2.1 Sintering Process Description Iron orefines,coke breeze,flux and other raw material are mixed together.

Water is added to the mixture. The mixture is then granulated into pseudo-particles in a rotary mixer. Granulation involves the layering of fine particles (<0,25 mm) into the surface of coarse particles (>1 mm). Therefore,the pseudo-particle consists of a coarse nucleus particle and fine particles attached to the nucleus particle. Particles in the range between, called intermediate fines, remain detached and find their way into the voids of the sinter bed. Good granulation coarsens the mix and narrows the size distribution. The purpose of granulation is improve the bed permeability that will enchance the flow chareteristic of the combustion air through the sinter bed. This will contribute to improve sinter quality and productivity. During sintering the permeability of the sinter bed is adequately maintained because large nucleus particles remains unmelted. The void between the pseudoparticles will collapse and the permeability of the sinter bed will consequently decrease if there are no such nucleus particles at all. A binder such as quick lime may be add during the granulation process to help to keep the microstructure of the pseudo-particles stable when moisture is removed during sintering. The granulated mixture is charged into a grid layer of coarse sinter (-40+20 mm) in sinter cars on the sinter machine. The height of the packed bed varies from process to process and can be up to 600 mm in height. The bed immediately passes under an ignition hood where the fine cooke in the surface layer is ignited by gas flames. As the sinters car move forward, combustion is promoted by air drawn through the sinter bed into a series of wind boxes under the sinter bed. The pressure drop over the sinter bad can be up to 2000 mm H2O. In the sintering process the temperature of granulated sinter mixture is raised to temperature between 1250 dan 1400 to achieve partial fusion. During the heating and cooling cycle different species reaction with each other to produce certain phases. Molten material is produced which crystallizes or solidifies into various phases such as hematite,magnetite,sfca and calcium silicate of varying chemical composition and morphology. Each of the different phases has a unique influence on the sinter quality. The sinter cake is either cooled on the sinter strand (on strand cooling) or outside the sintering machine (off-strand cooling). The sinter is crushed and screened to a size range desirable as a blast furnace feed for example -50+5mm. 2.2 Sintering zone The sinter mixture is subjected to different thermal and phsycal conditions during sintering. It is therefore possible to divide the sinter bed into different zones that coexist during the sintering process. Each of the zones has a profound influence on sintering performance and sinter quality.

When the bed is sectioned vertically it is evident that combustion is confined to a thin layer between unsintered feed below and cooling sinter above. This layer is known as the combustion layer. The combustion layer travels at 1 cm/min to 3 cm/min towards the grate.

As a combustion processed through the sinter bed each part of the sinter bed is subjected to a characteristic temperature cycle. The temperature rapidly increase to a maximum temperature and remains there for a few minutes. As the combustion layer moves further down the sinter bed the material cools down with time. Fundamentally sintering is an efficient heat transfer process in which heat is continually transferred downward through the bed. Air entering the bed is heated by the warm sinter above the combustion layer and attains its peak temperature in the combustion layer. The gas leaving the combustion layer transfers heat of the feed below. The gas serves to ignite the coke breeze and to initiate endothermic changes and reactions. The combustion layers consists of the following zone A wet zone A sintering reaction zone A sintering completion zone

2.2.1 The wet zone The lower part of the sinter bed acts as the humidifier and removes water from the flowing air. The accumulation of water in this part of the sinter bed results in the wet zones. The start of the wet zone is often well defined because of the presences of a thin layer of fines. These fine have been detached from pseudo-particles in the sintering reactions zone and have been captured by the wet zone. Theire presences will definitely increase the resistance of the wet zones to air flow. As the combustion layer move down so will this layer of fine captured particles. The wet zone basically acts as a very effective wet scrubber for fine particles. It is most likely that other material, volatilized alkali chlorides, could also be scrubbed out in the wet zone. The wet zone disappears when the combustion layer moved lowed enough down the sinter bed. The accumulated layer of fines and dissolved substances will leave the sinter bed in the off-gas. 2.2.2 The sintering reaction zone The height of the sintering reaction zone is approximately 70 mm and the reaction time in this zone is 3 min. various changes occur in this zone as the temperature rises and also during cooling, it is

assumed that the process is complete when the temperature drops below 1100 C. The following process occur in the sintering reaction zone Solid state reaction Melting of the products to form a primary liquid Dissolution of solids in the melt to form a secondary liquid Cryslallization of the phases from the liquid on cooling Solidification of the liquid to form glass.

The sintering reaction zone is further divided into the following zones Dry zones Calcinations zone Reduction zone Fusion zone

a) The dry zone Due to the downward movement of the combustion layer the mixture in front of the combustion layer dried by the heat from warm gas leaving the combustion layer. b) The calcinations zone The temperature has increased to a point where calcinations of some of the raw materials for examples dolomite my occur. c) The reduction zone The combustion of coke begins between 700 C and 800 C. with increasing temperature the CO2 gas reacts with the coke to produce CO gas. The CO gas reduceds hematite to produces magnetite. When further reduction occurs wustite is formed. d) The Fusion zone In the fusion zone reaction occur at high temperatures and are termed sintering reactions. These reactions determine the mineralogy and texture of the sinter and consequently the sinter properties. The reactions are extremely complex,involving physical and chemical factors of which many are inherent properties of the raw materials used.

2.2.3 The sinter completion zone Crystallization and solidification occur on cooling. final reactions Final reactions between the different phases and chemical species result in the final phase composition and microstructure of the sinter.

2.3 The temperature profile and heat input The temperature profile in the sinter bed is schematically shown in figure 2. This profile is characterized by a step rise to a maximum temperature (Tmax) during the heating cycles. It make normally about two minutes to heat the raw materials to maximum temperature. The maximum temperature reached depends mainly on the quantity,location, amount of coke used and the combustibility of the coke. The dept of the bed and airflow rate also have a significant effect on the maximum temperature reached. A gentle slope after reaching maximum temperature indicates the relatively slow cooling of the finished sinter during the cooling cycle. The time to cool to room temperature is a function of the maximum temperature increases the time to cool down will also increase. Figure 2 : a schematic diagram of a typical temperature profile in a sinter bed

Energy is supplied during sintering when heat is comtinually transferred downward through the bed. The quantity that is continually transferred is equivalent to the sensible heat of the bed it self once the process is fully established. The supplied energy will increase when the time at the temperature higher than 1100 C increase. Different temperature profile are obtained from top to bottom in the sinter bed. Both the maximum temperature and the area below the temperature profile vary from top to bottom. The maximum temperature is lower and the retention time at the maximum temperature is shorter in the top layer than in the bottom layer. To improve the microstructure of the sinter it is important to minimize the difference in temperature profile and to control it to a suitable heat pattern. Because of these differences the discharges sinter may be classified as follows

1. Top sinter : generally weak and friable giving a poor a poor yield of sinter with an acceptable size grading. The sinter is fused at a high temperature and chilled immediately there after. The sinter discharged cold from the sinter strand.

2. middle sinter : this sinter is formed under optimum conditions for fusion and annealing and gives the maximum yield of sinter with acceptable size grading. The sinter is discharged cold from the sinter strand 3. Botttom sinter : This sinter is discharged hot and is chilled severely as it passes through the breaker and over the discharge screen into the cooler. This may result in poor physical properties giving a lower yield of sinter with acceptable size grading. If on strand cooling applies, the sinter will have almost the same properties as the sinter in the middle layer.

2.4 Microstructure Two types of sinter microstructure can be produced depending on the sintering conditions, in particular the sintering temperature. A homogenous microstructure implies that the visual appearance of the sinter is homogeneous. Homogeneous sinter is produced at higher sintering temperatures (T>13000C) and usually contains only precipitated phases. A heterogeneous microstructure implies thet the visual appearance of the sinter is heterogeneous in which a significant amount of large particles remains partially unreacted. This microstructure is produced at T<1300 c. An important characteristic of such sinter is the presence of unreacted or particles. 2.5 Phases The main phases occurring in sinter are SFCA, unassimilated iron ore particles,precipitated oxides of iron (magnetite and hematite) and dicalcium silicate as matrix. In a study on South African sinters by PA Botha phase like hematite,magnetite and SFCA calcium silicate were examined. This study revealed that hematite, magnetite and SFCA dominated in the sinter investigated with small quantities of calcium silicate, glass, wustite and manganosite. 2.1 Proses sintering Deskripsi Besi orefines, kokas angin, fluks dan bahan baku lainnya dicampur bersama-sama. Air ditambahkan ke campuran. Campuran itu kemudian pasir ke dalam pseudo-partikel dalam mixer berputar. Granulasi melibatkan lapisan partikel halus (<0,25 mm) ke permukaan partikel kasar (> 1 mm). Oleh karena itu, pseudo-partikel terdiri dari partikel inti kasar dan partikel halus yang menempel pada partikel inti. Partikel dalam rentang antara, yang disebut baik menengah, tetap terpisah dan menemukan jalan mereka ke dalam rongga tempat tidur sinter. Granulasi baik coarsens campuran dan menyempit distribusi ukuran. Tujuan dari granulasi adalah meningkatkan permeabilitas tempat tidur yang akan selaku para chareteristic aliran udara pembakaran melalui tempat tidur sinter. Ini akan memberikan kontribusi untuk meningkatkan kualitas sinter dan produktivitas. Selama sintering permeabilitas tempat tidur sinter secara layak dirawat karena partikel inti besar tetap unmelted. Kekosongan antara pseudo-

partikel akan runtuh dan nilai permeabilitas tempat tidur sinter akibatnya akan menurun jika tidak ada partikel inti tersebut sama sekali. Sebuah pengikat seperti kapur cepat atau bisa ditambahkan selama proses granulasi untuk membantu menjaga struktur mikro pseudo-partikel stabil ketika kelembaban dihapus selama sintering. Campuran pasir dibebankan menjadi lapisan grid sinter kasar (-40 +20 mm) di mobil sinter pada mesin sinter. Ketinggian tempat tidur dikemas bervariasi dari proses ke proses dan bisa sampai 600 mm tinggi. Tempat tidur segera lewat di bawah kap pengapian mana Cooke baik di lapisan permukaan dinyalakan oleh api gas. Sebagai langkah mobil Sinter maju, pembakaran dipromosikan oleh udara yang ditarik melalui tempat tidur sinter menjadi serangkaian kotak angin di bawah tempat tidur sinter. Penurunan tekanan selama sinter buruk bisa sampai 2000 mm H2O. Dalam proses sintering suhu campuran pasir sinter dinaikkan ke suhu antara 1250 Dan 1400 untuk mencapai fusi parsial. Selama pemanasan dan pendinginan siklus reaksi yang berbeda spesies dengan satu sama lain untuk menghasilkan fase tertentu. Bahan cair diproduksi yang mengkristal atau membeku ke dalam berbagai tahapan seperti hematit, magnetit sfca, dan kalsium silikat dengan beragam komposisi kimia dan morfologi. Setiap fase yang berbeda memiliki pengaruh unik pada kualitas sinter. Kue sinter adalah baik didinginkan pada untai sinter (pada pendinginan untai) atau di luar mesin sintering (off-untai pendingin). Sinter ini hancur dan disaring untuk berbagai ukuran yang diinginkan sebagai pakan tanur tiup misalnya -50 +5 mm. 2,2 sintering zona Campuran sinter yang mengalami kondisi termal dan phsycal berbeda selama sintering. Oleh karena itu mungkin untuk membagi tempat tidur sinter menjadi zona yang berbeda yang hidup berdampingan selama proses sintering. Setiap zona memiliki pengaruh besar pada kinerja sintering dan kualitas sinter. Ketika tempat tidur adalah potong vertikal jelas bahwa pembakaran terbatas pada lapisan tipis antara pakan unsintered bawah ini dan sinter pendinginan di atas. Lapisan ini dikenal sebagai lapisan pembakaran. Lapisan pembakaran perjalanan pada 1 cm / menit sampai 3 cm / menit menuju perapian. Sebagai pembakaran diproses melalui tempat tidur sinter setiap bagian dari tempat tidur sinter terkena siklus suhu yang khas. Suhu yang meningkat pesat ke suhu maksimum dan tinggal di sana selama beberapa menit. Sebagai lapisan pembakaran bergerak lebih bawah tempat tidur sinter bahan mendingin dengan waktu. Pada dasarnya sintering adalah proses transfer panas yang efisien di mana panas yang terusmenerus ditransfer melalui ke bawah tempat tidur. Udara yang masuk tempat tidur dipanaskan oleh sinter hangat di atas lapisan pembakaran dan suhu mencapai puncaknya pada lapisan pembakaran. Gas yang meninggalkan lapisan pembakaran mentransfer panas dari feed di bawah ini. Gas tersebut berfungsi untuk menyalakan angin kokas dan untuk memulai perubahan endotermik dan reaksi. Lapisan pembakaran terdiri dari zona berikut Sebuah zona basah Sebuah zona sintering reaksi Sebuah zona sintering penyelesaian 2.2.1 Zona basah Bagian bawah tempat tidur sinter bertindak sebagai humidifier dan menghilangkan air dari udara

yang mengalir. Akumulasi air di bagian hasil sinter tidur di zona basah. Awal dari zona basah sering didefinisikan dengan baik karena kehadiran dari lapisan tipis denda. Ini halus telah terlepas dari pseudo-partikel di zona sintering reaksi dan telah ditangkap oleh zona basah. Kehadiran theire pasti akan meningkatkan ketahanan zona basah untuk aliran udara. Sebagai lapisan pembakaran bergerak turun sehingga akan lapisan partikel halus ditangkap. Zona basah pada dasarnya bertindak sebagai wet scrubber yang sangat efektif untuk partikel halus. Hal ini kemungkinan besar bahwa bahan lain, klorida alkali diuapkan, bisa juga keluar digosok di zona basah. Zona basah hilang ketika lapisan pembakaran pindah melenguh cukup turun tempat tidur sinter. Lapisan akumulasi denda dan zat terlarut akan meninggalkan tempat tidur sinter dalam gas-off. 2.2.2 Zona sintering reaksi Ketinggian zona reaksi sintering adalah sekitar 70 mm dan waktu reaksi di zona ini adalah 3 menit. berbagai perubahan terjadi di zona ini karena suhu meningkat dan juga selama pendinginan, diasumsikan bahwa proses selesai ketika suhu turun di bawah 1100 C. Proses berikut terjadi di zona reaksi sintering Reaksi Padat negara lebur produk untuk membentuk cairan utama Pembubaran padat dalam cair untuk membentuk cairan sekunder Cryslallization fase dari cairan pada pendinginan Solidifikasi cairan untuk membentuk kaca. Zona reaksi sintering selanjutnya dibagi ke dalam zona berikut Kering zona kalsinasi zona Pengurangan zona Fusion zona a) zona kering Karena gerakan ke bawah dari lapisan pembakaran campuran di depan lapisan pembakaran dikeringkan dengan panas dari gas hangat meninggalkan lapisan pembakaran. b) zona kalsinasi Suhu telah meningkat ke titik di mana kalsinasi dari beberapa bahan baku untuk contoh Dolomit terjadi saya. c) zona pengurangan Pembakaran kokas dimulai antara 700 C dan 800 C dengan meningkatnya temperatur gas CO2 bereaksi dengan kokas untuk menghasilkan gas CO. Gas CO reduceds hematit untuk menghasilkan magnetit. Ketika terjadi pengurangan lebih lanjut wustite terbentuk. d) zona Fusion Dalam reaksi fusi zona terjadi pada suhu tinggi dan disebut reaksi sintering. Reaksi-reaksi menentukan mineralogi dan tekstur sinter dan akibatnya sifat sinter. Reaksi sangat kompleks, melibatkan faktor fisik dan kimia yang banyak adalah sifat yang melekat pada bahan baku yang digunakan. 2.2.3 Zona sinter penyelesaian Kristalisasi dan solidifikasi terjadi pada pendinginan. akhir reaksi reaksi Akhir antara fase yang berbeda dan kimia hasil spesies dalam komposisi fase akhir dan mikro sinter itu. 2,3 Profil suhu dan heat input Profil temperatur di tempat tidur sinter ini skematis ditunjukkan pada gambar 2. Profil ini ditandai

dengan kenaikan langkah untuk suhu maksimum (Tmax) selama siklus pemanasan. Ini membuat biasanya sekitar dua menit untuk memanaskan bahan baku untuk suhu maksimum. Suhu maksimum dicapai terutama tergantung pada jumlah, lokasi, jumlah kokas yang digunakan dan mudah terbakar dari kokas. The dept tempat tidur dan tingkat aliran udara juga memiliki dampak yang signifikan terhadap suhu maksimum tercapai. Sebuah landai setelah mencapai suhu maksimum menunjukkan pendinginan yang relatif lambat dari sinter selama tahap siklus pendinginan. Waktu untuk mendingin ke suhu ruang adalah fungsi dari suhu maksimum meningkatkan waktu untuk mendinginkan juga akan meningkat. Gambar 2: diagram skematik dari profil temperatur khas di tempat tidur sinter Energi diberikan selama sintering bila panas comtinually ditransfer ke bawah melalui tempat tidur. Kuantitas yang terus ditransfer setara dengan panas yang masuk akal tempat tidur itu, sendiri setelah proses ini sepenuhnya didirikan. Energi yang ditawarkan akan meningkat ketika waktu pada suhu yang lebih tinggi dari 1100 peningkatan C. Profil temperatur yang berbeda diperoleh dari atas ke bawah di tempat tidur sinter. Kedua suhu maksimum dan area di bawah profil temperatur bervariasi dari atas ke bawah. Suhu maksimum lebih rendah dan waktu retensi pada suhu maksimum yang lebih pendek di lapisan atas dari pada lapisan bawah. Untuk meningkatkan struktur mikro sinter yang penting untuk meminimalkan perbedaan dalam profil suhu dan mengendalikannya dengan pola panas yang cocok. Karena perbedaan yang sinter debit dapat diklasifikasikan sebagai berikut 1. Sinter Top: umumnya lemah dan rapuh memberikan hasil yang miskin miskin sinter dengan gradasi ukuran diterima. Sinter ini menyatu pada suhu tinggi dan dingin segera ada setelah. Sinter ini habis dingin dari untai sinter. 2. tengah sinter: sinter ini terbentuk di bawah kondisi optimal untuk fusi dan anil dan memberikan hasil maksimum sinter dengan gradasi ukuran diterima. Sinter habis dingin dari untai sinter 3. Botttom sinter: sinter ini habis panas dan dingin parah saat melewati pemutus dan selama layar debit ke dalam pendingin. Hal ini dapat mengakibatkan sifat fisik yang buruk memberikan hasil yang lebih rendah dari sinter dengan gradasi ukuran diterima. Jika pada pendinginan untai berlaku, sinter akan memiliki sifat yang hampir sama sebagai sinter di lapisan tengah. 2,4 Mikrostruktur Dua jenis mikro sinter dapat diproduksi tergantung pada kondisi sintering, khususnya suhu sintering. Sebuah mikro homogen menyiratkan bahwa tampilan visual sinter adalah homogen. Sinter homogen diproduksi pada suhu sintering yang lebih tinggi (T> 13000C) dan biasanya hanya berisi fase endapan. Sebuah mikro heterogen menyiratkan thet tampilan visual dari sinter adalah heterogen di mana sejumlah besar partikel besar tetap sebagian yang tidak bereaksi. Mikro ini diproduksi pada T <1300 c. Karakteristik penting dari sinter tersebut adalah kehadiran yang tidak bereaksi atau partikel. 2,5 Fase Fase utama terjadi dalam sinter adalah SFCA, partikel besi yg dlm diasimilasikan bijih, diendapkan oksida besi (magnetit dan hematit) dan dikalsium silikat sebagai matriks. Dalam sebuah penelitian di Afrika Selatan Sinter oleh fase Botha PA seperti hematit, magnetit dan

kalsium silikat SFCA diperiksa. Penelitian ini mengungkapkan bahwa hematit, magnetit dan SFCA didominasi dalam sinter diselidiki dengan jumlah kecil dari kalsium silikat, kaca, wustite dan manganosite.