METODOLOGAS PARA LA RESOLUCIN DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.

Ing. Pablo Alberto Prez Gosende, MSc. Evis Lizett Diguez Matelln, Dr.C Olga Gmez Figueroa
Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos Carretera a Varadero Km. 3 , Matanzas, Cuba.

CD de Monografas 2008 (c) 2008, Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos

Resumen. Esta monografa tiene como objetivo ofrecer una descripcin de las metodologas o aproximaciones metodolgicas de mayor trascendencia desarrolladas en el campo de la Ingeniera para la resolucin del problema de la Distribucin en Planta de sistemas industriales. Entre los principales resultados del estudio se encuentra la recopilacin de 6 metodologas clsicas de distribucin en planta. Pudo determinarse, adems, que el mtodo Systematic Layout Planning (SLP) creado por Muther (1961), ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de este tipo a partir, fundamentalmente, de criterios cualitativos; y que los mtodos que preceden al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos variantes de ste, ms o menos ampliadas. Palabras claves: Distribucin en Planta, Systematic Layout Planning

Introduccin. Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de transformacin y-o ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos terminados, puntos de ventas y-o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuracin de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. Entre estas, las decisiones de distribucin en planta son un elemento fundamental del plan estratgico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafo sustancial para la administracin, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, as como el diseo de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la prctica del diseo utilizando los mejores enfoques disponibles. El proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribucin en Planta. Esta ordenacin de las reas de trabajo, el personal y los medios de produccin debe ser la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Al crear y poner en funcionamiento una unidad de produccin, se determina en primer lugar: qu, cunto, cmo y con qu producir, definindose una serie de factores a coordinar. La distribucin en planta facilita dicha coordinacin pues pretende ordenar de la forma ms satisfactoria, los elementos y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o no el espacio total donde se realizar la ubicacin. En general se comienza distribuyendo unidades globales o departamentos, para posteriormente ordenar cada uno de ellos. Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo
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pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (en lo adelante SLP) que establece una metodologa aplicable a la resolucin del problema independientemente de su naturaleza. Los mtodos precedentes al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos variantes de ste, ms o menos ampliadas, siendo el mtodo de Muther el ms difundido entre la bibliografa consultada. De tal forma, es posible afirmar que el SLP ha sentado precedentes y ha marcado un antes y un despus en el diseo de instalaciones de produccin y servicios como rea del conocimiento de la investigacin de operaciones. 1. Primeras aproximaciones metodolgicas al problema de la distribucin en planta Mtodo de Immer Diversos autores coinciden en sealar a Immer como el primero en crear (en 1950) una metodologa comn para la resolucin del problema de distribucin en planta (Francis y White, 1974; Tompkins y White, 1984; Santamarina, 1995). La tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o pasos en el proceso de resolucin del problema: Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver. Etapa 2: Detallar las lneas de flujo. Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales. El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente. Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa El mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con ste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina (1995); Gonzlez Cruz (2001) y Gonzlez Garca (2005) es el siguiente: Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos del sistema productivo. Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha informacin (Sequence summary).

Etapa 2:

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Etapa 3:

Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla denominada Tabla de cargas de transporte (Load summary). Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el Diagrama Esquemtico Ideal. Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales. Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar.

Etapa 4: Etapa 5:

Etapa 6:

Como ha podido apreciarse el mtodo de Buffa de manera similar al mtodo de Immer utiliza para establecer la disposicin de las actividades el flujo de materiales entre actividades como criterio nico. Sin embargo, ya en 1952, Cameron1 haba realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseo de las distribuciones de las actividades, que s considerara posteriormente Muther en su SLP. Metodologa de Reed En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos (Tompkins y White, 1984): 1. Estudiar el producto a fabricar. 2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. 3. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc. 4. Determinacin de las estaciones de trabajo. 5. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento. 6. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. 7. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina. 8. Consideracin de instalaciones para personal y servicios. 9. Planificar los servicios de la planta.

Tomado de Cameron (1952) CD de Monografas 2008 (c) 2008, Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos

10. Prever posibles futuras expansiones. Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler La metodologa propuesta por Nadler en 1965, se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones. Esta es una aproximacin jerrquica al diseo; es ms una filosofa de trabajo que un procedimiento. Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solucin factible al problema. El planteamiento se esquematiza en la Figura 1.

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. Fuente: Elaboracin propia a partir de Diego Mas (2006).

El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro. El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas. El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la solucin. Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema. Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de
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Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema. Metodologa de Apple Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de la planta industrial2. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores, concretndose en los siguientes puntos: 1. Obtener los datos bsicos del problema. 2. Analizar dichos datos. 3. Disear el proceso productivo 4. Proyectar los patrones de flujo de materiales 5. Determinar el plan general de manejo de materiales. 6. Calcular los requerimientos de equipamiento 7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada 8. Seleccionar equipos de manutencin especficos 9. Establecer grupos de operaciones relacionadas 10. Disear las relaciones entre actividades 11. Determinar los requerimientos de almacenamiento 12. Planificar los servicios y actividades auxiliares 13. Determinar los requerimientos de espacio 14. Localizar las actividades en el espacio total disponible 15. Escoger el tipo de edificio 16. Construir una distribucin en planta maestra 17. Evaluar y ajustar la distribucin en planta 18. Obtener las aprobaciones necesarias 19. Instalar la distribucin obtenida

Tomado de Tompkins y White (1984)

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20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin

2. Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo (resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968). Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del SLP, aunque no refleja una caracterstica importante del mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior. Fases de Desarrollo Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968): Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible. Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.

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Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada. Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados deben solaparse unas con otras.
Anlisis ProductoCantidad

Flujo de materiales

Relacin entre actividades

Diagrama relacional de actividades

Necesidades de espacio

Espacio disponible

Diagrama relacional de espacios

Factores influyentes

Limitaciones prcticas

Generacin de alternativas X Y Z

Evaluacin

Seleccin

Instalacin

Figura 2. Esquema del Systematic Layout Planning. Fuente: En aproximacin a Muther (1968).

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A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento. Paso 1: Anlisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la Elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin. Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos. Entre estos se cuenta con: Diagrama OTIDA Diagrama de acoplamiento. Diagrama As-Is Cursogramas analticos. Diagrama multiproducto. Matrices origen- destino. Diagramas de hilos. Diagramas de recorrido.

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De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc. Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X. En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.

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Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se muestra en la Figura 4. A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de materiales).

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Cdigo de lneas 6
A
Roscado

Prensado

E I O U X

2
Torneado

9
C.N.C. Arenado

7 4
Montaje Inspecc.

11
Expedic Fresado

10

8
Pulido

1
Oficinas

Figura 4. Diagrama relacional de actividades. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad. Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen de error. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la
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superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios. Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).
65 65
2 Torneado

70
9 C.N.C.

6 Prensado

40 30
5 Roscado 3 Arenado

85 80
11 Expedic.

4 Montaje

65

Fresado

40

8 Pulido

40

7 Inspecc.

40

1 Oficinas

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.

En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema. Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del
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personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin. A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable. La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente. Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de evaluacin de los mismos. Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuacin: a) Comparacin de ventajas y desventajas b) Anlisis de factores ponderados c) Comparacin de costos Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos. Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la
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mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada factor. El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto. 3. Investigaciones posteriores al S.L.P. Segn Del Ro Cidoncha (2003), la amplia aceptacin de la metodologa SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema de la distribucin en planta haya perdido inters en el mbito de la ingeniera, sino todo lo contrario; alcanzado un acuerdo prcticamente unnime sobre la metodologa a utilizar, los numerossimos estudios posteriores en esta rea del conocimiento de la gestin de operaciones se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin y sntesis de alternativas, a travs de los mtodos de generacin de layouts, y la evaluacin y seleccin de las mismas, por medio del estudio de las tcnicas para la optimizacin de las soluciones. Los mtodos de generacin de layouts, no slo persiguen la enumeracin exhaustiva de todas las soluciones acordes con los requerimientos, sino que cumplen una labor de filtro inicial de las mismas. Muchos son los mtodos propuestos y slo la enumeracin de los mismos abarcara el contenido de una tesis. Por esto, slo se va a establecer una taxonoma genrica, destacando los autores originales de cada uno de los procedimientos. Se han establecido tres clasificaciones diferentes. Primero, por el carcter de la funcin objetivo. Destacando, en particular, las tcnicas multicriterio, hoy unnimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas segn los autores. En segundo lugar, atendiendo a la forma de generar la solucin: partiendo de una anterior (mtodos de mejora) o creando una posible (mtodos de construccin). El tercer criterio utilizado para clasificar las metodologas ha sido la manera de ubicar las actividades. Tres categoras fundamentales se han fijado: los mtodos basados en tcnicas discretas, los que utilizan una formulacin analtica del problema y por ltimo, aquellos que recurren a particionar un dominio inicial, a travs de algoritmos de corte. En la Tabla 1, se representan dichas clasificaciones, se indican las caractersticas diferenciadoras de los mtodos y sus autores originales as como la fecha de publicacin de los trabajos.

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Tabla 1. Clasificacin de los mtodos de generacin de layouts. Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003).

Criterios de clasificacin

Mtodo

Autor(es) y Ao de publicacin

Armour & Buffa (1963) Tipo Cuantitativo [CRAFT] SEGN EL CARCTER DE LA FUNCIN OBJETIVO

Muther (1961) Tipo cualitativo [SLP]

Aditivo Multicriterio No Aditivo

Rosenblatt, 1979

Cano, 1987

Seehof & Evans (1967) Mtodos de construccin [ALDEP] SEGN LA FORMA DE GENERAR LA SOLUCION

Armour & Buffa (1963) Mtodos de mejora [CRAFT]

Donaghey & Pire (1990) Mtodos hbridos [BLOCPLAN]

Tcnicas discretas SEGN LA TCNICA EMPLEADA EN UBICAR LAS ACTIVIDADES

Gilmore (1962)

Tcnicas analticas

Heragu & Kusiak (1990)

Tcnicas de corte
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Stockmeyer (1983)

No menos numerosas que los mtodos de generacin de layouts son las tcnicas de seleccin de soluciones disponibles en la actualidad. Una clasificacin de estas tcnicas se refleja en la Tabla 1.2, en la que se incluye el origen de la misma y el primero de los autores que la utiliz en la solucin de problemas de distribucin en planta. Tabla 2.Tcnicas para la optimizacin de soluciones. Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003).

Clasificacin

Descripcin

Autor(es) y Ao de publicacin

MTODOS EXACTOS

Formulacin Matemtica

Gilmore (1962)

MTODOS GENERALES

Tcnicas asistidas por ordenador

Armour & Buffa (1963)

TEORA DE GRAFOS

Utiliza grafos planares y duales

Buffa (1955)

SIMULATED ANNEALING

Bsqueda aleatoria dirigida simulando el proceso de enfriamiento del metal

Kirpatrick, Gelatt & Vecchi (1983)

TABU SEARCH

Evaluacin de soluciones utilizando condiciones tab y memoria de operaciones previas

Glover (1989)

ALGORITMOS GENTICOS

Teora de la evolucin de Darwin

Tam (1992)

FUZZY LOGIC

Teora de conjuntos borrosos

Grobelny (1987)

INTELIGENCIA ARTIFICIAL

Emulacin por el ordenador del racionamiento humano

Akin (1979)

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Conclusiones. 1. Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP). 2. El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. 3. Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes ms o menos detalladas de dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin de la de Muther. 4. El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos. 5. La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin de alternativas de distribucin y la evaluacin y seleccin de las mismas.

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