Tese MCS

MAURCIO DE CARVALHO SILVA
DETERMINAO EXPERIMENTAL DA TENACIDADE FRATURA DA ZONA TERMICAMENTE AFETADA DE JUNTA SOLDADA DE AO API 5L X80
Tese apresentada Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para obteno do Ttulo de Doutor em Engenharia.
So Paulo 2009
MAURCIO DE CARVALHO SILVA
DETERMINAO EXPERIMENTAL DA TENACIDADE FRATURA DA ZONA TERMICAMENTE AFETADA DE JUNTA SOLDADA DE AO API 5L X80
Tese apresentada Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para obteno do Ttulo de Doutor em Engenharia.
rea de concentrao: Engenharia Naval e Ocenica Orientadores: Prof. Livre-Docente Dr. Claudio Ruggieri Prof. Titular Dr. Rodrigo Magnabosco
So Paulo 2009
Este exemplar foi revisado e alterado em relao verso original, sob responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador. So Paulo, 18 de dezembro de 2009.
Assinatura do autor ____________________________
Assinatura do orientador _______________________
FICHA CATALOGRFICA
Silva, Maurcio de Carvalho Determinao experimental da tenacidade fratura de zona termicamente afetada de junta soldada de ao API 5L X80 / M.C. Silva. -- ed.rev. -- So Paulo, 2009. 114 p. Tese (Doutorado) - Escola Politcnica da Universidade de So Paulo. Departamento de Engenharia Naval e Ocenica. 1. Mecnica da fratura 2. Tenacidade de materiais 3. Propriedades mecnicas 4. Juntas soldadas 5. Gs natural I. Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Enge nharia Naval e Ocenica II. t.
A todos os meus mestres que sempre me incentivaram de maneira incondicional.
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Claudio Ruggieri pela orientao, incentivo, crdito e exemplo de profissionalismo; Ao Prof. Dr. Rodrigo Magnabosco do Centro Universitrio da FEI pela orientao, incentivo e por dedicar parte de seu precioso tempo realizao dos ensaios experimentais apresentados neste trabalho; Aos amigos Rodrigo Csar do Nascimento Liberto e Clarice Terui Kunioshi pela ajuda na realizao das anlises de MEV; Aos amigos do Grupo de Mecnica da Fratura e Integridade Estrutural (NVFRAC) Gustavo Henrique Donato e Mrio Chiodo pelo apoio e estmulo; Ao departamento de Engenharia Naval e Ocenica pelo apoio e, em especial, para a Lnia Camilo secretria da ps-graduao; Ao Centro Universitrio da FEI pelo apoio institucional e, em especial, aos tcnicos do Laboratrio de Materiais (Daniel, Geleci, Gustavo, Miron e Vlamir); CONFAB (em especial ao Eng. Srgio Kojima) pela disponibilizao das chapas de ao API 5L X80; Ao CNPQ pela bolsa concedida.
RESUMO
Este trabalho investiga a possvel correlao existente entre os baixos valores de CTOD e a ocorrncia de zonas frgeis localizadas (ZFL) presentes na regio de gros grosseiros (RGG) da zona termicamente afetada (ZTA) de uma junta soldada de ao API 5L X80. Para isto, foi necessrio obter corpos-de-prova SE(B) a partir de uma chapa de ao API 5L X80 a qual foi soldada numa junta V, para facilitar o posicionamento do entalhe na RGG da ZTA. As dimenses dos corpos-de-prova SE(B) utilizados foram espessura B=17mm, largura W=34mm, distncia entre os apoios dos roletes S=138mm e uma relao entre o tamanho de trinca (a) e a largura, a/W=0,5. O entalhe posicionado na RGG da ZTA tem por objetivo evidenciar o efeito de ZFL e para tal os ensaios foram conduzidos nas temperaturas de -40C, 50C e -70C. Os resultados de CTOD crtico obtidos neste estudo sugerem indcios de severa degradao da tenacidade na RGG da ZTA, provavelmente associada formao de ZFL.
ABSTRACT
This work evaluates the possible correlation between low fracture toughness (critical CTOD) and local brittle zones (LBZ) occurrences in heat affected zone (HAZ) coarse grain regions. The fracture toughness of a welded API 5L X80 steel was characterized using SE(B) specimens for CTOD determination with notches located in the HAZ. The specimen dimensions are thickness B=17mm, width W=34mm, span S=138mm and crack length to width ratio, a/W=0,5. The effects of LBZ are evaluated through tests carried out in temperatures of -40C, -50C and -70C. The critical CTOD values obtained in this work had presented low fracture toughness and these results can be attributed to local brittle zones formed in the welding process.
SUMRIO LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE EQUAES LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS LISTA DE SMBOLOS 1 2
2.1 2.2
INTRODUO.............................................................................. METALURGIA FSICA DE AOS ARBL...........................

Aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL)...................................... Rotas de processamento de aos ARBL.............................................. 2.2.1 2.2.2 2.2.3 Laminao controlada.......................................................... Efeito dos elementos de liga.................................................. Carbono equivalente.............................................................
1 5 5 6 7 9 11 12 14 24 24 28 28 31
2.3
Formao de microestruturas em aos ARBL.................................... 2.3.1 Diagrama de transformao por resfriamento contnuo......
3
3.1 3.2
FORMAO DE ZONAS FRGEIS LOCALIZADAS....

Fatores que contribuem para a formao de ZFL.............................. Transformaes na zona termicamente afetada.................................. 3.2.1 3.2.2 Soldagem monopasse............................................................ Soldagem multipasse.............................................................
AVALIAO
DE
TENACIDADE
EM
JUNTAS
36 36 37 38 44 48 48 48
SOLDADAS.....................................................................................
4.1 4.2 Breve introduo Mecnica da Fratura........................................... Parmetro CTOD................................................................................ 4.2.1 4.3 Medio experimental de CTOD...........................................
Prticas recomendadas para avaliao de juntas soldadas...............
5
5.1 5.2
MATERIAL E MTODOS.........................................................
Material utilizado................................................................................ Preparao da chapa de ao API 5L X80...........................................
5.2.1 5.3 5.4 5.5 5.6
Perfil de microdureza............................................................
51 52 54 55 59 60 60 61 65 69 70 76 84 95 99 103 104 113
Ensaio de trao.................................................................................. Ensaio de impacto Charpy.................................................................. Ensaio de CTOD................................................................................. Anlise microestrutural.......................................................................
6
6.1 6.2 6.3 6.4
RESULTADOS E DISCUSSO...............................................
Perfil de microdureza da junta soldada.............................................. Ensaios de trao................................................................................ Ensaios de impacto Charpy................................................................. Ensaios de CTOD................................................................................ 6.4.1 6.4.2 Resultados de CTOD para MB.............................................. Resultados de CTOD para ZTA............................................
6.5 6.6
Anlise microestrutural....................................................................... Relao entre tenacidade e microestrutura........................................
7 8 9
CONCLUSES.............................................................................. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.................................... APNDICE.....................................................................................
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Esquema mostrando a seqncia de deformao durante a laminao controlada........................................................... Esquema mostrando a reduo do carbono equivalente a partir da dcada de 60.......................................................... Diagrama TRC do ao microligado baixo carbono.............. Microestruturas do ao microligado baixo carbono: a) Taxa de resfriamento de 0,1C/s: microestrutura de PF + P; b) Taxa de resfriamento de 1C/s: microestrutura de PF + AF + P em pequena quantidade........................................ Diagrama TRC de um ao API 5L X80................................. Microestruturas de um ao API 5L X80: a) Taxa de resfriamento de 0,1C/s: microestrutura de PF + B; b) Taxa de resfriamento de 0,3C/s: microestrutura de PF + B; c) Taxa de resfriamento de 1C/s: microestrutura de QF + GF; d) Taxa de resfriamento de 18C/s: microestrutura de GF; e) Taxa de resfriamento de 95C/s: microestrutura de BF + M............................................................................ Microestrutura do centro da chapa do ao API 5L X80 nacional (Nital 3%). (a) microestrutura formada por uma matriz de ferrita poligonal (p), e agregados eutetides. (b) Colnia de agregado eutetide em forma de banda no sentido da laminao. (c) e (d) Grupos de placas paralelas em diferentes direes, muito semelhantes a perlita degenerada ou a bainita........................................................ Diagrama TRC e a dureza do ao API 5L X80 nacional em funo da taxa de resfriamento............................................. Microestruturas de um ao API 5L X80 nacional (Nital 3%): a) Taxa de resfriamento de 1C/s: microestrutura de p, B, P; b) Taxa de resfriamento de 5C/s: microestrutura de p, q, B; c) Taxa de resfriamento de 15C/s: microestrutura de B, B; d) Taxa de resfriamento de 40C/s: microestrutura de B, W, B.................................... Resumo dos resultados apresentados na Tab.2.2. a) Frao volumtrica de agregados euteides vs. Taxa de resfriamento; b) Microdureza vs. Taxa de resfriamento; c) Tamanho de gro vs. Taxa de resfriamento..........................
8 11 15
Figura 2.2:
Figura 2.3: Figura 2.4:
15 16
17
Figura 2.7:
18 19
Figura 2.8:
Figura 2.9:
20
Figura 2.10:
22
Figura 3.1:
Ciclo trmico e transformao de fases esquemtica para uma junta soldada monopasse.............................................. Formao de zonas de fragilizao localizadas em juntas soldadas multipasses............................................................. Ensaios CTOD vs. pico de temperatura do segundo ciclo trmico de soldagem de corpos-de-prova contendo microestrutura simulada para os aos apresentados na Tab.3.1................................................................................... Definies alternativas de CTOD. a) deslocamento na ponta original da trinca; b) intercepto a 90........................ Corpo-de-prova SE(B).......................................................... Modelo da rtula plstica aplicado para estimar o valor de CTOD............................................................................... (a) ilustrao esquemtica da deformao assimtrica de juntas interfaciais dissimilares e (b) fatores rotacionais para uso com as propriedades do material menos resistente da junta (LS), para largura de cordo de 10mm em funo da geometria e grau de dissimilaridade.............. Curva de Carga vs. CMOD para o corpo-de-prova SE(B)... Macrografia da junta soldada tipo K................................... . Desenho esquemtico do seccionamento de uma junta soldada.................................................................................. Dimenses principais da chapa de ao API 5L X80 soldada no sentido longitudinal por eletrodo revestido e localizao dos corpos-de-prova para ensaios de impacto Charpy, trao e CTOD........................................................ Desenho da junta 1/2V projetada.......................................... Desenho esquemtico para ilustrar o posicionamento do entalhe na ZTA, seguindo as recomendaes da DNVOS F101...................................................................................... a) Dispositivo de flexo em 3 pontos e o corpo-de-prova SE(B) devidamente posicionado antes da imerso em lcool e gelo seco; b) Corpo-de-prova SE(B) j imerso.......
29 32
Figura 3.2:
Figura 3.3:
34 38 39 41
Figura 4.1:
Figura 4.4:
42 43 45 47
Figura 4.5: Figura 4.6: Figura 4.7:
Figura 5.1:
49 50
51
Figura 5.4:
56
Figura 5.5:
Viso geral do equipamento e da caixa para ensaios em baixas temperaturas.............................................................. 57 a) e b) Corpo-de-prova logo aps a realizao do ensaio de CTOD............................................................................... Perfil de microdureza encontrado na junta soldado do ao API 5L X80............................................................................ Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-deprova cilndricos retirados de uma chapa de ao API X80 na direo longitudinal......................................................... Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-deprova cilndricos retirados de uma chapa de ao API X80 na direo transversal........................................................... Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-deprova retangulares retirados de uma chapa de ao API X80 na direo longitudinal.................................................. Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-deprova retangulares retirados de uma chapa de ao API X80 na direo transversal.................................................. Resultado do ensaio de impacto Charpy para as amostras de MB e de ZTA na direo transversal................................ a) at l) Fotos dos corpos-de-prova aps o ensaio de impacto Charpy na condio de MB na direo transversal............................................................................. a) at l) Fotos dos corpos-de-prova aps o ensaio de impacto Charpy na condio de ZTA na direo transversal............................................................................. Curva de Carga vs. CMOD para o corpo-de-prova Z23 com entalhe na ZTA ensaiado na temperatura de -70C e CTOD igual a c=0,087mm.................................................. Resultados para os corpos-de-prova com entalhe no MB ensaiados na temperatura de -70C...................................... Resultados para os corpos-de-prova com entalhe no MB ensaiados na temperatura de -50C...................................... Resultados para os corpos-de-prova com entalhe no MB ensaiados na temperatura de -40C...................................... 58 60
Figura 5.6:
Figura 6.1:
Figura 6.2:
62
Figura 6.3:
62
Figura 6.4:
63
Figura 6.5:
63 66
Figura 6.6:
Figura 6.7:
68
Figura 6.8:
69
Figura 6.9:
71 72 72 73
Figura 6.10:
Figura 6.11:
Figura 6.12:
Figura 6.13:
Corpos-de-prova com entalhe no MB aps ensaio de CTOD e rasgamento para medio da pr-trinca: a) B1 ensaiado a -70C; b) B2 ensaiado a -70C; c)B12 ensaiado a -70..................................................................................... Resumo dos resultados do ensaio de CTOD para os corpos-de-prova com entalhe no MB.................................... Resultados para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA ensaiados na temperatura de -70C...................................... Resultados para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA ensaiados na temperatura de -50C...................................... Resultados para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA ensaiados na temperatura de -40C...................................... Corpos-de-prova com entalhe na ZTA aps ensaio de CTOD e rasgamento para medio da pr-trinca: a) Z09 ensaiado a -40C; b) Z10 ensaiado a -40C; c) Z23 ensaiado a -70C................................................................... Resumo dos resultados do ensaio de CTOD para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA................................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -50C: a) e b) Transio entre a pr-trinca de fadiga e a fratura ocorrida durante o ensaio de CTOD; c) Caractersticas de comportamento dctil; d) Delaminao......................................................................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -50C: a) e b) Transio entre a pr-trinca de fadiga e a fratura ocorrida durante o ensaio de CTOD; c) Caractersticas de comportamento dctil; d) Fratura por clivagem.......................................................................... Micrografia do MB do ao API 5L X80 utilizado neste estudo: a) aumento de 100x; b) aumento de 200x................ Microestrutura do ao API 5L X80 no sentido longitudinal. a) e b) Microestrutura formada por uma matriz de p, e agregados eutetides muito semelhantes perlita degenerada ou bainita e constituinte MA (indicados pelas setas)............................................................................
74 75 77 77 78
Figura 6.14:
Figura 6.15:
Figura 6.16:
Figura 6.17:
Figura 6.18:
78 79
Figura 6.19:
Figura 6.20:
82
Figura 6.21:
83 84
Figura 6.22:
Figura 6.23:
85
Figura 6.24:
a) Desenho esquemtico do seccionamento de uma junta soldada API RP 2Z (2000); b) macrografia da junta 1/2V soldada, referente ao corpo-de-prova Z23........................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -70C: a) corpo-de-prova Z1 com aumento de 100x; b) corpo-de-prova Z1 com aumento de 200x; c) corpo-deprova Z22 com aumento de 100x; d) corpo-de-prova Z22 com aumento de 200x; e) e f) corpo-de-prova Z23 com aumento de 200x.................................................................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -50C: a) corpo-de-prova Z05 com aumento de 100x; b) corpo-de-prova Z05 com aumento de 200x; c) corpo-deprova Z13 com aumento de 100x; d) corpo-de-prova Z13 com aumento de 200x; e) corpo-de-prova Z16 com aumento de 100x; f) corpo-de-prova Z16 com aumento de 200x....................................................................................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -40C: a) corpo-de-prova Z09 com aumento de 100x; b) corpo-de-prova Z09 com aumento de 200x; c) corpo-deprova Z10 com aumento de 100x; d) corpo-de-prova Z10 com aumento de 200x; e) corpo-de-prova Z12 com aumento de 100x; f) corpo-de-prova Z12 com aumento de 200x....................................................................................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -40C: a) corpo-de-prova Z10 com aumento de 1000x; b) corpo-de-prova Z10 com aumento de 2500x; c) corpo-deprova Z10 com aumento de 5000x; d) corpo-de-prova Z10 com aumento de 10000.......................................................... Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -70C: a) corpo-de-prova Z23 com aumento de 1000x, prximo ao MS; b) corpo-de-prova Z23 com aumento de 1000x, prximo borda do corpo-de-prova......................... Curva de Carga vs. CMOD para os corpos-de-prova B3 e B11 com entalhe no MB ensaiados na temperatura 70C....................................................................................... Grfico de CTOD vs. d para amostras de MB e ZTA: (a) Dados para temperatura de -70C; (b) Dados para temperatura de -50C; (c) Dados para temperatura de 40C.......................................................................................
86
Figura 6.25:
88
Figura 6.26:
90
Figura 6.27:
92
Figura 6.28:
94
Figura 6.29:
95
Figura 6.30:
96
Figura 6.31:
98
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Tabela 2.2: Simbologia adotada para classificao da microestrutura de aos ARBL................................................................................ 14 Resumo dos resultados de microestrutura e valores de microdureza em funo da taxa de resfriamento para o ao API 5L X80 nacional................................................................ 21 Composio qumica (% massa) de dois aos normalizados que foram submetidos a ciclos simulados de soldagem.................................................................................. 33 . Composio qumica (% massa) do ao API 5L X80 nacional.................................................................................... 48 Quantidade de corpos-de-prova extrados da chapa da Fig.5.1...................................................................................... 50 Sequncia de operao preparao de amostras de ao API 5L X80 para anlises metalogrficas....................................... 59 Resultados dos valores de propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao para corpos-de-prova cilndricos............ 64 Resultados dos valores de propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao para corpos-de-prova retangulares......... 64 Detalhes e resultados do ensaio de CTOD para os corposde-prova com entalhe no MB................................................... 75 Detalhes e resultados do ensaio de CTOD para os corposde-prova com entalhe na ZTA.................................................. 81 Anlise qualitativa do tamanho de gro (G)............................ 87
Tabela 3.1:
Tabela 5.1:
Tabela 5.2:
Tabela 5.3:
Tabela 6.1:
Tabela 6.2:
Tabela 6.3:
Tabela 6.4:
Tabela 6.5:
LISTA DE EQUAES
Equao 2.1: Equao 2.2: Equao 4.1: Equao 4.2: Equao 4.3: Equao 5.1: Equao 6.1: Carbono equivalente.......................................................... Parmetro de trincamento modificado (Pcm)................... Relao entre CTOD e K................................................... Carga mxima de fadiga.................................................... Clculo do CTOD.............................................................. Ramberg-Osgood............................................................... Dimetro mdio planar...................................................... 12 12 37 39 40 53 86
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AF API ARBL B CMOD CTOD CVN ICGS LBZ LLD LT MA MB MEV MFEL MFEP MS PF SE(B) RGG RGF RIC RSC SCGR SCGS Ferrita acicular American Petroleum Institute Aos de alta resistncia e baixa liga Bainita Crack mounth opening displacement Crack tip opening displacement Charpy V-notch Intercritically reheated grain-coarsened Local brittle zones Load line displacement Carregamento no sentido longitudinal e propagao da trinca no sentido transversal Constituinte martensita-austenita Metal base Microscpio eletrnico de varredura Mecnica da fratura elstica linear Mecnica da fratura elasto-plstica Metal de solda Ferrita poligonal Corpo-de-prova retangular de mecnica da fratura entalhado lateralmente submetido flexo Regio de gros grosseiros Regio de gros finos Regio intercrtica Regio subcrtica Supercritically reheated grain-refined Subcritically reheated grain-coarsened
TL TRC UAGR UOE ZFL ZTA
Carregamento no sentido transversal e propagao da trinca no sentido longitudinal Transformao por resfriamento contnuo Unaltered grain-coarsened Dobramento em U, fechamento em O e expanso E Zonas frgeis localizadas Zona termicamente afetada
LISTA DE SMBOLOS

A1 A3 Ceq Pcm Ferrita Austenita Representa a transformao eutetide de aos hipoeutetides Representa a temperatura abaixo da qual a ferrita pr-eutetide inicia sua formao a partir da austenita Carbono equivalente Parmetro de trinca modificado Ferrita poligonal Ferrita quasi-poligonal Ferrita acicular Ferrita baintica Ferrita baintica granular Austenita retida Martensita Perlita degenerada Temperatura de pico 1 Temperatura de pico 2 Taxa de resfriamento entre as temperaturas de 800C e 500C Crack tip opening displacement (CTOD) Fator de intensificao de tenso Integral J Tenso limite de escoamento Tenso limite de resistncia Alongamento total Mdulo de elasticidade Carga mxima de fadiga Espessura do corpo-de-prova
p q w B0 B r m
P Tp1 Tp2 t8-5
K J
LE LR
AT E Pf B
b0 W a a0
Ligamento remanescente inicial Largura do corpo-de-prova Comprimento de trinca Comprimento de trinca inicial Tenso de referncia igual a mdia aritmtica entre os limites de resistncia e escoamento Carga obtida do diagrama Carga vs. CMOD Distncia entre os roletes de apoio (span) Fator que depende da geometria do corpo-de-prova Coeficiente de Poisson Fator rotacional plstico Parcela plstica do deslocamento Espessura das facas de fixao do clip gage utilizado para medio do CMOD CTOD crtico no incio da fratura instvel com crescimento estvel de trinca inferior a 0,2mm CTOD crtico no incio da fratura instvel com crescimento estvel de trinca maior ou igual a 0,2mm CTOD definido no ponto de carga mxima (maximum load plateau) Tenso verdadeira Deformao verdadeira Tenso de referncia igual ao limite de escoamento Deformao referente tenso de referncia Constante adimensional da equao de Ramberg-Osgood, adotar igual a 1 Expoente de encruamento para a equao de Ramberg-Osgood
f
P S f(a0/W)
rp Vp z
c u m o o
N
Maurcio de Carvalho Silva
1 INTRODUO
rpido
vigoroso
crescimento
econmico
mundial
tm
aumentado
significativamente a demanda de petrleo e gs natural com grande impulso sobre a construo de linhas dutovirias a uma taxa de 20 a 25 mil km por ano. Uma grande parte desta expanso de sistemas dutovirios atribuda necessidade de transporte de gs natural. Exemplos incluem os futuros gasodutos GASENE (interligao sudeste-nordeste) e gasoduto Urucu-Coari-Manaus (um dos objetivos abastecer usinas termoeltricas que hoje funcionam a leo e passaro a receber gs natural em funo da sua maior racionalidade econmica e ambiental) (Gasnet, 2009). Diante desse quadro, percebe-se a necessidade latente de se transportar gs natural de fontes cada vez mais remotas para os grandes centros urbanos, e isto tem se tornado o desafio das grandes companhias exploradoras e dos fabricantes de tubos para linhas dutovirias. Assim, a viabilidade econmica de tal empreendimento criticamente dependente do balano custo/rendimento/benefcio. Uma das formas em que o custo de uma nova linha dutoviria pode ser reduzido por meio do uso de aos de alta resistncia mecnica. Tal abordagem oferece a possibilidade de reduo da espessura de parede do tubo e aumento da presso operacional, reduzindo consequentemente o custo de produo, transporte e instalao. No caso especfico do gs natural, por ser um produto de alta compressibilidade, o custo do volume a ser transportado pode ser reduzido ainda mais, dependendo da combinao entre a presso operacional e a seo transversal do tubo utilizado. Na fabricao de tubos para transporte de gs so utilizados os aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL) de classificao API (American Petroleum Institute). Estes so produzidos pelo processo de laminao controlada. Este processo permite a obteno de chapas grossas de alta resistncia aliada a uma boa tenacidade (Silva, 1987). O objetivo bsico da laminao controlada deformar os gros de austenita, dentro de uma faixa de temperatura na qual no ocorra sua recristalizao, para obteno de tamanho de gro de ferrita na ordem de 3m a 6m (ASM, 1990).
O balano entre alta resistncia e boa tenacidade dos aos grau API, resultante do processo de laminao controlada com ou sem resfriamento acelerado, pode ser deteriorado pelos ciclos trmicos do processo de soldagem, aplicado tanto na etapa final de fabricao do tubo (fechamento em O) como na soldagem de campo (montagem da linha de tubos). No caso de soldagem multipasses, tal deteriorao da tenacidade esperada na regio de gros grosseiros da Zona Termicamente Afetada (ZTA) (Toyoda, 1989; Denys, 1989; Fairchild, 1987). Estudos demonstram que valores de CTOD (Crack Tip Opening Displacement) obtidos de microestruturas simuladas termicamente podem apresentar valores inferiores a 0,1 mm. Essa diminuio da tenacidade fratura da ZTA foi associada formao de zonas frgeis, tais como o constituinte MA (Toyoda, 1989). Estas regies de baixos valores de tenacidade so conhecidas como Zonas Frgeis Localizadas (ZFL) (Denys, 1989; Fairchild, 1987; Toyoda, 1989; Vishnu, 1984; Zhang, 1997). Vale ressaltar que a nomenclatura ZFL foi derivada da terminologia inglesa LBZ (Local Brittle Zones). Alm da formao de ZFL, existem outros fatores que contribuem negativamente para a diminuio da tenacidade da regio de gros grosseiros da ZTA. Por exemplo, o aumento significativo do tamanho de gro austentico durante o aquecimento num processo de soldagem pode dar origem a microestruturas finais de baixa tenacidade (Hamad et al., 2008; Ishikawa et al., 2006; Eroglu e Aksoy, 2000; Wu e Davis, 2004). Embora as prticas de fabricao, as tcnicas de adies de elementos de liga e de soldagem de aos ARBL tenham sido constantemente otimizadas no sentido de reduzirem a quantidade de pequenas regies de baixa tenacidade (ZFL) elas no podem ser completamente evitadas (Liessen e Peppler, 2004). Em funo disso, a importante questo que tem sido tema de discusso nos ltimos anos a importncia da ZFL na integridade estrutural de componentes soldados (Fairchild, 1987; Denys, 1989). Alguns autores (Fairchild, 1987; Denys, 1989; Liessen e Peppler, 2004) relatam que muitas das pesquisas conduzidas sobre ZFL foram direcionadas s estruturas offshore, as quais possuem grandes espessuras e esto submetidas a um estado plano
de deformao (condio que pode favorecer um evento de fratura frgil). No entanto, autores como Leissen e Peppler (2004) tm sinalizado a importncia de que estes estudos sejam direcionados tambm aos aos aplicados em dutos para transporte de gs e leo, que apresentam espessuras menores. As estruturas offshore que apresentam maiores espessuras e concentraes de tenses esto mais propensas a disparar o processo de fratura frgil a partir da ZFL se comparadas com as estruturas atuais com espessuras menores. No entanto, os autores acreditam que o fenmeno da ZFL no deve ser desprezado nos aos atuais. Segundo Liessem e Peppler, (2004), os fabricantes de materiais acreditam que por ser a ZFL uma regio muito pequena (da ordem de 0,5mm em solda multipasse), mesmo que haja uma fragilizao no local no haver um evento de fratura frgil. Os fabricantes justificam que os materiais so dcteis e so capazes de evitar uma propagao instvel de trinca, mesmo que haja uma pequena regio de baixa tenacidade. Fairchild, (1987) e Denys, (1989) contrapem este ponto de vista e alertam que a ZFL uma regio onde a fratura por clivagem pode iniciar mesmo em um ao de caracterstica dctil. Visto que a clivagem alivia a energia elstica e causa deformao local no material ao redor (matriz), a ZFL pode provocar uma drstica reduo da tenacidade fratura. Assim, a ZFL pode ser considerada como uma regio com alto potencial para desencadear falhas frgeis catastrficas. Como os aos brasileiros de grau API so produzidos sem resfriamento acelerado, torna-se necessrio adicionar quantidades significativas de elementos de liga com o objetivo de incrementar as propriedades mecnicas e de tenacidade do material base (via mecanismos de refino de gro e precipitao). Entretanto, esse recurso apresenta potenciais efeitos detrimentais sobre a tenacidade da ZTA de juntas soldadas multipasses. Dentro deste contexto, a correta determinao das propriedades de tenacidade do ao API 5L X80 nacional (objeto deste estudo) e a propensidade formao de microestruturas deletrias devido ao processo de soldagem assume papel altamente relevante.
Os estudos desenvolvidos sobre tenacidade fratura de materiais aplicados em estruturas offshore no final da dcada de 1980 entre eles os trabalhos de Fairchild (1987), Denys (1989) e Toyoda 1989 tinham como objetivo a determinao e/ou identificao da ZFL. Estes autores acreditavam que os constituintes MA formados numa faixa de temperatura intercrtica entre as linhas A1 e A3 (que representam o campo bifsico austenita-ferrita) eram o principal agente detrimental da tenacidade. Sendo assim, estes estudos conduziam basicamente anlises macrogrficas com o objetivo de identificar por meio das interseces das linhas dos passes de soldagem, quais eram as regies intercrticas (entre A1 e A3) e, por consequncia, a regio de menor tenacidade. O presente projeto, no entanto, pretende apresentar uma forma mais abrangente no estudo da tenacidade da ZTA destes aos, conduzindo anlises metalogrficas na regio de gros grosseiros, pois acredita-se que a formao de microestruturas complexas advindas do processo de soldagem (principalmente o multipasses) podem contribuir sobremaneira para a diminuio da tenacidade. Um outro fator que deve ser destacado, particularmente no estudo do metal base, a influncia da ocorrncia de delaminaes nos resultados de tenacidade fratura. Conforme demonstrado em trabalhos de Hippert (2004), Silva (2004) e Silva et al. (2005), tais delaminaes podem provocar quedas repentinas de carga (pop-in) e, por consequncia, grandes disperses nos resultados de tenacidade fratura. Sendo assim, o objetivo deste trabalho caracterizar as propriedades de tenacidade fratura de um ao API 5L X80 soldado manualmente por eletrodo revestido (a Especificao do Procedimento de Soldagem EPS encontra-se no Apndice A), utilizando corpos-de-prova SE(B) para obteno de valores de CTOD em duas configuraes: entalhes localizados no metal base (MB) e na zona termicamente afetada (ZTA). Em particular, pretende-se evidenciar a formao de microestruturas deletrias na regio de gros grosseiros da ZTA devido ao processo de soldagem e o efeito sobre a tenacidade fratura da ZTA da junta soldada do ao API 5L X80 nacional.
2 METALURGIA FSICA DE AOS ARBL 2.1 Aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL)
Com o crescimento mundial do consumo de energia, novas fontes de leo e gs passaram a ser exploradas, principalmente em regies remotas e com condies climticas adversas. A necessidade de se transportar economicamente quantidades crescentes destes recursos tornou comum a utilizao de dutos de grandes dimetros e espessuras de parede grossas, operando sob altas presses. Isto levou a um aumento na demanda por aos estruturais de alta resistncia e boa tenacidade a baixas temperaturas, tais como os aos de Alta Resistncia e Baixa Liga (ARBL). Estes materiais so aos microligados que apresentam (em sua forma original mais simples) microestrutura tpica de ferrita-perlita. Sua composio qumica similar de um ao baixo carbono, mas com microadies de elementos de liga de aproximadamente 0,1% Nb, Ti ou V para garantir propriedades mecnicas superiores (Hippert, 2004). Em funo desta demanda, a tecnologia para produzir estes aos vem se desenvolvendo rapidamente. Por exemplo, melhorias no processo de laminao tm proporcionado a estes materiais um maior limite de escoamento (obteno de tamanho de gro reduzido), acompanhado de uma diminuio gradual do carbono (a quantidade de carbono pode ser reduzida, com o objetivo de aumentar a soldabilidade e tenacidade), j que adies de nibio e vandio compensam a diminuio da resistncia devido reduo deste elemento (ASM, 1990; SAE J410c, 1972). Dentre as prticas utilizadas na fabricao dos aos ARBL, a mais difundida tem sido a laminao controlada seguida de resfriamento acelerado, onde combinaes diversas entre temperatura e quantidade de deformao a quente objetivam elevados valores de resistncia e tenacidade (Silva, 1986). Este processo ser detalhado adiante no item Rotas de Processamento de Aos ARBL.
Tubos utilizados na indstria do petrleo so geralmente classificados segundo a API (American Petroleum Institute) em funo de sua aplicao e sua resistncia mecnica. Especificamente, os aos ARBL utilizados na fabricao de tubos para linhas de transmisso seguem a classificao API 5L Specification for Line Pipe (API 5L, 2000), abrangendo tubos para a indstria do petrleo e do gs natural. Para a classe API 5L, os graus de composio qumica e resistncia mecnica variam desde o API 5L A25 at o API 5L X80. Nas designaes compostas pelas letras A ou X, os dois ltimos dgitos especificam valores mnimos de limite de escoamento do material em ksi. Assim, os aos API 5L X80 apresentam valor mnimo de tenso limite de escoamento igual a 80 ksi (~550 MPa).
2.2 Rotas de Processamento de Aos ARBL

Existem, provavelmente, dezenas de rotas distintas para o processamento metalrgico de aos para tubulaes classe X80 e superiores, que envolvem tanto alteraes sutis de composio qumica, como rotinas diversas de processamento a quente por laminao controlada. De um ponto de vista metalrgico, entretanto, h duas alternativas plausveis para a produo deste tipo de aos com elevada resistncia e tenacidade. A primeira delas baseia-se no processamento de laminao controlada e o emprego extensivo de mecanismos de endurecimento, como refino de gro metalrgico, endurecimento por precipitao e por soluo slida, e por deformao a frio e textura cristalogrfica por intermdio da laminao dentro do campo bifsico austenita () e ferrita () (Hippert, 2004; Gray e Pontremoli, 1987; Sun e Boyd, 2000). A segunda alternativa estabelecer uma rota metalrgica de processamento atravs da escolha adequada de composio qumica e sequncia de laminao controlada, com o objetivo de obter uma microestrutura de ferrita acicular (Gray e Pantremoli, 1987). Entretanto, uma dificuldade inicial para o processamento destes materiais com composies qumicas especficas era o aumento significativo no custo de produo. Grandes quantidades de elementos de liga eram necessrias para garantir a
temperabilidade do material, o que favoreceria a obteno de microestrutura acicular no resfriamento ao ar (Hippert, 2004; Gray e Pontremoli, 1987). Esta dificuldade pode ser superada atravs da aplicao do resfriamento acelerado aps a laminao controlada
2.2.1 Laminao Controlada A laminao controlada um procedimento pelo qual os vrios estgios de laminao tm temperatura controlada, quantidade de reduo pr-determinada em cada passe e temperatura de acabamento precisamente definida. Este processamento largamente utilizado para obteno de aos destinados a dutos, pontes, estruturas offshore, e outras aplicaes de engenharia. O objetivo bsico da laminao controlada deformar os gros de austenita durante o processo de laminao para obteno de gros de ferrita finos durante o resfriamento. Isto resulta em um aumento (simultneo) de resistncia mecnica e tenacidade e tem possibilitado a reduo da quantidade de carbono nos aos ARBL, melhorando a soldabilidade destes aos (ASM, 1990; Cohen e Owen, 1975). O processo de laminao controlada composto, basicamente, por dois estgios. O primeiro estgio (desbaste) comumente realizado em temperaturas relativamente elevadas (tipicamente entre 950C e 1100C) e seu principal objetivo o refino de gro atravs da completa recristalizao da austenita depois de cada passe de laminao, conforme Fig.2.1. No segundo estgio (acabamento) explora-se o efeito dos elementos de liga em estabilizar a austenita e retardar sua recristalizao esttica em temperaturas inferiores a 900C. Com o teor de nibio inferior a 0,05%, nenhuma recristalizao deve ocorrer no intervalo entre passes, de forma que os gros de austenita so progressivamente deformados durante a laminao, consumindo apenas parte de sua energia armazenada de deformao atravs da recuperao. Ao final do processo (ver Fig.2.1), obtm-se gros de austenita muito deformados e alongados (pancake), que resultam em gros finos de ferrita (na ordem de 3 a 6m) aps a transformao - (Hippert, 2004; Cohen e Owen, 1975; Shiga et al., 1981).
Figura 2.1: Esquema mostrando a seqncia de deformao durante a laminao controlada (Shiga, 1981) Durante o resfriamento, a transformao da austenita em produtos eutetides e proeutetides torna-se termodinamicamente possvel. As linhas de temperaturas que representam esta transformao so identificadas pela letra A. As transformaes de fases ocorridas durante o resfriamento so representadas por Ar e durante o aquecimento Ac. Estas terminologias so utilizadas acompanhadas de um nmero subscrito adicional para definir temperaturas crticas associadas com a transformao de austenita. A linha A1 representa a transformao eutetide de aos hipoeutetides e a linha A3 representa a temperatura abaixo da qual a ferrita pr-eutetide inicia sua formao a partir da austenita, sob resfriamento lento (Samuels, 1980). Conforme mencionado, algumas vezes a laminao controlada conduzida dentro de um campo bifsico austenita-ferrita e isto ocorre entre as linhas de temperatura A1 e A3. Algumas vezes, empregar to somente o processo de laminao controlada no ser suficiente para suprir a demanda por tubulaes de aos cada vez mais resistentes e tenazes. Deste modo, torna-se necessrio desenvolver microestruturas que atendam estes requisitos. Conforme j foi mencionado, inicialmente, associou-se a laminao
controlada a composies qumicas especficas, com o objetivo de obter uma microestrutura de ferrita acicular (Gray e Pantremoli, 1987). Entretanto, o aumento significativo da quantidade de elementos de liga eleva os custos de produo. Uma alternativa, portanto, para esta dificuldade foi o desenvolvimento da tecnologia de resfriamento acelerado das chapas, j que taxas de resfriamento maiores permitem o emprego de composies qumicas menos complexas para se obter microestruturas no poligonais. Atualmente, os aos obtidos por esta rota de processamento apresentam excelentes propriedades mecnicas e tenacidade, alm de boa soldabilidade devido ao seu baixo teor de carbono (inferior a 0,06%).
2.2.2 Efeito dos elementos de liga Os elementos de liga so adicionados aos aos com o objetivo de ajustar suas propriedades a determinadas aplicaes. Nos aos ARBL empregados em tubulaes, as propriedades mais importantes so principalmente tenacidade a fratura em baixas temperaturas, resistncia mecnica para suportar altas presses e tambm o requisito de boa soldabilidade. Conforme a norma API 5L (2000), a anlise qumica dos aos microligados deve conter pelo menos os seguintes elementos: C, Mn, P, S, Cr, Nb, Cu, Mo, Ni, Si, Ti e V. Quando os elementos de liga so adicionados, o campo da austenita (num diagrama Fe-C) pode expandir (elementos gamagnicos) ou se contrair (elementos alfagnicos). Elementos de liga em pequenas concentraes dissolvem-se na ferrita e em altas concentraes formam carbonetos de liga. Por exemplo, o vandio contrai o domnio da austenita e precipita na forma de carboneto de vandio em equilbrio no contorno da ferrita (Honeycombe, 1982). Na decomposio da austenita dos aos microligados os elementos de liga podem se dividir em duas categorias: a primeira formada por elementos como o Ni, P, Si e Cu que permanecem apenas em soluo slida na ferrita, com baixa solubilidade em carbonetos e na cementita. Por exemplo, o nquel no forma carbonetos, estabilizando a fase e promovendo a formao do constituinte MA
10
(austenita/martensita). A segunda categoria formada pelos elementos como Mn, Cr, Mo, V, Ti, W e Nb que se precipitam como carbonetos de liga. O teor excedente destes elementos que no conseguem migrar da austenita para formar carbonetos (depois da laminao a quente, principalmente, o Ti, Mo e W) podem, em pequenas concentraes, ficar na fase ferrtica em soluo slida junto com outros elementos no formadores de carbonetos como o Ni. Assim, a ferrita endurece por soluo slida elevando a resistncia mecnica do ao (Honeycombe, 1982). O mangans endurece o ao por soluo slida na ferrita e diminui a temperatura de transformao Ar3 da austenita para a ferrita (Malcolm, 2007), ampliando a faixa de temperatura disponvel para a laminao e aumentando assim a temperabilidade. O Mn dificulta a formao de ferrita poligonal e perlita em altas temperaturas (Batista et. al, 2003) pela diminuio da temperatura Ar3 e refina o gro de ferrita elevando a resistncia mecnica e a tenacidade do ao. O Nb, V e Ti so elementos fortemente formadores de carbonetos mesmo com teores menores que 0,1% em peso (Honeycombe, 1982) e se precipitam progressivamente medida que a interface austenita/ferrita se movimenta, entre 650C e 850C. Estes elementos (Nb+Ti+V), quando presentes em teores menores que 0,15% em peso, refinam o gro quando precipitam na austenita e endurecem a ferrita. A ocorrncia destes mecanismos depende do grau de solubilizao dos nitretos e carbonetos na microestrutura. Os elementos formadores de carbonetos contraem o campo da austenita e modificam a cintica de transformao. Batista (1982) em seu trabalho cita o Mo, Nb e V como elementos que retardam a difuso do carbono durante a transformao -. A austenita que no consegue se transformar em ferrita ou agregado eutetide se transforma em martensita e o restante fica como austenita retida, aumentando a quantidade do constituinte MA (Ramirez, 2008).
11
2.2.3 Carbono Equivalente Conforme descrito anteriormente, os aos ARBL so produzidos atravs da escolha adequada da sequncia de laminao controlada (a qual pode contemplar ou no o resfriamento acelerado) e da composio qumica. Por meio da Fig.2.2 possvel observar que a composio qumica desta classe de material tem sido modificada desde a dcada de 1960, particularmente diminuindo o contedo de carbono. O objetivo da diminuio do carbono diminuir a temperabilidade do ao, uma vez que esta propriedade afeta diretamente a soldabilidade. Normalmente, quanto maior a temperabilidade (facilidade que um material tem para formar mantensita) pior ser a soldabilidade. Como a martensita uma fase extremamente resistente e frgil, isto aumenta muito as chances de um material apresentar fratura frgil prximo da regio da solda (Hippert, 2004).
Figura 2.2: Esquema mostrando a reduo do carbono equivalente a partir da dcada de 60 (Shiga, 1981).
12
A influncia dos elementos de liga na temperabilidade dos aos pode ser estimada pela equao que determina o Carbono Equivalente (Ceq). Este mtodo permite comparar o efeito de um dado elemento de liga ao efeito do carbono. Quanto mais alto for o Carbono Equivalente, maior ser a temperabilidade deste material. Uma das formas para determinao do Ceq expressa pela Eq.(2.1), a qual recomendada tanto pelo Instituto Internacional de Soldagem (IIW) como pela norma API 5L (2000) para aos com teores de carbono acima de 0,12% (em peso).
Ceq = C +
Mn (Cr + Mo + V ) (Ni + Cu ) + + 6 5 15
(2.1)
Quando o teor de carbono for inferior a 0,12% (caracterstica dos aos API X80) o carbono equivalente deve ser determinado por meio do Parmetro de Trincamento Modificado (Pcm), conforme Eq.(2.2). Si (Mn + Cu + Cr ) Ni Mo V + + + + 5 B + 30 20 60 15 10
Pcm = C +
(2.2)
A norma API 5L (2000) recomenda que o valor mximo de Pcm no ultrapasse 0,25%. Adicionalmente, valores tpicos de Pcm para aos API 5L nacionais encontrados em literaturas ento na ordem de 0,17% para aos API 5L X65 e X70 (Santos Neto, 2003) e por volta de 0,16% para aos API 5L X80 (Ordez, 2004). Desta forma, possvel prever uma boa soldabilidade para os aos API 5L X80.
2.3 Formao de microestruturas em aos ARBL

Uma caracterstica importante dos aos ARBL a aprecivel resistncia mecnica, combinada com ductilidade e tenacidade, em comparao com os outros aos estruturais comum ao carbono. Isto acontece em decorrncia da coexistncia de diferentes microestruturas.
13
Atualmente os produtos da transformao baintica, junto com uma variedade de outros produtos de decomposio da austenita, formam parte da microestrutura dos novos aos estruturais ARBL (Ferrer, 2003). O efeito da microestrutura sobre as propriedades fsicas e mecnicas de aos ao carbono torna a anlise metalogrfica uma ferramenta importante para estabelecer correlaes entre estes parmetros (Pereira et al., 2003). A complexidade da microestrutura desses aos e a dificuldade de identificao de suas fases e microconstituintes originaram discusses em relao nomenclatura dos mesmos. Em 1991, Araki et al. (1991) apresentaram uma sugesto de nomenclatura para os microconstituintes ferrticos. Utilizando aos de baixo carbono expostos a ciclos de resfriamento contnuo, relatam a ocorrncia de formao de microestruturas em determinadas faixas de temperatura. Um estudo mais completo, baseado na classificao de Araki, foi desenvolvido pelo Comit de Bainita (Bainite Commitee) do ISIJ (The Iron and Steel Institute of Japan) apud Krauss e Thompson (1995). Um quadro com essas nomenclaturas reproduzido na Tab.2.1 (Araki et al. ,1991; Krauss e Thompson,1995; Ferrer, 2003; Ramirez, 2008).
14
Tabela 2.1: Simbologia adotada para classificao da microestrutura de aos ARBL (Krauss e Thompson,1995; Ferrer, 2003; Ramirez, 2008).
Smbolo Nomenclatura
p ou PF q ou QF w ou AF 0B ou BF B ou GF r MA M ou M B P P
Ferrita poligonal Ferrita quase-poligonal Ferrita de Widmansttten = Ferrita acicular Ferrita Baintica Ferrita Baintica Granular = Ferrita granular Austenita retida Constituinte martensita-austenita Martensita BU: Bainita superior BL: Bainita inferior Perlita Perlita degenerada
2.3.1 Diagrama de transformao por resfriamento contnuo
O diagrama de transformao por resfriamento contnuo (TRC) de um ao ARBL permite identificar estruturas transformadas durante a decomposio austentica num resfriamento contnuo. A Fig.2.3, por exemplo, mostra um diagrama TRC para um ao microligado com composio 0,077%C, 1,28%Mn, 0,045%Nb, 0,053%V, 0,027%Ti estudado por Zhao et al. (2003). Para taxas de resfriamento entre 10 e 50C/s, as microestruturas obtidas so ferrita baintica (BF) e ferrita acicular (AF). Para taxas menores que 7,5C/s, foi obtida a ferrita poligonal (PF), sendo que para taxas maiores de 1C/s a perlita (P) foi suprimida da microestrutura. A Fig.2.4(a) mostra a microestrutura deste material para uma taxa de resfriamento igual a 0,1C/s e a Fig.2.4(b) para uma taxa de 1C/s.
15
Figura 2.3: Diagrama TRC do ao microligado baixo carbono (Zhao et al., 2003)
a) b) Figura 2.4: Microestruturas do ao microligado baixo carbono: a) Taxa de resfriamento de 0,1C/s: microestrutura de PF + P; b) Taxa de resfriamento de 1C/s: microestrutura de PF + AF + P em pequena quantidade (Zhao et al., 2003)
A Fig.2.5 mostra um diagrama TRC para um ao API 5L X80 de composio 0,065%C, 0,29%Si, 1,55%Mn, 0,015%P, 0,003% Al, 0,28%Mo, 0,076%Nb e 0,020%Ti estudado por Cizek et al. (2005). As taxas de resfriamento foram compreendidas entre 0,1 e 100C/s. O autor verificou que para baixas taxas de
16
resfriamento so formadas pequenas quantidades de perlita (P) e bainita (B). Para altas taxas pode-se obter ferrita baintica (BF) e uma pequena quantidade de Martensita (M). A Fig.2.6 apresenta a evoluo destas microestruturas em funo da taxa de resfriamento empregada.
Figura 2.5: Diagrama TRC de um ao API 5L X80 (Cizek, et al., 2005).
17
Figura 2.6: Microestruturas de um ao API 5L X80: a) Taxa de resfriamento de 0,1C/s: microestrutura de PF + B; b) Taxa de resfriamento de 0,3C/s: microestrutura de PF + B; c) Taxa de resfriamento de 1C/s: microestrutura de QF + GF; d) Taxa de resfriamento de 18C/s: microestrutura de GF; e) Taxa de resfriamento de 95C/s: microestrutura de BF + M; (Cizek, et al., 2005).
Um estudo da transformao durante o resfriamento contnuo para um ao API 5L X80 nacional foi conduzido por Ramirez (2008) atravs de ensaios de dilatometria. Este ao foi produzido por laminao controlada sem resfriamento acelerado, com espessura de 19 mm. A microestrutura obtida aps o processo de laminao foi de ferrita poligonal, agregados eutetides (como perlita degenerada e possvel bainita) e microconstituinte MA. O tamanho mdio do gro da matriz ferrtica 5,1m. A Fig. 2.7 mostra as micrografias (aps ataque qumico com Nital 3%) que foram obtidas por microscpio eletrnico de varredura (MEV) para este ao na condio como recebido (original).
18
Figura 2.7: Microestrutura do centro da chapa do ao API 5L X80 nacional (Nital 3%). (a) microestrutura formada por uma matriz de ferrita poligonal (p), e agregados eutetides. (b) Colnia de agregado eutetide em forma de banda no sentido da laminao. (c) e (d) Grupos de placas paralelas em diferentes direes, muito semelhantes a perlita degenerada ou a bainita (Ramirez, 2008). As amostras para ensaio de dilatometria foram aquecidas numa taxa de 15C/s at a temperatura de 900C onde permaneceram por 2 minutos. Aps este procedimento, as amostras foram resfriadas em diferentes taxas entre 0,1 e 40C/s para avaliao da transformao austentica deste ao. A Fig.2.8 mostra o diagrama TRC obtido por Ramirez (2008). O diagrama foi construdo a partir dos dados das curvas de dilatometria em funo do tempo e da temperatura. Para baixas taxas de resfriamento (entre 0.1C/s e 7C/s) a microestrutura do ao est composta tentativamente de uma matriz de ferrita e perlita em pouca quantidade e possivelmente bainita. Para uma faixa de maiores taxas de resfriamento a microestrutura formada por uma matriz de ferrita e bainita.
19
Figura 2.8: Diagrama TRC e a dureza do ao API 5L X80 nacional em funo da taxa de resfriamento (Ramirez, 2008). A Fig.2.9(a) apresenta uma micrografia do ao API 5L X80 nacional para a taxa de resfriamento de 1C/s. Nesta condio, Ramirez (2008) encontrou ferrita poligonal com tamanho de gro de 4,9m de dimetro e no identificou a presena de MA. Os agregados eutetides (cementita e ferrita) obtidos no resfriamento a 1C/s aproximam-se em sua forma tanto da bainita quanto da perlita degenerada. A Fig.2.9(b) apresenta uma micrografia do ao API 5L X80 nacional para a taxa de resfriamento de 5C/s. Nesta condio, Ramirez (2008) encontrou ferrita poligonal e, em mnima quantidade, ferrita quase poligonal com tamanho de gro 4,8m. A Fig.2.9(c) apresenta uma micrografia do ao API 5L X80 nacional para a taxa de resfriamento de 15C/s. Nesta condio, Ramirez (2008) encontrou uma matriz de ferrita granular refinada e agregados eutetides. Observou-se tambm (cor branca) a presena do constituinte MA e de austenita retida distribudas aleatoriamente na matriz. A matriz ferrtica apresentou um menor tamanho de gro com 3,8m de dimetro. A Fig.2.9(d) apresenta uma micrografia do ao API 5L X80 nacional para a taxa de resfriamento de 40C/s. Nesta condio, Ramirez (2008) encontrou uma matriz formada por ferrita granular com tamanho de gro 3,2m, mas no observou ferrita acicular. Foi observada tambm a presena do constituinte MA (na forma de agulhas
20
conforme indicada pela seta de cor laranja e mais grosseira, posicionada no contorno de gro, indicada pela seta de cor amarela).
a) 5000X 1C/s
b) 5000X 5C/s
c) 5000X 15C/s d) 5000X 40C/s Figura 2.9: Microestruturas de um ao API 5L X80 nacional (Nital 3%): a) Taxa de resfriamento de 1C/s: microestrutura de p, B, P; b) Taxa de resfriamento de 5C/s: microestrutura de p, q, B; c) Taxa de resfriamento de 15C/s: microestrutura de B, B; d) Taxa de resfriamento de 40C/s: microestrutura de B, W, B; (Ramirez, 2008). A Tab.2.2 apresenta um resumo dos resultados do estudo conduzido por Ramirez (2008). Nesta tabela possvel avaliar as microestruturas formadas, tamanho de gro, frao volumtrica dos agregados eutetides e microdureza em funo da taxa de resfriamento aplicada. Desta maneira possvel avaliar que ao se aumentar a taxa de resfriamento, o tamanho de gro apresenta-se mais refinado, aumenta-se a frao volumtrica dos agregados eutetides e, por consequncia, os valores de dureza aumentam.
21
Tabela 2.2: Resumo dos resultados de microestrutura e valores de microdureza em funo da taxa de resfriamento para o ao API 5L X80 nacional (Ramirez, 2008).
Taxa de resfriamento [oC/s] T.G. matriz Ferrtica [m] Frao volumtrica de agregados eutetides [%] 14
Microestrutura obtida
Microdureza [HV03]
original 0,1 0,5 1 3 5 7 10 15 20 30 40
p, B, P p, B, P p, B, P p, B, P p, B, P p , q , B q , B B, q , B B, B B, B B, B B, W, B
5,1 5,7 5,6 4,9 4,7 4,8 4,4 4,4 3,8 3,9 3,6 3,2
227 180 198 205 226 230 240 245 256 254 260 272
21 24 25 21 19 22 30 29 30 42 44
Com o objetivo de facilitar a visualizao da evoluo da microestrutura e das propriedades mecnicas do ao API 5L X80 nacional, apresenta-se os resultados da Tab.2.2 na forma de grficos apresentados na Fig.2.10. Ao analisar as Fig.2.10(a) e Fig.2.10(b) percebe-se que h um aumento pronunciado da frao volumtrica de agregados eutetides e da dureza do material, respectivamente, a medida que se aumenta a taxa de resfriamento. Para a maior taxa de resfriamento aplicada por Ramirez (2008), no caso 40C/s, a microestrutura obtida foi de ferrita baintica granular, martensita e bainita; e a dureza foi de 272 HV (HV03). Esta observao coerente com os resultados de ao API 5L X80 obtidos por Cizek, et al. (2005) e que foram apresentados nas Fig.2.5 e Fig.2.6. Para a maior taxa de resfriamento aplicada por Cizek, et al. (2005), no caso 95C/s, a microestrutura obtida foi de ferrita baintica e martensita; e a dureza foi de 274 HV (HV05).
22
50 Agregados Eutetides [%] 40 30 20 10 0 0,10
1,00
10,00
o
100,00
Taxa de resfriamento [ C/s]
a)
290 270 Microdureza [HV03] 250 230 210 190 170 150 0,10
1,00
10,00
o
100,00
b)
10 Tamanho de Gro [m] 8 6 4 2 0 0,10
1,00
10,00
o
100,00
c) Figura 2.10: Resumo dos resultados apresentados na Tab.2.2. a) Frao volumtrica de agregados euteides vs. Taxa de resfriamento; b) Microdureza vs. Taxa de resfriamento; c) Tamanho de gro vs. Taxa de resfriamento (Ramirez, 2008).
23
Considerando que os variados ciclos trmicos decorrentes do processo de soldagem multipasses podem modificar severamente as caractersticas apresentadas na Fig.2.10, uma preocupao do presente trabalho com o possvel aumento do tamanho de gro austentico durante o processo de soldagem. O efeito do tamanho de gro austentico ser abordado no captulo 3, mas possvel afirmar que numa regio com tamanho de gro austentico elevado aliado a uma alta taxa de resfriamento, um ao API 5L X80 pode apresentar microestrutura totalmente martenstica (com baixa tenacidade), uma vez que o aumento do tamanho de gro num material aumenta a sua temperabilidade.
24
3 FORMAO DE ZONAS FRGEIS LOCALIZADAS

O balano entre alta resistncia e boa tenacidade dos aos grau API, resultante do processo de laminao controlada com ou sem resfriamento acelerado, pode ser deteriorado pelos ciclos trmicos da soldagem, aplicada tanto na etapa final de fabricao do tubo (fechamento em O) como na soldagem de campo (montagem dos tubos na linha). Conforme ser detalhado nos tpicos a seguir, alguns estudos demonstram que valores de tenacidade a fratura podem sofrer uma significativa diminuio aps ciclos trmicos de soldagem. Estes baixos valores de tenacidade, localizados em regies especficas da Zona Termicamente Afetada (ZTA), podem ser atribudos formao de Zonas Frgeis Localizadas (ZFL ou LBZ do termo em ingls Local Brittle Zones) que so pequenas reas desta regio que apresentam uma baixa resistncia fratura por clivagem (Fairchild, 1987). Como os atuais aos brasileiros de grau API so produzidos sem o resfriamento acelerado, torna-se necessrio adicionar quantidades significativas de elementos de liga com o objetivo de incrementar as propriedades mecnicas e de tenacidade do material base (via mecanismos de refino de gro e precipitao). Entretanto, esse recurso apresenta potenciais efeitos detrimentais sobre a tenacidade da ZTA de juntas soldadas. Dentro deste contexto, a correta determinao das propriedades de tenacidade do ao nacional de grau API 5L X80 incorporando a tendncia de formao de zonas frgeis localizadas assume papel altamente relevante.
3.1 Fatores que contribuem para a formao de ZFL

Fairchild (1987) e Denys (1989) acreditam que os principais fatores metalrgicos que contribuem para a formao da ZFL em juntas soldadas e, consequentemente, sua baixa tenacidade so:
25
Aumento do tamanho de gro austentico durante o aquecimento: o aumento do
tamanho de gro austentico durante o aquecimento aumenta a temperabilidade do material no local. Dependendo da taxa de resfriamento aps o processo de soldagem, pode-se obter uma microestrutura martenstica. Os autores Hamad et al. (2008), Ishikawa et al., (2006), Eroglu e Aksoy (2000) e Wu e Davis (2004) tambm relatam em seus trabalhos a influncia do tamanho de gro austentico sobre a tenacidade de aos ARBL soldados. Particularmente, Hamad et al. (2008) verificaram ao estudar uma junta soldada de ao API 5L X80 que a condio de soldagem que proporcionou a menor tenacidade foi quela com maior tamanho de gro austentico. Esta condio proporcionou uma ZTA com gros mais grosseiros prximo a linha de fuso e teve como microestrutura final a formao de bainita (com predominncia da bainita superior) e martensita revenida (devido aos passes subsequentes de soldagem). Em particular, o aumento significativo no tamanho de gro austentico aumenta a temperabilidade nesta regio e, como consequncia, pode-se obter uma microestrutura totalmente martenstica. Vale ressaltar que a maior temperabilidade pode ser avaliada por meio do posicionamento das curvas de transformao apresentadas nos diagramas TRC (ver Fig.2.3, Fig.2.5 e Fig.2.8). Quanto mais deslocadas direita estiverem estas curvas, maior ser a temperabilidade do material. Considerando que o processo de soldagem impe aporte de calor e que quanto maior este for, maior ser a probabilidade de aumentar o tamanho de gro austentico e, portanto, maiores sero as chances de se obter a microestrutura martenstica. A transformao martenstica normalmente est associada presena de tenses residuais e esta caracterstica, combinada com seu comportamento frgil, pode culminar com o surgimento de trincas intergranulares advindas da tmpera. Eroglu e Aksoy (2000) ressaltam, entretanto, que a formao de martensita em juntas soldadas de ao baixo carbono tambm podem ocorrer para soldas conduzidas com baixo aporte de calor. O menor aporte de calor levar a taxas de resfriamento maiores e podem levar a formao de martensita. Os autores obtiveram para um ao com 0,2% de carbono uma microestrutura martenstica na ZTA quando aplicaram um aporte de calor igual a 0,5 kJ/mm enquanto que quando aplicaram um aporte de 2,0 kJ/mm a microestrutura obtida foi de ferrita poligonal e perlita. Adicionalmente, os resultados
26
de ensaio de impacto Charpy que apresentaram a menor energia absorvida so referentes as amostras soldadas com o menor aporte de calor.
Formao de bainita superior (Bu): esta microestrutura normalmente se forma em
temperaturas altas. Sua transformao se d quando h a nucleao de placas de ferrita que crescem lado a lado com os gros prvios de austenita, durante o resfriamento do material. A ferrita tem baixa quantidade de carbono e, portanto, a interface entre a ferrita e a austenita fica enriquecida de carbono. Com isso, o carbono pode precipitar na forma de carbonetos ou enriquecer a austenita podendo se transformar em martensita. Em ambos os casos, as microestruturas apresentam baixa tenacidade (Denys, 1989). Esta microestrutura pode ser formada, portanto, sob certas combinaes de ciclos trmicos e composio qumica do ao. E como se forma em altas temperaturas, torna-se resistente decomposio durante passes subsequentes de soldas multipasses. Uma vez que a formao desta microestrutura ocorre em altas temperaturas, isto pode proporcionar, conforme descrito por Hamad et al. (2008), uma ZTA com gros mais grosseiros prximo a linha de fuso e uma microestrutura final contendo a bainita superior, a qual apresenta baixa tenacidade.
Formao do constituinte MA: durante os ciclos trmicos de soldagem entre as
temperaturas Ac1 e Ac3, definida como regio intercrtica, a austenita enriquecida com carbono (a ferrita fica empobrecida). De acordo com Aihara e Okamoto (1990), durante o aquecimento do material, a cementita se decompe e fornece carbono para a austenita, mais especificamente, o carbono se difunde rapidamente para o contorno de gro austentico. Sendo assim, no resfriamento, a austenita se transforma em MA e a ferrita permanece inalterada. Estas ilhas de MA (com alto teor de carbono) normalmente apresentam baixa tenacidade. Segundo Toyoda (1989), a fragilizao atribuda ao constituinte MA pode ocorrer por dois motivos: i) a formao de MA se d com o aumento de volume e provoca uma deformao da matriz no entorno; neste caso, se a matriz tiver baixa tenacidade pode-se formar micro-trincas; ii) como o constituinte MA apresenta uma alta dureza devido o alto teor de carbono, o mesmo
27
pode sofrer uma fratura e desencadear um processo de falha. Um outro fator que pode diminuir a tenacidade destes aos est relacionado possvel decomposio de MA na forma de carbonetos nos contornos das ilhas de MA, que se decompor em ferrita, uma vez que os carbonetos fragilizariam esta regio. Entretanto, no sempre que a baixa tenacidade de um material poder ser atribuda simplesmente formao do contituinte MA. Conforme mencionado por Ferrer (2003) que estudou as transformaes de fases de aos TRIP, o constituinte MA contm austenita retida, a qual aumenta a tenacidade destes aos. Sendo assim, Bonnevie (2004) sugere que o provvel comportamento frgil dos constituintes MA deve ser avaliado considerando-se o aspecto morfolgico (ex: verificar se os constituintes apresentam formas alongadas ou no, apresentam um aumento significativo de tamanho ou no) e no somente a sua frao e distribuio na matriz. O autor ressalta que para uma dada frao de constituinte MA, medida que estes constituintes aumentam de tamanho, o espaamento entre eles se modifica. Isto aumenta a tenso efetiva nos constituintes MA e ajuda na formao de trincas na interface da matriz com o MA.
Precipitao de elementos microligantes:
precipitao
de
elementos
microligantes (por exemplo, nibio e vandio) pode reduzir consideravelmente a tenacidade da regio de gros grosseiros. Normalmente, o primeiro passe de soldagem dissolve estes elementos na matriz austentica. Entretanto, partculas de formas irregulares podem coalecer (em solda multipasse), deformando a matriz no entorno (Fairchild, 1987). Wu e Davis (2004) constataram num estudo sobre aos microligados que a precipitao de nibio durante a fabricao do ao pode gerar uma matriz ferrtica com tamanhos de gros heterogneos. A interface gerada pelos diferentes tamanhos de gro pode favorecer o processo fratura devido a dissimilaridade de propriedades mecnicas neste local.
28
3.2 Transformaes na Zona Termicamente Afetada

A soldagem um processo caracterizado por um elevado aquecimento dos materiais em uma regio contgua ao cordo da solda. Os aspectos relativos ao fluxo de calor e distribuio de temperatura na soldagem exercem significativa influncia sobre a microestrutura e propriedades mecnicas de uma junta soldada de aos ARBL. Como ser descrito a seguir, analisando as soldagens monopasse e multipasse, a ZTA pode apresentar uma grande incidncia de zonas microestruturalmente heterogneas e de constituintes altamente fragilizantes, o que pode diminuir acentuadamente a tenacidade de uma junta soldada.
3.2.1 Soldagem Monopasse
A influncia do ciclo trmico sobre a resistncia mecnica e tenacidade de uma junta soldada monopasse pode ser ilustrada por meio da Fig.3.1 a qual apresenta de forma simplificada o (severo) gradiente de temperatura sobre uma estreita regio prxima linha de fuso em conjuno com uma parte do diagrama de equilbrio ferro-carbono (Toyoda, 1989).
29
Figura 3.1: Ciclo trmico e transformao de fases esquemtica para uma junta soldada monopasse (Toyoda, 1989).
A Fig.3.1 mostra basicamente quatro regies afetadas pelo calor numa soldagem monopasse, conforme descrio abaixo (Toyoda, 1989; Winsor, 1989):
Regio de Crescimento de Gro ou Regio de Gros Grosseiros (RGG): a regio
de gros grosseiros est prxima interface com o metal de solda. O crescimento de gro ocorre na faixa de temperaturas de 1100C a 1500C. O maior tamanho de gro austentico favorece a temperabilidade do ao com consequente formao de martensita sob taxas de resfriamento tpicas do processo de soldagem. A formao deste tipo de microestrutura diminui consideravelmente a tenacidade do material.
Regio Recristalizada ou Regio de Gros Finos (RGF): o material na regio de
gros finos tambm est austenitizado, mas como a temperatura no suficientemente elevada, o crescimento do tamanho de gro no significativo. Nos aos estruturais, esta regio pode ocorrer na faixa de temperaturas entre 1100C e 900C. A temperabilidade desta regio reduzida e, normalmente, apresenta boa
30
resistncia mecnica e ductilidade. Entretanto, se a taxa de resfriamento for suficientemente elevada ou se o teor de elementos de liga for favorvel transformao, ser possvel a formao de martensita.
Regio Parcialmente Recristalizada ou Regio Intercrtica (RIC): na regio
intercrtica, que ocorre na faixa de temperaturas entre 900C e 750C, h apenas transformao parcial da austenita, onde a perlita a microestrutura que predominantemente d origem austenita. A microestrutura resultante ser refinada, entretanto, os teores de carbono dessa austenita so maiores que os valores nominais dos aos (devido a partio de carbono). Dependendo da velocidade de resfriamento, essa austenita pode decompor-se em perlita, bainita ou ilhas de martensita-austenita (MA). Essa regio pode apresentar propriedades mecnicas piores que as do material base.
Regio Subcrtica (RSC): nesta regio, no ocorre nenhuma transformao
austentica, mas ainda assim o ao pode sofrer efeitos da temperatura. Em aos na condio de laminado a quente ou normalizado, as alteraes microestruturais so pequenas e basicamente se resumem a uma pequena degenerao da perlita. Em aos temperados, ao metal base. A largura da ZTA e a extenso de cada regio descrita anteriormente dependem diretamente da quantidade de calor gerada pelo procedimento de soldagem (aporte de calor). Aportes de calor elevados resultam em taxas de resfriamento mais lentas; consequentemente, o aporte de calor representa um fator determinante para a microestrutura final resultante. h um revenimento da martensita previamente formada e consequentemente h uma reduo da resistncia mecnica desta regio em relao
31
3.2.2 Soldagem Multipasse
O caso de juntas soldadas multipasses de aos microligados significativamente mais complexo em comparao as juntas obtidas por um nico passe de soldagem. Os diversos ciclos trmicos associados sequncia de passes de soldagem utilizada para o depsito de material na junta soldada provocam alteraes microestruturais significativas. Da mesma forma que na soldagem monopasse, a ZTA de uma junta soldada multipasse possui regies microestruturalmente heterogneas e que so classificadas de acordo com a temperatura atingida durante o processo de soldagem. Na soldagem monopasse, a regio de gros grosseiros (RGG) da ZTA normalmente a de tenacidade mais baixa. Na soldagem multipasses, entretanto, a RGG pode ter a microestrutura alterada pelos passes subsequentes, sendo desta forma subdividida em quatro regies (Toyoda, 1989):
SCGC (Subcritically reheated grain-coarsened): Regio de gros grosseiros
reaquecida subcriticamente (abaixo de AC1);

ICGC (Intercritically reheated grain-coarsened): Regio de gros grosseiros
reaquecida intercriticamente (entre AC1 e AC3);

SCGR (Supercritically reheated grain-refined): Regio de gros refinados,
reaquecida supercriticamente (acima de AC3 e abaixo de 1200oC);

UAGC (Unaltered grain-coarsened): Regio de gros grosseiros inalterada
(reaquecida abaixo de 200oC ou acima de 1200oC). A Fig.3.2 apresenta as subregies da RGG da ZTA, oriundas de soldagem multipasses. Nesta figura, Toyoda (1989) representa a obteno das microestrururas atravs de simulao trmica. Nestes procedimentos, foram aplicados dois picos de
32
temperatura: o primeiro pico (Tp1) de 1400C e o segundo pico (Tp2) est parametrizado com as temperaturas Ac1 e Ac3.
Figura 3.2: Formao de zonas de fragilizao localizadas em juntas soldadas multipasses (Toyoda, 1989). Na soldagem multipasses considerou-se durante algum tempo que a regio da ZTA com mais baixa tenacidade seria a RGG referente ao ltimo passe, onde microestruturas de alta dureza no sofrem o revenimento causado pelo passe anterior. Com o desenvolvimento de aos com carbono equivalente mais baixo e menor temperabilidade, verificou-se que a regio da ZTA com menor tenacidade pode ser a RGG reaquecida intercriticamente (entre as isotermas AC1 e AC3). Durante o ciclo trmico intercrtico de soldagem ocorre parcial transformao da austenita, particularmente onde estabilizadores como Mn e C esto segregados na microestrutura inicial. No resfriamento essas regies de alto carbono transformam-se em perlita/bainita ou em constituintes MA, dependendo da temperabilidade da austenita e da taxa de resfriamento. A composio qumica de dois aos (Ao A e Ao B) normalizados apresentada na Tab.3.1 (Toyoda, 1989). Estes aos foram submetidos a dois ciclos simulados de soldagem. A temperatura do primeiro pico Tp1 = 1400o C e o tempo de resfriamento
33
entre as temperaturas de 800C e 500C de 20 s ( t8 5 = 20s ). A temperatura do segundo ciclo varia conforme mostrado na Fig.3.3. Tabela 3.1: Composio qumica (% massa) de dois aos normalizados que foram submetidos a ciclos simulados de soldagem (Toyoda, 1989). C
Ao A Ao B
Si 0,37
0,35
Mn 1,50
1,46
Cu 0,22
----
Ni 0,21
----
Nb 0,027
----
0,11
0,18
A Fig.3.3 mostra como os valores de tenacidade fratura (medidos pelo parmetro CTOD Crack Tip Opening Displacement) destes dois aos que tiveram suas microestruturas simuladas termicamente variam com o segundo pico de temperatura (Tp2) do ciclo trmico de soldagem. Neste caso, observa-se que as regies UAGC (inalterada), SCGC (reaquecida subcriticamente) e ICGC (reaquecida intercriticamente) tm valores de CTOD inferiores a 0,1 mm (obtidos numa temperatura de -10C) e que, das trs, a regio ICGC apresenta a menor tenacidade, apesar de todas apresentarem o mesmo tamanho de gro austentico (Toyoda, 1989).
34
Figura 3.3: Ensaios CTOD vs. pico de temperatura do segundo ciclo trmico de soldagem de corpos-de-prova contendo microestrutura simulada para os aos apresentados na Tab.3.1. Sendo que Tp1 = 1400o C e t8 5 = 20s (Toyoda, 1989). Vishnu (1984) menciona que resultados similares foram obtidos em ensaios de CTOD para corpos-de-prova cujo entalhe foi posicionado na ICGC resultante de soldagem multipasses. O autor constatou que esta queda na tenacidade se deu principalmente pela formao de constituinte MA e agregados ferrita-carboneto, sendo o primeiro considerado o mais prejudicial tenacidade. Como mencionado, quando a regio de gros grosseiros da ZTA reaquecida a temperaturas entre AC1 e AC3 a austenita nucleada nas regies de alto carbono, e no resfriamento subsequente estas regies de alto carbono podem transformar-se em MA, contribuindo desta forma para diminuir a tenacidade desta regio. A presena de constituinte MA geralmente considerada o principal fator de reduo da tenacidade da ZTA. Entretanto, tambm conhecido que a perda de tenacidade da ZTA no somente devido presena dos constituintes MA, mas sua distribuio e
35
morfologia, bem como microestrutura da matriz (Toyoda, 1989; Vishnu, 1984; Zhang, 1987).
36
4 AVALIAO DE TENACIDADE EM JUNTAS SOLDADAS 4.1 Breve introduo Mecnica da Fratura

Procedimentos convencionais utilizados para avaliao estrutural de dutos geralmente utilizam critrios simplificados incorporando mecanismos de colapso plstico e as propriedades mecnicas do material. Estes mtodos estabelecem critrios de aceitao de defeitos baseados em dados experimentais limitados a aos estruturais de baixa resistncia, os quais no refletem necessariamente o mecanismo de falha real (por exemplo, crescimento estvel de defeito macroscpico antes do colapso do duto) e nem consideram requisitos especficos para aos estruturais de alta resistncia correntemente em uso (Ruggieri, 2001). De acordo com Jones (1984), por muitos anos aceitou-se que a resistncia propagao de fratura dctil dos aos utilizados em dutos era essencialmente associada a uma tenacidade inerente ou a uma energia absorvida no teste de impacto. No entanto, a propagao de uma fratura em dutos envolve taxas de deformao e condies geomtricas bem diferentes daquelas produzidas em corpos-de-prova para ensaio de impacto Charpy. O aumento da plasticidade na regio da ponta da trinca com o aumento do carregamento da estrutura representa, em termos genricos, a dissipao do trabalho das foras externas na forma de energia de deformao plstica. Consequentemente, uma estrutura dctil contendo um defeito suporta elevados nveis de carga, mesmo aps a iniciao e propagao estvel da fratura (Ruggieri, 2001). Por isso, em muitos materiais virtualmente impossvel caracterizar o comportamento fratura atravs da Mecnica da Fratura Elstica Linear (MFEL). Sendo assim, uma abordagem alternativa necessria. Por exemplo, a Mecnica da Fratura ElastoPlstica (MFEP) aplica-se a materiais com nvel de plasticidade capaz de violar a MFEL (Anderson, 2005). Dentro do contexto da MFEP, os parmetros de caracterizao de fratura para os materiais plasticamente deformveis como o parmetro CTOD (escola inglesa) e a integral J (escola americana) apresentam larga aplicabilidade.
37
A Mecnica da Fratura Elasto-Plstica (MFEP) , ento, uma alternativa desenvolvida para o estudo da fratura em materiais de comportamento no-linear exibindo considervel plasticidade na ponta da trinca. Como j foi citado, o parmetro CTOD e a integral J se apresentam como parmetros de caracterizao de fratura para materiais plasticamente deformveis. Entretanto, este trabalho ir abordar apenas o parmetro CTOD por sua grande aplicabilidade no estudo da tenacidade de juntas soldadas.
4.2 Parmetro CTOD

Quando Wells tentou medir o valor de tenacidade fratura KIC em uma srie de aos estruturais, notou que estes materiais eram muito tenazes para serem caracterizados pela MFEL (Anderson, 2005). Ou seja, atingiram um grau de plastificao na ponta da trinca que invalidava a aplicao da teoria elstica linear. Ao examinar os corpos-de-prova fraturados, Wells percebeu que o grau de arredondamento da ponta da trinca era proporcional tenacidade do material. Esta observao o levou a propor o parmetro CTOD (Crack Tip Opening Displacement) como uma medida de tenacidade fratura do material (Anderson, 2005). Em seu artigo original, Wells realizou anlises que relacionavam o CTOD (comumente representado pela letra grega ) ao fator de intensificao de tenses K (no modo I de solicitao), obtendo a Eq.(4.1).
4 KI = E LE onde:
2
(4.1)
: valor de CTOD;
KI: fator de intensificao de tenso no modo I de solicitao; E: mdulo de elasticidade do material; LE: tenso limite de escoamento;
38
Assim, considerando pequenas deformaes na ponta da trinca (Small Scale Yielding SSY), o parmetro CTOD tem relao direta com o fator K da MFEL, porm os limites de validade deste parmetro so maiores do que aqueles estabelecidos na MFEL. Entretanto, o comportamento a fratura para materiais dcteis com considervel deformao plstica no pode ser avaliado por meio da metodologia SSY. Para materiais dcteis, deve-se incorporar Eq.(4.1) uma parcela referente deformao plstica, conforme ser mostrado no prximo item deste captulo. H uma srie de definies alternativas para o parmetro CTOD, sendo as duas mais comuns apresentadas na Fig.4.1. Estas so denominadas como deslocamento na ponta original da trinca e o deslocamento na interseco do vrtice de 90 com o flanco da trinca (ou intercepto a 90). A ltima mais utilizada em anlises numricas por elementos finitos (Anderson, 2005).
Figura 4.1: Definies alternativas de CTOD. a) deslocamento na ponta original da trinca; b) intercepto a 90 (Anderson, 2005).
4.2.1 Medio experimental de CTOD
A medio experimental de CTOD pode ser realizada utilizando corpos-de-prova SE(B) de flexo em trs pontos dotados de trinca central unilateral, como apresenta a Fig.4.2 (Anderson, 2005).
39
Figura 4.2: Corpo-de-prova SE(B) (Anderson, 2005). Antes do ensaio de CTOD propriamente dito, necessrio abrir uma pr-trinca de fadiga na continuao do entalhe usinado. O clculo da carga mxima de fadiga (Pf) depende das caractersticas geomtricas iniciais tais como a0 (tamanho de trinca inicial) e b0 (ligamento remanescente inicial), conforme Eq.(4.2).
0,4 B b0 f
2
Pf =
(2 W + a0 )
(4.2)
onde: Pf: carga mxima de fadiga; B: espessura do corpo-de-prova; b0: ligamento remanescente (W-a0); W: largura do corpo-de-prova; a0: tamanho inicial da trinca;
f: a mdia entre os valores de limite de escoamento e limite de resistncia, obtidos

no ensaio de trao. O clculo dos valores de CTOD usualmente conduzido por meio do mtodo da rtula plstica descrito pela norma BS7448 (1991). Conforme pode ser visto na Eq.(4.3), tal mtodo divide o CTOD () total em duas componentes: uma parcela elstica (dependente do fator de intensidade de tenso) e outra plstica (dependente
40
da parcela plstica do carregamento), sendo que ambas dependem das caractersticas geomtricas do corpo-de-prova. O ponto central do modelo da rtula plstica a hiptese de que o espcime SE(B) se deforma ao redor de um ponto rotular fixo, posicionado ao longo do ligamento remanescente da trinca por um fator rp . Tal hiptese permite que, por meio de semelhana de tringulos, a parcela plstica do CTOD seja diretamente obtida da abertura da ponta da trinca plstica V p , como esquematiza a Fig.4.3. .
2 P S (1 2 ) rp (W a0 ) Vp f (a0 / W ) + 1, 5 2 LE E rp W + 0,6 a 0 + z B W
(4.3)
onde:
P: Carga obtida do diagrama Carga vs. CMOD (Crack Mouth Opening Displacement) S: distncia entre os roletes de apoio (span) B: Espessura do corpo-de-prova W: Largura do corpo-de-prova a0: Tamanho inicial da trinca f(a0/W): Fator que depende da geometria do corpo-de-prova
: Coeficiente de Poisson LE: Limite de escoamento corrigido para a temperatura na qual o ensaio de CTOD
foi conduzido
E: Mdulo de elasticidade
rp : Fator rotacional plstico. Adotado 0,4 pela BS7448. Vp: Parcela plstica do deslocamento z: Espessura das facas de fixao do clip gage utilizado para medio do CMOD
(Crack Mouth Opening Displacement) o qual est representado pela letra V na Fig.4.3.
41
Figura 4.3: Modelo da rtula plstica aplicado para estimar o valor de CTOD (Anderson, 2005).
A metodologia brevemente reportada largamente aplicada na prtica para a determinao experimental de CTOD e fornece resultados bastante acurados para materiais homogneos e corpos-de-prova com trinca profunda. Porm, dentro do interesse do presente trabalho, o mtodo apresenta algumas limitaes com relao aplicao em juntas soldadas (cujas propriedades dos metais de base e adio podem apresentar heterogeneidades das caractersticas mecnicas). A presena de tais dissimilaridades (usualmente denominadas weld strength mismatch) altera a distribuio de tenses frente do defeito e, consequentemente, a posio do ponto rotular, invalidando a estrita aplicao dos procedimentos correntes. A Fig.4.4(a) ilustra esquematicamente a deformao assimtrica de corpos-de-prova SE(B) com diferentes propriedades entre o metal de base (MB) e metal de solda (MS). Aqui, ilustrado um metal de solda mais resistente (HS-higher strength) em relao ao metal de base (LS-lower strength), conforme apresentado por Donato (2008). Com o objetivo de evitar a propagao de possveis erros na medio experimental do CTOD para a avaliao do efeito da formao de zonas frgeis nos valores de tenacidade, os valores de CTOD utilizados no presente trabalho foram calculados por meio da BS7448 em sua forma original e recalculados utilizando anlises numricas desenvolvidas por Donato (2008), as quais reportam valores do fator rotacional plstico especficos para a aplicao em juntas soldadas dissimilares. A formulao aplicada permanece inalterada (vide Eq.(4.3)), porm, os fatores rotacionais plsticos so definidos como funo da geometria da junta soldada e do nvel de
42
dissimilaridade mecnica. A Fig.4.4(b) apresenta os resultados de Donato (2008) passveis de utilizao no presente trabalho, na qual M L representa o nvel de dissimilaridade (Mismatch Level) e h representa a largura do cordo de solda. Notase a pequena influncia da dissimilaridade para trincas profundas. Por exemplo, quando a razo a/W for igual a 0,5 e o M L for igual a 1 (evenmatch), o valor de r p gira em torno de 0,44. Por outro lado, trincas rasas apresentam grande sensibilidade para qualquer nvel de dissimilaridade e a avaliao de CTOD pode sofrer desvios expressivos.
MB (LS) MS (HS)
HS
LS
MB (LS)
a)
b) Figura 4.4: (a) ilustrao esquemtica da deformao assimtrica de juntas interfaciais dissimilares e (b) fatores rotacionais para uso com as propriedades do material menos resistente da junta (LS), para largura de cordo de 10mm em funo da geometria e grau de dissimilaridade (Donato, 2008).
43
Os valores de carga (P) e parcela plstica do deslocamento (Vp), definidos na Eq.(4.3) para clculo de CTOD, devem ser obtidos por meio do diagrama Carga vs.
CMOD (Crack Mouth Opening Displacement). Segundo a norma BS7448 (1991),

quando for observada uma queda repentina de carga (definida como pop-in) superior a 1%, a carga (P) deve ser obtida imediatamente antes desta queda. Um exemplo que ilustra estes parmetros pode ser visto na Fig.4.5 e referente a um corpo-de-prova ensaiado neste trabalho (o mesmo ser detalhado no captulo de resultados). Neste exemplo, nota-se que a carga utilizada para o clculo de CTOD foi P=28,35 kN. A partir do ponto utilizado para se determinar o valor da carga, traa-se uma reta paralela ao trecho reto da curva obtendo-se assim o valor de Vp.
35 30 25 P [kN] 20 15 10 5 0 0,00
Vp=0,184mm V=0,52mm P=28,35kN
pop-in
0,20
0,40
0,60
0,80
CMOD [mm]
Figura 4.5: Curva de Carga vs. CMOD para o corpo-de-prova SE(B).
44
Adicionalmente, a norma BS7448 (1991) inclui a seguinte nomenclatura para os valores de CTOD crticos que descrevem o comportamento fratura do corpo-deprova:
c: representa o CTOD crtico no incio da fratura instvel com crescimento

estvel de trinca inferior a 0,2mm. Isto corresponde ao patamar inferior (lower
shelf) dos aos onde o mecanismo de fratura a clivagem.
u: representa o CTOD crtico no incio da fratura instvel com crescimento

estvel de trinca maior ou igual a 0,2mm.
m: representa o valor de CTOD definido no ponto de carga mxima (maximum

load plateau). Isto corresponde ao patamar superior (upper shelf) dos aos onde o
mecanismo de fratura dctil.
4.3 Prticas recomendadas para avaliao da tenacidade de juntas soldadas

Normalmente, ensaios de tenacidade fratura em juntas soldadas requerem que os entalhes e pr-trincas de fadiga (por exemplo, de corpos-de-prova SE(B)) sejam posicionados numa regio especfica, onde se pretende fazer a avaliao. Quando o objetivo for conduzir testes de tenacidade fratura na ZTA, alguns procedimentos e normas tais como API RP 2Z (2005) e BS7448 (1991) recomendam que a ponta da trinca intercepte grande quantidade (da ordem de 75%) de microestruturas de gros grosseiros, a fim de produzir resultados representativos. Para facilitar a localizao da ponta da trinca na regio de gros grosseiros, uma prtica comum usar uma junta do tipo V ou K com uma das arestas reta e perpendicular superfcie da chapa, conforme visto na Fig.4.6 (Toyoda, 1989). A junta K normalmente utilizada para avaliao de chapas grossas, com espessuras superiores a 1 polegada.
45
Figura 4.6: Macrografia da junta soldada tipo K (Toyoda, 1989). O critrio para posicionamento do entalhe na regio de interesse foi definido utilizando recomendaes da norma DNV OS-F101 (2000) para aceitao de projetos em relao a possveis modos de falhas estruturais de sistemas dutovirios. Primeiramente, deve-se fazer uma macrografia na junta a ser ensaiada (conforme Fig.4.6) para identificar a linha de fuso (trata-se da transio entre o metal de solda e a zona termicamente afetada). O entalhe deve ser usinado a uma distncia de 1 mm a partir da linha de fuso e em direo ao metal base contguo ao lado reto da junta. Este critrio foi adotado para aumentar a probabilidade de que tal entalhe fosse posicionado na regio de gros grosseiros da ZTA (possivelmente, a regio de menor tenacidade). Denys (1987) recomenda que aps o teste de tenacidade a fratura (CTOD) seja feita uma anlise metalogrfica para verificar se a ponta da trinca de fadiga realmente interceptou regies de baixa tenacidade (ZFL) por meio de microscopia ptica (MO) ou eletrnica de varredura (MEV). A Fig.4.7 apresenta um desenho esquemtico com a sequncia de seccionamento de uma junta soldada, conforme recomendao da API RP 2Z (2005), para a preparao metalogrfica. Aps o ensaio de CTOD, o corpo-
46
de-prova deve ser separado em duas partes. A metade que contm o metal de solda deve ser submetido a uma sequncia de cortes (seo A-A, Fig.4.7) e em seguida ser submetido a exame metalogrfico, com o objetivo de averiguar se a frente de trinca interceptou a regio de interesse.
47
Figura 4.7: Desenho esquemtico do seccionamento de uma junta soldada (API RP 2Z, 2005).
48
5 MATERIAL E MTODOS 5.1 Material Utilizado

O material utilizado neste trabalho o ao API 5L X80 desenvolvido no Brasil pela
USIMINAS, produzido por laminao controlada (sem resfriamento acelerado) e com

composio qumica apresentada na Tab.5.1.
Tabela 5.1: Composio qumica (% massa) do ao API 5L X80 nacional.

C Mn Si Al Nb
0,073
Cr
Ni
0,02
Mo
Ti
N
0,0037
0,04 1,85 0,18 0,033
0,005 0,32
0,03 0,016
Considerando a composio qumica apresentada na Tab.5.1 e utilizando a Eq.(2.2) para clculo de Pcm segundo a norma API 5L (2000), observa-se que o ao API 5L X80 utilizado neste estudo apresenta Pcm igual a 0,17. Como o valor est abaixo de 0,25, atende os requisitos da API para garantir boa soldabilidade e pequena propenso a trincas durante a soldagem.
5.2 Preparao da chapa de ao API 5L X80

Para obteno dos corpos-de-prova utilizados neste trabalho, foi necessrio preparar uma chapa de ao API 5L X80, sendo que a mesma foi soldada utilizando processo manual com eletrodo revestido (solda multipasse) e cordo de solda paralelo direo longitudinal da chapa, que a direo de laminao. Foram obtidos corpos-de-prova para ensaios de trao, impacto Charpy e CTOD. Vale ressaltar em relao ao sentido de extrao dos corpos-de-prova que LT significa que o corpo-de-prova foi extrado na direo longitudinal (L), ou seja, na direo de laminao da chapa; e a trinca (quando for o caso) se propagar na direo transversal (T). A direo TL significa corpo-de-prova no sentido transversal e trinca propagando no sentido longitudinal.
49
As dimenses gerais da chapa e o lay-out de extrao dos corpos-de-prova para os ensaios mencionados podem ser visualizados na Fig.5.1. A quantidade de corpos-deprova extrados pode ser observada na Tab.5.2. Os corpos-de-prova para ensaio de trao (tanto cilndricos, como retangulares) foram obtidos apenas na condio de metal base (MB). J para os de ensaio de impacto Charpy e de CTOD, foram obtidos nas condies de MB e ZTA (neste caso, o entalhe foi posicionado na zona termicamente afetada). Entretanto, os corpos-de-prova com entalhe na ZTA foram obtidos apenas na direo TL, os demais tanto na TL como na LT.
CDP SE(B) - MATERIAL-BASE
CDP TRAO PLANO SENTIDOS "TL" E "LT" LT
TL
TL
385 [REF.]
CDP TRAO CILNDRICO TL
SENTIDO DE LAMINAO ENTALHE LINHA DE FUSO RETIFICAR AMBOS OS LADOS
1210 [REF.]
CDP CHARPY - SENTIDO "TL" ENTALHE NA ZTA CDP SE(B) - SENTIDO "TL" ENTALHE NA ZTA
CORDO DE SOLDA ARCO SUBMERSO
19 [REF.]
JUNTA 1/2 "V"

PARA CDP SE(B) COM ENTALHE POSICIONADO NA LINHA DE FUSO
DIREO DO ENTALHE CDP CHARPY
Figura 5.1: Dimenses principais da chapa de ao API 5L X80 soldada no sentido longitudinal por eletrodo revestido e localizao dos corpos-de-prova para ensaios de impacto Charpy, trao e CTOD.
50
Tabela 5.2: Quantidade de corpos-de-prova extrados da chapa da Fig.5.1.

TIPO SENTIDO TL SENTIDO LT
Charpy com entalhe na ZTA (Junta 1/2V) Charpy com entalhe no MB Trao retangular - MB Trao Cilndrico - MB SE(B) com entalhe no MB SE(B) com entalhe na ZTA (Junta 1/2V)
21 21 03 03 12 23
------------21 03 03 -----------------------
Para a preparao da chapa, foi especificado um chanfro numa configurao 1/2V, ou seja, com um dos lados retos. O objetivo era facilitar o posicionamento do entalhe (no caso dos corpos-de-prova de impacto Charpy e CTOD) exatamente na zona termicamente afetada (ZTA), pois se trata de uma regio mais propensa a ZFL. O detalhe desta junta pode ser observado na Fig.5.2, para a chapa de espessura inicial igual a 19mm.
Figura 5.2: Desenho da junta 1/2V projetada.

Com esta configurao de junta, a largura do cordo de solda (h) fica entre 9 mm e 12 mm. Sendo assim, pode-se considerar que a Fig.4.4(b) proposta por Donato (2008) para determinao do rp especfico e que utiliza h = 10 mm passvel de utilizao no presente trabalho.
51
Conforme mencionado, a junta projetada foi a 1/2V para garantir que um dos lados do chanfro fosse reto e, assim, posicionar os entalhes nos corpos-de-prova de impacto Charpy e de CTOD exatamente na ZTA. Para isso, se fez necessria uma macrografia na superfcie onde o entalhe seria posicionado para revelar as diferentes microestruturas. Seguindo recomendaes da DNV OS-F101 (2000), a partir da linha de fuso (transio entre metal de solda e ZTA) foi traada uma linha com distncia de 1mm na direo do metal base (a partir do lado reto da junta), conforme indicao na Fig.5.3. O entalhe e posteriormente a pr-trinca de fadiga foram posicionados neste local.
Figura 5.3: Desenho esquemtico para ilustrar o posicionamento do entalhe na ZTA, seguindo as recomendaes da DNVOSF101 (2000).
5.2.1 Perfil de microdureza
As medies de microdureza Vickers foram realizadas em microdurmetro Shimadzu HMV-2 sobre a junta soldada de uma das amostras, conforme representao na Fig.5.3. Ainda considerando a Fig.5.3, as medies foram efetuadas na regio central
52
da chapa e tiveram incio no MB do lado esquerdo da figura, prosseguindo at o MB do lado direito, totalizando uma extenso linear de 18,4 mm. O objetivo foi avaliar as possveis variaes de microdureza entre MB, ZTA e MS. A carga utilizada foi de 100g, tempo de aplicao de 15 segundos e espaamento longitudinal linear mdio entre impresses de 0,1 mm, utilizando-se, quando necessria, defasagem transversal (para cima ou para baixo) de 0,25 mm para garantir a iseno entre impresses consecutivas. Aps identificada a regio da ZTA, foram impressos na regio pontos adicionais com intervalo de 0,05 mm com o objetivo de refinamento do perfil pretendido.
5.3 Ensaio de trao

A norma API 5L define valores mnimos de resistncia mecnica em trao para os diversos graus de aos (desde o X42 at o X80). Estes valores devem ser obtidos em corpos-de-prova retirados paralelamente direo de laminao (longitudinal), com espessura igual da chapa original (neste estudo, 19mm). Para este ensaio, extraiu-se 3 corpos-de-prova na direo longitudinal e 3 na direo transversal da chapa, ambos retangulares. E, adicionalmente, foram obtidos corposde-prova cilndricos, 3 em cada direo, para ensaios de trao convencional, seguindo a norma ASTM E8M (2004), para verificao da influncia das dimenses do corpo-de-prova nas propriedades medidas. Os corpos-de-prova cilndricos para ensaio de trao possuem dimetros de 6mm e os retangulares possuem dimenses de seo transversal iguais a 12,5x19mm; ambos foram usinados e ensaiados (na temperatura ambiente) conforme a norma ASTM E8M (2004) na condio de metal base. Os ensaios uniaxiais de trao foram realizados temperatura ambiente, numa mquina universal de ensaios MTS 810 de 250 kN de capacidade mxima. Com estes ensaios, se determinou a resistncia mecnica (limites de escoamento e resistncia), ductilidade (alongamento total em 50 mm para os corpos-de-prova retangulares e em
53
25mm para os cilndricos) e o expoente de encruamento (segundo a equao de Ramberg-Osgood) do material em estudo. Neste trabalho, o mdulo de elasticidade (E) foi adotado E = 207GPa. A Eq.(5.1) de Ramberg-Osgood uma lei potencial que estabelece a relao entre a deformao plstica e a tenso (para um carregamento uniaxial) (Anderson, 2005):
N
= + 0 0 0
(5.1)
onde,
0: o valor da tenso de referncia que usualmente igual ao limite de escoamento. 0: a relao entre a tenso de referncia e o mdulo de elasticidade 0 = : uma constante adimensional e foi adotada igual a 1.
N: o expoente de encruamento para a equao de Ramberg-Osgood.
A fora aplicada foi medida por clula de carga de 250 kN de leitura mxima e o deslocamento foi medido por extensmetro axial. O extensmetro foi utilizado entre o comprimento inicial de 50 mm (para os corpos-de-prova de chapa) ou de 25mm (para os corpos-de-prova cilndricos) e uma deformao de 3%. Desta deformao at a ruptura, o deslocamento foi medido com um LVDT (Linear Variable
0
E
Differential Transformer), com preciso de 0,0005 mm. O ensaio teve velocidade de

0,35%/min no perodo controlado por extensmetro, e no restante do ensaio a velocidade de deformao foi de 15 mm/min. Adotou-se marcas a cada 5 mm de distncia no comprimento, para medida do alongamento total em 50 mm (AT50mm) e de 2,5mm de distncia no comprimento, para medida do alongamento para total em 25 mm (AT25mm). As marcas foram realizadas com o auxlio de um calibrador traador de altura.
54
5.4 Ensaio de impacto Charpy

Para a determinao dos valores de energia de impacto absorvida em funo da temperatura do material, um conjunto de 63 corpos-de-prova entalhados para ensaio de impacto Charpy foi extrado da chapa de material API 5L X80. As amostras foram usinadas com dimenses nominais de 10x10x55mm e ensaiadas seguindo as recomendaes da norma ASTM E23 (2002), num pndulo de impacto com capacidade para 300J. As temperaturas de ensaio propostas foram: 196C, 75C, 50C, 30C, 0C, 22C e 150C. Este ensaio foi conduzido com o objetivo de se determinar a temperatura mais adequada para o ensaio de CTOD (principalmente, para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA). Como ser mostrado no captulo de resultados, os corpos-de-prova para ensaio de impacto Charpy com entalhe na ZTA apresentaram uma temperatura de transio dctil frgil entre -40C e -50C. Em funo destes resultados, optou-se por conduzir os ensaios de CTOD nas temperaturas de -40C e -50C, com fraturas na regio de transio e -70C, garantindo fratura frgil. Para atingir as temperaturas de ensaio mais baixas, os corpos-de-prova foram imersos numa combinao de lcool etlico e gelo seco, ou em nitrognio lquido, estabilizados em +2C em torno da temperatura desejada, e nestas mantidos por aproximadamente 10 minutos. Aps este perodo o corpo-de-prova era posicionado na mquina de ensaios e o pndulo liberado em menos de 5 segundos. Foram testados 3 corpos-de-prova em cada direo e temperatura. Para a anlise dos resultados obtidos nesse ensaio foi utilizado o ajuste das curvas atravs da tangente hiperblica, conforme proposto por Eircksonkirk e Shaikh (2008).
55
5.5 Ensaio de CTOD

As dimenses dos corpos-de-prova SE(B) (tanto para MB como para entalhe na ZTA), apresentam espessura B=17 mm, largura W=34 mm, distncia entre os apoios dos roletes S=136 mm e uma relao prevista entre o tamanho de trinca (a) e a largura, a/W=0,5, conforme recomendaes da norma BS7448 (1991). Foram obtidos 12 corpos-de-prova de MB (B1 at B12) e 23 com entalhe na ZTA (Z1 at Z23). Todas estas amostras foram pr-trincadas por fadiga, utilizando uma carga mxima de 14 kN, calculada de acordo com a Eq.(4.2). Aps isto, o ensaio de CTOD foi conduzido nas temperaturas de -40C, -50C e -70C, numa mquina universal de ensaios (MTS) servo-controlada e capacidade mxima de 250kN. Para atingir as temperaturas de ensaio, os corpos-de-prova foram imersos numa combinao de lcool etlico e gelo seco, estabilizados em + 2C em torno da temperatura desejada, e nesta mantidos por aproximadamente 10 minutos. Os dispositivos e adaptaes necessrias para a conduo dos ensaios nas temperaturas mencionadas encontram-se nas Fig.5.4 a Fig.5.6. A Fig.5.4(a) apresenta o dispositivo de flexo em 3 pontos da marca MTS e o corpo-de-prova SE(B) devidamente posicionado momentos antes da imerso. A Fig.5.4(b) mostra o corpode-prova j imerso no banho de lcool e gelo seco. A Fig.5.5 apresenta uma viso geral do equipamento e tambm da caixa de ao inoxidvel especialmente desenvolvida para ensaios em baixas temperaturas. A Fig.5.6 mostra o corpo-deprova logo aps a realizao do ensaio de CTOD. Este ensaio foi realizado com controle por deslocamento (1mm/min), nas diferentes temperaturas mencionadas. Uma vez ensaiados, os corpos-de-prova foram oxidados em estufa (300C por 30 min) e tiveram suas metades definitivamente separadas utilizando o dispositivo de flexo em 3 pontos. Posteriormente, as fraturas foram mensuradas em projetor de perfil (tamanho inicial e crescimento estvel das trincas) e, posteriormente, estes valores foram utilizados para o clculo do CTOD utilizando a metodologia proposta pela norma BS7448 (1991) e tambm atravs da metodologia apresentada por Donato (2008).
56
a)
b) Figura 5.4: a) Dispositivo de flexo em 3 pontos e o corpo-de-prova SE(B) devidamente posicionado antes da imerso em lcool e gelo seco; b) Corpo-deprova SE(B) j imerso.
57
Figura 5.5: Viso geral do equipamento e da caixa para ensaios em baixas temperaturas.
58
a)
b) Figura 5.6: a) e b) Corpo-de-prova logo aps a realizao do ensaio de CTOD.
59
5.6 Anlise microestrutural

As superfcies das amostras de ao API 5L X80 foram preparadas para anlise metalogrfica atravs de lixamento e polimento. Para isso, extraram-se pequenas amostras de regies especficas (por exemplo, MB e ZTA) as quais foram embutidas em baquelite. Estas amostras foram lixadas e polidas automaticamente em equipamento Struers Abramin, conforme sequncia apresentada na Tab.5.3. Vale ressaltar que esta sequncia aplicada preparao de 4 (quatro) amostras simultaneamente. O lixamento foi conduzido em granulaes de 180 at 1200 mesh e, posteriormente, as amostras foram polidas com pastas de diamante de 6m, 3m e 1m. Para elaborao das macrografias, as amostras foram atacadas numa soluo de Nital 10% entre 30 e 40 segundos. Para a elaborao de micrografias tanto de MB quanto de ZTA, as amostras foram atacadas numa soluo de Nital 2% por um tempo entre 20 e 30 segundos. As micrografias foram obtidas em microscpio tico LEICA DMLM e tambm num microscpio eletrnico de varredura (MEV) Philips LX30.
Tabela 5.3: Sequncia de operao preparao de amostras de ao API 5L X80 para anlises metalogrficas. Tempo Rotao Fora Passos Lixa/pano Lubrificao [min] [rpm] [N]
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 180# 220# 320# 400# 600# 1200# 6m 3m 1m 1m 5 4 4 4 4 4 5 3 3 3 150 150 150 150 150 150 150 150 150 300 gua gua gua gua gua gua lcool lcool lcool lcool 250 250 250 250 250 250 250 250 250 150
60
6 RESULTADOS E DISCUSSO 6.1 Perfil de microdureza da junta soldada

A Fig.6.1 apresenta o perfil de microdureza Vickers para a junta soldada do ao API 5L X80. Nota-se uma grande disperso dos valores de microdureza obtidos possivelmente associada heterogeneidade microestrutural do material. Por meio desta figura possvel visualizar que 90% destes valores esto compreendidos entre 250 e 350 HV. Adicionalmente, a regio da ZTA contgua ao lado reto da junta (distncia entre 12 e 14 mm conforme Fig.6.1) apresenta mximos de microdureza
Vickers da ordem de 380 HV.
400 380 360 340 320 300 280 260 240 220 200
MB
ZTA
MS
ZTA
MB
Dureza [HV0,1]
RGG
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Distncia [mm]
Figura 6.1: Perfil de microdureza encontrado na junta soldado do ao API 5L X80.
Conforme j mencionado, uma preocupao do presente trabalho que o nvel de
mismatch (ML) entre MS e MB invalide os resultados de CTOD obtidos por meio da

norma BS 7448. Para avaliar o ML no presente trabalho, calculou-se os valores mdios de microdureza para o MB (calculado na distncia compreendida entre 0 e 2 mm) e para o MS (calculado na distncia compreendida entre 4 e 12 mm). O MB apresentou mdia de 281 HV e o MS de 291 HV. Sendo assim, o ML (razo entre a
61
microdureza do MS e a do MB) calculado foi de 1,04 e isto indica que o material foi soldado numa condio praticamente evenmatch (mesma resistncia mecnica entre MS e MB). Desta maneira, pode-se concluir que os valores de CTOD obtidos pela norma BS 7448 (que utiliza rp=0,4) sero muito prximos daqueles obtidos atravs da metodologia proposta por Donato (2008) e, desta forma, ao utilizar a metodologia da norma BS 7448 para o clculo de CTOD, no ser necessrio corrigir os valores de rp.
6.2 Ensaios de trao

Os resultados do ensaio de trao so apresentados nas Fig.6.2 a Fig.6.5. As Fig.6.2 e Fig.6.3 so referentes aos corpos-de-prova cilndricos retirados de uma chapa de ao API 5L X80 na direo longitudinal e transversal, respectivamente. As Fig.6.4 e Fig.6.5 so resultados dos ensaios de corpos-de-prova retangulares, tambm extrados nas direes longitudinal e transversal.
62
800 700 600
Tenso [MPa]
500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30

CP 01 CP 02 CP 03
Deformao [%]
Figura 6.2: Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-de-prova cilndricos retirados de uma chapa de ao API X80 na direo longitudinal.
800 700 600
Tenso [MPa]
500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30

CP 01 CP 02 CP 03
Deformao [%]
Figura 6.3: Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-de-prova cilndricos retirados de uma chapa de ao API X80 na direo transversal.
63
800 700 600
Tenso [MPa]
500 400 300

CP 01
200 100 0 0 5 10 15 20 25
CP 02 CP 03
30
35
Deformao [%]
Figura 6.4: Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-de-prova retangulares retirados de uma chapa de ao API X80 na direo longitudinal.
800 700 600
Tenso [MPa]
500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 30 35

CP 01 CP 02 CP 03
Deformao [%]
Figura 6.5: Curva tenso-deformao obtida a partir de corpos-de-prova retangulares retirados de uma chapa de ao API X80 na direo transversal.
64
O resumo dos resultados do ensaio de trao apresentado nas Tab.6.1 (corpos-deprova cilndricos) e Tab.6.2 (corpos-de-prova retangulares). Nestas tabelas, alm dos limites de escoamento (LE) e resistncia (LR), esto presentes os valores obtidos de alongamento total, o expoente de encruamento (N) e a relao entre os limites de escoamento e resistncia LE / LR . Vale ressaltar que as medies do alongamento total dos corpos-de-prova cilndricos (Tab.6.1) foram obtidas a partir de um comprimento inicial de referncia igual a 25 mm (AT25mm), enquanto que para os corpos-de-prova retangulares (Tab.6.2), o alongamento total foi obtido 50mm (AT50mm). O mdulo de elasticidade (E) adotado para este material foi de 207 GPa.
Tabela 6.1: Resultados dos valores de propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao para corpos-de-prova cilndricos. Corpos-de-prova Cilndricos
Sentido
Longitudinal
LE [MPa]
Mnimo Mximo Mnimo Mximo 536 542 508 523
LR [MPa] AT 25mm [%]

690 692 650 675 26,04 27,40 28,32 28,92
N
8,77
LE / LR
0,775 0,786 0,753 0,805
Transversal
8,92
Tabela 6.2: Resultados dos valores de propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao para corpos-de-prova retangulares. Corpos-de-prova Retangulares
Sentido
Longitudinal
LE [MPa]
Mnimo Mximo Mnimo Mximo 554 571 489 532
LR [MPa] AT 50mm [%]

690 693 659 664 30,60 33,04 34,9 36,1
N
12,30
LE / LR
0,799 0,828 0,736 0,807
Transversal
12,13
Os resultados do ensaio de trao para o ao API 5L X80 apresentaram-se satisfatrios. Segundo relato do fabricante de tubos comum obter valores de limite de escoamento inferiores a 550MPa para corpos-de-prova extrados de chapa. Mas, isto no considerado preocupante, pois ao deformar a chapa durante o processo de
65
fabricao do tubo, este alcana o limite de escoamento requisitado pela norma, devido ao encruamento do material. Ao comparar os resultados de propriedades mecnicas dos corpos-de-prova cilndricos, ensaiados utilizando como referncia a norma ASTM E8M, com os resultados dos corpos-de-prova retangulares conforme a norma API 5L, percebe-se que no h diferenas significativas nos resultados. A norma API 5L (2000) preconiza a utilizao de um corpo-de-prova retangular com espessura igual da chapa original. Algumas vezes, no possvel atender esta exigncia por ser necessria a utilizao de uma mquina de ensaio de grande capacidade de carga, devido a grande rea de seo transversal. Adicionalmente, uma vez que os resultados so praticamente iguais, a utilizao de uma seo transversal menor conforme requisitos da ASTM E8M (2004) pode trazer uma economia de material, de equipamento e consequentemente financeira na avaliao de propriedades mecnicas.
6.3 Ensaios de impacto Charpy

A Fig.6.6 mostra os valores de energia absorvida para o ensaio de impacto Charpy conduzido nas amostras transversais de MB e de ZTA. Este ensaio foi conduzido com o objetivo de se determinar a temperatura mais adequada para o ensaio de CTOD. Considerando o clculo da temperatura de transio dctil-frgil (TTDF) utilizando como critrio a mdia entre os patamares de mnima e mxima energia, o ensaio de impacto Charpy com entalhe no MB apresenta TTDFMB= -85C e o com entalhe na ZTA TTDFZTA= -40C, obtidas por meio dos resultados apresentados na Fig.6.6. Adicionalmente, possvel visualizar na Fig.6.6 que o patamar inferior de energia para a amostra na condio de MB ocorre para temperaturas menores que -120C enquanto que para o ensaio na condio de ZTA, a energia absorvida referente ao patamar inferior ocorre em temperaturas inferiores a -70C. Tomando como
66
referncia uma outra temperatura, por exemplo -50C, possvel observar que a energia mdia absorvida pelo corpo-de-prova com entalhe na ZTA est bem prxima daquela correspondente ao do patamar inferior e seu valor significantemente menor que a do MB (51 J para ZTA e 250 J para MB).
350 Energia absorvida [J] 300 250 200 150 100 50 0 -200 -150 -100 -50 0
X80 - MB - transversal X80 - ZTA - transversal
50
o
100
150
200
Temperatura [ C]
Figura 6.6: Resultado do ensaio de impacto Charpy para as amostras de MB e de ZTA na direo transversal.
Um outro fator que deve ser destacado ao analisar a Fig.6.6 a grande variao nos valores de energia absorvida para uma mesma temperatura, particularmente para os corpos-de-prova na condio de MB. Para estas amostras, tomando como exemplo a temperatura de -70C, os valores de energia absorvida variam entre 168 J e 294J. Nesta temperatura, as amostras de MB esto bem prximas da TTDF (-85C) e podem apresentar certa variao j que o material nesta regio de transio ora tem comportamento dctil (valores altos de energia absorvida) ora comportamento frgil (clivagem). Ao realizar uma anlise das superfcies de fratura para as amostras de MB, conforme mostrado na Fig.6.7, foi possvel visualizar que para ensaios realizados em temperaturas superiores a -70C as amostras apresentaram uma grande deformao plstica e no romperam aps o ensaio. O no rompimento dos corposde-prova gera um atrito bastante significativo entre a mquina de ensaio e os corposde-prova e provoca uma disperso dos resultados. Particularmente para a temperatura de -70C, alm de no romperem, os corpos-de-prova tambm apresentaram delaminaes conforme pode ser observado nas Fig.6.7(d) at (f) e as mesmas podem
67
contribuir para a variao encontrada nos valores de energia para uma mesma temperatura. Shin et al. (2009) conduziram um estudo sobre a ocorrncia de delaminaes em aos API 5L X80 atravs de ensaios de impacto Charpy. Os autores relatam que a ocorrncia de delaminaes pode se dar por diversos fatores, entre eles: a) incluses do tipo sulfeto de mangans; b) textura; c) falhas intergranulares no contorno de gro da austenita prvia; d) microestrutura bandeada no sentido de laminao; e) uma combinao de todos os fatores. Adicionalmente, os autores concluem em seus estudos (excetuando-se temperaturas muito baixas onde s se tem o mecanismo de clivagem) que medida que a temperatura de ensaio diminui, aumenta-se a propagao das delaminaes.
68
a) T = -196C e E = 6 J
b) T = -196C e E = 7 J
c) T = -196C e E = 8 J
d) T = -70C e E = 294 J
e) T = -70C e E = 190 J
f) T = -70C e E = 168 J
g) T = -30C e E = 208 J
h) T = -30C e E = 205 J
i) T = -30C e E = 250 J
j) T = 22C e E = 210 J k) T = 22C e E = 290 J l) T = 22C e E = 249 J Figura 6.7: a) at l) Fotos dos corpos-de-prova aps o ensaio de impacto Charpy na condio de MB na direo transversal.
Esta variao nos valores de energia absorvida para uma mesma temperatura tambm pode ser vista para os corpos-de-prova na condio de ZTA. Entretanto, para estas amostras, a variao no foi to acentuada (como nas amostras de MB) e s ocorreu para temperaturas maiores que -30C. Tomando como exemplo a temperatura de -30C, os valores de energia absorvida variam entre 240 J e 264J. Vale ressaltar que para as amostras de ZTA a TTDF igual a -40C e, portanto, acima desta temperatura o comportamento do material tende a ser dctil. A anlise das
69
superfcies de fratura destas amostras so mostradas na Fig.6.8. Destaca-se que para a temperatura de -70C as amostras no apresentam deformao plstica significativa, conforme apresentado nas Fig.6.8(a) at (c), o que caracteriza um comportamento frgil para estas amostras.Na temperatura de -50C possvel notar pequena deformao plstica, marcada por expanso lateral dos corpos-de-prova apresentados nas Fig.6.8(d) e (e).
a) T = -70C e E = 21 J
b) T = -70C e E = 38 J
c) T = -70C e E = 36 J
d) T = -50C e E = 36 J
e) T = -50C e E = 92 J
f) T = -50C e E = 25 J
g) T = -30C e E = 250 J
h) T = -30C e E = 264 J
i) T = -30C e E = 240 J
j) T = 22C e E = 246 J k) T = 22C e E = 255 J l) T = 22C e E = 282 J Figura 6.8: a) at l) Fotos dos corpos-de-prova aps o ensaio de impacto Charpy na condio de ZTA na direo transversal.
70
Os resultados de ensaio de impacto Charpy para o ao API 5L X80 foram utilizados para determinar a temperatura de ensaio mais adequada para os ensaios de CTOD. Sendo assim, optou-se por conduzir os ensaios de CTOD nas temperaturas de -40C (referente a TTDF da amostra com entalhe na ZTA), e tambm nas de -50C e -70C por conduzirem o material na condio de ZTA energia absorvida equivalente ao patamar inferior de energia absorvida. Vale ressaltar que estes resultados dos corposde-prova com entalhe na ZTA, se comparados com os de entalhe no MB, demonstram um indcio claro de que a tenacidade foi deteriorada por conta do processo de soldagem.
6.4 Ensaios de CTOD

Para obteno dos valores de CTOD, primeiramente foram obtidas as curvas de
Carga vs. CMOD. Um exemplo desta curva, referente ao corpo-de-prova Z23 que
possui entalhe na ZTA e foi ensaiado a 70C, est apresentado na Fig.6.9. Esta curva utilizada para obteno dos valores de P e Vp definidos na Eq.(4.3) para o clculo do CTOD. Segundo a norma BS 7448 (1991), quando for observada uma queda repentina de carga (pop-in) superior a 1%, a carga (P) deve ser obtida imediatamente antes desta queda. Por exemplo, a carga utilizada para o clculo de CTOD para a amostra Z23 foi P=28,35kN, conforme Fig.6.9. Utilizando a metodologia descrita nesta norma (atravs da Eq.(4.3)), o corpo-de-prova Z23 apresentou CTOD crtico igual a 0,087mm.
71
35 30 25 P [kN] 20 15 10 5 0 0,00
Vp=0,184mm P=28,35kN
pop-in
0,20
0,40
V=0,52m
0,60
0,80
CMOD [mm]
Figura 6.9: Curva de Carga vs. CMOD para o corpo-de-prova Z23 com entalhe na ZTA ensaiado na temperatura de -70C e CTOD igual a c=0,087mm.
A seguir, os resultados de CTOD calculados utilizando as curvas de Carga vs.
CMOD e a Eq.(4.3) so apresentados separadamente para corpos-de-prova com

entalhe no metal base (MB) e para aqueles com entalhe na zona termicamente afetada (ZTA).
6.4.1 Resultados de CTOD para MB
As curvas de Carga vs. CMOD para os corpos-de-prova com entalhe no MB foram agrupadas em funo da temperatura de ensaio e so apresentadas nas Fig.6.10 a Fig.6.12. A Fig.6.10 apresenta os resultados para a temperatura de -70C, a Fig.6.11 apresenta os resultados para -50C e a Fig.6.12 para -40C. De modo geral, os corpos-de-prova ensaiados nestas condies apresentaram um alto nvel de plasticidade, caracterizado pelas curvas de cargas crescentes aliados aos altos valores de CMOD obtidos.
72
40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
B1
B2
B3
B10
B11
B12
0,50
1,00 CMOD [mm]
1,50
2,00
Figura 6.10: Resultados para os corpos-de-prova com entalhe no MB ensaiados na temperatura de -70C.
40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
B7
B8
B9
0,50
1,00 CMOD [mm]
1,50
2,00
73
40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
B4
B5
B6
0,50
1,00 CMOD [mm]
1,50
2,00
Aps determinao das curvas de Carga vs. CMOD, os corpos-de-prova foram definitivamente separados para medio da pr-trinca de fadiga em projetor de perfil. As amostras apresentaram uma frente de trinca uniforme e foi notada a presena de delaminaes na superfcie de fratura, conforme mostrado na Fig.6.13. Adicionalmente, Hippert (2004) e Silva (2004) demonstraram em seus trabalhos que a ocorrncia de delaminaes provoca quedas repentinas de carga (pop-in) nas curvas de Carga vs. CMOD e tambm disperses bastante significativa dos resultados. Conforme j foi mencionado, quando for observada uma queda repentina de carga superior a 1%, a carga (P) deve ser obtida imediatamente antes desta queda. Sendo assim, caso a delaminao ocorra durante carregamento crescente, a carga (P) a ser utilizada para o clculo ser menor do que a capacidade de carga efetiva do material e isto faz com que o valor de CTOD tambm seja menor.
74
a) B1 (u=0,036 mm) b) B10 (u=0,083 mm) c) B12 (u=0,099 mm) Figura 6.13: Corpos-de-prova com entalhe no MB aps ensaio de CTOD e rasgamento para medio da pr-trinca: a) B1 ensaiado a -70C; b) B2 ensaiado a -70C; c)B12 ensaiado a -70 .
Os valores de CTOD obtidos para os corpos-de-prova com entalhe no MB so apresentados na Fig.6.14 e na Tab.6.3. Ressalta-se que durante avaliao da prtrinca de fadiga foi constatado que o crescimento estvel de trinca foi superior a 0,2mm e, portanto, o CTOD foi definido como CTOD crtico (u), conforme a norma BS7448 (1991), para todos os corpos-de-prova com entalhe no MB. Entretanto, independentemente da constatao de pop-in durante o ensaio, este foi conduzido at o CMOD de 3 mm. Sendo assim, a considerao do pop-in s ocorreu aps o ensaio no momento do clculo dos valores de CTOD. Este comentrio se faz necessrio, pois poder-se-ia supor que os valores de CTOD abaixo de 0,1 mm seriam classificados como c e no como u. Como as superfcies de fratura so avaliadas aps o ensaio e este foi conduzido at o CMOD de 3 mm, a propagao de trinca avaliada foi superior 0,2 mm.
75
0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 0,00 -80 -70 -60 T [C] -50 -40 -30
Tabela 6.3: Detalhes e resultados do ensaio de CTOD para os corpos-de-prova com entalhe no MB. Identificao dos Temperatura de a0 a/W CTOD [mm] CPs ensaio [C] [mm]
B1 B2 B3 B10 B11 B12 B7 B8 B9 B4 B5 B6 -40 -50 -70 21,38 20,45 20,54 21,15 20,05 20,90 20,24 20,48 20,32 20,88 20,48 20,64 0,55 0,53 0,53 0,56 0,52 0,55 0,52 0,53 0,52 0,54 0,53 0,53
CTOD [mm]
Figura 6.14: Resumo dos resultados do ensaio de CTOD para os corpos-deprova com entalhe no MB.
u=0,036 u=0,088 u=0,108 u=0,083 u=0,126 u=0,099 u=0,279 u=0,207 u=0,131 u=0,213 u=0,244 u=0,377
76
Conforme observado na Fig.6.14 e na Tab.6.3, os valores de CTOD para os corposde-prova com entalhes no MB variaram entre 0,036 mm e 0,108 mm para a temperatura de -70C, 0,207 mm e 0,279 mm para -50C e 0,213 mm a 0,377 mm para -40C. As amostras ensaiadas na temperatura de -40C (e tambm a -50C) esto inseridas no patamar superior de energia do ensaio de impacto Charpy (conforme visto na Fig.6.6) e isto faz com que estas amostras tenham um comportamento dctil e apresentem valores de CTOD mais elevados em relao as outras temperaturas de ensaio. Os corpos-de-prova ensaiados a -70C esto inseridos numa regio de transio dctil-frgil (conforme visto na Fig.6.6) e isto faz com que estas amostras tenham dois possveis comportamentos: a) comportamento preponderantemente dctil, o que minimiza o efeito do pop-in e promove um valor de CTOD mais alto; b) comportamento preponderantemente frgil, o que acentua o efeito do pop-in e promove um valor de CTOD mais baixo. ocorre variao nos valores de CTOD obtidos. Estes distintos comportamentos dos materiais em funo da temperatura de ensaio podem explicar a razo pela qual
6.4.2 Resultados de CTOD para ZTA
As curvas de Carga vs. CMOD para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA foram agrupadas em funo da temperatura de ensaio e so apresentadas nas Fig.6.15 a Fig.6.17. A Fig.6.15 apresenta os resultados para a temperatura de -70C, a Fig.6.16 apresenta os resultados para -50C e a Fig.6.17 para -40C. De modo geral, os corpos-de-prova ensaiados nestas condies apresentaram um pequeno nvel de plasticidade, caracterizado pelos baixos valores de CMOD obtidos.
77
45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
Z1 Z21
Z2 Z22
Z3 Z23
Z20
0,50
1,00
1,50 CMOD [mm]
2,00
2,50
3,00
Figura 6.15: Resultados para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA ensaiados na temperatura de -70C.
45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
Z4 Z14
Z5 Z15
Z6 Z16
Z13 Z17
0,50
1,00
1,50 CMOD [mm]
2,00
2,50
3,00
78
45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
Z8
Z9
Z10
Z12
0,50
1,00
1,50 CMOD [mm]
2,00
2,50
3,00
Aps determinao das curvas de Carga vs. CMOD, os corpos-de-prova foram definitivamente separados em metades para medio da pr-trinca de fadiga em projetor de perfil. Foram feitas 9 medidas ao longo da espessura, conforme recomendaes da norma BS 7448 (1991). Conforme mostrado na Fig.6.18, as amostras apresentaram uma frente de trinca uniforme (considerando-se junta soldada), o que atende os padres exigidos pelas normas de ensaios de mecnica da fratura.
a) Z09 (c=0,232 mm) b) Z10 (c=0,109 mm) c) Z23 (c=0,087 mm) Figura 6.18: Corpos-de-prova com entalhe na ZTA aps ensaio de CTOD e rasgamento para medio da pr-trinca: a) Z09 ensaiado a -40C; b) Z10 ensaiado a -40C; c) Z23 ensaiado a -70C.
79
Os valores de CTOD obtidos para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA so apresentados na Fig.6.19. Ressalta-se que durante avaliao da pr-trinca de fadiga foi constatado que grande parte dos corpos-de-prova apresentaram crescimento estvel de trinca menor que 0,2mm e, portanto, o CTOD foi definido como CTOD crtico (c), conforme a norma BS7448 (1991). Apenas dois corpos-de-prova (Z12 e Z16) apresentaram crescimento estvel de trinca superior a 0,2mm e tiveram o CTOD definido como u. O corpo-de-prova Z17 conforme indicado na Fig.6.19 foi classificado como CTOD crtico c uma vez que apresentou crescimento estvel de trinca igual a 0,14 mm, conforme mostrado na Tab.6.4. Entretanto, pode-se considerar que este corpo-de-prova est numa regio de transio entre c e u e isto pode ser notado ao comparar com os valores de CTOD obtidos para o corpo-deprova Z16, uma vez que os valores de CTOD obtidos foram muito prximos. O corpo-de-prova Z16 apresentou u=0,508 mm e o Z17, c=0,390 mm.
0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 -80
CTOD [mm]
c u
Z16 Z17
-70
-60
T [C]
-50
-40
-30
Figura 6.19: Resumo dos resultados do ensaio de CTOD para os corpos-deprova com entalhe na ZTA.
Os valores de CTOD para os corpos-de-prova ensaiados na temperatura de -70C com entalhe na ZTA apresentaram baixa tenacidade. Este comportamento j era esperado, pois na Fig.6.6 que apresenta os resultados de ensaio Charpy foi evidenciado que a energia absorvida nesta temperatura encontra-se no patamar inferior, o que caracterizaria fratura frgil. Adicionalmente, pode-se notar que a variao dos valores de CTOD para esta condio foi menor do que a encontrada
80
para as amostras de MB na mesma temperatura. Em relao s curvas de Carga vs.
CMOD evidenciadas na Fig.6.15, estas apresentaram uma extenso menor se

comparadas com as amostras de MB ensaiadas na temperatura de -70C. Para as temperaturas de -50C e -40C, como as amostras de ZTA encontram-se na regio de transio dctil-frgil, a variao dos valores de CTOD j era esperada. Entretanto, vale ressaltar que a metodologia para posicionar o entalhe na regio de gros grosseiros da ZTA considerou que estes entalhes deveriam estar a 1 mm da linha de fuso. A sequncia aplicada foi: o ataque metalogrfico da junta soldada, traagem de uma linha de apoio a 1 mm da linha de fuso e usinagem do entalhe. Mesmo considerando todos os cuidados aplicados para o posicionamento do entalhe razovel supor que uma pequena variao no posicionamento do entalhe possa ocorrer. Deste modo, a microestrutura interceptada pelo entalhe pode variar e contribuir para o espalhamento dos valores de CTOD. Um outro fator que se deve considerar a influncia do processo de soldagem o qual seguiu um procedimento compatvel com o aplicado na prtica, entretanto, conduzido manualmente. Deste modo, razovel supor que o comportamento mecnico do cordo de solda pode sofrer pequenas variaes e influenciar os resultados de CTOD.
81
Tabela 6.4: Detalhes e resultados do ensaio de CTOD para os corpos-de-prova com entalhe na ZTA. a0 a CTOD Identificao Temperatura de a/W ensaio [C] [mm] [mm] [mm] dos CPs
Z1 Z2 Z3 Z20 Z21 Z22 Z23 Z4 Z5 Z6 Z13 Z14 Z15 Z16 Z17 Z8 Z9 Z10 Z12 -40 -50 -70 17,35 17,75 18,32 17,42 17,81 17,49 17,93 16,70 17,44 17,84 17,27 17,26 17,43 17,35 17,34 17,91 18,17 17,49 17,36 0,50 0,52 0,54 0,51 0,52 0,51 0,52 0,48 0,51 0,53 0,50 0,50 0,51 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,04 0,00 0,10 0,02 0,10 0,10 0,00 0,06 0,04 0,05 0,07 0,06 0,10 0,21 0,14 0,10 0,08 0,08 0,23
c=0,013 c=0,085 c=0,107 c=0,056 c=0,105 c=0,170 c=0,087 c=0,125 c=0,098 c=0,098 c=0,043 c=0,109 c=0,040 u=0,508 c=0,390 c=0,210 c=0,232 c=0,109 u=0,669
Adicionalmente, so apresentadas nas Fig.6.20 e Fig.6.21 as fractografias das amostras B08 e Z05, respectivamente. O objetivo mostrar a transio entre o final da pr-trinca de fadiga e o incio da fratura ocorrida durante o ensaio de CTOD, identificando os mecanismos de fratura.
82
A Fig.6.20(a) representa a fractografia da amostra B08 com entalhe no MB, rompida aps ensaio de CTOD. A Fig.6.20(b) a fractografia da regio em destaque na Fig.6.20(b). A Fig.6.20(c) mostra a superfcie de fratura na transio mencionada e indica que o processo de fratura dctil nesta regio. Uma outra regio em destaque apresentada pela Fig.6.20(d) a qual revela uma delaminao interceptando a superfcie de fratura.
a) B08 (u=0,207 mm)
b) B08 (u=0,207 mm)
c) B08 (u=0,207 mm) d) B08 (u=0,207 mm) Figura 6.20: Micrografias obtidas na MB do ao API 5L X80 ensaiado a -50C: a) e b) Transio entre a pr-trinca de fadiga e a fratura ocorrida durante o ensaio de CTOD; c) Caractersticas de comportamento dctil; d) Delaminao.
A Fig.6.21(a) representa a fractografia da amostra Z05 com entalhe na ZTA, rompida aps ensaio de CTOD. A Fig.6.21(b) a fractografia da regio em destaque na Fig.6.21(a). A Fig.6.21(c) mostra a superfcie de fratura na transio mencionada e indica que o processo de fratura dctil nesta regio. Uma outra regio em destaque apresentada pela Fig.6.21(d) a qual revela que a fratura desta regio foi por clivagem. E isto indica que existe uma regio de baixa tenacidade localizada na ZTA.
83
Esta caracterstica tambm foi observada por Han et al. (2009) que estudaram a influncia dos elementos de liga tais como Mo, Cr e V na tenacidade ao impacto de aos API 5L X80.
a) Z05 (c=0,098 mm)
b) Z05 (c=0,098 mm)
c) Z05 (c=0,098 mm) d) Z05 (c=0,098 mm) Figura 6.21: Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -50C: a) e b) Transio entre a pr-trinca de fadiga e a fratura ocorrida durante o ensaio de CTOD; c) Caractersticas de comportamento dctil (indicada pela seta); d) Fratura por clivagem (indicada pela seta).
Estes resultados das Fig.6.20 e Fig.6.21 indicam, portanto, que mecanismos de fratura frgil e de fratura dctil podem coexistir. Particularmente, para a amostra com entalhe na ZTA, a fratura por clivagem mostrada na Fig.6.21(d) pode ter disparado o processo de fratura frgil desta amostra, a qual apresentou baixa tenacidade.
84
6.5 Anlise microestrutural

A Fig.6.22 apresenta a micrografia obtida por microscpio tico do ao API 5L X80 na regio de MB. O material apresenta uma microestrutura bastante refinada contendo ferrita e agregados eutetides (possivelmente perlita e/ou bainita).
a) MB 100x b) MB 200x Figura 6.22: Micrografia do MB do ao API 5L X80 utilizado neste estudo: a) aumento de 100x; b) aumento de 200x.
A Fig.6.23 (a) e (b) apresenta a micrografia do ao API 5L X80 na regio de MB obtida por microscpio eletrnico de varredura (MEV) em diferentes aumentos. Esta micrografia se assemelha definida por Ramirez (2008) na Fig.2.7 para um ao API 5L X80 nacional. Portanto, considerando a mesma nomenclatura utilizada por Ramirez (2008), a microestrutura do MB do presente trabalho ser definida como ferrita poligonal (p), agregados eutetides (perlita degenerada e possvel bainita) e microconstituinte MA (destacado pelas setas nas Fig.6.23(a) e (b)).
85
a) 5000X b) 10000X Figura 6.23: Microestrutura do ao API 5L X80 no sentido longitudinal. a) e b) Microestrutura formada por uma matriz de p, e agregados eutetides muito semelhantes perlita degenerada ou bainita e constituinte MA (indicados pelas setas)
A Fig.6.24(a) apresenta um desenho esquemtico do seccionamento de uma junta soldada, conforme recomendao da API RP 2Z (2005). O principal objetivo desta figura ilustrar o posicionamento da pr-trinca de fadiga em relao microestrutura. A Fig.6.24(b) apresenta uma macrografia da junta 1/2V soldada, referente ao corpo-de-prova Z23. O posicionamento da pr-trinca de fadiga idntico ao ilustrado na Fig.6.24(a). Esta configurao de junta facilitou o posicionamento do entalhe na RGG da ZTA, pois o entalhe foi posicionado no lado reto da junta. As amostras seccionadas foram avaliadas ao longo de toda a espessura do material (lado reto da junta), para identificar possveis microestruturas deletrias tenacidade, conforme destacamento mostrado na Fig.6.24(b). Logo aps esta anlise, as micrografias foram obtidas das regies mais degradadas pelo aporte de calor (Fig.6.23 a Fig.6.27) para avaliao de ocorrncias de ZFL.
86
Figura 6.24: a) Desenho esquemtico do seccionamento de uma junta soldada API RP 2Z (2000); b) macrografia da junta 1/2V soldada, referente ao corpo-de-prova Z23.
A seguir, sero apresentadas as micrografias para as amostras com entalhe na ZTA. Alm da alterao microestrutural, os materiais submetidos a ciclos de soldagem, podem apresentar diferentes tamanhos de gro se comparados com o MB. Sendo assim, antes das micrografias, apresenta-se a Tab.6.6 com uma anlise semiquantitativa dos tamanhos de gro (G) utilizando a norma ASTM E112 (2004). Primeiramente, apresentado o valor do tamanho de gro obtido na regio de MB e, na sequncia, os valores obtidos na regio da ZTA. Os valores de G so apresentados na ordem em que as micrografias iro aparecer. Adicionalmente, apresenta-se tambm na Tab.6.5 o valor do dimetro mdio planar calculado por meio da Eq.(6.1) extrada da norma ASTM E112 (2004).
d [ m] = 359 e (0,374G )
(6.1)
87
Tabela 6.5: Anlise qualitativa do tamanho de gro (G) (ASTM E112, 2004).
Amostras G d [m]
MB Z1 Z22 Z23 Z5 Z13 Z16 Z9 Z10 Z12
9 5 4 5 3 5 5 4 1 6
12,4 55,3 80,4 55,3 116,9 55,3 55,3 80,4 246,9 38,1
As micrografias apresentadas nas Fig.6.25 a Fig.6.27 correspondem s amostras com entalhes posicionados na ZTA e tm por objetivo identificar a microestrutura interceptada pela pr-trinca de fadiga, durante o ensaio de CTOD. A Fig.6.25 referente s amostras ensaiadas a -70C, a Fig.6.26 s amostras ensaiadas a -50C e a Fig. 6.27 s amostras ensaiadas a -40C.
88
a) Z1 100x (c=0,013 mm)
b) Z1 200x (c=0,013 mm)
c) Z22 100x (c=0,170 mm)
d) Z22 200x (c=0,170 mm)
e) Z23 200x (c=0,087 mm) f) Z23 200x (c=0,087 mm) Figura 6.25: Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -70C: a) corpo-de-prova Z1 com aumento de 100x; b) corpo-de-prova Z1 com aumento de 200x; c) corpo-de-prova Z22 com aumento de 100x; d) corpo-de-prova Z22 com aumento de 200x; e) e f) corpo-de-prova Z23 com aumento de 200x.
As Fig.6.25(a) e (b) apresentam as micrografias da amostra Z1 na regio de ZTA, bem prximas borda (semelhante regio destacada na Fig.6.24(a)). Nesta regio, houve aumento de tamanho de gro em comparao com o MB e a microestrutura martenstica. possvel notar que durante o aquecimento devido a soldagem houve aumento significativo do tamanho de gro austentico, provocando aumento da
89
temperabilidade no local. Como consequncia, durante o resfriamento, houve transformao martenstica completa e isto contribuiu severamente para a diminuio da tenacidade desta amostra. Nota-se tambm a presena de trincas intergranulares que podem ser resultantes da transformao martenstica ou, mais provavelmente, podem ser provenientes do rasgamento aplicado ao corpo-de-prova aps o ensaio de CTOD. As micrografias das Fig.6.25(c) e (d) so referentes a amostra Z22. possvel notar que esta amostra apresenta as mesmas caractersticas da Z1 (transformao martenstica completa e trincas intergranulares constatadas prximo borda da amostra), e isto contribuiu severamente para a diminuio da tenacidade desta amostra. A Fig.6.25(e) representa uma micrografia da transio entre MS e ZTA referente ao corpo-de-prova Z23. possvel notar os mesmos fatos ocorridos para as amostras Z1 e Z22 (transformao martenstica). Estes resultados indicam que a baixa tenacidade apresentada pelas amostras Z1 (c=0,013 mm), Z22 (c=0,170 mm) e Z23 (c=0,087 mm) ocorreu porque a frente de trinca interceptou uma regio de comportamento frgil, decorrente principalmente da ocorrncia da martensita.
90
a) Z05 100x (c=0,098 mm)
b) Z05 200x (c=0,098 mm)
c) Z13 100x (c=0,043 mm)
d) Z13 200x (c=0,043 mm)
e) Z16 100x (u=0,508 mm) f) Z16 200x (u=0,508 mm) Figura 6.26: Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -50C: a) corpo-de-prova Z05 com aumento de 100x; b) corpo-de-prova Z05 com aumento de 200x; c) corpo-de-prova Z13 com aumento de 100x; d) corpo-de-prova Z13 com aumento de 200x; e) corpo-de-prova Z16 com aumento de 100x; f) corpo-de-prova Z16 com aumento de 200x.
As Fig.6.26(a) e (b) apresentam as micrografias da amostra Z5 na regio de ZTA, bem prximas ao passe de raiz. Nesta regio, houve aumento de tamanho de gro e a microestrutura martenstica. Mais uma vez, possvel notar a presena de trincas intergranulares as quais podem ser advindas do processo de tmpera ou do
91
rasgamento do corpo-de-prova e que de uma forma ou de outra demonstram a diminuio da tenacidade fratura deste material. As micrografias das Fig.6.26(c) e (d) so referentes a amostra Z13. Esta regio bem prxima borda (semelhante a regio destacada na Fig.6.24(a)) e foi possvel notar arrancamento de material devido a trincas intergranulares. Houve transformao martenstica. A Fig.6.26(e) representa uma micrografia da transio entre MS e ZTA referente ao corpo-de-prova Z16. Houve crescimento de gro moderado (se comparado com as amostras Z5 e Z13), transformao martenstica, entretanto, no foi notificada a presena de micro-trincas provenientes da tmpera. A amostra Z5 tem tamanho de gro indicado pelo dimetro mdio planar na Tab.6.5 igual 116,9 m o que bem maior se comparado com as amostras Z13 e Z16 que apresentam tamanho de gro igual a 55,3 m. O aumento da tamanho de gro da ZTA pode influenciar diretamente na diminuio da tenacidade desta regio, por exemplo, favorecendo formao de martensita devido ao aumento de temperabilidade. Este aumento significativo do tamanho de gro pode ter ocorrido devido a dissoluo de carbonetos que ancoravam os contornos de gro austenticos durante a austenitizao. Caso isso ocorra, pode haver crescimento de gro de maneira no uniforme uma vez que em alguns pontos, carbonetos menores dissolvem e o gro cresce mais do em outros lugares. Estes resultados indicam que a baixa tenacidade apresentada pelas amostras Z5 (c=0,098 mm) e Z13 (c=0,043 mm) em comparao amostra Z16 (c=0,508 mm) ocorreu porque a frente de trinca interceptou uma regio de comportamento frgil, caracterizada mais uma vez pela presena de: i) maior tamanho de gro austentico (por exemplo, a amostra Z5 apresenta dimetro mdio planar igual a 116,9 m); ii) martensita. Na amostra Z16, no h trincas de tmpera, o que levou a um maior CTOD se comparada com as amostras Z5 e Z13.
92
a) Z09 100x (c=0,232 mm)
b) Z09 200x (c=0,232 mm)
c) Z10 100x (c=0,109 mm)
d) Z10 200x (c=0,109 mm)
e) Z12 100x (u=0,669 mm) f) Z12 200x (u=0,669 mm) Figura 6.27: Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -40C: a) corpo-de-prova Z09 com aumento de 100x; b) corpo-de-prova Z09 com aumento de 200x; c) corpo-de-prova Z10 com aumento de 100x; d) corpo-de-prova Z10 com aumento de 200x; e) corpo-de-prova Z12 com aumento de 100x; f) corpo-de-prova Z12 com aumento de 200x.
A Fig.6.27(a) apresenta uma micrografia da amostra Z09 na regio de ZTA, bem prximo ao metal de solda (MS). Nesta regio, houve aumento de tamanho de gro em comparao com o MB e a microestrutura martenstica. A Fig.6.27(b) est no mesmo alinhamento da Fig.6.27(a), porm prximo borda, e o tamanho de gro apresenta-se mais refinado.
93
As micrografias das Fig.6.27(c) e (d) so referentes a amostra Z10. possvel notar que durante o aquecimento devido soldagem houve aumento significativo do tamanho de gro austentico, provocando aumento da temperabilidade no local. Como consequncia, durante o resfriamento, houve transformao martenstica completa e isto contribuiu severamente para a diminuio da tenacidade desta amostra. A Fig.6.27(e) representa uma micrografia da transio entre MS e ZTA referente ao corpo-de-prova Z12. Nota-se que houve transformao martenstica, entretanto, no foi notificada a presena de micro-trincas provenientes da tmpera. A amostra Z9 tem tamanho de gro indicado pelo dimetro mdio planar na Tab.6.5 igual 80,4 m o que bem menor se comparado com a amostra Z10 (246,9 m) e um valor de CTOD maior. O mesmo ocorre para a Z12 se esta amostra for comparada com a Z10. Portanto, uma ocorrncia microestrutural deletria o aumento do tamanho de gro da ZTA. Este aumento significativo do tamanho de gro pode ter ocorrido devido a dissoluo de carbonetos que ancoravam os contornos de gro austenticos durante a austenitizao. Caso isso ocorra, pode haver crescimento de gro de maneira no uniforme uma vez que em alguns pontos, carbonetos menores dissolvem e o gro cresce mais do em outros lugares. Estes resultados indicam que a baixa tenacidade apresentada pela amostra Z10 (c=0,109 mm) em comparao com as amostras Z09 (c=0,232 mm) e Z12 (u=0,669 mm) ocorreu porque a frente de trinca interceptou uma regio de comportamento frgil, caracterizada mais uma vez pela presena de: i) maior tamanho de gro austentico (por exemplo, a amostra Z10 apresenta dimetro mdio planar igual a 246,9 m); ii) martensita. Na amostra Z12, no h trincas de tmpera e o tamanho de gro desta amostra menor (38,1 m), se comparada com as amostras Z09 e Z10. Isto conduziu a um maior CTOD.
94
As micrografias das Fig.6.28(a) at (d) so referentes a amostra Z10, obtidas por MEV na regio de gros grosseiros da ZTA. Estas micrografias indicam que no houve uma precipitao de carbonetos em volume suficiente para a fragilizao do ao API 5L X80 em estudo. Conforme indicado anteriormente a fragilizao se deu pela transformao martenstica.
a) Z10 1000x (c=0,109 mm)
b) Z10 2500x (c=0,109 mm)
c) Z10 5000x (c=0,109 mm) d) Z10 10000x (c=0,109 mm) Figura 6.28: Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -40C: a) corpo-de-prova Z10 com aumento de 1000x; b) corpo-de-prova Z10 com aumento de 2500x; c) corpo-de-prova Z10 com aumento de 5000x; d) corpo-de-prova Z10 com aumento de 10000x.
As micrografias das Fig.6.29(a) e (b) so referentes a amostra Z23. possvel notar que esta amostra apresenta transformao martenstica completa e isto contribuiu severamente para a diminuio da tenacidade desta amostra.
95
a) Z23 1000x (c=0,087 mm) b) Z23 1000x (c=0,087 mm) Figura 6.29: Micrografias obtidas na ZTA do ao API 5L X80 ensaiado a -70C: a) corpo-de-prova Z23 com aumento de 1000x, prximo ao MS; b) corpo-de-prova Z23 com aumento de 1000x, prximo borda do corpo-de-prova.
6.6 Relao entre tenacidade e microestrutura

Este tpico tem por objetivo comentar e propor um debate sobre alguns pontos observados neste captulo. O primeiro ponto em relao ao tratamento de dados para o clculo de CTOD, a partir das curvas de Carga vs. CMOD. O procedimento de teste adotado neste trabalho considera que quando a queda repentina de carga for superior a 1%, a carga (P) obtida para o clculo do CTOD deve ser considerada imediatamente antes desta queda. Sendo assim, os pontos subsequentes devem ser descartados no clculo de CTOD. Ao descartar estes pontos, altera-se a extenso das curvas de Carga vs. CMOD mostradas nas Fig.6.10 a Fig.6.12. Para auxiliar na avaliao desta questo, foi plotada a curva da Fig.6.30. Nesta figura, so apresentados os dados dos corpos-de-prova B3 e B11. O corpo-de-prova B3 apresentou um pop-in de 1,2 % quando o CMOD era de 0,613 mm e para este ponto o CTOD calculado foi de 0,108 mm. Entretanto, caso este pop-in fosse desconsiderado, o CMOD seria de 2,347 mm e o CTOD atingiria um valor de 0,55 mm. Para o corpo-de-prova B11 acontece algo semelhante. Esta amostra apresentou um pop-in de 2,8 % quando o CMOD era de 0,694 mm e para este ponto o CTOD calculado foi de 0,126 mm. Caso este pop-in fosse desconsiderado, o
CMOD seria de 2,776 mm e o CTOD atingiria um valor de 0,67 mm.
96
45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0,00
P [kN]
B3
B11
0,50
1,00
1,50 CMOD [mm]
2,00
2,50
3,00
Figura 6.30: Curva de Carga vs. CMOD para os corpos-de-prova B3 e B11 com entalhe no MB ensaiados na temperatura de -70C.
O fato que mesmo aps a ocorrncia de pop-in, o corpo-de-prova continua apresentar carga crescente e indica que o material conserva seu comportamento dctil. Portanto, razovel supor que o CTOD seria muito maior caso pequenas ocorrncias de pop-in fossem desconsideradas. Para os aos fabricados por laminao controlada sem o processo de resfriamento acelerado, tal como o API 5L X80 deste estudo, a ocorrncia de pop-in pode ser potencializada pelas delaminaes. Uma outra questo levantada foi sobre a influncia da microestrutura na tenacidade a fratura da ZTA do ao API 5L X80 deste estudo. Foi discutido que o comportamento frgil desta junta se deu porque a frente de trinca interceptou uma regio caracterizada pela presena de: i) maior tamanho de gro austentico; ii) martensita. Para tentar avaliar a influncia do tamanho de gro nos valores de CTOD, utilizou-se os dados das Tab.6.3 a Tab.6.5 para plotar os grficos de CTOD vs. Dimetro mdio
planar apresentados na Fig.6.31. A Fig.6.31(a) apresenta dados para as amostras

ensaiadas na temperatura de -70C. A Fig.6.31(b) apresenta dados para as amostras ensaiadas na temperatura de -50C. A Fig.6.31(c) apresenta dados para as amostras ensaiadas na temperatura de -40C. Ao analisar estes grficos, no possvel
97
estabelecer uma relao que determine que o aumento do tamanho de gro deteriora a tenacidade. Por exemplo, a Fig.6.31(b) para a amostra de ZTA apresenta um CTOD de 0,043 mm (no caso, representa a amostra Z13) e outro de 0,508 mm (amostra Z16) para um mesmo tamanho de gro. Mesmo que o aumento do tamanho de gro no afete diretamente a tenacidade da ZTA, este fato pode promover a fragilizao desta regio de uma maneira indireta. Deste modo, pode-se sugerir que o aumento do tamanho de gro ir contribuir para a diminuio da tenacidade desta regio do seguinte modo: o aumento do tamanho de gro austentico aumenta a temperabilidade desta regio e, consequentemente, aumenta-se a chance de transformao martenstica. A microestrutura formada (martensita) por meio da transformao martenstica apresenta baixa tenacidade a qual pode ser deteriorada de uma forma mais acentuada caso haja a presena de trincas intergranulares provenientes desta transformao.
98
0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 50 100 d [m] 150
MB
ZTA
CTOD [mm]
200
250
(a)
0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 50 100 d [m] 150
MB ZTA
CTOD [mm]
200
250
(b)
0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 50 100 d [m] 150
MB ZTA
CTOD [mm]
200
250
(c) Figura 6.31: Grfico de CTOD vs. d para amostras de MB e ZTA: (a) Dados para temperatura de -70C; (b) Dados para temperatura de -50C; (c) Dados para temperatura de -40C.
99
7 CONCLUSES
Este trabalho apresenta uma investigao experimental para avaliao das propriedades de tenacidade fratura da ZTA de uma junta soldada de um ao API 5L X80 nacional. O objetivo foi o de evidenciar o efeito das microestruturas formadas na regio de gros grosseiros da ZTA durante o processo de soldagem, uma vez que estas regies podem apresentar baixa tenacidade. Ensaios de CTOD foram conduzidos para avaliar a tenacidade tanto do MB quanto da ZTA. Particularmente, para avaliao da ZTA, foi obtida uma junta 1/2V para facilitar o posicionamento do entalhe na regio de gros grosseiros. Alm disso, este trabalho apresenta uma caracterizao das propriedades mecnicas e metalrgicas deste material por meio de ensaios de microdureza, ensaios convencionais de trao, ensaios de impacto Charpy e anlise microestrutural. Os resultados do ensaio de trao para o ao API 5L X80 apresentaram-se satisfatrios. Os valores das tenses limite de escoamento obtidos variaram entre 489 e 571 MPa. Segundo relato do fabricante de tubos comum obter valores de limite de escoamento inferiores a 550 MPa para corpos-de-prova extrados de chapa. Mas, isto no considerado preocupante, pois ao deformar a chapa durante o processo de fabricao do tubo, este alcana o limite de escoamento requisitado pela norma, devido ao encruamento do material. Ao comparar os resultados de propriedades mecnicas dos corpos-de-prova cilndricos, ensaiados utilizando como referncia a norma ASTM E8M, com os resultados dos corpos-de-prova retangulares conforme a norma API 5L, percebe-se que no h diferenas significativas nos resultados. A norma API 5L preconiza a utilizao de um corpo-de-prova retangular com espessura igual da chapa original. Algumas vezes, no possvel atender esta exigncia por ser necessria a utilizao de uma mquina de ensaio de grande capacidade de carga, devido a grande rea de seo transversal. Adicionalmente, uma vez que os resultados so praticamente iguais, a utilizao de uma seo transversal menor conforme requisitos da ASTM E8M pode trazer uma economia de material, de equipamento e consequentemente financeira na avaliao de propriedades mecnicas.
100
Os resultados de ensaio de impacto Charpy para o ao API 5L X80 foram utilizados para determinar a temperatura mais adequada para os ensaios de CTOD com entalhe na ZTA e, consequentemente, utilizou-se as mesmas temperaturas para os ensaios de CTOD na condio de MB. Considerando o clculo da temperatura de transio dctil-frgil (TTDF) utilizando como critrio a mdia entre os patamares de mnima e mxima energia, o ensaio de impacto Charpy com entalhe na ZTA apresentou TTDFZTA= -40C e o com entalhe no MB TTDFMB= -85C. Sendo assim, optou-se por conduzir os ensaios de CTOD nas temperaturas de -40C (referente a TTDF da amostra com entalhe na ZTA), e tambm nas de -50C e -70C por conduzirem o material na condio de ZTA energia absorvida equivalente ao patamar inferior de energia absorvida. Vale ressaltar que estes resultados dos corpos-de-prova com entalhe na ZTA, se comparados com os de entalhe no MB, demonstram um indcio claro de que a tenacidade foi deteriorada por conta do processo de soldagem. Ao comparar os resultados dos ensaios de impacto Charpy com os de CTOD foi possvel observar que as amostras ensaiadas numa temperatura abaixo da TTDF foram classificadas como c e as amostras ensaiadas na TTDF foram classificadas como c ou u, sendo que h uma maior tendncia para o c quando for notada uma regio de gros grosseiros como a apresentada neste trabalho. Os resultados obtidos nos ensaios de CTOD para os corpos-de-prova com entalhes no MB variaram entre 0,036 mm e 0,108 mm para a temperatura de -70C, 0,207 mm e 0,279 mm para -50C e 0,213 mm a 0,377 mm para -40C. As amostras ensaiadas na temperatura de -40C (e tambm a -50C) esto inseridas no patamar superior de energia do ensaio de impacto Charpy e isto faz com que estas amostras tenham um comportamento dctil e apresentem valores de CTOD mais elevados em relao as outras temperaturas de ensaio. Os corpos-de-prova ensaiados a -70C esto inseridos numa regio de transio dctil-frgil e isto faz com que estas amostras tenham dois possveis comportamentos: a) comportamento preponderantemente dctil, o que minimiza o efeito do pop-in e promove um valor de CTOD mais alto; b) comportamento preponderantemente frgil, o que acentua o efeito do pop-in e promove um valor de CTOD mais baixo. Estes distintos comportamentos dos
101
materiais em funo da temperatura de ensaio podem explicar a razo pela qual ocorre variao nos valores de CTOD obtidos. Ao reavaliar os valores de CTOD desconsiderando pequenas quedas repentinas de carga (pop-in entre 1,2% e 2,8%), foi possvel notar que a tenacidade dos corpos-deprova de MB seria superior a encontrada. O fato que mesmo aps a ocorrncia de
pop-in, o corpo-de-prova continua apresentar carga crescente e indica que o material

conserva seu comportamento dctil. Portanto, razovel supor que o CTOD seria muito maior caso pequenas ocorrncias de pop-in fossem desconsideradas. Para os aos fabricados por laminao controlada sem o processo de resfriamento acelerado, tal como o API 5L X80 deste estudo, a ocorrncia de pop-in pode ser potencializada pelas delaminaes. Os resultados obtidos nos ensaios de CTOD para os corpos-de-prova com entalhes na ZTA variaram entre 0,013 mm e 0,170 mm para a temperatura de -70C, 0,040 mm e 0,508 mm para -50C e 0,109 mm a 0,669 mm para -40C. Os valores de CTOD para os corpos-de-prova ensaiados na temperatura de -70C com entalhe na ZTA apresentaram baixa tenacidade e este comportamento j era esperado, pois os resultados de ensaio Charpy indicaram comportamento semelhante. Adicionalmente, pode-se notar que a variao dos valores de CTOD para esta condio foi menor do que a encontrada para as amostras de MB na mesma temperatura. Para as temperaturas de -50C e -40C, como as amostras de ZTA encontram-se na regio de transio dctil-frgil, a variao dos valores de CTOD j era esperada. Entretanto, caso o posicionamento do entalhe na regio de gros grosseiros da ZTA no seja feito de forma precisa, esta variao pode ser potencializada. Ao comparar os resultados de CTOD para MB e ZTA, possvel notar que houve uma reduo de tenacidade para as amostras de ZTA. Para avaliar de forma mais eficaz a degradao da tenacidade nas amostras de ZTA foram conduzidas anlises microestruturais. Nestas anlises, foi possvel notar que houve um aumento de tamanho de gro em comparao com o MB. Este aumento significativo do tamanho de gro pode ser atribudo ao aquecimento durante o processo de soldagem. O
102
aumento do tamanho de gro austentico provoca aumento da temperabilidade no local. Como consequncia, durante o resfriamento, houve transformao martenstica completa o que contribuiu para a diminuio da tenacidade. O aumento significativo do tamanho de gro pode ter ocorrido devido a dissoluo de carbonetos que ancoravam os contornos de gro austenticos durante a austenitizao. Caso isso ocorra, pode haver crescimento de gro de maneira no uniforme uma vez que em alguns pontos, carbonetos menores dissolvem e o gro cresce mais do em outros lugares. Alguns pesquisadores relatam que normalmente a regio que apresenta a menor tenacidade a de gros grosseiros, particularmente, aquela aquecida intercriticamente (entre Ac1 e Ac3) devido formao de constituinte MA, o que caracterizaria a ZFL. Entretanto, os valores de CTOD crticos obtidos neste estudo sugerem que os indcios de severa degradao da tenacidade na regio de gros grosseiros da ZTA, ocorreu principalmente porque a frente de trinca interceptou uma regio de comportamento frgil, caracterizada pela presena de: i) maior tamanho de gro austentico; ii) martensita. Acredita-se, portanto, que este conjunto de microestruturas frgeis conduziu a resultados de baixa tenacidade. Mesmo que o aumento do tamanho de gro no afete diretamente a tenacidade da ZTA, este fato pode promover a fragilizao desta regio de uma maneira indireta. Deste modo, pode-se sugerir que o aumento do tamanho de gro ir contribuir para a diminuio da tenacidade desta regio do seguinte modo: o aumento do tamanho de gro austentico aumenta a temperabilidade desta regio e, consequentemente, aumenta-se a chance de transformao martenstica. A microestrutura formada (martensita) por meio da transformao martenstica apresenta baixa tenacidade a qual pode ser deteriorada de uma forma mais acentuada caso haja a presena de trincas intergranulares provenientes desta transformao.
103
8 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Mesmo considerando que a soldabilidade dos aos melhoraram muito nas ltimas dcadas, este assunto ainda uma preocupao dos usurios e fabricantes de tubos que utilizam esta classe de material, j que o processo de laminao nacional no conta com o equipamento de resfriamento acelerado. Isto faz com que o fabricante do material utilize mais elementos de liga, afim de obter uma microestrutura de gros refinados que atendam a classe API 5L X80. A adio destes elementos de liga pode trazer consequncias deletrias ao material submetido a um processo de soldagem conforme mostram os resultados deste trabalho. Sendo assim, com o objetivo de responder as dvidas levantadas por este trabalho, as sugestes para continuao do trabalho esto relacionadas a:

Desenvolver trabalhos com um maior nmero de amostras disponveis para que seja possvel fazer um tratamento estatstico dos dados / resultados; Replicar este estudo considerando um ao fabricado com resfriamento acelerado para avaliar se as microestruturas da ZTA formadas aps processo de soldagem sero to deletrias quanto as encontradas neste estudo;
Estudar a influncia de outros processos de soldagem nas propriedades mecnicas do material em estudo. Adicionalmente, estudar o efeito do praquecimento na soldagem e tambm da espessura da chapa;
Conduzir estudos mais detalhados para avaliar a variao do tamanho de gro em funo de diferentes parmetros de soldagem sejam feitos com o objetivo de se entender melhor porque a ZTA pode apresentar uma variao to grande no tamanho de gro e como esta afeta os resultados de CTOD.
104
9 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
AIHARA, S., OKAMOTO, K. Local Brittle Zones HAZ of Offshore Structural Steels. Proceedings of the First Pacific/Asia Offshore Mechanics Symposium, Seoul, Korea, 1990. p. 95 101. AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API). Specification for line pipe steel
API5L. 42a. edio. New York, 2001

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API RP 2Z). Recommended Practice for
Preproduction Qualification for Steel Plates for Offshore Structures, . Fourth

Edition, Washington, D.C., 2005. AMERICAN SOCIETY FOR METALS (ASM). High-strength structural and high-
strength low-alloy steels. 10.ed. Metals handbook: Properties and selection: Irons,
steels and high-performance alloys, 1990. v.1, p.389-423. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test
Methods for Determining Average grain size. ASTM E112. New York, 2004.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test
Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials. ASTM E23. New
York, 2002. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test
Methods for Tension Testing of Metallic Materials [Metric]. ASTM: E8M. New
York, 2004. ANDERSON, T.L., Fracture Mechanics: Fundamentals and Applications. 3.ed. New York: CRC Press, 2005.
105
ARAKI, T.; ENOMOTO, M.; SHIBATA, K. Microstructural aspects of bainite-like
ferritic structures of continuously cooled low carbon (<0.1%) HSLA steels. Materials
Transactions - JIM, v. 32, n.8, p.729-736, 1991. BATISTA, G. Z.; SOUZA, L. F. G.; BOTT, I. S.; RIOS, P. R. Estudo da correlao
microestrutura-propriedades mecnicas de ao da classe API X80. In: 58

Congresso Anual da ABM, Rio de Janeiro, jul. 2003. BONNEVIE, E., FERRIRI, G., IKHLEF, A., KAPLAN, D., ORAIN, J.M.
Morphological aspects of martensite-austenite constituints in intercritical and coarse grain heat affected zones of structural steels. Materials Science and Engineering. A.
385, p.p. 352-358, 2004. BRAMFITT, B.L.; SPEER, J.G. A perspective on the morphology of bainite. Metallurgical Transactions A, v.21A, p.817-828, Apr. 1990. BS 7448, British Standard Institution. Fracture Mechanics Toughness Tests, 1991. BUFALINI, P., PONTREMOLI, M. Accelerated cooling after control rolling for linepipe production. In: Proceedings of International Conference on High-Strength Low-Alloy Steels, University of Wollongong-Austrlia, 1994. CIZEK, P.; WYNNE B.; HODGSON P.; MUDDLE, B. Effect of simulated thermomechanical processing on the transformation characteristics and microstructure of an X80 pipeline steel, The 1st International Conference on SuperHigh Strength Steels, Associazione Italiana di Metallurgia, Italy. 2005. COHEN, M.; OWEN W.S. Thermomechanical processing of microalloyed steels. In: Proceedings of International Symposium on High-Strength Low-Alloy Steels, Microalloying75. Washington D.C. USA, Oct. 1975. p. 2-8. DENYS, R. M. The implications of local brittle zones (LBZ). In: Welding Design & Fabrication, 1989.
106
DONATO, G.H.B. Efeitos de heterogeneidades mecnicas sobre foras motrizes de
trinca em juntas soldadas: determinao experimental de tenacidade e extenso de metodologias de avaliao de criticidade de defeitos. 2008. Tese apresentada para
obteno do ttulo de doutor em engenharia. Departamento de Engenharia Naval e Ocenica da Escola Politcnica da USP. So Paulo. DNV OS F101:. Submarine pipeline systems. OFFSHORE STANDARD January, 2000. EIRCKSONKIRK, M.; SHAIKH, A. Insights and observations arising from curve-
fitting the Charpy V-Notch and tensile data contained within the United States light water reactor surveillance database. In: Proceedings of PVP2008-61650 ASME
2008 Pressure Vessels and Piping Division Conference, Chicago-Illinois, USA, 2008. EROGLU, M., AKSOY, M. Effect of initial grain size on microstructure and
toughness of intercritical heat-affected zone of low carbon steel. Materials Science

and Engineering. A. 286, p.p. 289-297, 2000. FAIRCHILD, D.P. Local Brittle Zones in Structural Welds. in Welding Metallurgy of Structural Steel, 1987, p.303-318. FAUCHER, B.; DOGAN, B. Evaluation of the fracture toughness of hot-rolled low-
alloy Ti-V steel. In: Metallurgical Transactions A, v.19A, p.505-516, Mar. 1988.
FERRER, M. H. Estudo das transformaes de fase de aos TRIP ao Si-Mn
microligados com Nb. 2003. Tese apresentada escola Politcnica da USP para
obteno do ttulo de doutor em engenharia. So Paulo. GASNET.. Disponvel em <http://www.gasnet.com.br> . Acesso em 20 abr. 2009.
107
GRAY, J.M.; PONTREMOLI, M. Metallurgical options for API grade X70 and X80
linepipe. In: International Conference Pipe Technology, Rome-Italy, Nov. 1987.

HAMAD, F., COLLINS, L., VOLKERS, R. Effects of GMAW procedure on the
heat-affected zone (HAZ) toughness of X80 (grade 550) linepipe. In: Proceedings of
IPC International Pipeline Conference, 2008. HAN, S.Y., SHIN, S.Y., SEO, C.H., LEE, H., BAE, J.H., KIM, K., LEE, S., KIM, N.
Effects of Mo, Cr, and V additions on tensile and Charpy impact properties of API X80 pipeline steels. In: Metallurgical Transactions A, v.40A, p.1851-1862, Ago.
2009. HILLENBRAND, H. G., GRAF, M., KALWA, C., Development and production of high strength pipeline steels. In: Niobium 2001, dec. 02-05, Proceedings Orlando: Florida, 2001. HIPPERT JR., E. Investigao experimental do comportamento dctil de aos API-
X70 e aplicao de curvas de resistncia J-a para previso de colapso em dutos.

2004. Tese apresentada para obteno do ttulo de doutor em engenharia. Departamento de Engenharia Naval e Ocenica da Escola Politcnica da USP. So Paulo. HIPPERT JR., E.; RUGGIERI, C. Experimental and Numerical Investigation of
Ductile Crack Extension in a High Strength Pipeline Steel. In: ASME Pressure
Vessel and Piping Conference, 2001. HONEYCOMBE, R.W.K. Aos, microestrutura e propriedades. Fundao Calouste Gulbenkian. Cap.4, 1982. HWANG, B., KIM, Y.M., LEE, S, KIM, N.J., AHN, S.S. Correlation of
microstructure and fracture properties of API X70 pipeline steels. In: Metallurgical
Transactions A, v.36A, p.725-739, Mar. 2005.
108
ISHIKAWA, N., SHINMIYA, T., IGI, S., KONDO, J. Toughness evaluation on
seam weld HAZ of high strength UOE linepipe. In: Proceedings of IPC
International Pipeline Conference, 2006.
JONES, B. L. Advances in alloy development and process technology in the
production of high strength linepipe Steel. In: Proceedings of an International

Conference at University of Wollongong, WollongongAustrlia, Aug. 1984. p.210214. KIM, Y. M., LEE, H., KIM, N.J. Transformation behavior and microstrutural
characteristics of acicular ferrite in linepipe steelss. Materials Science and

Engineering. A. 478, p.p. 361-370, 2008. KRAUSS, G.; THOMPSON, S. W. Ferritic microstructures in continuously low-and
ultralow-carbon steels. ISIJ International, v.35, n.8, p.937-945, 1995.

LIESSEM, A.; PEPPLER, M.E. A critical view on the significance of HAZ toughness
testing. In: Proceedings of IPC International Pipeline Conference, 2004.

MALCOLM, J.G.. A guide for understanding e specifying chemical composition of
high strength linepipe steel. Technical Report, EWI MICROALLOYING. July 2007.
ORDEZ, R. E. C. Soldagem e caracterizao das propriedades mecnicas de
dutos de ao API 5L X80 com diferentes arames tubulares. 2004. Dissertao

apresentada para obteno do ttulo de mestre em engenharia. Departamento de Engenharia Mecnica da UNICAMP. Campinas. PARK, C.Y; KWAK, J.K.; EOM, J.H. The effect of alloying elements on API X80
grade linepipe steel. In: International Conference 21 st Century Steel Industry of

Russia and CIS, Moscow-Russia, June 1994. p.116-120.
109
PEREIRA, M. S.; GARCIA, P. E. L.; ABDALLA, A. J.; HASHIMOTO, T. M.
Aplicao de ataques qumicos alternativos para revelao por cores da microestrutura de um ao multifsico. 1 Conferncia Brasileira de Temas de
Tratamento Trmico - TTT'2003 - Indaiatuba, SP - de 25 a 27 de junho de 2003 (anais em CD-ROM). RAMIREZ, M. F. G. Estudo da transformao durante o resfriamento contnuo e da
microestrutura do ao microligado X80 utilizado na construo de tubos para transporte de gs natural e petrleo. 2008. Dissertao apresentada para obteno do
ttulo de mestre em engenharia. Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais da Escola Politcnica da USP. So Paulo. RUGGIERI, C. Modelagem micromecnica da fratura dctil e aplicaes
integridade estrutural. 2001. Tese apresentada para obteno do ttulo de Professor

Livre Docente. Departamento de Engenharia Naval e Ocenica da Escola Politcnica da USP. So Paulo. SAMUELS, L.E. Optical microscopy of carbon steels. Primeira edio, ASM Metals Park, 1980. SANTOS NETO, N.F. Caracterizao de soldas em aos API 5L com diferentes arames tubulares e temperaturas de preaquecimento. 2003. Dissertao apresentada para obteno do ttulo de mestre em engenharia. Departamento de Engenharia Mecnica da UNICAMP. Campinas. SHIGA, C.; KAMADA, A.; HATOMURA, T.; HIROSE, K.; KUDOH, J.; SEKINE, T. Development of large diameter high strength line pipes for low temperature
services. Kawasaki Steel Technical Report, n.4, Dec. 1981.
110
SANTANNA, P. C. Influncia de tratamentos trmicos intercrticos na
microestrutura e propriedades mecnicas do ao API 5L X65. 2006. Tese

apresentada para obteno do ttulo de doutor em engenharia. Departamento de Engenharia Mecnica da UNICAMP. Campinas. SHIN, S.Y., HONG, S., BAE, J.H., KIM, K., LEE, S. Separation phenomenon
occuring during the Charpy impact test of API X80 pipeline steels. In: Metallurgical
Transactions A, v.40A, p.2333-2349, Oct. 2009. SILVA, C.N.P. Efeitos das separaes na tenacidade de um ao microligado
produzido por laminao controlada. 1986. Dissertao apresentada para obteno

do ttulo de mestre em engenharia. Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais da Escola Politcnica da USP. So Paulo. SILVA, M. C. Caracterizao das propriedades mecnicas e metalrgicas do ao
API 5L X80 e determinao experimental de Curvas J-R para avaliao da tenacidade a fratura. 2004. Dissertao apresentada para obteno do ttulo de
mestre em engenharia. Departamento de Engenharia Naval e Ocenica da Escola Politcnica da USP. So Paulo. SILVA, M. C., MAGNABOSCO, R., RUGGIERI, C. Efeito de delaminaes sobre
curvas J-R do ao API 5L X80 produzido por laminao controlada Parte 1: investigao experimental. In: ABM, 2005, Belo Horizonte. Associao Brasileira de
Metalurgia e Materiais, 2005. SILVA, M. S. Determinao da tenacidade fratura de aos para dutos API X60
utilizando a metodologia de integral J com determinao do tamanho da trinca por queda de potencial. 2002. Dissertao apresentada UFRJ para obteno do ttulo de
mestre em engenharia. So Paulo. SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS (SAE). High strength low alloy steel SAE J410c. SAE handbook, 1972, p.46-46.
111
STEEL PROCESSING TECHNOLOGY. Properties and Selection: Irons, Steels and
High-Performance Alloys. 10.ed. Metals Handbook: Properties and Selection: Irons,

Steels and High-Performance Alloys ASM, 1990. v.1, p.107-125. SHIN, S.Y., WOO, K.J., HWANG, B., KIM, S., LEE, S. Fracture-toughness
analysis in transition-temperature region of three american petroleum institute X70 and X80 pipeline steel. In: Metallurgical Transactions A, v.40A, p.867-876, Abr.
2009. SUN, J.; BOYD, J.D. Effect of thermomechanical processing on anisotropy of
clevage fracture stress in microalloyed linepipe steel. In: International Journal of

Pressure Vessels and Piping, v.77, 2000, p. 369-377. THAULOW, C.; PAAUW, A. J.; GUNLEIKSRUD, A.; TROSET, J. Fracture
mechanical properties in controlled rolled CMn thermomechanically treated steels with splittings. In: Engineering Fracture Mechanics, v.24, p.263-276, 1986.
TOYODA, M. Fracture Toughness Evaluation of Steel Welds, Osaka University Report, 1989. VISHNU, P. R. Solid-State Transformation in Weldments. Welding, Brazing and Soldering. American Society for Metals, ASM Handbook, Metals Park, Ohio, v. 6, pp. 70-87, 1984. WINSOR, F. J. Welding of Low-Alloy Steels. Welding, Brazing and Soldering. American Society for Metals, ASM Handbook, Metals Park, Ohio, v. 6, pp. 662-676, 1984. WU, S.J., DAVIS, C.L. Effect of duplex ferrite grain size distribution on local
fracture stresses of Nb-microalloyed steels. Materials Science and Engineering. A.

385, p.p. 352-358, 2004.
112
ZHANG, J. X., Shi, Y. W. The Effect of Welding Mechanical Heterogeneity on Fracture Toughness Feature of Base Metal. International Journal of Pressure Vessel and Piping, v. 72, pp. 199-202, 1997. ZHAO M.C.; YANG K.; XIAO F.R.; SHAN Y.Y. Continuous Cooling
Transformation of undeformed and deformed low carbon pipeline steels. Materials

Science and Engineering. A. 355, p.p. 126-136, 2003.
113
APNDICE - EPS
A seguir apresentada a especificao do procedimento de soldagem (EPS) utilizado na soldagem da chapa de ao API 5L X80 utilizada neste estudo. Esta foi adaptada de uma EPS utilizada para soldagem de tubos em campo (solda circunferencial).
ESPECIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDA (Welding procedure specification WPS)

PRE-QUALIFICADO (Prequalified): NO QUALIFICADO POR TESTE (Qualified by testing) SIM
EPS (WPS). N ER 01/09

Norma: (Code) ASME IX - 2006
RQPS: ER01/09 Processo: (PQR): ER01/09 (process)

QW 402
ER (SMAW): X
MIG/MAG (GMAW):
SEMI-AUTOM.:
AUTOMTICA
AS (SAW)
(FCAW):
TIG (GTAW)
MANUAL
MECANICA
Croqui da junta: (Joint configuration)
= 30 +5/-0
19,0mm QW 405 - Pos. (Weld position):1G - PLANA

QW: 403 Metal Base (Base metal) USIMINAS Especificao (Specification): API 5L X80 Tipo ou Grau (Type or grade): X80 Espessura (Thickness)(mm): 19,0 mm Grupo: P n N/A Qualifica: API 5L X 80
Progres. (Weld progression): No Aplicvel

QW: 402 JUNTA (Joint used): TOPO Tipo (Type): Simples (Single): V Dupla (Double welded): Cobre-junta (backing): SEM Material: N/A Abertura da raiz (Root opening): 0 - 3,0 mm Face da raiz (Root face): 1 3,0mm Angulo do chanfro (Groove angle):30 +5/-0 QW: 407 ALIVIO DE TENSES (PWHT): N/A Norma (code): N/A Patamar (soaking temp) C: N/A Tempo (soaking time) min: N/A Aquec. (heating rete) Max C/h: N/A Resfriamento ( cooling rate) Max. C/h: N/A
CARACTERSTICAS ELETRICAS (eletrical caracteristic): Fonte (font): Retificador de Tenso Constante Eletrodo de tungstnio (tungsten electrode): Tipo (type): N/A Dimetro (size)(mm):4,0mm Transferencia (transfer mode) (SMAW): N/A Table 4.5:GAS: Proteo (shielding): N/A Vazo (flow rate): (l/min): N/A Tipo: N/A Vazo da raiz (flow rate): (l/min): N/A Da Raiz (backing): SEM Obs: N/A Table 4.5 : TECNICA (technique): Preparao da junta (joint preparation): Oxi-corte Distancia bico-pea (stick-out) Limpeza inicial (start cleaning): Esmeril (mm): N/A Limpeza entre passes (interpass cleaning): Talhadeira / Esmeril / Escova Remoo da raiz (back gouging): Eletrodo de carvo / Ar e Esmeril, quando aplicvel Dimetro do bocal (gs cup Passe simples ou mltiplo (por lado)(mltiplo or simgle pass-per side): Simples / Mltiplo size)(mm): N/A Cordo (bead): Retilneo (string):X Oscilado (weave): Largura Max. do cordo (max. bead size) (mm):19,0mm / Martelamento (Peening): SEM Obs:
QW: 406 Pr-aquecimento: (pre-heating) C min: Tempo (time) min. (h): Interpasse Max. C: Controle: Pos-aquecimento (pos-hesting)C: Obs: QW: 404 METAL DE ADIO (FILLER METAL) Especificao (specif.): AWS A 5.19 Marca (Brand): BOHLER
93C N/A 149C Lpis Trmico N/A N/A
CAMADA/PASSE (layer/pass)
PROCESSO (process)
METAL DE ADIO (filler metal)

Classe mm
CORRENTE (CURRENT) Polarid. CCEP - (A)

145 195 200
Voltagem (v)
Heat Input KJ / mm
Velocidade Alimentao do eletrodo

(m / min.)
1 passe 2 passe 3 @ 13 passe
SMAW
ER 6010 E 9018G E 9018G
4,0
22 22 21
1,1 1,1 1,1
N/A N/A N/A
Inspetor de Soldagem N2
Coordenador de CQ
Fiscalizao
Data:
Data:
Data:

Tese MCS

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Tese MCS

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MAURCIO DE CARVALHO SILVA

MAURCIO DE CARVALHO SILVA

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

A todos os meus mestres que sempre me incentivaram de maneira incondicional.

INTRODUO.............................................................................. METALURGIA FSICA DE AOS ARBL...........................

FORMAO DE ZONAS FRGEIS LOCALIZADAS....

Prticas recomendadas para avaliao de juntas soldadas...............

5.2.1 5.3 5.4 5.5 5.6

51 52 54 55 59 60 60 61 65 69 70 76 84 95 99 103 104 113

Anlise microestrutural....................................................................... Relao entre tenacidade e microestrutura........................................

CONCLUSES.............................................................................. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.................................... APNDICE.....................................................................................

Figura 2.3: Figura 2.4:

Figura 2.5: Figura 2.6:

Figura 4.2: Figura 4.3:

Figura 4.5: Figura 4.6: Figura 4.7:

Figura 5.2: Figura 5.3:

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

TL TRC UAGR UOE ZFL ZTA

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

2.2 Rotas de Processamento de Aos ARBL

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

2.3 Formao de microestruturas em aos ARBL

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

2.3.1 Diagrama de transformao por resfriamento contnuo

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Figura 2.5: Diagrama TRC de um ao API 5L X80 (Cizek, et al., 2005).

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

original 0,1 0,5 1 3 5 7 10 15 20 30 40

Maurcio de Carvalho Silva

50 Agregados Eutetides [%] 40 30 20 10 0 0,10

Taxa de resfriamento [ C/s]

Taxa de resfriamento [ C/s]

Taxa de resfriamento [ C/s]

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

3 FORMAO DE ZONAS FRGEIS LOCALIZADAS

3.1 Fatores que contribuem para a formao de ZFL

Maurcio de Carvalho Silva

Aumento do tamanho de gro austentico durante o aquecimento: o aumento do

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva

3.2 Transformaes na Zona Termicamente Afetada

3.2.1 Soldagem Monopasse

Maurcio de Carvalho Silva

Maurcio de Carvalho Silva