Apostila ITM Henrique C Pavanati (Nov2010)

INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO ACADMICO DE METAL-MECNICA CURSO TCNICO DE MECANICA INDUSTRIAL ProIn I
Introduo Tecnologia dos Materiais
Prof. Henrique Cezar Pavanati, Dr. Eng.
Florianpolis, novembro de 2010
Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais
SUMRIO
SUMRIO .................................................................................................................... iii APRESENTAO........................................................................................................vi CAPTULO 1 Introduo ........................................................................................... 1 1.1 Consideraes iniciais ...................................................................................... 1 1.2 Disponibilidade dos Materiais ........................................................................... 3 1.3 Ligaes qumicas ............................................................................................ 5 1.4 Tipos de Materiais............................................................................................. 8 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4 1.4.5 Materiais Metlicos................................................................................. 10 Materiais Cermicos............................................................................... 11 Materiais Polimricos ............................................................................. 12 Materiais Compsitos............................................................................. 13 Competio entre os materiais............................................................... 15
1.5 Estrutura Atmica dos Materiais ..................................................................... 16 1.6 Estrutura Cristalina do Ferro Puro .................................................................. 18 1.6.1 Ferro Alfa (Fe-) ...................................................................................... 19 1.6.2 Ferro gama (Fe-) .................................................................................... 20 1.6.3 Ferro Delta (Fe-)..................................................................................... 21 1.6.4 Transformaes Polimrficas do Ferro .................................................... 21 1.7 Defeitos Cristalinos ......................................................................................... 22 1.7.1 Vazios ...................................................................................................... 23 1.7.2 tomo Intersticial...................................................................................... 24 1.7.3 Contornos de Gro................................................................................... 24 1.7.2 Discordncias........................................................................................... 25 1.8 Soluo Slida ................................................................................................ 26 1.9 Propriedades dos Materiais......................................................................... 28 1.9.1 Propriedades Mecnicas.......................................................................... 28 1.9.2 Propriedades Tecnolgicas...................................................................... 29 CAPTULO 2 Ligas Metlicas Ferrosas .................................................................. 30 2.1 Beneficiamento das Ligas de Ferro ................................................................ 30 2.1.1 Histrico do Beneficiamento de Ligas Metlicas Ferrosas....................... 31 2.1.2 O Processo Siderrgico ........................................................................... 32 2.1.3 Matrias-Primas da Indstria Siderrgica ................................................ 34 2.1.3.1 Minrio de Ferro ................................................................................ 34 2.1.3.2 Carvo Coque ................................................................................... 36 2.1.3.3 Fundentes ......................................................................................... 37 2.1.4 O Alto-forno .............................................................................................. 37
iv
2.1.5 Aciaria....................................................................................................... 39 2.2 Aos e Ferros Fundidos .................................................................................. 43 2.2.1 As ligas metlicas ferrosas....................................................................... 43 2.2.2 Aos.......................................................................................................... 44 2.2.3 Ao-carbono ............................................................................................. 46 2.2.4 Aos ligados ............................................................................................. 50 2.2.5 Ferro Fundido ........................................................................................... 57 CAPTULO 3 Diagramas de Fase e Diagramas TTT .............................................. 61 3.1 Diagrama de Fase ........................................................................................... 61 3.1.1 Terminologias utilizadas no estudo dos diagramas de fase..................... 62 3.1.2 Diagrama de fase isomorfo ...................................................................... 63 3.1.3 Diagrama de fase euttico........................................................................ 67 3.1.4 Diagrama de fase Ferro-Carbono............................................................. 69 3.1.5 Polimorfismo dos aos na zona crtica ..................................................... 71 3.2 Diagramas Tempo-Temperatura-Transformao (TTT).................................. 75 3.2.1 Transformao isotrmica ........................................................................ 75 3.2.2 Efeito da seo da pea ........................................................................... 81 3.2.3 Fatores que alteram a forma dos diagramas TTT .................................... 83 CAPTULO 4 Tratamentos Trmicos e Superficiais................................................ 85 4.1 Tratamentos Trmicos..................................................................................... 85 4.1.1 Consideraes iniciais com relao aos tratamentos trmicos ................ 85 4.1.2 Parmetros de controle de um tratamento trmico .................................. 86 4.1.3 Tratamentos trmicos tpicos aplicados aos aos.................................... 89 4.1.3.1 Recozimento pleno............................................................................ 90 4.1.3.2 Recozimento para alvio de tenses ................................................. 93 4.1.3.3 Recozimento para recristalizao ..................................................... 94 4.1.3.4 Recozimento de Esferoidizao ........................................................ 96 4.1.3.5 Normalizao..................................................................................... 98 4.1.3.6 Tmpera direta ................................................................................ 100 4.1.3.7 Tmpera subzero ............................................................................ 106 4.1.3.8 Martmpera ..................................................................................... 110 4.1.3.9 Austmpera ..................................................................................... 112 4.1.3.10 Revenimento ................................................................................. 115 4.1.4 Temperabilidade dos aos ..................................................................... 118 4.1.4.1 Taxa de resfriamento crtico ............................................................ 119 4.1.4.2 Ensaio Grossmann .......................................................................... 120 4.1.4.3 Ensaio Jominy ................................................................................. 121 4.2 Tratamentos Superficiais............................................................................... 122
4.2.1 Deposio .............................................................................................. 123 4.2.2 Tratamento trmico superficial ............................................................... 124 4.2.2.1 Tmpera superficial por induo ..................................................... 124 4.2.2.2 Tmpera superficial por chama....................................................... 125 4.2.3 Tratamentos termoqumicos................................................................... 126 4.2.3.1 Cementao .................................................................................... 127 4.2.3.2 Nitretao ........................................................................................ 128 CAPTULO 5 Ensaios Mecnicos ......................................................................... 130 5.1 Consideraes iniciais sobre os ensaios mecnicos .................................... 130 5.2 Ensaio de Trao .......................................................................................... 131 5.2.1 Tenso e deformao na Trao ........................................................... 131 5.2.2 Equipamento e corpos de prova de um ensaio de trao...................... 133 5.2.3 Conduo de um ensaio de trao ........................................................ 135 5.2.4 Anlise da curva tenso-deformao..................................................... 137 5.2.4.1 Tenso de escoamento do material (e) ......................................... 138 5.2.4.2 Limite de resistncia ou tenso mxima (R ou MAX)..................... 139 5.2.4.3 Mdulo de elasticidade ou mdulo de rigidez do material (E)......... 142 5.2.4.4 Plasticidade do material () ............................................................. 144 5.2.4.5 Tenacidade com baixa velocidade de aplicao da fora ............... 145 5.2.5 Fratura dos corpos de prova no ensaio de trao.................................. 146 5.3 Ensaio de Dureza.......................................................................................... 147 5.3.1 Escala de dureza Mohs.......................................................................... 148 5.3.2 Escala de dureza Brinell......................................................................... 149 5.3.3 Escala de dureza Rockwell .................................................................... 151 5.3.4 Escala de dureza Vickers....................................................................... 155 5.4 Ensaio de Impacto ........................................................................................ 158 REFERNCIAS........................................................................................................ 164
APRESENTAO
Esta apostila foi montada como material didtico de apoio, sem nenhum fim lucrativo, destinado exclusivamente para os alunos da unidade curricular Introduo Tecnologia dos Materiais do Curso Tcnico de Mecnica Industrial do Instituto Federal de Santa Catarina (IF-SC). A apostila dividida em cinco captulos seguindo a ordem utilizada pelo planejamento das aulas no decorrer do semestre letivo que compreendem um total de 64 h/a. A ementa desta unidade curricular est focada na abordagem de bases tecnolgicas envolvendo fundamentalmente materiais metlicos ferrosos. Alm disso, so abordados os temas relacionados aos diagramas de fase, curvas TTT, tratamentos trmicos e superficiais alm dos ensaios mecnicos, todos aplicados principalmente a materiais metlicos ferrosos. O tema relacionado preparao e anlise metalogrfica tratado em material didtico extra. A unidade curricular de Introduo Tecnologia dos Materiais (ITM10101) faz parte do 1 mdulo (semestre) do Curso Tcnico de Mecnica Industrial do IF-SC. Este curso tcnico caracterizado por ser um curso subseqente, ou seja, para poder ingressar no curso o aluno necessita ter concludo o ensino fundamental (concludo o 2 grau). A durao total do curso de 1.200 horas sendo divididos em 3 mdulos 400 h e o estgio obrigatrio tambm de 400 h. Assim sendo, esta apostila tem como pblico-alvo, estudantes que ingressaram no Curso Tcnico de Mecnica Industrial considerando os conhecimentos adquiridos no 2 grau. A apostila traz conceitos bsicos sobre materiais sem entrar muito a fundo em detalhes de fsica, qumica e matemtica. O que se faz um detalhamento mnimo necessrio para dar subsdios para um melhor entendimento de alguns aspectos metalrgicos relevantes. O objetivo principal deste documento trazer ao leitor uma fundamentao mnima em aspectos introdutrios de materiais, focados principalmente nos materiais metlicos ferrosos. Cabe ressaltar que em favor da didtica aplicada a estudantes de nvel mdio, muitas simplificaes foram adotadas, sendo algumas perigosamente exageradas e sem grande rigor fsico, qumico ou matemtico. Estas simplificaes so vlidas para facilitar o entendimento geral do assunto tratado, fornecendo ao leitor, subsdios para se concentrar nos aspectos macro do assunto como um todo. Um tratamento mais rigoroso do tema necessitar de uma pesquisa em literaturas mais especficas e de cunho cientfico. proibida a utilizao desta apostila para fins comerciais e para sua utilizao fora do contexto do IF-SC.
Henrique Cezar Pavanati, novembro de 2010.
CAPTULO 1 Introduo
CAPTULO 1 Introduo
1.1 Consideraes iniciais

A evoluo da sociedade humana sempre foi influenciada pela descoberta de novos materiais. possvel correlacionar cada importante salto ocorrido no desenvolvimento da humanidade com descobertas envolvendo novos materiais. Os primeiros utenslios utilizados pelo homem foram obtidos a partir de madeira ou pedra, principalmente para a fabricao de ferramentas e armas. Outros materiais tambm foram largamente utilizados para fins especficos como ossos, fibras vegetais, conchas, pele de animais e argila. Em geral, estes materiais eram usados para fins decorativos ou para proporcionar maior conforto. Tal desenvolvimento, de certa forma, tornou mais fcil a obteno e processamento dos recursos mnimos para a sobrevivncia, fornecendo consequentemente, maior tempo livre para o nosso desenvolvimento intelectual. Nesta poca, o crebro humano no possua nada diferente do crebro do homem dos dias atuais, ou seja, a capacidade de raciocnio era equivalente nossa. No entanto, o homem possua muito menos tempo para pensar e, consequentemente, menos oportunidade para se desenvolver. A partir do momento que o homem produziu ferramentas e novas tcnicas para facilitar sua vida, passou a ter mais tempo para concatenar idias, levando-o mais rapidamente a novas solues para os problemas do dia-a-dia, como obter alimento, armazenar comida, desenvolver tcnicas de caa e assim por diante. O desenrolar deste processo funcionou como uma bola de neve. Quanto mais ele se desenvolvia mais tempo disponvel para pensar e se desenvolver ele tinha. A descoberta de novos materiais teve (e vem tendo ainda hoje!) um papel fundamental neste desenvolvimento. Os primeiros elementos que o homem modificou quimicamente foram o carbono, de materiais queimados, e uma pequena quantidade de metais. A prata, por exemplo, um dos elementos qumicos mais antigos isolados pelo homem. Outro exemplo pr-histrico o cobre, empregado na manufatura de armas e ferramentas, especialmente quando ligado com o estanho formando a conhecida liga de bronze (da a Idade do Bronze). Os primeiros utenslios fabricados com ferro foram obtidos a partir de meteoritos, j que a anlise de objetos daquela poca mostra a presena de teores relativamente elevados de nquel, tpico de ferro meteortico. O ferro advindo de minrio (que nada mais que xido de ferro misturado com materiais de rochas como slica) foi provavelmente obtido pela primeira vez quando algum fez uma grande fogueira sobre algumas rochas contendo minrio de ferro. Com a ao do carbono em altas temperaturas este minrio reduziu (ou seja, o oxignio se separou do ferro), tendo-se ento o ferro
metlico parcialmente isolado. Bastava ento algum recolher estas estranhas pedras maleveis depois de cessado o fogo e trabalhar com elas, dando forma a vrios tipos de objetos, ainda que rudimentares. De maneira geral, o estudo de materiais foi por muito tempo levado de forma emprica. Este processo esteve principalmente na mo dos alquimistas que isolavam e transformavam os materiais. No entanto, a metodologia de estudo utilizada pelos alquimistas, possua um carter mstico e enviesado pelos preconceitos caractersticos da poca, como ocorreu em todos os ramos da cincia. A Figura 1.1 mostra a evoluo cronolgica dos elementos qumicos descobertos
Figura 1.1 Evoluo cronolgica cumulativa dos elementos qumicos descobertos no ltimo milnio (reproduzida de PADILHA, 2000).
Nos dias de hoje a quantidade de materiais e tcnicas para produo so enormes. A escolha do material mais adequado para uma determinada aplicao no uma tarefa trivial, necessitando de um bom conhecimento em materiais. O tcnico ou tecnlogo deve conhecer os tipos bsicos de materiais e suas propriedades principais, saber articular estes conhecimentos e determinar, da melhor forma possvel, a escolha do material mais apropriado, levando em considerao o custo, suas caractersticas especficas e outros fatores que possam afetar o usurio/operador assim como o ambiente onde o mesmo se encontra. Neste primeiro captulo ser abordada uma viso geral da cincia dos materiais e alguns conceitos bsicos para que o aluno possa ter uma base para poder entender os principais aspectos relacionados aos diversos tipos de materiais.
CAPTULO 1 Introduo
1.2 Disponibilidade dos Materiais

Como j dito, o homem, h milhares de anos, isola e transforma materiais para a produo de utenslios que facilitem sua vida. Mas de onde vm estes materiais? Onde estariam disponveis? A resposta mais bvia seria: da Terra. A Terra possui um dimetro em torno de 13.000 km e sua massa de aproximadamente 6 1024 kg (ou seja, 24 zeros atrs do nmero 6 !!!). Mas, o homem pode de fato utilizar todo este material? A resposta NO. O homem tem possibilidade de utilizar somente o que h na crosta terrestre. A crosta terrestre uma fina casquinha sobre esta grande esfera que o planeta Terra. Ela possui uma espessura de 30 a 50 km. Fazendo-se uma analogia, se tivssemos uma esfera de 100 mm (10 cm) de dimetro, a espessura equivalente da crosta terrestre seria de 0,4 mm. Seria como uma camada espessa de verniz ou tinta sobre esta esfera de 100 mm. A atmosfera da terra possui dimenses semelhantes da crosta terrestre, logo, a mesma analogia vlida. O homem, ento, extrai seus recursos do meio em que vive, ou seja, da crosta terrestre e da atmosfera. Mas, quais elementos qumicos esto disponveis na crosta terrestre e atmosfera? Sempre ouvimos falar que a terra composta principalmente por ferro, mas esta informao leva em conta toda a esfera. A Figura 1.2 abaixo mostra a distribuio da composio qumica dos elementos qumicos que compe a crosta terrestre.
Potssio Sdio 3% 3% Clcio 4% Ferro 5% Alumnio 8% Oxignio 47% Magnsio 2%
Outros 1%
Silcio 27%
Figura 1.2 Composio qumica da crosta terrestre (reproduzido de ASHBY e JONES, 2007)
A Figura 1.2 mostra algo interessante: o oxignio e silcio juntos representam quase 75% da proporo de elementos qumicos presentes na crosta terrestre. Nada mais justo! A crosta terrestre formada principalmente por rochas. A quantidade de slica presente nestas rochas muito grande. A areia do mar, nada mais do que slica moda. Se observarmos a composio qumica da slica (SiO2) notamos que ela composta de um tomo de silcio e dois tomos de oxignio. Observando a Figura 1.2 percebemos que a quantidade de oxignio quase o dobro da de silcio. Coincidncia? Os elementos que seguem, em ordem decrescente, alumnio, ferro, clcio, sdio, magnsio e potssio juntos com oxignio e silcio representam 99% dos elementos qumicos presentes na crosta terrestre. Isto significa dizer que 99% dos recursos disponveis so compostos por estes elementos. O elemento qumico mais abundante do universo o hidrognio, a matria orgnica composta principalmente de carbono, a gua possui 2/3 de hidrognio, o carbono (elemento principal de organismos vivos) e metais importantes como nquel, chumbo, estanho, cobre, titnio, molibdnio e mais os outros noventa e tantos elementos qumicos da tabela peridica com 1% de representao na proporo da crosta. Outro ponto a ser ressaltado. Por que o alumnio to disputado entre os catadores de sucata j que se trata do terceiro elemento mais abundante na crosta terrestre? Por que simplesmente no cavar e recolher o alumnio? O mesmo pode-se dizer do ferro, tambm muito abundante. Clcio, sdio, magnsio e potssio tambm so metais. Voc j os viu? Voc j viu algum objeto feito a partir de uma barra de clcio? Qual a cor do clcio? Branco? O que ocorre que, assim como o silcio, estes outros metais esto ligados ao oxignio. O alumnio est presente principalmente como alumina (Al2O3) e o ferro como hematita (Fe2O3) e magnetita (Fe3O4). No possvel produzir latinhas de alumnio diretamente com a alumina recolhida da terra. como morrer de sede na praia. A gua salgada no serve para beber! necessrio separar o alumnio do oxignio e isso muito dispendioso. O mesmo ocorre com o ferro, mas este mais fcil de separar que o alumnio. Por isso h mais objetos produzidos de ferro que de alumnio, apesar do Ferro ser menos abundante que o Alumnio. Certamente voc no encontrou por a nenhum objeto feito de uma barra de clcio metlico. O mpeto de pensar o clcio na cor branca que voc o encontra na forma de xido. A cal , basicamente, xido de clcio. O clcio (assim como o ltio, potssio, sdio, rubdio, csio, frncio, magnsio, etc.) extremamente apaixonado por oxignio e por isso a separao um tanto dolorosa. Voc precisa ceder muita energia para separar o clcio do oxignio. O inverso ocorre quando estes metais muito apaixonados por oxignio o encontram, uma quantidade grande de energia liberada. Os metais alcalinos e alcalinos terrosos possuem esta caracterstica 1 .
Procure no www.youtube.com a seguinte frase braniac alkaline metals e voc ver reaes de metais alcalinos com gua (estes metais quando em contato com o oxignio da gua provocam uma forte reao)
CAPTULO 1 Introduo
A maioria dos metais presentes no planeta Terra tendem a formar xidos, carbonetos, nitretos, boretos, sulfetos, entre outros. Raramente voc ir encontrar o metal isolado. Existem excees. Por exemplo, o ouro, este fantstico metal no to valioso toa. Ele no forma um xido estvel, ou seja, no oxida! Assim, os objetos produzidos a partir dele duram quase que eternamente. No por nada que arquelogos ainda encontram objetos de civilizaes antigas produzidas a partir de ouro, em excelente estado de conservao. O ouro pode ser encontrado na natureza na forma metlica. Por isso, foi um dos primeiros metais conhecidos pelo homem (Figura 1.1) e to valorizado. A prata possui um xido pouco estvel e por ser mais abundante que o ouro acabou tendo maior importncia na pr-histria que este. Materiais so substncias com propriedades que as tornam teis na construo de mquinas, estruturas, dispositivos e produtos. Os materiais slidos so frequentemente classificados em quatro grupos principais: - Materiais metlicos; - Materiais cermicos; - Materiais polimricos; - Materiais compsitos. Esta classificao baseada na estrutura atmica e nas ligaes qumicas predominantes em cada grupo. Os materiais compsitos foram incorporados recentemente nesta classificao e representa os materiais formados por aqueles pertencentes a diferentes classes ou da mesma classe desde que no haja dissoluo de um no outro. No vamos confundir esta classificao com a classificao dos elementos qumicos da tabela peridica. Os elementos qumicos so classificados como metais, no-metais, semi-metais e gases nobres. Quando falamos em materiais, queremos dizer um conjunto de elementos qumicos formando uma substncia com estrutura e ligaes entre os tomos. Para que um amontoado de tomos permanea junto necessrio que haja atrao entre eles. Esta atrao a ligao qumica.
1.3 Ligaes qumicas

Como j dito, as ligaes qumicas fazem com que um amontoado de tomos permanea unido. Antes de comearmos, vamos lembrar como o tomo. O tomo constitudo de prtons, nutrons e eltrons. Os prtons possuem carga positiva, os eltrons possuem carga negativa e os nutrons no possuem carga. O tomo possui um ncleo muito pequeno e denso e uma nuvem de partculas em sua volta. Esta nuvem de partculas so os eltrons (carga negativa) que viajam em torno do ncleo cada qual em sua rbita especfica,
a eletrosfera. J o ncleo composto de prtons e nutrons. A massa do tomo est praticamente toda no ncleo. O tomo em si eletricamente neutro, pois o nmero de prtons igual ao nmero de eltrons, como ambos possuem cargas opostas estas se anulam. A natureza do tomo dada pelo nmero de prtons (ou de eltrons) e a tabela peridica os classifica todos os cento e tantos tomos um a um desta maneira. Como vimos, os tomos so eletricamente neutros, mas estes no so necessariamente estveis. Com exceo dos gases nobres, quando um tomo se aproxima do outro ocorre uma interao entre as eletrosferas de ambos. Esta interao pode ser de vrias formas, compartilhamento de eltrons, troca de eltrons ou socializao de eltrons dos tomos em contato. Esta interao produz uma fora que faz com que os tomos permaneam unidos, ou seja, produz a fora de ligao qumica (ou ligao qumica). Com esta fora atuando, os tomos ficam unidos e para separ-los necessrio ceder uma fora maior que a da ligao qumica (j experimentou quebrar uma lajota com o dedo do p?). Mas como agem as ligaes qumicas? O que ocorre que existe uma fora que faz com que os tomos se atraiam agrupando-os. Ocorre como num im. O plo negativo de um im atrado pelo plo positivo de outro. Lembrando, cargas opostas se atraem. exatamente o que ocorre no caso das ligaes qumicas. Os tomos quando prximos de outros modificam o equilbrio das suas cargas eltricas fazendo com que um tomo fique grudado em outro devido atrao de cargas. Esta fora conhecida como fora de ligao qumica, ou simplesmente ligao qumica. Existem vrios tipos de ligaes qumicas, que podem ser classificadas de vrias formas. Existem ligaes qumicas fortes e ligaes qumicas fracas. As ligaes fortes podem ser basicamente de trs tipos. - Ligao metlica; - Ligao inica; - Ligao covalente. Na ligao inica, um ou mais eltrons so transferidos de um tomo menos vido por eltrons (eletropositivo) para outro sedento por eltrons (eletronegativo). A fora de ligao existe, pois um ao ceder e o outro ao receber eltrons ficaram eletricamente desbalanceados. O que recebeu o eltron ficou negativo e o que cedeu ficou positivo. A ligao ocorre devido atrao do on negativo e do positivo.
CAPTULO 1 Introduo
Figura 1.3 Formao do cloreto de sdio por meio de ligao inica (adaptado de Padilha, 2000)
Na ligao covalente, um ou mais eltrons so compartilhados entre dois tomos, gerando uma fora de atrao entre aqueles que participam da ligao. Este compartilhamento muito comum nas molculas orgnicas. A ligao metlica ocorre da seguinte forma: tomos com 1, 2 ou no mximo 3 eltrons na ltima camada (de valncia) possuem possibilidade de se movimentar livremente quando juntos com outros tomos com as mesmas caractersticas. Os eltrons que no so de valncia permanecem presos ao tomo. Estes eltrons presos mais o ncleo formam um caroo eletricamente positivo que envolvido por uma nuvem de eltrons. Os eltrons da nuvem atuam como uma cola mantendo os caroos positivos unidos (Figura 1.4). O fato dos materiais metlicos possurem este tipo de ligao determina as propriedades fsicas e mecnicas, como condutividade eltrica, trmica e capacidade de modelagem (ductilidade).
Figura 1.4 Ilustrao da nuvem eletrnica, que caracteriza a ligao metlica
Os principais tipos de ligaes qumicas fracas so: - Pontes de hidrognio; - Foras de Van der Walls; Estas ligaes so muito mais fracas que as ligaes metlicas, inicas e covalentes. A fora de Van der Walls uma fora de atrao muito fraca que tem sua origem na atrao dos ncleos positivamente carregados de cada molcula pelos eltrons de outra molcula. Este tipo de ligao tem sua importncia ressaltada nos polmeros (plsticos). Estes materiais possuem principalmente ligaes covalentes e inicas entre os tomos formando molculas. No entanto, existem ligaes fracas (do tipo velcro) entre as molculas ou entre partes diferentes de uma mesma molcula formando um emaranhado de molculas rgido (como um novelo de l cheio de ns). Isso faz com que o material polimrico tenha caractersticas plsticas quando aquecido (no caso dos termoplsticos). O outro tipo de ligao fraca, as pontes de hidrognio, forma-se quando um tomo de hidrognio se assenta sobre dois tomos de oxignio ou dois tomos de nitrognio, ou um de cada. Um exemplo importante a gua. Existem ligaes fracas entre os tomos de hidrognio de uma molcula com o oxignio de outra molcula de H2O. Caso no existisse esta ligao a gua seria gasosa nas condies em que vivemos, este simples fato definiu nossa existncia na Terra. Tanto a fora de Van der Walls como as pontes de hidrognio so facilmente formadas e facilmente rompidas. Poderamos fazer uma analogia: as ligaes fortes seriam como uma solda e a ligaes fracas como um velcro.
1.4 Tipos de Materiais

Os materiais de construo mecnica podem ser divididos em quatro grandes grupos. O primeiro em escala de uso e mais antigo o grupo dos materiais metlicos. Em
CAPTULO 1 Introduo
seguida temos os materiais cermicos e polimricos. Por ltimo, temos os materiais compsitos que podem ser considerados combinaes estratgicas dos trs grupos de materiais anteriores para o aproveitamento racional das propriedades individuais de cada grupo. O enquadramento dos materiais dentro destes grupos arbitrrio. Geralmente, levam-se em conta trs aspectos: natureza dos elementos qumicos presentes, tipo de ligao qumica preponderante e estrutura atmica. Veremos estes detalhes mais adiante, ainda neste captulo. A Figura 1.5, mostra de forma esquemtica estes grupos de materiais. Nesta figura, possvel ver tambm, alguns exemplos de combinao de duas classes de materiais para a confeco de um material compsito especfico.
Figura 1.5 Diagrama esquemtico dos grupos tradicionais de materiais.
A disponibilidade comercial dos materiais crescente e h uma concorrncia entre eles em diversas aplicaes em engenharia. No so poucas as vezes que vemos materiais metlicos sendo substitudos por polmeros (nos automveis, por exemplo), ou alumnio, substituindo o ferro, ou vice-versa. Cabe ressaltar que a escolha de um material para uma determinada aplicao arbitrria, e deve levar em conta vrios requisitos, tanto tcnicos como econmicos e sociais. Logo, o conhecimento dos tipos de materiais auxilia na elaborao de critrios tcnicos baseados nas propriedades fsicas, mecnicas e tecnolgicas requeridas para manufatura de componentes e suas aplicaes.
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1.4.1 Materiais Metlicos

Os materiais metlicos so substncias inorgnicas formadas, geralmente, a partir da combinao de elementos metlicos da tabela peridica. Estes materiais possuem preponderantemente ligaes metlicas. Um exemplo simples, o elemento qumico Al (alumnio) quando ligado com outros tomos de alumnio (com ligaes metlicas) forma o material conhecido como alumnio. Parece bvio? Cuidado! Fique atento para o fato que elemento qumico metlico, ligao metlica e material metlico, so trs definies distintas! Existem elementos no-metlicos (semi-metais e no metais) que podem fazer parte da composio dos metais, por exemplo: carbono, nitrognio, oxignio, hidrognio, boro, entre outros. Como j dito, os materiais metlicos so classificados como um conjunto de tomos que apresentem ligaes metlicas. Os elementos que preferem formar predominantemente ligaes metlicas so os tomos metlicos (coincidncia?). Estes materiais possuem um grande nmero de eltrons no-localizados, ou seja, eltrons que no esto ligados a qualquer tomo em particular. Muitas propriedades dos metais so atribudas diretamente a estes eltrons (ou a este tipo de ligao qumica). Os metais so excelentes condutores de eletricidade e calor, so opacos, resistentes e deformveis, o que faz desta classe de materiais muito atraente para o uso em uma infinidade de aplicaes. Como vimos, os materiais metlicos so formados por um arranjo ordenado de ons (do elemento qumico metlico) positivamente carregados (Figura 1.4), cada um dos quais contribui com eltron(s) para a nuvem negativa. Sem estes eltrons, os ons metlicos (Figura 1.4) positivamente carregados iriam se repelir. So os eltrons negativamente carregados, que constituem um adesivo mvel por vezes denominado nuvem de eltrons, que os mantm unidos pelo que denominamos ligao metlica. Os materiais metlicos podem ser formados por um nico elemento qumico, ou seja, metal puro (p. ex.: Ouro, alumnio, cobre, estanho, prata), ou formado por mais de um elemento qumico, ou seja, liga metlica (p. ex.: ao-carbono Fe+C, bronze Cu+Sn, lato Cu+Zn, ao inox Fe+C+Cr, Duralumnio Al+Cu+Mg+Mn+Si, entre outros). Numa liga metlica temos a matriz, formada pelo elemento qumico em maior quantidade e o elemento de liga, presente em menor quantidade. Por exemplo, o aocarbono uma liga formada por ferro e carbono. Neste caso, a matriz o ferro e o carbono o elemento de liga, j que este ltimo est presente numa proporo de at 2,11% na liga. De maneira geral, as ligas metlicas so classificadas como ferrosas e noferrosas. Tal classificao pode ser entendida se for levado em conta a matriz da liga. Assim, uma liga que possui predominncia do elemento qumico Fe, classificada como ferrosa, caso contrrio, como no-ferrosa.
CAPTULO 1 Introduo
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1.4.2 Materiais Cermicos

Numa definio muito grosseira, materiais cermicos so substncias duras, resistentes ao ataque ambiental e constituda de uma combinao de materiais (blenda) de elementos metlicos ou semi-metlicos e um elemento no-metlico, que usualmente o oxignio. Uma cermica muito conhecida a slica, nome comum do dixido de silcio (SiO2). Aqui o silcio o semi-metal e o oxignio o no-metal. Outro exemplo comum a alumina (Al2O3), onde o metal o alumnio e o no-metal o oxignio. Existem, no entanto, uma srie de cermicas sem oxignio, formadas principalmente por nitrognio e carbono. Por exemplo, nitreto de silcio, carboneto de tungstnio, entre outros. Existem materiais cermicos compostos por um nico elemento qumico. O grafite e o diamente, por exemplo, so materiais cermicos constitudos unicamente de carbono. Uma definio mais abrangente quanto aos materiais cermicos pode ser a seguinte: Os materiais cermicos so materiais inorgnicos onde predominam o tipo de ligao qumica inica ou covalente. Os materiais que se enquadram como cermicos inclui aqueles compostos por materiais argilosos, cimento e vidro. Estes materiais so tipicamente isolantes eltricos e trmicos, em decorrncia do tipo de ligao qumica que no possui eltrons livres para a conduo de eletricidade e calor. Os cermicos so, geralmente, mais resistentes s elevadas temperaturas e abraso que os materiais metlicos e polimricos. Os cermicos so em geral duros e quebradios (lembrando que dureza anda lado a lado com a fragilidade). Alguns exemplos de materiais cermicos: - compostos simples xidos, carbonetos, nitretos, boretos com ligao predominantemente inica; - compostos mistos xidos mistos, carbonetos e nitretos mistos, carbonitretos, entre outros, com ligao qumica predominantemente inica; - diamante formado por carbono com ligaes covalentes com estrutura tetradricas - vidros cermicos formado por ligaes inicas onde no h ordenao atmica a longa distncia. Quando falamos de materiais cermicos, nos vem em mente sempre algo como tijolos, telhas, vasos, etc.. Materiais com pouca resistncia mecnica e com relativa fragilidade. Estes materiais, na verdade, fazem parte de uma classe dentro dos materiais cermicos, que so as cermicas tradicionais. Estas possuem elevada dureza, mas tambm elevada fragilidade. So fabricados a partir de ps de argilo-minerais e rochas modas (slica). Estas cermicas so utilizadas onde as solicitaes mecnicas no so
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muito severas. Geralmente, decorativos, para proteo ao calor ou intempries (construo civil e utenslios domsticos). No entanto, existe outra classe de materiais cermicos para aplicao em engenharia, as denominadas cermicas avanadas (ou de alto desempenho). Estas possuem maior resistncia ao choque e vibraes (ou seja, possuem maior tenacidade) e podem ser usadas como componentes especiais de mquinas e motores que necessitem de elevada resistncia ao desgaste e calor, alm , claro de maior tenacidade. Nesta classe, se enquadram a alumina (Al2O3), xido de zircnia (ZrO2), nitreto de silcio (Si3N4), carboneto de silcio (SiC), nitreto de alumnio (AlN), entre outros.
1.4.3 Materiais Polimricos

Uma classe particular de compostos do carbono desempenha um papel importante no mundo vivo e no ambiente material de grande parte da humanidade. Esta classe denominada polmeros. Um polmero uma cadeia, produzida pela unio (ligao covalente) de pequenas molculas, conhecida como monmeros. Os monmeros de uma cadeia podem ser idnticos, como as peas de um colar, ou similares. Monmeros so pequenas molculas contendo carbono (por ex.: etileno C2H4). A palavra polmero origina-se do grego poli (muitos) e mero (unidade de repetio). Polmero = Muitos meros em cadeia por ligao covalente Por exemplo, um polmero muito comum, o polietileno. formado pela repetio de vrios meros formados a partir do monmero etileno (ou eteno), conforme a Figura 1.6.
Figura 1.6 Esquema da polimerizao do monmero etileno para formar o polietileno com grau de polimerizao n.
CAPTULO 1 Introduo
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Os polmeros 2 , por terem este tipo de ligao qumica e estrutura molecular fazem com que estes materiais sejam isolantes eltricos e maus condutores de calor, baixa densidade, elevada resistncia corroso e ampla variedade de formulao. Em compensao, estes materiais possuem baixa resistncia mecnica e baixa resistncia ao calor, quando comparado com as cermicas e metais. Os polmeros podem ser naturais (madeira, cabelos, pele, protenas, celulose, chifres de animais, entre outros) ou sintticos (polietileno, PVC, nylon, acrlico, teflon, etc.). O mais abundante polmero natural sobre a Terra certamente a celulose, que uma substncia tenaz que forma a cobertura externa da clula vegetal. O algodo celulose quase que pura, a madeira possui cerca de 50% de celulose. A glicose tambm um importante polmero natural. Do ponto de vista do homem, o mais importante polmero a molcula do DNA, que carrega informao gentica de uma gerao para a seguinte. O homem comeou a sintetizar polmeros de forma controlada a partir de 1900. Baekeland (em 1905) misturou formaldedo e fenol aquecendo-os. Ele obteve um material preto e duro, a que chamou de baquelite. A baquelite foi um plstico comum nos anos 1930 e 1940, mas os holofotes foram tomados pelo nilon em 1934. Nos dias da baquelite, a criao de polmeros no estava muito longe da culinria um pouco disso, um pouco daquilo, calor e mexa bem. A qumica e fsica dos polmeros so hoje disciplinas muito sofisticadas e chegamos ao estgio em que novos polmeros so fabricados por encomenda para objetivos especficos.
1.4.4 Materiais Compsitos

Os materiais compsitos so materiais formados pela mistura de dois ou mais materiais. A maioria dos materiais compsitos produzida a partir de uma mistura de um material de reforo, com caractersticas requeridas para o produto e um outro material que serve como matriz que agrega o primeiro formando um nico material (exemplo: concreto armado: ferro e concreto. Neste caso o ultimo funciona como matriz). Um outro exemplo clssico a fibra de vidro. Fibras de vidro so incorporadas no interior de um material polimrico. Estes materiais podem ser enquadrados nas outras trs classes (como no exemplo da Figura 1.4) ou podem pertencer mesma classe de material. De um modo geral, os componentes que compem o material compsito no se dissolvem um nos outros e podem ser identificados pelas interfaces que os separam.
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Na linguagem comum, os polmeros so tambm denominados plsticos. No entanto, plstico um adjetivo que define um material deformvel permanentemente. Tente usar a denominao correta sempre que possvel.
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Um compsito projetado para se ter uma combinao das melhores caractersticas de cada material que o compe. A fibra de vidro, por exemplo, adquire resistncia do vidro e flexibilidade do polmero. Algo semelhante pode-se fazer com a fibra de carbono. Algumas estruturas so construdas de fibras de carbono embebidas em resina polimrica (Figura 1.7a). A resina d sustentao e forma ao objeto. J a fibra de carbono com resistncia trao muito elevada fornece estrutura tal caracterstica.
(a)
(b)
Figura 1.7 Micrografias de materiais compsitos. (a) Fibra de carbono em resina polimrica e (b) metal duro ou widia.
Outro exemplo interessante a Widia. Este material comumente chamado desta forma tecnicamente conhecido como metal duro. Um exemplo de seu uso na ponta das brocas usadas para furar parede de alvenaria. usado somente um incerto (pastilha) na ponta da broca de ao, pois somente aquela regio estar severamente submetida abraso (lembre-se que a parede basicamente cermica, dura e com elevada resistncia a abraso, diferente da madeira que polimrica). Neste caso, se usarmos uma broca normal ele logo perder o fio. Por que no usar ento uma broca de cermica? Lembre-se que a cermica frgil (pouco tenaz), no suportaria as vibraes mecnicas. O que se fez ento foi um compsito. A matriz metlica (no to dura, mas tenaz, resiste ao impacto) com partculas de material cermico embebidos neste metal. Uma micrografia deste material mostrada na Figura 1.7b. As partculas cermicas embebidas na matriz metlica do a resistncia abraso necessria para o material, enquanto que a matriz metlica tenaz fornece capacidade de resistir aos impactos. Dificilmente ns iramos encontrar (a um bom custo) ambas as caractersticas num material pertencente a uma nica classe.
CAPTULO 1 Introduo
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1.4.5 Competio entre os materiais

Buscando maior competitividade nos bens de consumo, as indstrias desenvolvem produtos cada vez melhores. O objetivo final sempre a satisfao do cliente, mas, no entanto, esta satisfao algo relativo. Em geral, o cliente quer o bom e barato. O desafio ento utilizar o material que fornece a melhor relao custo/benefcio do mercado. Atualmente, pode-se notar que os aspectos sociais e ambientais vm sendo levado em considerao pelos clientes, cada vez mais exigentes. Para se conhecer estas caractersticas deve-se ter um bom entendimento sobre os materiais, seus possveis tratamentos e os custos envolvidos e impactos associados. Na histria, o uso de materiais para produzir bens de consumo estava limitado ao conhecimento da existncia destes materiais, na facilidade de se obter, e nas suas caractersticas quanto facilidade de se processar e quo durveis eram tais materiais. A Figura 1.8 mostra a importncia relativa das principais classes de materiais ao longo da histria.
Figura 1.8 A evoluo dos materiais com o tempo (adaptado de Ashby, 2000).
Os materiais pr-histricos eram, principalmente, as cermicas e os polmeros naturais. As armas (como sempre na crista da onda da tecnologia) eram produzidas com madeira e pedras (ponta de flechas, lanas, entre outros). As casas e pontes eram construdas a partir de pedras. O ouro e a prata disponveis na poca tinham menor importncia nesta tecnologia. Com a descoberta do cobre, bronze e em seguida o ferro, um enorme avano foi desencadeado, pois estes metais substituram com maior eficincia
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os artefatos armamentcios e as ferramentas produzidas de madeira e pedra. Com o desenvolvimento da metalurgia, os horizontes se abriram e um grande salto na tecnologia foi dado. Nos meados da Segunda Guerra Mundial, os materiais metlicos se sobressaiam (e com folga!) s demais classes de materiais. A partir da as cermicas avanadas comearam a se desenvolver e sua utilizao passou a ser inevitvel. Alm disso, a partir deste perodo, o homem consolidou seu domnio na sntese de materiais polimricos e, por conseguinte, os materiais compsitos se desenvolveram tambm. Com o domnio da tecnologia dos materiais, a importncia relativa dos mesmos agora mais equilibrada. Isto faz com que a gama de materiais passveis de serem utilizados seja maior o que por um lado bom. A notcia ruim que precisamos estudar mais para conhecer suas caractersticas e melhor aproveitar os recursos naturais disponveis.
1.5 Estrutura Atmica dos Materiais

Como j mencionado anteriormente, os tomos se agrupam atravs de ligaes qumicas. Mas eles se agrupam de qualquer forma? A natureza reservou alguma maneira prpria para os tomos se agruparem? A resposta SIM. Na maioria dos casos os tomos no esto agrupados de qualquer jeito. Eles se agrupam segundo uma regra que a natureza imps a cada tipo de material. O modo como os tomos esto agrupados dentro do material chamado de estrutura atmica dos materiais (ou arranjo atmico). A importncia da estrutura atmica dos materiais deve-se ao fato que elas influenciam marcadamente as propriedades dos materiais, ou seja, quo resistentes, duros, moldveis, etc., so os materiais. Este agrupamento pode ser ordenado, ou aleatrio. Entende-se por agrupamento ordenado o material que possui os tomos em posies bem definidas, por exemplo, tomos enfileirados um atrs do outro. Podemos fazer uma analogia com uma caixa de ovos. Os tomos seriam os ovos. Neste tipo de caixa cada tomo tem uma posio bem definida. Na natureza existem milhares de modelos de caixas de ovos. Ou seja, os tomos podem se arranjar (ordenadamente) de vrias maneiras. Este tipo de arranjo denominado Estrutura Cristalina (que nada tem haver com transparncia). Quase todos os metais e os cermicos possuem estrutura cristalina. A Figura 1.9 mostra exemplos de diferentes tipos de estrutura cristalina. Neste caso temos diferentes estruturas para materiais que so compostos nica e exclusivamente de um mesmo tomo, o carbono.
CAPTULO 1 Introduo
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(a)
(b)
(c)
Figura 1.9 Exemplos de estrutura cristalina possvel para o tomo de carbono (a) hexagonal, (b) cbica diamante e (c) fulereno.
No caso a temos o tomo de carbono com a estrutura cristalina na forma hexagonal. Este material o grafite. Esta estrutura cristalina confere a propriedade de lubrificante slido ao material, j que as ligaes entre os hexgonos so mais fracas e se rompem com maior facilidade. No caso b, o carbono est agrupado na estrutura cristalina do diamante. Isto lhe confere dureza extraordinria ao material. No caso c temos o carbono arranjado na forma de bola, ou mais conhecido como fulereno. Os metais em geral apresentam estrutura cristalina. O ferro, por exemplo, apresenta estrutura cristalina cbica, assim como o alumnio, o cobre e outros.
Figura 1.10 Desenho esquemtico de uma estrutura amorfa (Callister, 2002).
No agrupamento aleatrio os tomos no tm posies definidas. Seria como levar ovos em uma sacola plstica. Cada tomo se acomoda da maneira que lhe convm. Esta estrutura chamada de Estrutura Amorfa (ou seja, sem forma, ou aleatria). Em geral, os materiais cermicos na forma de vidro possuem estrutura amorfa. A Figura 1.10 mostra exemplo de uma estrutura amorfa. Neste caso, apesar de ter uma organizao a curta distncia, os tomos do composto SiO2, se encontram desorganizados.
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Figura 1.11 Desenho esquemtico de uma estrutura atmica molecular (Callister, 2002).
Existe, ainda, outro grupo intermedirio chamado de estrutura molecular. Nesta estrutura os tomos possuem posies definidas, mas a estrutura no rgida. Os polmeros possuem estrutura molecular. A Figura 1.11 mostra um exemplo de estrutura atmica molecular
1.6 Estrutura Cristalina do Ferro Puro

Neste curso veremos fundamentalmente os materiais ferrosos. Deste ponto em diante, veremos ento as caractersticas metalrgicas relacionadas ao ferro e suas ligas. As propriedades mecnicas dos materiais ferrosos so definidas principalmente por sua estrutura cristalina. Por um capricho da natureza e muita sorte a nossa, o ferro puro apresenta mais de um tipo de estrutura cristalina, mudando conforme a temperatura. O ferro no estado lquido (a uma temperatura acima de 1534 C) no apresenta uma disposio regular de tomos (seria amorfo). Isto ir ocorrer somente na solidificao, quando os tomos formam a estrutura cristalina (rede especial regular, repetitiva a longo alcance). O ferro cristaliza-se sob a forma cbica e, dependendo da disposio dos tomos dentro do cubo (isto depende da temperatura), pode-se design-las pelas letras do alfabeto grego, alfa (), gama () e delta () 3
Isto pode parecer irrelevante agora, mas ser utilizado durante todo o curso, portanto, no passe esta parte sem ter entendido bem! Isto tem que estar no sangue do tcnico em mecnica.
CAPTULO 1 Introduo
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1.6.1 Ferro Alfa (Fe-)

Como j dito, o ferro pode se apresentar na natureza (no estado slido) com trs estruturas cristalinas (alfa, gama e delta), dependendo da temperatura em que se encontra. O ferro se apresenta com a estrutura alfa (Fe-) desde temperaturas criognicas at temperatura de 912 C. O ferro alfa tambm frequentemente denominado: Fe-, Ferro CCC ou Ferrita. A forma desta estrutura a cbica de corpo centrado (CCC). Isto porque os tomos se arranjam na forma de um cubo. Na estrutura CCC tomos de ferro se posicionam nos vrtices do cubo (num total de 8) tendo um tomo adicional no centro do cubo. A Figura 1.12 mostra como o arranjo atmico da estrutura cristalina alfa do ferro.
(a)
(b)
(c)
Figura 1.12 Estrutura cristalina CCC - Clula unitria real (a), clula unitria esquemtica (b) e rede cristalina (c) (Callister, 2002).
A rede cristalina (Figura 1.12c) pode ser definida como constituda de muitas clulas cbicas (Figura 1.12c em destaque), ou clulas unitrias, representada pela Figura 1.12a e 1.12b. A dimenso caracterstica desta rede espacial o comprimento da aresta do cubo, tambm chamado de parmetro de rede (a). Observando a clula unitria real da estrutura CCC podemos contar quantos tomos estariam dentro desta clula. Cada tomo do vrtice corresponde a um oitavo (1/8) de tomo, pois temos que levar em considerao que, numa rede cristalina (Figura 1.12c) temos uma clula unitria ao lado, na frente acima e nas diagonais, assim, os tomos dos vrtices so compartilhados entre oito clulas unitrias. Temos tambm o tomo do centro. Como temos oito vrtices, ento teremos oito oitavos de tomos 8*(1/8) (que igual a um) mais um tomo no centro, fazendo um total de 2 tomos dentro de uma clula unitria. Observe com ateno que os tomos no ocupam todos os espaos possveis (Figura 1.12a). Seria como empilhar bolinhas de pingue-pongue numa caixa. Restaria ainda espao vazio entre as bolinhas. Nos materiais a mesma coisa. Numa rede cristalina
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perfeita, os tomos (idealizados como esfricos) no ocupam todo o espao possvel, logo h espao disponvel. Este espao ocupado de qu? Boa pergunta! Ar? Lembre-se que o ar formado por molculas (N2, O2, etc.) que talvez sejam maiores que estes espaos entre os tomos do ferro. Ser que o ar consegue entrar nestes espaos? A resposta NO. Para ocupar este espao necessrio que o tomo seja do tamanho destes espaos entre os tomos de ferro. Existem tomos que podem ocupar estes espaos, mas isto um assunto para ser visto mais adiante, por enquanto guarde esta informao, pois ela importante! Caso no seja ocupado por nenhum tomo ento este espao vcuo absoluto! Fazendo-se o clculo do volume do cubo ocupado pelos tomos chegaramos num valor que se chama FEA (Fator de Empacotamento Atmico). No caso da estrutura CCC do ferro o FEA igual a 0,68, ou seja, 68% do cubo ocupado por tomos e 32% vazio.
1.6.2 Ferro gama (Fe-)

O Ferro gama possui uma estrutura cristalina diferente da do ferro alfa. A estrutura do ferro gama a Cbica de Face Centrada (CFC). O ferro gama, para o ferro puro, existe entre as temperaturas de 912 C e 1394 C. Esta estrutura pode ser visualizada na Figura 1.13.
(a)
(b)
(c)
Figura 1.13 Estrutura cristalina CFC - Clula unitria real (a), clula unitria esquemtica (b) e rede cristalina (c) (Callister, 2002).
O ferro gama tambm conhecido como Fe-, ferro CFC ou Austenita. Como o prprio nome diz esta estrutura formada por um cubo. No entanto, a disposio dos tomos dentro deste cubo um pouco diferente daquela do ferro CCC. Neste caso, os tomos dos vrtices no mudam, continuam onde estavam. Porm, na estrutura CFC no h mais um tomo no centro do cubo e sim um tomo localizado no meio de cada face do cubo, como mostra mais claramente a Figura 1.13a.
CAPTULO 1 Introduo
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A clula unitria CFC possui ento em cada vrtice um oitavo (1/8) de tomo, da mesma forma que a estrutura CCC. No entanto, esta clula possui meio tomo nas faces, pois esta clula compartilha um tomo com o seu vizinho. Para se saber quantos tomos teremos numa clula unitria CFC basta contar: oito oitavos de tomos dos vrtices (8*(1/8)=1) que igual a 1, mais seis metades de tomos nas faces (6*(1/2)=3) que fica igual a 3. Logo, na soma total temos o equivalente a quatro (4) tomos numa clula unitria CFC (a clula unitria CFC maior que a CCC). O fator de empacotamento atmico (FEA) da estrutura CFC igual a 0,74, ou seja, 74% da clula ocupada por tomos e 26% vazio. Isso quer dizer que o ferro gama (CFC) mais denso que o ferro alfa (CCC)? A resposta SIM. Nesta estrutura os tomos esto melhor arranjados, ou seja, mais empacotados. Se voc for guardar bolinhas de pingue-pongue numa caixa melhor usar a disposio CFC que a CCC.
1.6.3 Ferro Delta (Fe-)

O Ferro delta idntico ao ferro alfa, exceto quanto faixa de temperatura na qual existe. Ele possui estrutura cbica de corpo centrado (CCC), e tambm chamada de Ferrita, porm, mais especificamente de ferrita delta. Logo, esta estrutura pode ser visualizada na Figura 1.12. A faixa de temperatura que ocorre a ferrita delta (Fe-) para ferro puro de 1394 C at a fuso do ferro que ocorre a 1536 C.
1.6.4 Transformaes Polimrficas do Ferro

Vimos que o ferro possui trs tipos de estrutura cristalina no estado slido. Podemos cham-las tambm de fases. Logo, se aquecermos o ferro a partir da temperatura ambiente at a da ebulio do mesmo, teremos cinco fases. Cinco? SIM, so 3 fases slidas (Fe-, Fe- e Fe-), a fase lquida (ferro derretido) e a fase gasosa (acima de 2860 C). Podemos seguir o grfico esquemtico da Figura 1.14, que mostra a dilatao e mudana de fase (estrutura cristalina) de uma barra de ferro puro sendo aquecida. A temperatura ambiente tem-se ento o ferro alfa (CCC). Conforme a temperatura vai aumentando, a barra vai se dilatando (devido dilatao trmica). Em temperaturas em torno de 912 C ocorre uma leve contrao na barra. Isso quer dizer que ocorreu alguma coisa. O ferro mudou de fase, porm continua slido! Ele mudou de ferro alfa (CCC) para ferro gama (CFC).
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Figura 1.14 Representao esquemtica da variao da estrutura cristalina com a temperatura levando-se em considerao a dilatao trmica (adaptado de SILVA e MEI, 2010).
J foi dito que a estrutura CFC possui um fator de empacotamento maior (0,74 contra os 0,68 da estrutura CCC), ou seja, os tomos se arranjam de uma forma mais densa. isso que ocorre, como os tomos se arranjam melhor o volume da pea diminui, ento a densidade aumenta (densidade massa de um corpo dividido pelo volume deste corpo, se a massa no muda e o volume diminui ento a densidade aumenta). Depois de transformado, continuando o aquecimento, o volume continua a aumentar devido a dilatao linear. Quando se atinge a temperatura de 1392 C ocorre desta vez, uma expanso. Isto quer dizer que houve novamente uma transformao de fase. Neste caso, do ferro gama (CFC) para ferro delta (CCC). Como o ferro delta (idntico ao ferro alfa) possui menor fator de empacotamento, ocorre uma dilatao quando da transformao de fase. Com o aquecimento tem-se ento uma nova transformao de fase, para o estado lquido (a 1536 C). Neste ponto a barra de ferro sua forma e no mais possvel medir esta dilatao trmica.
1.7 Defeitos Cristalinos

Vimos que a organizao atmica nos cristais segue uma determinada ordem a longa distncia. Imagine uma estrada feita de caixa de ovos. Cada ovo teria seu lugar na estrada. Com os tomos na rede cristalina ocorre da mesma forma. A estrutura cristalina, como mostrado na seo anterior, isenta de defeitos. No entanto, sabe-se que na natureza
CAPTULO 1 Introduo
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nem tudo perfeito, ento seria razovel esperar certa quantidade de defeitos na rede cristalina. J foi mencionado que a estrutura cristalina define as propriedades dos materiais. No entanto, no foi dito que nesta estrutura cristalina existem defeitos. Sim, estes defeitos so inevitveis e inclusive existe um certo valor mnimo de defeitos presentes num material cristalino em equilbrio, para uma determinada temperatura. Na verdade, o tipo de rede cristalina, os tipos de defeitos cristalinos e a quantidade destes defeitos que determinam o comportamento mecnico de um material. Ns veremos isso durante todo o curso. Ser sempre mencionado algo relacionado rede cristalina e a um tipo de defeito especfico (as discordncias). Mas primeiro vamos apresentar os principais tipos de defeitos cristalinos e como eles so.
1.7.1 Vazios
Os vazios (ou lacunas) ocorrem quando a posio de um tomo na rede cristalina no est ocupada. No caso da analogia com a caixa de ovos, seria o mesmo que se estivesse faltando um ovo na caixa. A quantidade de vazios (lacunas) presente na rede cristalina aumenta com a temperatura, pois os tomos oscilam mais violentamente e provvel que saltem para outro local ou em direo superfcie. Por exemplo, a 700 C, de cada 100.000 pontos da rede cristalina, um est vazio. A Figura 1.15 mostra um exemplo de um vazio na rede cristalina.
(a)
(b)
Figura 1.15 Representao esquemtica de um vazio na rede cristalina (a) e uma analogia com os gros de milho em uma espiga(b).
Este tipo de defeito considerado um defeito de ponto, pois unidimensional, diferentemente de outros tipos de defeitos como em linha, superficiais ou volumtricos.
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1.7.2 tomo Intersticial

Os tomos intersticiais ocorrem quando um tomo no est em sua posio correta, havendo um tomo a mais na rede cristalina. Este tomo acaba empurrando os tomos vizinhos produzindo uma certa distoro na rede. A Figura 1.16 mostra um exemplo de tomos intersticiais
(a)
(b)
Figura 1.16 Representao esquemtica de um tomo intersticial na rede cristalina (a) e uma analogia com os gros de milho em uma espiga(b).
Este defeito tambm considerado um defeito pontual. Este tipo de defeito interfere muito pouco nas propriedades mecnicas dos materiais.
1.7.3 Contornos de Gro

Os contornos de gro so defeitos importantes nos materiais. Eles so na verdade uma falha na orientao dos cristais. mais fcil entender o que o contorno de gro quando explicamos de onde ele vem. A Figura 1.17 ajuda a exemplificar o fenmeno.
Figura 1.17 Representao esquemtica da solidificao do material e a formao dos contornos de gro a partir de vrios ncleos (Callister, 2002).
CAPTULO 1 Introduo
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Durante a solidificao do ferro (por exemplo), comeam a surgir ncleos de cristalizao (Figura 1.16a). Isto , tomos comeam a se aglomerar (sempre seguindo a estrutura cristalina). No entanto, numa panela onde se tem o metal derretido (fundido) comeam a aparecer milhes de ncleos de solidificao ao mesmo tempo. Um ncleo no sabe, no entanto, a orientao dos outros ncleos, e assim, cada um deles se forma numa orientao diferente. Dentro do ncleo que se tem a mesma orientao cristalogrfica Conforme os ncleos vo crescendo (Figura 1.17b) os tomos se agregam no ncleo formado seguindo a orientao cristalogrfica deste ncleo. Quando todo o material se solidificou os ncleos se encontram, porm, com orientaes cristalogrficas diferentes (Figura 1.17c). Assim, nesta regio de encontro dos ncleos no h uma unio completa e perfeita como dentro do ncleo. Estes ncleos, ou seja, regio cristalina com a mesma orientao cristalogrfica chamada de gro. Os contornos de gros ento so as fronteiras onde regies com diferentes orientaes cristalinas se encontram. Estas regies so possveis de se visualizar em um microscpio e aparecem como linhas de separao como mostrado na Figura 1.17d. Os contornos de gro influenciam marcadamente nas propriedades dos materiais. Quanto menor o tamanho dos gros mais resistente tende a ser o material. Existem tratamentos trmicos que podem alterar o tamanho de gro. Veremos isso mais adiante do curso. Por hora basta entender o que so os contornos de gro.
1.7.2 Discordncias
As discordncias podem ser consideradas como os defeitos mais importantes nos materiais metlicos cristalinos. Um tipo de discordncia mostrado na Figura 1.18.
(a)
(b)
Figura 1.18 Representao esquemtica de uma discordncia em forma de cunha (a) e sua analogia numa espiga de milho (b).
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Esta caracterizada pela presena de uma fileira extra de tomos na rede cristalina. A este tipo de discordncia damos o nome de discordncia em cunha. Existem outros tipos de discordncias (em hlice e mista), mas iremos nos fixar nesta para fins didticos. Este tipo de defeito chamado defeito em linha, pois o defeito seria uma linha perpendicular ao plano da pgina. A discordncia um defeito to importante, pois ela comanda o mecanismo de deformao plstica do material. Quando um material cristalino se deforma permanentemente ele o faz atravs de movimentao de discordncias. Como assim? A Figura 1.19 abaixo exemplifica este raciocnio.
Figura 1.19 Representao esquemtica da movimentao de discordncia em cunha (Callister, 2002).
Se eu aplico uma fora (como aquela representada pelas flechas na Figura 1.19) para deformar o material. Tudo nos levaria a pensar que a fora necessria para movimentar uma coluna de tomos seria a somatria das foras de ligao entre os tomos do plano, certo? No entanto, a fora necessria muito menor. Isto ocorre porque os tomos adjacentes discordncia quebram suas ligaes e se ligam com os sucessivos tomos mais prximos, assim a discordncia se movimenta.
1.8 Soluo Slida

A maioria das pessoas gosta de caf doce. Para adoar o caf necessrio misturar acar numa certa quantidade. Se voc faz parte das pessoas que adoam o caf j deve ter notado que voc adicional algo slido em um lquido (acar e caf, respectivamente). Para que voc sinta o caf doce necessrio que o acar slido se dissolva no caf. Quando isso ocorre voc no consegue mais diferenciar o acar do caf, no mesmo? Isto porque temos uma soluo monofsica. Neste caso, para se ter uma soluo monofsica necessrio que todo o acar se dissolva no caf. Caso voc coloque acar demais, parte dele se dissolve e parte fica no fundo da xcara. Isto seria uma soluo
CAPTULO 1 Introduo
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bifsica. Dizemos que o acar atingiu o limite de solubilidade e este precipitou no fundo da xcara. Tudo bem. Mas, o que isso tem haver com o nosso curso? No caso do exemplo anterior, estamos falando de soluo no estado lquido. Depois de dissolvido, o acar e o caf ficaram no estado lquido. Na metalurgia, o conceito muito similar, porm, trabalhamos geralmente, com soluo slida. O bronze uma liga cobre e estanho. Mas como dois materiais slidos podem se dissolver um no outro? Na verdade no bem assim que ocorre. O que se faz geralmente fundir os materiais e aps a solidificao temos ento um dissolvido no outro, formando uma liga metlica. Mas, como ocorre essa dissoluo? Existem, basicamente, duas maneiras: - Soluo Slida Intersticial; - Soluo Slida Substitucional. A Figura 1.20 mostra a representao destes dois tipos de soluo slida.
(a)
(b)
Figura 1.20 Representao esquemtica da soluo slida intersticial (a) e soluo slida substitucional (b).
Na soluo slida intersticial (Figura 1.20a) o soluto entra nos espaos vazios (interstcios) da rede cristalina (p.ex. o ferro CCC possui 32% de espao vazio na clula unitria). No entanto, para isso o tomo que entra nestes interstcios deve ter um tamanho pequeno o suficiente para poder entrar neste. No ferro, os tomos que podem entrar em soluo intersticial so, principalmente o H, B, C, N e O. No caso do tomo de soluto no ser suficientemente pequeno para caber nos interstcios da estrutura cristalina do solvente ele pode entrar em soluo slida substitucional. Por exemplo, o ao inox uma liga de ferro, cromo e uma pitada de carbono. Para que o ao seja realmente inox necessrio que haja, pelo menos, 12% em soluo slida. No entanto, o tomo de cromo tem o tamanho parecido com o tomo de
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ferro, logo ele entra em soluo slida substitucional. J o carbono que pequeno, entra em soluo slida intersticial.
1.9 Propriedades dos Materiais

Os materiais muitas vezes so identificados pelos seus atributos ou qualidades. Por exemplo, materiais refratrios, aos mola, materiais com boa condutibilidade eltrica. Estes atributos so chamados de propriedades dos materiais e so essenciais para a escolha de um material para uma determinada aplicao. As propriedades dos materiais dependem da natureza do material, composio qumica, estrutura cristalina, dos defeitos na estrutura cristalina. Podemos citar como propriedades dos materiais, as propriedades fsicas, qumicas, mecnicas e tecnolgicas. Todas as propriedades tm importncia, no entanto, para a rea tecnolgica as mais importantes e as quais brevemente explanaremos sero as propriedades mecnicas e tecnolgicas.
1.9.1 Propriedades Mecnicas

As propriedades mecnicas constituem uma das caractersticas mais importantes das ligas metlicas ferrosas em suas vrias aplicaes, visto que o projeto e a construo de componentes mecnicos estruturais so baseados nestas propriedades. Elas definem o comportamento do material quando sujeito a esforos de natureza mecnica e correspondem as propriedades que, num determinado material, indicam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforos que lhe so aplicados, sem romper ou sem que produzam deformaes permanentes. As propriedades mecnicas podem ser obtidas a partir de ensaios mecnicos, seguindo as suas respectivas normas. Estes procedimentos sero abordados mais adiante. As propriedades mecnicas mais importantes so: a) Resistncia mecnica pode-se conceituar resistncia mecnica como sendo a capacidade do material de resistir a esforos de natureza mecnica, como trao, compresso, cisalhamento, toro, flexo entre outros, sem romper e/ou se deformar. O termo resistncia mecnica, porm abrange na prtica um conjunto de propriedades que o material deve apresentar, dependendo da aplicao ao qual se destina. muito comum para efeito de projeto relacionar diretamente a resistncia mecnica com resistncia trao do material;
CAPTULO 1 Introduo
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b) Elasticidade a capacidade que o material apresenta de deformar-se elasticamente. A deformao elstica de um material ocorre quando o material submetido a um esforo mecnico e o mesmo tem suas dimenses alteradas, e quando o esforo cessado o material volta s suas dimenses iniciais; c) Ductilidade e/ou plasticidade a capacidade que o material apresenta de deformar-se plasticamente (ou permanentemente) antes de sua ruptura. Nota-se que houve deformao plstica de um material quando este submetido a um esforo mecnico e o mesmo tem suas dimenses alteradas, e quando o esforo cessado o material no retorna sua dimenso inicial. d) Dureza A dureza possui vrias definies. Talvez a que mais se adapte ao nosso curso seja: dureza a medida da resistncia que o material possui a deformao plstica localizada. e) Tenacidade a capacidade que o material possui em absorver energia antes de sua ruptura. Dentro deste mesmo conceito pode-se associar a tenacidade com a resistncia ao impacto.
1.9.2 Propriedades Tecnolgicas

Na produo de certos componentes mecnicos, algumas propriedades tecnolgicas podem ser consideradas, para que o material a ser processado tenha um comportamento que no comprometa seu desempenho tanto durante o processamento, como em sua utilizao. Vamos citar as mais importantes: a) Usinabilidade expressa a facilidade de um material ser usinado, ou seja, fabricao de uma pea, a partir da remoo de maior dimenso, atravs da remoo de material. Esta propriedade tecnolgica pode expressa por meio de um valor numrico comparativo com um outro material padro; b) Conformabilidade a capacidade do material de ser deformado plasticamente atravs de processos de conformao mecnica. Esta propriedade est associada ductilidade do material; c) Temperabilidade est diretamente relacionada com a profundidade (da superfcie em direo ao ncleo) com a qual o material pode ser endurecido num tratamento trmico de tmpera. d) Soldabilidade a capacidade de um material ser unido pelo processo de soldagem, tendo por objetivo a continuidade das propriedades fsicas, qumicas e mecnicas dos mesmos.
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CAPTULO 2 Ligas Metlicas Ferrosas

Muitos dos utenslios e equipamentos que so utilizados pelo homem foram produzidos a partir do ferro. No entanto, raramente estes objetos so fabricados a partir do ferro puro. Ento, afirmar que um prdio utiliza barras de ferro para a confeco de concreto armado estaria tecnicamente errado. Na realidade o homem utiliza ligas ferrosas e as principais delas so o ao e o ferro fundido 4 que so ligas formadas basicamente por ferro e carbono. Comearemos, no entanto, do incio, ou seja, como so produzidas estas ligas, como feito o beneficiamento do minrio de ferro at se produzir o ao.
2.1 Beneficiamento das Ligas de Ferro

Na natureza o ferro normalmente no se apresenta na forma metlica e sim presente na formulao de compostos qumicos, em geral cermicos. Uma exceo a esta regra o ferro meteortico, que est presente somente em pequena quantidade na natureza. Os compostos qumicos que apresentam uma grande concentrao de ferro so conhecidos como minrio de ferro. Alguns dos principais minrios de ferro encontrados na natureza podem ser observados na Tabela 2.1.
Tabela 2.1 Principais minrios de Ferro.
Minrio de Ferro Hematita Magnetita Limonita Siderita
Frmula Fe2O3 Fe3O4 Fe2O3. H2O FeCO3
Quandidade mdia de ferro (%) 70,0 72,4 59,9 48,3
Assim sendo, os principais minrios de ferro so xidos (Hematita e Magnetita). Como vimos, os metais tendem a formar xidos, pois eles preferem se ligar ao oxignio a permanecer ligado a outros tomos de ferro (possuem menor energia livre como xido de ferro que como ferro puro). Como mostrado na Tabela 2.1, por exemplo, a Hematita, possui dois tomos de ferro ligados a trs tomos de oxignio. Este composto no metlico e sim cermico, isto porque possui ligaes preponderantemente inicas entre ferro e oxignio (tomos metlicos ligados a tomos no-metlicos).
Veremos que Ferro Fundido uma denominao dada a uma liga ferrosa. No confunda esta denominao com o estado fsico de uma liga ferrosa (ao-carbono derretido no Ferro Fundido!).
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Sabemos da experincia do dia-a-dia que os materiais cermicos (cermica tradicional) so frgeis, ou seja, quebradios. Se tentarmos moldar o minrio de ferro para fazermos uma espada, este se fragmentar em vrias partes at formar um p (p de Hematita). Se a natureza prefere que o ferro se apresente na forma de xido, como fazer ento para transform-lo em metal (ligaes qumicas metlicas entre tomos metlicos, FeFe)? Necessitamos transformar este xido de ferro em ferro metlico. Partimos do minrio de ferro, pois ele possui uma elevada concentrao de tomos de Ferro (Tabela 2.1). Quanto mais ferro no minrio, teoricamente, maior o aproveitamento. Podemos comear a estudar o beneficiamento com um histrico, e veremos que tudo no passou de acidente.
2.1.1 Histrico do Beneficiamento de Ligas Metlicas Ferrosas

Os primeiros contatos do homem com o metal ferro foram a partir de ferro meteortico. No a toa que em diversas lnguas a palavra que designa o metal ferro tem significado equivalente a metal que veio do cu. Nos seus 3000 anos oficiais de existncia, o processo de transformao de minrio de ferro em produtos de ao (siderurgia) evoluiu junto com a civilizao, mas sua essncia a mesma at hoje: - Usa-se uma fonte de carbono (carvo vegetal ou mineral); - Faz-se uma reao deste carbono com o oxignio do ar para extrair o ferro do minrio; - O material obtido tratado termicamente e mecanicamente at o produto final. Para se reduzir (separar o oxignio do metal) um xido de ferro a partir do carbono, so necessrias altas temperaturas. Eu entendi bem, ou se adiciona oxignio para remover o oxignio do ferro? Isso mesmo, porm tem que haver carbono nesta histria. O sopro de ar em uma mistura de minrio de ferro e carvo situados em local isolado da atmosfera, (que pode ser um buraco no cho) em presena de calor pode resultar na reduo do minrio. Bastaria algum fazer uma fogueira num buraco cavado na terra, onde houvesse minrio de ferro (ou outro mineral rico deste elemento) para que pedras maleveis fossem recolhidas do fundo do mesmo. Frequentemente, grandes descobertas so realizadas acidentalmente. Este processo j era dominado pelos Hititas (aprox. 3.000 a.C.), que o mantiveram em segredo por muito tempo. Com a queda do imprio Hitita (aprox. 1.200 a.C.), os ferreiros dispersaram-se e j entre os gregos a produo de ferro favoreceu o desenvolvimento de novas tcnicas e ferramentas. O ferro bom como era conhecido a liga ferrosa da poca ainda possua um elevado teor de impurezas. Apesar disso, este possua relativa facilidade
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de se moldar e podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente elevadas. Na realidade, os processos utilizados no passado eram de reduo direta, ou seja, sem que se formasse ferro inteiramente lquido. Isto porque as temperaturas alcanadas no eram suficientes para liquefazer (fundir) o metal, o qual se apresentava no estado pastoso, misturado com as impurezas do minrio. O arteso (operador) recolhia o material no fundo do forno com auxlio de uma vara e formando-se uma bola que, depois de atingido certo peso, era retirado e, em seguida, martelado para eliminar as impurezas, que se apresentavam na forma de escria. Pequenas variaes na forma de se obter e trabalhar as ligas ferrosas foram realizadas at o sc. XVI, onde se desenvolveu o alto-forno, exatamente em 1450. No fim da Idade Mdia, o comrcio de ao e outras ligas ferrosas estava plenamente difundido, e diferentes tecnologias coexistiam, tanto para a extrao como para a obteno de ferro gusa que usado como matria base para a produo de ao. A partir do advento do alto-forno e da utilizao de carvo mineral para a reduo do minrio, a metalurgia ferrosa se desenvolveu rapidamente. Nos dias atuais, um alto-forno pode produzir 13.000 toneladas de ferro gusa por dia, tem vida til, em mdia de 15 anos, alta produtividade e baixo consumo de combustvel. No Brasil, o grande passo para a consolidao da indstria siderrgica nacional, baseada em carvo coque, foi dado durante o governo Getlio Vargas, com a instituio em 4 de maro de 1940 da Comisso Executiva do Plano Siderrgico Nacional, resultando na fundao da CSN (Companhia Siderrgica Nacional) em janeiro de 1941. A usina foi construda em Volta Redonda (RJ) e inaugurada em outubro de 1946.
2.1.2 O Processo Siderrgico

As usinas siderrgicas atuais podem ser divididas em dois grandes grupos: integradas e semi-integradas. A usina integrada aquela cujo ao obtido a partir do minrio de ferro, que transformado em ferro gusa e em seguida em ao. A usina semiintegrada aquela cujo ao obtido a partir de ferro gusa (adquirido de uma usina integrada) e/ou sucata de ao, no havendo a necessidade da etapa de reduo do minrio de ferro. A sucata transformada novamente em ao comercial, por meio do emprego de fornos eltricos de fuso (so as recicladoras de ao). Neste captulo veremos somente a parte referente usina integrada 5 . Em uma usina integrada, o processo (que vai das matrias-primas ao produto final) constitudo pelas seguintes etapas principais:
Cabe ao leitor no esquecer da existncia do segundo importante grupo de siderurgia (o semi-integrado).
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a) Extrao de ferro do seu minrio (reduo qumica) nos alto-fornos; b) Converso do ferro gusa em ao; c) Lingotamento do ao lquido de modo a solidificar em forma conveniente s operaes seguintes. d) Conformao do metal na forma de produto. A Figura 2.1 mostra um fluxograma simplificado do processo siderrgico.
Figura 2.1 Fluxograma simplificado do processo siderrgico (adaptado de Mouro et al., 2007)
De maneira simplificada, podemos descrever as seqncias (referentes s usinas integradas) conforme o fluxograma da Figura 2.1. As matrias-primas bsicas do processo so o minrio de ferro, coque (carvo destilado) e fundente (calcrio), mas muitos outros insumos e utilidades podem ser empregados. Estas matrias-primas so processadas e levadas ao alto-forno onde so dispostas alternadamente e, em seguida, aquecidas pelo sopro de ar quente realizado pelas ventaneiras. O oxignio do ar reage com o coque formando calor e gases que reduzem o minrio de ferro. O minrio de ferro, por ser um material cermico, tem temperatura de fuso muito maior que o ferro metlico. Na temperatura na qual o alto forno trabalha, o minrio de ferro no se funde. Porm quando o minrio transformado em ferro metlico, tem-se a fuso deste, pois nas regies mais quentes do alto forno tem-se temperatura suficientemente alta para derreter o metal (chamado de ferro gusa). Conforme o minrio vai se transformando em ferro gusa este se
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liquefaz e se deposita no fundo do alto forno. O fundente adicionado, juntamente com as matrias-primas, se liga s impurezas (tambm cermicas) formando um novo composto qumico. Este composto qumico formado pela ligao das impurezas com o fundente possui ponto de fuso inferior ao das impurezas. Desta forma, este novo composto qumico tambm se funde e escorre para o fundo do alto forno. Este composto lquido chamado de escria. O sopro de ar quente necessrio para a reduo do minrio de ferro e gerao de calor realizado por um tempo suficiente para que se tenha uma certa quantidade de ferro gusa e escria. Depois de completado o processo, faz-se o vazamento do ferro gusa e da escria. O ferro gusa levado aciaria atravs de carros torpedos onde so depositados no conversor para que o ferro gusa seja refinado num conversor a oxignio (processo LD). Do conversor temos o ao praticamente pronto, bastando apenas fazer correes de composio ou adicionar outros elementos de liga em um equipamento chamado forno panela (no aparece na Figura 2.1). Aps a correo da composio qumica, o ao derretido vazado no equipamento que efetua o lingotamento contnuo. Neste local, o ao adquire forma (tarugo, bloco ou placa). Os lingotes obtidos nestes processos so considerados produtos intermedirios, podendo ser vendidos nesta forma ou ainda processados pela prpria usina (laminao) tendo-se ento diversos tipos de produtos acabados, conforme a Figura 2.1.
2.1.3 Matrias-Primas da Indstria Siderrgica

O processo siderrgico tem incio na aquisio da matria-prima (proveniente da minerao, beneficiamento da matria-prima, etc.). Como j dito, as matrias-primas bsicas da indstria siderrgica so: minrio de ferro, coque e fundente. Outras matriasprimas so igualmente importantes, como o minrio de mangans, desoxidantes, sucatas, entre outros.
2.1.3.1 Minrio de Ferro

O minrio de ferro, como bvio, constitui a matria-prima essencial, pois dele se extrai o ferro. Como j mencionado na seo anterior, os minrios de ferro mais importantes so os magnetticos (Fe3O4) e hematticos (Fe2O3). Este ltimo o mais importante devido aos altos teores de Fe e baixos teores de impurezas (ganga). A grande ocorrncia de ferro na crosta terrestre (Brasil, frica do Sul, Austrlia, China, ndia, entre outros) permite a sua explorao sem receios de exausto.
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A minerao produz minrios de ferro de diversos tamanhos. Uma classificao, separao e aglomerao so necessrias. Eles podem ser na forma granulada (oriunda diretamente do processo de triturao) ou aglomerada (finos de minrio transformados em pelotas, sinter, entre outros por aglomerao). O minrio de ferro deve ser adicionado ao alto-forno com uma granulometria (tamanho do minrio granulado) adequada para se tenha uma tima eficincia no processo de reduo do minrio no alto-forno. A seguir so listados os aspectos importantes da granulometria do minrio de ferro: a) Permeabilidade No alto-forno h a necessidade do fluxo de gases resultantes da queima do coque passe livremente atravs da matria-prima presente no mesmo. A granulometria da matria-prima no pode ser muito pequena, caso contrrio o gs redutor fluir com dificuldade atravs dele, diminuindo a eficincia do processo. b) Velocidade de reao As reaes que ocorrem entre o gs redutor e o minrio (assim como a da queima do coque) dependem da rea especfica (rea/volume). Ento quanto menor o tamanho da partcula mais fcil ocorrerem as reaes (queima e reduo). No entanto, deve-se levar em considerao a questo permeabilidade discutida anteriormente. c) Fluidizao a propriedade de uma dada partcula slida de se manter em suspenso num fluido. funo do tamanho de partcula e deve ser considerada para a determinao da faixa de tamanhos ideais a serem inseridas no alto-forno d) Transmisso trmica Quanto maior a partcula mais difcil equilibrar a temperatura entre superfcie e ncleo desta. Como no alto-forno tem-se processos exotrmicos e endotrmicos existe a necessidade de ajustar o tamanho de partcula s necessidades. Da moagem e peneiramento do minrio adquirem-se os granulados com a granulometria adequada para a utilizao (tipicamente de 6 a 40 mm). No entanto, os finos de minrio (partculas com tamanho inferior quela adequada) podem ser reaproveitados no processo de aglomerao. Os processos de algomerao (sinterizao, pelotizao, nodulizao e briquetagem) objetivam transformar os finos de minrios em aglomerados que viabilizem a sua utilizao no processo siderrgico. Eles podem ser obtidos dos processos de minerao, granulao ou ainda, deliberadamente modos para que seja possvel sua aglomerao. Os processos mais largamente utilizados na siderurgia so o de sinterizao e pelotizao. a) Sinterizao de minrio consiste em aglomerar, por fuso incipiente, uma mistura de finos (porm no to finos) de minrios, de coque ou carvo vegetal, de fundentes, de snter de retorno e gua. A carga colocada em grelhas que se
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movem a uma determinada velocidade e aquecida ao fim por intermdio de queimadores de gs. O calor necessrio (1300 a 1500 C) fornecido pela combusto do carvo (coque ou carvo vegetal) contido na carga com o oxignio do ar. A combusto localizada provoca uma fuso parcial da carga na regio mais quente. O resultado um material uniforme e poroso, denominado sinter. Este bolo de sinter ento granulado com o tamanho desejado. Os finos desta granulao retornam para o incio do processo e servem como matria-prima para a sinterizao. O sinter possui tipicamente tamanho entre 5 e 50 mm. b) Pelotizao consiste na aglomerao de finos da ordem de 5 a 18 mm de dimetro. Esta operao realizada pelo rolamento em discos ou tambores rotativos. O princpio est em gerar continuamente uma quantidade de ncleos que devem crescer (como ocorre com a bola de neve) at o tamanho desejado. A coeso das partculas se d pela fora capilar do conjunto material-gua, onde esta ultima atua como agente de ligao entre as partculas. As pelotas assim obtidas so denominadas verdes ou cruas e necessitam apresentar resistncia suficiente para o manuseio. A resistncia mecnica necessria para alimentar o alto-forno conferida atravs de um tratamento trmico realizado em temperaturas elevadas (acima de 1300 C), conhecido como queima.
2.1.3.2 Carvo Coque

O carvo que adicionado ao alto-forno tambm deve ser beneficiado. Isto porque, o carvo mineral possui uma significativa quantidade de material voltil. O que isso quer dizer? Material voltil aquele que se evapora facilmente, a temperatura ambiente ou em temperaturas mais elevadas. O material voltil presente no carvo mineral constitudo principalmente de restos de matria vegetal que se decomps com o tempo, na presena de umidade, ausncia de ar e variaes de temperatura e presso, por ao geolgica, transformando-se, atravs de milnios, progressivamente em turfa, linhito e antracito. A extrao do material voltil do carvo (chamada de destilao) deve ser realizada para que estes materiais volteis no interfiram no processo siderrgico, fazendo com que se tenha uma matria-prima de maior qualidade. O resultado da destilao do carvo mineral denominado de coque. O processo de destilao realizado em temperaturas de, aproximadamente, 1000 C na ausncia de oxignio. O coque deve apresentar alta resistncia mecnica para evitar a degradao dentro do forno, assim como conter alto teor de carbono (carbono fixo), apresentar baixa reatividade e baixo teor de enxofre (<1%). O processo de destilao do carvo mineral conhecido como coqueifao. Os insumos produzidos por este processo (gases, vapores condensveis, benzol, alcatro,
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entre outros) so comercializados pelas indstrias siderrgicas. O gs de coqueira um importante insumo para prpria usina siderrgica, usado para o aquecimento de ar. A adio de coque no alto-forno realizada por trs motivos principais: a) Gerar o calor necessrio ao processo; b) Produzir e regenerar os gases redutores do minrio de ferro; c) Servir como fonte de carbono (elemento de liga) para as ligas ferrosas.
2.1.3.3 Fundentes
Fundentes so os materiais adicionados carga (material que entra no alto-forno) para a formao da escria, durante a fuso/reduo em alto-forno ou durante o refino do ao em conversores. As impurezas, em geral, possuem alto ponto de fuso e so de difcil separao. Os fundentes ento, se combinam com as impurezas (ganga) do minrio de ferro e com as cinzas do carvo e formam uma soluo com menor ponto de fuso permitindo assim que as impurezas (agora ligadas quimicamente ao fundente) possam se fundir na temperatura de trabalho do alto-forno. O fundente mais comumente usado nas indstrias siderrgicas brasileiras o calcrio (CaCO3).
2.1.4 O Alto-forno
O alto-forno um equipamento destinado a produzir ferro gusa em estado lquido a uma temperatura em torno de 1500 C, com a qualidade e em quantidade necessrias para o bom andamento dos processos produtivos subseqentes. Para isso, o alto-forno utiliza como matrias-primas bsicas a carga metlica (sinter, pelotas e minrio granulado) o combustvel slido (coque ou carvo vegetal), alm de fundentes (calcrio). O alto-forno considerado o reator mais complexo da metalurgia. No seu interior ocorrem centenas de reaes e esto presentes os trs estados da matria: slidos, lquidos e gases. Neste reator ocorrem grandes variaes de temperatura, desde 2000 C, na zona em frente s ventaneiras, onde ocorre a combusto do coque, at cerca de 150 C, na regio superior, onde os gases da reao deixam o forno. A Figura 2.2 mostra um desenho esquemtico de um alto-forno.
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Figura 2.2 Desenho esquemtico de um alto-forno.
Na parte superior do alto-forno se faz o carregamento da carga slida, ou seja, minrio de ferro (sinter, pelotas e minrio granulado), coque e fundente (calcrio). Estes materiais so distribudos alternadamente (em camadas) a fim de otimizar o processo de reao qumica. Na parte inferior introduzido tambm ar quente sob presso atravs das ventaneiras (Figura 2.2). Este ar quente reage com o carbono produzindo o calor necessrio para as reaes no alto-forno. Na base o alto-forno temos o cadinho com dois furos em alturas diferentes. No orifcio superior faz-se a remoo da escria (sobrenadante). No orifcio inferior faz-se o vazamento do gusa lquido. O alto-forno carregado aps cada ciclo de extrao de ferro-gusa, sendo que este permanece todo o tempo carregado. O alto-forno construdo para ser autgeno (sem necessidade de aquecimento externo). O ar quente injetado reage com o coque (queima) produz o aquecimento necessrio para manter o processo. Esta queima gera gases CO e CO2, monxido de carbono e dixido de carbono. O primeiro tem a funo de promover a reduo do minrio de ferro. A cada 40 minutos, aproximadamente, so produzidas cerca de 40 toneladas de ferro gusa. Isto corresponde a uma corrida de ferro. Com esta informao pode-se estimar
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a quantidade de gusa produzida diariamente por uma siderrgica, levando-se em conta que estas no interrompem seu funcionamento (aproximadamente 1.500 toneladas por dia). O objetivo de se fazer este processo obter (do minrio de ferro) o ferro gusa que uma liga contendo aproximadamente 93 a 95% de Fe, 3,5 a 4,5% de carbono e outros elementos qumicos (principalmente silcio e mangans). A escria que sai do alto-forno pode ser utilizada como base para produo de cimento. Os gases de sada possuem uma elevada quantidade de poeira. Estes gases so recolhidos por tubulaes, a poeira filtrada e estes so utilizados para aquecer o ar que entra pelas ventaneiras. O ferro gusa que sai do alto-forno vai sendo armazenado no carro torpedo. Este viaja sobre trilhos, possuem revestimento interno com tijolos refratrios e tm este nome por se assemelhar a um torpedo (Figura 2.3).
Figura 2.3 Foto de um carro torpedo de uma usina siderrgica.
2.1.5 Aciaria
O carro torpedo leva ento o ferro gusa no estado lquido para a aciaria. na aciaria que o ferro gusa ir se transformar em ao. A Tabela 2.2 mostra uma comparao na composio qumica tpica do ferro gusa e ao-carbono.
Tabala 2.2 Composio qumica tpica do ferro gusa e do ao-carbono
Elemento Quimico C Mn Si P S
Composio ferro gusa 3,50 a 4,50 % 0,50 a 2,50 0,50 a 4,00 % 0,05 a 2,00 % 0,20 %
Composio ao-carbono 0,008 a 2,11% 0,50 % 0,25 % < 0,05 % < 0,05 %
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Assim sendo, para se obter ao-carbono da usina siderrgica necessrio se fazer o refino do ferro gusa (composio qumica da Tabela 2.2). A fabricao do ao a partir do ferro gusa pode ser realizada de vrias formas, com a utilizao de conversores (ou tambm chamados de convertedores) ou fornos de reduo (fornos Simens-Martin e fornos eltricos). Nesta apostila, veremos somente o refino atravs da utilizao de conversores: a) Processo Bessemer; b) Processo Thomas; c) Processo LD; Os trs primeiros processos so basicamente variaes de um mesmo princpio: sopro de oxignio no gusa lquido. Este sopro de oxignio faz com que o oxignio se ligue ao carbono presente no ferro gusa (em concentraes relativamente elevadas 3,5 a 4,5%). O oxignio se liga ao carbono se transformando em gs CO ou CO2, saindo da composio da liga metlica. O silcio tambm presente se transforma em SiO2, tornando-se posteriormente escria quando ligados com o fundente, assim como demais impurezas. O processo de sopro continua at que o teor de oxignio atinja os nveis desejados (entre 0,008 e 2,11%). Os aos se diferem basicamente pelo teor de carbono e elementos de liga. Assim, pode-se controlar o teor de carbono neste processo. Durante este processo, so retiradas periodicamente amostras para serem analisadas no laboratrio de controle. A Figura 2.4 mostra a evoluo do percentual de elementos de liga e impurezas no ao dentro de um conversor LD, durante o sopro de oxignio.
Figura 2.4 Evoluo do processo de refino do ao durante o sopro em um conversor LD.
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No processo Bessemer e Thomas o oxignio insuflado na parte inferior do compartimento que contm o gusa lquido. A diferena entre eles est basicamente na acidez dos tijolos refratrios. O processo LD tem como princpio a injeo de oxignio, pela parte superior do conversor. A injeo realizada atravs de uma lana, constituda de trs tubos concntricos de ao, em que o O2 passa pelo tubo central e, os dois adjacentes servem para a refrigerao com a utilizao de gua. A forma do conversor mostrada na Figura 2.5 e similar aos conversores Bessemer e Thomas. O processo LD consiste, basicamente, em transformar o ferro gusa em ao. No entanto, outros materiais so adicionados ao conversor. As matrias-primas utilizadas so basicamente ferro gusa, sucata de ao, fundentes e oxignio. Os fundentes tm a funo de se combinar com o silcio, mangans, fsforo e enxofre, ainda presente em elevada quantidade (Tabela 2.2). O processo LD at 2005 foi responsvel por 77% da produo brasileira de ao e por este motivo nos concentraremos neste tipo de processo de refino do ferro gusa.
Figura 2.5 Representaes do conversor LD.
O ciclo de operao de um conversor LD ocorre em seis (7) etapas: 1) Carregamento da carga slida (sucata de ao e ferro gusa slido); 2) Carregamento do gusa lquido; 3) Carregamento do fundente (pode ser adicionado concomitantemente ao sopro); 4) Sopro de oxignio; 5) Medio da temperatura e retirada de amostra;
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6) Vazamento do ao; 7) Vazamento da esria. No processo LD o conversor basculado a uma posio inclinada (aprox. 60 com relao vertical) sendo ento alimentado com sucata de ao. Aps este processo o conversor retorna a posio vertical e oscilado entorno desta para o assentamento da sucata. Em seguida basculado novamente para a adio da carga lquida (ferro gusa). Terminado o carregamento do gusa lquido o conversor trazido novamente posio vertical, a lana de oxignio baixada e inicia-se o sopro (distncia da ponta da lana superfcie do banho varia de 0,3 a 1,2 m). Aps alguns segundos, produz-se uma chama que indica o incio das reaes de refino. O oxignio reagindo com o carbono do ferro gusa, produz uma reao exotrmica. Esta reao descarboneta a liga e produz o calor necessrio para o processo (podendo chegar a temperaturas de at 2500 C). Logo este equipamento no necessita de aquecimento auxiliar, ele autgeno. O sopro pode ser eventualmente interrompido para anlise da composio qumica do ao e da temperatura. A adio de fundente (cal ou flourita) podem ser realizadas totalmente antes do incio do sopro ou paulatinamente durante o mesmo. Aps o processo de sopro (que dura cerca de 40 a 50 min) o ao dentro do conversor vazado para o forno panela. O conversor pode ser dotado de dispositivos especiais para minimizar a passagem de escria para o forno panela. Aps o trmino do vazamento o conversor ento basculado completamente para o lado de carregamento e a escria vazada para o pote de escria. Aps este processo o conversor volta a sua posio inicial e outra corrida pode ser iniciada. No forno panela a temperatura e a composio qumica do ao medida. Eventuais correes na composio so efetuadas neste local. Dependendo do tipo de ao pretendido, pode-se adicionar os elementos de liga (como Cr, Ni, Mo, entre outros) ao ao no forno panela para a produo de aos baixa ou alta liga. O ao lquido do forno panela pode ser vazado em moldes, nos quais permanece at solidificar. Estes lingotes possuem massa que variam de 50 kg at 30 toneladas. Um processo mais eficaz, no entanto, o lingotamento contnuo. O princpio bsico do processo de solidificao do ao neste processo compreende o vazamento do ao lquido verticalmente, passando por um distribuidor para dentro de um molde de cobre refrigerado, aberto no topo da base. O ao solidificado continuamente puxado por rolos laminadores e este j extrado com a forma pr-acabada. Os lingotes so cortados com comprimentos especficos e levados para venda ou para a seo de laminao para produo de produtos acabados, conforme o fluxograma da Figura 2.1.
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2.2 Aos e Ferros Fundidos

As ligas metlicas a base de ferro so as mais utilizadas na indstria metalmecnica, principalmente na confeco de elementos estruturais e componentes mecnicos. Como j comentado, o Fe um elemento abundante na crosta terrestre podendo se ligar com diversos outros elementos metlicos ou no-metlicos. O elemento de liga mais importante para as ligas ferrosas o carbono. Dependendo da quantidade de carbono contida na liga podemos ter dois tipos diferentes de ligas metlicas ferrosas: o Ao e o Ferro Fundido. Cabe aqui relembrar que Ferro Fundido uma liga e no o estado fsico do ferro, ou seja, no significa dizer ferro derretido como a denominao poderia lever o leitor a pensar. Durante todo o curso, e durante toda a sua vida como profissional da rea metalmecnica, a denominao Ferro Fundido deve ser entendida como sendo uma liga metlica ferrosa. A utilizao destas ligas depende do conhecimento das propriedades e, consequentemente, da microestrutura, que so dependentes do teor de elementos de liga e condies de processamento.
2.2.1 As ligas metlicas ferrosas

A classificao das ligas metlicas, como toda classificao, no capaz de abranger todas as situaes possveis. Haver sempre situaes que no se enquadrem, pois toda classificao de certa maneira, arbitrria. Apesar das ligas ferrosas mais importantes (Ao e Ferro Fundido) serem geralmente definidas em funo do teor de dois elementos qumicos (ferro e carbono), na prtica as mesmas no so ligas binrias. Temos sempre a presena de outros elementos qumicos secundrios. Estes elementos podem ser oriundos do processo de obteno da liga ou serem deliberadamente introduzidos liga para se obter as propriedades requeridas. Neste curso, adotaremos a definio apresentada na Tabela 2.3.
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Tabela 2.3 Classificao geral e principais definies das ligas metlicas ferrosas.
Aos
Fe + C + X
Ligas Metlicas Ferrosas
Contendo teor de carbono (C) entre 0,008 e 2,11% X Teor de outros elementos de liga.
Ao-carbono liga Fe + C + X onde o percentual de carbono (C) varia de 0,008 a 2,11%. Na prtica, o teor de carbono raramente maior que 1%. Neste caso, normalmente o percentual de outros elementos de liga (X) igual a zero. Aos liga liga Fe + C + X onde o percentual de carbono (C) varia de 0,008 a 2,11% com adio deliberada de outros elementos de liga (X), com o objetivo de conferir propriedades especiais aos mesmos. Cinzento caracterizado por apresentar alto teor de Si e microestrutura rica em grafita livre na forma lamelar. Branco caracterizado por apresentar baixo teor de silcio e microestrutura rica em cementita (Fe3C) Malevel obtido a partir do ferro fundido (FF)* branco, mediante tratamento trmico de maleabilizao, ou seja, transformao do Fe3C em grafita. Nodular obtido a partir do ferro fundido cinzento, atravs de um tratamento no estado lquido, resultando em grafita esferoidal.
Ferros Fundidos
Liga Fe + C + X contendo teor de carbono (C) entre 2,11 e 6,67% X Teor de outros elementos de liga (normalmente Si)
* FF Ferro Fundido
2.2.2 Aos
Conforme a Tabela 2.3, os aos so ligas ferro, carbono e outros elementos de liga, ou seja, Fe+C+X 6 . Devem ser considerado tambm que existe em toda liga certa quantidade de impurezas. Existe a possibilidade de que o teor de impurezas possa superar a quantidade de elementos de liga. A liga metlica ferrosa, para ser considerada um ao deve ter percentual de carbono (%C) entre 0,008 e 2,11% 7 Abaixo de 0,008% o material considerado Ferro Puro. Se o percentual de carbono estiver acima de 2,11% a liga chamada de Ferro Fundido. Os aos possuem temperatura de fuso entre 1250 e 1450 C, so maleveis, possuem boa resistncia mecnica e tenacidade. A soldabilidade, temperabilidade, usinabilidade e conformabilidade dos aos so consideradas como propriedades tecnolgicas marcantes nesta liga. Apresenta densidade relativamente alta, em torno de 7,9 g/cm3 (ou aproximadamente 8 kg por litro). Logo, os materiais construdos com esta liga so razoavelmente pesados.
Existem excees, onde temos aos em que o carbono total ou parcialmente substitudo por nitrognio. Esta definio vale para aos carbono. Em aos ligados os percentuais podem variar sensivelmente.
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Os aos podem ser classificados como: - Ao-carbono (Fe+C+ X, onde X = zero ou um valor pouco significativo); - Ao baixa liga (Fe+C+X, onde X=soma dos outros elementos de liga, X<5%); - Ao alta liga (Fe+C+X, onde X=soma dos outros elementos de liga, X>5%). Os aos-carbono e os baixa liga, so conhecidos comercialmente por uma classificao normalizada pela ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas). Estas classificao tambm leva em considerao o percentual de carbono assim como a presena de outros elementos de liga. A classificao ABNT para aos carbono e aos baixa liga dada da seguinte maneira:
ABNT Y1Y2XX
Y1 O primeiro algarismo diz respeito a classe dos aos. As principais classes dos aos so mostradas na Tabela 2.4 Y2 O segundo algarismo se refere quantidade de elementos de liga, ou o nmero da liga. O valor apresentado por este algarismo no indica diretamente a quantidade ou o tipo de elemento de liga que o ao possui. Para se saber o que representa este valor necessrio consultar uma tabela especfica. XX Os dois ltimos algarismos referem-se ao percentual de carbono multiplicado por 100. Eventualmente possvel ter trs algarismos, caso o %C seja igual ou maior que 1,0%.
Tabela 2.4 Classificao dos aos (aos-carbono e baixa liga) segundo a ABNT
Nomenclatura ABNT 1YXX 10XX 2YXX 3YXX 4YXX 5YXX 6YXX 7YXX 8YXX 9YXX
Tipos de Ao Aos carbono Ao carbono comum Aos ao Nquel Aos ao Nquel e Cromo Aos com Molibdnio Aos ao Cromo Aos ao Cromo e Vandio Aos ao Tungstnio e Cromo Aos ao Nquel, Cromo e Molibdnio Outros
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Assim, um ao ABNT 1020 um ao carbono comum com aproximadamente 0,2% de carbono em sua composio, sendo o restante ferro e impurezas. J o ao ABNT 4340, um ao ao molibdnio (baixa liga), com nquel entre 1,65 e 2%, cromo com 0,4 a 0,9%, molibdnio com 0,2 a 0,3% e carbono em torno de 0,4%. Um ao ABNT 52100 um ao ao cromo com %C aproximadamente igual a 1,5% e percentual de carbono de aproximadamente 1,0%.
2.2.3 Ao-carbono
O Ao-carbono a liga composta somente de ferro e carbono. Esta classe dos aos tambm pode ser subdividida em aos baixo (0,008<%C<0,3), mdio (0,3<%C<0,5) e alto carbono (0,5<%C<2,11). Nesta classificao parece que os aos no esto muito bem divididos. Os aos alto carbono parecem compreender uma faixa maior de teor deste elemento qumico. Isto ocorre porque na prtica dificilmente se encontra aos carbono com teor maior de 1%. Alm do carbono, possvel encontrar neste ao outros tipos de elementos qumicos, so eles: mangans, silcio, enxofre e fsforo. Estes elementos, no entanto, no so considerados elementos de liga, pois no foram adicionados propositadamente. Logo, estes elementos qumicos so considerados impurezas. O ao carbono o ao que possui menor sensibilidade aos tratamentos trmicos. Estes so geralmente realizados em peas com dimenses consideradas pequenas. A resistncia trao obtida com este material no ultrapassa os 700 MPa, sem deteriorar as demais propriedades, como a tenacidade e a ductilidade. No so aplicveis a baixas temperaturas, possuem baixa resistncia corroso e a oxidao a alta temperatura. O ao carbono muito popular na indstria metal-mecnica. Isto porque esta liga pode alterar suas propriedades consideravelmente apenas com a variao do percentual de carbono. A variao do percentual de carbono aliada aos tratamentos trmicos permite que esta liga tenha uma ampla faixa de propriedades mecnicas e tecnolgicas a um custo competitivo. Com o aumento no percentual de carbono, tem-se o aumento da dureza e da resistncia trao. No entanto, tem-se, consequentemente, reduo da ductilidade e tenacidade. A elasticidade no consideravelmente afetada pelo percentual de carbono. Num tratamento trmico de tmpera, realizado em um ao mdio carbono, a liga pode aumentar de duas a cinco vezes seu valor de dureza. O ao, como qualquer outro material, tem suas propriedades relacionadas com a sua microestrutura. Mas o que microestrutura? At ento, no vimos nada relacionado microestrutura e como ser nosso primeiro contato com esta denominao, vamos explicar com bastante calma.
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A microestrutura est relacionada com a forma de como os diversos constituintes (fases presentes e defeitos cristalinos) do material esto organizados dentro do mesmo. A microestrutura, geralmente possui aspecto caracterstico. Ela uma impresso digital do material. Como a microestrutura apresenta morfologia (ou seja, forma) possvel ento visualiz-la e identific-la. Este procedimento realizado mediante preparao metalogrfica da pea e anlise em microscpio (da o nome microestrutura). A microestrutura bsica do ao baixo carbono formada por ferrita isolada e ilhas de perlita. A Figura 2.6 mostra uma imagem de um ao ABNT 1020 (Ao com aprox. 0,20% de carbono) obtida com microscpio tico.
(a)
(b)
Figura 2.5 Foto mostrando a microestrutura de um ao ABNT 1020. (a) menor ampliao, mostrando toda os microconstituintes (arquivo pessoal) e (b) grande ampliao mostrando em detalhe o gro de perlita (Callister, 2002).
Na Figura 2.6a, podemos notar (indicadas na figura) a presena de trs regies metalogrficas importantes, que fazem parte da microestrutura. Temos os contornos de gros, que formam linhas finas que delimitam gros claros e escuros. Como j comentado na seo 1.7.2, os contornos de gro so fronteiras entre regies com diferentes orientaes cristalogrficas. Podemos entender tambm que as regies que esto delimitadas por estas linhas so os gros. Se observarmos bem, veremos que nesta figura temos gro claros e gros escuros. Os gros claros so chamados de Ferrita isolada (ou mais corretamente: ferrita proeutetide) e os escuros de Perlita (Figura 2.6a). Os gros claros, (ferrita isolada) so formados por uma nica fase composta por ferro (Fe-) e carbono em soluo slida intersticial. Neste caso, o carbono est presente com um teor mximo de 0,008%. Os gros escuros, no entanto, no so compostos por
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uma nica fase, mas sim por duas. No aumento utilizado para adquirir a imagem da Figura 2.6a, no se consegue diferenciar adequadamente estas duas fases. necessrio utilizar uma lente com maior aumento para se observar, em detalhe, como a microestrutura dos gros escuros, chamados de Perlita. A perlita uma microestrutura formada por placas alternadas de Ferrita (Fe-) e Cementita (Fe3C) 8 , conforme pode ser visualizado na Figura 2.6b. A ferrita (Fe-) como j mencionado, composta por Fe + 0,008% de carbono. A cementita um carboneto de ferro cuja frmula qumica Fe3C. Neste caso, a cementita composta de ferro com 6,67% (em peso) de carbono. Os gros de ferrita, por terem um teor de carbono muito baixo, possuem baixa dureza (dcteis), j os gros escuros (perlita) so mais duros e resistentes mecanicamente, pois dificultam a movimentao de discordnicas. Quanto maior o teor de carbono da liga, maior a quantidade de gros escuros, ou seja, maior a quantidade de perlita. Quanto maior a quantidade de perlita mais duro e resistente (resistente trao) o ao. A Figura 2.7 mostra a variao da microestrutura conforme o aumento do teor de carbono do ao.
(a) %C <0,008 (Ferro puro)
(b) %C ~ 0,2
(c) %C ~ 0,6
(d) %C ~ 0,8%
(e) %C ~ 1,0%
(f) %C ~ 1,5%
Figura 2.7 Micrografias de vrios aos ao carbono com diferentes composies qumicas. (a) Ferro puro, (b) 0,2% de C, (c) 0,6% de C, (d) 0,8% de C, (e) 1,0% de C e (f) 1,5% de C.
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Grave com carinho esta informao, pois lhe ser til por toda a vida!
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A microestrutura do ao varia da seguinte maneira, conforme o aumento do teor de carbono. Abaixo de 0,008% de carbono, a microestrutura 100% ferrita. Caracterizada somente pela presena de contornos de gro (Figura 2.7a). Neste caso, podemos considerar este material como sendo Ferro puro. Entre 0,008 e 0,8% de carbono, temos ferrita isolada e ilhas de perilita, com quantidades crescentes de perlita conforme se aumenta o teor de carbono. Nas Figuras 2.7b e 2.7c, so mostradas duas microestruturas dentro desta faixa. Uma delas com 0,2% de carbono (Figura 2.7b), sendo que esta possui gros claros e gros escuros (Ferrita e Perlita, respectivamente). Nota-se que, para o ao contendo 0,2% de carbono, a quantidade de gros claros maior que a de gros escuros. Outra microestrutura dentro da faixa entre 0,008 e 0,8% mostrada na Figura 2.7c, sendo um ao com 0,6% de carbono. Neste caso, podemos notar tambm a presena de ferrita e perlita, onde os gros escuros (perlita) se apresentam em maior quantidade que os gros claros (ferrita). Com, aproximadamente 0,8% de carbono temos uma microestrutura 100% perltica (Figura 2.7d). Neste caso no possvel visualizar os gros claros. Entre 0,8 e 2,11% de carbono, temos Perlita e cementita isolada (cementita proeutetide) precipitada nos contornos de gro. Que novidade esta? A quantidade de perlita satura a 0,8% de carbono. Acima deste teor, ocorre a formao (precipitao) de cementita (Fe3C) nos contornos de gro. Quanto maior o percentual acima de 0,8%C, maior a quantidade de cementita nos contornos. Isto pode ser visualizado nas Figuras 2.7e e 2.7f. Com 1,0% de carbono (Figura 2.7e) nota-se que existe uma regio clara em torno dos gros de perlita. Estas regies possuem o aspecto muito parecido com a ferrita mostrada na Figura 2.7c. Na verdade difcil definir com preciso se estas regies claras so ferrita ou cementita no contorno de gro, sem se conhecer previamente a composio do ao. Para se verificar necessrio medir a microdureza (veremos isso mais adiante) desta regio. A ferrita dctil e a cementita dura. A resistncia mecnica dos materiais significantemente influenciada pela sua microestrutura. Como vimos na seo 1.7.2, a deformao plstica dos materiais est relacionada movimentao de discordncias. O material se torna mais duro ou mais resistente deformao se houverem barreiras para movimentao das discordncias. mais fcil atravessar um corredor vazio que atravessar um corredor cheio de cadeiras espalhadas, no mesmo? O mesmo vale para os materiais. Se ele se deforma atravs da movimentao das discordncias, seria razovel supor que mais duro seria este material se fosse dificultada a movimentao destas discordncias, certo? Sim, correto. Existem vrias barreiras para movimentao de discordncias. Os contornos de gros, por exemplo, so barreiras para a movimentao de discordncias. Ela tem dificuldade para atravess-lo. Logo, o material se torna mais duro (e mais resistente) quanto menor o tamanho dos gros, pois teremos uma quantidade maior de contornos de gros. A perlita tambm uma barreira
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para a movimentao de discordncias. Placas alternadas de ferrita e cementita. A discordncia a v como uma seqncia de muros a serem transpostos. Praticamente todos os defeitos cristalinos so barreiras para a movimentao de discordncias, at mesmo uma discordncia pode atrapalhar a movimentao de outras discordncias. Assim, quanto maior a quantidade de perlita mais duro e resistente se torna o material. Em geral, isto ocorre at percentuais em torno de 1,0% de carbono. A partir da, notamos (Figuras 2.7e e 2.7f) que temos cementita no contorno de gro. Como a cementita uma cermica (Fe3C) esta pode formar uma rede contnua ligando todos os contornos. Neste caso, pode ocorrer uma fragilizao do material. Por este motivo, no encontramos com freqncia aos carbono com %C superiores a 1,0%.
2.2.4 Aos ligados

Conforme j mencionado nas sees anteriores, os aos ligados so classificados como baixa liga e alta liga. Os aos baixa liga so compostos por ferro, carbono e outros elementos de liga (Fe + C + X) desde que, a soma dos percentuais dos outros elementos de liga seja menor que 5% 9 (ou seja, X<5%). Os aos alta liga possuem composio semelhante aos aos baixa liga, diferenciando no teor dos elementos qumicos adicionais. A soma dos percentuais dos demais elementos de liga deve ser maior que 5% (ou seja, X>5%). No caso dos aos baixa liga, os elementos de liga so adicionados para melhorar algumas propriedades mecnicas ou tecnolgicas dos mesmos. Estes elementos podem permanecer em soluo slida ou precipitar como partculas de segunda fase. Opa, o que isso quer dizer? Quando introduzimos elementos dentro da rede cristalina do ferro, estes podem ficar dissolvidos, ou seja, em soluo slida (substitucional ou intersticial) ou caso, no consiga ficar nem em soluo slida intersitical nem substitucional o tomo tende a formar um composto qumico diferente da matriz (precipita uma 2 fase). Quando um tomo entra em soluo slida (se dissolve na estrutura cristalina) este provoca, em geral, um sensvel aumento da dureza e resistncia mecnica. Ento, qual o interesse em colocar elemento de liga (em pequena quantidade) em soluo slida? O que ocorre que alguns elementos de liga em soluo alteram a temperabilidade dos aos ou ainda a resistncia qumica do mesmo (p. ex.: resistncia corroso). Assim, apesar destes aos no adquirirem melhores propriedades mecnicas diretamente estes o adquirem aps um tratamento de tmpera. Eles endurecem a uma profundidade muito maior que os aoscarbono ou, ainda, podem ser temperados usando uma velocidade de resfriamento menos
O valor de 5% arbitrrio e outras literaturas podem considerar valores diferentes para defeinir o que um ao baixa liga ou alta liga.
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intensa (menor choque trmico), o que implica numa menor probabilidade de formao de empenamentos ou trincas. Assim, os aos baixa liga, com quantidade razovel de elementos de liga em soluo, melhoram de forma significativa a resistncia mecnica quando submetidos a tratamentos trmicos. Na etapa anterior ao tratamento trmico ele se assemelha a um ao carbono. Ou seja, quase to fcil de se processar (usinar, conformar, etc.) que um ao carbono. Quando o elemento de liga adicionado for um formador de carboneto (ou nitreto, boreto, etc.), este no ficar dissolvido na estrutura cristalina, ou seja, no ficar em soluo slida. Neste caso, os elementos de liga se combinam com os tomos da matriz, com outros elementos de liga ou com impurezas formando compostos qumicos. Estes compostos qumicos formam ento uma segunda fase. Nos aos, o composto qumico que forma a 2 fase geralmente um carboneto, pois o carbono est sempre presente nos aos. Porm comum encontrar outros compostos qumicos como nitretos, sulfetos e boretos. Estes precipitados podem ter vrios tipos de forma. O prprio ferro forma carbonetos e precipita (Fe3C - cementita) na forma de placas alternada dando forma microestrutura perlita! Se os elementos de liga formam carbonetos, ocorre um endurecimento direto mais significativo que aquele observado para os elementos que entram em soluo slida. Isto porque estes precipitados funcionam como barreiras para a movimentao de discordncias. No entanto, os carbonetos tm um efeito menor na temperabilidade dos aos. Logo, sua atuao direta no aumento da resistncia mecnica. Como a quantidade de elementos de liga relativamente pequena (X<5%) o aumento de resistncia mecnica devido precipitao de carbonetos limitado. Alguns elementos como o V, Ti, Nb, entre outros, tendem a se precipitar como carbonetos a entrarem em soluo slida. Assim sendo, nos aos baixa liga, os elementos de liga atuam como no sentido de modificar algumas propriedades (qumicas, mecnicas ou tecnolgicas). Os elementos de liga tero efeitos diferentes uns dos outros. Logo, a escolha do elemento qumico e a quantidade desejada depender das propriedades requeridas, bem como da disponibilidade e do custo associado adio do mesmo. Algumas propriedades s so possveis de se obter com um elemento qumico especfico; outras so obtidas com a combinao adequada de elementos. Em geral, elementos qumicos que se dissolvem na matriz tendem a ter um efeito maior na temperabilidade, resistncia corroso, resistncia ao calor, alterao de temperaturas de transformao, entre outros. J os elementos de liga que formam precipitados tendem a melhorar a resistncia mecnica, resistncia abraso, aumentam a dureza a quente, inibem crescimento de gro, entre outros. A Figura 2.8 mostra a tendncia de alguns elementos de liga em formar carbonetos ou permanecer dissolvidos na estrutura cristalina (Ferrita).
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Figura 2.8 Tendncia de alguns elementos de liga em formar carbonetos ou permanecer em soluo slida.
Nesta figura podemos notar que alguns elementos de liga preferem ficar em soluo slida a formar carbonetos, como o caso do N, Si e Al. Outros tanto formam carbonetos, como ficam em soluo como o caso do Cr, W e Mo. O vandio, titnio e nibio, como j dito so fortes formadores de carbonetos. Isto quer dizer que, na primeira oportunidade, eles sairo de soluo slida e precipitaro na forma de carbonetos. Como j mencionado, os elementos de liga, influenciam diferentemente o comportamento dos aos. Alguns aumentam a temperabilidade, outros a resistncia ao desgaste. Para se aumentar a temperabilidade prefervel que o elemento de liga permanea em soluo. No entanto, h excees (como sempre)! O alumnio prefere estar em soluo, no entanto, no aumenta significantemente a temperabilidade. Para se aumentar a resistncia ao desgaste o ideal ter carbonetos (materiais cermicos) que possuem maior resistncia ao desgaste. Porm, como nos aos baixa liga temos relativamente uma pequena quantidade de elementos de liga (X<5%), a resistncia obtida no to alta assim. A Tabela 2.5 mostra o efeito dos elementos de liga mais comuns adicionados aos aos em algumas propriedades dos aos.
CAPTULO 2 Ligas Metlicas Ferrosas Tabela 2.5 Efeito dos elementos de liga nas propriedades dos aos (Brandt e Warner, 2005)
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Elemento de Liga Carbono (C) Cromo (Cr) Chumbo (Pb) Mangans (Mn) Alumnio (Al) Nquel (Ni) Silcio (Si) Tungstnio (W) Molibdnio (Mo) Enxofre (S) Titnio (Ti) Vandio (V) Boro (B) Cobre (Cu) Nibio (Nb) Fsforo (P) Telrio (Te) Cobalto (Co)
Efeito nos aos Aumenta dureza, resistncia mecnica e ao desgaste Melhora a resistncia corroso e temperabilidade Melhora a usinabilidade Aumenta resistncia mecnica, temperabilidade, melhora a resposta de outros elementos de liga aos tratamentos trmicos Promove a desoxidao dos aos Melhora a tenacidade e resistncia mecnica Auxilia na desoxidao e melhora a temperabilidade Aumenta a resistncia mecnica a quente e ao desgaste Melhora a temperabilidade e aumenta a resistncia mecnica a quente Melhora a usinabilidade Elimina a precipitao de carbonetos (de outros elementos de liga como carbonetos de cromo) Auxilia no refino de gro e aumenta a tenacidade Melhora a temperabilidade Aumenta a resistncia corroso e resistncia mecnica Elimina a precipitao de carbonetos (similar ao Ti) Aumenta a resistncia mecnica quando dissolvido na matriz Melhora a usinabilidade Aumenta a dureza e resistncia ao desgaste
Os aos alta liga possuem um teor maior de elemento de liga. Eles so usados principalmente em casos que se necessite de maior resistncia ao desgaste (carbonetos), maior resistncia corroso (aos inoxidveis) e maior resistncia a altas temperaturas, mantendo a sua resistncia mecnica. Em temperaturas elevadas, a utilizao de aocarbono impraticvel, pois nestas temperaturas o ao oxida muito rapidamente. Por exemplo, em temperaturas elevadas a taxa de oxidao pode chegar a 20 cm por ano. Logo, uma pea de 10 cm de espessura iria sumir em menos de um ano caso permanecesse por este perodo em alta temperatura.
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Quando se deseja construir uma ferramenta em ao necessrio utilizar um ao diferenciado, pois este ir processar normalmente aos. No caso de uma ferramenta de corte (uma broca, por exemplo) esta ir usinar ao. Assim sendo, ser ao contra ao. Este material necessitar de um conjunto de propriedades diferenciadas e no somente uma ou outra propriedade. Desta forma ser necessrio adicionar normalmente vrios elementos de liga em quantidade relativamente grande. As propriedades requeridas a uma ferramenta normalmente so, dureza elevada com boa tenacidade, dureza a quente, resistncia mecnica a quente (dureza a quente), alta temperabilidade, resistncia ao desgaste, entre outros. Um nico elemento de liga dificilmente fornecer todas estas propriedades. Por este motivo necessrio adicionar vrios elementos de liga. Estes aos so tambm conhecidos como aos-ferramenta. A classificao dos aos ferramenta no se enquadra na classificao ABNT apresentada na Tabela 2.4. Estes aos so classificados conforme a Tabela 2.6.
Tabela 2.6 Classificao dos Aos Ferramenta
Tipo W S O A D H C T M R P L F
Designao Temperveis em gua (Water) Resistente ao choque (Shock) Trabalho a frio Tempervel em leo (Oil) Trabalho a frio Tempervel ao ar (Air) Trabalho a frio Matrizes (Die) Trabalho a quente (Hot) Ao para trabalho a quente baixa liga Aos rpidos ao tungstnio (Tungsten) Aos rpidos ao molibdnio (Molybdenum) Outros aos rpidos Aos para molde (Plastic) Aos para finalidades especiais baixa liga (Low alloy) Aos para finalidades especiais ao cromo-tungstnio
Outra importante famlia de aos dentro da classe dos aos alta liga, so os aos resistentes corroso, ou assim chamados, aos inoxidveis. Estes aos caracterizam-se por possurem resistncia corroso superior aos dos demais aos. A denominao aos inoxidveis, no totalmente correta, pois nestes aos tem-se a formao uma camada de xido passiva. Alm disso, possvel que ocorra a corroso por oxidao em temperaturas mais elevadas. No entanto, esta denominao ainda utilizada por estar j bem inserida no nosso vocabulrio.
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Para ser um ao inoxidvel este deve ter no mnimo 12% de cromo em soluo slida. Neste caso, o cromo forma uma camada protetora constituda de xidos. Estes xidos so aderentes, transparentes e impermeveis. Ele envolve toda a superfcie do ao impedindo o acesso do oxignio (e demais agentes qumicos), evitando consequentemente a subseqente oxidao. Devido ao fato desta pelcula ter estas caractersticas, o ao parece no oxidar! O ao inoxidvel , a princpio, uma liga do tipo (Fe+C+Cr+X), onde o percentual de cromo geralmente maior que 12% e X so outros elementos qumicos adicionados ao ao para melhorar outras propriedades destes. A adio de outros elementos de liga permite formar um extenso conjunto de materiais. Alm do cromo outro elemento que se destaca o nquel. Este elemento qumico melhora a resistncia corroso e algumas propriedades mecnicas. Existem muitas variedades de tipos de aos inoxidveis. Estes variam conforme o teor de carbono, cromo e demais elementos de liga. Geralmente, os aos inoxidveis so agrupados segundo a sua estrutura cristalina. - Aos inoxidveis ferrticos apresenta estrutura ferrtica (CCC) em qualquer temperatura. ferromagntico e no endurecvel por tmpera; - Aos inoxidveis martensticos apresenta como caracterstica predominante a capacidade de adquirir microestrutura martenstica por tmpera, sendo este tambm ferromagntico; - Aos inoxidveis austenticos apresenta estrutura austentica (CFC) em qualquer temperatura. Este ao paramagntico e no endurecvel por tmpera. Os aos inoxidveis possuem sua prpria classificao segundo a ABNT (Tabela 2.7). Os aos inoxidveis mais utilizados so divididos basicamente em dois grandes grupos: a srie 400 e 300. A srie 400 corresponde aos aos inoxidveis ferriticos e martensticos. Estes aos so ferromagnticos com estrutura cristalina (CCC) e compostos basicamente de Fe-C-Cr. A srie 300 corresponde aos aos inoxidveis austenticos. Estes aos so paramagnticos (no magnticos) com estrutura (CFC) e compostos basicamente por Fe-C-Cr-Ni. A diferena principal dos aos ferrticos e martensticos que o ultimo possui maior percentual de carbono e menor percentual de cromo. Isto para possibilidar a transformao martenstica, algo que no possvel para os aos ferrticos e austenticos. Todos os aos possuem em sua composio certa quantidade de mangans (Mn), silcio (Si), fsforo (P) e enxofre (S). A Tabela 2.7, mostra a classificao ABNT dos aos inoxidveis, apresentando alguns aos das respectivas classes.
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Tabela 2.7 Exemplos de aos inoxidveis segundo a classificao ABNT (CARB, 2001).
Composio qumica mdia Srie %C 405 409 430 434 439 446 410 420 440C 200 301 304 304L 310 316 316L 0,08 0,08 0,12 0,12 0,07 0,20 0,15 0,15 0,95 0,15 0,15 0,08 0,03 0,08 0,08 0,03 %Cr 12,5 12,0 17,0 17,0 18,0 25,0 12,0 13,0 17,0 18,0 17,0 19,0 19,0 25,0 17,0 17,0 %Ni 5,0 7,0 10,0 10,0 20,0 12,0 12,0 %Mo 1,0 1,25 0,75 3,0 3,0 Mn 8,0 Austenticos Outros Al 0,2 Ti 0,5 Ti 0,25 Ti 1,5 Martensticos Ferrticos Classe
Como vimos, os aos inoxidveis precisam ter 12% de cromo em soluo slida. No entanto, como podemos notar na Tabela 2.7, o percentual de cromo normalmente maior que 12%. Por que, na prtica isso ocorre? Ocorre porque, segundo a Figura 2.8 o cromo pode tanto ficar em soluo como precipitar na forma de carbonetos. Notamos que o carbono sempre est presente nos aos inoxidveis. Se colocarmos exatamente 12% de Cr no ao pode ocorrer que o cromo ao encontrar um tomo de carbono saia da soluo slida e precipite como um carboneto de cromo. Este processo chama-se sensitizao. Se o cromo sai da soluo slida e precipita, teremos menos de 12% de cromo em soluo, logo o ao deixa de ser INOX. O que se pode fazer na prtica adicionar cromo em excesso para que caso ocorra alguma sensitizao, a quantidade de cromo em soluo no fique menor que 12%. Outra alternativa diminuir o percentual de carbono. Por este motivo alguns aos possuem um L aps o nmero da srie, como por exemplo 304L ou 316L. Este ele faz referncia ao baixo carbono (em ingls Low carbon). Alm do L podem aparecer outros sufixos, como H, F, S, A, B, C, que dizem respeito a modificaes especficas na composio qumica dos aos inoxidveis.
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2.2.5 Ferro Fundido

Antes de tudo vamos esclarecer esta terminologia. Os ferros fundidos so ligas metlicas ferrosas e no ferro no estado lquido. Eles so chamados assim, pois possuem temperatura de fuso menor que a dos aos. Esta caracterstica facilita a produo de produtos de ferro fundido a partir do processo de fabricao conhecido como Fundio. Os ferros fundidos so ligas relativamente baratas e possuem uma melhor fluidez que os aos e tambm por isso so preferidos para este tipo de processo de fabricao. Os Ferros Fundidos so ligas ferrosas com teor de carbono superior a 2,11%. Podese considerar ferro fundido uma liga contendo somente ferro e carbono. No entanto, o silcio est frequentemente presente em teores superiores ao do prprio carbono. Visto que o silcio possui grande influncia nesta liga nesta liga, os ferros fundidos so geralmente considerados como uma liga ternria Fe-Si-C. Alm disso, os ferros fundidos possuem ainda Mn, S e P. O carbono presente nestas ligas pode se encontrar dissolvido na estrutura cristalina do ferro (at 0,008%), na forma de grafita (Carbono puro) ou cementita (que um composto de ferro e carbono - Fe3C). Existem ainda os ferros fundidos ligados, onde so adicionados outros elementos de liga (como Cr, Mo, Ti, entre outros) para melhorar suas propriedades. Dependendo do teor de silcio e da velocidade de resfriamento, tem-se o favorecimento da formao de grafita ou cementita. A grafita pode se apresentar em diferentes morfologias (forma). O mesmo ocorre com a cementita. Nos ferros fundidos com grafita, a microestrutura pode se apresentar com uma matriz similar aos aos: ferrita livre, perlita, bainita, martensita, entre outros. Dependendo do tipo de microestrutura os ferros fundidos podem ser classificados em quatro grupos principais. - Ferro fundido cinzento; - Ferro fundido branco; - Ferro fundido nodular; - Ferro fundido malevel. Uma anlise mais detalhada das microestruturas formadas em ferro fundido (sem a presena de silcio) poderia ser realizada com o auxlio do diagrama de fases. Como neste momento ainda no temos familiaridade com esta ferramenta, deixaremos esta anlise para uma outra oportunidade. No momento, basta conhecer a liga e suas potencialidades. Os fatores que influenciam na microestrutura do ferro fundido so a composio qumica e a velocidade de resfriamento. Estes dois parmetros iro basicamente definir o tipo de microestrutura formada e consequentemente o tipo de ferro fundido (cinzento, branco, nodular ou malevel).
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Os elementos que mais influenciam esta liga so o carbono e o silcio. Mas como esta influncia? Como vimos para o caso do ao, o limite de solubilidade do carbono na ferrita 0,008%. Os ferros fundidos possuem teores de 2,11 a 6,67%. Logo, uma grande quantidade de carbono est presente fora da estrutura cristalina do ferro. Este carbono pode estar livre (na forma de grafita) ou na forma de cementita (Fe3C), conforme j mencionado. Como possvel imaginar, quanto maior a quantidade de carbono na liga maior ser a quantidade de grafita ou cementita no material. Como vimos, as diferentes microestruturas definem o tipo de ferro fundido que podemos ter. Na Figura 2.9 so mostradas as microestruturas principais dos ferros fundidos comuns.
(a) Ferro fundido cinzento (matriz perltica)
(b) Ferro fundido branco
(c) Ferro fundido nodular
(d) Ferro fundido malevel
Figura 2.9 Microestruturas tpicas dos Ferros Fundidos. (a) Branco, (b) cinzento, (c) nodular e (d) malevel.
O silcio por sua vez tem dentre outros efeitos o de decompor a cementita (Fe3C) em ferro e carbono livre, (ou seja, ferro e grafita). Assim, podemos intuir que quanto maior o teor de carbono e quanto maior o teor de silcio teremos grande quantidade de grafita livre na liga. Cuidado! Isto no totalmente verdade. H ainda o efeito da velocidade de resfriamento a ser considerado. Alm do silcio (que estabiliza a grafita) podemos ter ainda o efeito do mangans, que adicionado liga (tanto aos aos como aos ferros fundidos) com
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o objetivo de remover o enxofre da liga (dessulfurante). No entanto, o mangans estabiliza a perlita, agindo no sentido contrrio do silcio. Muitas vezes o mangans adicionado propositadamente para estabilizar a perlita, sobretudo em peas fundidas volumosas. A velocidade de resfriamento durante a solidificao da liga tem o efeito de modificar a microestrutura, dependendo do teor de silcio da liga. Esta velocidade de resfriamento est intimamente ligada ao tipo de molde utilizado (molde de areia ou metlico). Se utilizado molde de areia o resfriamento relativamente lento e se metlico o contrrio. Temos que considerar tambm a seo transversal da pea (tamanho da pea). O ncleo de peas maiores tende a resfriar mais lentamente que as de peas menores. Peas com espessuras variadas possuem vrias velocidades de resfriamento, por assim dizer. O silcio presente na liga tende a decompor a cementita em Fe e grafita. Assim sendo, dependendo da quantidade de silcio e com resfriamento lento (por exemplo, em molde em areia) o ferro fundido formado o Ferro Fundido Cinzento (Figura 2.9a). Este material tem este nome, pois sua fratura tem aspecto acinzentado, devido presena da grafita na microestrutura. O ferro fundido cinzento possui elevada fluidez (no estado lquido) o que permite produzir peas com geometria complexa. Possui boa usinabilidade, baixo atrito devido presena da grafita (lubrificante slido), excelente amortecimento de vibraes, boa resistncia compresso, mas pssima resistncia trao, m soldabilidade e baixo custo. Este o tipo de ferro fundido mais utilizado (cerca de 75%), sendo aplicado geralmente em fundio de blocos de motor, grandes engrenagens, mquinas agrcolas, tubulaes, carcaas e suporte de mquinas (amortecimento de vibraes), entre outros. Se o resfriamento rpido, no h tempo para ocorrer esta decomposio, de modo que, dependendo do teor de carbono e silcio, pouca ou nenhuma grafitizao ocorre. Neste caso, forma-se uma microestrutura rica em cementita (Fe3C). O material com esta microestrutura chamado de Ferro Fundido Branco (Figura 2.9b). Assim como o ferro fundido cinzento, o ferro fundido branco tem este nome devido ao aspecto da fratura deste material que tem uma tonalidade mais clara e brilhosa, pois neste caso no se tem a grafita na microestrutura. Esta liga possui tima resistncia compresso e ao desgaste (devido cementita). extremamente frgil, e possui pssima usinabilidade e soldabilidade. No entanto, uma liga de baixo custo. aplicada na produo de peas que necessitem de resistncia ao atrito e compresso (barramento de torno, por exemplo), na fabricao de esferas de moinhos e rolos de laminao. No entanto devido necessidade de elevada taxa de resfriamento esta liga no pode ser aplicada em peas de grandes dimenses. O Ferro Fundido Nodular (ou Dctil) (Figura 2.9c) obtido de forma similar ao ferro fundido cinzento. Os constituintes presentes so tambm bastante similares, ou seja, o carbono est presente na forma de grafita. O que ocorre que no momento da solidificao so adicionados ao banho lquido o que chamamos de inoculantes. Estes so responsveis
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por nuclear a grafita, fazendo com que a mesma se apresente com uma morfologia nodular. Esta liga possui alta resistncia mecnica, tenacidade e ductilidade (diferentemente do ferro fundido cinzento). Possui, assim como o ferro fundido cinzento, boa usinabilidade e fluidez no estado lquido, e bom comportamento ao atrito (devido grafita). A soldabilidade melhorada em relao ao cinzento, mas apesar de ainda barato, possui custo maior que a do ferro fundido cinzento. Esta liga aplicada principalmente na confeco de engrenagens e pinhes, juntas universais, virabrequins, cames, vlvulas, entre outros. O Ferro Fundido Malevel (Figura 2.9d) obtido a partir do ferro fundido branco atravs de um tratamento trmico, chamado de Tratamento trmico de maleabilizao. Neste tratamento trmico, a cementita (Fe3C) presente no ferro fundido branco transformada em grafita na forma de rosetas. Variando-se a taxa de resfriamento se consegue obter uma ampla faixa de propriedades. A liga formada possui propriedades semelhantes s do ferro fundido nodular, como alta resistncia, tenacidade e ductilidade. Possui tambm bom comportamento ao atrito e boa usinabilidade.
CAPTULO 3 Diagramas de Fase e Diagramas TTT
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Quando estudamos os materiais vimos que muitas transformaes podem ocorrer, por exemplo, ao se aquecer um material ele pode fundir, ou seja, mudar do estado slido para o estado lquido. Neste caso, podemos dizer que o material mudou de fase. Sabemos que os materiais possuem, basicamente, trs fases: slida, liquida e gasosa. No entanto, os materiais podem ter mais de 3 fases. O ferro puro, por exemplo, possui 5 fases: Fe-, Fe-, Fe- (3 fases slidas), ferro lquido (acima de 1536 C) e ferro gasoso (acima de 2875 C). Isso, ns j sabamos. Mas, ser que estas fases aparecem da mesma maneira (com a mesma temperatura) caso eu adicione elementos de liga? A resposta , na maioria das vezes, NO. A presena das fases muda conforme o teor de elementos de liga na matriz. Agora complicou, vimos que na prtica no se trabalha com ferro puro. Ento aquela informao apenas didtica? Em termos sim. No entanto, preciso saber como se comporta o material puro, para a partir da entender o seu comportamento como material ligado. Muitos pesquisadores estudaram os diversos tipos de ligas e atravs de experimentos montaram uma srie de diagramas para auxiliar os profissionais na previso da presena das diferentes fases nos materiais. Estes diagramas so chamados diagramas de fase (ou diagramas de equilbrio). Os diagramas TTT (tempo, temperatura, transformao) so diagramas bastante prticos para se prever a microestrutrua formada aps um tratamento trmico. O uso destes diagramas primordial para se entender prever a microestrutura do material e o seu comportamento durante seu aquecimento e resfriamento. Assim sendo, vamos mergulhar de cabea nos diagramas de fase e diagramas TTT para tentar aproveitar ao mximo estas magnficas ferramentas obtidas com muito suor por nossos pesquisadores.
3.1 Diagrama de Fase

Os diagramas de fase so representaes grficas de um sistema de ligas, por meio dos quais os estados fsicos e os constituintes estruturais (fases), em suas quantidades relativas, so conhecidos em funo das composies, temperaturas e normalmente sob presso atmosfrica. Estes diagramas so comumente denominados diagramas de equilbrio, pois so determinados em condies de equilbrio, ou seja, presso constante, e variao muito lenta da temperatura. Outro ponto a ser ressaltado que a fase gasosa raramente reportada nos diagramas de fase. Logo, consideraremos somente as fases slidas e a fase lquida do material.
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O conhecimento do diagrama de fase (ou de equilbrio) de grande importncia, pois o mesmo serve de instrumento para compreender e prever o comportamento dos metais e suas ligas nas transformaes trmicas, como a solidificao, fuso, tratamentos trmicos e processos de difuso. Alm disso, existe uma forte correlao entre a distribuio de fases no material (microestrutura) com as propriedades mecnicas do mesmo. Os diagramas de fases mais estudados, e consequentemente, em maior disponibilidade, so os diagramas binrios. Estes diagramas so construdos a partir de dois elementos qumicos somente. Por exemplo, Fe e C ou Cu e Ni, ou Fe e Cr, e assim por diante. Os diagramas que consideram 3 elementos qumicos so chamados diagramas ternrios e so mais complicados. Neste curso, vamos nos concentrar nos diagramas binrios, pois apesar de suas limitaes so ferramentas importantssimas. Antes de comearmos a estudar os diagramas de fase, convm esclarecer o significado de algumas terminologias utilizadas neste curso.
3.1.1 Terminologias utilizadas no estudo dos diagramas de fase

a) Fase Uma fase pode ser definida como uma poro homognea de um material com caractersticas fsicas e qumicas uniformes. Todo material puro considerado como tendo uma fase. Quando temos gua pura ela uma nica fase. Se tivermos gua com acar e todo o acar est dissolvido tambm temos uma nica fase. Quando o acar precipita no fundo da xcara teremos ento duas fases (uma lquida e outra slida). As caractersticas fsicas se diferem. O mesmo pode-se dizer se num ao temos uma parte de Ferro CCC e outra de ferro CFC. Neste caso, temos o material com duas fases. b) Componentes so elementos qumicos que participam na formao de uma liga, como por exemplo, o ferro e o carbono nos aos e ferros fundidos. c) Equilbrio a condio de mnima energia livre de um material (como a natureza gosta) que no apresenta modificaes espontneas em suas propriedades. Numa condio de equilbrio o material no se altera espontaneamente com o tempo. d) Microestrutura resultado da observao direta em microscpio. Em ligas metlicas, microestrutura caracterizada pelo nmero de fases presentes e pela forma como elas so distribudas. Microestrutura envolve ento quantidade de fases e forma como estas esto distribudas (morfologia) 10 . e) Limite de solubilidade a concentrao mxima que um material permite dissolver um determinado soluto. Acima deste limite teremos obrigatoriamente mais que
10
Como a microestrutura tem uma morfologia associada podemos ento reconhec-la pela sua cara, seu jeito, enfim, seu aspecto. Existem livros que trazem uma srie de fotos de microestruturas para serem comparadas com aquelas que vemos no microscpio.
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uma fase, pois uma segunda fase se precipita ao extrapolar este limite. Por exemplo, quando adicionamos acar ao caf este vai se dissolvendo. Se extrapolarmos o limite de solubilidade de acar no caf (a uma determinada temperatura) este ir se precipitar no fundo da xcara.
3.1.2 Diagrama de fase isomorfo

Um diagrama de fase binrio um mapa que prev as fases que se pode ter dependendo da temperatura da liga e das propores dos dois componentes da liga. Assim, variando-se o percentual dos elementos de liga e a temperatura temos uma determinada fase em equilbrio. Existem alguns tipos de diagramas de fase. O mais simples o que nos mostra pelo menos duas fases (lquida e slida). Este diagrama chamado diagrama de fase isomorfo. Quando um tomo pode se dissolver totalmente em outro material, independentemente da quantidade adicionada no temos um limite de solubilidade para este material. Eles so totalmente solveis. Um exemplo deste tipo de soluo a do cobre e nquel. O cobre e o nquel se dissolvem totalmente um no outro, independentemente da proporo destes elementos qumicos. Para esta situao pode-se ter um diagrama de fases (binrio) onde se varia o percentual de um dos elementos na liga. Neste diagrama pode-se observar as fases formadas para uma determinada temperatura e percentual do elemento de liga adicionado. A Figura 3.1 mostra o diagrama binrio de fases da liga Cu-Ni.
Figura 3.1 Diagrama de fase isomorfo (ligas cobre e nquel)
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No caso da Figura 3.1 temos um diagrama de fase da liga cobre-nquel. Podemos notar que este mapa composto por dois eixos. O eixo das ordenadas (eixo Y) diz respeito temperatura do material (neste caso, variando de 1100 a 1500 C). O eixo das abscissas (eixo X) diz respeito proporo dos elementos de liga. Neste caso o percentual de nquel na liga cobre-nquel. Vamos aprender a ler o diagrama de fase? Faremos isso inicialmente com o diagrama isomorfo, pois este mais simples e torna a tarefa mais produtiva. Observando o diagrama, quando o percentual de Ni igual a zero, significa dizer temos cobre puro. Quando o percentual de nquel igual a 100% temos nquel puro. Com qualquer outro valor intermedirio, teramos uma liga Cu-Ni. O primeiro passo encontrar as regies correspondentes s fases puras. No interior do diagrama podemos notar trs regies distintas. A rea superior do diagrama (cinza claro) do diz respeito fase lquida. A rea inferior (cinza escuro) diz respeito a uma fase slida chamada de alfa (). A regio estreita entre estas duas (branco) a mistura entre as duas fases (slido e lquido). Neste caso as fases puras so o Lquido e a fase . O segundo passo verificar o percentual do elemento de liga (no caso nquel) correspondente e a temperatura de interesse e assim verificar qual fase teremos nesta temperatura para aquela determinada liga. Vamos exemplificar: se considerarmos o material como sendo cobre puro, significa dizer que o percentual de Ni igual a zero. Podemos notar que abaixo da temperatura de 1085 C o cobre puro se apresenta no estado slido (fase ). Acima de 1085 C temos cobre lquido. Se tomarmos um percentual de 100% de Ni teremos nquel puro (bvio). Abaixo de 1455 C teremos nquel slido (fase ) e acima desta temperatura nquel lquido. Assim, com o diagrama de fase podemos ter a temperatura de fuso dos metais puros que compem a liga! Agora como o comportamento da liga se tivermos 50% de Ni?
(a)
(b)
Figura 3.2 Diagrama de fase isomorfo (ligas de cobre e nquel).
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Se observarmos a Figura 3.2a (pgina anterior), com uma liga contendo 50% de Cu e 50% de Ni, em temperatura ambiente teremos somente a fase . Se comearmos a aquecer esta liga (seguindo a seta na Figura 3.2a), em um momento atingiremos a fronteira entre a regio da fase e a da mistura entre a fase e fase lquida. Quanto o material entra nesta regio (a aproximadamente 1275 C) ele comea a se fundir. Neste caso, comeam a aparecer pequenas regies de fase lquida, como pode-se observar na micrografia 1 mostrada na Figura 3.2a, onde temos gros da fase alfa (branco) e ncleos de fase lquida (cinza escuro). Se no aumentarmos a temperatura teremos uma quantidade fixa de fase slida e lquida. Mantendo-se a temperatura constante, a fase lquida no aumenta nem diminui. Lembre-se que um diagrama de equilbrio. Se aumentarmos paulatinamente a temperatura, a quantidade de fase lquida aumenta proporcionalmente e a de fase slida consequentemente diminui. Ao se atingir a temperatura de aproximadamente 1325 C todo o material passa fase lquida. Este ultimo estgio representado na micrografia 2 da Figura 3.2a, onde a quantidade de lquido (cinza escuro) muito maior que a de alfa (branco). Logo, na regio intermediria entre alfa e lquido temos ento 2 fases em equilbrio. Quando se trata de fases puras, o teor de elemento de liga das fases uniforme. Ou seja, todo o material tem a mesma composio qumica. No entanto, quando temos duas fases em equilbrio numa determinada temperatura (como o caso da regio entre a fase alfa e lquida) o teor de elementos de liga diferente para as duas fases. possvel descobrir esta concentrao utilizando-se o diagrama de fases. Se estivermos na regio intermediria entra as fases alfa e lquido, conforme mostrado na Figura 3.2b. Neste caso, quando totalmente no estado slido (ou lquido) o material possui concentrao de 50% Cu e 50% Ni. No entanto, nesta regio de equilbrio entre as duas fases a concentrao de Ni (e conseqentemente cobre) ser diferente para as duas fases. Neste ponto, traa-se uma linha horizontal (chamada linha de conexo) partindo-se do ponto de interesse. Faz-se este trao at tocar uma linha de fronteira (tanto direita quanto esquerda) entre as diferentes fases (como mostrado na Figura 3.2b). A parte onde a linha horizontal toca na fase lquido nos fornece a concentrao de Ni na fase lquida, neste caso, em torno de 42% de Ni (ou 58% Cu). Para a fase slida (alfa) faz-se de maneira similar, conforme mostrado na Figura 3.2b. Neste caso a fase slida possui aproximadamente 59% de Ni (ou 41% de Cu). Note que quando aumentamos a temperatura estas concentraes iro mudar. Tente fazer para outro ponto a uma temperatura maior (sempre dentro da regio com duas fases). possvel tambm conhecer as quantidades relativas das fases. Lembrando que no exerccio anterior calculamos o teor (ou concentrao) dos elementos de liga nas fases. Agora iremos calcular a quantidade de fases. Para se fazer isso vamos observar um detalhe do diagrama isomorfo Cobre e Nquel (Figura 3.3, a seguir). Note que o diagrama comea
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com 20% de Ni e termina com 50%. Logo, no estamos vendo o diagrama completo. Esteja sempre atento a estes detalhes!
(a)
(b)
Figura 3.3 Parte do diagrama de fase isomorfo Ni-Cu (a) e exemplo de regra da alavanca (b) para o clculo da quantidade relativa de fases (Adaptado de Callister, 2002).
O mtodo de clculo da quantidade relativa das fases denominado regra da alavanca. Chamaremos a concentrao mdia da liga como B que igual a 35% de nquel, indicado na Figura 3.3a. A regra da alavanca mostrado na Figura 3.3 e funciona da seguinte forma: Para se saber a quantidade de Lquido deve-se dividir o trecho correspondente a S (lado oposto ao ponto que toca a linha que divide a regio da fase lquida e a mistura liquido + alfa) com o trecho correspondente ao comprimento total da linha de conexo, ou seja R+S. A equao 3.1 mostra o clculo:
% Lquido =
Assim,
C C0 S 100 ou seja, % Lquido = 100 R+S C C L 43 35 100 = 72,7% 43 32
Equao (3.1)
% Lquido =
De forma anloga, podemos calcular o percentual de alfa (). Isto se faz dividindo-se o trecho R pelo trecho R+S. A equao 3.2 mostra o clculo:
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% =
Assim,
C CL R 100 ou seja, % = 0 100 R+S C C L 35 32 100 = 27,3% 43 32
Equao (3.2)
% =
Logo, com esta composio (35% de Ni) e nesta temperatura, temos 27,3% de slido (alfa) e 73,7% de lquido. Experimente fazer para a mesma composio em temperaturas diferentes, prximo linha liquidus ou solidus.
3.1.3 Diagrama de fase euttico

O diagrama de fase euttico assim chamado, pois possui um ou mais pontos eutticos. O ponto euttico uma situao (prevista no diagrama de fase) onde teremos 3 fases em equilbrio (uma lquida e duas slidas), onde uma fase lquida se transforma em duas fases slidas (ou duas fases slidas se transformam em uma fase lquida). A Figura 3.4 mostra um diagrama de fases euttico (Pb-Sn).
Figura 3.4 Diagrama de fase euttico de ligas chumbo e estanho (Adaptado de ASM Metals Handbook Vol 3, 1992)
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Neste diagrama podemos facilmente identificar as fases possveis no sistema Pb-Sn. No total so trs fases, duas fases slidas e uma lquida: fase alfa (), fase beta () e lquido, respectivamente. O ponto euttico no diagrama da Figura 3.4 possui composio igual a 61,9% de Sn e temperatura de 183 C. Nesta condio teremos as fases Lquido, alfa () e beta () em equilbrio. A fase alfa () uma fase rica em chumbo (Pb), pois esta est mais a esquerda no diagrama (que crescente em Sn). A fase beta () rica em estanho. A fase alfa permite dissolver certa quantidade de estanho, dependendo da temperatura. Diferentemente do visto no diagrama isomorfo (Cu-Ni) onde tnhamos uma fase alfa para qualquer composio qumica, aqui teremos uma liga monofsica alfa com no mximo 16,3% de Sn (em peso), para a temperatura 183 C. Quer dizer que a solubilidade depende da temperatura? A resposta SIM. Assim como notamos que quando o caf doce esfria, comea a precipitar partculas de acar no fundo da xcara, na liga Cu-Sn (e em vrias outras ligas) isso tambm ocorre com o resfriamento. O limite de solubilidade pode ser previsto no diagrama de fase. O limite de solubilidade de Sn na fase alfa () identificado como a linha que separa a fase alfa () da regio onde se tem + (abaixo de 183 C). Notamos que o limite mximo de solubilidade de estanho (Sn) na fase alfa () de 16,3% (em peso). Para a fase beta () pode-se verificar o mesmo. Sendo o limite de solubilidade de Pb na fase () igual a 2,2 % (resultado da subtrao 100%-97,8%). Vamos ver como ocorre a solidificao de uma liga Pb-Sn com aproximadamente 43% de estanho (e 57% Pb). A figura 3.5 mostra a evoluo da solidificao.
(a)
(b)
Figura 3.5 Diagrama de fase euttico de ligas chumbo e estanho considerando o resfriamento de uma liga com aproximadamente 43% de Sn (a) e o esquema de micrografias esperadas para os pontos B, C e D (b) Branco corresponde alfa (), cinza escuro, lquido e cinza claro, beta ().
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No ponto A do diagrama (Figura 3.5a) temos ento uma nica fase (lquida) contendo 45% de estanho. Conforme o material esfria, atinge-se a linha liquidus, e neste pondo inicia-se a solidificao da fase alfa (). Dica: acompanhe o resfriamento no diagrama, desenhando imaginariamente a linha de conexo para cada situao. No ponto B teremos certa quantidade de alfa () em meio ao lquido, como mostrado na microestrutura esquemtica da Figura 3.5b, correspondente ao ponto B. Com a ajuda da linha de conexo podemos conhecer a composio do lquido e da fase alfa () nesta temperatura. O lquido tem aproximadamente 48% de estanho (Sn) e a fase alfa () tem aproximadamente 17% de estanho. Usando a regra da alavanca mostrada na seo anterior, calcule o percentual das fases neste caso 11 . Continuando o resfriamento do material, a quantidade de fase () aumenta. No ponto C teremos muito material slido () e pouco lquido. Encontre tambm a composio qumica e o percentual das fases para este ponto. Com o resfriamento, atingimos a temperatura de 183 C (temperatura do euttico). Se fizermos uma linha de conexo imediatamente acima da temperatura de 183 C veremos que a linha toca as fases alfa () e lquido. Imediatamente abaixo de 183 C a linha de conexo agora toca as fases alfa () e beta (). Mas, o que aconteceu com o lquido ao se resfriar abaixo desta temperatura? O lquido se transformou em alfa () e beta (), na forma de placas alternadas de alfa e beta (microestrutura euttica), conforme pode ser observado na Figura 3.5b, caso D. Temos ento alfa que solidificou acima de 183 C e alfa que solidificou logo abaixo de 183 C (para esta composio qumica, liga 43% de Sn). No ponto D ento, teremos duas fases, alfa () e beta (). Traando a linha de conexo podemos obter a composio qumica das fases para a composio e temperatura correspondente ao ponto D. Neste caso, a fase alfa () possui aproximadamente 9% de Sn e a fase beta () possui cerca de 97% de Sn. Calcule tambm o percentual das fases alfa () e beta () para este ponto usando a regra da alavanca 12 . Existem outros tipos de diagramas de fase binrios, no entanto foram mostrados somente estes dois tipos para facilitar a aprendizagem da interpretao destas ferramentas. Cabe ao leitor buscar conhecer os demais tipos de diagramas.
3.1.4 Diagrama de fase Ferro-Carbono

O diagrama ferro carbono representado atravs de um sistema cartesiano (assim como o isomorfo e o euttico), onde a escala de temperaturas representada no eixo das ordenadas e o percentual de carbono (em peso) representado no eixo das abscissas. Normalmente, na extremidade esquerda do diagrama temos ferro puro e na extremidade
11
12
Resposta ponto B - % de Lquido = 83,9% e % de alfa () = 16,1%. Resposta ponto D - % = 61,4% e % = 38,7%.
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direita temos uma fase que contm 6,67% de C em peso, correspondente cementita (Fe3C). Pouco se conhece acima deste teor de carbono, sendo que, na realidade, acima de 4,5% de carbono a liga Fe-C no tem aplicao tecnolgica. A Figura 3.6 mostra a representao do diagrama de fases Fe-C.
Figura 3.6 Diagrama ferro-carbono (adaptado de Callister, 2002).
A demarcao dos pontos de transformao so feitos a partir dos pontos de transformao polimrfica do ferro puro (da fase Fe-, Fe- e Fe-). Construindo as linhas a partir desses pontos, todos os pontos crticos obtidos, so identificados no sistema de coordenadas, formando as linhas solidus, liquidus, solvus e intermedirias. Podemos representar as linhas de tranformaes polimrficas atravs das linhas A3, A1 e a linha Acm. Estas linhas indicam a transformao de Fe- em Fe-. O ponto C do diagrama, a 4,3%C e 1147 C, corresponde a transformao euttica, onde um lquido se transforma em duas fases slidas, como vimos no caso dos diagramas eutticos. Para o caso do diagrama ferro carbono teremos uma liga ferro e carbono com 4,3%C se transformando em Fe- e Fe3C. O ponto S para uma liga com 0,77%C a 727 C, temos uma fase slida se transformando em duas outras fases slidas. Este ponto chamado eutetide. No caso do ferro carbono a austenita (Fe-) se transformando em Fe- e Fe3C.
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Observando o diagrama ferro carbono podemos acrescentar definio de aos e ferros fundidos a seguinte subclassificao:
Tabela 3.1 Subclassificao das ligas metlicas ferrosas.
Classificao Hipoeutetide Ao Eutetide Hipereutetide Hipoeuttico Ferro Fundido Euttico Hipereuttico
Faixa do %C 0,008 < %C < 0,77 %C = 0,77 0,77 < %C < 2,11 2,11 < %C < 4,3 %C = 4,3 4,3 < %C < 6,67
No diagrama ferro carbono, chama-se zona crtica a regio de transio entre a austenita e a regio de ferrita + cementita. Esta regio representada no diagrama ferro carbono como a faixa de temperatura entre as linhas A1 e A3 ou A1 e Acm. Por exemplo, para o ferro puro, a zona crttica no uma faixa de temperatura e sim uma nica temperatura igual a 912 C, Para o ao contendo 0,45%C (hipoeutetide) a zona crtica corresponde a faixa de temperatura entre a linha A1 e A3 para esta composio que varia de aproximadamente 800 a 727 C. Para o ao contendo 0,77%C tambm no teremos uma faixa de temperatura, mas somente uma nica temperatura igual a 727C. J para um ao contendo 1% de carbono (hipereutetide) a faixa varia de aproximadamente 780 a 727 C.
3.1.5 Polimorfismo dos aos na zona crtica

As transformaes que ocorrem com as ligas ferro carbono, na zona crtica pode ser descritas utilizando-se como exemplo um ao eutetide, hipoeutetide e hipereutetide. A maneira como ocorrem estas transformaes polimrficas so semelhantes para todos os aos hipoeutetides, assim como para os eutetides e hipereutetides e a microestrutura formada que caracteriza os aos nestas trs sub-classes. Vamos iniciar nossa anlise num ao eutetide (0,77%C). Se esta liga for aquecida acima de 727 C e mantida nesta temperatura tempo suficiente para que todo o material seja transformado, teremos uma nica fase, a austenita (Fe-), conforme mostrado na Figura 3.8a (ponto a). Se a seguir, o ao com esta composio qumica for resfriado (muito) lentamente, a uma temperatura pouco acima da temperatura eutetide (727 C), a sua estrutura permanecer austentica (CFC, Fe-). O resfriamento posterior at a transformao ligeiramente abaixo da temperatura eutetide ir provocar a transformao da austenita nas fases previstas no diagrama de fase, ou seja, Ferrita e Cementita (Fe-+Fe3C). Como o
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resfriamento realizado lentamente, a microestrutura formada a perlita, ou seja, morfologia lamelar em forma de placas alternadas de ferrita e cementita. No caso da composio eutetide, toda a austenita se transforma em pelita, logo a microestrutura desta liga formada totalmente por perlita (100% perlita), conforme mostrado na Figura 3,7b.
100% Perlita
(a)
(b)
Figura 3.7 Diagrama parcial Fe-C mostrando a transformao de um ao eutetide, em resfriamento lento (a) e microestrutura formada por este resfriamento (b).
Quando o percentual de carbono seja menor que 0,77% teremos os aos hipoeutetides. Vamos supor que tenhamos um ao com 0,3% de carbono e este material seja aquecido acima da linha crtica A3, (Figura 3.8a). Por exemplo, em torno de 900 C, deixando tempo suficiente para que todo o material se transforme em austenita. Logo, teremos uma nica fase a austenita (Fe-). Se este material for resfriado lentamente at a temperatura assinalada com o ponto b na Figura 3.8a, ocorrer a nucleao e crescimento da ferrita (Fe-), principalmente nos contornos de gros da austenita (pois so regies propcias para a precipitao de partculas de segunda fase). Com o progressivo resfriamento do material do ponto b para o ponto c, a quantidade de ferrita aumentar, at que uma significativa parte da austenita seja transformada em ferrita. Esta ferrita chamada de ferrita proeutetide, pois ocorre a uma temperatura maior que a eutetide. Enquanto o ao resfriado do ponto b para c, o teor de carbono da austenita restante
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aumenta de aproximadamente 0,3% para cerca de 0,77% (eutetide). Se as condies de resfriamento forem mantidas, a austenita restante se transformar toda em perlita, assim como observado para o ao eutetide (pois a austenita resultante tem agora a composio eutetide). Logo, como microestrutura teremos ento a ferrita proeutetide (formada a temperatura acima da eutetide) e perlita, como mostrado na Figura 3.8b.
Ferrita proeutetide e Perlita
(a)
(b)
Figura 3.8 Diagrama parcial Fe-C mostrando a transformao de um ao hipoeutetide, em resfriamento lento (a) e microestrutura formada por este resfriamento (b).
Um ao hipoeutetide ento, possui gros de ferrita contendo no mximo 0,008% de carbono dissolvido e ilhas de perlita contendo ferrita (tambm com 0,008% de carbono dissolvido) e cementita (com 6,67%C em peso). Vamos analisar agora o caso de um ao com teor de carbono acima de 0,77%, ou seja, hipereutetide. Por exemplo, um ao contendo 1,1% de carbono, conforme mostrado na Figura 3.9a. Se o aquecermos a uma temperatura acima da linha Acm, por exemplo, a 900 C, mantendo tempo suficiente para que todo o material se transforme em austenita. Em seguida fazemos o resfriamento lento deste material e comeamos a analisar as fases formadas. Notaremos que no ponto b (Figura 3.9a) parte da austenita se transforma em cementita, ou seja, ocorre a nucleao e crescimento desta fase (assim como a austenita se
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transformou em ferrita no hipoeutetide), principalmente nos contornos dos gros austenticos. Com o progressivo resfriamento, a quantidade de cementida aumenta at se aproximar da temperatura eutetide. Esta cementita formada neste estgio denominada cementita proeutetide, pois se forma em temperatura acima da temperatura eutetide. mantendo-se as condies de equilbrio (resfriamento lento) a quantidade total de carbono na austenita restante ir variar de aproximadamente 1,0% para o ponto b para cerca de 0,77% para um ponto imediatamente superior a temperatura de 727 C. Continuando o resfriamento lento at o ponto c situado imediatamente abaixo da temperatura eutetide (727 C). Neste ponto toda a austenita restante se transforma em perlita, pois esta austenita possui composio igual a um ao eutetide. Assim, teremos as fases cementita proeuteide e perlita. A cementita proeutetide tender a se situar nos contornos de gros. A Figura 3.9b mostra a microestrutura tpica de um ao hipereutetide.
Perlita e Cementita nos contornos de gro (a) (b)
Figura 3.9 Diagrama parcial Fe-C mostrando a transformao de um ao hipereutetide, em resfriamento lento (a) e microestrutura formada por este resfriamento (b).
O fato de se ter cementita nos contornos de gro pode provocar uma fragilizao intensa nos aos, principalmente se esta cementita formar uma rede contnua ligando os contornos de gros. Por este motivo no comumente observado teores de carbono acima de 1% nos aos.
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3.2 Diagramas Tempo-Temperatura-Transformao (TTT)

Os diagramas TTT so ferramentas essenciais para o sucesso na execuo de tratamentos trmicos dos materiais ferrosos. Os diagramas de fase estudados na seo anterior permitem a previso de fases quando o aquecimento ou, principalmente, o resfriamento muito lenta. Por isso so chamados diagramas de equilbrio. J os diagramas TTT prevem microestruturas em condies fora do equilbrio. Como a maioria dos processos que envolvem aquecimento e resfriamento ocorre com taxas no to lento assim muitas vezes necessitamos ter em mos tambm os diagramas TTT. Mas se quase todos os processos esto fora do equilbrio, para que usar o diagrama de fase? Boa pergunta! Na prtica, o diagrama de fase nos ajuda a prever as transformaes que ocorrero no material durante o aquecimento (ainda que no seja exatamente igual ao previsto pelo diagrama de fase) e quando mantemos um material numa determinada temperatura durante algum tempo, quando colocamos uma pea no forno, por exemplo. Neste ultimo caso sim o diagrama de fase ir fazer a previso com boa preciso. No caso de ligas metlicas ferrosas, tnhamos o diagrama Fe-C. Este diagrama permitia a verificao das transformaes que a austenita apresenta durante o resfriamento muito lento (em equilbrio), resultando nas fases ferrita e cementita (formando ferrita+perlita, 100% perlita, ou perlita + cementita no contorno de gro). A formao da ferrita e da cementita (perlita), ocorre atravs do rearranjo atmico e difuso do carbono dos interstcios da austenita. Estas transformaes necessitam tempo para ocorrer. Se um ao for resfriado rapidamente (por exemplo, resfriando-o diretamente em gua) outros microconstituintes metaestveis iro surgir, como a bainita e a martensita, que no so previstos no diagrama de fases Fe-C.
3.2.1 Transformao isotrmica

Uma transformao isotrmica, como o prprio nome sugere, ocorre sem variao de temperatura (mesma temperatura). Esta transformao s possvel, pois estas no ocorrem instantaneamente, todas levam algum tempo para ocorrer. Vamos tomar como exemplo um ao eutetide (0,77%C). Se aquecermos este a 750 C at a temperatura se homogeneizar e der tempo para que todas as transformaes ocorram, teremos toda a perlita transformada em austenita. Se esfriarmos de modo brusco o material at 600 C e mantivermos o material nesta temperatura, teremos a transformao de austenita em perlita novamente, como previsto pelo diagrama de fases (Figura 3.6) Mas esta transformao no
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ocorre instantaneamente. Existe um tempo para que a reao ocorra. Este efeito mostrado na Figura 3.10 (conhecido como curva S).
Figura 3.10 Grfico da transformao isotrmica de um ao eutetide a 600 C versus o logaritmo do tempo decorrido durante a transformao das fases (adaptado de Chiaverini, 2002).
O material permanecer autentico por algum tempo at que se inicie a transformao das fases ferrita e cementita (com microestrutura perltica), sendo este indicado como incio de transformao (ponto i da Figura 3.10). Aps este perodo a austenita se transforma paulatinamente em perlita at que toda a austenita tenha se transformado (fim de transformao ponto f da Figura 3.10). A curva S no possui muita utilidade prtica para nosso caso, pois ela nos serve para saber somente o incio e fim da transformao da austenita para uma composio qumica em uma temperatura. Para se saber como ocorre em outra temperatura e composio necessrio construir outra curva S para esta determinada condio. A obteno destas curvas, na verdade possui maior utilidade para a construo do diagrama TTT. Isto se faz submetendo corpos de prova de um determinado material a vrios ciclos de aquecimento e resfriamento a fim de se obter vrias curvas S para uma ampla faixa de temperaturas. Na prtica isto realizando aquecendo-se o material acima da zona crtica (austenitizao) e, em seguida, mergulhados em um banho lquido (chumbo fundido, sal fundido, etc.), a uma temperatura abaixo da linha inferior da zona crtica (linha A1). A temperatura mantida para que se possam ser observados os tempos necessrios para que a austenita se transforme em outros constituintes (transformao isotrmica). No caso de um ao eutetide, os corpos de prova austenitizados, so mergulhados bruscamente num banho de chumbo a uma temperatura especfica e a mantidos durante um tempo determinado. Quando a pea foi mergulhada no banho de chumbo o foi rpido, mas a austenita permaneceu estvel (ou seja, no se transformou), mas ela tender a se transformar com o tempo. Decorrido o tempo desejado (ou seja tempo suficiente para que
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toda a austenita tenha se transfomrado), os corpos so retirados do banho de chumbo. construda a curva S (para se saber o tempo necessrio para iniciar i e terminar f a transformao) para esta temperatura. Neste caso, as propriedades so medidas e a microestrutura analisada para verificar a transformao. Este experimento repetido para vrias temperaturas de banho (vrias transformaes isotrmicas). Com os dados de incio de transformao (ponto i) e fim de transformao (ponto f) para vrias temperaturas construdo o diagrama TTT. Neste diagrama, o eixo Y (ordenadas) a temperatura e o eixo X (abscissas) o tempo (em escala logartmica!). As linhas dentro desta curva marcam o incio e o fim das transformaes. Este grfico corresponde curva TTT para o ao eutetide. A escala de temperatura inicia-se geralmente a temperatura ambiente e varia at uma temperatura superior linha A1. O modo de se fazer a construo deste diagrama mostrado na Figura 3.11.
Figura 3.11 Representao esquemtica da construo do diagrama TTT (adaptado de CALLISTER, 2002).
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No caso da Figura 3.11, mostrado somente a obteno dos tempos de transformao da austenita em ferrita (num ao eutetide 0,77%C) para temperatura de 675 C. Deve-se fazer uma curva S para vrias temperaturas com o objetivo de se montar uma curva TTT completa. A curva TTT completa para o ao carbono eutetide mostrado na Figura 3.12.
Figura 3.12 Diagrama TTT de um ao eutetide (modificado de SILV A e MEI, 2010 e CALLISTER, 2002).
O diagrama TTT mostrado na Figura 3.12 prev diretamente a formao de microestruturas e no de fases como eram observados nos diagramas de equilbrio (diagramas de fase). Lembrando que o previsto pelo diagrama de equilbrio para a transformao da austenita em ferrita+cementita (aos eutetides) teramos a perlita como microestrutura formada. Neste caso, como o resfriamento muito lento, no diagrama TTT da Figura 3.12, a curva de resfriamento poderia, partindo-se do tempo zero a uma temperatura acima da linha A1 decrescer muito lentamente sendo quase paralela linha A1, formando-se ento a perlita. As microestruturas previstas neste diagrama (Figura 3.12) so a Perlita, Bainita e Martensita,. A perlita obtida (para o caso de resfriamento isotrmico) em temperaturas
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prximas da temperatura euttica (Linha A1). Esta microestrutura se forma quanto de faz um ciclo de transformao isotrmica correspondente metade superior do cotovelo do diagrama TTT (Figura 3.12). Na prtica esta microestrutura obtida quando se faz resfriamento lento. No entanto, a perlita pode se apresentar de modo distinto se o a transformao isotrmica ocorre mais prxima ao cotovelo ou linha A1. Prximo linha A1, ou seja, em temperaturas mais altas teremos uma perlita grosseira, pois em alta temperatura o carbono teve oportunidade de se difundir e engrossar as lamelas de cementita. Na prtica, a perlita grosseira obtida com resfriamento muito lento. Se a transformao isotrmica ocorrer prximo ao cotovelo, ou seja, em temperatura intermediria, a perlita se apresentar refinada. Neste caso, o carbono se difunde pouco formando ento lamelas mais distribudas, ou seja, mais finas. A princpio, quanto mais fina a microestrutura, maior a quantidade de barreiras para movimentao de discordncias, logo o material tende a ter maior resistncia mecnica. A bainita 13 obtida, na maioria dos casos, por resfriamento com patamar isotrmico abaixo do cotovelo da curva TTT normais (entre 500 e 200 C). A Figura 3.13a mostra a micrografia de uma bainita.
(a)
(b)
Figura 3.13 Microestrutura tpica da bainita (a) e martensita (b) em aos-carbono (Reproduzido de KUTZ (2006)).
A bainita pode ser classificada como bainita superior e bainita inferior, de acordo com a temperatura formada. A bainita superior se forma logo abaixo da faixa de formao da perlita e composta por finas ripas de ferrita (com forma de penas) com cementita precipitada no contorno das ripas. Sua dureza considerada moderada (40 a 45 HRC). A
13
Possui este nome em homenagem ao seu descobridor: Edgar Bain.
80
bainita inferior forma-se prxima s temperaturas correspondentes linha Mi. A microestrutura composta de grantes placas e frequentemente caracterizada como acicular (muito parecida com a martensita). Os carbonetos de bainita inferior formam-se no interior das placas e se apresentam muito mais finos que os da bainita superior. A dureza da bainita superior se aproxima muito da martensita (em torno de 50 a 60 HRC). A martensita ocorre quando a austenita resfriada to rapidamente que o carbono aprisionado no interior de sua estrutura, no tendo oportunidade de precipitar na forma de cementita. No entanto, a estrutura do ferro CFC com carbono dissolvido (com limite de solubilidade mximo de 2,11%C dependendo da temperatura) tende a se transformar em CCC. Para que isso ocorra necessrio que o carbono saia de soluo e se precipite na forma de cementita. Com o resfriamento muito rpido esta precipitao no ocorre e a estrutura formada uma TCC (tetragonal cbico centrado). Seria um tipo de ferrita supersaturada de carbono. Como o carbono no cabe nos interstcios da estrutura CCC este empurra os tomos vizinhos distorcendo o cubo. A estrutura permanece sob estado de tenso que dificulta (e muito) a movimentao de discordncias nesta, resultando assim, um material com dureza elevada. Das microestruturas apresentadas, a martensita a mais dura e frgil com ductilidade praticamente nula. Sua dureza depende do percentual de carbono at em torno de 0,6% onde se tem uma saturao. Na prtica, raramente se encontra martensita pura, pois esta muito frgil e se encontra num estado de muita tenso. O que se faz um tratamento para aliviar estas tenses (no caso, chamado de revenimento) que produz a martensita revenita. Esta microestrutura possui dureza sensivelmente superior martensita, mas com considervel maior tenacidade. Esta apresenta precipitados de cementita em meio s placas de martensita. A dureza da martensita varia de 60 a 65 HRC e a martensita revenida de 45 a 55 HRC dependendo da temperatura de revenimento. O diagrama TTT mostrado na Figura 3.12 corresponde ao ao carbono eutetide (Fe-C com aprox. 0,8%C). No entanto, cada liga possui seu prprio diagrama TTT. A Figura 3.14 mostra o diagrama TTT de um ao hipoeutetide (Figura 3.14a) e um ao hipereutetide (Figura 3.14b). Para o ao hipoeutetide (Figura 3.14a), pode ser notada a presena de mais uma linha horizontal (tracejada) denominada A3, que representa a temperatura crtica superior. Alm desta linha isotrmica, observa-se tambm uma outra linha (de transformao) denominada Fi. Esta linha Fi indica a precipitao de ferrita a partir da austenita quando o ao entra, durante o resfriamento lento, na zona crtica (regio entre A3 e A1). Para o ao hipereutetide, a curva TTT difere do hipoeutetide basicamente por dois aspectos. Temos uma linha isoterma (tracejada) Acm e a curva de transformao Ci. Neste caso, a linha Acm corresponde tambm temperatura crtica superior. J a linha Ci indica o incio de transformao da cementita (proeutetoide) a partir da austenita quando se ultrapassa esta linha num resfriamento lento.
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(a)
(b)
Figura 3.14 Diagrama TTT de um ao hipoeutetide (a) e hipereutetide (b) (modificado de HUMEL, 2004).
Alm disso, cabe ressaltar que a posio das linhas Pi, Pf, Bi, Bf, Mi, Mf, Fi e Ci se
B B
alteram com os percentuais de carbono. O cotovelo da curva TTT pode ser deslocado para esquerda ou direita. Com o aumento do teor de carbono as linhas Mi e Mf tm sua temperatura abaixada consideravelmente.
3.2.2 Efeito da seo da pea

A velocidade de resfriamento afetada pela seo da pea, pois bvio que o ncleo de uma pea apresenta resfriamento mais lento que a sua superfcie. A diferena tanto maior quanto maior a velocidade de resfriamento e, evidentemente, quanto maior a dimenso (ou seo) da pea. A Figura 3.15 mostra diferentes velocidades de resfriamento obtidas para diferentes meios de resfriamento, como por exemplo, ao ar, em leo ou em gua.
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(a) gua
(b) - leo
(c) -ar
Figura 3.15 Representao esquemtica de curvas de resfriamento de uma pea sobrepostas ao diagrama TTT para diferentes tipos de meios de resfriamento: (a) gua, (b) leo e (c) ar.
No caso da Figura 3.15 podemos notar que os meios de resfriamento influenciam consideravelmente a microestrutura formada tanto na superfcie quanto no ncleo. Com o resfriamento em gua (Figura 3.15a), para este material, teremos a superfcie com microestrutura martenstica e certa quantidade de perlita no ncleo. Observe que no ncleo haver ainda certa quantidade de martensita, pois a linha correspondente ao fim de transformao da perlita no foi ultrapassada. No caso de resfriamento em leo (Figura 3.15b) a pea ter em sua superfcie microestruutra contendo perlita e martensita e o ncleo ser totalmente perltico (pelita fina). No caso de resfriamento ao ar (Figura 3.15c), teremos uma microestrutura totalmente perltica, tanto na superfcie quanto no ncleo. Como j mencionado, a volume da pea (tamanho) influencia nas curvas de resfriamento. A Figura 3.16 mostra uma representao esquemtica de diferentes velocidades de resfriamento para peas com dimenses distintas resfriadas no mesmo meio (leo).
(a) Pea de pequena dimenso
(b) Pea de grande dimenso
Figura 3.16 Representao esquemtica da sobreposio da curva TTT de um material com a curva de resfriamento em gua de uma pea com pequenas dimenses (a) e outra com grandes dimenses (b)
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Como se pode observar na Figura 3.16, com a variao da dimenso da pea a superfcie no altera significativamente a velocidade de resfriamento, pois esta est em contato direto com o meio (no caso a gua). J o ncleo resfriado por conduo trmica do metal que o circunda. Logo quanto maior a quantidade de metal que circunda o ncleo, ou em outras palavras, quanto maior o volume da pea, mais lentamente este ir se resfriar. Assim, pode-se notar que mais fcil obter martensita em peas de pequenas dimenses (Figura 3.16a) que em peas de grandes dimenses (Figura 3.16b). Para se ter martensita no ncleo de uma pea de grandes dimenses necessrio ou aumentar (e muito!) a velocidade de resfriamento (alterando-se o meio) ou utilizar um material com maior temperabilidade (com o cotovelo da curva deslocado para a direita), para que esta curva de resfriamento do ncleo atravesse as linhas Mi e Mf.
3.2.3 Fatores que alteram a forma dos diagramas TTT

O teor de carbono altera sensivelmente a forma da curva TTT, principalmente a posio do cotovelo, ou seja, o tempo e a temperatura para o incio e o fim das transformaes. No entanto, outros fatores modificam a posio das curvas de transformao do diagrama.
Figura 3.17 Diagrama TTT de um ao ABNT 4340 (modificado de CALLISTER, 2002)
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A composio qumica da liga um dos fatores mais importantes. Os elementos de liga influenciam no deslocamento do cotovelo da curva para a direita, no sentido de melhorar a temperabilidade dos aos, pois facilita a obteno de martensita a velocidades de resfriamento menores. Alm disso, dependendo do elemento de liga, o incio e o fim da transformao de austenita pode ser atrasado de modo distinto. A parte da curva correspondente perlita pode ser mais atrasada que a da bainita, isto produz uma distoro no diagrama TTT (Figura 3.17). Esta distoro pode favorecer a formao de uma microestrutura totalmente bainitica a partir de um resfriamento contnuo, no necessitando de um patamar isotrmico como observado nos aos-carbono. Outro fator que tambm influencia a posio das transformaes num diagrama TTT o tamanho de gro austentico. Quanto maior o tamanho de gro, maior o deslocamento destas curvas para a direita. Porm a granulao grosseira da austenita traz srias desvantagens nas propriedades mecnicas dos aos, sendo desfavorvel este tipo de estrutura. A homogeneidade da austenita tambm influencia na forma do diagrama TTT. Quanto menos homognea a austenita (quanto maior a quantidade de carbonetos residuais) ou reas localizadas ricas em carbono, mais rpido o incio da formao da perlita. Observe que no diagrama TTT do ao ABNT 4340 da Figura 3.17 (%C=0,42; %Mn=0,78%; %Ni=1,79; %Cr=0,80; %Mo=0,33) o tempo para iniciar a formao da perita a aproximadamente 550 C em torno de 1 hora, enquanto que para o ao eutetide seria da ordem de grandeza de segundos. Isto facilitaria a obteno de uma microestrutura totalmente martenstica. Neste caso evidente que o ao ABNT 4330 possui temperabilidade melhor que o ABNT 1080.
CAPTULO 4 Tratamentos Trmicos e Superficiais
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Neste captulo veremos uma sntese dos principais tratamentos trmicos e tratamentos superficiais aplicados em materiais metlicos ferrosos. O procedimento utilizado na execuo destes tratamentos pode ser relativamente simples, mas o entendimento do que est ocorrendo durante o tratamento extremamente complexo necessitando de uma boa fundamentao terica em materiais alm do uso de algumas ferramentas para o sucesso na realizao destas tarefas. At o momento, foram abortados temas isolados referente aos materiais metlicos ferrosos, como sua constituio, microestruturas, fases, estruturas cristalinas e o modo como ocorre a deformao plstica nos materiais. Alm disso, aprendemos a utilizar algumas ferramentas bsicas como os diagramas de fase e as curvas TTT. Neste momento, ser necessrio que o aluno faa a articulao destes conhecimentos para aplic-los em algo prtico, como os tratamentos trmicos (e posteriormente os ensaios mecnicos). Desta forma, caso os conhecimentos anteriormente abordados no estejam consolidados o leitor poder ter algumas dificuldades na sequncia do texto, sendo ento recomendado, o resgate dos captulos anteriores.
4.1 Tratamentos Trmicos
4.1.1 Consideraes iniciais com relao aos tratamentos trmicos

Como primeira considerao, convm ressaltar que existe uma diferena importante entre tratamento trmico e processo de fabricao. O processo de fabricao tem como objetivo principal, produzir um objeto conferindo-lhe uma forma. O tratamento trmico tem como objetivo principal alterar as propriedades mecnicas de uma determinada pea. Assim sendo, os tratamentos trmicos esto relacionados modificao das propriedades mecnicas dos materiais sem alterar (ou sem alterar consideravelmente) sua forma e composio qumica. Esta modificao obtida, na maior parte das vezes, atravs da alterao da microestrutura dos materiais. Logo, quando se faz um tratamento trmico, temse em mente alterar propriedades mecnicas, sendo que a modificao da microestrutura somente um meio para se conseguir tal objetivo 14 . Muitas vezes, pode-se obter a modificao da propriedade mecnica alterando-se a microestrutura com modificao na composio qumica (da superfcie). Obviamente, no se trata de um tratamento trmico,
14
Assim sendo, os tratamentos trmicos tm como objetivo alterar propriedades mecnicas e no microesturutra!
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pois h alterao da composio qumica. Estes tratamentos so ento chamados de tratamentos termoqumicos e so aplicados principalmente para modificar a regio superficial de um componente metlico. Voltando aos tratamentos trmicos, podemos defini-lo da seguinte maneira: Tratamento trmico um ciclo de aquecimento e resfriamento controlado com o objetivo de alterar as propriedades mecnicas de um objeto sem mudar sua forma e composio qumica. Em geral, num tratamento trmico, quando se faz a modificao da microestrutura a fim de se melhorar uma propriedade mecnica comum ocorrer perda de outra(s) propriedade(s). Assim sendo, os tratamentos trmicos devem ser criteriosamente selecionados a fim de se ponderar as caractersticas obtidas numa determinada pea. Algumas propriedades comumente modificadas num tratamento trmico so: Reduo de tenses internas residuais; Aumento ou reduo de dureza; Aumento da resistncia mecnica; Aumento da ductilidade; Aumento da tenacidade;
Outras propriedades tecnolgicas, como usinabilidade, conformabilidade, resistncia ao desgaste, entre outras, podem ser melhoradas com a modificao destas propriedades. Alm disso, interessante mencionar que os tratamentos trmicos podem ocorrer tambm sem a inteno do usurio. Alguns destes tratamentos podem ser consequncia de um processo de fabricao, como por exemplo, uma soldagem. Querendo ou no, a regio em torno do cordo de solda sofrer um tratamento trmico e o conhecimento adequado de como isso pode ocorrer crucial para a produo de componentes isentos de defeitos, ou com relao s medidas a serem adotadas para minimizar os efeitos negativos destes.
4.1.2 Parmetros de controle de um tratamento trmico

Para se realizar o tratamento trmico devemos considerar que este obtido atravs de um aquecimento e resfriamento controlado, ou seja, atravs da realizao de um ciclo trmico. O ciclo trmico diz respeito s temperaturas em que o componente ser submetido durante um determinado tempo (temperatura em funo do tempo). Logo, um ciclo trmico pode ser montado num grfico onde no eixo Y teremos a temperatura (T em C), enquanto que no eixo X teremos o tempo (t). A Figura 4.1 mostra um exemplo de ciclo trmico
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bastante simples, onde temos somente um patamar. possvel termos vrias rampas e vrios patamar num nico ciclo trmico.
Figura 4.1 Esquema mostrando um ciclo trmico simples.
Para se fazer um tratamento trmico necessrio construir um ciclo trmico e para se fazer um ciclo trmico como o da Figura 4.1 temos que montar, no mnimo, as trs partes que compem o mesmo: rampa de aquecimento, patamar e rampa de resfriamento. Para se obter a rampa de aquecimento deve-se levar em considerao a temperatura inicial (geralmente a temperatura ambiente). Deste ponto em diante o objeto a ser tratado ir aquecer at atingir uma determinada temperatura (temperatura de patamar). Este aquecimento levar um num determinado tempo (t1). A combinao destes corresponde taxa de aquecimento (dada em C/s, por exemplo). Em geral, a inclinao desta rampa, est limitada taxa de aquecimento mxima do forno. Quanto maior a potncia do forno maior ser a taxa de aquecimento possvel. Nos tratamentos trmicos, a taxa de aquecimento afetar na taxa de transformao e dissoluo dos constituintes que compem os aos (dissoluo de carbonetos, da cementita, transformao de ferrita em austenita, entre outros). Em geral as taxas de aquecimento no devem ser muito altas, pois alm dos fatores de transformao e dissoluo de constituintes, o material pode apresentar algum tipo de defeito, como empenamentos ou fissuras, em virtude da expanso trmica do componente e da geometria do mesmo. No entanto, estes problemas so menos importantes que queles observados na rampa de resfriamento. No ciclo trmico, a regio correspondente ao patamar caracteriza-se pela manuteno da temperatura por um determinado tempo. Logo, para se obter o mesmo
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necessrio escolher uma temperatura (chamada de temperatura de patamar) e deixar o componente nesta temperatura por um determinado tempo (chamado de tempo de patamar). Em muitos tratamentos trmicos esta pode ser a parte do ciclo trmico mais importante. A temperatura de patamar est relacionada principalmente s transformaes de fases que se deseja. Logo, a escolha da temperatura desejada comumente obtida com o auxlio de um diagrama de fase. A temperatura de patamar est relacionada termodinmica (a reao ir ocorrer ou no). Por outro lado, o tempo de patamar est relacionado ao tempo em que a transformao ir ocorrer na temperatura escolhida (na cintica da reao). Neste caso, o diagrama de fase no nos fornece esta informao. O tempo de patamar geralmente caracterizado pelo tipo de tratamento que se deseja fazer, ou obtido consultando diagramas de transformao isotrmica. Os tratamentos trmicos so comumente classificados em tratamentos subcrticos, intercrticos ou realizados acima da zona crtica. Vale lembrar que a zona crtica diz respeito a faixa de temperatura onde, dentro desta faixa, teremos o equilbrio termodimico entre ferrita e austenita. Para os aos carbono esta zona determinada, no diagrama de fases Fe-C, entre as linhas A1 e A3 para os aos hipoeutetides e entre as linhas A1 e Acm para os hipereutetites. Por exemplo, num tratamento trmico subcrtico de um ao carbono no h transformao de ferrita em austenita e vice-versa. A rampa de resfriamento, assim como a de aquecimento caracterizada pela forma como a temperatura evolui no tempo, ou seja, o tempo que a temperatura leva para cair at a temperatura desejada. No entanto, neste caso, considerada a taxa de resfriamento (em C/s) a partir da temperatura de patamar. Nos tratamentos trmicos dos aos, esta etapa considerada a mais importante, pois produz o maior tipo de modificao das propriedades mecnicas. Como vimos no captulo anterior, diferentes velocidades de resfriamento a partir do material austenitizado produz microestruturas diferentes. Estas microestruturas modificam drasticamente a facilidade da movimentao das discordncias, resultando numa considervel modificao do comportamento mecnico dos materiais. A taxa de resfriamento normalmente escolhida com base em curvas de resfriamento. Nesta apostila, por simplicidade, foram mostradas somente curvas TTT, mas existem outras, at mais adequadas que estas. As curvas TTT so na verdade curvas de transformao isotrmicas e a princpio no deveriam ser aplicadas diretamente para o resfriamento. No entanto, pode-se us-las como uma ferramenta de orientao para se ter uma idia da ordem de grandeza da velocidade de resfriamento. Uma ferramenta mais adequada para este fim seriam as curvas CCT (transformao em resfriamento contnuo em ingls, continuous-cooling-transformation). Assim sendo, caso haja a necessidade de um controle mais rigoroso do conhecimento da microestrutura obtida com relao velocidade de resfriamento as curva CCT devero ser consultadas.
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Alm destes trs parmetros comentados, que implicam diretamente na construo do ciclo trmico, h ainda um quarto parmetro no menos importante: a atmosfera de tratamento. A atmosfera (ou o meio 15 ) em que realizado o tratamento extremamente importante, pois diz respeito ao modo como ocorre a troca de calor entre o meio e a pea. Alm disso, importante conhecer (ou controlar) a atmosfera pois a mesma deve estar em equilbrio termodimico com a superfcie da pea, caso contrrio haver tambm troca de massa alm da troca de calor. Por exemplo, um ao carbono quando aquecido ao ar pode oxidar formado uma inconeniente casca de xido. Alm disso, nestas condies o ao pode perder carbono na superfcie, pois este se liga com o oxignio do ar formando CO e/ou CO2. Nesta situao ocorrer o que chamamos de descarbonetao. Caso esta ultima situao seja realizada na presena de carvo, por exemplo, existe a possibilidade de no se perder carbono, ou dependendo da situao, at mesmo carbonetar a superfcie da pea, pois a queima do carvo produz CO e CO2 mantendo um equilbrio entre a superfcie da pea e o meio. A escolha da atmosfera realizada geralmente seguindo-se recomendaes especficas para cada tratamento. No entanto, o controle mais adequado (quando o tratamento realizado com atmosfera controlada) pode ser realizado utilizando-se um diagrama especfico para verificar o equilbrio entre composio qumica da pea e da atmosfera. O diagrama comumente utilizado o diagrama de Ellingham 16 .
4.1.3 Tratamentos trmicos tpicos aplicados aos aos

Os tratamentos trmicos aplicados aos aos tm a grosso modo dois objetivos principais: aumentar dureza ou diminuir dureza. No entanto, os objetivos especficos definem o tipo de tratamento trmico a ser utilizado. Nesta apostila vamos mencionar os tratamentos mais importantes, que podem ser agrupados em 3 grandes grupos: Recozimentos; Normalizao; Tmperas;
Em geral, os recozimentos tm o objetivo principal de reduzir a dureza do material, as tmperas tm objetivo de aumentar a dureza enquanto que a normalizao visa melhorar a tenacidade dos aos. Os recozimentos podem ser divididos em vrios tipos dependendo do seu objetivo especfico, como: recozimento pleno, recozimento para alvio de tenses, para
Em geral, os tratamentos so realizados em meio gasoso (como o ar, por exemplo). No entanto, quando o tratamento realizado em um lquido, no faz sentido se falar em atmosfera, mas sim em meio de tratamento. 16 Este assunto no foi explanado em maior detalhe devido simplicidade com a qual o tema abordado nesta apostila
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recristalizao, de esferoidizao, para homogeneizao, entre outros. As tmperas possuem tambm suas variaes: tmpera direta, sub-zero, austmpera e martmpera. J a normalizao no possui variaes especficas. Como j comentamos, um dos parmetros que caracterizam os tratamentos trmicos a temperatura de patamar. A Figura 4.2 mostra a temperatura de patamar recomentada para os tratamentos trmicos mais comuns realizados em aos ao carbono.
Figura 4.2 Faixas de temperatura de patamar tpica para alguns tratamentos trmicos realizados em aos carbono sobrepostas ao diagrama Fe-C (modificado de CALLISTER, 2002).
Pode-se notar que alguns tratamentos exigem a total austenitizao do ao (tratamento acima da zona crtica), como o caso da normalizao e das tmperas. Outros tratamentos admitem o aquecimento na zona intercrtica (entre as linhas A1 e Acm), dependendo da composio qumica do ao. Outros tratamentos devem ser realizados logo abaixo da zona crtica ou consideravelmente abaixo desta, como o caso da esferoidizao ou recozimento para alvio de tenses, respectivamente. Veremos, na sequncia, uma descrio mais detalhada de alguns destes tratamentos trmicos.
4.1.3.1 Recozimento pleno

Os recozimentos em geral tm como propsito principal reduzir a dureza (ou aumentar ductilidade). Geralmente, com a microestrutura formada neste tratamento teremos
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maior facilidade na execuo de um subseqente processo de fabricao, como a usinagem ou conformao mecnica. O termo recozimento quando no acompanhado de um prefixo indica sua natureza geral, ou seja, simplesmente reduzir dureza. O recozimento pleno tem como objetivos principais reduzir dureza e aumentar a ductilidade dos aos. Especificamente, no recozimento pleno, este objetivo conseguido com a renovao da microestrutura. Para que isto ocorra necessrio austenitizar o ao dissolvendo os carbonetos (cementita e, eventualmente outros carbonetos). A partir da, com o resfriamento, tem-se a obteno de uma nova microestrutura, que no caso, deve levar a uma baixa dureza e boa ductilidade do material tratado. Como h austenitizao e dissoluo de carbonetos, a microestrutura que o material ter aps o tratamento ser independente da microestrutura antes do referido tratamento. Por exemplo, uma pea temperada e outra normalizada com mesma composio qumica possuem microestruturas diferentes. Se for realizado o recozimento pleno em ambas as peas (em condies idnticas) as peas tero propriedades mecnicas similares, pois tero a mesma microestrutura, no importando qual a sua microestrutura antes do tratamento. Nos aos, para que se tenha baixa dureza e boa ductilidade a microestrutura deve possuir poucas barreiras para movimentao das discordncias. Uma microestrutura grosseira nos fornece esta situao. Para os aos ao carbono, uma microestrutura grosseira significa gros grandes e perlita grosseira (ou seja, placas alternadas de ferrita e cementita com espessura relativamente grande). Assim sendo, o recozimento pleno deve seguir um ciclo trmico que permita obter este tipo de microestrutura para o ao. A Figura 4.3 mostra esquematicamente o ciclo trmico do recozimento pleno de um ao baixo carbono.
Figura 4.3 Esquema de um ciclo trmico para o recozimento pleno de um ao baixo carbono.
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A perlita se forma no resfriamento a partir do ao austenitizado. Logo, deve-se aquecer o ao acima da zona crtica ou na zona intercrtica. Conforme mostrado na Figura 4.2, os aos hipoeutetides devem ser aquecidos acima da zona crtica. Recomendase aquecer aproximadamente 50 C acima da temperatura prevista no diagrama de fase (50 C acima da linha A3). Um aquecimento excessivo poderia produzir efeitos colaterais indesejados, como forte descarboentao e oxidao alm de crescimento excessivo dos gros austenticos. Os aos hipereutetides no so totalmente austenitizados (Figura 4.2), pois a cementita proeutetide (nos cotornos de gro) levam muito tempo para se dissolver. A dissoluo desta cementita no produz efeitos considerveis na dureza ou ductilidade do material aps o tratamento. A dissoluo da perlita, no entanto, que possui efeito significativo. Este tempo excessivo para dissoluo de tais carbonetos levaria aos efeitos colaterais j citados. O tempo de patamar deve ser o mnimo necessrio para que ocorra a austenitizao do material e dissoluo da cementita (da perlita). Vale a pena frisar que a escolha da temperatura de patamar depende da composio qumica do ao. Quando se trabalha com aos comuns ao carbono esta temperatura pode ser obtida diretamente do diagrama de fase Fe-C. Para os aos ligados, a temperatura de patamar, obtida consultando-se literatura especfica. O resfriamento deve ser tal que tenhamos a formao de gros grandes e perlita grosseira. As curvas TTT destes aos (Figura 4.4) sugerem que o resfriamento seja muito lento para que tenhamos esta microestrutura.
Perlita Grosseira
Figura 4.4 Curva TTT de um ao eutetide mostrando o resfriamento para se obter perlita grosseira e ao lado a micrografia da respectiva microestrutura (modificado de BRANDT e WARNER, 2005).
Na prtica, para recozimento pleno de aos carbono, esta velocidade de resfriamento conseguida desligando-se o forno deixando a pea resfriar dentro dele.
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O recozimento pode ser ainda empregado para regularizar a estrutura bruta de fuso, modificar propriedades eltricas, remover gases dissolvidos na estrutura cristalina, e eliminar o efeito de quaisquer tratamentos trmicos que a pea tenha sido submetida anteriormente (como tmpera ou normalizao).
4.1.3.2 Recozimento para alvio de tenses

Como o prprio nome do tratamento sugere, este tem o objetivo especfico de reduzir o nvel de tenses internas dos materiais. Quando os aos so usinados, soldados ou deformados plasticamente, tenses internas surgem no material em virtude de deformaes plsticas localizadas geradas diretamente pelo processo ou pela expanso trmica gerada por eles. Estas tenses internas podem limitar a resistncia mecnica do material, ou durante uma operao de um processo de fabricao posterior a pea pode sofrer deformaes importantes que podem comprometer todo o processo. Assim sendo, muitas vezes, necessrio reduzir as tenses internas destes materiais. Este tratamento trmico um tratamento subcrtico, ou seja, realizado abaixo da zona crtica (abaixo da linha A1), conforme mostrado na Figura 4.5.
Figura 4.5 Esquema de um ciclo trmico para o recozimento para alvio de tenses de um ao baixo carbono.
Para aos ao carbono e aos baixa liga as temperaturas tpicas de tratamento giram em torno de 550 a 650 C. Para aos alta liga estas temperaturas aumentam, e comum realizar este tratamento a aproximadamente 600-750C. Neste tratamento no ocorrem
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transformaes de fase, porm, a recristalizao pode eventualmente ocorrer, dependendo no nvel de deformao plstica sofrida pelo material (encruamento). O tempo de permanncia relativamente longo. comum o tempo de patamar girar em torno de 1 a 2 horas. Porm em alguns casos os tempos podem ser maiores (da ordem de 24 h). Uma vez que a temperatura de patamar no muito alta, os efeitos colaterais como oxidao e descarbonetao so menos evidentes. O resfriamento lento, porm pode ser realizado ao ar calmo sem grandes danos para a pea. Dos tratamentos trmicos aqui discutidos, este o nico que no apresenta alterao da microestrutura. Note que haver modificao das propriedades mecnicas, pois as tenses internas modificam algumas destas propriedades.
4.1.3.3 Recozimento para recristalizao

Este tratamento realizado para corrigir a morfologia dos gros de metais deformados plasticamente. Quando um metal conformado a frio (deformado plasticamente a frio) sua dureza aumenta, pois com a movimentao de discordncias outras so formadas, ocorrendo o aumento da densidade de discordncias. Como as prprias discordncias so barreiras para a movimentao de outras discordncias, tem-se o aumento da dureza (decrscimo de ductilidade). Este efeito conhecido na mecnica como endurecimento por deformao plstica ou comumente chamado de encruamento. Alm disso, quando a pea deformada plasticamente, a sua microestrutura tende a acompanhar a direo da deformao. Assim, se uma pea for achatada, seus gros iro adquirir tambm uma morfologia achatada, conforme mostra a Figura 4.6.
Figura 4.6 Microestrutura de um ao antes e aps a conformao mecnica. Neste caso a fora foi aplicada na direo vertical, logo a pea, assim como os gros, foram achatados.
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Estes gros encruados (ou seja, com maior densidade de discordncias) possuem energia acumulada. Como a natureza tende a permanecer numa situao de baixa energia, o estado encruado no uma situao confortvel para o material. Este s no retorna ao seu estado menos energtico (no encruado), ou seja, com menor densidade de discordncias, pois os tomos no tm mobilidade para fazer isto. Quando este material encruado aquecido (geralmente acima de 600 C para os aos) a estrutura cristalina adquire mobilidade suficiente para recuperar o nvel de discordncias original. No entanto, as discordncias no somem simplesmente por mgica. O caminho que a natureza encontrou para reduzir a quantidade de discordncias nuclear um novo gro com densidade de discordncias menor dentro do gro encruado. Estes ncleos crescem e renovam a microestrutura formando uma microestrutura, agora com gro equiaxiais. A Figura 4.7, mostra a evoluo de uma microestrutura encruada quando submetida ao recozimento por recristalizao, assim como o seu efeito nas propriedades mecnicas.
Figura 4.7 Evoluo da microestrutura e das propriedades mecnicas com o recozimento de recristalizao (adaptado de CALLISTER, 2002)
interessante ressaltar que necessrio que o material esteja encruado para que a recristalizao ocorra. A temperatura de patamar necessria para a recristalizao depende do grau de encruamento do material. Em geral, quanto maior o seu grau de encruamento menor a temperatura de patamar necessria para recristaliar. Isto ocorre porque o material mais encruado possui mais energia acumulada na forma de defeitos cristalinos, necessitando de menor energia (energia trmica) para iniciar o processo de recristalizao.
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Note tambm que apesar de um novo gro ter nucleado e crescido alterando a microestrutura, no houve transformao de fase. No ao, o gro de ferrita no encruado ir nuclear dentro da ferrita encruada! Logo, neste tratamento no h transformao de fase. Isto implica em dizer que podemos renovar a microestrutura sem aquecer demasiadamente a liga. Porm, necessrio deform-la plasticamente antes do tratamento. O tempo de patamar necessrio para a completa recristalizao varia de 30 a 60 minutos (para aos a uma temperatura de 650 C). O ciclo trmico deste tratamento pode ser idntico ao ciclo do recozimento para alvio de tenses (Figura 4.5). Vale a pena lembrar que apesar do recozimento para alvio de tenses e o recozimento de recristalizao terem ciclos trmicos praticamente idnticos, o objetivo dos tratamentos so diferentes, assim como o seu resultado. Como sabemos o tratamento trmico no caracterizado pelo ciclo trmico somente. O que vale o seu objetivo. Logo, o objetivo principal do recozimento para recristalizao diminuir dureza e aumentar a ductilidade de materiais endurecidos por deformao plstica. Isto feito atravs da nucleao de gros recistalizados a partir de gros encruados.
4.1.3.4 Recozimento de Esferoidizao

O recozimento de esferoidizao, ou tambm conhecido como tratamento de coalescimento, visa diminuir a dureza e aumentar a ductilidade de aos com alto percentual de carbono. Em geral, a microestrutura de aos com elevado teor de carbono composta por uma quantidade significativa de carbonetos. No caso do ao carbono, estes carbonetos so basicamente carbonetos de ferro, ou seja, a cementita (Fe3C). J vimos que, dependendo da quantidade de carbono no ao, podemos ter cementita na forma de placas que dispostas de forma alternada com a ferrita forma as ilhas de perlita. Caso o ao (ao carbono) tenha %C maior que 0,77% a cementita tambm se precipitar no contorno de gro (cementita proeutetide). Quando se deseja diminuir dureza ou aumentar a ductilidade destes aos, o recozimento pleno pode no atender s expectativas. Isto porque teremos como resultado do tratamento trmico uma microestrutura de perlita grosseira (e cementita no contorno de gro). Porm como h grande quantidade de perlita o ao ainda se comportar com relativa baixa ductilidade. O recozimento para esferoidizao transforma as placas de cementita (presentes na perlita) em esferas. Como resultado h maior continuidade da ferrita, o que facilita a movimentao de discordncias. Esta transformao conseguida levando-se em considerao que a forma esfrica de um precipitado a mais estvel. A cementita se forma normalmente como placas, pois a dinmica da transformao induz a esta morfologia. No
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entanto, se houver possibilidade de difuso do carbono e tempo para que isto ocorra as placas de cementita se transformaro em precipitados esfricos. A Figura 4.8 a seguir mostra a transformao das placas de cementita em cementita esferoidal (Figura 4.8a), assim como uma micrografia (Figura 4.8b) da microestrutura resultante (esferoidita).
(a)
(b)
Figura 4.8 a) Representao esquemtica da transformao de uma placa de cementita em precipitados esfricos durante o recozimento de esferoidizao (TOTTEN, 2007) e b) microestrutura correspondente esferoidizao (CALLISTER, 2002).
Para que este fenmeno ocorra necessrio ocorrer a difuso de carbono. Para facilitar a difuso do carbono, convm aquecer o ao a uma temperatura maior possvel mantendo-a o mximo possvel. Na prtica, o ciclo trmico do recozimento para esferoidizao realizado de maneira a se ter a temperatura de patamar imediatamente abaixo da temperatura crtica mandendo-a por vrias horas (dezenas de horas). A Figura 4.9 mostra um desenho esquemtico do ciclo trmico de um recozimento para esfeoidizao.
Figura 4.9 Esquema de um ciclo trmico para recozimento de esferoidizao de um ao carbono.
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4.1.3.5 Normalizao
A normalizao um tratamento trmico similar ao recozimento pleno. A diferena principal para o tratamento de recozimento pleno , alm de seus objetivos, a forma de resfriamento, que realizado mais rapidamente. De maneira um pouco diferente que os demais tratamentos trmicos, este tratamento tem seus objetivos focados mais na microestrutura que nas propriedades mecnicas. Como seu prprio nome sugere, ele um tratamento usado para normalizar, ou seja, uniformizar. Neste caso, uniformizar a microestrutura. Claro que fazendo isso tem-se tambm a alterao de propriedades mecnicas. Com a normalizao tem-se o refino de microestrutura. Este pode ser utilizado para remover a microestrutura grosseira de peas metlicas provenientes do processo de fundio. Este tratamento pode ser aplicado com o mesmo propsito em peas provenientes do processo de conformao mecnica como a laminao e forjamento. O fato de se refinar a microestrutura faz com que os carbonetos tornem-se menos volumosos facilitando sua dissoluo em um tratamento trmico. Por este motivo, a normalizao tambm aplicada como tratamento prvio tmpera e revenido. Nos aos carbono a microestrutura refinada produzida constituda por gros pequenos de ferrita e perlita refinada, ou seja, placas alternadas de ferrita e cementita com espessura mnima. Esta microestrutura leva a um aumento da dureza e resistncia mecnica (quando comparado ao estado recozido), pois h maior quantidade de barreiras para movimentao de discordncias sem, no entanto, reduzir significativamente sua plasticidade. Este efeito leva a um aumento de tenacidade. Assim, a normalizao tem como objetivo focado nas propriedades mecnicas aumentar a tenacidade dos materiais metlicos. A microestrutura obtida na normalizao conseguida fazendo-se a austenitizao do ao. Isto implica dizer que, assim como no recozimento pleno, a microestrutura renovada. O resultado do tratamento no depende (ou depende pouco) da microestrutura presente antes do tratamento. O ciclo trmico da normalizao consiste no aquecimento do ao acima da zona crtica (aproximadamente 50 C acima da linha A3 ou Acm para aos hipoeutetides e hipereutetides, respectivamente). O tempo de patamar deve ser suficiente para total dissoluo dos carbonetos e total austenitizao do ao. A rampa de resfriamento obtida fazendo-se um resfriamento moderado. A Figura 4.10 mostra um desenho esquemtico do ciclo trmico da normalizao.
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Figura 4.10 Esquema de um ciclo trmico para a normalizao de um ao carbono.
Este deve ser tal que se tenha a formao de perlita refinada. Para isso, deve-se realizar o arrefecimento da pea de maneira moderada. A taxa de resfriamento necessria para se ter a microestrutura desejada pode ser estimada observando-se o diagrama TTT do ao a ser tratado. A Figura 4.11 mostra a curva de resfriamento de um tratamento de normalizao sobreposta a uma curva TTT de um ao ABNT 1080. Ao lado desta curva mostrada a microestrutura de um ao ABNT 1045 obtida a partir de um tratamento de normalizao.
Microestrutura refinada (gros pequenos e perlita fina)
Figura 4.11 Curva TTT de um ao ABNT 1080 mostrando o resfriamento para se obter microestrutura refinada e ao lado a micrografia de um ao ABNT 1045.
Nos aos carbono este resfriamento moderado geralmente obtido retirando-se a pea do forno deixando-a resfriar em ar calmo.
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4.1.3.6 Tmpera direta

Antes de explanar sobre o tratamento de tmpera direta especificamente, interessante esclarecer alguns conceitos que esto presentes em praticamente todas as variaes dos tratamentos de tmpera. O tratamento trmico de tmpera possui como objetivos principais o aumento de dureza e de resistncia mecnica. Este aumento de dureza conseguido atravs da modificao drstica da microestrutura do ao. Na maioria das variaes da tmpera, a microestrutura obtida a martensita. Em alguns casos possvel atingir este objetivo com a microestrutura baintica. Como j visto no captulo referente s curvas TTT (Captulo 3), a martensita obtida aquecendo-se o ao acima da zona crtica e resfriando rpido o suficiente para no cruzar o cotovelo da curva TTT. Apesar da curva TTT indicar a taxa de resfriamento necessria para formar tal microestrutura, ela no fornece informaes a respeito do que ocorre no interior do material para que esta microestrutura se forme. Para que a martensita se forme necessrio que o ao tenha uma quantidade de carbono mnima na sua composio. Os aos carbono comum, em condies normais, a temperatura ambiente, apresentam as seguintes fases: ferrita e cementita (Estas fases podem estar distribudas na forma de placas alternadas de ferrita e cementita (a perlita). A cementita um composto qumico formado por tomos de ferro e carbono na proporo 3:1, respectivamente (Fe3C). A ferrita uma fase de composta por tomos de Ferro com estrutura cristalina CCC (cbico de corpo centrado). No entanto, esta fase admite certa quantidade de carbono dissolvido (esta quantidade depende da temperatura). Na temperatura ambiente, a ferrita (Fe- - CCC) consegue dissolver no at 0,008% de carbono. Ou seja, quase nada!!!. Assim sendo, um ao ABNT 1045 ter aproximadamente 0,45% de carbono na sua composio. Destes 0,45%C somente 0,008% estaro dissolvidos na ferrita. Os demais 0,442% estaro precipitados, na forma de cementita (Fe3C). Ao aumentar a temperatura, a distncia mdia entre os tomos de ferro na estrutura cristalina aumenta, e a esta se torna mais folgada permitindo dissolver uma quantidade sensivelmente maior de carbono. A quantidade mxima de carbono que a ferrita (Fe-) consegue dissolver a 727 C, dissolvendo aproximadamente 0,022 %C (trs vezes mais que a temperatura ambiente). No entanto, isto ainda muito pouco. Nesta situao, o ao ABNT 1045 ter ainda 0,428 %C precipitado na forma de cementita. Acima de 727C, a ferrita comea a se transformar em austenita. A austenita (Fe-) a fase do ferro com estrutura cristalina CFC (cbico de face centrada). Apesar de mais compacta, a austenita possui interstcios maiores que a ferrita, permitindo a acomodao dos tomos de carbono. Em conseqncia disso, a austenita permite dissolver uma quantidade bem maior de carbono que a ferrita. A 727C a austenita permite dissolver 0,77%
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de carbono (35x mais que a ferrita na mesma temperatura). Assim sendo, um ao ABNT 1045 (com aproximadamente 0,45%C) com fase austentica ter todo o seu carbono dissolvido (e neste caso, sobraria lugar para mais carbono ainda). Desta maneira, ao aquecer o ao ABNT 1045 a uma temperatura acima da zona crtica (total austenitizao), a cementita precipitada ir se desfazer e o carbono que fazia parte da sua composio ir se dissolver na austenita. Logo, teremos uma nica fase: a austenita (Fe-), como previsto no diagrama de fases Fe-C. Vale lembrar que necessrio algum tempo para que isto ocorra, porm, na prtica isto no corresponde a um tempo muito longo. Em geral, poucos minutos so suficientes para a dissoluo do carbono na austenita. Se este ao com fase austentica (CFC) com grande quantidade de carbono dissolvido for resfriado lentamente, a fase austentica se transformar na fase ferrtica (CCC). Como esta ultima fase no permite acomodar tal quantidade de carbono este expulso e a sua precipitao ocorrer como cementita (Fe3C) na forma de placas entre regies ferrticas (Figura 4.12).
Figura 4.12 Formao da perlita (placas alternadas de ferrita e cementita) a partir do resfriamento lento da austenita de um ao carbono (em escala micromtrica).
No entanto, se o resfriamento for realizado rpido o suficiente para que o carbono no consiga escapar da estrutura cristalina, o mesmo no precipitar. Ento, para onde ir o carbono, se no h tempo para escapar e a fase ferrtica no tem espao para acomodlo dissolvido? O que ocorre que a estrutura tenta se tornar CCC, mas como h carbono nos interstcios a estrutura acaba se tornando uma estrutura CCC distorcida. Esta estrutura conhecida como TCC (tetragonal de corpo centrado). Esta estrutura possui rede cristalina muito (muito mesmo!) tensionada e distorcida. A presena desta estrutura cristalina sob forte tenso (e distoro) dificulta em muito a movimentao de discordncias, levando a um significativo aumento de dureza e resistncia mecnica. Por outro lado, a tenacidade do material cai drasticamente. O esquema da transformao de fases (estruturas cristalinas) para formao da martensita (estrutura TCC) mostrado na Figura 4.13, a seguir.
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Figura 4.13 Esquema da estrutura cristalina do ferro durante a tranformao CFC para CCC com carbono dissolvido para a obteno de estrutura TCC correspondente martensita.
A microestrutura correspondente a esta estrutura cristalina conhecida como martensita. A martensita nada mais que uma soluo supersaturada de carbono, uma vez que esta poderia ser encarada como ferrita com quantidade de carbono dissolvido muito acima do seu limite de solubilidade. A micrografia correspondente martensita mostrada no Captulo 3, Figura 3.13b. A dureza da martensita depende da quantidade de carbono presente na composio qumica do ao. Obviamente, quanto maior a quantidade de carbono aprisionada, maior a distoro causada pelo mesmo quando temperado. No entanto, a dependncia da dureza com a quantidade de carbono no proporcional. A Figura 4.14 (pgina seguinte) mostra a variao da dureza de um ao com a quantidade de carbono aps o tratamento de tmpera. Esta variao ocorre basicamente por dois fatores. Quando o percentual de carbono muito pequeno, no se obtm uma microestrutura totalmente martenstica. Haver sempre uma mistura de martensita e ferrita, por mais rpido que seja o resfriamento. Logo, a dureza requerida num tratamento de tmpera no ser obtida. Normalmente o teor de carbono mnimo necessrio para formar 100% de martensita aproximadamente 0,35 %C. Logo, aos baixo carbono (%C<0,35) no so temperveis. Acima deste valor, a dureza da martensita aumenta, pois uma maior quantidade de carbono dissolvido na martensita provoca maior tenso interna (distoro na rede cristalina) com conseqente aumento de dureza. Este aumento de dureza com o teor de carbono siginificativo de 0,35 at 0,6 %C. Acima deste valor h uma saturao na capacidade de distorcer a rede cristalina com o aumento do teor de carbono, sendo assim, o efeito do aumento de carbono no to significativo.
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Figura 4.14 Variao da dureza da martensita com o percentual de carbono presente no ao (modificado de CALLISTER, 2002).
Na martensita, como o carbono produz uma forte distoro na rede cristalina, o nvel de tenso interna muito elevado. Se estas tenses internas superarem o limite de escoamento do material este poder empenar. Em casos extremos, se o nvel de tenses internas superarem o limite de resistncia do material este poder se romper (formar trincas ou fissuras). Neste caso, convm, aps a tmpera, efetuar um tratamento que reduz este nvel de tenso interna. Este tratamento conhecido como revenimento (ou revenido) e ser discutido em uma seo especfica aps a explanao dos tratamentos de tmpera. As variaes do processo de tmpera esto relacionadas forma de se obter a martensita, ou eventualmente a bainita 17 . Os diferentes modos de se obter estas microestruturas esto diretamente relacionados com o modo como o material resfriado. Uma das variaes mais simples conhecida como tmpera direta. Ela assim chamada, pois o resfriamento realizado de forma contnua a partir da temperatura de austenitizao (temperatura de patamar) at a temperatura ambiente. O ciclo trmico da tmpera direta consiste no aquecimento do ao acima da zona crtica (aproximadamente 50 C acima da linha A3 ou Acm para aos carbono hipoeutetides e hipereutetides, respectivamente). O tempo de patamar deve ser suficiente para total dissoluo dos carbonetos e total austenitizao do ao. A rampa de resfriamento obtida fazendo-se um resfriamento rpido. A Figura 4.15 mostra um desenho esquemtico do ciclo trmico da tmpera direta.
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Uma explanao a respeito da Bainita ser realizada quando for comentado sobre a austmpera.
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Figura 4.15 Esquema de um ciclo trmico para a tmpera direta de um ao carbono.
Na tempera direta, o resfriamento deve ser rpido o suficiente para no permitir a precipitao de cementita (Fe3C). A velocidade de resfriamento na tmpera direta est relacionada composio qumica do material. Os elementos de liga podem influenciar na facilidade ou dificuldade da precipitao de carbonetos. Alguns elementos qumicos fazem com que ocorra um retardamento na precipitao. Isto faz com que se consiga temperar aos utilizando velocidades de resfriamentos menores. O diagrama TTT nos fornece uma idia da velocidade de resfriamento necessria para a tmpera de uma liga. O importante resfriar de modo a evitar o cruzamento da linha de resfriamento com o cotovelo da curva TTT da referida liga. A Figura 4.16 mostra a curva de resfriamento de um tratamento de tmpera direta sobreposta a uma curva TTT de um ao ABNT 1080. Ao lado desta curva mostrada a microestrutura de um ao ABNT 1045 obtida a partir de um tratamento de normalizao.
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Martensita
Figura 4.16 Curva TTT de um ao ABNT 1080 mostrando o resfriamento para se obter a martensita num tratamento de tmpera direta e ao lado a micrografia da martensita obtida.
Pode-se notar que, diferentemente das curvas mostradas at ento, apresentada duas curvas de resfriamento: uma referente superfcie e outra ao ncleo. Isto porque como este resfriamento obtido com alta taxa de resfriamento a diferena de velocidade de resfriamento da superfcie em contato com o meio arrefecedor e o ncleo relativamente longe do meio de resfriamento mais evidente (conforme j explicado no captulo 3). Assim sendo, na tmpera direta, normalmente a superfcie e o ncleo transformam em tempos diferentes. Como a transformao de fase est associada variao de volume, existe a formao de tenses internas provenientes desta variao. Num tempo x a superfcie j transformou e mudou de volume, enquanto isso o ncleo ainda est quente e no transformou para martensita permanecendo com seu volume original. Quando finalmente o ncleo transforma, tenses internas j foram geradas em virtude desta variao de volume do material. comum chamar estas tenses de tenses trmicas. Logo, a pea temperada possui dois tipos de tenses internas: a) tenso interna intrnseca da martensita e b) tenso interna de origem trmica. Dependendo do nvel de tenso interna a pea poder se deformar ou at mesmo trincar. Em peas de pequena espessura este efeito menos importante, pois a diferena de temperatura da superfcie e do ncleo menor. Aos com maior temperabilidade (cotovelo da curva mais direta) tambm tm este problema minimizado, pois a taxa de resfriamento necessria para formar martensita no ncleo ser menor. Com taxa de resfriamento menor, a diferena entre as curvas de resfriamento da superfcie e do ncleo sero menores, tornando o ao menos suscetvel empenamentos ou tricamentos durante o tratamento de tmpera direta. As tenses internas intrnscecas da martensita podem ser reduzidas com o revenimento j as tenses internas de origem trmica no se consegue evitar na tmpera direta. Logo temos que conviver com esta situao se for usar este tipo de tratamento
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trmico. Outro tipo de tratamento de tmpera poder ser utilizado caso se deseje evitar as tenses de origem trmica. A tmpera direta pode ser realizada em vrios meios de resfriamento, dependendo da necessidade, ou seja, quo rpido dever ser o resfriamento para que se consiga vencer o cotovelo da curva TTT do referido ao. Existem diversos meios de resfriamento, os mais comuns so: gua, salmoura, leo e ar. Cada meio de resfriamento tem capacidade de extrair mais ou menos calor do ao que mergulhado neste. Destes, em ordem decrescente de severidade temos: salmoura, gua, leo e ar. Alm disso, a taxa de resfriamento tambm depende da circulao do meio. Podemos ter o meio de resfriamento calmo ou sob agitao (leve, forte ou violenta). Quanto maior a agitao do meio maior a taxa de remoo de calor, ou seja, maior a severidade do meio. Existe um ndice de severidade (H) do meio de tmpera. Quanto maior o valor de H maior a severidade do resfriamento do meio. A tabela 4.1 mostra este ndice para alguns meios sob diferentes condies de agitao.
Tabela 4.1 ndice de severidade do meio de tmpera (H) para vrios meios.
Agitao do meio Sem circulao Circulao suave Circulao moderada Circulao moderada-forte Circulao forte Circulao violenta
Ar 0,02 0,05 -
leo 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35 0,40 0,4 0,5 0,5 0,8 0,8 1,1
gua 0,9 1,0 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 2,0 4
Salmoura 2 2,0 2,2 5
4.1.3.7 Tmpera subzero

A tmpera subzero geralmente realizada em aos ligados. Apesar do nome se referir a uma temperatura abaixo de 0 C, no necessriamente verdade (porm muito freqente). O que ocorre que o meio arrefecimento mantido abaixo da temperatura ambiente. Mas por que o material precisaria ser resfriado abaixo da temperatura ambiente? Seria para ter maior taxa de resfriamento para vencer o cotovelo da curva TTT? A princpio, no. O que ocorre que ao se ter elementos de ligas nos aos, a curva TTT alterada. Em geral observamos somente o cotovelo da curva TTT. Com os elementos de liga, em geral, o cotovelo da curva TTT desloca-se para direita, correspondendo a um
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aumento da temperabilidade do ao. Porm os elementos de liga no alteram somente as curvas Pi, Pf, Bi e Bf. Elas modificam tambm as curas de incio de transformao da
B B
austenita em martensita (Mi) e fim de transformao da austenita em martensita (Mf). Como esta parte da curva formada por duas linhas horizontais, a modificao 18 ocorre no sentido de alterar a temperatura correspondente linha Mi e Mf. Ambas podem diminuir de temperatura ou aumentar de temperatura. Ainda, possvel que elas se aproximem ou se afastem. Tudo isto depende dos elementos qumicos presentes no ao. Os metais em soluo slida, com exceo do alumnio e o cobalto, tendem a diminuir a temperatura Mi e Mf dos aos. Porm, o carbono e o nitrognio tm um efeito mais pronunciado que os demais elementos de liga na modificao das temperaturas Mi e Mf dos aos. A Figura 4.17 mostra a variao das linhas Mi e Mf com a variao do %C na composio de um ao.
Figura 4.17 Variao das temperaturas das linhas Mi e Mf nos aos em funo do %C na composio qumica do ao (modificado de Bhadeshia e Honeycombe, 2006).
Esta reduo da temperatura Mi e Mf tm efeitos importantes na tmpera dos aos. Por exemplo, se tivermos uma situao onde, por exemplo, o percentual de carbono igual a 1,0% (fazendo referncia Figura 4.17). A temperatura Mi da curva TTT estar a aproximadamente 200 C enquanto que a Mf estar abaixo da temperatura ambiente. Se a tmpera direta for realizada em gua para este ao, o que ocorrer? A Figura 4.18 mostra a curva TTT correspondente ilustrando esta situao.
18
Cabe ressaltar que esta modificao diz respeito variao de elementos de liga nos aos.
108
Figura 4.18 Curva TTT de um ao onde a linha Mf se encontra abaixo da temperatura ambiente e microestrutura resultante com 50% martensita e 50% austenita retida.
Neste caso, como a gua estava a temperatura ambiente, o metal foi resfriado at esta temperatura. No entanto, a composio do ao fez com que as temperaturas Mi e Mf fossem deslocadas. Neste caso Mi com temperatura aproximadamente igual a 200 C e Mf igual a -100 C. Supondo que a temperatura ambiente 25 C, a curva de resfriamento cruza a linha Mi e pra temperatura ambiente. Neste caso somente 50% da austenita se transformou. O restante da austenita no se transformou. A microestrutura resultante mostrada ao lado da curva TTT da Figura 4.18. Tem-se martensita (alta dureza) e austenita (baixa dureza) numa proporo de aproximadamente 50% cada uma. Geralmente isto implica em problemas para a pea. O primeiro deles que se tem uma mistura de microestruturas (dura e macia), fazendo com que o ao no tenha a dureza ou resistncia mecnica requerida. Outro ponto que esta austenita residual pode eventualmente se transformar quando a pea est em servio (induzida por tenso, deformao ou at mesmo temperatura). Se a martensita se transformar durante o uso da pea as suas propriedades mecnicas iro se alterar, tornando o seu comportamento imprevisvel. A soluo para este caso realizar a tmpera subzero. Este tratamento requer um meio lquido ou gasoso com temperatura abaixo de zero. Normalmente gelo seco, nvoa de nitrognio lquido ou at mesmo nitrognio lquido. A pea normalmente no resfriada diretamente neste meio, pois ele no fornece eficientemente o arrefecimento necessrio para vencer o cotovelo da curva TTT. Se mergulhssemos uma pea a 900 C em nitrognio lquido teramos uma violenta formao de nitrognio gasoso em volta da pea o que prejudicaria a remoo de calor da mesma. Por este motivo, a pea inserida no meio subzero aps um prvio tratamento de tmpera realizado num meio que possibilite vencer o cotovelo da curva TTT.
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O ciclo trmico correspondente ao tratamento de tmpera direta mostrado na Figura 4.19 abaixo.
Figura 4.19 Esquema de um ciclo trmico para a tmpera subzero de um ao carbono.
Pode-se notar que o ciclo do tratamento trmico da tmpera subzero muito similar ao do tratamento de tmpera direta. O que difere o que foi chamado na Figura 4.19 de ciclo subzero. Vale a pena observar que aps o material ser submetido a temperaturas abaixo de zero ele removido do meio de resfriamento, retornando a temperatura ambiente.
Martensita
Figura 4.20 Curva de resfriamento de um tratamento de tempera subzero sobreposta a um diagrama TTT e respectiva microestrutura formada.
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O ciclo de resfriamento mencionado pode ser analisado melhor se observarmos a curva de resfriamento sobreposta a um diagrama TTT do referido ao, conforme mostrado na Figura 4.20 (pgina anterior). Observe tambm que neste caso tem-se a formao de uma microestrtura totalmente martenstica. Neste caso a martensita se formou em duas etapas. Na primeira, onde o resfriamento foi efetuado a partir da temperatura de austenitizao. Logo em seguida, foi realizado a tmpera subzero e a austenita que no havia transformado na primeira etapa se transforma em martensita na segunda etapa. Vale a pena ressaltar que, neste caso, a tmpera subzero no necessita de um choque trmico, pois o material j venceu o cotovelo da curva TTT. Logo pode ser usado um meio frio o suficiente para que o material resfrie at a temperatura desejada sem, no entanto, ter uma capacidade exagerada de troca de calor. Nesta situao a nvoa de nitrognio lquido ou de gelo seco pode ser suficiente para formar a martensita.
4.1.3.8 Martmpera
A martmpera, assim como a tmpera subzero, uma variao do tratamento de tmpera. Sua caracterstica obter uma microestrutura martenstica com menor risco de empenamentos ou trincamentos das peas. Este efeito possvel devido ao fato do tratamento produzir uma quantidade menor de tenses internas, principalmente as tenses de origem trmica. O ciclo trmico do tratamento trmico de martmpera similar ao tratamento de tmpera direta. A diferena se encontra na forma de realizar seu resfriamento. O ciclo compreende duas etapas. Uma primeira etapa que consiste no resfriamento rpido at uma determinada temperatura (logo acima da temperatura de incio da transformao da austenita em martensita Mi). Esta temperatura mantida por um tempo (relativamente pequeno) e em seguida, o material resfriado at a temperatura ambiente. O ciclo trmico da martmpera mostrado na Figura 4.21.
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Figura 4.21 Esquema de um ciclo trmico para a martmpera de um ao carbono.
Este tipo de tratamento trmico um pouco mais complicado de ser realizado, pois necessita de dois meios de resfriamento. Em geral o primeiro meio deve ser capaz de resfriar o ncleo da pea de modo a evitar o cotovelo da curva TTT do ao. Em geral os meios lquidos possuem maior capacidade de troca de calor. O patamar deste ciclo isotrmico (conforme Figura 4.21) dado pela temperatura do meio intermedirio. Em geral, a temperatura deste meio se encontra na faixa de 200 a 400 C. Esta temperatura difcil de ser obtida com os meios normais de resfriamento como gua e leo. Neste caso, necessrio usar um lquido que seja estvel nesta temperatura. Normalmente se utiliza ou metais fundidos ou mais comumente sais fundidos. Estes sais so especiais para este tipo de tratamento. Seleciona-se o tipo de sal dependendo da temperatura desejada. O resfriamento feito no meio intermedirio realizado rpido o suficiente para que o ncleo da pea resfrie de forma tal a evitar o cotovelo da curva TTT do referido ao sem, no entanto, cruzar a linha Mi. O que se faz uma parada para equalizar as temperaturas da superfcie e do ncleo. Depois de vencido o cotovelo da curva TTT do ao e equalizadas as temperaturas do ncleo e superfcie, o ao subsequentemente resfriado para cruzar as linhas Mi e Mf do diagrama TTT. A Figura 4.22 (prxima pgina) mostra a curva de resfriamento da martmpera sobreposta a uma curva TTT. Este ltimo resfriamento realizado de forma mais branda fazendo com que as temperaturas do ncleo e da superfcie no sejam to diferentes. Isto faz com que o nvel de tenso interna do ao seja minimizado.
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Martensita
Figura 4.22 Curva de resfriamento de um tratamento de martmpera sobreposta a um diagrama TTT e respectiva microestrutura formada.
Vale a pena lembrar que as tenses internas provenientes dos tratamentos de tmpera so atribudas distoro da rede cristalina (intrnseco martensita) e de origem trmica devido s diferentes temperaturas entre ncleo e superfcie.
4.1.3.9 Austmpera
A austmpera tambm uma variao do tratamento de tmpera. Das variaes apresentadas do tratamento de tmpera este tratamento o que possui maior diferena em termos metalrgicos. A austmpera tem como caracterstica a obteno da microestrutura baintica como meio para aumentar a dureza e a resistncia mecnica. A bainita possui uma dureza menor que a martensita, porm sua tenacidade bem maior. Caso se obtenha uma martensita com a mesma dureza de uma bainita (no caso uma martensita revenida para ajustar a dureza para ser igual a de uma bainita) a bainita ter (para mesma dureza) valores de tenacidade consideravelmente maiores. A Tabela 4.2 mostra uma comparao entre dureza de um ao 1095 onde foi realizado trs tratamentos distintos: tmpera direta seguido de revenido, martmpera seguido de revenido e austmpera. Os tratamentos foram realizados de tal forma a obter a mesma dureza para os trs casos. A energia absorvida por impacto nos fornece uma idia de tenacidade. Quanto maior a energia absorvida no impacto, maior a tenacidade. O alongamento est associado ductilidade do material.
113
Tabela 4.2 Propriedades mecnicas do ao 1095 submetido a trs diferentes tratamentos trmicos (ASM Metals Handbook, Vol 8).
Tratamento
Dureza HRC
Energia absorvida por impacto (joules) 16 38 61
Alongamento (%) 0 0 11
Tempera direta e revenido Martmpera e revenido Austmpera
53 53 52
Observando a Tabela 4.2 pode-se notar que o material temperado em tempera direta e revenido para se ter dureza em torno de 53 HRC possui uma tenacidade relativamente pequena (16 J) e praticamente nenhuma ductilidade (alongamento igual a zero). J a martmpera possui maior tenacidade, porm a ductilidade tambm muito baixa. A diferena em tenacidade nos dois casos associada ao nvel de tenses internas no material. Na austmpera, as tenses internas de origem trmica foram minimizadas. J o material austemperado possui, para dureza similar (52 HRC) possui tenacidade consideravelmente maior assim como ductilidade. Isto ocorre devido a basicamente dois fatores. A transformao de austenita em bainita ocorre num ciclo isotrmico, logo praticamente no h formao de tenses internas de origem trmica. Outro fator que como no h formao de martensita no se tem as tenses internas intrnsecas desta microestrutura. Como a bainita formada por ferrita (Fe-) e precipitados de cementita (Fe3C), existe possibilidade de movimentao de discordncias, logo o metal apresenta alguma ductilidade. A bainita no uma soluo supersaturada de carbono como a martensita. A bainita formada basicamente por ferrita (Fe-) e precipitados de cementita (Fe3C). Porm esta cementita no se precipita na forma de placas alternadas, pois como esta obtida a uma temperatura relativamente baixa, os tomos de carbono no tm oportunidade de se difundirem e formarem um grande aglomerado. O que ocorre a precipitao de finos carbonetos. A forma como ocorre esta precipitao fornece ao ao uma dureza relativamente elevada sem os inconvenientes das tenses (ou distores) oriundas da transformao martenstica. O tratamento trmico de austmpera realizado de maneira similar ao tratamento de martmpera. necessrio um meio intermedirio para resfriar o ao rpido o suficiente para evitar o cruzamento com o cotovelo da curva TTT. Logo, no ciclo trmico deste tratamento, tem-se a rampa de resfriamento com um patamar isotrmico na temperatura em que se deseja formar a bainita, conforme mostrado na Figura 4.23.
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Figura 4.23 Esquema de um ciclo trmico para a austmpera de um ao carbono.
O tempo de patamar do ciclo isotrmico pode ser definido pelo diagrama TTT do referido ao, conforme mostrado na Figura 4.24.
Bainita
Figura 4.24 Curva de resfriamento de um tratamento de austmpera sobreposta a um diagrama TTT e respectiva microestrutura formada.
A diferena entre o tratamento de martmpera para o de austmpera que o material deixado no meio intermedirio por tempo suficiente para que a curva cruze as linhas Bi e Bf do diagrama TTT. Aps toda a austenita se transformar em bainita, o ao
B B
resfriado, geralmente ao ar, at a temperatura ambiente.
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Outra vantagem associada a este tratamento que como a transformao ocorre num ciclo isotrmico no existe diferena de temperatura entre ncleo e superfcie da pea, o que minimiza a formao de tenses internas de origem trmica. Outra caracterstica deste tratamento que como a microestrutura formada ferrita e precipitados de cementita, no h necessidade de executar o revenimento aps o tratamento, como ocorre em todas as outras variaes dos tratamentos de tmpera. Dependendo da temperatura na qual realizada a austmpera, possvel formar diferentes tipos de bainita. Existem basicamente 2 tipos de bainita: Bainita superior e bainita inferior. A bainita superior obtida cruzando-se as linhas Bi e Bf da curva TTT a uma
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temperatura maior (mais prxima da regio correspondente perlita). A bainita inferior se forma a temperaturas menores. A princpio quanto maior a temperatura de formao da bainita menor ser a dureza resultante da microestrutura formada. Logo, pode-se controlar a dureza a ser obtida no tratamento de austmpera controlando-se a temperatura de patamar do ciclo isotrmico de transformao da bainita. Em geral o custo da austmpera maior que somente a tmpera direta, pois h a necessitade de um meio de arrefecimento intermedirio (geralmente sal fundido). Porm como no h necessidade de se realizar o revenimento o custo total do processo passa a ser competitivo, principalmente em produo automatizada.
4.1.3.10 Revenimento
A martensita formada durante a maioria dos tratamentos de tmpera (exceto na austmpera) geralmente muito frgil para ser utilizada para a maioria das aplicaes dos aos tratados termicamente. Peas deixadas nesta condio correm grande risco de trincar ou empenar (exceto quando o %C muito baixo). O revenimento um tratamento trmico aplicado em aos logo aps o endurecimento realizado pelos tratamentos de tmpera com a finalidade de diminuir a dureza e, o mais importante, aumentar a tenacidade do material com microestrutura martenstica. O revenimento (ou revenido) realizado num ciclo com temperatura de patamar subcrtico, compreendido geralmente entre 160 a 650 C, dependendo da finalidade e do tipo de ao a ser tratado. Como j foi mencionado, a martensita uma soluo supersaturada de carbono. Ela obtida pelo resfriamento rpido o suficiente para aprisionar o carbono nos interstcios da rede cristalina, acima (muito acima) do seu limite de solubilidade. Ao aquecer o ao com estrutura martenstica os tomos de carbono aprisionados na rede cristalina tm maior mobilidade para precipitar (ou seja, escapar da armadilha). Esta precipitao pode ser associada difuso do tomo de carbono na rede e reunio deste com outros tomos de carbono, formando precipitados maiores e mais estveis. Quanto maior a temperatura ou
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tempo do tratamento, maior a oportunidade para que isto ocorra, levando a um maior relaxamento da estrutura cristalina e conseqentemente a uma reduo de dureza e aumento de tenacidade. De uma forma geral, a precipitao durante o revenido ocorre da seguinte maneira: 1) at 250 C ocorre a precipitao de finos carbonetos do tipo (carboneto rico em carbono com estrutura HCP). Nesta condio a quantidade de carbono na martensita reduzida a aproximadamente 0,3%. 2) entre 230-280 C ocorre a decomposio da austenita retida ferrita e cementita com caractersticas de bainita; 3) entre 160-400 C ocorre precipitao e crescimento de cementita (Fe3C). Os carbonetos do tipo se dissociam formando cementita; 4) entre 400-700 C crescimento e arredondamento da cementita (Fe3C)precipitada. A precipitao de carboneto tipo , em aos com alto teor de carbono, pode levar a um aumento de dureza pelo mecanismo de endurecimento por precipitao ou endurecimento secundrio. Ento, para estes aos, possvel com o tratamento de revenimento, aumentar a tenacidade sem necessriamente diminuir a dureza (ou diminir em menor proporo). Isto porque a perda de dureza causada pela sada do carbono em soluo da martensita compensada pela precipitao de finos carbonetos tipo na matriz. No entanto, nem sempre que h precipitao de carbonetos tipo haver aumento significativo de dureza. Estes carbonetos precisam estar finamente dispersos em quantidade significativamente grande. A Figura 4.25 mostra o ciclo trmico de um revenimento simples.
Figura 4.25 Esquema de um ciclo trmico para o revenimento de um ao carbono.
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Como j foi dito, o principal objetivo do revenimento aumentar a tenacidade do material temperado (quando forma martensita). No entanto, existe outro objetivo importante no revenimento que o ajuste de dureza. Ao receber um projeto de fabricao, geralmente especificada a faixa de dureza que se pretende para uma determinada pea. Porm, no possvel controlar diretamente a dureza do material atravs da formao de martensita assim como na obteno da bainita. Geralmente, se obtm dureza mxima (em funo do %C da liga) no tratamento de tmpera. O que se faz ajustar a dureza para valores menores que aqueles obtidos na tmpera atravs da seleo adequada da temperatura de revenido ou do tempo de revenimento. Faz-se isto consultando tabelas ou grficos especficos para cada tipo de ao no qual informada a faixa de dureza a ser obtida no revenimento a uma determinada temperatura e tempo. A Figura 4.26 mostra um exemplo de um grfico de revenimento onde pode-se obter uma orientao qualitativa do tempo e temperatura necessrios para atingir uma determinada dureza no material temperado.
Figura 4.26 Esquema de um ciclo trmico para o revenimento de um ao carbono (ASM Metals Handbook, Vol 4, 1991).
Muitas vezes existe a necessidade de se fazer um duplo revenimento (ou revenimento mltiplo). Isto porque durante o revenimento ocorre o alvio de tenses e precipitao de carbonetos na austenita retida (em aos que possuem a linha Mf abaixo da temperatura ambiente). Desta forma, a austenita retida perde certa quantidade de carbono
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aumentando consequentemente a temperatura da linha Mf para nveis acima da temperatura ambiente. Ocorre que ao resfriarmos o ao no revenimento poder ocorrer a formao de martensita a partir desta austenita retida. Esta ultima martensita formada no resfriamento do revenimento possui baixa tenacidade. Logo, necessrio realizar um segundo revenimento para aliviar as tenses desta nova martensita. Outro efeito que pode ocorrer no revenimento o que conhecido como fragilidade do revenido. Para os aos carbono e aos baixa liga, o aumento da temperatura de revenimento at 200C provoca um aumento de ductilidade. No entanto, se o ao for revenido entre 260 e 315C este apresentar menor resistncia ao choque do que se for revenido a 150C, ou seja, ocorre fragilizao do ao. Outra faixa em que ocorre fragilizao entre 450 e 600C, para aos com nquel e cromo.
4.1.4 Temperabilidade dos aos

A temperabilidade (ou endurecibilidade) est relacionada profundidade (da superfcie em direo ao ncleo) em que a pea foi endurecida num tratamento de tmpera. Este aumento de dureza a uma determinada profundidade est relacionado formao da martensita. Durante a tmpera, a regio da pea que entra em contato direto com o meio de arrefecimento a superfcie. Logo, a superfcie resfriada diretamente pela troca de calor com o meio no qual est sendo resfriado. J o ncleo da pea no est em contato direto com o meio arrefecedor. O ncleo resfriado pela conduo de calor induzida pelo resfriamento da superfcie. Ou seja, a superfcie resfria primeiro e o ncleo resfriado em seguida. Assim sendo, a superfcie ter sempre uma taxa de resfriamento maior. Se a taxa de resfriamento do ncleo no for suficientemente rpida para evitar o cotovelo da curva TTT do ao, a martensita no ir se formar. Este efeito caracteriza uma profundidade endurecida, ou seja, uma profundidade em que a martensita se formou. A partir desta profundidade, o material naquela regio no foi resfriado rpido o suficiente para aprisionar o carbono e formar a martensita. A partir desta idia tem-se a construo do conceito de temperabilidade. Um ao que tem maior temperabilidade consegue formar martensita a uma profundidade maior que um ao com menor temperabilidade considerando que ambos tm as mesmas dimenses e foram resfriados com a mesma taxa de resfriamento. A Figura 4.27 ilustra esta situao.
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Figura 4.27 Tempera de aos com diferentes temperabilidades, onde a pea B produzida a partir de um ao com maior temperabilidade que o ao da pea A
Isto ocorre com a pea produzida com ao de maior temperabilidade (pea B) porque existe algo neste ao que faz com que o carbono tenha maior dificuldade para escapar da estrutura cristalina, favorecendo a produo de martensita mesmo em taxas de resfriamento menores. Os mtodos utilizados para avaliar a temperabilidade dos aos so: - Taxa de resfriamento crtico; - Ensaio Grossmann; - Ensaio Jominy.
4.1.4.1 Taxa de resfriamento crtico

Este mtodo diz respeito taxa de resfriamento que pode ser utilizada para que toda a estrutura obtida seja martenstica. um mtodo simples e pode ser usado diretamente na curva TTT (ou ainda melhor na CCT). Com o aumento da temperabilidade de um ao, temse que o cotovelo da curva TTT est mais deslocado para a direita. Logo, a posio do cotovelo da curva TTT nos leva a deduzir a taxa de resfriamento mnima (crtica) para que o ncleo da pea forme a martensita. No entanto, este mtodo mais qualitativo do que verdadeiramente aplicado em projeto ou na confeco de uma pea. Isto porque difcil conhecermos ao certo a curva de resfriamento do ncleo da pea. O mximo que
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conseguimos ter uma vaga idia da taxa de resfriamento do ncleo. Este mtodo seria mais aplicado para se ter uma noo da ordem de grandeza da severidade do resfriamento que necessitamos impor para que a pea tempere por completo. Por estes motivos, foram desenvolvidos outros mtodos mais simples como os ensaios Grossmann e Jominy.
4.1.4.2 Ensaio Grossmann

O ensaio Grossmann realizado resfriando uma sria de barras cilndricas de dimetros crescentes, a partir da temperatura de austenitizao dos aos. Este resfriamento realizado em condies controladas. Aps a tmpera, as barras so seccionadas e feita a medio do centro das barras. Este valor anotado num grfico que relaciona a dureza do centro versus o seu dimetro (Conforme a Figura 4.28).
Figura 4.28 Curva esquemtica do ensaio Grossmann (Silva e Mei, 2010).
Na regio onde ocorre a inflexo da curva, definido o dimetro crtico (DC). Este ponto considerado como a transio entre a regio martenstica e a regio com perlita e ferrita (com menor dureza). Assim, se um ao A apresenta um dimetro crtico (DC) de 1,2 cm e um outro ao B apresenta DC = 2,1 cm significa que o ao B tem maior temperabilidade que o ao A.
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4.1.4.3 Ensaio Jominy

Uma das limitaes do ensaio Grossmann que, para se determinar o dimetro crtico, necessrio ter uma sria de barras com dimetros diferentes. Uma alternativa a este ensaio foi apresentada por Jominy. Este ensaio utiliza uma barra de 1 de dimetro por 4 de comprimento. A barra austenitizada e em seguida resfriada por um jato de gua em condies padronizadas, conforme mostrado na Figura 4.29.
Figura 4.29 Esquema da realizao da tmpera no Ensaio Jominy
Aps resfriada a pea, faz-se, longitudinalmente uma trilha retificada e mede-se a dureza a partir da extremidade resfriada (conforme mostrado na Figura 4.30).
Figura 4.30 Construo da curva de temperabilidade Jominy.
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O jato de gua entra em contato somente com o topo da amostra. Ou seja, somente o topo da amostra resfriado pelo contato com a gua. Se pensarmos na seo transversal da amostra conforme vamos nos afastando do topo menor a taxa de resfriamento, pois estamos cada vez mais longe do meio de arrefecimento.
Figura 4.29 Curvas Jominy para dois aos: A e B.
Comparando-se a curva Jominy de dois aos (A e B) com temperabilidades diferentes (Figura 4.29), podemos perceber que apesar de amos terem a mesma dureza no topo (58 HRC) o ao A tem maior profundidade endurecida no tratamento que o ao B. Assim sendo, o ao A tem uma maior capacidade de transformar a austenita em martensita para uma taxa de resfriamento menor, ou seja, o ao A tem maior temperabilidade que o ao B.
4.2 Tratamentos Superficiais

Os tratamentos superficiais so empregados quando se deseja alterar as caractersticas dos materiais somente na superfcie. Muitas vezes deseja-se ter uma superfcie com caractersticas diferentes da do ncleo da pea, por exemplo, dureza elevada na superfcie e tenacidade elevada no ncleo. Outras vezes, mais fcil e/ou mais barato fazer a modificao somente na superfcie do material para viabilizar o seu uso. Isto faz com que os tratamentos superficiais sejam empregados em uma srie de componentes mecnicos, em especial aqueles produzidos a partir do ao. Em termos de tratamentos superficiais, podemos dividi-los em trs grandes grupos: a) deposio, b) tratamentos trmicos superficiais e c) tratamentos termoqumicos.
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4.2.1 Deposio
O tratamento de deposio trata simplesmente da deposio de uma camada de material diferente do material de base. Os aos podem receber depsitos de materiais compreendidos em todas as classes, ou seja, pode-se ter depsitos de materiais metlicos, cermicos, polimricos e compsitos. Em geral, considera-se deposio quando a camada adicionada se adere superfcie sem ocorrer significativa diluio (quantidade diluda em relao ao volume depositado), ou seja, a camada no se mistura com o metal de base. Estas camadas so adicionadas com o intuito de se alterar as propriedades mecnicas da superfcie (em especial a resistncia ao desgaste e fadiga), modificar a resistncia qumica (resistncia corroso) da pea ou modificar a teso superficial (superfcie hidrofbica, oleofbica ou hidroflica, oleofbica, entre outros). O processo de deposio depende fundamentalmente do material que est sendo depositado assim como do material de base. Existem inmeras formas de se depositar materiais sobre os aos. Os materiais mais comumente depositados sobre a superfcie de aos ao carbono so materiais polimricos (tintas) 19 . Estas podem ser aplicadas por imerso do metal no material ou pela aplicao do material sobre a superfcie do ao. A deposio de metais tambm muito comum. A mais utilizada o revestimento com zinco (zincagem), porm, freqente a deposio de estanho, cromo e nquel ou de aos ligados (por ex.: ao inox). Os metais podem ser adicionados por imerso, soldagem, evaporao e condensao do metal sobre a pea, por PVD (physical vapor deposition), CVD (chemical vapor deposition), por um processo eletroqumico (galvanizao), entre outros. A aplicao de camadas cermicas no muito comum, porm pode ser utilizada principalmente para aumentar a resistncia ao desgaste da pea (especialmente aplicada em materiais que se deseja melhorar a resistncia ao riscamento). Os materiais cermicos geralmente depositados sobre as peas so nitretos, carbonetos e xidos (principalmente de silcio). Estes materiais so normalmente aplicados por processos que utilizam a tecnologia de plasma (PVD ou CVD). A grande caracterstica da deposio que o material de base praticamente no sofre alterao composicional e microestrturual. O que ocorre a adio de uma camada com caractersticas diferentes do material de base. Esta camada geralmente menor que dcimos de milmetros. Em alguns casos pode-se ter camadas micromtricas ou at mesmo nanomtricas. As caractersticas mais importantes no que se refere ao controle da durabilidade da camada a compatibilidade qumica entre a camada depositada e o
19
A pintura metlica um exemplo de depsito de material compsito (tinta: polmero; partculas metlicas: metal)
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material de base assim como a adeso da camada sobre a pea. Quanto maior for a aderncia da camada melhor ser o comportamento do conjunto.
4.2.2 Tratamento trmico superficial

Teoricamente qualquer tratamento trmico pode ser aplicado superficialmente. Porm quando se fala em tratamento trmico superficial muito comum se referir tmpera superficial, pois o tratamento trmico superficial mais utilizado (se no o nico). Ento nesta apostila iremos considerar somente a tmpera superficial como tratamento trmico superficial. Como a sua prpria denominao sugere, a tmpera superficial um tratamento de tmpera convencional que aplicada apenas na regio superficial da pea. Muitas vezes, interessante produzir peas com alta dureza superficial com um ncleo que tenha uma dureza mais baixa e, consequentemente, maior tenacidade. O desgaste dos materiais ocorre na superfcie, logo, quando o desgaste for uma solicitao importante no componente mecnico, a dureza elevada tende a ser requerida, porm, somente na superfcie. O exemplo clssico desta situao uma engrenagem. Neste componente, interessante ter a superfcie dos dentes da engrenagem com elevada dureza, para suportar o carregamento mecnico localizado (contato entre os dentes) e o desgaste causado pelos seus movimentos relativos. No entanto, necessrio que o ncleo do dente da engrenagem tenha tenacidade suficiente para suportar vibraes ou sobrecargas. Logo, o dente da engrenagem necessita de propriedades mecnicas antagnicas: dureza e tenacidade. Esta demanda pode ser atendida por um tratamento trmico superficial.
4.2.2.1 Tmpera superficial por induo

Na tmpera realizada por induo, o aquecimento da pea obtido por induo eletromagntica atravs do uso de bobinas apropriadas. Nestas bobinas, circula corrente alternada gerando, em torno destas, um campo eletromagntico em sua volta. Quando de posiciona uma pea de ao neste campo este induz uma corrente eltrica na pea (corrente parasita). Esta corrente eltrica produz aquecimento por efeito Joule. A profundidade da regio aquecida depende da freqncia utilizada (quanto maior a freqncia menor a regio aquecida) Dependendo da geometria da pea ou da regio que
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se deseja aquecer podem-se utilizar espiras com formato diversos, conforme mostrado na Figura 4.30.
Figura 4.30 Exemplos de diferentes tipos de espiras para o aquecimento indutivo, em funo da regio a ser aquecida (ASM Metals Handbook, Vol 4, 1991).
O tempo de aquecimento na tmpera por induo bastante curto, de 1 a 10 segundos. Este tempo deve ser o menor possvel para no causar o superaquecimento da pea, o que poderia levar ao aparecimento de trincas. O resfriamento da pea pode ser feito com a imerso em um tanque com o lquido de arrefecimento, ou com o uso de spray arrefecedor adequadamente posicionado para o subseqente resfriamento logo aps o aquecimento por induo.
4.2.2.2 Tmpera superficial por chama

Este tratamento trmico visa austenitizar somente a regio superficial aquecendo o ao atravs da combusto de gases, tais como propano, acetileno, gs natural, entre outros. Para uma produo em menor escala, a tmpera por chama mais econmica, pois utiliza equipamentos de menor custo (porm, o custo da manuteno maior). Outro fator a ser considerado que a tmpera por chama pode ser aplicada a peas de grandes dimenses mais facilmente que a tmpera por induo Os queimadores utilizados para o aquecimento podem ter formatos variados conforme a geometria da pea a ser tratada. A Figura 4.31 mostra alguns exemplos.
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Figura 4.31 Exemplos de diferentes tipos de queimadores para o aquecimento por chama, em funo da regio a ser aquecida (ASM Metals Handbook, Vol 4, 1991).
Os aos comumente aplicados para a tmpera por chama so aos carbono e aos baixa liga.
4.2.3 Tratamentos termoqumicos

Os tratamentos termoqumicos so tratamentos que visam, na sua grande maioria, modificar as propriedades superficiais atravs da alterao qumica desta regio. Esta alterao qumica realizada normalmente em temperaturas elevadas a fim de possibilitar a difuso de tomos e a formao de compostos qumicos na regio superficial da pea. Para isso, necessrio submeter a pea a uma temperatura relativamente elevada em um meio rico (com maior potencial qumico que a pea) em elementos qumicos que se deseja inserir na pea. Existem vrios tratamentos termoqumicos, dentre eles a cementao, nitretao, boretao e carbonitretao. Destes tratamentos, os mais importantes so os de cementao e de nitretao. A seguir ser apresentado aspectos gerais dos tratamentos termoqumicos de cementao e de nitretao.
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4.2.3.1 Cementao
A cementao o tratamento termoqumico mais comumente usado na indstria. Este tratamento visa enriquecer a superfcie da pea com carbono a uma profundidade de poucos milmetros (ou vrios dcimos de milmetros). Este tratamento realizado colocando-se a pea num meio rico em carbono fazendo o seu aquecimento a temperaturas acima da zona crtica do ao. Isto porque abaixo da zona crtica o ao tem fase Fe- com estrutura cristalina (CCC) que possui solubilidade limitada de carbono. Acima da zona crtica tem-se a fase Fe- (CFC) com solubilidade muito maior. A pea deixada por um determinado tempo dentro deste meio rico em carbono para que este elemento de liga dissolva e difunda para o interior da pea. Em geral, este tratamento possui tempo de patamar de algumas horas. Ao se retirar a pea do meio e resfri-la lentamente ocorre a formao de grande quantidade de perlita na superfcie. Se o resfriamento for realizado de modo similar a uma tmpera, haver a formao de martensita na superfcie. A Figura 4.32 mostra a seo transversal (macrografia) de uma engrenagem cementada.
Figura 4.32 Macrografia de uma engrenagem cementada.
Neste caso, a engrenagem de ao baixo carbono (p. ex.: ABNT 1020) ou de ao baixa liga com baixo carbono (p. ex.: ABNT 4320 ou ABNT 8620) usinada com relativa facilidade, pois tem baixa dureza devido ao baixo %C. Aps realizada a confeco da geometria do componente, faz-se o tratamento de cementao para aumentar a dureza da superfcie. Assim como na tmpera superficial, esta situao nos fornece elevada dureza na superfcie e elevada tenacidade no ncleo. A vantagem frente tmpera superficial que
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tem-se um melhor controle da profundidade endurecida, pois controla-se a difuso do carbono que ocorre lentamente (e por conseqncia mais fcil de se controlar). Alm disso, na tmpera superficial tem-se a necessidade de %C relativamente alto para que a tmpera seja efetiva, logo a usinabilidade ser a princpio pior que no ao para cementao. O meio de cementao pode ser slido, lquido ou gasoso. Por exemplo, grafite (slido), cianeto (lquido) e metano (gasoso). Em geral este meio em contato com a pea aquecida, sofre decomposio do carbono e posterior difuso para o interior da pea. A escolha do meio de cementao est ligada profundidade enriquecida para um determinado tempo de tratamento, bem como questes de produtividade e questes ambientais.
4.2.3.2 Nitretao
A nitretao um tratamento termoqumico que vem ganhando cada vez mais espao em aplicaes industriais. A grande caracterstica da nitretao a formao de um composto qumico duro na superfcie. Estes compostos qumicos so nitretos que so muito mais duros que o ao. A formao deste composto depende da difuso de tomos de nitrognio para o interior da pea. Alm disso, necessrio que o nitrognio se ligue a tomos da matriz (ferro) ou de outros elementos de liga (cromo, titnio, vandio, molibdnio, etc.) para a formao de nitretos. Em geral, forma-se uma camada pura de nitretos na superfcie. Esta camada normalmente muito fina, na ordem de poucos micrometros e sensivelmente mais dura que a de um ao temperado. Trata-se ento de uma camada cermica de elevada dureza que se forma na superfcie da pea. Esta situao til quando se deseja aumentar a resistncia abraso da pea, pois tem-se uma camada consideravelmente mais dura que o ncleo. Diferentemente da cementao, na nitretao no basta inserir a pea num meio rico em nitrognio. necessrio que o nitrognio se dissocie para que possa difundir nos interstcios. Em geral necessrio utilizar um meio em que o nitrognio se dissocie na temperatura de tratamento (540 570 C) que consideravelmente menor que o da cementao (850-900 C). O meio mais utilizado a amnia (NH3) para a nitretao gasosa. A nitretao lquida geralmente realizada com o uso de cianetos. Um processo que vem sendo muito utilizado a nitretao por plasma, utilizando-se o gs nitrognio (N2) como meio nitretante. Neste caso, cabe ao plasma o papel de dissociar o nitrognio, tendo-se um melhor controle do processo como um todo.
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A Figura 4.33 mostra a micrografia de uma camada nitretada em um ao baixo carbono (ABNT 1020).
Figura 4.33 Micrografia de uma pea nitretada (ASM Metals Handbook, Vol 4, 1991).
Na parte superior da Figura 4.33 tem-se a camada pura de nitretos. Esta camada possui dureza na ordem de 65 a 70 HRC (alta dureza e baixa tenacidade). Neste caso, tal camada se estende a uma profundidade de aproximadamente 20 m. Abaixo desta camada, tem-se a presena de ilhas de perlita (caracterstico de um ao baixo carbono) e a presena de agulhas distribudas nos gro de ferrita. Estas agulhas tambm so de nitretos (similares ao da camada pura de nitretos). Esta regio com agulhas de nitretos se estende a uma profundidade da ordem de dcimos de milmetros. Esta regio de agulhas de nitretos chamada de camada de difuso.
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CAPTULO 5 Ensaios Mecnicos
5.1 Consideraes iniciais sobre os ensaios mecnicos

A determinao das propriedades mecnicas de um material interessante do ponto de vista cientfico e tecnolgico. Muitas vezes, nos deparamos com determinadas situaes onde necessrio conhecer estas propriedades para se poder realizar a correta seleo de um material ou o dimensionamento de uma pea baseando-se nas propriedades mecnicas do material. Alm disso, determinar as propriedades mecnicas de um material pode ser til no contexto do controle de qualidade. Quando adquirimos um material para a fabricao de algum componente gostaramos de saber se este material possui realmente as propriedades especificadas. Alm dos pontos j citados, os ensaios mecnicos podem ainda ser teis para se fazer a comparao de materiais distintos. Em resumo, as propriedades mecnicas dos materiais definem (ou pelo menos nos levam a supor) como os materiais iro se comportar em determinadas situaes. Mas como podemos quantificar, ou seja, medir estas propriedades mecnicas? As propriedades mecnicas podem ser quantificadas atravs da realizao de procedimentos sistematizados que chamamos de Ensaios Mecnicos. No entanto, nem sempre os ensaios mecnicos fornecem um elemento numrico como resultado. Os ensaios mecnicos podem responder de forma qualitativa orientando o operador no que diz respeito s propriedades mecnicas do material ensaiado. Existem diversas maneiras de se avaliar as propriedades mecnicas dos materiais. Muitas delas necessitam de ensaios complexos, outras de ensaios simples, mas o que comum entre elas a metodologia aplicada. Para se ter um resultado confivel, seja ele realizado no Brasil, ou em qualquer parte do planeta, tanto os corpos de prova, quanto os procedimentos devem seguir uma determinada normalizao. No Brasil os ensaios mecnicos so realizados seguindo-se normas especficas da ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas). Os ensaios mecnicos podem ser classificados em destrutivos e no-destrutivos. No primeiro caso, temos os resultados a partir de um procedimento que promove a ruptura ou a inutilizao do material testado. No caso dos ensaios no-destrutivos a integridade do material mantida aps o ensaio. Podemos citar como exemplo de ensaios destrutivos os ensaios de trao, impacto, dobramento, flexo, toro, fadiga, fluncia, compresso, dureza 20 , entre outros. Os ensaios no destrutivos so os de ultrassom, raios X, partculas magnticas, lquidos penetrantes, tomografia, entre outros.
Apesar de no necessariamente destruir ou inutilizar o corpo de prova, o ensaio de dureza classificado como ensaio destrutivo.
20
131
No decorrer deste captulo veremos de forma bastante sucinta alguns destes ensaios mecnicos e a interpretao de seus resultados.
5.2 Ensaio de Trao

O ensaio de trao um teste realizado em uma pea submetida a um esforo de trao que a deforma at a ruptura do material. A fora aplicada e o alongamento do material podem ser medidos e, a partir destes dados, podemos obter uma srie de informaes a cerca dos materiais ensaiados. Por mais estranho que possa parecer, o ensaio de trao no realizado somente para se conhecer a resistncia que o material oferece a um esforo de trao. Os resultados obtidos a partir deste ensaio nos permitem obter informaes (dentro de certos limites) do comportamento do material em situaes diferentes daquelas usadas no ensaio de trao, estando o material sob efeito de solicitaes diferentes daquelas realizadas durante o teste 21 . Este um dos motivos pelo qual o ensaio de trao se faz bastante popular. Toda pea que o projetista dimensiona utilizando um determinado material deve levar em considerao um valor limite que este material suporta, dependendo da necessidade do projeto. Por exemplo, se for usado o limite de escoamento como critrio para o dimensionamento, devemos projetar a pea para trabalhar com esforos sempre abaixo do limite de escoamento. Isto se obtm dimensionando-se uma pea com um tamanho suficiente para que a fora aplicada se distribua em uma rea suficientemente grande, garantindo uma tenso (fora dividido pela rea da seo transversal) menor que a tenso admissvel pelo projeto. Mas de onde o projetista obtm este valor de tenso admissvel? De maneira geral ns tomamos este valor de tabelas de referncia. As tabelas de referncia, no entanto, foram construdas a partir de valores obtidos com ensaios mecnicos. No caso do limite de escoamento o ensaio realizado foi o de trao.
5.2.1 Tenso e deformao na Trao

No ensaio de trao um corpo de prova, com dimenses normalizadas, deformado por trao por meio da aplicao de fora crescente. Esta fora aplicada aumenta paulatinamente e o ensaio cessa no momento da ruptura do material. A velocidade de afastamento das garras que prendem a pea relativamente baixa: na ordem de milmetros
No cabe entrar em maiores detalhes, mas isto possvel devido ao mecanismo de deformao plstica sofrido pelo material durante a trao (deformao por cisalhamento movimentao de discordncias) que ocorre em outros tipos de solicitaes mecnicas.
21
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por minuto. Neste alongamento, o material sofre diferentes tipos de deformaes que vale a pena ressaltar: deformao elstica e deformao plstica. Em geral, quando uma fora aplicada sobre um determinado material, este se deforma, primeiramente, de maneira elstica. Se nesta situao for removida a carga aplicada o material retorna ao seu tamanho original recuperando a deformao sofrida. A isto chamamos de recuperao elstica. Se a fora exceder o limite elstico do material este passa a se deformar plasticamente, caracterizando uma deformao permanente, no entanto, ao se remover a fora que deformou o material, observada uma recuperao elstica equivalente. O que ocorre que a recuperao no suficiente para fazer com que o material retorne ao seu tamanho original.
Figura 5.1 Direo das deformaes com relao direo de aplicao da carga em um ensaio de trao.
A fora aplicada ao material ensaiado distribuda na sua seo transversal. A esta distribuio da fora chamamos de tenso. Considerando uma barra metlica cilndrica de seo transversal uniforme, A0, onde marcada uma distncia L0, ao longo de seu comprimento (Figura 5.1a). Se esta barra submetida a uma nica fora de trao F aplicada axialmente barra (conforme Figura 5.1a), a tenso mdia de trao produzida na barra dada por:
F Ao
(Eq. 5.1)
Com a aplicao da tenso a barra sofre uma deformao denominada . A carga F produz um alongamento (ou aumento do comprimento inicial L0 ) camada aqui de L. A deformao de um corpo durante o ensaio de trao pode ser escrito como:
L Lo
(Eq. 5.2)
133
Verifica-se que a tenso tem a dimenso de fora por unidade de rea (p. exemplo N/mm , ou seja, MPa) e a deformao uma grandeza adimensional (pode ser denotada em % se o valor obtido na equao (5.2) for multiplicado por 100). Como j vimos, quando um determinado material submetido a um carregamento este sofre deformaes. No entanto, esta deformao ocorre em vrias direes. Se tomarmos como exemplo uma barra presa em uma das extremidades e aplicarmos uma fora de trao em outra extremidade (Figura 5.1b). A barra sofrer uma deformao na direo de aplicao da fora (deformao axial) fazendo com que a barra aumente de comprimento. Ao mesmo tempo outra deformao ocorre na direo transversal (deformao transversal) no sentido de diminuir o dimetro da barra. Neste caso, a deformao dita uniforme, ou seja, todo o material sofreu alongamento e ao mesmo tempo todo o material sofreu reduo de dimetro. Em alguns casos, no entanto, possvel que o material sofra deformaes localizadas. Ns iremos observar que estas duas situaes ocorrem durante um ensaio de trao.
2
5.2.2 Equipamento e corpos de prova de um ensaio de trao

O ensaio de trao realizado, geralmente, utilizando-se uma mquina universal, que assim denominada por ser utilizada em diversos tipos de ensaios. A Figura 5.2 mostra um desenho esquemtico de uma mquina universal utilizada na realizao de ensaios de trao (Figura 5.2a).
(a)
(b)
Figura 5.2 Mquina de ensaio universal preparada para testes de trao (a) desenho esquemtico (Hummel, 2004) e (b) desenho mostrando detalhes construtivos (Telecurso 2000).
134
A aplicao da fora pode ser realizada de vrias formas (acionamento mecnico, hidrulico, etc.). No acionamento mecnico, a fora aplicada atravs do deslocamento do cabeote mvel acoplado s colunas atravs de um fuso (parafuso sem-fim). Este fuso acionado por engrenagens acopladas a um motor (Figura 5.2b). No acionamento hidrulico, a fora aplicada atravs da transferncia de leo hidrulico, realizada por uma bomba, para um cilindro hidrulico. A presso do leo atuando sobre a rea til do cilindro transfere a fora ao cabeote mvel. Uma extremidade do corpo de prova fixada no cabeote mvel e a outra fixada numa clula de carga (usada para medir a fora aplicada) que fixada no cabeote fixo. Sempre que possvel, convm fixar um extensmetro na parte til do corpo de prova com a finalidade de se medir a deformao do corpo de prova conforme a carga aplicada. Com o acionamento da mquina, o cabeote mvel direcionado para baixo (ou para cima, dependendo da mquina), fazendo com que haja a aplicao de uma fora de trao no corpo de prova (fora axial ao corpo de prova). O valor da fora aplicada a cada momento pode ser monitorado pela clula de carga (sensor de fora). Ao mesmo tempo registrado o valor de deformao do material atravs dos extensmetros. Os valores extrados do ensaio de trao so: fora aplicada e alongamento do corpo de prova. Como j dito, o ensaio de trao realizado, sempre que possvel, em corpos de prova com dimenses normalizadas. Usualmente utilizam-se corpos de prova de seo circular ou de seo retangular, dependendo da forma e do tamanho do produto acabado do qual foram retirados (Figura 5.3). Em particular, corpos de prova retirados de placas, chapas ou lminas tm seo retangular, com a espessura igual espessura do material de origem.
Figura 5.3 Corpos de prova para ensaio de trao (adaptado de Souza, 1974).
135
A parte til do corpo de prova (L0) a regio onde efetivamente realizada a avaliao das propriedades mecnicas do material. A parte da cabea so regies com dimenses superiores s da parte til (para garantir que a ruptura no ocorra nesta regio). Esta parte serve para promover a fixao do corpo de prova na mquina de ensaio de modo que a fora de trao atuante seja axial. Os tipos mais comuns de fixao dos corpos de prova so: cunha, rosca ou flange (Figura 5.4).
Figura 5.4 Tipos de fixao do corpo de prova de trao na mquina de ensaio.
Por acordo internacional, sempre que possvel um corpo de prova deve ter 10 mm de dimetro e 50 mm de comprimento inicial (L0). No sendo possvel a retirada de um corpo de prova deste tipo, deve-se adotar um corpo de prova com dimenses proporcionais a esta.
5.2.3 Conduo de um ensaio de trao

Antes de se efetuar o ensaio necessrio fazer-se a marcao do corpo de prova com traos transversais no seu comprimento til 22 . Faz-se ento a medio do dimetro em pelo menos duas sees do comprimento til do corpo de prova para a obteno da rea da seo transversal inicial (A0). Faz-se tambm a medio do comprimento inicial (L0) entre as linhas (previamente marcadas) mais distantes. O ensaio de trao realizado posicionandose o corpo de prova nas garras, dependendo do tipo da mquina de ensaio. Aps este procedimento, faz-se a aplicao da carga de trao sobre o corpo de prova de modo crescente. A carga aplicada cresce paulatinamente de modo que a taxa de deslocamento relativo entre as garras da mquina seja lento (50 a 500 mm/min). O ensaio pode ser realizado tanto em temperaturas muito baixas como em temperaturas altas, no entanto, para a maioria das aplicaes, o ensaio realizado a temperatura ambiente.
22
Num corpo de prova com comprimento til de 50 mm recomendado efetuar marcaes de 5 em 5 milmetros.
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Durante o ensaio registrado o valor da fora aplicada e do alongamento correspondente do corpo de prova quando usado extensmetro. Quando no se dispe de um extensmetro possvel fazer a avaliao atravs do deslocamento das garras, mas considerando que a mquina e todos os dispositivos de acoplamento sofrero algum tipo de deformao, estes dados podero ter um desvio do valor real, sendo utilizado somente em carter qualitativo. Deste resultado possvel obter uma curva de fora x alongamento. Para se ter o valor de tenso necessrio dividir o valor da fora pela rea inicial (A0), conforme a Eq. 5.1. De modo similar, a deformao obtida utilizando-se a Eq. 5.2, ou seja, dividindo-se o alongamento pelo comprimento incial (L0). O resultado que nos interessa como varia a tenso em funo da deformao do material ou vice-versa. Mas, como devemos proceder para ter uma idia de como isso ocorre? simples, basta construir um grfico no plano cartesiano, com valores de tenso no eixo das ordenadas (eixo Y) e os valores de deformao para os eixos das abscissas (eixo X). Como resultado, teremos uma curva similar quela apresentada na Figura 5.5.
Figura 5.5 Curva tenso-deformao 23 tpica de um ao com baixo teor de carbono.
A tenso () dada geralmente em N/mm2 ou MPa (fora / rea) e a deformao () dada em mm/mm (alongamento/comprimento inicial) ou em percentual deformado (%). Esta curva, que a relao entre a deformao sofrida pelo material e a tenso aplicada ao mesmo, mostra que o material se comporta de modo distinto com o aumento da tenso (ou da deformao).
Trata-se geralmente da curva convencional tenso-deformao. A curva real distinta no campo plstico, pois h deformao radial da pea levando diminuio do dimetro, tendo-se reduo da rea da seo transversal. A curva convencional construda a partir da rea da seo transversal inicial (A0).
23
137
5.2.4 Anlise da curva tenso-deformao

A curva tenso-deformao apresentada na Figura 5.5, mostra a evoluo da tenso em relao deformao. Com carga igual a zero, temos tenso igual a zero, logo a curva parte da origem. Neste caso, teremos deformao nula, pois quando no h fora aplicada o material no se deforma. Com a aplicao de uma pequena fora (o material sente a tenso) o corpo de prova sofre certa deformao. Este comportamento representado pela regio descrita como uma reta (regio I) no grfico tenso-deformao (Figura 5.6).
Figura 5.6 Esquema de uma curva tenso-deformao hipottica.
At certo limite, um aumento de tenso representar um aumento proporcional de deformao (da origem at o ponto A na curva da Figura 5.6). Esta regio chamada de campo elstico (Regio I). Com tenses superiores ao limite do campo elstico o material inicia um comportamento no proporcional (ou no linear) onde um aumento de tenso produz uma deformao no proporcional at sua ruptura (ponto C). Esta regio chamada de campo plstico (Regio II). Com a curva tenso-deformao podemos obter uma srie de informaes sobre o material ensaiado. Estas informaes podem ser utilizadas diretamente em projeto, outras so utilizadas de forma a orientar o interessado com relao ao comportamento mecnico do material. Vamos citar algumas informaes que podem ser obtidas: 1. Tenso de escoamento do material (e); 2. Limite de resistncia ou tenso mxima suportada (R ou MAX); 3. Rigidez (ou elasticidade) do material (mdulo de elasticidade - E);
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4. Plasticidade do material (); 5. Tenacidade do material para fora aplicada em baixa velocidade; Existem outras informaes que podem ser obtidas da curva, mas estas sero descritas no texto quando as informaes acima forem explicadas mais detalhadamente.
5.2.4.1 Tenso de escoamento do material (e)

Da parte da curva onde temos proporcionalidade entre tenso-deformao (regio I da Figura 5.7 a seguir) podemos ter informaes do comportamento elstico do material, por exemplo, saber dizer o quo elstico (ou rgido) um material.
(a)
(b)
Figura 5.7 Detalhe da curva tenso-deformao. (a) evidenciando o campo elstico e (b) evidenciando o campo plstico.
A informao assinalada pelo ponto A da curva diz respeito a um importante valor levado em considerao como critrio de projeto de componentes mecnicos. Existem vrios valores muito prximos em torno deste ponto. Neste curso, com intuito de simplificar a anlise, estes pontos (limite elstico, limite de proporcionalidade e limite de escoamento 24 ) sero tratados como sendo o mesmo e sero aqui chamados de limite elstico ou
Caso queira maiores detalhes a respeito destes valores consulte o livro Souza, S.A. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos, Ed USP 1974,
24
139
simplesmente de tenso de escoamento (e). Assim sendo, o valor de tenso de escoamento do material obtido atravs do ponto A, onde h a mudana de comportamento da curva: de uma linha reta (linear) para uma curva (no-linear). Observe na Figura 5.7 que ao atingirmos a tenso de escoamento deste material (Ponto A) o mesmo sofreu certa deformao (e). Esta deformao a deformao elstica. Se a fora for removida o material recuperar sua dimenso original, ou seja, esta deformao ser anulada. O material se comporta desta maneira neste campo, pois a tenso aplicada no suficiente para romper a ligao entre os tomos. Ao aplicar a fora os tomos se deslocam sensivelmente, mas no rompem suas ligaes. A soma de milhes (bilhes ou trilhes) de pequenos deslocamentos entre todos os tomos do corpo de prova faz com que haja um macro deslocamento mensurvel. No entanto, quando a fora removida a fora de ligao entre os tomos atua no sentido de trazer os tomos de volta a sua posio original e assim a pea recupera sua dimenso original.
5.2.4.2 Limite de resistncia ou tenso mxima (R ou MAX)

Observe a curva tenso-deformao da Figura 5.7b da seo anterior. Se aumentarmos a tenso para valores maiores que o ponto A o material entrar no campo plstico. No campo plstico ocorre movimentao de discordncias, ou seja, a deformao passa a ter uma componente definitiva, pois as ligaes qumicas entre os tomos foram rompidas e refeitas com outros tomos. Cabe ressaltar que apesar de haver deformao plstica ela no a nica atuante, ainda existe uma componente elstica atuando. Nesta situao o material se alonga atravs de um processo de quebra de ligaes qumicas e restabelecimento das mesmas com outros tomos, ou seja, movimentao de discordncias, at que ocorra a ruptura do material. Como j foi dito, a deformao plstica produz encruamento do material (que o endurecimento por deformao plstica). Este encruamento torna o material mais resistente trao. Por isso, com o aumento da deformao o material necessita de maior tenso para continuar a se deformar (Parte ascendente da curva do ponto A at o ponto B Figura 4.7b). Observando a Figura 4.8, podemos notar como varia a geometria do corpo de prova com o andamento do ensaio de trao sob a tica da curva-tenso deformao.
140
Figura 5.8 Variao da geometria do corpo de prova com o andamento do ensaio de trao (exemplo vlido para um material que se possui capacidade de se deformar plasticamente).
No campo elstico o material se alonga uniformemente em todo o seu comprimento (no somente no comprimento til). A partir do ponto A, o material comea a se deformar plasticamente. No ponto 2 da Figura 5.8 o material se deforma plasticamente de forma uniforme, ou seja, na parte til do corpo de prova o material se alonga no comprimento e reduz sua seo transversal de maneira uniforme em todo o comprimento til. O restante do corpo de prova sofre somente deformao elstica. Com o andamento do ensaio (ponto 3) o material se alonga ainda mais tendo seu dimetro diminudo uniformemente em todo o comprimento til. Quando a curva atinge um valor mximo (ponto 4) ocorre o que chamamos de estrico. A estrico a reduo localizada da seo transversal do corpo de prova. Quando ocorre esta situao o material passa a se deformar principalmente nesta regio (ponto 5). Logo, ser nesta regio que ocorrer a ruptura do corpo de prova (ponto 5) com o andamento do ensaio. Este ponto cabe uma melhor explicao, pois a curva tenso-deformao pode trazer alguns erros de interpretao devido a uma incoerncia que a mesma possui. A lgica diz que para o material deveria se romper com a maior tenso aplicada, mas a curva tensodeformao apresentada at o momento indica um comportamento diferente. Se analisarmos com ateno chegaremos a concluso que a curva est tecnicamente incorreta. Esta curva a que chamamos de curva tenso-deformao convencional. Na curva tensodeformao real a tenso aumenta at a ruptura, de forma mais coerente. Isto se deve ao fato de se medir a fora e dividi-la pela rea da seo transversal inicial (A0). No entanto a rea da seo transversal muda com o andamento do ensaio (conforme vimos na
141
Figura 5.8), e na curva tenso-deformao convencional isto no levado em considerao. Porm, apesar de tecnicamente incorreta, a curva convencional nos d mais informaes que a curva real. Isto porque quando a curva atinge o mximo possvel identificar o momento da estrico, algo que no possvel de ser observado na curva real. Quando ocorre a estrico o material reduz muito sua seo transversal, ou seja, mantendo-se a fora a tenso ir aumentar. Isto suficiente para que o material continue a se deformar mesmo sem um aumento de fora. Se reduzirmos a fora numa taxa menor que a reduo de rea da seo transversal, a tenso continuar aumentando e o material continuar a se deformar. Logo, pela curva convencional, no obtemos tecnicamente a tenso de ruptura, pois no conseguimos medi-la. Conseguimos obter na verdade a tenso mxima (MAX), que na maioria das vezes tratada como limite de resistncia (R). Mesmo que parea estranho, para projeto isto bom. Na verdade, nosso limite a formao da estrico. Caso aparea a estrico na pea ela estar condenada, pois a partir da ela no ter mais sua resistncia mecnica original. Por isso melhor usar a tenso mxima como critrio. Outra considerao a ser feita com relao ao campo plstico quanto ao encruamento do material. Se aplicarmos uma tenso acima da tenso de escoamento, mas abaixo da tenso mxima (Ponto P da curva tenso deformao da Figura 5.9b) sabemos que ocorrer deformao plstica e consequentemente encruamento do material.
(a)
(b)
Figura 5.9 Curvas tenso-deformao. (a) detalhe da recuperao elstica e deformao permanente do material deformado at o ponto P. (b) detalhe do acrscimo em tenso de escoamento quando o material deformado at o ponto P.
Como j mencionado, o encruamento o endurecimento por deformao plstica causado pelo aumento da densidade de discordncias. Se a partir da retirarmos a carga o material ir diminuir de comprimento, mas no ir recuperar totalmente seu comprimento
142
original. Isto ocorre porque enquanto estvamos aplicando a tenso (Ponto P Figura 5.9b) o material se encontrava sob uma determinada deformao que inclua deformao plstica e elstica. Ao se remover a carga, a deformao elstica foi anulada, restando somente a componente plstica residual. A curva tenso-deformao pode prever quanto ser esta deformao. Basta traar uma reta paralela reta correspondente ao campo elstico do material at atingir a tenso igual a zero. Neste ponto teremos o valor de deformao permanente residual que teremos se aplicar tenso at o ponto P da curva 5.9b.
5.2.4.3 Mdulo de elasticidade ou mdulo de rigidez do material (E)

J foi comentado nos captulos anteriores que a rigidez do material no tem nada haver com a dureza do mesmo. Dureza a resistncia deformao plstica localizada enquanto que a rigidez (ou elasticidade) est relacionada capacidade de se deformar elasticamente quando uma fora aplicada no material dentro do campo elstico. A rigidez pode ser tratada como algo anlogo constante elstica de uma mola. Na curva tenso-deformao possvel estimar a rigidez de um material observando a regio correspondente ao campo elstico obtendo-se o mdulo de elasticidade (E) do material. Esta propriedade est intimamente ligada inclinao da curva no campo elstico e pode ser facilmente obtida atravs da tangente do ngulo que a curva faz em relao ao eixo X (eixo das abscissas), conforme mostrado na Figura 5.10.
e
E = tan() = (Eq 5.3)
Figura 5.10 Curvas tenso-deformao indicando como obter o mdulo de elasticidade de um material atravs do ensaio de trao
143
Como o mdulo de elasticidade obtido dividindo-se a tenso (em MPa) pela deformao (adimensional) sua unidade ser dada em MPa assim como a tenso. Como j comentado, o mdulo de elasticidade (E) d uma idia da elasticidade do material. No entanto, no devemos confundir mdulo de elasticidade com elasticidade. Quanto maior o valor do mdulo de elasticidade de um material menor ser sua elasticidade. O mdulo de elasticidade aumenta com o aumento da inclinao da reta da curva tensodeformao (ou seja, com o aumento de ). Logo, um material que muito elstico ter um mdulo de elasticidade pequeno, ou seja, com uma inclinao da reta pequena (ngulo pequeno). J um material rgido ter a reta da curva tenso-deformao muito inclinada (ngulo grande). Qualitativamente podemos utilizar esta informao para comparar a elasticidade de diversos materiais conforme ilustrado na Figura 5.11.
Figura 5.11 Curva tenso-deformao para materiais com mdulo de elasticidade diferentes.
O material 1 mais rgido que o material 2, que mais rgido que o material 3. Da mesma forma, podemos afirmar que o material 3 mais elstico que o material 2 e 1. A rigidez e a elasticidade dos trs materiais so diferentes, pois a inclinao da reta (na curva tenso-deformao) dos respectivos materiais so diferentes. Vale a pena ressaltar que os trs materiais atingem aproximadamente o mesmo valor de alongamento quando chegam ao limite de escoamento (foi desenhado propositalmente para exemplificar). Ou seja os trs materiais possuem o mesma capacidade de se alongar (variao de comprimento) antes de se deformar permanentemente, apesar de terem elasticidade (rigidez) diferentes. Outro aspecto interessante do mdulo de elasticidade (E) que esta uma propriedade relacionada fora de ligao qumica entre os tomos. Como essas foras so constantes para cada estrutura cristalina do material o mdulo de elasticidade uma das propriedades mais constantes na mecnica. Depende basicamente da liga, da estrutura
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cristalina do mesmo ou da temperatura. Pode parecer estranho, mas a rigidez (ou elasticidade) est mais relacionada ao ponto de fuso da liga (que tambm est diretamente relacionada fora de ligao dos tomos) do que com a dureza do mesmo, que como foi colocado no incio da seo no tem praticamente nada haver com a rigidez do material. Alm disso, o mdulo de elasticidade diminui com a temperatura (ou seja, o material fica mais elstico em temperaturas maiores).
5.2.4.4 Plasticidade do material ()

O valor de plasticidade obtido no ensaio de trao um dado mais utilizado para fins de orientao do que aplicvel diretamente. Este dado nos fornece uma parmetro de comparao entre materiais com comportamento mecnico diferentes. A plasticidade est relacionada com a capacidade que o material consegue se deformar at a sua ruptura. Esta propriedade pode ser obtida no ensaio de trao observando-se a curva tenso-deformao, com relao ao valor de deformao mxima do material (u), conforme mostrado na Figura 5.12, abaixo.
Figura 5.12 Avaliao da plasticidade do material a partir do valor de deformao total (u)
Pode-se observar na Figura 5.12 que o material 1 possui uma plasticidade muito menor que o material 2.
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5.2.4.5 Tenacidade com baixa velocidade de aplicao da fora

A tenacidade est relacionada com a energia necessria para romper um material. Mas como podemos fazer para obter valor de energia do ensaio de trao? No parece simples, mas podemos estimar a tenacidade para a condio do ensaio (ou seja, em baixa velocidade de aplicao da carga) usando a curva tenso-deformao. Sabemos que a curva tenso deformao foi obtida de valores de fora e deslocamento. A tenso foi obtida dividindo-se a fora pela rea da seo transversal e a deformao dividindo-se o alongamento pelo comprimento inicial do corpo de prova. Assim a curva tenso-deformao tem a mesma forma da curva fora-alongamento. A energia uma medida em joules (J) que pode ser dada pelo produto da fora e deslocamento como newton*metro (N.m). Se calcularmos a rea sob a curva tenso-deformao (ou fora-deslocamento que possui a mesma forma) pode-se ter uma estimativa da tenacidade. Isto porque a rea sob a curva o produto da fora aplicada e do alongamento sofrido pelo material, o que corresponde a energia gasta at a ruptura do material. A Figura 5.13 mostra dois materiais com comportamento mecnico diferentes, ressaltando a diferena de tenacidade entre ambos.
Figura 5.13 Avaliao da plasticidade do material a partir do valor de deformao total (u)
No caso o material 2 possui maior tenacidade que o material 1, pois a rea sob a curva tenso-deformao 2 maior que a curva 1. Cabe ressaltar que este valor de tenacidade uma estimativa e nos fornece uma informao mais de orientao ao comparar materiais diferentes do que um valor diretamente aplicado em projeto. No entanto, interessante ter conhecimento quanto a este
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tipo de avaliao, pois um modo rpido e fcil de se estimar a tenacidade de materiais utilizando um ensaio mecnico simples.
5.2.5 Fratura dos corpos de prova no ensaio de trao

Macroscopicamente, uma fratura pode ser classificada como dctil ou frgil. O limite entre os dois tipos de fratura no bem definido e existe uma interseco entre as duas classes. Existem alguns mecanismos de fratura. Estes mecanismos se referem basicamente formao de vazios internos ou forma como a trinca se propaga no material. Se analisarmos a propagao da trinca, podemos dizer que se ela se propagar seguindo os contornos de gro podemos dizer que se trata de uma fratura intergranular. Se a fratura se propagar por dentro dos gros a fratura transgranular. Em geral estes dois tipos de fraturas so do tipo frgil. Neste tipo de fratura h pouca (ou nenhuma) deformao plstica no material. Quando o material se rompe de forma dctil ocorre uma extensa deformao plstica. Um metal com boa ductilidade, quando rompido por trao, apresenta estrico e esta regio tende a ser bem extensa, caracterizando-se como uma regio cnica. Na ponta desta regio cnica comum se ter uma regio plana fibrosa (transversal ao eixo do corpo de prova). Na fratura frgil, a regio cnica no observada. A Figura 5.14 mostra um esquema com tipos diferentes de fraturas.
Figura 5.14 Esquema mostrando exemplos da geometria da regio fraturada de corpos de prova para material dctil, tenaz e frgil (Adaptado de Callister, 2002)
Assim sendo, a observao do corpo de prova pode nos dar indcios do comportamento mecnico do material. Isto especialmente til quando analisamos um
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material que falhou em uso. Por exemplo, uma barra de ao que sustentava um peso e se rompeu por sobrecarga. Poderamos tirar algumas concluses j numa primeira anlise visual observando a regio fraturada.
5.3 Ensaio de Dureza

Talvez a dureza seja a propriedade mecnica dos materiais que os todos tm certa afinidade. Praticamente todos tm uma idia e saberia dar exemplos de um material duro ou de um material de baixa dureza. Ns saberamos, ainda que precariamente, comparar a dureza de materiais diferentes, mesmo sem conhecer-los. Por ser muito comum no nosso dia-a-dia, mesmo fora da rea da mecnica, uma propriedade que temos certa experincia. Porm, se neste exato momento fosse pedido a voc que escrevesse num papel a definio de dureza, acredito que teramos alguma hesitao ou dificuldade. A dureza de um material por no ser uma grandeza fsica absoluta e sim comparativa, um pouco difcil de se definir. Pelo mesmo motivo existem vrias definies para dureza: Resistncia penetrao; Resistncia abraso; Resistncia ao risco; Resistncia ao corte;
Como existem vrias, e todas esto de certa forma corretas, podemos escolher uma a critrio do professor. Na rea de materiais e mecnica parece mais completa e se enquadra melhor no uso tcnico e cientfico a seguinte definio: Dureza a resistncia que o material oferece deformao plstica localizada A dureza comparativa, mas fazer uma comparao qualitativa pouco interesse ter na rea da mecnica, principalmente na seleo de materiais para projetos ou no controle de qualidade dos materiais. Logo, precisamos associar um nmero a esta comparao, ou seja, quantificar. A verificao da dureza dos materiais se processa atravs do que chamamos de Ensaio de Dureza. Todo ensaio realizado atravs de procedimentos normalizados (padronizados) onde se verifica a comparao da dureza medida no objeto com valores tabelados conforme critrios estabelecidos (penetrao, risco ou choque). Os ensaios por penetrao e por choque so os mais utilizados na rea da mecnica sendo o por penetrao o mais utilizado. Existem vrios mtodos cada qual com suas vantagens e limitaes (Mohs, Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop, Shore, entre outros). Veremos a seguir os mais importantes.
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5.3.1 Escala de dureza Mohs

A primeira tentativa de quantificar dureza de forma padronizada foi realizada em 1822 pelo mineralogista alemo Friederich Mohs com 10 minerais de diferentes durezas existentes na crosta terrestre. Ele atribuiu valores de 1 a 10 a estes materiais-padres, ordenados numa escala crescente do grau 1 ao 10 de acordo com sua capacidade de riscar ou ser riscado. A tabela 5.1 mostra a escala Mohs com os minerais-padres e algumas caractersticas.
Tabela 5.1 Escala Mohs (1822).
Valor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mineral Talco Gipsita Calcita Fluorita Apatita Feldspato Quartzo Topzio Safira Diamante
Caracterstica Pode ser facilmente riscado com a unha Pode ser riscado com a unha com certa dificuldade Pode ser riscado com uma moeda de cobre Pode ser riscado com uma faca de cozinha riscada com dificuldade por uma faca de cozinha Pode ser riscado com uma liga de ao ferramenta Capaz de riscar o vidro Capaz de riscar o quartzo Capaz de riscar o topzio Mineral mais duro que existe
Esta escala interessante, pois a sua amplitude bastante grande, ou seja, compreende materiais extremamente moles at o material mais duro conhecido. Porm como esta grande escala dividida somente em 10 unidades, sua resoluo muito ruim. No caso de mineralogia, ou no caso de se fazer comparaes de materiais com durezas muito diferentes ela pode ser til, Porm, esta escala no conveniente para os metais porque a maioria deles apresenta dureza Mohs entre 4 e 8, onde pequenas diferenas no so acusadas por tal mtodo. Por exemplo, um ao dctil corresponde a uma dureza de 6 Mohs, a mesma dureza de um ao temperado. As limitaes da escala Mohs levaram ao desenvolvimento de outros mtodos de determinao de dureza, principalmente devido necessidade da rea da mecnica em se trabalhar com metais.
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5.3.2 Escala de dureza Brinell

O sueco Johan August Brinell em 1900 divulgou seu mtodo de quantificar a dureza dos materiais. Este ensaio consiste em comprimir lentamente uma esfera de ao temperado de dimetro D, sobre uma superfcie plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t e que produz uma impresso permanente com o formato de uma calota esfrica com dimetro d. A verificao feita medindo-se o dimetro d da calota esfrica (geralmente com auxlio de uma lupa graduada). O valor deste dimetro deve ser tomado como a mdia de duas leituras feitas a 90 uma da outra. A dureza Brinell representada pelas letras HB (Hardness Brinell, em ingls). Ela definida como a razo entre a carga aplicada e a rea de contato, ou seja, a rea da calota esfrica (HB = F / AC). No entanto, devido dificuldade de se medir a calota esfrica ela pode ser estimada conhecendo-se o dimetro da esfera (D) e da calota esfrica tendo-se a relao mostrada na Figura 5.15.
Figura 5.15 Esquema do ensaio de dureza Brinell e frmula utilizada para a obteno do resultado.
A unidade kgf/mm2 (ou MPa no SI) deveria ser colocada sempre como unidade do valor de dureza (algumas vezes apresentado assim) muitas vezes substituda pelo smbolo HB. O ensaio padronizado, proposto por Brinell, realizado com carga igual a 3.000 kgf e esfera de ao (geralmente ABNT 52100 temperado) de 10 mm de dimetro. O tempo de aplicao da carga varia de 15 a 60 segundos (tempo menores para materiais mais duros).
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Estas caractersticas fizeram da escala Brinell muito popular, pois relativamente fcil aplicar a referida carga e a esfera fcil de encontrar no comrcio, no necessitando de equipamentos especficos para a medio deste tipo de dureza. Podem-se ter alguns inconvenientes em usar uma esfera destas dimenses, pois alm de danificar a pea a mesma pode no ter espessura suficiente para ser ensaiada com confiabilidade. Por esta razo, cargas diferentes podem ser utilizadas com certa confiabilidade, desde que se observem algumas condies: A carga ser determinada de tal modo que o dimetro de impresso d se situe no intervalo de 0,25 a 0,5 do dimetro da esfera (D). Para obter um dimetro de impresso dentro do intervalo citado, deve-se manter constante a relao entre a carga (F) e o quadrado do dimetro da esfera (D2), ou seja: (F/D2) que conhecido como fator de carga. Para padronizar o ensaio, foram fixados valores de carga de acordo com a faixa de dureza e do tipo de material. A tabela 5.2 mostra os principais fatores de carga utilizados.
Tabela 5.2 Fator de carga para materiais diferentes
F/D2 Dureza Brinell Materiais
30 90 a 415 Aos e ferros fundidos
10 30 a 140 Cobre, alumnio e suas ligas mais duras
5 15 a 70 Cobre, alumnio e suas ligas menos duras
2,5 at 30 Chumbo, estanho, antimnio
O dimetro da esfera determinado em funo da espessura do corpo de prova ensaiado. A espessura mnima indicada em normas tcnicas. No caso da norma brasileira a espessura mnima deve ser 17 vezes a profundidade da calota. A tabela 5.3 mostra os dimetros de esfera mais usados, e os valores da carga para cada caso em funo do fator de carga escolhido.
Tabela 5.3 Dimetros de esfera e carga para cada caso em funo do fator de carga 25
D (mm) 2,5 5 10
F (kgf) = 30 D2 187,5 750 3000
F (kgf) = 10 D2 62,5 250 1000
F (kgf) = 5 D2 31,25 125 500
F (kgf) = 2,5 D2 15,625 62,5 250
O ensaio Brinell usado especialmente para metais no ferrosos, ferro fundido, ao, produtos siderrgicos em geral e peas no temperadas. largamente empregado pela facilidade de aplicao, pois, como j mencionado, pode ser efetuado em qualquer mquina compresso. Para facilitar ainda mais seu emprego pode-se realizar ensaios Brinell
25
Os valores da carga foram determinados em funo das relaes entre F e D2 p.ex.: F/D2 =30 -> F=30D2
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usando-se mquinas Rockwell e uma tabela que fornea a dureza Brinell em funo da leitura na escala B, ou seja, em funo da profundidade de impresso. Outra vantagem interessante desta escala de dureza que, devido ao tamanho relativamente grande da impresso, tem-se uma boa mdia da dureza do material com uma nica impresso. Logo, poucas medidas so necessrias para obter um valor confivel de dureza. Muito foi dito com relao s vantagens desta escala de dureza. Porm esta possui algumas limitaes. Seu uso limitado pela esfera empregada. Usando-se esferas de ao temperado s possvel medir dureza at 500 HB, pois durezas superiores poderiam danificar a esfera. Alm disso, a medida do dimetro da calota esfrica realizada pelo operador utilizando-se mtodos muitas vezes no confiveis. Ento o resultado de dureza fortemente dependente da habilidade do operador. Outro fator importante que o tamanho da esfera pode danificar permanentemente a pea impedindo o seu uso aps o teste.
5.3.3 Escala de dureza Rockwell

A escala Brinell muito interessante para vrios casos, mas como vimos possui algumas limitaes considerveis, principalmente quando se trabalha com tratamentos trmicos. Teremos dificuldades em medir um ao temperado na escala Brinell. Tentando superar algumas destas limitaes a medio de dureza foi se desenvolvendo ao longo dos anos. Em 1922, Rockwell apresentou um mtodo de ensaio que permitia avaliar com boa resoluo materiais de diversas durezas, desde materiais de baixa dureza at os mais duros. No entanto, este mtodo possui tambm suas limitaes, que veremos a seguir. O ensaio Rockwell hoje o mtodo mais utilizado no mundo inteiro, devido rapidez, facilidade de execuo, iseno de erros humanos, tamanho da impresso pequena e boa sensibilidade (resoluo). O mtodo desenvolvido por Rockwell leva em considerao a carga aplicada e a profundidade atingida por um penetrador em um corpo a ser ensaiado. O fato de escolher a profundidade como parmetro de anlise trouxe algumas facilidades, pois ela pode ser facilmente detectada pelo deslocamento do penetrador (tambm chamado de indentador) sobre a pea. Isto faz com que seja possvel acoplar o penetrador num mecanismo acoplado a um mostrador indicando a profundidade deslocada. Assim no h a necessidade de se medir o tamanho da marca produzida pelo penetrador. A indicao seria dada pela prpria mquina o que tornaria o ensaio mais rpido e confivel. Porm alguns problemas surgiram em se medir a profundidade e no o dimetro da marca. O problema principal aonde o indentador ir se assentar quando tocar a pea. Este ser o ponto de partida do ensaio (ponto zero).
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Como sabemos, na prtica, no existe pea lisa. A pea possui sempre uma determinada rugosidade. Esta pode interferir no ensaio. Vamos supor a seguinte situao: Se na primeira medio (Medio 1) o intendador se assentar sobre uma asperidade (pequena elevao da rugosidade da pea) e numa segunda medio (Medio 2) o indentador se assentar num pequeno vale na pea, teremos valores diferentes de dureza para a mesma pea. A Figura 5.16 ilustra esta situao.
Figura 5.16 Esquema mostrando a penetrao do indentador assentado em duas regies diferentes da pea resultando em valores diferentes de dureza.
Observando a Figura 5.16, notamos que na medida 1 a penetrao foi maior. Isto porque o indentador est assentado sobre uma pequena asperidade que na menor carga ir se deformar completamente. Como esta pequena elevao oferece pouca resistncia penetrao do material o indentador ir se desocar um percurso maior do que se no estivesse nesta posio. Como resultado disso teremos um valor irreal de dureza, ou seja a dureza medida menor que a real. Assim sendo, este mtodo est susceptvel a erros devido ao posicionamento (assentamento) do penetrador. Rockwell observou este problema e incluiu no seu mtodo a aplicao de uma pr-carga. Esta pr-carga minimiza estes erros, pois ela proporciona um melhor assentamento do indentador. Desta forma o zero da medio ser independente do posicionamento do penetrador. Por conta desta caracterstica o ensaio deve ser realizado em equipamento especfico para tal. Este equipamento chamado de Durmetro Rockwell. Neste equipamento a pr-carga aplicada avanando a pea sobre o penetrador manualmente. Este equipamento possui um mostrador conforme ilustrado na Figura 5.17. Este mostrador possui duas escalas uma externa (preta) e outra interna (vermelha). Alm disso, h no centro um pequeno ponteiro que serve para auxiliar na aplicao da pr-carga.
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Figura 5.17 Mostrador analgico tpico de um durmetro Rockwell (Fonte: Telecurso 2000).
A conduo bsica de um ensaio de dureza Rockwell realizada atravs das seguintes etapas: 1. Faz-se a seleo da carga a ser aplicada (no equipamento); 2. Faz-se o posicionamento do indentador na mquina; 3. Faz-se o posicionamento da pea e a aproximao da mesma ao indentador; 4. Aplica-se uma pr-carga (10 kgf) manualmente observando o ponteiro pequeno no mostrador (Figura 5.17) at que o mesmo atinja o ponto vermelho; 5. Aplica-se a carga selecionada ensaio evitando tocar na mquina ou na mesa; 6. Aguarda-se o mostrador parar; 7. Mantm-se a carga por um tempo t (aproximadamente 10 segundos); 8. Retira-se a carga e faz-se a leitura diretamente no mostrador da mquina. Devemos lembrar que a leitura realizada sem a aplicao da carga. Ou seja, a dureza tomada sem a componente elstica da deformao. Enquanto o ponteiro est parado com a carga aplicada temos a penetrao considerando a deformao plstica e elstica. Aps retirarmos a carga temos a recuperao elstica 26 . Logo, os de dureza obtidos no mostrador (Figura 5.17) do equipamento referem-se penetrao do indentador descontada a recuperao elstica.
26
Lembre-se que a definio de dureza a resistncia que o material oferece deformao plstica localizada.
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O mtodo Rockwell possui vrias escalas. Estas escalas so usadas conforme o tipo de penetrador e a carga aplicada. Neste mtodo temos dois tipos de penetradores: Cone de diamante (cone com 120 de conicidade) e esfera de ao temperada. Existem basicamente dois tipos de equipamentos para o ensaio: Maquina padro e maquinas precisas. A primeira mede a dureza Rockwell normal enquanto a segunda serve para a Rockwell superficial. Como j mencionado a escala Rockwell mede uma grande faixa de valores de dureza. No entanto, para se conseguir isso, necessrio utilizar penetradores e cargas distintas. Cada conjunto caracteriza uma escala diferente e estas escalas no se relacionam. Um material ensaiado numa escala s pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se pr-carga de 10 kgf e a carga pode ser de 60, 100 ou 150 kgf. J na dureza Rockwell superficial a pr-carga de 3 kgf e a carga de 15, 30 ou 45 kgf 27 . A Tabela 5.4 e mostra as escalas Rockwell normal mais utilizadas:
Tabela 5.4 Escala de dureza Rockwell normal e aplicaes. Escala A C D B E F G H K Cor da escala Preta Preta Preta Vermelha Vermelha Vermelha Vermelha Vermelha Vermelha Carga 60 150 100 100 100 60 150 60 150 Penetrador Cone diamante Cone diamante Cone diamante Esf. de ao 1,5875 mm Esf. de ao 3,175 mm Esf. de ao 1,5875 mm Esf. de ao 1,5875 mm Esf. de ao 3,175 mm Esf. de ao 3,175 mm Faixa de utilizao 20 a 88 HRA 20 a 70 HRC 40 a 77 HRD 20 a 100 HRB 70 a 100 HRE 60 a 100 HRF 30 a 94 HRG 80 a 100 HRH 40 a 100 HRK Campo de aplicao Carbonetos, folhas de ao com fina camada endurecida Ao, titnio, aos com camada endurecida profunda Chapas finas de ao com mdia camada endurecida Ligas de cobre, ligas de alumnio, ferro fundido malevel Ferro fundido cinzento, ligas de alumnio e de magnsio Ligas de cobre recozidas, folhas finas de metais de baixa dureza Ferro fundido malevel, ligas de cobre-nquel-zinco e cobre-nquel Alumnio, zinco e chumbo Metais de mancais e outros com baixssima dureza ou finos
A dureza Rockwell simbolizada por HR (Hardness Rockwell em ingls) seguido da escala utilizada (por exemplo: HRC). Este mtodo tem como vantagens a facilidade e
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Por simplificao, no sero apresentadas as escalas Rockwell superficial, cabendo ao leitor uma pesquisa em outra fonte caso haja interesse (sugesto: SOUZA, S.A. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos: Fundamentos tericos e prticos. 5 ed. So Paulo: Ed Blucher, (1983) 286p).
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rapidez na execuo do ensaio, pois o resultado lido diretamente no mostrador do equipamento. Pelo mesmo motivo, ele minimiza a influncia do operador na avaliao da dureza. O mtodo possui boa resoluo, tendo sensibilidade para verificar pequenas variaes de dureza. Por usar um penetrador pequeno em muitas vezes no inviabiliza o uso da pea aps o ensaio. O equipamento robusto com um custo relativamente baixo, ideal para o cho de fbrica onde o treinamento para o seu uso mnimo. No entanto, como nada perfeito, o mtodo possui algumas limitaes. necessrio um equipamento especfico para utilizar o mtodo. Devido ao fato do uso de penetradores pequenos necessrio realizar um nmero maior de indentaes para se ter uma boa mdia da dureza do material. Apesar de pode medir uma ampla faixa de dureza o mtodo o faz em vrias escalas no sendo possvel comparar resultados obtidos em escalas diferentes.
5.3.4 Escala de dureza Vickers

Devido s limitaes dos mtodos anteriormente apresentados, outras tcnicas foram desenvolvidas para aperfeioar a avaliao da dureza dos materiais. Neste contexto, Smith e Sandland em 1925 trabalharam para desenvolver um novo mtodo o ensaio Vickers. A dureza Vickers possui este nome devido ao fabricante do equipamento (VickersArmstrong) utilizado para realizar o ensaio e no pelos inventores da tcnica. A dureza Vickers baseia-se na resistncia que o material oferece penetrao de uma pirmide de diamante de base quadrada e ngulo entre faces de 136 (Figura 5.18a), sob uma determinada carga (a princpio uma carga qualquer). A dureza Vickers denotada pelo smbolo HV (Hardness Vickers, em ingls) e dado pelo quociente da carga aplicada (F) e a rea da impresso (A). Este mtodo leva em considerao a relao ideal entre tamanho do penetrador e da marca. Por usar um penetrador de diamante, tem-se a possibilidade de medir praticamente qualquer valor de dureza, desde materiais de baixssima dureza at os de altssima dureza. Isto possvel, pois, alm de usar o material mais duro conhecido como indentador, o mtodo permite a aplicao de qualquer valor de carga. O que interessa a relao (F/A). Logo, para materiais moles, pode-se aplicar uma fora menor para se ter uma marca com tamanho ideal para se efetuar a medio. Para materiais muito duros, pode-se fazer o inverso: aplicar uma carga maior para se ter um tamanho razovel da impresso. No entanto, a rea da impresso (A) difcil de se obter diretamente atravs do equipamento. Esta pode ser obtida por meio de um dispositivo acoplado mquina que projeta e amplifica a impresso obtida num visor da maquina. Com este visor (e com o tamanho da indentao ampliada) possvel medir com confiabilidade o tamanho das
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diagonais d1 e d2 formada pelos vrtices opostos da base da pirmide, conforme mostrado na Figura 5.18b.
(a)
(b)
Figura 5.18 Partes do equipamento Vickers. (a) indentador Vickers: pirmide de base quadrada com ngulo entre as faces de 136. (b) Mostrador tpico de um durmetro Vickers (Fonte: Telecurso 2000).
Conhecendo as medidas das diagonais, possvel calcular a rea (A) da marca deixada pela pirmide de base quadrada, utilizando a frmula:
A=
d2 136 2 sen 2
(Eq. 5.5)
Fazendo as devidas simplificaes teremos a seguinte expresso:
HV =
1,8544 F d2
(Eq. 5.6)
Nesta frmula a fora deve ser dada em kgf e do d a mdia das diagonais (d1 e d2) devendo ser expresso em milmetros. A dureza Vickers representada pelo valor de dureza, seguido do smbolo HV e de um nmero que indica o valor da carga aplicada (por exemplo, 297,5 HV 10). O tempo de aplicao da carga varia de 10 a 15 segundos. Pode-se tambm representar no valor de dureza o tempo de aplicao da carga, por exemplo: 450 HV 30/10. Neste caso, a dureza Vickers igual a 450, a carga igual a 30 kgf e o tempo de aplicao da carga igual a 10 segundos.
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O mtodo Vickers permite a aplicao de qualquer carga. No entanto, difcil (caro) ter um equipamento que possa aplicar qualquer carga. comum encontrarmos um conjunto de cargas possveis de serem aplicadas pelo equipamento. Por uma questo de padronizao, as cargas recomendadas so: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120 kgf. Existem equipamentos que permitem a aplicao de cargas menores que 1 kgf. Quando a carga aplicada menor que 1 kgf diz-se que o ensaio se trata de um ensaio de Microdureza Vickers. Esta situao bastante interessante, pois o mtodo permite a aplicao de cargas muito baixas (at 0,005 kgf). Este tipo de carga geralmente forma uma impresso microscpica. Esta impresso s possvel de se ver num microscpio. Em geral necessrio um equipamento especfico para se medir microdureza Vickers: um microdurmetro Vickers. Existem duas possibilidades: a) acoplar um durmetro a um microscpio ou b) acoplar um microscpio a um durmetro. Em geral ter um durmetro com um microscpio acoplado a situao mais comum. Em ambas as situaes, necessrio preparar a amostra metalograficamente para que seja possvel observ-la no microscpio. Este tipo de equipamento permite ainda ajustar uma mira para que se faa a indentao num ponto especfico. Logo, podemos escolher medir a dureza em regies bem especficas dentro do material. Assim sendo, pode-se medir dureza especificamente dos microconstituintes (ferrita proeutetide, cementita, carbonetos, incluses, entre outras). A Figura 5.19 mostra a medio de microdureza em microconstituintes distintos, evidenciando o tamanho da marca distinto para cada regio indentada.
Figura 5.19 Microestrutra com marcas de microdureza Vickers. (BRANDT e WARNER, 2005)
Assim sendo, este mtodo tem como vantagens uma escala contnua de dureza, permitindo medir todos os valores de dureza numa nica escala. Os tamanhos das impresses so geralmente pequenos, na maioria das vezes, no inviabilizando o seu uso
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posterior. O ensaio aplica-se para materiais de qualquer espessura, servindo tambm para durezas superficiais. Alm disso, permite a medio de dureza na escala micromtrica (microdureza). No entanto, a medio do tamanho da marca depende do operador, podendo ser uma importante fonte de erros. A mquina mais cara, pois possui este projetor e amplificador da erros importantes. imagem da indentao. Alm disso, a mquina necessita ser constantemente aferida, pois qualquer erro na velocidade de aplicao da fora provoca
5.4 Ensaio de Impacto

Os ensaios mecnicos mencionados at ento, avaliam o corpo de prova aplicandose uma carga em baixa velocidade (ensaio esttico). No entanto, o material pode se comportar de modo distinto quando a carga aplicada em velocidades maiores (ensaio dinmico). Esta mudana de comportamento est relacionada movimentao de discordncias (que est ligada diretamente ao comportamento mecnico dos materiais). Dependendo da velocidade de aplicao da carga o corpo de prova ensaiado pode sofrer uma fratura dctil ou uma fratura frgil. Logo, por mais estranho que possa parecer, ser dctil ou ser frgil no uma propriedade do material somente!!! Depende de outros fatores, depende do sistema em que o mesmo est submetido!!! O leitor poderia se perguntar neste momento: para que saber se o material ter um comportamento frgil ou dctil na fratura se, geralmente, o que eu quero que este no se rompa? O que interessa que o mesmo no se rompa! No mesmo? Por isso, vale a pena tecer algumas consideraes sobre falha antes de entrarmos no ensaio de impacto. Quando se projeta um componente, um objeto, um equipamento ou uma estrutura, leva-se em considerao alguns critrios. Em elementos de mquina, normalmente adota-se o limite de escoamento (com um fator de segurana) como critrio para o dimensionamento. Ou seja, o projetista dimensiona o elemento para que este trabalhe sempre abaixo do limite de escoamento. Neste caso admite-se somente uma deformao elstica quando o mesmo est submetido a uma determinada carga. No entanto, no possvel ter certeza que este elemento trabalhar sempre sob as condies impostas no projeto. Vamos ilustrar uma situao: Ao se projetar uma cadeira, o projetista dimensiona seus ps pensando no peso mximo suportado pela mesma, adicionando a ela um coeficiente de segurana, por exemplo, 100 kg de peso mximo suportado. Esta faixa de utilizao deve ser informada para o usurio. Vamos supor que o projetista utilizou um coeficiente de segurana de 1,2, ou seja, a cadeira suportaria no mximo 120 kg. O que aconteceria se algum de 150 kg sentasse sobre a cadeira? Se o projeto fosse feito levando-se em considerao somente o
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limite de escoamento, no possvel ter certeza de como a cadeira iria se comportar. Algum poderia dizer, ela ir falhar!!! Mas como ser esta falha? Esta resposta o projetista deveria saber responder, ou pelo menos, ter uma idia de como. Imagine uma cadeira feita com ps de vidro. Parece absurdo? Mas se dimensionssemos seus ps considerando o limite de escoamento do vidro assim como fizemos anteriormente. At 100 kg a cadeira suportaria, no mesmo? Provavelmente o leitor ficaria temeroso em sentar nesta cadeira. O que o leitor tem em mente a forma como o vidro falha, que diferente da forma como falha um ao. A cadeira feita com ps de ao iria falhar quando sobrecarregada, porm esta falha seria provavelmente do tipo dctil, enquanto que a cadeira com ps de vidro iria falhar de forma frgil. Na cadeira com ps de ao, a falha ocorreria lentamente, os ps comeariam a se deformar plasticamente (entortar), e talvez uma ruptura ocorresse. Quando a falha ocorre lentamente, h tempo para minimizar os prejuzos. O cidado que estaria utilizando a cadeira acima do especificado teria tempo para se levantar enquanto seus ps entortavam. J no caso da cadeira com ps de vidro, a fratura frgil ocorre rapidamente. No h aviso, assim sendo, no h tempo para que alguma ao seja tomada antes do pior. Provavelmente as conseqncias seriam piores com a falha na cadeira com ps de vidro do que na cadeira com ps de ao. Lembre-se que enquanto estvamos trabalhando dentro da especificao tudo estaria bem. O problema quando algo sai fora do especificado!!! Logo, importante conhecer como se comporta o material durante sua falha. Uma falha com comportamento dctil prefervel a uma falha com comportamento frgil. Isto porque, como j comentado, a primeira nos d um aviso e uma medida corretiva poder ser tomada. Em geral a fratura frgil est ligada a falhas catastrficas. Como j foi comentado, a comportamento da fratura ser dctil ou frgil, no depende somente do material e sim das situaes onde o mesmo est submetido. Um material pode falhar de forma dctil ou de forma frgil dependendo da velocidade de aplicao da carga. O material tende a se fraturar de modo frgil com o aumento da velocidade de aplicao da carga. Isto ocorre, pois as discordncias levam algum tempo para se mover, com pouco tempo disponvel mais fcil ocorrer a fratura que a deformao plstica (movimentao de discordncias). Geralmente quando queremos quebrar coisas o fazemos com um impacto. Outro fator importante a temperatura. Em geral os materiais se rompem de forma frgil em temperaturas menores. mais fcil remover chiclete do cabelo colocando-se gelo sobre o mesmo. Alguns materiais fragilizam mais (muito mais) que outros em temperaturas menores. Outro fator importante se no material j existe uma falha, como uma trinca. Um material previamente trincado pode se comportar como frgil, o que poderia no ocorrer se o mesmo no estivesse com este defeito. Por estes motivos muitas vezes necessrio realizar um ensaio dinmico em condies severas para conhecer o comportamento do material em situaes extremas. Conhecendo este comportamento o projetista poder selecionar o material mais adequado
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para a situao em que ser utilizado o mesmo. Alm disso, o objeto de projeto ter maior segurana na sua utilizao, mesmo que o mesmo seja utilizado inadequadamente o algo no previsto ocorra com o mesmo. Resumindo, um material dctil pode se romper sem deformao plstica aprecivel, quando as condies abaixo estiverem presentes: Velocidade de aplicao da carga suficientemente alta; Temperatura de aplicao da carga suficientemente baixa; Presena de uma trinca ou entalhe.
Alguns materiais so mais ou menos afetados por estas condies. A susceptibilidade estas situaes so chamadas respectivamente de sensibilidade velocidade, temperatura e entalhe. Assim sendo, o ensaio de impacto como objetivos, fornecer ao projetista algum conhecimento com relao fratura dos materiais quando submetidos a situaes severas. Este ensaio utilizado para medir a tendncia de um metal de se comportar de maneira frgil. O comportamento frgil ou dctil no impacto est diretamente relacionado tenacidade (ao impacto) do material. S para lembrar, a tenacidade est relacionada energia necessria para romper um material. Logo, a medida a ser obtida num ensaio de impacto se refere ENERGIA gasta para ROMPER o material. Existem diversos tipos de ensaios de impacto. Os mais conhecidos so os Ensaios Charpy e Izod. Estes dois ensaios diferem basicamente no formato do corpo de prova e na forma como os mesmos so posicionados. Por simplificao, nesta apostila ser comentado somente sobre o ensaio Charpy. O ensaio Charpy utiliza o golpe de um martelo (peso) pendular. A Figura 5.20 mostra um esquema do ensaio Charpy. O pndulo levantado a uma certa algura (h), onde adquire energia potencial (EP=m.g.h), onde m a massa do martelo e g a acelerao da gravidade. O pndulo deixado cair e no caminho o mesmo encontra o corpo de prova, que se rompe. A sua trajetria continua at certa altura (h) que menor que a altura inicial, pois parte da energia foi utilizada para romper o corpo de prova. Com a altura que o martelo atingiu aps romper o corpo de prova possvel obter a energia aps a ruptura (EP=m.g.h). A diferena entre a energia antes e aps a ruptura nos d a energia gasta para romper o material, exatamente o que queremos saber. Nesta mquina no necessrio medir a altura inicial e final, pois o equipamento provido com um mostrador que indica diretamente o valor de energia obtido durante a fratura.
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Figura 5.20 Esquema de um equipamento para ensaio de impacto (Telecurso, 2000).
O ensaio Charpy utiliza um corpo de prova padronizado e, geralmente, provido de um entalhe para localizar sua ruptura e produzir um efeito semelhante a de uma trinca. Logo, este ensaio duplamente severo. Rompe-se o material com alta velocidade considerando que o mesmo j tenha algo parecido com uma trinca. Alguns tipos de materiais no necessitam de entalhe. Os corpos de prova so normalizados segundo a norma americana E-22 da ASTM. Os corpos de prova Charpy compreendem trs subtipos (A, B e C) de acordo com a severidade do entalhe, conforme mostra Figura 5.21
Figura 5.21 Corpos de prova utilizados no ensaio de impacto Chapry (Telecurso, 2000).
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Quando a queda do martelo no provoca a ruptura do corpo de prova, o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova, ou outra condio de ensaio (maior altura ou maior massa do martelo). A energia um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condies de ensaio. Por este motivo, os resultados deste ensaio no so utilizados em clculos de projeto. Para que o ensaio tenha certa confiabilidade o ideal realizar pelo menos trs testes nas mesmas condies. At o momento tudo que foi comentado foi para um ensaio em temperatura ambiente. No entanto, interessante realizar o ensaio em vrias temperaturas para se conhecer o comportamento do material nestas condies, principalmente em temperaturas baixas, onde a fragilidade do material tende a aumentar (dependendo da sensibilidade temperatura do mesmo). Ao se ensaiar materiais em temperaturas diferentes, possvel construir um grfico, relacionando a energia absorvida na fratura e a temperatura do ensaio, conforme mostrado na figura 5.22.
Figura 5.22 Grfico energia absorvida no ensaio de impacto versus temperatura do ensaio (Telecurso, 2000).
Alguns materiais apresentam um decrscimo abrupto de energia absorvida no impacto (entre ponto t3 e t1, na Figura 5.22). Numa temperatura acima de t1 o material se comportar como dctil, enquanto que abaixo da temperatura t3 o material se comportar como frgil (material entalhado sob carga em alta velocidade). Esta transio pode ser abrupta ou suave sendo geralmente chamada de temperatura de transio dctil-frgil (TTDF). Esta temperatura de transio pode ser afetada por alguns fatores, como
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tratamento trmico, tamanho de gros, encruamento, presena de impurezas, elementos de liga, processos de fabricao, regio onde foi retirado o corpo de prova, entre outros. Como estes fatores podem alterar a posio (temperatura) na qual ocorre a transio dctil-frgil, o projetista deve estar atento para verificar os processos e tratamentos que o material ser submetido e verificar se isto no acarretar alterao do comportamento do material durante sua utilizao.
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Apostila ITM Henrique C Pavanati (Nov2010)

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INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO ACADMICO DE METAL-MECNICA CURSO TCNICO DE MECANICA INDUSTRIAL ProIn I

Introduo Tecnologia dos Materiais

Prof. Henrique Cezar Pavanati, Dr. Eng.

Florianpolis, novembro de 2010

Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais

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Henrique Cezar Pavanati, novembro de 2010.

1.1 Consideraes iniciais

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1.2 Disponibilidade dos Materiais

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1.3 Ligaes qumicas

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Figura 1.4 Ilustrao da nuvem eletrnica, que caracteriza a ligao metlica

1.4 Tipos de Materiais

Figura 1.5 Diagrama esquemtico dos grupos tradicionais de materiais.

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1.4.1 Materiais Metlicos

1.4.2 Materiais Cermicos

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1.4.3 Materiais Polimricos

1.4.4 Materiais Compsitos

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1.4.5 Competio entre os materiais

Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais

1.5 Estrutura Atmica dos Materiais

Figura 1.10 Desenho esquemtico de uma estrutura amorfa (Callister, 2002).

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1.6 Estrutura Cristalina do Ferro Puro

1.6.1 Ferro Alfa (Fe-)

Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais

1.6.2 Ferro gama (Fe-)

1.6.3 Ferro Delta (Fe-)

1.6.4 Transformaes Polimrficas do Ferro

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1.7 Defeitos Cristalinos

Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais

1.7.2 tomo Intersticial

1.7.3 Contornos de Gro

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Figura 1.19 Representao esquemtica da movimentao de discordncia em cunha (Callister, 2002).

1.8 Soluo Slida

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1.9 Propriedades dos Materiais

1.9.1 Propriedades Mecnicas

1.9.2 Propriedades Tecnolgicas

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CAPTULO 2 Ligas Metlicas Ferrosas

2.1 Beneficiamento das Ligas de Ferro

Minrio de Ferro Hematita Magnetita Limonita Siderita

Frmula Fe2O3 Fe3O4 Fe2O3. H2O FeCO3

Quandidade mdia de ferro (%) 70,0 72,4 59,9 48,3

CAPTULO 2 Ligas Metlicas Ferrosas

2.1.1 Histrico do Beneficiamento de Ligas Metlicas Ferrosas

Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais

2.1.2 O Processo Siderrgico

Cabe ao leitor no esquecer da existncia do segundo importante grupo de siderurgia (o semi-integrado).

CAPTULO 2 Ligas Metlicas Ferrosas

Apostila Introduo Tecnologia dos Materiais

2.1.3 Matrias-Primas da Indstria Siderrgica

2.1.3.1 Minrio de Ferro