Pasos para la preparacin de una maquina CNC.

Fresadora de CNC TRIAC FANUC INTRODUCCION En la industria, como se sabe las maquinas de control numrico estn muy por encima de las convencionales, esto es por que hay un ahorro de tiempo en cuanto al maquinado, el cambio de herramienta, y sobre todo la exactitud, esto se debe a que las instrucciones necesarias para la elaboracin de una pieza, para esto previamente se hace el estudio de la trayectoria de la herramienta para el ahorro de tiempo, as como el orden de maquinado, de esta manera el programador le ingresara a la maquina las instrucciones idneas, mediante el editor de programas. 1. ENCENDIDO DEL SISTEMA

NOTA: Antes de encender la maquina, verificar que halla aire en el sistema, viendo el manmetro localizado en el lado izquierdo inferior de la maquina, la presin deber estar entre 900 y 100 psi; Tambin deber verificar que el deposito de aceite contenga suficiente aceite

1.1. Encender la maquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la parte posterior de la maquina.

1.2. Encender el monitor presionando el botn verde, que se encuentra en la parte superior izquierda del panel de control.

1.3. Se presiona la tecla POS

1.4. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y, Z presionamos la tecla JOG.

1.5. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la pantalla 50. 1.6. Ahora presionamos la tecla Y hasta -50. 1.7. Ahora presionamos la tecla Z hasta -15.

1.8 Una vez hecho esto, presione la tecla HOME, y posteriormente la tecla +Z; vemos que se mueve la herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.

1.9 Ahora presionamos la tecla +Y, y se mover la mesa hacia afuera, en la pantalla aparecer 0. 1.10 Por ltimo presionamos X, y la esa se mover hacia el panel de control, en la pantalla aparecer 0. Hemos terminado de mandar a HOME la mquina.

2. Iniciar el proceso de calentamiento de la mquina durante 5 minutos a velocidad de 750 RPM.

2.1 Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT + CYCLE START.

3. ENTRANDO AL MODO DE EDICIN DE PROGRAMA EDIT.

3.1 Presionamos la tecla EDIT para entrar al editor de programas.

3.2 Para verificar los programas existentes en la memoria, tecleamos O + TECLA DEL CURSOR

3.3 Para hacer un programa nuevo, tecleamos O + NMERO DE PROGRAMA + EOB.

3.4 Nos aparecer la siguiente pantalla.

3.5 En este momento nuestro editor de programas est en disposicin para que le introduzcamos el programa que deseamos.

4. ESCRIBIENDO UN PROGRAMA

NOTA: El programa que le vamos a introducir es pequeo e indicar primeramente el punto de referencia de trabajo, posteriormente ejecutar un cambio de herramienta, girar el husillo a una velocidad de 1000 RPM en sentido de las manecillas del reloj, se colocar cerca de nuestra pieza y realizar un pequeo barreno, a continuacin saldr y se dirigir al punto de seguridad, detendr el husillo y finalizar el programa. N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 G62 X-188.686 Y136.3 Z60 G90 G28 X-188.686 Y136.3 Z60 M06 T0101 M03 S1000 G00 X31.65 Y31.75 G00 Z-23 G01 Z-28 F25 G00 Z60 G28 X-188.686 Y136.3 M05 M99 M30

Una vez que el programa fue escrito en la mquina, se proceder a ejecutar en la misma, verificndolo previamente para que no haya ninguna falla ni problema en el equipo. Para ejecutar el programa se tomarn en cuenta estos pasos:

4.1 Primero presionar AUTO, luego para ejecutarlo lnea por lnea, SINGL BLOCK, y posteriormente en cada lnea CYCLE START, para ejecutar el programa SE DEBE PEDIR SUPERVISIN AL ASESOR DE LABORATORIO.

4.2 Por ltimo, ejecutaremos el programa completo tecleando desde el inicio del programa AUTO y CYCLE START.

4.3 Salimos de la opcin RUN, presionando la tecla EDIT.

5. APAGADO DEL SISTEMA

5.1 Presionamos la tecla POS.

5.2 Presionamos el botn rojo localizado en la parte superior izquierda del panel de control.

5.3 Damos vuelta hacia la izquierda, a la perilla roja localizada en la parte posterior de la mquina.

Como se calculan los parmetros de corte

En el mecanizado en general, son varios los factores que tenemos que tener en cuenta a la hora de seleccionar y establecer unos parmetros de corte que nos permitan obtener resultados satisfactorios en los procesos de mecanizado. De esta manera, tenemos que tener en cuenta que en el mecanizado hay cuatro elementos principales que van a determinar estos procesos. As, el material a trabajar, las herramientas, la propia mquina y el refrigerante, son los elementos que van a influir directamente en la seleccin y aplicacin de los parmetros de corte. Una vez determinados cuales son los elementos del mecanizado, el tipo de material ( con el cual sabremos la dureza, tipo de viruta, comportamiento del material en el mecanizado, etc.), las herramientas a utilizar ( siempre dependiendo del tipo del material, propio material de la herramienta, operaciones a realizar, acabados superficiales, geometra, etc ), la mquina ( dimensiones, robustez, potencia del cabezal, avances mximos y de trabajo, etc ) y el refrigerante ( capacidad de enfriar la parte activa de la herramienta, evacuacin de la viruta ), podremos determinar cuales son las variables o parmetros de corte ms adecuados para conseguir buenos resultados en el mecanizado de diferentes piezas. Los parmetros de corte principales podramos decir que son la VELOCIDAD DE CORTE

el AVANCE

y la PROFUNDIDAD DE PASADA que estn directamente relacionados con los diferentes movimientos que se dan en el mecanizado, movimiento de corte, movimiento de avance y movimiento de penetracin.

En el fresado se produce un arranque progresivo de material mediante la combinacin de los movimientos citados anteriormente. La herramienta de corte gira mientras la pieza a trabajar, generalmente, avanza linealmente contra ella. En algunos casos, la pieza a trabajar es la que permanece fija, siendo la herramienta la que se mueve. Esta variacin depende del tipo de mquina que estamos utilizando (bancada fija o mvil), y por ello en algunos casos los movimientos los tendr la herramienta y en otros la pieza. Tambin hay otros factores que intervienen y que estn directamente relacionados con los parmetros de corte principales son: la fuerza de corte, potencia de corte, seccin de viruta,

duracin del filo de la herramienta, acabados superficiales, seccin y voladizo del mango de la herramienta, etc. Podemos decir, que al igual que en otros procedimientos de mecanizado, los movimientos de trabajo se descomponen en los anteriormente citados (movimiento de corte Mc, movimiento de avance Ma y movimiento de penetracin Mp) y que en el caso especfico del fresado, pueden identificarse de diferentes formas atendiendo al tipo de fresado que estemos realizando. Tenemos que tener en cuenta que el fresado es un procedimiento de mecanizado extremadamente verstil y por ello podemos realizar una primera clasificacin de las operaciones elementales, atendiendo a la posicin del eje de fresado respecto a la superficie a fresar. As podemos diferenciar el FRESADO FRONTAL (cuando el eje de rotacin de la fresa queda en posicin vertical respecto a la superficie mecanizada), y el FRESADO

PERIFRICO (cuando el eje de rotacin de la fresa queda paralelo a la superficie mecanizada). .

El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que ser produzca el arranque de viruta y adems define la velocidad con que se realizar el corte. En el fresado el movimiento de corte es circular y lo posee la herramienta al girar sobre su eje. A la velocidad del movimiento de corte (Mc) se le denomina VELOCIDAD DE CORTE (Vc), y es la velocidad lineal con la cual los filos de corte de la herramienta se desplazan a lo largo de la pieza, midindose en metros por minuto (m/min).

La velocidad de corte est directamente relacionada con la velocidad de giro de la pieza, N ( r.p.m ) y con el Dimetro ( en mm ) de la herramienta con la cual se est mecanizando. As la velocidad de corte se define como:

La velocidad de corte a aplicar en un mecanizado depende principalmente del material de la pieza a trabajar, material del filo de la herramienta, del refrigerante, tipo de operacin y los otros dos parmetros de corte principales, la profundidad de pasada y el avance. El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone bajo la accin de la herramienta nuevo material a separar. Este movimiento es generalmente rectilneo y en el fresado lo puede tener la pieza o la herramienta, dependiendo del tipo de mquina que se est utilizando. La velocidad del movimiento de avance, denominada AVANCE o VELOCIDAD DE AVANCE (Vf) se expresa generalmente en milmetros por minuto (Vf = mm/min), aunque tambin podemos expresarla en milmetros por diente (Fz = mm/z), o milmetros por vuelta (Fn = mm/v). En el fresado en general el avance se determina atendiendo a las variables de : Avance por diente de la fresa (Az o Fz), que es la distancia lineal recorrida por la herramienta durante el corte de uno de sus filos. Nmeros de dientes o filos de la herramienta (Zo Zn) El numero de revoluciones de la herramienta (N = r.p.m.), donde

De esta forma podremos determinar el valor de la velocidad de avance mediante la frmula:

A la hora de determinar cual es el avance recomendable, tenemos que tener en cuenta que este parmetro depende de las caractersticas del material a trabajar y del filo de la herramienta, tipo de operacin, estado superficial que se desea obtener, potencia de mquina,

seccin del mango de la herramienta, rigidez de la mquina y de la relacin con la profundidad de pasada entre otros. Teniendo en cuenta la direccin del movimiento avance respecto a la direccin del movimiento de corte, pueden darse dos diferentes casos que influirn de diferente manera en el mecanizado. Que la direccin de giro de la fresa sea la misma que la direccin del movimiento de avance, en cuyo caso estaremos ante un FRESADO EN CONCORDANCIA

Que la direccin de giro de la fresa sea la misma que la direccin del movimiento de avance, en cuyo caso estaremos ante un FRESADO EN OPOSICIN

El fresado en "concordancia" es el mejor de los sistemas ya que parte del espesor mximo de viruta y esto permite al diente de la fresa incidir correctamente en la pieza. Tiene el inconveniente de que si la mquina no es suficientemente rgida y los husillos o estn exentos de holgura, la fresa al girar puede arrastrar a la pieza junto con la mesa, con el consiguiente riesgo de rotura de la fresa e incluso avera en la mquina. En el fresado en "oposicin" el espesor de la viruta se inicia en cero y va aumentando hasta alcanzar su mximo valor al final del corte. Esto implica una accin de "abrasin" antes de que el filo penetre en el material y comience a arrancar viruta. La accin de abrasin adems de ser ms perjudicial para el filo que la misma accin de corte, influye negativamente en el grado de acabado superficial, y por otra parte, en este caso se consume ms potencia debido a los fuertes rozamientos de la fresa sobre la pieza. Este movimiento es el que define la PROFUNDIDAD DE PASADA (Ap) y se expresa en milmetros (mm). De esta manera la profundidad de pasada es la profundidad AXIAL de corte de la fresa, esta se mide a lo largo del eje de giro de la fresa, y es la profundidad que penetra la

fresa en la pieza al estar mecanizando en el planeado y, normalmente, es el ancho de la fresas en las fresas de disco. En el fresado aparece la variable de ANCHO DE CORTE (Ae), que no se genera por medio de un movimiento, si no que depende del tipo de operacin que se est realizando. El ancho de corte (Ae), es la profundidad RADIAL de corte, esta se mide a lo largo del dimetro de la fresa, es la longitud que entra la fresa en la pieza en el planeado, y es la profundidad que penetra la fresa en las fresas de disco.

El ancho de corte es un parmetro a tener en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la seccin de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado. El parmetro de la PROFUNDIDAD DE PASADA depende principalmente de las creces de material a arrancar, del grado de precisin dimensional ha conseguir, de la potencia de la mquina y de la relacin con respecto al avance seleccionado. PASADA, pasaremos a nombrar algunas de las variables que se dan en el mecanizado con la fresadora como pueden ser: la seccin y espesor de viruta volumen de material arrancado y potencia de corte voladizo de pieza y de herramienta

Como ya se ha comentado el fresado es un procedimiento de mecanizado extremadamente verstil y por ello cada tipo de operacin tiene sus peculiaridades teniendo en cuenta ngulos de placa, inclinacin de cabezal, posicin de fresa en el mecanizado, etc. Todas estas variables estn directamente relacionadas entre ellas y hay que tenerlas en cuenta a la hora de definir un proceso correcto.

A la hora de definir cual es la seccin de viruta que arranca cada diente en el fresado, tenemos que distinguir entre los dos tipos de fresado principales anteriormente nombrados. En el fresado FRONTAL, la seccin de viruta que arranca un diente es funcin del Avance por diente ( fz ) y de la profundidad de pasada ( Ap ). As, podemos definir la seccin como:

En el fresado PERIFRICO, la seccin de viruta arrancada por un diente se define por la relacin entre el ancho de pasada (ae ) y el espesor ( hx, espesor mximo y hm espesor medio) de la viruta arrancada. Este ltimo factor, el espesor de viruta, se define teniendo en

cuenta el dimetro de la fresa, la profundidad de pasada y del

avance por diente.

De esta manera podemos definir la seccin de viruta en el fresado perifrico como:

El control de la seccin y el del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado.

Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo ser menor y esto nos permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ngulos de posicionamiento de los filos.

El poder controlar la seccin de viruta depende principalmente de tres factores como son: La La fijacin o potencia el sistema de de amarre la de la mquina. pieza.

- La seccin del mango de la herramienta as como de la sujecin de las plaquitas y la geometra..

Como es lgico, el aumento de la seccin y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque de material. Obtiene al multiplicar el ancho de pasada, la profundidad de pasada y la velocidad de avance. De esta manera,

La POTENCIA DE CORTE, Pc, es calculada multiplicando el volumen de arranque de viruta por la fuerza especfica de corte. Esta fuerza especfica de corte ( Kc ), es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor (h) que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

De esta forma podremos saber cual es la potencia necesaria para realizar el mecanizado y poder ajustar las diferentes variables para poder sacar el mximo partido a la mquina y la herramienta que se est utilizando en el mecanizado. Fresado. As, el voladizo de la herramienta y el de la pieza, son factores a tener en cuenta para que no surjan problemas en las calidades superficiales que queremos obtener derivadas de vibraciones y esfuerzos generados por las diferentes fuerzas de corte. De esta manera el Voladizo de pieza es la distancia que hay entre el punto de corte y el punto de amarre de la pieza ms cercano al de corte.

Cuanto menor sea este voladizo, menor ser la tendencia de la pieza a moverse y de esta manera conseguiremos un mejor amarre de la pieza, lo que nos permitir trabajar con condiciones ms severas de trabajo (profundidades de corte, avances, velocidades de corte) sin que aparezcan problemas de vibraciones, desajustes en el amarre, etc.

Por otra parte conviene tener en cuenta el Voladizo de herramienta. El voladizo es la distancia que hay entre el punto de corte y el punto de amarre de la herramienta ms cercano al de corte.

Cuanto menor sea este voladizo, menor ser la tendencia de la herramienta a moverse y obtendremos una herramienta ms robusta que nos permitir utilizar condiciones de corte ms severas sin que se produzcan vibraciones, etc. Teniendo en cuenta todo lo nombrado anteriormente podramos saber cuales son los mrgenes en los que nos podemos mover y las variables que tendramos que tener en cuenta a la hora de definir los procesos de mecanizado, y poder conseguir las diferentes caractersticas que nos puedan describir en los planos pieza.

Cual es la estructura de un programa CNC. Todos los programas deben identificarse por un nombre o un nmero. Todo programa de CNC est compuesto por lneas o bloques sucesivos, numerados o no. Normalmente la numeracin de los bloques suele darse numerada de diez en diez para poder introducir nuevos bloques intermedios sin alterar la numeracin. En el caso de algunos controles, los bloques no van numerados, por lo tanto la ejecucin ser secuencial (en el orden que se vayan encontrando los bloques). Todos los bloques que componen el programa tendrn la siguiente estructura: Cabecera de bloque + bloque de programa + final de bloque Cabecera de bloque. La cabecera de un bloque, que es opcional, podr estar formada por una o varias condiciones de salto de bloque y por la etiqueta o nmero de bloque. Ambas deben programarse en este orden. Condicin de salto de bloque. "/", "/1", "/2", "/3". Estas tres condiciones de salto de bloque, ya que "/" y "/1" son equivalentes, sern gobernadas por las marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 y BLKSKIP3 del PLC. Si alguna de estas marcas se encuentra activa, el CNC no ejecutar el bloque o bloques en los que ha sido programada, continuando la ejecucin en el bloque siguiente. Se puede programar hasta 3 condiciones de salto en un slo bloque, que se evaluarn una a una, respetndose el orden en que se han programado. El control va leyendo 20 bloques por delante del que se est ejecutando, para poder calcular con antelacin la trayectoria a recorrer. La condicin de salto de bloque se analizar en el momento en el que se lee el bloque, es decir, 20 bloques antes de su ejecucin. Si se desea que la condicin de salto de bloque se analice en el momento de la ejecucin, es necesario interrumpir la preparacin de bloques, programando para ello la funcin G4 en el bloque anterior. Etiqueta o nmero de bloque. N(0-99999999). Sirve para identificar el bloque, utilizndose nicamente cuando se realizan referencias o saltos a bloque. Se representarn con la letra "N" seguida de hasta 8 cifras (0-99999999).

No es necesario seguir ningn orden y se permiten nmeros salteados. Si en un mismo programa existen dos o ms bloques con el mismo nmero de etiqueta, el CNC tomar siempre la primera de ellas. Aunque no es necesaria su programacin, el CNC permite mediante una softkey la programacin automtica de etiquetas, pudiendo seleccionar el programador el nmero inicial y el paso entre ellas. Restricciones: Visualizacin del nmero de bloque activo en la ventana superior de la pantalla: 1. Al ejecutar un programa en modo ISO, cuando el nmero de etiqueta es mayor de 9999 se visualiza N**** . 2. En la pantalla "VISUALIZAR / SUBRUTINAS" cuando se visualiza un RPT que tenga alguna etiqueta mayor que 9999 se visualiza con ****. La edicin de los ciclos fijos de cajeras con islas (G66, G67 y G68), slo admite etiquetas de 4 dgitos. Bloque de programa. Estar escrito con comandos en lenguaje ISO o con comandos en lenguaje de alto nivel. Para la elaboracin de un programa se utilizarn bloques escritos en uno y otro lenguaje, debiendo estar cada bloque redactado con comandos de un nico lenguaje. Lenguaje ISO. Est especialmente diseado para controlar el movimiento de los ejes, ya que proporciona informacin y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance. Dispone de los siguientes tipos de funciones. Funciones preparatorias de movimientos, que sirven para determinar la geometra y condiciones de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares, roscados, etc. Funciones de control de avances de los ejes y de velocidades del cabezal. Funciones de control de herramientas. Funciones complementarias, que contienen indicaciones tecnolgicas. Lenguaje alto nivel. Permite acceder a variables de propsito general, as como a tablas y variables del sistema.

Proporciona al usuario un conjunto de sentencias de control que se asemejan a la terminologa utilizada por otros lenguajes, como son IF, GOTO, CALL, etc. As mismo, permite utilizar cualquier tipo de expresin, aritmtica, relacional o lgica. Tambin dispone de instrucciones para la construccin de bucles, as como de subrutinas con variables locales. Se entiende por variable local aquella variable que slo es conocida por la subrutina en la que ha sido definida. Adems permite crear libreras, agrupando subrutinas, con funciones tiles y ya probadas, pudiendo ser stas accedidas desde cualquier programa. Final del bloque. El final de un bloque, es opcional, y podr estar formado por el indicativo de nmero de repeticiones del bloque y por el comentario del bloque. Debiendo programarse ambas en este orden. Nmero de repeticiones del bloque. N(0-9999) Indica el nmero de veces que se repetir la ejecucin del bloque. El nmero de repeticiones se representar con la letra "N" seguida de hasta 4 cifras (0-9999). Si se programa N0 no se realizar el mecanizado activo, ejecutndose nicamente el desplazamiento programado en el bloque. Solamente se podrn repetir los bloques de desplazamiento que en el momento de su ejecucin se encuentren bajo la influencia de un ciclo fijo o una subrutina modal. En estos casos, el CNC ejecutar el desplazamiento programado, as como el mecanizado activo (ciclo fijo o subrutina modal), el nmero de veces indicado. Comentario del bloque El CNC permite asociar a todos los bloques cualquier tipo de informacin a modo de comentario. El comentario se programar al final del bloque, debiendo comenzar por el carcter ";" (punto y coma). Si un bloque comienza por ";" todo l se considerar un comentario y no se ejecutar. No se admiten bloques vacos, mnimamente deben contener un comentario.

Cdigos G de preparacin.
Las funciones preparatorias, tambin conocidas como G-Codes o Cdigos G, son las ms importantes en la programacin CNC, ya que controlan el modo en que la mquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que est trabajando.

Los posibles valores que acompaan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno tiene una funcin determinada, no voy a describirlos a todos, sino a los ms importantes, o al menos aquellos que considero de vital importancia, y que los puedes ver en esta tabla... Comando Descripcin G00 G01 G02 G03 G04 G17 G18 G19 G40 G41 G42 G70 G71 G90 G91 Interpolacin Lineal Rpida. Interpolacin lineal a la velocidad programada en el registro F. Movimiento Circular en el sentido horario Feedrate. Movimiento Circular en el sentido anti-horario Feedrate. Es una demora o una pausa con un tiempo especfico. Seleccin del Plano X-Y Seleccin del Plano X-Z Seleccin del Plano Y-Z Compensacin anulada, o al centro de la lnea de desplazamiento. Compensacin a la Izquierda de la lnea de desplazamiento. Compensacin a la Derecha de la lnea de desplazamiento. Unidad de Datos expresados en Pulgadas. Unidad de Datos expresados en Milmetros. Desplazamiento en Modo Absoluto. Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo.

Bueno, aqu podremos agrupar algunos, por ejemplo... Interpolaciones Lineales (G00 y G01) Debemos saber primero que significa interpolacin, veamos, segn uno de mis diccionarios de la lengua hispana...

Interpolacin es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una funcin en dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido entre A y B.

Para aquellos a quienes les cuesta un poquitn interpretar la definicin anterior, dicho en entendible, sera algo as... Si conoces la ubicacin del extremo (A) de una lnea, y conoces la ubicacin del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C) por los cuales debes pasar para llegar desde A hasta B.

Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolacin, podemos comenzar con la descripcin de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o movimientos lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento.

G00 es un movimiento rpido, en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno.

G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual ya describimos anteriormente. Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y G03) Lo nico que indican estos comando es que el movimiento ser circular, G02 en sentido Horario, y G03 en sentido Anti-horario, y que el movimiento debe mantenerse constante a la velocidad programada en el registro F.

Hay dos formas de realizar un Arco o un crculo, una es utilizando el Radio (R) y otra es indicando el centro u origen de la curva por las coordenadas (I,J,K)

Estos 4 comandos tambin figuran en la tabla que vimos en la pgina anterior, as que aqu las liquidamos... Trazado de Arcos Utilizando el Radio (R): Veamos la primera. Si el comando es G03 significa que el arco se trazar en sentido antihorario, y si el centro de la curva est dado por el Radio (R), hay dos posibilidades, -R o +R.

* Si el Radio es Negativo, el centro del Radio se encuentra del lado Izquierdo de la lnea imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva, o sea, se trata de esto...

(figura 1) El centro del arco est del lado izquierdo

(figura 2) La ubicacin exacta se obtiene por Pitgoras

(figura 3) Animacin que muestra el trazado del arco con -R

Como vers, lo nico que indica el signo, es de que lado se encuentra el centro del arco

* Si el Radio es Positivo, el centro del Radio se encuentra del lado Derecho de la lnea imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva, mira la diferencia, es algo as...

(figura 4) Animacin que muestra el trazado del arco con +R NOTA 1: En los dos ejemplos vistos anteriormente, el valor de R, es el mismo, lo nico que cambia es el signo, y fjate que las curvas obtenidas son distintas, buena observacin, no crees...?

NOTA 2: Estos Arcos fueron trazados con el comando G03, es decir, se traz en sentido antihorario. Si el comando fueseG02, el arco se trazara al revs, esto es, el arco que ves en la figura 3 se trazara para el otro lado, y quedara un arco similar al de la figura 4, pero al revs, y el de la figura 4 quedara igual al de la figura 3 pero y tambin al revs, es slo una cuestin de interpretacin.

Bien, aqu terminamos con el trazado de la curva haciendo uso del comando R, ahora vamos a ver otra forma de trazar una curva, pero con los comandos I,J y K

Trazado de Arcos Utilizando los comando I,J y K: El comando K se utiliza cuando tu mquina trabaja en 3D, que no es nuestro caso, pero tambin es vlido lo que veremos para los otros dos.

Si conoces la ubicacin del punto inicial y el punto final, lo nico que necesitas para trazar una curva es la ubicacin del centro del radio, cuando utilizamos anteriormente el comando R la ubicacin del centro la obtenas por clculo.

En este caso, la ubicacin del radio est dada por las coordenadas I,J. El valor numrico que acompae a la letra I ser la ubicacin respecto del eje X, mientras que el valor que acompae a J ser la ubicacin respecto del eje Y.

Como vers, en este caso te ests ahorrando el clculo para encontrar el centro de la curva, por lo que v, esta es la ms utilizada. Seleccin del Plano (G17, G18, G19) Cuando tu mquina trabaja en 3D, es obvio que tendrs tres vistas o caras de trabajo, es decir, ests trabajando en los tres ejes, aqu es importante conocer de que lado te encuentras, en la siguiente imagen podrs verlo con ms claridad...

Cuando trabajes en 2D, los planos X-Z (G18), Y-Z (G19) no existirn, slo te quedars con el plano X-Y (G17). Funciones Preparatorias - Compensaciones (G40, G41, G42) La compensacin, no es otra cosa que un pequeo desplazamiento de la herramienta sobre la lnea de corte, es decir, puedes cortar justo por el centro de la lnea (G40), o bien a un lado (Derecha (G42) o Izquierda (G41)). Aqu tienes una imagen en donde se ven las tres compensaciones posibles.

A estos tres comandos, no les acompaa ningn valor que le indique de cuanto ser la compensacin, sin embargo la mquina debe tener la capacidad suficiente para reconocer el dimetro de la herramienta con la que est trabajando en el momento de aplicarla y as calcular, de cuanto ser la compensacin, si recuerdas, anteriormente, habamos visto los comando del tipo T00, T01, T02, bueno, pues justamente este valor est cargado en la memoria de la mquina, es decir, sabe perfectamente el dimetro de la herramienta que est utilizando, o al menos debera saberlo... Unidad de Datos (G70, G71) Hasta donde yo se, Internamente una mquina trabaja con puntos, y la resolucin de la misma estar dada en Puntos por Pulgada (G70), o bien Puntos por Milmetros (G71), de all surgir una equivalencia que luego ser traducida en las dimensiones de las piezas que se estn trabajando.

Segn la informacin que encontr, estas son las dos medidas ms utilizadas y estandarizadas para las fresadoras, tornos, taladros etc., y creera que son las que deberamos adoptar para nuestra mquina, pero bueno, igual que antes, esto depender de cada fabricante.

No dir ms de este par. .: Modos de Desplazamiento (G90, G91) Es muy importante que comprendas estos dos comandos, ya que de ellos depender el modo en que la mquina deber desplazarse sobre cada eje.

Recuerdas cuando hablamos de los comando X,Y y Z, bueno los valores que acompaan a cada comando son los desplazamientos sobre cada eje, ahora, la mquina debe tener siempre un punto de referencia. Por lo general, el punto de referencia es la coordenada 0,0 tambin conocida como punto de origen, o PuntoCero.

El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de las coordenadas X,Y sern referidos a ese punto de origen.

El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizar el Punto Cero slo cuando comience el trazado, de all en ms, el ltimo punto, se convertir en punto de origen para el prximo desplazamiento.

Se habr entendido...???

Bueno, lo aclaremos un poco ms, mira estos dos grficos, a pesar de que se trata del mismo, las instrucciones de trazado sern distintas, en un caso lo haremos en Modo Absoluto (G90), y en el otro lo haremos en Modo Incremental o Relativo(G91).

Desplazamiento Absoluto

Desplazamiento Incremental

N0000 G90 G00 X4 Y7 N0010 G01 X9 N0020 X13 Y11 N0030 G00 X0 Y0 Vamos por la primera... Desplazamiento en Modo Absoluto:

N0000 G91 G00 X4 Y7 N0010 G01 X5 N0020 X4 Y4 N0030 G00 X-13 Y-11

N0000 Dice algo as: G90 (los desplazamientos que siguen sern referidos al punto 0,0); G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); se debe dirigir al punto X=4,Y=7 (a).

N0010 Dice algo as: G01 (el movimiento es realizando corte); se debe dirigir hasta el punto X=9 (b).

N0020 Dice algo as: Contina cortando hasta el punto X=13,Y=11 (c).

N0030 Dice algo as: G00 (Movimiento sin corte y rpido); desplazarse hasta el punto X=0,Y=0 (Regresa al punto de origen0,0)

Yo creera que es fcil de comprender, ahora veamos el otro Modo de Desplazamiento... Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo:

N0000 Dice algo as: G91 (los desplazamiento que siguen sern en modo incremental); G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); se debe mover 4 puntos en el Eje X, y 7 puntos en el Eje Y, (llega al punto a)

N0010 Dice algo as: G01 (el movimiento es realizando corte); debe moverse 5 puntos en el Eje X, (alcanza el punto b)

N0020 Dice algo as: Desplazarse 4 puntos en el Eje X, y 4 puntos en el Eje Y (llega al punto c)

N0030 Dice algo as: G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); Desplazarse 13 puntos hacia atrs en el Eje X, y 11 puntos hacia atrs en el Eje Y (Regresa al punto de origen 0,0) Cdigos M Es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Cdigos M M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07

Funcin Para el programa Parar opcionalmente Reset programa Encender Husillo horario Encender husillo anti-horario Apagar el husillo Cambio automtico de herramienta Refrigeracin B on

M08 M09 M10 M11 M13 M14 M15 M19 M20 M21 M22 M23 M24 M25 M27 M28 M29 M30

Refrigeracin A on Apagar refrigeracin Abrir Prensa Cerrar prensa Husillo hacia delante y refrigerante encendido Husillo hacia atrs y refrigerante encendido Programa de entrada usando MIN P Orientacin del husillo ATC Coger herramienta ATC Sacar herramienta ATC Bajar herramienta ATC Subir herramienta

Reset el carrusel al bolsillo uno Reset el carrusel en la posicin del bolsillo Seleccionar DNC modo Reset y Reactivar programa

M31 M37 M38 M39 M40 M41 M43 M44 M45 M48 M49 M62 M63 M64 M65 M66 M67 M68

Incrementar conteo de partes Abrir la puerta en una parada Abrir puerta Cerrar puerta Extender atrapado de partes Retraer atrapado de partes

Mirar porcentaje de avance al 100% Cancelar M48 Salida auxiliar 1 encendida Salida auxiliar 2 encendida Salida auxiliar 1 apagada Salida auxiliar 2 apagada Esperar la salida auxiliar 1 encendida Esperar la salida auxiliar 2 encendida Lleva al robot a la posicin Home

M69 M70 M71 M73 M76 M77 M80 M81 M83 M98 M99 Espejo en X encendido Espejo en Y encendido Espejo en IV encendido Esperar la salida auxiliar 1 apagada Esperar la salida auxiliar 2 apagada Espejo en X apagado Espejo en Y apagado Espejo en IV apagado Llamado de un subprograma Fin del subprograma