Vous êtes sur la page 1sur 15

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

CONTROLE ET CARACTERISATION DE LA CORROSION PAR CND POUR L’INSPECTION DES CANALISATIONS ENTERREES

Karima NIBOUCHA a , H. Houali a , M. Zergoug a , R. Halimi b

a Division des Procédés Electrique et Magnétique. Centre de Recherche en Soudage et Contrôle (CSC). BP.64, Route de Dély Brahim, Chéraga, Alger. Tél/Fax: +213(0)21 36.18.50. E-mail : kariniboucha@yahoo.fr b Division de Caractérisation et Instrumentation

RESUME:

Ce travail est une étude qui consiste à analyser l’évolution des processus de corrosion sur différents échantillons d’aciers de canalisations enterrées, avec des méthodes de contrôles non destructifs selon la nature du sol à étudier et suivant les propriétés de l’agent agressif utilisé. La première partie consiste en l’étude de la corrosion de ces différentes nuances aciers de pipelines avec une attaque chimique, avec l’étude de l’évolution de différents paramètres, et le comportement des aciers et ses différentes nuances vis- à-vis du phénomène de corrosion réel. L’étude du sol est une étape que la plupart des chercheurs négligent dans l’étude de la corrosion des ouvrages enterrés, dans ce cas là, nous nous sommes intéressés à l’étude de la granulométrie de notre milieu naturel. Nous avons également déterminé par la suite les différentes compositions de nos aciers, en utilisant des méthodes d’analyse chimique, et nous nous sommes intéressés à leurs micrographies.

MOTS-CLES : Canalisation enterrée, CND, corrosion, aciers de pipeline, ultrasons.

INTRODUCTION

Dans l’industrie chimique ou pétrochimique, on est souvent contraint de soumettre beaucoup de pièces à des contrôles pour des raisons de sécurité et de coût. La présence d’une fissure ou d’une corrosion aussi infime soit elle peut présenter un risque permanent pouvant provoquer de graves dégâts corporels et matériels. En utilisant le contrôle non destructif par ultrasons, dont le principal avantage est de restituer la pièce contrôlée telle qu’elle était avant le contrôle. Dans le présent travail, nous présenterons les résultats de l’étude de l’influence de différents paramètres ultrasonores sur les effets des phénomènes métallurgiques et de corrosion de différentes nuances d’acier de pipelines qui sont utilisés dans des conditions de fonctionnement particulières pour leur tenue et leur résistance à la corrosion élevée. Ce comportement des aciers de pipelines et ses deux nuances ont été traitées vis-à-vis du phénomène de corrosion. Le travail a consisté à analyser l’évolution des processus de corrosion sur différents échantillons d’aciers selon la nature du sol à étudier et suivant les propriétés de l’agent agressif utilisé. Dans un second plan, nous nous sommes intéressés au dimensionnement et à la réalisation de systèmes de protection cathodique des échantillons utilisés dans la première partie.

METHODES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF

Le contrôle non destructif ou encore le CND est l’ensemble des théories et procédés aptes à fournir les informations sur la santé d’une pièce ou d’une structure sans qu’il en résulte des altérations préjudiciables à leur utilisation ultérieure. Parmi les méthodes de CND on cite les ultrasons. Considérée sous cet aspect d’aptitude au bon fonctionnement, la définition suppose une bonne connaissance de tous les phénomènes mis en jeu, en particulier de la nocivité des défauts, de leur évolution dans le temps, des lois générales de la mécanique de la rupture. L’opération de contrôle non destructif d’un objet ne se borne généralement pas à la détection d’éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la méthode et du matériel a été effectuée au préalable, il faut envisager toute une procédure ayant les objectifs suivants : fiabilité de l’examen, reproductibilité, localisation des défauts, identification, caractérisation de ceux-ci, en particulier par leur taille, présentation visuelle, enfin archivage des résultats et des conditions d’examen.

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Ce sont des opérations d’étalonnage, de calibrage, de balayage de la sonde, de traitement des données qui permettent d’atteindre ces objectifs désormais dans de bonnes conditions grâce à l’apport intensif de l’informatique en temps réel.

Méthode de contrôle par ultrasons

Le contrôle par ultrasons se fonde sur un principe similaire à celui de l’échographie. Une vibration ultrasonore, produite par un dispositif piézo-électrique (un traducteur), se propage à une vitesse connue dans tout support matériel (solide, liquide, gaz) présentant une certaine élasticité [1]. Un élément frappé par cette vibration se déplace; en bougeant, il pousse son voisin, qui se déplace à son tour, voir figure 1. Lorsqu’elle rencontre un défaut ou une corrosion dans la matière traversée, une partie de l’onde est réfléchie tel un écho vers sa source. Le temps qui sépare le départ de l’onde du retour de la partie réfléchie est proportionnel à la distance entre le point de départ et le défaut. En continuation de la gamme sonore, les ultrasons correspondent à des fréquences oscillatoires supérieures à la limite d’audibilité humaine et s’étendant dans une large gamme allant de 15 kilohertz (nettoyage) à plus de 100 MHz (microscope acoustique, application électronique). La gamme 1 à 10 MHz couvre la grande majorité des applications des ultrasons en CND industriel. Cela n’est pas un hasard car ces fréquences correspondent, pour les matériaux causants, à des longueurs d’onde ultrasonore de l’ordre du millimètre, est donc comprise pratiquement, pour l’acier, entre 3 et 0,6 mm valeur réalisant un bon compromis entre directivité, absorption, détectabilité des petits défauts.

absorption, détectabilité des petits défauts. Fig. 1. Principe du contrôle par ultrasons des pièces

Fig. 1. Principe du contrôle par ultrasons des pièces métalliques

Principe de contrôle par immersion

La pièce ou l’échantillon à contrôler est immergée dans un liquide de couplage le plus souvent de l’eau parfois du pétrole, plus rarement de l’huile. Le palpeur n’étant pas en contact avec la pièce à contrôler, la hauteur du fluide (h) intervient dans le trajet effectué par les ultrasons, voir la figure 2. Ce procède permet une automatisation des déplacements de la sonde ou de la pièce suivant deux ou trois directions. Les échos obtenus sont visualisés et mémorisés. En immersion, il permet un contrôle précis de la pièce, les résultats sont parfaitement reproductibles, les analyses quantitatives précises et aisément exploitables [2].

L’exploitation des résultats se font sur les informations émises par le palpeur qui peut se faire de différentes manières, soit par visualisation sur un écran des pics de réflexion avec seuil d’acceptabilité, soit d’un enregistrement des informations sur une table traçante ou bien d’une mémorisation des informations sur ordinateur.

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Palpeur Cuve h Echantillon
Palpeur
Cuve
h
Echantillon

Fig. 2. Schéma de principe du contrôle par immersion

La propagation ultrasonore

Le point essentiel de la propagation ultrasonore dans les solides massifs est l’existence de deux modes

de vibrations (longitudinale et transversale) qui se propagent à des vitesses différentes. Dans le mode

longitudinal, les atomes métalliques vibrent parallèlement à la direction de propagation, alors que dans le mode transversal la vibration est perpendiculaire à la propagation. Dans le tableau 1 sont regroupés les valeurs de différentes vitesses de propagation des ondes longitudinales et transversales.

Tableau. 1. Vitesse des ondes longitudinales et transversales

 

Masse

Vitesse des ondes

Vitesse des ondes transversales

Matériaux

volumique

longitudinales

3

(kg/m )

(m/s)

(m/s)

Acier

7800

5880

3250

Fonte

7200

4600

2150

Aluminium

2700

4700

3100

Cuivre

8900

6300

2250

Araldite

1200

2500

1050

Plexiglas

1200

2700

1100

Huile

800

1500

/

Eau

1000

1480

/

PROTOCOLE EXPERIMENTAL

Nous avons étudié deux nuances d’aciers de pipelines de normes API 5L, le X42 et le X65, ces aciers

au carbone faiblement alliés sont les plus répondus sur site pour le transport des hydrocarbures, nous

avons par la suite étudié par la technique d’ultrasons par immersion par écho émetteur – récepteur, et nous avons présenté les résultats de l’étude de l’influence de différents paramètres ultrasonores sur les effets des phénomènes de corrosion sur ces nuances d’acier de pipelines, ces derniers sont utilisés dans des conditions de fonctionnement particulières pour leur tenue et leur résistance à la corrosion élevée.

Les échantillons de travail ont été présentés sous formes de plaques rectangulaires dont les dimensions sont les suivantes (L ¥ l ¥ e), regroupés dans le tableau 2.

Tableau. 2. Dimensions des échantillons

Nuances

Longueur

Largeur

Epaisseur

Masse

d’aciers

L (mm)

l (mm)

e (mm)

m (g)

X42

56

15,6

5

35,0105

X65

61

16,4

5,6

46,8180

Contrôle et inspection par ultrasons

Nous avons contrôlé nos deux échantillons étudiés par la technique d’ultrasons par immersion par écho

émetteur-récepteur,

suivantes:

dont

les

paramètres

du

générateur

et

les

caractéristiques

de

Paramètre et condition de travail du générateur

CC : courant continu

Générateur : émetteur – récepteur

la

sonde

sont

les

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Fréquence de répétition du générateur (PRF) Hz = 200 Impulsion / s Energie = 4 Résistance de sortie = 50 W (Damping) Gain (dB) = 35 dB amplification

Caractéristiques de la sonde La sonde utilisée une sonde à immersion type : KrantKramer avec :

Fréquence : f = 10 MHz Vitesse = 1480 m/s (vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’eau) Diamètre : 6,5 mm

Nous avons pu obtenir les échos représentant le signal amplitude (signal total), le spectre du
Nous avons pu obtenir les échos représentant le signal amplitude (signal total), le spectre du signal, ainsi
que l’écho de fond des deux nuances d’acier respectivement le X42, et le X65 sont représentés sur les
figures 3 à 8. Nous remarquons que le signal du X42 apparaît le premier par rapport au X65 et que le
passage de l’onde est plus fluide pour la première nuance.
La même constatation est faite par rapport à l’atténuation qui est un paramètre important dans l’étude des
techniques d’ultrason. Le X42 est plus insensible à l’écho, et donc absorbe l’impulsion plus rapidement, il est
fortement atténuer par rapport au second.
Echos représentatifs du signal amplitude des deux nuances d’aciers X42 et X65
5
4
3
Signal total
2
1
0
-1
-2
-3
-4
-50
0
50
100
150
200
Amplitude (V)

Temps (µs)

Fig. 3. Signal amplitude de l’acier X42

Signal total 3 2 1 0 -1 -2 -3 95 100 105 110 115 Amplitude
Signal total
3
2
1
0
-1
-2
-3
95
100
105
110
115
Amplitude (V)

Temps (µs)

Fig. 4. Signal amplitude de l’acier X65

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Echos représentatifs le spectre du signal des deux nuances d’aciers X42 et X65

6 4 Signal 2 0 -2 -4 -6 -50 0 50 100 150 200 Amplitude
6
4
Signal
2
0
-2
-4
-6
-50
0
50
100
150
200
Amplitude (V)

Temps (µs)

Fig. 5. Spectre du signal de l’acier X42

3 Echo X65 2 1 0 -1 -2 100 105 110 115 Amplitude (V)
3
Echo X65
2
1
0
-1
-2
100
105
110
115
Amplitude (V)

Temps (µs)

Fig. 6. Spectre du signal de l’acier X65

Echos de fond représentatifs des deux échantillons d’acier le X42 et le X65

3 2 Echo de fond X42 1 0 -1 -2 -3 -50 0 50 100
3
2
Echo de fond X42
1
0
-1
-2
-3
-50
0
50
100
150
200
Amplitude (V)

Temps (µs)

Fig. 7. Echo de fond de l’acier X42

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

2,0 1,5 Echo de fond X65 1,0 0,5 0,0 -0,5 -1,0 -1,5 -2,0 98,5 99,0
2,0
1,5
Echo de fond X65
1,0
0,5
0,0
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
98,5
99,0
99,5
100,0
100,5
101,0
Amplitude (V)

Temps (µs)

Fig. 8. Echo de fond de l’acier X65

Composition chimique

L’analyse chimique a été élémentaire et complète, les différents échantillons ont été soumis à l’étude par fluorescence aux rayons X (FRX), et par spectrométrie d’absorption en infra rouge pour la détermination de la teneur massique du carbone et du soufre. Toutes les compositions chimiques sont données en pourcentage massique par le tableau 3. Toutes les pièces ont été soumises à une préparation de surface préliminaire, qui consiste en un polissage avec papier abrasif de granulométrie croissante, ensuite par un polissage à finition. Chacune de ces opérations est suivie d’un rinçage à l’eau courante puis à l’eau distillée.

Tableau. 3. Composition chimique

Nuances

Fe

C

Si

Mn

 

P S

Cr

Ni

Mo

d’acier

%

%

%

%

% %

%

%

%

X42

98,5

0,104

0,246

1,01

0,011

0,004

0,058

0,011

0,004

X60

98.1

0,117

0,287

1,08

0,000

0,000

0,062

0,063

0,075

X65

98,2

0,102

0,255

1,10

0,004

0,006

0,0530

0,031

0,106

Cu

Nb

V

Al

Co

Ti

 

Sn

W B

 

(Nb+V)

%

%

%

%

%

%

% %

%

%

0,006

0,026

0,002

0,007

0,002

0,001

<0,001

<0,000

0,000

0,028

0,135

0,003

0,045

0,024

0,006

0,015

0,001

0,01

0,000

0,048

0,062

0,003

0,054

0,017

0,002

0,013

<0,001

0,01

0,000

0,057

Caractérisation mécanique

Les mesures de microdureté et de dureté ont été réalisées sur une surface de l’échantillon préalablement polie, en faisant balayer toute la surface pour donner des résultats plus précis. Nous avons découpé, à l’aide d’une micro-tronçoneuse, à partir de chaque nuance un échantillon de dimensions (15x3x4) mm 3 . L’échantillon est ensuite enrobé dans une enrobeuse de type Struers - LaboPress1 à 180°C avec une résine à froid, pendant 10 minutes, ensuite poli sur papier abrasif de différentes granulométries et fini sur la poudre d’alumine et pâte de diamant. Une attaque chimique au Nital

(5 % d’acide nitrique + 95 % d’éthanol) permet de distinguer les différentes phases et de voir l’uniformité de ces derniers.

la suite observés par microscope optique, avant leur examen avec un

agrandissement ¥ 500, avant d’être testé pour la dureté.

Ces

échantillons

sont

par

La détermination de la microdureté a été réalisée suivant les normes NF A 91 118 et ISO 4516, sur un appareil dont le pénétrateur est du type Vickers HV/HK en pyramide de diamant, d’une charge de 50 gr F,

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

comparé avec un pénétrateur du type Brinell HRB d’une charge de 980 N [3, 4], avec des valeurs des résistances équivalentes, regroupées dans le tableau 4.

Tableau. 4. Valeurs de microdureté des deux nuances d’acier

Nuances

HRB

HV10

Req

d’aciers

(MPa)

X42

84

142,67

512

X65

92,33

160

611

Les mesures des valeurs de dureté ont été prises avec une charge de 10 kg F, et le pénétrateur du type Vickers HV10, on peut observer sur le tableau 5, les valeurs moyennes obtenues et l’évolution de la dureté suivant les deux phases, avec des diamètres des pyramides relatifs à ces tests qui sont :

d 1 = 22,4 µm, d 2 = 23,2 µm

Tableau. 5. Valeurs de dureté des deux nuances d’acier

Nuances

HV

HV

d’aciers

(ferrite)

(perlite)

X42

174,37

190,07

X65

184,63

-

mince (174-184) HV pour la

ferrite. Les résultats de la mesure de dureté confirment l’observation micrographique, les mesures du taux de ferrite et les résultats du profil de la taille des grains.

La variation de la dureté est donc contenue dans une bande relativement

Observation métallographique

Nous avons obtenu des micrographies, avec une observation au microscope optique de type ZEISS à différents grossissements, allant de 50 à 1000, ce qui nous a permis d’avoir des renseignements sur quelques paramètres caractérisant ce type acier. Les micrographies des nuances d’acier au carbone ont été obtenues et représentées sur la figure 9, avec un grossissement de grain de (¥500).

la figure 9, avec un grossissement de grain de ( ¥ 500). (a) (c) (b) Fig.
la figure 9, avec un grossissement de grain de ( ¥ 500). (a) (c) (b) Fig.

(a)

figure 9, avec un grossissement de grain de ( ¥ 500). (a) (c) (b) Fig. 9.

(c)

(b)

Fig. 9. Micrographie des aciers (a) : X42, (b) : X65 et (c) : X60, (G 500´´ )

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Les micrographies montrent deux phases dominantes, pour le X42, les grains de ferrite et leurs limites (contours visibles), et la perlite, un mélange lamellaire de ferrite et de fer. Pour le X60 et le X65, les grains sont très fins que l’on voit uniquement que la ferrite, le pourcentage en perlite presque faible que l’on ne voit pratiquement pas (pas de perlite visuellement). Nous remarquons aussi que la structure de l’acier X60 est plus fine que celle de l’acier X42, cela est dû aux traitements subi par l’acier.

INFLUENCE DE LA NATURE DU SOL

La détermination des risques de corrosion de l'acier dans le sol consiste à évaluer l'agressivité du terrain encaissant [5]. L'agressivité d'un sol dépend principalement :

• de sa nature chimique,

• de son taux d'humidité,

• du pH,

• de sa granulométrie,

• et de l'aération du milieu.

Ces différents facteurs sont pris globalement en compte dans la mesure de la résistivité du sol [6]. On admet généralement pour l'acier les critères suivants :

r £ 50 W.m

50 < r

r > 100 W.m

Sol agressif

£ 100 W.m Sol faiblement agressif

Sol peu agressif

De fortes variations de la résistivité du sol le long du tracé d'une conduite permet de conclure à un risque de corrosion par pile géologique. Nous avons étudié l’un des paramètres les plus important avant l’inspection des canalisations enterrées, à savoir la granulométrie des sols où les différents pipelines d’aciers au carbone les traversent souvent. Ce paramètre a été déterminé à la société nationale des véhicules industriels de Réghaia (SNVI). Sur les deux graphes sont regroupés deux séries de sol étudié, à savoir, deux sables d’Algérie, la première série comprend un sable de Ghardaïa (série 1) et la seconde série celle de Hassi Messaoud (série 2), nous pouvons voir sur les figures 10 et 11, l’évolution des différents pourcentages de refus de ces deux sables en fonction des différents numéros des tamis, qui dépendent des grosseurs des grains en mm.

30 Série1 25 Série2 20 15 10 5 0 6 20 40 70 140 270
30
Série1
25
Série2
20
15
10
5
0
6
20
40
70
140
270
Refus %

N° des tamis

Fig. 10. Granulométrie de deux séries de sable, % refus en fonction du numéro de tamis

30 Série1 25 Série2 20 15 10 5 0 Refus en % 6 12 20
30
Série1
25
Série2
20
15
10
5
0
Refus en %
6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
fines

N° des tamis

Fig. 11. Evolution de la granulométrie de deux séries de sable

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Nous remarquons que la granulométrie de la série 2 est plus homogène que celle de la série 1, surtout dans les dix premiers tamis, l’uniformité dans les grains s’explique par l’homgénéité de la nature de la silice et des composés qui forment ce sol. Nous avons également calculé l’indice de finesse qui est un chiffre conventionnel, qui désigne un numéro de tamis fictif qui retiendrait tous les grains, si ceux la étaient de même dimension moyenne. L’indice de finesse IF est calculé par l’expression (1) suivante :

Fines

 Coeff Multip

(

¥ refus %

)

N

tamis 6

IF =

refus (%)

(1)

Nous confirmons les résultats des deux graphes. Nous trouvons que :

{IF sable Ghardaia = 150,68} > {IF sable Hassi Messaoud = 81,84}

ANALYSES ELECTROCHIMIQUES

Dans notre étude nous avons simulé le milieu sol, vu sa complexité, par une solution reconstituée afin de pouvoir réaliser nos essais, cette solution est du NaCl, avec un titre massique de 32 gr/l. Nous avons réalisé une étude électrochimique : potentiel libre « E-t », courbes de «Tafel», potentiodynamique polarisation « EI», et résistance de polarisation.

Dispositif expérimental

Le montage électrochimique utilisé est un montage à trois électrodes, avec une électrode de référence (ECS), une électrode de travail de 1 cm 2 , et une contre électrode de platine. Le dispositif utilisé pour les courbes courant-tension est constitué d’un Potentiostat/Galvanostat, sans électromètre, modèle 263A, 230V, avec analyseur de fréquence 50-60 Hz à configuration électronique piloté à un micro-ordinateur et d’un logiciel M352 Soft Corr III permettant aux mesures de polarisation potentiocinétique d’être indiquées et enregistrées automatiquement (fig.12).

indiquées et enregistrées automatiquement (fig.12). Fig. 12. Montage potentiodynamique à 3 électrodes (ET =

Fig. 12. Montage potentiodynamique à 3 électrodes (ET = électrode de travail, ER = électrode de référence, CE = contre électrode)

Essais électrochimiques

Deux types d’essais électrochimiques ont été mis en œuvre : le premier correspond au suivi du potentiel de corrosion libre de la surface métallique (E lib = f (temps)), le second à des essais de polarisation anodique de la surface en condition film de protection traduite graphiquement par un potentiodynamique (i = f (E)) sur des échantillons de 1 cm 2 . La vitesse de balayage en potentiel est de 12mV/mn. La solution retenue est une solution de NaCl (32 g/l). La température est celle du milieu ambiant.

Résultats et discussions

Courbes de stabilisation

Nous avons effectué le test de corrosion libre en respectant les conditions générales de préparation de la surface de l’échantillon après polissage normal. Les résultats présentés en figures 13 et 14 indiquent une

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

diminution brusque du potentiel, après 10 minutes, une stabilisation en potentiel, au-delà de 30 minutes, pour les deux nuances X42 et X65, une stabilité relative à – 650 mV et – 506 mV respectivement.

L’évolution du potentiel de corrosion

libre en fonction du temps d’immersion de l’acier X42 dans une

solution de NaCl, et le même que celui de la nuance X65.

-250 -350 -450 -550 -650 -750 0.0 0.3 0.7 1.0 1.4 1.7 2.1 2.4 2.8
-250
-350
-450
-550
-650
-750
0.0
0.3
0.7
1.0
1.4
1.7
2.1
2.4
2.8
3.1
mn
t(E3 s)
E(mV)
-465 -470 -475 -480 -485 -490 -495 -500 -505 -510 -515 -520 0 1 2
-465
-470
-475
-480
-485
-490
-495
-500
-505
-510
-515
-520
0
1
2
3
4
t(E3 s)
mn
E(mV)

Fig. 13.Variation du potentiel d’abandon de l’acier X42 avec le temps

Courbes de Tafel

Fig. 14.Variation du potentiel d’abandon de l’acier X65 avec le temps

L’évolution de log(i) en fonction de E est donnée par les figures 15 et 16, pour le X42 et le X65. De ces courbes nous avons tiré les potentiels de corrosion, ainsi que les courants de corrosion des deux aciers et leurs vitesses de corrosion respectives, regroupés dans le tableau 6. Le X65 a une vitesse de corrosion plus grande que le X42, ainsi qu’un courant relativement important, cela s’expliquerait par sa structure beaucoup plus rigide.

-2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -7 -900 -800 -700 -600
-2
-2
-3
-3
-4
-4
-5
-5
-6
-6
-7
-900
-800
-700
-600
-500
-400
-300
-900
-800
-700
-600
-500
-400
E(mV)
E(mV)
Fig. 15.Courbe de Tafel du X42
Fig. 16. Courbe de Tafel du X65
Tableau. 6. Potentiel, courant et vitesse de corrosion des aciers X42 et X65
Nuances
E corr
I corr
V corr
d’aciers
(V/ECS)
(µA)
(mm/An)
X42
-0,503
298,2
3,249
X65
-0,516
347,8
4,08
log(I)(log(A))
log(I)(log(A))
X65 -0,516 347,8 4,08 log(I)(log(A)) log(I)(log(A)) Courbes potentiodynamiques Les courbes des figures 17, 18

Courbes potentiodynamiques

Les courbes des figures

17, 18 relatives au comportement des aciers au carbone, X42 et X65, après

polissage normal caractérise l’allure générale d’une courbe de polarisation obtenue dans une solution de NaCl simulée dans des conditions expérimentales bien définies.

Ces courbes potentiodynamiques sont tracées après la stabilité du potentiel de corrosion libre. Sachant que la corrosion peut être limitée par la formation d’un film de protection traduite graphiquement par un

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

palier stable de la densité de courant, l’allure de la courbe i - E montre, que dans ces conditions opératoires, la variation du potentiel provoque une formation artificielle d'un film protecteur par des processus de passivation contrôlée.

20 16 12 8 4 0 -4 -1000 -800 -600 -400 -200 0 200 I(mA)
20
16
12
8
4
0
-4
-1000
-800
-600
-400
-200
0
200
I(mA)

E(mV)

Fig. 17. Courbe de polarisation i=f(E) de l’acier X42 dans une solution de NaCl, après la stabilité relative du potentiel libre de corrosion

Courbes de la résistance de polarisation

50 40 30 20 10 0 -10 -800 -700 -600 -500 -400 -300 -200 -100
50
40
30
20
10
0
-10
-800 -700 -600 -500 -400 -300 -200 -100
0
100
200 300
400
I(mA)

E(mV)

Fig. 18. Courbe de polarisation i=f(E) de l’acier X65 dans une solution de NaCl, après la stabilité relative du potentiel libre de corrosion

Durant ces essais, les conditions expérimentales sont les suivantes : Variation de la surtension (E) appliquée de part et d’autre du potentiel d’équilibre : 15 mV, vitesse de variation du potentiel ou vitesse de balayage: 6 mV/mn. Les résultats afférents à ces mesures, présentés dans le tableau 7 et illustrés par les figures 19 et 20, montrent que la résistance de polarisation (Rp), de l’acier X65 est plus grande que celle du X42 ; elle peut être presque la même car elle augmente avec le temps d’immersion. La formation naturelle d’une couche de produits de corrosion, dès l’immersion de l’acier, semble jouer un rôle protecteur en améliorant la résistance au passage du courant de corrosion à l’interface matériau – milieu.

Tableau. 7. Valeurs des résistances de polarisation des deux nuances

Milieu NaCl (Cm= 32 gr/l)

Rp

(WW )

X42

185,3

X 65

219.3

-515 -520 -525 -530 -535 -540 -545 -550 -555 -560 -100 -80 -60 -40 -20
-515
-520
-525
-530
-535
-540
-545
-550
-555
-560
-100
-80
-60
-40
-20
0
20
40
60
80
100
120
E(mV)

I(uA)

Fig. 19. Evolution de la résistance de polarisation en fonction du temps de l’acier X42

-535 -540 -545 -550 -555 -560 -565 -570 -575 -580 -585 -590 -80 -60 -40
-535
-540
-545
-550
-555
-560
-565
-570
-575
-580
-585
-590
-80
-60
-40
-20
0
20
40
60
80
100
120
E(mV)

I(uA)

Fig. 20. Evolution de la résistance de polarisation en fonction du temps de l’acier X65

A la fin, l’échantillon est très endommagé et attaqué sur le pourtour, et quelques grains de piqûres superficiels, il a subit une corrosion par piqûres.

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Etude de l’évolution du phénomène de la corrosion des aciers étudiés

En immergeant différents échantillons de l’acier X42 et X60 dans une solution corrosive de NaCl, et en

les laissant dans cette solution pendant des temps d’immersion bien fixes, nous avons pu noter les observations suivantes:

- Un dépôt noir se formant sur les bords des échantillons qui s’élargissent vers le milieu en prenant des surfaces plus importantes au cours du temps,

- - Une région au milieu des échantillons reste intacte pendant un certain temps, puis commence à se

corroder au fil du temps; laissée encore plus de temps cette couche de corrosion se répartie sur toute la surface de l’acier. Les figures 21 ci après illustrent bien le développement de la surface corrodée de l’acier X42 au cours du temps, ces observations sont valables pour les deux nuances de l’acier.

sont valables pour les deux nuances de l’acier. (a) (c) (b) Fig. 21. Micrographies des tests
sont valables pour les deux nuances de l’acier. (a) (c) (b) Fig. 21. Micrographies des tests

(a)

sont valables pour les deux nuances de l’acier. (a) (c) (b) Fig. 21. Micrographies des tests

(c)

(b)

Fig. 21. Micrographies des tests de corrosion de l’acier X42 pendant des temps d’immersion de :

(a) : 261 h; (b) : 304 h; (c) : 310 h, (G × 200)

de : (a) : 261 h; (b) : 304 h; (c) : 310 h, (G ×

(a)

de : (a) : 261 h; (b) : 304 h; (c) : 310 h, (G ×

(b)

Fig. 22. Micrographies des tests de corrosion de l’acier X60 pendant des temps d’immersion de :

(a) : 145 h; (b) :.310 h; (c) :.329 h, (G × 200)

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France (c) Ces micrographies regroupées sur les figures 23

(c)

Ces micrographies regroupées sur les figures 23 et 24 illustrent l’évolution de l’épaisseur de la surface de l’acier X42 et X60 respectivement en fonction du temps, vu au microscope optique; à travers ces photos nous voyons bien que l’épaisseur de la couche de corrosion augmente avec des temps d’immersion croissants allant de 280 à .320 heures pour le X42, et de 200 à 300 heures pour le X60.

heures pour le X42, et de 200 à 300 heures pour le X60. (a) (c) (b)
heures pour le X42, et de 200 à 300 heures pour le X60. (a) (c) (b)

(a)

heures pour le X42, et de 200 à 300 heures pour le X60. (a) (c) (b)

(c)

(b)

Fig. 23. Micrographies des épaisseurs de corrosion de l’acier X42 avec à des temps d’immersion de :

(a) :.280h ; (b) :.300h ;( c) :.320h

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Si nous examinons le plan morphologique, nous constatons une corrosion uniforme malgré la présence de quelques fluctuations le long de la couche de corrosion. Nous remarquons aussi une coloration d’une couche située entre la matrice et la couche de corrosion pour les deux aciers.

la matrice et la couche de corrosion pour les deux aciers. (a) (c) (b) Fig. 24.
la matrice et la couche de corrosion pour les deux aciers. (a) (c) (b) Fig. 24.

(a)

matrice et la couche de corrosion pour les deux aciers. (a) (c) (b) Fig. 24. Micrographies

(c)

(b)

Fig. 24. Micrographies des épaisseurs de corrosion de l’acier X60 avec des temps d’immersion de :

(a) :.200 h, (b) :.250 h; (c) :.300 h

Nous remarquons que le processus de la corrosion ne se déroule de la même manière pour les deux aciers, en effet, la couche de corrosion de l’acier X42 commence plus rapidement d’abord aux bords; après un certain temps cette couche se propage vers le milieu et avec le temps, elle occupe toute la surface de l’acier. Tandis que pour l’acier X60, la couche de corrosion commence à se former aux bords de l’échantillon de l’acier, puis il y a formation des piqûres au milieu beaucoup plus importante que pour le X42. Mais du point de vue morphologique, il s’agit bien d’une corrosion uniforme.

CONCLUSION

Le but des méthodes non destructives d’examen est de déceler dans une pièce le plus souvent métallique, et en respectant son intégrité, toute particularité de sa structure qui peut avoir une influence sur son comportement en service. Il en sera de même pour les pièces en cours d’utilisation qui risquent d’être altérées par les conditions d’emploi auxquelles elles sont soumises: contraintes mécaniques (par exemple pièces de sécurité) ou chimiques (par exemple tubes corrodés), etc

MATERIAUX 2006 13-17 Novembre 2006 – Dijon, France

Le suivi du potentiel d’abandon en fonction du temps confirme bien les résultats obtenus par la technique potentiodynamique (système passif), le potentiel devient d’abord plus négatif, puis tend vers des valeurs plus positives. Les mesures de la résistance de polarisation (Rp), mettent en évidence la formation d’un film protecteur. En absence de corrosion uniforme, les essais d’immersion n’ont aucune signification et l’examen visuel ne permet qu’une appréciation qualitative des résultats trouvés, Nous avons pu déterminer les épaisseurs de corrosion grâce à la méthode microscopique et comparée aussi avec une méthode magnétique et les résultats sont aussi proches avec ces deux méthodes.

References:

[1] J. Perdijon, Le contrôle non destructif par ultrasons, Hermès, Paris, 1993. [2] M. J. Pinondel, Manuel pratique du contrôleur par ultrasons, Eyrolles, Paris, 1968. [3] Centre technique des industries mécaniques “Contrôle des revêtements électrolytiques et chimiques”, guide pratique, Ed 1989. [4] AFNOR, Corrosion et protection des métaux, Tome 2, Ed AFNOR. 1994. [5] M. Marec, Conception, construction et exploitation des réseaux de transport de gaz naturel. Corrosion et protection cathodique, Association technique de l’industrie du gaz de France. ATG. 1996. [6] C. Basalo, Les canalisations d’eau et de gaz, corrosion, dégradation et protection. Technique et Documentation - Lavoisier. France, 1987.