Manual de Fundio sob Presso

Zn

ndice:
Captulo 1: Captulo 2: Captulo 3: Captulo 4: Captulo 5: Captulo 6:

Por que utilizar as ligas de zinco para fundio?

4 18 22 25 29 34

Composio das ligas de zinco

O processo de fundio sob presso

Detalhamento do processo de fundio sob presso em cmara quente

Evitando defeitos no processo de fundio sob presso

Revestimento de superfcie

Coordenao geral: Nataly Yuko Yoshino - Votorantim Metais Coordenao tcnica: Eng. Ariane Gaspari O. Souza - Votorantim Metais Projeto grfico: G.A. Produes e Comunicao Reviso tcnica: Prof. Jefferson Malavazi - SENAI Nadir Dias de Figueiredo 2 3

Captulo 1

Por que utilizar ligas de zinco para fundio? HARMONIA AMBIENTAL

HARMONIA AMBIENTAL - O ZINCO UM MICRONUTRIENTE. TODOS OS ORGANISMOS VIVOS E PLANTAS PRECISAM DE ZINCO PARA O SEU BOM FUNCIONAMENTO

A fundio em ligas de zinco uma escolha nica para inmeras aplicaes funcionais e decorativas. O zinco um metal relativamente denso, que apresenta excelente durabilidade. As ligas de zinco para fundio tambm so mais resistentes mecanicamente do que a maioria dos outros materiais, com exceo de alguns polmeros reforados. A dureza e a estabilidade dimensional das ligas de zinco fazem delas adequadas para o trabalho em componentes mecnicos, como engrenagens, que durariam menos se fossem moldados em polmeros. O zinco pode ser fundido a temperaturas baixas, proporcionando assim economia de energia e processamento, em relao aos outros metais e ligas de engenharia.

Os seres humanos precisam de zinco para uma infinidade de funes crticas. Ele afeta positivamente o sistema imunolgico, o crescimento e o desenvolvimento, a fertilidade, a viso, o aprendizado e a cicatrizao de ferimentos. Em algumas regies do mundo, a deficincia em zinco um grande problema de sade. Alm disso, no processo de fundio de ligas de zinco a poluio e os gases de efeito estufa so mnimos em comparao a outros processos: Emisses insignificantes na atmosfera, solo e gua. Consumo de energia muito menor do que processos alternativos comparveis de manufatura em massa. Nenhum gs ambientalmente nocivo utilizado no processamento. Os resduos do processamento podem ser reciclados. Ligas de zinco, conforme definidas pelos padres internacionais de composio qumica, adquam-se s exigncias das legislaes de Veculos em Fim de Vida (ELV), Restrio de Substncias Nocivas (RoHS) e Resduos de Equipamentos Eltricos e Eletrnicos (WEEE). As peas fundidas em ligas de zinco, alm de excelente resistncia a vrias condies agressivas, possuem tima qualidade e baixo custo de produo. Elas apresentam resistncia considervel corroso e ao desgaste, resultando assim em um servio confivel e durvel, geralmente mensurado em dcadas, e que economiza recursos por evitar substituies frequentes.

ESTTICA ATRAENTE
ESTTICA ATRAENTE - AS PEAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO PODEM SER SIMPLES E ELEGANTES, OU EXTREMAMENTE SOFISTICADAS EM TERMOS DE COMPLEXIDADE GEOMTRICA E FUNO

Quando um design inteligente combinado versatilidade do processo de fundio de ligas de zinco, ele maximiza o apelo esttico dos produtos. Por exemplo: O acabamento superficial das peas fundidas pode ser realizado atravs de um processo vibratrio bastante econmico. Em casos onde seja exigido um acabamento excepcionalmente regular, aplica-se um polimento leve ou qumico. Em virtude da alta fluidez das ligas de zinco, podese acrescentar uma textura superficial previamente definida pea, ou em todo o produto sem acabamento. Outros atributos externos como inscries e logotipos podem ser moldados. Uma gama incomparvel de revestimentos de converso, revestimentos orgnicos e acabamentos metlicos por eletrodeposio (ex. nquel, cromo acetinado e brilhante) podem ser aplicados com facilidade e confiabilidade a qualquer superfcie selecionada do componente. Substratos excelentes ajudam a produzir acabamentos excelentes. A densidade das ligas de zinco e a possibilidade de obteno de peas com paredes muito finas permitem ao designer influenciar a percepo do usurio em relao ao peso, equilbrio e resistncia. Por exemplo, a sensao fria no tato, um toque metlico de qualidade e outras sensaes percebidas so fatores valorizados por muitos usurios. Por outro lado, revestimentos superficiais polimricos com uma

sensao quente tambm so opes tteis que o designer pode utilizar. Para um maior impacto e sucesso, o designer deve consultar a empresa de fundio em um estgio inicial para combinar a melhor forma para projetar um produto econmico e esteticamente atraente.

Chuveiro CORTESIA da HDO

Densidade
mn. mx.

Torneira CORTESIA da INJEKTA

0
g/cm

7
Fig.1
Polipropileno Polipropileno reforado com 30% de bra de vidro

Ligas de zinco para fundio Alumnio 380

Ligas de zinco para fundio Alumnio 380 ABS Magnsio AZ91D

Magnsio AZ91D ABS

Nylon PA66

PA66 reforado com 30% de bra de vidro Polipropileno

Nylon PA66

PA66 reforado com 30% de bra de vidro

Polipropileno reforado com 30% de bra de vidro

ALTA RESISTNCIA
ALTA RESISTNCIA - UTILIZADAS PARA CINTOS DE SEGURANA, ESTRUTURAS PARA MOTORES, MECANISMOS DE TRAVAMENTO E MUITAS OUTRAS APLICAES, AS PEAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO SO CONHECIDAS PELA SUA FUNCIONALIDADE E CONFIABILIDADE EXCEPCIONAIS, BASEADAS NOS DIFERENTES TIPOS DE RESISTNCIA MECNICA QUE APRESENTAM
Travas CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

O limite de escoamento em temperatura ambiente das peas fundidas em ligas de zinco muito superior ao limite do Alumnio 380 e do Magnsio AZ91D. O limite de resistncia trao das peas fundidas em ligas de zinco pode superar os do Alumnio 380 e Magnsio AZ91D. Os plsticos de engenharia esforam-se para oferecer uma performance equivalente resistncia trao das ligas de zinco, que at mesmo o Nylon reforado com vidro no consegue alcanar. As ligas de zinco apresentam um alto grau de absoro de energia em regime plstico quanto sujeitas a nveis destrutivos de carga: Em uma ruptura, os nveis de alongamento podem normalmente variar entre 4% e 6%, mas podem tambm alcanar at 12% em paredes mais espessas. Isso significa que falhas repentinas e catastrficas podem ser evitadas atravs da observao dos sinais de distoro apresentados pela pea fundida em ligas de zinco ao ser sobrecarregada. Em comparao, o alumnio e o magnsio sofrem falhas mais repentinamente em um nvel de cerca de 3% e sem nenhum sinal de distoro. A resistncia das peas fundidas em ligas de zinco - ao cisalhamento, toro, flexo e compresso - muito superior do alumnio, magnsio e plsticos:

Com um Mdulo de Young de cerca de 96 GPa, as peas fundidas em ligas de zinco so mais rgidas do que o Alumnio 380, e duas vezes mais rgida do que o Magnsio AZ91D.
Grampeador CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

A maior parte dos produtos de plstico teria que ter um perfil extremamente espesso para competir em aplicaes de engenharia, aumentando assim consideravelmente o custo. Durante o processo de fundio, a liga de zinco excepcionalmente fluda, o que permite uma reduo no peso e excelente resistncia das peas com paredes finas. Desta forma, elementos de paredes finas, mas sujeitos a cargas de apoio muito pesadas podem ser colocados exatamente onde eles so necessrios (ex. nas extremidades do produto) para resistncia estrutural e performance mximas. Para aplicaes envolvendo carga contnua a temperaturas elevadas, como mecanismos de travamento, as ligas de zinco possuem uma resistncia deformao superior aos plsticos reforados.

Resistncia trao
mn. max.

0
MPa

50

100

150

200

250

300

350

400

Limite de escoamento
mn. max.

0
MPa

50

100

150

200

250

300

350

400
Fig.2

Ligas de zinco para fundio Alumnio 380

Magnsio AZ91D ABS

Nylon PA66 PA66 reforado com 30% de bra de vidro

Polipropileno Polipropileno reforado com 30% de bra de vidro

TENACIDADE
TENACIDADE - REPUTAO COMPROVADA: CONFIABILIDADE E RESISTNCIA CONDIES SEVERAS DE CARGA
Caixas de engrenagens de porta CORTESIA DA FHL

Em temperatura ambiente normal, as peas fundidas em ligas de zinco possuem uma resistncia muito maior ao impacto do que o Alumnio 380 e o Magnsio AZ91D, e os Plsticos ABS . A -30C, as ligas de zinco ainda so melhores. At mesmo a -40C, o zinco tem o mesmo nvel de resistncia ao impacto do alumnio fundido. Ligas de zinco so significativamente mais rgidas do que as ligas de alumnio ou magnsio. O acrscimo de elementos de liga como o cobre, contribui consideravelmente para a boa resistncia ao desgaste apresentada pelas ligas de zinco. Por conseguinte, essas ligas so utilizadas em aplicaes de exigncia moderada, onde suas propriedades naturais de resistncia compresso podem ser exploradas. A fadiga um dos mecanismos de falha mais freqentes em componentes. As ligas de zinco, como outras ligas metlicas fundidas, entre 7 e 10 vezes mais resistente fadiga do que o ABS. A tenacidade fratura KIC das ligas de zinco e outras ligas metlicas fundidas cerca de 10 a 30 vezes maior que a dos plsticos de engenharia. Peas fundidas em zinco tm muito mais a oferecer ao designer em situaes extremas.

Resistncia fadiga (ciclos 5.108)

mn. max.

0
MPa

10

20

30

40

50

60

70

Dureza
mn. mx.
Cinto de segurana CORTESIA DA CAST METALS EDERATION

0
Brinell

20

40

60

80

100

120

140

Resistncia ao impacto
mn. mx.

0
Joules

10

20

30

40

50

60
Fig.3

Ligas de zinco para fundio Alumnio 380

Magnsio AZ91D ABS

Nylon PA66 PA66 reforado com 30% de bra de vidro

Polipropileno

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PRECISO
PRECISO - A FUNDIO SOB PRESSO DE LIGAS DE ZINCO EM CMARA QUENTE O NICO PROCESSO DE BAIXO CUSTO E ALTO VOLUME QUE PODE FABRICAR COMPONENTES DIMENSIONAIS PARA TOLERNCIAS MAIS RGIDAS E PRECISAS
conectores eletrnicos CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

A pea fundida sob presso de 5 a 10 vezes mais precisa do que outras produzidas por outros processos como prensagem, fundio por gravidade ou conformao em p. Ela pode ser comparada com a fresagem ou usinagem. Na fundio sob presso, as ligas de zinco so de 2 a 4 vezes mais precisas do que outras ligas de magnsio ou alumnio . A alta contrao durante a solidificao e a absoro de gua dificultam que os plsticos alcancem tolerncias prximas. A preciso excepcional, previsibilidade e produtibilidade obtidas pelo processo de fundio de ligas de zinco so evidentes em um mesmo lote de peas, e tambm em lotes distintos. A qualidade superficial excelente em virtude da reduzida taxa de degradao da superfcie do molde.

estojo para caixa de cmbio CORTESIA DA DRUMETA

Preciso
10

1
PRECISO TPICA (mm)

0,1

estruturas para turbinas CORTESIA DA SIOBRA14 15

-0,1 10 100 1 000 10 0000

Fig.4

TAMANHO DO COMPONENTE (mm)

Fundio em ligas de zinco Fresagem e usinagem

Conformao em p Cera Perdida

Prensagem Extruso

Fundio por gravidade Fundio em areia

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UM TOQUE A MAIS
UM TOQUE A MAIS - AS PEAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO APRIMORAM SEUS PRODUTOS E MARCAS ALM DE SUAS EXPECTATIVAS
alto-falante CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

A capacidade de amortecimento das ligas de zinco sua capacidade para absorver energia e som causados por vibraes mecnicas induzidas externamente comparvel ao magnsio, e de 5 a 10 vezes maior que a do alumnio. A condutividade trmica das ligas de zinco muito melhor que a das ligas de alumnio LM24 ou A380 e bem superior das ligas de magnsio AZ91D. Essas vantagens, aliadas obteno de peas com paredes finas, podem fazer uma grande diferena se a dissipao de calor em espaos confinados for importante. A blindagem de equipamentos eletrnicos sensveis contra a interferncia eletromagntica excelente. Igualmente importante a preveno contra vazamentos nas juntas. Os nveis rgidos de tolerncia das ligas de zinco oferecem confiabilidade e consistncia. Diferente dos plsticos e alguns outros materiais, o zinco normalmente no entra em contato com o fogo durante o processamento ou uso. Mas em caso de contato, ele um material relativamente seguro contra o fogo. As ligas de zinco no produzem centelhas, pois contm menos do que 15% do peso total em alumnio, magnsio e titnio, sendo portanto, seguras quando atingidas acidentalmente em ambientes gasosos, incluindo ambientes subterrneos. As ligas de zinco oferecem uma tima proteo ao rudo, vibraes, calor, radiao, exploso e incndio.

peas para iluminao /peas para lanternas CORTESIA DA MATTHIES

Condutividade eltrica
mn. max.

0
% IACS

10

15

20

25

30

Condutividade trmica
mn. max.

0
Wm K

20

40

60

80

100

120
Fig.5

Ligas de zinco para fundio

Alumnio 380

Magnsio AZ91D

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ECONOMIA DE RECURSOS
ECONOMIA DE RECURSOS - O PROCESSO DE FUNDIO DE LIGAS ZINCO EM CMARA QUENTE TEM CUSTOS MNIMOS DE PROCESSAMENTO
pistola para aplicar silicone CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

Economia no tempo de produo: esse processo aliado temperatura relativamente baixa necessria para a fundio de ligas de zinco permite taxas de produo excepcionalmente altas. Para peas de porte mdio so comuns taxas entre 400 e 1000 injees por hora. Peas pequenas extremamente detalhadas podem ser produzidas com at 3500 injees por hora, em mquinas especializadas. Em comparao, a variao tpica de velocidade de injeo para componentes de porte mdio de alumnio, magnsio e plstico de 100 a 250, 200 a 300 e 100 a 300, respectivamente. Economia de energia: para o mesmo nmero de peas fundidas do mesmo tamanho, o alumnio utiliza pelo menos 50% mais energia do que as ligas de zinco, enquanto o magnsio precisa de pelo menos 15% mais energia por pea produzida. Peas fundidas em Near Net Shape: o design inteligente do produto e do molde, aliado preciso e superfcie excelente das ligas de zinco, podem resultar em peas com alta preciso dimensional, o mais prximo possvel da forma final da pea pronta e usinada, o chamado Near Net Shape, reduzindo a necessidade de usinagem e a gerao de sucata. Montagem fcil: Se necessrio, a alta ductilidade do zinco permitir que as peas sejam deformadas de maneira controlada para alcanar a forma final desejada, ou que sejam acopladas a outros componentes adjacentes em processos de baixo custo como dobramento e conformao. Baixo desgaste do molde: para grandes volumes, o zinco oferece economias de custos considerveis, porque o molde normalmente dura entre 750 mil

e 2 milhes de injetadas. O alumnio e magnsio tm dificuldade para alcanar 250 mil e 500 mil injetadas, respectivamente. Segurana: os usurios de peas fundidas em ligas de zinco no tero que absorver os custos com problemas especiais relacionados com risco de incndio como ocorre no caso do magnsio, testes de estanqueidade necessrios para peas fundidas em alumnio ou os problemas de absoro de gua no caso dos plsticos. A fundio de ligas de zinco em cmara quente a tcnica de produo com o melhor custo benefcio para componentes tridimensionais em virtude de sua velocidade de produo e baixo volume de sucata produzido.

base de suporte para aparelho de TV CORTESIA DA BRUSCHI

Este captulo foi extrado da publicao da IZA Why Zinc Diecastings?, traduzido e editado para adequao ao manual

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Composio das ligas de zinco

Captulo 2

Os principais elementos que so adicionados ao zinco, para obteno de ligas adequadas ao processo de fundio sob presso so o alumnio, o cobre e o magnsio. Os teores desses elementos afetam diretamente as propriedades mecnicas das peas obtidas. As ligas de zinco podem ser divididas em dois grupos de acordo com o contedo nominal de alumnio: as ligas zamac 2, 3, 5, e 7 contm aproximadamente 4% de alumnio, e as ligas ZA variam entre 8% e 27% de alumnio. As ligas mais comumente utilizadas para fundio sob presso so o zamac 3 e o zamac 5. Algumas normas internacionais especificam a composio qumica de ligas de zinco para fundio, a tabela 1 ilustra a composio conforme a norma internacional ASTM B240-07.
Zamac 2
min 3,9 0,025 2,7 0,0010 Restante mx 4,3 0,05 3,3 0,035 0,0040 0,0030 0,0015

Elementos
Al Mg Cu Fe Pb Cd Sn Ni Zn

Zamac 3
min 3,9 0,03 mx 4,3 0,06 0,10 0,035 0,0040 0,0030 0,0015

Zamac 5
min 3,9 0,03 0,7 mx 4,3 0,06 1,1 0,035 0,0040 0,0030 0,0015

Zamac 7
min mx min 8,2 0,02 0,9 3,9 4,3 0,010 0,020 0,10 0,75 0,0030 0,0020 0,0010 0,005 0,020 Restante

ZA-8
mx 8,8 0,03 1,3 0,035 0,005 0,005 0,002 min 10,8 0,02 0,5 -

ZA-12
mx 11,5 0,03 1,2 0,05 0,005 0,005 0,002 min

ZA-27
mx 28,0 0,020 2,5 0,07 0,005 0,005 0,002 25,5 0,012 2,0 -

Restante

Restante

Restante

Restante

Restante

Tab.1 Composio qumica das ligas de zinco para fundio - ASTM B240-07

O alumnio o elemento mais eficiente para acrescentar-se ao zinco, para aumentar a fluidez, produzir um refino de gro desejado na estrutura da liga fundida para melhorar as propriedades mecnicas e evitar a formao de composto intermetlico de ferro-zinco, minimizando o desgaste da injetora e das ferramentas de injeo. No caso das ligas do tipo zamac o teor nominal de alumnio de 4% foi escolhido por incorporar as melhores caractersticas de fundio para ligas de zinco. Um contedo maior de alumnio geralmente resulta em resistncias maiores trao, fadiga e elasticidade, e menor resistncia ao impacto, ductilidade e peso especfico. As propriedades das ligas de zinco para fundio esto listadas na Tabela 2. O cobre restrito a 0,10% em algumas ligas e utilizado em concentraes nominais variando de 0,7% a 3,3% em outras, para maior resistncia mecnica e dureza, e maior resistncia fluncia. Um maior contedo de cobre acompanhado de uma reduo na ductilidade. Testes mostram que um teor de cobre de 1% estabelece o limite de estabilidade de envelhecimento. Por essa razo, as ligas de zinco para fundio do tipo zamac 3 e zamac 5 so consideradas mais estveis.

O magnsio utilizado em concentraes que variam de 0,01% a 0,06%. Seu principal objetivo compensar os efeitos das impurezas metlicas, principalmente o cdmio, chumbo e lato e reduzir a corroso intergranular. A presena de magnsio tambm resulta em maior dureza e uma pequena reduo na ductilidade. O ferro, chumbo, cdmio e estanho so indesejveis e devem restringir-se a nveis muito baixos. As concentraes de nquel, cromo, silcio e mangans em quantidades de at 0,02%, 0,02%, 0,035% e 0,05%, respectivamente, podem ser toleradas sem nenhum efeito prejudicial. O ferro restrito a um nvel mximo de 0,035% nas ligas de zamac 3 e zamac 5, para evitar a formao de partculas intermetlicas indesejadas. O cdmio, chumbo e lato, mesmo em pequenas concentraes, podem causar corroso intergranular na estrutura cristalina do sistema de ligas de zinco-alumnio, principalmente quando no h a presena de magnsio. As concentraes desses elementos est restrita aos nveis mximos de 0,001% a 0,006%. Esses limites rgidos de impurezas so mantidos de forma rotineira atravs da utilizao de zinco SHG como base,

com pureza de 99,995%. Os limites so mais difceis de ser mantidos quando as ligas so feitas com metal reciclado. O manuseio adequado do metal no cadinho tambm essencial para garantir que o metal fundido tenha a pureza necessria. A influncia dos parmetros do processo de fundio nas propriedades das fundies em zamac 3 e zamac 5 As propriedades mecnicas e microestruturas das ligas de zinco fundido so conhecidas por dependerem de diversas variveis de processo importantes, incluindo espessura da parede da pea, velocidade de injeo, temperatura do molde, e outros fatores. O desenvolvimento da tecnologia de fundio em paredes finas fez com que os dados informativos disponveis sobre a fundio de zinco se tornassem inadequados. Para aprimorar o conhecimento sobre o assunto, uma srie de testes de fundio com controle rgido foi realizado no Centro de Estudos de Aplicaes de Vieille-Montagne, para que os efeitos da espessura da parede, velocidade de injeo, temperatura do molde, e resfriamento da pea fossem adequadamente avaliados. As condies de fundio foram organizadas como um design fatorial, permitindo a avaliao de efeitos de fatores individuais, junto com aqueles de sua possvel interao mtua.

As propriedades de trao das ligas de zamac 3 e zamac 5 sofrem maior influncia da espessura da parede. Uma reduo na espessura da pea resulta em um aumento da resistncia mecnica. Baixas temperaturas do molde e resfriamento das peas em gua tambm resultam em aumento desta propriedade. A ductilidade aumenta com o aumento da espessura da parede e da temperatura do molde, e tambm com o resfriamento a ar, em vez da imerso em gua. A velocidade de injeo parece ter pouco ou nenhum efeito sobre as propriedades de trao, mas por causa das interaes com outros parmetros do processo, opta-se por uma velocidade baixa de injeo.

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PROPRIEDADES FSICAS E MECNICAS DAS LIGAS DE

ZINCO PARA FUNDIO E OUTROS MATERIAIS SELECIONADOS

LIGAS DE ZINCO LIGAS DE ZINCO LIGAS DE ZINCO Zamac 2 Zamac 5 Zamac 5 Zamac 5 Zamac 2 Zamac 2

LIGAS DE LIGAS DE LIGAS LM24 DE LM24 LM24

ALUMNIO ALUMNIO ALUMNIO A380 A380 A380

LIGAS DE MAGNSIO LIGAS DE MAGNSIO LIGAS DE MAGNSIO AZ91D AZ91D AZ91D

POLMEROS POLMEROS Nylon PA66 POLMEROS

com 30% de Nylon PA66 bra de vidro Reforado Nylon PA66 com 30% de Reforado bra de vidro com 30% de n/a bra de vidro Reforado

Propriedade Propriedade Propriedade

Unidades Unidades Unidades

Zamac 3 Zamac 3 Zamac 3

ABS ABS ABS

Nylon PA66 Nylon PA66 Nylon PA66

Policarbonato Policarbonato Policarbonato

Poliacetal Poliacetal Poliacetal

Limite de escoamento Limite de resistncia trao Limite de escoamento Mdulo de Young Limite de escoamento trao Limite de resistncia Mdulo de toro Limite de resistncia trao Mdulo de Young Alongamento em Mdulo de Young ruptura Mdulo de toro Resistncia ao cisalhamento Mdulo de tororuptura Alongamento em Limite de escoamento por Alongamento em ruptura compresso Resistncia ao cisalhamento Resistncia ao impacto Resistncia ao cisalhamento Limite de escoamento por compresso 8 Resistncia Fadiga (5.10 compresso Limite de escoamento por ciclos) Resistncia ao impacto Dureza 8 Resistncia ao impacto Resistncia Fadiga (5.10 ciclos) 8 Tenacidade Fadiga (5.10 ciclos) fratura K IC Resistncia Dureza Densidade Dureza Tenacidade fratura K IC Capacidade fratura K IC Tenacidade de amortecimento a 35 MPa Densidade Capacidade de amortecimento a 100 MPa Densidade de amortecimento a 35 MPa Capacidade Coeciente de amortecimento a Capacidadede expanso trmica 35 MPa Capacidade de amortecimento a 100 MPa Condutividade trmica Capacidadede expanso trmica 100 MPa Coeciente de amortecimento a Condutividade eltrica Coeciente de expanso trmica Condutividade trmica Resistividade eltrica Condutividade trmica Condutividade eltrica Intervalo de temperatura de fuso Condutividade eltrica Resistividade eltrica Calor especco Resistividade eltrica Intervalo de temperatura de fuso Coeciente de atrito Intervalo de temperatura de fuso Calor especco Calor especco Coeciente de atrito Preciso tpica atrito de 100 mm Coeciente de em mais Preciso tpica em mais de 100 mm Espessura de parede mnima mm Preciso tpica em mais de 100 Espessura de parede mnima Velocidades tpicas de produo Espessura de parede mnima Velocidades tpicas de produo Variao de velocidadeproduo Velocidades tpicas de de produo Variao de velocidade de produo Ciclo de vidavelocidadeferramenta Variao de tpico de de produo Ciclo de vida tpico de ferramenta Ciclo de vida tpico de ferramenta

MPa MPa MPa GPa MPa MPa MPa x 10 MPa GPa % GPa MPa x 10 MPa MPa% 10 x MPa % MPa Joules MPa MPa MPa MPa Joules Brinell Joules MPa x 107MPa -3/2 N.m Brinell g/cm-3/2 Brinell x 107N.m 7N.m % x 10g/cm-3/2 % g/cm % m/m/C % % -1 Wm%K -1 m/m/C % IACS m/m/C Wm -1 K -1 -1 - cm ohm K -1 WmIACS % C % IACS ohm - cm J/kg/C ohm - cm C C J/kg/C J/kg/C - mm mm injees por hora mm injees por hora injees por hora injees por hora injees por hora injees injees por hora injees injees

268 308 268 96 268 308 33+ 308 96 5,8 96 33+ 214 33+ 5,8 414 5,8 214 46 214 414 48 414 46 97 46 48 2,25 48 97 6,6 97 2,25 18 2,25 6,6 40 6,6 18 27,4 18 40 113 40 27,4 27 27,4 113 6,37 113 27 381-387 27 6,37 419 6,37 381-387 0,07 381-387 419 419 0,07 100 0,07 100 0,4 100

295 331 295 96 295 331 33+ 331 96 3,4 96 33+ 262 33+ 3,4 600 3,4 262 52 262 600 57 600 52 114 52 57 2,1 57 114 6,7 114 2,1 2,1 6,7 6,7 27,4 109 27,4 26 27,4 109 6,54 109 26 380-386 26 6,54 419 6,54 380-386 0,08 380-386 419 419 0,08 100 0,08 100 0,4 100

361 397 361 96 361 397 33+ 397 96 6 96 33+ 317 33+ 6 641 6 317 38 317 641 59 641 38 130 38 59 59 130 6,8 130 6,8 6,8 27,8 105 27,8 25 27,8 105 6,85 105 25 379-390 25 6,85 419 6,85 379-390 0,08 379-390 419 419 0,08 100 0,08 100 0,4 100

150 320 150 71 150 320 26,9 320 71 2 71 26,9 26,9 2 2 3,4 3,4 85 3,4 3,6 85 2,79 85 3,6 3,6 2,79 2,79 21 96 21 24 21 96 96 24 520-580 24 960 520-580 520-580 960 960 250-350 250-350 1,3 250-350

159 317-324 159 71 159 317-324 26,9 317-324 71 3,5 71 26,9 186 26,9 3,5 3,5 186 4 186 70-138 4 80 4 70-138 3,6 70-138 80 2,76 80 3,6 1 3,6 2,76 4 2,76 1 21,1 1 4 109 4 21,1 27 21,1 109 109 27 538-593 27 960 538-593 538-593 960 960 250-350 250-350 1,3 250-350 1,3 1,3

111-170 200-260 111-170 44 111-170 200-260 16,5 200-260 44 3 44 16,5 138 16,5 3 108-159 3 138 3,7-6 138 108-159 97 108-159 3,7-6 63-85 3,7-6 97 97 63-85 1,82 63-85 25 1,82 53 1,82 25 25,2-26,0 25 53 51-72,7 53 25,2-26,0 11,5-12,1 25,2-26,0 51-72,7 51-72,7 11,5-12,1 468-598 11,5-12,1 1020 468-598 468-598 1020 1020 175 175 1,2 175 1,2 Normal 200-275. Cerca de 2/3 comparados 1,2 ao mesmo tamanho em Zn Normal 200-275. Cerca de 2/3 comparados tamanho por tamanho. Normal ao mesmo2/3200-275. Zn Cerca de tamanho em comparados 40-2.400 ao mesmo tamanho em Zn tamanho por tamanho.
tamanho por tamanho. 40-2.400

n/a n/a n/a 25-65 71-85 155-210 54-72 n/a n/a n/a n/a 1,4-5,1 0,7- 4,1 3,2-12,7 1,6-5,5 n/a n/a n/a n/a 71-85 155-210 54-72 25-65 n/a n/a n/a n/a 54-72 155-210 71-85 25-65 0,7- 4,1 3,2-12,7 1,6-5,5 1,4-5,1 2-110 15-300 2 -150 8-135 1,6-5,5 3,2-12,7 0,7- 4,1 1,4-5,1 n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a 15-300 2 n/a -150 8-135 2-110 8-135 2 -150 15-300 2-110 1-2 0,6-1,4 5 20-30 7 15 7 0,6-1,4 5 20-30 1-2 muito macio muito macio muito5macio muito macio 20-30 0,6-1,4 1-2 15 7 7 0,07 0,22 15 muito-macio muito macio muito7macio muito7macio 1,02-1,21 1,03-1,16 1,11-1,68 1,17-1,45 muito macio muito macio muito-macio muito-macio 0,07 0,22 0,22 0,07 1,03-1,16 1,11-1,68 1,17-1,45 1,02-1,21 1,17-1,45 1,11-1,68 1,03-1,16 1,02-1,21 50-150 65-150 17-104 32-20 0,2 0,24 <1 <1 50-150 65-150 17-104 32-20 n/a n/a n/a n/a 32-20 17-104 65-150 50-150 0,2 0,24 <1 <1 <1 <1 0,24 0,2 n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a 1.960-2.130 1.600-2.750 1.200-2.350 1.000-1.200 0,45 0,28-0,46 0,28 0,38 1.960-2.130 1.600-2.750 1.200-2.350 1.000-1.200 1.000-1.200 1.600-2.750 1.200-2.350 1.960-2.130 Alta contrao e umidade0,28com as tolerncias sejam 0,45 0,28-0,46 0,38 faz 0,38 0,28 0,45 0,28-0,46menores para o plstico
Alta contrao e umidade faz com as tolerncias sejam menores para com as tolerncias sejam Alta contrao e umidade faz o plstico menores para o plstico

37-70 1,4-3,6 37-70 37-70 1,4-3,6 3-250 1,4-3,6 3-250 3-250 8 8 8 0,09 1,29-1,43 0,09 0,09 1,29-1,43 1,29-1,43 12-162 0,13-0,3 12-162 n/a 12-162 0,13-0,3 0,13-0,3 n/a n/a 0,21 0,21 0,21

0,4 0,4 0,4 1,3 "Grande 200-500. Pequeno 400-1.000. 50-250 0,4 0,4 0,4 1,3 Muito pequeno 2.000-3.000." "Grande 200-500. Pequeno 400-1.000. 50-250 Muito pequeno 2.000-3.000." 200-3.600 "Grande 200-500. Pequeno 400-1.000. 30-350 50-250 Muito pequeno 2.000-3.000." 200-3.600 30-350 750.000-2.000,000 100.000-225.000 200-3.600 30-350 750.000-2.000,000 100.000-225.000 750.000-2.000,000 100.000-225.000

300.000-500.000 40-2.400 300.000-500.000 300.000-500.000

Velocidades de produo regidas pelo tamanho do produto, material utilizado e taxa de resfriamento, que-tende a ser menor do que em metais Velocidades de produo regidas pelo tamanho do produto, material utilizado e taxade produo regidas pelo tamanho do produto, material que tende a do Velocidades de resfriamento, de 100 a 400ser menorpor que em metais Velocidade de injeo injees hora utilizado e taxa de resfriamento, que tende a ser menor do que em metais Velocidade de injeo de 100 a 400 injees por hora Altamente injeo de da a 400 injees por hora Velocidade dedependente100 composio e reforo Altamente dependente da composio e reforo Altamente dependente da composio e reforo
Tab. 2

Os valores contidos nessa tabela so valores de referncia, podendo variar de acordo com o processo.

Referncias bibliogrficas do captulo [2],[3],[4]

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O processo de fundio sob presso

Captulo 3

Ciclo de cmara quente

A fundio sob presso um processo de formao no qual o metal fundido injetado e, a velocidade e presso controladas em uma cavidade de um molde de ao. A cavidade usinada com preciso e tolerncias rgidas, em um bloco de ao resistente ao calor. O tempo de preenchimento pode ser de apenas alguns milisegundos para os componentes menores a at meio segundo para os maiores. Esse tempo extremamente curto exigido para preencher o molde minimiza a tendncia do metal em solidificar-se prematuramente, e possibilita seu fluxo at o preenchimento de sees muito finas. O molde mantido a uma temperatura de aproximadamente 150C abaixo da temperatura de solidificao do metal, fazendo com que ele se solidifique com muito mais rapidez em comparao a outros processos de fundio. Por causa da rpida solidificao, a pea injetada desenvolve propriedades que no podem ser desenvolvidas por outros processos. Alta presso de injeo, normalmente de 16 a 69 MPa, mantida durante a solidificao, promovendo preenchimento completo da cavidade e reproduzindo fielmente os detalhes complexos, com superfcie de excelente qualidade, e alta preciso dimensional. Aps a injeo da pea, algumas vezes so necessrias operaes de usinagem e em muitos casos os componentes j tm sua forma final produzida devido alta preciso obtida pela fundio das ligas de zinco. O ciclo curto de tempo associado fundio e a capacidade de obteno de vrias peas em cada ciclo faz com que o processo seja vantajoso para altos volumes de produo. Ao longo dos anos o processo de fundio evoluiu consideravelmente e hoje possvel produzir peas com espessuras de parede, acabamentos de superfcie e tolerncias dimensionais que eram inimaginveis. Orifcios perfurados e outros atributos so produzidos sem desbaste e com tolerncias muito prximas, eliminando operaes caras de usinagem de acabamento. Uma das capacidades mais importantes do processo a possibilidade de reduo da espessura da parede da pea obtida. Antes, a espessura da parede para componentes estruturais era normalmente especificada de acordo com o mnimo que poderia ser fundido, e no de acordo com exigncias mecnicas e estruturais. Componentes decorativos exigiam uma espessura suficiente de parede para evitar a porosidade e assim garantir uma superfcie de qualidade. As peas atuais podem ser projetadas com maior nfase nos critrios estruturais e menos limitaes em termos de processo devido utilizao de sistemas de controle de injeo que mensuram, controlam e monitoram o fluxo do metal para a fundio. Alm disso, podem ser acoplados ao molde sistemas de vcuo que praticamente eliminam a porosidade e promovem o preenchimento de partes complexas da pea. O monitoramento eletrnico do processo de fundio emite alertas sobre defeitos iminentes antes que eles ocorram. Os designers podem alcanar os benefcios da fundio de alta tecnologia, consultando uma empresa de fundio que emprega tecnologia avanada desde os estgios iniciais do design. Essa interao pode reduzir substancialmente o custo do produto, eliminando muitas operaes de usinagem de acabamento e diminuindo a quantidade de metal aplicado. Existem dois ciclos bsicos de fundio sob presso: cmara quente e cmara fria. O processo em cmara quente normalmente utilizado para as ligas do tipo zamac 3, 5, 7 e ZA-8. O processo de cmara fria normalmente utilizado para as ligas ZA-12 e 27. Essa publicao focada no processo de cmara quente.
Fig.6 Seo transversal de uma injetora de cmara quente
A J E D

Os componentes bsicos de uma mquina e molde de fundio de cmara quente so ilustrados nas Figuras 6 e 7. O processo chamado de cmara quente porque a cmara de injeo e o pisto esto submersos no metal fundido no cadinho. A energia para injetar o metal na cavidade de fundio fornecida por uma bomba hidrulica e armazenada no acumulador, de onde retirada, conforme desejado, para movimentar o pisto. A sequncia de operao do ciclo da cmara quente ilustrada na Figura 8. O molde fechado no incio

do ciclo. A seguir, o pisto acionado para baixo, forando o metal fundido a sair do cilindro atravs do gooseneck, bocal, canais e entradas para a cavidade do molde, preenchendo-a e mantendo a presso no metal, medida que ele se solidifica. Aps a solidificao, o molde aberto, enquanto o pisto retorna para a posio inicial, recarregando o cilindro de injeo. A pea ento extrada e o ciclo repetido. Um lubrificante pode ser aplicado de tempos em tempos no molde para facilitar a extrao da pea.

Molde

Pisto Gooseneck Metal Fundido Cadinho Forno

F H G I

B C M K

A - Linha de fechamento B - Lado fixo C - Fixo do molde D - Caixa E - Placa extratora F - Orifcio do canal de entrada no molde G - Canais entrada da cavidade H - Espalhador I - Macho fixo J - Pinos extratores K - Rack L - Cavidade do molde M - Pino de superfcie

Fig.7 Seo transversal de um molde para findio sob presso em cmara quente

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Detalhamento do processo fundio sob presso em cmara quente

Ciclo de cmara fria
A ltima rea da cavidade do molde a ser preenchida normalmente contm o metal mais frio, o que pode resultar em defeitos na fundio. A tecnologia atual de fundio aplicada ao sistema de alimentao de metal e um bom projeto do sistema de refrigerao/ aquecimento dos moldes geralmente evitam esse tipo de defeito. Em alguns casos, necessrio alocar bolsas acopladas s cavidades do molde de forma a minimizar defeitos em algumas reas crticas. A bolsa recebe o metal mais frio e permite que o metal com temperatura mais alta que vem a seguir preencha a cavidade do molde. As bolsas devem ser utilizadas apenas quando necessrio, e seu tamanho deve ser cuidadosamente calculado, pois elas constituem metal extra para reciclagem. O processo em cmara fria utilizado principalmente para as ligas ZA-12 e 27, pois a temperatura de fundio dessas ligas est dentro do intervalo no qual ligas zincoalumnio podem atacar o ao do gooseneck e do pisto. Esse o mesmo processo utilizado para fundio de ligas de alumnio. A sequncia para esse ciclo basicamente a mesma que o ciclo de cmara quente. Ao invs de submergir o cilindro, o metal fundido transferido, manualmente ou automaticamente em conchas, para um cilindro de injeo horizontal. Esse sistema no emprega canal de entrada, o pisto para antes de atingir o final do cilindro em uma distncia de aproximadamente um tero do dimetro do cilindro, formando a caracterstica bolacha. As etapas seguintes so idnticas ao ciclo de cmara quente.

Captulo 4

Ciclo de injeo
As configuraes bsicas possibilitam que a injetora produza peas, mas elas no garantem sua qualidade. O objetivo inicial configurar a injetora para que ela complete um ciclo sem interrupo. Quando essas configuraes bsicas, que possibilitam a operao do molde e da injetora so definidas, possvel ajust-las de forma a aumentar a produo. Na prtica, o molde e a liga tm um efeito direto deve ser muito lenta permitindo que o metal se solidifique durante o percurso. Durante a segunda fase de sua descida, a velocidade do pisto aumenta para preencher a cavidade o mais rpido possvel para que seja obtido um bom preenchimento. Esse tempo deve estar de acordo com o recomendado pelo designer do molde. Esse aumento da velocidade aplicado ao metal quando ele est na entrada da cavidade. No entanto, no se pode dizer que a velocidade do metal na entrada igual velocidade do pisto, pois a seo transversal da entrada menor do que a do pisto. Como o volume de metal transferido o mesmo, a velocidade na entrada maior do que a velocidade do pisto. No final do processo de preenchimento, a presso deve ser mantida para neutralizar a contrao qual todo o metal est sujeito durante a solidificao. O tempo de compresso final dado pela soma do tempo de descida do pisto (na primeira e na segunda fase) e do tempo de permanncia na posio mais baixa para manter a presso sobre o metal. O valor desse tempo deve permitir que o pisto desa completamente e permanea nesse ponto por pelo menos meio segundo.

Fig. 9 Detalhe do preenchimento do molde

sobre a performance da injetora, e eles devem ser considerados na definio das configuraes. Nessa etapa, deve-se assumir que o design do molde est correto e que a liga adequada.
Pisto Metal fundido Pinos extratores

Aps a lubrificao e o fechamento do molde, o ciclo de injeo tem incio com a primeira fase quando o pisto comea a descer e termina quando o metal chega cmara, um pouco antes do incio do enchimento da cavidade. aconselhvel escolher a menor velocidade possvel do pisto nessa fase a fim de minimizar as perdas de presso (por atrito e por turbulncia) e evitar que o metal desgrude das paredes do molde e que, consequentemente, favorea a reteno de ar. A perda de presso no metal resultante de toda a energia que se ope ao seu fluxo. Esse fator inevitvel resultante do atrito do metal com as paredes do molde e da turbulncia causada pelas mudanas no formato e na seo transversal dos canais.

Fig. 8 Sequncia de operao de um ciclo do processo de fundio sob presso em cmara quente

Este captulo foi extrado do livro Zinc Alloy Castings - Design and Development traduzido e editado para adequao ao manual

Quanto menor a velocidade, menor a perda de presso e maior a tendncia do metal em permanecer em contato com as paredes, evitando assim o risco de incluso de ar. Ao mesmo tempo, a velocidade no

Fig. 10 Detalhe do fechamento do molde

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Ciclo de resfriamento
O controle de temperatura do molde o meio mais direto para regular a temperatura. No entanto, existem outros fatores indiretos que afetam a temperatura do molde e da pea como a velocidade de fechamento e de abertura do molde, o tempo de resfriamento, o retardo de extrao, o tempo de abertura do molde e, em especial, a taxa de produo. Quanto maior a taxa de produo, menos tempo o molde tem para resfriar e, portanto, maior a temperatura do molde e das fundies que ele produz. Para facilitar a retirada das peas do molde, aplicado um lubrificante no molde antes da abertura. Isso resulta em um efeito indireto de resfriamento do molde e, assim, pode tambm ser utilizado para mudar sua temperatura. A temperatura afeta a qualidade da pea principalmente na extrao. Quando a temperatura do molde muito alta, ela pode provocar defeitos na superfcie, como bolhas e fragilizao a quente. Quando a temperatura muito baixa, ela pode provocar defeitos na superfcie, como linhas de fluxo ou incluses. Controle de temperatura do molde O controle de temperatura pode ser alcanado atravs da circulao de um fluido atravs de uma srie de canais no molde. A disposio desses canais no molde determinada em seu projeto de forma a alcanar um equilbrio trmico dentro do molde. A temperatura do fluido em fluxo constante no exatamente a mesma que a temperatura do molde que geralmente varia entre 120C e 250C. Com base na temperatura real possvel ajustar no s o controle de temperatura, mas tambm o nvel de lubrificao do molde e a taxa de produo. Quando h um aumento na taxa de produo, a temperatura do molde tambm aumenta. Quando h um aumento na lubrificao do molde, a temperatura reduzida. Velocidade de fechamento do molde Aps o trmino da injeo, o molde aberto, a pea extrada e recomea o ciclo com nova lubrificao do molde. Para programar o fechamento do molde antes da injeo, basta configurar a velocidade de fechamento do molde. Teoricamente, quanto maior a velocidade de fechamento, menor o tempo que o molde tem para resfriar. Na prtica, a velocidade de fechamento do molde tem pouca influncia sobre sua temperatura. Em todo o caso, seja qual for a velocidade, o molde tem pouco tempo para resfriar em contato com o ambiente. O objetivo sempre alcanar uma alta taxa de produo, fazendo com que a velocidade seja a maior possvel levando em considerao as caractersticas do molde. Moldes mais robustos suportam velocidades de fechamento mais elevadas. Perodo de resfriamento O perodo de resfriamento, propriamente dito, comea quando o pisto est na posio retrada e termina na abertura do molde, logo aps o perodo de solidificao da pea. O valor que escolhido para o perodo de resfriamento determinar o instante em que molde ser aberto. Se esse perodo for muito curto, a pea ainda estar muito frgil e a abertura ou extrao do molde poder danificla. Um perodo de resfriamento menor que um segundo sempre ser considerado muito curto. Por outro lado, um perodo de resfriamento muito longo poder reduzir a taxa de produo e aumentar a tendncia da pea em aderir a algumas partes do molde especialmente canais em virtude do aumento na contrao. Velocidade de abertura do molde A abertura do molde comea ao final do perodo de resfriamento. Assim como a velocidade de fechamento do molde, a velocidade de abertura tem pouca influncia sobre a temperatura. Os tempos de abertura e fechamento so ambos muito curtos para ter qualquer efeito real sobre o resfriamento da pea. O objetivo sempre alcanar uma alta taxa de produo, configurando a velocidade de abertura do molde para que seja a mais alta permitida pelas caractersticas do molde e mais especificamente pelo formato da pea. Uma velocidade muito alta pode danificar uma pea frgil. Retardo no avano dos extratores O retardo de extrao o tempo de espera antes da extrao. Ele permite que a pea continue seu resfriamento antes de ser realmente extrada e determina o tempo durante o qual o molde aberto com a pea no lado mvel do molde, ampliando o tempo de resfriamento da pea antes da extrao. Tempo de abertura do molde O tempo de abertura do molde comea aps a extrao da pea, quando os extratores foram recuados. O molde vazio esfria rapidamente durante esse perodo, tendo assim uma influncia significativa sobre a temperatura do molde. Por esta razo, a primeira produo deve ser realizada com um tempo moderado de abertura do molde, isto , cerca de 4 segundos. Se a temperatura permitir, possvel ento reduzir o tempo para aumentar a taxa de produo. Por outro lado, a velocidade do cabeote de pulverizao e a quantidade pulverizada so correlatas. Juntas elas determinam a quantidade de vaporizao aplicada cavidade. Para uma determinada quantidade pulverizada, quanto maior a velocidade, menor a quantidade aplicada cavidade. Dependendo do produto, a lubrificao pode ser realizada a cada 3 ou 4 ciclos elevando a produo.

Extrao
A extrao o processo que libera a pea solidificada do molde. A extrao realizada quando o molde aberto. Para realizar a operao de extrao, necessrio configurar pelos menos o percurso dos extratores e sua velocidade de avano. Uma terceira configurao possibilita que o processo de extrao seja realizado vrias vezes. Essa repetio de extrao opcional.

Lubrificao do molde
A lubrificao do molde pode ser feita atravs de processo manual, entretanto algumas injetoras mais modernas possuem um sistema de lubrificao que permite maior controle e, consequentemente, economia no processo. As trs configuraes que controlam a lubrificao do molde: o percurso do cabeote de pulverizao, sua velocidade e a quantidade pulverizada definem, em conjunto, a quantidade de lubrificante que aplicada cavidade. A quantidade de lubrificante aplicada cavidade determina a facilidade na qual a pea poder ser extrada. Essa quantidade tambm afetar a temperatura do molde. Essa configurao realizada visualmente. Na prtica, os pontos de incio e trmino do percurso do cabeote de pulverizao so estabelecidos e esto testados para garantir que ele comece na parte inferior e termine na parte superior da cavidade. A configurao do percurso do cabeote de pulverizao deve ser o suficiente para lubrificar toda a cavidade. A distncia percorrida no depende da velocidade e da quantidade pulverizada.

Fig. 11 Detalhes da extrao da pea

Percurso dos extratores A movimentao dos extratores empurra a pea para fora do molde. Para que isso seja feito, o percurso deve ser longo o suficiente para os extratores irem alm da borda da parte mvel do molde. No entanto, o percurso no deve ser muito longo, pois ele poder reduzir a taxa de produo. Alm disso, recomenda-se que as placas dos extratores no entrem em contato com o molde, a fim de evitar um desgaste prematuro do sistema de extrao. O percurso deve ento ser sempre abaixo do mximo.

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Evitando defeitos no processo de fundio sob presso

Captulo 5

Velocidade dos extratores A velocidade dos extratores deve ser a mais rpida possvel, pois basicamente ela que determina o processo de extrao. No entanto, nem todas as peas conseguem resistir ao impacto causado por uma velocidade alta dos extratores. importante observar tambm que a temperatura da pea na extrao tambm afeta o processo de extrao. Em altas temperaturas, a resistncia mecnica da pea menor. Mesmo uma pea relativamente robusta pode ser danificada se a temperatura for muito alta na extrao. Retardo na retrao O retardo de retrao dos extratores estabelece o tempo durante o qual os extratores permanecem na posio avanada, antes de retornarem sua posio de retrao. Desta forma, quando esse retardo zero, os extratores retraem assim que eles alcanam o final do seu percurso. Na maioria dos casos o tempo de retardo ser nulo. O cabeote de pulverizao no desce at que os extratores tenham sido recolhidos, a menos que a opo Pulverizao com extratores em avano tenha sido configurada. Neste caso, o retardo garante que os extratores sejam lubrificados. Repetio da extrao A repetio da extrao utilizada quando a pea no pode ser extrada em uma nica operao. No entanto, quando surge uma dificuldade, melhor corrigir a causa do problema e ento repetir o processo de extrao, que pode ter sido mal planejado (posio dos extratores) ou mal controlado (velocidade e percurso). Essa configurao normalmente no necessria e utilizada como um ltimo recurso quando um problema no puder ser resolvido atravs de outros meios. Alta presso Aps um erro de produo, a pea pode continuar presa parte mvel do molde. As injetoras que so equipadas com um detector (contrapeso sob o molde) identificam a falta da pea e interrompem a produo. Nesse caso, a pea poder ser removida manualmente

e a produo poder ser retomada. As injetoras que no so equipadas com um detector continuaro com o ciclo de produo. Aps o fechamento da injetora, existe o risco de que se a pea ainda no tiver sido extrada, ela seja esmagada pelos dois blocos do molde. Isto pode causar danos a partes frgeis do molde. Para evitar que isso ocorra, a injetora fechada a baixa presso , o que reduz significativamente a fora de esmagamento da injetora, se ela encontrar um obstculo durante o fechamento. Mas para ativar a movimentao das presilhas e travar o molde, a presso de operao normal deve ser restabelecida um pouco antes das duas partes do molde entrarem em contato. Rapidamente, o molde fechado a baixa presso e o fechamento finalizado a alta presso . O princpio de configurao restabelece a alta presso alm da zona de perigo na qual a parte mvel do molde poderia entrar em contato com uma pea cuja extrao no tenha sido bem realizada.

As peas fundidas em ligas de zinco geralmente recebem um revestimento para proteo ou decorativos. Em casos onde os fins so decorativos, os defeitos se tornam fatores crticos. A investigao da origem dos defeitos se torna mais complexa quando a anlise feita no produto j acabado, tornando-se difcil identificar se o defeito teve origem no processo de fundio ou no processo de acabamento. Essa seo abrange basicamente os principais defeitos oriundos do processo de fundio. Para a investigao da origem do problema necessrio o acompanhamento de algumas variveis do processo. Recomenda-se fazer uma descrio detalhada do defeito, baseada na aparncia visual da pea e registrar o nmero de peas defeituosas por molde, por cavidade, por injetora, por turno, por operador e por lote de metal utilizado.

Porosidade gasosa
A porosidade gasosa um dos maiores problemas que pode ocorrer no processo de fundio, um problema altamente relacionado com mtodos de injeo de alta velocidade. Seria ideal que o processo de injeo fosse realizado de forma a minimizar a turbulncia no fluxo de metal durante o preenchimento do molde e, portanto, reduzir a quantidade de gases aprisionados. Mas nem sempre possvel, pois peas muito complexas, por exemplo, requerem altas velocidades para um bom preenchimento. Essa porosidade quase sempre aparece na forma de bolhas aprisionadas que se assemelham a uma srie de buracos no interior da pea. Muitas peas podem no aparentar, mas mesmo assim contm uma quantidade substancial de gases aprisionados que, quando aquecidos no processo de cura do revestimento, iro se expandir e causar falhas no revestimento. As principais fontes da porosidade gasosa so ar e vapor aprisionados. A melhor forma de reduzir a quantidade de ar aprisionado garantir que as sadas de gases do molde estejam bem projetadas e funcionando adequadamente. Essas sadas devem ser posicionadas nas ltimas reas do molde a serem preenchidas. Alm disso, importante garantir que estejam presentes em quantidade adequada. O vapor gerado quando o metal fundido encontra gua durante o preenchimento do molde. Essa gua se expande e muda de estado para vapor causando pequenas exploses. A maior fonte de gua no molde o lubrificante, que geralmente composto por 98% de gua. Outras possveis fontes de gua so vazamentos no sistema de refrigerao do molde (tubulaes e conexes) e vazamentos no fluido hidrulico que possam atingir o molde. Portanto, preciso verificar se no est sendo aplicado excesso de lubrificante e se no h vazamentos.

Este captulo foi extrado do CD Zinc Casting - A training tool for the die casting industry traduzido e editado para adequao ao manual

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Bolha
Bolhas tambm so provenientes do aprisionamento de gases no interior da pea. A diferena que por estarem mais prximas superfcie da pea, se tornam mais visveis. O gs fica sob presso durante o processo de solidificao. Quando a pea removida do molde e sua superfcie ainda est quente o metal fundido malevel, permitindo que a presso do gs aprisionado deforme a superfcie formando bolhas. Uma forma paleativa para eliminar o problema reduzir a temperatura de extrao da pea. Entretanto, a melhor forma de eliminar as bolhas completamente eliminar os gases. As principais aes a serem tomadas so reduzir a quantidade de ar aprisionado, reduzir a aplicao de lubrificante para o mnimo necessrio (isto ir eliminar ou minimizar a quantidade de gs proveniente do vapor e do lubrificante) e corrigir problemas de ventilao e vcuo do molde.

Preenchimento incompleto
Geralmente, o problema de preenchimento incompleto est relacionado ao aquecimento inadequado, tanto do molde quanto do metal, ou velocidade de preenchimento do molde fazendo com que o metal se solidifique prematuramente, no completando o preenchimento das cavidades. De forma semelhante, se a fluidez do metal for reduzida devido contaminao por ferro ou borras, o preenchimento ser prejudicado. Outras possveis causas esto relacionadas a problemas de design dos canais e das sadas de ar, do molde, se houver problemas na sada de ar o metal que est entrando no molde pode ser retido pela presso do gs. Alm disso, preciso estar atento ao nvel de metal no cadinho, caso no tenha metal suficiente, ser injetada parte da borra ocasionando falhas no preenchimento. Para evitar esse tipo de falha preciso trabalhar com a temperatura ideal do metal e fazer um bom controle de temperatura no molde. As regies que costumam apresentar falhas podem ser aquecidas de forma a minimizar o problema. Tambm importante ajustar adequadamente as condies de injeo do metal, especialmente o tempo de injeo e presso e verificar se h bloqueios no bombeamento e alimentao do metal nos canais.

Junta fria
As juntas frias so defeitos superfciais nos quais a pea fica com uma aparncia desuniforme, como se algumas reas do metal no estivessem totalmente acopladas ao resto da pea, e podem causar perdas de resistncia mecnica. O defeito menos perceptvel se a pea receber acabamento como jateamento com granalha ou vibratrio, pois a ao mecnica sofrida pela pea ir remover a camada superficial. Esse defeito tem origem durante o preenchimento da cavidade e a solidificao do metal e geralmente est associado injeo antecipada de metal na regio da cavidade que apresentou o defeito, antes do fluxo de metal alimentado entrar em escoamento desenvolvido. Esse metal injetado antecipadamente acaba por se solidificar na superfcie mais fria do molde. Se o metal restante entrar em contato e no houver refuso do metal que j estava solidificado, ocorrer a junta fria. Portanto, defeitos de junta fria esto associados a deficincias no sistema de alimentao e no projeto do molde. Baixas temperaturas do molde e do metal fundido tambm acentuaro o problema.

Incluses
Incluses so partculas estranhas pea, dependendo da natureza e da quantidade encontrada no metal elas podem causar problemas de acabamento da pea, danos aos equipamentos de usinagem e tambm afetar a resistncia mecnica. Essas partculas podem ser resultantes da solidificao extremamente localizada do metal e de sua movimentao subsequente na cavidade. Elas tambm podem surgir quando um pequeno fragmento de metal permanece na cavidade do molde aps o ciclo anterior. Outra origem pode estar relacionada aos contaminantes que entram no banho de metal fundido devido reutilizao de sucatas ou ferramentas contaminadas. Algumas vezes pequenas partculas do material refratrio do cadinho e partes da mquina podem quebrar e ser injetadas juntamente com o metal fundido. As incluses podem ser evitadas utilizando ligas de zinco para fundio que atendam s especificaes internacionais e evitando refuso de sucatas contaminadas. Alm disso, importante manter o banho limpo e livre de contaminaes, removendo a borra superficial. Temperaturas de injeo muito altas aceleram o processo de desgaste das ferramentas, portanto evit-las tambm contribuir na reduo do aparecimento de incluses.

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Rechupes e chupagens
Os rechupes e as chupagens so depresses na superfcie da pea resultantes de uma contrao nos pontos quentes da superfcie do molde. Os provveis pontos quentes podem ser previamente identificados quando a superfcie da pea injetada comea a ficar com aparncia spera. Essa aparncia spera indica que o ltimo ponto a se solidificar est na superfcie da pea A correo do problema consiste principalmente em resfriar as reas do molde onde o fenmeno observado. Outro parmetro a ser verificado o tempo de compresso no final do ciclo de injeo.

Rebarbas
A rebarba s considerada um defeito se for indesejada, afetando o acabamento decorativo, e se no puder ser facilmente removida. Ela pode ocorrer quando houver vazamento de metal na linha de fechamento do molde e nos pinos extratores. Em geral, as rebarbas so causadas por altas temperaturas do metal, consideraes mecnicas da injetora ou do molde como, por exemplo, um ajuste inadequado do molde injetora ou presses de fechamento desiguais, ou devido ao desgaste da injetora e do molde. O primeiro passo para a correo do problema a verificao da temperatura que deve estar dentro da faixa usual 426C 3C. importante verificar, frequentemente, com um termopar, se os controles de temperatura da injetora esto devidamente aferidos. Se temperaturas mais altas forem requeridas, deve-se verificar outros fatores de projeto, como os canais, o tempo de preenchimento, a velocidade de injeo, a presso de injeo, etc. A aderncia local da pea ao molde ocorre nas regies onde so formados os depsitos de zinco resultantes da reao entre a liga fundida e o ao da superfcie do molde e podem causar danos e at a ruptura da pea. Por fim, deve-se verificar o alinhamento do molde ao sistema de travamento, de forma a evitar possveis desalinhamentos entre a injetora e o molde que possam provocar falha na vedao. Testes de alinhamento podem ser realizados utilizando um bloco padro ou um molde novo.

Aderncia

A aderncia comumente associada ao impacto direto do metal quente em alta velocidade na superfcie do molde e, portanto, normalmente ocorre prximo aos canais ou regies onde o metal sofre mudanas bruscas na direo de seu fluxo. Essa ao pode remover parte do lubrificante do molde e outros filmes protetores da superfcie do molde expondo o ao corrente de zinco. A turbulncia no fluxo de metal fundido pode causar eroso de partes do molde agravando o problema de aderncia. Os depsitos de zinco formados podem ser removidos atravs de polimento do molde, sem a necessidade de remoo do ao, entretanto preciso verificar a causa raiz de sua formao para evit-lo. Esse fenmeno de formao dos depsitos fortemente acentuado pelas altas temperaturas tanto do molde quanto do metal fundido, podendo ser evitados controlando a temperatura do molde nas regies onde h aderncia. Outra forma de reduzir a aderncia do zinco utilizar moldes altamente polidos. Alguns tratamentos de superfcie podem ser aplicados ao molde, como nitretao, por exemplo. A lubrificao adequada do molde nas regies afetadas e os ngulos nas regies crticas tambm devem ser verificados.

Danos de Extrao
Danos de extrao ocorrem quando a fora necessria para remover a pea faz com que ela sofra deformaes nas proximidades do contato com os pinos extratores. Geralmente necessrio aplicar uma fora considervel para extrair a pea do molde porque ela, ao se solidificar, sofre contrao. Os pinos extratores foram a pea quando ela ainda est em temperaturas altas, tipicamente em torno de 315C e, portanto, ainda est malevel. Em alguns casos os pinos extratores podem deformar a pea. Recomenda-se verificar se o tempo de permanncia da pea no molde est correto. Se o tempo for muito longo a pea pode trincar ou ficar muito presa ao molde dificultando a extrao, se o tempo for demasiadamente curto a pea pode estar ainda muito malevel e mais suscetvel a deformaes na extrao. Outros fatores a serem verificados so a presena de pontos de reteno na superfcie do molde que possam eventualmente dificultar a remoo da pea e problemas de design como, por exemplo, pinos extratores muito pequenos, em nmero insuficiente ou mal alocados .

Referncias bibliogrficas do captulo [5],[6],[7]

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Revestimentos de superfcie

Captulo 6

Fig.12 Diagrama de desempenho de acabamentos de superfcie

O zinco aceita uma ampla variedade de acabamentos de tratamentos de converso qumica e galvanoplastia a revestimentos polimricos. Quando um acabamento adequadamente selecionado e aplicado pea, quase qualquer caracterstica esttica e durabilidade de revestimento desejada podem ser alcanadas. possvel fazer com que uma pea fundida em ligas de zinco parea ouro, lato envelhecido, ao inox, e at mesmo couro. Grande parte dos componentes fundidos em ligas de zinco no exposta a ambientes corrosivos e as exigncias de esttica da pea definem qual tipo de acabamento deve ser utilizado, o que em muitos casos significa no ter nenhum tipo de acabamento. Para aplicaes onde o ambiente de servio agressivo, como equipamentos martimos, peas automotivas externas, e itens para uso externo em indstrias, o ataque corrosivo pode resultar em oxidao branca, manchas pretas, ou em alguns casos, desplacamento do acabamento em virtude da corroso do zinco subjacente. Para esses ambientes extremos, o fabricante deve escolher acabamentos resistentes corroso. Escolhendo um acabamento A primeira etapa para escolher um acabamento para peas fundidas em ligas de zinco determinar a exigncia com relao resistncia corroso. Se a pea for utilizada em ambientes internos em uma aplicao seca, a resistncia corroso no um fator a ser considerado. Para peas em ambientes internos que sero molhadas com frequncia em servio, como torneiras e chuveiros, assim como peas que sero utilizadas em ambiente externo em reas rurais, no industriais ou no costeiros, necessrio que haja uma resistncia moderada corroso. Para acessrios para barcos e instalaes martimas, peas que so constantemente molhadas e peas a serem utilizadas em reas externas em aplicaes industriais, a resistncia corroso deve ser a primeira considerao. O segundo fator a ser considerado se a pea ter um acabamento decorativo, ou um acabamento puramente utilitrio. Uma vez que essas questes foram identificadas, a figura 9 deve ser consultado para a anlise da performance relativa para os vrios tipos de acabamentos. Para uma resistncia corroso superior, os tipos de acabamento direita so mais indicados. Para melhor reteno da aparncia, os acabamentos mais prximos parte superior devem ser considerados. Se nenhum desses fatores for importante para a aplicao em especial, preciso estar atento para no escolher propriedades desnecessrias, pois isso poder reduzir as opes e provavelmente elevar os custos.

I
Maior reteno de aparncia

G E D C

cadeados CORTESIA DA STAM

B
Maior proteo contra corroso

A - Zinco preto B - Eletrodeposio de Cu-Sn-Zn C - Cromato claro e Cromo trivalente D - Revestimento orgnicos lquidos E - Converso de Cromo Hexavalente F - Deposio mecnica G - Eletrodeposio de Cu-Ni-Cr H - Revestimentos em p de epxi e polister I - Coat com resina de uretano

Avaliao de desempenho As seguintes informaes so baseadas em resultados de uma pesquisa realizada pela Organizao Internacional de Pesquisas sobre Zinco e Chumbo (ILZRO) para avaliar o desempenho dos acabamentos de proteo e decorativos normalmente aplicados em peas fundidas em ligas de zinco. O estudo analisou dois critrios diferentes de desempenho a capacidade de um acabamento proteger a pea contra a corroso, e a capacidade do acabamento manter suas propriedades estticas iniciais aps a exposio a ambientes corrosivos. Os testes foram aplicados tanto para o zamac 3 quanto para o zamac 5 e concluiu-se que no existe uma diferena significativa entre essas duas ligas, em relao resistncia a ambientes corrosivos quando aplicado o mesmo tipo de revestimento. Acabamentos testados Os tipos de acabamentos includos no estudo so descritos abaixo em ordem crescente de performance, com os acabamentos com desempenho pior em primeiro lugar.

A - Zinco preto um processo onde uma pelcula de fosfato preto, relativamente espessa, aplicada pea para proteg-la contra umidade e ambientes moderadamente corrosivos. Esse acabamento no normalmente sugerido como nica barreira de proteo contra a corroso, mas sim como um pr-tratamento pintura. Diferente do revestimento preto polido que amplamente utilizado em ferramentas e armas, o revestimento preto no zinco sem brilho e levemente granulado em termos de consistncia. O revestimento preto no zinco por si s no ofereceu uma proteo significativa nesse teste, e foi em grande parte dissolvido ou eliminado pela lavagem peridica dos painis com uma soluo de sais mistos. B - Eletrodeposio de Cobre-Estanho-Zinco. um processo que forma um acabamento prateado e sem brilho sobre a pea fundida em liga de zinco. Nesses testes, ele proporcionou uma proteo satisfatria para a pea, mas o acabamento em si apresentou uma aparncia ruim, por vezes preta e manchada. A espessura geral do acabamento nesse caso foi de cerca de 25m.

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C e E - Revestimentos de Converso de Cromato. So tratamentos qumicos de imerso que produzem uma pelcula protetora fina sobre a superfcie da pea fundida em liga de zinco. Seu objetivo principal proteger as peas durante seu armazenamento ou em ambientes moderados (ex. reas internas) ou, como o zinco preto, proporcionar uma superfcie otimizada para a aderncia da pintura ou outros acabamentos orgnicos subsequentes. Revestimentos de converso s vezes recebem a aplicao de um selante ou laca para aprimorar sua performance e ampliar a gama de sua aplicabilidade. Nesses testes, observou-se que os revestimentos de converso de cromo hexavalente, com ou sem selante, tiveram um desempenho muito melhor do que os acabamentos de cromo trivalente ou cromatos claros. D - Revestimentos orgnicos lquidos. Esta categoria abrange um amplo espectro de revestimentos diferentes, incluindo epxis, polisteres, resinas fenlicas e uretanos. A matriz de testes incluiu revestimentos de fluoropolmero de baixa frico, cujo objetivo inicial no a proteo contra a corroso. Os revestimentos foram aplicados aproximadamente em uma espessura de 25 a 50m, resultando em proteo moderada. Houve tambm a descolorao de alguns revestimentos ou aparncia no uniforme durante o teste. Existem muitos revestimentos orgnicos mais espessos no mercado que, sem dvida teriam um desempenho melhor nesse teste. F - Deposio mecnica. Essa categoria geral de acabamentos envolve colocar as peas em um tambor com as misturas desejadas de ps metlicos e um ativador qumico, e girar as peas at que a espessura desejada do revestimento seja acumulada na pea atravs de ao qumica e mecnica. Desta forma possvel revestir peas com ligas de quase qualquer metal desejado, incluindo Zn/Sn, Zn/Co, Zn-Fe e Zn/Ni. O zinco quase

sempre includo porque ele responde especialmente bem ao processo de ligao mecnica/qumica. Esse processo possui uma vantagem distinta em relao eletrodeposio: nele os materiais podem ser aplicados de forma uniforme sobre todas as superfcies, incluindo nos cantos internos. O uso de diferentes combinaes de metal proporciona coloraes diferentes. Esse processo foi originalmente desenvolvido somente com o zinco um processo normalmente aplicado a peas de ao e chamado de galvanizao mecnica. A liga de Zn/Sn foi testada com uma espessura do revestimento de aproximadamente 50m, incluindo um recobrimento com cromo trivalente e um selante claro. G Eletrodeposio de Cobre-Nquel-Cromo. H anos, este um dos acabamentos mais bsicos para aplicaes em reas externas e corrosivas. No caso da ligas de zinco, a aplicao iniciada com uma fina camada de cianeto de cobre (no cido) para proteger a pea contra a acidez dos banhos subsequentes. Depois, uma camada mais espessa de cobre cido aplicada fazendo com que a superfcie fique mais uniforme e garantindo uma boa condutividade eltrica. Em seguida so aplicadas uma ou mais camadas de nquel, que proporcionam uma barreira contnua resistente corroso. Por fim, uma ou mais camadas de cromo so aplicadas para dar a aparncia prateada brilhante desejada e para proteger o nquel contra esforos mecnicos como desgaste e eroso. A eletrodeposio possui uma desvantagem em relao aos processos no eltricos, que a dificuldade de deposio do metal em cantos e orifcios internos. Esse problema pode ser superado em grande parte atravs do uso do que chamamos de anodos de conformao, mas eles encarecem o processo. Um sistema com duas camadas de nquel comumente chamado de cromo de grau automotivo, mais uma verso com trs camadas de nquel utilizada para aplicaes mais rigorosas e por vezes chamada de grau martimo, foram testadas. Houve uma melhora clara na performance com o grau martimo, em comparao ao grau automotivo. Houve tambm, com ambos os

sistemas, uma incidncia aparente de falhas locais em cantos internos provavelmente como resultado de uma aplicao mais fina da galvanizao nesses locais. H - Revestimentos em p de Epxi e Polister. Esses revestimentos polimricos so aplicados como p em um processo eletrosttico seco, e posteriormente so encaminhados para cura. Esse processo oferece vantagens ambientais em relao aos revestimentos orgnicos lquidos, pois no h eliminao de solventes. Como a aplicao do p normalmente feita atravs do processo eletrosttico, esses revestimentos tambm proporcionam melhor acabamento nos cantos em comparao aos revestimentos orgnicos lquidos. Uma desvantagem a dificuldade de fazer com que os materiais de revestimento tenham acesso a reentrncias profundas e cantos internos. Nesses testes, os revestimentos em p de epxi e polister obtiveram um desempenho muito melhor do que os revestimentos orgnicos lquidos pulverizados. Embora os revestimentos em p tenham adquirido uma excelente reputao como barreiras protetoras contra a corroso, tambm verdade que esses revestimentos em p, com 75-100m, eram muito mais espessos do que os revestimentos lquidos avaliados nesse programa. geralmente aceito que o jateamento de uma pea proporciona uma aderncia melhor de revestimento e, desta forma, o desempenho do revestimento em condies de servio agressivas melhor. O acabamento jateado sobre alguns painis revestidos com epxi produziu um perfil de superfcie de somente 25m e no melhorou a performance nesses testes, quando comparado superfcie da pea no jateada. A maioria dos fabricantes de revestimentos recomenda padres de jateamento mais profundos normalmente de 50 a 75m para otimizar a performance do revestimento. No entanto, esse jateamento agressivo pode resultar em deformaes da superfcie ou deix-la fosca, por isso ele deve ser testado e avaliado para uma pea especfica, antes de optar por uma preparao de jateamento pesado para um revestimento em p. I - Revestimento de uretano eletrofortico. Tambm conhecido como e-coat ou pintura KTL, os trs

revestimentos eletroforticos avaliados aqui tiveram um desempenho excepcional. Medindo apenas 20-25m de espessura, esses acabamentos definiram a regra sobre a espessura necessria para uma proteo contra a corroso. Um dos acabamentos testados continha nanopartculas cermicas para uma maior resistncia ao desgaste e abraso, e colorao preta. As nanopartculas no mostraram qualquer efeito mensurvel sobre a resistncia corroso, comparadas ao E-Coat normal com resina de uretano.

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Este captulo foi extrado da publicao da IZA A Performance Evaluation of Modern Surface Finishes for Zinc Die Casting traduzido e editado para adequao ao manual

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Referncias Bibliogrficas 1. Why Zinc Die Casting? International Zinc Association (IZA), 2006. 2. COWIE, Gene O. Zinc Alloy Castings: Product Design and Development. Carolina do Norte: International Lead and Zinc Research Organization (ILZRO), 1992. 3. GOODWIN, Frank E. The Influence of Casting Process Parameters on the Properties and Microstructures of Zinc Alloys 3 and 5. North American Die Casting Association (NADCA) Congress and Exposition, p. 19 - 30. Detroit, 1991. 4. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Citao: ASTM B240/ago-2007. Pensilvnia: ASTM, 2007. 5. Zinc Cast A training tool for the die casting industry. International Zinc Association (IZA). CD-Rom, 1998 6. WALKINGTON, William G. Die casting Defects: Causes and Solutions, Ilinis: North American Die Casting Association (NADCA), 1997. 7. Die Casting Defects Manual. Teck Cominco Metals, 2002. 8. A Performance Evaluation of Modern Surface Finishes for Zinc Die Casting. International Zinc Association (IZA), 2006. Essa publicao tem propsito de informao geral apenas. A Votorantim Metais, apesar dos cuidados tomados para garantir a acurcia das informaes contida nessa publicao, no se responsabiliza por eventuais perdas e danos causados pelo uso. Essa publicao no deve ser reproduzida, na totalidade ou em parte, sem o consentimento prvio.

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