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3.

METALURGIA DEL ZINC



Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su
tratamiento qumico extractivo, necesitan de una preparacin fsica y qumica mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuacin, se estudian la
concentracin de los minerales y su tratamiento por tostacin y sinterizacin.
3.1. Concentracin de menas.

La concentracin por flotacin ha venido a resolver el problema de las menas
mixtas las cuales, por otra parte, son cada vez ms comunes. No obstante, antes de esta
operacin se hace precisa una molienda que libere los distintos componentes del mineral y
que, a veces, exige moler por debajo de 50 m. Hay que plantearse un proyecto de
molienda-flotacin que haga el tratamiento de la mena econmico.

La prctica normal de la flotacin en menas mixtas es flotar primero los minerales
de cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuacin, se flota la galena, luego la
blenda y. a veces, finalmente, la pirita.

La flotacin de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos de siglo
que, hoy da, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un xito
econmico asegurado.
Se han desarrollado tcnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de zinc
activando su superficie con sulfuro sdico y usando colectores, como en Cerdea.
3.2. Tostacin y sinterizacin.

Al comienzo de la produccin del zinc metal (1746 en Europa) se usaron las
calaminas para la obtencin del metal. Slo era precisa una calcinacin para descomponer
el silicato hidratado, y dejar as un silicato activado del que el xido de zinc era reducido,
en retortas especiales, con carbn. Pero la blenda, que es un sulfuro y, adems, el ms
abundante, pronto se intent beneficiar aunque no pueda reducirse directamente con
carbn.
Pronto se supo que un tratamiento de tostacin converta el mineral en xido y ste
ya se poda reducir, pero no se utiliz este descubrimiento, por lo tedioso del proceso de
tostacin, hasta que las calaminas se hicieron escazas.

Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo
necesario desarrollar una tcnica adecuada para su tostacin. El descubrimiento de la
flotacin puso en disposicin de tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy se
puede decir que casi la totalidad de la produccin mundial de zinc se obtiene a partir de
sulfuros concentrados por flotacin.


El primer paso es, hoy en da, es la obtencin de un xido por tostacin del sulfuro
que, para su reduccin por va trmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitndose as las reacciones en el horno.
3.2.1. El proceso de tostacin

En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente, en
xido a medida que el oxgeno penetra en las partculas slidas y se evacua hacia su
superficie el SO
2
.
Esta conversin en xido de la blenda se exige tanto para la va pirometalrgica de
tratamiento como para la hidrometalrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad
por cidos o bases y, adems, es inerte a la reduccin con carbn. No procede tampoco la
fusin para mata al ser un metal muy poco noble.
La reaccin bsica es la siguiente:
ZnS +

A H
3
2
O 2 |i ZnO + SO 2
Ec. 3.1
= 431 kJ
( 12000 K )
mol
La tostacin debe efectuarse por encima de los 700C, en aire y con continua
agitacin. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO
2
en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de cido sulfrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama de
Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha sealado
la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversin total del sulfuro en xido a
la mayor temperatura.
A la temperatura de 900C, la reaccin 3.1 se desplaza rpidamente hacia la
derecha. Mientras en los antiguos procesos el contenido final de azufre del tostado era del
1%, en la tostacin en lecho fluido moderna el contenido es inferior al 0,5%. Este resultado
es debido a que aunque el contenido en oxgeno en el lecho es bajo, 3-5% a la salida de
gases, el excelente contacto slido-gas hace que se lleve a cabo la reaccin hasta el extremo
indicado; por otra parte, la carga fresca se diluye mucho dentro de la masa de material
calcinado del lecho.

En condiciones normales de temperatura, por encima de los 900C, el sulfato de
zinc no debera estar en el horno (como se muestra en los diagrama de Kellog de la figura
3.1). Se puede demostrar fcilmente que si bien a 725C no existe sulfato en ausencia de
SO
2
, en la atmsfera del horno, con un 6-12% de SO
2
se forma un sulfato bsico, el 2
ZnSO
4
ZnO, que es estable hasta 850C.
































Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K.
Se puede producir una sulfatacin del polvo que sale del horno a medida que se
enfran los gases. La produccin de SO
3
se incrementa con la concentracin de O
2
en el gas
por lo que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). As el SO
3
es inferior al 1% del
azufre total tostado y el peligro de sulfatacin disminuye.
















Figura 3.2. Distribucin del SO2 en una mquina de sinterizacin.
Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar, las
tcnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de los hornos de
solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban de forma autgena con ayuda de
pequeas cantidades de combustible. No obstante, presentaban problemas de pegaduras y
de altos costos de mantenimiento por lo que, aunque se utilizaron profusamente, hoy estn
en desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho fluido, que son ideales para
tostar los finos de flotacin. As pues, se puede decir que en las plantas hidrometalrgicas
actuales (electrolticas) solamente se instalan tostadores de lecho fluido. Estas unidades
tienen una capacidad de produccin alta y bajos costos operativos y de mantenimiento.

La tostacin no se puede utilizar en plantas con hornos de reduccin dado que se
precisan materiales sintetizados con buenas caractersticas mecnicas, y con porosidad y
tamao adecuados.

La tostacin por suspensin fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el horno
de lecho fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se produca al caer el material de
solera a solera, se pens en mejorar el contacto gas-slido mediante un quemador de blenda
fina, cayendo el producto en una cmara de combustin que se mantena a 950C. La
blenda se incendia y cae, tostndose rpidamente. La blenda se secaba en las dos soleras
superiores, se retiraba del horno para moler y, luego, se enviaba a los quemadores.
Aproximadamente, el 40% del producto se retiraba por el conducto de gases del que se
separaba utilizando ciclones y filtros. El calor del gas poda recuperarse en una caldera. Las
unidades usadas en Canad por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg de blenda diaria y
desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).

Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostacin en lecho fluido que
haba tenido aplicaciones previas para reacciones gas-slido y que se impuso tambin, en
este caso, para la tostacin de blenda.

El tamao de partcula y la velocidad del aire son fundamentales.
Al principio, se pretenda tostar para llegar a un producto que, lixiviado, produjera la
mxima cantidad de zinc con la mnima cantidad de hierro debido a los problemas que
acarreaba este metal al intentar su separacin como hidrxido gelatinoso. Se sabe que
cuando se calientan a cierta temperatura los xidos de zinc y de hierro forman un
compuesto: la ferrita de zinc, ZnOFe
2
O
3
. Si el hierro est en forma sustitucional en la
blenda, la formacin de la ferrita es inmediata y completa. Incluso si el hierro est como
pirita, a la temperatura de tostacin de 900C, se fija el 90% del Fe como ferrita. Estos
hechos hicieron el que, al principio, la lixiviacin se llevara a un pH en el cual no se
disolviera la ferrita para no contaminar la disolucin.
Las capacidades de tratamiento de estos hornos varan entre 500 y 1000 Mg de
blenda diaria. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y, adems, el gas tiene una
concentracin en SO
2
que llega al 10% con lo que el rendimiento de la planta de cido
sulfrico es excelente. Energticamente, son muy eficaces produciendo en una caldera, a la
salida de gases, un kilogramo de vapor de alta por cada kilogramo de blenda tostada.
Como tostacin previa a la lixiviacin, el proceso es ideal para la mayora de los
concentrados; solamente, si los contenidos de plomo superan el 3%, pueden producirse
aglomeraciones que interfieren la operacin del lecho. Este tostado fino slo podra usarse en
procesos de piro-reduccin, utilizando un briquetado intermedio.
El rendimiento de tostacin es de dos toneladas de azufre por metro cuadrado de
superficie de parrilla y da. Si se carga la alimentacin del horno en forma de papilla, el
rendimiento baja al 70%. Los tiempos de residencia medios en el lecho son de cinco horas,
que disminuyen a una hora para los finos; se considera que el lecho se renueva
completamente despus de 20 horas.
La eliminacin de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0,1%, estando el
azufre tambin presente como sulfato en cantidades todava mayores que varan entre el 0.5 y
el 2,5%.

Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las prdidas de cido en el circuito,
eso s, siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigira descargas peridicas.

La altura del lecho en los tostadores es de 1-1,5 m. La carga del horno es en slido,
por cinta o en papilla. El control de la temperatura es importante, fijndose en 900-980C
para evitar aglomeraciones. La exotermicidad de la oxidacin de la blenda es tal que hace
que sea preciso refrigerar mediante pulverizadores de agua cuando la carga es seca.

El tamao de partcula de las blendas tostadas est entre 50 y 300 m (media 200
m). El volumen de hueco es del 0,6 al 0,8 y la velocidad es de 30-35 m/s con un exceso de
aire del 10% sobre el terico para tostar. El SO
2
del gas est entre el 8 y el 10%. Las
partculas finas se arrastran y el 40% de la blenda tostada se recoge por los rebosaderos. El
gas se enfra en las calderas a 350C y se precisa limpiar los tubos y paredes pues en ellos
se producen pegaduras. El gas se limpia en ciclones y, finalmente, en separadores
electrostticos. As pues, el material calcinado se recoge, por ejemplo, de esta manera: 40%
en los rebosaderos del horno; 20% en las calderas; 35% en los ciclones; y 5% en los
precipitadores electrostticos. Estas cantidades varan en funcin de la granulometra de la
alimentacin.
3.2.2. Sinterizacin.

La sinterizacin de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta mquina
Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automticamente con una capa de 15-18 cm de mineral
que se enciende, en su parte alta, en la primera caja horizontal, comenzando la aspiracin
hacia abajo de los gases de combustin. La zona de reaccin se mueve, por tanto, hacia
abajo a una velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a travs del lecho 1000
veces superior. La temperatura en la zona de reaccin puede llegar a alcanzar los 1450C.

Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo
ajustndose la aspiracin y la velocidad de avance. El contenido de azufre del producto
sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado y
clasificacin.
Es esencial disponer, para producir un buen snter, de una distribucin
granulomtrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de los ingredientes.
El proceso depende, fundamentalmente, de la consecucin de una zona de combustin
estrecha que viaje a travs del lecho. Si no hay uniformidad, el producto sinterizado puede
estar tostado de forma incompleta.

En cuanto al contenido de azufre de la carga, ste debe ser suficiente para conseguir
el combustible necesario, pues si hay azufre en defecto, la sinterizacin y tostacin ser
parcial, y si lo hay en exceso, la zona caliente fundir y se perder porosidad dando un
producto imperfecto. Un 6% de azufre se considera ptimo para la sinterizacin con
aspiracin inferior. Como la blenda tiene un 30% de azufre, no se puede sinterizar
directamente exigindose bien una tostacin parcial previa o bien recircular los cinco sextos
de la carga sinterizada con moliendas intermedias para diluir el material. A pesar de que
ste pasa cinco veces por el snter, esta prctica se usa en bastantes plantas.
La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo uniforme
de gases. La operacin fundamental para controlar el tamao del slido es la criba de los
materiales ya que son el constituyente mayoritario de la carga. Se realiza tamizando por
debajo de 4 mm.
La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen contacto de la carga
pero si la humedad es excesiva se pierde porosidad.

La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de retorno, y los
minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se pesan y dosifican en forma
continua y se mezclan para producir una carga con la composicin adecuada.

Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza diversa. La
mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultnea. Hay tambin dispositivos para
alimentar a la mquina D.L.L. la cantidad exacta de lecho sobre las parrillas, lo cual se hace
controlando su altura.

El contenido en SO
2
de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien las
plantas de cido. Para ello, se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros en la carga.
La distribucin del SO
2
en los gases se representa en la figura 3.2 tanto para una mquina
con aspiracin superior como con inferior. La mxima concentracin se obtiene en la parte
central: 10-12%. Para conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculacin del mismo
pasndolo de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior. As, el
gas recirculado pasa del 2,5 al 7% de SO
2
.
El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del snter durante el
proceso. El 70% del cadmio se volatiliza, fundamentalmente, como sulfuro de cadmio que
se condensa en las salidas de gases. Se recupera de las barras de forma automtica por
golpeo y se obtiene un producto con un 6% de cadmio que se puede lixiviar. El plomo llega a
volatilizarse en un 20% y se recoge en el sistema de purificacin de la planta cida como
barros de sulfato de plomo. En la tabla 3.1 se presentan los datos operativos de una
instalacin Dwight-Lloyd.










El sinterizado aspirado por abajo es adecuado para la carga en retortas. Pero el
desarrollo del horno Imperial Smelting (ISF) exige un producto grueso, 2,5-10 cm, y
resistente. Adems, surgen problemas en este tipo de horno por la reduccin del plomo
cuando se utilizan menas mixtas Zn-Pb, segn la reaccin:

2PbO + PbS |i 3Pb + SO 2
Ec. 3.2

Ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo. Por esta razn, se
ha desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que el plomo se retenga
en el lecho de snter (PortPire y Stolberg) obtenindose el denominado snter duro (figura
3.3). Este desarrollo ha permitido el xito tcnico del horno ISF de reduccin simultnea de
Zn y Pb a partir de menas mixtas.













































Figura 3.3. Diagrama de una instalacin con mquina de sinterizacin de soplado inferior

El funcionamiento de esta sinterizacin invertida requiere de la ignicin por abajo
de una capa de coque y de carga del lecho de material que entra inmediatamente en la zona
de soplado.
Para enriquecer el gas en SO
2
, las soplantes slo introducen aire en la parte inicial
del snter. El gas se recoge y pasa a travs de las parrillas anteriores; lo mismo se hace con
el gas de ignicin.
En la sinterizacin soplada hacia arriba es muy importante el tamao de las
partculas, su buen mezclado y el acondicionado para que no se produzcan arrastres de
material. El snter obtenido con el soplado hacia arriba se denomina snter duro porque hay
que producir trozos gruesos en oposicin al snter blando producido con aspirado hacia
abajo. El material se machaca a menos de 15 cm y luego se tamiza a un tamao de unos 2
cm siendo este producto apto para la carga de los hornos. Lo que queda de menos de 2 cm
se tritura hasta menos de 4 mm y se manda al retorno para reducir el azufre de la carga por
mezclado (6,5%).
Para los procesos en retortas o para el electrotrmico, el sintetizado es una etapa
para la reduccin del contenido en azufre, es decir, para la tostacin. Para el ISF el
sinterizado supone, adems, la preparacin de la carga. El briquetado del snter blando no
es una alternativa econmica para el horno de reduccin ISF.

Para los procesos de lixiviacin se siguen las tcnicas antes mencionadas de
tostacin en lecho fluido como sistema de obtencin de un producto apto para su ataque.


4. Las diferentes etapas de la produccin de zinc

La extraccin del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en
yacimientos profundos. La eleccin del tipo de explotacin depende del entorno y del
capital invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan
huecos con la ayuda de taladros neumticos manuales, en los que colocan cargas
explosivas. Una vez extradas, las rocas son transportadas hasta la fbrica de
transformacin, que generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de
concentracin.
Esquema de la cadena























4.1. Separacin de concentrados de zinc
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partculas muy finas que,
segn la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos qumicos. Se
trata de extraer del mineral un mximo de elementos extraos e impurezas. Ms tarde, los
diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso de flotacin
como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta tcnica se basa en
el hecho de que cuando estn en suspensin, las partculas minerales recubiertas de ciertos
productos qumicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que son insufladas por la
parte de abajo de la clula de flotacin, para subir luego a la superficie. Se forma entonces
en la superficie, un depsito espumoso que ser recuperado y enviado a travs de varios
filtros. A la salida de este proceso, se recogen diferentes concentrados de zinc.
4.2. Refinado
Esta es sin duda la ms importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.
4.3. La Extraccin por va hmeda (por electrlisis o
hidrometalurgia)

La hidrometalurgia consiste en la produccin, purificacin o la eliminacin de
metales o de componentes de metales a travs de reacciones qumicas. Este mtodo es
principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto contenido de
hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste, la lixiviacin, la
purificacin y la electrlisis.
4.3.1. El Tueste
El tueste transforma el sulfuro de zinc en xido. El dixido de azufre obtenido
permitir obtener cido sulfrico que, por una parte entrar en el proceso de fabricacin de
agentes fertilizantes, y por otra parte continuar su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviacin.

El dixido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado en cido sulfrico.
El mineral de zinc, despus de la tostacin, es llamado calcina.


4.3.2. Lixiviacin
Durante la fase de lixiviacin, la calcina es tratada mediante una solucin diluida de
cido sulfrico (180-190 g/l). Esta operacin se realiza a una temperatura de proximadamente
60C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todava un porcentaje que vara entre 10
y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a una operacin complementaria.
4.3.3. Purificacin de la solucin
Despus de la lixiviacin, algunos elementos externos estn todava presentes en la
solucin. Su eliminacin se realizar con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad necesaria
de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la solucin. Esta
purificacin dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan las partculas de
zinc por filtracin.
4.3.4. Electrolisis
Una vez purificada la solucin, se vierte en depsitos de electrolisis (tanques de
cemento revestidos de PVC), constituidos por nodos de plomo y de ctodos de aluminio.
Esta operacin necesita entre 30 y 40C y va a permitir al zinc depositarse en el ctodo de
dnde se le despegar por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas, segn el caso.

La produccin por celda que contiene hasta 86 ctodos de 1,6 m, puede alcanzar 3 t/da
El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de impurezas, siendo
el plomo la principal.

Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como ser
comercializado en el mercado industrial.
4.4. La Extraccin por va seca (conocida tambin como va
trmica o pirometalurgia)

Se presentan, a continuacin, los procesos pirometalrgicos que conducen a la
obtencin del zinc metal. Se comienza por los procesos de reduccin trmica y luego se
presentarn los procedimientos que acaparan, en la actualidad, el mayor tonelaje de metal.
4.4.1. Procesos de reduccin trmica.

Aunque hay vestigios, que datan del siglo XIV, de produccin de zinc en Asia, los
procesos que suponan reduccin y condensacin eran totalmente empricos.

En 1917, se intent explicar este proceso mediante las reacciones siguientes, de
caractersticas reversibles:

ZnO( s) + CO(g) Zn(g) + CO2 ( g) Ec. 4.1

C(s) + CO
2(
g) 2CO(g)
Ec. 4.2.

Los primeros estudios termodinmicos se hicieron por C.G. Maier en el U.S. Bureau
of Mines de EEUU. De los datos termodinmicos calculados se pudo deducir la
temperatura a la que se poda producir la reduccin continua del xido de zinc y las
proporciones del Zn vapor, CO y CO
2
en equilibrio a diferentes temperaturas de
tratamiento.

De las reacciones anteriores se puede deducir que el CO
2
generado en la primera
tiende a descomponerse en la segunda. Las condiciones de equilibrio de ambas reacciones
se pueden calcular sabiendo que en dichas condiciones


A rG = 0 . Por otro lado:





Para la reaccin total, o de reduccin directa, se tiene:

ZnO(s) + C( s) Zn(g) + CO(g) Ec. 4.6
Cuya energa libre estndar asociada se calcula sumando la ecuacin 4.3 y 4.4:







Si ahora se tiene en cuenta la expresin de la isoterma de Vant Hoff, se puede
poner que para la reaccin 4.6:

A G = 83380 - 67,52T + 4,575T log P P Ec. 4.8
R |4.6| Zn CO
En una retorta y suponiendo muy pequea la presin de CO
2
a una atmsfera de
presin total (mostrada en la figura 4.1 de la cual se deducen los bajos valores de la presin
de CO
2
, para los dos equilibrios anteriores, que a las temperaturas representadas son
inferiores a 4 kPa), se tiene entonces P
Zn
=P
CO
=0,5 atm con lo que:

A

G
r (4.6)

= 83380 -67,52T + 4,575T

log ( 0,5 - 0,5 ) Ec. 4.9
Con lo que a partir de esta expresin se pueden calcular la temperatura de equilibrio
la cual resulta ser igual a 1187 K (915C). Se deduce, pues, que la reduccin directa de la
blenda no se puede llevar a cabo hasta alcanzar temperaturas superiores a los 915C ya que
el proceso no es termodinmicamente posible hasta que se alcanzan dichas condiciones.
Existen algunas otras vas de llegar a esta misma conclusin basndose en los equilibrios de
las ecuaciones 4.1 y 4.2.
En la reduccin directa, de la estequiometra de la reaccin se deduce que
NZn = NO, es decir, que el nmero de tomos de zinc es igual al nmero de tomos de
oxgeno y, teniendo en cuenta las reacciones 4.1 y 4.2 los tomos de oxgeno son iguales a
las molculas de CO ms dos veces las de CO
2
por lo que:

NZn = NO = NCO + 2NCO2
Ec. 4.10

Y, por tanto, las presiones sern:


PZn = PCO + 2P CO2
Ec. 4.11

Siendo la presin total igual a:

Ptotal = PZn + PCO + 2PCO2
Ec. 4.12

En la figura 4.1 se representa la variacin de la P
CO
(kPa) para los equilibrios de las
ecuaciones 4.1 y 4.2 en funcin de la temperatura. Segn esta representacin parece
evidente que la reduccin continua del oxido de zinc no tendr lugar por debajo de los
1000C.

A temperaturas superiores, debido a que la reaccin 4.6 es ms lenta que la 4.2, se
alcanzar el estado de equilibrio con una relacin CO
2
/CO en el gas cerca de la que
determine el equilibrio del xido de zinc; la fuerza impulsora de la reaccin ser la
diferencia entre la composicin actual y la requerida para el equilibrio segn la reaccin 4.6
lo que viene representado por las distancias entre las dos curvas de la figura.





































Ya que se ha considerado que la presin de CO
2
es pequea, sustituyendo en las
expresiones anteriores los valores de
K
|4.1| y
K
|4.2| como funciones de la temperatura, tal
como vienen expresados en la isoterma de Van't Hoff, se pueden calcular las distintas
presiones de zinc, CO y CO
2
, y la presin total como funciones de T
-1
; su representacin se
incluye en la figura 4.2.a. Se puede comprobar, una vez ms, que la presin total alcanza 1
atm a los 920C, aproximadamente. En esta figura la presin de vapor del zinc lquido puro
est tambin representada en funcin de la temperatura. Se puede ver que a 920C sta es
mayor que la presin de zinc en la mezcla reaccionante de lo que se deduce que el zinc se
forma como vapor no saturado. Del grfico se deduce que a 1110C la presin del zinc
alcanza la saturacin y los valores que corresponden son P
Zn
= 5 atm y P
total
= 10 atm, por lo
que a altas temperaturas y presiones sera posible obtener zinc, por reduccin directa del
ZnO, en forma lquida.
A partir de la figura 4.2.b) se pueden explicar tambin las condiciones de reduccin del
zinc por va trmica y se pueden ver los efectos de variar las presiones de Zn vapor y de CO.
La interseccin de las lneas a presiones de 0,5 atm para ambos gases se produce a 920C,
aproximadamente. Del mismo grfico se puede deducir cmo la reduccin del zinc en
presencia de cobre, caso de obtencin directa de un latn (como se pudo hacer en
tiempos de los romanos), se puede realizar fcilmente.
Si el Zn se recoge como una aleacin Cu-Zn, su actividad pasa a ser, por ejemplo,
0,1 y esta curva corta a la de P
CO
igual a 1 atm a 890C; como se puede ver, la temperatura de
reduccin ha disminuido considerablemente.

La cintica de la reduccin del ZnO con C puede explicarse a travs de las
siguientes etapas:
1. Reduccin con CO en la superficie del ZnO.
2. Reaccin de Boudouard en la superficie del carbn.
3. Difusin de gases entre las dos superficies.
De stas, la etapa que controla el proceso es la tercera. El mtodo utilizado para
facilitar este proceso es aumentar el rea superficial y aproximar al mximo los reactivos
slidos ZnO y C. Se debe pues tener una mezcla muy ntima de ambos. La temperatura de
equilibrio debe sobrepasarse para tener una velocidad de reduccin aceptable
(1000-1100C). La velocidad de reaccin intrnseca es mayor entre el gas y el ZnO que
entre el gas y el C por lo que un exceso de ste facilita la reduccin del CO
2
obtenindose
una mayor velocidad en el proceso. Adems, as se aminora la reoxidacin del zinc.

Esta reoxidacin del zinc con CO
2
por inversin de la reaccin 4.1 es algo que
puede suceder. Si no se toman las debidas precauciones, un 1% de CO
2
en el gas oxidar un
2% de Zn y el xido de zinc formado cubrir las gotitas de zinc evitando su coalescencia y
formando un polvo azul. Contra esto se puede luchar enfriando sbitamente, lo que no es
posible en una retorta. El ciclo de la retorta est dibujado en la Lnea a-a de la figura 4.2.b).

La reoxidacin se produce cuando se cruza la lnea de presin parcial de zinc de 0,5 atm.
Como se ve la relacin CO
2
/CO disminuye.

Cuando la presin del Zn es igual a su presin de saturacin, se condensa el metal.
Esto sucede a 840C y a una presin parcial de zinc de 0,5 atm. Para conseguir el 99% de
condensacin, la presin parcial del zinc debe ser del orden de 0,01 atm, a una presin total
de una atmsfera, lo que sucede a unos 600C. En la prctica, hay un sobreenfriamiento
grande: 500C. Se vern ms adelante las formas de evitar la reversin de la reaccin de
reoxidacin.

La reaccin 4.6 es endotrmica consumiendo 238 kJmol
-1
. A 1000C, siendo
necesario calentar reactivos y productos, adems de evaporar el Zn, el calor pasa a ser de
376 kJmol
-1
o, lo que es lo mismo, 5751 kJ por kg de zinc. Como se indicaba, este calor
hay que suministrarlo a la retorta a travs de la pared.





































Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2
b) Relacin CO2/CO para la reduccin del ZnO(s) a Zn(l).
La velocidad de reduccin total en la retorta se determina, sin embargo, por la
relacin de transferencia de calor de forma que cada elemento de carga alcance una
temperatura tal que la velocidad de absorcin de calor, debida a la reaccin, se corresponda
con la ganancia de calor por conduccin trmica.
Es difcil medir la temperatura de la carga en una retorta, o la temperatura y la
composicin del gas. En retortas horizontales, y por mtodos indirectos, parece que anda
entre 980 y 1000C. Como en una retorta hay carbn en exceso, la relacin CO
2
/CO vendr
dictada por la reaccin de gasificacin 4.2 producindose una concentracin de CO
2
baja.
El gas est compuesto, de forma aproximada, por proporciones iguales de Zn vapor y de
CO gas con un 1% de CO
2
, aproximadamente y al enfriar, para recuperar el zinc, se deben
tener precauciones especiales. El punto de roco de esta mezcla es de 830C y el zinc
comenzar a condensar tan pronto se alcance esta temperatura. El problema que se presenta
es que la reaccin 4.1 se invierte tan pronto como la temperatura desciende, producindose
la oxidacin del zinc y formndose polvo azul. Si no se enfra rpidamente, la cantidad que
se produce de polvo azul puede ser importante. Como ya se ha indicado, el oxido, que
cubre al zinc metlico, impide la coalescencia de gotas para formar zinc metal lquido. Sin
embargo, si la temperatura desciende mucho, se formar zinc metlico slido que tambin
estar en forma de polvo. Por estas razones, la temperatura de los condensadores debe estar
por encima de 419C pero con suficiente superficie para eliminar el calor de los vapores.
As, el zinc condensa en forma lquida sobre las paredes del condensador recolectndose
con menos del 5% de xido. El diseo del condensador deber ser adecuado en cuanto a
tamao, forma, conductividad trmica, temperatura, etc.
As pues, el producir zinc trmicamente es ms difcil que hacerlo con otros
metales. Hasta que el condensador de plomo se desarroll en Inglaterra (1937), el horno de
cuba no funcion y se segua produciendo zinc en retortas.

Al necesitarse temperaturas sobre los 900C como condicionante termodinmico
para producir zinc, se precisaron hornos que alcanzasen este nivel de temperatura dentro de
las retortas, y adems por largos perodos de tiempo.

El material de las retortas es otro condicionante del proceso, as como el de los
condensadores.
4.4.2. Proceso de retortas horizontales.

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electroltico que supuso un verdadero impulso para la
industria del zinc. En 1969 haba 26 plantas operando del proceso con retorta horizontal
que producan un 15% del zinc mundial. En 1974 solo quedaban 12, de las que hoy no
trabaja prcticamente ninguna.

El horno tpico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas
a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbn o gas y utilizaban regeneradores para
precalentar el aire. Cada seccin del horno tena 96 retortas de arcilla, cuidadosamente
elaborada y cocida. Las retortas, de seccin elptica, medan 1700 - 270 - 210 mm
3
con una
capacidad de 0,07 m
3
. Cada retorta produca unos 35 kg de zinc diarios.

El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban
desmontando previamente los condensadores. Se introduca nueva carga que consista en
blenda tostada y snter molido a menos de 6 mm. La mezcla de reaccin estaba formada por
100 partes de snter, 30 de antracita y 2-3 de sal, que beneficiaba la condensacin. La carga
y descarga eran manuales y, por tanto, muy penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase
mecanizar estas instalaciones pero sin buenos resultados.
El calentamiento del horno se haca progresivo hasta alcanzar al final de la
operacin los 1370C. El metal condensado se retiraba, a intervalos regulares, en cantidades
de 7 a 9 kg. El hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas concentrndose
el cadmio en el primer metal retirado.
Se exigan para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60%
de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro.
Slo el primer metal obtenido cumpla estas especificaciones por lo que el resto del metal
se someta a afino. El metal se verta en un horno de reverbero en el que la tempera era solo
ligeramente superior a la de fusin del zinc. En estas condiciones, se produca la
sedimentacin del plomo y del hierro. El metal afinado tena 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025%
de Fe, satisfaciendo bien las especificaciones.

Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy
conveniente que las cargas fuesen homogneas conteniendo menos de 1% de azufre. Los
americanos utilizaron esta tcnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los hornos
eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se consegua una vida ms larga de las
retortas aunque la productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.

Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran:

1. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces
el necesario en un aplanta moderna).
2. Operacin toxica y peligrosa.
3. Operacin discontinua.
4. Alto consumo energtico: Energa: 540 MJ; Antracita para la reduccin: 540 kg;
Carbn para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg); Produccin de
vapor de baja: 2000 kg.







































Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reduccin del zinc.
4.4.3. Proceso de retortas verticales.

A finales de los aos 20, la compaa New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en EEUU,
hizo un esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una retorta
de operacin continua con alta eficacia trmica. El problema estaba en encontrar el material
de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reaccin 4.6 que requiere 5279 kJ
por kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo, estao o
cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100C un calor que se evala en 1172 kJ
por kg de Zn. Adems, hay que suministrar calor para calentar la carga y reducir otros
xidos metlicos presentes como los de plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de
calor necesaria, por kg de zinc, era del orden de 7227 kJ.
Estas retortas verticales (figura 4.4.a) se usaron para la coquizacin del carbn pero, en
este caso, el ladrillo de slice era suficiente dadas las necesidades trmicas. Para la
destilacin del zinc fue preciso contar con un nuevo material, el carburo de silicio
(carborundo), que tiene una conductividad trmica (15,9 W(mkh)
-1
a 1300C) nueve veces
superior a la del ladrillo de slice.

Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo y 305
de anchos (figura 4.4.b). Estos ladrillos estn diseados para acoplarse y construir una retorta
de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al da. Calentadas por encima
de los 1300C, pueden durar tres aos en los que tratan 23000 Mg de carga.









































Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Seccin transversal de la retorta.
Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene por
fin facilitar la reaccin de reversin 4.1. As, consumido el CO
2
, de los gases y producido el
polvo azul sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al condensador, o
que se forme en l, con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que,
como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultndose dicha coalescencia. El
eliminador tambin ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el
horno.

Las retortas se construyen en bateras de ocho. Se calientan con gas natural o gas de
gasgeno. Se precisan 1,8 - 10
10
J por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el
gas CO de tragante. El gas se quema en las cmaras de combustin, con aire caliente y en
diferentes puntos, para conseguir una combustin uniforme; esto es muy importante para la
vida de la retorta. La temperatura normal es de 1300C. Los gases de combustin pasan los
recuperadores que calientan el aire a 550C.
Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la
produccin de briquetas las cuales deben ser de un tamao adecuado para la mejor
transmisin del calor. Tienen forma de panecillos, de 100 - 75 - 65 mm
3
lo que les permite
recibir la radiacin de la pared y una transmisin de calor adecuada.
Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbn
bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeas proporciones de arcilla y leja de
sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de rodillo.
Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La
temperatura del horno se mantiene por combustin de la materia voltil del carbn no
necesitndose aporte energtico exterior. Despus de cocidas las briquetas, se cargan
calientes (800C) en la retorta.
En la figura 4.5 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas
verticales. La condensacin del metal es problemtica. Se sabe que para evitar la reaccin
inversa a la 8.1 es decir:

Zn + CO2 ZnO + CO
Ec. 4.18

Se precisa enfriar los vapores tan rpido como sea posible. Para hacer esto, se hace
pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un bao de zinc
fundido regulado constantemente a 500C por medio de tubos refrigerantes. Este bao de
zinc se agita mediante una turbina de carborundo producindose una suspensin de gotitas
de zinc en la cmara, que enfra instantneamente los gases de la retorta con lo que el zinc
condensa en forma metlica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidacin.
Aproximadamente, el 96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y
menos del 4% como polvo azul.

El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cmara de
combustin de las retortas aportando el 30% de energa necesaria. El metal colado tiene:
0,1 - 0,2% de Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015% de Fe. El futuro de las retortas
verticales est casi agotado. A pesar del gran avance que supuso este proceso sobre el de
retorta horizontal, las retortas verticales tienen sus propias desventajas. Aunque se consigue
un proceso continuo y con ahorro energtico, los costos de primera instalacin son altos, as
como los costes de mantenimiento. El proceso est muy determinado por la existencia de
carbn bituminoso que es el que da estructura a las briquetas. Adems, los concentrados
han de ser bajos en hierro, pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que
interfieren la marcha de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como
residuo a almacenar. As y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas
en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; tambin funcionaron en Francia,
Alemania y Japn pero hoy estas plantas estn paradas y no se van a construir nuevas
instalaciones en el futuro empleando esta tecnologa.
4.4.4. Proceso Electrotrmico

En 1926, a la vez que la New Jersey, la compaa Saint Joseph estaba tratando de
desarrollar un proceso alternativo que utilizara un mtodo del calentamiento directo de la
carga basndose en los estudios hechos a principios de siglo en Suecia para intentar reducir
el zinc en hornos elctricos de arco. Estos primeros intentos fracasaron por el hecho de que
no condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.

Saint Joseph desarroll un mtodo en el que el calor se generaba sobre la carga por
efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto nmero de problemas
tal como se expone a continuacin. En principio, se carg igual cantidad de sinter que de
coque y no se intent condensar el zinc vapor, sino que ste se obtena en una cmara que
rodeaba al horno en la que el zinc se oxidaba recogindose como xido tipo pigmento. As,
se puso de manifiesto la posibilidad de la reduccin y el problema se centraba entonces en
desarrollar un mtodo de condensacin.

Se intent condensar haciendo pasar los vapores metlicos a travs de una piscina
de zinc fundido. Este fue un mtodo exitoso y fue la primera vez que se intent enfriar el
vapor con metal lquido. Se conseguan, as, condensar cantidades importantes de zinc
metal sin la prctica produccin de polvo azul.

Se fij un condensador de este tipo a un horno productor de xido obtenindose un
buen resultado: cinco toneladas diarias de zinc. Hoy da, con una sola unidad de
condensacin, se pueden producir casi cien toneladas de metal. En la figura 4.6.a se puede
ver un esquema de la instalacin Saint Joseph. El horno se construye con una serie de
sectores de refractario soportados individualmente. Los vapores producidos en el horno se
recogen en un anillo central del que se aspiran a travs del condensador a una temperatura
entre 800 y 850C. Este anillo y el condensador se construyen con ladrillos de carburo de
silicio.
La corriente elctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos que
entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. La carga de coque y
blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750C; entonces, se alimenta en el horno a
travs de un distribuidor rotatorio y se descarga por el fondo a una cierta velocidad por
medio de una mesa giratoria asistida por brazos mecnicos refrigerados. La operacin se
gobierna automticamente por un indicador de nivel del horno.

La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. La tensin entre electrodos es de
200-250 V. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc necesitndose, adems,
0,6 toneladas de coque.
































Figura 4.6. a) Planta de produccin de zinc por procedimiento St. Joseph.
b) Horno de zinc electrotrmico tipo St. Joseph.
El condensador est formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m
2
de rea interna. ste est conectado a un
pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfra mediante serpentines para que la
temperatura del metal est entre 480 y 500C. Aproximadamente el 93% del zinc que entra en
el condensador se condensa como tal.
El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una composicin
aproximada de 79% de CO, 3% de CO
2
y 18% de N
2
. Este gas pasa por una bomba de vaco
que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm Hg). Este vaco es suficiente para
hacer pasar el gas a travs del condensador. Se producen 1,42 moles de CO por mol de Zn
vaporizado. El gas tiene un poder calorfico de 93 - 10
5
Jm
-3
el cual se utiliza, en un 60%,
para calentar la carga y el resto, en la produccin de vapor.

Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando la
recuperacin hasta el 95-96%).

Un separador magntico elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque se
recupera en mesas neumticas y, finalmente, un proceso en medios densos recupera un
concentrado de zinc; tanto este concentrado como el coque se reciclan.
A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su
extensin ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la antigua Unin
Sovitica, Japn y Alemania. Las unidades mayores producan 100 Mg por da, cantidad
considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISF. Por otro lado, el coste
de inversin por unidad de zinc es bastante alto. Adems, se precisan concentrados de bajo
contenido en hierro. Por estas razones, se explica que el proceso no se extendiera y que
prcticamente las plantas St. Joseph no operen en la actualidad si se excepta la planta de
Monaca, en Pennsylvania (EEUU), que trabaja en condiciones ptimas al haber mejorado la
tostacin-sinterizacin y teniendo la posibilidad de usar polvos de acera.
4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.

Ha habido muchos intentos de producir zinc a travs del horno de cuba; sin
embargo, si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de Zn, un 50%
de CO y un 1% CO
2
, es fcil imaginar el problema que supondra condensar el zinc de un
gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un 12% de CO
2
.
El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation, en Inglaterra, ha
sido, en va pirometalrgica, el ms destacado y, en la actualidad, el nico capaz de
competir con la obtencin electroltica de zinc.

Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba snter y coque, con
soplado superior e inferior, retirndose los vapores por el centro de la cuba. Efectivamente,
mediante un enfriamiento rpido en tubos refrigerados se obtena zinc en polvo pero la
inversin de la reaccin era suficiente para recubrir de xido este polvo y hacer
impracticable la fusin del polvo de zinc ya que este no coalesca. Fue preciso, pues,
desarrollar otro mtodo de condensacin.
Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una temperatura
ligeramente superior a la del punto de fusin del zinc. Una lluvia de gotas de plomo lava los
gases de zinc que condensan en forma lquida disolvindose en el plomo.
Despus de enfriar este metal, se produca la segregacin del zinc que, as, se
separaba al alcanzar la saturacin. El plomo era recirculado al condensador. A
continuacin, se resumen las solubilidades, a distintas temperaturas, de plomo y zinc, el
uno en el otro y viceversa:

T (C) Pb en Zn Zn en Pb
417,8 0,7 2
450 1,4 3,2
500 2,3 3
550 4 4
600 5,9 6
650 9 8
700 15 12
775 32 26
790 Total Total
Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.
Despus de la Segunda Guerra Mundial se profundiz en estos primeros estudios
con resultados alentadores. Se hicieron estudios termodinmicos que indicaban que era
posible reducir el contenido de Zn de las escorias a niveles bajos sin producir hierro metal,
hecho este ltimo que hubiera acarreado consumos innecesarios de coque. Esto se confirm
en la prctica y tambin que el xido de plomo se reduca en la parte alta del horno por el
CO presente. Ya que esta reaccin es exotrmica, no se precisaba coque adicional y la
capacidad del horno para producir zinc no se vea afectada.

El plomo fundido desciende por la carga y acta como colector del cobre y de los
metales preciosos. As, se llegaba a un resultado magnfico: el horno poda usarse para
obtener, simultneamente, plomo y zinc a partir de menas mixtas. Esto se comprob pronto,
pero se precis de un cierto tiempo para fijar los parmetros del proceso y para hacer que
ste trabajase sin problemas. Uno de estos problemas, y adems serio, fue el hecho de que
altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en los conductos hasta el
condensador. El gas sala de la parte alta del horno en condiciones en las que la reaccin de
reduccin indirecta estaba en equilibrio por lo que, tan pronto como la temperatura bajaba,
se produca la deposicin del xido de zinc. Esto llevaba a que el horno dejase de trabajar
por atasco.

Se desarroll una solucin simple sacada de la qumica-fsica del sistema. Un gas
tpico de horno, en condiciones de equilibrio, puede reaccionar adiabticamente con carbn
pero el contenido en CO
2
, disminuye, la temperatura baja y el gas es ms proclive a
producir xido de zinc. Si, por otra parte, el gas reacciona con oxgeno, el aumento de
temperatura hace posible que el gas pueda reducir al xido de zinc, a pesar de incrementar
su contenido en CO
2
, desapareciendo tambin el peligro de reversin de las reacciones. As
pues, se propuso adicionar aire en la parte alta del horno para quemar parcialmente el gas y
evitar la deposicin de xido de zinc. El principio result eficaz, se simplific el diseo del
horno y, aunque el aire de soplado superior produca algo de xido en la parte alta del
horno, su aparicin quedaba reducida a la entrada del condensador de donde poda ser
retirado.
Se precis modificar la calidad del snter y el tipo de mquina para poder tratar menas
con plomo. Esto se consigui por la idea Port Pire de sinterizacin con soplado inferior,
probada ya con xito para sintetizar la galena.
Todo el desarrollo se concret, en 1960, en una instalacin en Gales (Gran Bretaa)
que produca, con 17,1 m
2
de seccin, 30000 Mg de zinc y 15000 Mg de plomo al ao. Se
mejor el diseo inicial, se introdujo aire caliente a 750C, se utiliz un control automtico
ms extendido y se pudo aumentar la produccin. Otro horno entr en produccin en
Australia poco despus. En 1962 arranc un horno en Zambia y otro en la Sociedad
Pearroya, en Francia. En 1965 se instal un nuevo horno en Duisburg (Alemania), en el 66
otro en Rumania y en Japn, en el 68 en Polonia, en el 69 en Japn nuevamente, en 1972 y
1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el 78 y 80 en China y en Polonia. En la
figura 8.7 se representa un esquema general del horno de cuba ISF.



















Figura 4.7. Horno de cuba de zinc ISF
5. Recuperacin del zinc a partir de chatarras.

La recuperacin de metales a partir de chatarras est aumentando cada vez ms por
razones medioambientales, de ahorro de materias primas y de ahorro energtico. El
reciclado del zinc supone un ahorro del 70% en energa. La obtencin de zinc de los polvos
volados de acera tiene en su contra un mayor consumo energtico que la produccin
directa. La escasez de minerales en Europa incrementa el inters del reciclado. En 1992, se
ha reciclado el 24% del consumo (6,5 - 10
6
t).

El zinc reciclable procede del automvil (5 kg de galvanizado y unas 100 de piezas
de inyeccin). Tambin se recicla zinc de las escorias y residuos metlicos de galvanizado.
Se refunden, adems, tubos bajantes, chapas y canaletas de zinc, as como piezas de
electrodomsticos. En Europa, en donde se consume el 37% del zinc, se recolecta el 43%
de la chatarra mientras que en Asia, donde se consume el 30%, slo se recolecta el 22%; en
Amrica, estas cifras son, respectivamente, del 28 y 30%.
La mayor proporcin de zinc secundario corresponde al reciclado del latn (32%).
Los residuos de galvanizacin suponen un 23% (stos se usan mayoritariamente en la
produccin de xido de zinc). La chatarra de piezas de fundicin supone el 16% y las de
chapa el 10%. El zinc de los polvos de acera supone el 8%. Los principales usuarios de la
chatarra de zinc son las industrias del latn, las fundiciones primarias de zinc y la industria
de compuestos del metal.

Del consumo anual del zinc, la mitad se utiliza en el galvanizado y en la proteccin
del acero. Est claro que de esta chatarra se recupera el zinc con dificultad. En el reciclado
por fusin de la chatarra de acero, se generan cantidades crecientes de xido de zinc
procedente de la vaporizacin del metal contenido en los galvanizados los cuales son
difciles de reprocesar.
En cuanto a las piezas de moldeo automtico es difcil de planificar su recuperacin a
pesar de ser grande el consumo de zinc por este concepto. Los latones se recuperan desde
hace tiempo por los valores intrnsecos del cobre y del zinc.

La recuperacin del xido de los neumticos est inicindose y puede extenderse en
un futuro inmediato. El reciclado del zinc es complicado lo que hace difcil una industria de
chatarras para la obtencin de metal. Solamente se reprocesa el 5% de la chatarra de zinc
para zinc metal o sus aleaciones.
6. Compuestos de zinc.

Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el
sulfuro, el sulfato, el cloruro y el xido. De ellos, el ms importante es el xido de zinc
cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la produccin de zinc de un pas desarrollado.
El sulfuro de zinc, que es blanco, se usa en materiales de recubrimiento altos en
contenido de pigmento. Tambin en cargas para imprimaciones y en masas plsticas. En
pinturas precisa muy poca cantidad de ligante, dispersndose bien, por lo que a veces se
mezcla con TiO
2
pues, adems, tiene propiedades fungicidas y alguicidas. Se producen unas
200000 t de sulfuro de zinc (litophone).
De los compuestos de zinc, el xido supone ms del 80% del consumo y por ello, a
continuacin, se hace una mencin especial de sus usos y aplicaciones.

Al xido de zinc se le denominaba blanco de zinc cuando su uso estaba restringido a
las cargas de pinturas. Su conocimiento viene de antiguo al producirse de forma espontnea
en los humos de reduccin del cobre.

Se usaba al principio para fabricar latn ("oro blanco") a partir de los humos
recogidos. La produccin del xido de zinc se desarroll a mediados del siglo XIX por
combustin del vapor de metal. El xido producido reemplaz al xido de plomo por la
toxicidad de ste.

El procedimiento americano de reduccin del xido mineral y de su reoxidacin en
el mismo horno, a la salida, tambin se desarroll a mediados del XIX. En la segunda mitad
de ese siglo se desarroll el uso del xido para la goma, pues reduce el tiempo de
vulcanizacin.

El xido de zinc es un polvo blanco que se vuelve amarillo si se calienta a 300C. El
producto son cristales, ms o menos redondos, con tamaos de entre 0,5 y 5 m. Tiene una
densidad de 5,66 g/cm
3
y un ndice de refraccin de 2, fundiendo a 1975C. Del xido
producido, el 2% se obtiene por va qumica, el 15% por va directa y el resto por va
indirecta.

La va directa consiste en calentar materiales, con zinc oxidado y residuos,
mezclados con carbn, en un horno rotativo. Los gases y vapores producidos se reoxidan
produciendo el xido que se recoge en un filtro de mangas.

La va indirecta consiste en volatilizar el zinc de las chatarras y residuos, quemando
los vapores y obteniendo, as, el xido de zinc. Este proceso se denomina proceso francs.
Para conseguir la calidad adecuada, se regula la turbulencia y el exceso de aire de
combustin. La pureza depende, fundamentalmente, de la pureza del vapor de zinc. Los
hornos usados pueden ser de mufla, con dos cmaras y rotatorios. Tambin se pueden
utilizar columnas de destilacin para separar las impurezas y quemar el vapor purificado a
la salida.
El proceso hmedo produce carbonato bsico, el cual se precipita a partir de
disoluciones de cloruro o de sulfato purificadas. Por calcinacin de la sal se obtiene el
xido que es de una elevada rea superficial.

El producto final tiene unas especificaciones dependientes de la va de produccin
segn se muestra en la tabla 6.1. El xido de zinc se usa en la industria de la goma en la que
acta como catalizador de la vulcanizacin.

























Para este uso se consume el 50% del xido producido. El xido tambin mejora
la
durabilidad de la goma y su conductividad trmica. El contenido en la goma vara entre el
2
y el 6%.

Tambin se utiliza en pinturas, en recubrimientos, en cosmtica y farmacia, en
la industria del vidrio, en la de cermica y en la de esmaltes. Se usa para producir
diversos compuestos qumicos, como catalizador (metanol) y para fabricar varistores. El
consumo mundial de xido supera las 500000 toneladas.
7. Polvo de zinc.

El polvo de zinc se obtiene por dos vas. Una, es la volatilizacin a 900C y
el enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma de
partculas esferoidales fluyentes.

El otro, consiste en la dispersin fina (atomizacin) en minsculas gotitas de
metal fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina capa de xido
de zinc transparente.

La reduccin de menas oxidadas, cuando no se propicia una condensacin,
produce vapor de zinc que al enfriar se convierte en polvo de zinc oxidado
superficialmente. Si a la salida del vapor se favorece la oxidacin en una cmara
apropiada, se puede obtener xido de zinc, blanco de zinc, tal como se produca en el
horno elctrico St. Joseph. La regulacin de la oxidacin, es decir, la temperatura
de contacto vapor-aire y la velocidad de enfriamiento, produce o bien xido blanco o
bien polvo azul.
Las propiedades del polvo de zinc son: ms del 99% de zinc, del cual un 95%
debe ser zinc metlico, un tamao de partcula en torno a 3 m y una cantidad de
residuo insoluble en cido del 0,1%.
8. El zinc, el medio ambiente y la toxicidad.

El zinc metal, y la mayora de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad
en comparacin con los otros metales pesados. La intoxicacin por zinc, aunque rara, se
puede producir por alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los
guardan o por inhalacin de vapores del metal o del xido.
El zinc es necesario para la vida humana y animal, para el crecimiento, la
piel, procesos metablicos, etc. Est ligado a las protenas y se elimina con relativa
facilidad. El cuerpo humano contiene 33 ppm. La ingestin txica se puede producir al
tomar alimentos o bebidas acidas con alto contenido de metal, lo que puede producir
trastornos gstricos. La ingestin de cloruro de zinc tambin puede ser peligrosa para el
estmago, as como para los pulmones lo es la inhalacin de vapores de esta sal.

Los vapores de zinc o de su xido se consideran responsables de la
denominada
fiebre del humo metlico, que aparece dentro de las 6 horas de exposicin y
desaparece despus de dos das; es comn a otros metales, el cuerpo se acostumbra y
suele reaparecer despus del descanso del trabajador por desintoxicacin y nueva
inhalacin.

No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con
el zinc por su exposicin a los vapores metlicos. El cloruro de zinc es letal por
ingestin de 35 g siendo el sulfato mucho menos daino. La ingestin de agua de
tuberas galvanizadas puede producir pequea toxicidad si la contaminacin del agua
alcanza 40 ppm.
























9. Conclusiones y discusiones.

El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene
mediante concentracin de menas del mineral, con sus respectivos procesos como la
flotacin, la tostacin, la sinterizacin, etc.
Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtencin
del
metal llegando al proceso en donde se realiza la tostacin de los minerales de zinc, el
cual
utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se convierte
paulatinamente
en xido.
La produccin del metal se obtiene mediante procesos como son la
reduccin trmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso electrotrmico y a
la utilizacin del horno de cuba para el proceso ISF.
Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperacin de zinc a
travs de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud
llegando a la conclusin de que el zinc es metal prcticamente inofensivo y no
debe crear mayor problema el trabajar con l.




























10. BIBLIOGRAFIA.

Antonio Ballester, Jos Sancho, Luis Felipe Verdeja: Metalurgia Extractiva Volumen II.
Procesos de Obtencin..
Capitulo 6
Pginas 320 a 374
Editorial Sntesis S.A. Madrid, Espaa.























11. ANEXOS

























19.1. Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia, Canad)












19.2. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta e Cominco en
Trail (British Columbia, Canad)