar uno o ms artculos de cada contenedor. Suponga, adems, que el recolector tarda 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos (para descargar las piezas que ha recolectado y para preparar el viaje siguiente). La capacidad de rendimiento del sistema, expresada en el nmero de recolecciones terminadas por hora, se calcula como sigue: el tiempo aproximado total que se necesita para completar un viaje es igual a 2.4 + 10(15/60) + 1.2 = 6.1 min. Dado que se van a efectuar 10 recolecciones en alrededor de 6.1 min, la capacidad mxima de rendimiento es aproximadamente igual a 98 recolecciones/hora. En otras palabras, el recolector visitar alrededor de 98 contenedores/hora en promedio. Dado el nmero esperado de artculos
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recolectados de cada contenedor, la cifra anterior tambin se expresa como el nmero de artculos recolectados por hora. Establecer la secuencia ptima de los puntos de recoleccin puede representar una pesada carea computacional. De hecho, aunque el nmero de puntos sea muy pequeo (en general no ms de 20 a 24 puntos por viaje), obtener la secuencia ptima con la mtrica de Chebyshev o normal de gauss puede requerir una cantidad enorme de tiempo de computadora. Por ello, bajo el supuesto de un viaje de Chebyshev, se ha encontrado, de manera emprica, que varios procedimientos heursticos "rpidos" generan soluciones ptimas o casi ptimas para 3 n 24 y la que se encuentra ms a menudo en la prctica es una heurstica sencilla conocida como "heurstica de banda". Con la heurstica de banda, el anaquel se divide en k bandas horizontales del mismo tamao, en donde k es un nmero par. Despus de iniciar con la primera banda, la maquina de S/R viaja en forma de serpentina y realiza la recoleccin secuencialmente a lo largo del eje x hasta concluir todas las recolecciones. La figura 9.10 presenta un ejemplo con cuatro bandas. Observe que la mquina de S/R termina todas las recolecciones en la banda actual antes de avanzar a la banda siguiente. A continuacin, dependiendo del nmero de bandas (la anchura de la banda), pueden ocurrir zigzagueos en cada banda.

P/D
Figura 9.1010 heurstica de cuatro bandas. (Debido al viaje de Chevyshev, las lneas La contnuas no necesariamente reflejan la trayectora de viaje de la mquina de S/R)

Dado que la heurstica de banda es un mtodo heurstico, el tiempo de viaje esperado de la mquina de S/R por viaje ser mayor que el obtenido con un procedimiento de solucin exacto (es decir, una bsqueda ptima). Sin embargo, la heurstica de banda funciona razonablemente bien y es sencilla de implementar.
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Ejemplo 9.10

Suponga que el anaquel de 360 ft X 60 ft que se emple en el ejemplo 9.8 se divide en dos bandas y las ubicaciones de las coordenadas de las 10 recolecciones que se van a hacer son como las de la tabla 9.7. Con la heurstica de banda, los artculos se visitaran en la secuencia siguiente: 5, 7, 3, 1, 4, 2, 8, 10, 6 y 9. Una variacin de la heurstica de banda divide el anaquel en k bandas del mismo tamao, pero establece la anchura de banda al dividir k entre la coordenada y ms grande de entre los puntos de recoleccin. En este ejemplo, la divisin de las dos bandas estara en y = 27.5' y se usara la misma secuencia para recolectar los 10 artculos. Note que, con la variacin anterior, las bandas son especficas para el problema; es decir, suelen variar de un viaje al siguiente. Con la heurstica de banda, se demuestra que el tiempo esperado requerido para efectuar n recolecciones (distribuidas de forma aleatoria y uniforme por el anaquel) se puede aproximar del modo siguiente:

en donde k designa el nmero de bandas, y

La aproximacin anterior funciona razonablemente bien, excepto para valores pequeos de n:

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO Tabla 9.7 Ubicaciones de recoleccin para el ejemplo 9.10 N de recoleccin Coordenadas N de recoleccin 1 (200,20) 6 2 (350,30) 7 3 (150,15) 8 4 (300,25) 9 5 (75,5) 10

Coordenadas (50,50) (100,10) (250,40) (25,55) (225,35)

Ejemplo 9.11 Considere los mismos datos del ejemplo 9.8; es decir, T= 0.90 min y Q = 0.8333, con n = 10 recolecciones por viaje. Mediante las ecuaciones anteriores y suponiendo que el anaquel se divide en dos bandas (k = 2) obtenemos C = 0.2083, B = 0.1166 y A = 0.1383, lo cual produce E(k, n, T, Q)= 2.7617 min. Comparado con el tiempo de viaje esperado ptimo calculado en el ejemplo 9.8 (2.4245 min), la heurstica de dos bandas produce un aumento de aproximadamente 14% en el tiempo esperado por viaje. A pesar de ello, el incremento anterior no implica que la capacidad de rendimiento del sistema que utiliza la heurstica de bandas ser proporcionalmente menor. Esto se debe sobre todo al tiempo que requiere la recoleccin y al tiempo que se necesita en la estacin de P/D entre dos viajes exitosos, los cuales casi siempre son independientes de la secuencia en la que se hacen las recolecciones. Con los mismos datos del ejemplo 9.9 (15 seg. por recoleccin y 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos), para la heurstica de dos bandas obtenemos una capacidad de rendimiento mxima de aproximadamente 93 recolecciones/hora, la cual es 5% menor que la que se consigue con la secuencia de recoleccin ptima.

Ejemplo 9.12 Como continuacin del ejemplo anterior, asuma que el anaquel se divide en cuatro bandas y que el nmero de recolecciones efectuadas por viaje aumenta a 50. (Observe que el nmero mximo de recolecciones efectuadas por viaje suele estar en funcin de la capacidad de la mquina de S/R en relacin con el peso y/o el volumen de las piezas que se van a recolectar.) A partir de las ecuaciones anteriores se obtiene C = 0.052, B = 0.0269 y A= 0.0328, lo cual produce E{k, n, T, Q) = 5.54 min. Es curioso que, en comparacin con el ejemplo 9.11, aumentar el nmero de recolecciones en 400% incrementa el tiempo de viaje esperado en alrededor de 100%. Esto se debe principalmente al hecho de que despus de ms de cinco recolecciones por viaje, el tiempo de viaje total aumenta de forma muy lenta con el nmero de recolecciones. Para un valor de n especfico, dado que es posible aproximar el tiempo de viaje esperado como una funcin de k, se puede determinar el nmero de bandas que minimizar el tiempo de viaje esperado.

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Para un anaquel SIT, la tabla 9.8 presenta el nmero "ptimo" de bandas como una funcin del nmero de recolecciones realizadas por viaje
Tabla 9.8 Nmero "ptimo" de bandas para la heurstica de bandas

Nm. de Recolecciones [ 1, 24] [ 25, 72] [ 73, 145] [146, 242] [243, 363]

Nm. de bandas 2 4 6 8 10

Tabla 9.9 Configuraciones alternas para el ejemplo 9.13

Alternativa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Altura 15.00 20.00 25.00 30.00 40.00 24.00 27.00 25.50 24.75 25.25

Longitud 600.00 450.00 360.00 300.00 225.00 375.00 333.30 352.94 363.64 356.44

T 2.0000 1.5000 1.2000 1.0000 0.7500 1.2500 1.1111 1.1765 1.2121 1.1881

Q 0.1250 0.2222 0.3472 0.5000 0.8889 0.3200 0.4050 0.3613 0.3403 0.3542

E(k, n, T, Q) 4.3951 3.732 3.5636 3.6586 4.2433 3.5712 3.5783 3.5638 3.5645 3.5634

Ejemplo 9.13 En vez de continuar con el conjunto de datos anteriores, suponemos que se va a proporcionar un rea de .18 000 ft2 dentro de un pasillo de almacenamiento. Dado que se distribuyen anaqueles de almacenamiento en ambos lados del pasillo, en cada lado: se incluirn 9 000 ft2 de espacio de anaquel. Recuerde que la estacin de P/D est en la esquina inferior izquierda del anaquel, se emplea almacenamiento aleatorio y la mquina de S/R sigue la mtrica de Chebyshev.o curva normal de gauss. Suponga que la mquina de S/R viaja a 300 fpm y 60 fpm en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. Asuma, adems, que se efectuarn 30 recolecciones en cada viaje y que el anaquel se divide en dos bandas, es decir, n = 30 y k = 2. Como se observa en la tabla 9.9, la alternativa 1 es proporcionar un rea de almacenamiento de 15 ft de altura y 600 ft de longitud. (La longitud y la altura del rea de almacenamiento se basan en la regin de viaje para la mquina de S/R, no necesariamente las dimensiones del anaquel de almacenamiento.) El viaje esperado para el anaquel de 15 ft X 600 ft es igual a 4.3951. Dadas las otras configuraciones de la tabla 9.9, en este caso en especial la altura ptima del
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anaquel es de aproximadamente 25'3", 3" y el tiempo de viaje esperado mnimo es 3.5634. Advierta que el factor de forma "ptimo" para el anaquel es igual a 0.3542, el cual est muy lejos de ser cuadrado en el tiempo (SIT). Esto se debe a que la heurstica de bandas (con k = 2) tiende a producir menos zigzagueo si la anchura de la banda es pequea. La forma de anaquel ms conveniente depende de la heurstica usada para establecer la secuencia de los puntos de recoleccin. Con ciertas heursticas, la longitud esperada de viaje disminuye conforme el anaquel se vuelve SIT. Algunas de estas heursticas generan secuencias que demandan menos tiempo de viaje que las conseguidas con la heurstica de bandas. Al disear sistemas de OP en el pasillo, las principales decisiones de diseo son: el nmero, la longitud y la altura de los pasillos de almacenamiento que se van a proporcionar y el nmero de recolectores. Como una primera etapa del diseo, es til considerar la situacin en la cual los pasillos de almacenamiento son SIT y cada recolector se dedica a un pasillo. Con esa suposicin, se requiere una sola decisin de diseo: el nmero de pasillos de almacenamiento. El modelo resultante es Minimizar: Sujeto a: Nmero de pasillos de almacenamiento Restriccin de rendimiento Restriccin de espacio de almacenamiento

Se utiliza la notacin siguiente: S = el espacio de almacenamiento total requerido, expresado en pies cuadrados de anaquel de almacenamiento, R = el rendimiento total requerido, expresado en recolecciones por hora, n = el nmero promedio de detenciones (es decir, recolecciones) por viaje, sin incluir la estacin de P/D (3n24), p = el tiempo de recoleccin promedio por detencin, expresado en minutos, K = el tiempo transcurrido en la estacin de P/D entre viajes de recoleccin sucesivos, expresado en minutos, bv = la velocidad horizontal del vehculo de recoleccin o de la mquina de S/R, expresada en ft/min Vv = la velocidad vertical del vehculo de recoleccin o de la mquina de S/R, expresada en ft/min, t = p + (K/n), expresada en min/recoleccin, q= [S/(2bvvv)]0.5, y u = 0.073331 + (0.385321/n) + 2/(n + 1); al suponer que una secuencia ptima para los puntos de recoleccin y b = 1. En el algoritmo siguiente, [m] representa el entero ms pequeo mayor o igual que m (la "funcin techo").

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ALGORITMO 1 PASO 0. Establezca M= [Rt/60]. PASO 1. Si M(60M RT)2 (Rqu)2, vaya al paso 3; de lo contrario, vaya al paso 2. PASO 2. Sea M M + 1, vaya al paso 1. PASO 3. PARE, M es el nmero mnimo de pasillos (o de recolectores).

Recoleccin de pedidos en el extremo del pasillo La OP en el extremo del pasillo se basa en llevar los contenedores al extremo del pasillo donde el recolector efecta la recoleccin y luego regresar el contenedor al anaquel de almacenamiento. Aunque existen varios sistemas de OP en el extremo del pasillo, nuestro anlisis se limitar al AS/RS de minicarga, el cual se usa sobre todo para piezas de tamao pequeo a mediano. Se insiste en que los resultados presentados aqu se pueden aplicar a otros sistemas siempre y cuando el dispositivo que lleva los contenedores al recolector siga la mtrica de Chebyshev o curva normal de gauss y el rea de almacenamiento sea rectangular. Se aplican a la OP en el extremo del pasillo las mismas suposiciones que se manejaron para la OP en el pasillo. De manera especfica, se supone que los contenedores se ubican de modo aleatorio en el anaquel (o que la mquina de S/R tiene la misma probabilidad de visitar cualquier punto en el anaquel " para recuperar un recipiente), que se hace una sola "recoleccin" de cada contenedor (aunque tal recoleccin puede implicar varios artculos), que el recolector est dedicado a un pasillo, que una aproximacin continua al anaquel de almacenamiento es razonablemente precisa, que son despreciables las prdidas por aceleracin y desaceleracin, y que si se requieren varios pasillos, stos son idnticos en actividad y forma del anaquel. La operacin de, por ejemplo, el primer pasillo se describe as (recuerde que se asigna un recolector a cada pasillo): suponga que hay dos contenedores uno en cada" posicin y que la mquina de S/R se encuentra inactiva en la estacin de P/D. Suponga, adems, que el recolector toma artculos de la posicin A. Despus de completar una recoleccin, el recolector presiona un botn de recoleccin terminada", el cual indica a la mquina de S/R que el recolector ha finalizado con el contenedor en la posicin A. En ese momento, el recolector cambia a la posicin B y comienza a recolectar del contenedor que est ah, mientras la mquina de S/R recoge el contenedor de la posicin A y lo guarda en el anaquel. Luego, la mquina de S/R viaja directamente a otra ubicacin en el anaquel y recupera el siguiente contenedor para llevarlo a la posicin de recoleccin A. Si el recolector termina la recoleccin de la posicin B antes de que la mquina de S/R entregue el siguiente contenedor a la posicin A, el recolector queda inactivo

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hasta que la mquina llega a la estacin de P/D. Por otra parte, si la mquina de S/R entrega el nuevo recipiente para la posicin A antes de que el recolector termine de trabajar en la posicin B, la mquina de S/R queda inactiva en la estacin de P/D hasta que el recolector oprime el botn de "recoleccin terminada". En cualquier caso (por ejemplo, si la mquina de S/R espera al recolector o viceversa), el siguiente ciclo del sistema comienza cuando el recolector recolecciona de un nuevo contenedor en la posicin A y la mquina de S/R lleva a cabo otro viaje (de accin doble) para recuperar un nuevo contenedor para la posicin B. As, se define que el tiempo del "ciclo del sistema" como el mximo del tiempo del ciclo de la mquina de S/R y el tiempo de recoleccin. l tiempo del ciclo de la mquina de S/R se define por medio de un ciclo de doble accin, el cual incluye dos recolecciones y dos depsitos. Se puede observar que el sistema anterior se modela como un sistema de colas cerrado cclico con dos servidores, igual que en la figura 9.11. En tal sistema, cada "cliente" circula por el circuito de manera indefinida, atendido de manera alternada por el recolector y por la mquina de S/R (es decir, tan pronto como el cliente completa el servicio en uno de los servidores, se une a la cola del otro servidor). Como hay dos posiciones de recoleccin, el nmero (constante) de clientes se establece igual a dos. El "tiempo promedio de servicio" para el recolector se determina igual al tiempo promedio de recoleccin, mientras que el "tiempo promedio de servicio" para la mquina de S/R se fija igual al tiempo esperado del ciclo de accin doble. (En el modelo, los mismos dos clientes circulan en el circuito; sin embargo, en el sistema real, la mquina de S/R recupera un contenedor distinto cada vez que almacena uno. Esta diferencia no afecta el rendimiento del sistema desde el punto de vista de teora de colas, siempre y cuando los tiempos de servicio de la mquina de S/R sean independientes de los contenedores especficos almacenados o recuperados en cada viaje.) Se inicia un nuevo "ciclo del sistema" cuando los dos servidores comienzan a atender un cliente nuevo. El desempeo del AS/RS de minicarga depende de la utilizacin del recolector. Dado el valor esperado del tiempo del "ciclo del sistema", es sencillo obtener el valor esperado de la utilizacin del recolector. No obstante, la determinacin del valor esperado del tiempo del "ciclo del sistema" se complica si son variables aleatorias el tiempo del ciclo de la mquina de S/R, el tiempo de recoleccin, o los dos. En concreto, el valor esperado del tiempo del ciclo del sistema es el valor esperado del mximo de las dos variables aleatorias (independientes). Incluso si el tiempo de recoleccin es exponencial, el clculo no es sencillo debido a la forma compleja de la distribucin de probabilidades para los ciclos de accin doble

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Recolector

Maquina de S/R s Figura 9.11 Sistema de colas cclico con dos servidores para el AS/RS de minicarga.

9.8 MODELOS DE MANEJO DE MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA

El inters en los modelos de manejo de materiales de trayectoria fija surge del hecho de que los sistemas de manejo de materiales de trayectoria fija son ampliamente utilizados. Incluyen equipo para manejo de materiales como las bandas transportadoras elctricas y de rodillos, las bandas transportadoras de lnea de remolque y de carretillas, los vehculos conducidos en forma automtica y los montacargas despachados por medio de computadoras.

Bandas transportadoras de lnea de remolque o de carretillas Se analizara un modelo determinstico de una banda transportadora de lnea de remolque o de carretillas. Las bandas transportadoras de lnea de remolque y de carretillas han recibido gran atencin por parte de los investigadores. En su conjunto, esas actividades caen en el rubro de anlisis de banda transportadora (conveyor analysis). El anlisis de banda transportadora es un trmino que se emplea para hacer referencia al anlisis de las bandas transportadoras de circuito cerrado, irreversibles o bandas re circulantes con vehculos espaciados de manera discreta. El inters por analizar las bandas transportadoras de vehculos que se reintegran a la circulacin se remonta a dos ingenieros: Kwo, de General Electric, y Mayer, de Western Electric. Kwo desarroll un modelo determinstico de flujo de materiales para una banda transportadora con una estacin de carga y una estacin de descarga. Propuso varias reglas para asegurar que las tasas de entrada y salida de materiales fueran compatibles con el diseo de la banda transportadora. Mayer us un modelo probabilstico para analizar una banda transportadora con varias estaciones de carga. El anlisis de banda transportadora se origin debido a que se presentaban diversos problemas operativos con las bandas transportadoras de carretillas de uso general. Por ejemplo:

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1. En una estacin de carga, no se dispona de transportes vacos cuando se iba efectuar una operacin de carga. 2. En una estacin de descarga, no se dispona de transportes cargados cuando se iba realizar una operacin de descarga. A causa de los problemas de interferencia, se llevaron a cabo estudios analticos y de simulacin para comprender las relaciones entre los parmetros de diseo y las variables de operacin. Un sistema de banda transportadora est integrado por la combinacin del equipo de la banda transportadora, las estaciones de carga y descarga y la disciplina de operacin utilizada. De este modo, los parmetros de diseo del sistema no slo incluyen los parmetros del equipo, sino tambin consideraciones como la holgura para el espacio de espera y el nmero, el espaciamiento y la secuencia de las estaciones de carga y descarga. En los sistemas modernos de produccin las bandas transportadoras representan muchos de los enlaces entre las estaciones de trabajo. Se emplean no slo para transportar o entregar materiales, sino adems para ofrecer capacidad de almacenamiento para los materiales. Algunos sistemas de banda transportadora son en esencia sistemas de manejo o transporte, algunos son sistemas de almacenamiento o acumulacin, y algunos realizan funciones tanto de manejo como de almacenamiento. Kwo propuso tres principios que se deben tomar en cuenta al disear bandas transportadoras de circuito cerrado irreversibles: 1. Principio de uniformidad: Los materiales deben distribuirse de modo uniforme a lo largo de la banda transportadora. 2. Principio de capacidad: La capacidad de carga de la banda transportadora debe ser mayor o igual que los requerimientos de rendimiento del sistema. 3. Principio de velocidad: La velocidad de la banda transportadora (en trminos del nmero de vehculos por tiempo unitario) debe estar dentro del rango admisible, definido en funcin de los requerimientos de una estacin de carga y descarga y la capacidad tecnolgica de la banda transportadora. Kwo tambin desarroll algunas relaciones numricas basadas en el principio de uniformidad que proporcionan condiciones de suficiencia para las operaciones en estado estable. A partir del trabajo de Kwo, Muth desarroll resultados ms generales. Nuestras explicaciones se apoyarn en el anlisis de estaciones mltiples de Muth .

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5 6 7 S-2

Vehculos espaciados de manera discreta

S-1

2 Estacin de trabajo

Figura 9.12 Disposicin de banda transportadora considerada por Muth

La figura 9.12 muestra una representacin esquemtica de la banda transportadora recirculante considerada por Muth. Hay s estaciones ubicadas alrededor de la banda transportadora, numeradas en una secuencia inversa a la rotacin de la banda transportadora. Cada estacin puede ejecutar carga y/o descarga. Existen k vehculos igualmente espaciados alrededor de la banda transportadora. El paso de un vehculo por una estacin de trabajo establece el incremento de tiempo utilizado para definir las secuencias de carga y descarga de materiales. Por conveniencia, se emplea la estacin 1 como punto de referencia para definir el tiempo; ere consecuencia, el vehculo n se convierte en el vehculo n + k inmediatamente despus de pasar por la estacin 1. La secuencia de puntos en el tiempo en la que un vehculo pasa la estacin 1 se denota como (t n), en donde tn es el tiempo en el que el vehculo n pasa por la estacin 1. La cantidad de material cargada en el vehculo n mientras pasa por la estacin t est dada por i(n) para i = 1, 2,..., s.3 La cantidad de material que lleva el vehculo n inmediatamente despus de pasar por la estacin i se representa como Hi(.n). Para que la banda transportadora funcione durante largos periodos (es decir, alcance operaciones en estado estable), la cantidad total de material cargado en la banda transportadora debe ser igual a la cantidad total de material descargado. Como se supone que la banda transportadora funcionar durante un periodo infinito de tiempo, las secuencias [i (n)] se supone que sern peridicas con un periodo? As,

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Adems,

Debido al requerimiento Muth obtuvo los resultados siguientes: 1. k/p no puede ser un entero para operaciones bajo estado estable 2. Al hacer que r = k mod p, r/p debe ser una fraccin para las secuencias generales (F1(n)) que se van a considerar. 3. Es conveniente que p sea un nmero primo para que se alcance la compatibilidad de la banda transportadora para todos los valores admisibles de k. La ecuacin de equilibrio de materiales para el vehculo n se obtiene mediante

Para determinar los valores de 1. Suponga que funcin recursiva Asumiendo 2. Dado , el valor de

se adopta el siguiente enfoque:

es una solucin para la ecuacin anterior y utilice la

se obtiene a partir de la relacin

3. Dado

para i = 1,..., s, suponga que

4. La solucin buscada se consigue con

5. La capacidad requerida por vehculo es

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Ejemplo 9.14 Para ilustrar el procedimiento de solucin determinista, considere una situacin asociada con una sola estacin de carga y una sola estacin de descarga, como la de la figura 9.13. La banda transportadora tiene nueve vehculos igualmente espaciados. Las secuencias de carga y de descarga tienen periodos de 7 unidades de tiempo y se consiguen por medio de = {1, 1, 2, 2, 2, 1, 1} y = {0, 0, 0, 0, 0, -5, -5} Por lo tanto = {1, 1, 2, 2, 2, -4, -4}

1 Estacin de carga

Vehculos espaciados de manera discreta

2 Estacin de descarga

Vehculo

Figura 9.13 Disposicin de una banda transportadora para el ejemplo 9.14

Y r = k mod p = 9 mod 7 =2 Observe que k/p = 9/7 no es entero, r/p = 2/7 es una fraccin propia, y p =7 es un nmero primo. Suponemos de manera arbitraria que para determinar

Asimismo, para

Debido a que r = 2, se tiene el siguiente clculo para


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Luego, se obtiene

sin embargo, dado que p = 7.

. Por lo tanto

Asimismo, para

De igual modo,

Por lo tanto; Los valores de

= {O, 1, 2, 3, 4, -1,0}. se obtienen mediante la relacin As,

El valor de c resulta ser

Para i = 2 y n = 6. Como consecuencia, las secuencias [Hi(.n)} estn dadas por: [H2(n)] = [1, 2, 2, 3, 4, 0,1] y 6, para i = 1 y n = 5. Por lo tanto, cada vehculo debe tener capacidad suficiente para alojar 6 unidades de producto. Como se aprecia en la tabla 9.10, la cantidad de materiales en los vehculos se modificar al cambiar los valores de k. Adems, la capacidad requerida del vehculo B es afectada por el valor de k.

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO Tabla 9.10 Valores de (Hi(n)) para diversos valores de k en el ejemplo 9.14 K=8 K=9 K = 10 K = 11 K = 12 n H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) 1 2 1 2 1 5 4 4 3 6 5 2 3 2 3 2 2 1 7 6 5 4 3 5 3 4 2 5 3 5 3 5 3 4 7 5 5 3 7 5 3 1 4 2 5 9 7 6 4 4 2 6 4 3 1 6 5 4 1 0 1 0 3 2 2 1 7 1 0 2 1 3 2 1 0 1 0 B=9 B=6 B=7 B=7 B=6

K = 13 H1(n) H2(n) 9 8 8 7 7 5 5 3 3 1 1 0 5 4 B=9

Las secuencias {1 (n)} y {2 (n)} indican, por ejemplo, que se retiran 5 unidades del sexto vehculo en la estacin 2 y que, cuando llega a la estacin 1, se pone 1 unidad en el sexto vehculo. Cuando el sexto vehculo por la estacin 1, su carga bajo estado estable H1 (6) es igual a 1 unidad de producto; adems, se etiqueta como decimoquinto vehculo si k = 9. Cuando el decimoquinto vehculo llega a la estacin 2, la accin adoptada se obtiene de 2 (15) = 2 (8) = 2 (1) = 0, dado que p = 7. De este modo, nada ocurre en la estacin 2; no obstante, en la estacin 1, 1 (1) = 1 y se agrega 1 unidad del producto al vehculo, lo que aumenta su total a H1 (1) = 2. Ahora el vehculo se etiqueta como el vigsimo cuarto; cuando llega a la estacin 2, como 2 (24) = 2 (3) = 0. nada ocurre en la estacin 2. Sin embargo, en la estacin 1, 1 (3) = 2 y, el contenido del vehculo aumenta a 4 unidades. El vehculo con 4 unidades llega a la estacin 2 numerado como el vehculo trigsimo tercero. Como 2 (33) = 2 (5) = 0, nada ocurre; a pesar de ello, en la estacin 1, 1 (5) = 2, y la carga del vehculo aumenta a 6 unidades. Cuando el vehculo llega a la estacin 2, se numera como el cuadragsimo segundo vehculo. Como 2 (42) = 2 (7) = - 5, el contenido del vehculo se reduce a 1 unidad. Cuando llega a la estacin l, 1 (7) = 1, y se suma I unidad, lo que hace que la cantidad total sea 2 unidades. El vehculo se numera como el quincuagsimo primer vehculo cuando llega a la estacin 2. Como 2 (51) = 2 (2) = 0, nada ocurre. En la estacin 1, el contenido del vehculo aumenta en 1 unidad para totalizar 3 unidades y se convierte en el sexagsimo vehculo. El sexagsimo vehculo llega a la estacin 2 con 3 unidades; dado que 2 (60) = 2 (4) = 0, nada sucede. En la estacin 1, se agregan 2 unidades al vehculo y el numero del vehculo aumenta a 69. Cuando el vehculo llega a la estacin 2, 2 (69) = 2 (6) = -5, y se retiran 5 unidades. Por lo tanto, el vehculo llega vaco a la estacin 1, lo mismo que ocurri cuando se etiquet como el sexto vehculo.

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La descripcin anterior para el vehculo 6 se puede duplicar para cualquier vehculo en la banda transportadora al considerar un periodo igual a kp = 63 periodos. El contenido del vehculo cuando sali de la estacin 1 sigui la secuencia {1, 2, 4, 6, 2, 3, 5}, lo cual es una permutacin ( conjunto de cosas extradas en un orden especifico y sin reemplazo de un conjunto igual o mayor ) de [H1( n)}; asimismo, el contenido del vehculo cuando sali de la estacin 2 sigui la secuencia {0,1,2, 4,1, 2, 3}, la cual es la misma permutacin de {H2 (n)} que gener la secuencia para la estacin 1. Si se rastrea el contenido de cualquier vehculo especfico para kp periodos, encontraremos que, cuando sale de la estacin i, cada vehculo lleva una cantidad de material dada por una permutacin de la secuencia {H1(n)}. As, en algn momento durante el ciclo de repeticin kp, al salir de la estacin i, todos los vehculos llevarn una cantidad de material igual a cada uno de los elementos de la secuencia {Hi(n)}. Como consecuencia, una banda transportadora diseada con los resultados de Muth cumplir el principio de uniformidad.

Ejemplo 9.15 Considere un sistema de banda transportadora con una estacin de carga y una estacin de descarga. Las secuencias de flujo de materiales son: 1 (n) = (0, 0, 2, 3, 1) 2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4) Si hay siete vehculos en la banda transportadora, r = 2. Al resolver las secuencias {H,{n)} para i = 1,2 se obtiene

Por lo tanto, B= 5. Suponga que cambia la distancia de la estacin 2 a la estacin 1 en la banda transportadora, de modo que las secuencias de carga y descarga estn dadas por 1 (n) = (2, 3, 1, 0, 0) 2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4) Al resolver las secuencias [Hi (.n)} se obtiene

y B = 4.

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Clculos de la potencia En la seccin anterior se considero un modelo de una banda transportadora de carretillas recirculantes. El modelo nos permiti evaluar el efecto de los cambios en las secuencias de carga y descarga sobre la capacidad de carga de un vehculo individual (carretillas). Asimismo, el modelo nos indic la cantidad de inventario en la banda transportadora durante condiciones de estado estable. Observamos que la longitud de la banda transportadora y el nmero y el tamao de vehculos instalados en ella influyen en su costo. Adems del costo del equipo representado por las carretillas y la cadena conectora, el costo de instalacin tambin constituye un factor importante. Tampoco se debe pasar por alto que el costo de impulsar la banda transportadora es una funcin de su diseo. En particular, el requerimiento de potencia depende de la velocidad y el peso de la banda transportadora, al igual qu del material que transporta. Entre mayor es el requerimiento de potencia, ms grande suele ser el costo de los motores empleados. Se analizara los requerimientos de potencia para bandas transportadoras de correas y de rodillos que se usan para transportar cargas unitarias, al igual que los requerimientos de potencia para bandas transportadoras de correas utilizadas para transportar materiales a granel. El propsito al estudiar los requerimientos de potencia producidos por las decisiones de diseo para una banda transportadora en especfico es demostrar que, lo que podra parecer una decisin de diseo sin trascendencia, puede modificar de manera significativa los requerimientos de potencia. No se pretende que se vuelva experto en establecer los requerimientos de potencia para una banda transportadora en particular; comprendemos que la precisin de las suposiciones realizadas en relacin con el material que se va transportar, al igual que las decisiones relacionadas con la colocacin de un motor en la banda transportadora pueden afectar las decisiones finales asociadas con el tamao (y el costo) del motor instalado. Bandas transportadoras elctricas de unidades y de paquetes Para determinar los requerimientos de potencia para una banda transportadora de correa o de rodillos que se va utilizar para transportar paquetes, bolsas, cargas en tarimas y dems, se emplear la notacin siguiente: HP = el requerimiento de potencia, en caballos de fuerza (hp) S = la velocidad de la banda transportadora, en ft por minuto (fpm) L = la carga total que va desplazar la banda transportadora, en libras; TL = la longitud total de la banda transportadora, en pies RC = el espaciamiento entre las lneas centrales de los rodillos (es decir, el espaciamiento de los rodillos, en pulgadas)
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WBR = la anchura entre los rieles, en pulgadas (la anchura aproximada de la correa y/o la longitud de un rodillo;-los rodillos suelen ser cuando menos 2.5" ms grandes que la anchura de la carga que transportan) = el ngulo de la pendiente, en grados LLI = la carga viva en la pendiente, en libras (el peso del material en la seccin de la banda transportadora que est en pendiente) BV = el valor base . FF = el factor de friccin LF = el factor de longitud Bandas transportadoras de correas. Para estimar el requerimiento de potencia para una banda transportadora, BV se puede aproximar multiplicando WBR por dos tercios. Para determinar el valor de FF, es importante saber cmo se sostendr la correa: si es con rodillos, FF = 0.05; si es con una cama deslizable, FF = 0.30; el valor de LF se obtiene de la tabla 9.11.
Tabla 9.11 Valores de LF para bandas transportadoras de correa, dados valores especficos de RC y WBR
Valor de WBR = 15" WBR = 19" RC WBR =23 WBR =27 WBR =33 0.85 0.72 0.62 0.54 1.20 WBR =39 1.00 0.85 0.73 0.65 1.50

4.5" 6.0" 9.0" 12.0" S.B.

0.41 0.34 0.29 0.25 0.50

0.50 0.42 0.35 0.31 0.70

0.61 0.51 0.43 0.38 0.80

0.72 0.61 0.52 0.46 1.00

El requerimiento de potencia se aproxima como sigue: HP = [BV + LF(TL) + FF(L) + LLI(sin )](S)/14 000 Ejemplo 9.16 Considere una banda transportadora sostenida por rodillos de 100 ft de longitud inclinada en un ngulo de 10 con un espaciamiento de 6" entre los rodillos y un valor WBR de 27". (Use camas de rodillos, no camas deslizables, para las pendientes; el ngulo mximo de la pendiente es casi siempre de 35.) Asuma, que la banda transportadora se utiliza para mover cajas de materiales, y que cada caja mide 18" de longitud y pesa 35 Ib, con carga. (Para estabilidad de la carga, se recomienda que un mnimo de 2 rodillos estn bajo la carga en todo momento; en una pendiente, 3 o ms rodillos deben estar bajo la carga.) Se debe emplear un espaciamiento de 12" entre las cajas. Se planific que la velocidad de la banda transportadora sea de 90 ft/min. Cul es el requerimiento de potencia aproximado para la banda transportadora? Cul es la condicin de carga mxima para la banda transportadora? Para calcular esto, suponga que un segmento de carga se define en trminos de una
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caja ms la holgura entre las cajas. En este caso, la longitud del segmento de carga es igual a 30". As, en todo momento habr exactamente 40 segmentos de carga en la banda transportadora de 100 ft de longitud. Por lo tanto, el peso de la carga ser 40(35) o 1 400 libras. En este caso, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 2/3(27) = 18, LF = 0.61, TL = 100', FF = 0.05, L = LL1 = 1 400 Ib y = 10. De modo que, HP = [18 + 0.61 (100) + 0.05 (1 400) + 1 400(0.1737)] (90)/14 000 = 2.52 hp Por lo tanto, un motor de 2.75 hp o 3.0 hp debe ser adecuado para cumplir la demanda aplicada a la banda transportadora. Qu sucedera si el espaciamiento entre cajas consecutivas fuera de 8", en vez de 12"? Dividir la longitud de la banda transportadora entre la longitud de los segmentos de carga produce un valor de 46, ms una fraccin, as, habra 46 segmentos de carga completos, ms un segmento de carga parcial. Los 46 segmentos de carga tienen una longitud de 46(18" + 8") o 1 196". Por lo tanto, la condicin de peso mxima sera de 46 cajas completas y 4" de una caja parcial. Si el peso de una caja se distribuye de manera uniforme a travs de su longitud, la caja parcial contribuye con (4/18)(35), o 7.78 Ib. En tal caso, la carga mxima sera 46(35) + 7.78, o 1 617.78 Ib y el requerimiento de potencia sera de 2.83 hp. Ejemplo 9.17 Continuando con el ejemplo anterior, suponga que se pretende elevar las cajas 17.36 ft. Se consideran tres alternativas que emplean ngulos de pendiente de 10, 20 y 30. Al redondear los pies, las longitudes resultantes de la banda transportadora seran 100 ft, 51 ft y 35 ft de longitud. Ya se determin que el requerimiento de potencia para la primera alternativa es 2.52 hp. Para el caso de = 20 y TL = 51 ft, un clculo establece que la banda transportadora alojar 20 segmentos de carga completos y 12" de un segmento de carga parcial. Por lo tanto, L = LL1 = 20(35) + (12/18)(35) = 723.33 Ib. El requerimiento de potencia ser aproximadamente HP = [18 + 0.61(51) + 0.05(723.33) + 723.33(0.3420)](90)/14 000 = 2.14 hp Para el caso de = 30 y TL = 35 ft, un clculo determina que la banda transportadora alojar 14 segmentos de carga completos. Por lo tanto, L = LL I = 14(35) = 490 Ib; es decir, el requerimiento de potencia ser aproximadamente HP = [18 + 0.61 (35) + 0.05 (490) + 490(0.50)](90)/14 000 = 1.99 hp Dependiendo de las circunstancias de la aplicacin y de la disposicin general de la planta, parece ser que se preferira el ngulo de la pendiente ms abrupta

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posible porque necesita un motor de menor potencia y una banda transportadora ms corta. Ejemplo 9.18 En el ejemplo inicial, asuma que las cajas se van a transportar en forma horizontal por una distancia de 100 ft, en lugar de elevarse. Adems, suponga que est disponible un motor de 2.5 hp y que debe utilizarse. Cul es el peso mximo por caja que puede trasladar la banda transportadora? A partir del ejemplo inicial, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV 2/3(27) = 18, LF =0.61, TL = 100 ft, FF = 0.05 y = 0. Por lo tanto HP = [18 + 0.61(100) + 0.05L](90)/14 000 = 2.50 hp Al despejar L se alcanza un valor de 6 197.78 Ib. Dado que la banda transportadora tendr 40 cajas al mismo tiempo" (con base en un segmento de carga de 30"), el peso mximo por caja seria 154.94 libras. Bandas transportadoras de rodillos. Con valores diferentes de FF, BV y LF, se puede usar la misma frmula para determinar el requerimiento de potencia para bandas transportadoras de rodillos. Se aplican los valores siguientes para el valor de friccin: FF = 0.10 cuando se utiliza una correa plana para impulsar los rodillos; FF = 0.085 cuando el cero tensa una correa exactamente es usado por la energa de los rodillos; FF = 0.075 cuando se emplea una correa en V para impulsar los rodillos; y FF = 0.05 cuando una cadena impulsa los rodillos. El valor base para las bandas transportadoras de rodillos se obtiene con la relacin siguiente: BV = 4.60 + 0.445(WBR) La tabla 9.12 contiene los valores de LF para diversos valores de RC y WBR.
Tabla 9.12 Valores de LF para bandas transportadoras de rodillos, dados los valores de RC y WBR ,
Valor de WBR = 15" WBR = 19" RC WBR =23 WBR =27 WBR =33 2.4 1.6 1.2 0.9 WBR =39 2.6 1.8 1.5 1.0

3.0" 4.5" 6.0" 9.0"

1.3 0.9 0.7 0.5

1.5 1.0 0.8 0.6

1.7 1.2 0.9 0.7

2.0 1.4 1.0 0.8

Ejemplo 9.19 Considere el requerimiento de banda transportadora del ejemplo 9.16, aunque sin el requerimiento de inclinar la carga. (Si bien es posible usar una banda transportadora de rodillos para elevar cargas unitarias, se prefieren las bandas transportadoras de correas debido al deslizamiento entre la carga y los rodillos en una pendiente. La friccin de la correa evita que la carga se deslice sobre la banda
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transportadora de correas.) Considere una banda transportadora de rodillos impulsada por una correa plana, con los rodillos en centros de 6". (Para estabilidad del transporte, cuando menos tres rodillos deben estar bajo la carga en todo momento; para cargas suaves, se necesita un espaciamiento ms cerrado.) Por lo tanto, para una carga de 18" de longitud, el espaciamiento de rodillos ms grande sera de 6". Para el ejemplo, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 4.60 + 0.445(27) = 16.62, LF = 1.0, TL = 100 ft, FF = 0.10, L = 1 400 Ib y LL 1 = 0 Ib, dado que = 0. De modo que, HP = [16.62 + 1.0(100) + 0.10(1 400)](90)/14 000 = 1.65 hp Por lo tanto, sera adecuado un motor de 1.75 hp o de 2.0 hp para cumplir los requerimientos que se van a aplicar a la banda transportadora de rodillos. Cul es el lmite superior para el peso de una caja si no se disponen ms de 2.5 hp? Un clculo establece que cada caja no debe pesar ms de 68 Ib. Ejemplo 9.20 En el ejemplo anterior, suponga que las cajas pasan directamente de la banda transportadora que funciona a una" velocidad de 90 fpm a una banda transportadora de rodillos impulsada por una correa plana .de 100 ft de longitud que funciona a 150 fpm. Cul sera el requerimiento de potencia para la segunda banda transportadora? Si se mueven cajas de 18" a una velocidad de 90 fpm, COD una holgura de 12", cul sera el espaciamiento de las cajas en la segunda banda transportadora? Cuidado! Advierta que la tasa a la que salen las cajas de la primera banda transportadora es igual a (90 ft/min)(12"/ft)/(30"/caja), o 36 cajas/min. Dado que la tasa a la que abandonan la primera banda transportadora es igual a la tasa a la que entran a la segunda banda transportadora, el espaciamiento de las cajas en la segunda banda transportadora ser (150 ft/min)(12"/ft)/(36 cajas/min), o 50/caja. Puesto que las cajas miden 18" de longitud, la holgura en la segunda banda transportadora ser de 32". Se podra pensar que el aumento en dos tercios en la velocidad provocara que las holguras aumentaran dos tercios, hasta alcanzar un valor de 20". No es as! Si alguna vez ha recorrido la terminal de un aeropuerto, al subirse sobre una banda transportadora, ha experimentado el diferencial de espaciamiento que ocurre con las cajas. Dado que la caja no se puede estirar o encoger al pasar de una banda transportadora a otra que funciona a una velocidad diferente, las holguras deben alojar la expansin/contraccin del segmento de carga. En la segunda banda transportadora habr exactamente 24 segmentos de carga completos. Por lo tanto, se aplican los siguientes valores de parmetros a la

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segunda banda transportadora: S = 150 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 16.62, LF = 1.0, TL = 100 ft, FF = 0.10, L = 840 Ib. As, HP = [16.62 + 1.0 (100) + 0.10(840)](150)/14 000 = 2.15 hp Ejemplo 9.21 A partir de los dos ejemplos anteriores, encontramos que se necesitaran un motor de 1.65 hp y un motor de 2.15 hp para transportar las cajas por una distancia de 200 ft mediante dos bandas transportadoras de 100 ft de longitud que funcionan a 90 fpm y 150 fpm. Suponga que se usa una sola banda transportadora de 200 ft de longitud. Cul sera el requerimiento de potencia si funciona a una velocidad de 120 fpm y desplaza una tasa de 36 cajas por minuto? Un clculo establece que la longitud de un segmento de carga es de 40" y la banda transportadora aloja 60 segmentos de carga completos. As, para este ejemplo, S = 120 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 16.62, LF = 1.0, TL = 200 ft, FF = 0.10 y L = 2 100 Ib. De esta manera, HP = [16.62 + 1.0(200) + 0.10(2 100)](120)/14 000 = 3.66 hp Dependiendo de los costos de los motores, los requerimientos de la aplicacin especfica y los costos de las secciones de bandas transportadoras de 100 ft y 200 ft, podra resultar preferible tener una sola banda transportadora de 200 ft a tener dos bandas transportadoras de 100 ft.

Modelos con diseo de trayectoria de flujo En los modelos con diseo de una trayectoria de flujo existen numerosos tipos de sistemas de manejo de materiales en donde el desempeo del sistema se puede mejorar con el diseo optimizado de la red de la trayectoria de flujo. Entre estos modelos estn las bandas transportadoras de lnea de remolque dentro del piso, las bandas transportadoras de carretilla colgantes y los sistemas de vehculos de conduccin automtica. Existen mltiples configuraciones alternas de trayectoria de flujo para satisfacer un conjunto especfico de requerimientos de manejo de materiales. En esta seccin, se trataran dos configuraciones: los sistemas de flujo convencional y los de flujo en tndem. Determinar cul es la mejor estructura de la trayectoria de flujo para aplicaciones especficas implica un estudio mucho ms detallado, el cual va ms all del alcance del anlisis que se presenta a continuacin. 1. Sistemas de flujo convencional El objetivo del problema de diseo de una trayectoria de flujo convencional es encontrar la direccin del flujo para cada arco de la red de la trayectoria de flujo. La direccin del flujo puede ser unidireccional o bidireccional. La red de la
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trayectoria de flujo representa las estaciones de recoleccin/entrega, las intersecciones de los pasillos y todos los pasillos utilizables dentro de una planta de fabricacin o almacenamiento. Gaskins y Tanchoco fueron los primeros en formular el problema de diseo de una trayectoria de flujo como un problema de programacin lineal entera binaria. El modelo se formula como una red de nodos-arcos en donde los nodos representan las estaciones de recoleccin/entrega y las intersecciones de los pasillos y los arcos son las trayectorias de flujo que conectan los nodos. Kaspi y Tanchoco presentaron un modelo mejorado. La formulacin se estableci en el contexto del desarrollo de trayectorias gua para los sistemas de vehculos con conduccin automtica. El modelo supone que el flujo en cada segmento de la red de la trayectoria de flujo es unidireccional. Se puede consultar en Kim y Tanchoco presentacin de modelos mixtos que incluyen flujos unidireccionales y bidireccionales dentro de la misma red de la trayectoria de flujo. a. Modelo analtico. Suponga que los nodos representan puntos de recoleccin, puntos de entrega y puntos de intersecciones de pasillos y que los arcos representan la direccin posible del flujo entre dos nodos adyacentes. Se asigna a cada arco una longitud igual a la distancia (o tiempo de viaje) entre los nodos que conecta. b. Enfoque de ramificacin y acotamiento. La tcnica especfica utilizada es la de ramificacin y acotamiento con una bsqueda del tipo profundidad primero (depth-search first) y luego un rastreo en reversa o hacia atrs (backtracking), en lugar del enfoque de rastreo a saltos {jump-tracking). Con el mtodo de rastreo en reversa, se obtiene con rapidez una solucin factible y se requiere mucha menos memoria que para un enfoque de rastreo hacia adelante. El mtodo propuesto consta de ocho pasos. A continuacin se describe cada uno de ellos. Pero antes haremos algunas definiciones adicionales: UB = la cota superior; es decir, el mejor valor (conocido) actual de la funcin objetivo. El valor inicial de UB se establece en infinito. Cuando se alcanza una solucin factible y completa con un valor menor que UB, se actualiza con ella el valor de UB. LBk = la cota inferior de la rama k es el mejor valor de la funcin objetivo despreciando la restriccin C2 para todos los arcos en {U}. La cota inferior LBk, se usa para etiquetar las

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4 4 1 1 2 5 18 13 5 (a) 5 (b) (c) 3 1 3 2 3 5 2 3

12

17

Figura 9.14 (fl) La disposicin departamental, (b) la red de nodos-arcos y (c) la trayectoria de flujo ptima.

ramas durante el proceso de bsqueda. Cuando una cota inferior para alguna rama es mayor que (o igual a) la cota superior UB, se acota esta rama. {D} = el conjunto de arcos dirigidos. {U] = l conjunto de arcos no dirigidos. {A} = el conjunto de todos los arcos, es decir, {U}U{D} = {A}, { U }{D} = . {A'} = el conjunto de todos los arcos conectados a un nodo de recoleccin/entrega. c. Procedimiento de bsqueda. Para fines de claridad, el mtodo de ramificacin y acotamiento propuesto se explica mediante un ejemplo numrico simplificado. La disposicin departamental considerada aparece en la figura 9.14a y la tabla desde-hacia para el flujo de materiales aparece en la tabla 9.13. Observe que se introduce un valor de igual a un nmero muy pequeo como el valor del flujo del nodo 2 al nodo 3, para asegurar que cada estacin de recoleccin entrega se pueda alcanzar desde cualquier otra estacin de recoleccin/entrega Paso 1. Inicializacin La red de arcos-nodos correspondiente aparece en la figura 9.14b El procedimiento se inicia al determinar el conjunto {A}. Al inicio, {A} = (1-4,4-1,1-5,51,2-4,4-2,2-5,5-2,3-4,4-3,3-5,5-3}. Dado que todos los arcos en ese momento son no dirigidos {U} = [A] y {D} = . La cota superior UB = Paso 2. Ramificacin El proceso de ramificacin se inicia al utilizar los arcos directamente conectados a los nodos de recoleccin/entrega (es decir, el arco i j, el arco j i . Slo despus de agotar todos los arcos en [A'} se consideran los otros arcos en {A}. Adems, para las dos ramas que conectan a los nodos i y j (i) Zij = 1, Zi = 0 o Zij = 0, Zji = 1 (ii) en donde Zij, Zji .

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Para el ejemplo, la ramificacin se inicializa con los arcos 14 y 41, como se puede observar en la figura 9.15. La ramificacin inicial corresponde a la rama k = 1 (Z14 = 1, Z41 = 0) y a la rama

Tabla 9.13 Tabla desde-hacia

Desde 1 2 3

1 20 5

A 2 10 10
UB =
4-1 0 1-4

3 15 __

LB2 = 1360 5-1 2 5-1 4 LB6 = 1960 6 LB8 = 1360 8 4-2 3 LB16 = 1400 16

LB1 = 1400 1 1-5

2-4

15 LB17 = 1700 17 LB19 = 1440 19 LB21 = 1530 3=4 21 3-5 LB24 = 1600 24 5 - 3 23

4=2 LB18 = 1400 LB5 = 1360 2-5 18 5 5-2 2-5 5-2 4-3 20 LB22 = 1700 22

4-3

10 LB10 = 1390 5-3 3-5 14 LB13= 1600 13 UB = 1600

LB9 = 1360 7 9 5-3 LB12= 1700 3-5 11

12 UB = 1700

Figura 9.15 rbol de la bsqueda.

Paso 3. Etiquetado Para cada una de las dos nuevas ramas, el problema del diseo de la trayectoria de flujo se resuelve con el conjunto de restricciones C2 ignorado para todos los arcos en {U}. En realidad, el procedimiento busca la trayectoria Yjm ms corta del nodo de recoleccin / al nodo de entrega m considerando los arcos en {D} y {U}. Despus se calcula la cota inferior de cada rama, LBk = Para la rama k = 1 (Z14 = 1, Z41 = 0), las trayectorias ms cortas son: Y12 = 17, Y13 = 29, Y21 = 23, Y31 = 31, Y32 = 18, y la cota inferior LB1 = 1 400. Para la rama k = 2 (Z14 = 0, Z41 = 1), la cota inferior es LB2 = 1 360.
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Paso 4. Establecimiento de cotas La rama k est acotada si: (i) La cota inferior LBk > la cota superior UB, (ii) No se obtiene una trayectoria factible de un nodo de recoleccin a un nodo de entrega; o (iii) Para cualquier nodo, todos los arcos que salen de l y todos los arcos que entran al nodo estn en {D}, y se violan los conjuntos de restricciones C4 y C5. Paso 5. Eleccin de la rama Al considerar las dos nuevas ramas (vase el procedimiento de ramificacin), se selecciona la que tiene la LB ms baja. Se registra la informacin de la otra rama (LB, {U}, {D}. Si ambas ramas estn acotadas, se evoca el procedimiento de rastreo en reversa (paso 7). La cota inferior de la rama k = 1 es LB1 = 1 400 y para la rama k = 2, LB2 = 1 360. Por lo tanto, se selecciona la rama k = 2 (vase la figura 9.15). El proceso de ramificacin contina con k = 2 LB2 = 1 360, si bien la rama k = 4 est acotada, ya que {D} = {Z41 = 1, Z14 = 0, Z51 = 1, Z15 = 0} viola el conjunto de restricciones C5. Paso 6. Actualizacin de la cota superior Cuando no se viola el conjunto de restricciones C2, la solucin obtenida en el paso 5 (eleccin de una rama) es una solucin factible completa para el problema del diseo de una trayectoria de flujo. Si el valor de la funcin objetivo para esta solucin, LBk, es menor que UB (el mejor valor actual de la funcin objetivo), se actualiza UB (es decir, UB = LB). Para este ejemplo, UB12 = 1 700 y ninguna direccin de los arcos viola ninguna restriccin de modo que es una solucin factible completa. Hasta este punto UB ha sido igual a de manera que UB se actualiza para que sea igual a 1 700. Paso 7. Rastreo en reversa Se invoca el procedimiento de rastreo en reversa siempre que se obtiene una solucin factible completa. El procedimiento de rastreo en reversa regresa a la rama fuente (o de origen). Si est disponible alguna rama en la fuente (es decir, una rama hermana) que no ha sido seleccionada antes (es decir, que no est acotada y que no ha sido seleccionada antes), el procedimiento contina a travs de esta rama. Si la rama hermana no est disponible, se vuelve a efectuar un rastreo en reversa. Al consultar la figura 9.15, la rama k = 12 representa una solucin completa factible, de forma que el procedimiento regresa a su origen, la rama k = 9. La rama hermana, k = 11, est acotada, por lo que el procedimiento de rastreo en reversa contina hacia la rama k = 8. Como est disponible la rama k = 10, sta se selecciona; y se ejecuta el procedimiento de seleccin (paso 5).

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Paso 8. Terminacin Cuando el rastreo en reversa alcanza el origen de la raz (k = 0) y ya no estn disponibles las ramas k = 1 y k = 2, la bsqueda termina. Si UB todava es infinito, no hay una solucin factible para el problema; de lo contrario, UB es la solucin ptima. La disposicin de la trayectoria de flujo ptima para el problema del ejemplo se presenta en la figura 9.14c.

2. Sistemas de flujo en tndem Un mtodo alterno para el diseo de una trayectoria de flujo son los sistemas de flujo en tndem, creados por Bozer y Srinivasan en el contexto de los sistemas AGV. En los sistemas de flujo en tndem, las estaciones que van a ser atendidas por los vehculos se dividen en zonas con un solo vehculo y sin traslapes. Se incorporan las estaciones de transferencia que sean necesarias entre zonas adyacentes para poder transferir una carga de una zona a la siguiente. Por ejemplo, considere las ocho estaciones de la figura 9.16a. (Las lneas gruesas representan los pasillos.) Un posible sistema de flujo en tndem con dos zonas aparece en la figura 9.16b, en donde las lneas gruesas representan las trayectorias gua para los dos AGV. La primera zona est formada por las estaciones de trabajo (3, 4, 5, 6} mientras que la segunda zona consiste en las estaciones de trabajo {1, 2, 7,8}. Las estaciones de trabajo 2, 3,6 y 7 tambin se emplean como estaciones de transferencia. Las lneas sombreadas en la figura 9.16b son las bandas transportadoras de transferencia (unidireccionales) que conectan las estaciones de transferencia. El que se necesiten dos pares de bandas transportadoras y estaciones de transferencia depender de la direccin del flujo entre las dos zonas. En la figura 9.16c se ilustra un sistema alternativo de flujo en tndem, de nuevo con dos zonas. En aquellos casos donde no es posible usar las estaciones de trabajo como estaciones de transferencia, se montan estaciones de transferencias separadas y adicionales entre zonas adyacentes. Por ejemplo, dadas las estaciones de

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5 6 7 8 (a)

5 6

3 2 1

6 7 8 (b)

3 2 1 (c)

2 1

7 8

Figura 9.16 (a) Ubicaciones de estaciones de trabajo; (b) y (c) sistemas alternativos de flujo en tndem con las estaciones de trabajo funcionando como estaciones de transferencia .

trabajo de la figura 9.16a, las figuras 9.17a y 9.17b muestran dos ejemplos de sistemas de flujo doble con dos zonas, en donde las lneas gruesas simbolizan la trayectoria gua para los dos AGV y el diamante representa la estacin de transferencia. El nmero de cargas que puede contener una estacin de transferencia es una variable del diseo. Los ejemplos presentados slo tienen dos vehculos (y dos. zonas). Se requerirn ms vehculos (y ms zonas mediante particiones adicionales) conforme aumente la intensidad del flujo en el sistema. Como cabe esperar, el desempeo general de un sistema de flujo tndem depende en gran medida de la particin usada (es decir, el nmero de zonas, las estaciones de trabajo/transferencia en cada zona y los patrones de flujo resultantes). En trminos generales, dos factores resultan especialmente importantes al hacer la particin. Primero, la carga de trabajo entre los vehculos (es decir, "con cunta intensidad" debe trabajar cada vehculo para cumplir el requerimiento de rendimiento en su propia zona) necesita estar razonablemente equilibrada. Aunque no se suele alcanzar un equilibrio perfecto de la carga de trabajo entre los vehculos, es conveniente reducir la desviacin de la carga de trabajo entre los vehculos para evitar una particin en donde un subconjunto de los vehculos tenga que "trabajar con intensidad" mientras que los otros vehculos se subutilicen. Segundo, entre ms alta sea la intensidad de flujo entre las estaciones i y j ms aliciente existe para poner las estaciones i y j en la misma zona. As, si la intensidad del flujo, por ejemplo entre las estaciones 4 y 5 y entre las estaciones

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4 3 2

5 6

5 6

3 2

7 8 (a)

7 8 (b)

Figura 9.17, Sistemas de flujo tndem alternos con estaciones de transferencia separadas.

1 y 8, es ms alta en comparacin con los otros valores del flujo, desde punto de vista de desempeo general del sistema resultar ms conveniente la divisin de la figura 9.17b. Por supuesto, si dos estaciones tienen una alta intensidad de flujo entre ellas, pero estn lejos entre s (como las estaciones 4 y 8 de la figura 9.17a) tal vez no sea posible colocarlas en la misma zona Esos casos, es decir, flujos de intensidad alta sobre distancias largas, casi siempre afectan el sistema de manejo de materiales al margen del tipo de sistema de flujo utilizado. Dado un conjunto de estaciones de trabajo (especificadas por sus coordenadas (x, y) en el plano) y la intensidad de flujo entre las estaciones, se presenta un procedimiento heurstico de particin para el caso donde no hay una estructura de pasillos establecida con anticipacin. Este enfoque es ms conveniente si la estructura de los pasillos es relativamente fcil de cambiar, o si se planifica una planta nueva y se busca la "mejor" estructura de pasillos para un sistema de flujo tndem. 9.9 MODELOS DE LNEAS DE ESPERA Entre los numerosos enfoques analticos que se emplean como apoyo para disear plantas est el anlisis de lneas de espera o teora de colas. Como su nombre lo indica, el anlisis de lneas de espera se relaciona con el estudio de las lneas de espera. Entre otros ejemplos de lneas de espera se encuentra la acumulacin de piezas en una banda transportadora en una estacin de trabajo, las cargas de tarima de material en los puestos de recepcin o embarque, la acumulacin del inventario en proceso, los operarios que llegan a un almacn de herramientas, los clientes formados para pagar en una caja de una tienda de autoservicio, los montacargas en espera de mantenimiento, Los doctores disponibles para consultas en una clnica, casetas de cobro en un puente o camino de peaje, pistas de aterrizaje para aviones, ventanillas de servicio en una oficina postal y muelles para barcos.

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Los problemas de lneas de espera pueden analizarse de manera matemtica o por medio de simulacin. En esta seccin, se presentaran algunos mtodos prcticos para estudiar problemas de formacin de colas matemticamente. Dichos mtodos resultan tiles en la planificacin preliminar y en muchos casos, generan resultados no muy diferentes de los que se obtienen mediante simulacin. Debido a que las lneas de espera se manifiestan en diversas formas y contextos, es importante que el planificador de plantas establezca con claridad y precisin la situacin de las lneas de espera por analizar. Los cuatro elementos siguientes son tiles para contribuir a la definicin de un sistema de lneas de espera: los clientes, los servidores, la disciplina de la cola y la disciplina del servicio. El trmino cliente se interpreta de manera muy amplia. Los vehculos que llegan a una baha de recepcin, las cargas de tarimas de materiales que llegan a una mquina de envoltura plstica por estiramiento, los empaques que llegan a una estacin de sellado, los empleados que se dirigen a un depsito de herramientas, los pacientes que llegan a la seccin de admisiones de un hospital y los aviones que arriban a un aeropuerto son ejemplos de clientes. En resumen, los clientes son las entidades que llegan y demandan alguna forma de servicio. Es muy importante la manera en que llegan estos clientes al sistema, pueden llegar individualmente o por lotes, a intervalos regulares o con un patrn aleatorio, pueden venir de una poblacin infinita (es decir, muy grande) de posibles llegadas o pueden provenir de un conjunto finito (por ejemplo, las 10 mquinas de un taller que pueden averiarse y requerir reparaciones). El trmino servidor tambin se interpreta de manera muy amplia. Por ejemplo, la mquinas de S/R, los tneles para envoltura plstica por estiramiento, los recolectores de pedidos, los vehculos industriales, las gras, los elevadores, las mquinas herramientas, las terminales de computadora, los supervisores/empacadores, los empleados postales y las enfermeras se pueden considerar servidores, segn el contexto. Los servidores son las entidades o combinacin de entidades que proporcionan el servicio que los clientes requieren. La expresin disciplina de la cola se refiere tanto al comportamiento de los clientes en la lnea de espera, como al diseo de la lnea de espera. En algunos casos, los clientes pueden negarse a esperar; algunos clientes esperan durante cierto tiempo, se desaniman y se van antes de ser atendidos. Algunos sistemas de lneas de espera tienen una cantidad limitada de espacio de espera; otros, emplean una sola lnea de espera, y algunos ms, tienen lneas de espera separadas para cada servidor. El orden de servicio a los clientes muchas veces se basa en el principio FIFO (primero en entrar, primero en salir), pero tambin es posible que exista un servicio rpido o prioritario para ciertos clientes; un ejemplo es la caja rpida para personas con 10 articulos o menos en un supermercado. En la teroia de colas o lneas de espera tambin se debe tener en cuenta las medidas de rendimiento, puesto que hay varias formas de evaluar el rendimiento de una cola. Los resultados se pueden evaluar en un periodo corto despus de iniciar el sistema, o en un plazo largo y de equilibrio. Por lo general es importante el tiempo que esperan los clientes y se puede considerar el promedio de tiempo de espera o una medida como el porcentaje de clientes que tiene que esperar mas
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de, digamos, 12 minutos. El nmero promedio de cilientes en la cola, la tasa de utilizacin del equipo y el costo de opreacion del sistema son otras medidas importantes que los gerentes hoy en dia en este mundo globalizado podran usar para determinar el numero optimo de servidores y la capacidad del sistema de colas. Existe una amplia diversidad de problemas de colas. Para facilitar el anlisis de los problemas de colas, adoptaremos el esquema de clasificacin siguiente: (x/y/z):(u/v/w) en donde: x = la distribucin de las llegadas (o del tiempo entre llegadas) y = la distribucin de las salidas (o del tiempo de servicio) z = el nmero de canales de servicio paralelos en el sistema u = la disciplina del servicio v = el nmero mximo permitido en el sistema (en servicio, ms en espera) w = el tamao de la poblacin Los siguientes cdigos son comunes para los smbolos x y y: M = Distribucin de Poisson para las llegadas o las salidas (o, de manera equivalente, distribucin exponencial para los tiempos entre llegadas o de servicio; M hace referencia a la propiedad markoviana de la distribucin exponencial) GI = Distribucin independiente general para las llegadas (o los tiempos entre llegadas) G = Distribucin general para las salidas (o los tiempos de servicio). Distribucin general con una desviacin estndar especfica. D = Tiempos determinsticos de las llegadas o del servicio Los smbolos z, v y w se sustituyen con las denominaciones numricas apropiadas. El smbolo u se reemplaza con un cdigo similar a lo siguiente: FCFS = el primero en llegar, el primero en ser atendido LCFS= el ltimo en llegar, el primero en ser atendido SIRO = servicio en orden aleatorio SPT = el tiempo de procesamiento (de servicio) ms corto GD = disciplina general del servicio Colas de Poisson Las lneas de espera ms sencillas de analizar matemticamente son las que se relacionan con las llegadas y los servicios que tienen distribuciones de Poisson. En el caso de una poblacin con clientes infinitos, si es el nmero promedio de llegadas por unidad de tiempo, la distribucin de probabilidad para el nmero de llegadas durante el periodo T est dada por

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Existe una relacin interesante e importante entre la distribucin de Poisson y la distribucin exponencial. Esta se refiere a que si las llegadas siguen la distribucin de Poisson, el tiempo entre llegadas consecutivas (el tiempo entre llegadas) tendr una distribucin exponencial. Si los servicios siguen la distribucin de Poisson, los tiempos de servicio tiene una distribucin exponencial y se representan por medio de: t>0 en donde es la tasa de servicio o el nmero esperado de servicios por unidad de tiempo para un servidor ocupado y (1/ ) es el tiempo de servicio esperado. Al analizar problemas de lneas de espera, Pn denota la probabilidad de que haya n clientes en el sistema (en servicio o en espera). denota la tasa de llegadas y n representa a la tasa de servicio cuando hay n clientes en el sistema, se puede demostrar que

en donde P0 es la probabilidad de que haya O clientes en el sistema. Si el sistema no puede alojar a un total de ms de N clientes, N = 0. Adems, debido que la suma de las probabilidades debe ser unitaria P0 + P1+.PN = 1 Ejemplo 9.22 Con el fin de ilustrar el enfoque sugerido para analizar un problema de lneas de espera, suponga que una estacin de trabajo recibe piezas automticamente de una banda transportadora. La estacin de trabajo posee una lnea de acumulacin y una capacidad de almacenamiento para cinco piezas (N = 6). Las piezas arriban en forma aleatoria al empalme de intercambio de la estacin de trabajo; si la lnea de acumulacin est llena, las piezas se desvan a otra estacin de trabajo. Las piezas llegan con una tasa de Poisson de 1/min; el tiempo de servicio en la estacin de trabajo tiene una distribucin exponencial con una media de 45 seg. Por lo tanto,

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(Nota: Observe que el sistema tiene una capacidad de 6, la lnea de espera tiene una capacidad de 5.)

A partir de la ecuacin

Asimismo,

La tabla 9.14 Calculo de Pn para el ejemplo 9.22

n
0 1

n
1 1

n
0

Pn
1P0

Pn
0.2885 0.2164

0.1623

0.1217

0.0913

0.0685

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La tabla 9.14 resume los clculos para resolver Pn. Advierta que, en trminos de P0 la suma de las probabilidades es igual a (14 197/4 096)P 0 por lo tanto, P0, es igual a 4 096/14 197. Dado el valor, de P0, se pueden calcular los valores de Pn para n = 1,.... 6. En la tabla 9.14 se observa que PO =0.2885 y que P6 = 0.0513; por lo tanto, la estacin de trabajo estar inactiva 28.85% del tiempo y la lnea de acumulacin estar llena 5.13% del tiempo. El nmero promedio de piezas en la lnea de acumulacin (en espera), Lq se obtiene mediante Lq = 0(P0 + P1) + 1P2 + 2P3 + 3P4 + 4P5 + 5P6 o Lq = 1(0.1623) + 2(0.1217) + 3(0.0913) + 4(0.0685) + 5(0.0513) = 1.2101 piezas en la lnea de acumulacin El nmero promedio de piezas en el sistema, L, est dado por

= 0 (0.2885) + 1(0.2164) + 2(0.1623) + 3(0.1217) + 4(0.0913) + 5(0.0685) + 6(0.0513) = 1.9216 piezas en el sistema La tasa con la cual realmente entran las piezas a la lnea de acumulacin no es 1/min, ya que a veces la lnea de acumulacin est llena y las piezas se desvan a otra parte. La tasa de llegadas efectiva se define como la tasa a la que los clientes entran al sistema y se consigue por medio de

= (L Lq)
O bien, en este caso

= (1.9216 - 1.2101) (4/3)


= 0.9487 piezas por minuto O bien en este caso

= (1 PN)
= 0.9487 piezas por minuto El porcentaje de piezas que llegan y que no entran a la lnea de acumulacin es

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PN = 0.0513. Suponga que el gerente de produccin quiere que se desven no ms de 2% de las piezas que llegan, qu longitud deber tener la lnea de acumulacin? Responderemos a ello ms adelante?. Ejemplo 9.23 El ejemplo anterior se relacionaba con un solo servidor (c = 1). Consideremos ahora un ejemplo con dos servidores (c = 2). En la situacin anterior, suponga que la lnea de acumulacin suministra partes para dos estaciones de trabajo, como se aprecia en la figura 9.18. Las partes se retiran de la lnea de acumulacin, se procesan y se ponen en la banda transportadora que entrega las partes al departamento de empaque. En este caso, suponemos que = 2 partes por minuto y dejamos que cada servidor funcione a una tasa de 4/3 partes por minuto. Por lo tanto, N = 7 (espacio de espera para 5 partes, ms 2 que se procesan) y

Note que si ambos servidores estn ocupados (n 2), la tasa a la que ocurren las salidas (los servicios) es el doble que la tasa de servicio para un solo servidor. A partir de la tabla 9.15 se observa que P0 = 0.1613, P1 = 0.2430, P7 = 0.0430. De este modo, ambas estaciones de trabajo estn inactivas 16.13% del tiempo, una estacin de trabajo est ocupada 24.20% del tiempo y la lnea de acumulacin est llena 4.30% del tiempo. El nmero promedio de piezas en la lnea de acumulacin, Lq y el nmero promedio de piezas en el sistema, L, son Lq = 1P3 + 2P4 + 3P5 + 4P6 + 5P7 Lq = 1(0.1361) + 2 (0.1021) + 3(0.0766) + 4(0.0574) + 5(0.0430) = 1.0147 piezas en la lnea de acumulacin

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Banda transportadora que alimenta piezas para empaque

Estacin 1

Estacin 2

Lnea de acumulacin

Banda transportadora del alimentador Figura 9.18 Disposicin de la banda transportadora del ejemplo 9.23

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO Tabla 9.15 Clculo de Pn para el ejemplo 9.23

n Pn 0 2

n 0

n 1P0 0.1613

Pn

0.2420

0.1815

0.1361

0.1021

0.0766

0.0574

L= 1(0.2420)+2(0.1815)+3(0.1361)+4(0.1021)+5(0.0766)+6(0.0574)+7(0.0430)= 2.4501 piezas en el sistema

A menudo se utilizan varias caractersticas de operacin al analizar las lneas de espera. Entre ellas estn las siguientes: 1. L, el nmero esperado de clientes en el sistema 2. Lq, el nmero esperado de clientes en la lnea de espera 3. W, el tiempo esperado en el sistema por cliente 4. Wq, el tiempo esperado en la cola por cliente
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5. U, la utilizacin del servidor 6. , la tasa efectiva de llegadas Los valores de L, Lq, W y Wq se relacionan como sigue:

= (L - Lq) W = L/ Wq = Lq/ L = Lq +
/

Las ecuaciones anteriores se basan en la suposicin de que un servidor individual mantiene la misma tasa de servicio ( ) independientemente del nmero de clientes en el sistema (n > 0). Si un servidor tiene una tasa de servicio variable, existe una situacin ms compleja y los valores de W y Wq no se pueden obtener con facilidad. Ejemplo 9.24 Considere un depsito de herramientas con dos despachadores (c = 2). Los estudios de tiempos indican que los clientes llegan con una distribucin de Poisson a una tasa de 12 por hora, siempre y cuando no haya ms de un cliente esperando ser atendido. Si hay dos clientes esperando, la tasa a la que entran las personas al depsito de herramientas se reduce a 8 por hora. Si hay tres clientes esperando, entran a una tasa de 4 por hora. No llegan ms clientes si hay cuatro clientes en espera. Por lo tanto, la cantidad mxima de clientes en el sistema (N) es igual a 6. El tiempo requerido para cumplir el pedido de un cliente tiene una distribucin exponencial con un promedio de 10 minutos. En la tabla 9.16, se observa que L = 2.7211 y Lq = 1.0923. Debido a que la tasa de servicio para un servidor individual, , es constante para 0 < n < 6, en tal caso.
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= 0.8144 u 81.44% = (L Lq) = (2.7211 1.0923)(6) = 9.7728 clientes por hora Y W = L/

= 0.2784 hr por cliente = 16.706 min por cliente


Tabla 9.16 Calculo de Pn, L y Lq para el ejemplo 9.24 n n Pn Pn 0 0 12 1P0 0.0928 1 2 P0, 12 6 0.1856 2 2 P0 12 12 0.1856 2 P0 3 12 12 0.1856 2 P0 4 8 12 0.1856 4/3 P0 5 4 12 0.1237 6 0 12 4/9P0 0.0411 97/9 P0 = 1 1.0000

nPn -----0.1856 0.3712 0.5568 0.7424 0.6185 0.2466 L= 2.7211

(n - c)Pn -----------0.1856 0.3712 0.3711 0.1644 Lq= 1.0923

W q = Lq /

= 0.1118 hr por cliente = 6.706 min por cliente Colas no poissonianas En general, cuando las llegadas y los servicios no tienen una distribucin de Poisson, es difcil obtener resultados matemticos y se suele utilizar simulacin. Sin embargo, hay algunas colas no poissonianas sencillas para las cuales se
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conocen las caractersticas de operacin. Consideraremos tres sistemas de colas no poissonianas: (M/G/1):(GD/ / ), (D/M/1):(GD/ / ) y (M/G/c):(GD/c/ ). El primer caso permite cualquier distribucin en general del tiempo de servicio; el segundo caso es adecuado cuando el tiempo entre llegadas consecutivas es determinstico (constante); y el tercer caso acepta cualquier distribucin general del tiempo de servicio sin proporcionar espacio para espera. Resultados para (M/G/1):(GD/ / ), Suponga que las llegadas tienen una distribucin de Poisson y hay un solo servidor. Si el tiempo de servicio promedio es y la varianza del tiempo de 2 servicio es , estn disponibles las siguientes expresiones para determinar las caractersticas de operacin del sistema:

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50.0 40.0

|
=2 =1
2 2

30.0

20.0

=0.5 =0
2

10.0

5.0

1.0 0.5

0.1

|
0.1

|
0.2

|
0.3

|
0.4

|
0.5

|
0.6

|
0.7

|
0.8

|
0.9

|
1.0

Figura 9.19 Valores de L para la cola (M/G/1):(GD/ / )

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100 80 60 40 20

|
2

=2 =1 =0.5 =0
2 2 2

10.0

5.0

Lq 1.0
0.5

0.1 0.05

0.01

|
0.1

|
0.2

|
0.3

|
0.4

|
0.5

|
0.6

|
0.7

|
0.8

|
0.9

|
1.0

Figura 9.20 Valores de Lq para la cola (M/G/1):(GD/ / ).

en donde p =

. Sea

se describen valores de L y Lq en las figuras 9.19 y 9.20 para diferentes valores de 2. Observe que cuando los tiempos de servicio son constantes, 2 = 0 y cuando los tiempos de servicio tienen una distribucin exponencial, 2 = 1.

Ejemplo 9.25 A una mquina de envoltura plstica mediante calor le llegan cargas unitarias de manera aleatoria con un promedio de 15 llegadas por hora con una distribucin de Poisson. El tiempo que se requiere para que una carga unitaria sea procesada en
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una operacin de envoltura plstica mediante calor es una constante de 2.5 min. Las caractersticas de operacin se obtienen con las ecuaciones anteriormente mencionadas = 15, , 2 = 0 y p = 0.625.

Wq = W 1/ = 2.083 min por carga unitaria

9.10 MODELOS DE SIMULACIN Durante los ltimos 10 a 15 aos se han logrado muchas mejoras en el desarrollo de paquetes de simulacin para modelar problemas de flujo de materiales. En realidad, la tecnologa de simulacin ha evolucionado hasta el grado de que los planificadores de plantas ms calificados manejan la simulacin una o ms veces durante el ciclo de planificacin de plantas. En la actualidad se pueden efectuar simulaciones relativamente sofisticadas con microcomputadoras o simulaciones rudimentarias con minicomputadoras porttiles; con frecuencia, el software de hoja de clculo incluye generadores de nmeros aleatorios para llevar a cabo simulaciones. Los avances en el software con animacin permiten mostrar los resultados de la simulacin con representaciones animadas de los sistemas. La simulacin involucra el desarrollo de un modelo de un sistema y la experimentacin con el modelo para determinar cmo reacciona el sistema ante diversas condiciones. La simulacin no nos proporciona una solucin ptima, dado que es un modelo descriptivo, slo nos brinda un mecanismo til para comprender y, tal vez, predecir el comportamiento de un sistema. Al formular suficientes preguntas tipo "Qu sucede si...?", se puede elegir la configuracin del sistema que satisfaga mejor algunos criterios.

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Algunas de las razones principales para emplear una simulacin son: 1. Cuando no se puede obtener con facilidad o en lo absoluto una solucin matemtica. 2. Vender el plan de la planta a la direccin. 3. Explicar al personal operativo cmo funcionar un sistema propuesto. 4. Probar la factibilidad de un sistema propuesto. 5. Desarrollar los requerimientos de rendimiento y de almacenamiento. 6. Validar modelos matemticos. 7. Predecir el impacto de un cambio en el sistema fsico, el ambiente, o los procedimientos de operacin. La simulacin contribuye a una mejor comprensin del plan de la planta de diversas maneras 1. El proceso de crear un modelo de simulacin requiere comprender y documentar en forma detallada la actividad que se simula. Por ejemplo, a primera vista el flujo de informacin que se presente en un almacn suele parecer muy simple. No obstante, una vez que se desarrolla una simulacin de este flujo de informacin, se identifican muchas excepciones y flujos de informacin alternos. 2. La enseanza de algunos conceptos es muy difcil debido a la compleja relacin entre las variables. Una simulacin se puede utilizar a manera de "juego" para identificar estas relaciones complejas. Por ejemplo, la determinacin del nmero y la ubicacin de los centros de distribucin para atender un mercado se basa en el servicio al cliente que se puede proporcionar, el costo del transporte y el costo de realizar inventarios. 3. La orientacin que tienen los empleados respecto a un sistema a menudo puede provocar problemas considerables. Se puede usar simulacin para orientar a empleados actuales respecto a sistemas nuevos o a nuevos empleados en relacin con sistemas ya existentes. Por ejemplo, el patrn que se utiliza para cargar las partes a un sistema de banda transportadora tiene un impacto significativo sobre el balance del esfuerzo en las diferentes estaciones de pintado. Si las partes se cargan de manera incorrecta, las colas excesivas en algunas estaciones de pintado detendrn la banda transportadora, mientras que otras estaciones estarn inactivas. Este desequilibrio no slo perjudicar las estaciones de pintado, sino tambin las estaciones de secado y de montaje. En un esfuerzo para adquirir experiencia en la manera de cargar la banda transportadora antes de cargar piezas en realidad, se puede capacitar a un operador en un simulador, donde el nico efecto de los errores de carga es una mayor comprensin del sistema. Es prcticamente imposible planificar una planta de cualquier magnitud sin llevar a cabo algn tipo de simulacin. La pregunta no es si se va a elaborar una
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simulacin, sino si se hace de manera formal o informal y cul es el alcance de la misma. Si la simulacin se realizar de modo informal, como la simulacin mental de un montacargas que levanta una carga y viaja por un pasillo, es obvio que no se necesita un diseo detallado. Los experimentos de simulacin formales que requieren diseos cuidadosos suelen representar una porcin importante del proceso de planificacin de plantas. El alcance de los experimentos de simulacin para la planificacin de plantas pueden incluir una estacin de trabajo individual, una pieza de equipo, la planta completa, o un conjunto de plantas. Software de simulacin Es comn que los modelos de simulacin se implementen con un lenguaje de simulacin especializado, ms que usando los lenguajes de programacin ms generales como BASIC, C, PASCAL, o FORTRAN. Se han diseado varios lenguajes de simulacin con el flujo de materiales y la planificacin de plantas como los principales objetivos de aplicacin. Entre los lenguajes de simulacin diseados o convenientes para la planificacin de plantas y la simulacin de sistemas de manejo/fabricacin de materiales se encuentran ARENA, AutoMod, eMPlant, Factory Explorer, GPSS/H, (y SLX), GPSS World for Windows, MAST Simulation Environment, ProModel 2001, Quest, Simscript 11.5, Simul8, Taylor ED y Witness. En aos recientes, se han sucedido mejoramientos considerables en el desarrollo de software de animacin y el modelado 3-D para acompaar los paquetes de simulacin mencionados. En realidad, casi todo el software actual incluye opciones de animacin y/o modelado 3-D. El sentido dado por la simlacion asimila que la experiencia verdadera es costosa en tiempo en dinero de este modo la idea bsica de la simulacin consiste en construir un recurso experimental que actue como, (simule) el sistema de inters en algunos aspectos importantes. La incertidumbre es un aspecto frecuente en donde el proceso de simulacin analiza la situacin y representa el comportamiento mediante una distribucin de probabilidad, esto tambin es llamado Mtodo de Montecarlo.

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9.11

PROBLEMAS

1. La compaa XYZ tiene seis tiendas de venta detallista en la ciudad de Raleigh. La empresa necesita una nueva planta de almacenamiento para atender esas tiendas. La Ubicacin de las tiendas y las entregas esperadas por semana del almacen a cada tienda son: Tienda Ubicacin (millas) Entregas esperadas 1 (1,0) 4 2 (2,5) 7 3 (3,8) 5 4 (1,6) 3 5 (-5,-1) 8 6 (-3,-3) 3 Suponga que la distancia de viaje denro de la ciudad es rectilnea y quie despus de cada entrega el vehculo debe regresar al almacn. Si no hay restricciones en el emplazamiento del almacn, dnde debe ubicarse?. 2. Se colocar un nuevo generador de corriente elctrica de emergencia para atender un total de seis maquinas de precisin en una planta de fabricacin. Se instalaran cables elctricos por separado desde el generador hasta cada mquina. Las ubicaciones de las seis maqinas son P1=(0,0), P2=(30,90), P3=(60,20) , P4 =(20,80), P5 = (70,70) y P6 = (90,40). Establezca la ubicacin para el generador que minimice la longitud total requerida de cable elctrico. Suponga distancia rectilinea. 3. Considere un anaquel de AS/RS de carga unitaria de 500ft de longitud y 45 ft de altura. La mquina de S/R viaja a 400 fpm y 120 fpm en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. La estacin de P/D se localiza en la esquina ingferior izquierda del anaquel. Como se aprecia en el area sombreada siguiente, no se permitir que la maquina S/R emplee un tercio del anaquel durante el primer turno. Calcule el tiempo de viaje esperado (en minutos) para llevar a cabo un viaje de donble accin, suponiendo que la primera operacin es en la regin A y la segunda en la regin B. (cada viaje comienza y termina en la estacin P/D.)
500

45

P/D

250

166.666

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4. Llegan cargas unitarias en forma aleatoria a una estacionde control de calidad. En la estacin hay dos inspectores; el tiempo de inspeccin posee una distribucin exponencial con un promedio de 6 min. Las cargas arriban con una distribucion de Poisson de 18/hr. a. Cul es la probabilidad de que ambos inspectores estn inactivos? b. Cul es el nmero promedio de cargas unitarias en espera de ser inspeccionadas? 5. Considere una situacin de colas relacionada con un servidor nico. Asuma que el tiempo de servicio tiene una distribucin exponencialcon un valor esperado de 5min/cliente. a. Suponga que ocurren llegadas con una distribucin de Poisson y que el sistema tiene una capacidad ilimitada de espera. Determine la tasa mxima de llegadas que ser aceptable si L no puede ser mayor de 4. b. Tome en cuenta que ocurren llegadas de manera deterministica. Si se pretende que L no sea mayor de 4, cul es la tasa mxima de llegadas para los clientes? c. Asuma que ocurren llegadas con una distribucin de Poisson, pero con el siguiente patrn: Nm de clientes en el sistema 0 1 2 3 Tasa de llegadas 15/hr 10/hr 5/hr 0

6. Una caja para piezas llega con partes a una estacin de inspeccin. El inspector selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de manera individual. Las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson de 5/min. El numero de partes seleccionadas opara inspeccin tiene la misma probabilidad de ser 1,2,3 o 4. El tiempo de inspeccin por parte tiene una distribucionexponencial con un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntos segundos estaran las partes en espera des ser inspeccionadas? Recuerde que Var(x) = E(X2) [E(X)]2. 7 Una caja para piezas llega a una estacin de inspeccin. El inspector selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de modo individual. Asuma que las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson de 6/min. Adems suponga que el nmero de partes seleccionadas para inspeccin tiene la distribucin siguiente:

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Numero de partes 1 2 3 4

Probabilidad 0.25 0.25 0.25 0.25

Asi mismo, suponga que el tiempo por parte tiene una dsitribucion exponencial con un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntas partes estarn en espera de ser inspeccionadas?

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BIBLIOGRAFIA James A Tompkins, Tompkins Associates Inc., John A White, University of Arkansas, Yavuz A Bozer, University of Michigan y J. M. A Tanchoco, Purdue University, Planeacion de instalaciones, 3a edicion., Marzo de 2006. Albano, R. E., D. J. Friedman y S. A. Hendryx, manufacturing Execution: Equipment, AT T Technical Journal, Julio de 1990. Apple J. M. Jr. y B.B. Strahan, in process handling and storage, presentacion en 32nd Annual Material Handling Short Course, Georgia Institute of Technology , Atlanta, Giorgia, Marzo de 1982. Deming, W. E., Quality Productivity, and competitive Position, MIT, Cambridge, Massachusetts 1982 Ohno T. y M. Setsuo, Just in Time for Today and Tomorrow, Productivity Press, Cambridge, Massachusetts 1988.

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