INTEGRANTES

LUIS SACA. Lder

CRISTIAN MIRANDA. Vice-lder

ROLANDO RAMIREZ. Secretario

Carlos Jurado. Carlos Yez.

William Peralta. Julio Muante.

Christian Vsquez.

Antonio Matta.

Jess Lpez.

Julio Alvarado
Facilitador

Miguel Hernandez.

MODELO DE LOS SIETE PASOS PARA RESOLVER PROBLEMAS

ISO-9002

7mo.

iza da

Estandarizacin 6to. Evaluacin de Resultados 5to. Aplicacin de Mejoras

COMO NORMA SE UTILIZA UN MODELO SISTEMATICO PARA LA RESOLUCION DE PROBLEMAS.

et od ol o M
1er. Definicin del Problema

g
3ro. Posibles Causas 2do. Colecta de Datos

ut il
4to. Posibles Soluciones

TEC. ROLANDO RAMIREZ

PLANTA LAMINACION

HORNO 80 t/h

DESBASTE

TREN CONTINUO

LINEA DE LINEA DE ALAMBRONES ALAMBRONES

LINEA DE BARRAS

LINEA DE ALAMBRONES

DESIGNACIN DE GRUPOS DE PROGRESO

El departamento de mantenimiento forma 02 grupos de mejora para investigar y solucionar los problemas sucitados en la Planta de laminacin. Qu se pretende lograr con ello? COMO AREA DE MANTENIMIENTO: Lograr la disponibilidad de equipos en 98,5 % Mantener el costo de mantenimiento en 7.5 $/Tn. Mensual. COMO PLANTA DE LAMINACION: Contribuir al objetivo de llegar a producir 450,000 Tn. de producto terminado anual.

IDENTIFICANDO PROBLEMAS EN LAMINACIN

Teniendo el soporte del departamento de planeamiento se revisan las estadsticas y datos ingresados al sistema el resultado de ello se muestra a continuacin:
TIEMPO (min)
10000

TIEMPO (min)

GRAFICO DE FALLA DEDE TIEMPO POR UBICACION GRAFICO EQUIPO POR UBICACION
PERIODO 2006 - 2007

FUENTE: P2LN12 P2LN09 MAXIMO P2LN07 P2LN38

P2LN05 P2LN08 P2LN06 P2LN28 P2LN03 P2LN16 P2LN01 P2LN24 P2LN26 P2LN51 P2LN18 P2LN02 P2LN19 P2LN11 P2LN13 P2LN04 P2LN20 P2LN17 P2LN15 P2LN10 P2LN31

9.466

8000

LINEA BARRAS (9465.62 Min)

5.974

6000

TREN CONTINUO
3.665 2.574 2.374

4000

TREN DESBASTADOR
1.383 1.213 1.033 922 864 669 622 472 360 360 348 306 240 210 188 150 148

2000

92

70

P2LN12P2LN09P2LN07P2LN38P2LN05P2LN02P2LN08P2LN19P2LN06P2LN11P2LN28P2LN13P2LN03P2LN04P2LN16P2LN20P2LN01P2LN17P2LN24P2LN15P2LN26P2LN10P2LN51P2LN31P2LN18
UBICACION : P2LN12 P2LN09 P2LN07 P2LN38 P2LN05 P2LN02 P2LN08 P2LN19 P2LN06 P2LN11 P2LN28 P2LN13 P2LN03 P2LN04 P2LN16 P2LN20 P2LN01 P2LN17 P2LN24 P2LN15 P2LN26 P2LN10 P2LN51 P2LN31 P2LN18 LINEA DE B ARRAS TRE N CONTINUO TRE N DES BA STA DO R - M B 520 LINEA DE HILOS DANIELI TRE N DES BA STA DO R HORNO DE RECALENTA MIENTO 35 T N/H S OTANO CENTRAL DE LUB RICA CION M B- 520-DE SBA STE S ALA ELE CTRICA No 2 ZONA DE TRE N DE SB ASTA DOR DA NIE LI CAB INA DE MA NDO No 2 DEL TREN CONT INUO M ARCADO Y E MP AQUETA DO DE PE RFILES S ALA ELE CTRICA N4 S ALA ELE CTRICA HORNO 35 TN CAB INA DE MA NDO No 1 DEL HORNO GRUA P UE NTE No 9 DE 10 TN. S ALA ELE CTRICA No 3 HORNO DE RECALENTA MIENTO DANIE LI GRUA P UE NTE N10 DE 5 TM. (Guiados) S ALA DE TRANS FORMA DO R No 4 A - P H01 GRUA P UE NTE No 8 DE 25 / 5 TN. ZONA DE ENDEREZA DO DE PERFILES S OTANO DE CENTRALINAS DE L TREN CONTINUO S ALA DE COM PRES ORA E DIFICIO DE NA VE DE LA MINACION S ALA ELE CTRICA No 1 E QUIPO

SUB UBICACIONES n) P ARADA (mi

9,465.62 5,973.62 3,664.82 2,574.03 2,374.03 1,382.98 1,213.00 1,033.00 922.00 864.44 669.00 622.00 472.00 360.00 360.00 348.00 306.00 240.00 210.00 188.00 150.00 148.00 91.53 70.00 3.00

UBICACIN

TIEMPO TOTAL DE PARADAS PERIODO 2006 2007

33,705.07 MINUTOS
LINEA DE BARRAS Y TREN CONTINUO REPRESENTAN EL 50% DEL TIEMPO APROXIMADO

LINEA DE BARRAS TREN CONTINUO TOTAL MINUTOS

9465.62 5973.62 15439.24

IDENTIFICANDO PROBLEMAS EN LAMINACIN

Teniendo el soporte del departamento de planeamiento se revisan las estadsticas y datos ingresados al sistema el resultado de ello se muestra a continuacin:
$
700,000.00 639,992.30

GRAFICO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO.

PERIODO 2006 - 2007

FUENTE: MAXIMO

600,000.00

500,000.00

TREN CONTINUO
373,654.42

400,000.00

LINEA DE BARRA ( $ 672,507.32)

300,000.00 183,001.21 200,000.00 161,504.45

HORNO 35 Tn

102,794.82 100,000.00 69,158.11 62,092.74 54,758.29 53,153.61 40,786.83 38,141.61 13,852.79 7,756.83 5,639.80 4,088.77 2,351.14 1,353.70

932.63

753.97

335.43

199.42

10.47

7.34

0.00

UB IC AC I N P2 AE P2 AE 02 P2 AE 03 P2 AE 04 P2 AE 05 P2 AE 06 P2 AE 07 P2 AE 08 P2 L N0 1 P2 L N0 1 P2 L N0 2 P2 L N0 3 P2 L N0 4 P2 L N0 5 P2 L N0 6 P2 L N0 8 P2 L N0 9 P2 L N1 0 T RE N CO N T INU O L IN EA DE B AR RA S

E QU IP O

CO ST O 6 3 9, 99 2 .3 0 3 7 3, 65 4 .4 2 1 8 3, 00 1 .2 1 1 6 1, 50 4 .4 5 1 0 2, 79 4 .8 2 6 9, 15 8 .1 1 6 2, 09 2 .7 4 5 4, 75 8 .2 9 5 3, 15 3 .6 1 4 0, 78 6 .8 3 3 8, 14 1 .6 1 3 5, 51 2 .7 3 3 3, 92 5 .0 4 2 5, 79 9 .8 1 2 5, 45 5 .4 4 2 4, 27 8 .2 0 2 3, 79 6 .8 2 2 0, 20 8 .6 3

UBICACIN

HO R NO DE RE CA L EN T AM I ENT O 35 T N /H Z O NA D E T R AN SF E REN C IA Y A T A DO A U T OM A T IC O M AR C AD O Y EM PA Q UET A D O DE PER F IL E S T AL L E R DE RE PAR A CIO N ES M EC AN IC A T RE N DES BA ST A DO R HO R NO DE RE CA L EN T AM I ENT O DA NI EL I SA L A EL EC T RI CA N o 2 SO T AN O C EN T RA L D E L U BR IC A CI ON M B - 5 20 - D ESB AST E Z O NA D E E ND ER EZ AD O D E P ERF I L ES SA L A DE T RA NS F O RM A DO R ES N . 7 Y 8 T AL L E R DE RE PAR A CIO N ES EL EC T RO N IC A SA L A DE T RA NS F O RM A DO R N o 4 A - PH 0 1 SO T AN O D E C EN T RA L IN AS D EL T R EN C ON T IN U O SA L A EL EC T RI CA N 4 G RU A PU ENT E N 1 4 VO N RO L L 10 T M . SA L A DE T RA NS F O RM A DO R N o 1 A - Q PC 1

COSTO TOTAL DEL PERIODO 2006 2007 5,009,879.49DOLARES TREN CONTINUO Y LA LINEA DE BARRAS REPRESENTAN EL 50% DEL COSTO APROXIMADO

TR C EN ONTINU O L INEA D BAR AS E R TO L DO ES TA LAR

1,6 9,9 .3 3 92 0 6 2,5 .3 7 07 2 2,3 2,4 .6 1 99 2

IDENTIFICANDO LA ZONA DEL PROYECTO DE MEJORA

SE DEFINE QUE LAS ZONAS CON MAYORES NDICES DE FALLAS Y COSTOS SON:

1.- LNEA DE BARRAS 2.- TREN CONTINUO

El departamento de Mantenimiento Laminacin designa de esta manera a los grupos y las zonas de los proyectos de mejora:

G. P. ALFA TREN CONTINUO.

G. P. LOS RAUDOS LINEA DE BARRAS.

LNEA DE BARRAS
Zona de laminacin en donde se procesa el producto terminado, lugar en donde se da el tratamiento trmico adecuado al producto enfrindolo al medio ambiente, para as poder lograr la calidad deseada, en esta zona es en donde tambin se da el corte a medida comercial y en donde se le da la presentacin final del producto en paquetes que van directamente al consumo del publico.
Rodillos salida de placa

300 c

Cizalla de corte en frio

multihilo

900 c
Carros transferidores

Caja 18 Cadenas paso a paso Tope hidraulico movil Cizalla troceadora

arrastrador

Cizalla cv-3

Rodillos emparejadores

Rodillos entrada a placa

Desviador de cabeza fotocelda

Pistones de cursores

DEFINICIN DEL PROBLEMA

Definido la zona del proyecto de mejora el G. P. LOS RAUDOS realiza el siguiente Diagrama de Pareto para definir la zona del proyecto.

FUENTE: MAXIMO

DEFINICIN DEL PROBLEMA

DEFINIDA LA ZONA DEL PROYECTO AGRUPAREMOS LAS ZONAS EN GRUPOS AFINES, EN EL SIGUIENTE:

DIAGRAMA DE AFINIDAD
SISTEMA DE EXTRACCIN DE VARILLAS

Placa de Enfriamiento

Extraccin de Varillas
Carro Extraccin de Varillas Cadenas Paso a Paso Extraccin de varillas Magneto

TEC. CRISTIAN MIRANDA

COLECTA DE DATOS
PARA OBTENER DATOS DE COMO? O CUAL? ERA NUESTRA SITUACION, SE RECOLECT DATOS DE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS.

REPORTES DE COSTOS SUMINISTROS REPORTES DE FALLA DE MANTENIMIENTO

INSPECCION LINEA DE BARRAS
BANCO DE RODILLOS ENTRADA A CIZALLA START STOP Medir velocidad de rodillos entrada a Cizalla Start Stop (Usar tacom etro) Rodillo Rodillo ESTADO No No 1 8 15 2 9 16 ESTADO Rodillo Rodillo ESTADO No No 3 10 17 4 11 18 ESTADO Rodillo Rodillo Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO No No No 5 12 19 6 13 7 14 CODIGO : P2LN1220 Produccion. Fecha Realizado por FOTOCELULA No 1 ( SALIDA DE CAJA No 12 ) CODIGO : P2LN122021 VERIFICAR EL AJUSTE DEL CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA FOTOCELULA No 2 ( SALIDA DE CAJA No 12 ) CODIGO : P2LN122022

REPORTES DE INSPECCIONES RECLAMOS DE CLIENTES INTERNOS

VERIFICAR EL AJUSTE DEL CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA BANCO DE RODILLOS DESPUES DE CIZALLA START STOP Medir ve locidad de rodillos des pus de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) Rodillo Rodillo ESTADO No No 20 27 34 41 48 55 62 21 28 35 42 49 56 63 ESTADO Rodillo Rodillo ESTADO No No 22 29 36 43 50 57 64 23 30 37 44 51 58 65 ESTADO Rodillo Rodillo Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO No No No 24 31 38 45 52 59 66 25 32 39 46 53 60 67 26 33 40 47 54 61 68 CODIGO : P2LN1224

FOTOCELULA No 2 ( SALIDA DE CIZALLA START STOP )

CODIGO : P2LN122420

VERIFICAR EL AJUSTE DEL CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA DESVIADOR DE COLA / CABEZA ( BANCO DE RODILLOS ENTRADA A PLACA)

CODIGO : P2LN122421

PURGAR EL AGUA DE LA TAZA DEL FILTRO DEL F.R.L. VERIFICAR EL NIVEL DE ACEITE DEL LUBRICADOR , RELLENAR DE SER NECESARIO CONTROLAR LA PRESION DE AIRE ( DEBE DE SER entre 5.5 bar 6.0 bar) VERIFICAR FUGAS DE AIRE POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS : TUBERIAS CONEXIONES MANGUERAS PISTON BANCO DE RODILLOS ENTRADA A M ESA DE ENFRIAM IENTO Medir ve locidad de rodillos des pus de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) CODIGO : P2LN122502

PRESION

BAR

DATOS DE TIEMPOS POR FALLAS

TIEMPO (min) 3000
2007

- PERIODO 2006-2007

2594.22

TIEMPOS TOTALES DE FALLAS 2006:

969.3 Min/ao 80.77 Min/Mes

2007: 4,388.22 Min/ao - 365.68 Min/Mes

2500 1500

2000

1500 564.3 1000

2006

2007

600 270
2006

348 55
2007 2006 UBICACIN

80
2006

2007

500

0 PLACA DE ENFRIAMIENTO EXTRACCION DE VARILLAS

EXTRACCIN PASO A PASO

EXTRACCIN MAGNTICO

FUENTE: MAXIMO

DATOS DE COSTOS POR MANTENIMIENTO - PERIODO 2006-2007

COSTOS ($) 114469.13
2007

COSTOS TOTALES DE MANTENIMIENTO 2006: ANUAL $124,408.50 MENSUAL $10,367.375 2007: ANUAL $217,838.61 MENSUAL $18,153.220

120000

100000

85372.3 68295.34 2007

80000
2006

51250.26

60000
2006

40000 8204.44 20000

2007

9792.74 3225.31

4862.9

2006

2007

2006

0 PLACA DE ENFRIAMIENTO EXTRACCION MAGNETICO EXTRACCION PASO A PASO EXTRACCION DE VARILLAS

UBICACIN

FUENTE: MAXIMO

DATOS DE COSTOS POR SUMINISTROS - PERIODO 2006-2007

COSTOS ($) 70000

COSTOS TOTALES DE SUMINISTROS

61692.14
2007

2006: ANUAL $ 46,330.55 MENSUAL $ 3,860.87 2007: ANUAL $ 79,822.58 MENSUAL $ 6,651.88

60000

50000 38260.62 40000

2006

30000

20000 8460.2 5826 10000

2007 2006

2509.66

3844.24 1432.27
2007 2006

2007

4128
2006 UBICACIN

0
PLACA DE ENFRIAMIENTO EXTRACCION MAGNETICO EXTRACCION PASO A PASO EXTRACCION DE VARILLAS

FUENTE: MAXIMO - BAAN

DATOS DE INSPECCIONES DE TURNO CORRECTIVO 2006 - 2007

INSPECCION LINEA DE BARRAS INSPECCION LINEA DE BARRAS
Produccion. INSPECCION LINEA DE BARRAS Fecha Realizado por Produccion. INSPECCION LINEA DE BARRAS Fecha Medir BANCO DEde rodillos ENTRADAaA CIZALLA START STOP velocidad RODILLOS entrada Cizalla Realizado por CODIGO : P2LN1220 Produccion. INSPECCION LINEA DE BARRAS Start Stop (Usar tacometro) Fecha velocidad RODILLOS entrada Cizalla Realizado por CODIGO : P2LN1220 Rodillo Produccion. Rodillo Medir BANCO DEde rodillos ENTRADAaA CIZALLA START STOP Rodillo Rodillo Rodillo Rodillo Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO Start Stop (Usar tacometro) Fecha No No No No No No No velocidad RODILLOS 3 RodilloCizalla 4 Rodillo entrada Realizado por Produccion. Rodillo 1 Rodillo Medir BANCO DEde rodillos ENTRADAaA CIZALLA START STOP 2 Rodillo ESTADO 5 CODIGO : P2LN1220 Rodillo ESTADO Rodillo ESTADO 6 7 ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO Start Stop (Usar tacometro) Fecha No No No No No No No 8 9 10 11 12 13 14 velocidad RODILLOS 3 RodilloCizalla 4 Rodillo 19 entrada 18 Realizado por Rodillo 15 16 1 Rodillo Medir BANCO DEde rodillos ENTRADAaA CIZALLA START STOP 2 Rodillo 17 5 CODIGO : P2LN1220 Rodillo ESTADO Rodillo ESTADO 6 7 ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO Start Stop (Usar tacometro) No No No No No No No 8 9 10 11 12 13 14 entrada a 18 P2LN122021 Rodillo Medir velocidad de 17 CODIGO : FOTOCELULA No 1 ( SALIDA DE CAJA2No Rodillo rodillos 3 RodilloCizalla 4 Rodillo 19 12 ) 15 16 5 Rodillo ESTADO Rodillo ESTADO Rodillo ESTADO 6 7 ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO Start Stop (Usar tacometro) No No No No No No No 8 9 10 11 12 13 14 VERIFICAR EL AJUSTE No 1 CONECTOR16 CAJA2No Rodillo 17 FOTOCELULA 18 P2LN122021 Rodillo DE CODIGO : FOTOCELULA DEL ( SALIDA DE ALIMENTACION A LA 12 ) 15 3 Rodillo ESTADO Rodillo 19 4 5 Rodillo ESTADO Rodillo ESTADO Rodillo ESTADO 6 7 ESTADO ESTADO ESTADO VERIFICAR EL ESTADO DE8LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA No No No No No No No 9 10 11 12 13 14 VERIFICAR EL AJUSTE No 1 CONECTOR16 CAJA2No 12 ) A 17 FOTOCELULA 18 P2LN122021 DE FOTOCELULA DEL ( SALIDA DE ALIMENTACION LA 15 19 3 CODIGO : 4 5 6 7 P2LN122022 FOTOCELULA No 2 ( SALIDA DE 8LA ESTRUCTURA DEL SOPORTECODIGO :10 VERIFICAR EL ESTADO DECAJA No 12 ) DE LA FOTOCELULA 9 11 12 13 14 VERIFICAR EL AJUSTE No 1CONECTOR16 CAJA No 12 ) A 17 FOTOCELULA 18 P2LN122021 DE CODIGO : FOTOCELULA DEL ( SALIDA DE ALIMENTACION LA 15 19 VERIFICAR EL AJUSTE No 2CONECTORDECAJA No 12 ) ADEL FOTOCELULA LA FOTOCELULA FOTOCELULA DELEL SALIDA DE LA ESTRUCTURA LA SOPORTECODIGO : P2LN122022 VERIFICAR ( ESTADO DE ALIMENTACION DE VERIFICAR EL ESTADOVERIFICAR EL AJUSTE No 1CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA CODIGO : P2LN122021 FOTOCELULA DEL ( SALIDA DE CAJA No 12 ) VERIFICAR EL AJUSTE No 2CONECTORDECAJA No 12 ) ADEL FOTOCELULA LA FOTOCELULA FOTOCELULA DELEL SALIDA DE LA ESTRUCTURA LA SOPORTECODIGO : P2LN122022 VERIFICAR ( ESTADO DE ALIMENTACION DE CODIGO : P2LN1224 BANCOVERIFICAR EL ESTADOVERIFICAR EL AJUSTE DELSOPORTE DEDE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA DE RODILLOS DESPUES DE CIZALLA START STOP DE LA ESTRUCTURA DEL CONECTOR LA FOTOCELULA VERIFICAR EL AJUSTE No 2CONECTORDECAJA No 12 ) ADEL FOTOCELULA LA FOTOCELULA FOTOCELULA DELEL SALIDA DE LA ESTRUCTURA LA SOPORTECODIGO : P2LN122022 VERIFICAR ( ESTADO DE ALIMENTACION DE Medir velocidad de rodillos despus CIZALLA START STOP CODIGO : P2LN1224 BANCOVERIFICAR EL ESTADO DE LAde DE RODILLOS DESPUES DE ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA Cizalla Start Stop (Usar tacometro) No 2CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA VERIFICAR EL AJUSTE DEL ( SALIDA DE CAJA No 12 ) CODIGO : P2LN122022 FOTOCELULA CODIGO : BANCOVERIFICAR EL ESTADO DE LAde DE RODILLOS DESPUES DE ESTRUCTURA DEL SOPORTE DERodillo P2LN1224 Rodillo LA FOTOCELULA Rodillo Medir velocidad de rodillos despus CIZALLA START STOP Rodillo Rodillo Rodillo Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO Cizalla Start Stop (Usar tacometro) DEL CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULANo No No No No No No VERIFICAR EL AJUSTE Medir velocidad rodillos BANCOVERIFICAR EL ESTADO DE LAde DE RODILLOS22 Rodillo ESTRUCTURA DEL SOPORTE DERodillo P2LN1224 Rodillo DESPUES DE 20 Rodillo ESTADO Rodillo deESTADO despus CIZALLA START STOP 21 23 Rodillo ESTADOCODIGO : ESTADO 24 LA FOTOCELULA 25 26 Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO Cizalla Start Stop (Usar tacometro) No No No No No No No 27 28 29 30 31 32 33 BANCO DE RODILLOS22 Rodillo CIZALLA START STOP DESPUES DE de Rodillo P2LN1224 Rodillo 40 34 20 Rodillo 35Medir velocidad deESTADO despus 37 21 Rodillo 36rodillos 23 Rodillo 38 24CODIGO : 39 25 26 Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO No 42 Cizalla Start Stop (Usar tacometro) No 43 No 44 No 45 No 46 No 47 No 41 27 28 29 30 31 32 33 48 49 50 52 53 54 34 20 Rodillo 35Medir velocidad deESTADO despus 37 21 Rodillo 36rodillos Rodillo de 22 51 23 Rodillo 38 24 Rodillo 39 25 Rodillo 40 26 Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO No 42 Cizalla Start Stop (Usar tacometro) No 43 No 44 No 45 No 47 No 55 56 57 58 59 60No 46 61 41 27 28 29 30 31 32 33 62 48 49 51 53 54 34 63 20 Rodillo 35 64 Rodillo 36 65 21 50 22 Rodillo 37 66 Rodillo 38 6724 Rodillo 39 68 23 52 25 Rodillo 40 26 Rodillo ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO ESTADO No 42 No 43 No 44 No 45 No 47 No 55 56 57 58 59 60No 46 61 41 27 28 29 30 31 32 33 FOTOCELULA No48 ( SALIDA DE20 49 START STOP ) 50 CODIGO :22 51 2 62 34 63 CIZALLA 35 64 36 65 P2LN122420 37 66 38 6724 53 39 68 40 21 23 52 25 54 26 55 56 57 58 59 60 61 41 42 43 44 45 46 47 27 28 29 30 31 32 33 VERIFICAR EL AJUSTE No48CONECTOR63 CIZALLA START STOP ) 50 CODIGO : P2LN122420 FOTOCELULA DEL2 ( SALIDA DE ALIMENTACION A 64 FOTOCELULA 65 62 49 51 52 53 54 34 DE 35 LA 36 37 66 38 67 39 68 40 VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA 55 56 57 58 59 60 61 41 42 43 44 45 46 47 VERIFICAR EL AJUSTE No48CONECTOR63 CIZALLA START STOP ) 50 CODIGO : P2LN122420 DE LA FOTOCELULA DEL2 ( SALIDA DE ALIMENTACION A 64 FOTOCELULA 65 62 66 67 68 49 51 52 53 54 DESVIADOR DE COLA / CABEZA ( BANCO DE DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA 56 55 57 58 59 60 61 P2LN122421 RODILLOS ENTRADA A 62 No 2CONECTOR63 CIZALLACODIGOSTOP ) PLACA) VERIFICAR EL AJUSTE DEL ( SALIDA DE ALIMENTACION A :64 FOTOCELULA 65 P2LN122420 DE CODIGO : FOTOCELULA START LA 66 67 68 DESVIADOR DE COLA / CABEZA ( BANCO DE DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA PURGAR EL AGUA DE LA TAZA DEL FILTRO DEL F.R.L. RODILLOS ENTRADA A PLACA)2CONECTOR DE ALIMENTACION ASTOP ) VERIFICAR EL AJUSTE No ( SALIDA DE CIZALLACODIGO :LA FOTOCELULA CODIGO : P2LN122420 FOTOCELULA DEL START P2LN122421 VERIFICAR EL NIVEL DE ACEITE DEL LUBRICADORLA BANCO DE SER NECESARIODE LA FOTOCELULA DESVIADOR DE COLA / CABEZA, (RELLENAR DE DEL SOPORTE VERIFICAR EL ESTADO DE ESTRUCTURA CONTROLAR LA EL AGUA DE AIRE ENTRADA A PLACA)F.R.L. 6.0 bar) ALIMENTACION A :LAPRESION BAR PURGAR PRESION DE LA TAZA DEL FILTROentre 5.5 bar CODIGO P2LN122421 RODILLOS ( DEBE DE SER DEL CONECTOR DE VERIFICAR EL AJUSTE DEL FOTOCELULA VERIFICAR FUGAS EL NIVELPORACEITE DEL LUBRICADORLA BANCO DE SER NECESARIODE LA FOTOCELULA VERIFICAR DE AIRE DE LOS SIGUIENTESCABEZA, (RELLENAR DE DEL SOPORTE DESVIADOR DE COLA / ELEMENTOS : VERIFICAR EL ESTADO DE ESTRUCTURA CONTROLAR LA EL AGUA DE AIRE ENTRADA A PLACA)F.R.L. 6.0 bar) BAR PRESION PURGAR PRESION DE LA TAZA DEL FILTROentre 5.5 bar CODIGO : P2LN122421 RODILLOS ( DEBE DE SER DEL TUBERIAS VERIFICAR FUGAS EL NIVELPORACEITE DEL LUBRICADOR , (RELLENAR DE SER NECESARIO VERIFICAR DE AIRE DE LOS SIGUIENTESCABEZA BANCO DE DESVIADOR DE COLA / ELEMENTOS : CONEXIONES CONTROLAR LA EL AGUA DE AIRE ENTRADA A PLACA)F.R.L. 6.0 bar) BAR PRESION PURGAR PRESION DE LA TAZA DEL FILTROentre 5.5 bar CODIGO : P2LN122421 RODILLOS ( DEBE DE SER DEL MANGUERAS VERIFICAR FUGAS EL NIVELPORACEITE DEL LUBRICADOR , RELLENAR DE SER NECESARIO TUBERIAS VERIFICAR DE AIRE DE LOS SIGUIENTES ELEMENTOS : PISTON CONEXIONES CONTROLAR LA EL AGUA DE AIRE ( DEBE DE SER entre F.R.L. 6.0 bar) BAR PRESION PURGAR PRESION DE LA TAZA DEL FILTRO DEL 5.5 bar MANGUERAS VERIFICAR FUGAS EL NIVELPORACEITE DEL LUBRICADOR , RELLENAR DE SER NECESARIO TUBERIAS VERIFICAR DE AIRE DE LOS SIGUIENTES ELEMENTOS : BANCOPISTON CONEXIONES CONTROLAR LAENFRIAMIENTO DE RODILLOS ENTRADA A MESA DE PRESION DE AIRE CODIGO : SER entre 5.5 bar 6.0 bar) ( DEBE DE P2LN122502 BAR PRESION MANGUERAS VERIFICAR FUGAS DE AIRE POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS : TUBERIAS Medir velocidad de rodillos despusMESA DE ENFRIAMIENTO CODIGO : P2LN122502 BANCOPISTON CONEXIONES DE RODILLOS ENTRADA A de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) MANGUERAS TUBERIAS Medir velocidad de rodillos despusMESA DE ENFRIAMIENTO CODIGO : P2LN122502 BANCOPISTON CONEXIONES DE RODILLOS ENTRADA A de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) MANGUERAS Medir velocidad de rodillos despusMESA DE ENFRIAMIENTO CODIGO : P2LN122502 BANCOPISTON DE RODILLOS ENTRADA A de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) Medir velocidad de rodillos despusMESA DE ENFRIAMIENTO CODIGO : P2LN122502 BANCO DE RODILLOS ENTRADA A de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) Medir velocidad de rodillos despus de Cizalla Start Stop (Usar tacometro) BANCO DE RODILLOS ENTRADA A CIZALLA START STOP CODIGO : P2LN1220

RESUMEN DE LOS REPORTES DE INSPECCIN.

El trnsito por la mesa de enfriamiento es cada vez tr ms complicado, pues radiacin del producto radiaci laminado no permite una correcta inspeccin. inspecci Se ha incrementado las fugas de aceite por falla de sellos en equipos hidrulicos. hidr Se solicita lubricar rodillos emparejadores, brazo de carros de extraccin, cadenas ms extracci m continuamente. Se solicita refrigerar motores y proteger canaletas de cables elctricos, la temperatura es muy elevada el en esos puntos. Temperatura en estructuras metlicas, estructuras met de concreto y pisos han aumentado considerablemente, se solicita refrigerar dicha zona. Grasa de equipos lubricados se degrada rpidamente por las altas temperaturas.

FUENTE: INSPECCIN LINEA DE BARRAS

100

150

200

250

300

50

C o lu m n a s P is o s

BACO 12

TEMPERATURA PROMEDIO 2005-2006

E s t ru c t u ra d e R a s t rillo s Z ona de M a gn e tos

VALORES DE TEMPERATURA EN MESA DE ENFRIAMIENTO.

Angulo 38 x 2 mm

Redondo Liso 5/8"

45 C
Zonas de P aso a P aso C ilin d ro s N e u m a t ic o s C ilin d ro s H id ra u lic o s C e n t ra l H id ra u lic a T u b e ria s H id ra u lic a s R o d illo s E m p a re ja d o re s
BACO 1/2

BACO 3/4"
BACO 1"

135C

TEMPERATURA PROMEDIO 2007

Temp. Promedio D.I.

BACO 3/8"
Temp. Promedio A.A.P.

C a n a le t a s d e C a b le s d e Z o t a n o E s t ru c t u ra s y S e n s o re s d e M a gn eto s

RECLAMOS DE NUESTRO CLIENTE INTERNO

FUENTE: INTRANET C.A.A.S.A. - EUDORA

CONCLUSIN

EFECTOS DEL PROBLEMA

ENTRE LOS PRINCIPALES EFECTOS QUE GENERA ESTOS PROBLEMAS TENEMOS : ELEVADO COSTO EN EL MANTENIMIENTO. PRDIDA DE HORAS HOMBRE EN ACTIVIDADES CORRECTIVAS. DISMINUCIN CONSIDERABLE DE LA VIDA TIL DE LOS EQUIPOS. PARADAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO SE GENERAN CONDICIONES INSEGURAS Y RIESGOS DE ACCIDENTES. CONTAMINACIN DEL MEDIO AMBIENTE

OBJETIVOS A ALCANZAR
De los datos anteriores se resume lo siguiente:
PROMEDIO DE FALLAS: 2006: 80.77 Min/Mes 2007: 365.68 Min/Mes COSTO PROMEDIO POR MANTENIMIENTO: 2006: 10,367.375 $/Mes 2007: 18,153.22 $/Mes AUMENTO DE TEMPERATURA EN UN 90%

ndices aumentarn en ms del 80% aprox.

OBJETIVO
Disminuir en un 50% los costos de mantenimiento Reducir en 70% el promedio de fallas. Proteger adecuadamente los equipos ante el incremento de temperatura.

TEC. LUIS SACA

Identificacin de las causas del problema

Reparacin Correctiva

Contratar personal

Mas Alta lubricante. temperatura Soldar estructuras

Cortar aqu significa: Reparar Reemplazar Reconstruir Remover Conclusin: Repeticin cclica de los problemas

Cambiar mangueras

comprar mas repuestos Desgaste Colocar mangueras para refrigeracin.

Cortar aqu significa: Esta Protegido. Esta limpio. Esta fro. Esta lubricado. Esta refrigerado Conclusin: Problema controlado y eliminado

Tormenta de Ideas
SE EMPLEA LA TORMENTA DE IDEAS PARA IDENTIFICAR LAS FALLAS PREMATURAS DE LOS EQUIPOS POR AUMENTO DE TEMPERATURA.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Trabamiento de cadenas paso a paso. Trabamiento de rodillos emparejadores. Perdida de transmisin de los reductores de rodillos emparejadores. Rotura de ejes de cursores.. Fuga de aire por mangueras de carros magnticos. Perdida de secuencia del carro de extraccin. Falla en vlvulas hidrulicas de cursores. Fuga de aceite por sellos de pistones de cursores. Desmagnetizacin de placas en carros magnetico. 11. Prdida de secuencia de carros magnticos. 12. Enmaraamiento de material en mesa de enfriamiento debido a rodillos, cursores y parmetros de regulacin. 13. Trabamiento de Cadenas porta mangueras de magnticos. 14. Mala regulacin de velocidad de cadenas paso a paso. 15. Mal emparejado de varillas. 16. Mal posicionamiento de carritos magnticos A y B. 17. Rotura de pernos de soportes de bocinas de ejes de cursores. 18. Perdida de secuencia por falla de sensores. 19. Falla en Pistn de magnetos. 20. Perdida de secuencia por falla de sensores.

10. Trabamiento del carro de extraccin de varillas.

Diagrama Causa - Efecto

Material

FALLA PREMATURA DE EQUIPOS A CAUSA DEL AUMENTO DE TEMPERATURA EN LA PLACA DE ENFRIAMIENTO

Mquina

Mano de Obra

Diagrama Causa - Efecto

Material
Rotura de ejes de cursores

Tipo de sellos inadecuados.

Fuga de aceite por sellos de pistones de cursores

Regulacin hidrulica deficiente. Cables y sensores quemados.

Rotura de pernos de soportes de bocinas Perdida de secuencia por falla de sensores. Fuga de aire de por mangueras de carro magntico.

Mangueras y conectores quemados.

Diagrama Causa - Efecto

Rodamientos de sprocket rotos.

Cables elctricos quemados.

Trabamiento de cadenas paso a paso

Perdida de transmisin de los reductores de rodillos emparejadores.

Cadenas estiradas. Aceite del reductor inadecuado. Mal posicionamiento de carritos magnticos A y B Sensores quemados y golpeados.

Trabamiento de carro extraccin de varillas

Rotulas de articulacin rotas. Falla de pistn de magnetos.

Sellos cuarteados. Fugas de aire por mangueras neumticas.

Mquina

Diagrama Causa - Efecto

Enmaraamiento de material en mesa de enfriamiento debido a cursores, rodillos y parmetros de regulacin.

Procedimientos de regulacin no estandarizados. Contaminacin del aceite.

Falla en vlvulas hidrulicas de cursores.

Mano de Obra

Sub. - Causas de las Causas Principales

SE EMPLEA LA HERRAMIENTA DEL PORQUE PORQUE PARA:
Tipo de sellos inadecuados.

Por qu
Material del sello no soporta condiciones extremas de temperatura.

Por qu

Central Hidrulica expuesta a altas temperaturas.

Regulacin hidrulica deficiente.

Por qu
Temperatura alta del aceite no permite regular adecuadamente los sistemas hidrulicos

Por qu

Central Hidrulica expuesta a altas temperaturas.

Mangueras y conectores quemados.

Por qu

El material de mangueras y conectores no son apropiados para soportar altas temperaturas.

Cables y sensores quemados.

Por qu

El material de cables y la ubicacin de sensores son inadecuados

Sub. - Causas de las Causas Principales

Rodamientos de sprocket rotos.

Por qu

Lubricante se degrada rpidamente

Por qu

Tipo de rodamiento inadecuado para nuevo proceso.

Cadenas estiradas.

Por qu

Lubricante se degrada rpidamente

Por qu

Mtodo de lubricacin es inadecuada.

Aceite del reductor inadecuado.

Por qu

Lubricante se degrada rpidamente

Por qu

Tipo de aceite inadecuado para nuevo proceso.

Sensores quemados y golpeados.

Por qu

Altas temperaturas en nuevo proceso las deteriora rpidamente

Por qu

Sensores no se cuenta con proteccin apropiada.

Placas magnticas quemadas.

Por qu

Altas temperaturas en nuevo proceso las deteriora rpidamente

Por qu

Magnetos no se cuenta con proteccin apropiada.

Sub. - Causas de las Causas Principales

Fugas de aire por mangueras neumticas.

Por qu

Material del mangueras no soporta condiciones extremas de temperatura.

Por qu

mangueras no cuenta con proteccin apropiada.

Sellos de cilindros neumticos de magneto cuarteados.

Por qu

Material del sello no soporta condiciones extremas de temperatura.

Por qu

El material de sellos no son apropiados para soportar altas temperaturas. Mtodo de lubricacin es inadecuada.

Rotulas de articulacin rotas.

Por qu
Lubricante se degrada rpidamente

Por qu

Encoder daados.

Por qu

Altas temperaturas en nuevo proceso las deteriora rpidamente

Por qu

encoder no cuenta con proteccin apropiada.

Cables elctricos quemados.

Por qu

El material de cables y la ubicacin de canaletas son inadecuados

Sub. - Causas de las Causas Principales

Procedimientos de regulacin no estandarizados.

Por qu

Variedad de proceso no permiten una regulacin Standard

Por qu

No se cuenta con cartillas de regulacin por producto.

Contaminacin del aceite.

Por qu

Ubicacin de centralina no permite realizar el procedimiento adecuado de rellenado de aceite.

Sensores de posicionamiento inoperativos.

Por qu

Altas temperaturas en nuevo proceso las deteriora rpidamente

Por qu

Sensores no cuenta con proteccin apropiada.

Articulaciones quemadas.

Por qu

Material del porta manguera no soporta condiciones extremas de temperatura.

Soportes de rodillo emparejador rotos.

Por qu

Por qu
Lubricante se degrada rpidamente

Mtodo de lubricacin es inadecuada.

POSIBLES CAUSAS
PODEMOS RESUMIR ENTONCES, LAS SIGUIENTES CAUSAS RAICES LAS CULES SERN ANALIZADAS LUEGO EN EL CUARTO PASO

CAUSA PRINCIPAL
Fuga de aceite por sellos de pistones de cursores Rotura de ejes de cursores Rotura de pernos de soportes de bocinas Fuga de aire de por mangueras de carro magntico. Perdida de secuencia por falla de sensores. Trabamiento de cadenas paso a paso Trabamiento de carro extraccin de varillas

CAUSAS RAICES

Central Hidrulica expuesta a altas temperaturas.

El material de mangueras y conectores no son apropiados para soportar altas temperaturas. El material de cables , la ubicacin de sensores y protecciones son inadecuados. Tipo de rodamiento inadecuado para nuevo proceso. Mtodo de lubricacin es inadecuada.

POSIBLES CAUSAS
CAUSA PRINCIPAL
Enmaraamiento de material en mesa de enfriamiento debido a cursores, rodillos y parmetros de regulacin.

CAUSAS RAICES

No se cuenta con cartillas de regulacin por producto.

Falla en vlvulas hidrulicas de cursores.

Ubicacin de centralina no permite realizar el procedimiento adecuado de rellenado de aceite. Tipo de soporte y mtodo de lubricacin

Mal emparejado de varillas. Perdida de transmisin de los reductores de rodillos emparejadores

es inadecuada. Tipo de aceite inadecuado para nuevo proceso. El material de cables y la ubicacin de canaletas son inadecuados. Magnetos no se cuenta con proteccin apropiada.

Desmagnetizacin de placas de carro magntico. Falla de pistn de magnetos.

El material de sellos no son apropiados para soportar altas temperaturas.

TEC. LUIS SACA

Anlisis de posibles soluciones

TRABAMIENTO DE CARRO EXTRACCIN DE VARILLAS. TRABAMIENTO DE CADENAS PASO A PASO
CAUSA PRINCIPAL SOLUCIONES PLANTEADAS SOLUCION A REALIZAR

Tipo de rodamiento inadecuado para nuevo proceso, metodo de lubricacion inadecuado

S1: Colocar refrigeracion a estructura porta cadenas

Cambiar tipo de rodamiento por uno que soporte altas S2: Modificar estructura para colocar temperaturas y no necesite punto de lubricacion. lubricacin. S3: Cambiar tipo de rodamiento por uno que
soporte altas temperaturas y no necesite lubricacin.

CUADRO DE RESTRICCIONES
T EC N OLOGIC A M EN T E T IEM PO, <2 M C OST OS ESPA C IO D ISP. PER SON A L

S1 S2 S3
NO EXISTE RESTRICCIN POCA RESTRICCIN MUCHA RESTRICCIN

Anlisis de posibles soluciones

Anlisis de posibles soluciones

MAL POSICIONAMIENTO DE CARROS MAGNETICOS A Y B.
CAUSA PRINCIPAL SOLUCIONES PLANTEADAS S1 :
Comprar sensores que resistan altas temperaturas. S2: Proteger sensores con guardas especiales que contengan materiales para altas temperaturas

SOLUCION A REALIZAR

Sensores no cuentan con proteccion adecuada

Proteger sensores con guardas especiales que contengan materiales para altas temperaturas

S3:

Reubicar sensores en zonas ventiladas.

MATRIZ DE ENFRENTAMIENTO
S1 S1 S2 S3 1 1 S2 -1 -1 S3 -1 1 TOTAL -2 2 0

1 = MAS IMPORTANTE 0 = IGUAL IMPORTANTE -1 = MENOS IMPORTANTE

TEC. CARLOS JURADO

Planificacin de Actividades
Se elabor la planificacin de las actividades para la solucin del problema en el siguiente Diagrama de Gantt:

Proteccin de centralina para evitar la transferencia de calor de la placa a la central .

Implementacin de una pared de inoxidable en la parte frontal de la centralina de la placa de enfriamiento.

AHORA

ANTES

Cambiar tipo de soporte por uno que soporte altas temperaturas y no necesite lubricacin ANTES AHORA

Se ha cambiado el tipo de soporte de pie SY 50TF (-40 a +100C) por el soporte de pie SY 50 TF/VA 228 estos soportan temperaturas entre los 150 y + 350 C.

Cambiar tipo de rodamiento por uno que soporte altas temperaturas y no necesite lubricacin
Se ha cambiado el tipo de rodamiento 6008 2RS1 (-40 a +100C) por 6008 2Z/VA208 estos rodamientos soportan temperaturas entre los 150 y +350 C.

ANTES

AHORA

Cambiar tipo de articulacin (ROTULA) por uno que no necesite lubricacin ANTES
Se ha cambiado el tipo de rotula ROTULA GE 25 ES 2RS por ROTULA GE 25 TXE-2RS. Estas no necesitan ser lubricadas

AHORA

El material de mangueras y conectores no son apropiados para soportar altas temperaturas.

ANTES

AHORA

Protector de manguera soporta hasta 370C

Cambio de tipo de aceite a reductores de la mesa de enfriamiento. ANTES

AHORA

El material de cables y la ubicacin de canaletas son inadecuados

Se he reubicado las canaletas en posiciones mas ventiladas y se ha protegido las cajas de paso; se ha ordenado todo el tendido elctrico

AHORA

ANTES

Sensores no cuentan con proteccin apropiada.

Implementacin de guardas de proteccin revestidas con FIBRA CERAMICA KADWOOL y con ventilacin forzada de aire comprimido en 0,5 bar de presin.

ANTES

AHORA

APORTES PARA MEJORAR EL CUIDADO DE LOS EQUIPOS ANTE EL INCREMENTO DE TEMPERATURA.

Implementacin de guardas de proteccin revestidas con FIBRA CERAMICA KADWOOL

ANTES

AHORA

UBICACIN DE CENTRALINA NO PERMITE UN PROCEDIMIENTO ADECUADO DE RELLENO DE ACEITE

Se implement un sistema de filtrado de aceite mediante un carro mvil, mejorando los componentes hidrulicos

ANTES

AHORA

Refrigeracin con agua a caja portamagneto. ANTES

Bobinado del magneto se quema con facilidad debido a las altas temperaturas actualmente se ha logrado disminuir en un 70 % el calor concentrado en los magnetos.

AHORA

Aporte de nuestro cliente interno ante la necesidad de mejorar la produccin en la mesa de enfriamiento
INSTALACIN DE 06 VENTILADORES A LO LARGO DE LA PLACA DE ENFRIAMIENTO MARCA : KT-PERU MODELO : AXITUB-900,AVE CARACTERISTICAS: VOLUMEN DE AIRE : 25 M3/S RPM VENTILADOR : 1750

TEC. WILLIAM PERALTA

EVOLUCIN DE FALLAS PERIODO 2006 AL 2009

FALLAS DE EQUIPOS PERIODO 2006 AL 2009
TIEMPO (MIN) FALLAS

3000.0 2500.0 2000.0 1500.0 1000.0

2594.0

2006: ANUAL 2007: ANUAL 2008: ANUAL 2009: ANUAL

969 min. MENSUAL 542 min MENSUAL 134 min MENSUAL

80.0 min 45.0 min 11.2 min

5042 min MENSUAL 420.0 min

1500.0 564.0

55.0 270.0
500.0

600.0 348.0

337.0
94.0
30.0 85.0
5.0 15.0

UBICACIN

80.0
0.0
2006 1

Placa de enfriamiento Extraccin Magnticos Zona Paso a Paso Extraccin de Varillas

90.0

20.0

2 2007

3 2008

4 2009

PERIODO
FUENTE: MAXIMO FUENTE: MXIMO

EVOLUCIN DE COSTOS PERIODO 2006 AL 2009

COSTOS DE SUMINISTROS PERIODO 2006 AL 2009
COSTOS ($) COSTOS TOTALES DE SUMINISTROS 2006: ANUAL $ 46,330.6 MENSUAL $ 3,860.9 2007: ANUAL $ 79,822.6 MENSUAL $ 6,651.9 2008: ANUAL $ 23,819.3 MENSUAL $ 1,984.9 2009: ANUAL $ 12,386.1 MENSUAL $ 1,032.2

UBICACIN

2006

2007

2008

2009

PERIODO

FUENTE: MAXIMO

EVALUACIN DE RESULTADOS.

Costo total de inversin $ 35,969

EVALUACIN DE RESULTADOS.

Costo total de inversin $ 35,969

CON ESTA INVERSIN SE ESTA AMPLIANDO LA VIDA TIL DE LOS EQUIPOS EN UN 80% COSTOS TOTALES DE SUMINISTROS 2006: ANUAL $ 46,330.6 MENSUAL $ 3,860.9 2007: ANUAL $ 79,822.6 MENSUAL $ 6,651.9 2008: ANUAL $ 23,819.3 MENSUAL $ 1,984.9 PROYECCIN DE GASTOS DE SUMINISTROS AL 2009: ANUAL $ 12,386.1 MENSUAL $ 1,032.2

180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

C o lu m n a s P is o s E s tru c t u ra d e R a s t rillo s Zona de M a g n e to s Zonas de P aso a P aso C ilin d r o s N e u m a t ic o s C ilin d ro s H id r a u lic o s C e n t ra l H id r a u lic a
BACO 1/2
BACO 3/4"
BACO 1"
Temp. Promedio A.A.P.

TEMPERATURA PROMEDIO PERIODO 2006- 2007 134 C

BACO 12

EVALUACIN DE RESULTADOS.

Angulo 38 x 2 mm

Redondo Liso 5/8"

T u b e r ia s H id r a u lic a s R o d illo s E m p a r e ja d o r e s C a n a le t a s d e C a b le s d e Z o t a n o E s t ru c t u ra s y S e n s o re s d e M a g n e to s
BACO 3/8"
TEMPERATURA PROMEDIO 2008 77 C

Temp. Promedio D.I.

ENCUESTA AL CLIENTE INTERNO

ENCUESTA AL CLIENTE INTERNO

Excelente 7%

Deficiente 3%

Malo 7%

Regular 17%

Bueno 66%
1 - Deficiente 4 - Bueno
2 - Malo 5 - Excelente
3 - Regular

OBJETIVOS CUANTITATIVOS ALCANZADOS

SE LOGRO LO SIGUIENTE

LOS COSTOS DE SUMINISTROS Y DE MANTENIMINETO DISMINUYERON EN UN

60 %

LAS FALLAS DE EQUIPOS POR PARADAS IMPREVISTAS EN UN

80 %

OBJETIVOS CUALITATIVOS ALCANZADOS SE LOGR MANTENER LA TEMPERATURA DE LA PLACA DE ENFRIAMIENTO EN 77 C SE MEJOR LAS CONDICIONES DE TRABAJO EN DICHA ZONA
SE ELIMIN LA CONTAMINACIN DEL MEDIO AMBIENTE A CAUSA DE DERRAMES DE GRASAS Y EMANACIN DE GASES PRODUCTO DE LA QUEMA DE STAS

LOS RAUDOS COMPLETAN EL CRCULO DE MEJORAMIENTO CONTINUO

TEC. WILLIAM PERALTA

ESTANDARIZACIN
INSPECCION LINEA DE BARRAS
Produccion. Fecha Realizado por Medir velocidad de rodillos entrada a Cizalla Start Stop (Usar tacom etro) Rodillo No 1 8 15 ESTADO Rodillo No 2 9 16 ESTADO Rodillo No 3 10 17 ESTADO Rodillo No 4 11 18 ESTADO Rodillo Rodillo ESTADO No No 5 12 19 6 13 ESTADO Rodillo No 7 14 ESTADO

Medir velocidad de rodillos despus de Cizalla Start Stop (Usar tacom etro) Rodillo No 20 27 34 41 48 55 62 ESTADO Rodillo No 21 28 35 42 49 56 63 ESTADO Rodillo No 22 29 36 43 50 57 64 ESTADO Rodillo No 23 30 37 44 51 58 65 ESTADO Rodillo Rodillo ESTADO No No 24 31 38 45 52 59 66 25 32 39 46 53 60 67 ESTADO Rodillo No 26 33 40 47 54 61 68 ESTADO

FORMATO DE INSPECCIONES PARA CONTROL DE EQUIPOS

FOTOCELULA No 2 ( SALIDA DE CIZALLA START STOP )

CODIGO : P2LN122420

VERIFICAR EL AJUSTE DEL CONECTOR DE ALIMENTACION A LA FOTOCELULA VERIFICAR EL ESTADO DE LA ESTRUCTURA DEL SOPORTE DE LA FOTOCELULA DESVIADOR DE COLA / CABEZA ( BANCO DE RODILLOS ENTRADA A PLACA)

CODIGO : P2LN122421

PURGAR EL AGUA DE LA TAZA DEL FILTRO DEL F.R.L. VERIFICAR EL NIVEL DE ACEITE DEL LUBRICADOR , RELLENAR DE SER NECESARIO CONTROLAR LA PRESION DE AIRE ( DEBE DE SER entre 5.5 bar 6.0 bar) VERIFICAR FUGAS DE AIRE POR LOS SIGUIENTES ELEMENTOS : TUBERIAS CONEXIONES MANGUERAS PISTON BANCO DE RODILLOS ENTRADA A MESA DE ENFRIAMIENTO Medir velocidad de rodillos despus de Cizalla Start Stop (Usar tacom etro) Rodillo No 69 76 83 90 97 104 111 118 ESTADO Rodillo No 70 77 84 91 98 105 112 119 ESTADO Rodillo No 71 78 85 92 99 106 113 120 ESTADO Rodillo No 72 79 86 93 100 107 114 121 ESTADO CODIGO : P2LN122502

PRESION

BAR

Rodillo Rodillo ESTADO No No 73 80 87 94 101 108 115 122 74 81 88 95 102 109 116 123

ESTADO

Rodillo No 75 82 89 96 103 110 117

ESTADO

CILINDROS HIDRAULICOS DE CAMINO DE RODILLOS CON CURSORES Medir presiones de trabajo a pistones (usar m anom etro portatil) PISTON HIDRUALICO No 1 PISTON HIDRUALICO No 2 PISTON HIDRUALICO No 3 PISTON HIDRUALICO No 4 PISTON HIDRUALICO No 5 PISTON HIDRUALICO No 6 Posicion de Casetos Num ero 2 Num ero 4 Num ero 7 Num ero 10 Num ero 12 Num ero 15 Presion de bajada de Casetos (bar)

Codigo de ubicacin P2LN12250301 P2LN12250304 P2LN12250307 P2LN12250310 P2LN12250312 P2LN12250315

Presion de subida de Casetos

Led de Subida de Led de Bajada de Casetos (bar) Casetos

UNIDAD DE ENFRIAMIENTO PARA PERFILES CONTROLAR PRESION DE AGUA DEBE DE ESTAR ENTRE 1,5 Y 2,0 BAR

CODIGO : P2LN122517 PRESION BAR

ESTANDARIZACIN

CARTILLAS PARA EL MANTENIMIENTO E INSPECCIN DE EQUIPOS.

ESTANDARIZACIN
PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO "PETS" MANTENIMIENTO A EQUIPOS MARCADO DE PERFILES DEPARTAMENTO: Mantenimiento SECCIN: Laminacin ZONA: ACABADOS LAMINACION CODIGO REVISIN PAGINA APROBADO FECHA :ML030 : 01 :1 de 1 :CGN :08/08

DOCUMENTO DE REFERENCIA: Manual de fabricante DANIELI NIVEL DE RIESGO: Bajo CONDICIN DE OCURRENCIA DEL PELIGRO:Trabajos de equipos en paradas programadas PERSONAL EXPUESTO AL RIESGO: Tcnicos mecnico o electricista (personal propio o terceros) N PASOS RIESGOS POTENCIALES MEDIDAS DE CONTROL

Parar accionamiento de motores elctrico e instalar tarjeta y Muerte o contucin por Bloqueo mecnico e instalacin de tarjetas del candado de seguridad en el interruptor de la sala elctrica y accionamiento imprevisto de motores interruptor de motores del sistema a intervenir. tablero de control local. elctrico.

Limpieza de las zonas dnde se realizar el trabajo, retiro de Dao a los ojos y vas respiratoria por Uso de guante de nitrilo, lentes y respradero polucin y dermatitis. residuos de aceite, grasa y polvo.

Ejecucin en lnea hidralica.

Contucin por descarga hidralico a presin.

de

fluido

Cerrar vlvula principal de lnea de transferidores Yy pistones de elevacin de mesas e instalar tarjeta y bloqueo mecnico.

Ejecucin de trabajos transporte de varillas.

en

las

cadenas

sprocket

de Contucin y cortes en la mano por Uso de guantes de cuero. material metlico.

Ejecucin de trabajos en la zona de superior de mesas Contucin por cada de altura. transferidores.

Uso de escalera, arns de seguridad y lnea de vida.

Manipuleo de piezas pesadas.

Lumbalgia

Uso de equipo de manipuleo como grua, tecle y carros con rueda.

Aplicacin de grasa en los puntos de la mquina.

Contaminacin del piso por grasa Recepcionar grasa usada en bolsa y disponer como limpia y residuos de grasa usada. residuo peligroso.

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO. PETS

ESTANDARIZACIN

ESTANDARIZACION DE REPUESTOS EN EL ALMACEN

ESTANDARIZACIN

ESTANDARIZACIN DE PLANES DE TRABAJO Y PROGRAMACIN DE PERSONAL EN EL SOFTWARE MAXIMO.

MEJORAR LA CALIDAD DE SERVICIO Y LAS CONDICIONES DE TRABAJO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO, PLANTA DE LAMINACIN.