Analisis Calórico de Producción de Clinker de Cemento Mediante Balances de Masa y Energía

i
EVALUACIN DEL CONSUMO

CALRICO EN LA PRODUCCIN
DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR
DE UN ANLISIS BASADO EN
BALANCES DE MASA Y ENERGA
INFORME FINAL DE SEMESTRE DE INDUSTRIA CEMENTOS ARGOS

ASESORA INTERNA:
Adriana Marcela Osorio Correa / Ingeniera Qumica / MSc en Ingeniera / Docente
Facultad de Ingeniera / Departamento de Qumica / Universidad de Antioquia.

ASESOR EXTERNO:
Ariel Berrio Solarte / Ingeniero Qumico / Profesional de Proceso / Cementos
Argos / Planta Roclaro.

2009
JENNY MARITZA RINCN TABORDA
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE QUMICA
MEDELLN - ANTIOQUIA

A mi abuelo por que sin su apoyo
mi presente no sera el mismo,
a mi hermano para quien
espero ser el mejor ejemplo

i
AGRADECIMIENTOS

Agradezco enormemente a mi abuelo por ser mi principal soporte y quien propicio en gran
medida la posibilidad de realizar mi carrera, a mi abuela por ser el eje de la familia, a toda mi
familia por su apoyo y estupendo ejemplo, el cual ha sido la fuente de mi mayor crecimiento y
a Dios por tan bella oportunidad.

Agradezco a la Universidad de Antioquia, a todo el talento humano de Cementos Argos planta
Rioclaro por darme la oportunidad de crecer como ingeniera y persona, al Ingeniero Ariel
Berrio Solarte, quien fue mi mejor apoyo y gua en el proceso de aprendizaje y quien en todo
momento me motiv a dar lo mejor de mi, a los Ingenieros Rafael Rojas, Oscar Jovani,
Alejandro Ortiz, Gonzalo Vargas, Julin Muriel, Fernando Parea, Fabin Restrepo y a todos los
tcnicos de sala de control por su colaboracin, nimo y estimulo constantes. En general le
agradezco a todo el equipo del rea de Clinkerizacin quienes siempre estuvieron prestos a
colaborarme he hicieron de mi estada en la planta una de las mejores experiencias en mi vida.
Finalmente agradezco a mi asesora Adriana Osorio quien siempre me alent, me ayudo
pensando en lo mejor para mi prctica y me brindo su trat carioso.

ii
TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS V
LISTA DE GRAFICAS V
LISTA DE TABLAS VI
RESUMEN 1
INTRODUCCIN 2
1. OBJETIVOS 3
1.1 OBJETIVO GENERAL 3
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 3
2. GENERALIDADES 4
2.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO 4
2.2.1 QUMICA DEL CEMENTO [1] 6
2.2.2 TRANSFORMACIN QUMICA 6
2.2.3 CAMBIOS OCURRIDOS EN EL PROCESO DE CLINKERIZACIN DENTRO DEL HORNO ROTATORIO 8
2.2.4 PROCESOS FSICOS, MINERALGICOS Y QUMICOS EN LA COCCIN DEL CLINKER 8
2.2.5 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE COCCIN 10
2.3 TIPOS DE CEMENTO 10
2.3.1 PORTLAND TIPO I 11
2.3.2 PORTLAND TIPO II 11
2.3.3 PORTLAND TIPO III 11
2.3.4 PORTLAND TIPO IV 11
2.3.5 PORTLAND TIPO V 12
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 12
4. CLINKERIZACIN 13
4.1 ANLISIS OPERATIVO DEL PROCESO DE CLINKERIZACIN 13
4.1.1 TORRE PRECALENTADORA 13
4.1.2 HORNOS DE PROCESO SECO 15
4.1.3 ENFRIADOR 16

iii
5. COMBUSTIN 17
5.1 ANLISIS DEL PROCESO DE COMBUSTIN 17
5.1.1 CONTROL DEL EXCESO DE AIRE AIRE FALSO EN EL SISTEMA 17
5.2 COMBUSTIBLE 18
5.2.1 ANLISIS INMEDIATO DEL CARBN 18
5.2.2 ANLISIS ELEMENTAL 18
6. BALANCES DE MASA Y ENERGA 18
6.1 BALANCE DE MASA 19
6.2 BALANCE DE ENERGA 20
6.3 PROCEDIMIENTO 21
6.4 METODOLOGA 22
6.4.1 ESTUDIO DEL SISTEMA 22
6.4.2 DESARROLLO DEL ALGORITMO PARA LA RESOLUCIN DE LOS BALANCES 23
6.4.3 INSPECCIN Y HABILITACIN DE LOS PUNTOS DE MEDICIN 23
6.4.4 ESTADO DE LOS EQUIPOS DE MEDICIN 23
6.4.5 COMPROBACIN DEL ESTADO ESTABLE 24
6.4.6 MEDICIONES EN PLANTA Y OBTENCIN DE INFORMACIN 24
6.4.7 DESARROLLO MATEMTICO DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGA 24
6.4.8 ANLISIS DE RESULTADOS 24
6.5 LOGISTICA DE MEDICIONES EN PLANTA 25
7. DEFINICIN DEL ALGORITMO 26
7.1 BALANCE DE MASA 26
7.1.1 FLUJOS DEL BALANCE DE MASA 26
7.1.2 CLCULO DE FLUJOS MSICOS DE AIRES Y GASES DE PROCESO A PARTIR DE
MEDICIONES [10]. 28
7.1.2.1 Clculo de la velocidad del flujo 29
7.1.2.2 Clculo de la densidad real 29
7.1.2.3 Factores de correccin 29
7.1.2.4 Clculo del caudal real, caudal normal y el flujo msico 30
7.1.3 MODELO DE CLCULO PARA LA DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE GASES
DE SALIDA DE LA TORRE PRECALENTADORA [6]. 30
7.1.3.1 Aire 30
7.1.3.2 Aire mnimo y gases de combustin mnimos 30
7.1.3.3 Clculo de
mn
A
y
mn
V
basado en el anlisis elemental del combustible 30
7.1.3.4 Factor de aire 31
7.1.3.5 Densidad del gas 31
7.1.3.6 Clculo de la cantidad de gases de salida por la torre 31
7.2 BALANCE DE ENERGA 32

iv
7.2.1 ENTRADAS DE CALOR [9, 11, 12] 32
7.2.2 SALIDAS DE CALOR [9,11, 12] 33
7.2.3 ECUACIONES COMPLEMENTARIAS DEL BALANCE DE ENERGA 34
7.2.4 CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL ENFRIADOR [5, 8, 9 ] 37
7.2.5 CALCULO DE LA TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO [5] 37
7.2.6 CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO [9, 11] 37
7.3 DEFINICIN DE PARAMETROS 37
8. RESULTADOS 40
8.1 ESTABILIDAD EN LAS MEDICIONES 41
8.2 DISTRIBUCIN DE FLUJOS MSICOS EN EL SISTEMA 41
8.3 DISTRIBUCIN DE FLUJOS CALRICOS EN EL SISTEMA 42
8.4 FLUJOS ESPECFICOS DEL BALANCE DE MASA Y ENERGA 43
8.5 ENFRIADORES 48
8.6 VARIABLES QUE AFECTAN EL CONSUMO CALRICO DEL SISTEMA 50
9. CONCLUSIONES 56
RECOMENDACIONES 57
BIBLIOGRAFA 58
ANEXOS 60
ANEXO 1: EQUIPOS DE MEDICIN 60
ANEXO 2: FACTOR DE PRDIDAS DEL CARBN EN EL PROCESO 62
ANEXO 3: EMPLEO DEL TUBO PITOT PARA DETERMINACIN DEL FLUJO MSICO [10, 15]. 63
ANEXO 4: RESULTADOS DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGA EN LA LNEA 1. 66
ANEXO 5: RESULTADOS DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGA EN LA LNEA 2. 71

v
LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Proceso general de produccin de clinker

4
Figura 2: Reacciones que se dan en el proceso de clinkerizacin

7
Figura 3: Torres precalentadoras lneas 1 y 2

14
Figura 4: Esquema de un sistema de horno de proceso seco

15
Figura 5: Enfriador de parrillas

16
Figura 6: Esquema del sistema de horno de la lnea 1

19
Figura 7: Esquema del sistema de horno de la lnea 2

20
Figura 1a: Termocupla para medicin de temperatura por contacto directo

60
Figura 1b: Pirmetro para la medicin de temperatura sin contacto directo

60
Figura 1c: Equipo de analizador de gases

61
Figura 1d: Tubos pitot para medicin en aires y gases

61
Figura 3a: Pirmetro para la medicin de temperatura sin contacto directo

63
Figura 3b: Equipo de analizador de gases

63
Figura 3c: Tubos pitot para medicin en aires y gases

65

LISTA DE GRAFICAS

Grafica 1: Estabilidad de las mediciones del horno de la lnea 1

41
Grafica 2: Estabilidad de las mediciones del horno de la lnea 2

41
Grafica 3: Flujos msicos en la lnea 1 44
Grafica 7: Flujos calricos en la lnea 1 44

vi
Grafica 15: Distribucin de aire en el enfriador de la lnea 1 49
Grafica 16: Perfil de eficiencia del enfriador de la lnea 1 49
Grafica 17: Distribucin de aire en el enfriador de la lnea 2 49
Grafica 18: Perfil de eficiencia del enfriador de la lnea 2 49
Grafica 19: Oxigeno en los gases de salida de la torre 51
Grafica 20: Variacin calrica de los gases con la temperatura 53
Grafica 21: Consumo calrico de los hornos en ambas lneas de produccin 55

LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Ocurrencia del proceso en funcin de la temperatura

8
Tabla 2: Principales reacciones y calores de formacin 17
Tabla 3: Especificaciones de tubo pitot para cada flujo a medir 29
Tabla 4: Capacidades calricas del clinker a diversas temperaturas 35
Tabla 5: Distribucin de entradas de flujos msicos 41
Tabla 6: Distribucin de salidas de flujos msicos 42
Tabla 7: Distribucin de entradas de flujos calricos 43
Tabla 8: Distribucin de salidas de flujos calricos 43
Tabla 9: Prdidas por aire de exceso en el horno de la lnea 1 51
Tabla 10: Prdidas por aire falso en el horno de la lnea 1 52
Tabla 11: Prdidas por aire falso en el horno de la lnea 2 52

vii
Tabla 12: Prdidas por radiacin y conveccin en el horno de la lnea 1 52
Tabla 13: Prdidas por radiacin y conveccin en el horno de la lnea 2 52
Tabla 14: Perdidas en los gases de salida de la torre en el horno de la lnea 1 53
Tabla 15: Perdidas en los gases de salida de la torre en el horno de la lnea 2 54
Tabla 16: Prdidas en el aire de escape del enfriador en el horno de la lnea 1 54
Tabla 17: Prdidas en el aire de escape del enfriador en el horno de la lnea 2 54
Tabla 18: Prdidas no contabilizadas en el horno de la lnea 1 55
Tabla 19: Prdidas no contabilizadas en el horno de la lnea 2 56
Tabla 3a: Distancia desde la pared de un conducto hasta los puntos de medida
empleando 10 puntos de lectura
64
Tabla 4a: Caractersticas de los flujos de la lnea 1 66
Tabla 4b: Resultados del balance de masa y energa en el horno de la lnea 1 68
Tabla 4c: Enfriador de la lnea 1 70
Tabla 5a: Caractersticas de los flujos de la lnea 2 71
Tabla 5b: Resultados del balance de masa y energa en el horno de la lnea 2 74
Tabla 5c: Enfriador de la lnea 2 76

EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO
ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA

1
RESUMEN

Los balances de masa y energa son un mtodo altamente eficaz para medir el estado actual de
los equipos integrados del proceso de clinkerizacin, permitiendo conocer el perfil del
consumo calrico a travs del sistema y as usarse como herramienta para mejorar su
desempeo trmico de la manera ms eficiente. Los balances de masa y energa muestran
claramente de que manera se disipa el calor en las diferentes unidades, siendo por
consiguiente la informacin ms adecuada para detectar condiciones de operacin anormales
y poniendo en relieve potenciales mejoras.

As, con el propsito de evaluar el consumo calrico en la empresa ARGOS planta Roclaro se
desarrolla el presente trabajo que trata de manera terico prctica los balances de masa y
energa para dos sistemas de hornos de proceso seco, cuyo volumen de control incluye una
torre precalentadora, un horno rotatorio y un enfriador de parrillas. Los resultados de la
evaluacin son usados con el fin de sugerir mejoras operacionales que puedan verse
reflejadas en un menor consumo calrico y una produccin ms eficiente.

Palabras clave: Balance de masa y energa, horno rotatorio, proceso seco, clinkerizacin,
clinker.

ABSTRACT

The mass and energy balance method is highly effective for measuring the current state of
integrated teams of the clinkerizacin allowing know the profile of caloric intake through the
system and used it as a tool to improve the more efficiently thermal performance. The mass
and energy balance clearly show how the heat is spent between the different items, and
therefore more suitable for detecting abnormal operating conditions and highlighting the
potential for improvement.

Thus, to assess the caloric intake in ARGOS Rioclaro plant develops this work that deals with
theoretical and practical way the mass and energy balances for two systems of dry process
kilns, which volume control includes a tower preheater, a rotary kiln and cooler grills.
Assessment results are used to suggest that operational improvements can be reflected in a
lower caloric intake and more efficient production.

Key Words: Mass and energy balance, rotatory kiln, dry process, clinkerization, clinker.


2
INTRODUCCIN

La produccin de cemento es un proceso de alta carga calrica, representando un sector de
alto consumo en la industria, as como tambin representa un gran impacto ambiental ya que
por cada tonelada de clinker producido una cantidad equivalente al doble de gases son
emitidos a la atmosfera.

En Argos planta Roclaro se tiene dos lneas de produccin de clinker, en estas el consumo
calrico proveniente del combustible, representa en costos alrededor del 50% de la
manufactura del cemento. All, el consumo calrico puede llegar a valores de 850 a 950
Kcal/Kgclk en un solo horno, siendo muy alto en comparacin al consumo normal esperado
que varia entre 800 a 820 Kcal/Kgclk. En cuestin de prdidas calricas, los gases de salida de
la torre precalentadora representan en promedio un 29%, el aire de escape o de exceso del
enfriador representa en promedio un 10% y la radiacin y conveccin representan
aproximadamente un total del 13%.

En este sentido, los balances de masa y energa llegan a ser una herramienta muy efectiva
para el desarrollo de un control trmico del proceso. Por esto, el principal objetivo del
presente trabajo es la evaluacin del consumo calrico por medio de la realizacin de los
balances de masa y energa, con el fin de proveer las pautas para un anlisis de los diferentes
componentes del sistema (en relacin a los aspectos trmicos) que permitan revelar en forma
detallada las posibles oportunidades de mejora y obtencin de una mayor eficiencia.

Para el desarrollo del presente trabajo primero se estudia el sistema y se establece el volumen
de control del mismo, posteriormente se elabora el algoritmo matemtico de los balances para
el horno de cada lnea, a continuacin se recolecta la informacin necesaria (proveniente de
mediciones, anlisis de laboratorio, informacin histrica, etc.) para ser depositada en la hoja
de clculo diseada y finalmente por medio de los resultados obtenidos se lleva a cabo un
anlisis que incluya las variables ms relevantes del sistema referentes al consumo calrico y
las perdidas de energa.


3
1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar el rendimiento trmico y productivo del proceso de clinkerizacin en Cementos
ARGOS Planta Roclaro mediante la formulacin de balances de masa y energa.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

a. Estudiar los mtodos para el desarrollo de los balances de masa y energa presentes en la
literatura con el fin de proporcionar un algoritmo adecuado que permita el desarrollo de
los balances de masa y energa en el proceso de clinkerizacin.

b. Realizar balances de masa y energa en las lneas de produccin de clinker que incluyen la
torre precalentadora, el horno rotatorio y el enfriador.

c. Realizar la mayor cantidad de mediciones en el sistema, requeridas para los balances y
habilitar puntos de muestreo alternativos que permitan lograr una mayor
representatividad de la informacin requerida para los mismos.

d. Identificar por medio de los resultados obtenidos de los balances las prdidas ms
relevantes en el sistema, que pudiesen afectar el consumo calrico en cada uno de los
hornos.

e. Evaluar y analizar los resultados obtenidos por medio de los balances con el fin de
identificar posibles mejoras orientadas a la reduccin del consumo calrico y un
mejoramiento de la eficiencia en el proceso de clinkerizacin.

f. Desarrollar un instructivo para la ejecucin de los balances de masa y energa en la planta
Roclaro, el cual servir como herramienta base para la recopilacin y manejo de la
informacin ms relevante del proceso de clinkerizacin.


4
2. GENERALIDADES

2.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO

En la empresa ARGOS planta Roclaro el proceso de produccin del cemento se divide en tres
segmentos, que son materias primas, clinkerizacin y cementos. A continuacin se dar una
descripcin de cada etapa. En la Figura 1 se muestra las etapas y subetapas de las que esta
compuesta el proceso general.

2.1.1 Materias primas

1. El Proceso industrial comienza en la cantera con la extraccin de las materias primas,
que se efecta mediante explotaciones a cielo abierto. El material as extrado, es
cargado mediante palas de gran capacidad, que depositan las rocas en camiones, los
que transportan la materia prima hasta la trituradora.

2. El material es colocado en una banda transportadora que se encarga de alimentar la
trituradora adicionndole cierta cantidad de arcilla. El resultado de esta trituracin es
una mezcla llamad prehomo con tamaos de partcula inferiores a 25 mm. El prehomo
se transporta luego por medio de bandas transportadoras hacia la nave de prehomo.

Figura 1. Proceso general de produccin del clinker.

2.1.2 Clinkerizacin

3. En la nave de prehomo se encuentran dos equipos, un apilador y un disco rascador, all
el apilador construye dos pilas de 30000 toneladas en forma longitudinal utilizando el
mtodo Chevron.

Una vez finalizada la formacin de la pila, el disco rascador es posicionado sobre esta
para que al girar prehomogenize la pila y al mismo tiempo proporcione el suministro

5
del prehomo a una banda transportadora que se encarga de llevar el crudo a un
molino que para la lnea uno es un molido de bolas horizontal marca Tirax y para la
lnea dos es un molino de rodillos vertical, marca Atox.

4. A los molinos no solo ingresa crudo, si no tambin, otras materias primas
denominadas correctores (esquisto, caliza y mineral de hierro), los cuales contiene los
componentes faltantes para el acondicionamiento de la mezcla que se va ha moler.
Para el control de esta mezcla (prehomo + correctores) se hace uso de un equipo
llamado Gamma-Metrics, cuya funcin es realizar un anlisis continuo de su
composicin. En el molino el material ingresa conjuntamente con gases provenientes
del proceso con el fin de secar el material.

5. El material molido, ahora llamado harina debido a su finura, es transportado por
medio de sistemas neumticos a silos de homogeneizacin CF (control flow), donde se
logra finalmente una harina de extraordinaria constancia de calidad, que servir para
alimentar el horno. Su capacidad efectiva de almacenamiento es de 8000 toneladas.

6. La harina es introducida, en forma neumtica y debidamente dosificada, a un
intercambiador de calor por suspensin en contracorriente de gases de varias etapas
de cicloneo llamada torre precalentadora, en la base de la cual se ha instalado un
moderno sistema de precalcinacin de la mezcla, con el fin de que la harina sea
precalentada y descarbonatada antes de su entrada al horno rotativo, donde se
desarrollan las restantes reacciones fsico-qumicas, que dan lugar a la formacin del
clinker.

7. El clinker as obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rpido en un
"enfriador" marca Foolax para la lnea uno y marca Coolax para la lnea dos.
Posteriormente, el clinker es trasladado por medio de un transportador mecnico a
dos silos de almacenamiento con capacidades 40000 y 8000 toneladas. Ambas lneas
de produccin cuentan con una capacidad instalada de 3800 toneladas por da.

2.1.3 Cementos

8. De los silos de almacenamiento y mediante un proceso de extraccin controlada, el
clinker es conducido a la molienda de cemento, constituida por molinos de bolas en
circuito cerrado que permite obtener una finura de alta superficie especfica llamada
Blaine. En esta etapa de molienda y mediante bsculas automticas, se incorporan las
adiciones requeridas (yeso y caliza) segn el tipo de cemento a obtener.

9. El producto terminado "Cemento Portland" es controlado por anlisis qumicos y
ensayos fsicos en un laboratorio totalmente equipado, para garantizar la calidad del
producto final y ser transportado por medios neumticos a 5 silos de depsito con
capacidades de 7700, 1800, 900, 1800 y 5700 toneladas; desde donde el cemento se
encuentra listo para ser despachado en bolsas y/o granel.

10. Para la primera forma, se cuenta con ensacadoras rotativas automticas. El producto
ensacado se carga - mediante un sistema semiautomtico o automtico -

6
simultneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual cantidad de
camiones. Tambin se cuenta con modernos sistemas de paletizado de bolsas, para
facilitar la carga.

Para el sistema a granel, el cemento Portland se carga en forma automtica por debajo
de los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para
vagones como para camiones tolva.

2.2.1 QUMICA DEL CEMENTO [1]

2.2.2 Transformacin qumica

La transformacin qumica de la materia prima en clinker, ocurre por medio de reacciones en
estado slido llamadas sinterizacin o clinkerizacin. Este proceso involucra la conversin a
altas temperaturas, de una mezcla de minerales de origen natural en una nueva mezcla de
minerales con propiedades hidrulicas llamada clinker.

Los compuestos principales de la materia prima para la produccin de clinker son:

a. Oxido de calcio, CaO (C).
b. Dixido de slice (silicato), SiO2 (S).
c. Oxido de aluminio (aluminato), Al2O3 (A).
d. Oxido frrico, Fe2O3 (F).

En el interior del horno, la cal (CaO) reacciona con la slice (SiO2), la almina (Al2O3) y el
hierro (Fe2O3) dando origen al clinker, cuyos compuestos o fases principalmente son los
siguientes:

a. Silicato triclcico, 3CaO-SiO2 (C3S).
b. Silicato diclcico, 2CaO-SiO2 (C2A).
c. Aluminato triclcico, 3CaO-Al2O3 (C3A).
d. Ferroaluminato tetraclcico, 4CaO-Al2O3-Fe2O3 (C4AF).

Estos cuatro compuestos son fases que se nombran de la siguiente manera:

Alita (C3S), Belita (C2S), Celita (C3A) y Felita (C4AF).

Se considera que primero se forma la felita emplendose todo el hierro y la cantidad de cal y
almina correspondiente, la almina restante reacciona con la cal para formar la celita y el
remanente de cal se combina con la slice para formar belita y alita. Se supone que primero se
forma todo el C2S posible y que luego este reacciona con el exceso de cal para formar el C3S.


7
A continuacin en la Figura 2 se muestran las principales reacciones que se dan en el proceso
de clinkerizacin:

Figura 2. Reacciones que se dan en el proceso de clinkerizacin.

Las caractersticas de cada uno de estos compuestos son:

Silicato triclcico

a. Gran velocidad de hidratacin.
b. Calor de hidratacin medio.
c. Confiere al cemento resistencia elevadas a corta edad.
d. Estabilidad qumica aceptable, aunque menor que la del C2S.

Silicato biclcico

a. Velocidad de hidratacin baja.
b. Calor de hidratacin bajo.
c. Confiere al cemento resistencias a largo plazo.
d. Estabilidad qumica buena.

Aluminato triclcico

a. Gran velocidad de hidratacin.
b. Calor de hidratacin elevado.
c. Confiere algo de resistencia en las primeras 24 horas.
d. Estabilidad qumica escasa.

Ferroaluminato tetraclcico

a. Baja velocidad de hidratacin.
b. Calor de hidratacin bajo.
c. Aporte de resistencia escasa, incluso resta resistencia.
d. Gran estabilidad qumica.

8
2.2.3 Cambios ocurridos en el proceso de clinkerizacin dentro del horno rotatorio

Los cambios en el proceso de clinkerizacin se dan en base a las variaciones de temperatura
durante todo el proceso, es decir que cada proceso en la clinkerizacin depende de la
temperatura en un momento dado, en la Tabla 1 se resume la ocurrencia de las reacciones y
en el siguiente tem se describen los cambios sucedidos de manera mas detallada.

Tabla 1. Ocurrencia del proceso en funcin de la temperatura.

TEMPERATURA PROCESO REACCIN
100 C Evaporacin de agua libre. Endotrmica
>500 C Deshidratacin de los minerales arcillosos. Endotrmica
>800 C Liberacin de CO2. Exotrmica
>900 C
Cristalizacin de los productos minerales
descompuestos.
Exotrmica
Descomposicin de carbonatos. Endotrmica.
920 a 1200 C Reaccin de CaO con los silicoaluminatos. Exotrmica
1250 a 1280 C Se inicia la formacin de lquidos. Endotrmica
1280 a 1500 C
Formacin de lquidos y del los compuestos del
clinker.
Endotrmica

2.2.4 Procesos fsicos, mineralgicos y qumicos en la coccin del clinker

Para fabricar clinker de cemento a partir de material crudo es preciso calcinar este hasta una
temperatura de 1450 C alcanzando as la sinterizacin o clinkerizacin. Durante el
calentamiento del crudo y particularmente a la temperatura de coccin tienen lugar
importantes procesos fsico-qumicos, tales como, la deshidratacin del mineral de arcilla (en
este fenmeno influyen diversos factores, por ejemplo, el tipo de mineral arcillosos, la
naturaleza y cantidad de impurezas, el tamao de las partculas, entre otros), la
descomposicin de los carbonatos (expulsin del CO2, corrientemente llamada calcinacin),
reacciones en estado slido y reacciones con participacin de una fase lquida o fundida, as
como cristalizaciones. Estos procesos se ven afectados sustancialmente, no slo por factores
qumicos del crudo (composicin qumica), sino tambin por factores mineralgicos
(composicin mineralgica) y por factores fsicos (granulometra), homogeneidad y otros. El
transcurso completo de estas reacciones representa un papel decisivo en la calidad del
cemento resultante. En la Tabla 1 se presento un bosquejo de la ocurrencia del proceso, sin
embargo para un mejor entendimiento esto se explica con ms detalle:

Secado: El agua libre (no combinada) presente como humedad en el crudo se desprende en
un nivel de temperatura que alcanza hasta unos 200 C.

Deshidratacin de los minerales de la arcilla: A temperaturas comprendidas entre 100 y
400 C, aproximadamente, los minerales de la arcilla ceden el agua absorbida, incluida el agua
laminar. A temperaturas superiores dependiendo de los tipos de minerales arcillosos

9
presentes en la arcilla, es decir, entre los 400 y 750 C se desprende tambin el agua
combinada qumicamente en forma de grupos hidroxilos (deshidratacin).

En la deshidratacin de las arcillas influyen diversos factores tales como el tipo de minerales
arcillosos, la naturaleza y la cantidad de las impurezas, el tamao de las partculas y el grado
de cristalizacin de estas.

Descomposicin de los carbonatos: El carbonato clcico (CaO) contenido en crudo en
proporciones comprendidas entre 74 y 79% en masa, se descompone (disociacin,
descarbonatacin, calcinacin) a temperaturas tericamente iguales o superiores a 800 C,
segn la reaccin:
CaCO3 CaO + CO2

El carbonato de calcio se descompone a altas temperaturas en xido de calcio y anhdrido
carbnico. El anhdrido carbnico es un gas que escapa a travs de la chimenea junto con
otros gases provenientes de la combustin. La disociacin comienza entre los 550 y 600 C.

Reacciones entre fases slidas:(a temperaturas inferiores a la de sinterizacin): Al
combinarse los productos de descomposicin del carbonato de calcio con los de la arcilla se
forma primero y preferentemente compuestos de menor contenido de cal.

Ejemplo de esto son las siguientes reacciones:

Cao-Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO-Al2O3-Fe2O3

Cao-Al2O3 + 2CaO 3CaO-Al2O3

Cao-SiO2 + CaO 2CaO-SiO2

Las reacciones entre slidos transcurren muy lentamente, pero se pueden acelerar mediante
la reduccin del tamao de partculas (aumento de la superficie especfica) y el aumento de la
temperatura de coccin.

Reacciones en presencia de fase lquida-fundida: La primera formacin de fase lquida
(fundida), la cual indica el comienzo de la sinterizacin, o en el caso de la fabricacin del
cemento Clinkerizacin, tiene lugar a temperaturas comprendidas entre 1260 C a 1310 C,
aproximadamente. Esta fase lquida va en aumento hasta los 1500 C. A estas temperaturas, ya
es posible la formacin del silicato triclcico (C3S), constituyente principal del clinker.

Al comienzo de la clinkerizacin, existen an cantidades considerables de xido de calcio sin
combinar, junto con silicato diclcico (C2S). En presencia de la fase lquida se disuelven el CaO
y el C2S, facilitndose dentro de ella la difusin de los reactantes y formndose el silicato
triclcico, segn la siguiente reaccin:

CaO + 2CaO-SiO2 3CaO-SiO2


10
Al considerar todo lo anterior se cumple el objetivo principal del proceso de clinkerizacin, el
cual es la formacin del valioso silicato triclcico, que es el que influye favorablemente en el
desarrollo de las resistencias del cemento.

Reacciones durante el enfriamiento: El enfriamiento, influye en el estado de cristalizacin,
y a travs del mismo en la reactividad de las fases del clinker, as como en la propia textura de
ste. Un enfriamiento excesivamente rpido en todo el intervalo de temperaturas desde la
clinkerizacin hasta la temperatura ambiente (templado), da lugar a disminuciones en las
resistencias del cemento. Por otra parte se ha observado aumentos de resistencia al someter
al clinker a un templado corto. La velocidad de enfriamiento en la zona de temperatura ms
elevada, parece ser el factor ms decisivo.

2.2.5 Factores que influyen en el proceso de coccin

El comportamiento de un crudo en la coccin depende bsicamente de los siguientes factores:

a. Composicin qumica.
b. Composicin mineralgica.
c. Granulometra.
d. Condiciones de la coccin.

La composicin qumica de los crudos de alimentacin a los hornos tiene una gran influencia
en el tiempo requerido para la coccin de los mismos. Se puede definir este tiempo como el
necesario para que, a una temperatura determinada, un crudo de finura prefijada se cueza en
tal medida que slo quede en l un 2% de cal libre.

La composicin mineralgica influye en la aptitud de los crudos para la granulacin y en la
cantidad de agua necesaria para las pastas crudas. Los constituyentes mineralgicos del crudo
tambin modifican, entre otras cosas, el comportamiento del crudo en la coccin y el consumo
especfico de calor necesario para la misma.

Las velocidades de las reacciones dependen en general del tamao de las partculas, es decir,
de las superficies reactivas disponibles, por lo cual la finura del crudo debe ser tal que en el
proceso de coccin puedan reaccionar lo ms completamente posible, incluso las partes ms
gruesas del mismo.

La homogeneidad de un crudo es condicin indispensable para obtener un clinker de
composicin uniforme y para conseguir una marcha regular del proceso de coccin.

2.3 TIPOS DE CEMENTO

Si se conoce la composicin de un cemento, se puede deducir su comportamiento, por
ejemplo, los cementos con alto contenido de C3S producen resistencia alta y la desarrollan
rpidamente; si se desea producir un cemento de bajo calor de hidratacin y resistencias a los
sulfatos (tipo II), se disminuye el porcentaje de C3S y por consiguiente se aumenta el C2S, a la
vez que se reduce el contenido de C3A por adicin de mineral de hierro para favorecer la
mayor formacin de C4AF.

11
Los diversos tipos de cemento contienen las cuatro fases en diferentes proporciones. Las
cantidades relativas de los cuatro componentes dependen de la seleccin y dosificacin de las
materias primas, por ejemplo, si las materias primas no contienen hierro (C4AF) el cemento
ser cemento blanco.

Prcticamente la totalidad de los pases han reglamentado las especificaciones fsicas y
qumicas que se deben cumplir para cada tipo de cemento. En el caso Colombiano, como en
gran cantidad de pases crearon las normas con base a las establecidas por la American
Society for Testing and Materials (ASTM), realizando ligeros cambios para adaptarlas a
nuestro medio. Estas normas son redactadas por el Instituto Colombiano de Normas Tcnicas
(ICONTEC). En general se definen los siguientes tipos de cementos Prtland, que se explican a
continuacin:

2.3.1 Portland tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adicin de clinker ms yeso. De uso general en todas
las obras de ingeniera donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 das realiza 1 al
100% de su resistencia relativa.

2.3.2 Portland tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la accin de los sulfatos, se
emplea tambin cuando se requiere un calor moderado de hidratacin. El cemento Tipo II
adquiere resistencia ms lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las caractersticas de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Triclcico (C3A) y el Silicato Triclcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

2.3.3 Portland tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situacin particular de construccin. El concreto hecho con el cemento Tipo
III desarrolla una resistencia en tres das, igual a la desarrollada en 28 das para concretos
hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la
resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la
resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A
en el cemento. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se
debe usar en grandes volmenes. Su resistencia es del 90 al 100%.

2.3.4 Portland tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratacin se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos.
El bajo calor de hidratacin de Tipo IV se logra limitando los compuestos que ms influye en la
formacin de calor por hidratacin, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos tambin
producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que

12
gana resistencia con lentitud. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o
tneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 das es de 55 a 75%.

2.3.5 Portland tipo V

Cemento con alta resistencia a la accin de los sulfatos, se especifica cuando hay exposicin
intensa a los sulfatos. Las aplicaciones tpicas comprenden las estructuras hidrulicas
expuestas a aguas con alto contenido de lcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este
compuesto es el ms susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65
al 85 %.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los fabricantes de cemento son grandes consumidores de energa calrica que en general se
consigue con costes muy altos y continuamente crecientes, por esto no solo es necesario
reducir la demanda calrica, sino que tambin debe buscarse el punto ptimo de operacin,
que ha de ser coherente con los objetivos de productividad, calidad y acorde con los lmites
exigidos por la normatividad ambiental de emisiones.

Existen dos procesos para la produccin de clinker, estas se clasifican en plantas hmedas y
plantas secas. ARGOS planta Roclaro utiliza el proceso seco. Ambos procesos son complejos y
requieren una gran cantidad de energa, siendo la fuente principal del consumo trmico el
carbn. Cabe aclarar que el proceso seco es un sistema moderno que permite ahorrar casi el
40% del combustible respecto al proceso hmedo [2].

La transformacin de las materias primas (caliza, arcilla, esquisto y mineral de hierro), en
clinker (minerales cementosos sintticos) dentro de un horno rotatorio consume una
cantidad significativa de combustible, que para la planta Roclaro es de aproximadamente 500
toneladas por da. De all se deriva la necesidad de herramientas para una gestin ptima de
los combustibles que intervienen en el proceso operativo de dichos hornos.

Las necesidades del proceso son numerosas, a continuacin se sealan las ms importantes
[2]:

a. Regulacin del equilibrio trmico del proceso.
b. Determinacin y control de las prdidas calricas ms relevantes en el sistema.
c. Mejoramiento de la qumica del clinker.
d. Disminucin en la concentracin de voltiles.
e. Control de las emisiones de contaminantes (SO2, NOx, etc.) al medio ambiente.
f. Manejo de los limitaciones operativas sobre el consumo de combustible.
g. Optimizacin de la cantidad de carbn enviada a cada horno y su adecuada distribucin.
h. Incremento de las eficiencias de los equipos.
i. Decremento en los niveles de oxigeno en exceso.
j. Conocimiento de aires falsos (aires parsitos) que ingresan al sistema.
k. Orientacin del proceso hacia una operacin continua y eficiente.

13
Un balance msico y energtico puede justificarse por las siguientes razones:

a. Ensayo del comportamiento funcional del horno antes y despus de una modificacin.
b. Consumo de calor anormalmente alto o datos anormales de horno operacionales.
c. Campaa de optimizacin del horno.

A pesar de que el consumo de calor podra determinarse por medicin exclusiva de la
potencia calorfica del combustible y de la produccin de clinker, un balance trmico completo
ofrece mucha ms informacin, mayor seguridad en los resultados obtenidos y la consistencia
de los datos medidos es mucho mejor, as el balance muestra claramente donde se consume
calor. En este sentido, un balance trmico es un sistema muy eficaz para la evaluacin del
rendimiento trmico del proceso.

4. CLINKERIZACIN

4.1 ANLISIS OPERATIVO DEL PROCESO DE CLINKERIZACIN

El proceso de clinkerizacin se define como la transformacin de crudo (harina) en clinker y
se cumple a travs de operaciones de precalentamiento, descarbonatacin, calentamiento,
clinkerizacin y enfriamiento. Para ello el sistema cuenta con tres etapas unidas que son torre
precalentadora, horno rotatorio y enfriador [3].

El proceso de clinkerizacin se inicia en el punto de ingreso de la harina a la torre
precalentadora. En esta se dan las operaciones de precalentamiento de la harina por medio
del contacto con gases provenientes del horno rotatorio a altas temperaturas y la
descarbonatacin de la misma. El proceso se da en co-corriente. Una vez sale el material
precalentado y parcial o totalmente descarbonatado de la torre, ingresa al horno rotatorio el
cual cumple la funcin de reactor y transportador de material y en su interior se dan las fases
de calentamiento, clinkerizacin, nodulizacin y enfriamiento parcial; y se desarrollan tres
tipos de reacciones que son las de combustin, descarbonatacin y clinkerizacin [3].

El anlisis individual de cada una de las operaciones y reacciones qumicas permite conocer
ms a fondo el proceso. As, la evaluacin de cada una de las etapas consideradas en el sistema
mediante los balances de masa y energa se efectan en forma integrada con el proceso de
combustin [4].

4.1.1 Torre precalentadora

El objetivo de la torre precalentadora es aprovechar el contenido calrico de los gases
provenientes del horno hasta alcanzar el mximo grado de descarbonatacin y el mximo
aumento posible de la temperatura de la harina con el fin de aumentar la eficiencia en los
procesos del horno [4].

En la Figura 3 se muestra el esquema de dos torres de intercambio a co-corriente. La primera
torre es la correspondiente a la lnea 1, y la segunda torre es la correspondiente a la lnea 2. La
torre de la lnea 1 consta de 4 etapas de precalentamiento, las etapa se refieren a los ciclones

14
de separacin gas slido que a su vez actan como intercambiadores de calor, sin embargo en
la primera etapa en lugar de haber un solo cicln hay dos ciclones gemelos que poseen una
eficiencia mayor; en esta torre no hay un sistema de calcinacin por lo que la
descarbonatacin que se da en ella es solo parcial, el resto de la descarbonatacin se da en el
horno. La lnea 2 es diferente de la 1 ya que en esta hay 5 etapas de ciclones, un cicln por
etapa, y adems cuenta con un calcinador encargado de proveer un gas mas caliente que
permita no solo calentar el material a una temperatura mayor, si no que tambin por medio
de este es posible el total de la descarbonatacin de la harina en la torre, lo que da la
posibilidad de manejar un horno rotatorio de longitud menor que el de la lnea 1 y permite
una mayor eficiencia del sistema.

La harina que ingresa al proceso es alimentada en la unin que hay entre la primera y la
segunda etapa. En este sistema la harina que ingresa a unos 80 C debe calentarse hasta
aproximadamente 900 C durante un tiempo de residencia en la torre de aproximadamente
30 segundos [4].

La harina alimentada en la corriente de gases proveniente del cicln 2 conduce el material a la
estacin de cicloneo de la etapa I, donde es separada de los gases y cae por gravedad al flujo
de gases que asciende desde el cicln III, con los cuales ingresa al cicln II, as pasar en la
misma forma a travs de las etapas III y IV y V (Lnea 2), desde donde el material ingresa al
horno [4].

(a) (b)

Figura 3. Torres precalentadoras
(a) Torre precalentadora de la lnea 1.
(b) Torre precalentadora de la lnea 2

15
En este sistema se favorece el contacto entre la harina con los gases por medio de un sistema
en co-corriente que proporciona un mayor intercambio de calor entre estos, as la mayor
parte de la transferencia de calor se realiza en los tubos de salida de gases de cada cicln, lo
que equivale a aproximadamente el 80% y solo un 20% del intercambio calrico se da al
interior de los ciclones [4].

Los gases que ingresan al precalentador a aproximadamente unos 1100 C salen por la parte
superior de la torre a temperaturas entre 300 y 360 C arrasando con ellos un 10% de la
cantidad de la harina que es alimentada, lo que comnmente se conoce como polvo del
electrofiltro, esto debido a que los gases con el polvo que los acompaa son llevados a un
electrofiltro donde se separan y posteriormente el polvo es recirculado al sistema [4].

4.1.2 Hornos de proceso seco

El corazn de una planta de cemento es el horno rotatorio que es el lugar donde se llevan a
cabo las reacciones de sinterizacin para producir el clinker, materia fundamental del
cemento. En la Figura 4 se muestra el esquema de un sistema de horno de proceso seco como
el de la lnea 1 con las diferentes etapas de proceso que lo caracterizan. Estos hornos son
equipos que poseen cuatro funciones diferentes, la de reactor qumico, la de generador de
calor, la de intercambiador de calor y la de transportador de gases y slidos.

Figura 4. Esquema de un sistema de horno de proceso seco similar al de
la lnea 1 y las respectivas etapas del proceso.

Al interior del horno se efectan varias operaciones que involucran fenmenos fsicos y
reacciones qumicas de naturaleza y caractersticas muy variadas. Desde el ingreso del
material, este cambia de estado fsico, se disocia y recombina, se aglomera, se calienta y se
enfra [5].

El horno tubular rotatorio se impone en la produccin de clinker por adecuarse
perfectamente a la velocidad de avance y tiempo de permanencia del material en el proceso al

16
interior del horno y a los procesos de nodulizacin y clinkerizacin, que requieren un tiempo
especfico para completarse [5].

Parte primordial del funcionamiento del horno se basa en la formacin de fase lquida y de
nodulizacin. La formacin de fase lquida se refiere a la fundicin de compuestos que forman
dicha fase y que eventualmente permiten la aglomeracin del material en ndulos. Esta parte
del proceso es de vital importancia para la formacin del clinker, ya que una correcta
nodulizacin del material influir decisivamente en la calidad del producto. Una buena
nodulizacin permite un clinker con mejor molturabilidad y cementos con cristalografa que
proporcione mejores condiciones de hidratacin y mejor desarrollo de resistencias [5].

4.1.3 Enfriador

La etapa final del proceso de clinkerizacin es el enfriamiento. El clinker producido en el
horno es enfriado en el mismo hasta la solidificacin de la fase lquida y luego es pasado a un
enfriador tipo parrilla. El enfriamiento del clinker en el enfriador tiene gran importancia
debido a que es en este proceso en el que se determinan las caractersticas finales del clinker
en cuanto a molturabilidad, resistencia mecnica y durabilidad qumica [2].

El clinker sale del horno candente a una temperatura normalmente en el rango de
1100 - 1400 C y pasa del horno al enfriador. La finalidad de un enfriador no es solo enfriar el
clinker, si no tambin recuperar el calor y devolverlo al horno en forma de aire precalentado
primario, secundario o terciario para el proceso de combustin. El clinker que sale del
enfriador debe estar suficientemente fro para no daar el equipo de manejo, particularmente
las bandas transportadoras de caucho.

El sistema de enfriador de la Figura 5 posee una parrilla que se encarga de transportar el
material a medida que este es enfriado, debajo de la parrilla tiene varios compartimentos,
recibiendo cada compartimento aire de enfriamiento de un ventilador independiente [2].

Figura 5. Enfriador de parrillas.

17
5. COMBUSTIN

El proceso de combustin se define como la liberacin de la energa qumica contenida en el
combustible, aportando a partir de la llama y los gases de combustin, el calor requerido para
el proceso. La combustin en los hornos de cemento es de la mayor importancia, por cuanto
influye directa e indirectamente en aspectos tcnicos y econmicos, tales como el costo del
combustible, la duracin del refractario, las explosiones en el electrofiltro, entre otros [6].

5.1 ANLISIS DEL PROCESO DE COMBUSTIN

La combustin es una reaccin qumica en la que los reactivos (combustibles y comburentes)
desarrollan una reaccin de oxidacin exotrmica rpida, que por razones de economa
respecto al combustible debe ser completa, por lo que se debe trabajar con un cierto exceso de
comburente (aire), pero de forma limitada para evitar perdidas de calor en los productos de la
fabricacin.

Para efectos prcticos, los combustibles industriales son combinaciones variables de carbono
e hidrogeno con un contenido tambin variable de impurezas. En la Tabla 2 se muestran las
principales reacciones de combustin que se presentan en la prctica industrial, mostrando
los reactantes en la forma que se encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor
liberadas al transformarse en los productos finales de combustin [7].

Tabla 2. Principales reacciones y calores de combustin.

Carbono C + O
2
CO
2
+97600 Kcal/Kmol
Carbono C + 1/2O
2
CO +29400 Kcal/Kmol
Monxido de carbono CO + 1/2O
2
CO
2
+68400 Kcal/Kmol
Hidrogeno H
2
+ 1/2O
2
H
2
O +58200 Kcal/Kmol
Azufre S + O
2
SO
2
+138600 Kcal/Kmol

5.1.1 Control del exceso de aire aire falso en el sistema

En la prctica industrial, siempre resulta necesario proporcionar un exceso de aire sobre el
mnimo terico necesario, para asegurar la combustin completa; esto es, la liberacin
completa del contenido calrico del combustible.

Un exceso de aire superior al aceptable se ve reflejado de diferentes maneras, algunas son [7]:

a. La temperatura mas baja de la llama y de los gases disminuye la eficiencia de transferencia
de calor en todo el sistema.

b. La menor eficiencia de transferencia de calor significa que ms combustible debe
suministrarse para completar la clinkerizacin y obtener un producto con la mejor
calidad.


18
c. La mayor masa de gases de combustin, producto del mayor volumen de combustible
quemado, incrementa las prdidas de calor con los gases de escape.

Luego, en la medida que pueda reducirse la cantidad de exceso de aire utilizado, la
temperatura de los gases ser mayor y para iguales volmenes de combustible ser
transferido al material una mayor cantidad de calor. Ello permitir disminuir el consumo de
combustible y aumentar la produccin y la calidad del clinker.

5.2 COMBUSTIBLE

El combustible del horno es normalmente la parte ms importante del costo de explotacin de
una planta de cemento y, en un contexto mundial, el carbn ha sido siempre el combustible de
uso ms extendido. Esto se debe a que, sobre una base de costo por kilocalora, suele ser
menos costoso que el petrleo o el gas. Por esto, las grandes toneladas usadas por una fbrica
de cemento hacen que sea econmicamente viable instalar el equipo de manejo, de molienda y
de quemado necesario [4].

La combustin es la principal utilizacin actual del carbn desde el punto de vista del volumen
consumido. En un sentido amplio, el carbn se ha definido como una roca sedimentaria
combustible, de origen orgnico. Este es un combustible slido, no homogneo, que contiene
ms del 50% en peso y ms del 70% en volumen de material carbonoso [4].

5.2.1 Anlisis inmediato del carbn

El anlisis inmediato del carbn se refiere al conocimiento de su contenido, que comprende
principalmente el carbn fijo, los materiales voltiles, las cenizas, el azufre, la humedad y el
poder calorfico [6].

5.2.2 Anlisis elemental

El anlisis elemental se realiza para un conocimiento mas profundo del carbn. En este
anlisis son determinados los contenidos de C, H, S, N, O, humedad y cenizas. Como es un
anlisis costoso, solo puede ejecutarse para la caracterizacin de un carbn nuevo, o para
identificar causas de posibles problemas [6].

6. BALANCES DE MASA Y ENERGA

Los balances msico y trmico del sistema de horno representan un factor fundamental e
imprescindible para realizar cualquier actividad de anlisis, evaluacin u optimizacin
calrica en una fbrica de cemento. Por lo que en dicha industria, los balances trmicos han
llegado a ser sinnimos del propio proceso del horno. Esto quizs no es sorprendente ya que
el proceso del sistema de horno toma la energa qumica almacenada en el combustible y la
convierte en energa trmica. Esta ltima por su parte proporciona la energa de precalentado
y da inicio para las reacciones de descarbonatacin y clinkerizacin de los materiales al
tiempo que pasan por el sistema [8].


19
Sin embargo los balances msicos y trmicos pueden ser extendidos para incluir la molienda
de cemento y crudo cualquier otra parte del sistema. No obstante el objetivo mas relevante
del presente proyecto se refiere a los balances de masa y energa que pretendan proporcionar
una evaluacin del consumo calrico y su relacin con la produccin de clinker, por lo que el
objeto de estudio o volumen de control es representado por el sistema conformado por torre
precalentadora, horno y enfriador como se muestra en las Figuras 6 y 7.

6.1 BALANCE DE MASA

En principio, la base en la que se sustenta el mtodo para realizar un balance de cualquier tipo
de proceso son las leyes termodinmicas de la conservacin de masa y energa. Dichas leyes
establecen, que en la naturaleza, la materia no se crea ni se destruye, solo se transforma [9].

Para tomar en cuenta el flujo de material que entra y sale de un sistema con lmites definidos,
se plantea un balance de materia, que no es ms que una contabilizacin de material. Esto se
puede expresar de la siguiente forma [9]:

Acumulacin = Entradas Salidas + Generacin Consumo

Figura 6. Esquema del sistema de horno de la lnea 1.


20

Figura 7. Esquema del sistema de horno de la lnea 2.

En un sistema de proceso continuo como es el caso de un horno de cemento, la acumulacin
en cantidades significativas solo ocurre en estados de transicin, ya sea cuando se modifican
las variables de control del sistema, tales como cambios en el caudal de combustible,
alimentacin, niveles de oxigeno, etc., o bien cuando las condiciones de operacin del sistema
se encuentran fluctuando, tal como cambios en el amperaje del horno, temperatura del aire de
salida del enfriador, etc. Cuando el sistema presenta un estado con fluctuaciones significativas
en las condiciones de operacin, se dice que se encuentra en condiciones inestables, lo cual
significa que esta en un estado fluctuante de masa [4].

Por lo tanto, el balance de masa en un proceso continuo se debe efectuar cuando su operacin
presente condiciones estables, en esta situacin el sistema puede tener fluctuaciones en un
pequeo rango con un promedio fijo y sin acumulacin de material, as un balance de masa se
puede expresar a travs de la siguiente relacin [4]:

Entradas + Generacin = Salidas + Consumo

6.2 BALANCE DE ENERGA

El balance de energa se realiza simultneamente con el balance de masa, ya que ambos se
complementan. As, el balance de energa, se puede plantear bajo los mismos trminos del
balance de masa y se puede expresar para un proceso continuo en condiciones estables con la
siguiente relacin [9]:

Transferencia de
energa hacia el sistema
+
Generacin de energa
dentro del sistema
=
Consumo de energa
dentro del sistema
+
Transferencia de energa
desde el sistema

21
El balance de energa debe mostrar en detalle todos los procesos de utilizacin de calor y, en
especial, que procesos utilizan gran cantidad de calor y que procesos escasas cantidades de l,
lo que mostrar los que requieren mayor atencin, as como las prdidas presentes en todo el
volumen de control.

6.3 PROCEDIMIENTO

El procedimiento general comprende normalmente las fases siguientes:

a. Preparacin

La extensin de los trabajos por realizar depende de la integridad y fiabilidad deseada. Se
recomienda un planteamiento y preparacin cuidadosos. Es preciso aclarar los tems bsicos
siguientes:

Qu deber medirse (tipo y ubicacin de medicin / puntos de toma de muestras)?
Duracin del ensayo?
Frecuencia de mediciones (registro continuo, mediciones de puntos, intervalos de tiempo,
etc.)?

Con las condiciones anteriormente mencionadas, es posible determinar el nmero de
personas requerido y el equipo de medicin necesario. Puede resultar necesario disponer de
un equipo para la utilizacin temporal, mientras que la instrumentacin existente deber
verificarse y calibrarse cuidadosamente.

La lista de verificacin para una preparacin de ensayo:

Personas disponibles para el periodo de ensayo.
Capacitacin de las personas encaradas de cada ensayo.
Tener a disposicin formatos de apuntes necesarios para los registros manuales.
Calibracin y verificacin de los equipos necesarios para cada ensayo (medidores de flujo,
celdas para anlisis de gases, termopares, etc.).

b. Ejecucin

Una condicin previa importante para cualquier ensayo es un funcionamiento de horno sin
interrupcin. El ensayo solo deber comenzar despus de que el sistema haya llegado a estado
estable. Durante el ensayo es preciso evitar toda variacin de parmetros de operacin.

Tambin se recomienda verificar la integridad y la fiabilidad de las mediciones durante el
ensayo, ya que la falsa informacin o una informacin incompleta ms tarde puede crear
problemas durante la evaluacin final.

c. Evaluacin

Esta es la fase que recibe la mxima atencin ya que la evaluacin de datos significa establecer
un clculo de balance msico y trmico de acuerdo con el principio: ENTRADA = SALIDA

22
d. Discusin

Un buen balance trmico como tal, deber aportar algunas conclusiones prcticas. Para esto
se pueden considerar los tems siguientes:

Consumo de calor aceptable
Verificar si los tems del balance trmico son normales para los sistemas del horno del caso
concreto.
Analizar medidas destinadas a mejorar la economa de calor del sistema.

Este ltimo tem puede constituir un trabajo amplio, que deber considerar la factibilidad
econmica. Tales temas sin embargo se consideran fuera del alcance del presente documento.

6.4 METODOLOGA

La metodologa consta de las siguientes etapas:

a. Estudio del sistema.
b. Desarrollo del algoritmo para la resolucin matemtica de los balances.
c. Inspeccin de los puntos de medicin.
d. Inspeccin del estado de los equipos de medicin.
e. Comprobacin del estado estable.
f. Mediciones en planta y obtencin de informacin.
g. Desarrollo matemtico de los balances de masa y energa.
h. Anlisis de resultados.

6.4.1 Estudio del sistema

Para el estudio del diagrama de flujo del proceso y abordar en primera instancia como se dar
el acercamiento a la realizacin de los balances, se siguen en forma ordenada los siguientes
pasos:

a. Definir el sistema y el volumen de control (Ver Figuras 6 y 7).
b. Enumerar todas las entradas y salidas de masa y energa correspondientes al volumen de
control seleccionado.
c. Definir cada una de las caractersticas a tener en cuenta en los balances de masa y energa
para cada una de las corrientes o flujo enumerados en el punto anterior.
d. Hacer una lista con la siguiente informacin:
e. Datos a tomar en la sala de control.
f. Datos a tomar de la red interna de calidad y clinkerizacin.
g. Toma de muestras a enviar al laboratorio para ser analizadas.
h. Mediciones a realizar en planta.
i. Determinacin de los puntos de muestreo.


23
6.4.2 Desarrollo del algoritmo para la resolucin de los balances

Para hacer uso de un balance de energa, este se debe expresar en forma de ecuacin. Cada
trmino del balance de energa se debe representar con smbolos matemticos para poder
simplificar debidamente las ecuaciones y luego realizar los clculos necesarios. Este proceso
es tedioso y complicado por la complejidad que representan los clculos y relaciones de cada
una de las variables con los datos medidos, ledos o determinados experimentalmente.

Para el desarrollo de cada balance debe realizarse un algoritmo que permita de manera
prctica ingresar solo la informacin requerida y sea entonces el programa por medio del
algoritmo diseado el que se encargue de brindar de manera inmediata todos los resultados
para ser evaluados y sometidos a un posterior anlisis.

6.4.3 Inspeccin y habilitacin de los puntos de medicin

En la planta para realizar las respectivas mediciones que corresponden a los balances de masa
y energa deben estar habilitados y en buen estado cada uno de los puntos de medicin. Para
ello se programa con cierto tiempo de anticipacin una inspeccin a cada uno de los puntos y
se programan los arreglos correspondientes. Una vez estos estn adecuados, se procede a la
planeacin de los balances. En algunos casos no se disponen de todos los puntos de medicin
necesarios, por lo que se requiere que al mismo tiempo que se hace la inspeccin de los
puntos ya instalados, tambin se habiliten nuevos puntos que permitan la realizacin de todas
mediciones correspondientes al balance.

6.4.4 Estado de los equipos de medicin

Para efectuar todas las mediciones necesarias se cuenta con una serie de equipos (Ver anexo
1) que deben estar en buen estado a la hora de ser utilizados. Los equipos u objetos a los que
hay que hacerle mantenimiento son:

a. El analizador de gases; este cuenta con una serie de variables que deben ser chequeadas
antes de iniciar cualquier medicin, las principales a tener en cuenta son la bomba, las
celdas electroqumicas y la unidad de control.

b. Las mangueras a utilizar en las mediciones de presin no deben presentar orificios ya que
afectaran todas las mediciones mostradas por la unidad de control del medidor de gases.

c. El tubo de pitot, este no debe presentar deformaciones ya que de su forma depende la
constante de operacin del mismo, que a su vez influye en la informacin brindada por la
unidad de anlisis del medidor de gases.

d. La termocupla debe encontrarse lo menos corroda y limpia posible para que pueda
detectar bien las seales, de lo contrario estas no sern reales.

e. El medidor de temperatura debe encontrarse en buen estado, de manera que permita
interpretar bien la informacin generada por la termocupla.


24
f. El pirmetro, posee un lser que debe funcionar adecuadamente, as como el panel de
lectura.

6.4.5 Comprobacin del estado estable

Durante el desarrollo de los balances msico y energtico se establecen tiempos especficos
para la toma las mediciones necesarias en los que se debe garantizar la estabilidad del
proceso y el mximo rendimiento, con lo que a su vez tambin se garantizan resultados
ptimos que sean adecuados para el anlisis correspondiente a cada balance realizado. Los
tcnicos de sala de control son los encargados de este manejo durante la elaboracin de las
mediciones correspondientes al balance.

6.4.6 Mediciones en planta y obtencin de informacin

Inicialmente evaluarse que toda la informacin que debe ser obtenida de la red interna si se
encuentre disponible, posteriormente se toma una lista de todas las mediciones que deben
hacerse, y a continuacin se procede a su realizacin.

Las medidas a tomar son las siguientes:

a. Toma de temperaturas superficiales en la torre precalentadora (a cada cicln, la cmara de
humos, el riser y el calcinador), en el horno rotatorio y en el enfriador.

b. Medidas de presiones dinmicas y presin esttica, temperaturas de flujo y composiciones
en todas las entradas y salidas de gases o aires que puedan ser medidas en planta (El nico
aire que no puede ser contabilizado es el aire falso aire parasito que ingresa por las
aberturas del sistema, el cual es indeseable y no tiene manera de ser medido).

c. Toma de muestras para anlisis. Para esto son llevadas las muestras al laboratorio en
donde son analizadas y reportadas en la red interna de la empresa, en la que cada
profesional que requiera la informacin tenga acceso a ella.

En conjunto con todo el proceso de medicin, en sala de control se toman cada hora un flash
del sistema, del all se obtiene informacin y se verifican los datos ya medidos.

6.4.7 Desarrollo matemtico de los balances de masa y energa

Los balances se desarrollan por medio de procedimientos matemticos; para esto se organiza,
compara y analiza toda la informacin recopilada, y se introduce al algoritmo diseado para el
desarrollo matemtico de los balances de masa y energa.

6.4.8 Anlisis de resultados

La realizacin de los balances de masa y energa suministra informacin importante en cuanto
a los consumos, gastos y prdidas tpicos propios de cada lnea, y es por esto que cada balance
realizado refleja el comportamiento de un horno en diferentes tiempos, as por medio del

25
balance es posible conocer y prever la influencia de diferentes variables como por ejemplo el
consumo de carbn que para el presente caso es la variable mas relevante.

6.5 LOGISTICA DE MEDICIONES EN PLANTA

Los flujos se miden en un orden determinado, iniciando por los flujos de ms fcil medicin y
finalizando por los ms difciles. A continuacin se especifica el flujo, las mediciones
correspondientes a cada flujo y los instrumentos necesarios:

6.5.1 Polvo proveniente del electrofiltro: Se toma muestra de material para anlisis en el
laboratorio y se mide temperatura. Se requiere bolsas, termmetro o termocupla.

6.5.2 Harina alimentada al horno: Se mide temperatura de flujo. Se requiere termmetro
termocupla.

6.5.3 Carbn alimentado al horno: Se mide temperatura de flujo. Se requiere termmetro
termocupla.

6.5.4 Aire de enfriamiento: Se mide temperatura, presiones dinmicas y esttica,
velocidad de flujo. Se requiere termmetro termocupla y memocal, unidad de control
testo 350 para medicin de presiones y velocidades, mangueras de conexin unidad
de control-pitot, tubo pitot tipo L y llave de expansin.

6.5.5 Aire primario: Se mide temperatura, presiones dinmicas y esttica, velocidad de
flujo. Se requiere termmetro termocupla, memocal, unidad de control testo 350
para medicin de presiones y velocidades, mangueras de conexin unidad de control-
pitot, tubo pitot tipo L y llave de expansin.

6.5.6 Aire de escape de enfriador: Se mide temperatura, presiones dinmicas y esttica,
velocidad de flujo. Se requiere termocupla y memocal, unidad de control testo 350
para medicin de presiones y velocidades, mangueras de conexin unidad de control-
pitot, tubo pitot tipo S y llave de expansin.

6.5.7 Aire terciario: Se mide temperatura, presiones dinmicas y esttica, velocidad de
flujo. Se requiere termocupla y memocal, unidad de control testo 350 para medicin
de presiones y velocidades, mangueras de conexin unidad de control-pitot, tubo pitot
tipo S y llave de expansin.

6.5.8 Aire de transporte de carbn: Se mide temperatura, presiones dinmicas y esttica,
velocidad de flujo. Se requiere termocupla, memocal, unidad de control testo 350 para
medicin de presiones y velocidades, mangueras de conexin unidad de control-pitot,
tubo pitot tipo L y llave de expansin.

6.5.9 Gases de salida de torre precalentadora: Se mide temperatura, presiones dinmicas
y estticas, velocidades y composicin de gases. Se requiere termocupla, memocal,
unidad de control testo 350, unidad de anlisis testo 350, tubo pitot tipo S, manguera
de conexin unidad de control-pitot, sonda de medicin de gases con su respectiva

26
conexin a la unidad de anlisis, tubo de cobre para medicin de presin esttica entre
ciclones y llave de expansin.

6.5.10 Otras mediciones

Adems de las mediciones ya especificadas, se realizan paralelamente:

6.5.10.1 Superficie de torre precalentador, horno y enfriador: Se mide la temperatura
superficial de los cascos de todos los ciclones de la torre incluyendo cmara de
humos y riser (lnea 1) o calcinador (lnea 2), horno rotatorio y enfriador (Folax
lnea 1 Coolax lnea 2). Se requiere pirmetro para medicin de temperatura sin
contacto con el material.

6.5.10.2 Clinker: Se mide la temperatura de clinker a la salida del horno y entrada al
enfriador. Se requiere pirmetro para medicin de temperatura sin contacto con
el material.

7. DEFINICIN DEL ALGORITMO

7.1 BALANCE DE MASA

La ecuacin fundamental del balance de masa esta dada por:

vac vah aex g pe clk agc agh af atc ap ae c h
m m m m m m m m m m m m m m

+ + + + + = + + + + + + +

7.1.1 FLUJOS DEL BALANCE DE MASA

Algunos de los flujos que hacen parte del balance de masa y algunas propiedades de estos son
medibles por medio de la utilizacin de equipos, sin embargo hay una serie de flujos y
propiedades que no pueden ser medidos debido a lo complejo del sistema o a la falta de un
medio de medicin. Por esto, a continuacin se da una introduccin o explicacin de cada uno
de los flujos y las mediciones correspondientes a cada uno de ellos.

7.1.1.1 Harina.

La harina alimentada al proceso se obtiene por promedio de la informacin recolectada en
sala de control durante el tiempo del balance. La alimentacin por hora se extrae de las
graficas de sala de control donde se encuentran todas las tendencias de las mediciones que
hacen los equipos permanentes del proceso y es posible verificar all mismo si el sistema se
encontr en estado estable durante el procedo de medicin. Cuando el sistema esta en estado
estable, para la lnea 1 la alimentacin se encuentra alrededor de 120 tph y para la lnea 2 se
encuentra alrededor de 140 tph.

La humedad de la harina y las perdidas al fuego necesarias para el desarrollo de clculos
posteriores en el balance se obtiene por medio de anlisis de laboratorio y la composicin de

27
la misma se obtiene por medio de un equipo QCX (Quality Control Xray) que informa de la
composicin de la harina alimentada al horno cada hora.

7.1.1.2 Carbn.

La determinacin del carbn alimentado al proceso se realiza por medio de inventarios de pila
que realizan los profesionales de produccin en un archivo llamado Pdn (Produccin). El
carbn seco neto alimentado al proceso es entonces el arrojado por el Pdn menos la humedad
y menos el factor de perdidas (Ver anexo 2). Toda la informacin referente al carbn como
potencia calorfica inferior y porcentaje de humedad entre otros se consiguen de los archivos
de calidad de la empresa.

7.1.1.3 Clinker.

El clinker producido no es medible debido a las dificultades tcnicas que esto representa. Para
calcular el clinker diario producido se realizan pruebas de pesaje en intervalos de tiempo
definidos por los profesionales de produccin encargados, y por medio de estas pruebas de
pesaje se determina y actualiza un factor de produccin, es decir, se determina cuanto clinker
se esta produciendo por determinada cantidad de harina alimentada al horno. As el clinker se
calcula por medio del factor de produccin.

La composicin del clinker (CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3, MgO) se determina en el laboratorio de la
planta, y registrada diariamente en la red de calidad de la empresa.

7.1.1.4 Polvo de salida del electrofiltro.

En los ciclones se da una separacin gas-slido que no es del todo eficiente, es decir que los
gases salen con una pequea cantidad de polvo, como ya se explico anteriormente los gases
son llevados a un electrofiltro en el que se separa del polvo con el que vienen, este polvo
recuperado y posteriormente recirculado al proceso siendo aadido a la harina de
alimentacin. El polvo recuperado en el electrofiltro se mide por medio de pruebas de pesaje.
Esto da una idea de la eficiencia de la torre y que tanto cambia con el tiempo.

7.1.1.5 Agua de harina y carbn.

Esta agua es debida a la humedad de los materiales y se toman como flujos individuales, ya
que estas influyen en el balance de energa como calores individuales debido a su evaporacin
durante el proceso. Para la determinacin de estas se cuentan con anlisis de laboratorio en
los que se especifica la humedad de la harina y el carbn.

7.1.1.6 Aire de transporte de carbn.

El carbn que ingresa al horno es transportado por medio aire proveniente de bombas Pfister.
En la lnea 1 el 40% del carbn es transportado a la torre precalentadora y el otro 60% es
transportado al quemador principal para la quema en el horno. En la lnea 2 se alimenta el
70% del carbn al calcinador en la torre y el restante 30% se alimenta al horno. Debido a esto

28
se cuenta entonces con dos bombas Pfister para cada ducto de transporte. Se determina por
medio de mediciones.

7.1.1.7 Aire de escape del enfriador.

Parte del aire de enfriamiento que ingresa al enfriador es llevada como aire secundario al
horno y al ducto de aire terciario y el resto sale por la parte posterior del ventilador, a este
aire se le denomina aire de escape o de exceso del enfriador. Se determina por medio de
mediciones.

7.1.1.8 Aire falso.

El aire falso ingresa al sistema en diferentes puntos, por aberturas que son muy difcilmente
controladas, y por tal motivo no es un aire medible. La determinacin de este se hace haciendo
uso de la ecuacin del balance de masa.

7.1.1.9 Gases de salida de la torre precalentadora.

El volumen de gases que se maneja en el horno procede de tres fuentes diferentes, de los
gases de combustin que se incrementan con el exceso de aire, de los gases producto de la
descarbonatacin de la harina, del aire en exceso, de los aires falsos que ingresan al sistema y
del agua proveniente de la humedad de la harina y del carbn.

La determinacin de los gases de salida de la torre precalentadora puede obtenerse por medio
de mediciones o puede ser calculado. Sin embargo los clculos suponen cierto grado de
idealidad, por lo que se toma como preferente las mediciones realizadas, no obstante, en caso
de no disponer de una forma de medir los gases de salida de la torre es factible hacer uso de
los clculos. La empresa cementera Holderbank ha desarrollado clculos especficamente
diseados para la determinacin de gases de salida del proceso.

Las reacciones de combustin completa pueden caracterizarse por tres ecuaciones de
combustin simples:

( ) ( )
( ) ( ) ( ) g g s
g g g
g g s
SO O S
O H O H
CO O C
2 2
2 2 ) ( 2
) ( 2 ) ( 2 ) (
2 1
+
+
+

7.1.2 CLCULO DE FLUJOS MSICOS DE AIRES Y GASES DE PROCESO A PARTIR DE
MEDICIONES [10].

Para obtener el flujo msico en tph de un gas a travs de mediciones, lo que se hace es medir
diferentes presiones dinmicas, presin esttica y temperatura en el ducto por el cual fluye el
aire o gas. Para esto se sigue un procedimiento en el que inicialmente se selecciona el punto
de muestreo y la forma en la que han de realizarse las mediciones necesarias (Ver anexo 3). A
partir de cada presin dinmica se calcula una velocidad de flujo, y con el total de las

29
velocidades calculadas se obtiene una velocidad de flujo promedio. A continuacin se
muestran las ecuaciones que deben ser utilizadas.

7.1.2.1 Clculo de la velocidad del flujo

La presin dinmica puede emplearse para calcular la velocidad del aire si se conoce la
densidad del mismo. Para esto se hace uso de la siguiente ecuacin:

Dependiendo del dimetro del ducto se hace uso de un tipo tubo
pitot, en la Tabla 3 se muestra el tipo de tubo pitot utilizado en la
medicin de cada flujo y su constante K .

Tabla 3. Especificacin de tubo pitot para cada flujo a medir.

Tipo Flujos a medir Constante
L
Aire de enfriamiento
Aire primario
Aire de transporte de carbn
1.00
S
Aire de escape del enfriador
Aire terciario
Gases de salida de la torre
0.85

7.1.2.2 Clculo de la densidad real

Si la temperatura del aire se desva ms de 15 C de las condiciones estndar o la latitud es
superior a 300 m por encima por debajo del nivel del mar, el valor estndar de la densidad del
aire debe corregirse. La correccin necesaria debe tener en cuenta las variaciones de altura,
presin y temperatura; as la densidad real viene dada por:

T P H normal real
C C C =

Las condiciones estndar condiciones normales se refieren a una presin de 1.0133 bars
760 mmHg y una temperatura de 0 C 273 K; bajo las cuales se define el Nm
3
(Metro cbico
normal) que se utiliza como unidad de medicin para cantidades de gas.

7.1.2.3 Factores de correccin

Factor de correccin por presin:
10340
10340
e
P
P
C
+
=

Factor de correccin por temperatura:

' 273
273
T
C
T
+
=

Factor de correccin por altura es:

( ) | |
258 . 5
6 22 1 h e C
H
=

real
d
P
K v
= 43 . 4

30
7.1.2.4 Clculo del caudal real, caudal normal y el flujo msico

Una vez determinada la velocidad promedio de flujo puede calcularse el caudal real por medio
de:
) 1 / 3600 ( h s v A q =

El flujo msico en tph se calcula entonces por medio de:

) 1000 / 1 ( Kg t q m
real
=

Para obtener el caudal normal se utiliza la relacin de densidades as:

normal
real
normal
q q
=

7.1.3 MODELO DE CLCULO PARA LA DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE GASES DE
SALIDA DE LA TORRE PRECALENTADORA [6].

7.1.3.1 Aire

El oxigeno destinado a la combustin se toma del aire, el cual esta compuesto por Oxigeno
(O2) con una composicin del 21% en volumen y Nitrgeno (N2) con una composicin del 79%
en volumen.

7.1.3.2 Aire mnimo y gases de combustin mnimos

En general, el combustible viene dado sea por su composicin elemental o por su composicin
en volumen. Para el clculo del flujo de gases se requieren dos tipos de formulas basadas en la
composicin por peso en el caso de combustible slido o en la composicin por volumen para
el caso de combustible gaseoso. Estas dos relaciones se denominan como aire mnimo (
mn
A
) y
gases de combustin mnimos (
mn
V
).

7.1.3.3 Clculo de
mn
A
y
mn
V
basado en el anlisis elemental del combustible

Para la determinacin de
mn
A
y
mn
V
se puede utilizar las composiciones del carbn conocidas
por medio de anlisis elemental del material (C, H, S, N, O y H2O son las fracciones en peso
dadas en Kg/Kg de combustible).

Las ecuaciones son:
O S H C A
mn
+ + = 3 . 3 3 . 3 5 . 26 89 . 8

O H H S C N A V
mn mn 2
24 . 1 2 . 11 7 . 0 87 . 1 8 . 0 79 . 0 + + + + + =


31
'
'
PCI
A
A
mn
mn
=

'
'
PCI
V
V
mn
mn
=

7.1.3.4 Factor de aire

El factor de aire n puede calcularse de manera precisa a partir de la composicin del gas,
considerando el N2, de acuerdo con:
2 2
2
76 . 3 O N
N
n

=

Donde:
N2 = Porcentaje de N2 en los gases de salida de la torre, %.
O2 = Porcentaje de O2 en los gases de salida de la torre, %.

7.1.3.5 Densidad del gas

La densidad del gas en condiciones normales puede calcularse por medio de la densidad de
cada compuesto en estado gaseoso y las composiciones conocidas del gas. Las densidades de
cada compuesto son las siguientes:

Gas
M
[Kg/Kmol]
Densidad
[Kg/Nm
3
]
O2 32.0 1.429
CO2 44.0 1.964
N2 28.2 1.257
H2O 18.0 0.804

Entonces la densidad esta dada por:

O normal
X X X X
2 2 2 2
H N CO O
804 . 0 257 . 1 964 . 1 429 . 1 + + + =

La densidad normal debe ser corregida a las condiciones de temperatura, presin y altura
sobre el nivel del mar, tal y como se desarrollo en el calculo del flujo de aire del numeral
anterior.

7.1.3.6 Clculo de la cantidad de gases de salida por la torre

El clculo siguiente se aplica para todo tipo de combustin donde los gases proceden
solamente de la combustin del combustible y del exceso de aire, pero no incluye el CO2
proveniente de la descarbonatacin del crudo.


32
El flujo de gases de combustin es entonces:

( ) | |
mn mn comb
A n V PC q ' 1 + =

El caudal real se calcula por medio de la relacin de densidades:

real
normal
comb real
q q
=

El flujo de gases de combustin en tph se calcula como:

( ) Kg t q m
real real comb
1000 1 =

El flujo total de gases de salida de la torre se calcula sumndole a los gases calculados el CO2
proveniente de la descarbonatacin de la harina.

( ) 100 / . %
3
Descarb X m m
h
CaCO h desc
=

Entonces el flujo msico total de gases de salida de la torre precalentadora se calcula como la
suma del flujo de gases de combustin ms el flujo de CO2 proveniente de la
descarbonatacin:
desc comb g
m m m + =

7.2 BALANCE DE ENERGA

La ecuacin fundamental del balance de energa esta dada por:

convdat convenf convtp convhorno raddat radenf radtp radhorno vac vah
aex g pe clk Fclk cmbc agc agh af atc ap ae c h
Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
+ + + + + + + + +
+ + + + + = + + + + + + + +

Cada calor incluido en el balance de energa se calcula como se muestra a continuacin:

7.2.1 Entradas de calor [9, 11, 12]

Harina alimentada al horno.

) (
r h h h h
T T Cp m Q =
Carbn alimentado al horno.

) (
r c c c c
T T Cp m Q =

Aire de enfriamiento de clinker.

) (
r ae ae ae ae
T T Cp m Q =

Aire primario.

) (
r ap ap ap ap
T T Cp m Q =

Aire de transporte de carbn.

) (
r atc atc atc atc
T T Cp m Q =


33
Aire falso.

) (
r af af af af
T T Cp m Q =

Agua que ingresa con la harina.

) (
r agh agh agh agh
T T Cp m Q =

Agua que ingresa con el carbn.
) (
r agc agc agc agc
T T Cp m Q =

Combustin del carbn.
PCI m Q
c cmbc
=

7.2.2 Salidas de calor [9,11, 12]

Formacin del clinker.
Clk
O Fe
Clk
SiO
Clk
CaO
Clk
MgO
Clk
O Al Fclk
X X
X X X Q
3 2 2
3 2
) 59 . 0 ( ) 11 . 5 (
) 64 . 7 ( ) 48 . 6 ( ) 22 . 2 (
+ + =

Clinker.

) (
r clk clk clk clk
T T Cp m Q =

Polvo de salida del electrofiltro.

) (
r pe pe pe pe
T T Cp m Q =

Gases de salida de torre.

) (
r g g g g
T T Cp m Q =

Aire de escape del enfriador.

) (
r aex aex aex aex
T T Cp m Q =

Agua de la harina.

| | ) ( ) (
eb vah vah vap agh eb agh agh vah
T T Cp T T Cp m Q + + =

Agua del carbn.

| | ) ( ) (
eb vac vac vap agc eb agc agc vac
T T Cp T T Cp m Q + + =

Radiacin en el horno.

) /( ) (
4 4
clk s horno horno radhorno
m T T A Q
=oc
Radiacin en la torre.

) /( ) (
4 4
clk s tp tp radtp
m T T A Q
=oc

Radiacin en el enfriador.

) /( ) (
4 4
clk s enf enf radenf
m T T A Q
=oc

Radiacin en el ducto terciario.

) /( ) (
4 4
clk s dat dat raddat
m T T A Q
=oc

Conveccin forzada en el horno.

) /( ) (
clk s horno f convfhorno
m T T A h Q
=

Conveccin natural en el horno.

) /( ) (
clk s horno l convnhorno
m T T A h Q
=
Conveccin natural en la torre.

) /( ) (
clk s tp l convtp
m T T A h Q
=

Conveccin natural en el enfriador.

) /( ) (
clk s enf l convenf
m T T A h Q
=

Conveccin natural ducto terciario.

) /( ) (
clk s dat l convdat
m T T A h Q
=


34
7.2.3 Ecuaciones complementarias del balance de energa

Coeficientes de transferencia [12]:

805 . 0
Re 0239 . 0
D
h
a
f
k
= Para un 40000 < Re < 400000

905 . 0
Re 0672 . 0
D
h
a
f
k
=
Para un 40000 < Re < 400000

3 / 1 3 / 1
2 2
13 . 0
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
T
T T g k Cp
h
s
a
a a a
l

a
a a
D
v
= Re

Capacidades calorficas de cada uno de los flujos [13]:

MgO
h
MgO O Fe
h
O Fe O Al
h
O Al SiO
h
SiO CaCO
h
CaCO h
Cp X Cp X Cp X Cp X Cp X Cp + + + + =
3 2 3 2 3 2 3 2 2 2 3 3

mv
c
mv cenizas
c
cenizas C
c
C c
Cp X Cp X Cp X Cp + + =

MgO
pe
MgO O Fe
pe
O Fe O Al
pe
O Al SiO
pe
SiO CaCO
pe
CaCO pe
Cp X Cp X Cp X Cp X Cp X Cp + + + + =
3 2 3 2 3 2 3 2 2 2 3 3

2 2 2 2 2 2
CO
g
CO N
g
N O
g
O g
Cp X Cp X Cp X Cp + + =

3 8 2 5 3
) 74 . 1 ( ) 77 . 1 ( ) 26 . 6 ( 243 . 0
h h h agh
T e T e T e Cp

+ + =

3 8 2 5 3
) 74 . 1 ( ) 77 . 1 ( ) 26 . 6 ( 243 . 0
c c c agc
T e T e T e Cp

+ + =

3 13 2 7 5
) 582 . 8 ( ) 014 . 1 ( ) 129 . 9 ( 444 . 0
eb eb eb vah
T e T e T e Cp

+ + =

2 2
79 . 0 21 . 0
N O a
Cp Cp Cp + =

Capacidades calorficas de cada uno de los compuestos de los que hacen parte de los
flujos [13]:

2 4
/ ) 81 . 3043 ( ) 17 . 1 ( 1968 . 0
3
T T e Cp
CaCO
+ =


35

2 6
/ ) 4 . 14938 ( ) 56 . 7 ( 280 . 0
2
T T e Cp
SiO
+ =

2 5
/ ) 56 . 5125 ( ) 80 . 8 ( 217 . 0
3 2
T T e Cp
O Al
+ =

2 4
/ ) 19 . 2650 ( ) 04 . 1 ( 155 . 0
3 2
T T e Cp
O Fe
+ =

2 5
/ ) 63 . 5172 ( ) 97 . 2 ( 270 . 0 T T e Cp
MgO
+ =

3 11 2 7 4
) 25 . 5 ( ) 63 . 2 ( ) 70 . 4 ( 145 . 0 T e T e T e Cp
C

+ + =

T e Cp
cenizas
) 78 . 7 ( 18 . 0
5
+ =

T e Cp
mv
) 50 . 4 ( 381 . 0
4
+ =

2 6
/ ) 62 . 5865 ( ) 06 . 8 ( 25 . 0
2
T T e Cp
O
+ =

T e Cp
N
) 57 . 3 ( 232 . 0
5
2
+ =

2 5
/ ) 17 . 4442 ( ) 23 . 6 ( 24 . 0
2
T T e Cp
CO
+ =

La capacidad calorfica del clinker se obtiene por interpolacin de datos a partir de la Tabla 4,
para obtener la capacidad calorfica a la temperatura especfica en la que se encuentre el
clinker [5]:

Tabla 4. Capacidades calorficas del clinker a diversas temperaturas.

T 100 200 300 400 500 600 700 800 900 100
Cp 0.188 0.200 0.208 0.214 0.221 0.225 0.229 0.232 0.236 0.188
T 1000 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500
Cp 0.239 0.236 0.244 0.247 0.250 0.253 0.257 0.261 0.265 0.268

El mtodo usado para tal interpolacin es conocido como el mtodo de los mnimos cuadrados
para la aproximacin de funciones [14]. Este se apoya en la minimizacin de la suma de
cuadrado del error dado para una funcin a la que se esta aproximando la funcin original.

( )
2
1
=
=
N
i
i i
Y y Q
Donde:
i
y = Son los valores de la funcin original.
i
Y
= Son los valores obtenidos con la funcin propuesta como

aproximacin.


36
Los parmetros o coeficientes que aparecen en la formula
i
Y
se ajustan o determinan
minimizando la funcin error Q. Esta minimizacin es posible realizarla analticamente para
algunas formas sencillas de la funcin
i
Y
.

Cuando la funcin
i
Y
es de la forma polinomial:

n
n o
x a x a x a x a a Y + + + + + = ......
3
3
2
2 1

Los parmetros
k
a se obtienen a partir de la relacin:

n k
a
Q
k
,....., 1 , 0 , 0 = =
c
c

+
c
c
=
c
c
N
i k
n
i n i i o i
k
a
x a x a x a a y
a
Q
1
2 2
2 1
) ...... (

Para el caso en que n = 3 las ecuaciones que se producen:

= + + +
i i i
i
o
y x a x a x a a
3
3
2
2 1

= + + +
i i i i i i o
x y x a x a x a x a
4
3
3
2
2
1

= + + +
2 5
3
4
2
3
1
2
i i i i i i o
x y x a x a x a x a

= + + +
3 6
3
5
2
4
1
3
i i i i i i o
x y x a x a x a x a

Este sistema de ecuaciones simultaneas en
i
a se resuelve por cualquier mtodo.

Una expresin de este sistema en forma matricial es: | || | | | P S A = P S A

=

En trminos generales para un polinomio de grado n, se tiene:

(
(
(
(
(
=

+
n
i i i
n
i i i
n
i i
x x x
x x x
x x N
A
2 3 2
1 2
.......... ..........
.......... ..........
......... ..........

(
(
(
(
(
n
i i
i i
i
x y
x y
y
P

(
(
(
(
=
n
o
a
a
a
S
1


37
7.2.4 Calculo de la eficiencia del enfriador [5, 8, 9 ]

La eficiencia del enfriador se calcula por medio de:

100
'
sec
=
clk
enf
Q
Q
q

El calor sensible de clinker caliente se calcula como:

) ' ( '
r clk clk clk clk
T T Cp m Q =

El calor del aire secundario es posible determinarlo por medio de un balance de energa para
el enfriador:
) ( ) ' (
sec convenf radenf clk aex ae clk
Q Q Q Q Q Q Q + + + + =

7.2.5 Calculo de la temperatura de aire secundario [5]

Una vez conocido el calor del aire secundario, es posible determinar la temperatura del
mismo.
( )
clk a a
m m Cp
Q
T
sec
sec
sec
=

El aire flujo msico de aire secundario se calcula realizando un balance de aires al enfriador:

aex ae a
m m m =
sec

7.2.6 Calculo de la eficiencia del proceso [9, 11]

La eficiencia del proceso puede ser calculada por medio de:

100 =
totalin
Fclk
P
Q
Q
q

El calor total que ingresa al proceso es:

cmbc agc agh af atc ap ae c h totalin
Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q + + + + + + + + =

7.3 DEFINICIN DE PARAMETROS
A= rea del ducto, m
2
.
mn
A
= Aire mnimo, Nm
3
/Kg de combustible.
mn
A' =Aire mnimo, Nm
3
/Mj de carbn.

38
k
A = rea del equipo k, m
2
.
H
C = Factor de correccin para alturas fuera del margen de +/- 300m.
P
C = Factor de correccin para presiones superiores a 500 mmca.
T
C =Factor de correccin para temperaturas <5 C >35 C.
i
Cp = Capacidad calorfica del flujo i, Kcal/(Kg-K).
Cpj = Capacidad calorfica del compuesto j, Kcal/(Kg-K).
f
h = Coeficiente de conveccin forzada, Kcal/m
2
hK.
l
h = Coeficiente de conveccin libre, Kcal/m
2
hK.
K = constante de tubo pitot, adimensional.
i
m = Flujo msico, tph.
i
m = Flujo msico, Kg/Kgclk.
d
P = Presin dinmica medida, mmca.
e
P = Presin esttica, mmca.
PCI= potencia calorfica inferior,
carbn
Kg Mj /
PC = Potencia calorfica inferior, h Mj / .
PCI = Potencia calorfica inferior, Kcal/Kgcar.
q = Caudal, m
3
/h.
normal
q = Caudal normal, Nm
3
/h.
comb
q = Flujo de gases de combustin normales, Nm
3
/h.
i
Q = Flujo calrico del flujo i, Kcal,Kgclk.
clk
Q'
= Calor sensible del clinker caliente que ingresa al enfriador, Kcal/Kgclk.
totalin
Q
= Es el calor total que entra al proceso, Kcal/Kgclk.
T = Temperatura, C.
T = Temperatura, K.
v = Velocidad promedio del fluido, m
2
/s.
mn
V
= Gases de combustin mnimos, Nm
3
/Kg de combustible.
mn
V' = Gases de combustin mnimos, Nm
3
/Mj de carbn.
2
O
X =Fraccin de O2 en los gases de salida de la torre, adimensional.
2
CO
X = Fraccin de CO2 en los gases de salida de la torre, adimensional.
2
N
X = Fraccin de N2 en los gases de salida de la torre, adimensional.
O
X
2
H
= Fraccin de H2O en los gases de salida de la torre, adimensional.
h
CaCO
X
3
= Fraccin CaCO3 de contenida en la harina, adimensional.
i
j
X = Composicin de compuesto j en el flujo i , adimensional.
=Densidad, Kg/m
3
.
vap
= Entalpa de vaporizacin de agua, Kcal/Kgag.

39
o = Constante de Stefan Boltzmann, (4.88e
-8
Kcal/m
2
K
4
h).
k
c = Emisividad de la superficie k, adimensional.
enf
q =Eficiencia del enfriador, %.
. %Descarb = Porcentaje de descarbonatacin (44 %, Puesto que 100 g de CaCO3 producen 44 g
de CO2), %.

Subndices
i = Corresponde a cualquier flujo.
r = referencia.
eb = ebullicin.
s = superficial.
= Ambiente.
k = Cualquier equipo.
j = Cualquier compuesto.
real= Real.
normal = Condiciones estndar.
H = altura, m.
P= Presin.
T = Temperatura.
a = Aire.
h = Harina.
c = Carbn.
ae = Aire en exceso.
ap = Aire primario.
atc = Aire de transporte de carbn.
af = Aire falso.
ag= Agua.
agh = Agua contenida en la harina.
agc = Agua contenida en el carbn.
clk = Clinker.
pe = Polvo del electrofiltro.
g = Gases de salida de la torre precalentadora.
aex = Aire de escape del enfriador.
vah = Vapor de agua de harina.
vac = Vapor de agua de carbn.
sec= Aire secundario.
comb = Combustin.
desc = Descarbonatacin.
cmbc = Combustin de carbn.
Fclk = Formacin de clinker.
rahorno = Radiacin en el horno.
radtp = Radiacin en la torre precalentador.
radenf = Radiacin en el enfriador.
raddat = Radiacin en ducto de aire terciario.
convhorno = Conveccin en el horno.
convtp = Conveccin en la torre precalentadora.

40
convenf = Conveccin en el enfriador.
convdat = Conveccin en ducto de aire terciario.
horno = Horno.
tp = Torre precalentadora.
enf = Enfriador.
dat = Ducto de aire terciario.
CaCO3 = Carbonato de calcio.
SiO2 = Oxido de slice.
Al2O3 = Oxido de aluminio.
Fe2O3 = Oxido de hierro.
MgO = Oxido de magnesio.
cenizas = Cenizas del carbn.
mv = material voltil del carbn.
C = Carbono.
O2 = Oxigeno.
N2 = Nitrgeno.
CO2 = Dixido de carbono.

8. RESULTADOS

En el horno de la lnea 1 se realizaron 5 balances en las fechas 16 de septiembre, 30 de
diciembre, 8, 15 y 21 de enero; y en el horno de la lnea 2 se realizaron 4 balances en las
fechas 25 de noviembre, 4 y 10 de diciembre y 3 de febrero. Fechas entre los aos 2008 y
2009. En los anexo 4 y 5 se encuentra toda la informacin y resultados obtenidos de los
balances para los hornos de la lnea 1 y la lnea 2 respectivamente.

Todas las ecuaciones y propiedades fueron obtenidas de diferentes referencias las cuales en
su mayora son especializadas en el proceso de produccin de clinker [2, 3, 5, 6, 8, 9, 10, 11,
12, 13, 14]. Los balances se realizaron bajo condiciones estables de operacin del horno y
para alimentaciones de harina aproximadamente similares en cada lnea. La temperatura de
referencia fue considerada a 0 C en todos los clculos.

El anlisis de los balances se realiz en base a referencias especializadas en el proceso
cementero, la primera se obtuvo de un articulo basado en los resultados brindados por una
empresa llamada Van Cement de Turqua, en la cual se hizo un anlisis calrico del sistema
por medio de balances de masa y energa [11], la segunda se obtuvo de la empresa de
consultora CPI, por medio de la cual se obtienen datos tpicos msicos y trmicos de un horno
rotatorio con torre precalentadora [4, 9] y la tercera del libro Cement Data Book de Walter
Duda [8]. Cabe resaltar que son utilizados los datos de todas las referencias. En adelante por
practicidad solo se habla de referencia en lugar de mencionar a las empresas y/o libros.

En trminos generales, el consumo calrico de ambas lneas (Tablas 4b y 5b de los respectivos
anexos) son en promedio 927 y 868 Kcal/Kgclk; siendo la fuente principal de calor el carbn, el
cual aporta aproximadamente 830 Kcal/Kgclk, lo que representa un 94% de la energa total
que ingresa al sistema. No obstante, a pesar de que se encuentra gran consistencia entre las
entradas y salidas de energa, se hayan otras perdidas no contabilizadas que representan en

41
promedio 30 Kcal/Kgclk (constituyendo el 3.2% del balance de energa) en lnea 1 y 35
Kcal/Kgclk (constituyendo el 4.0% del balance de energa) en lnea 2.

8.1 ESTABILIDAD EN LAS MEDICIONES

Es importante resaltar que a pesar de las cantidades de masa y energa no contabilizadas, se
encontr muy buena consistencia en los resultados arrojados, ya que se observ estabilidad
en los datos obtenidos y congruencia entre las diferentes mediciones en los balances de la
misma lnea de produccin. La estabilidad en las mediciones se verifica con la desviacin de
los datos respecto a su media como se muestra en las Graficas 1 y 2 para algunos de los flujos
que presentan una mayor variabilidad.

0
2
4
6
8
10
12
14
16
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
B1 B2 B3 B4 B5
F
l
u
j
o
s

(
m
3
N
/
m
i
n
)
F
l
u
j
o
s

(
m
3
N
/
m
i
n
)
Balances
Aire Enfriamiento Promedio Aire Escape Enfriador Promedio
Gases Salida Torre Promedio Aire Transporte Carbn Promedio

0
5
10
15
20
25
30
35
40
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
B1 B2 B3 B4
F
l
u
j
o
s

(
m
3
N
/
m
i
n
)
F
l
u
j
o
s

(
m
3
N
/
m
i
n
)
Balances
Aire Enfriamiento Promedio Aire Escape Enfriador Promedio
Gases Salida Torre Promedio Aire Terciario Promedio
Aire primario Promedio Aire Transporte Carbn Promedio

Grafica 1. Estabilidad en las mediciones del
horno 1

Grafica 2. Estabilidad en las mediciones del
horno 2

8.2 DISTRIBUCIN DE FLUJOS MSICOS EN EL SISTEMA

En la distribucin de entradas y salidas de masa del sistema, mostradas en las Tablas 5 y 6
para ambos hornos, puede verse que los flujos ms representativos, en cuestin de
porcentajes, son para ambas lneas en orden descendente el aire de enfriamiento, los gases de
salida de la torre, el aire de escape del enfriador, la harina, el clinker, el aire falso, el carbn y
el polvo.

Tabla 5. Distribucin de entradas de flujos msicos.
ENTRADAS HORNO LNEA 1 HORNO LNEA 2 REFERENCIA
HARINA 28.82 % 32.59 % 40.75 %
CARBN 2.38 % 2.56 % 2.81 %
AIREDE ENFRIAMIENTO 58.73 % 48.66 % 56.22 %
AIREPRIMARIO 1.96 % 1.45 % -
AIRE TRANSPORTE
CARBN
1.85 % 1.33 % -
AIREFALSO 6.16 % 13.37 % -
TOTAL 100.00 % 100.00 % 100.00 %


42
Tabla 6. Distribucin de salidas de flujos msicos..
SALIDAS HORNO LNEA 1 HORNO LNEA 2 REFERENCIA
CLINKER 17.90 % 20.63 % 24.48 %
POLVOELECTROFILTRO 2.44 % 2.05 % 1.03 %
GASES SALIDA TORRE 57.15 % 48.08 % 51.26 %
AIREESCAPE ENFRIADOR 22.41 % 29.21 % 23.01 %
TOTAL 100.00 % 100.00 % 100.00 %

De estos resultados puede deducirse lo siguiente:

La principal diferencia se encuentra en la harina de alimentacin al horno y en la relacin que
esta tiene con la alimentacin de carbn; la harina tanto para la lnea 1 (28.82 %) como en la
lnea 2 (32.59 %) ingresan en proporciones muy bajas en comparacin con la referencia
(40.75 %), mientras que la alimentacin de carbn es similar en las lnea 1 (2.38 %) y 2 (2.56
%) con la referencia (2.81 %). Esto muestra que los procesos de ambas lneas no son lo
suficientemente eficientes ya que para una misma cantidad de carbn la alimentacin de
harina es mucho mas baja de la esperada para un horno con precalentador.

Al comparar el aire de escape en lnea 1 (22.41 %) con la referencia (23.01 %) se nota que son
similares; sin embargo al comparar lnea 2 (29.21 %) con la referencia (23.01 %), se observa
que la cantidad de aire de escape es superior a lo esperado, indicando que una gran cantidad
de aire de enfriamiento en lugar de pasar al horno como aire secundario sale como aire de
escape. Esto ltimo representa una ineficiencia en el mismo ya que el aire de escape del
enfriador es una perdida msica y calrica en el proceso.

En general, para cualquier proceso cementero tipo seco, los gases de salida de la torre
representan una perdida calrica significativa en el sistema, por lo que al comparar los
porcentajes de la lnea 1 (58 %) con la referencia (51 %) es claro que este flujo representa una
oportunidad de mejora en el proceso. Por otro lado en lnea 2 (48 %) la proporcin de salida
de gases se encuentra en un valor normal.

El polvo del electrofiltro tambin presenta una variacin importante respecto a la referencia,
este para lnea 1 (2.44 %) y lnea 2 (2.05 %) es mayor a lo esperado (1.03 %). Esta cantidad
alta de polvo que sale de las torres precalentadoras puede deberse a varios factores, sin
embargo es posible que los ms relevantes sean la ineficiencia de los ciclones y la alta
cantidad de gases que salen de la torre, ya que a una mayor cantidad de gases, estos
arrastraran consigo una mayor cantidad de polvo. Lo ltimo tambin influye en la ineficiencia
de los ciclones ya que estaran trabajando por encima de su capacidad de diseo.

8.3 DISTRIBUCIN DE FLUJOS CALRICOS EN EL SISTEMA

En la distribucin de entradas y salidas de energa del sistema mostradas en las Tablas 7 y 8,
se hall que los flujos calricos ms representativos, en cuestin de porcentajes, son para
ambas lneas en orden descendente el calor de combustin generado por la quema de
combustible, el calor de formacin del clinker, los gases de salida de la torre y el aire de
escape del enfriador.

43
Tabla 7. Distribucin de entradas calricas.
ENTRADAS HORNO LNEA 1 HORNO LNEA 2 REFERENCIA
HARINA 3.53 % 3.40 % 1.95 %
CARBN 0.27 % 0.24 % 0.19 %
AIREDE ENFRIAMIENTO 2.60 % 1.84 % 1.87 %
AIREPRIMARIO 0.12 % 0.06 % -
AIRETRANSPORTE CARBN 0.21 % 0.14 % -
AIREFALSO 0.27 % 0.43 % -
CALORDE COMBUSTIN 92.97 % 93.87 % 95.46 %
TOTAL 100.00 % 100.00 % 100.00 %

Tabla 8. Distribucin de salidas calricas.
SALIDAS HORNO LNEA 1 HORNO LNEA 2 REFERENCIA
FORMACINDE CLINKER 45.16 % 48.41 % 48.70 %
CLINKER 2.42 % 1.81 % 2.33 %
POLVODE RECHAZO 0.55 % 0.30 % 0.30 %
GASES SALIDA TORRE 26.06 % 20.96 % 19.15 %
AIREESCAPE ENFRIADOR 9.50 % 14.56 % 5.62 %
RADIACIN HORNO 8.00 % 6.41 % 10.77 %
CONVECCIN HORNO 4.69 % 3.36 % 5.02 %
OTRASPERDIDAS 3.21 % 4.04 % 7.41 %
TOTAL 100.00 % 100.00 % 100.00 %

De estos resultados puede deducirse lo siguiente:

En los gases de salida de la torre se encuentra que la cantidad de energa con que estos salen
es considerablemente mayor para la lnea 1 (26.06 %) respecto a la referencia (19.15 %);
debido a que el flujo es superior a lo esperado como se vio en la distribucin de flujos msicos.
Para la lnea 2 (20.96 %) aunque superior sigue estando en un valor promedio esperado.

La mayor diferencia en los porcentajes se haya en el aire de escape del enfriador, tanto para la
lnea 1 (9.50 %) como para la lnea 2 (14.56 %) los porcentajes se encuentran muy por encima
del valor esperado (5.62 %), especialmente para la lnea 2. Por medio de estos resultados es
posible prever que la eficiencia del enfriador de la lnea 2 es muy baja ya que gran cantidad
del calor que ingresa al equipo se pierde con este aire. Aunque para la lnea 1 no esta tan
drstica la diferencia sigue mostrando que la perdida de calor es elevada.

8.4 FLUJOS ESPECFICOS DEL BALANCE DE MASA Y ENERGA

A continuacin en las graficas 3 a 14 se muestran los flujos msicos (Kg/Kgclk) y calricos
(Kcal/Kgclk) especficos para cada uno de los balances y para ambas lneas, y se compara el
promedio respectivo del total de flujos con los valores dados por la referencias [4, 8, 9, 11].
Estas graficas se presentan para mostrar de manera mas detallada la relacin entre la
informacin obtenida por medio de los balances y confirmar lo ya mencionado en el anlisis
de la distribucin de flujos msicos y calricos.


44
3,28
5,59
3,19
1,25
2,30
4,08
2,09
0,94
0
1
2
3
4
5
6
7
AIRE DE
ENFRIAMIENTO
TOTAL GASES DE SALIDA DE
TORRE
AIRE ESCAPE
ENFRIADOR
K
g
/
K
g
c
l
k
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Balance 5 Promedio Referencia

2,36 2,33
1,42
4,85
2,30
2,09
0,94
4,08
0
1
2
3
4
5
6
7
AIRE DE
ENFRIAMIENTO
GASES DE SALIDA DE
TORRE
AIRE ESCAPE
ENFRIADOR
TOTAL
K
g
/
K
g
c
l
i
n
k
e
r
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Promedio Referencia

Grafica 3. Flujos msicos en la lnea 1. Grafica 4. Flujos msicos en la lnea 2.

0,13
0,14
0,12
0,04
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
CARBN POLVODE ELECTROFILTRO
K
g
/
K
g
c
l
i
n
k
e
r
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Balance 5 Promedio Referencia

0,12
0,10
0,12
0,04
0,00
0,02
0,04
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
CARBN POLVO DE ELECTROFILTRO
K
g
/
K
g
c
l
i
n
k
e
r
Balance 1 Balance 2 Balance 3 Balance 4 Promedio Referencia

Grafica 5. Flujos msicos en la lnea 1. Grafica 6. Flujos msicos en la lnea 2.

Grafica 7. Flujos calricos lnea 1. Grafica 8. Flujos calricos lnea 2.


45



Para un mejor entendimiento de las graficas presentadas se discrimina el anlisis por flujos y
se deduce lo siguiente:

Gases de salida de la torre precalentadora

En trminos msicos, los gases de salida de torre en lnea 1 (3.19 Kg/Kgclk) se encuentran
1,1 Kg/Kgclk por encima de la referencia (2.09 Kg/Kgclk), del mismo modo en trminos
calricos en la lnea 1 (241.61 Kcal/Kgclk) se encuentran 72.98 Kcal/Kgclk por encima de lo
esperado (168.63 Kcal/Kgclk). Esta informacin refleja que el proceso de la lnea 1 es
ineficiente y que deben realizarse modificaciones de tal manera que se disminuya la cantidad
de gases y/o la temperatura de estos; con lo que se reduciran las perdidas y aumentara la
eficiencia del proceso. La eficiencia promedio de la lnea 1 es 45.3% en comparacin a un
rango de eficiencia esperado de 48 a 55% [11].

En la lnea 2 (2.33 Kg/Kgclk) el flujo msico especifico es prximo a la referencia (2.09
Kg/Kgclk), sin embargo en el flujo calrico especifico (192.00 Kcal/Kgclk) esta 23.37 Kcal/Kgclk
por encima de la referencia (168.63 Kcal/Kgclk). Con esto, se esperara que en la lnea 2 la
eficiencia se encuentre dentro del rango esperado (48 a 55%) pero en su lmite inferior; lo
que se comprueba ya que la eficiencia promedio de la lnea 2 es 48.41 %. As, los gases de
salida de la torre se convierten entonces en una oportunidad de mejora en el proceso.


46
Aire de escape del enfriador

El flujo msico especifico de aire de escape del enfriador es muy grande en ambas lneas, esta
a 0.31 Kg/Kgclk para lnea 1 (1.25 Kg/Kgclk) y 0.48 Kg/Kgclk para lnea 2 (1.42 Kg/Kgclk) por
encima de la referencia (0.94 Kg/Kgclk). Por otra parte, el flujo calrico especifico esta a
38.67 Kcal/Kgclk para lnea 1 (88.11 Kcal/Kgclk) y a 76.86 Kcal/Kgclk para lnea 2
(126.30 Kcal/Kgclk) por encima de la referencia (49.44 Kcal/Kgclk).

En estos datos se observa que la diferencia de los flujos de ambas lneas respecto a la
referencia es bastante grande, especialmente para la lnea 2, representando prdidas msicas
y energticas importantes en el sistema. Estas prdidas pueden ser controladas en forma
operacional por dos medios:

El primero es la modificacin del aire de enfriamiento que ingresa al sistema,
manteniendo las otras condiciones estables. Se puede disminuir el aire de enfriamiento
provocando una reduccin de las prdidas por aire de escape y al mismo tiempo una
reduccin de los gases de salida de la torre precalentadora, as como tambin una
disminucin del aire de exceso en el sistema.

El segundo, es una redistribucin del aire que ingresa al enfriador. La distribucin del
aire de enfriamiento se refiere a que parte de este sale como aire de escape y parte se va
como aire secundario hacia el horno o el ducto del aire terciario en el caso de la lnea 2.
Este aire secundario es el aire que una vez caliente es utilizado en el proceso de quema,
por lo que es la forma en que es recuperado el calor con el que sale el clinker del horno
para ingresar al enfriador; es decir que para conservar esta energa del clinker sin ser
desperdiciada, la mayor parte del aire de enfriamiento debe pasar a ser aire secundario y
no aire de escape. Esto ltimo se logra mediante una redistribucin de los aires logrando
as que la eficiencia del enfriador sea mejor.

Con esto se confirma entonces, que al igual que los gases de salida de la torre, el aire de escape es
otra oportunidad de mejora, siendo este parte importante de la eficiencia del enfriador y por
ende del mismo proceso.

Aire de enfriamiento

Es importante resaltar que el aire de enfriamiento es una variable importante en el proceso,
ya que por medio de la modificacin de este es posible la disminucin de prdidas msicas y
energticas en diversas partes del sistema y el aumento de la eficiencia del mismo.

El aire de enfriamiento alimentado en lnea 1 (3.28 Kg/Kgclk) se encuentra 0.98 Kg/Kgclk por
encima de la referencia (2.30 Kg/Kgclk); sin embargo en lnea 2 (2.36 Kg/Kgclk) la relacin es
muy aproximada a la referencia (2.30 Kg/Kgclk). Con esta informacin y lo anteriormente
dicho en los gases de salida de la torre y el aire de escape del enfriador, es posible decir que
una disminucin de este aire, pueda beneficiar el proceso; pero este a su vez debe estar
acompaado de un control por medio de balances para que se puedan conocer los efectos de
dicha accin.


47
Calor de combustin

El calor de combustin para la lnea 1 (862.01 Kcal/Kgclk) esta 21.51 Kcal/Kgclk por encima de
la referencia (840.50 Kcal/Kgclk), lo que representa gran cantidad de energa que esta siendo
ingresada al horno, lo que se refleja en perdidas mayores a las esperadas, con esto se confirma
una vez mas que en la lnea 1 hay un exceso en el consumo calrico y una baja eficiencia en el
proceso.

Una disminucin en el consumo calrico de ambos hornos, sera la respuesta a una campaa
de optimizacin en el proceso. Esta campaa debe estar enfocada en las oportunidades de
mejora que se generan a partir de las dificultades debidas al comportamiento actual de
hornos, llamadas focos de optimizacin. Estos focos de optimizacin serian principalmente, el
aire de enfriamiento, el aire de escape del enfriador, los gases de salida de la torre y
principalmente, el enfriador.

Sin embargo, otra manera en la que puede ser mejorado el consumo calrico del sistema,
puede darse por medio de un control adecuado de aires falsos en los hornos, lo que
posiblemente llevara a que estos requieran menos cantidad de combustible, ya que la
cantidad de aire que debe ser llevada a altas temperaturas dentro del horno habr
disminuido. As, el control de aires falsos en el sistema es otra oportunidad de mejora y por
ende otro foco de optimizacin.

Bajo las actuales circunstancias y con los resultados discutidos hasta el momento, es posible
pensar en una disminucin de alimentacin de combustible a los hornos, en particular al
horno de la lnea 1; ya que como se mostr anteriormente hay un excesivo consumo calrico
en esta lnea. Sin embargo, antes de pensar en una disminucin de alimentacin de carbn,
debe iniciarse acciones enfocadas en trabajar sobre las oportunidades de mejora del proceso.

Polvo de electrofiltro

En la relacin polvo/clinker es visible que los ciclones aunque con alta eficiencia aun no
alcanzan el punto de operacin adecuado; ellos podran estarse viendo afectados por la alta
cantidad de gases que pasa a travs de ellos, ya que debido a esto los ciclones no pueden
realizar una separacin lo suficientemente eficiente como sucedera si la cantidad de gases y
polvo se encontrar dentro del rango de operacin establecido en el diseo de estos equipos.

Las perdidas por polvo en la alimentacin, adems de disminuir el rendimiento productivo del
horno, provocan un consumo innecesario de energa por la descarbonatacin parcial y el
calentamiento del material a la temperatura de descarga [11].

Otras prdidas

En el balance de energa se haya prdidas no contabilizadas que para la lnea 1 son en
promedio de 29.77 Kcal/Kgclk y para la lnea 2 de 26.04 Kcal/Kgclk. Estas prdidas no
contabilizadas pueden ser atribuidas a la dificultad de coccin del clinker, a la naturaleza
variable del proceso en momentos puntuales, al error asociado al mtodo utilizado para la

48
medicin (lo que puede introducir un error en las mediciones realizadas) y a la falta de
contabilidad efectiva del carbn consumido.

La falta de una contabilidad mas precisa del carbn consumido es una falencia importante,
que debe ser revisada con detenimiento; ya que el combustible representa en promedio el
54% de los costos totales de produccin de clinker [Informacin de manejo interno de la
empresa], siendo una de las variables mas relevantes en el proceso.

Por medio de los balances se ha detectado que posiblemente la cantidad de combustible
consumido registrado por los inventarios no es el que realmente esta siendo alimentado a los
hornos y que lo que se esta consumiendo es una cantidad mayor, generando prdidas msicas,
calricas y econmicas.

Radiacin y conveccin

La mayor parte de la radiacin y la conveccin proviene del horno rotatorio y de la torre
precalentadora en cada lnea; en estas la radiacin y la conveccin representa prdidas
significativas, que para la lnea 1 equivalen a 49.6 Kcal/Kgclk y para la lnea 2 a 30.9 Kcal/Kgclk.
Sin embargo por la naturaleza del proceso es difcil pensar en esto como una oportunidad de
mejora debido a las dificultades tcnicas y econmicas en cuestin de cambios fsicos que
puedan ser generados. Por ende la mejor manera de pensar en menores perdidas por
radiacin y conveccin es una disminucin del consumo calrico en ambas lneas de
produccin.

Flujos msicos y calricos totales

Por medio de la relacin del total de entradas y salidas msicas y calricas del sistema se
confirma todo lo anterior mente dicho. En el balance de masa los flujos especficos tanto para
la lnea 1 (5.58 Kg/Kgclk) y como para la lnea 2 (4.85 Kg/Kgclk) son muy grandes respecto a la
referencia (4.08 Kg/Kgclk) y del mismo modo ocurre en el flujo calrico de la lnea 1
(927.90 Kcal/Kgclk) respecto a la referencia (880.40 Kcal/Kgclk). En la lnea 2 el consumo
calrico se encuentra en un valor promedio aceptable (868.90 Kcal/Kgclk).

NOTA: Cabe destacar, que en todas las variables analizadas para el balance de masa los flujos
no estn muy alejados de su media, confirmando una vez ms la confiabilidad de las
mediciones realizadas.

8.5 ENFRIADORES

En las Graficas 15 a 18 se muestra la distribucin de aires en los enfriadores de cada lnea, as
como el perfil de eficiencias en cada enfriador. Mas especficamente en las Graficas 15 y 17 se
muestra como se da la separacin del aire de enfriamiento dentro del enfriador en termino de
porcentajes, es decir cuanto se va como aire secundario hacia el horno y al ducto terciario en
el caso de la lnea 2 y cuanto se va como aire de escape del enfriador. En las Graficas 16 y 18,
se muestra por medio de puntos las eficiencias halladas en enfriador de cada lnea para cada
uno de los balances realizados, al mismo tiempo que se compara con la lnea de eficiencia

49
estndar brindada por CPI que muestra cual debe ser la eficiencia en funcin del aire de
enfriamiento alimentado para un enfriador de parrillas [4, 9].

0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
B1 B2 B3 B4 B5 Prom Ref
Aire Secundario Aire Escape Enfriador

Grafica 15. Distribucin de aires en el
enfriador de la lnea 1.
Grafica 16. Perfil de eficiencia enfriador de
la lnea 1.

0,0%
10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
B1 B2 B3 B4 PROM REF
Aire Secundario Aire Escape Enfriador

Grafica 17. Distribucin de aires en el
enfriador de la lnea 2.
Grafica 18. Perfil de eficiencia enfriador
de la lnea 2.

8.6.1 Enfriador de la lnea 1

La eficiencia del enfriador de la lnea 1 es en promedio de 69 %, para una alimentacin
especifica de aire de enfriamiento de 3.28 Kg/Kgclk y mantiene la temperatura promedio del
clinker en 131
O
C a la salida del enfriador. Comparando este enfriador con la referencia que
maneja una alimentacin especifica de aire de enfriamiento de 2.83 Kg/Kgclk manteniendo una
eficiencia de 68%, se encuentra que el enfriador de la lnea 1 es muy ineficiente ya que para el
flujo especfico que maneja debera tener una eficiencia superior al 80% segn la informacin
brindada por CPI [4, 9]. No obstante, esta ineficiencia se presenta debido a factores como el
tiempo de labor del equipo y a que este opera por debajo de su capacidad de diseo, es decir,
que el equipo esta sobredimensionado para el trabajo que realiza haciendo que su eficiencia
nunca pueda estar en el valor promedio esperado para el flujo especifico. Esto ltimo puede

50
verificarse en el perfil de eficiencia del enfriador de la Grafica 16, all se ve como a pesar de
que las eficiencias son altas no alcanzan el nivel esperado.

A pesar de que el equipo no es lo suficientemente eficiente, se destaca una recuperacin
significativa de la energa que es devuelta al horno como aire caliente para la combustin, lo
que se da en parte importante debido a la distribucin de aire al interior de enfriador, que
para este equipo esta dada en promedio como 62% aire secundario y 38% aire de escape.

8.5.2 Enfriador de la lnea 2

La eficiencia del enfriador de la lnea 2 es en promedio de 61 %, para una alimentacin
especifica de aire de enfriamiento de 2.36 Kg/Kgclk y mantiene la temperatura promedio del
clinker en 105
O
C a la salida del enfriador. Comparando este enfriador con la referencia que
maneja una alimentacin especifica de aire de enfriamiento de 2.83 Kg/Kgclk manteniendo una
eficiencia de 68%, se encuentra que el enfriador de la lnea 1 es un equipo que posee una
eficiencia esperada para el flujo especfico que maneja; esto puede verificarse mediante la
Grafica 18, donde se ve que la eficiencia del enfriador para cada balance se encuentra en
valores cercanos a los esperados para este tipo de equipo. Es decir, que a pesar de que la
eficiencia es baja en comparacin al enfriador de la lnea 1 que es un equipo ms viejo, las
eficiencias se encuentran como adecuadas para la operacin actual del equipo.

Cabe destacar que a pesar de que la eficiencia del equipo es aproximada a la esperada, la
distribucin de aire al interior del enfriador no es la ms adecuada, que para este equipo es en
promedio 40% aire secundario y 60% aire de escape; esto puede verse en la Grafica 17 donde
se muestra como la mayor parte del aire que ingresa sale del enfriador como aire de escape en
lugar de ser recuperado como aire secundario.

Con esto puede visualizarse que este enfriador tiene un potencial de mejora alto y que por
medio de una mejor distribucin de aires al interior del equipo es posible que conseguir
eficiencias ms altas, y como consecuencia una mejor eficiencia en el proceso.

8.6 VARIABLES QUE AFECTAN EL CONSUMO CALRICO DEL SISTEMA

8.6.1 Prdidas de calor por exceso de aire

En la Grafica 19 se muestra un el oxigeno encontrado en los gases de salida de la torre; por
medio de estos es posible determinar la cantidad de aire que sale con los gases. Este aire
incluye la cantidad de aire de exceso que se aade con el aire de enfriamiento para que la
quema sea completa, ms el aire falso que ingresa al sistema por las aberturas de los equipos.

Los aires de exceso y falso constituyen una perdida de energa real, puesto que estos ingresan
al proceso a temperatura ambiente y deben ser calentados a la temperatura de los gases de
salida de la torre, sustrayendo as energa que podra ser empleada en trabajo calrico til.


51
10%
15%
20%
25%
30%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
B1 B2 B3 B4 B5 PROM
Oxigeno Dioxido de carbono

Grafica 19. Oxigeno en los gases de salida de la torre.

Segn los resultados obtenidos, para la lnea 1 se tienen porcentajes que varan entre 6 y 8%
de oxigeno, y para la lnea 2 se encuentra entre 4 y 5.5 %. Estos porcentajes equivalen a un
rango de 25 a 70 tph de aire total que sale con los gases. Esto puede ser comparado con un
valor esperado de oxigeno en los gases de salida de la torre que segn CPI debe ser de
aproximadamente 2% [4, 9]. Es decir que para ambas lneas la cantidad de aire que ingresa al
sistema es mayor a la necesaria para la quema, especialmente en la lnea 1. La cantidad de aire
en exceso puede ser disminuida si se reduce el aire de enfriamiento que es alimentado al
enfriador y el aire falso puede ser controlado por medio de un mantenimiento a todos los
registros y equipos en general.

En la Tabla 9 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y econmico en base al costo
del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin del 10% del aire de exceso:

Tabla 9. Perdidas por aire de exceso en el horno de la lnea 1.
Balances 16/09/08 30/12/08 08/01/09 15/01/09 21/01/09 Promedio
Aire (TPH)
68.89 33.83 42.31 49.80 40.68 47.10
Aire (Kg/Kg
clk
)
1.00 0.52 0.66 0.76 0.62 0.71
Aire (Kcal/Kg
clk
)
69.09 39.21 55.43 57.30 45.92 53.39
Reduccin 10% (Kcal/Kg
clk
)
6.91 3.92 5.54 5.73 4.59 5.34
Carbn (TPD)
1.78 0.94 1.31 1.40 1.11 1.31
Carbn (TPA)
551.56 290.50 407.88 434.31 344.91 405.83
Ahorro ($/AO) $83,716,864 $44,092,453 $61,909,820 $65,921,503 $52,351,106 $61,598,349

8.6.2 Prdidas de calor por aire falso

En las tablas 7 y 8 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y econmico en base al
costo del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin del 50% del aire falso en
cada horno:


52
Tabla 10. Perdidas por aire falso en el horno de la lnea 1.
Aire (TPH) 16.66 23.06 16.53 13.80 43.16 22.64
Aire (Kg/Kg
clk
) 0.24 0.35 0.26 0.21 0.66 0.34
Aire (Kcal/Kg
clk
) 1.79 2.63 1.78 1.45 4.88 2.51
clk
) 0.90 1.31 0.89 0.73 2.44 1.25
Carbn (TPD) 0.23 0.31 0.21 0.18 0.59 0.30
Carbn (TPA) 71.57 97.38 65.55 55.08 183.25 94.57
Ahorro ($/AO) $10,863,485 $14,780,670 $9,949,207 $8,360,685 $27,813,549 $14,353,519

Tabla 11. Perdidas por aire falso en el horno de la lnea 2.
Balances 21/11/08 04/12/08 10/12/08 03/02/09 Promedio
Aire (TPH) 61.02 59.38 29.59 67.27 54.32
Aire (Kg/Kg
clk
) 0.72 0.70 0.35 0.83 0.65
Aire (Kcal/Kg
clk
) 5.03 5.16 2.51 6.19 4.72
clk
) 2.52 2.58 1.26 3.09 2.36
Carbn (TPD) 0.80 0.78 0.38 0.92 0.72
Carbn (TPA) 246.67 243.19 116.35 286.60 223.21
Ahorro($/AO) $37,440,406 $36,912,733 $17,660,236 $43,501,572 $33,878,737

8.6.3 Prdidas de calor por radiacin y conveccin

A continuacin en las tablas 9 y 10 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y
econmico en base al costo del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin del
25% de la radiacin y la conveccin en la totalidad del proceso:

Tabla 12. Perdidas por radiacin y conveccin en el horno de la lnea 1.
Perdidas (Kcal/Kg
clk
) 117.5 110.1 113.4 123.2 124.1 117.7
clk
) 29.38 27.52 28.36 30.79 31.03 29.42
Carbn (TPD) 7.559 6.574 6.725 7.522 7.513 7.178
Carbn (TPA) 2345 2039 2087 2334 2331 2227
Ahorro ($/AO) $355,952,617 $309,551,540 $316,704,732 $354,198,649 $353,780,278 $338,037,563

Tabla 13. Perdidas por radiacin y conveccin en el horno de la lnea 2.
Perdidas (Kcal/Kg
clk
) 76.47 74.93 80.50 107.61 84.88
clk
) 19.12 18.73 20.13 26.90 21.22
Carbn (TPD) 6.04 5.69 6.01 8.03 6.44
Carbn (TPA) 1874 1765 1865 2491 1999
Ahorro ($/AO) $284,401,731 $267,853,754 $283,075,220 $378,132,557 $303,365,815

8.6.4 Prdidas de calor en los gases de salida de la torre

El manejo de grandes volmenes de gases provoca un arrastre de polvo cada vez mayor,
demandando as trabajo extra por parte del separador electrosttico; esto, sin contar con que
el polvo arrastrado posee una capacidad de retencin de calor mayor que la de los gases,

53
produciendo un efecto de sostenimiento del calor en dicho flujo, por lo que el equipo de
separacin electrosttico se vera afectado, disminuyendo notablemente su eficiencia.

La temperatura de los gases de salida de la torre es una caracterstica del flujo que depende
directamente de la cantidad de calor que se le aada al proceso, es decir, que depende
directamente de la cantidad y calidad del combustible alimentado. La masa y la temperatura
influyen notablemente en la cantidad de calor con la que salen los gases, sin embargo, para
cantidades similares de masa la temperatura por si sola representa incrementos energticos
importantes. En vista de esto, se determina que dos puntos de optimizacin son la produccin
de gases que se controla con la alimentacin de aires y carbn al proceso, y la temperatura
que se controla con la cantidad de carbn. As se encuentra entonces un factor comn para el
manejo de ambas variables, el consumo de combustible en el proceso.

En la Grafica 20 se muestra la variacin del calor de los gases de salida de la torre en funcin
de la temperatura. Esto informa de como a una mayor disminucin de la temperatura menor
ser el calor con el que salen los gases. En la Grafica se inicia con una disminucin de 2
O
C y se
finaliza con una disminucin de 12
O
C.

Grafica 20. Variacin calrica de los gases con la temperatura.

A continuacin en las Tablas 14 y 15 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y
econmico en base al costo del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin en la
temperatura de 10 C en los gases de salida de la torre precalentadora:

Tabla 14. Perdidas en los gases de salida de la torre en el horno de la lnea 1.
Consumo real (Kcal/Kg
clk
) 214.51 230.75 258.03 248.66 256.12 241.61
Reduccin (Kcal/Kg
clk
) 207.40 223.70 250.40 241.10 248.20 234.16
Ahorro (Kcal/Kg
clk
) 7.11 7.05 7.63 7.56 7.92 7.45
Carbn (TPD) 1.83 1.68 1.81 1.85 1.92 1.82
Carbn (TPA) 567.69 522.72 561.13 572.87 594.71 563.83
Ahorro($/AO) $86,166,185 $79,340,619 $85,170,193 $86,951,103 $90,266,847 $85,578,989


54
Tabla 15. Perdidas en los gases de salida de la torre en el horno de la lnea 2.
Consumo real (Kcal/Kg
clk
) 214.63 181.55 183.35 188.36 191.97
Reduccin (Kcal/Kg
clk
) 207.00 172.90 174.60 140.40 173.73
Ahorro (Kcal/Kg
clk
) 7.63 8.65 8.75 47.96 18.25
Carbn (TPD) 2.41 2.62 2.61 14.32 5.49
Carbn (TPA) 748.10 814.38 810.97 4441.77 1703.80
Ahorro($/AO) $113,548,722 $123,608,512 $123,091,959 $674,183,352 $258,608,136

8.6.5 Prdidas de calor con el aire de escape del enfriador

A continuacin en las Tablas 16 y 17 se muestra el ahorro calrico, msico del carbn y
econmico en base al costo del carbn ($150000/ton) que representara una reduccin del
5% del flujo de los gases de escape del enfriador, as como el respectivo aumento en la
eficiencia en el enfriador:

Tabla 16. Perdidas de calor en aire de escape del enfriador lnea 1
Reduccin Flujo 5% (TPD) 79,61 83,24 80,80 67,21 81,17 78,40
Eficiencia real (%) 73,73% 74,83% 68,61% 66,50% 61,18% 68,97%
Aumento efic. (%) 74,90% 76,10% 70,20% 68,20% 63,10% 70,50%
Diferencia (%) 1,17% 1,27% 1,59% 1,70% 1,92% 1,53%
Consumo calor (Kcal/Kg
clk
) 66,20 70,65 85,90 91,77 104,00 83,70
Ahorro (Kcal/Kg
clk
) 3,48 3,72 4,52 4,84 5,49 4,41
Carbn (TPD) 0,90 0,89 1,07 1,18 1,33 1,07
Carbn (TPA) 277,84 275,59 332,57 366,65 412,46 333,02
Ahorro($/AO) $42.170.721 $41.829.821 $50.477.856 $55.650.409 $62.604.961 $50.546.754

Tabla 17. Perdidas de calor en aire de escape del enfriador lnea 2
Reduccin Flujo 5% (TPD) 101,49 128,04 104,35 114,32 112,05
Eficiencia real (%) 62,36% 57,63% 63,55% 60,79% 61,08%
Aumento efic. (%) 64,20% 59,70% 65,30% 62,70% 62,98%
Diferencia (%) 1,84% 2,07% 1,75% 1,91% 1,89%
Consumo calor (Kcal/Kg
clk
) 116,10 130,90 112,00 121,00 120,00
Ahorro (Kcal/Kg
clk
) 6,12 6,84 5,87 6,38 6,30
Carbn (TPD) 1,93 2,08 1,75 1,90 1,92
Carbn (TPA) 599,98 644,73 544,36 590,70 594,94
Ahorro($/AO) $91.066.599 $97.859.186 $82.623.997 $89.658.216 $90.302.000

8.6.6 Prdidas de calor no contabilizadas

En la Grafica 21 se muestra un perfil del consumo calrico en ambas lneas, all puede
visualizarse de manera ms global el consumo en cada horno y como es notorio, para la lnea
1 es mucho mayor al de la lnea 2, mostrando adems que este va en incremento.

Teniendo en cuenta que la alimentacin para todos los balances de la lnea 1 fue en promedio
106 tph menor al promedio de la lnea 2 de 131 tph, es extrao encontrar que la lnea 1

55
consume una carga calrica mucho mayor a la de la lnea 2; no obstante, esto puede ser
entendido debido a que cuando un horno trabaja por debajo de su capacidad de diseo, este
disminuye su eficiencia que es lo que sucede en el horno de la lnea 1. Otro factor
determinante en el consumo de combustible es que el sistema de la lnea 1 no cuenta con un
sistema de calcinacin como en la lnea 2, por lo que el horno de la lnea 1 siempre ser ms
ineficiente que la lnea 2 consumiendo una cantidad de combustible mayor.

Es importante resaltar que una falta de contabilizacin de carbn adecuada tambin puede
influir notablemente en un consumo de combustible mayor al que se cree tener en la
actualidad.

Grafica 21. Consumo calrico para los hornos de ambas lneas.

Segn el balance de energa en ambas lneas hay una cantidad de prdidas no contabilizadas,
que pueden deberse a varias razones, algunas ya fueron mencionadas; sin embargo, cabe
destacar que debido a la falta de adecuado control del combustible consumido es posible que
estas prdidas en parte se deban a la cantidad de combustible que realmente esta siendo
consumida. En base a esto se hace un estudio de lo que cuesta el total de estas perdidas y lo
que podra ahorrarse de realizar una campaa de optimizacin efectiva en ambos hornos. En
las Tablas 18 y 19 se muestran los resultados tomando como base de costo $150000/ton de
carbn.

Tabla 18. Perdidas no contabilizadas en el horno de la lnea 1.
Consumo PDN (TPD) 234.10 226.50 210.40 220.40 252.80 228.84
Consumo Bal. (TPD) 233.40 215.10 206.10 204.10 245.20 220.78
Ahorro (TPD) 0.70 11.40 4.30 16.30 7.60 8.06
Eficiencia real (%) 48.67% 46.64% 45.45% 42.57% 43.08% 45.28%
Aumento efic. (%) 48.81% 48.98% 46.33% 45.75% 44.32% 46.84%
Diferencia (%) 0.14% 2.34% 0.88% 3.18% 1.24% 1.56%
Carbn (TPH) 0.03 0.48 0.18 0.68 0.32 0.34
Carbn (TPA) 217.17 3536.85 1334.08 5057.08 2357.90 2500.62
Ahorro($/AO) $32,963,417 $536,832,784 $202,489,559 $767,576,700 $357,888,523 $379,550,196


56
Tabla 19. Perdidas no contabilizadas en el horno de la lnea 2.
Consumo PDN (TPD) 297.40 280.60 283.30 280.50 285.45
Consumo Balance (TPD) 290.10 272.90 261.90 261.30 271.55
Ahorro (TPD) 7.30 7.70 21.40 19.20 13.90
Eficiencia real (%) 48.06% 49.34% 47.98% 48.03% 48.35%
Aumento eficiencia (%) 49.19% 50.67% 51.73% 51.63% 50.81%
Diferencia (%) 1.13% 1.33% 3.75% 3.60% 2.45%
Carbn (TPH) 0.30 0.32 0.89 0.80 0.58
Carbn (TPA) 2264.82 2388.93 6639.35 5956.80 4312.48
Ahorro($/AO) $343,761,344 $362,597,582 $1,007,738,735 $904,139,426 $654,559,272

9. CONCLUSIONES

En el anlisis de resultados se identificaron los siguientes aspectos:

La determinacin de los flujos partiendo de mediciones hechas en planta arroj buenos
resultados mostrando estabilidad y confiabilidad.

Los factores que influencian significativamente el consumo calrico de los hornos son la
eficiencia trmica del enfriador y las perdidas en los gases de salida de la torre, el aire de
escape del enfriador y la radiacin y conveccin en las superficies de los equipos.

Las condiciones del enfriador influencian la quema en el horno y por consiguiente, la calidad
del clinker. En este sentido, la cantidad de aire secundario debe ser mayor o igual a la de aire
de escape para conservar condiciones operacionales adecuadas que permitan conseguir una
buena eficiencia. Esto no se cumple en particular para el enfriador de la lnea 2, produciendo
en el equipo prdidas energticas grandes y bajas de eficiencia significativas.

La relacin de aire de enfriamiento/clinker debe ser mnima, asegurando que el aire
secundario sea lo ms caliente posible y que el clinker salga a una temperatura adecuada. El
correcto manejo del aire de enfriamiento es de suma importancia en el proceso ya que este se
ve reflejado en la combustin, en la cantidad de gases de salida de la torre y de aire de escape
del enfriador y por supuesto en el consumo calrico de los hornos.

Los gases de salida de la torre se encuentran en grandes cantidades y con calores muy
elevados en ambos hornos, pero ms aun en el horno 1, evidenciando eficiencias de proceso
bajas.

Las perdidas elevadas de polvo son reflejo de la cantidad excesiva de gases que salen del
proceso y de la ineficiencia que esto genera en los ciclones, lo cual se debe a que los equipo
deben trabajar por encima de su capacidad de diseo. Por ende la cantidad de polvo, puede
disminuirse si se reduce la cantidad de gases de salida de la torre, lo que a su vez es posible
por medio de una disminucin de aires de enfriamiento y falsos en el sistema.

Los resultados conllevan a pensar que en el horno de la lnea 1 se presenta un consumo
calrico excesivo, lo que influye de manera importante en la baja eficiencia del mismo. Esto

57
puede verse como una oportunidad de mejora ya que brinda la posibilidad de una reduccin
en la alimentacin del combustible en esta lnea de produccin.

Para realizar un balance de masa y energa de manera ms acertada es indispensable conocer
la cantidad real de combustible que ingresa al horno, pues este representa una variable
fundamental de optimizacin en el proceso; para ello debe contarse con nuevos equipos pues
en la actualidad no se tiene precisin en la medicin.

En general, una disminucin del consumo calrico en el sistema seria el resultado de una
intensa campaa de optimizacin enfocada principalmente en el mejoramiento de la eficiencia
del enfriador, la reduccin del aire de enfriamiento a su valor mnimo, la disminucin de aires
falsos y de exceso y la redistribucin de aires al interior de los enfriadores. Todo esto se vera
reflejado en una menor necesidad de combustible, lo que eventualmente traera consigo una
disminucin de la cantidad y temperatura de los gases a la salida de la torre, una reduccin de
polvo de recirculacin, una disminucin de prdidas en el aire de escape del enfriador, la
correspondiente baja de prdidas por radiacin y conveccin y un aumento de las eficiencias
del enfriador y el proceso.

RECOMENDACIONES

Antes de iniciar cualquier otro desarrollo de balances de masa y energa es necesario el
acondicionamiento de los puntos de medicin en el sistema, ya que algunos de ellos no se
encuentran en buen estado para la correspondiente medicin y permiten la entrada de aires
falsos al proceso.

Durante la realizacin de las mediciones los datos obtenidos por medio de ellas fueron
confrontados con los arrojados por sala de control y se encontr que haba grandes
diferencias, por lo que se hace evidente que es necesaria una calibracin de todos los equipos
de control del proceso. Una parte importante de esta calibracin se encuentra en las lecturas
de los flujos de los ventiladores de ambos enfriadores, debido a que all hay un potencial de
mejora debido a las discrepancias en las lecturas. Una sintonizacin de los ventiladores sera
lo ms apropiado.

En algunos de los lugares de trabajo se requiere de ayudas fsicas para que la seguridad sea
mayor, pues en estos puntos de medicin hay dificultades que pueden no ser muy notorias
pero representan un riesgo de accidente.

Para la realizacin de las mediciones correspondientes al balance se requiere que durante
todo el tiempo la totalidad de los equipos se encuentren a disposicin permanente de las
personas encargadas, pues cualquier dato que deje de tomarse en el momento indicado puede
representar una significativa fuente de error.

Se recomienda con un enfoque en el mejoramiento de la eficiencia de los enfriadores, pero en
particular del enfriador de la lnea 2. Este equipo tiene un gran potencial de mejoramiento y
puede ser optimizado al mximo por medio del manejo de los aires de enfriamiento y
secundario.

58
La relacin de aire de enfriamiento/clinker es de suma importancia, porque como ya se
mencion, ste influencia mucho el proceso, por lo que se recomienda que posterior a una
sintonizacin de los ventiladores se proceda a realizar ensayos en los que se busque un punto
mnimo de alimentacin de este aire que pueda satisfacer las necesidades del proceso y
reducir en parte las prdidas calricas del sistema.

El manejo de los aires falsos en el sistema podra ser muy beneficioso, pues se disminuiran
las prdidas calricas en el sistema. Si se reduce la cantidad de aire falso tambin lo har la
cantidad de gases de salida de la torre y posiblemente parte del polvo de recirculacin que
sale con este. Para esto puede considerarse un anlisis fsico de los equipos para identificar las
posibles aberturas que permitan su ingreso.

Se recomienda realizar pruebas de pesaje de clinker y polvo de manera ms continua. Por
medio de las pruebas de pesaje de clinker es posible determinar si el equipo de pesaje de
harina esta funcionando de manera adecuada e indica el estado de la eficiencia del proceso en
general, y por medio de las pruebas de pesaje de polvo se confirma lo encontrado con las
pruebas de pesaje de clinker y se da una idea de la eficiencia y el estado de los ciclones.

Durante todo el anlisis se hizo nfasis en el consumo de combustible al proceso, por lo que la
conclusin y sugerencia principales se refieren a un manejo ms adecuado del carbn, ya que
parte vital del proceso es el conocimiento de su consumo especifico en relacin al clinker
producido, y es por esto que se requiere un equipo que mida este flujo con la mayor precisin
posible.

El consumo de carbn no puede ser disminuido de manera muy drstica, sin embargo
partiendo de los resultados del balance pueden ensayarse pequeas disminuciones con un
seguimiento por medio de balances que permitan conocer las implicaciones reales esto pueda
producir en el proceso.

BIBLIOGRAFA

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Argos planta Ro Claro. 1995.

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Technology. Versin 2006-1. Pgs 2-172, 327-366, 607-671.

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como temas relacionados con ellos. Seminario de cemento. Maracay, Venezuela. 1998.

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Balances de calor; Hornos con precalentador; Combustibles y llamas. Cementos Argos planta
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of kiln economy. Seminario de cemento. Tecnologa del proceso. 1984.

59

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gases. Seminario de cemento. Maracay, Venezuela. 1998.

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procesos. Cemento Argos planta Ro Claro, octubre de 1997.

[8] Walter H. Duda. Cement Data Book. Volumen 1: International Process Engineering in the
Cement Industry. Bouverlag. Alemania. 3rd Edition. 1985. Capitulos 20 y 22.

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[11] Tashin Engin; Vedat Ari. Energy auditing and recovery for dry type cement Rotary kiln
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de Antioquia.

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Universidad de Antioquia. Medelln. 2008. Pg 124.

[15] Rios, Luis Alberto; Patio L, Kelly Viviana. Informe final proyecto: Caracterizacin de las
emisiones de calderas a carbn del valle de aburr. Determinacin de factores de emisin.
Grupo de Investigacin. Procesos Fisicoqumicos Aplicados (PFA). Universidad de Antioquia.
Facultad de Ingeniera.


60
ANEXOS

ANEXO 1: Equipos De Medicin

Medidores De Temperatura

Son medidores porttiles para medicin por contacto o a distancia. Miden rangos de
temperatura entre -200 C a 1700 C. Son equipos de alta precisin.

Termocupla: En la Figura 1A se muestra una termocupla, que es un equipo medidor de
temperatura de contacto directo. Este tipo de medidor se utiliza para obtener la temperatura
de diferentes fluidos; este consta de un termopar que es la parte del equipo que entra en
contacto con el fluido a medir, y de un memocal o unidad lectora, que consiste en captar la
seal proporcionada por el termopar y transmitirla como un dato que se lee como una
temperatura especifica en grados centgrados u otra unidad de medicin seleccionada como
Kelvins, Farenheits o Rankin.

Figura 1a. Termocupla para medicin de
temperatura por contacto directo.

Pirmetro fluke: En la Figura 1b se muestra un medidor de temperatura que no requiere de
contacto con el fluido. Este equipo funciona por medio de un lser, el cual al ser posado en la
superficie a medir le provee una seal al dispositivo indicndole la temperatura superficial
medida, y este por medio del display muestra al igual que la termocupla la temperatura
medida.

Figura 1b. Pirmetro para la medicin de temperatura
sin contacto directo con el fluido.


61
Medicin De Aire Gases

Unidad de anlisis y de control: El anlisis de los gases de medicin se denomina anlisis
orsat, este consiste en determinar todas las variables principales en un flujo de gases de
combustin; como son la velocidad del fluido, la temperatura, las presiones dinmicas, la
presin esttica y la composicin. El equipo utilizado para realizar este tipo de anlisis consta
de una caja analizador testo 350 XL, de una unidad de control, de una sonda que posee un
filtro y de un tubo pitot.

La caja de analizadora de gases y la unidad de control marca testo 350 XL (Figuras 1c(a) y
1c(b)) estn equipadas con celdas electroqumicas para la determinacin de las
composiciones de O2, CO, NO, NO2 y SO2 en los gases, y con sistemas de medicin de presiones
diferenciales, presiones estticas y velocidad de fluido, entre otras; incluso cuenta con
memoria de datos e impresora para los mismos.

(a) (b)

Figura 1c. (a)Caja analizadora de gases.
(b) Unidad controlador porttil

Sonda: La sonda mostrada en la Figura 1e posee un filtro para gases. Este instrumento se
conecta a la caja analizadora de gases y es por medio de este por el cual se determina la
composicin de los gases.

Tubo pitot: Es un instrumento que se adapta a la unidad de control para medir presiones
dinmicas, presin esttica y velocidad en los gases, con el fin de determinar el flujo msico de
los mismos. Los mostrados en le Figura 1d(a) es en tubo pitot tipo L y el mostrado en la Figura
1d(b) es un tubo pitot tipo S, sin embargo hay mas tipos dependiendo de las necesidades.
(a) (b)

Figura 1d. (a) Sonda de gases y tubo pitot tipo L. (b) Tubo pitot tipo S.


62
ANEXO 2: Factor De Prdidas Del Carbn En El Proceso

El carbn que ingresa a la planta proviene de diferentes proveedores, por ende, se hace una
mezcla de carbones de estos para garantizar un combustible con la calidad requerida (cenizas
entre 14 y 18% y poder calorfico entre 6500 y 7000 Kcal/kg). Una vez obtenida la pila con la
calidad necesaria, es alimentada a la trituradora, luego es llevada por medio de bandas
transportadoras al tripper el cual distribuye el material por capas hasta la formacin de la pila
del carbn triturad. Posteriormente, el carbn el llevado al molino donde se pulveriza y se
seca para lograr las condiciones de granulometra y humedad necesarias para ser ingresado al
horno.

Como puede verse, en el proceso influyen mltiples variables que influyen en las perdidas de
material. As, despus de un diagnostico del proceso, se determin los diferentes puntos en los
que se presentan prdidas; tales como:

Recepcin: El carbn contiene un % de humedad especifico, el cual aumenta notoriamente
debido a los cambios climticos presentes en la zona, as como tambin se da un arrastre de
material debido al exceso de agua en el suelo o a la mala distribucin de canaletas en la nave.

Trituracin: En la trituracin se observa que debido a fallas mecnicas que se presentan en el
equipo, se evidencia la perdida de materia debido al mal estado de bandas, martillos, etc.

Nave de almacenamiento: En la nave se dan prdidas de material por diferentes motivos,
como pueden ser: Autocombustin de la pila, esta se presenta debido al alto % de voltiles,
humedad y cenizas y al tiempo de almacenamiento; y reclamo de la pila, pues una mala
reclamacin se da debido a la segregacin del material en esta, aumentando la probabilidad
de perdida del material ms grueso.

Molienda y almacenamiento: En la molienda se presentan atascamientos debidos a la
humedad, tambin se presentan posibles prdidas en la recirculacin del material y en el
almacenamiento donde se dan explosiones espordicas por autoignicin.

Es importante mencionar que no hay un control efectivo de pesaje y/o determinacin del
material que ingresa al horno, es decir, que el consumo de carbn se determina por medio de
inventarios de pila triturada y alimentada al horno. Lo que significa que no hay un
conocimiento especifico del carbn que se esta consumiendo en un determinado tiempo.


63
ANEXO 3: Empleo Del Tubo Pitot Para Determinacin Del Flujo Msico [10, 15].

Puesto que el flujo de aire o gas dentro de un ducto o chimenea no es uniforme, es necesario
obtener un valor medio midiendo la presin dinmica en un nmero de superficies de igual
rea dentro de la seccin circular (Ver Figura 3a). El mtodo habitual consiste en efectuar una
pasada a lo largo de cada uno de los dimetros perpendiculares. Las lecturas se toman en el
centro de anillos concntricos de igual rea (Ver Figura 3b). Siempre que sea posible la
medicin debe realizarse al menos a 8 dimetros aguas abajo y 2 dimetros aguas arriba de
cualquier punto singular, tal como codos, campanas, uniones de conductos, vlvulas, etc.

Figura 3a. Esquema de medicin de presiones dinmicas
empleando un tubo pitot tipo S.

Figura 3b. Seccin trasversal de una chimenea circular dividida en 4 reas iguales, mostrando
la localizacin de 12 puntos de muestreo centrados en cada rea.

Para conductos circulares de dimetro inferior o igual a 15 cm deben efectuarse al menos 6
lecturas. Para conductos circulares de dimetro superior a 15 cm debe emplearse al menos 10
puntos de lectura. En conductos o chimeneas muy grandes, con amplias variaciones en la
velocidad, el empleo de 20 puntos de lectura mejorara la exactitud de los resultados. En la
Tabla 3a se muestras la ubicacin de los puntos de lectura para mediciones con 10 puntos de
medida en conductos de diferentes dimetros.
1
2
3
4
5
6

64
Tabla 3a. Distancia desde la pared de un conducto hasta los puntos de medida empleando 10
puntos de lectura (redondeada en mm)

Dim.
(mm)
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
0.026D 0.082D 0.146D 0.226D 0.342D 0.658D 0.774D 0.854D 0.918D 0.974D
200 5 16 29 45 68 132 155 171 184 195
225 6 18 33 51 77 148 174 192 207 219
250 6 20 37 57 85 165 193 213 230 244
275 7 22 40 62 94 181 213 235 253 268
300 8 25 44 68 103 197 232 256 275 292
325 8 27 48 73 111 214 252 277 298 317
350 9 29 51 79 120 230 271 299 321 341
375 10 31 55 85 128 247 290 320 344 365
400 10 33 59 90 137 263 310 341 367 390
425 11 35 62 96 145 280 329 363 390 414
450 12 37 66 102 154 296 348 384 413 438
475 12 39 70 107 162 313 368 405 436 463
500 13 41 73 113 171 329 387 427 459 487
550 14 45 81 124 188 362 426 469 505 536
600 15 49 88 136 205 395 464 512 551 585
650 17 53 95 147 222 428 503 555 597 633
700 18 57 103 158 239 461 542 597 643 682
750 19 61 110 170 256 494 580 640 689 731
800 21 65 117 181 274 526 619 683 735 779
850 22 69 124 192 291 559 658 726 781 828
900 23 74 132 204 308 592 696 768 826 877
950 24 78 139 215 325 625 735 811 872 926
1000 26 82 146 226 342 658 774 854 918 974
1050 27 86 154 237 359 691 813 896 964 1023
1100 28 90 161 249 376 724 851 939 1010 1072
1150 30 94 168 260 393 757 890 982 1056 1120
1200 31 98 176 271 410 790 929 1024 1102 1169
1250 32 102 183 283 427 823 967 1067 1148 1218
1300 33 106 190 294 444 856 1006 1110 1194 1267
1350 35 110 198 305 462 888 1045 1152 1240 1315
1400 36 114 205 317 479 921 1083 1195 1280 1364
1450 37 118 212 328 496 954 1122 1238 1332 1413
1500 38 123 220 339 513 987 1161 1280 1377 1462


65
Para el caso de chimeneas es muy importante la seleccin del sitio de muestreo, as como las
caractersticas fsicas del sitio en cuestin, las caractersticas mas importantes se describen en
la Figura 3c.

Figura 3c. Requisitos para ejecucin de medicin de
emisiones al aire desde fuentes fijas.

Seleccin del sitio de muestreo

El sitio de muestreo se ubica a una distancia de al menos, ocho dimetros de chimenea
corriente abajo y dos dimetros de chimenea corriente arriba de una perturbacin al flujo
normal de gases de chimenea. Se entiende por perturbacin cualquier codo, contraccin o
expansin que posee la chimenea o conducto.

Cuando no sea posible cumplir con los requisitos sealados, se podr escoger un sitio
intermedio, el cual no podr estar ubicado a una distancia menor que dos dimetros de
chimenea o ducto, despus de una perturbacin, ni medio dimetro antes de la siguiente. En
conductos de seccin rectangular, se utilizar el mismo criterio, salvo que la ubicacin de los
puertos de muestreo se definir de acuerdo con el dimetro equivalente del conducto.

Al menos dos
dimetros de
chimenea por debajo
de la cspide.
PLATAFORMA DE TRABAJO
A. Plataforma con al menos 0,9 m
de ancho (1,2 m para chimeneas
con 3,0 m o ms de dimetro) y
capaz de soportar el peso de 3
personas y de 100 kg. de equipo.
B. La plataforma contar con
pasamanos de seguridad y
poseer acceso mediante
escalera, adecuada para el efecto.
C. No debe existir ningn tipo de
obstruccin a 0,9 m de distancia,
por debajo de los puertos de
muestreo.
PASAMANOS
DE SEGURIDAD

66
ANEXO 4: Resultados De Los Balances De Masa y Energa En La Lnea 1.

Tabla 4a. Caractersticas de los flujos

FLUJOS VOLUMETRICOS NORMALES (NM
3
/min) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 10.8 10.8 11.6 10.4 11.4 11.0
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 78.4 78.4 69.9 77.1 81.5 77.0
AIRE DE ENFRIAMIENTO 2906.3 2711.5 2741.5 2825.5 2762.1 2789.4
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 1080.1 1129.4 1096.3 912.0 1101.4 1063.8
AIRE PRIMARIO 91.7 96.6 97.9 83.6 96.3 93.2
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 213.9 196.9 216.1 226.9 213.5
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 253.6 199.1 215.0 228.8 262.8 231.9
FLUJOS VOLUMETRICOS REALES (M
3
/h) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 673 673 728 643 705 685
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 3991 3991 4401 3834 4006 4044
AIRE DE ENFRIAMIENTO 203636 189539 190663 195976 195587 195080
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 125427 129090 138233 132092 153856 135739
AIRE PRIMARIO 6130 6459 6275 5504 6322 6138
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 324539 324841 337451 350622 334363
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 327633 256125 296508 301375 350592 306447
FLUJOS MSICOS (TPH) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
CLINKER 68.9 65.0 64.4 65.9 65.6 66.0
HARINA 110.9 104.7 103.7 106.1 105.6 106.2
CARBN 8.5 8.2 8.5 9.4 9.2 8.8
POLVO ELECTROFILTRO 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0 9.0
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 6.1 6.1 5.4 6.0 6.3 6.0
AIRE PRIMARIO 7.1 7.5 7.6 6.5 7.5 7.2
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 213.9 196.9 216.1 226.9 213.5
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 253.6 199.1 215.0 228.8 262.8 231.9
AGUA DE HARINA 0.1 0.1 0.2 0.2 0.7 0.3
AGUA DE CARBN 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
AGUA DE COMBUSTIN 3.3 3.2 3.4 3.7 3.6 3.5

TEMPERATURAS (C) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AMBIENTE 32 32 30 30 32 31
CLINKER A LA ENTRADA DEL ENFRIADOR 1139 1139 1139 1139 1139 1139
CLINKER A LA DESCARGA DEL ENFRIADOR 149 119 119 119 149 131
HARINA 80 88 91 90 79 85
CARBN 67 60 67 61 61 63
POLVO ELECTROFILTRO 137 174 165 182 110 154
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 44 44 41 43 40 42
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 118 118 115 111 110 114
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K10 32 30 30 30 35 31
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 233 225 276 358 335 285
AIRE PRIMARIO 48 47 35 43 41 43
GASES DE SALIDA DE TORRE 303 328 364 330 323 329


67
CALORES ESPECIFICOS (Kcal/Kg-K) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
CLINKER A LA ENTRADA DEL ENFRIADOR 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
CLINKER A LA DESCARGA DEL ENFRIADOR 0.18 0.16 0.16 0.16 0.18 0.17
HARINA 0.24 0.24 0.24 0.24 0.24 0.24
CARBN 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30
POLVO ELECTROFILTRO 0.25 0.24 0.24 0.25 0.24 0.24
AIRE TRANSPORTE DE CARBN 0.24 0.23 0.24 0.23 0.23 0.23
AIRE PRIMARIO 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23
GASES DE SALIDA DE TORRE 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23
AGUA DE HARINA 1.01 1.01 1.01 1.01 1.00 1.01
AGUA DE CARBN 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
VAPOR DE AGUA 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45

COMPOSICIN (%) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
CaO 65.69% 65.41% 66.05% 65.50% 65.90% 65.71%
SiO2 21.61% 21.17% 20.85% 20.97% 20.82% 21.08%
Al2O3 4.59% 4.83% 4.74% 4.82% 4.92% 4.78%
Fe2O3 4.15% 3.94% 3.78% 4.10% 4.09% 4.01%
MgO 2.47% 2.42% 2.49% 2.71% 2.44% 2.51%
CaO 43.22% 42.94% 43.21% 42.90% 43.26% 43.11%
SiO2 12.72% 12.38% 12.21% 12.22% 11.99% 12.30%
Al2O3 3.08% 3.20% 2.97% 3.18% 3.34% 3.16%
Fe2O3 2.58% 2.57% 2.47% 2.57% 2.63% 2.57%
MgO 1.76% 1.61% 1.71% 1.85% 1.64% 1.71%
C 68.60% 68.60% 68.60% 68.60% 68.60% 68.60%
O2 7.19% 7.19% 7.19% 7.19% 7.19% 7.19%
N2 1.59% 1.59% 1.59% 1.59% 1.59% 1.59%
H 4.39% 4.39% 4.39% 4.39% 4.39% 4.39%
S 1.11% 1.11% 1.11% 1.11% 1.11% 1.11%
Ceniza 17.12% 17.12% 17.12% 17.12% 17.12% 17.12%
O2 21.00% 21.00% 21.00% 21.00% 21.00% 21.00%
N2 79.00% 79.00% 79.00% 79.00% 79.00% 79.00%
O2 0.08% 0.06% 0.06% 0.06% 0.08% 0.07%
N2 0.61% 0.61% 0.59% 0.60% 0.59% 0.60%
CO2 0.20% 0.23% 0.25% 0.24% 0.23% 0.23%
H2O 0.10% 0.10% 0.10% 0.10% 0.10% 0.10%
C
L
I
N
K
E
R

H
A
R
I
N
A
C
A
R
B
N

A
I
R
E
G
A
S
E
S

CARACTERISTICAS DE FLUJO 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
CARBN HUMEDO (TPD) 234.1 226.5 210.4 220.4 252.8 228.8
FACTOR DE PERDIDAS (%) 9.4% 8.5% 8.5% 7.6% 7.6% 8.3%
HUMEDAD (%) 0.9% 0.7% 0.9% 1.1% 0.7% 0.9%
PCI (Kcal/Kgcr) 6426.0 6536.0 6518.0 6475.0 6501.0 6491.2
HUMEDAD (%) 0.1% 0.1% 0.2% 0.2% 0.7% 0.3%
PERDIDAS AL FUEGO (%) 36.1% 36.1% 36.7% 36.0% 36.4% 36.2%
POLVO HUMEDAD (%) 0.1% 0.1% 0.1% 0.0% 0.5% 0.2%
C
A
R
B
N

HARINA

DENSIDAD REAL (Kg/m3) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 1.52 1.52 1.23 1.56 1.58 1.48
AIRE PRIMARIO 1.16 1.16 1.21 1.18 1.18 1.18


68
Tabla 4b. Resultados del balance de masa y energa del sistema

BALANCE DE MASA (Kg/Kgclk) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 1.61 1.61 1.61 1.61 1.61 1.61 1.67
CARBN 0.12 0.13 0.13 0.14 0.14 0.13 0.12
AIRE DE ENFRIAMIENTO 3.27 3.23 3.30 3.33 3.27 3.28 2.30
AIRE PRIMARIO 0.10 0.12 0.12 0.10 0.11 0.11 -
AIRE TRANSPORTE CARBN 0.10 0.11 0.10 0.10 0.11 0.10 -
AIRE FALSO 0.24 0.35 0.26 0.21 0.66 0.34 -
AGUA DE CARBN 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
AGUA DE HARINA 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00
TOTAL 5.5 5.6 5.5 5.5 5.9 5.6 4.1
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
POLVO DE ELECTROFILTRO 0.13 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.04
GASES DE SALIDA DE TORRE 3.10 3.06 3.06 3.28 3.46 3.19 2.09
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 1.22 1.35 1.32 1.07 1.30 1.25 0.94
VAPOR DE AGUA DE HARINA 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00
VAPOR DE AGUA DE CARBN 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 5.5 5.6 5.5 5.5 5.9 5.6 4.1
E
N
T
R
A
D
A
S
S
A
L
I
D
A
S

BALANCE DE MASA (%) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 29.5% 29.0% 29.2% 29.3% 27.2% 28.8% 40.7%
CARBN 2.3% 2.3% 2.4% 2.6% 2.4% 2.4% 2.8%
AIRE DE ENFRIAMIENTO 60.0% 58.3% 59.8% 60.5% 55.3% 58.7% 56.2%
AIRE PRIMARIO 1.9% 2.1% 2.1% 1.8% 1.9% 2.0% -
AIRE TRANSPORTE CARBN 1.8% 1.9% 1.8% 1.9% 1.9% 1.9% -
AIRE FALSO 4.4% 6.4% 4.6% 3.8% 11.1% 6.2% -
AGUA DE CARBN 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.1%
AGUA DE HARINA 0.0% 0.0% 0.0% 0.1% 0.2% 0.1% 0.1%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
CLINKER 18.3% 18.0% 18.1% 18.2% 16.9% 17.9% 24.5%
POLVO DE ELECTROFILTRO 2.4% 2.5% 2.5% 2.5% 2.3% 2.4% 1.0%
GASES DE SALIDA DE TORRE 56.9% 55.2% 55.4% 59.7% 58.5% 57.2% 51.3%
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 22.3% 24.3% 23.9% 19.5% 22.0% 22.4% 23.0%
VAPOR DE AGUA DE HARINA 0.0% 0.0% 0.0% 0.1% 0.2% 0.1% 0.1%
VAPOR DE AGUA DE CARBN 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.1%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
S
A
L
I
D
A
S
E
N
T
R
A
D
A
S


69
BALANCE DE ENERGA (Kcal/Kgclk) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 30.7 33.4 35.0 34.2 30.2 32.7 17.2
CARBN 2.5 2.3 2.6 2.6 2.5 2.5 1.7
AIRE PRIMARIO 1.2 1.3 0.9 1.0 1.1 1.1 -
AIRE TRANSPORTE CARBN 1.9 2.0 1.8 1.9 1.9 1.9 -
AIRE FALSO 1.8 2.6 1.8 1.5 4.9 2.5 -
AGUA DE CARBN 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 2.3
AGUA DE HARINA 0.1 0.2 0.2 0.3 0.9 0.3 2.3
CALOR DE COMBUSTIN 790.4 825.7 864.2 920.3 909.5 862.0 840.5
TOTAL 853.0 891.1 929.6 984.2 978.0 927.2 880.4
FORMACIN DE CLINKER 415.2 415.6 422.5 419.0 421.3 418.7 428.7
CLINKER 27.3 19.2 19.2 19.2 27.3 22.4 20.5
POLVO DE RECHAZO 4.4 5.9 5.6 6.1 3.6 5.1 2.6
GASES SALIDA TORRE 214.5 230.8 258.0 248.7 256.1 241.6 168.6
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 69.7 74.4 90.4 96.6 109.5 88.1 49.4
VAPOR DE HARINA 1.1 1.6 1.8 2.1 7.9 2.9 3.1
VAPOR DE CARBN 0.8 0.7 0.9 1.1 0.7 0.8 3.1
RADIACIN HORNO 59.0 38.4 50.0 50.8 50.1 49.6 92.2
RADIACIN TORRE 15.6 28.9 18.8 25.4 28.2 23.4 1.7
RADIACIN ENFRIADOR 1.3 1.1 1.6 1.3 0.5 1.2 1.0
CONVECCIN HORNO 31.4 25.0 30.6 30.3 29.5 29.3 40.8
CONVECCIN TORRE 9.3 16.0 11.2 14.4 15.4 13.3 1.2
CONVECCIN ENFRIADOR 0.9 0.8 1.2 0.9 0.4 0.8 2.1
OTRAS PERDIDAS 2.5 33.0 17.7 68.3 27.4 29.8 65.2
TOTAL 853.0 891.1 929.6 984.2 978.0 927.2 880.4
E
N
T
R
A
D
A
S
S
A
L
I
D
A
S
BALANCE DE ENERGA (%) 16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 3.6% 3.8% 3.8% 3.5% 3.1% 3.5% 2.0%
CARBN 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.2%
AIRE DE ENFRIAMIENTO 2.9% 2.7% 2.5% 2.3% 2.8% 2.6% 1.9%
AIRE PRIMARIO 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% -
AIRE TRANSPORTE CARBN 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% -
AIRE FALSO 0.2% 0.3% 0.2% 0.1% 0.5% 0.3% -
AGUA DE CARBN 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.3%
AGUA DE HARINA 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.1% 0.0% 0.3%
CALOR DE COMBUSTIN 92.7% 92.7% 93.0% 93.5% 93.0% 93.0% 95.5%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
FORMACIN DE CLINKER 48.7% 46.6% 45.4% 42.6% 43.1% 45.2% 48.7%
CLINKER 3.2% 2.1% 2.1% 1.9% 2.8% 2.4% 2.3%
POLVO DE RECHAZO 0.5% 0.7% 0.6% 0.6% 0.4% 0.6% 0.3%
GASES SALIDA TORRE 25.1% 25.9% 27.8% 25.3% 26.2% 26.1% 19.2%
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 8.2% 8.3% 9.7% 9.8% 11.2% 9.5% 5.6%
VAPOR DE HARINA 0.1% 0.2% 0.2% 0.2% 0.8% 0.3% 0.4%
VAPOR DE CARBN 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.4%
RADIACIN HORNO 6.9% 4.3% 5.4% 5.2% 5.1% 5.4% 10.5%
RADIACIN TORRE 1.8% 3.2% 2.0% 2.6% 2.9% 2.5% 0.2%
RADIACIN ENFRIADOR 0.2% 0.1% 0.2% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1%
CONVECCIN HORNO 3.7% 2.8% 3.3% 3.1% 3.0% 3.2% 4.6%
CONVECCIN TORRE 1.1% 1.8% 1.2% 1.5% 1.6% 1.4% 0.1%
CONVECCIN ENFRIADOR 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.0% 0.1% 0.2%
OTRAS PERDIDAS 0.3% 3.7% 1.9% 6.9% 2.8% 3.2% 7.4%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
E
N
T
R
A
D
A
S
S
A
L
I
D
A
S

EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS
BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA

70
Tabla 4c. Enfriador

16/09/2008 30/12/2008 08/01/2009 15/01/2009 21/01/2009 PROMEDIO REFERENCIA
CLINKER 68.9 65.0 64.4 65.9 65.6 66.0 75.7
TOTAL 294.4 275.4 277.1 285.1 279.9 282.4 289.9
CLINKER 68.9 65.0 64.4 65.9 65.6 66.0 75.7
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 83.8 87.6 85.1 70.7 85.4 82.5 108.9
AIRE SECUNDARIO 141.7 122.7 127.6 148.4 128.8 133.9 105.3
TOTAL 294.4 275.4 277.1 285.1 279.9 282.4 289.9
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
TOTAL 4.27 4.23 4.30 4.33 4.27 4.28 3.83
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
AIRE SECUNDARIO 2.06 1.89 1.98 2.25 1.96 2.03 1.39
TOTAL 4.27 4.23 4.30 4.33 4.27 4.28 3.83
CLINKER 285.0 285.0 285.0 285.0 285.1 285.1 317.5
TOTAL 309.4 308.7 307.9 307.5 312.1 309.1 327.8
CLINKER 27.3 19.2 19.2 19.2 27.3 22.4 31.2
AIRE SECUNDARIO 210.2 213.3 195.6 189.5 174.4 196.6 215.5
RADIACIN Y CONVECCIN 2.3 1.8 2.8 2.2 0.9 2.0 3.0
TOTAL 309.4 308.7 307.9 307.5 312.1 309.1 327.8
63% 58% 60% 68% 60% 62% 49%
37% 42% 40% 32% 40% 38% 51%
0.59 0.71 0.67 0.48 0.66 0.62 1.03
1164 1337 1035 1100 910 1109 -
285.0 285.0 285.0 285.0 285.1 285.1 317.5
210.2 213.3 195.6 189.5 174.4 196.6 215.5
73.7% 74.8% 68.6% 66.5% 61.2% 69.0% 67.9%
ENTRADAS
SALIDAS
BALANCE DE MASA, (TPH)
BALANCE DE ENERGA, (Kcal/Kgclk)
DISTRIBUCIN DE AIRE EN EL ENFRIADOR, (%)
ENTRADAS
SALIDAS
ENERGA RECUPERADA, (Kcal/Kgclk)
ENERGA DE CLINKER A LA DESCARGA, (Kcal/Kgclk)
RELACIN AIRE SEC/AIRE DE ESCAPE
EFICIENCIA DEL ENFRIADOR
EFICIENCA , (%)
BALANCE DE MASA, (Kg/Kgclk)
ENTRADAS
SALIDAS
AIRE SECUNDARIO
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR
TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO, (C)


71
ANEXO 5: Resultados De Los Balances De Masa Y Energa En La Lnea 2.

Tabla 5a. Caractersticas de los flujos

FLUJOS VOLUMETRICOS NORMALES (NM
3
/min) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 35 36 34 34 35
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 35 33 36 32 34
AIRE DE ENFRIAMIENTO 2522 2522 2612 2462 2529
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 1377 1737 1416 1551 1520
AIRE TERCIARIO 508 508 616 641 568
AIRE PRIMARIO 79 78 78 78 79
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 2466 - - 2568 2517
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 1838 1589 1609 1287 1581
FLUJOS VOLUMETRICOS REALES (M
3
/h) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 1964 1916 2171 1902 1988
AIRE DE ENFRIAMIENTO 173918 174388 179717 172135 175040
AIRE TERCIARIO 142080 141352 172800 168094 156081
AIRE PRIMARIO 5460 5427 5585 4578 5263
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 326366 - - 324710 325538
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 243315 209341 211266 162724 206661
FLUJOS MSICOS (TPH) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
CLINKER 84.2 84.7 83.5 80.6 83.2
HARINA 133.0 133.8 131.9 127.3 131.5
CARBN 10.8 10.1 10.2 10.2 10.3
POLVO ELECTROFILTRO 8.3 8.3 8.3 8.3 8.3
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 2.7 2.8 2.6 2.7 2.7
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 2.7 2.6 2.8 2.5 2.6
AIRE DE ENFRIAMIENTO 195.6 195.7 202.7 191.0 196.2
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 106.8 134.8 109.8 120.3 117.9
AIRE TERCIARIO 39.4 39.4 47.8 49.7 44.1
AIRE PRIMARIO 6.2 6.1 6.1 5.1 5.9
GASES DE SALIDA DE TORRE MEDIDOS 212.7 - - 221.0 216.8
GASES DE SALIDA DE TORRE CALCULADOS 203.9 182.7 184.3 154.1 181.3
AGUA DE HARINA 0.1 0.1 0.1 0.0 0.0
AGUA DE CARBN 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
AGUA DE COMBUSTIN 4.3 4.0 4.0 4.0 4.1


72
TEMPERATURAS (C) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
AMBIENTE 30 32 31 32 31
CLINKER A LA ENTRADA DEL ENFRIADOR 1324 1324 1324 1324 1324
CLINKER A LA DESCARGA DEL ENFRIADOR 105 105 105 105 105
HARINA 80 79 77 79 79
CARBN 56 57 57 56 57
POLVO ELECTROFILTRO 110 110 124 93 109
AIRE TRANSPORTE CARBN AL QUEMADOR 74 79 85 86 81
AIRE ENFRIAM. VENTILADOR K11 28 28 28 32 29
AIRE TERCIARIO 945 946 957 877 931
AIRE PRIMARIO 29 31 40 31 33
GASES DE SALIDA DE TORRE 338 335 331 309 328

CALORES ESPECIFICOS (Kcal/Kg-K) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
CLINKER A LA ENTRADA DEL ENFRIADOR 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
CLINKER A LA DESCARGA DEL ENFRIADOR 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
HARINA 0.24 0.24 0.24 0.24 0.24
CARBN 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30
POLVO ELECTROFILTRO 0.24 0.24 0.24 0.24 0.24
AIRE TRANSPORTE DE CARBN 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23
AIRE PRIMARIO 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23
AIRE DE ENFRIAMIENTO 0.23 0.23 0.23 0.23 0.23
AIRE TERCIARIO 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27
GASES DE SALIDA DE TORRE 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
AGUA DE HARINA 1.01 1.00 1.00 1.00 1.00
AGUA DE CARBN 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
VAPOR DE AGUA 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45


73
COMPOSICIN (%) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
CaO 65.9% 66.1% 66.1% 66.0% 66.0%
SiO2 20.9% 20.8% 21.1% 21.1% 21.0%
Al2O3 4.59% 4.46% 4.32% 4.57% 4.48%
Fe2O3 3.77% 3.65% 3.79% 3.79% 3.75%
MgO 2.16% 2.32% 2.21% 2.60% 2.32%
CaO 43.4% 43.3% 43.6% 43.4% 43.4%
SiO2 12.3% 12.5% 12.9% 12.4% 12.5%
Al2O3 2.97% 2.84% 2.69% 3.09% 2.90%
Fe2O3 2.42% 2.37% 2.42% 2.46% 2.41%
MgO 1.42% 1.58% 1.44% 1.79% 1.56%
C 68.6% 68.6% 68.6% 68.6% 68.6%
O2 7.19% 7.19% 7.19% 7.19% 7.19%
N2 1.59% 1.59% 1.59% 1.59% 1.59%
H 4.39% 4.39% 4.39% 4.39% 4.39%
S 1.11% 1.11% 1.11% 1.11% 1.11%
Ceniza 17.12% 17.12% 17.12% 17.12% 17.12%
O2 29.0% 29.0% 29.0% 29.0% 29.0%
N2 71.0% 71.0% 71.0% 71.0% 71.0%
O2 0.05% 0.04% 0.04% 0.01% 0.03%
N2 0.67% 0.67% 0.67% 0.71% 0.68%
CO2 0.26% 0.27% 0.27% 0.27% 0.27%
H2O 0.02% 0.02% 0.02% 0.02% 0.02%
A
I
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G
A
S
E
S

T
O
R
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C
L
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K
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H
A
R
I
N
A
C
A
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B
N

CARACTERISTICAS DE FLUJO 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
CARBN HUMEDO (TPD) 297.4 280.6 283.3 280.5 285.5
FACTOR DE PERDIDAS (%) 5.52% 7.13% 6.64% 7.27% 6.64%
HUMEDAD (%) 0.90% 1.24% 1.07% 0.73% 0.99%
PCI (Kcal/Kgcr) 6393.7 6696.0 6708.0 6478.0 6568.9
HUMEDAD (%) 0.04% 0.04% 0.04% 0.02% 0.04%
PERDIDAS AL FUEGO (%) 36.0% 36.1% 36.1% 35.9% 36.0%
POLVO HUMEDAD (%) 0.08% 0.02% 0.02% 0.03% 0.04%
C
A
R
B
N

HARINA

DENSIDAD REAL (Kg/m3) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO
AIRE TRANSPORTE CARBN A TORRE 1.33 1.34 1.29 1.29 1.31
AIRE TRANSPORTE CARBN A QUEMADOR 1.38 1.36 1.29 1.31 1.33
AIRE TERCIARIO 0.28 0.28 0.28 0.30 0.28
AIRE PRIMARIO 1.13 1.12 1.09 1.12 1.11
GASES DE SALIDA DE TORRE 0.65 0.66 0.66 0.68 0.66


74
Tabla 5b. Resultados del balance de masa y energa del sistema.

BALANCE DE MASA (Kg/Kgclk) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 1.580 1.580 1.580 1.580 1.580 1.7
CARBN 0.128 0.119 0.123 0.126 0.124 0.1
AIRE PRIMARIO 0.073 0.072 0.073 0.063 0.070 -
AIRE TRANSPORTE CARBN 0.065 0.063 0.065 0.064 0.064 -
AIRE FALSO 0.725 0.701 0.354 0.305 0.521 -
AGUA DE CARBN 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.0
AGUA DE HARINA 0.001 0.001 0.001 0.000 0.001 0.0
TOTAL 4.897 4.847 4.624 4.511 4.720 4.1
CLINKER 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.0
POLVO DE ELECTROFILTRO 0.098 0.098 0.099 0.103 0.100 0.0
VAPOR DE CARBN 0.001 0.001 0.001 0.000 0.001 0.0
VAPOR DE HARINA 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.0
TOTAL 4.897 4.847 4.624 4.511 4.720 4.1
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R
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A
S
S
A
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A
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BALANCE DE MASA (%) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 32.27% 32.59% 34.17% 35.03% 33.51% 40.7%
CARBN 2.61% 2.46% 2.65% 2.80% 2.63% 2.8%
AIRE DE ENFRIAMIENTO 47.46% 47.65% 52.49% 52.56% 50.04% 56.2%
AIRE PRIMARIO 1.49% 1.48% 1.57% 1.41% 1.49% -
AIRE TRANSPORTE CARBN 1.32% 1.31% 1.40% 1.42% 1.36% -
AIRE FALSO 14.81% 14.46% 7.67% 6.76% 10.92% -
AGUA DE CARBN 0.02% 0.03% 0.03% 0.02% 0.03% 0.1%
AGUA DE HARINA 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.1%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
CLINKER 20.42% 20.63% 21.63% 22.17% 21.21% 24.5%
POLVO DE ELECTROFILTRO 2.01% 2.02% 2.14% 2.28% 2.11% 1.0%
GASES DE SALIDA DE TORRE 51.61% 44.49% 47.74% 42.41% 46.56% 51.3%
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 25.92% 32.82% 28.45% 33.11% 30.08% 23.0%
VAPOR DE AGUA DE HARINA 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.1%
VAPOR DE AGUA DE CARBN 0.02% 0.03% 0.03% 0.02% 0.03% 0.1%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100.00% 100%
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A
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S
S
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75
BALANCE DE ENERGA (Kcal/Kgclk) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 29.96 29.54 28.92 29.75 29.54 17.2
CARBN 2.12 2.01 2.08 2.09 2.08 1.7
AIRE PRIMARIO 0.49 0.51 0.67 0.46 0.53 -
AIRE TRANSPORTE CARBN 1.15 1.18 1.27 1.30 1.22 -
AIRE FALSO 5.03 5.16 2.51 2.26 3.74 -
AGUA DE CARBN 0.06 0.08 0.08 0.05 0.07 2.3
AGUA DE HARINA 0.05 0.05 0.05 0.03 0.04 2.3
CALOR DE COMBUSTIN 818.06 799.94 822.60 818.24 814.71 840.5
TOTAL 872.0 853.9 873.8 871.9 867.9 880.4
FORMACIN DE CLINKER 419.05 421.36 419.27 420.68 420.09 428.7
CLINKER 15.68 15.69 15.69 15.68 15.68 20.5
POLVO DE RECHAZO 2.63 2.57 3.00 2.30 2.62 2.6
GASES SALIDA TORRE 214.63 181.55 183.35 147.93 181.86 168.6
VAPOR DE HARINA 0.45 0.45 0.45 0.22 0.39 3.1
VAPOR DE CARBN 0.85 1.09 0.96 0.67 0.89 3.1
RADIACIN DE HORNO 29.95 28.08 28.82 36.79 30.91 92.2
RADIACIN DE TORRE 16.19 17.12 19.39 24.26 19.24 1.7
RADIACIN DE ENFRIADOR 0.54 0.80 1.12 2.16 1.16 1.0
RADIACIN DUCTO TERCIARIO 3.07 3.01 3.08 8.27 4.36 -
CONVECCIN HORNO 14.86 13.98 14.64 16.89 15.09 40.8
CONVECCIN TORRE 9.51 9.49 10.68 13.31 10.75 1.2
CONVECCIN ENFRIADOR 0.39 0.56 0.81 1.46 0.80 2.1
CONVECCIN DUCTO TERCIARIO 1.96 1.89 1.96 4.48 2.57 -
OTRAS PERDIDAS 19.99 18.56 52.69 49.42 35.16 65.2
TOTAL 872.0 853.9 873.8 871.9 867.9 880.4
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BALANCE DE ENERGA (%) 25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO REFERENCIA
HARINA 3.44% 3.46% 3.31% 3.41% 3.40% 2.0%
CARBN 0.24% 0.24% 0.24% 0.24% 0.24% 0.2%
AIRE DE ENFRIAMIENTO 1.73% 1.81% 1.79% 2.03% 1.84% 1.9%
AIRE PRIMARIO 0.06% 0.06% 0.08% 0.05% 0.06% -
AIRE TRANSPORTE CARBN 0.13% 0.14% 0.15% 0.15% 0.14% -
AIRE FALSO 0.58% 0.60% 0.29% 0.26% 0.43% -
AGUA DE CARBN 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.3%
AGUA DE HARINA 0.01% 0.01% 0.01% 0.00% 0.01% 0.3%
CALOR DE COMBUSTIN 93.82% 93.68% 94.14% 93.85% 93.87% 95.5%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
FORMACIN DE CLINKER 48.06% 49.34% 47.98% 48.25% 48.41% 48.7%
CLINKER 1.80% 1.84% 1.80% 1.80% 1.81% 2.3%
POLVO DE RECHAZO 0.30% 0.30% 0.34% 0.26% 0.30% 0.3%
GASES SALIDA TORRE 24.61% 21.26% 20.98% 16.97% 20.96% 19.2%
AIRE ESCAPE ENFRIADOR 14.02% 16.13% 13.49% 14.61% 14.56% 5.6%
VAPOR DE HARINA 0.05% 0.05% 0.05% 0.03% 0.05% 0.4%
VAPOR DE CARBN 0.10% 0.13% 0.11% 0.08% 0.10% 0.4%
RADIACIN DE HORNO 3.43% 3.29% 3.30% 4.22% 3.56% 10.5%
RADIACIN DE TORRE 1.86% 2.00% 2.22% 2.78% 2.22% 0.2%
RADIACIN DE ENFRIADOR 0.06% 0.09% 0.13% 0.25% 0.13% 0.1%
RADIACIN DUCTO TERCIARIO 0.35% 0.35% 0.35% 0.95% 0.50% -
CONVECCIN HORNO 1.70% 1.64% 1.68% 1.94% 1.74% 4.6%
CONVECCIN TORRE 1.09% 1.11% 1.22% 1.53% 1.24% 0.1%
CONVECCIN ENFRIADOR 0.04% 0.07% 0.09% 0.17% 0.09% 0.2%
CONVECCIN DUCTO TERCIARIO 0.22% 0.22% 0.22% 0.51% 0.30% -
OTRAS PERDIDAS 2.29% 2.17% 6.03% 5.67% 4.04% 7.4%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
S
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A
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S

EVALUACIN DEL CONSUMO CALORICO EN LA PRODUCCIN DE CLINKER EN UN HORNO ROTATORIO VA SECA A PARTIR DE UN ANLISIS
BASADO EN BALANCES DE MASA Y ENERGA

76
Tabla 5c. Enfriador
25/11/2008 04/12/2008 10/12/2008 03/02/2009 PROMEDIO REFERENCIA
CLINKER 84.2 84.7 83.5 80.6 83.2 75.7
TOTAL 279.8 280.4 286.1 271.6 279.5 289.9
CLINKER 84.2 84.7 83.5 80.6 83.2 75.7
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 106.8 134.8 109.8 120.3 117.9 108.9
AIRE SECUNDARIO 49.4 21.5 45.1 20.9 34.2 34.7
AIRE TERCIARIO 39.4 39.4 47.8 49.7 44.1 70.6
TOTAL 240.3 241.0 238.4 221.8 235.4 289.9
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
TOTAL 3.32 3.31 3.43 3.37 3.36 3.83
CLINKER 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
AIRE SECUNDARIO 0.59 0.25 0.54 0.26 0.41 0.46
AIRE TERCIARIO 0.47 0.47 0.57 0.62 0.53 0.93
TOTAL 2.86 2.84 2.86 2.75 2.83 3.83
CLINKER 328.9 328.9 328.9 328.9 328.9 317.5
TOTAL 343.9 344.3 344.5 346.6 344.8 327.8
CLINKER 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 31.2
AIRE SECUNDARIO 84.9 70.1 60.2 54.2 67.4 71.1
AIRE TERCIARIO 120.2 119.5 148.8 145.7 133.5 144.4
RADIACIN Y CONVECCIN 0.9 1.4 1.9 3.6 2.0 3.0
TOTAL 343.9 344.3 344.5 346.6 344.8 327.8
AIRE SECUNDARIO 25% 11% 22% 11% 17% 15%
AIRE TERCIARIO 20% 20% 24% 26% 22% 23%
AIRE DE ESCAPE DEL ENFRIADOR 55% 69% 54% 63% 60% 62%
TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO, (C) 1154 1189 1140 1154 1159 -
ENERGA DE CLINKER A LA DESCARGA, (Kcal/Kgclk) 329 329 329 329 329 318
ENERGA RECUPERADA, (Kcal/Kg clk) 205 190 209 200 201 71
EFICIENCA , (%) 62.4 57.6 63.6 60.8 61.1 67.9
BALANCE DE MASA, (Kg/Kgclk)
ENTRADAS
SALIDAS
ENTRADAS
SALIDAS
BALANCE DE MASA, (TPH)
BALANCE DE ENERGA, (Kcal/Kgclk)
DISTRIBUCIN DE AIRE EN EL ENFRIADOR, (%)
ENTRADAS
SALIDAS
EFICIENCIA DEL ENFRIADOR

Analisis Calórico de Producción de Clinker de Cemento Mediante Balances de Masa y Energía

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Analisis Calórico de Producción de Clinker de Cemento Mediante Balances de Masa y Energía

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EVALUACIN DEL CONSUMO

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