Elaborao: Fbio Gatamorta

Sumrio 1. Introduo 1.1. Mtodos de unio dos metais 1.2. Definio de soldagem 1.3. Histrico da soldagem 1.4. Formao da junta soldada 1.5. Processos de soldagem 1.6. Metalurgia da soldagem

2. Soldagem com eletrodo revestido 2.1. Fundamentos do processo 2.2. Influncia da atmosfera na poa de fuso 2.3. Equipamentos 2.4. Consumveis 2.5. Funo dos revestimentos 2.6. Tipos de revestimentos 2.7. Especificaes AWS para eletrodos revestidos 2.8. Caractersticas dos principais eletrodos para ao carbono 2.9. Manuteno e cuidados com os eletrodos 2.10. Variveis do processo 2.11. Tcnicas de soldagem 2.12. Defeitos e dificuldades da soldagem

3. Soldagem Mig/Mag 3.1. fundamentos do processo 3.2. Modos de transferncia de metal 3.3. Equipamentos 3.4. Fontes de energia 3.5. Gases de proteo 3.6. Arames 3.7. defeitos da solda 2

4. Soldagem TIG 4.1.Eletrodos 4.2. Parmetros de soldagem 4.3. Consumveis 4.4. Gases de proteo 4.5. Equipamento 4.6. Escolha dos parmetros

5. Solda Oxiacetilnica 5.1. Gases 5.2. Propriedades, produo e armazenagem de gases 5.3. Montagem e Equipamento. 5.4. Chama Oxiacetileno 5.5. Tipos de chama 5.6. Tcnica de Soldagem a Gs 5.7. Vareta de adio 5.8. Procedimento de solda

6. Referencias bibliograficas

1. INTRODUO SOLDAGEM

A soldagem, por sua simplicidade operacional, um importante processo industrial de fabricao de peas metlicas e recuperao de peas desgastadas. Pode ser usada ainda na aplicao de revestimentos especiais sobre superfcies metlicas e no corte de materiais. Por se tratar da aplicao de uma elevada energia em um pequeno volume do material pode levar a alteraes estruturais e de propriedades importantes dentro e prximos da regio da solda resultando em problemas inesperados. Estes problemas podem promover atrasos na fabricao ou mesmo em perdas materiais e vidas.

1.1. MTODOS DE UNIO DOS METAIS

Para a unio dos metais podemos dividir os mtodos em duas categorias principais: a) Aqueles em que a unio exercida por foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem unidas. So exemplos a parafusagem e a rebitagem; b) Aqueles em que a unio exercida por foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares) com a aproximao dos tomos e molculas das partes unidas at distncias to pequenas que formam ligaes qumicas primrias (metlica, covalente ou inica) ou secundrias (Van der Waals). So exemplos a soldagem, a brasagem, etc.

1.2. DEFINIO DE SOLDAGEM

Para definir o processo de soldagem existem muitas definies com o mesmo significado. Para a AWS - American Welding Society "Operao que visa obter a

coalescncia localizada, produzida pelo aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio." Coalescncia o crescimento conjunto ou crescimento em um nico corpo dos materiais sendo soldados.

Soldagem: Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas necessrias ao seu desempenho. Solda: a junta resultante da operao de soldagem. 4

1.3. HISTRICO DA SOLDAGEM

A soldagem, na sua forma atual, um processo recente, (cerca de 100 anos), mas, processos como a brasagem e a soldagem por forjamento, tm sido utilizados desde pocas remotas. Existem soldas feitas na Prsia por volta de 4000 AC. A soldagem foi tambm usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e outros instrumentos cortantes. A soldagem permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX. A partir deste sculo, a tecnologia de soldagem mudou, principalmente pelo desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eltrico, com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes produtoras de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fuso. Aps a 1 grande guerra, devido s necessidades da poca, a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de fabricao. A partir da, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Novos equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de fabricao e manuteno. Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a soldagem o mais importante mtodo para a unio permanente de metais.

1.4. FORMAO DA JUNTA SOLDADA

Podemos considerar que uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). Para promover a unio de duas partes basta coloca-las em contato intimo para que a interao atmica promova essa unio. Isso seria suficiente, mas, em geral, as superfcies metlicas so irregulares e no possvel promover esse contato. Outro fator que impede essa unio que as superfcies esto sempre recobertas por camadas de xidos, umidade, gordura e outros materiais impedindo um contato real entre as superfcies. So utilizados recursos para superar estes obstculos originando os grandes grupos de processos de soldagem.

1.5. PROCESSOS DE SOLDAGEM

Processos de soldagem por presso: A aplicao de presses elevadas para deformar plasticamente as superfcies metlicas permite a aproximao atmica a distncias necessrias unio das partes. As peas so aquecidas para facilitar a deformao;

Figura 1.1.: Representao do processo de soldagem por presso

Processos de soldagem por fuso: Consistem na aplicao localizada de calor na regio de unio para a sua fuso e do metal de adio (quando este for utilizado), produzindo a ligao pela solidificao do metal fundido e, portanto, a destruio das interfaces;

Figura 1.2.: Representao do processo de soldagem por fuso Processos de brasagem: Realiza a unio de materiais atravs da fuso do metal de adio com ponto de fuso menor que o metal de base que permanece no estado slido.

Figura 1.3.: Representao do processo de soldagem por brasagem 6

1.6. METALURGIA DA SOLDAGEM

A operao de soldagem causa alteraes localizadas e bruscas de temperatura no material sendo soldado. Estas alteraes, por sua vez, podem provocar mudanas estruturais e, conseqentemente, nas propriedades do material. Em geral, estas alteraes se do na forma de uma degradao nas propriedades, o que pode ter importantes implicaes na futura utilizao da pea soldada. Existem duas maneiras de se enfrentar este problema. A primeira desenvolver materiais que sejam menos sensveis soldagem, isto , melhorar a "soldabilidade" dos materiais. A segunda controlar a operao de soldagem (ou executar operaes complementares) de modo a minimizar, a degradao de propriedades da pea. A metalurgia estuda o comportamento do metal durante a soldagem e seus efeitos nas propriedades da solda. Todos os metais tm propriedades especficas que devem ser consideradas antes da soldagem. Em qualquer processo de soldagem por fuso ocorrem que o metal base parcialmente fundido (Regies prximas a solda atingem altas T). Na maioria dos casos criam-se tenses e deformaes pelas trocas rpidas de temperatura. Trocas rpidas de temperatura: A Soldagem um processo com mudanas rpidas de temperatura que acarretam na presena de vrios tratamentos trmicos no conjunto soldado.

Tenses e deformaes: Em funo da temperatura, os metais podem mudar de volume: por expanso trmica, por mudana de estado fsico ou por transformao de fase

Trocas qumicas: Nos processos de fuso do metal base e do metal de adio ocorrem reaes e trocas qumicas que interferem na qualidade da solda com a presena de impurezas, elementos de liga e elementos formadores de escria.

Figura 1.1 Diversos tratamentos trmicos na mesma solda

Figura 1.2. Trocas Qumicas durante o processo

Figura1. 3. Representa o processo de empenamento por qual o material passa. Inicialmente ocorre a expanso por mudana de estado (slido para o lquido) na regio da solda fazendo com que ocorra a expanso e conseqente empenamento da pea soldada. Posteriormente por expanso trmica ocorre nova dilatao e a pea passa a ter aumento em seu comprimento. Por fim com a mudana de fase ocorre nova dilatao e a pea deforma em sentido contrario \ deformao inicial 9

2. SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS

A soldagem por eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a pea. O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. O equipamento necessrio consiste de porta-eletrodo, cabos e fonte de energia, que pode ser de corrente contnua (CC) ou alternada (CA) dependendo do tipo de eletrodo e material sendo soldado.

Figura 2.1.: Soldagem com eletrodos revestidos. Vantagens: Equipamento simples, porttil e barato. No necessita fluxos ou gases externos. Pouco sensvel presena de correntes de ar. Processo extremamente verstil em termos de materiais soldveis. Facilidade para atingir reas de acesso restrito. Limitaes: Aplicao difcil para materiais reativos. Produtividade relativamente baixa. Exige limpeza aps cada passe de soldagem. 10

Aplicaes: Soldagem de produo, manuteno e em montagens no campo. Soldagem de alumnio, nquel e suas ligas. Soldagem de ferro fundido. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.

2.1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO

O processo de soldagem por arco eltrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo revestido e a pea a ser soldada. O arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea. O metal fundido do eletrodo transferido para a pea, formando uma poa fundida que protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combusto do revestimento. O metal depositado e as gotas do metal fundido que so ejetadas recebem uma proteo adicional atravs do banho de escria, que formada pela queima de alguns componentes do revestimento.

2.2. INFLUNCIA DA ATMOSFERA NA POA DE FUSO

Todos os processos de soldagem por arco eltrico precisam de algum tipo de proteo para evitar contaminaes da atmosfera. No caso do processo de soldagem por eletrodo revestido a proteo gasosa ocorre por atravs da queima do revestimento. Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, aps sua fuso perde parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado, cujo valor das propriedades mecnicas ser relativamente inferiores as das chapas de ao doce. Estes dois elementos qumicos (Nitrognio e Oxignio) so os principais para influenciar a deteriorao das propriedades:

Oxignio: Durante a fuso de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do Carbono e do Mangans contidos no ao do eletrodo, queimada durante a operao de soldagem, o que naturalmente ir influenciar as propriedades mecnicas do metal depositado, (as propriedades de um ao dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Mangans). O Carbono transforma-se em xido de Carbono (CO), e em dixido de Carbono (CO2), enquanto o Mangans transforma-se em xido de Mangans (Mn3O4). O Silcio, reativo com o Oxignio, origina uma escria de slica (SiO2). Os teores de Enxofre (S) e de 11

Fsforo (P) variam pouco. Um arco longo (tenso elevada) conduzir a reaes de oxidao mais importantes do que um arco curto. Alm disto, as caractersticas da fonte de alimentao eltrica (corrente contnua ou alternada), desde que forneam condies para um arco estvel, no tero grande influncia sobre estes fenmenos. No possvel soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada com as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionizao artificial, atravs de uma fasca piloto. Alm destas reaes qumicas, o Oxignio do ar pode ter uma ao direta sobre o Ferro e pode, durante a sua transferncia para o metal de base, formar sobre as gotas uma pelcula de xidos. Este xido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. O Oxignio dissolvido no ao sob a forma de xido muito difcil de analisar.

Nitrognio: Nas operaes normais o Nitrognio no tenha grande afinidade com o Ferro, mas em altas temperaturas do arco eltrico h a possibilidade de formao de nitrato de Ferro que, tem graves conseqncias porque tornar a solda frgil, diminuindo a resilincia do metal depositado. O Nitrognio combinado difcil de identificar principalmente, pois no aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa aparncia de perlita no identificvel ao microscpio. A presena destes nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a resistncia trao, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a estrico, a resistncia fadiga e a resilincia. Quando o teor de Nitrognio ultrapassa o valor de 0,03% h uma diminuio nos valores das propriedades mecnicas.

2.3. EQUIPAMENTOS

Porta-eletrodos: Servem para a fixao e energizao do eletrodo. fundamental a correta fixao e boa isolao dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. Elas devem estar em bom estado de conservao, evitando os problemas de superaquecimento e m fixao do eletrodo. Ele dimensionado para uma determinada faixa de dimetros. Esta limitao vem da abertura mxima nas garras e, pela corrente mxima que pode conduzir. Um porta-eletrodo para valores de corrente mais elevados, necessita ser mais robusto, aumentando o peso. O peso implica na fadiga do soldador, optando pelo menor portaeletrodo possvel, para a faixa de corrente que se pretende trabalhar. 12

Cabos flexveis: Transportam a corrente eltrica da fonte de energia ao portaeletrodo (cabo de soldagem), e da pea de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) possibilitando a soldagem. Podem ser de Cobre ou de Alumnio e devem ter grande flexibilidade para facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. Os cabos devem ser cobertos por material isolante, que deve resistir abraso, sujeira e um ligeiro aquecimento. Os dimetros dos cabos dependem: da Corrente de soldagem; do ciclo de trabalho do equipamento; do comprimento total dos cabos do circuito e da fadiga do operador.

Tabela 2.1: dimetros recomendados de cabos para soldagem

Corrente de soldagem Ciclo de trabalho Dimetro do cabo (mm) em funo de seu comprimento (m) (A) 100 180 200 200 250 300 400 500 600 (%) 20 20-30 60 50 30 60 60 60 60 0-15 4 5 6.5 6 6 8 9 9 9 15-30 5 5 6.5 6 6 8 9 9 9 30-46 6 6 6.5 6.5 6.5 8 9 9 9 46-61 6.5 6.5 7.5 7.5 7.5 9 10 10 12 61-76 7.5 7.5 8 8 8 10 12 12 2 X 10

2.4. CONSUMVEIS

Os eletrodos revestidos so constitudos de uma alma metlica rodeada de um revestimento composto de matrias orgnicas e/ou minerais, de dosagens bem definidas. O material da alma metlica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou no do metal de base, uma vez que h a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem a composio qumica da alma. Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados so os que aparecem na tabela abaixo:

Tabela 2.2.: materiais da alma dos revestimentos 13

MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS

MATERIAL A SOLDAR Ao doce e baixa liga Aos inoxidveis Ferros fundidos MATERIAL DA ALMA Ao efervescente (C < 0,10 %) Ao efervescente ou ao inoxidvel Nquel puro, liga Fe-Ni, Ferro fundido, ao, bronze, etc.

Os revestimentos por sua vez so muito mais complexos em sua composio qumica, pois como eles tm diversas funes, estas so conseguidas com a mistura dos diversos elementos adicionados. Iniciaremos estudando as funes dos revestimentos, para em seguida estudar os tipos e elementos qumicos utilizados para atingi-las.

2.5. FUNES DOS REVESTIMENTOS Os revestimentos tm diversas funes, que podem ser classificadas nos grupos: Funo eltrica: Trabalhos com corrente alternada, utilizando-se um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, no possibilitam estabelecer um arco eltrico. Porm com a ao ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da corrente alternada consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a pea soldar. Assim, a presena do revestimento no eletrodo permitir: A utilizao de tenses em vazio baixas, mesmo em trabalhos com corrente alternada (40 a 80 V), possibilitando assim uma reduo do consumo de energia no primrio e um considervel aumento da segurana do soldador; A continuidade e conseqentemente a estabilidade do arco. Funo metalrgica: O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que protegem a fuso da alma contra o Oxignio e Nitrognio do ar. Ele depositar "escria" que mais leve que o metal fundido e que proteger o banho de fuso no somente contra a oxidao e nitretao, mas tambm contra um resfriamento rpido. A escria constitui um isolante trmico que ter as seguintes funes: Permitir a liberao dos gases do metal depositado, evitando a formao de poros; Minimizar o endurecimento do material depositado por tmpera pelo rpido esfriamento. 14

Funo mecnica e operatria: Durante a fuso dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depresso que chamamos de cratera. A profundidade desta cratera tem influncia direta sobre a facilidade de utilizao do eletrodo, sobre as dimenses das gotas e a viscosidade da escria. Um bom eletrodo deve apresentar a cratera profunda e as gotas mais finas. Alm disto, a cratera servir tambm para guiar as gotas do metal fundido.

2.6. TIPOS DE REVESTIMENTOS O dimetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao dimetro da alma. Os dimetros de mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais. A intensidade de corrente para a fuso variar conforme uma srie de fatores. possvel estabelecer regras prticas que indicaro a corrente adequada para o trabalho, uma vez que para todos eletrodos, existem os limites mximos e mnimos de corrente. Por valor mximo pode-se definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita dificultando a operao de soldagem e ocorre a danificao do revestimento (queima antes de sua efetiva utilizao), e por limite mnimo um valor em que o arco fique muito difcil de se estabelecer. Para os eletrodos de revestimento muito espesso pode-se considerar a frmula apresentada a seguir: I = (40 a 60) * (d-1) onde, I = Intensidade de corrente necessria para a soldagem do eletrodo. d = Dimetro da alma do eletrodo.

Tomando como base um eletrodo com o dimetro de 4 mm, as intensidades de corrente recomendadas de acordo com o tipo de revestimento, seriam as seguintes:

Tabela 2.3.: Valores de referncia para eletrodos de 4 mm

TIPO DO REVESTIMENTO Fino 10% Semi espesso INTENSIDADE DE CORRENTE 130 A 150 A 170 A

entre 10/20%

Espesso 25%

15

Muito espesso 25%

200 a 220 A

importante destacar que tanto a regra como a tabela apresentada, no so vlidas para eletrodos que contenham elevado teor de p de Ferro no revestimento, pois estes necessitaro de maiores valores de intensidade de corrente. Alm da classificao por dimenses, os revestimentos podem ainda ser classificados em relao a sua composio qumica do seu revestimento.

Tabela 2.4.: Elementos adicionados no revestimento

FUNES BUSCADAS Formadores de gs Formadores de escria e materiais fundentes Estabilizadores de arco Desoxidantes Elementos de liga ELEMENTOS ADICIONADOS Celulose, dolomita, CaCo3, etc. Argila, talco, TiO2, CaCo3, SiO2, Fe-Mn, FeO, feldspato, asbestos, etc. TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K, etc. Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc. Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

Nesta classificao, o elemento que se encontra em maior teor no revestimento aquele que ser utilizado como base. Assim possvel separar os eletrodos em funo de sua composio qumica. Esta classificao a mais importante, pois a que servir de base para as normas internacionais. Os grupos de revestimentos segundo sua classificao:

Revestimento Oxidante: Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro e Mangans. Produz uma escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade. Pode ser utilizada nas correntes contnua ou alternada, e apresenta uma baixa penetrao. O metal depositado possui baixos teores de Carbono e Mangans e, embora os aspectos das soldagens produzidos em geral sejam muito bons, no o eletrodo adequado para aplicaes de elevado risco. Atualmente, a utilizao desta forma de revestimento est em desuso.

Revestimento cido: Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro, Mangans e slica. Produz uma escria cida, abundante e porosa e tambm de fcil remoo. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, 16

apresenta penetrao mdia e alta taxa de fuso, causando por um lado uma poa de fuso volumosa, e em conseqncia disto a limitao da aplicao as posies plana e filete horizontal. As propriedades da solda so consideradas boas para diversas aplicaes, embora sua resistncia formao de trincas de solidificao seja baixa. Apresentam tambm uma muito boa aparncia do cordo.

Revestimento Rutlico: Contm grandes quantidades de rutilo (TiO2 - xido de Titnio), e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade. So de fcil manipulao, e utilizados em qualquer posio, exceto nos casos em que contenham um grande teor de p de Ferro. Utilizados em corrente contnua ou alternada produziro um cordo de bom aspecto, com penetrao mdia ou baixa. A resistncia fissurao a quente baixa, e so de versateis e de uso geral.

Revestimento Bsico: Contm grandes quantidades de carbonatos (de Clcio ou outro material) e fluorita. Geram escria com caractersticas bsicas que, em adio com o dixido de Carbono gerado pela decomposio do carbonato, protege a solda do contato com a atmosfera. Esta escria exerce uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de solidificao. Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente, produzir soldas com baixos teores de hidrognio minimizando com isto os problemas de fissurao e fragilizao induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades mecnicas, particularmente em relao a tenacidade. Os eletrodos com este revestimento so indicados para aplicaes de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de travamento. So recomendado para soldagem de aos com pior soldabilidade como os aos de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aos de composio qumica desconhecida. muito higroscpico e requerer cuidados especiais com o armazenamento.

Revestimento

Celulsico:

Contm

materiais

orgnicos

(celulose),

cuja

decomposio geram gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o arco muito violento causando comparativamente respingos e alta penetrao. O aspecto do cordo apresenta escamas irregulares. As 17

caractersticas mecnicas da solda so boas, com exceto pela fragilizao pelo Hidrognio. So recomendados para soldagens fora da posio plana, tendo grande aplicao na soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo de passes de raiz. Por sua elevada penetrao e grandes perdas por respingos, no so recomendados para o enchimento de chanfros. Nas soldagens de aos, podemos ainda ter os tipos acima com adio de outros elementos de liga que teriam funes especiais durante a deposio sendo o mais comum a adio de p de Ferro. O p de Ferro fundido e incorporado poa de fuso, causando melhora do aproveitamento da energia do arco, aumento da estabilizao do arco (pelo menos em adies de at 50% em peso no revestimento). Torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilizao de correntes de soldagem com valores mais elevados e aumento da taxa de deposio do eletrodo. A adio de p de Ferro causar o aumento da poa de fuso e o aumento do grau de dificuldade de controlar a poa de fuso, dificultando ou mesmo impossibilitando a soldagem fora da posio plana.

2.7. ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS A AWS criou um padro para a identificao dos eletrodos revestidos. Tabela 2.5.: Especificaes AWS para eletrodos revestidos.
REF. AWS A 5.1 A 5.3 A 5.4 A 5.5 A 5.6 A 5.11 A 5.13 A 5.15 A 5.21 Aos ao Carbono Alumnio e suas ligas Aos inoxidveis Aos baixa liga Cobre e suas ligas Nquel e suas ligas Revestimento (alma slida) Ferros fundidos revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstnio Eletrodos para:

Entre estas especificaes as mais populares so as utilizadas para ao Carbono (AWS A 5.1), as utilizadas para aos de baixa liga (AWS A 5.5), e as utilizadas para aos

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inoxidveis (AWS A 5.4). A primeira (AWS A 5.1) tem uma forma simples de ser interpretada que pode ser vista a seguir.

Figura 2.2. Norma AWS A 5.1. A especificao para aos de baixa liga (AWS A 5.5) semelhante a anterior, utiliza a mesma base e adiciona no fim um hfen e alguns dgitos (entre um e trs podendo ser letras e nmeros ou somente letras) que indicaro a presena e quantidade do elemento de liga adicionado no revestimento do eletrodo. Tabela 2.6.: Significado dos sufixos da especificao AWS A 5.5
B2L - idem ao B2 c/ C mx. de 0,05% Erro! Indicador no definido. A1- 0,5% Mo B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo B2 - 1,25% Cr e 0,50% Mo B2L - dem ao B2 c/ C2 mx de 0,005% B3 - 2,25% Cr e 1% Mo B4 - 2% Cr e 0,5% Mo B4L - 2% Cr e 0,5% Mo c/ C max. de 0,05% B5 - 0,5% Cr e 1,0% Mo C1 - 2,5% Ni C2 - 3,5% Ni C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e 0,15% Cr D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo D2 - 1,75% Mn e 0,35% Mo G - min. de 0,5% Ni ou 0,3 Cr ou 0,2% Mo ou 0,1% V ou 1,0% Mn M - especif. militar USA

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Finalizando, a interpretao da especificao de eletrodos para aos inoxidveis (AWS A 5.4), pode ser vista na Figura abaixo:

Figura 2.3. Norma AWS A 5.4. So a seguir apresentados eletrodos classificados pela especificao AWS A 5.1. 2.8. CARACTERSTICAS DOS PRINCIPAIS ELETRODOS PARA AO CARBONO

E 6010 (Na)/E 6011 (K) Grande penetrao, solda em todas as posies, facilidade a produzir transferncia metlica por spray (desde que se utilizem valores de corrente adequados), escria de pequeno volume e aspecto vtreo, boas propriedades mecnicas, alto teor de umidade: E 6010 =>3 a 5% ; E 6011 => 2 a 4%, principal constituinte: celulose.

E 6012/E 601 Mdia penetrao, escria viscosa e densa, o E 6012 pode ser utilizado em correntes altas j, pois seu revestimento possui propores de celulose e uma grande proporo de materiais refratrios, o E 6013 possui mais K que torna o arco mais estvel.

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E 6020 Mdia a profunda penetrao, transferncia por spray, escria espessa e de fcil remoo, revestimento ricas em xido de Ferro e Mangans, altas taxas de deposio e poa de fuso com metal muito fluido, o que obrigar operar nas posies plana ou filete horizontal.

E 7016 Possui pouco elemento gerador de hidrognio no arco (celulose, asbestos), so cozidos em temperaturas entre 500 a 600 C para minimizar a reteno de gua pelo revestimento, por isto, so recomendados para a soldagem de aos susceptveis trinca a frio. Eletrodos com p de Ferro: E 7014, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, etc. Elevada taxa de deposio. Trabalha com elevados valores de corrente, quando o teor de p de Ferro ultrapassa os 40% a soldagem s recomendada na posio plana, revestimento espesso => melhor proteo e tcnica de soldagem por arraste. Tabela 2.7.: Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicaes.
Aplicaes Ao com Enxofre alto ou sem analise qumica Alta ductilidade Alta penetrao Alta resistncia ao impacto Alta taxa deposio Espessura fina, probabilidade de distoro Espessura grossa, alta restrio Facilidade remoo de escria Filete 1G/2G alta produtividade Filete todas posies Pouca perda por respingos Topo posio plana e < 6.0 mm Topo todas pos. e < 6.0 mm 6010 na 6 10 8 4 5 8 9 2 10 1 4 10 6011 na 7 9 8 4 7 8 8 3 9 2 5 9 6013 3 5 5 5 5 9 8 8 7 7 7 8 8 7016 10 10 7 10 4 2 10 4 5 8 6 7 7 7018 9 10 7 10 6 2 9 7 9 6 8 9 6 7024 5 5 4 9 10 7 7 9 10 na 9 9 na

Os valores esto correspondidos entre 10 (aplicao fortemente indicada) a 1 (aplicao no recomendada). A sigla "na" significa "no aplicvel".

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2.9. MANUTENO E CUIDADOS COM OS ELETRODOS Se no tomados os cuidados no armazenamento e manuseio, os eletrodos revestidos podem se danificar. Parte ou todo o revestimento pode se danificar principalmente nos casos de dobra ou choque do eletrodo. Sempre que se observar qualquer alterao no estado do eletrodo, este no deve ser utilizado em operaes de responsabilidade. A umidade no revestimento dos eletrodos (principalmente os bsicos), de uma forma geral, prejudicial a soldagem. Ela pode levar a instabilidade do arco, formao de respingos e porosidades no incio do cordo e a fragilizao e fissurao por Hidrognio.

Verificao do comportamento do eletrodo durante a soldagem. Os eletrodos midos, em geral, geram um som explosivo e, quando a umidade for excessiva, haver, no incio da soldagem, desprendimento de vapor d'gua do eletrodo. Alm disto, ocorrendo a interrupo da soldagem com um eletrodo mido, o revestimento tende a trincar longitudinalmente.

Verificao do som produzido pelo choque de dois ou mais eletrodos. Dois eletrodos midos ao se tocarem geraram um som mais abafado e grave do que eletrodos secos, que por sua vez produzem um som mais agudo e metlico.

Os eletrodos devem ser adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas. Ambientes controlados possuem umidade relativa do ar menor do que 50%. As embalagens dos eletrodos so estanques enquanto fechadas. Depois de abertas, perdem a capacidade de armazenagem, e os eletrodos devem ser mantidos em estufas. O perodo mximo que se recomenda para que um eletrodo permanea fora da estufa duas horas. Aps este tempo, h o risco de ocorrer absoro excessiva de umidade.

Tabela 2.8.: Armanezamento e ressecagem de eletrodos

CLASSE DO ELETRODO E XX10 e E XX11 EXX12,XX13,XX14,XX20,XX24 e XX27 Armazenamento Embalagem Fechada Temperatura ambiente Ver a nota Armazenagem Em Estufa Geralmente no recomendado 65 a 85C Tratamento De Ressecagem Geralmente no recomendado 120 a 150C1 hora (min.)

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E 7015/16,E 7018/28

Ver a nota

65 a 95C 95 a 120C

260 a 320C1 hora (min.) 320 a 370C1 hora (min.) 345 a 400C1 hora (min.) 200 a 230C1 hora (min.)

E 80/9015,E 80/9016 eE 80/9018 Ver a nota E 100/110/12015E 100/110/12016 eE 100 110 12018 E XXX15/16(inoxidveis)

ver nota

1 95 a 120C

ver nota

1 65 a 95C

Umidade abaixo de 50% e temperatura 10C acima da ambiente, porm no mnimo 20C.

2.10. VARIVEIS DO PROCESSO

O processo eletrodo revestido, comparativamente, apresenta poucos parmetros com possibilidade de regulagem. As siglas Ic, Va e U0 significam respectivamente: Intensidade de corrente ("amperagem"), Velocidade de avano e Tenso em vazio ("voltagem").
Tabela 2.9.: Efeito da alterao nos parmetros de soldagem
Causas Efeitos Fuso Forma do depsito Aspecto do depsito Ic, Va e U0 normais Normal Correta Ic muito baixo Difcil Muito convexo Regular e limpo Ic muito alto Crepitante Achatado e deformado Muito irregular e muitos respingos Muito grande, intil e perigosa Deformada com poros e trincas Mordeduras porosidades e eventuais trincas Va muito baixo Normal Muito convexo Regular em plana deformado em ngulo Muito grande Regular porm profunda Va muito alta U0 (1)baixo Normal Convexo U0 alto

Muito irregular Convexo e deformado Muito irregular com estrias alongadas

Irregular Achatado e deformado Irregular com muitos respingos

Regular e limpo

Regular e limpo

Penetrao

tima

Fraca

Fraca

Razovel

Alta

Forma da cratera Outros defeitos provveis

Circular e saudvel

Deformada mas s Provveis poros e incluso de escria

Deformada com poros Mordedura porosidade e eventual trinca

Regular

Regular

Nenhum

Mordedura

Nenhum

Poros se eletrodo estiver errado

(1) - Porm superior a tenso de abertura do arco A intensidade de corrente o parmetro que mais sensvel a variao. Depende tambm dos seguintes aspectos: Dimetro do eletrodo, massa da pea, afastamento na montagem, temperatura inicial da pea e posio de soldagem.

2.11. TCNICAS DE SOLDAGEM

Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador, importante observar as seguintes tcnicas operatrias: 23

Ponteamento: A finalidade do ponteamento permitir correta fixao das peas a soldar. Consiste em executar cordes curtos e distribudos ao longo da junta, sendo sua funo bsica manter a posio relativa entre as peas, garantindo a manuteno de uma folga adequada. O ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que prevista a remoo da raiz.A geometria da pea e a seqncia de pontos devem ser estudadas de forma a evitar, ou minimizar, as distores ou o fechamento das bordas. Se isto no for evitado, viria a prejudicar a penetrao e precisaria uma remoo excessiva de raiz, sob risco de vir a causar a incluso de escria. Para evitar estes inconvenientes, a tcnica recomendvel partir do centro para as extremidades, conforme mostrado abaixo.

Figura 2.4.: Ponteamento.

Tcnica de ponteamento: O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do soldador e dever ser tal que garanta possveis manobras na pea, e ao mesmo temo resista aos esforos de contrao causados pela operao de soldagem. Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes, utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa. Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se pretende uma junta perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se utilizar alguns artifcios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a operao de soldagem.

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Recurso utilizado para fixao da peas

Dispositivo de pr-fixao conhecido como "cachorro"

Figura 2.5.: Tcnicas de ponteamento Execuo da raiz: A folga na montagem determinante para a boa penetrao do primeiro passe. Est ligada ao dimetro do eletrodo utilizado. importante verificar tambm a influncia da polaridade, que no primeiro passe, em especial em fundo de chanfro, recomendado utilizar polaridade direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois neste caso, alm de termos uma temperatura menor na pea, tem ainda uma convergncia do arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante benfica. Para a execuo dos passes de enchimento so possveis trs diferentes mtodos de trabalho: Enchimento por filetes: Este mtodo o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma maior probabilidade de incluso de escria quando comparado com os demais mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite uma melhoria das caractersticas mecnicas, devido sua menor introduo de calor, evitando desta forma o crescimento dos gros. Por crescimento de gro podemos entender o aspecto metalrgico que introduz fragilidade na junta. Devido a esta caracterstica, e principalmente, a possibilidade de poder-se utiliza-lo em todas as posies, este o mtodo mais comumente utilizado.

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Figura 2.6.: Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente Enchimento por passes largos: Este mtodo recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde se torna difcil o controle da poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies com exceo da horizontal. A tcnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilao lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no mximo 5 vezes o seu dimetro. Enchimento por passes triangulares: Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Neste, o ciclo do movimento alterado, assumindo a forma triangular. Com isto temos uma velocidade de deposio ainda maior. um mtodo para ser utilizado na posio vertical ascendente, com eletrodos bsicos e chapas grossas. importante destacar que neste mtodo ocorrer uma diminuio da resistncia mecnica da junta.

2.12. DEFEITOS E DIFICULDADES DA SOLDAGEM

Dificuldade na abertura do arco Causas predominantes: Maus contatos no circuito de soldagem

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Solues prticas: 1)Verificar os circuitos, terminais e a ligao do cabo terra; 2) Limpar e reapertar todos os contatos eltricos.

Dificuldade em manter o arco aberto Causas predominantes: Tenso em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessria para a fuso do eletrodo. Solues prticas: 1)Alterar o valor da tenso (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado para a tenso.

Projees (O eletrodo "salpica" formando respingos na regio do cordo de solda). Causas predominantes: corrente muito elevada, eletrodo mido, m ligao do cabo terra Solues prticas: 1) regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de dimetro maior; 2) fazer a adequada secagem e conservao dos eletrodos. 3) para este problema, em corrente contnua, as solues so: mudar o local de fixao do cabo terra, soldar sempre em direo oposta a este (ou seja, afastando-se do cabo terra), e se isto no for possvel, utilizar corrente alternada.

Aquecimento exagerado do eletrodo Causas predominantes: intensidade de corrente muito elevada e/ou arco muito longo Solues prticas: 1) diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco

M aparncia do cordo de solda(Superfcie rugosa, cordo deformado). Causas predominantes: eletrodos midos, m preparao da junta, metal de base com elevado teor de Carbono. Solues prticas: 1) secar e conservar os eletrodos; 2) modificar a preparao da junta; 3) trocar o eletrodo para um do tipo bsico (preferencialmente) ou rutlico (2 opo).

Porosidades (ou faltas de material nas formas esfrica/ vermicular observadas na solda). Causas predominantes: chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer, metal de base com teores de Carbono e/ou de Silcio muito elevado, eletrodos midos, arco muito longo, intensidade muito elevada.

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Solues prticas: 1) fazer a secagem e limpeza adequada antes da operao de soldagem; 2) mudar o metal de base. Caso no seja possvel, mudar o eletrodo para um do tipo bsico ou 3) aumentar a temperatura de pr-aquecimento; 3) o mesmo que o item "a" especialmente no caso de eletrodos bsico; 4) a mesma soluo dada para o item "c"

diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o eletrodo utilizado do tipo rutlico.

Mordeduras(Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordo de solda diminuem a espessura da ligao e criam pontos de ruptura). Causas predominantes: intensidade de corrente muito elevada, chapas muito oxidados, balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos cantos. Solues prticas: 1)utilizar intensidade de corrente adequada; 2)executar limpeza e preparao adequadas; 3) executar o balano adequado. Alm disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada favorece a formao deste defeito devido a no haver tempo suficiente para a adequada deposio de material.

Falta de penetrao(A soldagem no contnua na raiz). Causas predominantes: m preparao de junta (afastamento ou ngulo do chanfro insuficiente), eletrodo de dimetro muito grande, intensidade de corrente muito baixa

Solues prticas: 1) utilizar uma preparao de junta adequada; 2) utilizar um eletrodo de dimetro menor; 3) utilizar intensidade de corrente adequada.

Incluso de escria (a escria fica aprisionada entre os cordes da solda). Causas predominantes: chapas oxidadas, intensidade de corrente muito baixa, m repartio dos cordes, falta ou inadequada limpeza entre os cordes. Solues prticas: 1) executar limpeza e preparao adequadas; 2) utilizar intensidade de corrente adequada; 3) planejar uma sequncia adequada para dividir os cordes; 4) fazer uma adequada limpeza entre os cordes de solda.

Cordo muito abaulado ou oco. Causas predominantes: Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas Solues prticas: 1) Fazer variar os dois parmetros.

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Trincas no cordo de solda (Trincas no cordo de solda durante o resfriamento). Causas predominantes: Podem ser diversas, algumas para exemplificar. Ao muito duro (% de Carbono elevada), espessura muito elevada e pea soldada sem pr-aquecimento, falta de penetrao ou seco do cordo de solda insuficiente, temperatura ambiente muito baixa, eletrodos midos. Solues prticas: 1) trocar o material ou soldar com pr-aquecimento; 2) pr aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura; 3) executar o cordo da maneira adequada; 4) resfriar a pea lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.); 5) secar e conservar os eletrodos.

Trincas no metal base (trincas longitudinais solda ou propagando-se pela chapa). Causas predominantes: m soldabilidade do ao, presena de elementos indesejveis na composio do ao como, por exemplo, Carbono, Fsforo ou Enxofre. Solues prticas: Caso de difcil soluo, tirando a bvia substituio do metal de base as opes so: 1) pr aquecer caso isto no tenha sido feito; 2) aumentar a temperatura de pr aquecimento; 3) dar preferncia para eletrodos do tipo bsico; 4) modificar a sequncia de soldagem para diminuir o efeito das contraes.

3. SOLDAGEM MIG/MAG

Soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea.

Figura 3.1.: Soldagem MIG/MAG.

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A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte, o processo tambm chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo, chamado de MAG (Metal Active Gas). operado de forma semi-automtica e apresenta elevada produtividade. A transferncia de metal atravs do arco ocorre trs mecanismos: aerosol (spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros operacionais, como o nvel de corrente, polaridade, dimetro e composio do eletrodo, composio do gs de proteo e comprimento do eletrodo. O equipamento bsico consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de corrente constante, fonte de gs e alimentador de arame.

Vantagens: Processo com eletrodo contnuo. Soldagem em qualquer posio. Elevada deposio de metal. Elevada penetrao. Solda diferentes ligas metlicas. Exige pouca limpeza. Processo mais fcil que a soldagem SMAW. Limitaes: Ajuste mais difcil e sensvel que o processo SMAW. Equipamento relativamente caro e complexo. Apresenta dificuldade para soldar juntas de acesso restrito. Proteo do arco sensvel a correntes de ar. Pode gerar elevada quantidade de respingos. Aplicaes: Soldagem de ligas ferrosas e no ferrosas. Soldagem de carrocerias e estruturas de veculos. Soldagem de tubulaes, etc. 3.1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO Na soldagem ao arco eltrico com gs de proteo (GMAW Gas Metal Arc Welding), tambm conhecida como soldagem MIG/MAG, um arco eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de arame. O arco funde o arame medida que este alimentado poa de fuso. O metal de solda protegido da atmosfera pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo.

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Figura 3.2.: Processo bsico de soldagem Mig/Mag Inicialmente com um gs de proteo inerte na soldagem do alumnio. O

desenvolvimento acrescentou atividades com baixas densidades de corrente e correntes contnuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de materiais, e o uso de gases de proteo reativos ou ativos (dixido de carbono, CO2) e misturas de gases. O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC), normalmente com o arame no plo positivo. Essa configurao conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do metal fundido do arame de solda para a pea. So empregadas correntes de soldagem de 50 A at mais que 600 A e tenses de 15 V at 32 V. Um arco eltrico autocorrigido e estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. Melhorias contnuas tornaram o processo aplicvel todos os metais importantes como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posies. 3.2. MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL

Basicamente o processo MIG/MAG inclui trs tcnicas distintas de modo de transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas tcnicas descrevem a maneira pela qual o metal transferido do arame para a poa de fuso. Na transferncia por curto-circuito a transferncia ocorre quando um curto-circuito eltrico estabelecido. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a

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poa de fuso. Na transferncia por aerossol, pequenas gotas de metal fundido so desprendidas da ponta do arame e projetadas por foras eletromagnticas em direo poa de fuso. A transferncia globular ocorre quando as gotas de metal fundido so muito grandes e move-se em direo poa de fuso sob a influncia da gravidade. Os fatores que determinam o modo de transferncia de metal so a corrente de soldagem, o dimetro do arame, o comprimento do arco (tenso), as caractersticas da fonte e o gs de proteo.

Figura 3.3.: Modos de transferncia de metais Transferncia por curto-circuito: Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados arames de dimetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas correntes de soldagem. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidifica. Essa tcnica de soldagem particularmente til na unio de materiais de pequena espessura em qualquer posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e sobrecabea, e no enchimento de largas aberturas. A soldagem por curto-circuito tambm deve ser empregada quando se tem como requisito uma distoro mnima da pea. O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando h contato entre os dois, ou a cada curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo. Quando o arame toca a poa de fuso, a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito. Quando esse valor alto de corrente atingido, o metal transferido. O arco ento reaberto. Como o arame est sendo alimentado mais rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco ser eventualmente extinguido por outro curto. O ciclo recomea. No h metal transferido durante o perodo de arco aberto, somente nos curtos-circuitos. Para garantir uma boa 32

estabilidade do arco na tcnica de curto-circuito devem ser empregadas correntes baixas. A tabela abaixo ilustra a faixa de corrente tima para a transferncia de metal por curtocircuito para vrios dimetros de arame. Essas faixas podem ser ampliadas dependendo do gs de proteo selecionado.

Tabela 3.1.: Faixa tima de corrente de curto-circuito para vrios dimetros de arame

Transferncia globular: Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima do mximo recomendado para a soldagem por curto-circuito, a transferncia de metal comear a tomar um aspecto diferente. Essa tcnica de soldagem comumente conhecida como transferncia globular, na qual o metal se transfere atravs do arco. Usualmente as gotas de metal fundido tm dimetro maior que o do prprio arame. Esse modo de transferncia pode ser errtico, com respingos e curtos-circuitos ocasionais.

Soldagem por aerossol (spray): Aumentando-se a corrente e a tenso de soldagem ainda mais, a transferncia de metal torna-se um verdadeiro arco em aerossol (spray). A corrente mnima qual esse fenmeno ocorre chamada corrente de transio. A corrente de transio depende do dimetro do arame e do gs de proteo. Entretanto, se o gs de proteo para soldar aos carbono contiver mais que cerca de 15% de dixido de carbono (CO2), no haver transio de transferncia globular para transferncia por aerossol. A transferncia fina e axial tpica do arco em aerossol. As gotas que saem do arame so muito pequenas, proporcionando boa estabilidade ao arco. Curtos-circuitos so raros. Poucos respingos so associados com essa tcnica de soldagem.

Tabela 3.2.: Corrente mnima para a soldagem por aerossol 33

A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposio do metal de solda. Essa tcnica de soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm e maiores. Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em aerossol fica geralmente restrito apenas soldagem na posio plana por causa da grande poa de fuso. No entanto, aos carbono podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de fuso pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.

Figura 3.4.: Tcnica de soldagem por arco em aerossol (spray)

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Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como soldagem pulsada em aerossol. Nela, a corrente variada entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de corrente fica abaixo da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica dentro da faixa de arco em aerossol. O metal transferido para a pea durante o perodo de aplicao de corrente alta. Geralmente transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta. Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente de pico fica na regio de arco em aerossol, a estabilidade do arco similar da soldagem em aerossol convencional. O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia. A tcnica pulsada em aerossol produzir um arco em aerossol com nveis de correntes mais baixos que para a soldagem em aerossol convencional. A corrente mdia mais baixa possibilita soldar peas de pequena espessura com transferncia em aerossol usando maiores dimetros de arame que nos outros. A tcnica tambm pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de grande espessura. 3.3. EQUIPAMENTOS

Soldagem manual: Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou automaticamente. So fceis de instalar e como o trajeto do arco realizado pelo soldador, somente trs elementos principais so necessrios: Tocha de soldagem e acessrios; Motor de alimentao do arame; Fonte de energia.

A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela tambm leva a energia de soldagem at o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes at tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis tochas refrigeradas a gua ou secas (refrigeradas pelo gs de proteo), e tochas com extremidades retas ou curvas. Geralmente so adicionados sistemas de refrigerao na tocha para facilitar o manuseio. Nos casos em que so executados trabalhos com altas correntes possvel usar uma tocha mais robusta. 35

Figura 3.5.: Esquema do equipamento para solda Mig/Mag

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO) 2. REFRIGERAO DA TOCHA (GUA) 3. GS DE PROTEO 4. GATILHO DA TOCHA 5. GUA DE REFRIGERAO PARA A TOCHA 6. CONDUTE DO ARAME 7. GS DE PROTEO VINDO DO CILINDRO 8. SADA DE GUA DE REFRIGERAO 9. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO 10. ENTRADA DE 42 V (CA) 11. CABO DE SOLDA (POSITIVO) 12. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V)

O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir a energia de soldagem at o arame bem como dirigir o arame at a pea. A tocha (e tambm o bico de contato) conectada fonte de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado pelo bico de contato e tambm fazer um bom contato eltrico, seu dimetro interno importante. O bico deve ser preso tocha e centrado no bocal que direciona um fluxo de gs at a regio de soldagem. Bocais grandes so usados na soldagem a altas correntes (poa de fuso larga) e bocais menores na soldagem a baixas correntes. O condute conectado entre a tocha e as roldanas de alimentao e direciona o arame tocha e ao bico de contato. necessria uma alimentao uniforme para se obter a estabilidade do 36

arco. Arames de ao pedem espirais de condute de ao. Outros materiais como nylon e plsticos devem ser empregados para arames de alumnio. A literatura fornecida com cada tocha lista os condutes recomendados para cada dimetro e material do arame.

Figura 3.6.: Bico para soldagem Mig/Mag Alimentador de arame: O motor de alimentao de arame e o controle de soldagem so fornecidos em um nico mdulo. Sua funo puxar o arame do carretel e aliment-lo ao arco. O controle mantm a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado aplicao. O controle no apenas mantm a velocidade de ajuste independente do peso, mas tambm regula o incio e fim da alimentao do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. O gs de proteo, a gua e a fonte de soldagem so enviados tocha pela caixa de controle. Pelo uso de vlvulas solenides os fluxos de gs e de gua so coordenados com o fluxo da corrente de soldagem. O controle determina a seqncia de fluxo de gs e energizao do contator da fonte. Tambm permite o pr e ps-fluxo de gs. Fonte de soldagem: Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executadas com polaridade reversa (CC+). O plo positivo conectado tocha, enquanto o negativo conectado pea. J que a velocidade de alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulado pelo controle de soldagem, o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no comprimento do arco, que ajustado pela tenso de soldagem. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicaes de soldagem

Soldagem automtica: Equipamentos automticos so utilizados quando a pea pode ser transportada at o local de soldagem. O caminho do arco automtico e controlado pela 37

velocidade de deslocamento do dispositivo. A qualidade da solda melhor e a velocidade de soldagem maior. O equipamento de soldagem em uma configurao automtica o mesmo que numa manual, exceto por: 1) a tocha montada diretamente sob o motor de alimentao do arame, eliminando a necessidade de um condute; dependendo da aplicao, essa configurao pode mudar; 2) o controle de soldagem montado longe do motor de alimentao do arame. Podem ser empregadas caixas de controle remoto; 3) outros dispositivos so utilizados para proporcionar o deslocamento automtico do cabeote. Exemplos desses dispositivos so os prticos e os dispositivos de fixao. O controle de soldagem tambm coordena o deslocamento do conjunto no incio e no fim da soldagem.

Figura 3.7.: Instalaes para a soldagem automtica (mecanizada)

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO) 2. CABO DE SOLDA (POSITIVO) 3. DETECO DE CORRENTE E TENSO DE SOLDAGEM 4. ENTRADA DE 42 V (CA) 5. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V) 6. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO 7. ENTRADA DO GS DE PROTEO 8. SADA PARA O MOTOR DE DESLOCAMENTO DO PRTICO 9. ENTRADA 42 V (CA) PARA A MOVIMENTAO / PARADA DO CABEOTE 10. MOTOR DE ALIMENTAO DO ARAME 11. ENTRADA DO GS DE PROTEO 12. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO

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13. SADA DE GUA DE REFRIGERAO

3.4. FONTES DE ENERGIA

Fontes de corrente contnua e de tenso constante so empregadas na maioria dos casos de soldagem MIG/MAG. Essa caracterstica contrasta com as fontes de corrente constante utilizada na soldagem TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/MAG proporciona uma tenso do arco constante durante a soldagem. Essa tenso determina o comprimento do arco. Quando ocorre uma variao brusca da velocidade de alimentao do arame, ou uma mudana momentnea da tenso do arco, a fonte aumenta ou diminui abruptamente a corrente (e, portanto, a taxa de fuso do arame) dependendo da mudana no comprimento do arco. A taxa de fuso do arame muda automaticamente para restaurar o comprimento original do arco. Como resultado, alteraes permanentes no comprimento do arco so efetuadas ajustando-se a tenso de sada da fonte. A velocidade de alimentao do arame determina a corrente de soldagem e pode ser alterada sobre uma faixa considervel antes que o comprimento do arco mude o suficiente para fazer o arame tocar na pea ou queimar o bico de contato.

Variveis da fonte: A caracterstica de autocorreo do comprimento do arco do sistema de soldagem por tenso constante muito importante na produo de condies estveis de soldagem. Caractersticas eltricas especficas a tenso do arco, a inclinao da curva tenso-corrente da fonte e a indutncia, dentre outras so necessrias para controlar o calor do arco, os respingos, etc. Tenso do arco: A tenso do arco a tenso entre a extremidade do arame e a pea. Devido s quedas de tenso encontradas no sistema de soldagem a tenso do arco no pode ser lida diretamente do voltmetro da fonte. A tenso de soldagem (comprimento do arco) tem um importante efeito no modo de transferncia de metal desejado. A soldagem por curto-circuito requer tenses relativamente baixas, enquanto a soldagem em aerossol necessita de tenses maiores. Deve ser observado tambm que, quando a corrente de soldagem e a taxa de fuso do arame so aumentadas, a tenso de soldagem tambm deve ser aumentada um tanto para manter a estabilidade. A tenso do arco aumentada com o aumento da corrente de soldagem para proporcionar a melhor operao. 39

Tabela 3.3. Correntes tpicas de curto-circuito requeridas para a transferncia de metal.

3.5. GASES DE PROTEO

O ar atmosfrico expulso da regio de soldagem por um gs de proteo com o objetivo de evitar a contaminao da poa de fuso. A contaminao causada principalmente pelo nitrognio (N2), oxignio (O2) e vapor d'gua (H2O) presentes na atmosfera como visto anteriormente Para evitar esses problemas associados com a contaminao da poa de fuso, trs gases principais so utilizados como proteo: argnio (Ar), hlio (He) e dixido de carbono (CO2). Alm desses, pequenas quantidades de oxignio (O2), nitrognio (N2) e hidrognio (H2) provaram ser benficas em algumas aplicaes. Desses gases, apenas o argnio e o hlio so gases inertes. A compensao para a tendncia de oxidao dos outros gases realizada pelas formulaes especiais dos arames. O argnio, o hlio e o dixido de carbono podem ser empregados puros, em combinaes ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicaes e processos de soldagem. Propriedades dos gases: As propriedades bsicas dos gases de proteo que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: Propriedades trmicas a temperaturas elevadas; 40

Reao qumica com os vrios elementos no metal de base e no arame de solda; Efeito de cada gs no modo de transferncia de metal.

A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia a tenso do arco bem como a energia trmica transferida solda. Quando a condutividade trmica aumenta, maior tenso de soldagem necessria para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade trmica do hlio e do dixido de carbono muito maior que a do argnio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor solda. Portanto, o hlio e o dixido de carbono necessitam de uma tenso de soldagem maior para manter o arco estvel. A compatibilidade de cada gs com o arame e o metal de base determina a adequao das diversas combinaes de gases. O dixido de carbono e a maioria dos gases de proteo contendo oxignio no devem ser utilizados na soldagem do alumnio, pois se formar o xido de alumnio (Al2O3). Entretanto, o dixido de carbono e o oxignio so teis s vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aos. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fuso entre a poa de fuso e o material de base. O oxignio bem mais reativo que o dixido de carbono. Conseqentemente, as adies de oxignio ao argnio so geralmente menores que 12% em volume, enquanto o dixido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aos doces. Os arames de ao devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais de dixido de carbono ou oxignio e especialmente o dixido de carbono puro. Os gases de proteo tambm determinam o modo de transferncia do metal e a profundidade qual a pea fundida. A Tabela 3.4.e a Tabela 3.5. sumarizam os gases de proteo recomendados para os vrios materiais e tipos de transferncia de metal. A transferncia por aerossol no obtida quando o gs de proteo rico em CO2. Por exemplo, misturas contendo mais que 20% CO2 no exibem uma verdadeira transferncia em aerossol. At certo ponto, misturas at 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos nveis de corrente, mas so incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. Os nveis de respingos aumentaro quando as misturas forem ricas em CO2. Tabela 3.4. Seleo de gases para MIG/MAG com transferncia por curto-circuito

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Tabela 3.5. Seleo de gases para MIG/MAG com transferncia por aerossol pulsado.

3.6. ARAMES Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do arame de solda. Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito qumico que determina as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:

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A composio qumica do metal de base; As propriedades mecnicas do metal de base; O gs de proteo empregado; O tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel; O tipo de projeto de junta.

Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a AWS a simplificar a seleo. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base especficos. Embora no exista uma especificao aplicvel indstria em geral, a maioria dos arames est em conformidade com os padres da AWS. 3.7. DEFEITOS DA SOLDA

A tabela abaixo relaciona todos os defeitos e causas no processo Mig/Mag:

Defeito

Causa e/ou ao corretiva

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4. SOLDAGEM TIG 44

Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais conhecida TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, (argnio), ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no.

Figura 4.1: Soldagem TIG. A soldagem pode ser manual ou mecanizada e considerado o mais controlvel dos processos de soldagem a arco. As suas principais variveis so: corrente de soldagem, composio, dimetro e forma do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de adio. O equipamento bsico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta freqncia).

Vantagens: Controle da poa de fuso. Soldagem sem metal de adio. Solda a maioria dos metais. Solda de alta qualidade e excelente acabamento. Gera pouco ou nenhum respingo. Exige pouca limpeza aps a soldagem. Solda em qualquer posio. Limitaes: Produtividade relativamente baixa. Custo de consumveis e equipamento relativamente elevado. Aplicaes: Soldagem de preciso ou de elevada qualidade Soldagem de peas de pequena espessura e tubulaes de pequeno dimetro. Execuo do passe de raiz em tubulaes. Soldagem de ligas especiais, no ferrosas e materiais exticos.

4.1. CARACTERSTICAS DO PROCESSO

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TIG o processo de soldagem ao arco eltrico com proteo gasosa que utiliza eletrodo de tungstnio, um gs inerte, para proteger a poa de fuso. O nome TIG uma abreviao de Tungsten Inert Gs (gs inerte tungstnio), em que tungstnio o material de que feito o eletrodo e gs inerte refere-se ao gs que no reage com outros materiais. No processo TIG, o aquecimento obtido por meio de um arco eltrico gerado com auxilio de um eletrodo no consumvel de tungstnio o qual no deve se fundir para evitar defeitos ou descontinuidades no cordo de solda. O eletrodo e a poa de fuso so protegidos por uma atmosfera gasosa constituda de gs inerte, isto , um gs que no reage com outros materiais, ou uma mistura de gases inertes, geralmente argnio ou hlio. O processo TIG permite soldar materiais com ou sem material de adio. Dependendo da aplicao da solda, possvel adicionar material poa de fuso; nesse caso, o material deve ser compatvel com o metal de base. Aplicao: O processo TIG utilizado na soldagem de todos os tipos de juntas e chapas, principalmente as de espessura menor que 10 mm. um processo adequado a quase todos os metais, em especial titnio, zircnio, ligas de alumnio e magnsio, aos ligados, inoxidveis, ligas de nquel e ligas especiais. bastante utilizado para soldagem de tubos, na indstria aeroespacial e nuclear e em trabalhos de reparao devido facilidade em controlar o processo e a possibilidade de utilizar material de adio. Vantagens: Este processo tem a vantagem de apresentar cordes de solda de alta qualidade, sem escria e sem respingos e pode ser empregado em todas as posies e tipos de juntas. Em razo de admitir um controle preciso de entrega trmica, a soldagem TIG a mais adequada para unir metais de pequena espessura, para fazer cordes em componentes sensveis ao calor, para trabalhos de manuteno e tambm para soldar pontos em chapas finas.

Desvantagens: Uma desvantagem no processo TIG que o trabalho s pode ser realizado em local coberto ou protegido; se utilizada no campo, a soldagem TIG sofre a influncia da circulao de ar no local e a proteo fornecida pelo gs inerte prejudicada; outra desvantagem que na soldagem de chapas grossas sua produtividade baixa. 46

4.1. ELETRODOS O eletrodo utilizado na soldagem TIG o de tungstnio, que tem o maior ponto de
o

fuso dos metais: 3400 C. Alm disso, o tungstnio chamado termoinico porque tem facilidade de emitir eltrons, o que auxilia bastante a estabilidade do arco; o tungstnio pode ser puro (99%) ou com ligas de zircnio ou trio. Eles tm a vantagem de apresentar menor custo e menor efeito de retificao quando utilizada a corrente alternada. Por outro lado, as desvantagens so as dificuldades na abertura do arco e menor durabilidade.

Composio qumica do eletrodo: Os elementos qumicos adicionados ao eletrodo so importantes para permitir um desempenho melhor do processo de soldagem. Os eletrodos com zircnia ou tria apresentam maior durabilidade, maior resistncia com potncias elevadas e melhores propriedades de ignio. As desvantagens, quando se utiliza corrente alternada, so o custo maior, maior efeito de retificao e menor estabilidade do arco. A norma AWS A5.12-92 estabelece um cdigo para a identificao dos eletrodos conforme sua composio qumica. Segundo esse cdigo, a letra E significa eletrodo; W para wolfrmio (ou tungstnio), o elemento qumico de que feito o eletrodo, X o elemento qumico adicionado ao eletrodo e P significa puro.

EWCe o eletrodo de tungstnio com xido de crio, conhecido como cria; este tipo de eletrodo apresenta maior facilidade de ignio, melhor estabilidade do arco, reduzida taxa de vaporizao ou queima e trabalha muito bem com corrente alternada ou contnua, em qualquer polaridade; estas vantagens aumentam com o aumento de quantidade de cria.

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EWLa o eletrodo de tungstnio que contm 1% de xido de lantnio, conhecido como lantnia; as caractersticas de operao e vantagens deste eletrodo so muito similares s do eletrodo com cria. EWTh contm xido de trio, conhecido como tria; a tria responsvel pelo aumento de vida til do eletrodo em relao aos eletrodos de tungstnio puro devido a sua alta emisso de eltrons, melhor ignio e estabilidade do arco. Estes eletrodos tm maior vida til e apresentam grande resistncia a contaminantes de tungstnio na solda. EWZr o eletrodo com adio do xido de zircnio, conhecido como zircnia; este eletrodo o preferido para aplicaes nas quais a contaminao por tungstnio deve ser minimizada. O eletrodo com zircnia tem bom desempenho quando usado com corrente alternada e apresenta alta resistncia a contaminao. Classificao do eletrodo: A classificao do eletrodo quanto composio qumica encontra-se na norma ANSI/AWS A5.12-92, apresentada no quadro. Tabela 4.1.: A classificao do eletrodo quanto composio qumica
Classificao AWS EWP EWCe-2 EWLa-1 EWTh 1 (1%) EWTh 2 (2%) EWZr-1 EWG W% 99,5 97,5 98,3 98,5 97,5 99,1 94,5 CeO2 % La2O3 % 0,9-1,2 ThO2 % ZrO2 % Outros% (mx.) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Cor de Ponta Verde Laranja Preta Amarela Vermelha Marrom Cinza

1,8 -2,2 -

0,8-1,2 1,7-2,2 -

0,15-0,40 -

Os nmeros 1 e 2 apresentam a quantidade de material adicionado

Preparao do eletrodo: Conforme a corrente utilizada na soldagem, bem como o dimetro do eletrodo, necessrio fazer uma preparao prvia da ponta do eletrodo. Essa preparao feita por meio de esmerilhamento da ponta, sempre no sentido longitudinal, para facilitar o direcionamento dos eltrons. Em casos especiais, as marcas do esmerilhamento so retiradas por meio de polimento.

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Na soldagem com corrente contnua, a ponta do eletrodo deve ser pontiaguda. O cone correto da ponta pode ser obtido por uma norma prtica: a altura do cone deve ser duas vezes o dimetro do eletrodo.

No caso de soldagem com corrente alternada, a ponta do eletrodo deve ser ligeiramente arredondada. . Escolha do eletrodo: A escolha do tipo e do dimetro do eletrodo deve levar em considerao a espessura e o tipo do material, o tipo de junta, o nmero de passes e os parmetros de soldagem, como amperagem e tenso, alm da composio qumica do eletrodo. Um quadro auxilia a seleo do eletrodo.

Tabela 4.2.: Escolha do eletrodo

4.2. PARMETROS DE SOLDAGEM Os parmetros de soldagem so responsveis pela qualidade do cordo de solda; assim, preciso conhecer essas variveis para escolher o procedimento adequado a cada tipo de trabalho. Os parmetros a considerar so o comprimento do arco, a velocidade de soldagem, a vazo do gs e a corrente de soldagem.

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Comprimento do arco: O comprimento do arco a distncia entre a ponta do eletrodo e o metal de base; o aumento do comprimento faz aumentar tambm a tenso do arco, sob uma dada corrente de soldagem e determinado gs de proteo. O comprimento do arco influencia o cordo de solda, que ser tanto mais largo quanto maior for o arco. Um arco muito curto ou muito longo torna-se instvel, favorecendo a formao de porosidades, mordeduras e falta de fuso.

Velocidade de soldagem: A velocidade de soldagem tem influncia sobre a penetrao e a largura do cordo de solda; assim, se a velocidade aumenta, a penetrao e o cordo diminuem, acontecendo o mesmo tambm com o reforo, quando se solda com adio de metal. Uma velocidade maior melhora a eficincia e a produtividade da soldagem, reduzindo os custos de produo; no entanto, velocidades altas demais podem causar descontinuidades, como falta de penetrao e mordeduras.

Vazo do gs: Para que a proteo oferecida pelo gs seja eficiente, preciso considerar a vazo do gs. A vazo deve ser forte o suficiente para deslocar o ar para longe da rea da solda e assim proteger a poa de fuso; no entanto, uma vazo elevada pode causar turbulncia no fluxo do gs, resultando em descontinuidade ou defeitos no cordo e instabilidade do arco, sem falar no custo maior de soldagem. A vazo ideal leva em considerao fatores como:

Tipo de gs utilizado; Distncia entre o bocal e a pea; Tipo e posio da tocha; Tipo de junta; Dimetro do bocal; Velocidade e posio de soldagem; Tipo de metal a ser soldado e Tamanho da poa de fuso.

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Existem no mercado dispositivos adaptveis tocha que permitem um fluxo de gs mais suave e eficiente. Uma regra para determinar a vazo ideal fazer um teste, iniciando com vazo elevada e diminuindo gradativamente at que comece uma oxidao superficial do cordo; a vazo ideal ser a mais prxima e superior a essa. Uma vazo baixa no oferece proteo adequada poa de fuso, causando tambm descontinuidades. Corrente de soldagem: O ajuste da vazo de gs est relacionado com a intensidade de corrente ideal para os diferentes metais a soldar. Considerando o argnio como gs de proteo, a relao vazo/corrente pode ser mostrada no quadro.

Tabela 4.3.: ajustes para soldagem

4.3. CONSUMVEIS

Metal de adio: O metal de adio para soldagem TIG geralmente apresentado sob forma de vareta com cerca de 1 metro de comprimento. No caso de soldagem mecanizada, utilizam-se bobinas de fio enrolado. Os dimetros dos fios e das varetas variam entre 0,5 mm e 5 mm. Os materiais utilizados na confeco das varetas so variados; classificam-se segundo sua composio qumica e de acordo com as propriedades do metal depositado. importante que o metal de adio esteja isento de umidade, oleosidade e oxidao.

Escolha do metal de adio: A escolha do metal de adio leva em considerao fatores como: similaridade com o metal de base, composio qumica, propriedades mecnicas e

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custos razoveis. O dimetro do fio ou da vareta deve corresponder espessura das peas a soldar ou quantidade de material que ser depositada. Estas informaes encontram-se disponveis nos catlogos dos fabricantes.

Especificao do metal de adio: Os consumveis utilizados como metal de adio na soldagem TIG especificada segundo normas que definem as caractersticas do arame, a propriedade mecnica desejadas, ensaios recomendados, dados de identificao, garantia do fabricante, condies de aceitao e embalagem. Um quadro pode auxiliar na busca da norma AWS referente a um determinado metal de base a ser soldado, com a especificao completa do material de adio recomendado para tal soldagem.

Tabela 4.4. Especificaes para soldagem

4.4. GASES DE PROTEO

Os gases de proteo utilizados no processo TIG so os inertes, isto , que no reagem com o eletrodo nem com a poa de fuso; como exemplos cita-se o argnio, mais utilizado, o hlio ou uma mistura de ambos. Os gases de proteo do processo TIG devem ter um grau de pureza de 99,99%, no mnimo, para que a solda apresente a qualidade desejada. O teor de umidade tambm um fator importante que deve ser controlado. A escolha do gs depende de fatores como tipo de metal que se quer soldar, espessura das peas e posio de soldagem. As misturas de argnio e hlio, respectivamente 70% e 30% e 30% e 70%, so as que apresentam os melhores resultados na soldagem de metais no 52

ferrosos, como alumnio, magnsio e ligas. As misturas argnio e hidrognio (8% em geral) so as mais utilizadas em soldagem TIG manual e automtica dos aos inoxidveis.

Funo do gs: A principal funo de um gs de proteo no processo TIG excluir os gases da atmosfera que podem contaminar a poa de fuso, o eletrodo e a parte aquecida da vareta de adio. A escolha do gs importante porque influencia a velocidade de soldagem. Emprego do argnio: O emprego do gs argnio no processo TIG apresenta algumas vantagens, como:

uma boa estabilidade do arco; baixo consumo do gs; baixas tenses de arco; custo baixo do processo; facilidade na abertura do arco e melhor efeito de limpeza de xidos quando usada a corrente alternada.

Por ser mais pesado que o ar, o argnio forma uma eficiente cortina de proteo ao redor da poa de fuso.

Emprego do Hlio: O gs hlio empregado no processo TIG apresenta consumo alto, pois um gs mais leve que o ar; sua densidade baixa provoca a subida do gs em turbulncia, prejudicando a proteo da poa de fuso; por isso, o fluxo do hlio deve ser de 2 a 3 vezes maior que a do argnio. O hlio requer altas tenses de soldagem, o que demanda maior energia para uma mesma corrente e comprimento de arco; permite grande penetrao do cordo de solda; apresenta custo alto, mas, em contrapartida, possibilita maior velocidade no caso de soldagem automtica de alumnio e suas ligas. Em soldagem automtica de alumnio e suas ligas, o gs hlio puro pode ser utilizado com corrente contnua e polaridade negativa.

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4.5. EQUIPAMENTO

Para as aplicaes mais comuns, o equipamento requerido para soldagem pelo processo TIG relativamente simples. Consiste de uma fonte de energia eltrica que pode ser ao mesmo tempo um transformador, no caso de corrente alternada, ou um retificador ou gerador, no caso de corrente contnua; uma tocha com suporte para o eletrodo; um cabo de conduo para o gs de proteo; um cabo para o sistema de refrigerao e um para a fonte de energia; uma fonte de gs, que pode ser um cilindro e um regulador de presso, ou um conjunto de cilindros com canalizao para alimentar a rede de distribuio, no caso de soldagem com vrios postos de trabalho; e um regulador de vazo de gs. Transformador: Um transformador bsico para soldagem com corrente alternada apresenta as seguintes partes:

transformador monofsico ou trifsico, responsvel pela transformao da corrente da rede em corrente de soldagem pela reduo da tenso da rede para tenso de soldagem e pelo aumento da intensidade da corrente da rede para intensidade de corrente de soldagem;

gerador de alta freqncia, que gera impulsos de alta tenso de elevada freqncia para ignio sem contato do arco eltrico durante a soldagem; condensador protetor; condensador-filtro, para compensao das semi-ondas variveis de corrente que podem surgir na soldagem; vlvula magntica de gs protetor, para abertura e fechamento eletromagnticos do suprimento de gs; unidades de comando, com as funes de ativao e desativao da corrente de soldagem, controle da vlvula magntica de gs protetor com tempo regulvel para pr e ps-fluxo, regulagem do condensador de filtragem.

Retificador: Um retificador para soldagem TIG com corrente contnua apresenta as seguintes partes:

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transformador monofsico ou trifsico, responsvel pela diminuio da tenso da rede para tenso de soldagem e aumento da intensidade de corrente da rede para intensidade de corrente de soldagem;

retificador, que transforma a corrente alternada monofsica ou trifsica em corrente contnua; ventilador-resfriador; chave de presso de gua; vlvula magntica de gs protetor, e unidades de comando, com as funes de ativao e desativao da corrente de soldagem, regulagem da intensidade da corrente de soldagem, controle da vlvula magntica de gs protetor com tempo regulvel para pr e ps-fluxo e desativao da corrente de soldagem na falta de gua.

Tocha: A tocha conduz a corrente e o gs inerte para a zona de soldagem; tem a extremidade revestida de material isolante a fim de ser manuseada com segurana pelo operador. A tocha serve como suporte do eletrodo de tungstnio e tambm fornece o gs de proteo. Dentro da tocha existe uma pina que segura o eletrodo, e que deve ser selecionada de acordo com o dimetro do eletrodo. Uma grande variedade de tochas existentes no mercado possibilita sua adaptao a soldas de difcil acesso.

Figura 4.2. Tocha de soldagem.

O bocal da tocha, que pode ser cermico ou metlico, tem a funo de direcionar o gs de proteo; tambm, deve ser escolhido segundo a espessura e a forma da junta a ser soldada ou a corrente eltrica utilizada. O bocal de cermica recomendado para corrente de soldagem inferior a 250 A. O dimetro do bocal de gs deve ter um tamanho suficiente

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para proteger adequadamente a poa de fuso e a rea aquecida. Uma regra prtica diz que o dimetro interno do bocal deve ser de quatro vezes o dimetro do eletrodo. Sistema de refrigerao da tocha: O forte calor do arco eltrico e as altas correntes impem a refrigerao da tocha e do cabo de soldagem. Desta forma, consegue-se uma proteo adequada e o equipamento torna-se flexvel e de fcil manejo. A refrigerao da tocha pode ser feita por gua ou por ar. 4.6. ESCOLHA DOS PARMETROS Abaixo apresentamos uma tabela para facilitar a escolha dos parmetros necessrios ao processo de soldagem

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5. SOLDA OXIACETILNICA Solda feita por aquecimento das peas com chama obtida de gases oxi combustveis chamada de Solda a gs. Como processo no requer eletricidade algumas vezes seu uso indispensvel, principalmente onde no existe eletricidade. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gs oxi combustvel a uma determinada presso dos gases. O oxignio utilizado para proporcionar combusto do gs, mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxignio, mas isto proporciona uma baixa eficincia trmica e conseqentemente reduo na velocidade de soldagem; a qualidade da solda tambm afetada. A escolha do gs importante, pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordo de solda.

5.1.GASES

O gs geralmente empregado o acetileno, outros gases alm do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqentemente uma menor temperatura. Estes gases podem utilizar tanto o oxignio e o ar para manter a combusto. Tabela 5.1.: Temperatura mxima de combusto com diferentes gases

5.2. PROPRIEDADES, PRODUO E ARMAZENAGEM DE GASES. Os gases mais usados em solda de gs oxi-combustvel so o oxignio e o acetileno.

Oxignio: um gs incolor, inodoro, inspido e ligeiramente mais pesado que o ar. Um metro cbico de oxignio a 20 C e a uma presso atmosfrica pesa 1,33 Kg. Sobre presso 57

normal se liquefaz a uma temperatura de -182,9 C formando um lquido claro e azulado . Um litro de oxignio lquido pesa 1,14 Kg e produz 860 litros de oxignio gasoso na evaporao. Oxignio comercial produzido tambm por eletrlise da gua ou mais usualmente pela liquefao do ar atmosfrico. O princpio bsico do processo de liquefao e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. Ento, neste processo o ar ser primeiramente forado a passar atravs da soda custica e com a temperatura baixa de at 0

194 C na qual se liquefaz todos os componentes do ar. Quando este ar liquefeito e colocado para evaporar lentamente, o nitrognio e o argnio vaporizam mais rapidamente deixando para trs oxignio quase puro que ento evaporado e comprimido dentro de um cilindro de ao a uma presso de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura
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de 20 C. O oxignio est pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno. Oxignio comprimido estando em contato com gordura ou leo oxida-se em uma taxa extremamente rpida, ento ocorre auto-ignio e pode explodir. Portanto os cilindros contento oxignio devem ser protegidos do contato com lubrificantes.

Acetileno: O acetileno industrial um gs incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro caracterstico de alho) devido a presena de impurezas. Ele mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em lquidos. O gs acetileno a baixas presses torna-se muito instvel, apresenta perigo de exploso; quando comprimido a presses entre 15 e 20 bar pode detonar por uma simples centelha eltrica, ou uma abertura da chama ou
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quando aquecido a temperatura de 200 C em uma alta velocidade. O acetileno decompe

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de maneira explosiva a uma temperatura abaixo de 530 C. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxignio ou ar, esta mistura pode explodir a presso atmosfrica; isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno. A mistura oxi-acetileno sai do bocal de uma tocha
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de gs pode entrar em auto-ignio a uma temperatura de 428 C. Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de clcio e gua prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos. O acetileno auto explosivo a presses abaixo de 2 bar portanto no podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. Cilindros utilizados para estocar acetileno so alm 58

de tudo especialmente preparados para armazenar uma emulso de carvo ou acetona, pedra pomes e terra infusria ou alternativamente silicato de clcio. Ambos materiais formam aglomerado altamente poroso sendo o ltimo com 92% de porosidade. Esta porosidade feita para complementar o espao restante do cilindro, mas divide este espao em pequenas clulas. O ar eliminado destas clulas e os espaos nos poros do material so preenchidos com acetona que capaz de dissolver 23 vezes seu prprio volume de acetileno para ser comprimido seguramente acima de 17 bar. Acetileno armazenado desta maneira conhecido como AD (acetileno dissolvido). A presso do acetileno dissolvido em
o

um cilindro totalmente cheio no deve exceder 1.9 MPa a 20 C. Quando o acetileno retirado do cilindro alguma acetona tambm levada com ele. Para minimizar a perda de acetona, acetileno no deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma presso positiva de 0,05 a 0,1 MPa a uma
o o

temperatura de 20 C, enquanto que em uma temperatura de 35 C a presso deve ser de 0,3 MPa. Quando em uso, o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posio vertical, pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purprea e resulta em uma pobre qualidade de solda. Embora se pode usar o acetileno dissolvido, alguns dos usurios preferem produzir o seu prprio suprimento de carbonato de clcio e gua em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno.

5.3. MONTAGEM E EQUIPAMENTO. O tipo de montagem com o mnimo equipamento bsico necessrio para a solda a gs oxi-acetileno consiste de cilindros de oxignio e de acetileno, cada um destes cilindros est conectado a uma vlvula para regular a sada do gs a uma presso de trabalho, mangueiras para conduo do gs at a tocha de solda com varios tipos de bocals para obteno de misturas de gases na quantidade e qualidade desejada da chama para solda. Cada unidade destas constituem de partes essenciais no controle e utilizao de calor necessrio para a solda.

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figura 5.1. Montagem padro para soldagem Oxiacetilnica

Cilindros de Gs comprimido: Existe uma variao muito grande dos cilindros de gs comprimido em capacidade, modelo e na cor. Na maioria dos pases, no entanto, o tamanho
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destes cilindros varia entre 6 e 7 m e tm cor preta ou verde para oxignio e marrom para acetileno. O oxignio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de ao que possa ser usado na soldagem a qualquer instante. A parte superior do cilindro no pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o nmero de srie, peso lquido, data de fabricao, data para prxima inspeo, operao e teste de presso, capacidade, e inspetor. Por causa da alta presso nos cilindros de ao e a possibilidade de deteriorao das paredes do cilindro de gs comprimido necessrio que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos. Cilindros de oxignio necessitam ser
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testados periodicamente com presso de gua acima de 2375 N/m . Logo aps o uso, uma presso positiva de oxignio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam
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ser identificados para carga e recarga. Quando a temperatura ambiente passa de 20 C, a

presso dos cilindros aumenta correspondentemente. Ento, a presso pode aumentar demais podendo romper o cilindro, um nipe de segurana ento colocada na vlvula. Figura 5.2.: Dispositivo de segurana colocado no cilindro de oxignio.

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O sistema de segurana para o cilindro de oxignio conectado uma vlvula especial de dupla posio que pode ser operada completamente aberta ou fechada. A posio mais baixa da vlvula fecha ou lacra o cilindro durante a carga e a posio mais alta impede a sada de oxignio do mecanismo de vlvula quando a mesma totalmente aberta. Operando com a vlvula parcialmente aberta resulta no vazamento de oxignio para a atmosfera. Portanto, importante lembrar-se que o cilindro de oxignio deve estar com a vlvula totalmente aberta ou totalmente fechada. Cilindros de ao usados para armazenar acetileno dissolvido so providos com plugs de segurana em seu topo e em nipe para permitir o escape de acetileno ou acetona em caso de fogo e estes plugs derretem em
o

temperaturas baixas como 105 C.

Vlvulas: Todas as vlvulas so constitudas e operadas no mesmo princpio. A funo delas e fechar o ar comprimido ou liquefeito no cilindro. Cada vlvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotao de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da vlvula abrindo ou fechando o cilindro. Vlvulas para oxignio so feitas de lato que no e corroda quando exposta ao oxignio. Reguladores de presso do oxignio so conectados as vlvulas do cilindro. Vlvulas no cilindro de oxignio devem ser mantidas limpas e livres de leo ou graxa. Estas vlvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrognio, argnio, ar comprimido e dixido de carbono. Vlvulas para cilindros de acetileno so feitas de ao porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir at quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. Reguladores de presso so conectados as vlvulas de cilindro de acetileno por clipes, e a vlvula aberta e fechada com uma chave de boca especial. Os dutos das vlvulas so todos dimensionados para adaptar a uma espcie particular de cilindros para evitar o uso de um tipo errado de vlvula em um cilindro. O maior dano causado a vlvulas pode ocorrer durante o transporte dos cilindros. Uma capa protetora, como mostrada na figura 16.3, ou uma capa de segurana deve ser colocada sobre a vlvula para garantir contra a possibilidade de dano a mesma e conseqentemente vazar gs para a atmosfera. Se caso ocorra um acidente com o cilindro de oxignio o veculo de transporte pode tornar-se uma bomba destruindo qualquer coisa 61

em seu caminho. Qualquer outra eventualidade pode ser evitada pela colocao da capa sobre as vlvulas dos cilindros. Cilindros podem tornar-se um perigo se transportados ento todas as precaues devem ser tomadas para evitar qualquer inconveniente. O modelo prtico de ligao de um cilindro ao seu porta cilindro ou a uma grade to rgida quanto uma parede deve ser estritamente adotado.

Reguladores de Presso: Reguladores de presso de gases so necessrios para reduzir a presso do gs em um cilindro ou controlar a presso usada na tocha de solda. O princpio de construo de reguladores para diferentes gases o mesmo, isto se deve sempre por causa da presso que eles so submetidos para controlar diferentes soldagens de gs a gs ( por exemplo 150 bar para oxignio e 17 bar para o acetileno) alm do mais eles so designados para manter respectivamente diferentes presses. Isto ocorre porque um regulador de gs usado apenas para o gs para o qual ele designado. Para evitar confuso e perigos, a conexo para gases combustveis e tubos de oxignio tm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das vlvulas, um tem rosca direita o outro com rosca esquerda. Existem dois tipos de reguladores, com um e dois estgios. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores so mostrados na figura 16.4. Um regulador de um nico estgio reduz a presso do gs no cilindro para a presso de trabalho em um nico passo. Os reguladores necessitam de calibrao de tempo em tempo para garantir a reduo de presso do gs de trabalho. Em reguladores de dois estgios a presso do cilindro reduzida para a presso de trabalho em dois passos. No primeiro passo o gs do cilindro reduzido a um valor intermedirio e no segundo passo o a presso intermediria reduzida a presso de trabalho na tocha de solda. Por exemplo, em reguladores de oxignio de dois estgios a presso reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estgio e de 5 MPa para prximo da presso atmosfrica no segundo estgio. Reguladores de dois estgios garantem um exato controle de presso e evita a necessidade de reajustar o regulador com o decaimento da presso no cilindro. Contudo, os reguladores de dois estgios tm um custo maior. Todos os reguladores de gs trabalham com o princpio de igualar a presso em ambos os lados do diafragma de controle

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Mangueiras: O acetileno e oxignio so levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforada com as cores vermelha, preta ou verde, capaz de conduzir os gases em linhas com altas presses a uma temperatura moderada. Mangueiras de cor verdes so destinadas para o oxignio e as coneces so feitas com nipples de rosca plana e a direita. Mangueiras vermelhas so usadas para levar gs combustvel com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na sada do regulador de presso e na conexo com a tocha. Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gs combustvel. Estas mangueiras so especificadas pelo dimetro interno. Os dimetros nominal interno mais comum so 3.2; 4.8; 6.4; 7.9; 9.5 e 12.7 mm e so comercializadas em comprimentos de 4,5 at 20 metros, mangueiras especiais podem ser utilizadas com comprimentos at 40 metros. Mangueiras para o acetileno, gs LP, e combustveis lquidos so projetados para trabalhar a uma presso de at 0.6 MPa e para o oxignio para uma presso de trabalho de at 1.5 MPa. Devem tomar as devidas precaues de no colocar ou deixar as mangueiras em cima de metais quentes e em temperaturas
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abaixo de -35 C, necessrio que mesma seja constituda de borracha resistente para suportar baixas temperaturas.

Tocha de soldagem: tem o propsito de fornecer volumes corretos de gs combustvel e de oxignio, e mistur-los adequadamente para a combusto para atender as especificaes da solda projetada. O fluxo de gs na tocha controlado com a ajuda de duas vlvulas localizada no punho da tocha. Existem dois tipos bsicos de maarico de solda: de presso positiva - Tipo misturador (tambm chamado de mdia presso) e de baixa presso ou tipo injetor. O maarico de presso positiva o mais comum dos dois tipos. Este tipo requer que os gases sejam conduzidos a chama a uma presso normalmente acima de 7 KPa. Geralmente a presso para o acetileno entre 7 a 105 KPa. O oxignio usualmente fornecido a mesma presso que o acetileno, no entanto no existe restrio referente a presso do oxignio que pode ser de at 175 KPa para utilizao de maaricos maiores. A cmara de mistura no maarico misturador ( presso positiva ) permite que ambos gases escoem juntos na mesma quantidade. Em um maarico do tipo injetor, o oxignio fornecido a uma presso de 70 a 275 KPa para succionar o acetileno que est a uma presso de 7 KPa ou menos. A velocidade relativamente alta de oxignio ajuda na drenagem do gs 63

combustvel que poderia ento ser fornecido a presses mais baixas ainda. A baixa presso do acetileno restante mantm estvel e a mistura de gases mantida constante. A exata localizao de uma cmara de mistura em um dado maarico normalmente determinado pelo seu tipo; chamas menores tm a cmara de mistura um bocal de seo removvel da chama enquanto que tipos maiores tm o corpo

Bicos: O bico da tocha de solda a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gs, esta mistura feita internamente a tocha antes que de entrar em ignio para dar a chama desejada. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficincia. Os bicos de solda so geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade trmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. Os bicos de solda so feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteirio, isto de apenas uma pea ou duas como mostrado na figura 16.9. O tamanho e tipo do bico de solda determinado pelo dimetro de seu orifcio. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. A vantagem do bico de solda de duas peas que ao invs de trocar o bico completo preciso trocar apenas a cabea do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final. O nmero gravado no bico de um maarico misturador ( presso positiva ) geralmente indica o presso de trabalho do gs, tanto para oxignio, como para acetileno, requerida para ter uma solda eficiente enquanto para um maarico do tipo injetor indica a presso do oxignio necessria para a cmara de mistura.

5.4. CHAMA OXIACETILENO

Estruturalmente uma chama oxiacetileno consiste de trs partes visveis, uma dentro do cone, uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno, uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante. Toda a chama produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxignio para a tocha de solda. O cone interior uma mistura de oxignio muito quente e acetileno dissociado e 64

visto a olho nu pela sua linha exterior aguda e uma luminosidade brilhante. A combusto completa de gases se d em dois estgios: combusto primria e combusto secundria. A combusto primria comea no limite de fora do cone interno de luminosidade e se estende
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dentro do penacho de acetileno. A mxima temperatura em torno de 3150 C se encontra entre 2 e 6 mm do comeo da zona de combusto, esta distancia cresce com o aumento da taxa de fluxo da mistura de acetileno e oxignio. Os produtos de monxido de carbono e hidrognio produzidos pela reao primria queima na limite exterior da chama que reage com o oxignio atmosfrico.A combusto completa de um volume de acetileno requer dois volumes e meio de oxignio; um volume fornecido pelo cilindro de oxignio e o restante vem do ar atmosfrico. . 5.5. TIPOS DE CHAMA

H trs tipos bsicos de chama (chama redutora ou carburante, chama neutra ou balanceada e chama oxidante). Alm da natureza qumica, estas chamas tambm diferem na estrutura e forma.A chama redutora ou carburante tem excesso de acetileno e caracterizada por trs estgios de combusto ao invs de dois estgios dos outros dois tipos de chama. O estgio de combusto adicional ocorre no penacho intermedirio que pode ser ajustado pelo controle da taxa de fluxo de acetileno. Tal chama usualmente cotada pelo comprimento do penacho intermedirio em termos do comprimento do cone interior. Por exemplo, uma redutora 2X teria o penacho intermedirio duas vezes mais comprido que o cone interior. Como uma chama redutora contem carbono no queimado, sua temperatura mais baixa que numa chama neutra ou oxidante. Se este excesso de carbono encontra a poa de solda fundida, a mesma parece estar fervendo. Na solidificao o carbono ter atingido a superfcie e o comprimento da solda ficando cheio de poros e o cordo de solda atinge uma dureza mais alta e torna-se extremamente frgil devido ao carbono excessivo adicionado a ele. Tal chama recomendada para soldar aos de alto carbono e ferro fundido. A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporo volume de acetileno para um volume de oxignio. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso indicando que a combusto completa. Esta chama faz um som caracterstico (um assobio) e o tipo de chama mais usado para soldar metais. Ela normalmente no afeta 65

a composio qumica metal soldado e normalmente produz uma solda de boa aparncia, tendo propriedades comparveis ao metal base. muito usada para soldar aos estruturais de baixo carbono e alumnio. A chama oxidante apresenta um excesso de oxignio. Ela consiste de um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta. Esta chama tem um som caracterstico tipo um ronco ruidoso. A reduo do cone interior um sinal do excesso de oxignio. Ela a chama mais quente produzida por uma fonte de gs combustvel e oxignio. Tal chama pode oxidar o metal na poa de solda produzindo um cordo de solda com aparncia suja. A chama oxidante usada para soldar ligas a base de cobre, ligas a base de zinco e alguns metais ferrosos como ao mangans e alguns ferros fundidos. Nestes metais durante a soldagem a chama oxidante produz uma base de metal oxidado que protege a evaporao de elementos de liga. Por exemplo, na soldagem lato amarelo o zinco pode evaporar, contudo a formao de uma camada de xido de cobre na poa de solda previne a perda do zinco por evaporao.

Ajuste da Chama: O procedimento usual para ajustar o gs acetileno consiste em abrir o acetileno at a chama separar do bico e ento fechar lentamente at a chama juntar-se ao bico. Tal chama tem cor laranja com muita fumaa vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera. A vlvula de oxignio no maarico ento aberta para obter a chama desejada (redutora, neutra ou oxidante).

5.6. TCNICA DE SOLDAGEM A GS

H duas tcnicas bsicas de soldagem a gs dependendo da direo do maarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trs. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trs a vareta segue a chama. Na soldagem para frente a chama direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poa de solda. Na soldagem para frente, tanto a vareta como a tocha tecem os padres. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordo de solda, uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peas com espessuras abaixo de 5 mm.

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A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aos devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da pea de trabalho. Esta tcnica tambm freqentemente usada para metais de baixo ponto de fuso. Para materiais mais espessos acima de 5 mm, a solda para trs mais usada. Na soldagem para trs, a chama direcionada para trs contra a solda e no necessrio nenhum movimento de costura, embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . A soldagem para trs mais rpida para materiais mais espessos porque o operador pode manter cone interior da chama mais concentrado na superfcie da poa de solda dando deste modo mais calor para o metal fundido do que na soldagem para frente. Na solda para trs a chama aquece todo o metal depositado e isto serve para tratar termicamente tanto o metal da solda como a zona termicamente afetada. A taxa de fluxo de acetileno na soldagem para trs normalmente de 120-150 l/ hora para cada mm de espessura trabalhada.

5.7. VARETA DE ADIO

Tanto a soldagem para frente como para trs pode ser feita com ou sem material de adio. A solda feita sem material de adio em posio plana, o ngulo do maarico de
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solda mantido entre 35 e 45 . A penetrao da solda pode ser alcanada observando a depresso do metal. A depresso deve ficar visvel, figura 16.18. A solda feita sem material de adio deve ser usada para espessuras de metais abaixo de 3 mm. Quando a solda for
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com vareta, ela deve ser mantida a aproximadamente 90 com o bico de solda enquanto o
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ngulo do bico de solda ser mantido a 45 . As propriedades metalrgicas da solda depositada podem ser controladas pela escolha adequada da vareta (material de adio). A maioria das varetas para soldagem a gs contem anti-oxidantes para controlar o oxignio da poa de solda, geralmente silicone usado para este propsito embora mangans tambm possa ser empregado. A escria formada pela reao de desoxidao forma uma camada fina sobre a superfcie do metal fundido que tem um controle determinante sobre a estabilidade e fluidez do cordo de solda. Fluidez excessiva da escria pode dificultar a posio de soldagem. Varetas so normalmente especificadas em trs classes, RG 45, RG 60, e RG 65, tendo uma resistncia a trao mnima de 315, 420 e 470 MPa, 67

respectivamente. Normalmente nenhuma restrio sobre composio qumica especificada.

Fluxo: Um fluxo ou pasta de solda necessrio para remover o filme de xido e manter uma superfcie limpa. O fluxo funde no ponto de fuso do metal de base e promove uma camada protetora contra reaes com os gases atmosfricos. Fluxo normalmente penetra abaixo do filme de xido e separa e muitas vezes o dissolve. Fluxos so comercializados na forma de p seco, pasta ou solues espessas. Fluxos na forma de p so freqentemente usados para mergulhar a vareta de adio. Na forma de pasta so normalmente pincelados sobre a vareta ou sobre a peas a serem soldadas. Varetas comercialmente pre-revestidas esto tambm disponveis para alguns metais. Fluxos so normalmente empregadas para soldagem de alumnio, ao inoxidvel, ferro fundido e lato.

5.8. PROCEDIMENTO DE SOLDA Tendo obtido a chama, ela aplicada no local desejado e a solda iniciada usando a tcnica dependendo sobretudo da espessura do material. A penetrao do cordo de solda assim como o ajuste (seleo da chama), manejo e movimentos esto relacionados com as caractersticas da poa de solda. A penetrao do cordo normalmente um tero da largura da solda para metais finos enquanto igual a largura para metais de maior espessura. Se a poa de solda tem uma aparncia lisa e lustrosa com um ponto flutuante em torno de sua periferia externa, se a tocha est bem ajustada para chama neutra. Este ponto neutro est associado com a presena de xido na solda e flutua continuamente ao longo da margem exterior da poa de solda. Se o ponto aumenta de tamanho, isto uma indicao do excesso de carbono. Quando isto acontece a poa de solda torna-se suja e com fuligem com aparncia carregada indicando que a chama do tipo redutora. Se o cordo apresenta-se espumoso isto uma indicao do excesso de oxignio, isto , a chama do tipo oxidante. mais difcil a manipulao da poa de solda durante o incio ou fim da soldagem. Para reiniciar a operao de solda aps uma interrupo necessrio reaquecer o metal base aproximadamente 15mm na frente do cordo ao longo do eixo axial. To logo o metal torne-se lustroso pelo aquecimento e o ponto neutro possa ser visto, a chama 68

movimentada lentamente para trs para posio onde a solda deve ser recomeada. Uma vez relocalizado o ponto desejado a direo da inclinao da tocha revertida e a solda comeada em uma velocidade mais alta devido ao calor extra j colocado naquela seo de trabalho. Se a velocidade normal mantida isto resultar em um cordo mais largo.. O ponto principal, que se deve ter em mente, em todos estes movimentos que o bico de solda no deve deixar a poa de metal fundido. O metal base deve ser pr-aquecido e a poa de solda estabilizada antes de comear os movimentos. A linha reta parece ser a mais fcil, entretanto ela no to fcil e a poa de solda ou cordo de solda de largura igual difcil de manter com ela. Este movimento adotado somente por soldadores experientes ou por um processo de solda automtico.A solda oxiacetilnica pode ser empregada para soldagem plana, horizontal, vertical, sobre-cabea, entretanto as duas primeiras destas posies so as mais usadas. Soldagem horizontal e sobre-cabea so usadas com a tcnica de solda para trs, enquanto as soldas vertical e inclinada so feitas usando a tcnica de soldagem para frente. Na soldagem para trs a vareta deve ter um dimetro igual a metade da largura da pea, com um mximo de 6mm; enquanto que na soldagem para frente o dimetro da vareta deve ter 1mm a mais que na soldagem para trs. A tabela a seguir d uma orientao em relao a material, chama e tipos de fluxo para soldar diferentes metais e ligas.

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6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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