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nodo de sacrificio: El nodo galvnico o nodo de sacrificio fue la primera tcnica de proteccin catdica utilizada.

Se denomina de esta manera porque protegen de la corrosin a otro material, soportando toda la corrosin hasta que se agotan. Historia En 1823 Sir Humphrey Davis, en Inglaterra, buscando proteger de la corrosin las planchas de cobre que se utilizaban en los cascos de barcos ensaya conectarlas a elementos de hierro, de cinc y de estao. Los dos primeros elementos dieron buenos resultados para reducir la corrosin de las lminas de cobre. Posteriormente, cuando el cobre es reemplazado por el hierro en la fabricacin de barcos, los nodos de cinc adquieren mayor importancia porque proveen adecuada proteccin a los aceros durante un tiempo suficientemente prolongado. Caractersticas El material elegido como nodo de sacrificio debe tener un valor de electronegatividad menor que el material que va a proteger, deber ser menos "noble". Los nodos de sacrificio o nodos galvnicos ms utilizados son los siguientes:

MEDIO CORROSIVO Suelos Aguas dulces Agua de salada. mar o agua

MATERIAL ANDICO Cinc (hasta 1500 ohm-cm)-magnesio Magnesio

Aluminio

Las principales caractersticas de este tipo de nodos son las siguientes:


Desde el punto de vista tcnico y econmico, un nodo tiene que reunir una serie de propiedades esenciales como las siguientes: Tener un potencial de disolucin lo suficientemente negativo para polarizar la estructura (en el caso del acero a -0,8 V). Debe presentar una tendencia pequea a la polarizacin, es decir, no debe desarrollar pelculas pasivantes u obstructoras con los productos de corrosin y tener una fuerte sobretensin de hidrgeno. El material debe tener un elevado rendimiento elctrico en A/h kg. El nodo deber corroerse uniformemente. El metal ser de fcil adquisicin y deber poder fundirse en diferentes formas y tamaos.

El metal deber tener un costo razonable, de modo que unido con otras caractersticas electroqumicas se pueda conseguir la proteccin a un costo razonable por amperio/ao

Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81nodo_de_sacrificio" Bridas: Es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberas, permitiendo ser desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a travs de los cuales se montan pernos de unin Generalidades: Las bridas para tuberas segn los estndar ASME/ANSI B16.5[5] o ASME/ANSI B16.47[6] normalmente estn hechas a partir de forja con las caras mecanizadas. Se clasifican segn su 'clase de presin' (una relacin a partir de la cul se puede obtener una curva segn la resistencia al efecto conjunto presin-temperatura). Las clases de presin (pressure classes o rating, en ingls) son denominadas en libras (lb #). Las clases ms usuales son: 150#, 300#, 600#, 900#, 1500# y 2500#, aunque ASME B16.47 reconoce la clase 75# la cul est pensada para presiones y temperaturas de trabajo de baja exigencia. Cuanto mayor es la clase de presin de las bridas de una red de tuberas, mayor resistencia presentar dicha red al efecto conjunto de la presin y la temperatura. As, por ejemplo, un sistema con clase 150# difcilmente soportara unas condiciones de presin y temperatura de 30 bar y 150 C, mientras que una clase 300# sera la ideal para esas condiciones. Cuanto mayor es la clase de tuberas de una brida, mayor es su precio, por lo que resultara un gasto no justificado el empleo de unas bridas de 600# para este caso concreto. Materiales: Los materiales usados normalmente son (segn designacin ASME):

SA-A105[7] SA-A266[8] SA-A182[9]

Tipos de bridas y caractersticas: Brida con cuello para soldar es utilizada con el fin de minimizar el numero de soldaduras en pequeas piezas a la vez que contribuya a contrarrestar la corrosin en la junta. Brida con boquilla para soldar. Brida deslizante es la que tiene la propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo del tubo antes de ser soldada y se encuentra en el mercado con cara plana, cara levantada, borde y ranura, macho y hembra y de orificio requiere soldadura por ambos lados. Brida roscada. Son bridas que pueden ser instaladas sin necesidad de soldadura y se utilizan en lneas con fluidos con temperaturas moderadas, baja presin y poca corrosin, no es adecuada para servicios que impliquen fatigas trmicas. Brida loca con tubo rebordeado. Es la brida que viene seccionada y su borde puede girar alrededor de cuello, lo que permite instalar los orificios para tornillos en cualquier posicin sin necesidad de nivelarlos. Brida ciega. Es una pieza completamente slida sin orificio para fluido, y se une a las tuberas mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de brida de igual dimetro, cara y resistencia. Brida orificio. Son convertidas para cumplir su funcin como bridas de orificio, del grupo de las denominadas estndar, especficamente del tipo cuello soldable y deslizantes. Brida de cuello largo para soldar.

Brida embutible. Tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno que ella posee, con una tolerancia de separacin de 1/8'' y solo va soldada por el lado externo. Brida de reduccin.

TIPOS DE BRIDAS, CUADRO 1 WELDING NECK (WN) 150LBS - 300LBS - 600LBS - 900LBS - 1500LBS 2500LBS SLIP-ON (SO) 150LBS - 300LBS - 600LBS - 900LBS - 1500LBS 2500LBS THREADED (Brida roscada con cuello) 150LBS - 300LBS - 600LBS - 900LBS - 1500LBS 2500LBS LAP JOINT 150LBS - 300LBS - 600LBS - 900LBS - 1500LBS 2500LBS BLIND (Ciega) 150LBS - 300LBS - 600LBS - 900LBS - 1500LBS 2500LBS SOCKET WELDING (SW) 150LBS - 300LBS - 600LBS - 900LBS - 1500LBS 2500LBS LONG WELDING NECK 150LBS - 300LBS - 600LBS DISCO EN OCHO

DIN 2631, 2632, 2633, 2634, 2635, 2636, 2637, 2638, 2628

DIN 2641, 2642

Los flanges(bridas) son aquellos elementos de una lnea de caeras destinados a permitir la unin o ensamblado de las partes, sean stas caeras, vlvulas, bombas u otro equipo que forme parte de la lnea. Es un elemento que puede proveerse como una parte separada o como una pieza que viene unida, desde fbrica, a un elemento como una vlvula, una bomba u otra pieza. Existe una gran diversidad de diseos, dimensiones, materiales y normas en relacin a los flanges. Maestranza Java fabrica bajo las siguientes Normas: * Welding Neck (con cuello para soldar de tope) * Slip-On (deslizable) * Lap-Joint (de traslape) * Theaded (con Hilo) * Socket Weld (para soldar embutido) * Blind (ciego) * Reducing (de reduccin) * Orifice (de orificio o restriccin) * Backing (de respaldo)

Las normas de flanges han sido estudiadas y publicadas por diversas instituciones como ASTM (en lo referente a fabricacin y materiales), ASME/ANSI (en lo referente a medidas, tolerancias y presiones de trabajo), MSS (en lo referente a medidas) y otras como API (para aplicaciones en industria de petrleo), AWWA (para lneas de caeras de agua potable), DIN (normas alemanas para dimensiones, fabricacin y materiales). En nuestro medio son populares las normas americanas ASTM y ASME/ANSI, por lo que nos restringiremos a stas. En menor grado se usan normas MSS, API y DIN.

Fabricacin Los flanges pueden ser forjados, fundidos o mecanizados a partir de planchas.

Los flanges forjados se fabrican segn norma ASTM A182 (aceros aleados, aceros inoxidables), ASTM A105(acero carbono), ASTM A350( acero carbono y aceros aleados para baja temperatura), ASTM A694(acero carbono y aceros aleados para lneas de transmisin), ASTM A707(acero arbono y aceros aleados para oleoductos a bajas temperaturas), ASTM B564(Alloy400, alloy600, alloy625) y otras segn el material especfico. Los flanges fundidos se fabrican segn norma ASTM A351 (aceros inoxidables autenticos y aceros dplex), ASTM A352 (aceros aleados ferrticos y martensticos) y otras. Los flanges mecanizados se fabrican de planchas segn norma ASTM A36(acero carbono), ASTM A240(aceros inoxidables austenticos, ferrticos, martensticos y duplex) y otras. Diseos Welding neck El cuello cnico proporciona un refuerzo beneficioso bajo condiciones de esfuerzos laterales originados por las dilataciones y contracciones propias de una lnea de caeras. La unin flangecaera es tan resistente como una unin por soldadura de tope entre dos caeras. Es recomendable para usos a alta presin, baja o alta temperatura, alta carga y el transporte de lquidos inflamables o de alto costo en que las fugas deben mantenerse a un mnimo. Slip-on Favorito de muchos instaladores por su bajo costo inicial, no requerir un corte muy exacto en la longitud de las caeras y la gran facilidad para alinear las lneas. Un clculo terico indica una resistencia mecnica, al trabajar bajo presin, de 2/3 y bajo condiciones de fatiga, de slo 1/3 respecto a un flange welding-neck. Por esta razn su uso se limita a dimetros de caera desde 1/2 hasta 2 1/2en clase 1500 ANSI.

Lap-joint Se usan junto con los terminales Stub-end soldados al extremo de una caera. Su costo inicial es 1/3 mayor respecto al flange welding-neck. Su resistencia bajo presin es similar a la del flange slipon pero bajo condiciones de fatiga es slo 1/10. Son convenientes en sistemas que requieren un desmantelamiento frecuente para una inspeccin, por su facilidad de ser desplazables. El poder alinear los pernos de sujecin con gran facilidad, los hace atractivos para unir caeras de gran dimetro o caeras especialmente rgidas. No son recomendables en puntos sujetos a constantes flexiones. Threaded Su principal mrito est en poder ensamblar una lnea sin soldar. Se usan en lneas de alta presin a temperatura ambiente y en puntos donde no es posible un tratamiento trmico despus de soldar. No son apropiados para aplicaciones a alta temperatura o condiciones de flexin lateral,

especialmente cclicas, donde conduciran a fugas por el hilo, despus de unos pocos ciclos de expansin-contraccin. Socket-weld Usados en caeras de dimetros pequeos y aplicaciones de alta presin. Su costo inicial es un 10% superior al slip-on. Si se ensambla con soldadura interior, su resistencia esttica es igual a la del flange slip-on con doble soldadura, pero bajo condiciones de fatiga es 50% superior. Puede rebajarse el cordn de soldadura interior para tener un orificio liso, a diferencia del flange slip-on que despus de soldar exige repasar la cara del flange para asegurar un buen sello. Es muy popular en la industria de procesos qumicos. Blind Usados para cerrar un extremo de una lnea de caeras, vlvulas u otro equipo. Estn sujetos a una tensin muy superior a la de los otros tipos de flanges. Es un esfuerzo de flexin en el centro del flange, que puede ser tolerado sin peligro. Para servicio a alta temperatura o cuando se espera golpes de ariete, es preferible reemplazarlos por un flange welding-neck terminado en un tapagorro. Tipos de caras/uniones Existen diferentes tipos de caras de flanges que, a travs de una empaquetadura, permiten obtener un sello hermtico en cada unin. Estas son: Cara plana(flat face) Es una variante de la cara con resalte ya que muchas veces se logra desbastando 1/16 de un flange con resalte en las clase 150 y clase 300. Se usa principalmente para acoplarse a vlvulas y fittings de hierro fundido clase 125 y clase 250. Una cara plana permite usar una empaquetadura con dimetro exterior igual al del flange o tangente a los agujeros para los pernos. Esto evita fracturas, durante el apriete, del flange de hierro fundido ms frgil. Ambos flanges en una unin son iguales. Cara con resalte (raised face) Es el tipo ms comn.El resalte es de 1/16 para la clase 150 y clase 300 y de 1/4 para lasdems. La cara se termina con surcos concntricos o en espiral, para una mejor adherencia con la empaquetadura. Se instalan usualmente con empaquetaduras planas compsitas blandas. Para usar empaquetaduras metlicas, la cara del resalte debe ser lisa. Ambos flanges en una unin son iguales. Dimensiones y tolerancias ASME

La norma ms frecuentemente usada en nuestro medio proviene de USA. Actualmente es conocida como ANSI B16.5, se refiere a flanges para caeras y flanges integrados a fittings, vlvulas, bombas etc. La norma ANSI B16.5 describe las diversas formas de flanges y fittings con flange integrado, dando todassus dimensiones y tolerancias en cada caso. Tambin se refiere a las dimensiones de los distintos tipos de caras o uniones y a los materiales y dimensiones de los diversos tipos de empaquetaduras. Clases El trmino clase se utiliza para referirse a la presin nominal de diseo de un flange. De esta forma los flanges fabricados segn dimensiones ASME/ANSI se dividen en clase 150, clase 300, clase 400, clase 600, clase 900, clase 1500 y clase 2500 psi. Los flanges fabricados segn norma DIN utilizan la denominacin PN 6, PN 10, PN 16, PN 25, PN 40, PN 64, PN 100, PN 250, PN 400 bar ( a veces todava se usan las letras ND del alemn Nenndruck, en vez de PN). Bisel: Para espesores de pared menores o igual a 7/8 se usa un bisel recto de 37.5 con una cara de 1/16 en el extremo. Sobre 7/8 se usa un bisel compuesto o quebrado (37.5 y 27.5) que facilita la retencin del metal fundido durante la soldadura. Sobre 3/4 se puede usar opcionalmente un bisel de 20 en U. Flanges mtricos PN o DIN DIN vs ANSI En los pases europeos los flanges imperantes son los mtricos, actualmente conocidos como Flanges PN, y tradicionalmente conocidos como flanges DIN. El anlogo de la clase, en los flanges ANSI, es el valor PN que significa presin nominal. Mientras que el valor numrico(en psi) de una clase no se relaciona con la presin real mxima del flange ANSI, en el flange DIN, el valor numrico PN (en bar) indica para los flanges de acero, el mximo valor de presin de trabajo en el rango 0-120C. Para otras temperaturas y/o materiales se debe consultar la tabla presin-temperatura correspondiente. Las dimensiones de los flanges ANSI estn en pulgadas, en cambio en los flanges DIN estn en mm. Una ventaja de los flanges DIN respecto a los ANSI, es su gran interconectabilidad entre flanges de diferente valor PN. Muchos de ellos tienen las mismas dimensiones exteriores y sus orificios son coincidentes. Lo que vara es el grosor. Por ejemplo un flange PN 10 puede ser conectado directamente a otro PN 16, PN 25 y PN 40 del mismo dimetro nominal. Esta facilidad no existe con los flanges ANSI.

Normas DIN A diferencia de los flanges ANSI, en que una sla norma de medidas ASME B16.5-1996 resume casi todos los tipos y medidas, los flanges DIN, a veces, tienen normas individuales para cada tipo y presin nominal. A modo de ejemplo se dan algunas normas para flanges welding neck: DIN 2627 PN 400 (Vorschweissflansche Nenndruck 400), DIN 2628 PN 250, DIN 2629 PN 320 DIN 2630 PN 1 y PN 2.5, DIN 2631 PN 6, DIN 2632 PN 10, DIN 2633 PN 16, DIN 2634 PN 25, DIN 2635 PN 40, DIN 2636 PN 64, ,DIN 2637 PN 100, DIN 2638 PN 160

SCHEDULING: Clasificacin del calibre de pared de los tubos usados para conduccin de hidrocarburos. La clasificacin se observa en la siguiente Tabla 1 TABLA 1, TUBOS DE ACERO AL CARBON PARA DUCTOS DE TRANSPORTE STD XS XXS 10 20 30 40 60 80 100 120 140 160 (mm) Esp. 1.73 2.41 1.73 2041 1/8 10.3 .... .... .... .... ... .... .... .... .... Kg/m 0.37 0.47 0.37 0.47 Esp. 2.24 3.03 3.03 1/4 13.7 .... .... .... .... 2.24 .... .... .... .... .... Kg/m 0.63 0.80 0.80 Esp. 2.31 3.20 2.31 3.20 3/8 17.1 .... .... .... .... .... .... .... .... .... Kg/m 0.84 1.10 0.84 1.10 Esp. 2.77 3.73 7.47 2.77 3.73 4.78 1/2 21.3 .... .... .... .... .... .... .... Kg/m 1.27 1.62 2.55 1.27 1.62 1.95 Esp. 2.87 3.91 7.82 5.56 3/4 26.7 .... .... .... 2.87 .... 3.91 .... .... .... Kg/m 1.69 2.20 3.64 2.90 Esp. 3.38 4.55 9.09 2.77 4.55 6.36 1 33.4 .... .... 3.38 .... .... .... .... Kg/m 2.50 3.24 5.45 2.09 3.24 4.24 Esp. 3.56 4.85 9.70 2.77 3.56 4.85 6.35 1.1/442.2 .... .... .... .... .... .... Kg/m 3.39 4.47 7.77 2.09 3.39 4.47 4.24 Esp. 3.68 5.08 10.16 2.77 3.68 5.08 7.14 1.1/248.3 .... .... .... .... .... .... Kg/m 4.05 5.41 9.56 3.11 4.05 5.41 7.25 Esp. 3.91 5.54 11.07 2.77 3.91 5.54 8.74 2 60.3 .... .... .... .... .... .... Kg/m 5.44 7.48 13.44 3.93 5.44 7.48 11.11 Esp. 5.16 7.01 14.02 3.05 5.16 7.01 9.53 2.1/273.0 .... .... .... .... .... .... Kg/m 8.63 11.41 20.39 5.26 8.63 11.41 14.92 Esp. 5.49 7.62 15.24 3.05 5.49 7.62 11.13 3 88.9 .... .... .... .... .... .... Kg/m 11.29 15.27 27.68 6.46 11.29 15.27 21.35 3.1/2101.6 Esp. 5.74 8.08 .... 3.05 .... .... 5.74 .... 8.08 .... .... .... .... DN DN

4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36 42 48

114.3 141.3 168.3 219.1 273.0 323.8

Kg/m 13.57 18.64 7.41 Esp. 6.02 8.56 17.12 3.05 Kg/m 16.08 22.32 41.03 8.37 Esp. 6.55 9.53 19.05 3.40 Kg/m 21.77 30.97 57.43 11.56 Esp. 7.11 10.97 21.95 3.40

.... ....

.... .... .... 7.04

13.57 6.02 16.08 6.55 21.77 7.11

.... ....

18.64 8.56 22.32 9.53 30.97 11.97

.... ....

11.13 28.32 12.70 4.28 14.27

.... ....

13.49 33.54 15.88 49.12 18.26

.... Kg/m 28.26 42.56 79.22 13.83 Esp. 8.18 12.70 22.23 4.78 6.35

.... .... .... 28.26 42.56 54.21 67.57 8.18 10.31 12.70 15.09 18.26 20.62 23.01

Kg/m 42.55 64.64 107.93 25.26 33.32 36.82 42.55 53.09 64.64 75.92 90.44 100.93 111.27 Esp. 9.27 12.70 25.40 4.19 6.35 7.80 9.53 12.70 15.09 18.26 21.44 25.40 28.58 Kg/m 60.29 81.53 155.10 27.78 41.76 51.01 61.92 81.53 95.98 114.71 133.01 155.10 172.27 Esp. 9.52 12.70 25.40 4.57 6.35 8.38 10.31 14.27 17.48 21.44 25.40 28.58 33.32

Kg/m 73.79 97.44 186.92 35.98 49.71 65.19 79.71 108.93 132.05 159.87 186.92 208.08 238.69 Esp. 9.52 12.70 6.35 7.92 9.52 15.09 19.05 23.83 27.79 31.75 35.71 355.6 .... .... Kg/m 81.25 107.40 54.69 67.91 81.25 126.72 158.11 194.98 224.66 253.58 281.72 Esp. 9.52 12.70 6.35 7.92 9.52 12.70 16.66 21.44 26.19 30.96 36.53 40.49 406.4 .... Kg/m 93.18 123.31 62.65 77.83 93.18 123.31 160.13 203.55 245.57 286.66 333.21 365.38 Esp. 9.52 12.70 6.35 7.92 11.13 14.27 19.05 23.83 29.36 34.93 39.67 45.24 457.2 .... Kg/m 105.11 139.22 70.60 87.75 122.44 155.88 205.84 254.69 309.78 363.76 408.48 459.62 Esp. 9.52 12.70 6.35 9.52 12.70 15.09 20.62 26.19 32.54 38.10 44.45 50.01 508.0 .... Kg/m 117.03 155.13 78.56 117.03 155.13 183.43 247.84 311.19 381.55 442.52 508.15 564.85 Esp. 9.52 12.70 6.35 9.52 14.27 17.48 24.61 30.96 38.89 46.02 52.37 59.54 609.6 .... Kg/m 140.89 186.95 94.47 140.89 209.51 255.25 355.04 441.80 547.36 639.62 719.68 807.68 Esp. 92.52 12.70 7.92 12.70 15.88 762.0 .... .... .... .... .... .... .... .... Kg/m 176.67 234.68 147.29 234.68 292.20 Esp. 9.52 12.70 7.92 12.70 15.88 19.05 914.4 .... .... .... .... .... .... .... Kg/m 212.45 182.41 177.05 282.41 351.88 420.64 Esp. 9.52 12.710 15.88 1066.8 .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Kg/m 248.23 330.15 411.57 Esp. 9.52 12.710 15.88 1219.2 .... .... .... .... .... .... .... .... .... Kg/m 284.01 377.88 471.25

SOLDADURAS

Soldaduras por Fusin: En las soldaduras por fusin se emplea calor para fundir los extremos de las piezas; cuando enfran, las partes soldadas solidifican logrando la unin permanente. Las uniones soldadas con defectos de calidad son de difcil deteccin visual; dichos defectos reducen la resistencia de las uniones pudiendo comprometer la estabilidad de la estructura, por eso se requiere personal calificado. Los tipos de soldaduras de fusin ms utilizados son:

Soldadura Autgena Soldadura por Arco Elctrico

y para corte de piezas metlicas:

Oxicorte

Tipos de Uniones por Soldadura: Existen diferentes Formas de Disponer las Uniones por Soldaduras, las ms usuales son: Soldadura a Tope Soldadura en ngulo Soldadura a Tope

Cordn de Soldadura a Tope Soldadura a Tope con elementos en prolongacin en T en L. Los bordes se preparan segn los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los grficos; se determinan en cada caso segn su espesor y por la posicin de los elementos a unir segn la tabla siguiente: Espesor 5 5 -10 10 - 15 12 - 50 20 -40 En Prolongacin Horizontal H H V V X En Prolongacin Vertical H V V V X en T L --Z Z Y Y

En caso de unir dos piezas de distinta seccin dispuestas en prolongacin, la que posee mayor seccin se adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el espesor de la pieza ms delgada en la zona de contacto. La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unin y con completa penetracin. En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordn de soldadura. En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por medio de chapa dorsal. El cordn de soldadura a tope no necesita dimensionarse.

Soldadura en ngulo

Cordn de soldadura en ngulo - G. La soldadura en ngulo puede ser en ngulo de esquina o en solape. Se realiza con cordn continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del mximo tringulo issceles inscrito en la seccin transversal de la soldadura (ver grfico). Si la longitud del cordn no supera los 500 mm, para su ejecucin se comienza por un extremo siguiendo hasta el otro. Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos tramos, inicindola en el centro. Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales, terminando el tramo donde comienza el anterior. Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para evitar el cruce. Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada. Se deber indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y espesor de garganta G). Los planos de taller deben indicar la preparacin de bordes.

La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energa para la unin. A continuacin se presenta una manera general de agruparlos: 1. Soldadura blanda 2. Soldadura fuerte 3. Soldadura por forja 4. Soldadura con gas 5. Soldadura con resistencia 6. Soldadura por induccin 7. Soldadura por arco 8. Soldadura por vaciado 9. Soldadura por friccin 10. Soldadura por explosin Para lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tienen sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos especficos. Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las ms complejas, a continuacin se observan algunas de las juntas de soldadura ms comunes. Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se dar a la unin. Soldadura blanda: Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los 430C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370C. Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y fluye por capilaridad. Soldadura fuerte: En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. 2. 3. 4. Cobre. Su punto de fusin es de 1083C. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos: Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas. Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse. Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presin (soplete de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxgeno o aire almacenado a presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrgeno o acetileno. Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir. Soldadura por forja: Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fndente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amnio. La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los procesos industriales. Soldadura con gas: Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000C. La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin 1.7 MPa, se les agrega acetona. Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica:

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta flama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500C, en el cono envolvente alcanza 2100C y en la punta extrema llega a 1275C. En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono de color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, nquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno, por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unin. Soldadura por resistencia: El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: a. b. c. d. soldadura por puntos soldadura por resaltes soldadura por costura soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico. Diagrama de una mquina soldadora por puntos

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de malla lac. Soldadura con resaltes:

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo. Tipos de soldadura:

La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, stas se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin.

Soldadura por induccin: Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el

rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. Soldadura por arco elctrico: Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo tambin sirve de metal de aporte, el que con el arco elctrico se funde, para que as pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizndose en la mayora de las veces la directa, debido a la energa es ms constante con lo que se puede generar un arco estable. Las mquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efecta la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A. Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos: a. Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. b. Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A. c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes: Proporcionan una atmsfera protectora Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido o Facilita la aplicacin de sobrecabeza o Estabiliza el arco o Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura o Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico o Reduce las salpicaduras del metal o Aumenta la eficiencia de deposicin o Elimina impurezas y xidos o Influye en la profundidad del arco o Influye en la formacin del cordn o Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
o o

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
o o o o

Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos

Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.

Tipos de electrodos: Los electrodos para este tipo de soldadura estn sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente: E-XX-Y-Z La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento. Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensin, por ejemplo cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia a la tensin es de 60,000 lb/in2. El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical. Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de la soldadura como: si es para corriente directa, alterna o ambas; si es de alta o baja penetracin. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabric. Para mayor informacin vea la siguiente tabla: Elemento E XX Y Significado Electrodo para arco elctrico Resistencia a la tensin en lb/in2 Posicin de aplicacin: 1 Cualquier posicin 2 Vertical 3 Horizontal Caractersticas de la corriente 0 CC invertida 1 CC y CA slo invertida 2 CC (directa) y CA 3 CC y CA (directa) Depende de la marca de los electrodos establece las aleaciones y las caractersticas de penetracin

Letras

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensin, que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilizacin de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa. Intensidad de corriente: El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir. En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.

Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos Dimetro del electrodo (in) 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 5/16 3/8 Amperes para soldadura plana 25-70 60-100 80-150 125-225 140-240 200-350 250-500 325-650 Amperes para soldadura vertical y sobre la cabeza ----75-130 115-160 125-180 170-220 -----

Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinacin de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente: Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa ser la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversin a decimales ser 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien. Soldadura por arco con hidrgeno atmico: En un sistema generador de un arco elctrico en el que se agrega hidrgeno se liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 C. soldadura por arco con gas protector: En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argn, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidacin y adems perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.

La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la mquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal que se utiliza como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como un proceso de soldadura continua.

Soldadura por vaciado: Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundicin por vaciado. Soldadura por friccin: En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan unidas. Ilustracin de un proceso que emplea calor generado por friccin para producir una soldadura

Soldadura por explosin: Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos piezas metlicas, por la fuerza que genera el impacto y presin de una explosin sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el yunque que genera la presin. Proceso de unin explosiva mostrando la reaccin a alta velocidad que emana del punto de colisin debido a la presin ascendente

CEMENTOS Tipos de cemento: Se pueden establecer dos tipos bsicos de cementos:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporcin 1 a 4


aproximadamente;

2. de origen puzolnico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgnico o volcnico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composicin, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista qumico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a travs del cocido de calcreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composicin qumica de los cementos es compleja, se utilizan terminologas especficas para definir las composiciones. El cemento Prtland: es el tipo de cemento ms utilizado como aglomerante para la preparacin del hormign o concreto. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en Portland, una isla del condado de Dorset. La fabricacin del cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparacin de la mezcla de las materias primas; (ii) Produccin del clinker; y, (iii) Preparacin del cemento. Las materias primas para la produccin del Portland son minerales que contienen:

xido de calcio (44%), xido de silicio (14,5%), xido de aluminio (3,5%), xido de hierro (3%) y xido de manganeso (1,6%).

La extraccin de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar prximas a la fbrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composicin deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Esquema de un horno La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro (llamado kiln) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinacin, y rodando lentamente. La temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a aproximadamente 1400C; la temperatura es tal que hace que los minerales se combinen pero no se fundan o vitrifiquen. En la seccin de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcreo) se separa en xido de calcio y dixido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el xido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma tambin una pequea cantidad de aluminato triclcico (Ca3Al) y Aluminoferrito de tricalcio (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante aos antes de proceder a la produccin del cemento, con la condicin de que no entre en contacto con el agua. La energa necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700 joules por gramo, pero a causa de las perdidas de calor el valor es considerablemente ms elevado. Esto comporta una gran demanda de energa para la produccin del cemento, y por lo tanto la liberacin de una gran cantidad de dixido de carbono en la atmsfera, gas de efecto invernadero. Para mejorar las caractersticas del producto final al clinker se le agrega aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso. El cemento obtenido tiene una composicin del tipo:

64% xido de calcio 21% xido de silicio 5,5% xido de aluminio 4,5% xido de hierro 2,4% xido de magnesio 1,6% sulfatos 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, el producto solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un perodo de varias semanas. El endurecimiento inicial es producido por la reaccin del agua, yeso y aluminato triclcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensin derivan de la reaccin ms lenta del agua con el silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una ltima reaccin produce el gel de silicio (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcreo o cal) se obtiene el cemento plstico, que fragua ms rpidamente y es ms fcilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. La calidad del cemento Portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En el 2004, los principales productores mundiales de cemento Portland fueron Lafarge en Francia, Holcim en Suiza y Cemex en Mxico. Algunos productores de cemento fueron multados por comportamiento monoplico. Reacciones de formacin del clinker : 10001100C 3CaO+Al2O3 2CaO+SiO2 CaO+Fe2O3 CaOFe2O3 11001200C CaOFe2O3+3CaOAl2O3 1250-1480C 2CaOSiO2+CaO 3CaOSiO2 La composicin final ser de:

3CaOAl2O3 2CaOSiO2

4CaOAl2O3Fe2O3

51% 3CaOSiO2 26% 2CaOSiO2 11% 3CaOAl2O3 12% 4CaOAl2O3Fe2O3

Reacciones de hidratacin: Las reacciones de hidratacin, que forman el proceso de fraguado son: 2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O 3CaO2SiO2xH2O 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O 3CaO2SiO2xH2O 2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O 4CaOAl2O3xH2O + 3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O + 3Ca(0H)2 + Ca(0H)2 2CaOAl2O38H2O 4CaOAl2O313H2O

Estas reacciones son todas exotrmicas. La ms exotrmica es la hidratacin de 3CaOAl2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente 2CaOSiO2. Funcin del yeso: El yeso, o aljez, es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato triclcico para formar una sal expansiva llamada 'ettringita'. 3CaOAl2O3 + 3(CaSO42H2O) + 26H2O 3CaOAl2O33CaSO432H2O

Mdulos: Los mdulos son valores caractersticos de cada cemento o cal, que permiten conocer en qu relacin se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el producto final. Para el cemento Portland se tiene: Mdulo hidrulico:

Mdulo de silicatos:

Mdulo silcico:

Mdulo de almica:

Cementos Portland especiales : Los cementos Portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el Portland, pero que tienen caractersticas diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. Portland frrico: Est caracterizado por un mdulo de fundentes de 0.64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composicin comporta por lo tanto, adems de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratacin es la que desarrolla ms calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas clidos. Los mejores cementos frricos son los que tienen un mdulo calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO 2, cuya hidratacin produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son ms resistentes a las aguas agresivas. Cementos blancos Contrariamente a los cementos frricos, los cementos blancos tienen un mdulo de fundientes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajsimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad griscea al Portland normal y un gris ms oscuro al cemento frrico. La reduccin del Fe2O3 es compensada con el

agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricacin en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en dia hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;tambin llamado pavi) se le suele aadir una adicin extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sera tipo I Cementos de mezclas Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas caractersticas que lo diferencian del Portland normal. Cemento puzolnico Se denomina puzolana a una fina ceniza volcnica que se extiende principalmente en la regin del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Npoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcnicas en otros lugares. Ya Vitrubio describa cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relacin de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolnico, y permite la preparacin de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormign, como ya haban entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todava, con la parte sumergida en buenas condiciones despus de 2100 aos. La puzolana es una piedra de naturaleza cida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolnico contiene aproximadamente:

55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH) 2), se tendr una menor cantidad de esta ltima. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolnico ser ms resistente al ataque de stas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 est presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolnico desarrollar un menor calor de reaccin durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Cemento siderrgico La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbn proveniente de las centrales termoelctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidrulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente

alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderurgico tambin tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra caracterstica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosin atmosfrica causada por los sulfatos. Cemento de fraguado rpido El cemento de fraguado rpido, tambin conocido como cemento romano, se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparacin con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor. Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondra del tiempo para efectuar una buena colada. Cemento aluminoso Artculos principales: cemento aluminoso y aluminosis El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de xido de hierro (Fe2O3), xido de titanio (TiO2) y xido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, tambin llamado cemento fundido, por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600C y se alcanza la fusin de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que sern enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. El cemento aluminoso tiene la siguiente composicin de xidos:

35-40% xido de calcio 40-50% xido de aluminio 5% xido de silicio 5-10% xido de hierro 1% xido de titanio

Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:


60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al xido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrfilas (poca absorcin de agua). Reacciones de hidratacin CaOAl2O3+10H2O CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza bsica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidrxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como cido, provocando la neutralizacin de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro. El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30C, por lo tanto en climas fros. En efecto, si la temperatura fuera superior la segunda reaccin de hidratacin cambiara y se tendra la formacin de 3CaOAl2O36H2O (cristales cbicos) y una mayor produccin de Al(OH)3, lo que llevara a un aumento del volumen y podra causar fisuras el cemento portland es el mejor Proceso de fabricacin Existe una gran variedad de cementos segn la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de va seca y procesos de va hmeda. El proceso de fabricacin del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. Extraccin y molienda de la materia prima 2. Homogeneizacin de la materia prima 3. Produccin del Clinker 4. Molienda de cemento. La materia prima para la elaboracin del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicacin del material, se aplican ciertos sistemas de explotacin y equipos. Una vez extrada la materia prima es reducida a tamaos que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneizacin puede ser por va hmeda o por va seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso hmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneizacin y de all hasta los hornos en donde se produce el clnker a temperaturas superiores a los 1500 C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control qumico es ms eficiente y el consumo de energa es menor, ya que al no tener que eliminar el agua aadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son ms cortos y el clnker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. El clnker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneizacin, es luego molido con pequeas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. Almacenamiento del cemento El cemento es una sustancia particularmente sensible a la accin del agua y de la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente despus de que el cemento se reciba en el rea de las obras si es cemento a granel, deber almacenarse en depsitos secos, diseados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorcin de humedad. Si es cemento en sacos, deber almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilar en hileras superpuestas de ms de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 das, ni de ms de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2

meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, despus de llegar al rea de las obras, el Contratista deber utilizarlo en la misma secuencia cronolgica de su llegada. No se utilizar bolsa alguna de cemento que tenga ms de dos meses de almacenamiento en el rea de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que est en condiciones satisfactorias Grava En geologa y en construccin se denomina grava a las partculas rocosas de tamao comprendido entre 2 y 64 mm, aunque no existe unicidad de criterio para el lmite superior. Pueden ser producidas por el hombre, en cuyo caso suelen denominarse piedra partida o chancada, y naturales. En este caso, adems, suele suceder que el desgaste natural producido por el movimiento en los lechos de ros haya generado formas redondeadas y se denominan canto rodado. Existen tambin casos de gravas naturales que no son cantos rodados. Estos ridos son partculas granulares de material ptreo de tamao variable. Este material se origina por fragmentacin de las distintas rocas de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este ltimo caso actan los procesos de chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de ridos. El material que es procesado, corresponde principalmente a minerales de caliza, granito, dolomita, basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita. Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:

Bancos de sedimentacin: son los bancos construidos artificialmente para embancar el material fino-grueso que arrastran los ros. Cauce de ro: corresponde a la extraccin desde el lecho del ro, en los cuales se encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las aguas. Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ros. Canteras: es la explotacin de los mantos rocosos o formaciones geolgicas, donde los materiales se extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina tronadura o voladura (rotura mediante explosivos).

Granulometra Dentro de la clasificacin granulomtrica de las partculas del suelo, las gravas ocupan el siguiente lugar en el escalafn: Granulometra Partcula Arcillas Limos Arenas Gravas Cantos rodados Bloques

Tamao < 0,002 mm 0,002-0,06 mm 0,06-2 mm 2 mm-6 cm 6-25 cm >25 cm

CONCRETO U HORMIGON El hormign, tambin denominado concreto en algunos pases, resulta de la mezcla de uno o ms conglomerantes (generalmente cemento) con ridos (grava, gravilla y arena), agua y, eventualmente, aditivos y adiciones. El cemento se hidrata en contacto con el agua, inicindose complejas reacciones qumicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla, obtenindose al final del proceso un material con consistencia ptrea. La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de compresin. Habitualmente se usa asociado con el acero, recibiendo el nombre de hormign armado, comportndose el conjunto muy favorablemente tanto a los esfuerzos de compresin como a los de traccin. Cuando se proyecta un elemento de hormign armado se establecen las dimensiones, el tipo de hormign y la cantidad y calidad del acero que hay que colocar en funcin los esfuerzos que deber resistir. Los aditivos se utilizan para modificar las caractersticas bsicas, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, etc. Es un material profusamente utilizado en la construccin. Etimologa: El trmino hormign procede de formic, palabra latina que alude a la cualidad "moldeable" o de dar "forma". El trmino concreto tambin es originario del latn: concretus, que significa "crecer unidos" o "unir". Su uso en espaol se transmite por va de la cultura anglosajona, como anglicismo, siendo la voz inglesa concrete. Caractersticas fsicas Se indican valores aproximados. Densidad: en torno a 2350 kg/m3 Resistencia a la compresin: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormign ordinario. Existen hormigones especiales de hasta 2000 kg/cm2 (200 MPa). Resistencia a la traccin: proporcionalmente baja, generalmente despreciable en el calculo global, del orden de un dcimo de la resistencia a la compresin. Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, en funcin de la temperatura y la humedad del ambiente exterior. Tiempo de endurecimiento: progresivo, en funcin de la temperatura, humedad y otros parmetros. De 24 a 48 horas, la mitad de la resistencia mxima, en una semana 3/4 partes y en 4 semanas prcticamente la resistencia total. Hay que resaltar que el hormign se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatacin, por lo que resulta muy til su uso simultneo en la construccin, adems el hormign, recubrindolo, protege al acero de la oxidacin.

Puesta en obra u hormigonado: Antes de su fraguado el hormign tiene una consistencia plstica, o fluida, y se adapta a la forma del recipiente que lo contiene. Para su puesta en obra se utilizan moldes, denominados encofrados, los cuales se retiran posteriormente, generalmente; si permanecen, formando parte del conjunto, se denominan "encofrados perdidos". Usos corrientes Es un material con buenas caractersticas de resistencia ante esfuerzos de compresin. Sin embargo, tanto su resistencia a traccin como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por traccin o cortante sean muy bajas. Para superar este inconveniente, se "arma" el hormign introduciendo barras de acero, conocido como hormign armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de traccin con las barras de acero. Es usual, adems, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormign a traccin y cortante originaron el desarrollo de una nueva tcnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormign armado. Posteriormente se investig la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormign de la pieza estructural, desarrollndose las tcnicas del hormign pretensado y el hormign postensado. As, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormign, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgiran para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto lmite elstico, dado que el fenmeno denominado fluencia lenta anulara las ventajas del pretensado. Otros tipos de hormign Aireado o celular: Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones qumicas, resultando un hormign de densidad < 1 (lo cual le permite por ejemplo flotar) El termino celular refiere a que en este tipo de hormign se procura formar celdas o celulas (burbujas)de gas independientes, aisladas entre si, que luego del fraguado dejan huecos que al material le proporcionan las varias caractersticas especiales de este tipo de hormigon. Existen distintas tcnicas de produccin de hormign celular. Las dos ms conocidas son las del hormign celular 'autoclavado' (curado en autoclave) y las tcnicas de mezclado con agentes espumigenos o espumas especiales. En el primer caso las burbujas se generan mediante reacciones qumicas que producen gas (utilizando por ejemplo polvo de aluminio incorporado a la mezcla). En el segundo caso las burbujas suelen ser de aire el cual se atrapa primero en una espuma que luego se va incorporando a la mezcla. El hormign celular 'autoclavado', adems es 'curado' a alta temperatura y presin, lo cual genera reacciones qumicas adicionales que se traducen en mayor resistencia y menor tiempo de 'curado'.

Los hormigones celulares tpicos no contienen ridos granulados. Normalmente contienen ridos muy finos (arena fina) y/o cenizas y en algunos casos incluso se prescinde de los mismos (la mezcla bsica es cemento y agua) La densidad, con estas tcnicas, puede llegar hasta los 450 kg/m3. No obstante como la resistencia del material se reduce drsticamente, en la practica se utilizan densidades algo mayores (cerca de 600 a 800 kg/m3) Entre las caractersticas ms destacables e interesantes del hormign celular se encuentran las siguientes: Bajo peso Facilidad para trabajarlo una vez fraguado (por ejemplo ranurarlo para insertar conductos hidralicos o elctricos) Excelente aislamiento trmico. Frecuentemente es utilizado para rellenos en los que no se requiere alta resistencia a la compresion; tambin para prefabricados (bloques o losetas) con los que luego se construyen paredes, tabiques y techos. Traslcido: Existe un hormign traslcido, obtenido por mezcla con plstico o fibra de vidrio. Un modelo a pequea escala de una capilla con paredes de hormign traslcido ha sido desarrollado por Will Wittig. Algunas de sus propiedades son: Conducen electricidad, adems de ser ms resistentes y ligeros que los cementos convencionales. El hormign (concreto) translcido tiene un peso volumtrico mximo de 2.100 kg/m3 y el gris de 1.950 kg/m3, cifras menores a los 2.500 kg/m3, que es el peso de los cementos comerciales. Permitir, en el futuro, la construccin de edificios con muros y techos por los cuales puede penetrar la luz. Microhormign: Es un hormign de altas prestaciones en los cuales las partculas del rido no superan los 10 mm. Se utiliza para la fabricacin de tejas de hormign y otros materiales. Adquieren 90 por ciento de su resistencia final en menos de siete das, lo cual permitira un ahorro significativo en la industria de la construccin, pues el tiempo para levantar una edificacin disminuira casi el 60 por ciento. Permeable: Es un hormign que utiliza ridos de gran tamao, lo cual permite que una vez colocado queden huecos entre la pasta y las piedras. Por estos espacios puede escurrir el agua u otros lquidos. Su desarrollo an est en fase experimental, pero se proyecta su utilizacin en estacionamientos y pavimentos.

Ciclpeo: El hormign (concreto) ciclpeo est constituido por una mezcla de hormign con una resistencia ltima a la compresin de 175 kg/cm2 a los 28 das, a la cual se le agregar hasta el 35% de piedra. Es utilizado principalmente para muros de contencin, cimientos 'corridos' y sobrecimientos. De alta densidad: Los hormigones convencionales tienen una densidad aproximada de entre 2200 y 2500 kg/m3. Se denomina hormign de alta densidad, u hormign pesado, a aquellos hormigones con una densidad superior a la habitual. Estos hormigones, capaces de alcanzar densidades de ms de 6000 kg/m3, estn fabricados con ridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormign pesado se ha utilizado generalmente para blindar estructuras y proteger frente a la radiacin, en centrales nucleares, salas de radiologa de hospitales, aceleradores de partculas, etc. Especificaciones usuales Especificaciones para hormign in situ: Se denomina hormign in situ al que se emplea en obra antes del fraguado: fresco. El tipo de hormign que se coloca en obra est previamente diseado en el proyecto, y es responsabilidad del ejecutor del hormigonado cumplir las especificaciones fijadas. Paralelamente a la ejecucin un laboratorio homologado controla que los hormigones que se emplean cumplen las especificaciones requeridas. El ensayo ms conocido es la rotura de probetas cilndricas donde se mide la tensin que alcanza en rotura. En Espaa, por ley, la normativa que regula los tipos de hormigones, el proceso de fabricacin y la puesta en obra es la Instruccin Espaola del Hormign Estructural, denominada EHE. Especificaciones para hormign premezclado: El hormign puede ser mezclado en mezcladoras porttiles llevadas a pie de obra pero, generalmente, ser premezclado en fbricas de produccin de hormign. El hormign premezclado puede ser: Pesado y mezclado en una planta central y entregado en obra en camiones de transporte no mezcladores. Pesado en una planta central y mezclado en el camin mezclador, en trnsito o despus de llegar a la obra. Parcialmente mezclado en la planta con el mezclado completo en un camin mezclador en ruta al sitio de la obra, llamados hormigoneras. La planta central puede estar localizada en el sitio de la obra. La planta de pesado y mezclado debe ser inspeccionada para verificar las condiciones e idoneidad de las instalaciones de almacenaje de materiales, precisin y confiabilidad de los equipos de pesado, condiciones de los equipos de mezclado y los procedimientos apropiados de mezclado. Especificaciones para los materiales del hormign:

Los materiales, incluyendo el cemento, la arena, el agregado grueso y el agua, deben ser inspeccionados para que cumplan con las especificaciones y prctica aceptadas. Tipo de cemento: debe ser del tipo especificado en el proyecto, o el permitido con la aprobacin del arquitecto o ingeniero responsable de la obra. Los certificados del molino deben ser proporcionados para mostrar que el cemento est de acuerdo con los requerimientos de las Normas (ASTM C150 en Colombia), de las Especificaciones Estndar para Cemento Prtland. El cemento tipo IV no debe ser usado en cimientos de hormign. Cementos Tipo III o menores, pueden ser permitidos para pruebas de cimientos vaciados en sitio para ganar una resistencia rpida. Cementos Tipo II y Tipo V pueden ser especificados para exposicin a sulfatos. Cementos remanentes: en la tolva de almacenaje no ms de 6 meses; almacenados en bolsas por ms de 3 meses deben ser examinados antes de usarse para asegurarse que rene los requerimientos de ASTM 150. El cemento no debe ser usado directamente del molino si an est caliente. Se le debe permitir al cemento que se enfre antes de usarlo para reducir la posible ocurrencia de hidrataciones falsas. El cemento debe ser inspeccionado en busca de grumos causados por la humedad. Las bolsas de cemento deben ser inspeccionadas en busca de rasgaduras, perforaciones u otros defectos. Si el cemento va a ser agregado por bolsas, el peso de las bolsas debe ser revisado por lotes y la variacin no debe ser mayor de un 3 %. Arena: Debe ser mezclada con ridos sulfurosos como la arcilla, bien graduada a escala y libre de limo, arcilla o materiales inorgnicos. La gravedad especfica o mdulo de finura puede ser especificada para mezclas especiales tales como hormigones de agregado grueso reducido u hormigones aligerados con material margosos tipo cermico. En otra serie de casos se puede observar una granulometra bien diferenciada a travs de microscopios ultragnicos sensibles a la radiacin ultravioletas que no afecta a este tipo de materiales. Agregado grueso: las especificaciones pueden permitir grava o piedra triturada. El uso de roca triturada requiere ms cemento y arena para trabajabilidad comparables. Inclusores de aire tambin mejoran la trabajabilidad. Agregados ligeros no son recomendados. Agregados reactivos al lcali o agregados de areniscas, chertas y rocas arcillosas o micceas no deben ser permitidas. Los agregados no deben estar cubiertos de limo, arcilla o material orgnico y sales qumicas. La gravedad especfica del agregado grueso debe estar especificada y tambin debe estar bien graduada con un mximo de tamao de pulgada (19,05 mm) y con las cantidades de agregado menores de 3/16 (4,76 mm) distribuidas uniformemente y dentro del 3 %. Agua: Como regla general, el agua de mezclado debe ser potable. No debe contener impurezas que puedan afectar la calidad del hormign. No debe tener ningn tipo de sabor o contener limo u otras materias orgnicas en suspensin. Aguas muy duras pueden contener elevados concentraciones de sulfatos. Pozos de agua de regiones ridas pueden contener sales disueltas dainas. Si es cuestionable, el agua debe ser qumicamente analizada. Otras especificaciones usuales Tiempo transcurrido:

Ensayo de consistencia o asentamiento por el mtodo del Cono de Abrams. Para temperaturas normales, el tiempo total desde el inicio de mezclado para descargar no debe exceder 1,5 h y debe ser reducido en tanto aumente la temperatura. La mezcla debe ser descargada antes de 300 revoluciones del tambor. Asentamiento (Revenimiento): La prueba de asentamiento debe ser hecha en cada vaciado, de acuerdo con las normas de control de calidad, cuanto ms estricto es el control de calidad mayor ser el muestreo. Retemperado: La adicin de agua a la mezcla de hormign para compensar la prdida de asentamiento resultante de la demora en la entrega o vaciado no se permitir bajo ningn criterio. Clasificacin del hormign: El hormign, o concreto, se clasificar con base en su resistencia nominal a la compresin, en kg/cm2 (o N/mm2), a los 28 das. Por resistencia nominal a la compresin se entiende la resistencia mnima a la compresin de por lo menos el 95% de las muestras sometidas a pruebas. Estas pruebas se ejecutarn con hormign introducido en moldes cilndricos de ensayo de 15 cm de dimetro por 30 cm de alto. Todo hormign, o concreto, deber tener una resistencia a los 28 das no menor a las indicadas en los planos o a lo especificado detalladamente para cada una de las estructuras. La resistencia mnima a la compresin a los 7 das no deber ser menor de 70% del valor especificado para los 28 das. La tolerancia mxima de la resistencia en cilindros aislados no ser menor de 10

ACERO El principal producto siderrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la produccin acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metlico ms importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin, en tres grandes grupos: aceros de construccin, aceros de herramientas y aceros inoxidables. volver ACEROS DE CONSTRUCCIN. Son los aceros que se utilizan para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehculos, etc. 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para piezas de maquinaria en general. 2. Aceros de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes, torres etc. 3. Aceros de fcil mecanizacin en tornos automticos. Los aceros de construccin generalmente se emplean para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas y de construccin de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminacin. Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construccin de estructuras metlicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricacin, fsforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales). En general los aceros Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% ordinarios contienen:

De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la traccin. Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o laminacin. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminacin, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. volver ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus caractersticas, se suelen agrupar en tres clases:

Denominacin Caractersticas R (Kg/mm2) A% Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08 R: A: alargamiento resistencia a la

aproximadas Carbono% traccin

Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metlicas de las lineas elctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carroceras de los automviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos ms que utilizamos diariamente. En la mayora de los casos se utiliza el acero tal como viene de las aceras, sin darle ningn tratamiento trmico especial. aceros semiduros forjados o laminados para la construccin de piezas de maquinaria en general. Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminacin se suelen emplear para piezas de maquinaria en general Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%) Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%) Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrcolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%). Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%). Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de bajo contenido en carbono. La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los aceros, procurndose eliminar esos elementos en los procesos de fabricacin. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%. El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o laminacin del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusin de ste, que se encuentra en el acero en forma de retcula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusin muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido. El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad

Estrobos: amarres hechos con cable de acero y utilizados como herramienta de carga, amarre o manipulacin. Su conformacion viene dada por el doblado de las puntas hacia el cable, donde es asegurada (tejida o encasquillada), quedando el ojo que permite hacer las maniobras de carga. Eslingas: son correas utilizadas para izar, halar o cargar materiales. Se fabrican en espesor de 3/16 y carga nominal de 9800 lb/pg2. resisten temperaturas de hasta 90 C. mnima elongacin y superficie suave que no marque los materiales cargados. MONTACARGAS De Mesa, plataformas de tijeras

Poliplastos, electrico o hidraulico(plataforma elevadora)

Apilador (traspaleta, muleto o gato mvil hidrulico)

Apilador (traspaleta, muleto o gato movil de tijera)

Puente grua

polipasto manual de cadena polipasto elctrico de carro

Plumas

GUAYA: cable metlico. Normalmente componente de un sistema y por el que se transmite una accin de fuerza (halar) GAVIONES: En ingeniera, los gaviones son contenedores de piedras retenidas con malla de alambre. Se colocan a pie de obra desarmados y, una vez en su sitio, se rellenan con piedras del lugar. CUNETA: Zanja al lado del camino o carretera destinada a recibir aguas pluviales. CDIGO DE RUTA: identificacin simplificada de una va del Sistema Nacional de Carreteras. DERECHO DE VA: la faja de dominio o derecho de va comprende el rea de terreno en que se encuentra la carretera y sus obras complementarias, los servicios y zonas de seguridad para los usuarios y las previsiones para futuras obras de ensanche y mejoramiento. Terreno propiedad del Estado ubicada contra lneas de propiedad, para uso exclusivo de la va pblica y sus servicios. INGENIERA DE DETALLE: La ingeniera de detalle es la encargada de describir cantidades, descripcin y ubicacin de los elementos de cada proyecto. Cada proyecto requiere de un levantamiento en campo, el cual nos ofrece la informacin necesaria para determinar como se va a realizar cada detalle que hace parte de un sistema a implementar. As la ingeniera de detalle logra interpretar lo que seria en un inicio los costos y los requerimientos en tiempo que se pueden llegar a requerir, los cuales se interpretan en estadsticas obtenidas en una base de datos de los elementos, que unidos a tiempos, se obtiene un cronograma de trabajo requerido para cumplir hitos y determinar costos de ejecucin. Los planos, el conexionado, la tabla de cables, la tabla de elementos, el cronograma son algunos elementos que son parte de esta labor. Los cuales sern corregidos al finalizar cada proyecto. Opcional, contexto de la Ingeniera de detalle: Ingeniera bsica. FASE DE CONCEPTUALIZACIN: Plan o resumen que resulta de los trabajos preliminares y seleccin de la mejor opcin y la mejora en la precisin de los estimados de costos, que son necesarios para desarrollar la fase de planificacin del proyecto de una edificacin y solicitar los fondos para ejecutar las actividades que permitan obtener el estimado de costo clase II. FASE DE DEFINICIN (Ingeniera Bsica): Es desarrollar en detalles el alcance y los planes de ejecucin de opcin seleccionada para permitir la consecucin de fondos u obtener el financiamiento requerido para ejecutar del proyecto y preparar la documentacin que sirva de base para la ingeniera de detalle y la contratacin de la ejecucin del proyecto. FASE DE IMPLANTACIN (Ingeniera de Detalle) La fase de implantacin contempla realizar una revisin de la ingeniera bsica, a fin de adecuar

y actualizar el proyecto a posibles nuevas exigencias, redimensionamientos, cambios en el entorno, nuevas polticas oficiales (ambiente) e incluso nuevos objetivos del proyecto. CMPUTOS MTRICOS: Consolidacin de cantidades de equipos y materiales de obras, asociados a un proyecto en particular, los cuales sirven de base a la preparacin del paquete de contratacin para la construccin. ESPECIFICACIONES TCNICAS: Documento que establece las caractersticas de un producto o servicio, tales como niveles de calidad, rendimiento, seguridad, dimensiones. Puede incluir tambin terminologa, smbolos, mtodos de ensayo, embalaje, requisitos de marcado o rotulado. La especificacin tcnica puede adoptar la forma de un cdigo de practicas que es documento que describe prcticas recomendadas para el diseo, fabricacin, instalacin, mantenimiento, o uso de equipos, instalaciones, estructuras o productos.
PIG: Pipeline Inspection Gauge. Tambin llamados chanchos, marranos o raspadores,

son elementos enviados para hacer limpieza dentro de un ducto ya sea en el cambio de elemento transportado, para asegurar regularidad de la geometra o para eliminar cojines o asentamientos de un fluido indeseado.

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