Materiales Metlicos Ing.

Mecnica

Alto Horno
Obtencin de Arrabio o Hierro de primera fusin

Ing. Vctor Gmez U. T. N Facultad Regional Tucumn

Alto horno
Extraccin del mineral de hierro Obtencin del combustible a partir de la hulla Extraccin del mineral (cal)

Tratamiento e enriquecimiento del mineral

Preparacin del coke

Obtencin del fundente CO3 Ca

ALTO HORNO

Aire

Escorias
Aplicaciones

Arrabio

ACEROS

FUNDICIONES

Extraccin del mineral de hierro. El mtodo de la extraccin del mineral de hierro depende del yacimiento en que se encuentra. Si se encuentra en un yacimiento a cielo abierto la extraccin es fcil. Si se encuentra en un yacimiento profundo, la extraccin se hace ms compleja, pues se necesita construir tneles para llegar donde se encuentra el mineral. Preparacin del mineral de hierro. El mineral de hierro extrado, trae consigo impurezas (tierra, restos fsiles), denominadas "ganga", adems posee tamaos variables; y otros aspectos que hacen que el mineral no sea apto para ser introducido directamente al Alto Horno. Se realizan las siguientes operaciones. Concentracin: La concentracin se puede llevar a cabo mediante los siguientes mtodos: Por lavado. Por separador rotativo magntico. Reduccin de tamao. Aglomeracin o briquetado.

Separacin por flotacin La ganga menos densa, flota y la Mena por ser mas pesada se deposita en el fondo.

Mena

Ganga

Mena

Ganga

Separacin por Magnetismo

Tratamiento del mineral

De la mina al Alto Horno: Cuando sale de la mina el mineral debe pasar por una serie de procesos, mecnicos para conseguir una mayor pureza.

Alto Horno Trituracin

Cal

Sinterizacin
Carbn Mineral enriquecido

Mineral sinterizado
Horno

MINERALES DE HIERRO

Hematita (Fe2O3), xido frrico, contiene hasta un 70% de Fe. Se presenta en masas terrosas de color rojo

Limonita (Fe2O3.3H2O), xido frrico hidratado con un 60% de Fe, masa terrosa de color variable del pardo al amarillo.

Magnetita (Fe3O4), xido magntico, 70% de Fe, se lo llama piedra imn.

Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe, de color blanco.

FABRICACION DE PELLETS El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos y oxidar los sulfuros y la materia orgnica que pudiera contener. Luego se debe someter a un proceso de reduccin de tamao para que la reaccin qumica ocurra eficientemente. Para eso, se puede triturar el material o pelletizarlo. Es la forma ms tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de las minas de hierro generalmente, se le somete a un proceso de beneficio para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su ley de hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm. Un porcentaje cada vez ms importante del mineral de hierro que se emplea para la obtencin del acero viene en forma de pellets. Los pellets son preconcentrados de hierro aglomerado en forma de ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de pelletizacin. Sus dimensiones son de 9 a 16 mm.

DESCRIPCION DE UNA INSTALACION DE UN ALTO HORNO

DETALLES DE UN ALTO HORNO Boca de carga o tragante: Es de forma cilndrica y constituye la parte superior del A. H., por esta zona ingresa el mineral, el combustible y el fundente. El tragante se divide en dos tubos de salida por donde salen los gases. Un dispositivo de doble vlvula permite efectuar las cargas sin que se dispersen los gases a la atmsfera ni se pierda calor, con el propsito de que el horno no pierda rendimiento. La carga, asciende hasta la boca del horno con la mezcla adecuada de mineral de hierro y combustible y fundente. Cuba: De forma troncocnica. Esta forma facilita el descenso de la carga y su permanencia en la zona para aprovechar mejor el calor. En la parte superior se enangosta, ya que los gases tienen un menor volumen especfico al disminuir la temperatura en esa zona. La cuba se ensancha hacia su parte inferior. Vientre: Zona donde se produce la unin con el etalaje. De forma cilndrica, es de poca altura, en esta zona comienza la fusin de la carga. Etalaje: Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres. En la parte inferior del etalaje, se encuentran las toberas que introducen el aire necesario para la combustin. Crisol: Es un cilindro, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la parte inferior, posee, dos orificios, uno para el colado del arrabio y el otro que est un poco mas elevado, para la eliminacin de la escoria, formada por slice, xido de calcio, almina y algo de xido ferroso.

1.Tragante. 2.Cuba. 3.Vientre. 4.Etalaje. 5.Crisol. 6.Piquera. 7.Bigotera. 8.Manga de tobera. 9.Tobera. 10.Anillo de viento. 11.Escape de gases. 12.Vagoneta. 13.Soporte metlico de sostn. Siderurgia - P. A. Pezzano

COMPONENTES DE LA CARGA DE UN ALTO HORNO

Mineral de Fe en estado slido (1 y 2): Fe 0, puede ingresar en forma de Granza o Pellets, el primero es un producto tradicional en las minas al que se lo somete a un separado de ganga, Ley = 63% Fe, Dimensiones, entre 10 y 30 mm. El pellets que es material enriquecido, tiene una Ley = 64% Fe, Dimensiones, entre 10 y 16 mm. Ambos materiales, se cargan directamente en el A. H. Combustible (5): La hulla (3) se trata en los hornos (4) para obtener el Coque (5), tiene la funcin de elevar la temperatura durante su combustin y tambin de actuar como agente reductor. Al arder, libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de Fe y los reduce a hierro metlico. Fundente (6): Carbonato de Calcio C0 Ca. Tiene por finalidad disminuir el punto de fusin de las cenizas y la ganga, este sistema fluido tiene menor peso especfico y sobrenada al material lquido. De esta manera se elimina la escoria. La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Carga tipo Mineral de Fe = 2 Ton. Carbn de coque = 1 Ton. Fundente = Ton

CUBA

VIENTRE

ETALAJE

2.000

ALTO HORNO REACCIONES QUIMICAS Y ZONAS DE TEMPERATURAS

Zona 1

Zona 2

Zona 3

Zona 4

Zona 5 Zona 6

REACCIONES C + O CO CO + C 2 CO Gas activo para la reduccin. La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan reduciendo al mineral. REDUCCION INDIRECTA 3Fe O (Hematita) + CO 2 Fe O (Magnetita)+ CO Fe O (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO FeO (Wustite) + CO Fe + CO Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 , el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe O ) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. REDUCCION DIRECTA : Parte baja de la cuba. Fe O + 3 C0 2 Fe + 3 CO o 2 Fe O + 3 C 4 Fe + 3 CO Fe O + CO Fe + CO o 2 Fe O + C 2 Fe + CO La piedra caliza se disocia por el calor: CO Ca Ca O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la slice para formar la escoria. SiO + CaO SiO Ca SiO + MnO SiO Mn En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se produce la fusin final y el hierro absorbe carbono. El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro . ZONAS DE TEMPERATURAS Procesos entre 150 a 400 (zona 1). . Procesos entre 400 y 700 (zona 2). Procesos entre 700 y 1350 (zona 3). Procesos entre los 1350 y 1550 c (zona 4). Procesos entre 1550 a 1800 c. Zona de combustin (zona 5). Procesos entre 1300 a 1550 c. Separacin metal-escoria (zona 6).

Carga tpica en Alto Horno

Componentes

Composicin qumica del Arrabio

Elementos Hierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) % 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

Kg/t 490 995 15 22 112 12 451 44

kg/carga 9.600 19.600 300 450 2.300 250 9.200 899

1.530m3/min.

Mineral de Hierro Pellets Chatarra Mineral de Mn Caliza Cuarzo Coque Petrleo + Alquitrn Aire Insuflado Temperatura Aire Insuflado

Temperatura en crisol Alto Horno : 1.030

1460

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. La produccin de arrabio de un horno es de unas 1.500 a 3.000 Tn/da. Su trabajo es ininterrumpido ya que de pararse, el refractario sufre graves daos y se tendra que cambiar. Normalmente funciona durante 10 aos.

INSTALACIONES AUXILIARES Recuperadores de calor : Es la principal instalacin auxiliar, se los emplea para calentar el aire a insuflar en el A .H, a una temperatura que oscila entre los 800 y 1.000 , con el propsito de mejorar la eficiencia de la combustin. Se utilizan como mnimo 3 torres o estufas. Son aparatos construidos con ladrillos refractarios huecos . (TORRES COWPER) Mquinas soplantes o Compresores: Se las emplea para alimentar de aire al A . H, son accionados por motores a gas producidos por el A . H. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.

PRODUCCION Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada entre 150 a 375 ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la Acera. Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado.

ALTOS HORNOS ZAPLA

Ubicado en Jujuy, tiene una altura total de 60 m y un dimetro de 8 m, con una produccin diaria de 1.500 a 2.000 ton. En combustible utilizado es el carbn de lea por lo que hay 15.000 hectreas de bosque de eucaliptos. Para producir una tonelada de arrabio, se utilizan 4.000 ton de oxigeno. Las escorias se sacan cada 2 hs y se realizan 5 o 6 coladas de arrabio por da. La temperatura del aire es de 980 . El descubrimiento de la zona minera de Zapla ocurri de la manera fortuita en 1939, el baquiano Wenceslao Gallardo junto al italiano Angel Canderle, partieron a cazar sobre los bosques de Zapla, Canderle conocedor de los minerales, se interes por el color rojizo del suelo que recorran, por eso tom unas muestras y las envi a Buenos Aires el informe destac la importancia del descubrimiento, el mineral era hematita. Hematita" por su color rojo, que recuerda al de la sangre ("hematos"=sangre en griego). Este mineral argentino contena un porcentaje de hierro del orden del 40%, siendo esa su principal debilidad en el balance econmico de su explotacin y elaboracin, ya que los yacimientos ferrferos a mediados del siglo veinte eran econmicamente explotables con porcentajes de hierro (o "ley" de hierro) superiores al mencionado. No obstante, el esfuerzo industrial realizado era altamente positivo si se tiene en cuenta que la totalidad de las materias primas utilizadas eran nacionales e incluso regionales, siendo adems escuela de la siderurgia argentina. Manuel Savio y el general Enrique Mosconi, pretendan transformar una economa nacional agro-pastoril exportadora en otra que tuviera a las industrias de base como motor del crecimiento. Savio fuerte impulsor de la industria de base en 1938 eleva un proyecto de ley para crear la Direccin General de Fabricaciones Militares (DGFM), en dicha ley promulga a realizar exploraciones y explotaciones tendientes a la obtencin de cobre, hierro, plomo, estao, manganeso, wolframio, aluminio y berilio. Febrero de 1942 se declara zona de reserva al Yacimiento, mediante decretos del PEN y del Gobierno de Jujuy. 23 de enero de 1943 por decreto N141.462 se crea el Establecimiento "Altos Hornos Zapla", con la planta piloto, merced a la visin del propulsor de la Siderurgia, General Savio. La empresa pasa a depender de la Direccin Gral. de Fabricaciones Militares 1943 y 1944, se construye el primer Alto Horno, instalndose el Cable Carril, que se reemplaz luego por una lnea frrea para el transporte del mineral desde Mina 9 de octubre al Centro Siderrgico. 11 de octubre de 1945, marca el nacimiento de la siderurgia Argentina, se produce la primera colada de arrabio argentino. El 20 de febrero de 1951, se procedi a dar funcionamiento al segundo alto horno, el que fue construido ntegramente en el pais. A fines de 1962 se completa el ciclo siderrgico con la construccin de: cuatro Altos Hornos (con una capacidad diaria de 150 toneladas de produccin por cada uno); dos hornos elctricos (de 10 toneladas de colada cada ao); una Planta de laminacin (con produccin de 120.000 toneladas anuales de hierro). 1957 a 1962: siderurgia integrada e integral: durante este lapso se integra la planta con las ampliaciones realizadas, acontecimiento que posibilita el proceso siderrgico en forma "integral", desde la extraccin del mineral hasta los semiterminados y terminados (barras, redondos y perfiles). Se destaca que tanto el mineral, carbn y fundentes, como las instalaciones y el personal, son argentinos. De esto se desprende que A. H. Z. produce el nico acero 100% Argentino.