Guenza Fresamento

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
PR
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN CAMPUS DE CURITIBA DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PS-GRADUAO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA E DE MATERIAIS PPGEM
JORGE EDUARDO GUENZA
ANLISE DO DESEMPENHO DO FRESAMENTO EM ALTAS VELOCIDADES DE CORTE DO FERRO FUNDIDO GG25 EM APLICAO INDUSTRIAL
CURITIBA MARO 2008
Dissertao apresentada como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, rea de Concentrao em Engenharia de Manufatura, do Departamento de Pesquisa e PsGraduao, do Campus de Curitiba, da UTFPR.
Orientador: Prof. Paulo Andr de Camargo Beltro, Ph.D. Co-orientador: Prof. Milton Luiz Polli, Dr.Eng.
CURITIBA MARO 2008
TERMO DE APROVAO
Esta Dissertao foi julgada para a obteno do ttulo de mestre em engenharia, rea de concentrao em engenharia de manufatura, e aprovada em sua forma final pelo Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais.
_________________________________ Prof. Neri Volpato, Ph.D. Coordenador de Curso Banca Examinadora _____________________________ Prof. Jefferson O. Gomes, Dr. Eng. (ITA) _____________________________ Prof. Carlos Cziulik, Ph.D. (UTFPR)
______________________________ Prof. Neri Volpato, Ph.D. (UTFPR)
_____________________________ Prof. Milton Polli, Dr.Eng. (UTFPR)
______________________________ Prof. Paulo Andr C. Beltro, Ph.D. (UTFPR) Curitiba, 28 de maro de 2008
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Aos meus pais Reinaldo e Olinda minha amada esposa Kelly
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AGRADECIMENTOS
minha esposa Kelly pela pacincia e apoio nos momentos crticos. Aos meus pais pela educao, incentivo e exemplo que fundamentaram minha formao. Ao professor Paulo Andr de Camargo Beltro pela orientao e por acreditar na realizao do trabalho. Ao professor Milton Luiz Polli pela co-orientao e pelas contribuies elaborao desta pesquisa. UTFPR por disponibilizar sua estrutura e os meios acadmicos necessrios conduo das atividades. empresa Trtzschler por ceder suas instalaes e recursos usados na realizao dos experimentos. Ao senhor Cludio Przybycien e ao senhor Adriano Machado, pelo apoio prestado durante a realizao dos ensaios. Ao senhor Paulo R.G. Santi, tcnico da empresa Taegutech, por acreditar e investir no desenvolvimento do ferramental necessrio para aplicao no processo em estudo. Aos senhores Alexandre Silva e Sander Gabaldo, da empresa Walter Tools, pelas informaes tcnicas fornecidas. A todos que de uma maneira ou de outra me auxiliaram na concluso deste desafio, meus sinceros agradecimentos.
Transportai um punhado de terra todos os dias e fareis uma montanha. (Confucio)
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GUENZA, Jorge Eduardo, Anlise do Desempenho do Fresamento em Altas Velocidades de Corte do Ferro Fundido GG25 em Aplicao Industrial, 2008 Dissertao (Mestrado em Engenharia) - Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 134 p.
RESUMO Os estudos das tcnicas de usinagem a alta velocidade (HSC High Speed Cutting) comearam em meados do sculo passado. Desde ento a evoluo na fabricao de ferramentas e desenvolvimento de mquinas especiais possibilitou a disseminao de seus conceitos em alguns ramos especficos da manufatura. Entretanto, a aplicao do mtodo HSC em operaes mais generalistas ainda bastante limitada pela necessidade de mquinas e ferramentas especiais. Para ampliar o emprego destas tcnicas este trabalho explora a aplicao da usinagem HSC em operaes de fresamento, usando mquina convencional. Para execuo dos experimentos foram desenvolvidas ferramentas especiais, para compensar as deficincias do equipamento empregado nos ensaios. O fresamento HSC substituiu o convencional em operaes de corte tangencial de ferro fundido GG25. Diferentes combinaes de parmetros de corte foram ensaiadas para obter as condies timas de trabalho atravs da anlise da variao da energia especfica de corte. Como o processo desenvolvido indito, foram utilizados mtodos estatsticos para prever as melhores condies de trabalho, j que para o tipo de operao em estudo no existiam especificaes prvias. Estas previses foram confrontadas com os dados obtidos em ensaios de vida de ferramenta, realizados ao final das atividades experimentais. Os resultados das medies de energia de corte foram comparados com diferentes mtodos tericos para determinao das foras de corte, buscando aquele que melhor representasse o processo em estudo e possibilitasse determinar as melhores condies de corte, sem necessidade de realizao de grande nmero de experimentos. Dentre estes, concluiu-se que o modelo matemtico proposto por Altintas melhor representa o processo. Ao final, os valores previstos pela anlise da variao da energia especfica foram confirmados pela tcnica tradicional de determinao das condies timas de trabalho. A aplicao do HSC no processo em estudo substituiu o processo convencional com reduo significativa de custo e de tempo de usinagem.
Palavras-chave: Fresamento, Alta velocidade de corte, Materiais cermicos.
vii
GUENZA, Jorge Eduardo, Analysis of the Performance of High Speed Milling of Gray Cast Iron GG25 in Industrial Applications, 2008 Dissertation (Engineering Master of Science) Program of Pos-graduation on Mechanical Engineering and Materials Science, Technological University of Paran, Curitiba, 134 p.
ABSTRACT The studies of High Speed Cutting (HSC) techniques began in the middle of the last century. Since then, the evolution of working tool fabrication and advance of special machines has allowed the dissemination of its concept in some specifics branches of the manufacture. However the application of the HSC methods in general operations is still very limited due to the necessity of special machines and working tools. To extend the use of these techniques this work explores the application of the HSC machining to milling operations using conventional machine. To execute the experiments, special tools were developed to compensate the deficiencies of the equipment used in the tests. The HSC milling replaces the conventional operation in tangential cut of cast iron GG25. Different combinations of cutting parameters were tested to reach the optimized conditions of work through the analysis of variation in specific cutting energy. Statistics methods were used to predict the best work conditions whereas the process is innovative and the studied operation also doesnt have previous specifications. These predictions were confronted with the tool life tests, performed during the final phase of the experimental activities. The results of cutting energy measurements were compared to different theoretical methods to determine the cutting forces, looking for which one best represents the studied process and allows to determine the best cutting conditions, without needing to perform a large number of tests. Among them, it was concluded that the mathematic model proposed by Altintas best represents the process. At the end, the values predicted by analysis of specific cutting energy were confirmed by the traditional technique for the determination of optimal work conditions. The application of HSC in the studied process has replaced the conventional process with significant reduction of cost and machining time.
Keywords: Milling, High Speed Cutting, Ceramics Materials.
viii
GUENZA, Jorge Eduardo, Analyse von dem Verhalten von Hochgeschwindigkeitsfrsen aus Grauguss GG25 in der Betriebsanwendung , 2008 Dissertation (Magister der Ingenieurwissenschaft) - Programm von Pos-Graduation in dem Maschinenbau und Materialwissenschaft, Technik Universitt vom Paran, Curitiba, 134 p.
ZUSAMMENFASSUNG Die Teschnischeuntersuchungen fr Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC High Speed Cutting) wurden in der letzter Jahrhundertmitte angefangen. Von da an wurde ihr Konzept durch die Evolution der Werkzeuge und Entwicklung von besondere Maschinen zu einigen spezifischen Fertigungsbereiche ausbreitet. Trotzdem ist die Anwendung von HSC-Methoden in generellen Verfahren noch sehr gering, weil besondere Maschinen und Werkzeuge erfordert werden. Um diese Technik des HSCFrsverfahren zu erweitern, untersucht man die Benutzung von konventioneller Maschine. Besondere Werkzeuge wurden zu den Versuchen entwickelt, um die Schwchen der benutzten Maschine zu kompensieren. Das HSC-Frsen ersetzt den konventionellen Arbeitsgang beim Unfangsfrsen von Grauguss GG25. Verschiedene Zusammenstellungen von Schnittparametern wurden geprft, um die optimierten Arbeitsbedingungen zu finden, durch die Analyse in der spezifischen Schnittkraftnderung. Da der Prozess neuartig ist, hat der untersuchte Arbeitsgang also keine vorige Spezifikation. Deshalb wurden Statistikmethoden verwendet, fr die besten Arbeitsbedingungen vorauszusagen. Am Ende der Versuche wurden diesen Voraussagen mit der Werkzeugstandzeitprfung verglichen. Die Messungsergebnisse wurden mit verschiedene theoretische Methoden zur Bestimmung von Schnittkraft verglichen, um herauszufinden welche Methode den Prozess besser darstellt und welche die besten Schnnittbedingungen festlegt, ohen eine grosse Anzahl von Versuchen auszufhren. Unter diesen Methoden wurde festegestellt, dass das mathematisches Model von Altintas diesen Prozess am besten darstellt. Schlielich wurden die vorausgesagten Werte besttigt durch die Spezifische-Schnittkraftanalyse gegen die tradionellen Techniken zur Bestimmung von optimierten Arbeitsbedingungen. Die Anwendung von HSC zum versuchten Prozess hat den konventionellen Prozess mit erheblich Kosten und Bearbeitungszeit-Einsparung ersetzt.
Stichwrter: Frsen, Hochgeschwindigkeitsbearbweitung, Keramischewerkstoffe.
ix
SUMRIO
RESUMO.................................................................................................................... vi ABSTRACT ............................................................................................................... vii ZUSAMMENFASSUNG ............................................................................................viii SUMRIO................................................................................................................... ix LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. xi LISTA DE TABELAS .................................................................................................xiii LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ................................................................... xiv LISTA DE SMBOLOS ............................................................................................... xv 1 INTRODUO...................................................................................................... 1
1.1.3 Execuo das Atividades .....................................................................................................4
USINAGEM HSC: CONTEXTO E TENDNCIAS ................................................. 6

2.1 Processo de Fresamento .........................................................................................................6 Fresamento concordante .....................................................................................................8 Fresamento discordante .......................................................................................................8 Acabamento superficial ..................................................................................................... 10 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.2 2.3 2.4
Caractersticas do Fresamento HSC ..................................................................................... 10 Programao de Usinagem ................................................................................................... 17 Geometria de Corte no Processo de Fresamento ................................................................ 18 Condies de contato ........................................................................................................ 20 Definio da geometria de corte ....................................................................................... 22 Metal duro .......................................................................................................................... 24 Revestimentos para ferramentas ...................................................................................... 26 Cermicos ......................................................................................................................... 27 Nitreto Cbico de Boro ...................................................................................................... 33 Mecanismos de desgaste da ferramenta .......................................................................... 35 Avarias nas ferramentas.................................................................................................... 37 Avaliao preliminar .......................................................................................................... 42 Material de corte ................................................................................................................ 43 Sistema de fixao de insertos ......................................................................................... 43 Fabricao do suporte da ferramenta ............................................................................... 46 Temperatura de corte ........................................................................................................ 47 Acabamento superficial ..................................................................................................... 49
2.4.1 2.4.2 2.5 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.6 2.6.1 2.6.2 2.7 2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.7.4 2.8 2.8.1 2.8.2
Materiais para Ferramentas de Corte Utilizados em HSC .................................................... 24
Consumo de Ferramentas na Usinagem .............................................................................. 34
Desenvolvimento de Ferramentas de Corte Especiais ......................................................... 41
Variveis Indicativas das Condies de Usinagem .............................................................. 47
2.9 2.10 2.11 2.12
Usinabilidade ......................................................................................................................... 49 Avaliao dos esforos de usinagem ................................................................................ 53 A Usinagem HSC do Ferro Fundido GG25 ........................................................................... 58 Condies Econmicas de Usinagem................................................................................... 60 Anlise Estatstica de Dados ................................................................................................. 66
2.9.1
2.12.1 Regresso ......................................................................................................................... 67 2.12.2 Anlise de varincia (ANOVA) .......................................................................................... 67 2.12.3 Mtodo de Taguchi ............................................................................................................ 68
MATERIAIS E MTODOS .................................................................................. 70

3.1 3.2 3.3 Equipamento utilizado nos ensaios ....................................................................................... 73 Corpo de prova ...................................................................................................................... 73 Ensaios com Fresamento Frontal ......................................................................................... 75 Temperatura de corte ........................................................................................................ 77 Rugosidade ....................................................................................................................... 77 Potncia ............................................................................................................................. 78 Ferramenta para faceamento ............................................................................................ 79 Equipamentos auxiliares ................................................................................................... 79 Mtodo de ensaios ............................................................................................................ 80 Medies executadas ........................................................................................................ 83 Ferramentas desenvolvidas para corte tangencial ........................................................... 84 Organizao de experimentos com corte tangencial ........................................................ 87
3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3
Ensaios com Fresamento Tangencial ................................................................................... 81
RESULTADOS OBTIDOS .................................................................................. 90

4.1 4.2 Ensaios com Faceamento ..................................................................................................... 90 Ensaios com Fresamento Tangencial ................................................................................... 96 Ensaios com ferramenta simplificada ................................................................................ 96 Ensaios com a ferramenta definitiva ................................................................................. 99 Clculo Segundo o Modelo de Altintas ........................................................................... 108 Comparao entre os mtodos de clculo ...................................................................... 110 Velocidade de mxima produo .................................................................................... 111 Experimentos comprobatrios ......................................................................................... 113
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.2.6 4.3
Avaliao econmica dos resultados .................................................................................. 118 Concluses .......................................................................................................................... 119 Recomendaes para Trabalhos Futuros ........................................................................... 122
CONCLUSES E SUGESTES ...................................................................... 119

5.1 5.2
REFERNCIAS ....................................................................................................... 125 PRODUO CIENTFICA NO PERODO ............................................................... 133 ANEXO FOTOS ILUSTRATIVAS ......................................................................... 134
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Mtodos usuais de fresamento: .............................................................. 7 Figura 2.2 Tcnicas de fresamento: ......................................................................... 9 Figura 2.3 Variao da temperatura em funo de vc ............................................ 11 Figura 2.4 Geometria da zona de corte .................................................................. 12 Figura 2.5 Comportamento terico da fora de corte (Fc) e suas componentes .... 13 Figura 2.6 Faixa de velocidades de corte HSC para diferentes materiais .............. 14 Figura 2.7 Colorao e forma do cavaco em diferentes vc ..................................... 16 Figura 2.8 Definio da geometria de corte no fresamento tangencial .................. 18 Figura 2.9 Formas de contato em funo dos ngulos de corte............................. 21 Figura 2.10 ngulo de sada e a distribuio da presso de corte ...................... 23 Figura 2.11 Dureza a quente de alguns materiais de corte .................................... 25 Figura 2.12 Morfologia da microestrutura do Sialon ............................................... 30 Figura 2.13 Micrografia da superfcie de ferramenta cermica Si3N4 ..................... 31 Figura 2.14 Ferramenta danificada por trincas de origem trmica ......................... 38 Figura 2.15 Lascamento da ferramenta ................................................................. 39 Figura 2.16 Quebra da ponta da ferramenta .......................................................... 40 Figura 2.17 Sistemas de fixao de insertos .......................................................... 45 Figura 2.18 Desempenho dos diferentes sistemas de fixao de insertos. ............ 46 Figura 2.19 Diferentes formas de cavaco. .............................................................. 51 Figura 2.20 Cavaco de GG25 usinado a 750 m/min. ............................................. 59 Figura 2.21 Relao entre a velocidade de corte e o tempo de usinagem. ............ 62 Figura 2.22 Relao entre a velocidade de corte e os custos de produo. .......... 66
xii
Figura 3.1 Planejamento das atividades experimentais ......................................... 71 Figura 3.2 Corpo de prova fixado ao dispositivo de usinagem. .............................. 75 Figura 3.3 Geometria dos ensaios com faceamento. ............................................. 76 Figura 3.4 Fresa usada para ensaios preliminares. ............................................... 79 Figura 3.5 Geometria dos ensaios com fresamento tangencial.............................. 82 Figura 3.6 Ferramenta e inserto convencional. ...................................................... 84 Figura 3.7 Fresa construda para a primeira etapa de fresamento tangencial. ...... 85 Figura 3.8 Ferramenta definitiva. ............................................................................ 86 Figura 4.1 Grfico de potncia consumida em relao variao de vc ................ 90 Figura 4.2 Grfico de variao de potncia com os parmetros de corte. ............. 92 Figura 4.3 Variao da fora de corte com a velocidade de corte. ......................... 93 Figura 4.4 Grfico de potncia consumida no fresamento tangencial .................... 97 Figura 4.5 Avaria do inserto, vc = 1000 m/min, fz = 0,12 mm, Lfz = 36 m. ............... 98 Figura 4.6 Ponto de descontinuidade na curvatura da pea .................................. 99 Figura 4.7 Velocidade de avano e potncia efetiva de corte no 5 ensaio ......... 100 Figura 4.8 Dependncia da energia de corte com os parmetros ae e fz.............. 102 Figura 4.9 Dependncia da energia de corte com os parmetros vc e ae ............. 102 Figura 4.10 Dependncia da energia de corte com os parmetros fz e vc ............ 103 Figura 4.11 Divergncia entre potncia terica e efetiva (vc x ae). ....................... 106 Figura 4.12 Diferena percentual de potncia recalculada (vc x ae). .................... 108 Figura 4.13 Diferena percentual entre potncia medida e calculada. ................. 109 Figura 4.14 Variao do custo de usinagem Cv com a velocidade de corte. ........ 113 Figura 4.15 Evoluo da avaria no flanco (Vb) com o tempo de corte (t) ............. 114 Figura 4.16 Avaria da ferramenta para vc = 1600 m/min ...................................... 116 Figura 4.17 Avaria da ferramenta para vc = 1500 m/min ...................................... 117
xiii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Influncia da dureza na forma do cavaco ............................................. 15 Tabela 3.1 Composio qumica dos lotes usados nos ensaios ............................ 74 Tabela 3.2 Variao do posicionamento dos insertos durante as trocas ............... 78 Tabela 3.3 Parmetros de corte usados no faceamento ........................................ 81 Tabela 3.4 Variao dos parmetros no teste da ferramenta tangencial ............... 87 Tabela 3.5 Variao dos parmetros nos testes principais .................................... 88 Tabela 4.1 Rugosidade (Ra) e temperatura da pea (T) no faceamento ................ 95 Tabela 4.2 Resultado das medies em relao aos parmetros de corte .. 101 Tabela 4.3 Anlise de varincia dos ensaios principais ....................................... 104 Tabela 4.4 Comparao da potncia medida (P) com a potncia terica (Pt)...... 105 Tabela 4.5 Relao de potncias recalculada ...................................................... 107 Tabela 4.6 Variao de sobremetal na pea na profundidade ae = 1 mm ............ 110 Tabela 4.7 Comparativo entre os mtodos de clculos de potncia .................... 111
xiv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ANOVA CAD CAM CBN CNC CVD FoFo GG HSC HSM NURBS PTW - Analysis Of Variance (Anlise de Varincia) - Computer Aided Design (Projeto Auxiliado por Computador) - Computer Aided Manufacturing (Manufatura Auxiliada por Computador) - Cubic Boron Nitride (Nitreto Cbico de Boro) - Comando Numrico Computadorizado - Chemical Vapour Deposition (Deposio Qumica de Vapor) - Ferro Fundido - Grau Guss (ferro fundido) - High Speed Cutting (alta velocidade de corte) - High Speed Machining (usinagem em alta velocidade) High Speed Milling (fresamento em alta velocidade) - Non Uniform Rational B-Spline - Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (Instituto de Gerenciamento da Produo, Tecnologia e Mquinasferramentas) PVD Si3N4 - Physical Vapour Deposition (Deposio Fsica de Vapor) - Nitreto de Silcio
xv
LISTA DE SMBOLOS
Vb vc ae ap - (Verschleissbreit) Desgaste de flanco (mm) - Velocidade de corte (m/min) - Profundidade de corte radial (mm) - Profundidade de corte axial (mm) - ngulo de inclinao - ngulo de sada
p f r
- ngulo de sada axial - ngulo de sada radial - ngulo de posio da ferramenta - Dimetro da fresa - Nmero de dentes da fresa - Comprimento usinado por aresta (m) - Taxa de remoo de material (mm3/s) - ngulo de contato - Volume de material removido (mm3) - Avano por dente (mm) - Corrente (A) - Corrente em vazio (A) - Potncia terica de corte (kW) - Potncia de corte (kW) - Energia especfica de corte (J/mm3) - Nmero de fatores - Nmero de nveis - Avano (mm/rotao) - Velocidade de avano (mm/min) - Quantidade produzida por lote - Constante de Taylor - Constante de Taylor - Comprimento usinado (m)
D Z Lfz Q QL fz I I0 Pt P Ec f s f vf m n Ct l
xvi
Tv Tp Te Tpr t tb td tp ts ttf Ct n Cv Cf Cmaq Cp Fc Rn Rt hm kc1.1 kc h
- Tempo de vida - Tempo de produo - Tempo de execuo - Tempo de preparao - Tempo (s) - Tempo bsico de usinagem - Tempo distribudo - Tempo principal - Tempo secundrio - Tempo de troca de ferramenta - vc equivalente a 1 minuto de vida - Constante de TAYLOR - Custo por volume - Custo de ferramenta - Custos de mquina - Custo de hora mquina - Fora de corte - Fora de reao normal - Reao tangencial - Espessura mdia de cavaco - Presso especfica de corte para cavaco de seco unitria - Presso especfica de corte (N/mm2) - espessura do cavaco (mm)
Captulo 1 Introduo
1 INTRODUO
A usinagem representa papel fundamental nos processos de fabricao dos mais variados ramos da indstria mecnica. Dentre os diversos processos de usinagem, o fresamento constitui um dos mais importantes pela sua produtividade e flexibilidade (GROOVER, 2002). Os avanos tecnolgicos nas reas de ferramentas e equipamentos tornam o fresamento cada vez mais abrangente e competitivo, atingindo nveis de tolerncias dimensionais cada vez mais exigentes. Alm disso, os excelentes nveis de acabamento e a obteno de geometrias complexas possibilitam a constante ampliao de sua aplicao na manufatura (DEWES et al., 1999). A evoluo dos materiais de corte e das mquinas possibilitaram a aplicao do corte a altas velocidades (HSC High Speed Cutting) em produo, a partir da dcada de 1980. Desde ento o uso do fresamento HSC se difundiu principalmente em trs reas da manufatura: na fabricao de autopeas, na indstria aeroespacial e na produo de moldes e matrizes (DEWES et al., 1999, SCHTZER e SOUZA, 1999, POLLI, 2005). Em todos eles o principal fator que impulsionou sua aplicao foi a reduo de tempos de fabricao, seja do prprio processo de fresamento ou de processos de acabamento posteriores. No ramo aeroespacial, o uso de HSC alm de reduzir os tempos de fabricao possibilitou a usinagem de peas com paredes finas por causa da reduo dos esforos de usinagem (DEWES et al.,1999). O que tambm viabilizou a fabricao de componentes monolticos, que possibilitam aumento de resistncia e reduo de peso (POLLI, 2005). Nestas aplicaes, o HSC usado principalmente na fabricao de componentes integrais base de ligas de alumnio e magnsio, com boa parte da matria-prima sendo removida durante o corte. Na rea da fabricao de moldes e matrizes, o HSC se difundiu, tambm pela reduo dos tempos de usinagem, mas principalmente por que possibilitou o uso de ferramentas de dimetros pequenos e conseqentemente a obteno de geometrias mais prximas da geometria final da pea. Isto possibilita reduzir ou eliminar a operao posterior de eletroeroso e tambm diminuir o tempo de polimento e
Captulo 1 Introduo
ajustagem final (HELLENO e SCHTZER, 2003, HOFFMAN et al., 2004, DEONISIO et al., 2001, GOMES, 2001). O desenvolvimento da tecnologia HSC tornou possvel a usinagem de materiais duros, dispensando etapas posteriores de tratamento trmico (HOFFMAN et al., 2004). Como conseqncia destes fatos, as aplicaes do HSC foram impulsionadas pelos grandes volumes de fabricao, pelas necessidades especiais na usinagem de materiais endurecidos ou grandes volumes de remoo de material. Para estes casos foram concebidas mquinas especiais, com elevadas rotaes de fuso e velocidades de avano, atendendo s necessidades dinmicas do processo (SCHTZER e SCHULZ, 2003). Nas aplicaes tpicas de HSC so utilizadas ferramentas de pequenos dimetros (normalmente menores do que 20 mm) e altas rotaes de fuso (at 100.000 rpm) (TOH, 2004) o que possibilita utilizao de altas velocidades de avano para compensar as pequenas profundidades de corte empregadas (SCHULZ, 2001). Algumas excees a esta realidade so as operaes de faceamento de carcaas e blocos de motores no ramo automobilstico, onde so empregadas ferramentas com dimetros maiores e grande quantidade de dentes para atingir elevadas taxas de remoo de material. Durante as pesquisas verificou-se a necessidade de estender a aplicao dos conceitos de corte a alta velocidade a outros setores da manufatura, visando melhorar a competitividade da indstria brasileira no mercado global. A diminuio dos tempos de fabricao um dos constantes desafios da indstria nacional, para reduo dos custos, maior agilidade e flexibilidade de produo. Sob este enfoque, os estudos realizados avaliaram dentre as operaes de usinagem executadas na empresa Trtzschler, aquelas que dependiam maior tempo e maior consumo de ferramental, identificando os maiores potenciais de resultados. O fator determinante na escolha do processo a ser utilizado para realizao dos experimentos foi a reduo de tempos, custos e a possibilidade de reproduzir os conceitos aplicados em outras operaes semelhantes tanto dentro quanto fora da empresa. Aps a anlise preliminar, elegeu-se um conjunto de peas com volume e regularidade de produo suficiente para execuo de experimentos de longa durao e cujos tempos de produo superavam em torno de 15% os tempos de fabricao da matriz da empresa (Alemanha), o que aliado s condies de cmbio
Captulo 1 Introduo
inviabilizava as exportaes. Aps o estudo mais detalhado do processo de fabricao da pea usada nos experimentos, constatou-se que a principal deficincia se concentrava no ferramental empregado (embora j estivesse sendo empregada a ferramenta comercial mais adequada ao processo na operao em estudo). Durante testes preliminares verificou-se que a mquina utilizada teria potencial para usar altas velocidades de corte, desde que ferramentas especiais fossem construdas e materiais de corte adequados ao HSC fossem utilizados. Este trabalho inicia o estudo de novas aplicaes de fresamento HSC, buscando adaptar alguns de seus conceitos que possibilitem o uso de mquinas convencionais. Concomitantemente, avalia os requisitos mnimos de potncia e rotao para alcanar a faixa de alta velocidade de corte, e busca determinar as condies timas de trabalho. Leva em conta, ainda, a viabilidade tcnica e econmica do processo.
1.1 Objetivos da Pesquisa
As atividades foram desenvolvidas para atender aos seguintes objetivos:
1.1.1 Objetivo geral O objetivo principal deste trabalho estudar a viabilidade tcnica e econmica da aplicao de HSC em operaes de fresamento utilizando mquinas comuns, desenvolvendo ferramentas especiais para compensar as deficincias destas mquinas quando comparadas s especialmente construdas para HSC, e determinar parmetros timos de corte atravs de medies reproduzveis em ambiente fabril.
1.1.2 Objetivos especficos O desmembramento do objetivo principal se traduz nos seguintes subtpicos:
Captulo 1 Introduo
a) Estudar as principais bibliografias pertinentes ao assunto para fundamentar tecnicamente o desenvolvimento do processo e das ferramentas; b) Verificar a possibilidade de aplicao do HSC em mquinas no preparadas para este tipo de operao, analisando a resposta do equipamento s solicitaes dinmicas mais severas; c) Desenvolver ferramentas que possibilitem atingir a faixa de corte a alta velocidade sem necessidade de altas rotaes de fuso, obtendo reduo de tempos com viabilidade econmica; d) Obter as faixas timas de trabalho para mxima produtividade e menor custo de produo para a operao em estudo usando tcnicas tradicionais e a avaliao de energia consumida no corte. Verificar se existe correlao entre os dois mtodos que permitam que a medio de potncia seja utilizada como referncia no estabelecimento dos parmetros otimizados de corte;
1.1.3 Execuo das Atividades As pesquisas foram realizadas dentro das instalaes da Universidade Tecnolgica Federal do Paran e nas instalaes da empresa Trtzschler, atuante no segmento de fabricao de maquinrio txtil, em parceria com o fabricante de ferramentas de usinagem Taegutech que prestou o apoio tcnico no desenvolvimento das ferramentas. O trabalho dividido em cinco partes fundamentais: Captulo 1: apresenta uma introduo descrevendo o problema e uma breve abordagem sobre o assunto. Captulo 2: relaciona a bibliografia envolvendo o fresamento HSC e as aplicaes atuais, usadas para embasar os experimentos executados. Captulo 3: descreve a metodologia e os materiais utilizados nos experimentos. Capitulo 4: aborda o desenvolvimento das atividades experimentais e os respectivos resultados. As atividades desta parte do trabalho so divididas em duas fases. Na primeira fase, so elaborados testes preliminares com ferramentas j existentes para
Captulo 1 Introduo
reconhecimento das condies de processo. Na segunda fase, so utilizados os dados preliminares para construo da ferramenta definitiva e desenvolvimento do processo. Captulo 5: os resultados so avaliados criticamente e comparados com resultados obtidos em outras pesquisas, encerrando com as concluses e sugestes para continuidade do trabalho.
Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias
2 USINAGEM HSC: CONTEXTO E TENDNCIAS
2.1
Processo de Fresamento
O fresamento um processo de usinagem em que se utilizam ferramentas multicortantes de geometria definida, sendo caracterizado pela rotao da ferramenta, movimento este responsvel pela principal componente do movimento de corte. O fresamento pode ser diferenciado dos demais processos de usinagem com rotao de ferramenta (e.g. furao, mandrilamento, rosqueamento, trepanao, entre outros) pela atuao simultnea de somente parte das arestas de corte (corte interrompido) e pelo deslocamento tanto da ferramenta quanto da pea durante a operao de corte (GROOVER, 2002, WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002). A maior quantidade de eixos de movimentao possveis de ser implementados em um equipamento lhe confere grande flexibilidade, quando comparado a outros processos de usinagem. Desta forma, o fresamento utilizado na usinagem de peas das mais variadas geometrias e tamanhos, na fabricao de peas com complexidade e obtendo nveis de tolerncia e acabamento superficial cada vez melhores, medida que as mquinas e ferramentas evoluem (HELLENO e SCHTZER, 2003). As altas taxas de remoo de material e a flexibilidade do processo fazem do fresamento um dos processos mais importantes para a fabricao de componentes mecnicos. GROOVER (2002) define o fresamento como uma operao na qual a pea a ser usinada alimentada contra uma ferramenta cilndrica com arestas multicortantes, onde o eixo de rotao da ferramenta perpendicular direo de avano. Esta orientao da ferramenta em relao direo de avano uma das caractersticas que diferencia a operao de fresamento da operao de furao, pois nesta o movimento de avano da ferramenta paralelo ao seu eixo de rotao. A ferramenta de corte usada no fresamento chamada de fresa e as arestas de corte so chamadas de dentes. A mquina que tradicionalmente executa a
operao de fresamento chamada de fresadora. A maioria das superfcies geradas pelo fresamento so superfcies planas (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002). Entretanto, com a combinao dos movimentos de avano (percurso da ferramenta) e da forma da ferramenta, superfcies complexas podem ser obtidas. Devido variedade de superfcies possveis e s altas taxas de remoo de material, fresamento o processo mais verstil dentre os processos de usinagem, sendo amplamente utilizado na usinagem dos mais variados materiais. No fresamento o processo de corte interrompido. Isto , o dente da fresa entra e sai da pea a cada revoluo da ferramenta o que sujeita os dentes a um ciclo de foras de impactos e cargas trmicas a cada rotao, necessitando de ferramentas com caractersticas adequadas, mquinas e sistemas de fixao de elevada rigidez. Existem vrias maneiras de diferenciar e classificar os diferentes tipos de fresamento. Uma das mais difundidas adotada pela norma DIN 8589 (KNIG e KLOCKE, 2002). Este trabalho adotar a classificao baseada na orientao do eixo da ferramenta em relao ao movimento de avano (Figura 2.1).
Figura 2.1 Mtodos usuais de fresamento: (a) tangencial,(b) faceamento. Fonte: (GROOVER, 2002) Segundo a classificao adotada, os tipos fundamentais so o fresamento tangencial ou perifrico e o fresamento frontal ou faceamento. Esta caracterizao
freqentemente utilizada para diferenciar as operaes bsicas de fresamento. Outros tipos de fresamento so variantes ou podem ser considerados combinao deles. Como exemplo pode ser citado a gerao de engrenagens, o fresamento de canais, entre outros. Existem duas tcnicas fundamentais de fresamento. De acordo com sentido de rotao em relao ao movimento de avano ele pode ser classificado em fresamento concordante ou fresamento discordante.
2.1.1 Fresamento concordante No fresamento concordante ou para baixo, os movimentos de corte e avano tm aproximadamente o mesmo sentido. A caracterstica principal desta tcnica que a ferramenta empurra a pea contra a mesa da mquina, sendo recomendado no caso de fixao deficiente. O principal inconveniente de sua aplicao que h uma componente que empurra a pea contra a ferramenta, gerando solavancos e vibraes que impossibilitam a aplicao no caso de folgas no fuso das mquinas. (SANDVIK-COROMANT, 2005, STEMMER 1995). Em contra partida, o incio do contato da ferramenta com a pea ocorre na poro mais larga do cavaco, evitando o desgaste excessivo do flanco da ferramenta (vide seo 2.4). A desvantagem que na usinagem de materiais fundidos as incluses e irregularidades superficiais podem levar reduo da vida da ferramenta (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002).
2.1.2 Fresamento discordante No fresamento discordante ou convencional, o sentido do movimento de corte contrrio ao avano, sendo favorvel na aplicao em mquinas com folga. A ferramenta tende a levantar a pea, exigindo sistemas de fixao mais rgidos. O corte se inicia na espessura mnima do cavaco causando desgaste excessivo da aresta de corte pelo recalcamento do material antes do incio do corte (STEMMER, 1995, WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002). Por estes motivos, no recomendado seu uso em operaes de fresamento HSC (SANDVIK - COROMANT, 2005, SCHULZ, 2001). Ele vantajoso no caso da usinagem de materiais com
cascas endurecidas e incluses superficiais, pois o corte se inicia na parte j usinada da pea. A Figura 2.2 mostra as caractersticas das duas tcnicas de fresamento.
Figura 2.2 Tcnicas de fresamento: A discordante, B concordante. Fonte: (STEMMER, 1995)
Nas operaes de HSC indicado o uso de corte concordante porque a fora de corte empurra a pea contra o dispositivo de fixao, aumentando a segurana do processo (SANDVIK - COROMANT, 2005). J no corte discordante ocorre justamente o contrrio podendo ocasionar o desprendimento da pea, o que em altas velocidades oferece risco de graves acidentes. O corte concordante mais estvel em relao ao discordante possibilitando maiores profundidades de corte, por reduzir o empastamento na usinagem de materiais dcteis como o alumnio, e no haver o recalque de material durante a usinagem (POLLI, 2005). Este fenmeno normalmente no observado na usinagem de materiais frgeis como ferro fundido (SCHULZ, 1989).
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2.1.3 Acabamento superficial Igualmente a outras operaes de usinagem, as operaes de fresamento podem ser subdivididas em fresamento de desbaste e acabamento. As operaes de desbaste tm o objetivo principal de obter a mxima taxa de remoo de material, sem preocupao especial com o nvel de acabamento superficial obtido. As profundidades de corte tambm so geralmente maiores do que nas operaes de acabamento. Normalmente, so empregadas ferramentas mais robustas para resistir elevada fora de corte e evitar o desgaste prematuro (KNIG e KLOCKE, 2002, TOH, 2004). As ferramentas usadas em operaes de acabamento geralmente tm ngulos de corte positivos para reduzir as foras de corte e obter melhor acabamento superficial. A geometria mais aguda faz com que elas sejam mais frgeis do que as ferramentas de desbaste. Em geral, o acabamento utiliza menores profundidades de corte e so empregadas maiores velocidades de corte para obter o melhor acabamento e chegar geometria e s dimenses finais da pea (TOH, 2004). Em algumas operaes so feitos passes de usinagem intermediria definidos como operaes de semi-acabamento para melhorar a geometria e o acabamento da pea e obter, no passe final de acabamento, melhores resultados (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002).
2.2
Caractersticas do Fresamento HSC
Os primeiros experimentos com corte em alta velocidade, conhecida hoje como HSC, tambm chamada High Speed Machining (HSM usinagem em alta velocidade) ou High Speed Milling (fresamento em alta velocidade), foram desenvolvidos pelo Dr. Carl J. SALOMON entre 1924 e 1931 (SCHTZER e SCHULZ, 2003). Na ocasio, ele utilizou uma serra de grande dimetro para execuo de seus estudos porque no havia mquinas com rotao suficiente. Nestes experimentos, SALOMON constatou uma reduo das foras de corte e avano, e principalmente da temperatura com o aumento da velocidade de corte.
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Estes
resultados
impulsionaram
novas
pesquisas,
principalmente
porque
teoricamente, a partir de certa velocidade de corte, se poderia aumentar a velocidade sem que houvesse aumento na taxa de desgaste da ferramenta. Mais tarde experimentos de outros pesquisadores como KRONENBERG (1961), MCGEE (1979) e SCHULZ (1989) provaram que algumas concluses enunciadas por SALOMON no eram corretas. Na verdade o que SALOMON percebera foi a reduo da temperatura da pea ao ultrapassar a regio de transio, no significando que a temperatura de corte diminua ao adentrar no regime HSC. MCGEE (1979) apud DEWES et al. (1999) afirma que a temperatura de corte continua a subir at prximo da temperatura de fuso do material da pea. Porm, a partir de ento no h acrscimo com o aumento da velocidade, sendo este o limite terico da temperatura na regio de corte. A Figura 2.3 mostra que a temperatura continua a aumentar gradativamente, mesmo ao ultrapassar a chamada zona de transio entre o corte convencional e o HSC.
T [ C] 1000 zona de fuso do Al
b 500 a
1000
1500
vc [m/min]
Figura 2.3 Variao da temperatura em funo de vc (a) segundo Salomon, (b) segundo McGee. Fonte: (DEWES et. al., 1999)
A diferena de comportamento mostrada na Figura 2.3 ocorre porque com o aumento da velocidade h menos tempo para que o calor gerado no corte flua para a pea. Conseqentemente, a maior parte do calor transportada pelo cavaco para fora da regio de corte possibilitando a usinagem praticamente sem o aquecimento da pea. Com o aumento da velocidade de corte a temperatura na interface cavaco-
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ferramenta continua a aumentar, sendo necessrias ferramentas especiais para suportar o acrscimo da temperatura. SAHM (1997) constatou que a temperatura na superfcie de sada da ferramenta sobe de cerca de 750C para 1100C ao aumentar a velocidade de corte de 800 para 1600 m/min no fresamento de ao CK45 (equivalente ao ABNT 1045). Ao mesmo tempo, parcela maior do calor gerada na zona de cisalhamento secundria (interface cavaco-ferramenta) devido s altas presses e velocidades de deslizamento, aumentando a temperatura e facilitando a deformao e o escoamento do cavaco (HOU e KOMANDURI, 1997), explicando a reduo nas foras de corte percebidas em HSC (SCHULZ, 1989). A Figura 2.4 mostra as zonas de cisalhamento primria e secundria, esclarecendo as principais regies responsveis pela gerao de calor durante o corte.
Figura 2.4 Geometria da zona de corte (STEMMER, 1993) Embora as maiores taxas de deformao facilitem o encruamento do material, o que dificultaria o corte, o aumento de temperatura predomina a partir da chamada zona de transio, onde ocorre o equilbrio dos dois fenmenos. Esta mudana no mecanismo de formao do cavaco, dependendo do material, o que macroscopicamente confere a diferena entre o corte convencional e o corte em alta velocidade. A alterao de comportamento contribui decisivamente para a estabilidade do processo mesmo com a alta taxa de remoo de material e a alta
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temperatura atingida durante o corte. A partir de certa velocidade a temperatura do cavaco tal que ocorre o amolecimento do material, facilitando o corte e causando a reduo das foras de corte (HOFFMAN et al., 2004, SCHULZ, 2001). Este comportamento ilustrado na Figura 2.5
Fora [N]
resultante Fc
momentum
cisalhamento
Vc [m/min]
Figura 2.5 Comportamento terico da fora de corte (Fc) e suas componentes Adaptado de (HOFFMAN et al., 2004)
A Figura 2.5 mostra que a fora de corte (Fc) aumenta a partir das foras de corte para velocidades convencionais (C), at certo limite de velocidade de corte (V ), a partir da qual o cavaco comea a amolecer, reduzindo-se a fora resultante. A partir de certo ponto, porm, a fora de corte volta a crescer superando os esforos nas velocidades de corte convencionais. Segundo o resumo de vrios estudos apresentados na literatura, realizado por SCHMIDT, FLEISCHER e PABST (2005), em operaes convencionais de corte sem o uso de meio lubri-refrigerante as parcelas de calor distribudas variam bastante. Entre 5,3 a 10% flui para a ferramenta de corte, 20 a 25% para a pea e 65 a 74,6% para o cavaco. J no fresamento HSC menos de 2% do calor gerado transferido para a pea (SCHULZ, 1996, TOH, 2005), pois o tempo para o calor fluir para a pea menor por causa do aumento da velocidade do cavaco. Ou seja,
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mesmo que haja um aumento da temperatura de corte a mudana no mecanismo de formao permite que a temperatura da pea no sofra alterao, constituindo uma das diferenas fundamentais entre o corte convencional e o HSC (SILVA, 1998, TOH, 2005). Estudos apontam que o benefcio com aumento da velocidade de corte somente alcanado quando so ultrapassadas velocidades de corte sete a dez vezes maiores do que as velocidades convencionais (SILVA, 1998). Este critrio assim usualmente aceito para definir o corte HSC. A Figura 2.6 ilustra as faixas de usinagem convencional e HSC, evidenciando sua dependncia com a composio do material (diretamente relacionado com a temperatura de fuso).
Figura 2.6 Faixa de velocidades de corte HSC para diferentes materiais Fonte: (SCHULZ, 1989)
Alguns pesquisadores usam somente o valor das velocidades convencionais na usinagem de determinado material para classificao do processo HSC (OLIVEIRA, 2003). Porm, como j comentado, basta ultrapassar a regio de transio para que o processo de usinagem tenha comportamento diferente. A
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velocidade em que ocorre mudana na formao do cavaco e a conseqente alterao no comportamento do processo como um todo no influenciada somente pela composio, mas tambm pelo grau de deformao do material, que diretamente relacionado com a dureza do material. Assim, para uma mesma liga o comportamento pode ser distinto dependendo das propriedades mecnicas do material. Os resultados obtidos por HOU e KOMANDURI (1997), mostrados na Tabela 2.1 ilustram esta diferena.
Tabela 2.1 Influncia da dureza na forma do cavaco em diferentes velocidades de corte Fonte: (HOU e KOMANDURI, 1997)
Dureza do ao AISI 4340 (Hb) 520 325 215 Velocidade de corte na qual se desenvolve por completo o cisalhamento catastrfico (m/min) (ft/min) 61 (200) 244 (800) 488 (1600) Velocidade de corte na qual os cavacos so completamente isolados (m/min) (ft/min) 305 (1000) 976 (3200) 1952 (6400)
Todavia mais simples classificar o processo HSC baseado na velocidade de corte convencional do que nas caractersticas fsico-qumicas do material, sendo por isso a classificao mais difundida. Seguindo este princpio, a classificao mais aceita para processo HSC, aquela que situa as velocidades de corte entre cinco a dez vezes maiores que as convencionais (OLIVEIRA, 2003). Analisando ainda a mudana na temperatura da formao do cavaco nos materiais dcteis, o comprimento relativamente maior do cavaco possibilita a diferenciao clara da geometria e da colorao ao ultrapassar a regio de transio, evidenciando a mudana nos mecanismos de corte. Como exemplo, em alguns aos possvel identificar as marcas de revenimento devido s altas temperaturas alcanadas no HSC. Estas diferenas so mostradas na Figura 2.7 obtidas por KRAJNIK e KOPAC (2004), em suas pesquisas com o ao X63CrMoV51, usado na fabricao de moldes e matrizes.
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As setas nas fotografias da Figura 2.7 mostram que em velocidades de corte (vc) maiores o cavaco muda da forma contnua para a forma serrilhada por causa das altas taxas de deformao a que so submetidos. Alm disso, foram observadas regies com colorao diferente com as chamadas marcas de revenimento (camada branca) causadas pelas temperaturas elevadas na regio de deslizamento do cavaco contra a face da ferramenta.
Figura 2.7 Colorao e forma do cavaco em diferentes vc Material X63CrMoV51. Fonte: (KRAJNIK e KOPAC, 2004) Todas estas mudanas no processo de corte fazem com que a usinagem HSC seja utilizada principalmente nos materiais de baixo ponto de fuso como as ligas de alumnio, principalmente pela alta produtividade e pela reduo dos esforos de corte o que possibilita a usinagem de paredes finas sem deformao excessiva. Em
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funo disto, este acaba sendo um dos principais motivos de sua ampla aplicao na indstria aeroespacial (DEWES et al., 1999). As mudanas favorecem tambm o emprego na usinagem de materiais endurecidos, pois a dureza facilita a mudana nos mecanismos de corte, sendo a causa do sucesso da aplicao de HSM na indstria de moldes e matrizes. Com ela possvel eliminar a necessidade de tratamentos trmicos posteriores pela usinagem de ligas com dureza final (HOFFMAN et al., 2004) ou mesmo eliminar o uso de eletroeroso para obter as formas finais, alm claro, da reduo dos tempos de polimento pela obteno de melhor acabamento superficial (GOMES, 2001).
2.3
Programao de Usinagem
Nos comandos CNC preparados para o uso de HSC existem funes especiais para otimizar os movimentos da mquina e melhorar a qualidade superficial e a tolerncia dimensional. Estas funes enviam um sinal ao comando da mquina para que interprete os pontos marcados do programa numa nica curva suavizada, dentro de uma tolerncia pr-definida, obtendo-se homogeneidade de movimentos. No equipamento usado nos ensaios o fabricante do comando define estas funes como funes de compresso (COMPRESS). Como exemplo as funes COMPCAD e COMPCURV, especiais para o uso em interpolaes nos programas HSC, podem ser usadas para permitir ao CNC unir todos os pontos entre o incio e fim do bloco de programa em uma nica curva e suavizar os movimentos dentro da preciso dimensional desejada. A mquina deve, porm, estar preparada para responder s solicitaes dinmicas impostas por estas funes (SIEMENS, 2004). Outra opo disponvel nos comandos SIEMENS so as funes de suavizao de transio de velocidades. A funo SOFT (suave) funciona justamente limitando a variao mxima da acelerao (derivada segunda da velocidade), conferindo melhor controle na transio dos movimentos (SIEMENS, 2004).
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Alternativamente, para o controle do processamento dos blocos de programa de maneira localizada, onde o tempo de processamento for superior ao de execuo, possvel utilizar as funes lookahead (olhar a diante). Ao ativ-la a mquina s executa o comando aps processados todos os blocos marcados dentro do comando, para que haja continuidade de movimento (SCHTZER e SOUZA, 1999, HELLENO, 2001). Enquanto as informaes no forem processadas a mquina controla o tempo de execuo para dar homogeneidade ao movimento.
2.4
Geometria de Corte no Processo de Fresamento
As principais caractersticas que definem a geometria de corte so apresentadas na Figura 2.8.
Figura 2.8 Definio da geometria de corte no fresamento tangencial A definio da geometria fundamental no desempenho da usinagem. Variveis como vida da ferramenta, esforos de corte e avano, acabamento superficial e vibraes durante a usinagem esto intimamente relacionados com a
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geometria escolhida para a ferramenta. Desta forma necessrio definir as principais grandezas que compem a ferramenta (Figura 2.8) conforme a nomenclatura definida pela norma NBR 6163 (ABNT 1980). Superfcie de sada: a face da ferramenta, onde ocorre o escoamento do cavaco durante o corte (FERRARESI, 1977, STEMMER, 1993); Superfcie de folga: tambm chamada de flanco, a superfcie localizada na lateral da ferramenta onde ocorre o desgaste de flanco definido como Vb, que comumente usado como critrio para fim de vida da ferramenta. O flanco principal definido como principal responsvel pelo corte do material, o flanco secundrio o segundo flanco, no atuando diretamente na remoo de material. A classificao dos flancos no fresamento depende da operao, se corte tangencial ou frontal. No caso do fresamento tangencial o flanco principal paralelo ao eixo da ferramenta mostrado na Figura 2.8; Aresta: so as arestas que limitam as superfcies de folga e sada da ferramenta, constituindo as arestas de corte propriamente ditas. So formadas pela interseo da face com os flancos principal e secundrio, definindo as arestas principal e secundria respectivamente (STEMMER, 1993). Nas arestas podem ser utilizados arredondamentos ou chanfros para reforar ou reduzir o desgaste do fio de corte; Ponta: a interseo das arestas principal e secundria de corte. Normalmente para reforar a ferramenta, a ponta possui um raio para melhorar o acabamento superficial, pois juntamente com o avano de corte o raio de ponta o principal determinante da rugosidade terica (KNIG e KLOCKE, 2002). O raio de ponta tambm serve para evitar o enganchamento da ferramenta na pea no corte dos materiais dcteis (STEMMER, 1993); Os ngulos da ferramenta so definidos em relao ao plano de referncia, ortogonal ao vetor que define o movimento de corte. Segundo o sistema de referncia adotado, os principais ngulos para definir a geometria de corte so: ngulo de sada ( ): o ngulo definido pela face da ferramenta e o plano de referncia, medidos num plano ortogonal ao eixo da ferramenta no caso do corte tangencial ou paralelo ao eixo no caso do corte frontal. Ela define o ngulo de
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ataque com que a ferramenta corta a pea. No fresamento este ngulo composto do ngulo de sada axial ( p) e radial ( f). Em operaes de acabamento so empregados ngulos de sada positivos, pois as foras de corte so menores e em geral o acabamento superficial melhor (KNIG e KLOCKE, 2002). J no desbaste so usados ngulos de sada negativos, pois fortalecem a estrutura da ferramenta e direcionam o incio do corte para longe da aresta diminuindo a concentrao de esforos de corte (Figura 2.10). O efeito desfavorvel do uso de ngulo negativo o aumento da presso especfica de corte o que causa o aumento do esforo de usinagem. Alm disso, o uso de valor muito negativo pode ocasionar desgaste de cratera na face da ferramenta (STEMMER, 1993). ngulo de inclinao ( ): definido pela face da ferramenta e o plano de referncia, medido no plano paralelo ao eixo da fresa no fresamento tangencial ou medido no plano ortogonal ao eixo no fresamento frontal. O uso de ngulos de inclinao negativos benfico nas ferramentas, pois distribui os esforos de corte em poro maior da aresta, diminuindo a presso sobre a face da ferramenta (WEINGAERTER e SCHROETER, 2002). Entretanto valores negativos tendem a gerar vibraes durante a usinagem por causa da maior regio de contato. ngulos de inclinao positivos no so recomendados principalmente em operaes de desbaste, porque enfraquecem a cunha de corte, fragilizando a ponta da ferramenta. ngulo de posio da ferramenta ( r): caracteriza o posicionamento da aresta principal de corte, medido no plano de referncia. A direo da aresta principal depende da geometria que se deseja obter. O uso de ngulos iguais a 0 necessrio no fresamento de cantos a 90. Quando possvel sua utilizao, ngulos de corte 45 ou maiores so indicados no faceamento, pois direcionam as reaes de corte para o centro da ferramenta possibilitando o uso de maiores avanos por dente (fz) (SANDVIK - COROMANT, 2005).
2.4.1 Condies de contato A combinao dos ngulos de inclinao e ngulo de sada altera a condio de contato inicial entre a pea e a ferramenta, influenciando na carga sobre a aresta de corte. Durante o corte os dentes da fresa executam um ciclo contnuo de entrada
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e sada da regio de corte, ocasionando um carregamento oscilante que pode levar rpida deteriorao da aresta de corte. As diferentes formas de contato so identificadas na Figura 2.9
Figura 2.9 Formas de contato em funo dos ngulos de corte

f
= ngulo de sada axial e
= ngulo de sada radial
Fonte: (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002)
A Figura 2.9 ilustra que o ngulo de inclinao ( ) tem papel fundamental na forma de contato no fresamento, da mesma maneira que a combinao do ngulo de sada ( ) e da profundidade radial de corte (ae). A escolha correta dos ngulos de corte determina as condies de entrada da ferramenta na pea, o que influencia diretamente o comportamento de desgaste da ferramenta (WEINGAERTNTER e SCHROETER, 2002).
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O contato pontual na ponta da ferramenta a forma mais desfavorvel de incio do corte. Denominada de contato S, esta forma de contato causa concentrao de tenses justamente na zona mais frgil da ferramenta. A forma mais recomendada de contato o tipo U, onde o incio do contato no ponto mais afastado da ponta, ocorrendo um carregamento gradativo da superfcie de corte. As outras formas de contato so intermedirias entre o tipo S e U, com regies pontuais de contato inicial ou em forma de linha. Assim como as condies de entrada da ferramenta na pea, as condies de sada tambm tm papel fundamental na vida da ferramenta. Quando utilizada a espessura de cavaco diferente de zero na sada do dente, como acontece no corte discordante, a suspenso repentina da fora de corte causa tenses de trao sendo a principal causa de lascamento da ferramenta. Mesmo o uso de materiais de corte de maior tenacidade no compensa as condies de sada desfavorveis (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002). Para contornar as condies de contato desfavorveis, o uso de chanfros na aresta de corte proporciona maior resistncia ferramenta, porm aumenta os esforos de corte (SHAW, 2005) e aumenta a temperatura na regio de corte (TOH, 2005).
2.4.2 Definio da geometria de corte A definio da geometria e conseqentes ngulos de corte dependem principalmente do tipo de usinagem. preciso levar em considerao o nvel de acabamento requerido, a estabilidade do corte e a integridade da ferramenta para especificao correta da geometria de corte. Normalmente, nas operaes de acabamento so utilizados ngulos de sada positivos (STEMMER, 1993), pois a formao do cavaco facilitada, obtendo-se melhor acabamento superficial e menor esforo de corte. Em contrapartida, nas operaes de desbaste empregam-se normalmente geometrias negativas (ngulos de inclinao e sada), pois conferem maior robustez
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e resistncia cunha cortante (KNIG e KLOCKE, 2002). Os esforos de corte so distribudos numa rea maior diminuindo a solicitao sobre a aresta da ferramenta, porque o ponto de presso mxima de corte fica localizado mais distante da extremidade da ferramenta (STEMMER, 1993). Esta estratgia particularmente indicada na usinagem de ferro fundido, pois a presso mxima na face da ferramenta nesta classe de material se localiza mais prxima aresta do que nos materiais mais dcteis como ligas de alumnio e ao. Como a presso de corte orientada pela face da ferramenta, o ngulo de sada ( ) decisivo na distribuio de tenses na fresa, conforme indicado na Figura 2.10.
Figura 2.10 ngulo de sada e a distribuio da presso de corte Fonte: (STEMMER, 1993)
O uso de geometria negativa particularmente indicado, ento, nas ferramentas cermicas para evitar as tenses de trao na sada da ferramenta que so altamente prejudiciais nesta aplicao. Isto ocorre porque os materiais cermicos possuem elevada resistncia compresso, mas quase nenhuma resistncia trao. Neste caso, comum o uso de chanfros para proteger a aresta de corte (STEMMER, 1993). Os principais inconvenientes dos ngulos negativos e chanfros que os esforos de corte so maiores pelo aumento da presso especfica de corte, alm do acabamento superficial tender a piorar por causa do recalque do material durante o
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corte. Tambm, preciso considerar que ngulos de sada muito negativos podem ocasionar o aparecimento do desgaste em forma de cratera na face da ferramenta. Na utilizao de ferramentas cermicas, sobretudo em operaes de desbaste, so indicadas as geometrias duplamente negativas (contato tipo U da Figura 2.9) para proteger a aresta de corte (WEINGAERTNER E SCHROETER, 2002, SCHULZ, 1989, STEMMER, 1993).
2.5
Materiais para Ferramentas de Corte Utilizados em HSC
Os principais materiais de corte usados na usinagem de ferro fundido em alta velocidade de corte so apresentados a seguir.
2.5.1 Metal duro Conforme DEWES et al. (1999) na usinagem de materiais de ponto de fuso relativamente baixo, teoricamente no h limite de velocidade de corte. Como exemplo, no fresamento de ligas de alumnio com metal duro praticamente no existe limite de velocidade, pois o ponto de fuso destas ligas situa-se abaixo de 660C e o metal duro suporta bem temperaturas acima de 800 C. Em contrapartida, TRENT e WRIGHT (2000) afirmam que nos materiais de maiores pontos de fuso como ferro fundido e o ao, o fator limitante de velocidade de corte o desgaste da ferramenta. A temperatura de corte na usinagem das ligas ferrosas pode chegar prxima a 1200C, o que em muitos casos limita a aplicao do metal duro pela baixa dureza quente, sendo necessrio o uso de revestimentos que protejam a ferramenta contra o fluxo de calor e desgaste por difuso de componentes facilitada pelo acrscimo da temperatura de corte (RENEVIER et al., 2003). Como exemplo, a Figura 2.11 mostra a variao de dureza de alguns materiais de corte em funo da temperatura. A temperatura de corte um dos principais parmetros na seleo do material usado na ferramenta. A Figura 2.11 ilustra a perda de dureza do metal duro em temperaturas acima de 800C, sendo necessrio o uso de materiais de corte
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mais resistentes temperatura, na usinagem de ligas ferrosas em velocidades de corte superiores.
Figura 2.11 Dureza a quente de alguns materiais de corte Fonte: (KNIG e KLOCKE, 2002)
A Figura 2.11 mostra a variao de dureza com a temperatura de diversos materiais de corte. Materiais comuns como o ao-rpido e o metal duro convencional apresentam reduo considervel na dureza com aumento da temperatura. Acima de 1000 C a queda de dureza praticamente impossibilita sua aplicao como ferramenta de corte. Por sua vez os materiais cermicos possuem dureza superior a estes materiais e a mantm acima de 1000 HV 10, mesmo em temperaturas prximas a 1100 C, comuns na usinagem HSC de ligas ferrosas. Para viabilizar o emprego das ferramentas de metal duro na usinagem desta classe de materiais em velocidades de corte superiores foram desenvolvidas novas tcnicas de fabricao para obteno de gros menores (chamados de metal duro micro-gro), conferindo maior resistncia a altas temperaturas. Para aumentar a resistncia temperatura e
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ao desgaste tambm so aplicados revestimentos sobre as ferramentas, conforme apresentado na seo seguinte.
2.5.2 Revestimentos para ferramentas Para aumentar a resistncia ao desgaste das ferramentas, recorre-se ao uso de revestimentos. Os revestimentos aplicados sobre a superfcie da ferramenta conferem maior resistncia temperatura, e conseqentemente aumento da vida da ferramenta, permitindo o uso de velocidades de corte e de avano superiores (KNIG e KLOCKE, 2002). So empregadas basicamente duas tcnicas de revestimento: a) b) a deposio qumica de vapor (CVD); a deposio fsica de vapor (PVD)
O PVD usado principalmente para cobertura de ferramentas que necessitam de aresta de corte viva, obtendo-se espessuras de camada relativamente finas (cerca de 4 m) (SHAW, 2005). J as coberturas obtidas por CVD normalmente
possuem espessuras que variam de 2 a 12 m, sendo por este motivo utilizado na obteno de revestimentos multicamadas (KNIG e KLOCKE, 2002, SANDVIK COROMANT, 1999). A principal aplicao dos revestimentos no recobrimento de ferramentas de metal duro, ao-rpido e cermica. Segundo KNIG e KLOCKE (2002) e SHAW (2005) os principais tipos de revestimento so: a) TiC (carboneto de titnio): possui menor coeficiente de atrito que o metal duro e
baixa condutividade trmica, funcionando como um isolante, o que limita sua aplicao no corte interrompido por causa da variao de temperatura, como acontece no fresamento. A boa adeso sobre o metal duro faz com que tambm seja empregado para ancoragem dos revestimentos multicamadas;
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b)
TiN (nitreto de titnio): maior estabilidade qumica e dureza do que o TiC,
sendo menos propcio ao desgaste de cratera na usinagem de materiais ferrosos. Revestimento usado em aplicaes gerais (SHAW, 2005); c) Al2O3 (xido de alumnio): devido a sua elevada fragilidade
preponderantemente empregado em operaes de torneamento, sendo susceptvel a quebras por choques mecnicos e trmicos. Sua aplicao sobre o metal duro necessita de uma camada prvia de TiC para ancoragem ao substrato. A principal vantagem a isolamento trmico e eltrico por causa de sua baixa condutividade; d) TiCN (carbonitreto de titnio): revestimento multicamada que concilia a
aderncia do TiC ao substrato com a estabilidade qumica e menor fragilidade e coeficiente de atrito do TiN. Revestimento usado em corte interrompido (SHAW, 2005); e) TiNAl: revestimento multicamada que combina as propriedades do xido de
alumnio e do nitreto de titnio, bastante utilizado em ferramentas para fabricao de moldes e matrizes, oferecendo alta resistncia e baixa condutividade trmica (GAMARRA, 2003). Este revestimento usado em aplicaes HSC para corte seco. Os metais duros revestidos so empregados principalmente na usinagem de ligas ferrosas e materiais duros com alta velocidade de corte. Sendo, porm, desaconselhvel seu emprego na usinagem de alumnio, magnsio e materiais com alto teor de nquel ou submetidos a tratamento de nitretao (KNIG e KLOCKE, 2002).
2.5.3 Cermicos Os materiais cermicos possuem vrias propriedades importantes para sua utilizao em ferramentas de corte como a elevada dureza, tanto a frio quanto em altas temperaturas (Figura 2.11), boa resistncia ao desgaste e excelente estabilidade qumica. Outras propriedades, porm, so bastante limitantes para sua aplicao na usinagem, tais como: a baixa condutividade trmica que dificulta a transferncia de
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calor causando temperaturas na zona de contato cavaco-ferramenta muito elevadas e a baixa tenacidade que facilita o lascamento e quebra da ferramenta (DINIZ et al., 2006 apud FERRER, 2006). O principal aspecto negativo do emprego das cermicas que, devido a estas duas propriedades elas tm pequena capacidade de resistir a choques trmicos e mecnicos. Sendo, por isso, contra-indicado o uso de fluido lubri-refrigerante em sua aplicao (KNIG e KLOCKE, 2002, STEMMER, 1995) e alm disto necessrio observar a existncia de descontinuidades no corte na ocasio da seleo da ferramenta. Na prtica a limitao do uso de fluido lubrirefrigerante pode causar grandes transtornos para remoo dos cavacos e contaminao da rea de trabalho, pois como as velocidades de corte usadas com os cermicos so maiores, o cavaco sai praticamente incandescente da regio de corte e com alta energia cintica, impregnando o ambiente. As partes mveis ficam congestionadas, exigindo mais paradas para limpeza da parte interna do equipamento, contribuindo para o desgaste prematuro das protees telescpicas, dos barramentos e guias das mquinas. Para evitar a intensificao do fenmeno de difuso, que estimulado pela temperatura relativamente elevada na zona de contato cavaco-ferramenta, as ferramentas cermicas so utilizadas principalmente na usinagem de materiais duros. Com os mesmos parmetros de usinagem, o tamanho de cavaco gerado na usinagem dos materiais mais duros tende a ser menor e isto reduz o tempo de contato do cavaco na face da ferramenta, diminuindo a ocorrncia de problemas com difuso (FERRER, 2006). As cermicas podem ser divididas em trs classes principais: as xidas, noxidas e cermets. 2.5.3.1. Cermicas xidas A cermica tradicional de xido de alumnio (Al2O3) muito usada em operaes de torneamento HSC. No fresamento o corte interrompido impossibilita o uso desta classe devido grande fragilidade destes materiais (KNIG e KLOCKE, 2002). As cermicas xidas podem se apresentar na forma pura, mista e xido de alumnio reforado com Whiskers.
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As cermicas puras podem ser constitudas somente de xido de alumnio ou conter uma mistura com xido de zircnio que reduz a fragilidade da ferramenta. Elas possuem estabilidade qumica excelente, porm a condutividade trmica muito ruim, no suportando os choques trmicos. Por este motivo seu emprego se concentra principalmente no torneamento em corte contnuo, pois elas no suportam as oscilaes de temperatura do corte interrompido, no sendo usadas em torneamento interrompido e operaes de fresamento (FERRER, 2006).
2.5.3.2. Cermicas mistas ou reforadas Nas cermicas mistas so adicionados o carboneto de titnio (TiC) ou o nitreto de titnio (TiN). A adio destes componentes aumenta a resistncia a choques trmicos, reduzindo o aparecimento de trincas, mantendo ainda boa estabilidade qumica, o que amplia sua aplicao em condies de corte mais instveis. As cermicas reforadas recebem uma carga de pequenos monocristais alongados de carboneto de silcio (SiC) na matriz de xido de alumnio para melhorar suas propriedades mecnicas, obtendo-se elevada tenacidade e boa resistncia a choques trmicos. Porm, a incluso do reforamento com os cristais diminui significativamente a estabilidade qumica destes materiais.
2.5.3.3. Cermicas no-xidas As cermicas no xidas so constitudas basicamente de nitreto de silcio (Si3N4) e so comercialmente denominadas Sialons. A matriz cristalina de nitreto de silcio contm nos contornos de gro uma fase de xido de silcio (SiO2) sinterizado em conjunto com xido de alumnio. A Figura 2.12 ilustra a morfologia da distribuio das fases nas cermicas noxidas a base nitreto de silcio. Elas so compostas de uma fase alfa, que lhe confere dependendo do percentual maior ou menor dureza, e a fase beta com formato alongado semelhante aos Whiskers, que lhe proporciona tenacidade (YECKLEY, 2005).
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Figura 2.12 Morfologia da microestrutura do Sialon Fonte: (YECLKEY, 2005).
O Sialon uma mistura complexa de elementos como o yttrium, silcio, alumnio, oxignio e nitrognio. Ele obtido pela substituio parcial do silcio pelo alumnio e do nitrognio pelo oxignio do Si3N4 (HASHEMIPOUR, 1988 apud FERRER, 2006). Dentre os diversos materiais cermicos o Sialon o que apresenta a maior dureza em altas temperaturas, tal qual as cermicas reforadas, possui elevada resistncia a choques trmicos. Porm, a estrutura relativamente mais complexa propicia elevada instabilidade qumica tendo srios problemas com a difuso (DINIZ et al., 2006 apud FERRER, 2006). Esta classe de material a primeira escolha a ser feita na usinagem de ferro fundido cinzento, pois possibilita um volume de remoo de cavacos em torno de quatro vezes superior em relao ao metal duro convencional, com velocidades de corte e avano superiores em at trs vezes (YECKLEY, 2005). Assim, no fresamento com alta velocidade de corte de ferro fundido cinzento (material a ser usado neste estudo) indicado o uso da cermica no xida base de nitreto de silcio, pois mais tenaz que as cermicas tradicionais, suportando bem as condies de corte descontnuo. No ferro fundido cinzento a utilizao de ferramenta de Si 3N4 tem resultado bastante satisfatrio em velocidades de corte at cerca de 1000 m/min, pois a alta temperatura de corte e a maior concentrao de enxofre (0,08 a 0,12%) nesta classe de ferro fundido possibilitam a formao de MnS, que funciona como um lubrificante slido e ajuda na reduo do desgaste da ferramenta (SCHULZ, 1996). A estrutura
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lamelar da perlita tambm tem papel fundamental na boa usinabilidade a seco do GG25 com os materiais cermicos, funcionando como um quebra cavacos natural. Por outro lado se o percentual de ferrita for muito elevado, em velocidades maiores (maiores temperaturas), ocorre reao espontnea entre a ferrita e o Si 3N4, estimulada pela alta temperatura no HSC, o que acelera a destruio da aresta de corte. Esta difuso de componentes causa o aparecimento de microtrincas na ferramenta (Figura 2.13), causada pela reao qumica entre os cristais de Si3N4, a fase vtrea da cermica, o ferro e o oxignio (SCHULZ, 1989).
Vc = 2000 m/min; Lfz = 106 m; Vb = 0,31 mm
Vc = 4000 m/min; Lfz = 38,5 m; Vb = 0,22 mm Figura 2.13 Micrografia da superfcie de ferramenta cermica Si3N4 Material GG25; Vc = 2000 e 4000 m/min (ampliao 300 x); fz = 0,31 mm. Fonte: (SCHULZ, 1989).
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Os microlascamentos mostrados na Figura 2.13 so chamados de marcas em forma de pente e so difceis de serem identificados sem o uso de microscopia o que pode reduzir a segurana do processo de corte. A afinidade entre o Si e Fe a principal causa para que o nitreto de silcio no seja adequado para a usinagem de aos em funo de sua alta concentrao de ferrita (CHILDS, MAEKAWA e OBIKAWA, 2000). A evoluo do desgaste no uso do nitreto de silcio merece ateno especial. Embora o material seja bastante tenaz e tenha boa condutividade trmica quando comparado a outras cermicas, pode ocorrer falha catastrfica da ferramenta com destruio da aresta de corte, sem que necessariamente haja uma perceptvel evoluo gradativa do desgaste da aresta de corte (WEINGAERTNER e LUCAS, 2006). Neste caso ocorre piora no acabamento superficial e aumento na fora de corte que pode comprometer os resultados da usinagem com empenamento da pea e aparecimento de rebarbas. Para contornar este problema necessrio manter a temperatura da aresta de corte abaixo de certo limite, para que este fenmeno no prejudique a vida da ferramenta. Uma das solues possveis aumentar o tempo em vazio, usando profundidade de corte radial (ae) menor, reduzindo desta forma o tempo de contato entre a aresta de corte e a pea minimizando tambm a difuso de componentes. Outra possibilidade que vem sendo estudada o uso de revestimento sobre as cermicas, como j feito no metal duro. Como exemplo, pode-se citar a aplicao sobre o xido de alumnio de revestimento de Nitreto de Titnio (TiN) que proporcionou o aumento de cerca de duas vezes na vida da ferramenta (XAVIER e SCHRAMM, 2007). preciso ressaltar que dependendo da microestrutura do ferro fundido (lamelar, nodular, perltica ou vermicular) e das condies de corte, outros materiais podem ter desempenho superior ao Sialon. Por exemplo, o metal duro com micro gro revestido pode apresentar melhores resultados que os cermicos, onde o principal objetivo seja reduzir o gasto com ferramental atravs do aumento do comprimento usinado por aresta (Lfz) (Ibidem). O CBN tem melhores resultados do que o nitreto de silcio nos ferros fundidos com estrutura nodular, pois a microestrutura no possibilita a formao do mecanismo de quebra do cavaco como
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ocorre com a perlita. Isto aumenta o comprimento do cavaco, o atrito e, conseqentemente, o desgaste na face da ferramenta do Si 3N4 (SCHULZ, 1989). Resumindo, pode-se dizer que: onde a exigncia produtividade, com maiores taxas de remoo de material e velocidades de corte acima de 800 m/min, so indicados o uso de cermicos ou do CBN para usinagem do ferro fundido, uma vez que as temperaturas de corte podem ultrapassar 1000C, comprometendo a estabilidade das ferramentas de metal duro (FERRER, 2006).
2.5.4 Nitreto Cbico de Boro O Nitreto Cbico de Boro (CBN) e o Nitreto Cbico de Boro Policristalino (PCBN) apresentam resistncia ainda maior que os cermicos. A dureza destes materiais fica abaixo somente dos diamantes. O CBN mais usado em operaes com ferramenta monocortante tais como no torneamento e mandrilamento, principalmente de materiais duros. O alto custo relativo ainda limita sua aplicao em processos de fresamento. As pesquisas de SCHULZ (1989) mostram que ele o material que proporciona as maiores vidas na usinagem de ferro fundido cinzento e nodular, possibilitando velocidades de corte extremas (acima de 2000 m/min) com boa estabilidade. Como ser comentado na seo 2.10, os resultados da usinagem so afetados pela microestrutura do ferro fundido. O desempenho das ferramentas de CBN no corte de ferro fundido com estrutura nodular bastante superior aos resultados encontrados pelos materiais cermicos, principalmente na taxa de remoo de material e no comprimento usinado por aresta (Lfz). Nas pesquisas desenvolvidas no Instituto de Gerenciamento da Produo, Tecnologia e Mquinas-ferramentas (PTW) foram utilizadas velocidades de corte de at 3000 m/min com avano de 0,31 mm / dente na usinagem de GG25 com comprimento usinado (l) de 1000 m (SCHULZ, 1989). A marca de desgaste Vb apresentada nesta condio de ensaio foi de apenas 0,1 mm. Em outra aplicao, a introduo de CBN no fresamento de GG25 possibilitou reduo de 70% do tempo de fabricao ao mesmo tempo em que se atingiu um tempo de vida 800% superior em relao ferramenta de metal duro (GAMARRA, 2003).
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preciso observar que o desgaste do CBN na usinagem de ferro fundido tambm apresenta marcas em forma de pente (microtrincas), sendo necessrios cuidados semelhantes aplicao das ferramentas cermicas para obter segurana no processo. Alm disso, o CBN no adequado na usinagem de materiais com matriz ferrtica, pois apresenta, neste caso, desgaste severo ocasionado pela maior ductilidade do material (SCHULZ, 1993). Recentemente, com a reduo dos custos das ferramentas, em algumas aplicaes, foi possvel o uso do CBN com custo final inferior ao das ferramentas de metal duro revestidas e das cermicas (ALBANO, 2007), devendo ser considerado como material de corte economicamente vivel em casos particulares.
2.6
Consumo de Ferramentas na Usinagem
As ferramentas de corte so consumidas durante o processo de usinagem. Este consumo da ferramenta envolve normalmente dois mecanismos distintos: a) Desgaste: ocorre pela remoo contnua de material da ferramenta. MELO et
al.(2005) apud FERRER (2006) definem que desgaste a perda ou deslocamento de massa de um material causado por algum tipo de fenmeno tribolgico. Conforme a norma ISO 3685 (1993) o desgaste da ferramenta o resultado das mudanas que ocorrem gradativamente na ferramenta durante o processo de corte, atravs da perda gradual de massa ou deformao. Os principais mecanismos envolvidos no desgaste so, segundo TRENT e WRIGHT (2000), a aresta postia de corte, deformao, adeso, difuso, abraso e oxidao. b) Avarias: diferentemente do desgaste, as avarias acontecem de maneira
intermitente, com o desprendimento repentino de parte da ferramenta. Nas avarias ocorre tambm perda ou deslocamento de massa. Este fenmeno acontece, porm, repentinamente. Os principais mecanismos so de origem trmica e mecnica, como lascamento, fratura e a fadiga trmica (FERRER, 2006). Tanto o desgaste quanto a avaria so responsveis por alteraes na geometria da ferramenta, que podem aumentar a gerao de calor, as foras de
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usinagem e a deformao plstica na superfcie usinada, causando tenses residuais na pea.
2.6.1 Mecanismos de desgaste da ferramenta Os mecanismos envolvidos no fenmeno de desgaste so apresentados a seguir.
2.6.1.1. Abraso mecnica A abraso mecnica considerada a principal causa do fenmeno de desgaste das ferramentas (FERRER, 2006) sendo, por isso, o primeiro mecanismo a ser estudado. A abraso ocorre normalmente na presena de partculas duras. Assim, as superfcies endurecidas e com incluses das peas fundidas favorecem a ocorrncia da abraso. Estas partculas ao atritarem sob altas presses de corte contra a superfcie da ferramenta causam danos que modificam sua geometria (TRENT e WRIGHT, 2000). O desgaste abrasivo pode ocorrer tanto na face quanto no flanco da ferramenta. Na face da ferramenta ele se manifesta na formao de crateras na superfcie de sada do cavaco. Neste caso o desgaste menos intenso, pois a ferramenta atrita contra o cavaco que menos rgido que a superfcie da pea. Isto explica a predominncia do desgaste na superfcie de folga, chamado de desgaste de flanco (Vb).
2.6.1.2. Adeso A adeso ocorre principalmente em baixas velocidades de corte pelo fluxo irregular do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta. Neste caso pode acontecer aderncia entre as duas superfcies e quando o cavaco volta a se deslocar, fragmentos microscpicos da ferramenta so arrancados causando aspecto rugoso superfcie da ferramenta (TRENT e WRIGHT, 2000). Em altas velocidades de corte o fenmeno da adeso bastante reduzido em funo das
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altas temperaturas e velocidade relativa entre cavaco e ferramenta (SANDVIK COROMANT, 2005).
2.6.1.3. Difuso A difuso ocorre com a transferncia de massa atravs da movimentao atmica (MACHADO e SILVA, 2003 apud FERRER, 2006). A difuso est diretamente relacionada mobilidade dos tomos dentro da estrutura. Esta mobilidade profundamente dependente da temperatura, pois quanto maior a energia trmica, mais fcil o deslocamento dos tomos. Por isso, em altas temperaturas de corte este fenmeno pode ser fundamental no processo de desgaste da ferramenta (CALISTER, 2003). Como a difuso um processo que envolve reaes qumicas ela depende, alm do tempo de contato, da afinidade qumica (solubilidade) entre a ferramenta e o material da pea. Como o tempo de contato relativamente curto em altas velocidades de corte, era de se esperar que houvesse reduo da difuso em altas velocidades de corte. Porm, devido ao acrscimo da temperatura e da presso na regio de contato, ocorre um fluxo de difuso cclico que pode causar desgaste tanto na face quanto no flanco da ferramenta (TRENT e WRIGHT, 2000). O processo ocorre de maneira semelhante ao que acontece no corte convencional, j que a taxa de desgaste aumenta com o aumento da velocidade de corte e de avano (FERRER, 2006). O desgaste difusivo ocorre como conseqncia da instabilidade qumica. Falando especificamente das cermicas, o fenmeno mais intenso nas cermicas mistas e no-xidas, conforme discutido anteriormente na seo 2.5.3. Como as cermicas puras tm boa estabilidade era de se supor que este tipo de desgaste no fosse observado nesta classe de material. Porm, alm do desgaste por adeso, que ocorre a baixas velocidades de corte, em velocidades de corte superiores a 300 m/min foi observado, surpreendentemente, a presena de camada lisa e brilhante na superfcie da ferramenta, indicando atuao da difuso tambm no desgaste das cermicas puras. provvel que a difuso seja estimulada pelas altas presses e temperaturas durante o HSC. Na aplicao de Sialon na usinagem de ligas ferrosas, provvel que a difuso ocorra com deslocamento de ferro do material da pea para
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o interior da fase beta (Figura 2.12), reduzindo a viscosidade da fase cristalina, facilitando o desprendimento de gros e aumentando a taxa de desgaste. Na usinagem de ferro fundido com Sialon ocorre primeiramente a difuso de componentes e aps o enfraquecimento do material, acontece o desgaste da ferramenta atravs da adeso (BHATTACHARYA, 1984 apud FERRER, 2006). A atuao do desgaste por difuso bastante reduzida no fresamento pela descontinuidade do corte. O tempo de contato entre cavaco e ferramenta dependente do tempo de contato do dente da fresa com a pea. Sendo assim o uso de profundidade de corte radial (ae) reduzida, promove uma reduo do desgaste difusivo, atravs da reduo da penetrao de trabalho (Figura 2.2).
2.6.1.4. Oxidao A oxidao acontece atravs da reao dos materiais com o oxignio presente no ar e na gua dos fludos lubri-refrigerantes. Esta reao qumica causa xidos que fragilizam e deixam porosa a superfcie da ferramenta. Como necessrio a presena de oxignio, a oxidao ocorre na zona perifrica do contato entre a ferramenta e o cavaco sendo a causa mais provvel para o desgaste de entalhe (SANDVIK - COROMANT, 2005). A oxidao fenmeno importante nas ferramentas que possuem percentual significativo de tungstnio e cobalto, como o ao-rpido e metal duro. As cermicas xidas, por sua natureza so praticamente inertes oxidao nas velocidades de corte usuais. J nas outras classes de cermicas devido a menor estabilidade qumica podem estar sujeitas oxidao.
2.6.2 Avarias nas ferramentas As avarias so causadas pelo deslocamento descontnuo de pores significativas de massa da ferramenta. Elas ocorrem freqentemente nas classes de ferramentas de menor tenacidade, como o caso das cermicas, e por isso sero avaliadas de maneira especial. Os principais tipos de avarias que ocorrem na ferramenta so as trincas, lascamento, deformao plstica e as quebras.
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2.6.2.1. Trincas As trincas podem ser de origem trmica e mecnica. Elas ocorrem principalmente devido a carregamentos trmicos cclicos e aos impactos de entrada e sada da ferramenta na pea. Aparecendo com relativa freqncia em materiais cermicos em funo de sua natureza estrutural frgil. A formao e propagao das trincas esto diretamente relacionadas com a tenacidade do material, pois alm da nucleao preciso energia suficiente para romper s barreiras que impedem sua propagao ao longo do material. Cuidado especial deve ser tomado na seleo dos materiais sujeitos a condies de corte desfavorveis, pois o tamanho de gro influencia decisivamente no mecanismo. As regies de contorno de gro formam barreiras naturais propagao das trincas (CALISTER, 2003). Por isso, materiais com tamanho de gro refinado tendem a ter maior tenacidade e suportar melhor os carregamentos cclicos durante o fresamento. A Figura 2.14 mostra o flanco de uma ferramenta comprometido pelo aparecimento de trincas de origem trmica
Figura 2.14 Ferramenta danificada por trincas de origem trmica Fonte: (SANDVIK - COROMANT, 1999). As trincas trmicas ocorrem principalmente nos materiais de tenacidade relativamente baixa ou em condies de refrigerao desfavorveis. Os choques trmicos cclicos levam ao aparecimento de trincas que se propagam conforme os princpios da mecnica da fadiga. A evoluo das trincas normalmente conduz ao aparecimento de avarias maiores como lascamentos e at mesmo a quebra da aresta de corte.
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2.6.2.2. Lascamento O lascamento ocorre principalmente devido a sobrecargas mecnicas ou aliado propagao das trincas. medida que se aumenta a velocidade de avano, cresce tambm a espessura do cavaco e conseqentemente as foras de corte, aumentando tambm a chance de ocorrer o lascamento com a remoo repentina de parte considervel da ferramenta. Freqentemente o lascamento est relacionado s descontinuidades durante o corte, principalmente ao utilizar ferramentas de baixa tenacidade. No fresamento os vrios ciclos de entrada e sada dos dentes podem causar variaes instantneas severas nas foras de corte, sendo suficientes para romper parte da regio sobrecarregada. Para evitar este problema so necessrios cuidados especiais com relao aos ngulos de corte e estratgias de incio e final do corte (SANDVIK COROMANT, 2005). Especificamente falando dos materiais cermicos, preciso observar que a combinao da geometria e condies de entrada e sada da ferramenta no causem tenses de trao na superfcie da ferramenta, pois esta classe de material tem resistncia trao muito inferior sua resistncia compresso, rompendo facilmente em condies desfavorveis. Para evitar o lascamento no fresamento de materiais duros ou na presena de impacto severo durante o corte so recomendadas as geometrias duplo negativas (forma de contato tipo U, Figura 2.9), embora a geometria positivo-axial e negativaradial (forma de contato tipo T, Figura 2.9) tambm seja vivel (SANDVIK COROMANT, 1994 apud FERRER, 2006). A Figura 2.15 mostra uma avaria em forma de lascamento.
Figura 2.15 Lascamento da ferramenta Fonte: (SANDVIK - COROMANT, 1999).
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2.6.2.3. Quebra A avaria mais severa que pode ocorrer numa ferramenta a quebra propriamente dita. Neste caso ocorrem danos de grandes propores que a tornam inoperante. A quebra pode ocorre instantaneamente, causada por choques mecnicos mais severos ou evoluir a partir das trincas e lascamentos localizados, levando perda da funo de corte, e, conseqente sobrecarga da ferramenta. Outros acontecimentos como interrupes repentinas durante o corte (ie. quedas de energia eltrica), falta de espao para sada do cavaco, incluses duras no material da pea podem ocasionar quebras repentinas na ferramenta (DINIZ et al., 2006 apud FERRER, 2006). Cuidados especiais devem ser tomados como precauo para evitar as quebras no HSC, pois a alta energia liberada aps quebras mais severas pode comprometer a segurana do processo, pondo em risco no somente o equipamento e a pea, mas tambm a prpria segurana do operador. A Figura 2.16 identifica uma ferramenta de corte com a ponta quebrada, sem a presena visvel da atuao dos outros mecanismos envolvidos nas avarias (trincas e lascamentos). Provavelmente a quebra ocorreu por sobrecarga mecnica.
Figura 2.16 Quebra da ponta da ferramenta Fonte: (SANDVIK - COROMANT, 1999).
2.6.2.4. Deformao plstica A deformao plstica ocorre pela ao conjunta da temperatura elevada e alta presso na aresta de corte, que podem causar o amolecimento da ferramenta. Normalmente ela se apresenta em classes de material de menores pontos de fuso
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como no caso dos metais duros, principalmente de estrutura com tamanho de gro grosseiro. Nos materiais cermicos, porm, raro o acontecimento deste problema principalmente pela resistncia a quente e estabilidade qumica relativamente maior destes materiais.
2.7
Desenvolvimento de Ferramentas de Corte Especiais
Para o desenvolvimento do processo em estudo foi necessria a construo de ferramentas especiais. Durante o desenvolvimento foram levados em conta aspectos relativos ao tipo de usinagem, equipamento e ferramenta a ser utilizada. Na usinagem HSM normalmente se utilizam fresas de pequeno dimetro para reduzir a fora centrfuga sobre a ferramenta e aumentar a segurana do processo. Em altas rotaes a fora centrfuga passa a ter papel importante na fixao de insertos intercambiveis, o que pode inviabilizar a aplicao. Alm disso, na usinagem de bolses e cavidades, fresas de maiores dimetros restringem a flexibilidade do processo, impedindo a execuo de pequenos detalhes, aumentando o tempo das etapas de acabamento final (eletroeroso e polimento). Por estes motivos as ferramentas utilizadas em HSM so de pequenas dimenses tendo normalmente em torno de 10 mm a 20 mm de dimetro (exceo s ferramentas usadas na indstria automotiva). Os dimetros menores, por sua vez, requerem elevadas rotaes de fuso para atingir a alta velocidade de corte, sendo necessrio o balanceamento adequado das ferramentas e mquinas com sistemas de fixao especiais (i.e. cone morse tipo HSK). Segundo URBANSKI et al. (2001) e SCHARMAN et al. (2001), necessrio no mnimo qualidade de balanceamento G6.3 g.mm (DIN ISO 1940) para evitar vibraes e atender aos requisitos de segurana em HSM.
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2.7.1 Avaliao preliminar Para o projeto de ferramentas de corte so necessrias informaes a respeito da faixa de parmetros de usinagem mximos a serem utilizados. A partir da rotao mxima, avano e tipo de fresamento so definidas as demais variveis que fundamentam o projeto da ferramenta. necessrio considerar tambm a rigidez, potncia, gama de rotaes e avano do equipamento em que a ferramenta vai trabalhar. A escolha do sistema de sujeio dependente das dimenses gerais do porta ferramenta, podendo ser utilizado mandril hidrulico, fixao por contrao trmica ou cone ISO SK / HSK caso a ferramenta seja fixada diretamente ao fuso da mquina. Dentre os diversos sistemas de fixao o mais eficiente a fixao direta no fuso. Para ferramentas de dimenses menores o uso de fixao por contrao trmica garante bons resultados de batimento e excelente fora de fixao (SCHULZ, 1989). Como alternativa aos sistemas de fixao anteriores podem ser empregados ainda os mandris hidrulicos. Embora a eficincia no seja a mesma e o custo seja relativamente maior, so mais flexveis e podem ser empregados em ferramentas de dimenses semelhantes. Alm de tudo, o uso de cone de fixao tipo HSK particularmente indicado para altas rotaes de fuso, pois acima de 15000 rpm a deformao dos fusos convencionais ocasiona erros no ajuste do comprimento da ferramenta (CAVICHIOLLI, 2003). Aps o estudo preliminar do processo necessrio determinar as demais condies de trabalho para dimensionamento correto da ferramenta: a) Operaes tpicas: desbaste ou acabamento, faceamento, corte lateral
(tangencial), corte frontal (fresamento de topo); b) c) d) Tipo de inserto: geometria, nmero de arestas, tipo de fixao; Segurana do processo: previses relativas s possveis falhas da ferramenta; Fabricao da ferramenta: recursos disponveis para fabricao da ferramenta
e tolerncias exeqveis.
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2.7.2 Material de corte Partindo do material a ser usinado, o material da ferramenta escolhido aps a determinao da faixa de velocidade de corte empregada. Aps a escolha da velocidade mxima de corte a ser atingida, da rotao e potncia disponvel na mquina determinado o dimetro da ferramenta. Na seqncia definido o material de corte a ser utilizado. O metal duro foi inicialmente descartado para o uso nos ensaios, pois as velocidades mximas de corte indicadas so aqum do necessrio para atingir o HSC com tempo de vida satisfatrio (SANDVIK - COROMANT, 2007). Este fato impossibilitou o uso de ferramentas inteirias sendo necessria a construo de fresas com insertos intercambiveis. O prximo passo determinar o tipo de inserto e os respectivos sistemas de fixao disponveis.
2.7.3 Sistema de fixao de insertos De acordo com as solicitaes dinmicas envolvidas no processo deve ser escolhido o sistema de fixao apropriado. Em fresas de pequeno dimetro o uso de sistemas de fixao para insertos intercambiveis bastante restrito, por questes de limitao de espao. Outro fator limitante a segurana do processo j que as rotaes empregadas neste caso so maiores, necessitando de sistemas de fixao mais eficiente (Figura 2.18). Os dimetros maiores possibilitam aumentar a quantidade de dentes, reduzindo o passo da fresa, o que proporciona melhor estabilidade ao corte Eles possibilitam, ainda, atingir altas velocidades de corte com rotaes menores, sem exigir tanto do sistema de fixao dos insertos. O principal inconveniente a geometria maior da ferramenta que pode impedir a obteno de pequenos detalhes na pea, ou aumentar a quantidade de material a ser removido em etapas de acabamento posteriores. Outro fator a ser considerado o aumento da massa e conseqentemente a necessidade de batimento, balanceamento e fixao da
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ferramenta no fuso da mquina para assegurar obteno das tolerncias de usinagem e garantir a segurana do processo. No projeto da ferramenta deve ser considerado tambm espao suficiente para alojamento dos cavacos (bolses) durante o corte, durante escolha do mtodo de fixao dos insertos. Ateno especial deve ser dada na usinagem de materiais dcteis, pois eles tendem a gerar cavacos que ficam presos entre os dentes da fresa podendo ocasionar quebra por empastamento da ferramenta. So vrios os sistemas disponveis para fixao dos insertos (SCHULZ, 1989): a) Parafuso cnico sistema de fabricao simples, porm de baixa eficincia. Exige que o inserto tenha furao central, o que pode reduzir a resistncia no caso de materiais frgeis como as cermicas; b) Grampo sistema de simples confeco, pequenas dimenses, mas com limitaes quanto preciso de fixao. o sistema de fixao que oferece menor eficincia em velocidades acima de 2000 m/min; c) Cassete Sistema de maior eficincia, mas relativamente complexo, exigindo mais recursos para fabricao. Permite a ajustagem precisa da posio do inserto; d) Cunha usado em fresas de grandes dimenses, pois necessita de grande espao e limita o alojamento destinado aos bolses de sada de cavaco. Muito usado em fresas para faceamento de blocos (fresas auto) (SANDVIK COROMANT, 2007).
Insertos de metal duro podem ainda ser soldados por brasagem ao corpo da ferramenta, tendo o inconveniente de dificultar a reafiao das ferramentas e tornar a troca da ferramenta muito demorada. Para que o metal duro no trinque durante a solda necessrio pr-aquecimento homogneo da pastilha e o resfriamento lento aps a solda. Por estes motivos no empregada esta tcnica na fixao em materiais cermicos A Figura 2.17, mostra alguns exemplos de diferentes tipos de fixao de inserto comumente utilizados na fabricao de ferramentas para fresamento.
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(a) Parafuso cnico
(b) Grampo
(c) Cassete
(d) Cunha
Figura 2.17 Sistemas de fixao de insertos
A Figura 2.18 mostra graficamente o resultado de testes dinmicos de vibrao com os diversos tipos de fixao. Nela possvel verificar que os sistemas de fixao mais usuais (grampo e parafuso cnico) tm srias restries nas aplicaes com fresas de dimetros menores, pois elas necessitam de alta rotao para atingir maiores velocidades de corte. Para compensar esta deficincia de fixao possvel aumentar o dimetro da ferramenta, obedecendo aos critrios de segurana (SCHULZ, 1989). Os sistemas de fixao mais eficientes so do tipo cassete e cunha. Porm, como ocupam espao relativamente maior na ferramenta tambm no so usualmente aplicveis
46
em fresas de pequeno dimetro. Desta forma o uso de insertos intercambiveis bastante restrito em aplicaes de alta rotao devido aos sistemas de fixao.
Figura 2.18 Desempenho dos diferentes sistemas de fixao de insertos. 1 Parafuso cnico; 2 Grampo; 3 Cassete; 4 Cunha. Adaptado de SCHULZ (1989)
2.7.4 Fabricao do suporte da ferramenta A fresa ou porta ferramenta deve ser fabricada em material adequado ao regime de trabalho imposto durante o corte. Materiais de alta resistncia e baixo peso especfico so recomendados, para evitar as deformaes durante o corte e manter a inrcia do sistema relativamente baixa. Cuidado especial deve ser tomado com a tenacidade do corpo da ferramenta e com elongao mxima, pois afetam diretamente a segurana do processo, principalmente no uso de rotaes de fuso elevadas. recomendado por questes de segurana que se utilizem materiais
47
dcteis na fabricao (SILVA, 1998), pois alm dos riscos nas quebras as ferramentas esto sujeitas a ciclos de fadiga mais severos no HSC. Para reduzir os solavancos provocados pela entrada da arestas de corte na pea, interessante dispor os insertos formando hlices, pois conferem formato helicoidal ao contado das arestas de corte, tornando o corte mais suave e reduzindo as vibraes (POLLI, 2005). O uso de ngulo de inclinao do corte (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002). Outro aspecto a ser considerado na construo o balanceamento final do conjunto, porque em altas rotaes o desbalanceamento pode causar vibrao excessiva e conseqente lascamento da ferramenta, alm de piora no acabamento superficial (POLLI, 2005). negativo tambm benfico para suavizar a transio entre os insertos, aumentando a homogeneidade
2.8
Variveis Indicativas das Condies de Usinagem
As principais variveis que podem ser avaliadas para indicar as condies de usinagem so apresentadas a seguir.
2.8.1 Temperatura de corte Uma das variveis que tradicionalmente caracteriza a mudana entre corte convencional e o HSC a temperatura da pea durante o corte. Para medio da temperatura de corte existem vrias tcnicas disponveis. a) Termopares: um dos mais eficientes e confiveis mtodos de medio de
temperatura o uso de termopares, podendo ser usado na medio tanto da temperatura da pea, quanto da ferramenta. Em ambos os casos o uso de termopares necessita que sejam feitas intervenes no objeto em que se deseja medir a temperatura (TOH, 2004). No caso da medio na pea necessrio que sejam feitos furos para colocao do termopar o mais prximo da superfcie de corte, obtendo assim melhor sensibilidade de medio. Entretanto, no caso em estudo
48
invivel sua aplicao, pois altera as caractersticas da pea escolhida como corpo de prova. A medio da temperatura com termopares na face da ferramenta normalmente utilizada em ferramentas estticas como em operaes de torneamento. No fresamento este tipo de medio dificultado pela rotao da ferramenta. O problema pode ser contornado com uso de transmisso de sinais sem fio. Porm a execuo de furao em insertos de material cermico tambm constitui um importante fator limitante por causa da elevada dureza e fragilidade relativa desta classe de materiais. A incluso de furos, neste caso, pode fragilizar a ferramenta. b) Infravermelho: a soluo para medio de temperatura mais fcil de implantar
no fresamento a medio indireta com sensores infravermelhos. A vantagem que a aquisio de dados no interfere no processo. A medio pode ser feita com o uso de cmeras infravermelhas para filmar o processo de corte. A qualidade e quantidade das informaes obtidas so bastante ricas, pois as imagens indicam o campo de distribuio de temperaturas em toda a regio filmada e sua variao ao longo do tempo. Entretanto a aplicao do mtodo relativamente complexa. Neste caso necessrio executar medies com o uso de termopares para calibrar os equipamentos e determinar a emissividade do material a fim de obter dados mais acurados (TOH, 2005). DEWES et al. (1999) obtiveram resultados coerentes com o modelo numrico de distribuio de temperatura, mas o procedimento e os equipamentos necessrios para conduzir experimentos semelhantes dificilmente seriam aplicveis em ambiente fabril devido aos custos e complexidade operacional dos equipamentos envolvidos. Um mtodo alternativo de medio com infravermelho utiliza aparelho simplificado que somente indica a temperatura instantnea de uma regio limitada da pea. O equipamento pode ser calibrado com o valor da emissividade do material em que se mede a temperatura. A preciso e a quantidade de informaes obtidas so, entretanto, menores. c) Calorimetria: o mtodo do calormetro quantifica os nveis de temperatura
atingidos durante o corte pela coleta do cavaco imediatamente aps sua expulso da regio de corte. Os cavacos so ento acondicionados num calormetro e, aps a avaliao da quantidade de calor e da massa de cavaco, pode-se determinar a temperatura do cavaco durante o corte (FERRARESI, 1977). O principal
49
inconveniente do mtodo a necessidade de coleta imediata do cavaco para evitar a perda de calor por dissipao para o meio ambiente. No caso do HSC relativamente complicada sua utilizao, uma vez que os cavacos so expulsos em velocidade relativamente elevada, impedindo que o corte seja realizado com a mquina aberta, dificultando a operacionalizao.
2.8.2 Acabamento superficial Como ser estudado na seo seguinte o acabamento superficial pode ser usado como indicador das condies de usinagem. A rugosidade superficial a grandeza que quantifica o grau de acabamento. Ela est diretamente relacionada geometria da ferramenta e aos parmetros de usinagem. O aumento do raio de ponta da ferramenta, por exemplo, tende a reduzir a rugosidade. Isto ocorre at certo limite, pois o aumento do raio pode ocasionar vibraes, o que contribui para piorar significativamente o acabamento. O avano de corte tambm uma varivel que influencia diretamente o valor da rugosidade terica, pois quanto menor o avano, menores tendem a ser as marcas deixadas na superfcie da pea pela passagem da ferramenta (SANDVIK - COROMANT, 2005, STEMMER, 1995, FERRARESI, 1977). Na prtica, porm, o acabamento superficial ainda influenciado pelo ngulo de sada, pelo desgaste da ferramenta e pela rigidez de fixao. Alm das questes relativas geometria de corte o acabamento superficial influenciado pela velocidade de corte. Mantidas as demais condies de trabalho, maiores velocidades de corte tendem a produzir melhor qualidade superficial (OLIVEIRA, 2003 et. al, 2003, SCHULZ, 1989).
2.9
Usinabilidade
A usinabilidade a propriedade que caracteriza a facilidade dos materiais se deixarem trabalhar com ferramentas de corte (SHAW, 2005). Os materiais se comportam de maneira diferente durante a usinagem. Alguns possuem boa
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usinabilidade podendo ser trabalhados com facilidade. Outros podem apresentar problemas como empastamento ou enganchamento, desgaste, aquecimento ou lascamento da ferramenta (STEMMER, 1993). Os critrios mensurveis para avaliar a usinabilidade do material so (STEMMER, 1993, SHAW, 2005): a) b) c) Vida da ferramenta; Acabamento superficial; Foras e potncia de corte.
A vida da ferramenta um dos critrios mais usados para avaliao da usinabilidade, pois uma vez conhecido o processo e a relao entre os parmetros de corte e vida de ferramenta correspondente, podem-se avaliar as condies de corte pelo maior ou menor tempo de vida. A vida da ferramenta tem impacto direto sobre o custo de fabricao. Ao avaliar a usinabilidade de um determinado material, para um mesmo conjunto de parmetros um tempo de vida maior indica boa usinabilidade e custos de fabricao menores. A qualidade do acabamento superficial obtido tambm pode ser usada como critrio de usinabilidade do material. Em casos onde o acabamento superficial de alta qualidade exigido, material de baixa usinabilidade pode ser motivo de rejeio (STEMMER, 1993). A fora e potncia de corte limitam os parmetros de corte a serem usados (profundidade, avano e velocidade) e conseqentemente a taxa de remoo de material. Materiais de baixa usinabilidade limitam o rendimento da usinagem ocasionando tempos de corte maiores (Ibidem). A usinabilidade pode ainda ser avaliada qualitativamente pelo tipo de cavaco formado durante o corte. Os cavacos podem ser divididos em trs categorias (STEMMER, 1993): Cavaco contnuo; Cavaco cisalhado;
51
Cavaco arrancado.
A Figura 2.19 ilustra os trs tipos fundamentais de cavaco com fotografias realizadas durante o processo de torneamento. Nas micrografias d e e possvel visualizar a quina da ferramenta.
Figura 2.19 Diferentes formas de cavaco. Adaptado de STEMMER (1993) As micrografias a, b e c da Figura 2.19 foram obtidas na usinagem de ao com resistncia ruptura de 90 kgf/mm2. A micrografia a mostra o cavaco contnuo obtido na velocidade de corte 150 m/min com avano 0,2 mm/rotao e ngulo de sada 6. A figura b mostra o cavaco de transio (lamelar) obtido com 110 m/min de velocidade de corte, avano 1 mm/rotao e ngulo de sada 10. Na figura c tem-se
52
o cavaco cisalhado obtido a 12 m/min, avano 0,14 mm/rotao e ngulo de sada 0. As figuras d e e mostram cavacos arrancados obtidos na usinagem de ferro fundido a velocidades de corte 10 m/min e 52 m/min respectivamente, com avano 1,2 mm/rotao e ngulo de sada 20 (STEMMER, 1993). Tanto no cavaco contnuo quanto no cisalhado ocorre deformao do material antes de iniciar o deslizamento sobre a face da ferramenta. Nestes tipos de cavacos fica caracterizado o plano de cisalhamento que delimita a regio de material deformado pertencente ao cavaco e a regio de material indeformado pertencente pea, conforme mostrado na Figura 2.4. A formao do cavaco contnuo comea com o recalque do material at que ocorra deslizamento sobre a face da ferramenta. O processo ocorre de maneira uniforme e suave sem que haja rompimento do material. O cavaco contnuo pode ser indicativo de boa usinabilidade, obtendo-se bom acabamento superficial, durabilidade da ferramenta e menor energia de corte (Ibidem). O principal inconveniente a dificuldade de remoo do cavaco da rea de trabalho e o grande volume relativo ocupado pelo cavaco aps o corte. A obteno de cavaco contnuo est relacionada ao uso de grandes ngulos de sada, pequenos avanos, velocidades de corte elevadas, arestas de corte afiadas, meio lubri-refrigerante com boa eficincia de lubrificao, rigidez da mquina e da ferramenta. No corte com formao de cavaco cisalhado ocorre ruptura do material, gerando segmentos que geralmente acabam se soldando pela ao da alta presso e temperatura na regio de corte, conferindo aspecto de fita contnua ao cavaco. O fenmeno descontnuo, resultando em vibraes durante o corte. As foras de corte atingem um valor mximo no ponto de ruptura caindo instantaneamente aps a mesma, subindo gradativamente at atingir outro ponto de ruptura. Por este motivo o acabamento superficial prejudicado pela ocorrncia de cavaco cisalhado. O cavaco arrancado ocorre durante o corte de materiais frgeis como ferro fundido e lato (Ibidem), em velocidades convencionais. O material sofre ruptura total durante o corte e os fragmentos so expulsos da regio de corte isoladamente. Durante o corte do material, ocorre arrancamento do material da pea abaixo da superfcie usinada conforme mostrado na Figura 2.9 d e e, o que prejudica o acabamento superficial. Em altas velocidades de corte o comportamento do corte
53
tende a mudar, mudando tambm a morfologia do cavaco. Na usinagem HSC de ferro fundido ocorre a solda dos fragmentos por causa da elevada temperatura na interface cavaco-ferramenta mudando a forma do cavaco para o tipo cisalhado. O aumento da velocidade de corte dentro da faixa de alta velocidade reduz o tamanho do cavaco, pois a maior energia cintica e menor tempo para ocorrncia da solda entre os fragmentos contribuem para diminuir a coeso do cavaco (SCHULZ, 1989). Este fenmeno pode ser observado na Figura 2.20.
2.9.1 Avaliao dos esforos de usinagem A caracterizao das foras envolvidas no corte fundamental no desenvolvimento de modelos para otimizao, monitoramento e controle do processo (POLLI, 2005). A avaliao das condies de usinagem pode ser feita atravs da medio das foras de corte, com plataformas piezoeltricas ou mesas dinamomtricas, ou ainda atravs da medio da potncia eltrica consumida.
2.9.1.1. Plataformas piezoeltricas As plataformas piezoeltricas possuem clulas de carga com cristais piezoeltricos que geram um sinal eltrico proporcional solicitao mecnica (deformao) a que so submetidos. Elas so mais adequadas aplicao em experimentos laboratoriais, pois o alto custo e a necessidade de experimentos de calibrao limitam seu emprego generalizado. Alm do mais, o uso de sensores piezoeltricos limitado em HSC por causa da alta freqncia de oscilao da fora de corte que pode ultrapassar o limite dinmico do dinammetro (Ibidem). Da mesma forma, as mesas dinamomtricas que utilizam strain gages (extensmetros) necessitam de experimentos de calibrao, sendo ainda sua construo dedicada a um processo em particular. A vantagem que os custos so relativamente menores do que as plataformas piezoeltricas. Os procedimentos para construo e calibrao podem ser verificados em SAGLAN e UNUVAR (2001). Atravs da avaliao das foras de avano e de corte possvel determinar o valor da fora resultante e determinar o esforo sobre a ferramenta.
54
2.9.1.2. Medio de potncia de corte A alternativa mais simples de determinao dos esforos pela avaliao da potncia. Com este mtodo, entretanto, no possvel a determinao vetorial da fora de corte, mas somente o mdulo. Onde a direo das componentes das foras de corte e avano tem papel secundrio, o consumo de potncia uma das maneiras mais simples para o dimensionamento do processo, tanto do ponto de vista da mquina quanto da ferramenta. Quando so necessrias estimativas para projetar novas aplicaes existem duas maneiras clssicas de calcular o valor terico das foras de corte. Atravs de clculos baseados na espessura mdia do cavaco (hm), velocidade de corte e avano e de acordo com a taxa de remoo de material (Q) e energia especfica de corte (FERRARESI, 1977, DINIZ, 2003).
2.9.1.3. Mtodo da energia especfica de corte O clculo baseado na energia especfica de corte para clculo da potncia, fundamentado na Equao 2.1 (DEVRIES, 2004, SHAW, 2005):
Pt
Ec Q
Eq. 2.1
Onde Pt a potncia terica de corte, Ec a energia especfica de corte do material (1,61 J/mm3 para o ferro fundido cinzento) e Q a taxa de remoo de material em mm3/min. Segundo SHAW (2005), a energia especfica de corte independente da velocidade de corte, sendo dependente da composio qumica do material e da espessura do cavaco (hm) antes da deformao pelo atrito na face da ferramenta, variando conforme a relao estabelecida pela Equao 2.2.
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Ec
1 hm
0 ,2
Eq. 2.2
Porm, segundo KRONEMBERG (1961), a presso especfica de corte cresce inicialmente com aumento da velocidade de corte. A partir de determinado ponto o valor a presso cai significativamente com aumento da velocidade e volta a crescer alm de certo limite, conforme mostrado na Figura 2.5 (HOFFMAN et al., 2004). A relao da Equao 2.2 indica reduo da energia especfica de corte com aumento da espessura de cavaco (SHAW, 2005). Outro parmetro que afeta o valor da potncia de corte o ngulo de sada ( ) da ferramenta. O aumento do ngulo de sada facilita o escoamento do cavaco, reduzindo os esforos de corte, ocorrendo o aumento de aproximadamente 1% a cada 1 de reduo (SHAW, 2005, SANDVIK COROMANT, 2005), devendo ser aplicados corretores aos clculos de acordo com os ngulos utilizados. Como as foras de corte so dependentes da superfcie de contato entre a ferramenta e a pea, preciso levar em conta a geometria da face. A ocorrncia de aresta postia ou o uso de quebra cavacos bem como o uso de chanfros para proteo da aresta tendem a alterar os valores dos esforos de corte (SHAW, 2005).
2.9.1.4. Estimativa de potncia segundo modelo de Kienzle A anlise segundo a equao de Kienzle leva em considerao a variao da espessura do cavaco, sendo apresentada na Equao 2.3 (STEMMER, 1993):
Pt
Kc1.1 ap hm
1 m c
Eq. 2.3
Mtodos mais elaborados de clculo utilizam correes relativas geometria da ferramenta (KRONEMBERG, 1961 apud STEMMER 1993). Entretanto, conforme as no linearidades da potncia consumida em relao velocidade de corte encontradas por SCHULZ (1989), preciso medir a potncia real para obter dados
56
mais representativos do processo e quantificar adequadamente os requisitos da mquina e da ferramenta. Estes mtodos de clculo foram desenvolvidos, sobretudo, para operaes de corte ortogonal que ocorrem tipicamente durante o torneamento. Neste caso os ngulos entre a ferramenta e a pea se mantm aproximadamente constantes e os clculos foram ainda elaborados sem considerar descontinuidades durante o corte. Para utiliz-los, ento, no modelamento para operaes de fresamento necessrio o uso de fatores de correo que dependero da geometria da ferramenta e dos parmetros de corte a serem utilizados. Mtodos mais elaborados como o modelo proposto por ALTINTAS (2000), apresentado a seguir, consideram as variaes na espessura do cavaco que ocorrem no fresamento para determinao dos esforos de corte.
2.9.1.5. Modelo de Altintas para os esforos de corte no fresamento O modelo de ALTINTAS (2000) equaciona os esforos de corte atravs da variao cclica da espessura do cavaco (h) com o ngulo de contato () instantneo entre um determinado dente e a pea. Esta relao apresentada na Equao 2.4:
h( )
f z sen( )
Eq. 2.4
A fora de corte decomposta em componentes no sentido tangencial (Ft), radial (Fr) e axial (Fa) em funo do ngulo de contato (). Estas componentes so ditas proporcionais seco transversal do cavaco no deformado conforme a Equao 2.5:
A( )
b h( )
a p f z sen( )
Eq. 2.5
57
Conforme este modelo, as componentes da fora de corte podem ser representadas pelas Equaes 2.6, 2.7 e 2.8:
Ft ( ) K tc ap fz sen( ) K te ap
Fr ( ) K rc ap fz sen( ) K re ap
Fa ( ) K ac a p fz sen( ) K ae ap
Eq. 2.6 Eq. 2.7 Eq. 2.8
Onde as constantes Ktc, Krc e Kac so as foras especficas de corte nas direes tangencial, radial e axial, e as constantes Kae, Kre e Kae so relacionadas geometria de corte. Uma aproximao bastante razovel permite, nos casos em que o raio de ponta da ferramenta pequeno quando comparado profundidade de corte axial (ap), desprezar a componente axial da fora de corte. As componentes de corte podem, ento, ser representadas em um sistema bidimensional (plano de corte) conforme as Equaes 2.9 e 2.10:
Fx ( )
Ft cos( ) Fr sen( )
Eq. 2.9 Eq. 2.10
Fr ( )
Ft sen( ) Fr cos( )
2.9.1.6. Medio direta do consumo de energia no corte Para validar o modelo matemtico proposto, a potncia atuante durante a usinagem pode ser obtida atravs da medio da corrente eltrica consumida pelos motores da mquina, e a partir da calculada pela Equao 2.11:
Pliq
U I I0
Eq. 2.11
58
Onde I a corrente medida (A), I0 a corrente consumida para movimentao da mquina, ou seja, com programa de usinagem rodando sem corte efetivo, U a tenso trifsica de alimentao (V) e o rendimento da mquina.
2.10 A Usinagem HSC do Ferro Fundido GG25
Os ferros fundidos cinzentos so amplamente difundidos na indstria por suas propriedades metalrgicas e mecnicas. O ponto de fuso relativamente mais baixo do que dos aos, consumindo menos energia, e o controle do processo de fuso relativamente mais simples o tornam um produto mais barato. A boa resistncia mecnica, estabilidade qumica e dimensional e a boa usinabilidade tambm contribuem para sua ampla aplicao. Ele amplamente empregado na fabricao de bases de mquinas, tubulaes, blocos de motor, carcaas de caixas de reduo, entre outros. O aspecto escuro da fratura pela grande concentrao de grafita (carbono no estado livre) que traz o nome ao ferro fundido cinzento. A disposio da grafita e sua morfologia dentro da microestrutura so os fatores que mais influenciam a usinagem, sendo mais importantes que a dureza na usinabilidade (FERRER, 2006). A estrutura lamelar da grafita funciona como um quebra cavaco natural, e a grafita funciona como um lubrificante slido. Assim os elementos grafitizantes como o carbono e o silcio melhoram a usinabilidade, ocorrendo o contrrio com os inibidores da grafitizao (ASM, 1967). Os veios de grafita funcionam ainda como amortecedores de vibrao e a fase intermediria de cementita (Fe 3C) proporciona boa resistncia ao desgaste pela elevada dureza (FERRER, 2006). A morfologia da grafita e dos microconstituintes ao seu redor tem papel fundamental na usinabilidade do ferro fundido. Assim, materiais com a mesma dureza, mas com microestruturas diferentes podem apresentar valores de usinabilidade bastante diferentes. Alm disso, a presena de incluses de areia dos moldes de fundio pode prejudicar significativamente a usinagem do material (Ibidem).
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O ferro fundido cinzento GG25 usado nos ensaios se enquadra na categoria lamelar, com resistncia trao aproximada de 310 N/mm2 e dureza tpica entre 180 e 220 Hb, tendo caracterstica frgil ao usinar, apresentando cavaco curto e quebradio. O cavaco gerado por propagao de trincas, formando pequenos segmentos que em baixas velocidades acabam se soldando por caldeameamento devido s altas presses e temperaturas geradas no contato com a face da ferramenta resultando num aspecto mais coeso ao cavaco (SCHULZ, 1989). A Figura 2.20 mostra micrografias de cavaco de GG25 usinado em velocidade de corte na zona de transio entre corte convencional e HSC. medida que a velocidade de corte aumenta, a velocidade de propagao das trincas no cavaco tambm cresce, e h menos tempo para que o calor seja conduzido para outras regies, o que aliado maior energia cintica fornecida aos segmentos, diminui a tendncia de formao da solda destes segmentos, reduzindo o tamanho do cavaco. Isto facilita a expulso do mesmo, diminuindo o tempo de contato com a face da ferramenta e conseqente transferncia de calor, contribuindo positivamente para reduo do desgaste. A temperatura da ferramenta se mantm a nveis suportveis, proporcionando tempo de vida adequada mesmo com o aumento significativo da velocidade de corte (SCHULZ, 2001).
Vista lateral Fonte: (SCHULZ, 1989)
Vista superior
Figura 2.20 Cavaco de GG25 usinado a 750 m/min.
60
2.11 Condies Econmicas de Usinagem
Para otimizao do processo de usinagem preciso, sobretudo, focar a ateno sobre a produtividade, gastos com ferramental e hora-mquina. medida que os valores dos insumos mudam, os clculos precisam ser atualizados para obter mximo retorno dos recursos empregados. A escolha dos parmetros usados no processo no deve ignorar a estratgia adotada pela empresa. Ou seja, se a estratgia momentnea produzir mais rpido, deve-se abrir mo da economia com o ferramental, para atender demanda com maior rapidez. Se ao contrrio, a demanda cai, pode ser mais importante racionalizar o uso do ferramental. A maneira trivial de clculo de custos e otimizao de usinagem apresentada por STEMMER (1993) baseado na teoria desenvolvida por TAYLOR, considerando as velocidades de mxima produo e a velocidade de menor custo. Segundo esta abordagem o custo de produo de um lote de peas depende fundamentalmente do tempo de execuo do lote. Para avaliao detalhada do tempo de fabricao preciso decomp-lo em fatores relacionados diretamente ao processo de usinagem e os tempos indiretos tambm chamados de preparao ou setup. O tempo total ou tempo global (Tp) de produo ento a soma dos tempos de execuo (Te) e dos tempos de preparao (Tpr). Como tempo de preparao subentende-se os tempos necessrios preparao de mquina, ferramentas e dispositivos, organizao do ambiente de trabalho, teste de programa, entre outros. Os tempos de execuo podem ser divididos em duas categorias principais: i) tempo bsico de execuo (tb); ii) e tempo distribudo (td), devido ao pessoal, ferramenta, ao equipamento e ao material. Os tempos bsicos so divididos em tempo principal (tp), tempo de corte efetivo e os tempos secundrios (ts) ou improdutivos. Os tempos improdutivos so os tempos gastos para carga e descarga da mquina, reposicionamento de eixos, paradas para troca de ferramentas, ou seja, so os tempos em que a mquina est operando, mas sem corte efetivo. Os tempos distribudos so os tempos envolvidos
61
na substituio de ferramentas e tempos de paradas ocasionados pelo operador (almoo, descanso, entre outros). A relao entre o custo de produo e o tempo global aproximadamente linear. A reduo do tempo de preparao conseguida atravs de um planejamento adequado da produo, ou com o uso de dispositivos com troca rpida. Os tempos secundrios podem ser reduzidos pelo uso de alimentao automtica, ferramentas gmeas, troca rpida de ferramentas e uso de estratgias de usinagem adequadas. A reduo dos tempos principais pode ser alcanada pelo aumento da velocidade de corte, avano, profundidade de corte adequada. A principal contradio no uso de parmetros de corte mais agressivos que medida que se aumenta a velocidade de corte ocorre o aumento exponencial do desgaste da ferramenta. Por esse motivo, preciso determinar o ponto de equilbrio entre os gastos com ferramental e a produtividade, como j comentado. Assim, chamando de Tv o tempo de vida da ferramenta e de ttf o tempo de troca da ferramenta, o tempo global de produo pode ser calculado pela Equao 2.12:
m ( t t ) m tp pr d s
m tp Tv
ttf
Eq. 2.12
Onde m a quantidade produzida. O tempo de troca da ferramenta (ttf) o tempo gasto para preparao da ferramenta, multiplicado pelo nmero de trocas necessrias execuo do lote. Desta forma, se a vida da ferramenta for muito pequena os tempos secundrios aumentam e o tempo de troca tambm aumenta, reduzindo a eficincia do processo. A Figura 2.21 mostra a relao do tempo de usinagem com a velocidade de corte, evidenciando a importncia da avaliao criteriosa ao trabalhar com alta velocidade.
62
t [min]
Tp
Te min
ttf
Tpr+ts vmax
Adaptado de STEMMER (1993). Esta abordagem serve para otimizao de tempo de usinagem. A velocidade de mxima produo obtida derivando-se a Equao 2.12 em relao velocidade de corte. A Equao 2.12 combinada formula de clculo de vida de TAYLOR, Equao 2.13, para determinar o valor terico do menor tempo de produo. Assim a equao de TAYLOR estabelece o tempo de vida atravs das constantes Ct e n, dependentes do material da ferramenta e do material a ser usinado:
tp
vc [m/min]
Figura 2.21 Relao entre a velocidade de corte e o tempo de usinagem.
T v
C 1 / n (Equao de TAYLOR) t v c
Eq. 2.13
Combinando as equaes 2.12 e 2.13 se obtm:
63
m d l T T m (t t ) p pr d s 1000 v f c
m d l v 1/ n 1 c t tf 1/ n 1000 f Ct
Eq. 2.14
Derivando a Equao 2.14 em relao velocidade de corte tem-se:
dT dv
p c
m l d 1 1 m d l ( 1) v1 / n 2 t tf 2 n 1/ n c 1000 f v 1000 f C c t
Eq. 2.15
Desta igualdade obtm-se o valor terico da velocidade de mxima produo vmax e do tempo de vida terico da ferramenta Tvmaxpr, conforme proposto por TAYLOR:
v max
1/ n
Ct (1 n ) t tf n
Eq. 2.16
Tv max pr
(1 n ) t tf n
Eq. 2.17
A partir desta avaliao, um grfico semelhante ao da Figura 2.21 obtido, quando so feitos clculos para o custo de produo em relao velocidade de corte. Neste tipo de anlise a velocidade de mxima produo geralmente maior do que a velocidade de custo mnimo. A velocidade de custo mnimo vcmin e o tempo de vida econmico Tve so obtidos pelas Equaes 2.18 e 2.19:
64
v c min
v 60
Cp
1/ n
1 1 n
,
C p t tf
CfTv
Eq. 2.18
Tve
1 1 n
CfTv
C p t tf Cp
Eq. 2.19
Onde v60 velocidade tabelada correspondente vida de 60 minutos, Cp o custo de hora mquina (incluindo pessoal, maquinrio) e CfTv o custo da ferramenta para determinada vida Tv. A problemtica envolvida nestes clculos que os dados referentes ao sistema pea-ferramenta so particulares a cada processo e precisam ser definidos empiricamente, no sendo possvel seu uso para dimensionamento de processos ainda no executados. Uma outra abordagem utiliza o custo de produo para determinao do ponto timo de trabalho. Segundo as linhas gerais propostas pela norma VDI 3321, SCHULZ (1989) apresenta a metodologia de clculo baseada no custo de produo por volume de material removido. Estes clculos levam em conta no somente o tempo de produo, mas tambm o custo da hora-mquina, do ferramental e da mo-de-obra envolvida. A relao entre a velocidade de corte e os custos de usinagem representada na Figura 2.22. Conforme esta figura o custo unitrio Kf por pea calculado pela Equao 2.20:
Kf
Cp 60
tb
Cf
tp Tv
Eq. 2.20
Utilizando parmetros de usinagem mais agressivos (velocidade de corte e avano, profundidade radial e largura de corte) diminuem os custos de mquina, mas aumenta o custo da ferramenta pelo aumento do desgaste. Para calcular os custos de produo a Equao 2.13 colocada como funo da pea, ou seja,
65
substituem-se na igualdade os tempos pelos respectivos parmetros de corte. Obtm-se ento o custo por volume de material utilizando as Equaes 2.21 e 2.22:
tb
tp
t tf Tv
Eq. 2.21
O tempo de vida relativo ao volume de material removido calculado pela Equao 2.22:
tp
ae a p
d fz z v c 1000
Eq. 2.22
Atravs das Equaes 2.20, 2.21 e 2.22 possvel obter o custo por volume de material removido:
Cv
ae
d ap fz z v c
t tf Tv
Cp 60
Cf Tv
Eq. 2.23
A Figura 2.22 representa graficamente as relaes entre o custo por volume (Cv), o custo do ferramental (Cf) e o custo de mquina (Cmaq) com a velocidade de corte.
66
Custo por volume Cv
Cv
Cf
Cmaq
votim
vc [m/min]
Figura 2.22 Relao entre a velocidade de corte e os custos de produo. (Votim = Vc otimizada de usinagem), adaptado de SCHULZ (1989).
2.12 Anlise Estatstica de Dados
Para avaliao dos dados coletados nos experimentos desenvolvidos neste trabalho, so utilizadas ferramentas estatsticas para estudar o comportamento do processo e o relacionamento entre os parmetros de usinagem e as respectivas variveis. Os mtodos estatsticos apresentados a seguir podem ser utilizados para auxiliar na avaliao de dados e determinao dos melhores parmetros de corte. Atravs da anlise tanto dos resultados previstos quanto dos dados obtidos nos experimentos possvel determinar o melhor ponto de trabalho e se os dois modelos apresentados anteriormente so equivalentes. A anlise estatstica de dados serve para relacionar os dados de vrias amostras e analisar a coerncia dos resultados. Diversas tcnicas podem ser utilizadas para aprimorar a avaliao e verificar a confiabilidade das informaes obtidas. Para isso, este trabalho utiliza as tcnicas descritas a seguir.
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2.12.1 Regresso As tcnicas de regresso visam obter o perfil comportamental de determinado processo, atravs da comparao do desvio da medida encontrada num determinado ensaio em relao ao modelo proposto. Normalmente, utilizado para esta comparao o mtodo dos mnimos quadrados, onde se interpolam os valores com um tipo de equao matemtica pr-definida linear, exponencial, logartmica, spline de maneira que a soma do quadrado dos desvios obtidos em relao mdia seja mnimo. Aps a definio do perfil possvel verificar o nvel de relacionamento entre a curva calculada e os valores medidos atravs do coeficiente de correlao obtido, que indica o quo prximo est o modelo matemtico proposto da distribuio amostral analisada. Na anlise concomitante de trs ou mais variveis so utilizadas as tcnicas de regresso mltipla. Neste caso, o coeficiente de correlao mltipla a medida de quo bom os pontos se ajustam ao modelo matemtico (TRIOLA, et. al., 1999).
2.12.2 Anlise de varincia (ANOVA) A anlise de varincia permite concluir, com grau de confiana conhecido, se existem ou no diferenas entre as mdias de mais de duas populaes (WERKEMA et al., 1996). Atravs da ANOVA possvel, alm de comparar as mdias entre populaes, avaliar a influncia isolada e combinada dos parmetros na grandeza da varivel em estudo. Comumente utilizada a ANOVA de fator nico (somente um parmetro), e a ANOVA de fator duplo (dois parmetros). No caso do estudo da influncia de trs ou mais fatores necessrio o uso da ANOVA para k fatores, sendo necessrio o uso de softwares especficos para os clculos. Ao final de todas as anlises a sada uma tabela onde o pesquisador obtm a correlao das variveis e parmetros, as influncias individuais e coletivas dos parmetros, o erro de estimativas e a confiabilidade dos dados. O grau de influncia apenas qualitativo. Neste caso, pode-se afirmar qual a contribuio das variveis e suas interaes, mas no possvel quantific-las. Ou seja, possvel dizer quem influencia mais, mas no o quanto. necessrio, para estes mtodos que as
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amostras tenham o mesmo tamanho. Quando as amostras so de tamanhos diferentes possvel fazer a estimativa de dados no balanceados atravs da estimativa dos dados perdidos.
2.12.3 Mtodo de Taguchi Os mtodos de Taguchi se referem s tcnicas de engenharia da qualidade desenvolvidas pelo Dr. Genichi Taguchi, entre os anos de 1950 e 1960, para analisar os vrios nveis de qualidade relativos ao produto desde o projeto, manufatura at sua utilizao pelo consumidor final (LOCHNER e MATAR, 1990). A partir de seus conceitos se desenvolveu a engenharia robusta (robust engineering). O mtodo de Taguchi pode ser empregado na otimizao de variveis. Atravs da funo perda. Com ele possvel estudar a influncia dos parmetros no processo para obter o menor consumo de recursos. Usando a relao sinal resposta possvel determinar, ento, os nveis dos parmetros que tornam o sistema menos sensvel aos rudos externos ou as condies de mximo e mnimo do sistema em anlise. A principal vantagem da estatstica de Taguchi possibilitar avaliao da influncia dos vrios parmetros e obter resultados similares da ANOVA, mas com quantidade menor de dados (ROSS, 1991). Para elaborar uma tabela ANOVA completa utilizando a metodologia tradicional (fatorial completo) so necessrios s
f
ensaios, onde s nmero de nveis e f o nmero de fatores. Por exemplo, se forem analisados trs fatores com trs nveis cada, seriam necessrios 3 3 = 27 ensaios para elaborar um experimento fatorial completo, sem considerar a repetio de trs vezes cada condio de ensaio para obter a mdia pontual e aumentar a confiabilidade dos resultados. Em contrapartida, utilizando os mtodos de experimentos fatoriais possvel reduzir a quantidade de ensaios atravs do uso de arranjos ortogonais. Os arranjos ortogonais so tabelas padronizadas que indicam a combinao de nveis e fatores, donde se podem obter informaes sobre a influncia dos fatores individuais e suas interaes no sistema em estudo, utilizando apenas uma frao das combinaes possveis. Isto particularmente til na realizao de experimentos durante o processo produtivo, onde normalmente no h
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disponibilidade de tempo de equipamento suficiente para realizao de ensaios de longa durao com dedicao exclusiva. A reduo da quantidade de experimentos conseguida pelo que os estatsticos chamam de fraes de fatoriais. Por exemplo, para analisar um conjunto de sete fatores com dois nveis seriam necessrios 128 testes (2 ). Ao utilizar a frao de metade, um quarto ou um oitavo, somente parte dos ensaios necessria. No caso de sete variveis para frao 1/8 (designada L8) so necessrios somente dezesseis testes. A vantagem deste mtodo o tratamento de vrias informaes referente ao processo conjuntamente, enriquecendo a anlise. No sentido estatstico, quanto mais graus de liberdade estiverem associados a um elemento, maior o contedo de informaes conhecidas com relao a este elemento. A principal deficincia em relao anlise de varincia tradicional que dependo da quantidade de fatores e do fatorial escolhido, os valores obtidos podem ser confundidos entre variveis e suas interaes, o que chamado de mascaramento dos resultados (Ibidem). De acordo com a quantidade de parmetros (fatores) e do tipo dos parmetros a serem analisados (contnuos ou discretos) se define a matriz a ser utilizada. Estas tabelas so padronizadas e podem ser encontradas em literatura ou em softwares especficos.
t
Captulo 3 Materiais e Mtodos
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3 MATERIAIS E MTODOS
Neste captulo so apresentados os recursos e procedimentos adotados para realizao de experimentos a fim de atingir os objetivos propostos no captulo 1, usando os conceitos do HSC, estudados no captulo 2. Para estudo do processo de fresamento tangencial utilizando mquinas convencionais, trabalhando em regime HSC, foram elaborados experimentos conforme o fluxograma apresentado na Figura 3.1. Os experimentos foram desenvolvidos com objetivo de estudar o processo de fresamento HSC em operaes de fresamento tangencial, conforme descrito no captulo 1. As atividades experimentais foram realizadas conforme apresentado no fluxograma da Figura 3.1. Para execuo dos ensaios principais (6) foi necessrio estudo prvio da capacidade do equipamento nos ensaios com faceamento (3) e da resistncia do material de corte quando aplicado em fresamento tangencial (5). A partir destas observaes foi possvel a construo da ferramenta empregada nos ensaios principais. Os dados obtidos nos experimentos foram, ento, analisados estatisticamente (7) para determinar as condies mais favorveis de usinagem. Aps a anlise, foram conduzidos ensaios finais (8) para comprovao dos resultados, gerando a base para fundamentar a anlise e concluses finais. Para incio das atividades foi feito estudo detalhado das condies necessrias ao emprego da alta velocidade de corte no fresamento (1). Nesta fase foi feito o levantamento do ferramental necessrio, das operaes de corte a serem ensaiadas e dos equipamentos disponveis na empresa Trtzschler, local onde foram executados os ensaios. Aps a anlise preliminar do problema e levantamento dos recursos disponveis, foi realizado o planejamento para realizao dos experimentos (2). Durante a fase de planejamento foi constatada a necessidade de realizao de experimentos iniciais, que no envolvessem grandes investimentos para o reconhecimento das condies de corte. Isto porque no se dispunha nem de ferramentas, tampouco de informaes a respeito do fresamento tangencial de desbaste com a geometria de corte a ser ensaiada. Para tanto, optou-se pelo uso
71
dos recursos disponveis na empresa e, como a no havia ferramenta disponvel para execuo dos experimentos com fresamento tangencial, foram realizados os testes preliminares utilizando operao de faceamento (3).
Figura 3.1 Planejamento das atividades experimentais
Aps os ensaios iniciais foi construda uma ferramenta simplificada para verificar a estabilidade do material de corte nas condies mais severas, impostas pelo corte tangencial (4). Ao final foi construda a ferramenta necessria execuo
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dos ensaios principais e dos ensaios para avaliao das melhores condies de usinagem no processo em estudo (etapas 6 e 8). Nos ensaios preliminares (3) foram coletados dados de temperatura da pea, rugosidade e potncia de corte com a finalidade de verificar as condies de trabalho e confirmar as mudanas no processo de corte ao cruzar a faixa de transio, conforme previsto na literatura. As medies de potncia foram tomadas de maneira simplificada pela medio de consumo de corrente eltrica pelo equipamento durante o corte. A temperatura da pea ao final de cada passe foi medida com termmetro infravermelho. A rugosidade foi avaliada em carter orientativo, visto que na operao de desbaste em estudo o objetivo era obter a maior taxa de remoo de material possvel e no a obteno de acabamento. Os recursos utilizados so detalhadamente apresentados nas sees que se sucedem. Os experimentos iniciais com a ferramenta de corte tangencial simplificada (5) usaram a mesma tcnica de medio dos ensaios preliminares. Durante estes ensaios foi constatada a necessidade de usar meios mais eficientes de medio de potncia, pois o menor tempo de ensaio dificultou a tomada de dados. Como nos ensaios principais (6 e 8) o tempo de execuo tenderia a ser ainda menor, estudouse a possibilidade de obter os dados diretamente do sistema de medio de potncia do comando da mquina. Na fase inicial dos ensaios com a ferramenta simplificada ainda foi usada a medio direta pela dificuldade de gravar e extrair os dados do computador da mquina. A sada principal da etapa 5 foi fornecer dados para construo da ferramenta definitiva a ser usada nos ensaios principais. Durante os experimentos principais (6) foi realizada a medio de potncia e das velocidades de avano atravs do comando da mquina. Os experimentos foram planejados conforme a metodologia de Taguchi, de maneira a constituir um experimento fatorial completo e evitar o mascaramento de resultados descritos na seo 2.12. Foi aplicada a anlise de varincia para verificar a coerncia dos resultados e ao final foram realizados os ensaios para confirmao dos mesmos (8). O objetivo destas etapas (6 e 8) foi, atravs do acompanhamento da evoluo das avarias na ferramenta e da potncia de corte, determinar as condies mais favorveis e econmicas de corte.
73
3.1
Equipamento utilizado nos ensaios
Os ensaios foram executados em centro de usinagem com comando numrico computadorizado (CNC) convencional com as seguintes caractersticas: Especificao: Centro de usinagem NBH 350; Fabricante: Thyssen Hller Hille; Capacidade de Carga: 3500 kg; Cursos: X = 1800; Y = 1600 e Z = 1400 mm; Fuso: Cone ISO 50; Potncia: 46 kW, 37 kW a 100% ED (tempo de atuao), 55 kW a 40% ED; Rotao mxima: 10000 rpm; Velocidade de avano: mxima 30 m/s; Acelerao: 0,4 g; Fora de avano: mxima 25 kN; Tempo de troca de ferramenta: 10 a 12 s (cavaco a cavaco); Comando: Sinumeric 840 D Siemens;
3.2
Corpo de prova
Os corpos de provas escolhidos para os ensaios so segmentos de arcos com raio de 600 mm, comprimento de 900 mm, larguras de 40 e 78 mm (face) e espessura 56 mm. As peas so fundidas pelo processo a induo na liga de ferro fundido cinzento GG25 com tratamento trmico posterior de alvio de tenses, e dureza tpica entre 188 e 212 Hb. A composio qumica das corridas de fundio dos lotes de material usados nos ensaios mostrada na Tabela 3.1.
74
Tabela 3.1 Composio qumica dos lotes usados nos ensaios (segundo fabricante)
Composio [%] Corrida C190F03 C98F07 C59F06 C111F07 C177F02 C222F06 Mnimo Mdia Mximo
C 3,22 3,43 3,24 3,20 3,22 3,39 3,20 3,28 3,43
Si 2,06 2,15 2,07 2,08 2,26 2,25 2,06 2,15 2,26
Mn 0,458 0,545 0,530 0,479 0,470 0,520 0,458 0,500 0,545
P 0,029 0,039 0,032 0,037 0,055 0,043 0,029 0,039 0,055
S 0,048 0,083 0,079 0,090 0,078 0,100 0,048 0,080 0,100
Cr 0,030 0,039 0,100 0,060 0,026 0,080 0,026 0,056 0,100
Ni 0,013 0,012 0,050 0,020 0,010 0,017 0,010 0,020 0,050
Mo 0,0040 0,0005 0,0600 0,0020 0,0005 0,0020 0,0005 0,0115 0,0600
Cu 0,49 0,55 0,58 0,57 0,48 0,52 0,48 0,53 0,58
Ti 0,0030 0,0040 0,0040 0,0030 0,0059 0,0048 0,0030 0,0041 0,0059
Sn 0,0490 0,0550 0,0670 0,0066 0,0600 0,0580 0,0066 0,0493 0,0670
Como os ensaios foram realizados em grandes quantidades de peas e em diferentes lotes de fabricao, os corpos de prova tinham composio qumica varivel representando bem as situaes encontradas em ambiente fabril. Os ensaios com operaes de faceamento foram realizados na parte frontal da pea. As operaes de corte tangencial foram realizadas na parte superior, utilizando interpolao circular. A Figura 3.2 mostra o corpo de prova e o dispositivo de fixao usado nos ensaios. Na pea superior do dispositivo indicada a regio em que foram executados os ensaios com faceamento e na pea mostrada na posio intermediria do dispositivo indicada a regio onde foram realizados os experimentos com corte tangencial. O dispositivo usado para fixao da pea possui trs posies. As duas inferiores so usadas para operaes de desbaste no fresamento tangencial, o que possibilitou a execuo mais rpida dos testes. Na posio superior so realizadas as operaes de acabamento. Esta parte do dispositivo foi adaptada para realizao dos ensaios com faceamento.
75
acabamento baste regio de faceamento 2 desbaste corte tangencial
corpo de prova 1 desbaste
Figura 3.2 Corpo de prova fixado ao dispositivo de usinagem.
3.3
Ensaios com Fresamento Frontal
Seguindo o planejamento apresentado na Figura 3.1, inicialmente foram realizados ensaios para estudo preliminar das condies de corte. Aps a anlise do problema foram definidas as seguintes condies de contorno para execuo dos ensaios: a) As medies deveriam interferir o mnimo possvel no processo de usinagem; b) Selecionar mtodos de medio de acordo com os recursos disponveis, evitando investimentos adicionais na fase preliminar; c) Possibilitar a repetio das condies de ensaio e medies em cho de fbrica; Respeitando estas premissas, os experimentos foram planejados de forma que as principais variveis que tm mudana durante a transio do corte convencional para o HSC fossem avaliadas. Durante os experimentos foram analisadas as condies de corte com variao da velocidade de corte (vc), do avano por dente (fz) e da profundidade axial de corte (ap). Estes parmetros serviram como entrada para verificar mudanas na temperatura de corte, rugosidade e na potncia de corte na fase preliminar. Os parmetros foram fixados nas seguintes faixas:
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268 m/min vc 1931 m/min; ap = 2,0; 3,0 e 4,0 mm; fz = 0,15 mm e 0,30 mm
Pela geometria da pea escolhida como corpo de prova, a largura fresada no faceamento tinha duas faixas. A poro mais espessa da pea resultou numa largura fresada ae igual a 78 mm e na regio mais delgada o ae foi de 40 mm. A Figura 3.3 apresenta esquematicamente a geometria de corte para os ensaios de faceamento.
Figura 3.3 Geometria dos ensaios com faceamento. A Figura 3.3 ilustra as condies de ensaio com fresamento de faceamento. O cilindro em amarelo representa a ferramenta e o vetor vc a direo do movimento de corte. So mostrados ainda os quatro furos adicionados na pea para fixao ao dispositivo. Nela so identificadas, tambm as regies com diferentes larguras de fresamento.
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3.3.1 Temperatura de corte Dentre os mtodos de medio de temperatura apresentados na seo 2.8.1 foi escolhido o termmetro infravermelho para medir os nveis de temperatura atingidos aps o fim do corte, de acordo com a variao dos parmetros de usinagem. A medio de temperatura tomada ao final de cada passe de usinagem foi feita com o seguinte equipamento: Termmetro Infravermelho modelo Raynger ST fabricante Raytec. De acordo com a emissividade do material os valores de temperatura indicados no aparelho podem variar. Desta forma, a emissividade do termmetro foi ajustada conforme os valores tabelados para o ao e ferro fundido em 75% (dado do fabricante do equipamento). Optou-se pelo corte a seco para que o meio lubrirefrigerante no alterasse o valor da emissividade da superfcie. Como ferramenta foram utilizados insertos de corte cermico, os testes foram realizados a seco para evitar a ocorrncia de choques trmicos e eventuais lascamentos dos mesmos (STEMMER, 1993, SHAW, 2005).
3.3.2 Rugosidade A rugosidade superficial tambm uma das variveis que tende a mudar com o aumento da velocidade de corte. Normalmente velocidades de corte mais elevadas resultam em melhor acabamento superficial. (OLIVEIRA et. al., 2003 e SCHULZ, 1989). Como a rugosidade um dos parmetros de avaliao da usinabilidade, foram feitas medies de rugosidade em trs sees da pea, para estudar a mudana do acabamento em altas velocidades. As medies foram feitas na direo de avano para captar as influncias das marcas deixadas pelo avano da ferramenta e o cut off do equipamento foi ajustado em 0,8 mm para atingir o maior comprimento de medio possvel. Como j comentado no incio deste captulo, as medies de rugosidade tiveram carter orientativo, pois em operaes de desbaste as condies de ajuste e tolerncia dos insertos so mais grosseiras e influenciam os resultados (Tabela 3.2).
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Tabela 3.2 Variao do posicionamento dos insertos durante as trocas
Cone 1 1 montagem Batimento axial [mm] Batimento radial [mm] 0,075 0,045
Cone 1 2 montagem 0,077 0,037
Cone 2 1 montagem 0,079 0,051
Cone 2 Cone 2 Cone 2 2 3 4 montagem montagem montagem 0,077 0,043 0,076 0,032 0,078 0,044
A Tabela 3.2 mostra a variao do posicionamento dos insertos da fresa usada nos ensaios de faceamento. A fresa foi montada em dois cones (cone 1 e 2) para verificar se havia influncia dos mesmos na fixao. Os valores de batimento axial e radial foram semelhantes nos dois cones, podendo ser atribudo ao corpo da fresa. A pequena diferena nos valores causada pela variao no tamanho dos insertos. A qualidade de batimento alcanada prejudica a repetibilidade das condies de corte e impossibilita que os valores de rugosidade sejam usados como parmetros conclusivos. De qualquer forma, foram realizadas medies de rugosidade para verificao da variabilidade nos ensaios iniciais, usando o seguinte equipamento: Rugosmetro porttil modelo Suftest 211 fabricante Mitutoyo.
3.3.3 Potncia Como visto na seo 2.9.1 a potncia de corte uma das maneiras para quantificar a usinabilidade dos materiais, sendo utilizada para avaliao do processo. Inicialmente foi empregada a formulao apresentada pela Equao 2.1 para comparar os resultados obtidos com o valor terico e verificar a coerncia dos resultados nos ensaios com faceamento. Os dados de energia especfica de corte usados nos clculos so tabelados para os materiais comuns e podem ser encontrados em catlogos de ferramentas (SANDVIK - COROMANT, 2007). Nesta etapa dos experimentos, executada a medio de potncia atravs da corrente eltrica consumida pelos acionamentos da mquina. O valor da potncia atuante (Pliq) pode ser calculado atravs da corrente consumida pela relao
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apresentada na Equao 2.11. Os valores de corrente foram obtidos usando o instrumento descrito a seguir: Alicate ampermetro modelo Campmeter 36, preciso de leitura 2% fabricante Fluke.
3.3.4 Ferramenta para faceamento Na primeira fase dos experimentos os ensaios realizados com fresamento frontal usaram fresa de faceamento tipo Auto (SANDVIK - COROMANT, 2007). As especificaes tcnicas da ferramenta usada nesta etapa, apresentada na Figura 3.4, so: Fresa de faceamento tipo AUTO, dimetro nominal 100 mm, nmero de dentes Z = 14, raio de corte (pr-set) = 53,67 mm; Inserto cermico de Si3N4, raio de ponta 2,5 mm, ngulos de sada radial ( f) igual a -7e axial ( p) igual a 4, e ngulo de posio ( r) igual a 45.
Figura 3.4 Fresa usada para ensaios preliminares.
3.3.5 Equipamentos auxiliares Foram empregados ainda os seguintes equipamentos na preparao dos experimentos: Pr-set de ferramentas modelos REDO VQ 0052 fabricante Zoller, usado para ajuste dos insertos nas fresas;
80
Durmetro porttil Equotip 2000 fabricante Proceq, para caracterizar a faixa de dureza do corpo de prova (188 a 212 Hb); Microscpio digital USB M2, lentes 50x e 100x fabricante Scalar, para obter as fotografias da aresta de corte e posterior avaliao de desgaste da ferramenta; Cmera digital Optio 60, 6MP fabricante Pentax, para fotos com menor ampliao das ferramentas utilizadas.
3.3.6 Mtodo de ensaios Na fase de ensaios com fresamento frontal foi utilizada a ferramenta descrita na seo 3.3.4, por j ser empregada no faceamento de desbaste de carcaas fundidas. Isto permitiu partir de parmetros pr-definidos pelo fabricante da ferramenta para o estudo do comportamento da mquina e da estabilidade da ferramenta nas condies de ensaio. Para fixao da pea nos ensaios com fresamento frontal, foram removidos os grampos de fixao mostrados na Figura 3.2. Foram executadas furaes escalonadas na pea de dimetro 20 mm para fixao ao bloco do dispositivo (Figura 3.3). Aliada variao da largura de usinagem, estes furos serviram tambm para avaliar o comportamento da ferramenta em corte interrompido. A primeira parte dos experimentos foi realizada com variao crescente de velocidade de corte a partir da faixa convencional at atingir a regio HSC. Na segunda parte dos ensaios com faceamento, alm da velocidade de corte foi variada tambm a profundidade de corte e o avano por dente para verificar a influncia dos demais parmetros de corte. Os parmetros empregados nas duas etapas so apresentados na Tabela 3.3.
81
Tabela 3.3 Parmetros de corte usados no faceamento (Etapa 1 e 2)
vc [m/min] 268 430 644 859 1073
Etapa 1 1 1 2 1 2 1 2 1 2 2 2
fz
ap
[mm/dente] [mm] 0,15 0,15 0,15 0,3 0,15 0,3 0,15 0,3 0,15 0,3 0,15 0,3 3 3 3 2 3 2 3 2 3 2 4 2
1288 1931
3.4
Ensaios com Fresamento Tangencial
Aps a execuo dos ensaios preliminares os dados obtidos serviram de entrada para o dimensionamento do processo e das ferramentas a serem utilizadas nos ensaios principais com a operao de fresamento tangencial. Nesta fase os experimentos tambm foram subdivididos em duas etapas. Na primeira etapa foi construda uma fresa simplificada para reduzir o investimento necessrio ao estudo do processo. Na segunda etapa dos ensaios tangenciais foi construda a ferramenta definitiva para ser utilizada no processo. A Figura 3.5 mostra esquematicamente a geometria de corte definida para os ensaios tangenciais.
82
Figura 3.5 Geometria dos ensaios com fresamento tangencial.
Diferentemente dos ensaios com faceamento, a regio usinada nestes ensaios foi a parte superior da pea. A ferramenta, indicada em amarelo, descreve trajetria circular com raio de 600 mm, segundo a orientao indicada pelo vetor vc. A espessura da pea neste caso se manteve constante. A diferena principal entre as duas ferramentas usadas para os ensaios nesta fase foi que a primeira ferramenta possibilitava uma profundidade axial mxima de 10 mm sendo necessrios seis passes para executar a usinagem de toda a superfcie da pea. A inexistncia de ferramenta comercial para a aplicao na operao de usinagem escolhida para realizao dos ensaios principais levou construo de uma ferramenta de baixo custo com pequeno nmero de insertos para avaliar tcnica e economicamente a aplicao do HSC nas condies exigidas. Como critrio mnimo para viabilidade da aplicao foi definido o tempo de vida necessria execuo de quatro peas, pois a quantidade feita num ciclo de usinagem. Se este critrio no fosse atendido, seria necessria parada para troca da ferramenta no meio do ciclo, causando tempo de setup adicional.
83
3.4.1 Medies executadas Os valores obtidos com as medies de temperatura e rugosidade nos ensaios com faceamento (1 fase), apresentados na Tabela 4.1, no permitiram diferenciar as condies de corte ensaiadas, assim na fase dos experimentos com corte tangencial foram avaliadas somente a potncia de corte e a vida da ferramenta como critrios para usinabilidade. A medio da rugosidade tambm foi descartada porque as operaes de corte so de desbaste, sendo considerada a qualidade da superfcie um critrio secundrio neste tipo de operao. Na primeira parte dos ensaios com corte tangencial foi adotado o mesmo mtodo de medio de potncia descrita na seo 3.3.3, para estudo da estabilidade da ferramenta e dos esforos de usinagem. Para obter resultados mais precisos, na segunda etapa dos ensaios tangenciais, foi feita a medio de potncia com os recursos disponveis no prprio comando da mquina. As altas velocidades de avano empregadas diminuram o tempo de usinagem e conseqentemente o tempo para amostragem de dados, exigindo sistema de medio mais eficiente, com intervalo de amostragem menor e com condies de gravar as informaes obtidas em tempo real. O uso da funo para diagnsticos (ServoTrace) do sistema CNC do equipamento possibilita a elaborao de grficos com intervalos de amostragem de milisegundos (SIEMENS, 2004), satisfazendo a necessidade para realizao dos experimentos. Com os dados mais detalhados do processo foi possvel determinar com maior preciso o comportamento do corte durante toda a trajetria da ferramenta. preciso observar que funo ServoTrace permite a medio da potncia atuante no fuso da mquina, no sendo possvel atravs dela, determinar a potncia total que seria a soma das potncias de avano e de corte. Para a anlise dos esforos de corte foi utilizada primeiramente o mtodo de KIENZLE corrigido para operaes de fresamento. Como os resultados no foram satisfatrios os valores tericos foram recalculados conforme a formulao de ALTINTAS (seo 2.9.1) porque com ela possvel separar as componentes da fora de corte, sendo mais coerente com a condio de medio dos ensaios (medio somente dos esforos na direo tangencial ao movimento de corte).
84
3.4.2 Ferramentas desenvolvidas para corte tangencial A ttulo de comparao, a ferramenta usada nas operaes convencionais mostrada na Figura 3.6. O inserto utilizado de metal duro classe K (especial para ferro fundido), com revestimento de tripla camada de TiCN, Al2O3, e TiN, possuindo apenas duas arestas por pastilha. A mxima velocidade de corte empregada no processo convencional para obter tempo de vida satisfatrio 150 m/min. Nesta velocidade possvel usinar 20 peas por aresta, resultando num tempo de vida aproximado igual a 75 minutos. Mesmo aps testes com coberturas mais resistentes com TiNAl, a condio de corte desfavorvel limitou a vida da ferramenta, principalmente pela ocorrncia de vibraes, impossibilitando o aumento da velocidade de corte alm de 180 m/min, sem resultar reduo significativa de tempo e custo de usinagem.
b) inserto Revestimento CVD, TiCN + Al2O3 + TiN. a) fresa
Figura 3.6 Ferramenta e inserto convencional.

D = 63 mm; Z = 4 cortes;
f
= 4,6;
= 18; mximo ap = 56 mm;
= 90; ngulo de hlice = 36,5
A ferramenta desenvolvida para os ensaios preliminares mostrada na Figura 3.7. A geometria de corte com ngulos duplamente negativos (contato tipo U da Figura 2.9) foi escolhida para proteger a aresta de corte e evitar as tenses de trao prejudiciais aos materiais cermicos (WEINGAERTNER e SCHRTER, 2002). Foi escolhido o sistema de fixao com grampos pela simplicidade de fabricao, j que a ferramenta seria utilizada somente em carter provisrio.
85
parafuso de fixao
Figura 3.7 Fresa construda para a primeira etapa de fresamento tangencial.

f
= - 8;
= - 6; mximo ap = 10 mm,
= 89
Para corrigir o problema de deslocamento axial observado durante os testes de aprovao da ferramenta, foi adicionado alm do projeto original, o parafuso de fixao indicado na foto direita da Figura 3.7. O desenvolvimento desta ferramenta seguiu a seqncia apresentada na seo 2.7. Partindo ento para definio do material de corte e tipo de inserto a ser utilizado. Para trabalhar com velocidade de corte acima de 1000 m/min na usinagem de ferro fundido os materiais de corte disponveis so o Nitreto de Silcio (Si 3N4) com o qual possvel atingir velocidades de corte de 2000 m/min com tempo de vida satisfatrio (SAHM, 2005) e o CBN. O CBN descartado porque o custo por aresta de corte ainda torna sua aplicao invivel no fresamento. Comparativamente, a aresta de CBN custa cerca de R$250,00 (uma aresta por pastilha), contra cerca de R$11,76 do metal duro revestido usado no processo convencional (duas arestas por pastilha) e R$4,43 do Si3N4 (oito arestas por pastilha). Por estes motivos foi definido que a construo da ferramenta usaria inserto intercambivel de Si 3N4. O inserto cermico usado nas operaes HSC possui geometria quadrada de 12 mm e possui oito arestas de corte disponveis.
86
Na segunda etapa foi construda a ferramenta definitiva de acordo com as observaes dos experimentos anteriores. Esta ferramenta, mostrada na Figura 3.8, uma combinao da geometria de corte adotada na primeira ferramenta e das dimenses da ferramenta empregada no corte convencional. Ou seja, para atingir a mesma profundidade axial de corte do processo convencional foi necessrio combinar 6 linhas de insertos, construindo uma fresa mais longa.
Figura 3.8 Ferramenta definitiva.

f
= - 8;
= - 6; max. ap = 60 mm,
= 90, ngulo de hlice 7.
Para corrigir o problema de deslocamento axial dos insertos, que ocorreu com a ferramenta anterior, a nova fresa foi construda com fixao tipo cunha, para ter maior eficincia durante o corte. O ngulo de posio ( r) tambm foi alterado para 90, eliminando os degraus deixados durante a usinagem pela inclinao da ferramenta. A disposio dos insertos foi levemente helicoidal com ngulo de hlice de 7 para possibilitar maior suavidade de corte, atravs da condio de contato
87
mais favorvel obtida pela transio progressiva do corte entre os dentes. A Hlice proporciona um aumento gradual da espessura do cavaco ao longo dos dentes da fresa, pela variao progressiva da rea de contato (POLLI, 2005). Por este motivo as fresas helicoidais so usadas para reduzir as variaes bruscas nas componentes oscilatrias das foras de usinagem, que so uma das causas de vibrao.
3.4.3 Organizao de experimentos com corte tangencial Os ensaios de corte tangencial com a ferramenta simplificada mostrada na Figura 3.7, seguiram a seqncia mostrada na Tabela 3.4.
Tabela 3.4 Variao dos parmetros no teste da ferramenta tangencial (etapa preliminar) vC fz ae
[m/min] 1200 1200 1200 1200 1200 1000 1000 800 800
[mm] 0,25 0,25 0,25 0,3 0,3 0,12 0,12 0,08 0,08
[mm] 1 1,5 2 1 3,5 1 3,5 1 3,5
Na segunda etapa foi usada a metodologia estatstica de Taguchi (ROSS, 1991) para projeto dos experimentos. Nesta fase os ensaios foram planejados para abranger a faixa mais alta de velocidades de corte testada nas fases anteriores (entre 1200 e 1800 m/min). Foi escolhido trabalhar com os trs parmetros principais de corte (velocidade, avano e profundidade) e com trs nveis para cada parmetro (Vc = 1200, 1500 e 1800 m/min; fz = 0,1, 0,2 e 0,3 mm/dente; ae = 1, 1,5 e 3 mm). Para evitar o mascaramento na anlise as combinaes de trs parmetros e trs nveis exigiram a montagem de um experimento fatorial completo com o uso de uma matriz de Taguchi L27 com 27 experimentos, apresentada na Tabela 3.5.
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Tabela 3.5 Variao dos parmetros nos testes principais Seqncia padro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
[mm] 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 3 3 3 3 3 3 3 3 3
ae
[mm] 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3
fz
[m/min] 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800
vc
Rearranjo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
[mm] 1 1,5 1 3 1,5 3 1 3 1,5 3 1 3 1,5 3 1 1 1 3 1 1 1,5 1,5 3 1,5 1,5 3 1,5
ae
[mm] 0,1 0,1 0,3 0,1 0,2 0,1 0,3 0,3 0,1 0,2 0,1 0,3 0,3 0,3 0,2 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3 0,1 0,3 0,1 0,2 0,2
fz
[m/min] 1200 1200 1200 1800 1800 1500 1800 1500 1800 1800 1800 1800 1800 1200 1800 1500 1500 1200 1200 1500 1500 1500 1200 1200 1500 1500 1200
vc
A seqncia padro foi redistribuda com aleatorizao simples conforme ROSS (1991) para evitar que tendncias dos rudos influenciem nos resultados finais. A seqncia final de execuo mostrada na coluna denominada rearranjo da Tabela 3.5. Aps a obteno dos dados, foi aplicada a anlise de varincia (ANOVA) para verificar a influncia de cada parmetro, as respectivas interaes no sistema e o nvel de confiabilidade dos resultados. Para comprovar os resultados foram realizados ensaios de confirmao com as condies obtidas pelo mtodo de Taguchi.
89
Nos ensaios de confirmao foi avaliado o processo com as tcnicas tradicionais de medio da vida da ferramenta e comparado os resultados com a anlise de condies econmicas de usinagem apresentadas na seo 2.11. As tcnicas de regresso linear apresentadas na ISO 3685 (1993) para o controle de desgaste foram adotadas para anlise final dos dados, usando o mtodo dos mnimos quadrados para testar a correlao entre os valores com o perfil obtido pelos clculos de interpolao linear. O mtodo de medio de desgaste descrito na norma ISO 3685 foi adaptado para quantificar a evoluo das avarias, caractersticas aplicao de insertos cermicos (conforme seo 2.6.2).
Captulo 4 Resultados Obtidos
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4 RESULTADOS OBTIDOS
Seguindo a seqncia apresentada na Figura 3.1, os resultados obtidos so apresentados em duas sees: a seo 4.1 referente aos ensaios preliminares com faceamento; na seo 4.2 so apresentados os valores dos ensaios principais com fresamento tangencial. Estes, por sua vez, tambm so divididos em trs partes: na primeira so abordados os ensaios realizados com a ferramenta simplificada (seo 4.2.1); na segunda parte so tratados os experimentos com a ferramenta principal (4.2.2 e 4.2.3); no final so apresentados os testes para comprovao dos resultados obtidos nos ensaios principais (seo 4.2.4).
4.1
Ensaios com Faceamento
A fase inicial de testes com faceamento foi executada de acordo com a Tabela 3.3. Os dados de potncia coletados nos ensaios so demonstrados na Figura 4.1
Potncia (P) x Velocidade de Corte (vc)

P [kW] 50 40 30 20 10 0 268 430 644 859 1073 1288 vc [m/min]
Pmin [kW] Pmax [kW] Ptmax [kW] Ptmin [kW]
Figura 4.1 Grfico de potncia consumida em relao variao de vc
91
Os valores de potncia foram obtidos pela medio direta da corrente eltrica na entrada do acionamento da mquina. Para obter o valor da energia lquida consumida durante o corte, foi rodado o programa de usinagem em vazio (sem corte efetivo) em cada velocidade e os valores obtidos foram subtrados dos valores obtidos nos ensaios. Os valores indicados como Pmin e Pmax na Figura 4.1 so a potncia mnima e mxima respectivamente, medidas em cada condio ensaiada, pois como mostrado na Figura 3.2 e Figura 3.3 o corpo de prova possui regies com profundidades de corte (ae) distintas (40 e 78 mm), o que causa dois nveis de potncia consumida. As potncias Ptmin e Ptmax so os valores de potncia tericos calculados para as regies de consumo mnimo e mximo respectivamente, obtidos pela Equao 2.1 (DEVRIES, 2004 e SHAW, 2005). O grfico da Figura 4.1 mostra que ocorre uma ligeira alterao na potncia de corte em velocidade prxima de 800 m/min, coincidindo com a velocidade de transio obtida por SCHULZ (1989) para o ferro fundido GG25. Outro fato importante a ser observado que o grfico indica pequena reduo da potncia em relao ao valor terico calculado pela Equao 2.1, medida que a velocidade de corte aumenta. Evoluindo na anlise desta tendncia executou-se testes com variao do avano por dente (fz), aumentando, para isso o avano por rotao da fresa. A Figura 4.2 resume as medies de potncia nos testes preliminares, apresentando os resultados das medies efetuadas na primeira e segunda parte dos testes com faceamento. Para facilitar a interpretao as potncia mxima e mnima medidas na etapa anterior foram identificadas com sufixos que representam os valores da profundidade de corte axial, da largura de corte, e do avano por dente, apresentados nesta ordem entre parnteses na legenda da Figura 4.2. O sufixo t, colocado logo aps o smbolo da potncia foi usado para diferenciar a potncia terica da potncia medida.
92
P[kW] 120 100 80 60 40 20 0 268 430
Potncia x Velocidade de Corte
644
859
1073
1288
1931
Vc [m/min]
P(3;40;0,15) P(2;78;0,30)
Pt(3;40;0,15) Pt(2;78;0,30)
P(3;78;0,15) P(4;78;0,15)
Pt(3;78;0,15) Pt(4;78;0,15)
Figura 4.2 Grfico de variao de potncia com os parmetros de corte.
O grfico que resume os resultados da medio de potncia dos ensaios com faceamento apresentado na Figura 4.2. Os valores das medies se mostraram bastante coerentes com o modelo da Equao 2.1, exceto nas medies executadas com o avano por dente igual a 0,3 mm. Nesta condio, medida que a velocidade de corte aumentou, cresceu a diferena entre a potncia medida e a calculada. Duas hipteses explicam esta diferena significativa nos valores: a) a reduo da fora com o aumento da seo de corte, conforme previsto por
STEMMER (1993); b) o aparelho de medio no conseguiu captar o valor mximo da potncia, pois
os intervalos de medio reduziram abaixo de 0,3 segundos nas velocidades de avano com fz igual a 0,3 mm. Dentre estas duas hipteses, o mais provvel que a deficincia do aparelho de medio seja a causa da discrepncia, pois com o aumento da profundidade de corte, tambm houve aumento da seo de corte, sem mudanas significativas entre o que foi medido e o previsto.
93
Para analisar a variao percebida sobre outro ponto de vista, foi estudado o comportamento da fora de corte nas condies de ensaio. A Figura 4.3 mostra a variao da fora de corte F, em relao velocidade de corte. Os valores de fora foram calculados atravs da diviso da potncia de corte P pela velocidade de corte vc.
Fc [N]
55
Variao da Fora de corte (Fc) com a Velocidade de corte (vc)

Ft (ae = 78 mm; fz = 0,30) Fc (ae = 78 mm; fz = 0,15)
45
Ft (ae = 78 mm; fz = 0,15)

35
Fc (ae = 40 mm; fz = 0,15)
Fc (ae = 78 mm; fz = 0,30)
25
Ft (ae = 40 mm; fz = 0,15)

15 268 430 644 859 1073 1288 1931
vc [m/min]
Figura 4.3 Variao da fora de corte com a velocidade de corte.
A Figura 4.3 mostra ligeira reduo na fora de corte com o aumento da velocidade de corte. Este fato pode ser atribudo mudana na energia especfica de corte (Equao 2.1) com o aumento da velocidade, conforme descrito por KRONEMBERGER (1961) e HOFFMAN et al. (2004). A diferena mais acentuada percebida na fora de corte no avano por dente fz = 0,3 pode ser atribuda deficincia do equipamento para aquisio de sinais de curta durao. Para solucionar este problema foi necessrio o uso de outra alternativa para a aquisio de dados, conforme apresentado nos ensaios principais (seo 4.2.2). Na segunda fase dos testes com faceamento foram medidas a temperatura, rugosidade e potncia, conforme descrito na seo 3.3, com variao do avano por
94
dente, da profundidade axial de corte e da velocidade de corte, parmetros apresentados na Tabela 3.3. As medies de temperatura e rugosidade durante os ensaios com faceamento indicaram pequena variao com a velocidade de corte, conforme mostrado na Tabela 4.1. O mtodo de medio de temperatura no foi sensvel para perceber mudanas de temperatura localizadas na regio de corte. Conforme indicado por SILVA (1998) ao passar do regime convencional para as altas velocidades de corte h reduo da temperatura da pea, pois a maior parte do calor flui junto com o cavaco. Como macroscopicamente os resultados obtidos so idnticos, tanto na faixa de velocidades de corte convencionais (644 e 859 m/min) quanto no HSC, conclui-se que o mtodo de medio empregado no adequado para caracterizao do processo, provavelmente por causa da rpida dissipao do calor. Mtodos de medio mais elaborados descritos na seo 3.3.1 fogem ao escopo deste trabalho, pois no so facilmente aplicveis em ambiente fabril, sendo descartada neste trabalho a avaliao da temperatura para caracterizao do processo. No faceamento a mudana do acabamento superficial observada pode ser atribuda s condies de montagem dos insertos, pois como a fresa e os insertos so para operaes de desbaste as tolerncias de fabricao no possibilitaram regularidade no batimento axial obtido entre as trocas de inserto (Tabela 3.2). Embora a rugosidade seja um dos critrios usados na avaliao da usinabilidade, como as diferenas registradas no so expressivas, o critrio foi descartado como indicador das condies timas de trabalho. Alm disso, o acabamento superficial tem importncia secundria em operaes de desbaste. Os resultados das mdias das medies de temperatura e rugosidade so apresentados na Tabela 4.1.
95
Tabela 4.1 Rugosidade (Ra) e temperatura da pea (T) no faceamento (resultados mdios de trs medies, temperatura ambiente 22C)
[m/min] 644 859 1073 1288 1931 1288
vc
[mm/dente] 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,15
fz
[mm] 2 2 2 2 2 4
ap
Ra
[ m] 2,9 1,8 2,4 2,3 2,7 -
T
[C] 29 28 29 29 29 29
Foram coletadas amostras de cavacos em algumas condies de corte na tentativa de encontrar as evidncias da mudana do comportamento da usinagem ao adentrar no regime HSC, ou seja, atravs de mudanas no mecanismo de formao do cavaco ou colorao devido a temperaturas de corte mais elevada. Constatou-se que o cavaco gerado em velocidades maiores apresentou estrutura menos coesa e por isso mais leve e quebradia. Isto pode ser uma evidncia da reduo do fenmeno de caldeamento das lamelas descrito por SCHULZ (1989) e HABER et al. (2004). O cavaco curto, tpico do ferro fundido cinzento, no possibilitou distinguir macroscopicamente alterao nos mecanismos de formao do cavaco e em sua geometria. Percebeu-se somente centelhamento intenso durante a usinagem a partir de 1073 m/min, confirmando visualmente o aumento da temperatura do cavaco sem correspondente alterao da temperatura da pea. Alm do tamanho reduzido do cavaco outro fato que limita a avaliao do processo, segundo este critrio, a variao de dureza do material. Os ferros fundidos cinzentos podem apresentar uma ampla faixa de dureza, dependendo da velocidade de resfriamento, da espessura da seco e da composio qumica do material (FERRER, 2006). A dureza do material influencia diretamente na velocidade de corte a partir da qual ocorre mudana na morfologia do cavaco (HOU e KOMANDURI, 1997). Como a dureza varia bastante no material em estudo, mesmo dentro da mesma corrida de fundio e sendo executado tratamento trmico de alvio de tenses, a ampla faixa de variao de dureza (188 a 212 Hb) dos corpos de prova tambm pode levar a concluses equivocadas.
96
Como os ensaios executados nas operaes de faceamento foram de pequena durao, no foi observada evoluo significativa das marcas de desgaste de flanco suficiente para caracterizar o tempo de vida da ferramenta. A avaliao do corte interrompido e variao brusca de seco de usinagem (ae) gerou, contudo, resultados satisfatrios, apontando para a viabilidade da aplicao da classe de insertos em condies mais severas impostas durante o corte tangencial
4.2
Ensaios com Fresamento Tangencial
Aps a execuo dos ensaios com faceamento na primeira fase, foram realizados experimentos com corte tangencial. Na primeira parte dos experimentos foi construda uma ferramenta simplificada para estudar o comportamento do processo frente a variao de parmetros. Na segunda parte construda a ferramenta definitiva e executados os ensaios finais e ensaios de comprovao de resultados.
4.2.1 Ensaios com ferramenta simplificada Com os resultados obtidos nos testes de faceamento foi dimensionada a ferramenta para execuo da primeira etapa dos testes com corte tangencial. Os resultados de medio de potncia e observaes sobre a integridade da ferramenta durante o corte serviram como fundamento para construo das ferramentas usada nos ensaios com corte tangencial. As medies de corrente eltrica consumida durante o corte nos ensaios da primeira etapa foram conduzidas conforme apresentado na Tabela 3.4. O resultado parcial para as velocidades de corte de 1200 e 1400 m/min resultaram no grfico apresentado na Figura 4.4. Nas demais condies de ensaio, o pequeno avano utilizado causou avaria prematura da aresta de corte, sendo desconsiderados os resultados para avaliao da potncia de corte, porque a avaria aumenta significativamente o consumo de potncia. Os valores de potncia de corte medidos nos ensaios esto dispostos conforme a variao crescente da velocidade de corte
97
(vc). Os parmetros de corte (fz e ae) usado nos ensaios so indicados logo acima do eixo das abscissas. A curva na parte superior do grfico indica a variao da fora de corte (Fc) no decorrer dos ensaios.
P [kW] 20
Potncia e Fora x Velocidade de Corte

0,92 0,81 0,91
15 Fc 10 0,46 0,47 0,33 5 fz ae 0 0,25 1 1200 0,25 1 1200 0,25 1,5 1200 0,25 2 1200 0,3 3,5 1200 0,3 3,5 1200 0,25 1 1400 0,25 1 1400 0,25 2 1400 v c [m/min] 0,58 0,40 0,59
Figura 4.4 Grfico de potncia consumida no fresamento tangencial (teste com a ferramenta simplificada)
Os resultados dos ensaios com a ferramenta simplificada, apresentados no grfico da Figura 4.4, mostraram que o parmetro que mais influenciou a potncia de corte foi a profundidade radial de corte (ae). A figura mostra pequena reduo na potncia de corte com o aumento da velocidade de corte (vc). Ao analisar os resultados segundo a fora de corte (Fc), conforme indicado pela curva posicionada na parte superior do grfico da Figura 4.4, percebe-se uma reduo mais significativa da fora com o aumento da velocidade, quando comparada reduo indicada nos ensaios com faceamento (Figura 4.3). Foi observado, ainda, que a evoluo da avaria da ferramenta foi profundamente influenciada pelo avano por dente (fz). Na primeira seqncia de ensaios, utilizando um avano por dente de 0,08 mm a vida da ferramenta no foi satisfatria, e as arestas de corte no suportaram usinar mais que duas peas, totalizando um comprimento usinado (Lfz) de apenas 15,3 m, mesmo com velocidade de corte relativamente baixa (800 m/min).
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Com o aumento do avano por dente para 0,12 mm foi possvel utilizar velocidade de corte de 1000 m/min e usinar quatro peas com cada aresta de corte. Aumentando o avano ainda mais, os resultados foram melhores, sendo possvel usinar com velocidades de corte de 1400 m/min e obter oito peas por aresta de corte, viabilizando a economicamente o processo. A reduo da taxa de desgaste com o aumento do avano confirma os resultados encontrados por SCHULZ (1989) e por SUDO et al. (2001), que conseguiram prolongar a vida da ferramenta com o aumento do avano, mantendo velocidade de corte constante. Durante a execuo dos testes, ateno especial foi dada vida da ferramenta, porque havia o risco de falha prematura por se utilizarem condies de corte fora das usuais, para o material de corte escolhido. Na Figura 4.5 mostrada a presena das marcas em forma de pente, previstas na literatura (SCHULZ, 1989). Esta forma de desgaste dificulta a avaliao da ferramenta, porque macroscopicamente no perceptvel uma evoluo gradativa de desgaste de flanco (caractersticas das avarias). Repentinamente a ferramenta apresentou o desgaste mostrado nas fotografias da Figura 4.5, sendo necessrio o acompanhamento criterioso para definir com confiabilidade, o tempo de vida da ferramenta e determinar o nvel de segurana do processo.
Figura 4.5 Avaria do inserto, vc = 1000 m/min, fz = 0,12 mm, Lfz = 36 m.
99
4.2.2 Ensaios com a ferramenta definitiva Os ensaios foram conduzidos na fase final de acordo com os parmetros apresentados na Tabela 3.5. Percebeu-se durante os ensaios, que o ponto de descontinuidade de movimento de corte (bico), mostrado na Figura 4.6, causava irregularidade no corte, ocasionando solavancos. Isto compromete a vida da ferramenta e principalmente a segurana do processo. A descontinuidade no corte necessria porque, neste ponto, a trajetria da ferramenta alterada para deixar sobremetal para execuo do furo que tangencia a superfcie externa da pea. Aps este ponto a ferramenta retoma a trajetria normal, completando a interpolao circular de raio 600 mm. No segundo passe de desbaste (posio intermediria do dispositivo), aps a execuo do furo, o sobremetal removido, no produzindo o problema anteriormente observado. Explicando melhor a ocorrncia da descontinuidade no corte, no ponto descrito os eixos da mquina no obedeciam s velocidades programadas. A velocidade de avano perdia, ento, o sincronismo com a velocidade de corte, causando sobrecarga na ferramenta. Este fato foi observado no indicador de potncia do equipamento, atravs marcas de avano e pelo aumento acentuado do nvel de rudo emitido pela ferramenta.
Figura 4.6 Ponto de descontinuidade na curvatura da pea A instabilidade encontrada no ponto de descontinuidade da interpolao circular comprometeu o sucesso da aplicao e at mesmo o desenvolvimento dos testes, pois poderia ocorrer a quebra inesperada de insertos. Alm disso, os
100
solavancos observados durante o corte prejudicariam as guias e os rolamentos do fuso do equipamento. Estes problemas foram contornados usando funes especiais para controlar a execuo do programa de usinagem e manter suavidade de movimentao dos eixos da mquina. Problema semelhante j foi abordado por SINHOFF et al. (1999), que questionava se a aplicao de HSC no prejudica o equipamento, causando desgaste prematuro dos acionamentos e guias pela maior exigncia dinmica. Foi avaliado, neste caso, o uso das funes de compresso para controlar o deslocamento da ferramenta, mas como a dinmica do equipamento no foi construda para o uso de HSC, seria pouco provvel que o uso das funes de otimizao de movimento tivesse resultado satisfatrio. Estas funes so efetivas em equipamentos projetados para usinagem em HSC. Alm disso, para instalao do pacote de software no comando da mquina seriam necessrios investimentos sem garantia de resultado. Por isso esta alternativa foi descartada. Utilizando a funo que controla a variao da acelerao dos eixos da mquina (SOFT), foi possvel reduzir os efeitos da mudana de trajetria, conforme mostrado no grfico de velocidade de eixos e potncia de corte da Figura 4.7, sem necessidade de alterar a trajetria da ferramenta no primeiro desbaste.
Velocidade de Avano e Potncia de Fuso x Tempo
P[W] 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 0 -10000 t[s] -20000 P t[s] Vx Vy -8000 2 4 6 8 10 12 14 -6000 vf [mm/min] 8000 6000 4000 2000 0 -2000 -4000
Figura 4.7 Velocidade de avano e potncia efetiva de corte no 5 ensaio vc = 1800 m/min, ae = 1,5 mm, fz = 0,2 mm/dente, vf = 5730 mm/min
101
Os testes iniciais no mostraram, entretanto, melhora no sentido de amenizar as oscilaes durante o corte. Para que a funo SOFT atue de maneira efetiva, foi necessrio alterar dados de mquina e reduzir o limite da variao da acelerao. Normalmente no CNC o dado de mquina correspondente vem parametrizado em 106 m/s3 e sua atuao durante o corte no perceptvel. No equipamento de ensaio a mudana s foi evidenciada com parmetros alterados para valores inferiores a 100 m/s3. Aps a correo dos dados de mquina e a insero da funo SOFT no programa de usinagem os grficos de velocidades e potncia atuante em funo do tempo foram mais suaves (Figura 4.7). Grficos semelhantes obtidos para cada condio de ensaio possibilitaram calcular as potncias mdias de corte. Os resultados de cada condio ensaiada so resumidos na Tabela 4.2.
Tabela 4.2 Resultado das medies em relao aos parmetros de corte

Potncia ae fz vc [mm] [mm/dente] [m/min] [W] 1 0,1 1200 9558,6 1 0,1 1500 4413,8 1 0,1 1800 6847,1 1 0,2 1200 5354,0 1 0,2 1500 7511,8 1 0,2 1800 10454,8 1 0,3 1200 15867,8 1 0,3 1500 9778,7 1 0,3 1800 11653,5 1,5 0,1 1200 7707,1 1,5 0,1 1500 12319,3 1,5 0,1 1800 13686,4 1,5 0,2 1200 15623,8 1,5 0,2 1500 17323,3 1,5 0,2 1800 22637,0 1,5 0,3 1200 22923,6 1,5 0,3 1500 22115,2 1,5 0,3 1800 25178,5 3 0,1 1200 13165,4 3 0,1 1500 15734,6 3 0,1 1800 21747,1 3 0,2 1200 23427,5 3 0,2 1500 23998,2 3 0,2 1800 36703,7 3 0,3 1200 29995,7 3 0,3 1500 31339,9 3 0,3 1800 34512,3 Taxa de remoo 3 de material [cm /s] 1,78 2,23 2,67 3,57 4,46 5,35 5,35 6,68 8,02 2,67 3,34 4,01 5,35 6,68 8,02 8,02 10,03 12,03 5,35 6,68 8,02 10,70 13,37 16,04 16,04 20,05 24,06 Energia especfica 3 de Corte [J/cm ] 5362,4 1980,9 2560,8 1501,8 1685,7 1955,0 2967,3 1462,9 1452,8 2882,5 3685,9 3412,5 2921,6 2591,6 2822,1 2857,8 2205,6 2092,6 2461,9 2353,9 2711,1 2190,5 1795,1 2287,9 1869,7 1562,8 1434,2
102
Os valores da energia especfica de corte foram obtidos pela diviso da potncia pela taxa de remoo de material (Equao 2.1) com a finalidade de observar a variao da energia em relao ao volume de material removido para determinar as combinaes timas de parmetros de corte. Estes dados foram avaliados segundo a metodologia de Taguchi, gerando os grficos mostrados na Figura 4.8, Figura 4.9 e na Figura 4.10. Esperava-se que as condies de corte mais favorveis fossem aquelas que apresentassem energia especfica de corte (Ec) menor. Para confirmar esta hiptese foram realizados experimentos comprobatrios, analisando as condies de menor custo e mxima produo segundo os critrios clssicos e comparados os resultados previstos com a avaliao da energia de corte.
Figura 4.8 Dependncia da energia de corte com os parmetros ae e fz
Figura 4.9 Dependncia da energia de corte com os parmetros vc e ae
103
Figura 4.10 Dependncia da energia de corte com os parmetros fz e vc Os parmetros indicados pela aplicao da metodologia de Taguchi foram: velocidades de corte = 1500 m/min; profundidade de corte radial = 3,0 mm e avano por dente de 0,3 mm. Porm, analisando os grficos resultantes, percebe-se que em velocidades de corte prximas dos 1600 m/min com avano por dente de 0,3 mm tambm poderiam apresentar bom desempenho no processo em estudo. As profundidades de corte radiais indicadas foram 1,0 e 3,0. Segundo a anlise estatstica a profundidade de 3,0 mm levaria ao menor consumo de energia durante o corte. Os parmetros e interaes mais influentes no processo so identificados na Tabela 4.3. O parmetro mais influente na energia consumida no corte o avano por dente (fz), com confiabilidade de 99,7% (significncia de 0,002922). O segundo parmetro em grau de influncia a profundidade de corte radial (ae) com confiabilidade de 98,4%. Na seqncia, tem-se a velocidade de corte (vc) com confiabilidade de 90,8% e as interaes entre os trs parmetros de corte.
104
Tabela 4.3 Anlise de varincia dos ensaios principais
Foram comparados os valores de potncia obtidos nos ensaios com os valores preditos pelo mtodo de clculo de KIENZLE (STEMMER, 1993), utilizando a Equao 2.3. Esta equao foi adaptada para o fresamento com constantes que levam em considerao as condies de contato e nmero de dentes ativos durante o corte, os valores destas constantes so encontrados em SANDVIK - COROMANT (2007). Para o ferro fundido cinzento o Kc1.1 varia entre 900 e 1100 N/mm2, dependendo da resistncia e da dureza da liga. Como o GG25 possui dureza intermediria entre os dois extremos (180 e 225 Hb) foi utilizado valor mdio de 1000 N/mm2 para clculo. O valor de mc igual a 0,28 independentemente da dureza ou resistncia mecnica para a classe de material em estudo. Os resultados calculados com estes valores para as constantes so resumidos na Tabela 4.4 e na Figura 4.11. Nelas, observa-se que no existe relao linear entre a potncia efetiva e a terica calculada atravs da frmula de KIENZLE (Equao 2.3), utilizada normalmente para previso simplificada da potncia de corte. Esta diferena nos resultados deve ser atribuda variao das constantes da equao de TAYLOR com o aumento da velocidade de corte.
105
Tabela 4.4 Comparao da potncia medida (P) com a potncia terica (Pt)
[mm] [mm/rot] [rpm] [mm/min] [m/min] [kW] [graus] [mm] [N/mm ] 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 4775 5968 7162 1910 2387 2865 3820 4775 5730 5730 7162 8594 1910 2387 2865 3820 4775 5730 5730 7162 8594 1910 2387 2865 3820 4775 5730 5730 7162 8594 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 1200 1500 1800 9,6 4,4 6,8 5,4 7,5 10,5 15,9 9,8 11,7 7,7 12,3 13,7 15,6 17,3 22,6 22,9 22,1 25,2 13,2 15,7 21,7 23,4 24,0 36,7 30,0 31,3 34,5 12,8 12,8 12,8 12,8 12,8 12,8 12,8 12,8 12,8 15,7 15,7 15,7 15,7 15,7 15,7 15,7 15,7 15,7 22,3 22,3 22,3 22,3 22,3 22,3 22,3 22,3 22,3 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,01 0,01 0,01 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04 0,02 0,02 0,02 0,04 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 3519 3519 3519 2898 2898 2898 2587 2587 2587 3325 3325 3325 2738 2738 2738 2444 2444 2444 3017 3017 3017 2485 2485 2485 2218 2218 2218
ae
fz
vf
vc
hm
kc
Kienzle [kW] 6,8 8,5 10,2 11,2 13,9 16,7 14,9 18,7 22,4 9,6 12,0 14,4 15,8 19,8 23,7 21,2 26,5 31,8 17,4 21,8 26,1 28,7 35,9 43,1 38,4 48,0 57,7
Pt
Pt P
[%] 71% 192% 148% 208% 186% 160% 94% 191% 192% 125% 97% 105% 101% 114% 105% 92% 120% 126% 132% 138% 120% 123% 150% 117% 128% 153% 167%
Os valores apresentados na Tabela 4.4 so apresentados no grfico da Figura 4.11.
106
Figura 4.11 Divergncia entre potncia terica e efetiva (vc x ae). As constantes foram recalculadas para que as diferenas percentuais entre a potncia medida (P) e a potncia terica (Pt) fossem os mnimos nos intervalos estudados. As mdias das potncias medidas e recalculadas foram, desta forma, igualadas nas trs velocidades de corte de ensaio. Os valores foram recalculados tambm para obter o menor coeficiente de variao (CV = desvio padro dividido pela mdia) possvel. Os valores encontrados para cada intervalo de velocidades foram: Vc = 1200 m/min: Kc1.1 = 860 N/mm2 e mc = 0,28, CV = 32%; Vc = 1500 m/min: Kc1.1 = 670 N/mm2 e mc = 0,28, CV = 22%; Vc = 1800 m/min: Kc1.1 = 725 N/mm2 e mc = 0,28, CV = 21%
A Tabela 4.5 apresenta os valores da Tabela 4.4 recalculados com os novos valores para as constantes.
107
Tabela 4.5 Relao de potncias recalculada
ae
1 1 1 1,5 1,5 1,5 3 3 3 1 1 1 1,5 1,5 1,5 3 3 3 1 1 1 1,5 1,5 1,5 3 3 3
[mm/rot] [rpm] [mm/min] [m/min] [kW] [graus] [mm] [N/mm ] 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 0,1 0,2 0,3 4775 4775 4775 4775 4775 4775 4775 4775 4775 5968 5968 5968 5968 5968 5968 5968 5968 5968 7162 7162 7162 7162 7162 7162 7162 7162 7162 1910 3820 5730 1910 3820 5730 1910 3820 5730 2387 4775 7162 2387 4775 7162 2387 4775 7162 2865 5730 8594 2865 5730 8594 2865 5730 8594 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 9,6 5,4 15,9 7,7 15,6 22,9 13,2 23,4 30,0 4,4 7,5 9,8 12,3 17,3 22,1 15,7 24,0 31,3 6,8 10,5 11,7 13,7 22,6 25,2 21,7 36,7 34,5 12,8 12,8 12,8 15,7 15,7 15,7 22,3 22,3 22,3 12,8 12,8 12,8 15,7 15,7 15,7 22,3 22,3 22,3 12,8 12,8 12,8 15,7 15,7 15,7 22,3 22,3 22,3 0,01 0,02 0,03 0,01 0,03 0,04 0,02 0,04 0,06 0,01 0,02 0,03 0,01 0,03 0,04 0,02 0,04 0,06 0,01 0,02 0,03 0,01 0,03 0,04 0,02 0,04 0,06 3026 2493 2225 2859 2355 2102 2595 2137 1486 2358 1942 1733 2228 1835 1638 2022 1665 1486 2551 2101 1876 2411 1985 1772 2188 1802 1608
fz
vf
vc
hm
kc
Fc [N]
1895 3121 4179 2193 3612 4836 2814 4635 6207 1895 3121 4179 2193 3612 4836 2814 4635 6207 1895 3121 4179 2193 3612 4836 2814 4635 6207
Kienzle [kW] 5,8 9,6 12,9 8,3 13,6 18,2 15,0 24,7 25,8 5,7 9,3 12,5 8,0 13,2 17,7 14,6 24,0 32,2 7,4 12,1 16,2 10,4 17,2 23,0 19,0 31,2 41,8
Pt
Pt/P
[%]
61% 179% 81% 107% 87% 79% 114% 105% 86% 129% 124% 128% 65% 76% 80% 93% 100% 103% 108% 116% 139% 76% 76% 91% 87% 85% 121%
Os valores apresentados na Tabela 4.5 foram resumidos na Figura 4.12.
108
Figura 4.12 Diferena percentual de potncia recalculada (vc x ae).
Conforme mostrado na Figura 4.12, aps a correo dos valores de Kc1.1 a diferena entre os valores medidos e os valores calculados foi menor. As curvas indicam que o rendimento do corte melhor em velocidades maiores e que a profundidade de corte (ae) intermediria (2 mm) causa as piores condies de corte, conforme indicado previamente na anlise feita pela estatstica de Taguchi. Devido s divergncias encontradas com o uso da equao de KIENZLE, mesmo aps a correo dos fatores, foram recalculados os valores com o mtodo de ALTINTAS, apresentado na seo 2.9.1 (Equao 2.6).
4.2.3 Clculo Segundo o Modelo de Altintas No mtodo de clculo proposto por ALTINTAS (2000) as foras de corte so decompostas em componentes radiais e tangenciais. Como j descrito anteriormente, a medio via monitoramento dos eixos permitiu avaliar somente a potncia consumida pelo motor do fuso da mquina. O equacionamento de ALTINTAS (2000) possibilita considerar somente a componente de corte tangencial,
109
que coincide com a fora exercida pelo fuso, o que confere maior exatido aos clculos. preciso lembrar que a parcela da potncia consumida no avano muito pequena em relao potncia de corte podendo ser desprezada (FERRARESI, 1977), o que no deveria comprometer a anlise feita anteriormente com o mtodo de KIENZLE. Os clculos foram refeitos buscando melhor preciso, e os resultados so apresentados no grfico da Figura 4.13.
Figura 4.13 Diferena percentual entre potncia medida e calculada. Os valores calculados atravs do mtodo de ALTINTAS (2000) se mostraram mais coerentes com os valores medidos, excetuando-se os valores obtidos na profundidade de corte ae = 1 mm. Avaliando mais detalhadamente o processo em busca do motivo de tal discrepncia, constatou-se que os ensaios com profundidade 1 mm foram realizados na segunda posio do dispositivo mostrado na Figura 3.2. Esta posio executada no segundo passe de desbaste e como ocorreu empenamento acentuado dos arcos, aps o primeiro passe de usinagem, houve provavelmente variao na profundidade de corte. As extremidades da pea se moveram para cima, aumentando a profundidade cerca de 0,5 mm e no centro a
110
pea abaixou, causando reduo de at 0,4 mm na profundidade. Para quantificar a variao foram executados medies na variao da curvatura da pea conforme apresentado na Tabela 4.6.
Tabela 4.6 Variao de sobremetal na pea na profundidade ae = 1 mm

Posio Direita Pea 1 2 3 4 0 +0,4 +0,6 0 Centro -0,38 -0,1 -0,45 -0,45 Esquerda 0 0,3 -0,25 +0,2
Embora os clculos tenham sido executados com a potncia mdia em cada passe os valores obtidos com a profundidade 1 mm podem conter erros significativos e podem comprometer os resultados. Desta forma, desconsiderando os valores medidos com profundidade ae igual a 1 mm, os valores calculados pela equao de ALTINTAS (2000) se situaram dentro do intervalo de oitenta a cento e vinte por cento da potncia medida, sem necessidade de rearranjos ou adaptao de constantes para as diferentes velocidades de corte ensaiadas. Desta forma, o mtodo de ALTINTAS (2000) se mostrou adequado para clculo terico da potncia de corte para determinao das condies timas de trabalho.
4.2.4 Comparao entre os mtodos de clculo Aps a realizao dos ensaios, foi feita a comparao dos valores medidos com os diversos modelos de clculo para determinar o mais adequado ao processo em estudo. A Tabela 4.7 mostra o resultado dos clculos segundo os mtodos de KIENZLE, ALTINTAS e segundo DEVRIES.
111
Tabela 4.7 Comparativo entre os mtodos de clculos de potncia
Mtodo de clculo Diferena mdia Desvio padro Coeficiente de Variao
Kienzle Altintas DeVries 20,7% 0,1% 6,1% 22,9% 14,6% 27,3% 19,0% 14,6% 25,7%
As constantes usadas nos clculos segundo os mtodos de ALTINTAS e DEVRIES foram obtidas atravs de clculos com os resultados dos ensaios principais. Como foi constatada variao de sobremetal nos ensaios com ae = 1 mm, estes no foram considerados nos clculos apresentados na Tabela 4.7. Como j descrito, o mtodo que apresentou resultados mais adequados ao processo em estudo foi o modelo de ALTINTAS, com o menor coeficiente de variao.
4.2.5 Velocidade de mxima produo Para realizar o clculo da velocidade de mxima produo conforme a metodologia apresentada por STEMMER (1993) necessrio o conhecimento das constantes de TAYLOR, Ct e n. Como estas so particulares a cada processo, dependendo de caractersticas da pea, ferramenta e da mquina, necessria sua determinao emprica. A evoluo das avarias do Si3N4 descontnua, por isso se utilizou o critrio do fim de vida com Vb igual a 0,2 mm, conforme a DIN 3685, clssico para determinar o fim de vida dos materiais cermicos (SCHULZ, 1989). Foi calculado o tempo de vida de acordo com os parmetros utilizados e a quantidade de peas executadas por aresta. Atravs da Equao 2.13, usando os dados de vida da ferramenta obtidos nos ensaios se obteve os seguintes valores para as constantes de TAYLOR: Ct = 1713,5 n = 0,093
112
Substituindo-se estes valores e o tempo de troca de ferramentas (Ttf) igual a 0,2 minutos (conforme especificao do fabricante do equipamento) na Equao 2.16, obteve-se o valor da velocidade de mxima produo: vmax = 1610 m/min O tempo de vida da ferramenta, correspondente velocidade de mxima produo (Equao 2.17): Tv max pr = 2,0 min
A condio de mnimo custo de usinagem obtida pelas Equaes 2.18 e 2.19, obtendo-se com elas os valores correspondentes da velocidade de custo mnimo (vcmin) e do tempo de vida correspondente velocidade econmica de usinagem (Tve): vcmin = 890 m/min Tve = 19,3 min
Utilizando a metodologia apresentada por SCHULZ (1989) para o clculo das condies timas de corte, representada pela Equao 2.23, obteve-se o grfico apresentado na Figura 4.14. Percebe-se que as profundidades de corte e os avanos maiores constituem as condies de menores custos de usinagem, coincidindo com os resultados dos experimentos. Os custos tm uma reduo significativa com o aumento da velocidade de corte at a zona de transio (cerca de 800 m/min). A partir de ento h uma leve reduo at a condio tima de trabalho em 1600 m/min. Em velocidades superiores a 1700 m/min o custo volta a subir e, por extrapolao das curvas tendem a ultrapassar os custos da usinagem convencional a partir de aproximadamente 2300 m/min.
113
Custo de usinagem x Velocidade de corte

0,06
Custo [R$/cm3]
0,04 Custo mnimo 0,02 3-0,1 e 1-0,3 2-0,2 3-0,3 0 500 800 1100 1400 1700 2000 vc [m/min] 2-0,1 e 1-0,2
1-0,1
Cv 1-0,1 Cv 3-0,2
Cv 2-0,1 Cv 1-0,3
Cv 3-0,1 Cv 2-0,3
Cv 1-0,2 Cv 3-0,3
Cv 2-0,2
Figura 4.14 Variao do custo de usinagem Cv com a velocidade de corte.
O grfico da Figura 4.14 mostra que a velocidade tima de corte se situa prximo aos 1600 m/min. Os valores apresentados representam os custos de usinagem para a profundidade radial ae e avano por dente fz, nesta ordem. Assim Cv 2-0,1 significa, custo por volume para profundidade radial igual a 2 mm e avano por dente igual a 0,1 mm, e assim sucessivamente.
4.2.6 Experimentos comprobatrios Foram conduzidos ensaios finais com as condies de corte indicadas pela estatstica de Taguchi. O avano por dente foi mantido constante igual a 0,3 mm e a profundidade de corte radial foi alternada entre 0,1 mm e 0,3 mm. Os resultados das medies do desgaste de flanco (Vb) para avaliao do tempo de vida da ferramenta (Tv) em relao velocidade de corte (vc) so apresentados na Figura 4.15. Os valores foram obtidos graficamente por comparao com uma escala milimtrica, atravs do software GNU Image Manipulation Program GIMP.
2-0,3 e 3-0,2
114
Desgaste de flanco x Velocidade de corte

1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1
vc = 1500 Interpolao linear (vc = 1600)
Vb [mm]
Vb(vc=1600) = 0,10.t R2 = 0,9482

critrio de fim de vida
Vb(vc=1500) = 0,0517.t R2 = 0,978 2

vc = 1600 Interpolao linear (vc = 1500)
4
vc = 1800
t [min]
Figura 4.15 Evoluo da avaria no flanco (Vb) com o tempo de corte (t) em diferentes velocidades de corte (vc) O grfico da Figura 4.15 mostra que em 1500 m/min o tempo de vida (Tv) at atingir o desgaste de flanco igual a 0,2 mm foi satisfatrio em relao quantidade de peas executadas. Nesta velocidade foi possvel usinar 16 peas, atingindo uma marca de desgaste de 0,16 mm em tempo de corte (t) de 4,5 minutos e comprimento usinado (Lfz) de 32 m. Aps este ponto o desgaste da ferramenta aumenta significativamente, atingindo 0,91 mm em cerca de mais um minuto de corte, nesta velocidade. A velocidade de 1600 m/min foi insatisfatria se usado o mesmo critrio de fim de vida. Aps cerca de 2 minutos de corte o desgaste de flanco j atingiu 0,18 mm. Em um dos insertos ocorreu lascamento localizado de 0,36 mm no flanco. Nos outros a marca de desgaste ficou entre 0,10 e 0,14 mm. Coincidindo com os resultados apresentados por SCHULZ (1989), a evoluo do desgaste nesta velocidade foi linear. Mesmo se situando acima do critrio adotado, este fato possibilitaria a elevao do critrio de fim de vida para 0,3 ou at mesmo 0,35 mm
115
com certa margem de segurana, ampliando o tempo de vida por aresta de ferramenta para cerca de 3 minutos. Com isso possvel usinar 12 peas por aresta de corte, mas mesmo assim o rendimento permanece aqum da velocidade de corte 1500 m/min e a economia no tempo total de usinagem seria de apenas 12 segundos por pea, em relao a esta velocidade de corte. Foi analisada tambm a velocidade de corte de 1800 m/min com os mesmos parmetros (fz = 0,3 e ae = 1 mm e 3 mm). Nesta, os resultados foram insatisfatrios, porque a vida da ferramenta foi muito curta (cerca de 1 minuto de corte). O principal inconveniente foi, porm, o excesso de potncia de corte na profundidade de 3 mm, que teoricamente poderia apresentar bons resultados conforme indicado nos grficos da Figura 4.8, Figura 4.9 e Figura 4.10. H neste caso o risco de parada do equipamento por sobrecarga do fuso, o que compromete a integridade da ferramenta, conforme descrito na seo 2.6.2. O acabamento superficial tambm foi o pior de todas as condies de corte ensaiadas, gerando rebarba excessiva na lateral da pea e trepidao. Alguns insertos chegaram a se deslocar no sentido axial da ferramenta saindo da posio em que foram montados, por causa da vibrao extrema durante o corte. As interpolaes para os trechos lineares das curvas mostradas na Figura 4.15 apresentaram pequena disperso, com as retas representando 94,8% e 97,8% dos dados, indicando boa correlao entre os pontos do grfico e as retas calculadas pela interpolao linear no trecho inicial das curvas. Isto possibilita a linearizao para determinao do tempo de vida em funo da velocidade de corte usando o critrio de fim de vida 0,2 mm, sendo desnecessria a execuo de ensaios prolongados para avaliao da usinagem. A Figura 4.16 e a Figura 4.17 mostram fotos das arestas de insertos obtidas com microscpio digital.
116
1 mm
1 mm
vc = 1600 m/min; T = 3,2 min; ampliao 100x
1 mm vc = 1600 m/min; T = 4,2 min; ampliao 100x
1 mm
Figura 4.16 Avaria da ferramenta para vc = 1600 m/min
A Figura 4.16 mostra que houve evoluo significativa das avarias no flanco da ferramenta na velocidade de corte de 1600 m/min com tempo de corte T relativamente pequeno (4,2 min). A Figura 4.17 mostra que para um tempo de corte semelhante a avaria na velocidade de corte de 1500 m/min foi.cerca da metade da velocidade de 1600 m/min.
117
1 mm
1 mm
1 mm
1 mm
Figura 4.17 Avaria da ferramenta para vc = 1500 m/min
As fotos da Figura 4.16 e Figura 4.17 mostram que a avaria apresentada na velocidade de corte (vc) de 1600 m/min foi mais severa. Nesta velocidade apareceram sulcos e lascamentos que abrangem boa parte da aresta de corte, ao contrrio do que ocorre em 1500 m/min, onde a evoluo das avarias foi mais homognea, com sulcos em regies localizadas. Estes resultados confirmam as previses do clculo estatstico apresentado nos grficos da seo 4.2.2.
118
4.3
Avaliao econmica dos resultados
Os resultados obtidos com a aplicao do HSC no processo em estudo foram bastante satisfatrios. Tanto o tempo quanto o custo final da operao foram reduzidos conforme apresentado a seguir: a) A reduo de tempo foi de 15 min iniciais para 3,5 min por ciclo de usinagem, na operao em questo (reduo de 76,7%). A economia ao final de um lote tpico de cem peas foi de aproximadamente seis horas de usinagem, representando uma economia de R$ 840,00, considerando somente o tempo de mquina; b) O custo de mquina por pea foi reduzido de R$ 37,50 para R$ 8,75 por ciclo; c) Embora o custo do inserto seja maior (R$ 35,44 contra R$ 23,52 da ferramenta convencional), a opo de usar insertos com maior quantidade de arestas (oito) na construo da ferramenta reduziu o custo final por aresta, tornando o gasto com ferramental menor. A reduo final do custo do ferramental por pea foi de R$ 2,66. Alm disso, a quantidade de insertos consumidos num lote tpico de cem peas diminuiu, de cerca de sessenta e quatro para doze insertos, sendo possvel a reduo de estoque de ferramenta; d) Embora a vida da ferramenta seja menor, a quantidade produzida por aresta se manteve. Com as velocidades de corte e de avano maiores, a quantidade de parada para trocas de ferramenta praticamente no foi alterada; e) A disponibilidade do equipamento foi aumentada pela reduo do tempo de produo.
Captulo 5 Concluses e Sugestes
119
5 CONCLUSES E SUGESTES
5.1
Concluses
Aps a execuo dos ensaios os resultados obtidos permitem chegar s seguintes concluses: 1) A aplicao de HSC com ferramentas intercambiveis em operaes de fresamento tangencial vivel desde que o projeto leve em considerao os aspectos enunciados na seo 2.7. Neste caso os custos de produo foram reduzidos de R$18,80 / p para R$6,98 / p, representando economia de 63% nos custos na operao em questo. Os tempos de usinagem na operao estudada foram reduzidos de 3,75 min/p para 0,67 min/p, sem que houvesse grande reduo do nmero de peas executadas por aresta;
2)
Dentre as tcnicas de medio empregadas para avaliao do processo, a medio de potncia se mostrou mais adequada previso dos parmetros timos de trabalho. O que, combinado com as tcnicas estatsticas apresentadas, levou a resultados semelhantes aos clculos realizados segundo a norma VDI 3321, abordado por SCHULZ (1989). Os clculos estatsticos indicaram velocidade de 1500 m/min, avano 0,3 mm por dente e profundidade de 3 mm como as ideais, semelhante condio calculada pela norma e apresentada na Figura 4.14. No foi encontrado na literatura comparao semelhante entre a avaliao de potncia, usada para o clculo da energia especfica de corte, e as equaes usadas para otimizao de usinagem, impossibilitando comparaes de resultados.
3)
Os resultados foram confirmados atravs dos ensaios de comprovao nas condies indicadas pela estatstica de Taguchi para os valores otimizados dos parmetros de usinagem. Durante os experimentos finais, para pequena alterao nos parmetros conduziram a resultados insatisfatrios, indicando
120
que os grficos apresentados na Figura 4.8, Figura 4.9 e Figura 4.10 retratam de maneira coerente o comportamento do conjunto mquina-pea-ferramenta. Velocidades inferiores causaram vibrao e rudo excessivo, e lascamento da aresta de corte. As velocidades superiores conduziram a um tempo de vida muito curto segundo o critrio de Vb = 0,2 mm proposto por SCHULZ (1989). As regies de corte que consumiram menor energia de corte levaram a condies mais favorveis de usinagem, propiciando melhores tempos de vida ferramenta, j que na usinagem de ferro fundido este o principal fator limitante ao emprego do HSC conforme discutido por POLLI (2005);
4)
Em relao vida da ferramenta observou-se que o avano por dente (fz) representa papel fundamental no desgaste da aresta de corte conforme indicado por SUDO (2001) e SCHULZ (1989). O ideal seria trabalhar com o maior valor de avano possvel, sendo este limitado pela resistncia da ferramenta e pela capacidade do equipamento. Este resultado pode ser atribudo distribuio da presso no incio do corte em maior rea da face da ferramenta (aumento da espessura do cavaco). Conforme indicado por KNIG e KLOCKE (2002) e STEMMER (1993), o esforo de corte tende a diminuir medida que as dimenses do cavaco aumentam possivelmente devido reduo percentual das perdas por atrito;
5)
A forma de desgaste preponderante no nitreto de silcio nas condies de ensaio com fresamento tangencial foi pelo lascamento progressivo da aresta de corte (Figura 4.16 e Figura 4.17), o que dificultou a determinao do tamanho das marcas de desgaste de flanco (Vb). Este tipo de desgaste pode levar a falha catastrfica da ferramenta, devendo ser observado risca o critrio de fim de vida para que no ocorram quebras severas.
6)
Os resultados das medies de potncia indicaram que h variao das constantes da equao de KIENZLE (Equao 2.3) nas velocidades dos ensaios. Provavelmente estas constantes foram determinadas em uma
121
pequena faixa de velocidades onde a linearizao adotada no apresentava grandes divergncias em relao aos valores medidos. Este fato contrape o predito por SCHULZ (1989) que afirma que a equao de KIENZLE vlida para os clculos de fora e potncia de corte. A equao pode ser vlida, desde que se obtenham os valores corretos das constantes para a faixa de velocidades em questo, caso contrrio, os valores podem divergir bastante conforme mostrado na Tabela 4.4. Os clculos executados conforme o mtodo de ALTINTAS apresentaram maior regularidade em relao aos valores medidos nos ensaios. A Figura 4.13 mostra que a diferena entre a potncia medida e a calculada permaneceu abaixo de 20%, sendo o mtodo apropriado para previso das condies ideais de corte para o processo em estudo;
7)
A metodologia adotada para os clculos de condies timas de trabalho em corte convencional proposta por STEMMER (1993), fundamentada na teoria de TAYLOR no vlida para os clculos em fresamento HSC. Segundo a teoria clssica a velocidade ideal de corte seria em torno dos 900 m/min, porm resultados prximos a 1500 m/min apresentaram excelentes resultados tanto de vida da ferramenta quanto de tempo de usinagem;
8)
Alguns
dos
questionamentos
feitos
por
SINHOFF,
ALTMLLER
EISENBLTTER (1999) puderam ser respondidos. A aplicao de HSC em mquinas convencionais se mostrou possvel, sem sobrecarga da mquina desde que funes adequadas que limitem a solicitao sobre os equipamentos sejam utilizadas, tal como a funo SOFT, empregada nos ensaios com a ferramenta definitiva para suavizar os movimentos dos eixos. Alm disso, foram utilizadas rotaes consideravelmente menores (cerca de 7000 rpm para atingir at 1800 m/min de velocidade de corte) do que as normalmente usadas em HSC. Em velocidades de corte que superam em at 10 vezes s velocidades convencionais (150 m/min) foi possvel obter os melhores resultados sem sobrecarga do equipamento, pois foi necessrio somente cerca de 30 kW da potncia total que poderia atingir at 45 kW no equipamento utilizado nos ensaios.
122
9)
Quando comparado ao processo anterior, o rendimento do HSC no processo estudado notrio. Cabe, porm ressaltar que no h como comparar diretamente os dois processos porque a geometria da ferramenta de corte totalmente diferente. Na operao convencional, a prtica comprovou que a condio de corte mais estvel se situa na faixa de velocidades de 150 m/min. Mesmo utilizando insertos de metal duro com revestimento de TiNAl, que teoricamente possibilitariam maiores velocidades de corte, a vida da ferramenta reduzida significativamente ao aumentar a velocidade de corte para 180 m/min. Provavelmente a faixa de 150 m/min se situa dentro de uma regio de estabilidade de vibrao. Conforme POLLI (2005) a presso especfica de corte influencia a disposio das regies de estabilidade. Como nos experimentos foi constatado que h variao da energia especfica de corte com a velocidade, provavelmente a carta de estabilidade do processo tem outra configurao em altas velocidades de corte. O comportamento da ferramenta construda para uso do HSC durante a usinagem permite deduzir que a regio de estabilidade de vibraes se situa prximo da velocidade de 1500 m/min.
5.2
Recomendaes para Trabalhos Futuros
Para continuidade deste trabalho seguem as seguintes sugestes: 1) Estudar em detalhe a variao das constantes de TAYLOR para estudar seu comportamento em altas velocidades de corte;
2)
Uma vez que seja realmente constatado que as constantes de TAYLOR no so, na realidade, constantes, mas variam de acordo com o patamar de velocidades em considerao, necessrio readequar uma frmula mais generalista que englobe desde os clculos com velocidades convencionais at
123
o HSC. O que tornaria a frmula de TAYLOR um caso particular para velocidades de corte inferiores;
3)
Estudar a diferena no comportamento das tenses residuais aps a usinagem convencional e em alta velocidade j que durante os ensaios foram percebidas distores na pea aps o primeiro passe de desbaste que impossibilitaram a usinagem em um nico passe mesmo em HSC. Pode ser que as deformaes verificadas tenham origem no processo de fundio, mas investigaes elucidativas ultrapassam o objetivo deste trabalho;
4)
Em relao operao estudada especificamente, os resultados obtidos com a ferramenta cermica de nitreto de silcio foram bastante satisfatrios, porm necessrio obter mais dados para aumentar a confiabilidade na aplicao dos materiais cermicos nas operaes de fresamento. Alguns testes executados pelos fabricantes indicam que possvel empregar meio lubri-refrigerante no corte, desde que em abundncia suficiente para evitar o choque trmico e conseqente aparecimento de trincas. Cabe a experimentos futuros verificar o comportamento do processo na presena de fludos refrigerantes.
5)
Durante os testes foi observada relao entre o rudo do corte e a condio de trabalho. Nas condies mais favorveis mostradas nas Figuras 4.8, 4.9 e 4.10 o rudo apresentado durante o corte foi nitidamente menor do que nas condies em que a energia especfica de corte maior. Em trabalhos posteriores pode-se relacionar a potncia de corte com a medio da presso sonora para determinao das condies timas de trabalho.
6)
A realizao de testes especficos que possibilitem a comparao direta do processo convencional e do corte HSC utilizando ferramentas com geometrias semelhantes. Como os testes foram realizados com ferramentas de construo significativamente diferentes, os resultados das medies das foras de corte
124
no podem ser diretamente comparados. As avaliaes baseadas na vida da ferramenta tambm podem ser conduzidas com o mesmo material de corte em ambos os regimes de trabalho.
125
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Anexo Fotos Ilustrativas
134
ANEXO FOTOS ILUSTRATIVAS
Centro de Usinagem Thyssen HBH 350 usado para realizao dos ensaios

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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

JORGE EDUARDO GUENZA

CURITIBA MARO 2008

JORGE EDUARDO GUENZA

CURITIBA MARO 2008

JORGE EDUARDO GUENZA

______________________________ Prof. Neri Volpato, Ph.D. (UTFPR)

_____________________________ Prof. Milton Polli, Dr.Eng. (UTFPR)

Aos meus pais Reinaldo e Olinda minha amada esposa Kelly

Transportai um punhado de terra todos os dias e fareis uma montanha. (Confucio)

Palavras-chave: Fresamento, Alta velocidade de corte, Materiais cermicos.

Keywords: Milling, High Speed Cutting, Ceramics Materials.

Stichwrter: Frsen, Hochgeschwindigkeitsbearbweitung, Keramischewerkstoffe.

USINAGEM HSC: CONTEXTO E TENDNCIAS ................................................. 6

Materiais para Ferramentas de Corte Utilizados em HSC .................................................... 24

Consumo de Ferramentas na Usinagem .............................................................................. 34

Desenvolvimento de Ferramentas de Corte Especiais ......................................................... 41

Variveis Indicativas das Condies de Usinagem .............................................................. 47

2.9 2.10 2.11 2.12

MATERIAIS E MTODOS .................................................................................. 70

Ensaios com Fresamento Tangencial ................................................................................... 81

RESULTADOS OBTIDOS .................................................................................. 90

4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.2.6 4.3

CONCLUSES E SUGESTES ...................................................................... 119

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Tv Tp Te Tpr t tb td tp ts ttf Ct n Cv Cf Cmaq Cp Fc Rn Rt hm kc1.1 kc h

1.1 Objetivos da Pesquisa

As atividades foram desenvolvidas para atender aos seguintes objetivos:

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

2 USINAGEM HSC: CONTEXTO E TENDNCIAS

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Figura 2.2 Tcnicas de fresamento: A discordante, B concordante. Fonte: (STEMMER, 1995)

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Caractersticas do Fresamento HSC

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

T [ C] 1000 zona de fuso do Al

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Geometria de Corte no Processo de Fresamento

As principais caractersticas que definem a geometria de corte so apresentadas na Figura 2.8.

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Figura 2.9 Formas de contato em funo dos ngulos de corte

= ngulo de sada axial e

= ngulo de sada radial

Fonte: (WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002)

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Materiais para Ferramentas de Corte Utilizados em HSC

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

mais resistentes temperatura, na usinagem de ligas ferrosas em velocidades de corte superiores.

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

Captulo 2 Usinagem HSC: Contexto e Tendncias

TiN (nitreto de titnio): maior estabilidade qumica e dureza do que o TiC,