ALTO HORNO El alto horno es un elemento bsico y fundamental en siderurgia, se emplea para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro

de primera fusin que constituye la principal materia prima para la fabricacin del acero. Una pequea parte del arrabio se utiliza para fabricar piezas por segunda fusin en el cubilote o en el horno elctrico. Al principio se utiliz carbn vegetal y al aumentar el consumo de este se produjo un agotamiento en la riqueza forestal, y la hulla que si es abundante en la naturaleza no se poda utilizar debido a que por su gran altura estaba sometida a grandes presiones que la desmoronaban, obstruyendo el paso de los gases, el otro inconveniente de la hulla es el elevado contenido de azufre pues su eliminacin es difcil y su presencia es perjudicial tanto para los aceros como en la fundicin de hierro. La produccin de acero ordinario se basa en la obtencin del arrabio por reduccin y fusin del mineral y por afino del arrabio. Para la obtencin del arrabio, se introduce en el alto horno una mezcla (lecho de fusin) del mineral de hierro (xidos de hierro), de combustible (coque, que acta a la vez de reductor) y de fundente. Se insufla una corriente de aire caliente (viento), originando con el coque, xido de carbono que reduce al mineral. Por combinacin con el fundente, la ganga pasa al estado de escoria, fusible hacia los 1300C; a esta temperatura el hierro se combina con el carbono y se forma arrabio, aleacin compleja, con un contenido mximo de 95% de hierro; el arrabio y la escoria es estado lquido, se separan por orden de densidades. El acero se obtiene por afino del arrabio, en cuya operacin se rebaja la proporcin de carbono de 3.5% a menos de 1%. Esta concentracin consiste esencialmente en un conjunto de oxidaciones parciales producidas por: accin de una corriente de aire que atraviesa la masa de arrabio lquido (afino por aire), en los convertidores, accin de un xido de hierro (mineral o chatarra) en un horno de solera (afino por solera), o en el horno elctrico(afino elctrico) Carga en el alto horno: Las materias primas necesarias para la siderurgia son: los minerales (y chatarra), los combustibles, los fundentes y el aire. Los minerales de hierro ms importantes son los xidos: se emplean tambin los carbonatos y algunos sulfuros. 1. xidos de hierro: El xido magntico (Fe3O4) en estado puro es el ms rico de todos los minerales de hierro. La ganga, generalmente siliciosa, est exenta de fsforo. Entre los xidos frricos anhdridos (Fe2 O3), los ms importante son el hierro oligisto (cristalizado) y la hematites roja amorfa. Los xidos frricos hidratados, tienen una composicin Fe2O3nH2O, son fciles de

reducir, pero su ganga contiene combinaciones fosfatadas o sulfuradas. 2. Carbonatos de hierro: formados por carbonato ferroso (CO3Fe), asociado a una ganga compuesta de carbonatos isomorfos (CO3Ca). 3. A estos minerales, pueden aadirse: los xidos frricos resultado de la tostacin de piritas (S2Fe), virutas, residuos de fabricacin, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno Martn, minerales de magnesio en estado de fusin, para facilitar la obtencin de la fundicin blanca y productos de la sinterizacin y peletizacin de los minerales de Fe. 4. El combustible en el alto horno debe presentar una buena resistencia a la compresin , a fin de poder descender en la cuba sin desmoronarse y una gran porosidad, condicin necesaria para la regularidad de su combustin. La hulla en general no cumple con estas condiciones, en utiliza el coque metalrgico obtenido por pirogenacin (destilacin en vaco) de la hulla grasa de llama corta. Caractersticas del coque metalrgico: la resistencia a la compresin de 170 kg/cm2 ha permitido elevar la altura de los hornos a 60 m. el poder calorfico de 7500 Kcal/Kg, la mayor parte es carbono, 15% de cenizas, 1% de azufre. Al utilizar carbn de madera limita a unos 1 2m la altura de los hornos, restringiendo la capacidad de produccin. La ganga del mineral, generalmente silcea o calcrea es infusible. Para transformarla en escoria fusible hacia 1300C, es preciso combinar esta ganga con una sustancia, de manera que pueda formarse un silicato de fcil fusin. El viento o aire insuflado a presin dentro del alto horno (60cm) de columna de mercurio de sobrepresin, se calienta a una temperatura previa de 1000 C y contiene humedad de 15 g de agua por m3. Se consume alrededor de 5 toneladas de viento para obtener una tonelada de arrabio. Partes de un alto horno : Tecnologia Industrial Publicado el 24 de enero de 2009 por Antonio Pulido Para los alumnos de Tecnologa industrial de Bachillerato, os presento esta animacin que muestra un alto horno. Como recordars de clase, un alto horno es una instalacin industrial que transforma el mineral de hierro en un metal rico en hierro llamado arrabio, a partir del cual se puede obtener acero posteriormente.Las partes del alto horno son:

La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la componen 1. El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite). 2. Combustible: que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbn se obtiene por destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque, adems de actar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxgeno. 3. Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla.El mineral de hierro, el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso llamado snter. Se introduce el snter por la parte ms alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de aire caliente (oxgeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje. Etalaje: Est separada de la cuba por la zona ms ancha de esta ltima parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta y es aqu donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es ms estrecha. El crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal lquido.Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes.Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depsitos llamados cucharas.

ALTO HORNO Este trmino se utiliza para designar a una instalacin destinada a la produccin de de grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas

por ao, la misma que esta constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura aproximada de 30 m, que es el hormo propiamente dicho, se identifican adems estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de escape, el sistema de carga y descarga. Horno. Consiste en una capsula metlica formada por dos estructuras tronco cnicas unidas por el vrtice mayor a una altura de aproximadamente de 8 m del suelo, la cual esta protegida por un revestimiento refractario para protegerla del calor, en el cono inferior se identifican ingresos de aire caliente, designados con el nombre genrico de boquillas o toberas, hacia la parte inferior de aquellas, se puede evidenciar dos aberturas importantes, la primera es para retirar la escoria denominada escoriadero, la segunda esta cerca del fondo y sirve para la evacuacin del Producto generado. Como resulta evidente, los gases de escape deben ser debidamente evacuados para lo cual se disponen respiradores en la parte superior del horno, por la que tambin se hace la carga del Hierro, el coque y la caliza (materia prima). Estufas Estas instalaciones estn equipadas por estufas de aire caliente, las cuales incrementan la temperatura de este elemento hasta aproximadamente 800 C, previa su inyeccin al horno, el proceso de calentamiento, se realiza usualmente mediante intercambiadores de calor, los cuales obtiene su energa mediante dos posibles maneras: resistencias elctricas (poco usual por su elevado consumo) o con la ayuda de los gases que salen del horno los cuales calientan caloportadores, generalmente aceite trmico, quienes a su vez trasmiten esta energa hacia las estufas, usualmente el aire es tratado con un proceso de filtrado previo, es usual tambin, identificar dispositivos de control para la deteccin de elementos inflamables dentro de estas estufas. Gases de escape. Los gases que se desprenden, son bastante agresivos con el medio ambiente debido a su temperatura, a los slidos en suspensin , y los humos (H2S, CO, etc.) por lo cual se hace imperativo su tratamiento, el cual se realiza enfriando estos elemento con intercambiadores de calor, recuperando, como ya se dijo, el calor para incrementar la temperatura del aire que ingresa al horno y mediante el uso de elementos que precipitan los slidos, con tabiques o ciclones, actualmente se estn desarrollando tambin catalizadores para la neutralizacin de los humos. Sistema de carga.

Se realizan con la ayuda de vagones que ascienden a la boca del horno con la mezcla adecuada de coque, Hierro y caliza, desde un depsito donde se realiza la dosificacin, mezclado, y aditivado de la materia prima Sistema de descarga. Se identifican para este efecto dos productos la escoria y el arrabio los dos son retirados por la base del horno mediante vagones ubicados de manera contrapuesta esta disposicin obedece a necesidades de manipulacin, la escoria se puede someter a un proceso de recuperacin segundaria (no usual), o utilizarla para otros productos como puede ser la elaboracin de elementos abrasivos especialmente para sand blasting. El arrabio producido es conducido al proceso de colado en moldes, lingoteras o la reduccin y afino en hornos elctricos de electrodos Pirometalurgia del hierro La hematita, Fe2O3, y la magnetita, Fe3O4, son dos minerales donde el hierro se encuentra como xido y es mediante el proceso de la pirometalurgia que se puede obtener este elemento. La reduccin del hierro ocurre en un alto horno, que consiste en un reactor qumico capaz de trabajar de manera continua.

El alto horno se carga por la parte superior con una mezcla de mena de hierro, coque y piedra caliza. El coque sirve como combustible, es decir, entrega la energa necesaria para producir las altas temperaturas y adems aporta los gases reductores CO y H2. La piedra caliza, CaCO3, sirve como fuente de CaO, que reacciona con los silicatos y otras sustancias para formar la escoria. Otra materia prima importante es el aire, ya que se requiere para la combustin del coque. Ntese la diferencia de temperatura en las diferentes partes del alto horno. El proceso qumico que ocurre es el siguiente: 1. En el horno el oxgeno reacciona con el coque y se forma monxido de carbono, liberndose energa calrica. C(s) + O2(g) 2 CO(g) 2. El vapor de agua reacciona con el carbono, produciendo monxido de carbono e hidrgeno. Esta reaccin es endergnica y adems sirve para regular la temperatura en el alto horno. H2O(g) + C(s) CO(g) + H2(g) 3. Estos dos gases (CO y H2) son los encargados de reducir los xidos de hierro (Fe3O4) a hierro metlico. Fe3O4(s)+ 4 CO(g) Fe3O4(s)+ 4 H2(g) 3 Fe(s) + 4 H2O(g) 3 Fe(s)+ 4 CO2(g)

El hierro fundido se acumula en la base del alto horno y sobre l queda una capa de escoria que impide que el hierro reaccione con el oxgeno que entra. La mayor parte del hierro que se obtiene se ocupa en la preparacin del acero. 4. La piedra caliza por efecto de la temperatura se descompone en xido de calcio y anhdrido carbnico, tal como lo expresa la ecuacin: CaCO3 CaO + CO2 El xido de calcio reacciona con el xido de silicio, que generalmente se encuentra presente en los minerales de hierro, y se forman silicatos de calcio:

SiO2 + CaO CaSiO3 El silicato de calcio es fundido debido a las altas temperaturas del horno y, dado que es menos denso que el hierro, flota sobre l. Otros xidos no metlicos se mezclan con el silicato de calcio y forman la escoria, la que puede ser removida fcilmente. produccin del hierro y el acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) 70% de hierro Magnetita negra) (mena 72.4% hierro de de de

Siderita (mena caf 48.3% pobre) hierro Limonita (mena caf) 60-65% hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. 2. 3. 4. Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. el alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno

reduccin directa del mineral de hierro Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.

Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja. diferentes procesos de produccin de hierro y acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

proceso de pudelado El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material. hornos bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe. horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

horno de cubilote Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin. clasificacin de los aceros Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin. En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio. El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = Acero cido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas. lingotes y colada continua Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar. Colada continua Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar. algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fsforo. Es Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro. Reduccin: es la separacin de todas las substancias extraas que acompaan al metal especialmente del oxigeno. Esta operacin es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podran ser trabajados y no tendran directas aplicacin. Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto horno, podran ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundicin. DESCRIPCIN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada hermticamente por medio de una tapa metlica de forma cnica. Esta se baja mecnicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbn o fundente, y por la accin de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Mas abajo del tragante existe un grueso cao que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustin. Un poco mas abajo se halla la salida para las escorias. CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejn de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando sostenido exteriormente por una robusta armazn de hierro. La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno moderno, por cada tonelada de mena (parte del filn o yacimiento que contiene minerales tiles en mayor proporcin que rocas sin valor econmico) se carga se carga media tonelada de carbn de coke metalrgico y un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundicin bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de productos voltiles, denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto facilmente fusible y ms liviano que la misma fundicin, para que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato clcico (piedra calcrea) cuando la ganga es silcia, y son arenas silceas, cuando la ganga es calcrea. El mineral, el carbn y el fundente bajan en el horno a medida que

las capas inferiores se consumen por la combustin del carbn y por la extraccin de la fundicin bruta. Para producir y activar la combustin se inyecta aire a 15 atmsferas de presin y a una temperatura de 900. El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto horno y la cantidad de aire soplada. (Fuente de la informacin: Mario Estanislao Cesar Ariet, Argentina)

Alto Horno. Funcionamiento. Producto. El alto horno es un horno utilizado para fundir minerales de hierro con la finalidad de obtener arrabio. Materias primas: Coque: Compuesto fundamentalmente por Carbono de alto poder calorifico. Funciona como agente reductor ya que se oxida. Fundente: Piedra caliza (cida), Dolomita (bsica). Facilitan la fusin del mineral. Se combinan con las impurezas para formar la escoria. El aire caliente que ingresa por abajo se calienta en la torre de Cowper Descripcion del proceso: La materia prima ingresa en las tolbas, en la parte superior del alto horno El aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxgeno para aumentar la oxidacin El aire caliente se combina con el coque Se forma CO2 se combina con el coque CO Entre 250 y 700 reduccin indirecta A los 1500C reduccin directa Hierro Carburacin se agrega C baja la temperatura de fusin Sangrado del horno de 3 a 4hs Se agregan tambin: Silicio, Manganeso, Fsforo y Azufre

Escoria: Enfra rpidamente por tener estructura amorfa. Se tritura y lava. Luego se clasifica segn su granulometra. Composicin parecida al cemento Portland. Se utiliza como materia prima para cemento para cosntruccin. Gases de alto horno: Se eliminan por arriba del horno. Arastran gran cantidad de material particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera

que las partculas sedimenten. Estos contienen hasta 40% de hierro metlico, por lo que se lo compacta en forma de pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasogeno para usarlo como combustible. Producto: Arrabio. Sistema lquido con carbono 2 a 4%. Caractersticas Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m a 80 m de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se obtienen lingotes. Esquema de funcionamiento de un alto horno. La instalacin recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede llegar a tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce el material, el cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas temperaturas, se descompone en los distintos materiales que lo forman. En la parte inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o material de desecho, su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias. Partes de un alto horno 1- La cuba: Tiene forma troncocnica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona mas estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga la carga que la componen:

El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite. Combust ible: que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbn se obtiene por destilacin del carbn de hulla y tiene alto poder calorfico. El carbn de coque, adems de actuar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxigeno. Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formare scoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla.

2-Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 C) y es aqu donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es mas estrecha. 3-Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal lquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido, llamado arrabio. 4- Cucharas:Depsitos hasta lo cuales se conduce el producto final del alto horno llamado arrabio, tambin llamado hierro colado o hierro de primera fusin. Productos obtenidos del alto horno

Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de azufre. Escoria: Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se comento anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria. Fundicin, hierro colado o arrabio: producto aprovechable del alto horno y esta constituido por hierro con un contenido en carbono. Se presenta en estado lquido a 1800 C. a este metal se le denomina hierro de primera fusin. A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero.