Comportamiento Mecnico de Laminaciones no Coplanares en Tubos Aplicando EF

Congreso Iberoamericano de Metalurgia y Materiales, Habana, Cuba, Octubre 8 de 2006

Os
COMPORTAMIENTO MECNICO DE LAMINACIONES NO COPLANARES EN TUBOS APLICANDO EF. J. L. Gonzlez, A. Morales R., ESIQIE-IPN, Departamento de Ingeniera Metalrgica, Unidad Profesional Adolfo Lpez Mateos, AP 75-874, Mxico DF, CP 07738, Mxico. amorales@mexssub.com (Recibido 8 de Oct.2006) ______________________________________________________________________________________ RESUMEN
Se analizan laminaciones del tipo planar formadas a diferentes profundidades del espesor del tubo y que generalmente son causadas por el agrietamiento inducido por Hidrgeno. Se modelo la interaccin de laminaciones presurizadas contenidas en la pared del tubo con presin interna previas a su coalescencia, variando el radio de los defectos. Se aplic el elemento finito en condiciones no lineales del material bajo la ley de endurecimiento isotrpico y considerando las propiedades del material (API 5L-X52). Los resultados indican la evolucin de los campos de esfuerzos y deformaciones en el rea interlaminar en funcin de la presin del defecto. Defectos menores a 38.1 mm resisten de 70 hasta 124 MPa, y mayores de 63.5 mm afectan severamente la integridad mecnica. La funcin de la presin mxima que soportan laminaciones simtricas es de tipo potencial y esta presin produce la interaccin que plastifica la regin interlaminar previamente al escalonamiento. Palabras claves: Laminaciones, agrietamiento inducido por Hidrgeno, elemento finito, no linealidad, escalonamiento.

ABSTRACT
Laminations of planar type formed at different depths in the thicknes of pipe are analyzed, usually caused by hydrogen induced cracking. The interaction of pressurized laminations contained in the walls of pipe under internal pressure previous to coalescence was modeled by varying the radius of the defects, applying the finite element in non-lineal conditions of the material using the isotropic hardening law and considering the properties of the material (API 5L-X52). The results indicate the evolution of the stress fields and deformations in the interlaminar area as a function of the pressure inside the lamination. The defect less than 38.1 mm resist pressure of 70-140 MPa, and for the defects greater than 63.5 mm they affect severely the mechanical integrity. The function of the maximum pressure that support symmetrical laminations is of the potential type. This pressure produces the interaction which plastifies the interlaminar region previously to stepwise. Palabras claves: Laminations, blister, hydrogen induced cracking, finite element, non-lineal, stepwise.

______________________________________________________________________________________

1. Introduccin Las laminaciones presentes en ductos destinados al transporte de hidrocarburos son discontinuidades del tipo planar contenidas en el espesor, que pueden tener su origen en el proceso de manufactura de los tubos, o bien ser formadas durante el servicio por la absorcin de hidrgeno proveniente de la reaccin de corrosin del acero en un medio amargo. Si dos laminaciones se forman en el mismo plano al interconectarse se construye una grieta de mayor tamao sin escalonamiento y si las grietas se forman en diferentes planos al interconectarse crean un escaln (Gonzlez, 1998). Previo a la etapa del escalonamiento el mecanismo de falla obedece al incremento en la presin interna de los defectos y por ende a la interaccin de los campos de esfuerzo en la cercana de las grietas. En la fig. 1 se observa el defecto mencionado.
Fig.1 Laminacin escalonada, tubo de 508 mm de dimetro, espesor 15.9 mm, especificacin API 5LX52.

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Reporta (Makio Iino, 1978), que el AIH se caracteriza por la formacin de ampollas producto de la precipitacin de hidrgeno en la interfase matriz inclusin, las cuales se interconectan por la presin del hidrgeno, y que el agrietamiento se acompaa por una considerable deformacin plstica y la fractura se desarrolla por la interconexin de micro grietas formadas fuera del plano aproximadamente perpendicular al eje de carga (agrietamiento ortogonal), situacin influenciada por la presencia del esfuerzo externo. Destacan (Zacaria y Davies, 1993), que la presin del Hidrgeno acta de una forma hidrosttica, y conforme el tamao de la grieta se incrementa de un valor nominal ao, a un valor ao + a la presin del H dentro de la grieta disminuir instantneamente. (W. A. Moussa et al, 1999), analiz mediante MEF dos grietas no coplanares traslapadas y separadas en la vertical sujetas a una carga de tensin, concluyendo la influencia que tiene la interaccin del tamao de grietas y esta separacin, obteniendo una funcin cuadrtica de las variables tamao de grieta y espesor. Con el objetivo de analizar la interaccin de estos defectos se modelaron arreglos de laminaciones variando el radio de los defectos. El sistema se simulo aplicando el elemento finito en condiciones no lineales del material con una ley de endurecimiento isotrpico, por la evidencia fsica de la deformacin plstica en el entorno de las laminaciones, la cual es asociada a las altas presiones que produce el Hidrgeno molecular en el interior del defecto, adems de la presin de operacin del tubo. Los resultados se presentan en graficas: esfuerzo vM versus presin en el defecto, deformacin vs presin en las laminaciones, lo cual permite destacar el papel de la interaccin e interconexin de las grietas. 2. Formulacin De La No Linealidad Una diferencia importante entre las relaciones correspondientes a los rangos elstico y plstico consiste en que dado un estado de esfuerzos puede calcularse la deformacin mediante relaciones finitas como la ley de Hook, esto es para el primer rango, en cambio en el rango plstico las deformaciones no estn en general determinadas unvocamente por los esfuerzos, sino que deben tratarse con relaciones diferenciales incrementales. La teora de la plasticidad provee las relaciones matemticas que caracterizan la respuesta de los materiales elasto-plasticos. Los componentes de la teora de la plasticidad son: Criterio de fluencia, Regla de flujo, Regla de endurecimiento. Los infinitos estados de esfuerzo que determinan la entrada del material en el campo plstico, constituyen una superficie cerrada denominada superficie de fluencia. La expresin de la superficie de fluencia es en general una funcin de las variables de estado dada por:

f( ij , p , k) = 0 ij

(1)

Donde k es un coeficiente que mide el endurecimiento por deformacin. Se emplea el criterio de fluencia de von Mises, lo que determina cuando se inicializa la cedencia, denominado esfuerzo equivalente (ANSYS Theory Reference):
e = 1 ( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2 2

1/2

= f ({})

(2)

La deformacin total dada por la ecuacin 3, esta compuesta por los incrementos de la deformacin elstica el e incrementos de la deformacin plstica p.

= el + p

(3)

En el rgimen elastoplstico las relaciones esfuerzo deformacin estn dadas por:

d = E tan d

(4)

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Donde Etan es la pendiente de la curva esfuerzo deformacin. Se considera que la superficie de carga se expande conservando su forma, es decir, es la superficie de fluencia correspondiente a un material con solo endurecimiento isotrpico (O. C. Zienkiewick). El historial de la deformacin plstica de un metal es a menudo caracterizado por el trabajo plstico dado por wp:

w = {}T d p p

(5)

Para este caso de estudio se considera la plasticidad asociativa, ya que el flujo plstico es normal a la superficie de cedencia. El problema general se formula en funcin del parmetro D (desplazamiento), en cada incremento el esquema iterativo anterior se ejecuta hasta que se alcanza la convergencia el mximo nmero de iteraciones. Durante cada incremento la matriz de rigidez tangente KT puede ser adaptada en cada iteracin (mtodo de Newton-Raphson) ecuacin (6).

[K T ]{D } = {Fe } {Fnr }

Donde: {D} = Matriz de desplazamiento {Fe} = Vector de fuerzas externas {Fnr} = Vector de fuerzas internas [KT]= Matriz de rigidez

(6)

3. Propiedades Del Material Se determinaron mediante pruebas de resistencia tensil las respectivas propiedades listadas en la tabla 1, de acuerdo a la norma ASTM E8, instrumentando las probetas mediante sensores de deformacin. El diagrama esfuerzo versus deformacin correspondiente a los especimenes ensayados se muestra en la figura 2. Las propiedades as obtenidas se declaran en el preprocesamiento de las simulaciones. Tabla 1 Propiedades del acero API5LX52 Propiedad Esfuerzo de Cedencia ys Esfuerzo Ultimo u Modulo de Elasticidad E Relacin de Poisson % de reduccin de rea % de alargamiento
500

Magnitud 358 MPa 453 MPa 203 GPa 0.3 47% 25%

400

Esfuerzo/MPa

300

200

100

0 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20

Fig. 2 Diagrama esfuerzo versus deformacin, material API5LX52

Deformacin

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4. Condiciones De La Modelacin Por la singularidad del esfuerzo en punta de grieta el modelo se construyo con elementos con 20 nodos y 3 grados de libertad por nodo. Se refino la malla en la regin de interaccin mediante elementos bi-cuadrticos para no afectar la sensibilidad del estudio por la diferencia de elementos de un modelo a otro. El total de elementos utilizados fueron de 49569 con 199652 nodos, y se empleo el cdigo comercial de elemento finito ANSYS V7.1. El modelo se muestra en la figura 3, en donde se observa la malla refinada en la regin interlaminar.

Regin interlaminar

Fig. 3 Discretizacin de dos laminaciones. Las variables del modelo se representan en la figura 4 y se describen a continuacin: rd = Radio del defecto derecho ri = Radio del defecto izquierdo dy = Separacin vertical dx = Separacin horizontal Pd = Presin en el defecto Po = Presin de operacin

ri dy Pd Po dx

rd

Fig. 4 Modelo geomtrico. Las condiciones de frontera permiten la libre expansin del tubo mediante la rotacin al sistema coordenado cilndrico con restriccin impuesta a los nodos, adems de restringir en la direccin z para simular que forma parte de un continuo. El tubo de 610 mm de dimetro y 25.4 mm de espesor (t), se presuriz de 0.1 a 1.7 MPa y los defectos se presurizarn antes y despus de la cedencia. La matriz de simulacin se muestra en la tabla 2.

Tabla 2 Casos de estudio. 566

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C. N. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ri /mm 6.35 38.1 63.5 88.9

rd/mm 6.35 19.05 38.1 63.5 19.05 38.1 63.5 19.05 38.1 63.5

dx/mm

dy/mm

0.79

0.79

5. Resultados Se muestra en la figura 5, el mapa del campo de esfuerzo de v Mises en el entorno de las laminaciones, la fig. 5a corresponde a la parte lineal con una presin del tubo de 0.7 MPa y una presin interna en las grietas de 6.5 MPa. La parte no lineal se observa en la fig. 5b, para una presin interna del tubo de 1.7 MPa y los defectos hasta una presin de 55 Mpa. Al aumentar la presin interna de los defectos el mapa de esfuerzos del ligamento se extiende de lo puntual a un rea alargada, lo cual es un indicativo de la cercana a la coalescencia de estos. La distribucin del esfuerzo en las grietas externas corresponde a la distribucin esquemtica de la zona plstica para el modo I, lo que coincide con la configuracin reportada por (A. Ikeda, 1997). a)

b)

Fig. 5 Mapa del esfuerzo de v Mises en Mpa, correspondiente a la regin interlaminar. El esfuerzo mximo se presenta en las puntas de grieta de la regin interlaminar, esto es un indicativo de la interaccin de los campos de esfuerzos correspondientes a esta regin, lo cual concuerda con el argumento del desarrollo del agrietamiento por la interconexin de grietas perpendiculares al eje de carga, segn (Makio Iino), la situacin anterior se respalda haciendo mencin al postulado de la mecnica de la fractura, el cual expresa que la direccin del agrietamiento corresponde a la direccin del esfuerzo principal dos. En la figura 6 se muestra la variacin del esfuerzo de von Mises con la presin en la laminacin del caso 1 al 5.

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500

Esfuerzo de v M (MPa)

400

300

200

100

0
0 25 50 75 100 12 5

Presin en el defecto (MPa)

Fig. 6 Comportamiento en regin interlaminar, casos: ( ) CN 1, (-) CN 2, () CN 3, () CN 4. Se observa que para defectos de radio de 6.35 mm la presin de cedencia es de 35 Mpa y soportan una presin mxima de 124 MPa. En los casos donde el radio del defecto derecho se incrementa de 19 a 65 mm, la presin de cedencia disminuye de 17 MPa hasta 9 MPa, y la presin mxima es de 69 hasta 40 MPa, situacin que se atribuye tanto al tamao del defecto y la no simetra del mismo. De lo anterior se destaca que los defectos menores de 12.7 mm resisten altas presiones. En las figuras 7 y 8, se observan las graficas del esfuerzo de v Mises versus presin en el defecto para los casos del 5 al 10.
500

400

Esfuerzo de v M (MPa)

300

200

100

0 0 8 16

Presin en el defecto (MPa)

400

24 500

32

40

Fig. 7 Esfuerzo de vM en regin interlaminar, en los casos: (x) CN 5, (+) CN 6, () CN 7.

568

o de v M (MPa)

300

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Fig. 8 Esfuerzo de vM en regin interlaminar, en los casos: () CN 8, () CN 9, () CN 10. Se destaca que la presin mxima y la que origina la cedencia en la regin interlaminar, disminuye al incrementarse el tamao de los defectos. Si se grafica la pendiente de los casos de estudio como funcin de los radios de las laminaciones se obtiene la relacin del esfuerzo en la laminacin en la zona elstica, dada por (7).

L = n Pd
n, se grafica en la figura 9.
65

(7)

coeficiente n

55

45

35

25 0 1 2 3 4 5

relacin (ri/rd)

Fig. 9 Coeficiente n versus relacin (ri/rd), para ri : 38.1 mm (), 63.5 mm ( ), 88.9 mm ().

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Al graficar la presin mxima interior del defecto respecto del tamao del mismo cuando estos son simtricos, se observa que los defectos menores a 38.1 mm resisten mayor presin interna, y la severidad en la integridad mecnica con laminaciones de 63.5 mm en adelante. Lo anterior se visualiza en la grafica 10.
130

Pres in interna mx ima (MPa)

110 90 70 50 30 10 0 20 40 60 80 10 0

Tamao de laminaciones simtricas (mm)

Fig. 10 Variacin de la presin mxima del defecto con respecto a su tamao, para espesores de 25.4 mm (), y 15.9 mm ().

Las figuras 11 al 13 muestran la deformacin en la regin interlaminar vs presin.

70

Presin en el defecto (MPa)

60 50 40 30 20 10 0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25

Deformacin de Vm (mm/mm)

Fig. 11 Grafica de la deformacin de v Mises, en los casos: (-) CN 2, () CN 3, () CN 4.

570

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40

Presin en el defecto (MPa)

30

20

10

0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

Deformacin de Vm (mm/mm)

Fig. 12 Grafica de la deformacin de v Mises, en los casos: (x) CN 5, (+) CN 6, () CN 7.

30 Presin en el defecto (MPa)

20

10

0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 Deformacin de Vm (mm/mm)

Fig. 13 Grafica de la deformacin de v Mises, en los casos: () CN 8, () CN 9, () CN 10. Las graficas de deformacin en el entorno de la regin interlaminar resultan de inters, ya que el comportamiento mecnico de estos defectos debido a la presin interna se manifiesta en un incremento de la extensin de la zona plstica, esto es un indicativo de la coalescencia de los mismos. 6. Conclusiones El modulo denominado por n y que define el comportamiento del esfuerzo dentro del lmite elstico, vara no linealmente con respecto a la relacin del radio de los defectos. Defectos menores a 38.1 mm resisten mayor presin interna, y mayores de 63.5 mm afectan severamente la integridad mecnica, y principalmente cuando el espesor del tubo de disminuye. 571

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Con defectos no simtricos el sistema reduce la integridad estructural ya que a mayor radio del defecto menor presin interna resiste. La funcin de la presin mxima Pmd, que soportan laminaciones simtricas es del tipo potencial, con respecto al radio de estos defectos, y esta dada por:

Pmd = 359.8 rd Pmd = 298.5 rd

0.55

, para t=25.4 mm. , para t =15.9 mm.

0.61

La presin interna de los defectos produce una interaccin tal que plastifica la regin interlaminar, lo cual precede a la interconexin de los mismos, provocando un defecto escalonado. Si el defecto se escalona, es importante tener en cuenta que la regin interlaminar alcanz la zona plstica y por ende si el defecto interconectado se presuriza nuevamente por acumulacin de H, con una pequea deformacin plstica adicional la curva esfuerzo deformacin se transforma en una continuacin de lo que habra sido si no se hubiera disminuido la carga por el incremento del volumen interconectado. El mximo desplazamiento comnmente denominado abultamiento, se presenta al centro del defecto de mayor radio. 7. Referencias
[1].A. Ikeda, Y. Morita, On the Hydrogen Induced Cracking of Pipeline Steel Under Wet Hydrogen Sulfide Environment, second Intl. Cong. Hydrogen in Metals, (1997). [2]. E. Miyosshi, T. Tanaka, Hydrogen- Induced Cracking of Steels Under Wet Hydrogen Sulfide Environment, Journal of Engineering for Industry, 1221-1230, (1976). [3]. Jacob Foxen, Sharif Rahman, Elastic-plastic of small cracks in tubes under internal pressure and bending, Nuclear Engineering and Design, 197, 75-87, (2000). [4]. J. Hirth, Effects of hydrogen on the properties of iron and steel, The Metallurgical Society of AIME, 11 A, 861-890, (1980). [5]. J. L. G. Velzquez, J. M. Hallen, Mecnica de Fractura en Ductos de Recoleccin y Transporte de Hidrocarburos, 3er Congreso de Ductos PEMEX, Mxico, 1, 183-191, (1998). [6]. Makkio IINO, The Extension of Hydrogen Blister-Crack Array in Linepipe Steels, Metallurgical Transactions, 9A, pp 1581-1590, (1978). [7]. M. Y. B. Zacaria, T. T. Davies, Formation and Analysis of Stack Cracks in a Pipeline Steel, Journal of Materials Science, 28, 322328, (1993). [8]. O. C. Zienkiewick, Finite Element method, editorial Mc Graw Hill, Espaa, (1995). [9]. S.C. Mishra, B. K. Parida, A study of crack-tip plstic zone by elstoplastic finite element analysis, Engineering Fracture Mecanics, 22 (6), 951-956, (1985). [10]. Theory ReferenceAnsys, Structures with Material Nonlinearities, SAS IP Inc., (2001). [11]. W. A. Moussa, R. Bell y C.L.Tan, The Interaction of Two Parallel Semi-Elliptical Surface Cracks Under Tension and Bending, Journal of Pressure Vessel Technology, 121, 323 326, (1999).

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