HEIJUNKA Heijunka es una palabra japonesa que quiere decir nivelacin. Nivelar 1. Poner un plano en la posicin horizontal justa.

El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda a mantener la horizontalidad en la produccin, absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la demanda. El sistema Heijunka no vara la produccin segn la demanda del cliente, sino que se basa en ella para ajustar los volmenes y secuencias de productos a fabricar para conseguir una produccin que evite los despilfarros: 1. MURA (falta de uniformidad) 2. MURI (sobrecarga, uso inadecuado de los recursos)

En una produccin tradicional por grandes lotes la caga de los medios de produccin vendr condicionada por la demanda:

Inconvenientes de la produccin tradicional por grandes lotes: 1. Al manejar grandes lotes hay necesidades de espacio, riesgo de obsolescencia y falta de calidad 2. No hay equilibrio en el uso de los recursos 3. falta de capacidad de reaccin, dado que los periodos de fabricacin son relativamente largos

Con la nivelacin de la produccin (Heijunka) se compensan las variaciones en la demanda mediante variaciones en las combinaciones de productos a fabricar, de modo que la carga de los medios de produccin permanezca ms o menos constante.

Ventajas de la produccin nivelada: 1. Se manejan lotes reducidos (espacios reducidos, mejora de la calidad) 2. Uso de los recursos equilibrado 3. Alta capacidad de reaccin (alta capacidad de adaptarse a variaciones repentinas de la demanda) El inconveniente que tendr la produccin nivelada es que hay que estar preparado para ello, ya que implica la necesidad de realizar cambios rpidos de referencia (SMED), gran flexibilidad en los medios de produccin y polivalencia por parte del personal para poder fabricar distintas referencias. La herramienta que permite planificar la produccin en el corto plazo es el casillero Heijunka (Heijunka box).

Diseo del casillero Heijunka: Aunque puede adoptar distintas configuraciones al final debe ser sencillo identificar qu productos deben fabricarse en qu intervalo de tiempo. Normalmente habr una lnea de tiempo que se dividir en intervalos de produccin (por ejemplo, 15 minutos, 1 hora) En cada uno de esos intervalos cabr la posibilidad de fabricar una determinada combinacin de productos (por ejemplo, 4 del P1 y 2 del P4; o 5 del P3 y 0 del resto; o) Lo importante es que la carga de trabajo que supone pueda ser absorbida en ese intervalo de tiempo. En la medida de lo posible se debe tratar siempre de reducir al mnimo el tamao de los lotes para ganar en flexibilidad y reducir stocks.

Las ventajas de Heijunka - Produccin alisada y ms regular - Programas previsibles de fabricacin - Repercusin de esta estabilidad a los proveedores - Reduccin de estrs sobre la supply chain - Economas de horas suplementarias - Gestin ms fcil de los recursos humanos - Built-to-order sobre un perodo de tiempo dado. Los inconvenientes de Heijunka - La produccin no funciona estrictamente en Built-to-order - Existencias ms elevadas que en un puro sistema de built-to-order FreeEJEMPLO
Una lnea mono producto de tipo produccin masiva cuya demanda disminuye un 30% experimenta una variacin del 30%.Con una variabilidad como sta, es imposible normalizar y, despus, mejorar un puesto de trabajo con Kaizen. En cambio, si una lnea de tipo Lean-manufacturing, que ensambla 4 modelos, experimenta una disminucin del 30% en uno de estos 4 modelos, la lnea slo estar afectada en un 0,25 (una cuarta parte) x 30% = 7,5%. La perturbacin es mucho menor, e incluso puede ser compensada por el alza eventual de la demanda en otro de los 3 modelos. En una lnea de este tipo, la variabilidad es mucho menor, es posible la normalizacin del trabajo hacia el valor aadido y la dinmica Kaizen mejora el estndar constantemente.

JIDOKA Jidoka es un trmino japons utilizado para automatizacin con un toque humano y ampliamente usado en el Sistema de Produccin Toyota (TPS), Manufactura Lean y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El concepto es autorizar al operario de la mquina y si en algn caso ocurre un problema en la lnea de flujo, el operario puede parar la lnea de flujo. En ltima instancia las piezas defectuosas no pasarn a la siguiente estacin. Este concepto minimiza la produccin de defectos de desperdicio, sobre produccin y minimiza los desperdicios. Tambin su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos. La historia de Jidoka se remonta a los inicios de 1900, cuando el primer telar fue detenido debido a que el hilo se rompi. Este telar fue desarrollado por Toyota y para de trabajar inmediatamente, si algn hilo se rompe. Se considera a Taiichi Ohno como el inventor de esta idea y l describe esta herramienta como uno de los pilares del TPS. Shigeo Shingo lo llam pre-automatizacin. El concepto de lnea automatizada se empieza a utilizar para liberar a los trabajadores y minimizar errores realcionados con el humano. Si la mquina detecta algn defecto o problema, debera parar inmediatamente. Las causas comunes de defecto son: 1. 2. 3. 4. Procedimientos operativos inapropiados Variacin excesiva en las operaciones Materia prima defectuosa Error humano o de las mquinas

El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las ms comunes son: 1. Sobreproduccin de bienes 2. Tiempo desperdiciado durante la fabricacin en la mquina 3. Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuoso de un lugar a otro 4. Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas 5. Desperdicio de inventario El propsito de la implemetacin de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo como corresponde. Ahora, el juicio humano de la calidad de la pieza es minimizado y el trabajador solo estar atento al momento en que la mquina se detenga. Este concepto tambin ayuda en la inspeccin secuencial de piezas y al final se producen artculos de buena calidad y tambin no se pone mucha carga de inspeccin final sobre los hombros del trabajador. La inspeccin se lleva a cabo por una mquina y cuando la mquina detiene su trabajo, la persona designada o cualificada corre hacia la mquina para resolver el problema. Jidoka se enfoca en investigar la causa que da origen a ese problema y hacer los arreglos necesarios para que este defecto no vuelva a suceder. La prevencin de defectos se puede lograr utilizando la tcnica Poka Yoke.

Jidoka est siendo utilizado efectivamente en TPM, Manufactura Lean y proporciona beneficios sustanciales a las organizaciones. Los beneficios ms comunes obtenidos de su implementacin son: 1. 2. 3. 4. 5. Ayuda en la deteccin del problema en etapas tempranas Ayuda a convertirse en organizacin de clase mundial La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada Se producen artculos libres de defectosDefect free products are produced Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organizacin

Al utilizar la filosofa Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos especficos para esta herramienta. Pero con el avance en su mbito, los siguientes objetivos se logran a travs de su aplicacin: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Utilizacin efectiva de la mano de obra El artculo producido ser de primera calidad Menor Tiempo de entrega de productos Reduccin en la tasa de falla del equipo Incrementar el nivel de satisfaccin del cliente Aumentar la calidad dle producto final Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluacin, etc.)

EJEMPLO La automatizacin con un toque humano se encarga de defectos de los productos y mal funcionamientos de los procesos. Defecto del Producto: Una prensa da forma a una pieza de metal. Algunas veces debido a la fuerza la pieza se rompe. La inspeccin manual requerira que un trabajador revisara cada pieza para ver si se rompi. La automatizacin con un toque humano movera la pieza obtenida a una plantilla con una bscula. Luego, si la pieza no encaja bien o si su peso est fuera de lo tolerado, la prensa se detendra y una alarma alertara al trabajador. Mal Funcionamiento del Proceso: Una mquina coloca las piezas obtenidas sobre una cinta transportadora. Las piezas pasan a una segunda mquina la prensa del primer ejemplo para seguir con el proceso. Algunas veces la prensa se detiene. Si la primera mquina y la cinta transportadora siguen funcionando, las piezas se acumularn y se caern en algn lugar. La inspeccin manual requerira que un trabajador vigile la prensa y luego que detenga tanto la primera mquina como la cinta transportadora. La automatizacin con toque humano recibira una seal de la prensa o se dara cuenta (tal vez por el peso) de que la pieza anterior no fue recogida por la prensa. Tanto la cinta transportadora como la primera mquina se detendran y una alarma alertara al trabajador.

PASOS PARA ELABORAR UN POKA YOKE Las Siete Lineas Gua para Lograr un Poka-Yoke 1.) Procesos de calidad Disear u proceso de calidad robusto para lograr cero defectos. 2.) Utiliza un ambiente de equipo- valora el conocimiento de los equipos, experimenta para acrecentar los esfuerzos de la mejora. 3.) Eliminacin de Errores Utilice una metodologa para resolver un problema robusto dirigiendo los defectos a cero. 4.) Elimine la Raz Causa delos errores Use los enfoques de las 5 Whys y los 2 Hs 5.) Hazlo correcto desde la primera vez- Utilizando los recursos para desarrollar las funciones correctamente la primera vez. 6.) Elimina las decisiones que no agregan valor- No ponga excusas, solo hazlo! 7.) Implementa un enfoque de mejora continua incremental-implementa acciones de mejora inmediatamente y enfcate sobre mejoras incrementales, los esfuerzos no tienen que resultar en un 100% de mejora inmediatamente.

METODOS PARA ELABORAR UN POKA YOKE Paso 1.- Describa el defecto, Muestre la tasa de defectos, Forme un equipo para la prevencin de defectos Paso 2.- Identifique los lugares donde: - Se descubren los defectos - Se producen los defectos Paso 3.- Detalle los procedimientos/elementos estndar de la operacin donde se producen los defectos. Paso 4.- Identifique los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde se producen los defectos. Paso 5.- Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren los defectos Investigue (analice) las causas de cada error/desviacin. Pregunte por qu sucede el error hasta identificar la fuente del mismo o la causa raz Paso 6.- Identifique el tipo de dispositivo Poka-Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto.

Enliste alternativas, mtodos/ideas, para eliminar o detectar el error Paso 7.- Elabore un dispositivo Poka-Yoke.

Mtodos para usar Poka-yokes Metodo de contacto

Un Mtodo de Contacto funciona detectando si un dispositivo sensor hace contacto con una parte u objeto dentro del proceso.

Mtodo de Conteo Usado cuando se requiere un nmero fijo de operaciones en el proceso, o cuando un producto tiene un numero fijo de partes que se le van a ensamblar. Un sensor cuenta el numero de veces que una parte es usada o que un proceso es completado y libera la parte slo cuando la cuenta correcta se ha alcanzado. Mtodo de Secuencia de Movimientos El tercer mtodo poka-yoke usa sensores para determinar si se ha presentado un movimiento o paso en el proceso. Si no ha realizado un paso o este ha ocurrido fuera de la secuencia, el sensor seala un reloj u otro dispositivo para detener la mquina y se lo indica al operador.