TESE

Com vista obteno de Grau de Mestre em Mestrado em Manuteno Industrial pela Faculdade de engenharia da Universidade do Porto (FEUP) Departamento de Engenharia Mecnica e Gesto Industrial (DEMEGI)
Apresentado por: Joo de Pina Gonalves (Licenciado) Porto, 30/ 03 / 2006 Sob a orientao do Professor Doutor Lus Andrade Ferreira.

ANLISE DE FIABILIDADE DE MAQUINAS DE SOLDAR POR FEIXE DE ELECTRES - UM CASO DE ESTUDO

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465 Porto PORTUGAL +351 22 508 14 00 Direco: +351 22 508 14 41 Expediente Geral: +351 22 508 14 40 http://www.fe.up.pt feup@fe.up.pt

Dedico aos meus Filhos: Jlice e Beatriz

Resumo A necessidade premente de acompanhar o desenvolvimento tecnolgico dos ltimos anos, de forma a responder positivamente aos vrios desafios do nosso tempo, como por exemplo a globalizao da economia, leva as empresas a uma constante procura de tcnicas de gesto eficazes, com vista melhoria da produtividade reduo dos custos de produo e a garantia da Qualidade Total. A aplicao de processo de previso da condio dos equipamentos, em paralelo com a execuo por parte da funo manuteno de aces de manuteno preventiva levar obteno de melhores resultados, mas para isso necessrio o conhecimento do correcto funcionamento dos equipamentos e necessidade da aplicao das melhores prticas. A rea da manuteno, que antes era muitas vezes esquecida pelos responsveis das empresas, hoje torna-se num plo de interesse crescente para os gestores, aps ter-se concludo que nesta rea onde se localiza o maior potencial de crescimento e rentabilizao das empresas. A procura de processos de melhoria de fiabilidade e da manutenibilidade, que so os factores para a obteno da maior disponibilidade dos equipamentos existentes, leva aplicao de estratgias de manuteno como a Manuteno Centrada na Fiabilidade RCM, assente essencialmente na aplicao da metodologia AMDEC e a aplicao da demarche TPM, esta vista na perspectiva de uma filosofia complementar primeira. Neste trabalho, o objectivo primeiro a procura da aplicao dos melhores mtodos para a anlise do comportamento fiabilstico e da manutenibilidade de um conjunto de equipamentos de soldar por feixe de electres, com vista determinao dos modos crticos de falhas dos seus subconjuntos ou rgos, para finalmente propormos um conjunto de aces de melhoria. Os trabalhos futuros podero incidir sobre a aplicao do TPM no mbito do projecto dos equipamentos e no arranque dos projectos de industrializao e a pesquisa de formas de sistematizao da aplicao do RCM na indstria em geral.

Abstract The urgent need of attending the technological development of the last years, to respond to our days challenges, as economical globalization, takes enterprises in a constant search for efficient techniques of management, regarding productive improvement production costs reductions and Total Quality assurance. Using a prevision process about equipments conditions, in parallel with running preventive maintenance actions will generate better results, but those two steps need equipment operating knowledge and best practice application. The maintenance area, which was once, often forgotten by enterprises managers, its today an increasing pole of interest, after being concluded thats one of the areas of most growing potential in enterprises prosperity. Searching processes to improve reliability and maintainability, witch are the major contributions to equipment availability, takes to the application of maintenance strategies as Reliability Centered Maintenance RCM, which grounds essentially in the application of the method AMDEC and TPM (the second one viewed as an complementary philosophy of the first one). The main purpose of this work is to seek out the best methods to apply on the analyses of the reliability and maintenance performances of a collection of welding electron beam equipments, to decide the critical failure modes of there sub-collections or organs, and finally propose improvement actions. Future works can fall up on the application of the TPM methodology in the context of equipment project and the running of the industrialization projects, as well as in the research of systematic forms of RCM application in general industry.

Agradecimentos Gostava de aqui prestar o meu profundo agradecimento ao Professor Doutor Lus Andrade Ferreira, pelo seu apoio e o rigor colocado na orientao do presente trabalho. Para os Srs. Engenheiros J. Costa e E. Rodrigues, responsveis pelo sector de manuteno das caixas de velocidades em Cacia, pela disponibilidade, ensinamentos, e motivao, essenciais na abordagem do trabalho. Aos meus pais e irmos que mesmo estando muito longe e depois das adversidades encontradas ao longo deste trabalho, continuaram a incentivar-me no sentido do seu trmino. Aos colegas de Mestrado em Manuteno Industrial que sempre partilharam informaes e conhecimentos tcnicos. fbrica de Cacia, que me disponibilizou material de investigao e acesso a informaes sem os quais no seria possvel realizar esta tese. Aos meus amigos Paulo Matos e Dbora Katisa que sempre me incentivaram e no me deixaram desistir. Para finalizar, minha mulher e filhas que tiveram a pacincia de me acompanhar nesta caminhada.

INDICE GERAL CAPITULO 1 ................................................................................................................ 1 1. 1.1. 1.2. 2. 3. Introduo .................................................................................................... 1 Apresentao do tema................................................................................. 1 1.1.1. Contexto de utilizao dos equipamentos............................. 4 Apresentao sumria dos captulos da tese ........................................... 5 Objectivos finais do trabalho...................................................................... 6 Concluses do capitulo............................................................................... 7

CAPITULO 2 ................................................................................................................ 8 1. 1.1. 1.2. Introduo ao RAMS e seu desenvolvimento a nvel industrial .............. 9 Introduo .................................................................................................... 9 Fiabilidade .................................................................................................. 13 1.2.1. Medio emprica de fiabilidade ........................................... 16 1.2.2. Taxa de avarias....................................................................... 17 1.2.3. Funo de risco h(t) ............................................................... 18 1.2.4. Tempo mdio entre avarias, o MTBF .................................... 18 1.2.5. Distribuies tpicas usadas em fiabilidade ........................ 19 1.3. Manutenibilidade........................................................................................ 20 1.3.1. Analise qualitativa de manutenibilidade .............................. 22 1.3.2. Analise quantitativa de manutenibilidade ............................ 22 1.4. 1.5. 2. 2.1. 2.2. Disponibilidade .......................................................................................... 23 Factores que Influenciam o RAM de um Equipamento. ......................... 26 O RCM e o TPM duas filosofias complementares ................................ 29 Introduo .................................................................................................. 29 O RCM ......................................................................................................... 29 2.2.1. Inicio do RCM ......................................................................... 29 2.2.2. Metodologia ............................................................................ 30 2.3. O TPM.......................................................................................................... 33 2.3.1. Definio, mtodo e os cinco pilares ................................... 33 2.3.2. TPM em projecto .................................................................... 38 2.3.3. As ferramentas para aplicar o TPM....................................... 39 3. Apresentao das tcnicas de anlise de fiabilidade............................. 41

3.1.

Metodologias de abordagem da fiabilidade de equipamentos. ............. 41 3.1.1. rvores de Eventos................................................................ 41 3.1.2. rvores de Falhas .................................................................. 41 3.1.3. Modelao de Markov ............................................................ 45

3.2.

AMDEC como ferramenta de anlise de fiabilidade................................ 46 3.2.1. Introduo............................................................................... 46 3.2.2. Etapas de realizao do AMDEC........................................... 48 3.2.3. A realizao de AMDEC para meios novos.......................... 52 3.2.4. Determinao de falhas potenciais....................................... 53

4.

Concluses do capitulo............................................................................. 56

CAPITULO 3 .............................................................................................................. 57 1. 1.1. 1.2. Equipamento a estudar ............................................................................. 58 Caracterizao dos subsistemas.............................................................. 58 Pesquisa dos tipos de avarias .................................................................. 61 1.2.1. Falha de vcuo ....................................................................... 61 1.2.2. Falhas do GFE ........................................................................ 62 1.2.2.1. 1.2.2.2. 1.2.2.3. 1.2.2.4. Falha aquecimento do ctodo............................................ 62 Falha existncia de corrente do nodo ............................. 63 Falha existncia de corrente do nodo ............................. 63 Falha existncia de corrente do ctodo ............................ 63

1.3. Caracterizao das funes principais dos sistemas das mquinas de soldar SAF F.E. ..................................................................................................... 66 1.3.1. Grupo de gerao de feixes de electres............................. 66 1.3.2. Avaliao da Performance Fiabilidade, Manutenibilidade e Disponibilidade (RAM / FMD) ............................................................. 67 2. 2.1. 2.2. 3. 3.1. 3.2. Justificao da seleco deste equipamento ......................................... 69 O baixo rendimento operacional deste tipo de equipamento ................ 69 Posicionamento do equipamento em Gravidade / Frequncia. ............. 71 Ferramentas para realizar o estudo.......................................................... 73 Aplicao do Teste de Laplace a cada modo de avaria.......................... 73 Anlise Weibull........................................................................................... 75 3.2.1. Etapas da anlise de Weibull ................................................ 77 3.2.2. Median Rank ........................................................................... 77

4.

Concluses do Capitulo ............................................................................ 78

CAPITULO 4 .............................................................................................................. 79 1. 1.1. Aplicao das metodologias de anlise de fiabilidade........................... 80 Identificao dos Modos de Avarias ........................................................ 80 1.2. Aplicao do Teste de Laplace aos histricos de avarias dos subconjuntos / modos de avarias. ...................................................................... 83 1.3. Clculo de Fiabilidade ............................................................................... 88 1.3.1. Parmetros de Weibull........................................................... 88 1.3.2. Modelo de Weibull: procura do MTBF .................................. 93 1.3.3. Anlise dos resultados obtidos ............................................ 94 1.4. 1.5. 1.6. Metodologia AMDEC sua aplicao ao caso em estudo. .................... 98 Determinao do modo de falha critico ................................................. 103 Anlise de no performance ................................................................... 104 1.6.1. Diagrama de Ishikawa .......................................................... 104 1.6.2. Cinco (5) Porqus Um mtodo de procura das causas . 106 1.7. 2. 3. 3.1. Comparao da fiabilidade dos equipamentos ..................................... 108 Relao entre a anlise de fiabilidade e o TPM e RCM......................... 110 Melhoria do RAM a partir das solues apresentadas ......................... 111 Propostas de melhorias e vias a explorar para o GFE_ST10. .............. 111 3.1.1. Deslocao do canho......................................................... 111 3.1.2. Proposta de melhoria........................................................... 112 3.1.3. Elementos sujeitos a alta tenso flash no canho ......... 113 3.1.4. Vias a explorar e melhorias a realizar................................. 115 3.1.5. Consumveis as zonas sensveis do GFE_ST10............. 117 3.2. 3.3. 4. Problemtica do vcuo - GV_GFE e GV_Pcam_ e GV_Cam................. 119 3.2.1. Melhorias propostas ............................................................ 120 Opes de curto prazo a tomar e resultados previstos. ...................... 129 Concluses do capitulo........................................................................... 131

CAPITULO 5 ............................................................................................................ 132 1. 2. Concluses gerais ................................................................................... 133 Propostas de trabalhos futuros .............................................................. 134

Referncias Bibliogrficas .................................................................................... 135

ANEXOS I ............................................................................................................. 138 ANALISE DE WEIBULL....................................................................................... 138 ANEXOS II ............................................................................................................ 164 TESTE DE LAPLACE .............................................................................................. 164 ANEXOS III ........................................................................................................... 170 INDCES DE GRAVIDADE, FREQUENCIA E DE NO DETECO AMDEC. 170 Classificao de GRAVIDADE G .................................................................... 171 ANEXOS -IV............................................................................................................. 174 AMDEC REALIZADOS AOS SUB CONJUNTOS EM ESTUDO ......................... 174

INDICE DE FIGURAS Figure 1 - Variao da taxa de falhas durante a vida de um sistema......................... 14 Figure 2 Disponibilidade, MTBF e MDT .................................................................. 23 Figure 3 Decomposio dos tempos de estado de um equipamento (fonte: Renault E41.50.505.R) ..................................................................................................... 25 Figure 4 Ishikawa factores influentes do RAM para um equipamento.................. 28 Figure 5 O processo RCM Fluxo (adaptado de Campbell and Jardine) ............... 32 Figure 6 - Os 5 pilares do TPM, para melhoria do rendimento global ( adaptado de Renault Cacia SPR e TPM).............................................................................. 37 Figure 7 Esquema explicativo da abordagem do TPM em projecto (adaptado de Renault Cacia) .................................................................................................... 38 Figure 8 Esquema representativo da abordagem por Arvore de Falhas ................. 42 Figure 9 Um acontecimento principal ...................................................................... 43 Figure 10 acontecimento intermdio ....................................................................... 44 Figure 11 acontecimentos elementares .................................................................. 44 Figure 12 Apresentao esquema do AMDE proposto ........................................... 49 Figure 13 Esquema de gesto de riscos na aplicao do AMDEC ......................... 51 Figure 14 Formato do AMDEC a utilizar no trabalho............................................... 51 Figure 15 Esquema representativo do processo AMDEC meio novo...................... 53 Figure 16 - Hierarquizao dos IPR (fonte: Renault Cacia.)................................... 55 Figure 17 Grupo de gerao do feixe de electres ................................................. 58 Figure 18 Cuba de alta tenso e cuba dos auxiliares.............................................. 59 Figure 19 grupo de vcuo do GFE .......................................................................... 60 Figure 20 O sistema mecnico de carregamento automtico (SMEP_CA) ............. 61 Figure 21 - O ctodo ................................................................................................. 63

Figure 22 Representao esquemtica do GFE e diferentes nveis de presso (adaptado de esquemas SAFMATIC) ................................................................. 65 Figure 23 Anlise do rendimento operacional do equipamento em estudo............. 70 Figure 24 Representao Gravidade /Frequncia maq. 2503 (Fonte: dept. manut de Renault Cacia AT2) .......................................................................................... 72 Figure 25 Funo de risco para avarias em mortalidade infantil, aleatrias e fenmenos de desgaste (fonte: www.Weibull.com) ............................................ 76 Figure 26 Pareto das avarias do equipamento........................................................ 81 Figure 27 Exemplo de teste de Laplace realizado aos das avarias do GFE. ......... 84 Figure 28 Evoluo temporal das falhas. Exemplo de para o GFE SAF 2503. ....... 85 Figure 29 Grfico do Z de teste. Exemplo para o GFE SAF 2503........................... 85 Figure 30 - clculo dos parmetros de Weibull para o GFE_ST10 taxa de avaria (t) ............................................................................................................................ 89 Figure 31 - clculo dos parmetros de Weibull para o GFE_ST10 fiabilidade R (t) 90 Figure 32 - exemplo de clculo dos parmetros de Weibull para o SMEP_CA.......... 91 Figure 33 Gravidade e frequncia para os subsistemas da maquina 2503............. 97 Figure 34 - representao esquemtica dos sub-sistemas do equipamento ............. 99 Figure 35 - Apresentao do AMDEC do canho ST10........................................... 102 Figure 36 Diagrama Causa Efeito ou diagrama de ISHIKAWA para a melhoria de desenpenho. ..................................................................................................... 105 Figure 37 Anlise 5 porqus Procura de causas razes ..................................... 107 Figure 38 - Grfico de comparao de Fiabilidade/Manutenibilidade de equipamentos .......................................................................................................................... 109 Figure 39 Relao entre a anlise de fiabilidade, TPM e RCM (fonte: LAF) ......... 110 Figure 40 Esquema de funcionamento do sistema de deslocao do canho...... 112 Figure 41 Representao zonas do canho sujeitas a diferenas de potencial. ... 113

Figure 42 Representao esquema do canho e zonas de existncia de flash.... 115 Figure 43 Eclateurs para desvio do excesso de energia..................................... 116 Figure 44 Novo sistema de alimentao da alta tenso........................................ 117 Figure 45 Anlise ao tempo de substituio dos consumveis. ............................. 118 Figure 46 O porta filamento................................................................................... 119 Figure 47 forma de realizar os pontos de medio alterao proposta.............. 121 Figure 48 forma de bombagem do subsistema GFE ST10 ................................... 122 Figure 49 proposta separao da bombagem....................................................... 123 Figure 50 proposta separao da bombagem....................................................... 124 Figure 51 proposta para aplicao de sistema de tratamento do ar...................... 125 Figure 52 tipo de vlvulas utilizadas )fonte: SAFMATIC) ...................................... 126 Figure 53 melhoria a nvel de medio no sistema de vcuo do equipamento. .... 128

INDICE DE TABELAS Table 1 Nivel de caracterizao FMD de um equipamento (Fonte: Monchy, F.)..... 67 Table 2 Lista de avarias dos equipamentos SAF FE Modos de avarias .............. 82 Table 3 Tabela sntese de aplicao do teste de Laplace aos diferentes subsistemas ........................................................................................................ 87 Table 4 - tabela recapitulativa do n de avarias e os tempos de paragem e os parmetros de Weibull ........................................................................................ 93 Table 5 - tabela recapitulativa da aplicao anlise de Weibull ................................. 94 Table 6 tabela recapitulativa dos modos de falha crtico....................................... 103 Table 7 Aces a desenvolver para a melhoria RAM............................................ 130

SMBOLOS E SIGLAS

A.I.A.G. AMDEC

Automotive Industry Action Group Analyse des Modes de Dfaillance, leurs Effets et de leur Criticit. (em ingls FMECA Failure Modes, Effects and Criticality Analysis)

C.d.c. CFR DDDDo Di ET E(t) F Ff(t) F(t) FAA FMA FMPG GH0 H1 IID -

Caderno de encargos Constant Failure Rate ndice de no deteco utilizado na anlise AMDEC Disponibilidade Novo ndice de no deteco Disponibilidade operacional Disponibilidade intrnseca Estatstica de teste Esperana matemtica ndice de frequncia na anlise AMDEC Novo ndice de frequncia Funo densidade de falha. Funo distribuio acumulada de falha Federal Aeronautic Agency Ficha de Manuteno Autnoma Ficha de Manuteno Preventiva ndice de gravidade na anlise AMDEC Novo ndice de gravidade Hiptese nula (teste Laplace) Hiptese alternativa (teste de Laplace) Independentes e Identicamente Distribudos

KM0 LCC MSG MDT MTTR MTTF MTBF m(t) M (t) NOEE PPDCA QRCM Ro R (t) Rv SPR tTTcyTF Ti TN T0 -

Kilmetro zero ( condies de recepo dos equipamentos) Life cycle Costing. Maintenance Steering Group Mean down time Mean Time to Repair Mean Time to Failure Mean Time between Failures Funo densidade de probabilidade de reparao Funo de probabilidade acumulada de reparao Numero acumulado de falhas (teste de Laplace) Overall Equipment Efficiency Performance / desempenho de um equipamento Plan Do Check and Act Qualidade Reliability-centered Maintenance. Rendimento operacional Fiabilidade Rendimento velocidade Sistema de Produo Renault tempo Tempo total de funcionamento Tempo de ciclo terico Tempo de funcionamento Momento em que ocorreu a falha de ordem i Momento final do teste limitado pela ultima falha Momento final do teste limitado pelo tempo

Tq TRTPP TPM TTR Tu UET ZT /2 -

Taxa de qualidade Tempo requerido Tempo de paragem prpria Total Productive Maintenance. Time to Repair Tempo til Unidade Elementar de Trabalho valor da estatstica de teste Valor da estatstica de teste para um nvel de significncia /2

(t)

Nvel de significncia (teste de Laplace) Parmetro de forma (distribuio de Weibull) Desvio-padro (distribuio Weibull) Parmetro de escala (distribuio de Weibull) Parmetro de localizao Taxa de reparao n mdio de reparaes por unidade de tempo Taxa de avarias.

CAPITULO 1 APRESENTAAO DA TESE

1. Introduo Esta tese, decorre no mbito do Mestrado em Manuteno Industrial, tendo por misso o conhecimento das causas razes das avarias longas, a anlise crtica e sistemtica da fiabilidade em equipamentos de soldar por feixe de electres existentes na Fabrica de CACIA e o estabelecimento de um plano de aces estruturadas com vista melhoria da performance global do equipamento, traduzido nos parmetros de fiabilidade, disponibilidade, manutenibilidade e segurana RAMS (Reliability, Availability and Maintenability). Neste trabalho evidenciaremos as diferentes tcnicas de anlise de fiabilidade conhecidas actualmente e faremos uso de alguns para o estudo de caso. A sequncia de desenvolvimento da tese encontra-se descrita no sub captulo 1.2. Em primeiro lugar, tentaremos dar a conhecer o estado de situao da fiabilidade dos meios em estudo (anlise de dados recolhidos a partir do sistema de gesto de informao da empresa CACIA, o AS 400) a partir de tcnicas de anlise de fiabilidade e de vrios indicadores de medio de performance dos meios. Em termos do trabalho de campo, ser feita a recolha, anlise e posterior tratamento dos dados do histrico de avarias a equipamentos, por uma lado com vista ao bom conhecimento do estado actual e passado do equipamento e por outro concluir sobre a pertinncia da realizao do trabalho. Numa segunda fase ser apresentado o resultado do estudo de anlise de fiabilidade do equipamento seleccionado e a determinao de um conjunto de aces (criao de um Plano de aces de melhoria de fiabilidade) com vista resoluo do problema de baixa performance dos equipamentos de soldar por feixe de electres. 1.1. Apresentao do tema Hoje em dia, os sistemas apresentam de uma forma geral um grau de sofisticao muito elevada. So capazes de satisfazer a maioria dos requisitos funcionais para os

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quais foram concebidos e em alguns casos exibem outras funcionalidades resultantes de necessidade dos fabricantes apresentarem novidades tecnolgicas. No mbito da aquisio de um determinado equipamento, os requisitos bsicos pedidos pelo caderno de encargos cliente so a sua fiabilidade, a manutenibilidade, a disponibilidade e segurana, conhecido tambm pelo acrnimo RAMS. No entanto, no so poucas as situaes em que o primeiro requisito na prtica muitas vezes marginal e o equipamento se encontra parte do tempo inoperacional, criando dificuldades em responder s necessidades dos clientes. Na realidade, muitas vezes a existncia de perifricos ao equipamento (meios de controlo automticos integrados, poka-yoke, sistemas deteco automticos, etc.), cuja concepo normalmente posterior realizao do caderno de encargos base do equipamento, que mais penaliza este requisito do sistema. facto tambm, que do ponto de vista econmico os custos da inoperacionalidade no so de todo desprezveis, sendo que muitas vezes difceis de contabilizar. Do ponto de vista da relao cliente fornecedor este pode-se transformar num elemento fulcral para a existncia de futuro negcios. provavelmente devido ao aspecto econmico, muito importante em gesto de manuteno, que fundamenta a razo base da realizao deste trabalho. Na verdade, os custos de manuteno para o tipo de equipamento em anlise so de tal ordem importantes e que chegam a atingir 70 % dos custos de aquisio. Sendo assim, no difcil perceber que se trata de uma situao onde qualquer gestor de manuteno v traduzir-se numa fonte potencial de ganho para a fbrica. Segundo Assis (2004), a fiabilidade, sendo resultado, por um lado, da concepo e modo de fabricao do sistema e, por outro lado, das condies (de cargas e ambientais) a que opera, determinar a frequncia com que as falhas ocorrem. Se o sistema possui um grau elevado de manutenibilidade, as consequncias podem ser menores ou mesmo insignificantes pois as falhas podem ser rapidamente remediadas, caso contrrio, podemos estar, paradoxalmente, perante sistemas altamente fiveis mas que devido s insuficientes caractersticas de manutenibilidade, ficam sujeitas a falhas de consequncias graves (paragens longas).

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Dois aspectos importantes de manuteno so ento apontados. Em termos quantitativos importante notar que o MTBF um parmetro de medida de fiabilidade, enquanto que o MTTR um parmetro de manutenibilidade. A disponibilidade determinada da relao existente entre os dois parmetros anteriormente indicados. Dado que, na grande maioria dos sistemas, os tempos de reparao so normalmente muito inferiores que os tempos entre avarias, importante a existncia de TBF elevados. Existem vrias razes para o estudo da fiabilidade de um sistema, entre as quais se destacam a necessidade de responder a um processo contratual, a optimizao de politicas de manuteno, normalmente recomendadas pelo fornecedor, mas estabelecidas em contexto diferentes da realidade industrial, e tambm para o controlo dos custos de explorao em equipamentos complexos. Os equipamentos de soldar por feixe de electres, que designaremos de agora em diante por SAF F.E, cujas funes e constituio ser descrito no capitulo 3, so meios de fabricao que combinam dois tipos de tecnologia diferente para a realizao de soldadura em componentes mecnicos para a industria mecnica automvel por bombardeamento de feixe de electres. Utilizam a tecnologia de vcuo com a finalidade de garantir a qualidade da solda, assim como a tecnologia de criao de feixe de electres por bombardeamento de electres, sendo que para isso submetem o canho a alta tenso. A combinao destas duas tecnologias torna o processo muito complexo e delicado em termos da produo industrial. Estes equipamentos tm como objectivo final realizar o processo de soldadura de componentes para a indstria automvel. No caso da aplicao na fbrica de CACIA, local de realizao da componente prtica deste trabalho, estes equipamentos so utilizados na soldadura por bombardeamento de electres a componentes de caixas de velocidades, tais como, os eixos de comando interno passagem de velocidades e os pinhes. H mais de 18 anos que estes equipamentos so conhecidos na fbrica, tendo sido desenvolvidos no incio da dcada de 70. O facto de incorporarem duas tecnologias de alguma complexidade: produo de alto vcuo e a gerao de feixe de electres,

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associado a condies de explorao limites de funcionamento (trabalho em trs equipas, aproximadamente 24 horas/dia) constitui verdadeiramente um desafio para o seu desempenho. O desempenho requerido poder nunca ser atingido pelo que a procura de solues alternativas a este processo tem sido uma constante nos ltimos tempos. A necessidade de caracterizar devidamente as anomalias que conduzem a um baixo rendimento global o Rendimento operacional (Ro) ou tambm conhecido pelo acrnimo anglo-saxnico Overall Equipment Effectiveness (OEE) torna-se bvia do ponto de vista de gesto dos recursos. Os desafios que se colocam so interessantes e uma metodologia global com vista anlise da fiabilidade, da manutenibilidade e da disponibilidade parecem necessrias para responder aos desafios propostos pela direco da fbrica. Os objectivos so de responder s questes: Sero as mquinas de soldar F.E efectivamente meios de fabricao concebidos medida do ambiente industrial que temos? Os recursos humanos e materiais para a utilizao dos meios esto disponveis? A formao do pessoal e os modos operandos so adequados? As preconizaes do fornecedor so respeitadas? Estaro correctamente definidos? 1.1.1. Contexto de utilizao dos equipamentos Os equipamentos de soldar por feixe de electres encontram-se a funcionar em linhas de produo de componentes de caixas de velocidades. Duas encontram-se no sector dos eixos de forquilhas, duas no sector de eixos de marcha-atrs e outras tantas no sector dos pinhes. Apesar da diferena de produtos realizados o modo operatrio igual para ambos os equipamentos. A utilizao de RCM e TPM para a abordagem da questo, recorrendo a ferramentas como o AMDEC / FMECA, parece-nos adequado. O AMDEC, dentro da organizao Renault e em particular na C.A.C.I.A., S.A. j utilizado de forma regular no contexto da compra de novos equipamentos e seu uso recomendado. Neste trabalho esta abordagem tem o intuito de enquadrar a sua utilizao no quadro da estratgia de

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manuteno RCM, sendo que recomenda-se a sua utilizao exaustiva na fase de explorao, em equipamento antigos, cujo processo de compra no integrou esta estratgia. Teremos particular ateno forma como tratado a fiabilidade na Empresa e ser feita uma comparao entre valores tericos de disponibilidade anunciados pelo fornecedor do equipamento e o resultado da anlise efectuado aos dados recolhidos nos ltimos dois anos. Aps muitos anos de utilizao do processo de soldadura por feixe de electres, e aps muita reflexo em torno do assunto por especialistas, quer do fabricante, quer dos clientes, constata-se que, de um ponto de vista geral, os utilizadores destes meios apresentam fortes problemas de fiabilidade, agravados nos ltimos dois ltimos anos. Duas vias principais foram identificadas para explicar esta problemtica: Os problemas de destruio repetitivas de uma determinada categoria de componentes. Os problemas de durao de vida (MTTF baixos) de certos consumveis elementos no reparveis de alguns dos subsistemas dos equipamentos de soldar, como o filamento, o ctodo, etc. Os problemas ligados ao perodo longo de substituio de uma parte dos consumveis (MTTR elevados). Ainda associada a esta dificuldade, est a falta de disponibilidade dos equipamentos no perodo de arranque de novos equipamentos ou aqueles sujeitos a renovao / modernizao. 1.2. Apresentao sumria dos captulos da tese A tese encontra-se estruturada em cinco captulos. De seguida faremos uma apresentao sumria dos captulos da tese. No primeiro captulo, a par de uma introduo geral, feita tambm a apresentao do tema da tese. Esta apresentao tem como objectivo familiarizar o leitor com os objectivos gerais do trabalho.
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No segundo captulo, faz-se uma abordagem s Metodologias de Gesto de Manuteno e destina-se anlise bibliogrfica, isto , ao estado de arte em anlise de fiabilidade, onde se destaca o desenvolvimento de conceitos como RAMS e o seu desenvolvimento a nvel industrial, as filosofias complementares do TPM e do RCM no contexto industrial, a apresentao das tcnicas de anlise de fiabilidade conhecidos e a utilizar no trabalho e finalmente uma concluso a respeito do captulo. O captulo trs destina-se apresentao do caso em estudo, isto , a justificao das tcnicas / ferramentas a utilizar no trabalho e referenciadas no captulo 2. Neste captulo tambm faremos a justificao da seleco do equipamento. O captulo quatro destina-se apresentao do estudo realizado ao equipamento seleccionado, a aplicao das metodologias de anlise fiabilistica, a relao entre a anlise fiabilistica e as filosofias TPM e RCM. Neste captulo tambm mostramos as melhorias do RAM a partir das solues encontradas e a concluso a que chegamos. No captulo cinco faremos as concluses gerais do estudo, uma anlise critica ao trabalho desenvolvido e proposta para trabalhos futuros. 2. Objectivos finais do trabalho O primeiro objectivo visa a obteno de uma disponibilidade prpria para produzir, to grande quanto possvel, tendo como valor standard da empresa 97% (conforme capitulo FMD Fiabilit, Maintenabilit et Disponibilit, do caderno de encargos). O terceiro objectivo o da criao de um plano de aces estruturada com base na aplicao das metodologias de anlise propostas ou a emisso de ideias simples, com vista melhoria da fiabilidade. Um trabalho de fundo com vista ao bom conhecimento destes equipamentos do ponto de vista da manuteno ser desenvolvido junto do grupo de trabalho da seco da manuteno dedicado a estes equipamentos. O fornecedor dos meios ser consultado para a realizao de uma formao e uma expertise tcnica. O terceiro objectivo tentar justificar o carcter industrial dos meios anlise em termos da sua fiabilidade, manutenibilidade, e disponibilidade.

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3. Concluses do capitulo Este captulo tem como objectivo principal a apresentao do tema. Apresenta-se como um ponto fundamental do trabalho, j que a partir da sua leitura poderemos inferir sobre a pertinncia da realizao do trabalho como uma tese de Mestrado.

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CAPITULO 2 METODOLOGIAS DE GESTO DA MANUTENO

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1. Introduo ao RAMS e seu desenvolvimento a nvel industrial 1.1. Introduo O estudo de Fiabilidade e da Manutenibilidade, visto como dois dos factores do RAMS (acrnimo de Reliability, Avaibility, Maintenability and Safety) remontam dcada de 60 (sessenta), com os primeiros estudos publicados por Dimitri Kececioglu. Os captulos fundamentais do desenvolvimento da Histria da Fiabilidade, em concordncia, com os outros factores RAMS disponibilidade e segurana, so descritos a seguir, de forma resumida, segundo o autor. A percepo de que a Fiabilidade um factor crtico no ciclo de vida dos equipamentos e componentes, sobretudo quando se avaliava o seu desempenho, surgiu efectivamente durante a Segunda Guerra Mundial, nos E.U.A., associada ao deslocamento de equipamento areo para os locais longnquos onde decorria o cenrio de guerra, onde 60% chegava avariado, baixssima Fiabilidade do equipamento e peas de reserva em armazm, que se tornava inoperacional antes de utilizao, e ao equipamento electrnico dos bombardeiros, que dispunha de, no mximo, de 20 horas sem avarias. Paralelamente, Robert Lusser, que trabalhou no programa de teste do mssil alemo V-1, na Alemanha, foi o primeiro homem a reconhecer a necessidade de se entender a Engenharia de Fiabilidade como uma disciplina separada. Aps a guerra, Robert Lusser emigrou para os E.U.A. entrando para a Diviso de Investigao e Desenvolvimento do Exrcito Americano. Escreveu, entretanto, numerosos artigos sobre a teoria da Fiabilidade e a sua aplicao. Durante a dcada de 40, passou a ser dada uma ateno especial s vlvulas e a outros componentes electrnicos pelo Exrcito, Fora Area e Marinha, de forma a melhorar o seu desempenho, tendo algumas entidades privadas e ligadas ao ensino iniciado a realizao de estudos de anlise s falhas de vlvulas, resistncias, condensadores, transformadores, rels, entre outros. Em 1950, O Departamento de Defesa Americano estabeleceu um grupo Ad Hoc para o estudo da Fiabilidade e em 1951 o Secretary of Defense publicou uma directiva

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para todas as agncias do Departamento de Defesa no mbito de aumentarem o nfase na Fiabilidade do equipamento electrnico militar. Em 1952, o grupo Ad Hoc passou a permanente (AGREE Advisory Group on the Reliability of Electronic Equipment). Nesse ano, a Engenharia de Fiabilidade iniciou o seu desenvolvimento como uma disciplina separada. Em 1953, o Dr. R. R. Carhart da Rand Corporation preparou um inqurito Fiabilidade patrocinado pela USAF Project Rand. Esse estudo baseou-se na reviso dos problemas e na anlise do progresso at essa altura. Adicionalmente, listou sete factores que, estimados por si, determinavam a valia militar e econmica de um sistema de armamento. Dois desses factores eram a Fiabilidade e a Manutibilidade. Em 1954 efectuou-se o primeiro Simpsio Nacional em Fiabilidade e Controlo de Qualidade, patrocinado pelo I.E.E.E. (Institute of Electrical and Electronic Engineers), pela A.S.Q.C. (American Society for Quality Control) e pela I.E.S. (Illuminating Engineering Society), tendo sido publicados as actas e concluses deste simpsio. Em 1955 o I.E.E.E. criou a Sociedade da Fiabilidade e Controlo de Qualidade. Durante a dcada de 50 foram publicados diversos artigos sobre Fiabilidade e foi publicado o primeiro livro neste mbito (editado por Keith Henney na McGraw-Hill). A AGREE continuou a sua actividade dando origem a vrias normas militares e publicando, em 1957, o seu primeiro relatrio sobre Fiabilidade. Em 1957, a Bell Aircraft Corporation, na sua diviso de voos espaciais, editou um dos primeiros livros sobre Fiabilidade na indstria aeroespacial. Os principais contedos do livro foram posteriormente incorporados num boletim da Fora Area, que representou a primeira tentativa do governo para ajudar a indstria a se organizar no sentido da Fiabilidade. Em 1959, a Fora Area publicou um documento com um programa para a gesto da Fiabilidade, onde, pela primeira vez, foram estipuladas condies mnimas a cumprir pelos seus fornecedores. Um dos aspectos salientes do documento era a exigncia os fornecedores da demonstrao da Fiabilidade especificada. Paralelamente, passava a ser requerido ao fornecedor a preparao de um plano escrito

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descrevendo o programa da Fiabilidade que este assumia durante o perodo contratual. Em 1960 foi publicado o primeiro livro que combinava a anlise estatstica e a Engenharia de Fiabilidade (D. N. Chorafas) e a U.S. Naval Post-Graduate School, em Monterey, California, tornou-se a primeira instituio a leccionar cursos de Engenharia de Fiabilidade, qual se juntou a U.S. Army Management Engineering and Training Activity (AMETA) em Rock Island, Illinois, em 1961, com cursos de Engenharia de Fiabilidade e Manutibilidade. Em 1961 foi publicado o primeiro livro exclusivamente sobre Engenharia de Fiabilidade (Igor Bazovsky) e as foras armadas continuaram a estabelecer uma srie de normas no mbito da Fiabilidade. Em 1962 o U.S. Air Force Institute of Technology (AFIT) em Dayton, Ohio, tornou-se a primeira instituio educacional a iniciar um Programa de Mestrado em Engenharia de Fiabilidade de Sistemas, para pessoal afecto s Foras Armadas e ao Governo. O A.I.A.A. (American Institute of Aeronautics and Astronautics), a S.A.E. (Society of Automotive Engineers) e a A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) iniciaram a primeira Conferncia Anual de Fiabilidade e Manutibilidade para dar nfase Fiabilidade mecnica, tendo publicado as actas desta e das conferncias seguintes, realizadas anualmente. Em 1963, o Departamento de Engenharia Mecnica e Aeroespacial da Universidade do Arizona, em Tucson, passou a leccionar cursos de Engenharia de Fiabilidade, com coordenao do Dr. Dimitri Kececioglu. Nesse mesmo ano, a NASA adoptou uma srie de linhas orientadoras para serem seguidas pelos fornecedores, de forma a assegurar a Fiabilidade dos equipamentos dos sistemas espaciais, incluindo os nveis de Fiabilidade dos componentes a serem utilizados, os testes a serem realizados e a apresentao de dados de aceitao de testes certificados. Em 1966, foi fundada, em Buffalo, Nova Iorque, a Sociedade dos Engenheiros de Fiabilidade. Em 1969, a Universidade do Arizona iniciou um Programa de Mestrado em Engenharia Aeroespacial e Engenharia Mecnica com uma opo em Engenharia de Fiabilidade.

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Em 1972, a Conferncia Anual de Fiabilidade e Manutibilidade do A.I.A.A., da S.A.E. e da A.S.M.E. fundiu-se com o Simpsio Anual em Fiabilidade, surgindo o actual Simpsio Anual em Fiabilidade e Manutibilidade, que assinalou a sua quinquagsima edio em Janeiro de 2004 (www.rams.org). At ao fim da dcada de 80 continuaram a ser estabelecidas normas no mbito da Fiabilidade dos sistemas pelas Foras Armadas dos E.U.A. Em termos de perspectiva futura, prev-se que as empresas industriais que queiram sobreviver no mercado global tero de aprender a conceber, projectar, fabricar, testar, embalar e distribuir ao utilizador produtos que desempenhem a sua Fiabilidade projectada para funcionamento, que sejam fceis de manter (elevada Manutenibilidade) ou que no necessitem de manuteno para a sua vida projectada, que sejam seguros na sua operao e utilizao e que sejam de elevada qualidade. No seria possvel abordar de forma coerente este trabalho sem nos referir ao conceito RAMS, acrnimo de Reliability, Availibility, Maintenability e Safety, pois facilmente percebemos que estes quatro conceitos para alm de estarem interligados, apresentam uma grande importncia na explicao dos resultados que hoje conhecemos para os meios em estudo. Isto , existe uma ideia generalizada de que as maquinas de soldar por feixe de electres so pouco fiveis, mas na verdade, a combinao destes quatro factores que motivam tal ideia. Outro factor que nos faz abordar este tema tambm o facto de que hoje em dia existe a necessidade de se ter em conta cada vez mais as questes de natureza estratgica, como sendo, as sociais, de segurana, de tica ambiental, etc., e no s e apenas no lucro gerado por um determinado projecto. Hoje em dia, so muitos os sectores de actividade que tm integrado condies sobre os factores RAMS nos contratos com os fornecedores de bens de equipamento, especificando e quantificando, por exemplo, tempo mdio entre falhas, tempos de reparao e disponibilidade dos sistemas. No caso da organizao de CACIA, S.A, este captulo do caderno de encargos conhecido por FMD, acrnimo de Fiabilit, Maintenabilit et Disponibilit .

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1.2. Fiabilidade
A fiabilidade a caracterstica de um dispositivo expressa pela probabilidade que esse dispositivo tem de cumprir uma funo requerida em condies de utilizao e por um certo perodo de tempo determinado. AFNOR X60-501 (1997)

A Fiabilidade dos sistemas assenta, numa primeira anlise, na predio do seu desempenho e comportamento futuros, assumindo um papel crtico durante a fase de concepo e design dos sistemas. A fiabilidade a probabilidade de um sistema desempenhar a sua operao adequadamente dentro de determinadas condies operativas e durante um perodo de tempo pretendido (ou outra varivel de referncia) e identificada por R(t). Esta definio totalmente ligada ao conceito de probabilidade est de acordo com a ideia que empiricamente temos de fiabilidade. Em todos os casos, o comportamento de um sistema no pode ser visto numa perspectiva determinstica mas sim numa perspectiva estocstica, isto , varia ao acaso com o tempo. A anlise completa de um processo estocstico pode ser conseguida atravs da aplicao da teoria da probabilidade. Esta essencialmente uma ferramenta que permite a transformao do conhecimento de um sistema numa predio sobre o seu provvel comportamento futuro. O processo de anlise envolve a compreenso completa do sistema: o seu design, a forma como opera, a forma como pode falhar, a sua envolvente e as condies de carga a que est sujeito. Segundo Leitch, Roger (1995), a predio da fiabilidade baseia-se no conhecimento do passado, utilizando, para tal, dados estatsticos. Nesse sentido, podem-se seguir diversos tipos de distribuies f(x), em funo do tipo de sistema e das suas caractersticas (nomeadamente das fases da sua vida como ilustrado na Figura 1. Em termos de distribuies de probabilidade, as mais correntemente utilizadas so a distribuio de Poisson, a distribuio exponencial, a distribuio normal e a distribuio de Weibull.

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Uma abordagem muita sucinta dos tipos de distribuio a realizado neste trabalho no capitulo 1.2.5. Para um maior aprofundamento do assunto sugere-se a leitura de uma anlise completa explorada por Billinton and Allan (1993). Segundo os mesmos autores, a evoluo da Fiabilidade de um sistema pode ser associada evoluo da taxa de falhas ao longo da vida til desse sistema [(t)] da seguinte forma:

A Figura 1, ilustra a forma tpica de (t) atravs do tempo de vida do sistema. Tratase de uma representao da funo densidade de probabilidade em funo do tempo e no uma caracterstica de desempenho real do sistema. Pela sua imagem tpica, esta curva normalmente conhecida como a Curva de Banheira, e apresenta trs fases distintas:

Figure 1 - Variao da taxa de falhas durante a vida de um sistema

Fase Inicial ou de Infncia caracterizada pelas falhas que ocorrem no incio de actividade de qualquer sistema, estando relacionadas com problemas de montagem e instalao ou com problemas de design e fabrico. Estas falhas surgem, por vezes,

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devido ao facto do equipamento necessitar de adaptar-se ao seu ambiente de trabalho. Fase de Vida til caracterizada por uma taxa de falhas constante. A origem das falhas neste perodo deve-se, essencialmente, a factores como o excesso de carga e negligncia na utilizao dos sistemas ou a causas imprevisveis (falhas aleatrias). Fase Final ou de Fadiga caracterizada por um aumento rpido da taxa de falhas com o tempo. As falhas so habitualmente devidas a envelhecimento e desgaste. Nesta fase adivinha-se o fim de vida do sistema. Embora a figura anterior exiba as caractersticas da maioria dos conjuntos de dados reais sobre sistemas, outros tipos de sistemas podem exibir variaes curva de banheira. Alm do ndice tradicional utilizado para medir a Fiabilidade a sua probabilidade como descrita anteriormente outros ndices so frequentemente referidos e utilizados, sobretudo relacionados com os sistemas e ou especificaes operacionais. Desta forma, o termo Fiabilidade passou a ser utilizado genericamente para descrever todos esses ndices e no apenas relacionado com o conceito de probabilidade. De seguida apresenta-se alguns exemplos tpicos de outros ndices utilizados: O nmero total de falhas esperadas para um perodo de tempo especfico; O tempo mdio entre falhas. (MTBF Mean Time Between Failures). A durao mdia de paragem de um sistema (MDT Mean Down Time) A perda de receitas ou de produo derivada de uma falha.

Normalmente tratamos de fiabilidade ligada ao conceito sistema. O sistema um termo utilizado para a designao genrica de um conjunto de rgos, formando um equipamento ou um conjunto de recursos, que prestam um determinado funo e/ou servio. Do ponto de vista da fiabilidade, tratando-se de um sistema constitudo por elementos ou componentes funcionando em srie, estes relacionam-se de tal forma que o sistema falhar se qualquer um destes falhar. Num sistema srie, todos os
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componentes que dele fazem parte devem funcionar bem para que o sistema funcione e basta que um deles falhe para que o sistema tambm falhe na sua globalidade. Com vista deduo das expresses da fiabilidade do sistema necessrio ter em conta duas politicas de manuteno do sistema; Substituio do sistema sempre que um dos componentes falhe (regresso ao estado de novo), tratando-se assim de um sistema no reparvel. Substituio ou reparao s do componente falhado, continuando os outros em servio at que chegue a sua vez de falhar. Trata-se de um sistema reparvel. Num sistema do tipo paralelo, os elementos ou componentes do sistema podem funcionar de forma independente, sendo que o no funcionamento de um no pe em causa todo o funcionamento do sistema. Trata-se normalmente de casos de redundncia. 1.2.1. Medio emprica de fiabilidade comum quando adquirimos um determinado equipamento, questionar o fabricante sobre a fiabilidade do equipamento. Normalmente, a resposta nos fornecidos com base em ensaios que regularmente o fornecedor realiza ao equipamento. Destes ensaios, so recolhidos dados dos quais se podem tirar concluses, como por exemplo: A fiabilidade R (t), isto a probabilidade de que o elemento se encontra em servio at ao ciclo t e dado por: R(t ) = N de _ sobriviventes _ ate _ ao _ ciclo _ t N existente _ no _ inicio _ do _ ensaio

Outras duas medidas podem ser: Funo densidade de probabilidade de falhas.

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f (t ) =

N de_falhas_no_intervalo _ t , N existente _ no _ inicio _ do _ ensaio

Funo de risco (ou taxa instantnea de falhas). h(t ) = N de_falhas_no_intervalo _ t , N _ de _ sobreviventes _ no _ ciclo(t t )

1.2.2. Taxa de avarias A taxa de avarias, tambm conhecido na literatura anglo-saxnico por Failure Rate um parmetro de medida da fiabilidade. De uma forma simplificada, a taxa de avaria o nmero de avarias por unidade de tempo. Quando se trata de componentes, a taxa de avarias representa a proporo destes que sobrevivem no tempo t e dado pela expresso:

N de_avarias Durao _ utilizao

A taxa de avarias instantnea (t) definido como sendo a variao do nmero esperado de avarias relativas a um determinado instante de tempo e dado pela expresso:

(t ) =

d E [N (t )] , dt

isto , a derivada em ordem ao tempo da esperana matemtica do numero de avarias no instante t. A esperana matemtica ou valor esperado de uma varivel aleatria um dos conceitos mais relevantes da Teoria das Probabilidades, sendo que para uma varivel aleatria usualmente referida como uma medida de posio da distribuio dessa varivel. A esperana matemtica de uma varivel aleatria X, com densidade de probabilidade f (x) dada por:

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Por ultimo, de referir que somente em situaes em que a taxa de avarias constante, podemos relacionar este com o MTBF. Esta relao definida pela expresso:

=
1.2.3. Funo de risco h(t)

1 MTBF

A funo de Risco, tambm conhecido por Hazard Rate representada por h(t), tida como sendo a probabilidade por unidade de tempo de um item ou componente no reparvel vir a falhar no intervalo de tempo [t, t+dt], sabendo que no se observou avarias at t. Este conceito tem sido aplicado quase que exclusivamente a sistemas no reparveis (componente ou item), o que implica que a contagem do tempo seja efectuada desde a entrada em servio desses sistemas. A expresso matemtica de h(t) dada por :

h(t ) =

f (t ) R(t )

1.2.4. Tempo mdio entre avarias, o MTBF Do ponto de vista da manuteno, alguns rgos so considerados no reparveis e outros reparveis. Para os sistemas reparveis, cuja abordagem neste trabalho se espera profunda, tem como principal grandeza de medida da fiabilidade o tempo mdio entre falhas, muito conhecido por MTBF (Mean Time Between Failure) e calculado pela expresso:
MTBF = R (t ).dt
0

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Para a anlise de tendncia, baseada na ordem cronolgica das avarias em sistemas reparveis ou no reparveis (componentes ou itens) faz-se recurso ao to conhecido teste de Laplace, desenvolvido no captulo 3. 1.2.5. Distribuies tpicas usadas em fiabilidade Os mtodos utilizados para quantificar a fiabilidade so a estatstica e a probabilidade. Quando abordamos a fiabilidade lidamos com o conceito de incerteza. Actualmente a abordagem dos problemas actuais de engenharia feita de forma generalizada com base em probabilidade em oposio da abordagem determinstica. A estatstica da fiabilidade pode ser dividido em trs tipos: as funes discretas, as funes continuas e processos pontuais. A escolha do mtodo depender do problema e do tipo de dados disponveis. Funes continuas de distribuio:

Distribuio normal ou Gaussiana Distribuio Lognormal Distribuio exponencial Distribuio Gamma Distribuio do Qui-quadrado Distribuio de Weibull

Funes discretas de distribuio:

Distribuio binomial Distribuio de Poisson

Em muitas situaes de clculo de fiabilidade assumimos que a taxa de avaria constante (CFR), nestes casos dados das avarias seguiro uma distribuio exponencial. A estimativa dos limites de confiana a partir da aproximao s-normal torna-se inadequada. Nestas circunstncias usamos a distribuio de Qui-quadrado para estimar os limites de confiana.

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1.3. Manutenibilidade Segundo Assis (2004), em manutenibilidade o enfoque est em conceber um sistema ou um equipamento que, em caso de avaria, seja reparado o mais rapidamente possvel. Esta essencialmente uma caracterstica de concepo, donde que nesta etapa onde devem ser concentrados os maiores recursos, para que em combinao com a fiabilidade dos itens instalados resulte uma grande disponibilidade. Esta outro conceito que abordaremos de seguida. durante a fase de concepo que se estuda em profundidade a aptido de um determinado rgo receber manuteno. No entanto vrios so as situaes em que este estudo completamente posto de lado ou mesmo alterado quando existem modificaes posteriores montagem do equipamento. este aspecto que nos preocupa no caso dos equipamento de soldar por feixe de electres e ser abordado posteriormente mostrando alguns caso prticos. Enquanto a manuteno tem por finalidade repor o sistema avariado nas condies de operacionalidade, a manutenibilidade sendo um parmetro de design tem por objectivo criar sistemas fceis de serem reparados. O objectivo final da combinao da fiabilidade e da manutenibilidade evitar situaes em que um sistema muito fivel, mas com fracas caractersticas de manutenibilidade, faa com que avarias simples tenham consequncias srias. A manutenibilidade ainda segundo Assis (2004), essencialmente uma caracterstica de concepo e de fabricao. Para este caso em concreto a importncia que reveste esta caracterstica imensa, visto que o nosso enfoque enquanto gestores de manuteno est na durao do tempo de interveno. necessrio travar uma batalha contra as avarias longas, responsveis pela diminuio da disponibilidade dos equipamentos. fundamental controlar o tempo de reparao em ingls TTR Time To Repair. Durante a abordagem manutenibilidade, todos os aspectos susceptveis de influenciarem a aptido de um rgo para receber manuteno considerada. A manutenibilidade visto como um parmetro do design do equipamento ou sistema
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pode ser expressa, de acordo com Assis (2004), em termos de: a frequncia de manuteno; tempo de manuteno; custo de manuteno, sendo que o tempo de manuteno o critrio mais utilizado. possvel descrever a manutenibilidade a partir de algumas distribuies de probabilidade, dos quais se destacam:

A NORMAL, no caso de rotinas de operaes de reparao simples, frequentes e de curta durao;

A EXPONENCIAL, no caso de equipamento de complexidade mdia-alta e avarias pouco frequentes;

A NORMAL LOGARTIMICA, no caso de equipamentos complexos e, muitas operaes elementares e avarias pouco frequentes.

As funes de manutenibilidade mais usadas so semelhantes aquelas deduzidas para a fiabilidade, sendo que:

m(t) = funo densidade de probabilidade de reparao.

= taxa de reparao, que traduz o ritmo ao qual uma reparao realizada e

expressa pelo n de reparaes bem sucedidas realizadas em uma hora.

M(t) = funo de probabilidade acumulada de reparao, que se traduz na probabilidade de completar uma reparao com sucesso num intervalo de tempo.

Do ponto de vista matemtico, a manutenibilidade definido como sendo a probabilidade de reparar o sistema e rep-lo nas condies de funcionamento predefinido no intervalo de tempo TTR:

f (TTR ) = * e TTTR
Em que:

= N mdio de reparaes de manuteno realizadas por unidade de tempo;

TTR = tempo de reparao; f(TTR) = probabilidade de uma reparao se realizar no tempo TTR.

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1.3.1. Analise qualitativa de manutenibilidade

Tempos tipificados de interveno

Segundo Assis (2004), existem vrias medidas do tempo de interveno, sendo comum o tempo mdio de manuteno correctiva, tempo mdio de manuteno preventiva, o tempo mdio entre manutenes e o tempo mdio entre substituies.

Oramentos de interveno preparada Meios humanos e materiais requeridos Tempos previstos funo manuteno 1.3.2. Analise quantitativa de manutenibilidade

O MTTR um parmetro de medida da manutenibilidade, ou por outras palavras a nossa capacidade em repor o sistema nas suas condies de operacionalidade, aps uma falha. Em termos quantitativos, o MTTR o parmetro que descreve a manutenibilidade de um sistema. Na prtica, quando dispomos de N valores TTR (Time to Repair) retirados do cadastro de uma mquina, podemos calcular o tempo mdio de manuteno correctiva MTTR pela expresso:

MTTR =

1 N

TTR
N 0

Em que: N= n de valores de TTR retirados do cadastro de uma mquina e TTRi so os tempos de reparao de cada avaria.

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1.4. Disponibilidade Embora o conceito de Disponibilidade possa seguir a anlise probabilstica de um sistema estar a funcionar ou no num determinado instante temporal, na abordagem determinstica a Disponibilidade habitualmente referida como o rcio entre o tempo efectivo de funcionamento regular de um sistema e o tempo total planeado para o seu funcionamento - Tempo Total de Carga. Em termos algbricos:

Salienta-se que o MTBF medido entre o instante inicial de funcionamento e o instante de ocorrncia de uma incidncia que ocasione uma paragem no funcionamento regular desse sistema (indisponibilidade) As paragens de um sistema referem-se ao perodo de indisponibilidade para operao regular desse sistema (dentro das suas especificaes de funcionamento), resultante de uma incidncia. Existe, assim, uma relao directa entre a Fiabilidade e a Disponibilidade de um sistema, uma vez que as falhas de um sistema, podero dar origem a perodos de indisponibilidade.

Figure 2 Disponibilidade, MTBF e MDT

No mbito dos equipamentos industriais, as horas de funcionamento so a referncia para a Fiabilidade, pelo que os devidos ajustes devero ser tidos em conta. Segundo Assis (2004), a disponibilidade um indicador que relaciona directamente com o MTBF, sendo representado por D, existindo dois tipos de disponibilidade:

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A Disponibilidade operacional Do, que uma medida da percentagem entre o tempo til e o tempo total de funcionamento, sendo este a soma do tempo de til (Tu) e o tempo de paragem (Tp). Esta disponibilidade traduz a qualidade do equipamento associado eficincia da organizao. Relembra-se que o tempo de paragem o resultado da paragem para manuteno, seja correctiva e ou preventiva e tambm aguardando assistncia (administrao e logstica) e dado pela expresso:

Do =

Tu Tu = T Tu + T p

A Disponibilidade intrnseca Di, d nos apenas a ideia da qualidade do equipamento, visto que para o seu clculo retiramos do tempo de paragem o tempo de manuteno preventiva e os tempos de administrao e logstica, sendo dado pela expresso:

Di =

MTBF MTBF + MTTR

A indisponibilidade I, muitas vezes usada em anlise fiabilidade, o complementar da disponibilidade, e se atendermos que a taxa de avarias () o inverso do MTBF (no caso da lei exponencial) e que a taxa de reparao o inverso do MTTR, ento teremos que:

I=

Segundo a norma Renault E41.50.505.R - indicadores de seguimento de performances dos meios em produo - so definidos a disponibilidade prpria e a disponibilidade por avaria. A disponibilidade por avaria reflecte um outro indicador, a indisponibilidade por avaria, que se encontra no caderno de encargos do equipamento. A disponibilidade prpria a relao entre o tempo de funcionamento (TF) e o tempo total, sendo este o resultado do tempo de funcionamento mais o tempo de paragem prpria do equipamento (TPP), isto :

Dp =

TF TF = Ttotal TF + TPP
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A disponibilidade por avaria traduz a relao entre o tempo de funcionamento e a soma deste com o tempo de avaria. O tempo de avaria so os tempos ligados paragem do equipamento devido a avaria da mquina e avaria da ferramenta. Na figura a seguir apresentada est esquematizado o diagrama de tempos de estado de um determinado equipamento, segundo a norma anteriormente referido.

Figure 3 Decomposio dos tempos de estado de um equipamento (fonte: Renault E41.50.505.R)

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1.5. Factores que Influenciam o RAM de um Equipamento. So diversos os factores que influenciam a fiabilidade, a disponibilidade e a manutenibilidade. No esquema da Figura 4, apresentamos sobre a forma de um grfico de Ishikawa, os diferentes aspectos que condicionam a performance de um equipamento, traduzido na sua fiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade. Fornecedores - para este parmetro, importante o conhecimento do meio, a dmarche de anlise fiabilidade, a garantia, a gesto e o domnio da subcontratao, o respeito e aplicao das normas, os boletins de recepo interna, o contrato de manuteno, prestaes de formao e a gesto documental so os elementos que concorrem para a obteno de boas performances. Mtodo neste item destaca-se essencialmente o sistema de alerta ao operador, sistema de alerta manuteno, sistema de alerta hierarquia, a documentao FOP (ficha de operao do processo), FOS (Ficha de operao standard), sistema de informao de apoio anlise RAM (exemplo do SAM sistema de ajuda manuteno), o KM0 kilmetro zero da mquina, o processo de maquinao, a definio do processo. Meio temos como parmetros importantes a considerar, a acessibilidade / ergonomia, a robustez do equipamento, a ajuda ao diagnostico (HM), a documentao da mquina, o arranque do meio e sua recepo (pelo cliente e pelo fornecedor), a calibrao necessria, e o aquecimento se necessrio. Projecto os parmetros so: os indicadores RAM no caderno de encargos, preconizaes do mtier, definio das necessidades de formao, definio do processo peas de desgaste e substituio, definio das necessidades KM0, definio do processo para a documentao, o FMECA do meio, a recepo s diferentes etapas, o TPM em projecto. Organizao as politicas de gesto de peas de desgaste / substituio, aplicao do plano de manuteno preventiva, aplicao do TPM, tratamento dos problemas, gesto das trocas de ferramentas de corte, gesto da mudana de srie ou produto reconfigurao de um ou mais equipamentos, tambm conhecido por mudana de

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rafale, a repartio das tarefas, a gesto documental, e a disponibilizao da organizao definida no Projecto, so os itens a ter em conta. Mo-de-obra no caso dos operadores deve ter em ateno, o nvel de formao, a antiguidade na utilizao de meios similares, nmero de operadores / meio, formao sobre o meio, a matriz de competncias; para os tcnicos de manuteno importante verificar: o nvel de formao, a antiguidade na utilizao de meios similares, o n de tcnicos dedicados ao equipamento, a formao sobre o meio. Se atendermos complexidade da interaco destes factores sobre o meio, facilmente entenderemos quanto difcil o papel da caracterizao dos parmetros de fiabilidade, de disponibilidade e de manutenibilidade. O desafio que se coloca ao gestor de manuteno o de compreender os mecanismos interaco e a importncia de cada factor, sendo que necessrio a definio de aces para a abordagem e resoluo dos problemas. A figura seguinte, recorrendo a uma ferramenta muito utilizado na resoluo de problemas, apresenta-nos de uma forma resumida os factores influentes na caracterizao do RAM de um equipamento.

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Figure 4 Ishikawa factores influentes do RAM para um equipamento

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2. O RCM e o TPM duas filosofias complementares 2.1. Introduo Durante a fase de pesquisa e de melhor conhecimento da situao da fiabilidade das mquinas de soldar F.E na fbrica de Cacia, foi evidenciado as diversas formas como o problema estava a ser abordado e as diferentes ferramentas utilizadas, algumas evidenciadas nas bibliografias consultadas, outras so ferramentas criadas e desenvolvidas internamente. Pareceu-nos de grande utilidade abordar duas filosofias ou mtodos de trabalho utilizadas hoje no mundo inteiro e quem tm contribudo de forma decisiva h muitos anos para a melhoria das performances das empresas. Trata-se do TPM, aplicado na fbrica h j algum tempo em algumas linhas de produo e desenvolvido nos ltimos anos nos sectores onde se encontram os equipamentos objecto deste estudo de caso, pelo que a pertinncia na sua abordagem nos parece importante. Por outro lado abordaremos uma outra tcnica chamada RCM, que complementa a primeira, com um interesse acrescido do que no usual a sua implementao (pelo menos de forma sistemtica) na nossa organizao. Neste captulo, definiremos os conceitos, daremos exemplos explicativos e concluiremos sobre as vantagens desta deste tipo de abordagem na anlise de fiabilidade. 2.2. O RCM Neste captulo desenvolveremos os conceitos e os objectivos da metodologia que nos servir de base para a correcta definio da melhor estratgia de manuteno. Tratase do RCM Reliability Centered Maintenance. 2.2.1. Inicio do RCM Apareceu ligado ao crescimento da indstria aeronutica nos Estados Unidos da Amrica, durante a dcada de sessenta. Surge devido s exigncias da FAA Federal Aeronautic Agency s companhias de aviao de um plano de manuteno preventiva slida que respondesse s crescentes inovaes surgidas ento. A
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posio deste organismo oficial levou a industria aeronutica a empreender mediadas com vista reavaliao da estratgia de manuteno. Este esforo iniciado, conduziu identificao de funes de risco importantes e desenvolveu-se uma nova metodologia que culminou na criao de uma rvore de deciso. Este mtodo ficou conhecido como MSG Maintenance Steering Group. Foi em 1972 que este mtodo, depois de algumas evolues, passou a ser designado por RCM a pedido do Departamento de Defesa. Em 1978, aparece ento formalizada a bblia do RCM por Nowland&Haep, pela United Airlines, contratado pelo Departamento de Defesa. As centrais termo elctricas e nucleares so os utilizadores mais assduos desta metodologia. Trata-se evidentemente de uma metodologia que teve um desenvolvimento progressivo e que encontra hoje em dia eco nas mais diversas industrias. 2.2.2. Metodologia Segundo Moubray (1991), a metodologia utilizada materializada na norma SAE J1011. O RCM, visto assim, apresenta oito questes bsicas que passaremos a citar:

Quais as funes e performances? De que forma um bem incapaz de cumprir as suas funes? O que causa cada avaria funcional? O que acontece quando cada avaria acorre? Qual a importncia de cada avaria? O que pode ser feito para prever ou prevenir cada avaria? Qual a funo de risco associado a cada modo de avaria? O que se deve fazer quando no se encontre a adequada tarefa proactiva?

O RCM um processo lgico e tcnico que determina que tarefas de manuteno devem ser preconizadas para garantir a fivel um determinado sistema, segundo

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condies de funcionamento especificadas, e segundo um determinado condies ambientais (Campbell and Jardine (2001)). Esta abordagem feita de forma muito sistematizada, de forma que as etapas so realizadas de forma sequencial, do incio ao fim. O objectivo ltimo do RCM fazer com que um sistema fivel mantenha as suas performances como quando foi projectado, tendo em ateno as condies de explorao a que est sujeito. O RCM preconiza um conjunto de tarefas de manuteno com o intuito de antecipar modos de falhas especficos, fazendo com que:

As falhas sejam detectadas precocemente de forma a serem corrigidas, apenas com pequenas interrupes.

Eliminar as causas de algumas falhas mesmo antes de acontecerem. Eliminar as causas de algumas falhas atravs de modificaes de projecto.

Apesar da sua utilizao massiva na aeronutica, tambm encontramos aplicado o RCM nas indstrias qumicas, nas refinarias, nas estaes de bombagem, na indstria mineira, do ao, do alumnio, alimentcio e outros. Este mtodo pode ser utilizado em qualquer processo onde a alta fiabilidade e disponibilidade so importantes e muitas vezes determinantes para a continuidade do negcio. Como referido por Campbell and Jardine (2001), o RCM importante na obteno de mxima fiabilidade e longo MTBF. Para a maioria dos sistemas o MTBF longo, e tipicamente o MTTR baixo. Reduzir o MTTR requer um nvel alto de manutenibilidade. Matematicamente, verifica-se que maximizando o MTBF e reduzindo o MTTR, aumentamos de forma significativa a disponibilidade do meio. Este um dos aspectos cruciais na explorao de meios. O processo do RCM, visto em Campbell and Jardine (2001), como apresentando sete elementos bsicos para responder ao Standard SAE:

Identificao do equipamento/sistema a ser analisado Determinar as suas funes

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Determinar o que constitui as avarias das suas funes Identificar que causas das avarias funcionais Identificar os seus impactos e efeitos Usar a lgica do RCM para seleccionar as tarefas apropriadas de manuteno. Documentar o programa de manuteno final e actualizando-o medida que as experincias operacionais so adquiridas.

Os itens 2 a 5 constituem a metodologia AMDE / FMEA, componente do RCM, que ser discutido em pormenor no sub capitulo 3.2.1. Uma fbrica constitui-se normalmente por vrios processos e sistemas, por vrios tipos de equipamentos. Cada um normalmente desempenhando uma funo bem determinada, e cada qual apresenta o seu grau de criticidade no contexto global. necessrio estabelecer alguns critrios para determinar a importncia para a operao, tais como, a segurana das pessoas, a capacidade produtiva, os custos de produo, as questes ambientais, etc.

Figure 5 O processo RCM Fluxo (adaptado de Campbell and Jardine)

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2.3. O TPM Neste captulo abordaremos as funes fundamentais do TPM, a sua explicao, como so utilizadas. Faremos uma retrospectiva de um captulo pouco falado na abordagem desta filosofia TPM em Projecto, dado sua importncia na abordagem da fiabilidade. A aplicao do TPM em fabricao e a sua complementaridade com o RCM ser evidenciado, aplicado ao parque das mquinas de soldar F.E. 2.3.1. Definio, mtodo e os cinco pilares TPM o acrnimo de Total Productive Maintenance, e uma filosofia de trabalho poderosa na gesto de manuteno, nas operaes de fabricao e de engenharia, num ambiente industrial. TPM a mais reconhecida filosofia de melhoria contnua, mas tambm provavelmente a mais incompreendida segundo Campbell and Jardine (2001). Se atendermos aos resultados encontrados na implementao desta filosofia em ambientes industriais os mais diversos e aplicados um pouco por todo o lado, perceberemos a sua grande utilidade na melhoria contnua. A incompreenso referida advm, talvez, da dificuldade em mobilizar todos os intervenientes, numa primeira fase, visto que, do ponto de vista daqueles que vo aplic-lo, se os objectivos no forem bem explicados e compreendidos, a metodologia TPM atravs das suas ferramentas visto sempre como mais trabalho a realizar, mais dificuldades a ultrapassar, do que propriamente vantagens e melhorias nas condies de trabalho. No entanto se sobretudo na fase inicial, houver uma preocupao forte de todos os responsveis envolvidos na aplicao do TPM e nomeadamente a direco e seus membros na sua implementao, a incompreenso minorada e muitas vezes facilmente ultrapassada. Os objectivos do TPM so o de optimizar a relao entre homens e equipamentos e a qualidade do ambiente de trabalho. Neste sentido os que o praticam precisam sempre de um incentivo para iniciar mas sobretudo para manter a relao que se quer boa e duradoura. O TPM reconhece que o papel da engenharia, da produo e

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da manuteno so inseparveis e interdependentes. Se por um lado necessrio que cada um desempenhe as funes que lhe cabe, por outro necessrio conciliar os objectivos individuais com os colectivos, em prol do desenvolvimento da empresa. O TPM utiliza a combinao de habilidades ou capacidades para restabelecer no equipamento deteriorado as condies iniciais de operacionalidade e de manutenibilidade, promover a melhoria de pontos fracos do projecto e preveno de erros humanos. nesta definio que encontramos a justificao para afirmar que esta filosofia s pode ser entendida como complementar ao RCM. O paradigma eu utilizo, tu reparas progressivamente substitudo por juntos ns reparamos. Hoje, felizmente, comum ouvir na organizao, entre alguns operadores, quer da manuteno quer da fabricao, a expresso da minha mquina cuido eu. Esta apropriao por aparte destes, uma atitude muito positiva porque vem responder ao objectivo da filosofia que deve ser vista nas organizaes como uma mudana de cultura e de atitudes do que propriamente como somente a utilizao e aplicao de novas ferramentas. As novas tcnicas podem ser facilmente apropriadas se houver um ambiente cultural apropriado, e facilmente so assimiladas, j a mudana cultural leva muito tempo a se realizar, dai a justificao de que o TPM muitas vezes incompreendido, pois os resultados s aparecem depois de algum tempo. No havendo um acompanhamento e envolvimento contnuo por parte daqueles que dirigem e decidem, a atitude positiva e a forte motivao criada podem rapidamente desaparecer, se no houver a mudana de atitude (cultural) que o permite manter. O TPM quando totalmente implementado torna-se mais que uma ferramenta ou um simplesmente conjuntos de tarefas repetitivas de limpeza e inspeco, para tornar-se parte da cultura de trabalho de todos aqueles que esto envolvidos na melhoria do posto de trabalho, local onde se devem ser concentrados todos os esforos. O equipamento torna-se o ponto focal para a produo, para a manuteno, para a engenharia e todas as outras funes de apoio.

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Quando esta ferramenta combinada com outras metodologias, como por exemplo o RCM, ento teremos verdadeiramente encontrado o caminho para a implementao de um ambiente propcio ao progresso contnuo em fabricao. A nosso ver, o mais importante na implementao da cultura TPM numa linha, num equipamento ou concretamente num posto de trabalho , para alm do conhecimento das ferramentas utilizadas e a aplicar, da disponibilizao dos meios e ou recursos, a criao de mtodos de trabalho em fabricao, do envolvimento da fabricao, a partir dos operadores, em actividades menores de manuteno, na participao na realizao da ficha de manuteno autnoma (FMA), permitindo assim a manuteno de melhor se organizar e planear as intervenes programadas, com a aplicao do plano de manuteno preventiva (PMP). Essa contribuio da fabricao, contribui para a diminuio das avarias penalizantes e por conseguinte aumentar a disponibilidade dos equipamentos. A participao dos operadores em pequenas mas importantes aces de manuteno, como o designado manuteno de 1 nvel, torna-se chave na obteno e tambm no manter das condies de funcionalidade dos equipamentos. Este ambiente de total participao e envolvimento, permitir a obteno das performances de fiabilidade, disponibilidade, manutenibilidade e tambm da segurana, i.e., os factores RAMS ou FMD anteriormente referidos. Esta dmarche TPM como conhecido por ns estruturada em cinco pilares e apoia-se sobre a medida e anlise das perdas. Uma das grandes perdas o conjunto das avarias dos equipamentos e a que nos interessa no nosso estudo. Os cinco pilares so:

Manuteno autnoma, pe as pessoas de fabricao, por um lado na situao que permite, avaliar, indicar, tratar as anomalias anunciadoras de falhas, de no qualidade, de risco segurana, etc., e por outro lado propor, formalizar e aplicar as tarefas de manuteno.

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Manuteno programada, pe as pessoas de manuteno em situao de poder desenvolver aces de melhoria dos meios de forma a suprimir as causas de avarias e de propor, redigir e aplicar as tarefas da manuteno preventiva.

Melhoria caso a caso ou eliminao das perdas, hierarquizar as causas das perdas e as eliminar uma aps as outras por uma anlise que se apoia sobre a lgica do Qcstory - ferramenta de abordagem e compreenso das anomalias atravs de uma sistemtica.

Formao e treino, ensinar a todos os actores, principalmente pela prtica, os conhecimentos necessrios aplicao dos pilares TPM e ao domnio dos equipamentos. Disponibilizar os meios necessrios que permitem o treino, em redor das mquinas, na aplicao dos seus conhecimentos.

Capitalizao e TPM em Projecto, formalizar as experincias do terreno em benefcio das mquinas existentes e dos futuras. Reduzir as perdas das instalaes.

Estes pilares interdependentes so postos em servio de forma simultnea na UET Unidade Elementar de Trabalho, mas tendo em considerao primeiro as instalaes mais penalizantes, as mquinas e/ou as operaes mais custosas em termos de tempo de paragem. por isso que a anlise das perdas fundamental: ela permite estabelecer uma cartografia das performances dos meios instalados num determinado permetro (no nosso caso no UET unidade elementar de trabalho), e construir um plano de aces afim de melhorar os rendimentos eficaz e rapidamente. A animao assenta essencialmente na gesto visual e apoia-se nos painis de actividades. A figura 6 representa de forma esquemtica a relao dos cinco pilares do TPM e as suas contribuies para a obteno do rendimento operacional do equipamento. Neste esquema podemos verificar que no arranque de uma linha, de um equipamento isolado o rendimento operacional normalmente baixo e vai subindo com o tempo. Para esta subida crucial a formao e o treino, isto o conhecimento do equipamento por parte daqueles que diariamente o utilizam. Para manter o nvel atingido necessrio introduzir trs novos pilares, a manuteno programada, a
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manuteno autnoma e as melhorias caso a caso. Pode-se verificar que a aplicao deste pilares de forma isolada no permite a obteno da melhoria de RO pretendido, pelo que se requer a aplicao de forma sistemtica de todos os pilares. No arranque de um novo equipamento, se durante a fase de projecto houver o cuidado de capitalizar as boas praticas e aplicar correctamente o TPM em projecto, teremos seguramente melhorado o valor de inicial de RO.

Figure 6 Os 5 pilares do TPM, para melhoria do rendimento global (adaptado de Renault Cacia SPR e TPM)

O rendimento operacional o parmetro de base na anlise para a aplicao do TPM. Neste parmetro crucial a disponibilidade do equipamento. Vimos anteriormente que este parmetro determinado pela relao entre o MTBF e o MTTR. Pelo que mais uma vez fica implcita, mesmo que indirecta a relao entre a anlise de fiabilidade e o TPM, sendo que se pode considerar o RCM como sendo elo de ligao entre estes. Esta relao explicada no captulo 4. De seguida abordaremos de forma mais aprofundada o TPM em projecto, por se tratar duma etapa que consideramos muito importante na abordagem da fiabilidade. Segundo Assis (2001) a fiabilidade de um produto determinada nas fases de

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concepo e de produo. Para ns a fase de projecto considerada crucial, sendo que na fase de explorao o mais importante manter. 2.3.2. TPM em projecto Para estar dentro dos objectivos de rendimento global ao fim da etapa de projecto e quando se faz o processo de entrega do equipamento ou processo fabricao. Tudo isto feito com o intuito de conceber meios fceis de fabricar e de utilizar, que no gera grandes defeitos, fceis de manter, fiveis, robustos e competitivos, segundo um esquema da figura 7. Segundo o esquema, as entradas so formalizadas a partir de quatro questes colocadas com vista a criar as condies para o domnio do custo global do equipamento durante todo o ciclo de vida. Deve existir um referencial para responder questo o que fazer, uma rede de actores (da produo, da manuteno da engenharia, etc.) para a questo quem faz, um processo para responder como fazer, um planeamento para a questo quando fazer. Tudo isto concorre para a resposta a uma quinta questo o porqu: estar dentro dos objectivos de RO.

Figure 7 Esquema explicativo da abordagem do TPM em projecto.

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Neste esquema acima apresentado, pode-se concluir da estreita ligao entre a abordagem TPM e o conhecido LCC (Lyfe Cycle Costing), sendo que o controlo de todos os custos ao longo de todo o ciclo de vida do equipamento primordial. 2.3.3. As ferramentas para aplicar o TPM As ferramentas do TPM permitem, a aplicao da dmarche de forma progressiva, de formalizar, estandardizar e a obteno de performances durveis no tempo. 1. Deteco de anomalias, as anomalias geradoras de falhas. necessrio suprimir todas as causas destas anomalias. A deteco de anomalias necessita da ateno dos nossos sentidos, a observao do equipamento quando em servio assim como quando parado, a retirada das proteces para observar no interior, a apalpao, aplicao de etiquetas que permite identificar as anomalias, etc. 2. Analise 5 porqus, consiste a perguntar porqus tantas vezes quantos o necessrio para reagrupar um conjunto de factos afim de determinar as causas razes (primeiras) de um problema e de pr em prtica medidas correctivas e preventivas. Este item ser tratado com um exemplo de anlise a um problema de fiabilidade importante nas mquinas de soldar F.E, no captulo 4. 3. PDCA Plan do check and act, constitui as etapas a seguir para conduzir uma melhoria. a. Plan compreender a situao existente e fixar os objectivos. b. Do colocar o plano em execuo e disponibilizar os meios de medida. c. Check avaliar os resultados e compreender as razes dos desvios se existirem. d. Act estandardizar, generalizar. 4. Trabalho em Grupo para a resoluo de um problema unanimemente escolhido, um piloto do grupo nomeado. Ele constitui um grupo, para uma

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durao limitada, que engloba as competncias necessrias abordagem do problema. A formalizao do trabalho feita a partir de um QCstory. 5. Visualizao O objectivo o de tornar visvel e acessvel a todos os objectivos, os mtodos, a dmarche, os resultados, os parmetros, os rgos, os fenmenos fsicos da mquina, e valorizar as realizaes do pessoal. 6. Painis de actividade Importante para colocar ao mesmo nvel de informao todos os elementos do grupo. A dmarche torna-se visvel para reflectir a animao, as actividades, a performance. 7. Lies pontuais So formaes de muita curta durao, 1 a 3 minutos, que trata um ponto-chave em forma de ficha, de forma concisa e pratica, com desenho, esquemas, fotos, tabelas, etc. Podem ser utilizadas individualmente ou em grupo, 8. Espao de formao e treino Para formar, treinar, aprender o vocabulrio das mquinas, conhecer as referncias dos componentes das mquinas, e transmitir aos outros (conhecimentos e experincias). Neste espao encontramos maquetas de rgos da mquina, ferramentas, lies pontuais, etc. 9. Plano de manuteno preventiva PMP constituiu uma lista de todas as aces a realizar sobre uma mquina ou uma instalao (limpeza, controle, inspeco, etc.), para o manter no estado de origem. 10. Optimizao da manuteno preventiva baseado sobre as observaes feitas aps as intervenes de manuteno preventiva e utilizado quando a carga de trabalho gerado globalmente optimizvel. Permite a reduo progressiva do volume de estudo e a carga de trabalho; permite tratar, em grupo, pontualmente e completamente um PMP. 11. Capitalizao permite formalizar as experincias do terreno. As experincias adquiridas e validadas so capitalizadas. A capitalizao concerne aos problemas resolvidos, nos domnios tcnico, econmico, condies de trabalho e segurana. Todas estas ferramentas concorrem para o desdobramento correcto da dmarche TPM e por sua vez, para o aumento do rendimento global.
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3. Apresentao das tcnicas de anlise de fiabilidade. O clculo da Fiabilidade, subjacente definio e estabelecimento dos ndices de Fiabilidade dos sistemas, depende, num primeiro nvel, de metodologias que sistematizam a constituio dos sistemas e as suas relaes. Para a concretizao do clculo necessrio recorrer a determinadas metodologias. De seguida so apresentadas algumas destas metodologias, sendo que s algumas sero objecto de aplicao ao caso em estudo no captulo 4. 3.1. Metodologias de abordagem da fiabilidade de equipamentos. 3.1.1. rvores de Eventos Normalmente, formaliza-se a constituio dos sistemas atravs do conhecido rvores de Eventos, que so basicamente uma representao em rvore de todos os eventos que podem ocorrer num sistema (por exemplo o sucesso ou falha de cada componente). 3.1.2. rvores de Falhas
Les arbres de dfaillance est la mthode le plus utilis pour les analyses des systmes . Marc Bouissou, Journe acadmique Le Hasard , Irem de Lille.

As rvores de Falhas, por seu lado, so uma representao anloga s rvores de eventos, com uma lgica diferente: o evento de topo uma condio de falha particular que se desdobra em rvore identificando as diversas combinaes e sequncias de outras falhas que esto na sua origem. O processo inicia-se com a identificao de um modo de falha de um sistema que se quer analisar. As causas da falha do sistema so desdobradas num nmero crescente de nveis hierrquicos sempre que o comportamento ou efeitos da falha dos seus componentes possam ser identificados. Esta metodologia pode ser utilizada tanto numa perspectiva de avaliao qualitativa como quantitativa. Na avaliao quantitativa, os dados de fiabilidade dos componentes so associados ao ltimo nvel da estrutura hierrquica e combinados, utilizando a lgica da rvore, de forma a proporcionarem uma avaliao global da fiabilidade do sistema.

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A rvore de falhas uma representao grfica do tipo rvore genealgica. Pode ser explicado por um modelo matemtico baseado numa funo do tipo booleana. Representa uma forma de abordagem dos acontecimentos. construdo pesquisando o conjunto dos acontecimentos elementares, ou a combinao destes que levam ao acontecimento principal. O objectivo de seguir uma lgica dedutiva, partindo de um acontecimento principal para determinar de uma forma exaustiva o conjunto das causas at ao mais elementar. A figura seguinte mostra um esquema que descreve esta forma de abordagem.

Figure 8 Esquema representativo da abordagem por Arvore de Falhas

Os objectivos desta anlise podem ser resumidas em quatro pontos:

A procura dos acontecimentos elementares ou as suas combinaes que conduzem ao acontecimento principal. A representao grfica da ligao entre os acontecimentos. De salientar que existe uma representao da lgica de falha do sistema para cada acontecimento principal. Na anlise da lgica de falha do sistema, existe para cada

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acontecimento principal uma rvore de falhas, o que implica uma rvore de falhas para cada acontecimento principal.

Uma anlise qualitativa que permite determinar as fragilidades do sistema. realizada na perspectiva de encontrar propostas de modificaes com o fim de melhorar a fiabilidade do sistema. A procura dos elementos mais crticos feita determinando os caminhos que conduzem ao Acontecimento Temido, sendo que os caminhos crticos representam os cenrios que so analisados em funo das diferentes modificaes que possvel realizar. A anlise dos cenrios que conduzem ao Acontecimento Temido feita a partir de rvores de falhas, sendo assim possvel encontrar formas de evitar estes acontecimentos.

Possibilidade de avaliar a probabilidade do aparecimento do Acontecimento Temido, conhecendo a probabilidade dos acontecimentos elementares. esta anlise quantitativa que permite determinar de uma forma quantitativa as caractersticas de fiabilidade do sistema em estudo.

Como exemplificao de uma anlise por rvores de falhas, de seguida apresentaremos uma explicao desta abordagem. Definio dos acontecimentos: Acontecimento principal um acontecimento no desejvel para o qual fazemos um estudo de todas as causas que o origina. um acontecimento nico para a rvore de falhas e encontra-se no cume da rvore. importante referir que antes de comear a decomposio que permite explorar todas as combinaes de acontecimentos possveis que levam ao acontecimento principal, necessrio definir com preciso os acontecimentos e o contexto do seu aparecimento. O acontecimento principal representado na rvore por um rectngulo.

Figure 9 Um acontecimento principal

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Acontecimento intermdio definido como um acontecimento do tipo temido, mas cuja diferena reside no facto deste ser a causa para o aparecimento dos ATs.

Figure 10 acontecimento intermdio

Acontecimentos elementares so acontecimentos correspondentes ao nvel mais detalhado da anlise do sistema. Numa rvore de falhas representam as falhas dos componentes que constituem o sistema. So representados por crculos.

Figure 11 acontecimentos elementares

Para a correcta realizao e aplicao deste mtodo necessrio:

Verificar que o sistema funciona de uma forma coerente Conhecer a decomposio funcional do sistema Definir os limites do sistema (tendo em conta o objectivo do estudo). Conhecer a misso do sistema e o seu contexto para determinar o(s) acontecimento(s) que necessrio estudar. Conhecer os modos de falhas dos componentes, apoiando-se por exemplo numa anlise AMDEC / FMECA.

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E aplicar as regras seguintes:

Explicitar os factos e como e quando se produzem, para os acontecimentos temidos e intermdios. Efectuar uma classificao dos acontecimentos Pesquisar as causas do aparecimento de cada acontecimento intermdio Evitar incoerncias, por exemplo um acontecimento que causa e consequncia de um outro acontecimento.

Outra tcnica muito utilizada no mbito da anlise da fiabilidade dos sistemas o AMDEC Analyses de Modes de Dfaillances, leurs Effets e leur Criticit ou tambm conhecido na terminologia anglo-saxnica por FMECA Failure Mode, Effects and Criticality Analysis. O interesse da sua aplicao no contexto da organizao C.A.C.I.A., S.A, mesmo tendo em conta que a sua utilizao nesta organizao no realizado no mbito da aplicao da metodologia RCM, mas sim de forma isoladamente e fazendo apenas parte do caderno de encargos quando se adquire novos equipamentos, constitui o motivo para utilizao do AMDEC neste trabalho de investigao. Por este motivo, este assunto ser objecto de tratamento detalhado no sub capitulo 4.2. Da mesma forma que as rvores de Eventos e Falhas, a aplicao do AMDEC dever ocorrer durante a fase de projecto e concepo dos sistemas, onde as interaces ao processo e ao design so mais fceis e menos onerosas de ser implementadas. No entanto, a sua aplicao durante a fase de explorao tambm recomendada, sobretudo nas situaes onde tal no foi desenvolvido nas fases anteriormente referidas. 3.1.3. Modelao de Markov Para alm das tcnicas apresentadas, existem outras tcnicas de clculo da fiabilidade na vertente analtica, entre as quais a Modelao de Markov, segundo Billinton and Allan (1993), que tem recebido bastante ateno recentemente. Esta tcnica resolve o problema de normalmente se assumir, em sistemas reparveis, que

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o tempo de reparao insignificante relativamente ao tempo de operao (condio para a aplicao das distribuies de probabilidade). 3.2. AMDEC como ferramenta de anlise de fiabilidade 3.2.1. Introduo Dado a familiaridade na utilizao do AMDEC Analise des modes de defaillances, leurs effects et criticit ou FMECA, o acrnimo de Failure modes, effects and criticality analysis, esta ser ferramenta que utilizaremos para abordagem ao caso em estudo. Trata-se de uma tcnica utilizada na anlise da condio de falhas, tendo por objectivo a anlise mais detalhada possvel de falhas dos componentes e estabelecer os seus efeitos e sua criticidade. Este mtodo pe nfase na identificao das causas das falhas e na correco para melhoria da fiabilidade. Tratando-se de uma ferramenta que parte integrante do processo de concepo, mas tambm muito til nas restantes fases do ciclo de vida de um equipamento, esta deve ser actualizado regularmente de forma a reflectir as evolues e ou mudanas no produto. Este processo revela-nos informaes que podem minimizar os riscos, definindo testes especficos, pontos de inspeco da qualidade, aces de manuteno preventiva, etc. O AMDEC pode ser utilizado para:

Comparar vrias alternativas de concepo e configuraes. Confirmar a capacidade do sistema para realizar os critrios de fiabilidade pretendidas na fase de concepo.

Fornecer dados de entrada para estabelecer aces correctivas prioritrias.

Esta metodologia pode ser resumida nos itens seguintes:

Definir o sistema e as performances requeridas Definir as regras base que so utilizadas na anlise. Listar todos os componentes individuais ou as funes requeridas e em que nvel de anlise.
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Desenvolver um diagrama de blocos ou modelo simplificado do sistema, com vista ao estabelecimento das inter relaes funcionais.

O AMDEC citado aqui tem as bases assentes na norma CNOMO E41.50.530.AN, aplicada pelas organizaes Renault e PSA. Em termos de FMECA as normas mais citadas so as MIL-STD-1629, SAE ARP 5580, IEC 60812, BS 5760. O A.I.A.G. Automotive Industry Action Group, descreve o FMECA como um grupo sistemtico de actividades que procuram:

Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto ou processo e os seus efeitos;

Identificar aces que podem eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrncia de uma falha potencial;

Documentar o processo.

O AMDEC, visto segundo a norma CNOMO E41.50.530.N, um mtodo de anlise previsional que permite:

Recensear as falha Estimar os riscos Determinar e comprometer com aces correctivas em concepo, realizao e explorao.

O objectivo o de assegurar a segurana em funcionamento, traduzido pela obteno da fiabilidade, manutenibilidade, disponibilidade e segurana do meio de produo e a qualidade do produto fabricado. Da mesma forma que as rvores de Eventos e Falhas, a aplicao do AMDEC dever ocorrer durante a fase de concepo e design dos sistemas, onde as alteraes ao processo e ao design so mais fceis e menos onerosas de ser implementadas. No mbito deste trabalho, e aplicado fase de explorao, iremos

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utilizar de forma sistemtica esta ferramenta para a anlise das falhas ocorridas nos equipamentos de soldar por F.E, por forma a poder hierarquizar em termos de criticidade os equipamentos e dentre destes determinar os sub conjuntos crticos de forma a que as aces de melhorias preconizadas tenham o impacto desejado.

Com vista ao aumento de fiabilidade, o AMDEC de equipamento/meio pode ser realizado com vista a resumir os pensamentos do grupo de trabalho (esta tcnica necessariamente aplicada no contexto de grupo de trabalho transversal). Da mesma forma como consideramos para a realizao deste trabalho que a manuteno autnoma e o plano de manuteno preventiva so os pilares do TPM, o AMDEC o corao da metodologia RCM que se pretende aplicar neste caso em estudo. O AMDEC definido como sendo um mtodo de anlise qualitativa de fiabilidade e manutenibilidade. baseado nesta definio que iremos desenvolver a aplicao da metodologia ao longo deste trabalho, isto , no s realizar uma anlise com vista a conhecer as causas de falta de fiabilidade dos equipamentos mas tambm a sua fraca manutenibilidade. O AMDEC, visa assim, contribuir para a obteno da fiabilidade e da manutenibilidade ptimas de um sistema, pondo em evidncia os pontos fracos e para os resolver com aplicao de medidas apropriadas. Para a aplicao desta metodologia ao caso em estudo, propomos o esquema representado na figura 12. 3.2.2. Etapas de realizao do AMDEC Esta demarche decompe-se em cinco etapas principais:

Inicializao: etapa em que faz a decomposio funcional e material, fixando assim um limite de estudo. Por exemplo na anlise funo de um robot de carregamento e descarregamento, o limite de estudo pode ser o sistema de fixao da pea. Para esta fase necessrio ter um caderno de encargos bem estruturado e documentaes tcnicas de um equipamento similar existente e
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utilizado em condies ambientais e de operao similares quele que pretende abordar. A experincia daqueles que utilizam este equipamento seleccionado como exemplo deve ser conhecida e reconhecida.

Anlise dos modos de falhas e seus efeitos (AMDE), etapa em que tenta estabelecer para cada componente/subconjunto que se pretenda estudar a descrio sintetizada da funo (1); o modo de falha (2), [perda total da funo ou funo degradada]; as causas (3), [acontecimento inicial que conduz ao modo de falha]; os efeitos (4), [por exemplo: paragem de produo, no qualidade do produto fabricado, segurana do bem ou das pessoas], e por fim a deteco (5), [disposies tidas com a finalidade de evitar que os efeitos se produzem]. A deteco pode ser sobre a causa ou sobre o modo.

Figure 12 Apresentao esquema do AMDE proposto

Criticidade, etapa onde so indicados a frequncia F (probabilidade que a causa de falha aparece e que desencadeie o modo, a gravidade G (valor relativo ao efeito de cada falha, e se exprime em termos de manutenibilidade., qualidade das peas produzidas conformidade, segurana, etc.), a no deteco D (probabilidade que a causa no seja detectada ou que o modo chegue ao utilizador. Este ndice sanciona a ineficcia da deteco da causa ou do modo).

As grelhas dos valores dos ndices atrs definidos e utilizados na organizao C.A.C.I.A.,S.A, encontram-se no anexo IV. O clculo da criticidade e a sua hierarquizao explicado detalhadamente no sub capitulo 4.2.3.
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Aces correctivas: nesta etapa o objectivo a determinao de aces correctivas que permitem reduzir o nmero de pontos crticos. As aces podem se subdividir em: aces do fornecedor (ligadas a Qualidade do produto fabricado, fiabilidade intrnseca dos componentes, manutenibilidade [acessibilidade, montagem, desmontagem, ajuda ao diagnstico], segurana dos bens e das pessoas); aces do cliente (ligadas s disposies de manuteno, formao do fabricante [informaes nos postos de trabalho, documentao tcnica, formao especifica,...], organizao logstica, peas de desgaste e de substituio e ferramentas especificas. Preferir: uma aco correctiva de concepo a uma aco correctiva em explorao; uma aco de melhoria da fiabilidade a uma aco de melhoria de manutenibilidade. Em termos de segurana, em que o valor G=5, estabelecer aces com vista diminuio de G4. Se impossvel de ter G4 ento necessrio estabelecer aces com vista a obter F=1 e D=1.(ver anexo IV)

Seguimento e verificao: nesta etapa cabe ao decisor validar as aces correctivas propostas pelo grupo, tendo em conta os prazos e os custos. Cabe ao piloto, listar as aces correctivas retidas; designar os responsveis e fixar os prazos; assegurar a aplicao das aces e sua eficcia; construir o dossier final, com a anlise de decomposio funcional, folhas de anlise e de avaliao, as decises, o seguimento das aces, os resultados.

Na figura 13 apresenta-se em forma de um sinptico o esquema de gesto de riscos na aplicao do AMDEC.

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Figure 13 Esquema de gesto de riscos na aplicao do AMDEC

Na realizao do trabalho do caso em estudo, prope-se como formato de aplicao do AMDEC conforme o esquema apresentado na figura seguinte.

Figure 14 Formato do AMDEC a utilizar no trabalho

Este esquema baseado no formato apresentado na regra de trabalho interno da Renault E41.50.530.N e foi adaptado para responder s necessidades de um trabalho

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de investigao. Nesta regra pode-se consultar as explicaes detalhadas do seu preenchimento. Uma questo que poderemos colocar sobre que meios praticar o AMDEC, isto a realizar sobre todos os meios de produo? Sobre todos os bens de equipamentos? A resposta : sobre todos os novos subconjuntos e para os subconjuntos conhecidos e fiabilizados (standard, de tipo catlogo,...), esta anlise deve incidir sobre as interaces deste com os outros subconjuntos, o produto fabricado ou o ambiente tendo em considerao as condies de funcionamento/operao. Tem um particular interesse a aplicao em subconjuntos no conhecidos ou que tenham tido uma evoluo significativa de tecnologia, materiais, cadncia, condies de utilizao, modificao do produto fabricado, condies ambientais, etc. 3.2.3. A realizao de AMDEC para meios novos A aplicao do AMDEC a um meio novo definida no caderno de encargos de consulta do equipamento. A deciso da sua realizao ou no tomada nesta fase e validado pelo chefe de projecto. A figura 15 mostra de forma esquemtica e sob formato de um sinptico o desenvolvimento do AMDEC na fase de construo de um meio novo, sendo que o respeito pelo seguimento das etapas indicadas crucial na obteno dos resultados finais.

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Figure 15 Esquema representativo do processo AMDEC meio novo.

3.2.4. Determinao de falhas potenciais Para cada elemento ou dispositivo do sistema em estudo, necessrio determinar os critrios qualitativos tais como:

Modo de falhas isto , a maneira como o dispositivo ou sistema pode parar de funcionar ou ento apresentar um funcionamento degradado. Cada modo de falha relativo funo de cada elemento, da o interesse em abordar de forma sucinta a definio de funes. Cada modo expresso de forma fsica, como por exemplo: fugas, rupturas, desaperto, curto-circuito, encravamento, etc.,.

Causa de falhas necessrio pesquisar e descrever os acontecimentos susceptveis de conduzir ao modo de falhas. A causa de falha uma anomalia
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inicial que pode conduzir falha, por intermdio do modo de falha, por exemplo: sob dimensionamento, falta de lubrificante, junta danificada, etc.

Efeito da falha para cada elemento e para cada modo de falha necessrio determinar e descrever as consequncias para o utilizador. Por exemplo, para o AMDEC meio, as consequncias so para o utilizador do meio (fabricao, servio de manuteno), paragem do fluxo de produo, segurana do meio, etc.

Deteco uma causa ou um modo de falha suposto aparecer analisado e listado tudo que possa impedir que essa causa ou o modo se possa manifestar ao utilizador.

Clculo dos riscos: o clculo dos riscos efectuado tendo em conta a cadeia de acontecimentos. Este permite pr em evidncia a importncia de cada causa de falha tendo em conta a frequncia de aparecimento, a sua gravidade e sua no deteco; hierarquizar as causas com a finalidade de pr em evidncia aqueles que devem ser objectos de aces prioritrias. A cotao feita com base no estabelecimento do ndice de gravidade G; ndice de frequncia F; e o ndice de no deteco D. Clculo da criticidade: para cada causa, efectua-se o produto dos trs ndices indicados anteriormente, obtendo-se assim o IPR (ndice de Prioridade de Riscos). Pontos crticos: os pontos crticos so considerados quando o valor de IPR superior ao valor limite constante e contratualmente impostas (12, 16,24,...), ou quando G4 ou F=4. Hierarquizao: para poder ter uma imagem global da fiabilidade e da manutenibilidade potenciais do dispositivo ou sistema, representa-se os IPR atravs de um histograma. Esta representao facilita o seguimento das melhorias posteriores.

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A figura 16 apresenta um exemplo de aplicao do seguimento da hierarquizao dos IPR e sua evoluo.

Figure 16 - Hierarquizao dos IPR (fonte: Renault Cacia.)

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4. Concluses do capitulo Neste captulo abordamos o aparecimento do conceito RAMS a histria do seu aparecimento e suas implicaes na gesto da manuteno. So tambm descritos de forma sucinta os conceitos de fiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade, sendo que a segurana, ltimo dos conceitos, no foi objecto de tratamento. Foram apresentadas duas filosofias complementares de apoio gesto da manuteno o RCM e o TPM, que posteriormente sero objectos de aplicao no caso em estudo. Posteriormente fez-se a abordagem s ferramentas de anlise de fiabilidade que sero utilizadas no captulo 4, no estudo do caso. A ferramenta AMDEC que ser utilizada na anlise de fiabilidade no caso em estudo descrito de forma sucinta, sendo que uma anlise mais detalha pode ser encontrado em bibliografia sobre o tema. Foi dado a conhecer outras ferramentas de anlise da fiabilidade como a rvore de falhas, a modelao de Markov, rvore de eventos. Por fim foi desenvolvido e detalhado a aplicao do AMDEC, as etapas da sua realizao e o seu interesse no mbito deste trabalho. Com esta abordagem terica, foi possvel criar as condies para a correcta utilizao destas ferramentas no decorrer do trabalho.

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CAPITULO 3 APRESENTAO DO CASO EM ESTUDO

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1. Equipamento a estudar 1.1. Caracterizao dos subsistemas As mquinas de soldar por feixe de electres so constitudas por vrios subsistemas, com funes bem definidas. A) Gerador de feixe de electres de tipo ST 10.1 SAFAMATIC composta por vrios rgos importantes na nossa anlise, donde se destaca: A1) Grupo de gerao de feixes de electres (GFE ST10) ou tambm conhecido por Canho trodo de feixe de electres 10 KW;

Figure 17 Grupo de gerao do feixe de electres

A2) Grupo de gerao de alta tenso (C_AT), conhecido por Cuba de alta tenso, trata-se essencialmente de transformadores, Rectificadores, clulas de filtragem e resistncias (30 e 70 Mohms), tirstores, cartas electrnicas programveis diversas, etc.

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A3) A Cuba dos auxiliares (C_aux), constitudo por transformadores de aquecimento ctodo e filamento, transformador Wehnelt, transformadores de medidas. Este grupo tem a particularidade de estar todo mergulhado em leo de alta tenso.

Figure 18 Cuba de alta tenso e cuba dos auxiliares

A4) Um armrio electrnico de comando e o quadro elctrico (Cab_QE), para regulao da alta tenso e comando do equipamento. B) O Grupo de vcuo, constitudo por um conjunto de bombas com a finalidade de criar um alto vcuo nos compartimentos de pr cmara, cmara e canho. O grupo de vcuo est sub dividido em trs: o grupo de vcuo do grupo de gerao de electres (GV_GFE), o grupo de vcuo da pr cmara (GV_Pcam), o grupo de vcuo da cmara (GV_Cam), o grupo de vcuo de entre juntas (GV_EJ). Cada um destes subsistemas ser objecto de abordagem da anlise de fiabilidade realizada no captulo 4, funo dos dados do histrico de avarias do equipamento.

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Na aplicao do RCM, com a utilizao do AMDEC, as funes destes subsistemas de maior interesse para o estudo sero abordadas.

Figure 19 grupo de vcuo do GFE

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C) O sistema mecnico de carregamento automtico (SMEP_CA) das peas a maquinar eixos e crabots, que consoante o tipo de equipamento pode ser manual ou automtico.

Figure 20 O sistema mecnico de carregamento automtico (SMEP_CA)

1.2. Pesquisa dos tipos de avarias Aps anlise da documentao do fornecedor do equipamento foi possvel organizar conforme os subsistemas, os principais tipos de falhas potenciais. Posteriormente ser feita uma comparao entre esta listagem e as avarias tpicas encontrados no histrico do equipamento anlise s avarias 1.2.1. Falha de vcuo As causas possveis de um mau vcuo no canho so:

Aquecimento de ctodo novo Bomba turbo molecular (faz parte do sistema 2) no funciona. Falta de leo na bomba primria do canho Juntas dinmicas da vlvula canho

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Fuga no canho M medio do vcuo devido a um erro no jouge Tampo de entrada de ar das bombas turbo mal apertada. 1.2.2. Falhas do GFE 1.2.2.1. Falha aquecimento do ctodo

Logo que o aquecimento do ctodo est em servio, o mostrador 8 deve indicar sensivelmente o mesmo valor que o potencimetro 7. Se: Ponteiro direita:

Curto-circuito de capacitncia de 1 Micro Faraday na cuba dos auxiliares. Curto-circuito entre o filamento e o ctodo Curto-circuito sobre os diodos BK (carta CAT06) Carta STD15 ou STD 16 avariada.

Ponteiro esquerda:

Filamento cortado (quebrada) Fusvel F2 e/ou F3 cortado Falta de tenso BK Transformador de medida I BK avariada (aquecimento do canho) Comutador de aquecimento em posio parada Potencimetro de aquecimento no mnimo Carta STD12 ou CAT13 ou STD15 avariada

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Figure 21 O ctodo

1.2.2.2.

Falha existncia de corrente do nodo

Nota: Durante a fase de soldadura, o valor de IA deve ser prximo de zero. Durante as fases de subida de potncia e de descida aumenta at um valor de 4 mA. Os defeitos associados so: 1. Ligao ao canho desligado 2. Conexo (trasverse anodique) mal montado no canho 3. Galva avariado 4. Curto-circuito nodo massa 5. Diodos, de proteco da resistncia de 100 Ohm em curto-circuito. 1.2.2.3. Falha existncia de corrente do nodo

Corrente do nodo importante

Ctodo avariado Aquecimento do ctodo insuficiente M remontagem dos elctrodos do canho nodo tapado Magnetismo no canho 1.2.2.4. Falha existncia de corrente do ctodo

Inexistncia de alta tenso

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Temporizao posto em aquecimento avariado Curto-circuito no isolador ar-vacuo ou ar-leo entre filamento e Wehnelt Ctodo poludo por poluio do canho: pea mal lavada ou subida repentina de presso no canho por avaria no circuito de vcuo.

Carta WEH11 avariado

Na figura 22 est representada de forma esquemtica o grupo de feixe de electres, principal sub sistema do equipamento e as zonas de realizao do vcuo. As presses indicadas devem ser respeitadas para que possa realizar uma soldadura conforme.

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Figure 22 Representao esquemtica do GFE e diferentes nveis de presso (adaptado de esquemas SAFMATIC)

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A identificao e a caracterizao da funo dos vrios subsistemas que compe as mquinas de soldar parecem ser uma etapa crucial para a boa compreenso dos problemas de fiabilidade encontrados e para a aplicao do AMDEC no captulo 4. esta abordagem que faremos de seguida. 1.3. Caracterizao das funes principais dos sistemas das mquinas de soldar SAF F.E. Como foi visto no captulo 2, a compreenso e a determinao da funo do rgo a analisar fundamental. Trata-se de um dos aspectos apontados na anlise de fiabilidade a partir da metodologia RCM e em particular na ferramenta AMDEC. Por esta razo, a seguir daremos a conhecer as principais funes dos sistemas atrs mencionadas. 1.3.1. Grupo de gerao de feixes de electres Tem como misso a gerao do feixe de electres, isto , aquecimento de um material a uma dada temperatura at que electres livres da superfcie do material acelerado e atingem o conjunto a soldar, transformado e a energia cintica em energia calorfica, responsvel pelo processo de soldadura. O sistema tem como base de funcionamento:

O aquecimento indirecto do ctodo (do tipo fourre em LaB6) por bombardeamento regulado.

O filamento de tungstnio aquecido por efeito joule.

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1.3.2. Avaliao

da

Performance

Fiabilidade,

Manutenibilidade

Disponibilidade (RAM / FMD) A caracterizao FMD de um equipamento industrial pode ser feita em trs nveis conforme mostra a tabela 1. Propriedade Conjunto Modulo Sempre reparvel Reparvel ou consumvel Consumvel e por vezes reparveis Caractersticas FMD Disponibilidade Manutenabilidade e Fiabilidade Fiabilidade

Componente

Table 1 Nvel de caracterizao FMD de um equipamento (Fonte: Monchy, F.)

Os equipamentos industriais inventariados no caso em estudo mquinas de soldar FE so sistemas reparveis que no entanto foram decompostos para efeito de uma anlise detalhada em sub sistemas tambm reparveis, sendo que tambm abordado neste estudo o caso de um componente crtico: o ctodo -filamento. No caderno de encargos Cliente para a consulta de um novo equipamento, encontramos no captulo FMD, acrnimo de Fiabilit, Maintenabilit e Disponibilit, que em algumas etapas deste trabalho foi abordado como RAM, acrnimo de Reliability, Availability and Maintenability, os requisitos necessrios que o fornecedor deve garantir aps a entrega dos meios. A avaliao dos requisitos pedidos realizada durante uma fase de obteno do desempenho. Nas situaes em que os valores so menores que os contratualmente estabelecidos, um conjunto de aces so reportadas ao fornecedor com vista obteno dos valores anunciados no c.d.c (caderno de encargos). Definies performance dos meios Os objectivos de performance FMD especificados no caderno de encargos integram os tempos que derivam unicamente das responsabilidades do fornecedor. No so tidas em conta os tempos ligados organizao do cliente, tais como: tempo de espera do pessoal; do material; das
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ferramentas; das peas de substituio. Para o caso das mquinas de soldar feixe electres so indicadas os seguintes:

Paragens no funcionais o N de paragens (necessitando de uma interveno dita de manuteno) 0.5 /10.000 peas. (para o equipamento em anlise equivale a 1 avaria / 83.20 horas servio 2 avarias/ms) o - N de Micro paragens (sem mudana de peas ou rgo, sem ferramentas, sem abertura do dossier tcnico) = 5 /10000 peas.

Mudana de rgos conforme documento n62210/98/17 capitulo FMD Descriptif technique Fiabilit, Maintenabilit et Disponibilit anexo ao caderno de encargos para equipamentos industrais.

Concluso: consoante os valores apresentados podemos afirmar que se tratam de valores completamente irrealistas, que nunca foram postos em causa pelo fornecedor quando da realizao da proposta tcnica, cuja verificao por parte do cliente durante as diferentes fases de recepo do equipamento extremamente difcil de verificar dado a curta durao das etapas de recepo e muitas vezes da falta de conhecimento do equipamento.

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2. Justificao da seleco deste equipamento 2.1. O baixo rendimento operacional deste tipo de equipamento O rendimento operacional uma medida da eficincia global de uma instalao. Na nossa organizao conhecido por Ro e traduz a relao entre a quantidade de peas boas fabricadas com a quantidade de peas teoricamente realizveis, sendo este o n de peas realizveis pelo meio ou sistema, no tem nenhuma paragem, funciona no tempo de ciclo terico (Tcy) e no realiza nenhuma pea considerada sucata durante o tempo requerido (TR). Na norma E41.50.505.R, encontramos a decomposio do Ro, de forma a compreender as diversas formas de perdas e com vista a criao de um plano de melhoria da performance global: Ro = Do*Rv*Tq, em que Do a disponibilidade operacional, abordado num capitulo anterior, Rv o rendimento velocidade, isto a relao entre o tempo de ciclo de ciclo terico e o tempo de ciclo real do meio e a taxa de qualidade Tq, que mede a relao entre o n de peas boas e o n de peas realizadas. Encontramos em Assis (2004), a definio para a eficincia global de um equipamento, medido pelo produto da disponibilidade, da performance e da qualidade, isto : OEE = D*P*Q, em que a disponibilidade D, como visto anteriormente, a percentagem do tempo em que o equipamento encontra-se disponvel para produzir, a performance P a percentagem da capacidade de produo nominal que o equipamento capaz de realizar ( conhecido por ns como sendo o rendimento), e qualidade Q, ou seja, a relao de produtos bons com todos os produtos realizados. Da anlise das duas equaes, constatamos uma total coerncia entre as duas definies. No quadro seguinte mostraremos a evoluo do rendimento operacional do equipamento em estudo, durante o ano de 2004. O interesse da anlise reside na
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grande disperso apresentada e considerado motivo de preocupao pelos gestores dado que por maior planeamento da produo que se faa, existe um comportamento aleatrio do parmetro rendimento do equipamento. O nosso objectivo final a estabilizao deste parmetro importante, que se traduz na medida da eficincia do processo produtivo.

Evoluco Ro - Periodo inical do estudo

90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30
S4 19
Ro 83 72 71 66 54 44 38 36 83 72 65 68 63 76 71 68 Objectivo Acum

78 79 70 62

77 72 60 62 64 69 71 63 71 68 68

Ro - (%)

69 62

70

S4 35

S4 21

S4 23

S4 25

S4 33

S4 27

S4 29

S4 31

S4 37

S4 39

S4 47

S4 45

S4 41

S4 43

S4 49

Tempo- (Semanas)

Figure 23 Anlise do rendimento operacional do equipamento em estudo

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S4 51

2.2. Posicionamento do equipamento em Gravidade / Frequncia. Aps a apresentao de inmeras formas de representao da fiabilidade dos equipamentos de um determinado sector, conhecido na fbrica como UET Unidade elementar de trabalho, foi sugerido uma forma simples e prtica ao qual ficou conhecido como Grfico de Gravidade / Frequncia. A gravidade traduz a durao da avaria, isto o MTTR que, como visto anteriormente, o tempo mdio at a reparao. Em termos de gravidade as avarias so classificadas de normais, as de durao inferior a duas horas e longas, as de durao superior ou igual a duas horas. A frequncia traduz o n de avarias que acorrem para cada equipamento por ano. Neste tipo de grfico, na abcissa est indicado a frequncia (em n de varias) e nas ordenadas a gravidade (o tempo de paragens em horas). Traando os objectivos definidos pela direco da fbrica, torna-se fcil e prtico verificar se os resultados dos equipamentos em anlise esto dentro do rectngulo definido pelos objectivos. Na figura 24 mostramos a situao da mquina de soldar SAF F.E com o n 2503 equipamento escolhido para este caso de estudo, dentro do sector de actividade onde se encontra e em comparao com os restantes equipamentos. A anlise apresentada para o perodo anterior ao incio deste estudo - ano de 2003, e anterior aplicao de algumas aces correctivas apresentadas no plano de melhoria de fiabilidade. Facilmente podemos concluir da justificao da importncia que nos ltimos dois anos se tem dado ao conjunto de equipamento de soldar SAF F.E. O equipamento em estudo est simbolizado por rectngulo vermelho e facilmente se conclui que est fora do objectivo pretendidos. Como complemento de informaes, tambm apresentado nesta figura os grficos do n de avarias, as horas de avarias com perda e a manutenibilidade em horas.

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Figure 24 Representao Gravidade /Frequncia maq. 2503 (Fonte: dept. manut de Renault Cacia AT2)

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3. Ferramentas para realizar o estudo 3.1. Aplicao do Teste de Laplace a cada modo de avaria Para verificarmos a independncia dos dados recolhidos, recorremos a um teste estatstico no paramtrico muito conhecido em fiabilidade. Trata-se do teste de Laplace. A ideia formular para o problema seleccionando uma estatstica de teste avanando com a hiptese nula H0 (os TTF so IID - independentes e identicamente distribudos ou taxa de falhas constante) a qual se aceita como verdadeira at evidncia em contrrio, e a hiptese alternativa H1 (os TTF no so IID - independentes e identicamente distribudos ou taxa de falhas no constante). Prova-se que se a taxa de avarias for constante, ento estamos perante um processo conhecido por Poisson Homogneo. Caso contrrio trata-se de um processo de Poisson no homogneo. No primeiro caso podemos tambm afirmar que o intervalo de tempo descrito pela distribuio exponencial negativa. A aplicao do teste bilateral far-se- sempre que no se conhea a tendncia do fenmeno. Este se baseia nos seguintes procedimentos:

Executar um teste de hiptese, em que a hiptese nula, H0, estabelece serem os acontecimentos IID e em que a hiptese alternativa, H1, estabelece serem os acontecimentos no IID

Calcular o valor da estatstica de teste, ET, determinando o valor equivalente

de Z, em que ZT N (0;1).

O teste pode ser limitado pelo tempo ou pelo nmero de falhas, pelo que a estatstica de teste de Laplace pode assumir estas duas vertentes. No teste limitado pelo tempo teremos:
N ti 1 Z T = 12 * N 0,5 ( N * T0

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em que : ti = momento em que ocorreu a falha de ordem i N= nmero acumulado de falhas T0 = momento final do teste limitado pelo tempo e no teste limitado pelo nmero de falhas ou ocorrncias:
N ti 1 ZT = 12 * ( N 1) 0,5 ( N 1) * TN

em que : ti = momento em que ocorreu a falha de ordem i N= numero acumulado de falhas TN = momento final do teste limitado pela ltima falha

Especificar o nvel de significncia bilateral para o teste, que no nosso caso

de = 5%.

Determinar o valor da normal padronizada referente ao nvel de significncia

definida, Z/2, e compar-lo com o valor calculado de ZT, realizando posteriormente a tomada de deciso. Isto , se -Z/2 ZT Z/2, o teste inconclusivo e aceita-se a hiptese nula, se a amostra for representativa do fenmeno que est a estudar, caso contrrio necessrio proceder recolha de mais dados. Se ZT <-Z/2 ou ZT> Z/2 o teste conclusivo e rejeita-se a hiptese nula. Para o nvel de significncia apresentada, o valor de Z/2 = 1,96. Em sntese, podemos afirmar: para sistemas reparveis, define-se uma hiptese nula (H0) para a qual se afirma que a taxa de avarias constante e uma hiptese alternativa (H1) para a qual a taxa pode ser crescente ou decrescente. No caso de

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Modos de avarias (componentes), define-se uma hiptese nula (H0) caracterizada por ocorrncias IID e uma hiptese alternativa (H1) em que as ocorrncias no so IID. 3.2. Anlise Weibull A funo de Weibull largamente utilizada na prtica de engenharia sobretudo na descrio dos fenmenos de vida de componentes elementares de sistemas ao longo de todo o seu ciclo de vida. considerado a distribuio mais verstil em anlise de fiabilidade, tendo sido apresentado sob vrias formas de aplicaes informticas. A sua variedade de forma permite caracterizar completamente a taxa de avarias traduzido pela curva de banheira, isto , com a utilizao da distribuio a trs parmetros, possvel ajustar a qualquer regio da curva. Consoante o factor de forma , teremos:

<1 taxa de avarias decrescente, correspondendo primeira zona da curva, caracterizado por mortalidade infantil. = 1 taxa de avarias constante, caracterizando a zona da maturidade > 1 taxa de avarias crescente, caracterizando a zona de obsolescncia.

Segundo Campebell and Jardine (2001), o declive da recta de Weibull mostra que classes de avarias ocorrem. Se o valor de beta inferior a um, ento estamos perante a mortalidade infantil, sendo que a funo de risco associado decrescente. Se o valor de igual unidade ento as avarias so aleatrias, sendo que a funo de risco constante. No caso em que o valor do parmetro de forma superior a um ento temos o fenmeno de desgaste, sendo que a funo de risco crescente. De referir tambm que o valor de , isto a vida caracterstica, corresponde aproximadamente ao valor de tempo mdio entre avarias, MTBF, sendo iguais quando beta igual a um, isto , a distribuio de Weibull equivalente distribuio exponencial. Weibull desenvolveu uma expresso que, atravs de parmetros adequados, permite uma representao das trs zonas atrs mencionadas. As expresses matemticas deste modelo so:

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F (t ) = 1 e

t ( t )*

Em que F (t) a funo distribuio acumulada de falhas, o factor de forma e o parmetro de escala ou vida caracterstica. Esta expresso permite representar num papel adequado a funo na forma de uma recta, a partir de uma expresso do tipo y = a*x + b (constante). E tambm esta facilidade de trabalhar que torna esta ferramenta muito utilizado. Desta representao, pode-se facilmente determinar o factor de forma (parmetro ), sendo que o declive da recta d-nos a vida caracterstica (parmetro ), representado o tempo em que ocorrem 63,3% das avarias.

Figure 25 Funo de risco para avarias em mortalidade infantil, aleatrias e fenmenos de desgaste (fonte: www.Weibull.com)

Quando recolhemos um conjunto de dados de um determinado componente em servio ou em teste, existem muitas razes para acreditarmos que o item em teste no tem uma taxa de avarias constante, sobretudo se estiver envolvido um mecanismo do tipo mecnico em causa.

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A abordagem analise de Weibull pode ser feita recorrendo por um lado a programas de clculos existentes (amplamente divulgados na Internet) ou e recorrendo ao mtodo grfico. 3.2.1. Etapas da anlise de Weibull A anlise realizada a partir de um software torna a abordagem de Weibull simples, desde que feita por pessoas que tenham alguma experincia neste campo. Resumidamente o software realiza os seguintes passos:

Agrupar os dados em ordem crescente do tempo de avaria Obtm mdia rank (ver sub capitulo media rank) Traar no papel de probabilidade de Weibull o media rank versus o tempo de avaria de cada grupo de observaes. 3.2.2. Median Rank

Dado a forma assimtrica que apresenta normalmente as distribuies de probabilidade de falha, a melhor estimativa dos valores das ordenadas F(t) consiste em determinar os valores das medianas dos sucessivos ns de ordem j (median rank) e no as suas mdias. Existem duas formas de clculo:

Funo beta incompleta, fazendo F(t) = 0.5, isto no Excel teremos BETAINV(0,5;j;n-j+1), em j o n de falhas e n o n de ordem.

Mtodo de aproximao de Bernard, dado por:

F (t ) =

j 0,3 n + 0,4

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4. Concluses do Capitulo Neste captulo fizemos uma descrio sucinta do equipamento a estudar, o funcionamento dos seus subsistemas e a funo de alguns rgos considerados cruciais e cuja abordagem no capitulo seguinte nos parece pertinente. Foi tambm feita a justificao do porqu da escolha deste equipamento no conjunto dos equipamentos que fazem parte a linha de produo onde esta est inserida, baseando para isso no grfico de gravidade - frequncia e nos resultados do rendimento operacional do equipamento (este indicador constitui uma referncia na abordagem e aplicao do TPM). Uma descrio das ferramentas a utilizar na anlise de fiabilidade foi desenvolvida neste captulo. Abordamos a utilizao do teste de Laplace e anlise de Weibull e seus parmetros. Com esta apresentao pretendeu-se tambm descrever as principais ferramentas que sero utilizadas no captulo seguinte para realizao do estudo de fiabilidade e a sua relao com o TPM e RCM.

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CAPITULO 4 ESTUDO DO EQUIPAMENTO SELECIONADO

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1. Aplicao das metodologias de anlise de fiabilidade. Este captulo dedicado aplicao das metodologias de anlise de fiabilidade ao caso em estudo, sendo que a abordagem terica foi feita no captulo 2. 1.1. Identificao dos Modos de Avarias Recorrendo, aos histricos de avarias do equipamento registado no programa AS 400 disponvel na fbrica, s informaes contidas em cada pedido de interveno DI, existentes na seco de manuteno que se ocupa destes equipamentos, ao conhecimento do equipamento por parte dos tcnicos e do fabricante, s informaes recolhidas no mbito da aplicao do TPM ao equipamento (concretamente a anlise de perdas), foi possvel estabelecer os principais modos de avarias deste equipamento. Na figura 26 est representada a sntese da anlise realizada ao histrico de equipamentos de soldar SAF F.E, em termos de tempo de paragem e tempo de avarias. Na tabela seguinte esto apresentados os modos de falhas, estando assinalando em amarelo o TOP 10 dos modos de avarias.

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G av et a pr c m ar a C or a o

horas 100 150 200 250 300

50

Pareto Avarias Global Mquina

Figure 26 Pareto das avarias do equipamento

- 81 T.Paragem N.Paragens

bl + S oq d ub od ue st os itu ad i C as o A (E T6 ca sf bo er as al /s ta uj te id ns ad o e/ qrin gs /g ui as Fi ) la m en to qu ei Ju m S ub ad nt a st o va itu lv i ul o as Tr ca an nh sf A or o fin m a ad e or s W m he R ec eg ne n ul lt ic a as o ex pa cl r us m or et /g ro av Tu s et bo a/ de po rt v a cu ei xo um M ot da or es bo B ro m om ba ta ba tu o v rb (p o cu os um ic io pr na m G c en av m to et ar a a ei po xo rt s Fi a es ns pe q a cu e dt rs en o o) cr (v av l ad vu a la (e s, sf ga er ve R as ta A /s s) FA uj L id -L ad e/ im gu pe ia za s) de sm ag ne tiz a o

10

navarias

15

20

25

30

Table 2 Lista de avarias dos equipamentos SAF FE Modos de avarias

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1.2. Aplicao do Teste de Laplace aos histricos de avarias dos subconjuntos / modos de avarias. Para a realizao do teste de Laplace conforme descrito no captulo 3, foi necessrio trabalhar os dados recolhidos do histrico de avarias do equipamento referente a um determinado perodo de funcionamento do equipamento em causa. No caso em estudo, o incio dos dados em 01/02/2003 coincide com a entrada em funcionamento do equipamento e tem o fim em 31/07/2005, o que perfaz um tempo total de cento e oito semanas de actividade, num total de 11.825 horas. Estes dados foram posteriormente migrados para uma folha de clculo, previamente realizado. Aps a obteno dos tempos de avarias, foi possvel realizar o teste de Laplace, utilizando para isso uma folha de clculo extrado de Rui Assis (2004). De seguida, apresentado um exemplo da aplicao do teste de Laplace s avarias do Gerador de Feixe de Electres, subconjunto de maior relevo do equipamento em estudo. A aplicao desta ferramenta aos outros subconjuntos encontra-se detalhada no anexo destinado ao tema. Relembra-se que o objectivo da aplicao deste teste o de verificar se a taxa de avarias constante ou para o caso de subsistemas ou no caso componentes se as ocorrncias so Independentes e Identicamente distribudas, conhecido por ocorrncias IID, tendo sido formulado as hipteses seguintes:

Hiptese nula H0 = taxa de avarias constante; ocorrncias IID Hiptese alternativa H1 = taxa de avarias no constante; ocorrncias no IID

Sendo que o teste limitado pelo tempo, a identificao da estatstica do teste (ET) e a caracterizao da respectiva distribuio amostral dada por:
N ti 1 ZT = 12 * N 0,5 N * T0

em que:
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ti = momento em que ocorreu a falha de ordem i N= numero acumulado de falhas T0 = momento final do teste limitado pelo tempo A figura 27 mostra uma folha de clculo com a aplicao do teste de Laplace ao subsistema GFE_ST10, podendo-se concluir que a taxa de avarias constante e igual 0.001099 com um valor de prova de 64.93%. Sendo que a taxa de avarias cosntante podemos calcular o MTBF como sendo o valor inverso desta taxa, o que d um valor de 910 Horas. O nvel de significncia utilizado de 5%.

Figure 27 Exemplo de teste de Laplace realizado aos das avarias do GFE.

- 84 -

Evoluo temporal das falhas

14

Observaes Linear (Observaes)

12

10

y = 0,0011x - 0,0939 R2 = 0,9436

Ordem de falha

0 0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000

Momentos de falha

Figure 28 Evoluo temporal das falhas. Exemplo de para o GFE SAF 2503.

Z de teste e respectivos limites

0,45 0,4
Z de teste Limites de Z

0,35

0,3

0,25

p(Z)

0,2

0,15

0,1

0,05

0 -3 -2,8 -2,6 -2,4 -2,2 -2 -1,8 -1,6 -1,4 -1,2 -1 -0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3

Figure 29 Grfico do Z de teste. Exemplo para o GFE SAF 2503.

De seguida, apresentamos a sntese da aplicao do teste de Laplace s avarias dos diversos subsistemas do equipamento em estudo.

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Sistema de carregamento automtico SMEP_CA Para um valor de = 0.05, isto , -1.96 <z <1.96; temos: Numero de avarias N: 73 Tempo total de funcionamento t0: 11.825,85 Soma dos tempos ti: 447.492,00 ET = -0.1614 (a taxa de avarias constante) Valor de prova: 87.18% __________ Cuba de alta tenso C_AT Para um valor de = 0.05, isto , -1.96 <z <1.96; temos: Numero de avarias N: 14 Tempo total de funcionamento t0: 11.825,85 Soma dos tempos ti: 103.161,00 ET = 1.4656 (a taxa de avarias constante) Valor de prova: 14.28% __________ Grupo feixe de electres - GFE Para um valor de = 0.05, isto , -1.96 <z <1.96; temos: Numero de avarias N: 12 Tempo total de funcionamento t0: 11.825,85 Soma dos tempos ti: 82.485,00 ET = 0.4547 (a taxa de avarias constante) Valor de prova: 64,93% __________ Grupo de vcuo do gerador feixe de electres GV_GFE Para um valor de = 0.05, isto , -1.96 <z <1.96; temos: Numero de avarias N: 10 Tempo total de funcionamento t0: 11.825,85 Soma dos tempos ti: 82.428,00 ET = 2.1581 (a taxa de avarias no constante) Valor de prova: -

- 86 -

Table 3 Tabela sntese de aplicao do teste de Laplace aos diferentes subsistemas

Tendo em conta os resultados encontrados para a Estatstica de Teste, pode-se concluir que existe um conjunto de subsistemas cujo teste de Laplace apresenta-se como inconclusivo, para o nvel de significncia de 5%, isto , em que -1.96 z 1.96 e aceita-se a hiptese nula. Para esses casos possvel afirmar que a taxa de avarias constante. Existe um caso em que o teste conclusivo e neste caso rejeita-se a hiptese nula e aceita-se a hiptese alternativa, isto , taxa de avarias no constante. Neste caso pode-se fazer a verificao da tendncia e com a anlise de regresso verificar se a taxa de avarias associada a este subsistema crescente ou decrescente. Em sntese: taxa de avarias constante

Sistema de carregamento automtico SMEP-CA Cuba de alta tenso Grupo deixe de electres St10

taxa de avarias no constante

Grupo de vcuo do gerador feixe de electres GV_GFE

- 87 -

1.3. Clculo de Fiabilidade 1.3.1. Parmetros de Weibull Para a realizao do clculo dos parmetros de Weibull, recorremos ao programa Weibull ++ 6. Relativo ao n de parmetros, a escolha recai sobre o Weibull a dois parmetros, visto que para o equipamento em causa, os dados do histrico do equipamento so seguidos desde o incio de actividade (Fev. 2003). A realizao desta etapa seguiu a processo estabelecido no captulo 4, em que os dados foram numa primeira fase migrados para uma folha de clculo e posteriormente introduzidos no programa Weibull ++ 7. Em termos de resultados obtidos para os parmetros de Weibull e o valor de R (coeficiente de determinao representado neste programa por ) de referir que os mesmos encontram-se na parte inferior de qualquer um dos grficos obtidos. De seguida apresentaremos os resultados para o equipamento em estudos, tendo em cota os diferentes subsistemas. A abordagem feita permite-nos atravs de uma anlise aos resultados em termos dos parmetros de fiabilidade criar um conjunto de plano de aces com vista melhoria da fiabilidade. Os resultados foram tambm obtidos e analisados luz dos conhecimentos adquiridos na cadeira de Gesto Global de Manuteno captulo Fiabilidade, recorrendo para isso utilizao de folha de clculo. Os resultados de todos os subsistemas encontram-se apresentados no anexo. Neste sub captulo apresentaremos apenas os exemplos de diversos grficos obtidos e o balano da anlise realizada. Os exemplos apontados so:

Grupo de feixe de electres (grfico de (t) = f(t)/R(t)) Sistema SMEP_CA (grfico de F (t)) Grupo de vcuo GV-GFE (grfico de R (t))

- 88 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

0,01 W eibull D ata 1
W2 M LE - SRM M ED

8,00E-3

F =13 / S=0 C B[F M]@95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

6,00E-3

4,00E-3

2,00E-3

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 18-05-2006 19:48 3000,00

=0 , 9 3 2 2 , =8 0 4 , 2 8 5 4

Figure 30 - clculo dos parmetros de Weibull para o GFE_ST10 taxa de avaria (t)

- 89 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 W eibull GV_GF E
W2 M LE - SRM M ED

0,80

F =10 / S=0 C B[F M]@95,00% 2-Sided-B [T1]

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 2000,00 4000,00 6000,00 Tim e, (t) 8000,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 18-05-2006 20:02 10000,00

=0 , 6 4 8 0 , =9 2 4 , 2 8 5 8

Figure 31 - clculo dos parmetros de Weibull para o GFE_ST10 fiabilidade R (t)

- 90 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,90 Weibull SMEP_CA
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F=77 / S=0 CB[FM]@95,00% 2-Sided-B [T1]

50,00

Unreliability, F(t)

10,00 5,00

1,00 0,50

0,10 10,00

INDICAO DOS PARMETROS

100,00 Time, (t)

Joao de Pina Di_Pina. SA 18-05-2006 19:39 1000,00

=1,0219, =155,1103

Figure 32 exemplo de clculo dos parmetros de Weibull para o SMEP_CA.

Na figura seguinte apresentamos o tratamento do histrico de avarias para o componente crtico/ sensvel do equipamento o ctodo filamento.

- 91 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

1,00E-3 W eibull C todo_2503
W2 M LE - SRM M ED

8,00E-4

F =12 / S=0 C B[F M]@95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

6,00E-4

4,00E-4

2,00E-4

0 0 1200,00 2400,00 3600,00 Tim e, (t) 4800,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 19-05-2006 21:15 6000,00

=1 , 1 0 4 3 , =1 8 1 9 , 4 8 3 8

Da mesma forma como foi apresentado para o teste de Laplace, tambm para a anlise Weibull foi realizado uma tabela sntese que mostrada de seguida. Uma tabela suplementar com os resultados em termos de n de avarias e tempo de paragem tambm apresentada.

- 92 -

Table 4 - tabela recapitulativa do n de avarias e os tempos de paragem e os parmetros de Weibull

Explicao dos smbolos utilizados: Cod identificao simplificada de cada sub conjunto N-Av n de avarias T_par (H) tempo de paragem em horas Par_ parmetro de forma da distribuio Weibull Par_ parmetro de escala ou vida caracterstica em horas

- Coeficiente de determinao tambm conhecido por r2

1.3.2. Modelo de Weibull: procura do MTBF Dentro do contexto de gesto de manuteno, o conhecimento do MTBF de um sistema ou dos sub sistemas que o constituem, de um componente tido como sensvel indispensvel na optimizao do plano de manuteno sistemtica (perodo dado por T= k. MTBF). Um a forma de estimar o valor do MTBF a partir da aplicao do modelo de Weibull recorrendo formula que nos d o MTBF e o desvio padro a partir de coeficientes A e B tabelados funo do valor de factor de forma . O MTBF calculado por: MTBF = A* + , sendo que o parmetro de localizao caso exista. O desvio padro dado por: = B* . O resumo dos clculos realizados para os sub sistema em estudo encontra-se na tabela seguinte:

- 93 -

Table 5 - tabela recapitulativa da aplicao anlise de Weibull

1.3.3. Anlise dos resultados obtidos Os resultados obtidos podero ser analisados em torno dos valores de factor de forma, considerando para isso trs situaes distintas: casos de factor de forma <1, 1<= <2 e >2. Podemos concluir que para subsistemas que apresentam valores de factor de forma >1 mas inferior a 2, existe um tnue crescimento da taxa de avarias. O caso que podemos exemplificar aqui a cuba de alta tenso e dos auxiliares C_AT, que apresenta um factor de forma =1.2280 e uma vida caracterstica = 972 horas, abaixo do valor objectivo de 1500 horas. A justificao para o aumento da taxa de avarias prende-se com a mudana do tipo de cabo de alta tenso, sobretudo a nivel do material isolante. Esta mudana de fornecedor devido ao desaparecimento do fornecedor habitual deste elemento. O sistema mecnico, elctrico e pneumtico de carregamento automtico SMEP_CA merece aqui alguns comentrios, pelos valores globais apresentados. Apresenta valor de =1.029, o que est muito prximo do valor unitrio, que traduz uma taxa de avarias constante tendo tido uma ligeira diminuio explicada pelo perodo inicial de servio tambm conhecido por deverminage. A vida caracterstica

igual a 155 horas muito baixa quando comprado com outros sub sistemas.
Pode-se concluir que:

- 94 -

Trata-se do sub sistema com maior n de avarias, mas cuja gravidade no elevada. As avarias so devidas normalmente perda de sinal dos detectores aplicados nos diversos transportadores de colocao das peas na posio de maquinao. Tratam-se de peas de alguma complexidade geomtrica que no favorece o carregamento.

Os resultados obtidos reflectem as imensas intervenes de melhoria contnua realizadas neste subsistema depois da entrada em funcionamento do equipamento, confirmando por isso a ideia de que se trata de um subsistema com graves deficincias de projecto. No entanto face ao baixo valor de MTBF, parece-nos que a anlise de um possvel reprojecto do subsistema apontado como a soluo mais vivel.

Para uma correcta tomada de deciso sugere-se um levantamento mais exaustivo das micro-paragens deste subsistema e um acompanhamento das intervenes aps avarias. Existe tambm a necessidade de uma melhor documentao das causas das avarias e do tempo de reparao TTR.

Relativamente ao subsistema Grupo de Feixe de Electres GFE-ST10, apresenta um factor de forma = 0.932, valor prximo do valor caracterstico de um sub sistema com taxa de avarias constante. Variao da taxa de avarias com o tempo encontra-se na figura 3. A importncia deste sub sistema na obteno da qualidade das peas maquinadas e a importncia dos custos das peas de substituio, so motivos para uma ateno particular, mesmo que os resultados mostram que o seu comportamento est dentro dos objectivos de gravidade e frequncia. O sub sistema grupo de vcuo do GFE, apresenta uma valor factor de forma = 0.6480. A taxa de avarias claramente decrescente o que indicia que os problemas inicias deste subsistema j se encontram resolvidos, pois trataram-se de problemas ligado ao arranque do equipamento. A vida caracterstica igual a 924 horas, prximo da maioria dos restantes sub sistemas. Por fim, relativamente ao componente ctodo/filamento podemos afirmar que a taxa de avaria crescente, sendo que apresenta o valor factor de forma = 1,1043 e uma vida caracterstica de 1819 horas. O valor de MTTF para este componente de 1753
- 95 -

horas, abaixo do valor indicado pelo fornecedor que de 2000 horas. Neste caso a adopo de uma politica de substituio preventiva deste componente pode justificarse. A figura 33 tem como objectivo mostrar a situao em termos de criticidade dos diversos subsistemas do equipamento. A partir desta anlise possvel j estabelecer as primeiras prioridades em termos de interveno da manuteno em termos da aplicao de um plano de manuteno preventiva; e da engenharia a partir de um processo de reengenharia, etc. O conjunto de aces a desenvolver ser confirmado com a aplicao, no captulo seguinte, da metodologia RCM a partir da sua ferramenta principal o AMDEC.

- 96 -

Figure 33 Gravidade e frequncia para os subsistemas da maquina 2503

- 97 -

1.4. Metodologia AMDEC sua aplicao ao caso em estudo. O objectivo deste captulo a aplicao do RCM (Reliability Centered Maintenance). Esta abordagem feita tendo em vista a complementaridade com o TPM (Total Preventive Maintenance). A abordagem do RCM ser feita pela utilizao da ferramenta AMDEC (Analyse Des Modes de Deffailances, de leurs Effets et de leur Criticit), tambm conhecido na literatura anglo saxnica por FMECA. A ferramenta AMDEC utilizada no mbito da metodologia RCM foi sumariamente explicada no captulo 2. Trata-se de uma ferramenta frequentemente utilizada na fase de projecto dos equipamentos, dentro da organizao, fazendo parte de um capitulo do caderno de encargos para os equipamentos, mas que pode tambm ser utilizado numa fase posterior realizao do equipamento, como por exemplo a fase de explorao. Aps o clculo da fiabilidade dos subconjuntos mencionados no captulo 3, nesta fase parece-nos importante determinar e caracterizar os modos de falhas crticos do equipamento, a partir da anlise dos seus subsistemas. Para o caso em estudo, o equipamento ser decomposto funcionalmente em 14 subconjuntos. Esta fase tida como a 1 etapa na aplicao do AMDEC aos equipamentos de produo. O recurso ao RCM e concretamente a utilizao da ferramenta AMDEC parece-nos do ponto de vista da realizao deste trabalho acadmico no quadro de uma Empresa de carcter industrial, adequado dado a sua ampla utilizao hoje em dia na industria em geral, com forte implementao nas industrias aeronuticas, qumica, etc., sobretudo nos pases como os E.U.A, ou o Japo. O interesse da utilizao desta ferramenta de forma sistemtica a nossa preocupao. Para iniciar esta fase, apresentaremos de seguida, a decomposio funcional do equipamento de soldar SAF 2503, dando realce aos principais componentes, e sobretudo aqueles que de acordo com o nosso conhecimento possam caracterizar devidamente o sistema e seu funcionamento.

- 98 -

Figure 34 - representao esquemtica dos subsistemas do equipamento

De seguida apresentamos a decomposio realizada, estabelecendo as principais funes de cada subsistema.

N subsistema 2000 Designao do subsistema Pr-cmara e deslocao do canho Funo principal comentrios Permitir realizar um isolamento entre a cmara e o canho; permitir soldar ora no posto esquerda ora no direito. 1400 Grupo de vcuo G.F.E (bombas de vcuo) Realizar vcuo no subconjunto G.F.E. O vcuo permite o livre deslocamento dos electres e protege os elementos sensveis da oxidao. 1300 1100 9999 Grupo de vcuo entre juntas Grupo de vcuo da pr-cmara Cuba dos auxiliares Garantir o vcuo na entre junta (deslocamento do canho) Realizar o vcuo na pr-camara Localizao dos diversos transformadores de medidas isolamento. 9997 9996 1600 Segurana alta tenso Gerador F.E ST10 Canho de electres Cabine Quadro elctrico Elemento de segurana Criao do feixe de electres responsvel pela soldadura das peas Comando do equipamento

- 99 -

9998 1650

Cuba de alta tenso Quadro operador de comando

Transformao da tenso (400v a 40.000 V) - isolamento Permite comandar os movimentos da mquina utilizao pelos operadores.

1200 9995

Grupo de vcuo da cmara Sistema de carregamento automtico

Realizar o vcuo na cmara Carregamento e descarregamento das peas a maquinarem (eixo+ crabot).

1000

Sistema de arrefecimento

Manter/ limitar a temperatura no canho e nas bombas turbo moleculares

2500

Vlvula tiroir a clapet inclinado

Permitir a realizao dos diferentes nveis de vcuo entre o canho e a pr-camara

Neste tipo de anlise podemos identificar a funo principal, o modo como ela se manifesta, as formas de deteco e o clculo da criticidade C. Este ndice tambm conhecido por RPN (Risk Priority Number). Quando realizado a todos os subsistemas do equipamento, podemos realizar uma hierarquizao do ndice de criticidade dos subsistemas do equipamento. A partir desta hierarquizao podem ser determinadas quais os modos de falha crticos, de forma a estabelecer aces correctivas. As aces podem passar por exemplo pela aplicao de um novo plano de manuteno preventiva tambm conhecido por PMP, pela introduo de novas aces na Ficha de Manuteno Autnoma do equipamento FMA, pelo estabelecimento de aces de reengenharia, pilotadas pelo departamento tcnico ou de manuteno junto do fornecedor do equipamento. Importante referir que em casos em que se exige investimentos significativos, estas devem ser analisadas e ponderadas, de acordo com o retorno do investimento. A noo de custos deve ser preponderante.

- 100 -

Na figura 35 est apresentada o AMDEC realizado ao subsistema GFE_ST10 canho de feixe de electres.

- 101 -

Figure 35 Apresentao do AMDEC do canho ST10

- 102 -

1.5. Determinao do modo de falha critico Na regra de aplicao / utilizao do AMDEC, esto identificados os critrios utilizados na determinao do modo de falha crtico. So identificados trs critrios:

A gravidade do efeito G A frequncia de ocorrncia F A no deteco D

O ndice de severidade calculado multiplicando os trs critrios, e permite avaliar o grau de criticidade de um determinado modo de avaria, sendo que tanto maior a criticidade quanto maior o valor calculado. A tomada de deciso sobre em que itens devem ser concentrados os esforos para a melhoria da fiabilidade pode partir da hierarquizao deste ndice, dado que pode-se tornar insuficiente para a obteno das melhorias visadas apenas pela abordagem ao modo crtico de falha encontrado. Na tabela seguinte apresenta-se uma sntese dos resultados obtidos na anlise de severidade dos modos de avaria dos diferentes subsistemas do equipamento em estudo.

Table 6 tabela recapitulativa dos modos de falha crtico

- 103 -

Pela anlise de resultados, podemos concluir que existe um conjunto de modos de avarias, pertencentes a diversos subsistemas, que necessitam de uma anlise profunda e determinao de um plano de aces correctivas robusto. Assim sendo, podemos afirmar que no somente importante actuar a nvel da falha critica mas sim sobre os diversos modos de falhas criticas do sistema no seu conjunto. 1.6. Anlise de no performance Neste ponto, apresentaremos uma ferramenta muito utilizada no contexto da anlise de problemas, dado o seu interesse prtico e o seu uso corrente. conhecido como diagrama de causa efeito, ou diagrama de Ishikawa. Neste exemplo, foi abordado a questo da no performance dos meios de soldar SAF FE, objectivo deste trabalho. Trata-se da aplicao de uma ferramenta standard, que de forma global apresenta-nos as causas razes de no performance destes meios. 1.6.1. Diagrama de Ishikawa Na figura 36 apresentado o diagrama de Ishikawa referente a este estudo.

- 104 -

Figure 36 Diagrama Causa Efeito ou diagrama de ISHIKAWA para a melhoria de desenpenho.

- 105 -

1.6.2. Cinco (5) Porqus Um mtodo de procura das causas De seguida apresentamos um mtodo muito utilizado para procura da causa raiz da falha. O exemplo que de seguida mostramos constitui um motivo de interesse dado tratar-se de uma avaria longa, pouco frequente nas mquinas de soldar SAF FE, cujas consequncias em termos de garantia da Qualidade e de garantia da taxa de servio do produto so importantes. Este mtodo muito divulgado no mbito da aplicao do SPR sistema de produo Renault, tem tido uma aceitao muito boa dado a sua simplicidade de aplicao. Na figura 37 est representado a anlise de 5 porqus realizado para encontrar as causas razes de uma avaria longa no equipamento em estudo.

- 106 -

Figure 37 Anlise 5 porqus Procura de causas razes

- 107 -

1.7. Comparao da fiabilidade dos equipamentos Para o trabalho de campo foram seleccionadas quatro equipamentos dos seis existentes e em funcionamento, tendo como critrios: o tipo de peas maquinadas, a localizao, a idade, o tipo de concepo (apesar de realizarem a mesma funo, recordando - soldadura por feixe de electres). O objectivo da abordagem que a seguir faremos o de estabelecer um padro das avarias das mquinas do nosso parque, de forma a compreender como as diversas condies de carga, as politicas de manuteno de cada sector, o tempo de operao interagem. De seguida apresentada um grfico que relaciona o MTTR (ordenada) com o MTBF (abcissa), tendo em conta a disponibilidade intrnseca dos meios. Este grfico est dividido em quatro zonas (I, II, III, IV). A zona I representa a zona ideal onde teoricamente deveriam estar todos os meios, predominando poucas avarias. As que existem so de curta durao. A zona II uma zona onde prevalecem micro paragens avarias frequentes de curta durao. A zona III caracterizada pela existncia de avarias longas e frequentes enquanto que na zona IV predominam as avarias so longas mas pouco frequentes.

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SAF - FE

Figure 38 - Grfico de comparao de Fiabilidade/Manutenibilidade de equipamentos

Pode-se concluir pela anlise da figura acima que a situao do equipamento em estudo encontra-se numa zona que j se esperava, isto , na zona IV onde as avarias mais penalizantes esto ligadas aos subsistemas crticos como por exemplo: GFE_ST10, GV_GFE, C_AT. Estas avarias so longas mas pouco frequentes, resultado por um lado da fraca manutenibilidade do meio e por outro por razes ligadas gesto das peas de substituio, concretamente o seu armazenamento. Normalmente tratam-se de componentes de origem nica fornecedor do equipamento, que existe a necessidade de uma substituio e no havendo stock disponvel, requer um longo tempo de espera e de substituio.

- 109 -

2. Relao entre a anlise de fiabilidade e o TPM e RCM. As relaes possveis que se podem estabelecer entre a anlise de fiabilidade e as metodologias RCM e TPM esto apresentadas no esquema da figura 39. Pode-se afirmar com alguma legitimidade que existe uma relao directa entre a anlise de fiabilidade e o RCM, j que esta anlise fundamentada nas ferramentas do RCM. Enquanto que o TPM, sendo uma filosofia complementar ao RCM mantm uma ligao indirecta com a anlise de fiabilidade a partir desta.
TPM conduzido pela Equipa Gesto Operacional RCM conduzido pela Equipa de Engenharia

Parceiros

Estudo da criticidade Reparar o que essencial baseado na anlise de condio e criticidade

FMECA

Manuteno mais fcil e efectiva

Filosofia de base da manuteno

+
Problemas de Operao resolvidos atravs de uma anlise de PM (Productive Maintenance) Filosofia de base da operao

Melhoria das aces de manuteno operao, formao e gesto global

Melhoria Global da Produtividade do Equipamento

Figure 39 Relao entre a anlise de fiabilidade, TPM e RCM (fonte: LAF)

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3. Melhoria do RAM a partir das solues apresentadas No captulo 3, com a aplicao da metodologia AMDEC ficamos a conhecer quais eram as funes que no so em determinado momento garantidas, criando assim as condies para as avarias do equipamento. Neste captulo apontaremos as vrias vias de melhorais possveis. Por um lado, com a aplicao do TPM e suas ferramentas possvel eliminar algumas anomalias. Outras passaro por um processo de re-projecto, sendo estas ento tratadas pelo departamento de manuteno ou departamento da engenharia consoante as disponibilidades financeiras existentes em cada momento. Neste sub captulo abordaremos, para os diferentes subsistemas analisados e segundo os critrios de criticidade, as principais vias apontadas para a melhoria da fiabilidade, da disponibilidade e da manutenibilidade. Esta anlise que se pretende no exaustiva permite-nos apenas ir ao encontro s necessidades colocadas por este trabalho acadmico. 3.1. Propostas de melhorias e vias a explorar para o GFE_ST10. Dado o grande parque de mquinas do tipo feixe de electres (F.E SAF) existente quer na fbrica de CACIA, quer a nvel do grupo Renault, existe todo o interesse em centralizar as melhorias com vista obteno de melhores desempenhos. No entanto estes investimentos suplementares tero que ser bem avaliados. Nesta primeira fase estabelecemos apenas as aces de melhorias possveis. Para alguns, uma anlise tcnico-econmica necessria para justificar os investimentos. 3.1.1. Deslocao do canho Como foi referido no captulo apresentao das mquinas de soldar F.E SAF ST10, existem os meios de dois postos e outros de um posto. Para os primeiros, o canho desloca-se mais de duzentas vezes por hora e de cada vez com uma paragem num batente mecnico. O sistema leo pneumtico no progressivo ao nvel dos movimentos e sobretudo na chegada sobre os batentes que feito de uma forma
- 111 -

brusca apesar da presena de amortecedores. No arranque necessrio vencer a resistncia das juntas de vedao. Na chegada sobre os amortecedores, a mesa estanque sujeita a uma desacelerao forte, seguida de uma outra sobre os batentes mecnicos. Durante este ciclo de trabalho, os choques repetitivos podem originar vibraes nas peas sujeitas a alta tenso, danificando-os. No possvel estabelecer uma relao directa com a reduo na durao de vida destes componentes. No entanto possvel apontar uma soluo para evitar este problema. 3.1.2. Proposta de melhoria A soluo para evitar a continuao deste problema seria a instalao de um sistema numrico motorizado em lugar do sistema leo pneumtico, que permitisse uma paragem controlada, sem provocar choques, pois no seriam necessrios os batentes mecnicos como elemento de paragem. no entanto interessante e importante realar o grau de fiabilidade deste sistema, no tendo sido encontrado qualquer avaria ligada a este subsistema durante o estudo, apenas foi constatado a pertinncia do estudo dos choques repetitivos como uma possvel causa de avaria do subsistema canho de feixe electres com impacto na durao dos consumveis deste subsistema.

Figure 40 Esquema de funcionamento do sistema de deslocao do canho

- 112 -

3.1.3. Elementos sujeitos a alta tenso flash no canho Estes elementos que a seguir apresentamos foram objecto de uma anlise aprofundada durante a abordagem de fiabilidade de mquinas de soldar por duas razes fundamentais: a sua substituio morosa e os custos so elevados. Na figura 41 esto representados as duas zonas do canho sujeitas a um diferencial de tenso importante. Uma parte est sujeita a tenses elevadas (- 45000 volts) e as distncias entre elas so muito curtas (18 a 20 mm) e uma boa durao sob tenso depende de:

Boa qualidade do vcuo (inexistncia de fugas no canho); Qualidade do material utilizado tanto do lado negativo como da massa; Do estado de superfcie das peas em presena.

A outra parte est sujeita ao potencial da terra. O isolamento entre ambos fundamental para evitar a avaria grave devido ao flash no canho.

Peas sujeitos a alta tenso (-45000 V) Peas a potencial da terra

Figure 41 Representao zonas do canho sujeitas a diferenas de potencial.

- 113 -

A escolha dos materiais respeita as recomendaes da literatura especializada, mas o fornecedor do equipamento adverte pela necessidade imperiosa de utilizar apenas peas de origem SAFMATIC. O estado de superfcie contribui de forma substancial para manter a durao da tenso dos elementos separados por uma diferena forte de potencial. Uma asperidade uma zona onde se concentram campos elctricos muito elevados e que originam foras importantes. Estas foras so suficientes para o aparecimento das novas asperidades e que podem provocar a existncia de flash no canho. Esta falha apontada como a causa provvel pela danificao do filamento e do ctodo e por conseguinte pela avaria do GFE. As peas que compe este subsistema, tambm conhecido por corao do canho, quando novas so maquinadas com especificaes de rugosidades severas, e algumas so mesmo polidas (Wehnelt e nodo), mesmo assim no se garante a inexistncia de flash quando do arranque.

- 114 -

Figure 42 Representao esquema do canho e zonas de existncia de flash.

O problema da qualidade do vcuo, que tem grande influncia no comportamento do subsistema GFE_ST10, assim como as vias de melhorias a explorar sero abordados posteriormente no sub captulo 3.2 por tratar-se de uma questo comum a outros sub sistemas. 3.1.4. Vias a explorar e melhorias a realizar A concepo geral dos canhes SAF pouco evoluiu nos ltimos vinte anos. No entanto certos componentes standards desapareceram e foram substitudos por outros e os componentes de maior preciso cuja realizao passa por uma subcontratao, tiveram vrias evolues, exemplo a gama de fabricao, os materiais e de certa forma o saber fazer.

Reencontrar as antigas caractersticas est em curso no fornecedor do equipamento pesquisas a nvel da fabricao do cabo de alta tenso cuja substituio de fornecedor (devido falncia do antigo) coincide com o incio dos grandes problemas deste componente.

Melhorar as caractersticas dos componentes em geral um abordagem j tido em conta a seu tempo pela empresa fornecedora dos equipamentos para industrializar e fiabilizar certos subconjuntos e que rapidamente mostraram os seus limites. No entanto testes de isolamento a 120 kV sobre os transformadores Wehnelt (um dos componentes crticos); os dodos Wehnelt so testados a uma tenso de avalanche de 30000 V e uma capacidade de rectificao de 3 A (para uma utilizao nominal 3000 V e 2 mA); os dodos de rectificao do aquecimento do ctodo tm igualmente uma tenso de teste de 30000 V e 500 mA (para uma utilizao a 3000 V e 30 mA). Aps vrias reunies de trabalho, o fornecedor anunciou o ensaio de um novo transformador Wehnelt e a modificao do trasverse alta tenso ar vcuo.

Desvio do excesso de energias O essencial das avarias dos componentes crticos situa-se na cuba dos auxiliares. A melhoria ser o de limitar a tenso e
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drenar uma parte da corrente de flash por intermdio dos clateurs , conforme mostra a figura 43.

Figure 43 Eclateurs para desvio do excesso de energia.

Reduzir a quantidade de energia libertada A alimentao alta tenso actualmente em servio so criados a partir de uma rede 50 Hz sem transformao de frequncia. A alta tenso obtida portanto por intermdio de um transformador elevador de tenso a partir de 400 V trifsico distribudo. A regulao do valor de alta tenso feita por medida ao secundrio e reaco sobre o primrio por intermdio de tiristores. um sistema relativamente lento onde no se pode esperar tempo de reaco inferior a 100 ms. A obteno de uma tenso contnua mais estvel necessita a esta frequncia de uma filtragem que implica um stock de energia importante, nos condensadores e indutncias. Foi desenvolvido recentemente uma nova gerao de alimentao alta tenso, que funciona a frequncias superiores a 10 kHz e permite obter desempenhos em termos de taxa de regulao, estabilidade, reprodutibilidade e tempos de respostas sensivelmente melhores. A estas frequncias, os elementos de filtragem necessitam de um stock menor de energia e a regulao electrnica directa. Este novo subconjunto (relembra-se que se trata do elemento de maior criticidade) equipado com um dispositivo de deteco de sobre intensidade com controlo da corrente que suprime o aparecimento do flash, conforme mostra a figura 44.

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Os transformadores de aquecimento filamento e do ctodo.

Os trasverses de 1 e 4 vias.

As cartas de rectificao e filtrao do ctodo e Wehnelt

Os transformadores de medio do I aquecimento ctodo e da polarizao do Wehnelt

Figure 44 Novo sistema de alimentao da alta tenso.

3.1.5. Consumveis as zonas sensveis do GFE_ST10 O ctodo a parte emissiva realizado em hexaboreno de Lantane LaB6. Existem poucos fabricantes no mundo deste tipo de material e a sua elaborao complexa, pelo que a procura de novos fornecedores delicada. Segundo o lote fabricado, podem existir diferenas de cor e da densidade de vitrificao. Segundo o fornecedor da mquina no est evidenciado a relao destas diferenas com a capacidade do material fornecer a intensidade de corrente que pedido. A verdade, que, neste estudo e conforme resultados encontrados a variabilidade mostrada pela anlise aos tempos de substituio deste componente evidencia alguns problemas, no tendo sido possvel encontrar uma correlao entre os lotes e a respectiva durao. Foi no entanto possvel verificar que um vcuo deficiente (este defeito que traz normalmente consequncias gravosas para o equipamento ser abordado oportunamente) gera evaporao e oxidao. A oxidao e a dopagem por migrao do boro provocam uma modificao da trajectria e das caractersticas do

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canho. A velocidade de degradao do ctodo depender directamente do valor de presso no canho. A figura 45 mostra a durao de vida dos consumveis (anlise realizada durante o decorrer deste trabalho). A disperso forte e o tempo mdio de substituio muito inferior ao valor preconizado pelo fornecedor.

Figure 45 Anlise ao tempo de substituio dos consumveis.

Foi no entanto possvel verificar que um vcuo deficiente (este defeito que traz normalmente consequncias gravosas para o equipamento ser abordado oportunamente) gera evaporao e oxidao. A oxidao e a dopagem por migrao do boro provocam uma modificao da trajectria e das caractersticas do canho. A velocidade de degradao do ctodo depender directamente do valor de presso no canho. Porta Filamento o aquecimento deste elemento que responsvel pela emisso dos electres do ctodo. realizado em forma de um espiral em tungstnio em que a temperatura de funcionamento de aproximadamente 2000 graus. Num ambiente de vcuo pouco perfeito ou mesmo deficiente, o filamento vai lentamente vaporizar e o dimetro da espira vai se diminuindo at rotura. No entanto o sistema electrnico de regulao do aquecimento tem em conta este envelhecimento. Ao

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contrrio do ctodo, em que se pode atravs da medida de parmetros do processo (evoluo das recadas andicas Ia; evoluo da deformao da pea) possvel prever a sua substituio atempada, neste caso a rotura brutal da porta filamento impossvel. A figura 46 mostra a forma deste componente e uma explicao sobre a regulao do mesmo

Chapeu

Corpo

4 crans

O
Figure 46 O porta filamento.

Nota: o porta filamento tem uma cota funcional que permite a sua substituio sem regulao, no entanto em nenhum caso de substituio decorrida durante a fase de realizao deste trabalho foi possvel arrancar com o equipamento nas melhores condies (TTR elevados ver avarias longas). A proposta de melhoria vem no sentido de um acondicionamento eficaz no armazm de peas de substituio, de preferncia em ambiente de vcuo (acondicionamento existente em outras fabricas do grupo) de forma a minimizar o tempo de realizao do vcuo no canho (TTR elevado).

3.2. Problemtica do vcuo GV_GFE e GV_Pcam_ e GV_Cam

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Trata-se de um problema global das mquinas e so frequentes quer nos meios de um ou dois postos. As fugas resultantes de uma m vedao das diferentes partes que compe o sistema de realizao de vcuo so responsveis por um nmero elevado de avarias mas sobretudo pelo elevado tempo de reparao fruto da grande dificuldade em deteco (manutenibilidade). As medidas de presso so realizadas sobre todos os volumes sob vcuo da mquina: canho; cmaras; pr cmaras; etc. Cada aparelho d um valor de presso e a pr regulao dos valores limites permite uma gesto da informao em que subsistema existe o defeito. No entanto a deteco da fuga que deu origem perda de vcuo uma tarefa morosa. O problema recorrente o do aumento do tempo de ciclo (condiciona a capacidade produtiva). A regulao dos limites de vcuo o resultado de um compromisso, e no deve ser alterado para reduzir o tempo de ciclo que tenha aumentado devido a questes diversas (existe sempre esta tentao), e que devem ser rapidamente diagnosticadas e localizados os problemas, detectados pela evoluo das medidas; a degradao da performance das bombas; o aparecimento de fugas; desgasificao importante ligados poluio das cmaras e das canalizaes. Este verdadeiramente o grande desafio colocado aos operadores de manuteno. 3.2.1. Melhorias propostas Relativamente problemtica do vcuo, um conjunto de melhorias so possveis, donde destacamos numa primeira fase a ajuda ao diagnstico e a realizao do vcuo no canho. A ajuda ao diagnstico: Consiste na realizao de um certo nmero de pontos de teste facilmente acessveis e rapidamente utilizveis na figura 52 esto assinalados a vermelho os novos pontos propostos. necessrio adquirir aparelhos de medida que permitem efectuar estes diagnsticos:

um conjunto calibre - padro / estojo de medida de vcuo primrio; um conjunto de calibre - padro / estojo de medida de vcuo secundrio;

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um conjunto de medida de deteco de fugas - sondas.

Outras propostas de melhorias tem o objectivo de:

Facilitar o controle dos aparelhos de medida; verificao das performances das bombas; a deteco das fugas; a verificao de excesso de desgasificao. Melhorar a proteco e a durao de vida dos componentes, essencialmente dos aparelhos de medidas e do conjunto de vlvulas do sistema de entrada de ar.

Para a melhoria da performance intrnseca do grupo de bombagem, atravs de aumentos de capacidade e montagens diferentes.

Tornar mais rpido e menos complicado a aplicao dos meios de medidas, fazendo implantes no dispositivo do circuito de bombagem, com a possibilidade de montagem de sadas de medida M, quer do calibre padro, quer de uma sonda de deteco de fuga, conforme mostra a figura 47.

tampo M

Simbolo
Vlvula manual

Tampo O

Figure 47 forma de realizar os pontos de medio alterao proposta

Realizao de vcuo no canho:

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As mquinas SAF FE utilizadas e objecto deste caso de estudo so equipadas com um canho ST10 de dois estgios de bombagem como mostra a figura 47. No primeiro estgio faz-se a bombagem da zona inter elctrodos e no segundo a bombagem intermdia entre a vlvula do canho e a pr cmara. A condutncia entre o vcuo da parte superior e do inferior essencialmente devido ao furo de passagem no nodo. A condutncia entre a parte inferior do canho e a cmara devido ao furo da vlvula do canho. Em termos funcionais a bombagem realizada na parte inferior destinada a criar uma barreira entre o vcuo do canho da zona inter-elctrodos e a cmara, de forma a proteger a zona superior onde se encontram os componentes mais sensveis do canho, de uma subida de presso no momento da soldadura ver esquema da figura 48.

Traverse Ar vcuo

Embrochages Cabea de radiao

Bombagem zona inter-lectrodos

nodo Vlvula canho Bobina de Focalizao Bobina de deflexo

Bombagem intermdia

Figure 48 forma de bombagem do subsistema GFE ST10

Proposta de melhorias:
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Como a totalidade das mquinas esto equipadas com um nico grupo de bombagem constituda por duas bombas turbo moleculares e de uma s bomba de paletes, e sabendo que a bomba turbo molecular intermdia est perante um ambiente de vcuo constantemente alterado pelo vcuo primrio da cmara, tendo um impacto importante na qualidade de vcuo no espao inter-elctrodos, situao essa indesejvel, a soluo para suprimir este risco consiste em separar completamente os dois circuitos de bombagem, conforme esquema da figura 48. Nesta situao a subida de presso na cmara afectar o vcuo no espao inter elctrodos somente pela condutncia do nodo. De notar, no entanto, que aumentar o dbito das bombas turbo moleculares trar poucos ou nenhumas vantagens. Tal j foi constatado pelo fornecedor, face s evolues do material: as primeiras bombas montadas tinham uma capacidade duas vezes inferiores s actuais mas no foi evidenciado qualquer ganho sobre o problema de durao de vcuo aps interveno no canho.

ANTES

PROPOSTA
Figure 49 proposta separao da bombagem

Medidas de presso no canho: A medida do vcuo no canho realizada na parte superior, recorrendo a um calibre de tipo Penning. Este tipo de calibre apresenta um bom comportamento num ambiente limpo, como o do canho. Uma via de melhoria ser o de instalar o mesmo dispositivo de medida de presso no circuito de bombagem da parte inferior do canho, pois hoje em dia o funcionamento um pouco s cegas neste nvel, no existindo assim uma indicao correcta do estado de qualidade do vcuo do pr cmara ver figura 50.
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J.C.E. J.C.I. P.T.E. P.T.I.

PPMCE

PPMCI

Figure 50 proposta separao da bombagem

Vcuo nas cmaras: Esto habitualmente instaladas nos equipamentos em estudo bombas de palete de um nico estgio. Esta bomba permite atingir rapidamente a presso de 1 mbar. No entanto importante salientar que as curvas apresentadas pelos construtores tm em conta condies de funcionamento ideais e so muitas vezes demasiados optimistas. Uma primeira via de melhoria a instalao de uma bomba de dois estgios, visto que para o mesmo tempo ganha-se uma dezena no valor da presso. A melhoria no valor de vcuo na cmara interessante visto que a subida de presso no pr cmara menos importante e por conseguinte uma subida de presso a nvel do canho mais baixa.

- 124 -

Uma segunda via, prende-se com a instalao de um sistema de tratamento de ar para introduo nas cmaras, conforme figura 51, visto que, as informaes recolhidas no terreno mostram que existe uma degradao do tempo de bombagem consoante as condies climatricas, provavelmente devido ao grau higromtrico. Esta melhoria essencialmente til nas mquinas com duas cmaras.

Camaras Valvulas entada de ar

Reserva

Ar comprimido

Figure 51 proposta para aplicao de sistema de tratamento do ar

Medidas de presso nas cmaras: Os manmetros utilizados na medida do vcuo nas cmaras so do tipo Pirani tendo como princpio de funcionamento a variao da resistncia do fio em funo da temperatura. A sensibilidade destes manmetros varia com a natureza dos gases, e normalmente so calibrados para o ar. Conforme a tecnologia adoptada pelos fornecedores, os manmetros so mais ou menos sensveis poluio (vapores metlicos ou poeiras que depositam no filamento). Duas vias de melhorias so apontadas: a primeira consiste na sua proteco recorrendo a filtros. A segunda ser aplicao longe da fonte de poluio utilizando o mesmo dispositivo apresentado na ajuda ao diagnstico.

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Riscos de fugas no pr cmara: As fugas na pr cmara so devidas essencialmente a:

s vlvulas de tipo tiroir ou de gavetas. ao comando das vlvulas de gaveta cilindros pneumticos. mesa estanque de deslocao do canho

No caso das vlvulas, existem de dois tipos: as de junta gonflable (mais antigas) e que devido a existncia de micro limalhas nos produtos maquinados, esto a ser substitudas para um sistema de vlvula de plano inclinado e juntas quadring, conforme figura 52. Estas vlvulas so sujeitas a metalizao e a diversas projeces e a sua estanquecidade primordial para o bom funcionamento do canho.

Vlvula tiroir ou de gaveta com junta gonflable embarcada

Vlvula tiroir de plano inclinado e juntas quadring.

Figure 52 tipo de vlvulas utilizadas (fonte: SAFMATIC)

Durante a abordagem deste trabalho e em colaborao com a produo, um sistema de proteco dos metais em micro esferas criadas no momento da soldadura foi realizada e os resultados obtidos foram positivos.
- 126 -

Outras vias de melhorias so apontadas:

Juntas com novas formas de tipo tricas, quadring ou especial, com dureza shore e proteco contra as metalizaes. Gaveta proteco do alojamento da junta Cilindro aumento do seu dimetro (nota: a presso atmosfrica exercida no sentido da abertura da vlvula.

Para a melhoria das intervenes prev-se:

Alterao das acessibilidades; Portas juntas permutveis; Desmontagem rpida dos cilindros; Um subconjunto completo pronto e testado antes da interveno.

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JCE

JCI

Figure 53 melhoria a nvel de medio no sistema de vcuo do equipamento.

- 128 -

3.3. Opes de curto prazo a tomar e resultados previstos. Neste captulo iremos apresentar em resumo as diferentes opes colocadas aos decisores, analisando ganhos potenciais tendo em conta uma perspectiva tcnicoeconmica (ver tabela 6). A primeira medida a aplicao de um novo cabo de alta tenso e novo transformador Wehnelt associado. Objectivo: evitar as avarias devido a flashes no canho. A segunda medida aplicao de novos tipos de vlvulas de isolamento do canho de tipo clapet em vez das tradicionais vlvulas tiroir. A terceira medida a aplicao de bombas turbo moleculares de nova gerao, mais fceis de manter e cujas peas de substituio so facilmente encontradas no mercado. A quarta medida passa pela aplicao de um sistema de filtrao do ar e respectiva secagem antes de entrada no pr cmara. O objectivo evitar a deposio de poeiras e partculas no corao da mquina e assim evitar as substituies precoces. A quinta medida a melhoria das mquinas de lavar (modificao de produtos, frequncia de substituio dos banhos, etc.). A sexta medida a aquisio de equipamentos de soldar de tecnologias diferente, como por exemplo a soldadura por resistncia, de concepo mais simples e de fcil manuteno. Na tabela 6 apresentamos as aces que devem ser rapidamente aplicadas e os objectivos propostos para a melhoria do RAM.

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Aco a empreender N 1
2 3 4

Tipo Novo cabo de alta tenso Novo transformador Wehnelt Aplicao de novas bombas turbo moleculares Sistema de filtrao de ar (seco) Melhoria das mquinas de lavar a jusante do processo de soldadura

Objectivos propostos / resultados esperados MTTF = 20 000 Horas MTTF = 6 000 Horas Garantir peas de substituio e reduzir o MTTR Evitar a deposio de poeiras e partculas no "corao" da mquina Melhorar a poluio da peas do interior da mquina. Reduo no tempo de limpeza.

Situao actual (p/ inf.)

MTTF = 6000 Horas MTTF= 500 Horas Sem

Table 7 Aces a desenvolver para a melhoria RAM

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4. Concluses do capitulo Neste captulo aplicamos as ferramentas previstas no captulo 3 para o caso em estudo. Verificamos que a aplicao do teste de Laplace aos diferentes modos de avarias permitiu-nos concluir sobre se trata de avarias seguindo a lei de Poisson, isto , que os acontecimentos eram aleatrios, conhecidos tambm por IID (independentes e identicamente distribudas). No que diz respeito anlise de fiabilidade, comeamos por realar o interesse do tratamento dos dados, fazendo uma aplicao do Teste de Laplace para seguidamente, escolher entre outros tantos modelos existentes, a distribuio de Weibull com dois parmetros, dado a sua versatilidade na pratica da engenharia, nomeadamente na descrio de fenmenos de vida de componentes ao longo de todo o seu ciclo de vida. Sendo que se trata de um modelo bastante flexvel, pois traduzido por uma equao emprica, a dois parmetros, que permite ajustar, com uma s densidade de probabilidade, de forma correcta todos os tipos de resultados operacionais, isto , consegue representar os trs tipos de funo de risco decrescente, crescente e constante. Com a aplicao da anlise de Weibull aos dados dos diferentes modos de avarias / subsistemas foi possvel estabelecer uma tabela sntese comparativa dos valores da funo de forma () e a vida caracterstica () para os diversos modos de falhas / sub sistemas. A partir da anlise do quadro possvel definir a melhor estratgia tcnicoeconmica com vista melhoria de fiabilidade deste equipamento seleccionado. Aplicamos de forma muito sistema o AMDEC ao equipamento, pilar do RCM, podendo a partir da estabelecer aces de reengenharia e de manuteno, com vista melhoria do equipamento. Para finalizar descrevemos um conjunto de aces de melhoria com vista melhoria da fiabilidade, da disponibilidade e da manutenibilidade.

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CAPITULO 5 CONCLUSES GERAIS E PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTURO

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1. Concluses gerais consensual afirmar que as decises de melhorias de fiabilidade realizadas em equipamentos em produo contnua, fruto de uma presso enorme em continuar a produzir, so tomadas muitas vezes sem ter em conta uma avaliao global e recorrendo a tcnicas que hoje dia encontram-se bem divulgadas. A necessidade desta avaliao global foi mostrada ao longo deste trabalho. No captulo da fiabilidade, utilizamos histricos de equipamentos, que de partida foram considerados crticos para o processo produtivo, para com base nas tcnicas conhecidas, verificar as taxas de avarias para cada um e estimar o MTBF. Verificamos a criticidade dos equipamentos e para isso recorremos a uma metodologia muito eficiente: o RCM, utilizando de forma exaustiva AMDEC. De forma a complementarizar a abordagem RCM, dado uma viso da aplicao do TPM em Projecto e as melhorias que so possveis graas a esta fundamental metodologia de apoio manuteno. Numa primeira fase a escolha dos equipamentos crticos que serviram de base para aplicao do caso em estudo teve com base a anlise apresentada sob a forma de um grfico de Gravidade versus Frequncia. De seguida com base na anlise ao histrico destes equipamentos, tendo sido avaliados as taxas de avarias, o MTBF, o MTTR, identificamos o equipamento que servir de base para aplicao da metodologia. Aps aplicao de AMDEC aos diferentes sub conjuntos do equipamento tentamos estabelecer medidas com vista melhoria da fiabilidade. Enumeramos um conjunto de aces ou medidas que devem ser tomadas com vista melhoria da manutenibilidade. Verificamos os componentes crticos ou frgeis do sistema com vista sua substituio ou re-projecto. As opes tomadas foram justificadas com base numa anlise tcnico-econmica e os resultados previstos foram indicados.

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2. Propostas de trabalhos futuros O tratamento de histricos de avarias de equipamentos com vista melhoria da sua fiabilidade j foi objecto de muitos trabalhos de investigao no mbito do Mestrado de manuteno industrial, e tambm no se esgotar neste trabalho. Um trabalho futuro que sugerido a avaliao do impacto do TPM e/ou RCM desde a fase de projecto de uma linha de produo, que tivesse como objectivo da excelncia em manuteno.

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www.ReliaSotf.com www.Weibull.com www.mtbf.com www.pfeiffer-vacuum.com www.bocedwards.com

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ANEXOS I ANALISE DE WEIBULL

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Ctodo Filamento
ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

1,00E-3 W eibull C todo_2503
W2 M LE - SR M M ED

8,00E-4

F =12 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

6,00E-4

4,00E-4

2,00E-4

0 0 1200,00 2400,00 3600,00 Tim e, (t) 4800,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 19-05-2006 21:15 6000,00

=1 , 1 0 4 3 , =1 8 1 9 , 4 8 3 8

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ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,00 W eibull C todo_2503
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F =12 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

50,00

Unreliability, F(t) 10,00 5,00

1,00 100,00 1000,00 Tim e, (t)

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:41 10000,00

=1 , 1 0 4 3 , =1 8 1 9 , 4 8 3 8

- 140 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 W eibull C todo_2503
W2 M LE - SR M M ED

0,80

F =12 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 1600,00 3200,00 4800,00 Tim e, (t) 6400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:42 8000,00

=1 , 1 0 4 3 , =1 8 1 9 , 4 8 3 8

- 141 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

1,00E-3 W eibull C todo_2503
W2 M LE - SR M M ED

8,00E-4

F =12 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

6,00E-4

4,00E-4

2,00E-4

0 0 1200,00 2400,00 3600,00 Tim e, (t) 4800,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:42 6000,00

=1 , 1 0 4 3 , =1 8 1 9 , 4 8 3 8

- 142 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability Density Function

1,00E-3 W eibull C todo_2503
W2 M LE - SR M M ED

F =12 / S=0 8,00E-4

6,00E-4

f(t) 4,00E-4 2,00E-4

0 0 1200,00 2400,00 3600,00 Tim e, (t) 4800,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:42 6000,00

=1 , 1 0 4 3 , =1 8 1 9 , 4 8 3 8

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Grupo de Feixe de electres

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,90 Weibull SMEP_CA
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F=77 / S=0 CB[LR]@95,00% 2-Sided-B [TB]

50,00

Unreliability, F(t)

10,00 5,00

1,00 0,50

0,10 10,00 100,00 Time, (t)

Joao de Pina Di_Pina. SA 28-05-2006 20:43 1000,00

=1,0219, =155,1103

- 144 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 Weibull SMEP_CA
W2 M LE - SR M M ED

0,80

F=77 / S=0 CB[LR]@95,00% 2-Sided-B [TB]

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 140,00 280,00 420,00 Time, (t) 560,00

Joao de Pina Di_Pina. SA 28-05-2006 20:43 700,00

=1,0219, =155,1103

- 145 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

0,01 Weibull SMEP_CA
W2 M LE - SR M M ED

F=77 / S=0 8,00E-3

Failure Rate, f(t)/R(t)

6,00E-3

4,00E-3

2,00E-3

0 0 100,00 200,00 300,00 Time, (t) 400,00

Joao de Pina Di_Pina. SA 28-05-2006 20:43 500,00

=1,0219, =155,1103

- 146 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability Density Function

0,01 Weibull SMEP_CA
W2 M LE - SR M M ED

F=77 / S=0 8,00E-3

6,00E-3

f(t) 4,00E-3 2,00E-3

0 0 100,00 200,00 300,00 Time, (t) 400,00

Joao de Pina Di_Pina. SA 28-05-2006 20:43 500,00

=1,0219, =155,1103

- 147 -

Grupo de Feixe de electres

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,00 W eibull GF E_St10
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F =13 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

50,00

Unreliability, F(t) 10,00 5,00

1,00 10,00 100,00 Tim e, (t) =0 , 9 3 2 2 , =8 0 4 , 2 8 5 4 1000,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:44 10000,00

- 148 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 W eibull GF E_St10
W2 M LE - SR M M ED

0,80

F =13 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 1000,00 2000,00 3000,00 Tim e, (t) 4000,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:44 5000,00

=0 , 9 3 2 2 , =8 0 4 , 2 8 5 4

- 149 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

0,01 W eibull GF E_St10
W2 M LE - SR M M ED

8,00E-3

F =13 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

6,00E-3

4,00E-3

2,00E-3

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:44 3000,00

=0 , 9 3 2 2 , =8 0 4 , 2 8 5 4

- 150 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability Density Function

1,00E-3 W eibull GF E_St10
W2 M LE - SR M M ED

F =13 / S=0 8,00E-4

6,00E-4

f(t) 4,00E-4 2,00E-4

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:44 3000,00

=0 , 9 3 2 2 , =8 0 4 , 2 8 5 4

- 151 -

Grupo de vcuo do GFE

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,00 W eibull GV_GF E
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F =10 / S=0

50,00

Unreliability, F(t) 10,00 5,00

1,00 1,00 10,00 100,00 Tim e, (t) 1000,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:45 10000,00

=0 , 6 4 8 0 , =9 2 4 , 2 8 5 8

- 152 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 W eibull GV_GF E
W2 M LE - SR M M ED

F =10 / S=0 0,80

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 2000,00 4000,00 6000,00 Tim e, (t) 8000,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:45 10000,00

=0 , 6 4 8 0 , =9 2 4 , 2 8 5 8

- 153 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

5,00E-3 W eibull GV_GF E
W2 M LE - SR M M ED

4,00E-3

F =10 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

3,00E-3

2,00E-3

1,00E-3

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:51 3000,00

=0 , 6 4 8 0 , =9 2 4 , 2 8 5 8

- 154 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability Density Function

1,00E-3 W eibull GV_GF E
W2 M LE - SR M M ED

F =10 / S=0 8,00E-4

6,00E-4

f(t) 4,00E-4 2,00E-4

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:45 3000,00

=0 , 6 4 8 0 , =9 2 4 , 2 8 5 8

- 155 -

Cuba de alta tenso

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,00 W eibull C AT
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F =13 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

50,00

Unreliability, F(t) 10,00 5,00

1,00 100,00 1000,00 Tim e, (t)

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:46 10000,00

=1 , 2 2 8 0 , =9 7 1 , 9 3 1 0

- 156 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 W eibull C AT
W2 M LE - SR M M ED

0,80

F =13 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 800,00 1600,00 2400,00 Tim e, (t) 3200,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:46 4000,00

=1 , 2 2 8 0 , =9 7 1 , 9 3 1 0

- 157 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

5,00E-3 W eibull C AT
W2 M LE - SR M M ED

4,00E-3

F =13 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

3,00E-3

2,00E-3

1,00E-3

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:49 3000,00

=1 , 2 2 8 0 , =9 7 1 , 9 3 1 0

- 158 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability Density Function

1,00E-3 W eibull C AT
W2 M LE - SR M M ED

F =13 / S=0 8,00E-4

6,00E-4

f(t) 4,00E-4 2,00E-4

0 0 600,00 1200,00 1800,00 Tim e, (t) 2400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:46 3000,00

=1 , 2 2 8 0 , =9 7 1 , 9 3 1 0

- 159 -

Equipamento de soldar SAF FE 2503

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability - Weibull
99,90 W eibull SAF _2503
W2 M LE - SR M M ED

90,00

F =122 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

50,00

Unreliability, F(t)

10,00 5,00

1,00 0,50

0,10 1,00 10,00 Tim e, (t) =1 , 0 3 3 4 , =9 9 , 4 4 9 5 100,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:47 1000,00

- 160 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Reliability vs T ime
1,00 W eibull SAF _2503
W2 M LE - SR M M ED

0,80

F =122 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Reliability, R(t)=1-F(t)

0,60

0,40

0,20

0 0 100,00 200,00 300,00 Tim e, (t) 400,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:47 500,00

=1 , 0 3 3 4 , =9 9 , 4 4 9 5

- 161 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Failure Rate vs T ime Plot

0,03 W eibull SAF _2503
W2 M LE - SR M M ED

0,02

F =122 / S=0 C B[F M]@ 95,00% 2-Sided-B [T1]

Failure Rate, f(t)/R(t)

0,02

0,01

6,00E-3

0 0 60,00 120,00 180,00 Tim e, (t) 240,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:48 300,00

=1 , 0 3 3 4 , =9 9 , 4 4 9 5

- 162 -

ReliaS oft's W eibull++ 6.0 - www.W eibull.c om

Probability Density Function

0,01 W eibull SAF _2503
W2 M LE - SR M M ED

F =122 / S=0 8,00E-3

6,00E-3

f(t) 4,00E-3 2,00E-3

0 0 60,00 120,00 180,00 Tim e, (t) 240,00

J oao de Pina D i_Pina. SA 28-05-2006 20:49 300,00

=1 , 0 3 3 4 , =9 9 , 4 4 9 5

- 163 -

ANEXOS II TESTE DE LAPLACE

A folha de clculo para a realizao do teste de Laplace tem como fonte Rui ASSIS (2001)

- 164 -

EQUIPAMENTO SAF_FE 2503

- 165 -

SMEP_CA

- 166 -

C_AT

- 167 -

GFE_ST10

- 168 -

GV_GFE

- 169 -

ANEXOS III INDCES DE GRAVIDADE, FREQUENCIA E DE NO DETECO AMDEC.

- 170 -

Classificao de GRAVIDADE G

Valores de G

Critrios

Menor 1

Avaria menor, que provoca apenas uma paragem de produo inferior a 1 mnimo, e no cria qualquer degradao notvel do material.

Mdio 2

Avaria mdio, que provoca apenas uma paragem de produo de 1 a 20 mnimo, e necessita apenas de uma reposio do estado inicial e/ou uma pequena reparao no local.

Critico 3

Avaria importante que provoca uma paragem de produo de 20 a 60 mnimo e/ou necessitando de uma troca do material defeituoso.

Catastrfico 4

Avaria grave, provoca uma paragem superior a 60 mnimo ou implicando problemas potenciais de segurana e/ou produo de peas no conformes.

- 171 -

Classificao de FREQUENCIA F Valores de F Critrios A possibilidade de uma avaria acontecer muito baixa desde que os elementos ou componentes escolhidos so utilizados em aplicaes similares e que os defeitos tenham sido inexistentes ( < 1 avaria / ano)

Praticamente inexistente 1

Possvel 2

Uma avaria ocasional aparece em materiais similares existentes em produo. No caso de material novo nem todas as condies esto reunidas para garantir a sua no avaria. (1 avaria mximo por trimestre)

Certo 3

Elemento ou componente que tradicionalmente tenham causados alguns problemas no passado. (1 avaria mximo por semana)

Frequente 4

Elemento ou componente onde h certeza que a varia se produzir frequentemente ou quando existe duvidas sobre material novo. 1 a 3 avaria por dia )

- 172 -

Classificao de no Deteco D Valores de D Critrios

Existe sinal de que a avaria pode ocorrer e que o operador pode a evitar por uma aco preventiva, ou existe uma alerta automtico de um acidente.

Existe um sinal antes de ocorrer a avaria mas existe o risco de o operador no o perceber.

O sinal antes de acorrer a avaria no facilmente detectvel.

No existe qualquer sinal antes da ocorrncia da avaria.

- 173 -

ANEXOS -IV AMDEC REALIZADOS AOS SUB CONJUNTOS EM ESTUDO

- 174 -

- 175 -

- 176 -

- 177 -