UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD Escuela de Ciencias Bsicas, Tecnologa e Ingeniera Gua de Actividades y Rbrica de Evaluacin Proyecto

o Final Control de Calidad 2012 II

GUIA DE ACTIVIDADES PROYECTO FINAL 302582-CONTROL DE CALIDAD 2012 - 2

El propsito de este proyecto final ser el aporte conjunto de ideas, la evaluacin de alternativas y la valoracin de cada uno de los pasos a seguir en el desarrollo de las Actividades. Objetivo: Aplicar la temtica presentada en la Unidad 1 y 2 del modulo

UNIDAD 1. FUNDAMENTOS Y PRESENTACIN DE TCNICAS BSICAS DEL CONTROL DE CALIDAD:

1. CONCEPTUALIZACIN 2. TCNICAS CON DATOS NO NMERICOS PARA MEJORAR LA CALIDAD 3. TCNICAS CON DATOS NMERICOS PARA MEJORAR LA CALIDAD

UNIDAD 2. TCNICAS ESTADISTICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD: 1. CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD 2. MUESTREO DE ACEPTACIN LOTE A LOTE POR ATRIBUTOS 3. COSTOS DE CALIDAD Estrategia de aprendizaje propuesta: Aprendizaje basado en problemas Peso evaluativo: 200 puntos Cronograma de actividades Apertura: 01 de Diciembre de 2012 00:00 am Cierre: 12 de Diciembre de 2012 23:55 pm

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PRODUCTO ESPERADO Y ESPECIFICACIONES DE ENTREGA

Estudio de Caso: Presentacin

La Empresa ARROZ LA DELICIA LTDA., durante los 4 ltimos meses del ao 2012, ha venido detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6 trabajadoras (empacadoras manuales que forman pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos contra la empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos tratos por parte de supervisores y Jefes de rea.

Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos, cuya misin consista en indagar el POR QU de estas renuncias y del descontento que termin con dos demandas de tipo laboral. La Gerencia hizo esta contratacin porque se en ese mismo perodo estaba afrontando una preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes (Supermercados y Cadenas de Almacenes), quines en repetidas ocasiones devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de 24 bolsas, al ser sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban exactamente 24 kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones en busca de su solucin ocuparon todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia, por lo que no investigaron personalmente los conflictos internos con el personal.

Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo decidieron que el problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de Medicin Automatizado. Este sistema Electromecnico est compuesto por una Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le anex una banda transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en el cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la banda en un chorro constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo transporta hasta la tolva de alimentacin de la mquina automtica, la cual lo pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y finalmente lo sella con un sistema trmico.

Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que inciden el ptimo funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar con frecuencia el sistema de alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues si se sale de las guas no avanza con la cadencia que fue programada y a una menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las mujeres empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24 bolsas, pero deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de alimentacin de bolsas de la mquina. Adems, son las encargadas de revisar los niveles de

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aceite lubricante del sistema mecnico de la mquina y mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de fallos en el correcto llenado de las bolsas.

El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos, consistentes en pesar 6 bolsas al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y 3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se resumen en la Tabla 1
TABLA 1 Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados en Gramos. N=30, n= 5. Observaciones Individuales Nmero de Promedio x Muestra Muestra 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1007 1007 999 997 1010 950 932 1009 999 999 1015 997 945 942 1000 999 999 999 999 975 945 1000 1011 1000 999 999 999 932 1000 1000 1000 1000 998 999 1005 917 936 1007 995 998 1010 999 970 975 1010 998 1000 1000 1000 982 948 1000 1002 1000 1001 998 945 945 1001 999 1008 1001 1005 1001 998 975 945 1015 999 1000 1001 995 942 975 1017 1005 1001 1000 998 945 965 1002 1018 1003 1002 997 965 948 1001 999 999 1009 1006 999 992 985 965 999 1000 1000 998 985 965 985 999 1001 1002 1000 997 940 972 1001 999 1001 1001 1001 975 975 1002 1001 1000 999 1004 999 985 999 972 1000 1007 1009 999 992 975 966 998 1007 999 1002 998 968 953 1020 999 999 999 999 945 938 999 1001 0 0

Rango ( R )

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Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje, pero es necesario determinar cul de las variables es la ms incidente en esos errores. Por tal motivo, el Equipo de Control de Calidad, en colaboracin con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento han elaborado una lista de todos los factores que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto funcionamiento del sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin, quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos el nmero de veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el correcto funcionamiento del sistema de medicin y pesaje. Los resultados se consignan en la Tabla 2
TABLA 2 Datos para elaborar un Diagrama de Pareto Nmero de Factor de Anlisis fallas detectadas Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de la banda transportadora Descalibracin de la ranura de salida del silo No inspeccin oportuna del sistema de alimentacin de bolsas No inspeccin oportuna del sistema de lubricacin 76 14 4 2

Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del problema se encuentra en unos empaques de caucho que protegen los rodamientos de los Extremos de la Banda Transportadora. Estos empaques se desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A medida que se desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por lo que la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue programada y comienza a cometer errores en el pesaje. El equip de Calidad comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro material ms resistente o simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia.

Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto laboral. El Experto en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que renunciaron manifestaron que estaban cansadas de que los supervisores las acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del producto, pues suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems, manifestaron que la velocidad de empaque de la mquina apenas les da tiempo de formar las pacas y tienen que esforzarse para poder hacer inspecciones cada

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15 minutos. Las dos demandantes alegaron que cuando las quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan extremo que muchas se vieron afectadas psicolgicamente.

Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y reconoci que ante las excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar de forma desmedida al Ingeniero de Mantenimiento y a los Supervisores, por lo que estos descargaron su estrs en las empacadoras, acusndolas injustamente. Actividades a Desarrollar 1. Con los datos de la tabla 1, realice grafico de control con sus respectivos lmites. 2. Analizar el Grfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes aspectos: hacia qu lado tienden los puntos fuera de control, los puntos fuera de control que tendencia tienen (rachas descendentes, ascendentes, peridicas, etc), el sistema est no bajo control, no olvide dar un comentario personal. 3. Qu relacin existe entre la ubicacin de los puntos fuera de control en la Grfica de Control y el problema detectado en los empaques extremos de la Banda Transportadora? 4. El equipo de control de calidad identific la causa del problema Realice el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teora de los porcentajes con la informacin suministrada en la tabla 2 5. Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemtica laboral de la Empresa, desde las quejas de los clientes (Cadenas de Almacenes), que generaron tensiones laborales y renuncia de trabajadores, hasta la causa raz identificada (Empaques de la Banda Transportadora). 6. Elaborar un modelo de BrainStorm (Tormenta de Ideas), por medio del cual se busque soluciones para solucionar las tensiones laborales una vez identificado el origen del problema y cul debera ser la actuacin correcta de la empresa frente a las demandantes y las trabajadoras que renunciaron. Especificaciones De Entrega Carpeta comprimida (winrar-winzip) con los siguientes archivos: Documento de Word en el cual se debe presentar Todos los resultados de Anlisis de Grficos, Diagrama Causa Efecto, Tormenta de Ideas y dems comentarios que se requieran.

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Archivo Excel con el desarrollo de los grficos de control y Pareto solicitados Formulacin a tener en cuenta

Algunas recomendaciones

La presentacin de Informacin de fuentes electrnicas (INTERNET) o de otro origen que sean presentadas como aportes propios anularn el trabajo Colaborativo para el grupo y se asignar una ponderacin de 0 CERO Puntos para cada uno de los integrantes. El sistema cierra automticamente las actividades as que no olviden subir el archivo antes de la fecha y hora sealada (ver agenda de Trabajo). Se debe definir en el foro creado quien subir el producto final. En caso que se enve ms de un archivo Solo se evaluar el trabajo enviado por la persona delegada por el grupo, los dems archivos no se revisarn

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RBRICA DE EVALUACION
tem Evaluado Valoracin Alta Valoracin Media Valoracin Baja Puntaje Mximo

Participacin en el Foro

No realizo ninguna participacin y/o aporte (Puntos = 0) No aplicacin de Normas ICONTEC (Puntos = 0)

Aunque realizo aportes no son suficientes para la consolidacin del informe final (Puntos = 10 - 39) Aplicacin parcial de Normas ICONTEC (Puntos = 1-10)

Presentacin Trabajo Final

Contenido Proyecto Final

El Proyecto Final No desarroll ni complet la mayora de los tems de la Gua de actividades (Puntos = 0)

El Proyecto Final cumple parcialmente con los tems de la Gua de actividades (Puntos = 1-30)

Aporte satisfactorios para la consolidacin del informe (Puntos = 40-50) Aplicacin correcta de normas ICONTEC (Puntos = 11-20) El Proyecto Final cumple con los tems de la Gua de actividades Interpretaciones Adecuadas = 35 Grafico Causa Efecto Consistente con la informacin presentada = 35 Interpretacin del grafico de pareto pertinente con el grafico generado = 35

50

20

105

Aplicacin de la Ofimtica al Trabajo Final

No se adjunt archivo Excel segn Gua de Actividades (Puntos = 0)

Adjunt archivo Excel sin embargo no se desarrollaron todos los tems de acuerdo a la gua de actividades (Puntos = 12)

Se adjunt archivo Excel y cumple con los tems de la gua de actividades (Puntos = 25)

25

TOTAL 200 Elaborado por Red de Tutores Control De Calidad