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INTRODUCCIN

Todos tenemos una idea general, ms o menos precisa, de lo que es el mantenimiento. Lo concebimos como todo el trabajo necesario para mantener en buen estado de funcionamiento todo tipo de bienes, como los edificios y las mquinas. Se puede decir que el mantenimiento naci con los primeros hombres. Desde el momento en que el hombre busca cubrir su cuerpo de las inclemencias del tiempo, est haciendo mantenimiento, el de su propia persona. Cuando el hombre busc materias grasas para engrasar los ejes de sus carretas, ech a andar las bases de los mtodos que actualmente se usan. El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de produccin debida a la avera del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado. As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado de fallo. Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero dado que todo sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad imprescindible y clave en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la capacidad de produccin depende directamente de la disponibilidad de las mquinas, y si esta disminuye por averas o mal funcionamiento, provocar el incumplimiento de los plazos de entrega al no haber sido contemplado por produccin. As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de diseo, planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la realizacin de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la formacin del personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo mantenimiento... A continuacin se presenta toda la informacin que ustedes debe saber sobre mantenimiento.

Gestin de Mantenimiento

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MANTENIMIENTO
1. CONCEPTO Conjunto de acciones oportunas, continas y permanentes dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas, edificios, equipos y accesorios. Disponer de un grupo mnimo de recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar optimizacin de produccin, disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial. Esquema de funcionamiento del sistema de mantenimiento

2. OBJETIVOS Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien en cuestin.

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3. PRDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTO El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis grandes prdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas prdidas son debidas a: 1. Averas 2. Preparacin y ajuste 3. Paradas menores 4. Velocidad reducida 5. Defectos de calidad 6. Puesta en marcha 4. ACTIVIDADES TCNICAS DEL MANTENIMIENTO 4.1 ORDEN: Documentacin y archivos (planos, fichas tcnicas, rdenes de trabajo, etc) herramienta y utillaje, almacn de recambios, etc. El orden a de ser una actividad sistemtica en toda actividad de mantenimiento. 4.2 LIMPIEZA: La limpieza debe ser una actividad planificada peridicamente (preventiva).Instalaciones sucias dificultan las inspecciones visuales (fugas, fisuras, niveles, etc.). 4.3 ENGRASE: Las actividades de mantenimiento de lubricantes (aceites y grasas) deben realizarse de forma preventiva. Hay que tener claro que vale ms una mala planificacin que una buena improvisacin. La programacin del engrase debe partir de un inventario exhaustivo de puntos de engrase y niveles de aceites, para definir la periodicidad del mantenimiento (aadir o cambiar) acorde con un calendario, horas, etc. de servicio. 4.5 SUSTITUCIONES: Se entiende como sustituciones una actividad programada peridicamente para aquellos elementos de las mquinas que se prev su vida til en un perodo ms o menos breve de funcionamiento en comparacin con el ciclo de vida de la mquina. Elementos tpicos de mquinas que suelen sustituirse son: rodamientos, casquillos o cojinetes lisos, juntas y retenes, bridas y elementos de anclajes, etc. 4.6 REPARACIONES: Son acciones correctivas por fallos imprevistos. Son actividades tpicas de reparacin, las siguientes: -Sustitucin de elementos: rolletes, ejes, poleas, engranes, acoplamientos, soportes, etc. -Soldaduras, recargues y metalizaciones. -Mecanizaciones y ajustes. -Adhesivos, Pinturas y coatings

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5. TIPOS DE MANTENIMIENTO En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes definiciones:

5.1 MANTENIMIENTO PARA USUARIO En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. 5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques: -Mantenimiento Paliativo O De Campo (De Arreglo) Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. -Mantenimiento Curativo (De Reparacin) Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. 5.2.1 HISTORIA: A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolucin industrial, con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producan en la produccin. Hacia los aos 20 ya aparecen las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacin. 5.2.2 VENTAJAS: Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la

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experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmica. 5.2.3 DESVENTAJAS: Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia. 5.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. 5.3.1 HISTORIA: Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolucin el mantenimiento preventivo consiste en la inspeccin de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en funcin del nmero de horas de funcionamiento. 5.3.2 VENTAJAS: Se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento. 5.3.3 DESVENTAJES: Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

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5.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos. 5.4.1 HISTORIA: Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer. 5.4.2 VENTAJAS: La intervencin en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo. 5.4.3 DESVENTAJAS: La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. 5.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.) El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra Productivo o Productividad de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como Perfeccionamiento la letra T de la palabra Total se interpreta como Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa 5.5.1 HISTORIA: Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. 5.5.2 VENTAJAS: Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua. 5.5.3 DESVENTAJAS: Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.

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PLAN DE MANTENIMIENTO
1. DEFINICION Con el objeto de garantizar la seguridad, la confiabilidad y la continuidad en el servicio, y basndose en su filosofa de mantenimiento, cuenta con un Plan General de Mantenimiento, cuyas actividades son controladas a travs de un sistema computarizado de ltima tecnologa. Las frecuencias de las diferentes actividades son establecidas teniendo en cuenta factores como entorno, recomendaciones del fabricante, experiencia en el negocio, historial de fallas, entre otros. A continuacin, las principales actividades de mantenimiento en la infraestructura de los clientes: -MANTENIMIENTO TIPO 1: se realiza cada dos o tres meses, dependiendo de la Incluye: estacin.

Limpieza de todos los accesorios, de la tubera, de la estructura mecnica y de todos los elementos que conforman la estructura civil de la estacin. Fumigacin y limpieza de alrededores. -MANTENIMIENTO TIPO 2: se ejecuta uno o dos veces al ao. Incluye. Actividades contenidas en el mantenimiento tipo 1. Mantenimiento de tuberas de conduccin, de vlvulas y de accesorios. Mantenimiento locativo de la instalacin: resane de pisos, juntas, paredes y techos, pintura de paredes y reposicin de alambre de pas y mallas de cerramiento. -MANTENIMIENTO GENERAL DE ESTACIONES: cada 2 aos. Incluye: Calibracin y mantenimiento de instrumentos y equipos Computador de flujo. Vlvulas de seguridad. Elementos primarios de medicin Regulador. Manmetros. Termmetros Actuadores. Cambio de elementos filtrantes. Inspeccin de fugas en la estacin. Inspeccin de conexin. -INSPECCIN DE LA CONEXIN: Incluye: Recorrido metro a metro y deteccin de fugas. Toma de potenciales. Limpieza del derecho de va (en caso de que aplique).

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2. TIPOS DE PLAN DE MANTENIMIENTO Dentro de la poltica de Mantenimiento y con el afn de mantener al cliente con la mayor disponibilidad operacional de los equipos y optimizar el cumplimiento del servicio encomendado a nuestros clientes, dispone del departamento de mantenimiento. Departamento de ingeniera y tcnico, cuyo objetivo es ejecutar y mejorar continuamente programas de mantenimiento recomendados por fabricantes de la flota de equipos utilizados tanto en el mbito preventivo y correctivo regenerativo. TIPOS DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Mantenimient o Anti averas (Preventivo)

Mantenimient o. Preventivo Programado

Mantenimient o Predictivo

Mantenimient o Sistemtico

Mantenimient o Post Averas (Correctivo)

2.1 MANTENIMIENTO ANTI AVERAS (PREVENTIVO) Los mantenimientos preventivos o anti a veras se ejecutaran mediante un control de mantenimiento cronolgico, este ser supervisado por el coordinador de mantenimiento y se tendr que ejecutar en los plazos establecidos logrando as un control de estos y reduciendo los costos por averas y falta de mantenimiento. 2.2 PREVENTIVO PROGRAMADO Los mantenimientos programados sern supervisados por el coordinador de mantenimiento estos sern ejecutados segn requerimientos del fabricante de maquinaria, fabricantes de lubricantes y fabricantes de filtros y se ejecutaran en intervalos predeterminados: Diario 50 horas 250 horas 500 horas 750 horas 1000 horas 3000 horas 6000 horas 10000 horas Revisar

2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Mantenimiento predictivo este tiene por objetivo detectar fallas insipientes en los equipos, mediante medicin, inspeccin y pruebas estos desarrollado por los tcnicos de servicio, capacitados para esta operacin, utilizando herramientas de diagnostico, instrumentacin y experiencia para determinar el estado del equipo, evitando que este pueda alcanzar un nivel peligroso para la integridad de la operacin y el normal funcionamiento del equipo.

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2.4 MANTENIMIENTO SISTEMTICO Basado en establecer periodos de vida til para los distintos tipos de componentes de desgaste o dbiles de cada equipo, los periodos sern calculados en base a Horas de uso, kilmetros, semanas, meses, etc. 2.5 MANTENIMIENTO POST AVERAS (CORRECTIVO) MANTENIMIENTO POST AVERAS (CORRECTIVO)

MANTENIMIENTO CORRECTIVA 2.5.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVA

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO

Este mantenimiento lo definiremos en dos puntos principales: Mantenimiento correctivo planificado y mantenimiento no planificado no deseado los dos estn vinculados directamente a una falla mayor en el equipo o trabajos planificaos con anterioridad estos requieren de los tcnicos mantenedores de proyecto y los tcnicos de servicios. 2.5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO Concretaremos reparaciones en el equipo, previamente estudiadas, planificadas, estructuradas y desarrolladas, mediante el control de mantenimiento predictivo el cual nos indico la observacin, medicin y evaluacin de los equipos en terreno para as dar paso a reparaciones las cuales prevendran daos mayores en todo mbito mecnicos, humanos, medio ambientales, siendo estos planificados se bajaran costos por improvisacin de reparaciones, malas reparaciones, mal uso de insumos y repuestos, mal uso del material humano y un bajo costo de productividad en faena. 2.5.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO DESEADO NO PLANIFICADO Lo no deseado lo no planificado, es el factor de perdida ms conocido en las empresas de hoy en da, por eso, se desarrollara e implementara , talleres, personal calificado, bodegas, con tal fin de estar preparados para un contingencia mecnica operacional, la finalidad principal de este departamento es reducir los costos de produccin del equipo en terreno y optimizar las reparaciones contando con herramientas tcnicas humanas, infraestructura, y stock de repuestos e insumos tanto en taller como en faena. Dentro de este programa quiero incluir el programa de control de mantenimiento programado, este programa se puede aplicar en cualquier entorno de trabajo con maquinaria pesada, el programa consta de planificacin de mantenimiento por en horas de trabajo de los distintos sistemas de los equipos, para ser usado por el coordinador de mantenimiento. Motor Transmisin Sist. Elctrico Sistema hidrulico

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PLANIFICACIN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO


1. CONCEPTO Planificar significa decidir por anticipado: que hacer, como hacerlo, cuando hacerlo y quien lo va a hacer, llena el vaco entre dnde estamos y a donde queremos ir y hace posible que ocurran cosas que de otra manera no ocurriran, en otras palabras, sin planificacin los acontecimientos serian dejados al azar. De lo anterior se puede decir que Planificacin es un proceso intelectual, la determinacin consciente de lneas de accin, logros de que las decisiones estn basadas en propsitos, hechos determinados y estimaciones adecuadas. 2. TIPOS DE PLANES: 2.1 PLANIFICACIN A LARGO PLAZO (5 A 10 AOS) Esta planificacin desde el punto de vista del mantenimiento, est ligada ntimamente con los pronsticos de ventas y la produccin, se lleva a cabo, dentro de las empresas, por el personal encargado de elaborar planes de esta ndole y afecta a la totalidad de la empresa, estos planificadores, trabajan conjuntamente con los ejecutivos de divisiones, definiendo y expresando lo que se necesita en el terreno de las decisiones actuales, para poder alcanzar determinadas metas. El efecto de los planes elaborados se experimenta en toda la organizacin e influye sobre: La Ingeniera de fbrica, La direccin de control de calidad y la direccin de control de produccin.

En esta planificacin se debe tomar en cuenta lo siguiente: La logstica para obtencin de materiales y repuestos, la fecha de disponibilidad de los equipos, el personal requerido (Incluyendo contrataciones futuras) y los programas detallados y las fechas para llevar a cabo las acciones de mantenimiento. 2.2 PLANIFICACIN A CORTO PLAZO (1 AO) Esta planificacin debe ser realizada teniendo en cuanta los siguientes aspectos: Previo a la parada de una maquina, se debe aumentar el trabajo de ella para producir cantidades adicionales de modo que no afecte las ventas. Es recomendable utilizar el tiempo de vacaciones colectiva de la empresa y Avisar al departamento de produccin con suficiente antelacin para que se tomen las medidas necesarias. 2.3 PLANIFICACIN INMEDIATA Esta puede ser programada diariamente o semanalmente, en ella se planifican los programas de limpieza, lubricacin, etc., lo que comnmente llamamos rutinas de inspeccin, limpieza y lubricacin. Por medio de esta planificacin se pueden reparar equipos no crticos y la fabricacin de piezas.

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3. OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIN Y LA PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO Establecer una base para alcanzar alto rendimiento en materia de mantenimiento. Determinar las necesidades de reparacin para los equipos y edificaciones de planta. Contribuir a una supervisin de mantenimiento efectiva. Permitir la produccin lo ms continua posible. Revelar la cantidad de trabajo de mantenimiento. Permitir un pronstico de los trabajos normales que deben realizarse. Contribuir a balancear la programacin de los trabajos y a nivelar los costos ocasionados por estos. Aspectos que se deben tomar en cuenta para la planificacin del mantenimiento preventivo. 4. QU TIPO DE EQUIPOS Y/O COMPONENTES DEBEN SER INSPECCIONADOS Y MANTENIDOS: Si la falla de la mquina afecta seriamente la produccin, la calidad del producto, la seguridad del personal o la continuidad de la operacin, si esto ocurre, la maquina debe ser considerada como un punto crtico y por lo tanto amerita que sea revisada con mayor frecuencia que la recomendada por el fabricante. Bajo este punto de vista se debe realizar un anlisis de criticidad. Si se cuenta con un equipo auxiliar que absorba la carga del equipo cuando se pare por mantenimiento, si esto es cierto, es necesario comparar los costos del mantenimiento preventivo con los de realizar solamente el correctivo, comparar estos costos y decidir si hacer o no el preventivo. Si el reemplazo del equipo por uno nuevo es ms econmico que el reacondicionamiento del que estaba en operacin, o bien, el costo de atencin preventiva es mayor que los beneficios resultantes de la misma, evidentemente no se justifica practicar el mantenimiento preventivo. 5. CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS SEGN SU IMPORTANCIA RELATIVA QUE TIENE DENTRO DE LA EMPRESA: Para tener una idea de este punto, se pueden citar algunos equipos prioritarios para establecer requerimientos de mantenimiento Equipos para procesos: Hornos, tuberas, compresores, motores elctricos, intercambiadores de calor, bombas, etc. Equipos de seguridad de maquinas: Vlvulas, vlvulas de seguridad, interruptores, etc. Equipos para servicio: Calderas, generadores elctricos, tuberas de aire comprimido, etc. Equipos auxiliares: Tanques, pulmones de aire comprimido, instrumentos de medicin, etc. Edificios de la planta: rea productiva, almacenes, oficinas, etc. Equipos de proteccin. 6. OTROS FACTORES QUE SE DEBEN TOMAR EN CUENTA SON: Condiciones en la que se encuentra el equipo: Edad, valor estimado, grado de obsolescencia y deterioro. Horas de operacin por da, severidad del servicio al que se somete el equipo. Importancia del equipo con respecto a la calidad del producto y a la seguridad del personal.

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PROCESO DE ELABORACION PLANIFICACIN 1. Generar la lista de actividades. 2. Establecer las relaciones entre las actividades. 3. Construir el grafo de actividades o red del proyecto. 4. Estimar el tiempo de ejecucin de cada actividad. Supuesto implcito en el mtodo: se dispone de los recursos que de forma normal seran necesarios para desarrollar la actividad, entendindose as los medios materiales y humanos que habitualmente dispone y utiliza la organizacin que desarrolla el proyecto. 5. Utilizar el mtodo pert (propiamente dicho). 5.1. Calcular el tiempo ms prximo en que podra iniciarse cada actividad. Tiempo (estimado), en el que ocurrir el evento, si las actividades que lo preceden comienzan lo ms pronto posible. 5.2. Calcular el tiempo mnimo de ejecucin del proyecto. Tiempo ms prximo en que podra concluir la ltima actividad del proyecto. 5.3. Calcular el tiempo ms lejano en que podra concluir cada actividad. ltimo momento (estimado), en el que puede ocurrir dicho evento, sin retrasar la terminacin del proyecto ms all de su tiempo ms prximo. 5.4. Calcular la holgura para cada suceso (inicio o fin de actividad). Diferencia entre el tiempo ms lejano y el tiempo ms prximo. Mximo retraso que puede sufrir un suceso sin que afecte al plazo del proyecto. 5.5. Calcular la holgura para cada actividad. Mximo retraso en la terminacin de la actividad sin que afecte al plazo del proyecto. Holgura actividad i= tiempo ms lejano del suceso posterior- (tiempo ms prximo de suceso precedente + duracin activ. i). 5.6. Identificar el camino crtico. Secuencia ininterrumpida de actividades con holgura total nula, que partiendo del suceso inicial termina en el suceso final. La duracin de la ruta crtica es la mayor duracin entre dos sucesos del proyecto e indica el tiempo mnimo necesario para desarrollarlo. 5.7. Analizar el resultado con el fin de minimizar, si fuera posible, la duracin determinada. 6. Asignar recursos a cada actividad (siguiente leccin). Identificacin de persona, equipo, y/o recursos materiales que deben participar en cada una de las tareas para: Evitar la sobreasignacin. Procurar el equilibrado de cargas del trabajo. 7. Calcular costes directos para cada actividad.

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Coste de recursos humanos. Coste de materiales. Coste de equipamiento.

8. Definir los hitos principales e incluirlos en el plan del proyecto. Acontecimientos o eventos que deben ocurrir en un momento determinado del desarrollo del proyecto. PROGRAMACIN Es la planificacin detallada del proyecto. 1. Definir el calendario del proyecto (das hbiles, duracin de la jornada, etc.). 2. Programar los tiempos (asignar fecha de inicio y fin a cada actividad). 3. Programar los recursos. 4. Calcular los costes de ejecucin de cada actividad. 5. Verificacin y ajuste de la programacin. ANLISIS DEL COSTE DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO Para muchos sistemas o productos, el coste de mantenimiento constituye una parte importante del coste de posesin. Los recursos se expresan normalmente en trminos monetarios, en forma de costes. Los costes pueden clasificarse en varias categoras, desde el punto de vista del anlisis de los recursos de mantenimiento (Maintenance Resources Analysis, MRA), estudindose brevemente a continuacin las ms corrientes: A) Costes fijos y variables: los costes fijos son aquellos que se producen sin tener en cuenta el nmero de tareas de mantenimiento realizadas (por ejemplo, costes de instalaciones). Aunque se supone que los costes fijos deben mantenerse constantes al producirse cambios en el nivel de actividad, pueden variar como respuesta a otros factores, como los cambios en los precios, por ejemplo. Los costes variables son aquellos que dependen del volumen de las tareas de mantenimiento realizadas. Normalmente, estos costes se deben al material y a la mano de obra empleados. Conviene indicar que muchos costes contienen elementos tanto de costes fijos como de costes variables. B) Costes directos, indirectos y generales: los costes directos son costes que pueden atribuirse claramente a cada tarea. Los costes directos de material y de mano de obra se conocen usualmente como costes de produccin. Los costes indirectos, por otro lado, son difciles de asignar a actividades particulares. Los costes generales son todos aquellos distintos de los costes directos de material y mano de obra. Tradicionalmente, la funcin de mantenimiento se ha incluido en los costes globales y, por tanto, ha sido difcil de identificar. Costes globales tpicos son los materiales indirectos, la mano de obra indirecta, los impuestos, los seguros, los alquileres, el mantenimiento y las reparaciones, las depreciaciones, el personal supervisor y el administrativo, la calefaccin, la luz y el combustible. La contabilidad de costes asigna una cantidad proporcional de los costes globales a los productos fabricados o a los servicios realizados. Los costes globales no pueden asignarse como cargas directas a ninguna actividad en particular, y por tanto deben distribuirse de acuerdo con alguna regla arbitraria. Como mtodos corrientes para la distribucin se pueden citar: 1) La cantidad por hora de mano de obra directa.

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2) Un porcentaje del coste de mano de obra directa. 3) Un porcentaje del coste de produccin (coste de material directo ms coste de mano de obra directa).

C) Coste iniciales de mantenimiento: el coste de inversin inicial es la inversin total necesaria para establecer un sistema de mantenimiento preparado para la operacin. Generalmente esos costes son no recurrentes, a lo largo de la vida del elemento. Los costes de inversin inicial de una mquina-herramienta, por ejemplo, pueden incluir el coste de la mquina, la formacin del personal, la instalacin, el transporte, la dotacin inicial de accesorios y el equipo de apoyo.

D) Coste de oportunidad: el mantenimiento acarrea costes, pero las consecuencias que surgen de no efectuar el mantenimiento tambin acarrean otros costes, que a menudo pueden ser bastante mayores. Como el alcance del mantenimiento y su frecuencia de ejecucin son necesariamente limitados, se debe controlar y optimizar el mantenimiento segn ciertos criterios.

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TECNICAS DE MANTENIMIENTO
Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser: Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC) Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) Asset Integrity Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Anlisis Causa raz (ACR) Anlisis de Criticidad (AC) Optimizacin Costo Riesgo (OCR) Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR) Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos: Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo Total. Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz. Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados ms eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo). En esta industria demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generacin de electricidad. RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?

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