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6 Conferncia sobre Tecnologia de Equipamentos

ALGUNS RESULTADOS DE AVALIAO DA RESISTNCIA CORROSO DE REVESTIMENTOS COMERCIAIS ALTERNATIVOS AO CDMIO

Lus Alexandre Sores da Silva COPPE/UFRJ Lcio Sathler COPPE/UFRJ Marcelo Torres Piza Paes CENPES/PETROBRS

6 COTEQ Conferncia sobre Tecnologia de Materiais 22 CONBRASCORR Congresso Brasileiro de Corroso Salvador - Bahia 19 a 21 de agosto de 2002

As informaes e opinies contidas neste trabalho so de exclusiva responsabilidade do (s) autor(es).

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SINPSE: O presente trabalho uma contribuio ao estudo de revestimentos que apresentam possibilidades de substituir o cdmio para resistncia corroso. Os depsitos de cdmio tm sido usados por muitos anos por apresentarem boa resistncia corroso a alta lubricidade. Entretanto, devido a sua elevada toxidez, revestimentos alternativos tm sido propostos, sendo estes geralmente a base de liga de zinco. Os revestimentos estudados so cdmio, zinco e ligas de Zn-Ni e Ni-P/Zn. Os depsitos foram produzidos em instalaes industriais a partir de banhos comerciais, aplicados sobre chapas de ao carbono. Os revestimentos foram examinados por microscopia eletrnica e submetidos aos ensaios de nvoa salina, imerso total e polarizao andica em solues de NaCl 3%. Os depsitos de cdmio com cromato apresentaram gros finos e excelente resistncia nvoa salina e aos ensaios eletroqumicos. Os revestimentos de zinco com cromato apresentaram microtrincas, gros grosseiros e desempenho inferior ao revestimento de cdmio. Os revestimentos de liga Zn-15,8%Ni sem cromato e Ni-P/Zn tratados termicamente apresentaram gros grosseiros, microtrincas e baixa resistncia corroso. Os revestimentos de liga Zn-16,3%Ni com cromato apresentaram gros finos e desempenho superior ao revestimento de cdmio nos meios estudados. Palavras-chave : Revestimentos metlicos, nvoa salina, ensaios eletroqumicos

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1 - INTRODUO: conhecido que os revestimentos de cdmio possuem boa soldabilidade, baixa resistncia ao contato eltrico, baixa relao torque/tenso, alta lubricidade, e boa resistncia corroso(1,2). Entretanto, devido a sua elevada toxidez(1,3), revestimentos alternativos tm sido propostos sendo estes geralmente a base de ligas de zinco(1,3,4,5,6). Os revestimentos de Zn-Ni so os mais indicados para diferentes aplicaes e os trabalhos de Miranda et al.(7), Alfantazi et al.(8) e Krishniyer et al.(9) mostram que estes revestimentos so mais resistentes corroso do que o zinco puro em meios contento cloreto. A concentrao de nquel depende do meio e do pH(8,9,10) sendo as mais estudadas entre 5 20%Ni. O presente trabalho uma contribuio ao estudo da resistncia corroso de revestimentos de cdmio, zinco, Zn-Ni e Ni-P/Zn em solues de cloreto.

2 - MATERIAIS E MTODOS: Os materiais estudados foram revestimentos metlicos comerciais produzidos sobre chapas de ao carbono AISI 1010 de dimenses 70 x 50 x 2mm. So os seguintes revestimentos: 1. 2. 3. 4. Cdmio eletrodepositado, com cromatizao verde-oliva (Cd c/cr); Zinco eletrodepositado, com cromatizao verde-oliva (Zn c/ cr); Zn-15,8%Ni eletrodepositado (Zn-Ni s/ cr); Zn-16,3%Ni eletrodepositado, com cromatizao amarelo iridescente (Zn-Ni c/ cr); 5. Ni-P depositado quimicamente, seguido de eletrodeposio de zinco e tratamento trmico de difuso a 320 o C durante 1 hora, 5 horas e 10 horas (Ni-P/Zn 1h, NiP/Zn 5h, Ni P/Zn 10h). -

Antes da deposio, as amostras foram pr desengraxadas em toluol e, em seguida, em soluo alcalina a 70o C. A seguir, foram lavadas em gua destilada, decapadas em cido, lavadas, neutralizadas e novamente lavadas. O cdmio foi depositado em banho ciandrico a 25-45o C e densidade de corrente de 5A/dm2. O zinco foi depositado tambm em banho ciandrico a 25-45o C e densidade de corrente de 2-3 A/dm2 . A codeposio de Zn-Ni foi feita em banho cido a 25-45o C e densidade de corrente de aproximadamente 7 A/dm2. A deposio qumica de Ni-P foi feita em eletrlito de hipofosfito cido a 80-90o C sendo, em seguida, produzida a deposio de zinco eletroltico em banho ciandrico. Todos os materiais depositados foram desidrogenados a 190o C durante 3 horas. A espessura total dos depsitos foi medida com um aparelho FISHER modelo DUALSCOPE. Os valores mdios das espessuras foram: Cd (10,4 m), Zn (26,8 m), Zn-15,8%Ni (13,7 m), Zn-16,3% Ni (12,0 m), Ni-P/Zn 1h (11,0 m), Ni- P/Zn 5h (10,0 m) e Ni-P/Zn 10h (8,3 m). Os revestimentos foram examinados por espectroscopia eletrnica de varredura para observao da morfologia do depsito. A anlise dos elementos foi feita por

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espectroscopia de Raios-X (EDS) ao longo de uma linha traada na seo de corte do revestimento. Os revestimentos metlicos foram submetidos aos seguintes ensaios de corroso: 1) Ensaios em Cmara de Nvoa Salina, realizado segundo a norma ASTM B 117(11). Foram utilizados 12 corpos-de-prova de cada revestimento sendo 1 com risco. As avaliaes dos corpos-de-prova ocorreram nos seguintes tempos: 24, 48, 72, 96, 115, 138, 206, 253, 302, 374, 444, 542, 628, 745, 850 e 950 horas; 2) Ensaios de Imerso Total. O ensaio consistiu na imerso de 4 corpos-de-prova de cada material em soluo de NaCl 3%, pH 5,4. Durante o ensaio foram feitas medidas de potencial de eletrodo em relao a um eletrodo de calomelano satur ado (ECS). Para isso, foi conectado ao corpo-de-prova um fio de cobre isolado que serviu tambm de sustentao da amostra na clula de teste. Trs amostras de chapas no revestidas foram expostas ao meio para determinao de seu potencial de eletrodo. Cada material foi ensaiado em clula separada; 3) Ensaios de Polarizao Andica. Os revestimentos metlicos foram polarizados anodicamente em soluo de NaCl 3%, aerada, sem agitao, de pH = 7,0. Cada corpo-de-prova apresentava uma rea exposta de 54 cm2. O contra-eletrodo foi uma chapa de ao inoxidvel AISI 316 com rea de 206 cm2 e a referncia foi um eletrodo de calomelano saturado. Usou-se a tcnica potenciosttica utilizando um equipamento Potenciostato-Galvanostato Omnimetra modelo PG-05.

3 RESULTADOS:

3.1 Anlises das Camadas de Revestimento: Os revestimentos foram examinados por microscopia eletrnica de varredura para observaes de morfologia e anlises de elementos na seo de corte e na superfcie. A seguir sero apresentados os principais resultados encontrados. 1)Revestimentos de cdmio com cromato. A figura 1.a mostra uma imagem da seo de corte de uma amostra de cdmio com cromato, tendo ao lado os perfis de concentrao dos elementos analisados. O revestimento apresentou-se contnuo e sem defeitos. O aspecto da superfcie apresentado na figura 1.b onde observa-se gros finos e lisos. 2)Revestimentos de zinco com cromato . A figura 2.a mostra o aspecto da seo de corte do revestimento de zinco com cromato e os resultados das anlises feitas ao longo da linha de varredura EDS. Observou-se alguns defeitos na interface substrato/zinco e microtrincas no sentido da espessura do revestimento. A figura 2.b mostra o aspecto da superfcie com caractersticas de depsito liso de gros grosseiros. 3)Revestimentos de zinco-nquel sem cromato. O aspecto da superfcie de corte do revestimento de Zn-Ni sem cromato e as anlises de elementos podem ser vistos na figura 3.a. O revestimento apresenta microtrincas ao longo da espessura. A figura 3.b mostra o aspecto da superfcie onde pode-se observar irregularidades, trincas e gros grosseiros. 4)Revestimentos de zinco-nquel com cromato. A figura 4.a mostra a superfcie de corte do revestimento de Zn-Ni com cromato e as anlises dos elementos Fe, Zn, Cr e Ni. O depsito apresentou-se contnuo e com algumas

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microporosidades na interface substrato/revestimento. A vista de cima (figura 4.b) mostra que a superfcie apresenta irregularidades e gros finos. 5) Revestimentos de nquel-fsforo/zinco. As amostras revestidas de Ni-P/Zn foram tratadas termicamente a 320 o C para promover interdifuso dos elementos das sub-camadas de Ni-P (nquel qumico) e Zn (eletroltico). Os tempos de tratamento trmico foram 1, 5 e 10 horas. Verificou-se um aumento da interdifuso com o tratamento trmico de 1 hora para 5 horas e decrscimo para 10 horas. Verificou-se ainda que os depsitos apresentavam microporos e microtrincas e que a quantidade e tamanho desses defeitos cresciam com o tempo de tratamento trmico. Como exemplo, as figuras 5.a e 5.b mostram os resultados de microscopia do revestimento de Ni-P/Zn com 5 horas de tratamento trmico.

3.2 Ensaios em Cmara de Nvoa Salina: A tabela 1 resume os resultados do teste de nvoa salina. A amostra de depsito de cdmio com risco apresentou alguns pontos de corroso vermelha com 48 horas, mas estes no evoluram ao longo de 950 horas de exposio. A amostra de Zn-16,3%Ni com cromato, com risco, apresentou corroso vermelha com 374 horas, que tambm no evoluiu com o tempo. Os corpos-de-prova de Ni P/Zn tratados termicamente por 1, 5 e 10 horas, de um modo geral, apresentaram corroso branca e vermelha com 24 horas de ensaio. Estes revestimentos sofreram corroso intensa e foram retirados da cmara com 138 horas de ensaio. 3.3 Ensaios de Imerso Total: A figura 6 mostra a variao do potencial a circuito aberto com o tempo no ensaio de imerso total. O potencial do cdmio permaneceu constante com valor prximo a 755mV e os corpos-de-prova no sofreram corroso. As amostras de zinco apresentaram potencial inferior a 1000mV nos primeiros 50 dias; aps este tempo, observou-se aumento de potencial at 690 mV quando os corpos-de-prova j estavam totalmente corrodos. As amostras de Zn-16,3%N i com cromato apresentaram potenciais inferiores a 800mV no incio do ensaio. Aps 20 dias o potencial estabilizou-se em aproximadamente 680mV e os corpos-de-prova no apresentaram corroso. As amostras de Zn-15,8%Ni sem cromato apresentaram sinais de corroso vermelha com 21 dias de imerso e foram retiradas do meio com 52 dias. Os corpos-de-prova de Ni-P/Zn tratados termicamente apresentaram sinais de corroso vermelha com 8 dias de ensaio e foram retirados da soluo aps 21 dias por apresentarem intensa corroso.

3.4 Ensaios de Polarizao: A figura 7 mostra as curvas de polarizao andica dos revestimentos estudados em soluo de NaCl 3%, pH = 7,0. Foram levantadas 3 curvas para cada material, sendo que apenas uma representada na figura tendo em vista a boa reprodutibilidade obtida. Conforme pode ser verificado, os materiais apresentaram dissoluo ativa no

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meio estudado. O trecho linear indicado na curva foi obtido por regresso linear, que possibilitou a determinao da corrente de corroso e da inclinao da reta. A tabela 2 resume os resultados obtidos das curvas de polarizao.

4 DISCUSSO: Os revestimentos metlicos aplicados sobre uma superfcie com o objetivo de proteger o substrato contra a corroso devem ser contnuos, aderentes, livres de defeitos como poros e trincas e quimicamente inertes ou consideravelmente resistentes ao meio de trabalho. Se o revestimento apresenta defeitos que permitem a penetrao do eletrlito at o substrato, a proteo ou no do metal vai depender das caractersticas eletroqumicas do par depsito/substrato no meio considerado. Se o revestimento menos nobre que o substrato, caso do zinco e cdmio sobre o ao, a presena de tais defeitos conduz formao de um par galvnico no qual o revestimento protege catodicamente o substrato. Por outro lado, se o depsito mais nobre que o substrato, caso do nquel sobre o ao, ocorre a corroso do substrato atravs dos defeitos. Nesse caso, tem -se um processo de corroso localizada caracterizado por uma grande rea catdica e uma pequena rea andica. Os exames por microscopia dos revestimentos de cdmio e liga Zn-Ni com cromato indicaram que os depsitos so contnuos e isentos de trincas. Ao contrrio, os revestimentos de zinco, liga Zn-Ni sem cromato e liga Ni-P/Zn, apesar de contnuos, apresentavam microtrincas. Estes defeitos, cuja origem no foi estudada no presente trabalho, podem ter resultado da ao do hidrognio presente na estrutura do depsito. Como conhecido, os processos de eletrodeposio e deposio qumica so acompanhados de reaes secundrias que resultam na formao de hidrognio atmico na superfcie metlica. O hidrognio adsorvido pode difundir no depsito e criar tenses internas, tanto no revestimento como no substrat . Por outro lado, o o tratamento trmico de desidrogenao a 190 o C, que um procedimento recomendado na prtica da eletrodeposio, pode levar formao de hidrognio gasoso no interior do depsito. No caso de tratamentos trmicos a temperaturas mais elevadas, os efeitos deletrios do hidrognio so ainda maiores. De fato, os revestimentos de Ni-P/Zn tratados a 320 o C apresentaram grande quantidade de trincas, sendo que o nmero e o tamanho das trincas aumentaram com o acrscimo do tempo de tratamento trmico. A presena de microtrincas em depsitos de nquel qumico tratados a 650 o C por 1 hora foi a causa da baixa resistncia corroso de amostras submetidas a ensaio em cmara de nvoa salina, segundo Jafar et al.(12). Semelhantemente, Kalantary e t al.(13) encontraram microtrincas em camadas alternadas de Zn e Ni obtidas por eletrodeposio. Danos produzidos pelo hidrognio foram tambm verificados por Fujinami e Honma(14) ao estudarem a deposio qumica de cobre sobre substratos cermicos. A presena de trincas produzidas pelo hidrognio foi tambm observada

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por Gavrila et al.(15) ao estudarem depsitos de Zn-Ni em solues salinas. Semelhantemente, Wright e colaboradores(16) encontraram trincas em depsitos de Zn-Ni e fragilizao do substrato de ao de alta resistncia mecnica. A formao de hidrognio e os possveis danos causados ao metal nos processos de revestimento foram tratados por Riedel(17) numa reviso bibliogrfica sobre o assunto.

Os ensaios de corroso por exposio das amostras nvoa salina revelaram bom desempenho dos revestimentos de cdmio e liga Zn-16,3%Ni com cromato, no perodo de 950 horas. O mesmo no foi verificado para os demais materiais, especialmente para os depsitos Ni-P/Zn tratados termicamente. O baixo desempenho destes revestimentos se deve s trincas presentes nas suas estruturas, conforme foi revelado nos exames por microscopia.

No ensaio de imerso total, as amostras de revestimento de cdmio apresentaram potencial prximo de 755mV, valor este que corresponde a 75 mV inferior ao potencial do substrato ( -680mV). Assim, pode-se considerar que o cdmio atuaria como anodo se houvesse falha do revestimento no meio estudado. No caso das amostras de revestimento de zinco, o potencial permaneceu inferior a 1000mV por 50 dias, mas em seguida evoluiu at 690mV no final de 100 dias. oportuno ressaltar que o revestimento j apresentava trincas, e a proteo do substrato por um certo tempo s foi possvel porque o zinco age como anodo em relao ao ferro. A diferena de potencial entre o depsito e o substrato de aproximadamente 320mV , provavelmente, a principal causa do rpido consumo de zinco e conseqente perda total de proteo no final do ensaio. As amostras de revestimento de liga Zn-Ni apresentaram, inicialmente, potenciais inferiores a 800mV devido ao alto teor de zinco na superfcie. A elevao do potencial estaria associada dissoluo da fase rica em zinco num processo de dezincificao segundo propem Gavrila(15) e Krishniyer et al.(9). Isto , a superfcie do depsito de liga Zn-Ni torna-se mais concentrada nas fases ricas em nquel medida que o zinco dissolve, resultando na elevao do potencial de eletrodo. As amostras de revestimento de Zn-15,8%Ni sem o cromato apresentaram potencial c atdico em relao ao ao a partir do 9 dia de imerso. Como estes revestimentos j apresentavam trincas, a proteo do substrato no foi possvel e logo surgiram os primeiros sinais de corroso vermelha. Por outro lado, as amostras de revestimento Zn-16,3%Ni com cromato apresentaram potencial prximo ao do substrato e, nesse caso, a proteo foi possvel porque o depsito no apresentava trincas. Com relao s amostras de revestimento Ni-P/Zn, os resultados de potencial indicaram um valor mximo de aproximadamente 540mV no 9o dia de ensaio. A elevao de potencial ocorreu, provavelmente, em conseqncia da dissoluo seletiva de zinco, uma vez que a superfcie continha de 5 a 8 % de Ni, dependendo do tempo de tratamento trmico, conforme foi revelado pelas anlises de superfcie. Como esses depsitos apresentavam grande quantidade de trincas, logo teve incio a corroso do substrato, acompanhada de abaixamento de potencial para 620 mV. importante assinalar que os revestimentos estudados apresentaram potencial a circuito aberto inferiores ao potencial de equilbrio de hidrognio representado na figura 6 por H+/H2 , exceto para os depsitos de Ni-P/Zn nos perodos de 7 a 13 dias.

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Isto significa que os revestimentos podem sofrer corroso com despre ndimento do hidrognio. A intensidade da reao depende tanto da diferena de potencial E H Emetal como da densidade de corrente de troca do hidrognio sobre o metal considerado. Com relao diferena de potencial, os resultados indicam que a corroso deve ser maior para o revestimento de zinco por apresentar uma diferena de potencial de aproximadamente 500mV nos primeiros 50 dias de ensaio, o que teria contribudo para a deteriorao do revestimento juntamente com o processo galvnico nas microtrinca s, discutido anteriormente.

Os resultados dos ensaios de polarizao andica indicaram que os revestimentos estudados apresentaram dissoluo ativa na soluo de NaCl, isto , nenhuma passivao ocorreu na faixa de potencial examinada. As taxas de corroso dos revestimentos de cdmio e liga Zn-Ni com cromato so muito baixas, inferiores a 0,43A/cm2, enquanto que os demais revestimentos apresentaram corrente de corroso cerca de 10 vezes superior. Segundo a literatura(5,18,19), os revestimentos de cdmio apresentam melhor desempenho do que os de zinco. Semelhantemente, as ligas Zn-Ni com cromato apresentam desempenho superior ao zinco com cromato(7,8,9,20). Os resultados encontrados no presente trabalho esto de acordo com as citaes da literatura.

5 CONCLUSES: Revestimentos de cdmio, zinco e ligas zinco-nquel comerciais foram avaliados quanto a sua resistncia corroso em solues de cloreto de sdio. As anlises microscpicas e as medidas eletroqumicas conduziram s seguintes concluses: Os revestimentos de liga Zn-16,3%Ni com tratamento de cromatizao apresentaram estruturas de gros finos e livres de trincas. Nos ensaios de corroso, estes revestimentos mostraram desempenho superior aos demais, podendo ser indicados para substituio do cdmio; Os revestimentos de zinco cromatizado, liga Zn-15,8%Ni sem tratamento de cromatizao e liga Ni-P/Zn com tratamento trmico de difuso apresentaram estruturas de gros grosseiros e com microtrincas. Os testes de corroso indicaram baixo desempenho destes materiais nas solues de cloreto.

AGRADECIMENTOS: Os autores agradecem NIKEM-RJ e GP-SP pelas aplicaes dos revestimentos metlicos e ao CNPq pelo suporte financeiro. O autor Lus Alexandre Soares da Silva agradece Petrobras, CAPES e ao CNPq pela bolsa de mestrado.

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6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS: (1) .Ingle M. W., Cadmium Elimination, ASM Handbook, Surface Engineering, Vol 5, Ed. ASM International, 1994, pg 918-924. (2) Panossian Z., Alternativas para o Revestimento de Cdmio: Parte 2, Tratamento de Superfcie, p 16-25 (Jul/Ago) 1998. (3) Panossian Z., Alternativas para o Revestimento de Cdmio, Tratamento de Superfcie, p 34-44 (Mai/Jun) 1998. (4) Bates J. A., Comparison of Alkaline Zn-Ni and Acid Zn-Ni as a Replacement Coating for Cadmium, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 81 p 36-40, (Abr) 1994. (5) Cole H. G. e Roper M., Cadmium Coatings, Corrosion , Corrosion Control, 3a ed, Ed. Butterworth Heinemann, 1994, pg 13.36 13.40. (6) Wilcox G. D. e Gabe D. R., Electrodeposited Zinc Alloy Coatings, Corrosion Science, v 35 p 1251-1258, 1993. (7) Miranda F. J. F., Margarit I. C. P., Mattos O. R., Barcia O. E. e Wiart R., Corrosion Behavior of Zinc-Nickel Alloy Electrodeposited Coatings, Corrosion, v 55 p 732-742, (Ago)1999. (8) Alfantazi A. M. e Erb U., Corrosion Properties of Pulse-Plated Zinc-Nickel Alloy Coatings, Corrosion, v 52 p 880-888, (Nov)1996. (9) Krishniyer A., Ramasubramanian M., Popov B. N. e White R. E., Electrodepositio n and Characterization of a Corrosion Resistant Zinc-Nickel Phosphorus Alloy, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 86 p 99-103, (Jan)1999. (10) Wang P. S., Liang M. R., Lee S. L. e Lin J. C., The Properties of Zn-Ni Electrodeposition on Aluminium Alloys, Corrosion Prevention and Control, v 46 p 27-31, (Abr)1999. (11) Norma ASTM B117-97, Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus. (12) Jafar M. I., Broadhurst M. e Ashton S. A., Some Factors Affecting Corrosion Resistance of Electroless Nickel, British Corrosion Journal, v 31 p 239-240, (Fev)1996. (13) Kalantary M. R., Wilcox G. D.e Gabe D. R., Alternative Layers of Zinc and Nickel Electrodeposited to Protect Steel, British Corrosion Journal, v 33 p 197-201, (Jun)1998. (14) Fujinami T.e Honma H., Electroless Copper Plating on PZT Ceramic, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 85 p 100-104, (Mai)1998. (15) Gavrila M., Millet J. P., Mazzile H., Marchandise D. e Cuntz J. M., Corrosion Behaviour of Zinc -Nickel Coatings Electrodeposited on Steel, Surface and Coatings Technology, v 123 p 164-172, 2000. (16) Wright D. A., Gage N. e Wilson B. A., Zinc-Nickel Electroplate as a Replacement for Cadmium on High Strength Steels, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 81 p 18-21, (Jul)1994. (17) Riedel W., Electroless Nickel Plating, v.1-2, Ed ASM International, 1991. (18) Schneider S., Zinc Plating, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 89 p 58-59, (Ago)2001.

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(19) Safranek W. H., Cadmium Plating, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 89 p 26-27, (Ago)2001. (20) Ko C. H., Chang C. C., Chen L. C. e Lee T. S., A Comparison of Cadmium Electroplate and Some Alternatives, Plating and Surface Finishing, Orlando, v 78 p 46-50, (Out)1991.

Tabela 1 Resultados dos ensaios na cmara de nvoa salina (at 950 horas).
Revestimento Cd s/ risco Cd c/ risco Zn s/ risco Zn c/ risco Zn-15,8%Ni s/risco Zn-15,8%Ni c/ risco Zn-16,3%Ni s/risco Zn-16,3%Ni c/risco Ni -P/Zn (1,5,10h) s/ risco Ni-P/Zn (1,5,10h) c/ risco Cromato sim sim sim sim no no sim sim sim sim Corroso Branca no corroso no corroso 374h leve 138h leve 24h mdia 302h mdia no corroso no corroso 24h mdia 24h mdia Corroso Vermelha 48h leve 48h mdia 628h mdia 302h mdia 302h leve 302h leve no corroso 374h leve 24h mdia 24h mdia

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Fe

Cr

Cd

1a

1b Figura 1 Morfologia e anlise do revestimento de cdmio com cromato: 1a seo de corte; 1b vista de cima.

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Fe

Zn

Cr

2a Figura 2 Morfologia e anlise do revestimento de zinco com cromato: 2a seo de corte.

2b Figura 2 Morfologia e anlise do revestimento de zinco com cromato: 2b vista de cima.

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Fe

Zn

Ni

3a

3b Figura 3 Morfologia e anlise do revestimento de Zn-Ni sem cromato: 3a seo de corte; 3b vista de cima.

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Fe

Zn

Cr

Ni

4a

4b Figura 4 Morfologia e anlise do revestimento de Zn-Ni com cromato: 4a seo de corte; 4b vista de cima.

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Fe

Ni

Zn

5a Figura 5 Morfologia e anlise do revestimento Ni-P/Zn com 5 horas de tratamento trmico: 5a seo de corte.

5b Figura 5 Morfologia e anlise do revestimento Ni P/Zn com 5 horas de tratamento trmico: 5b vista de cima.

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-300 -400 -500

H
+

-300
ao carbono cdmio c/ cromato zinco c/ cromato zinco-nquel s/ cromato zinco-nquel c/ cromato Ni-P/Zn 1h TT Ni-P/Zn 5h TT Ni-P/Zn 10h TT

-400 -500 -600 -700 -800 -900 -1000 -1100 -1200

Potencial (mV) x ecs

-600 -700 -800 -900 -1000 -1100 -1200

H2

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

tempo (dias)

Figura 6 Potencial de eletrodo em funo do tempo no ensaio de imerso.

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-400

-400

-500

-500

-600

-600
H
+

Potencial (mV) x ecs

-700

H2

-700

-800

-800

-900

-1000

Cd c/ cromato Zn c/ cromato Zn-Ni s/ cromato Zn-Ni c/ cromato Ni-P/Zn 1h TT Ni-P/Zn 5h TT Ni-P/Zn 10h TT Ao-carbono

-900

-1000

-1100 10
-4

-1100 10
-3

10

-2

10

-1 2

10

10

Densidade de corrente (mA/cm )

Figura 7 Curvas de polarizao andica dos materiais estudados em soluo de NaCl 3%, pH=7,0.

Tabela 2 Resultados de potencial de corroso, corrente de corroso e inclinao de Tafel andica.

icorr (A/cm2) 0,43 2,20 5,70 0,14 7,90 5,70 6,90 12,00

Material Cd c/ cromato Zn c/ cromato Zn-Ni s/ cromato Zn-Ni c/ cromato Ni-P/Zn 1h Ni-P/Zn 5h Ni-P/Zn 10h Ao-carbono

Ecorr (mV) x ecs -740 -1035 -825 -810 -690 -695 -715 -725

ba (mV/dc) 19 52 61 62 52 51 49 51