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Condutividade térmica: uma das mais altas entre
os metais, aproximadamente 5 vezes a do aço.
Ponto de fusão: para o alumínio puro, 660 ºC,
decrescendo para ligas.
Módulo de elasticidade: Determinado pela força
necessária para produzir determinada deformação
elástica em um material, é definido como a razão
da tensão por unidade de deformação. O módulo
de elasticidade do alumínio é 3 vezes menor que o
do aço.
Coeficiente de expansão linear: Medida da
variação de seu comprimento com a variação da
temperatura. O do alumínio é aproximadamente o
dobro do aço.
Calor específico: É a medida da quantidade de
calor necessária para elevar a temperatura de um
dado material.
Calor latente de fusão: calor absorvido quando
uma substância passa do estado sólido para o
líquido sem acréscimo de temperatura. No
alumínio o calor latente de fusão é relativamente
pequeno comparado a outros fatores e seu efeito
sobre a soldagem por fusão é normalmente
desconsiderado.
Químicas
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A principal característica química do alumínio e suas
ligas é a resistência à corrosão pelo meio ambiente,
devido à presença de uma camada superficial de
óxido de alumínio (Al2O3). Esta camada é originada
pela oxidação do alumínio metálico, e sua espessura
no início de sua formação é cerca de 15 Å, mas a
taxa de crescimento da camada decresce
rapidamente, de modo que a espessura final normal
da camada de óxido fica entre 25 a 50 Å. Embora
esta camada seja extremamente fina, ela é suficiente
para proteger e isolar o metal dos mais diversos
meios corrosivos. Esta resistência à corrosão pode
ser aumentada por meio da anodização, que é um
crescimento artificial, por meios eletroquímicos, da
camada de óxido.
A camada de óxido é tenaz, aderente, impermeável e
funde por volta de 2052 ºC, o que impossibilita a
soldagem por fusão a arco sem a retirada da camada.
A camada superficial de óxido possui ainda outras
características, tais como elevada dureza, isolação
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térmica e elétrica e irregularidade superficial, o que
faz com que a camada retenha umidade e
contaminantes. Por estas características, a camada
superficial de óxido é indesejável para o
estabelecimento do arco elétrico, devendo ser
removido para a realização da soldagem.
A retirada da camada superficial de óxido pode
ser feita por 3 maneiras distintas: retirada mecânica,
ataque químico ou ataque catódico. A mais simples é
a retirada mecânica por meio de escovação ou
esmerilhamento, momentos antes da soldagem. Este
método, apesar de reduzir a camada de óxido e
permitir o estabelecimento do arco de soldagem, não
a elimina totalmente, pois ela se forma
continuamente em função do contato do alumínio
com o ar, com poucos segundos de contato, o que faz
com que este método tenha pouca durabilidade.
Outra maneira de se retirar a camada de óxido é a
limpeza química do material, que pode ser feita pela
aplicação de bases e ácidos alternadamente, a
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temperaturas variadas, intercaladas por lavagens com
água. Este método é mais duradouro que a retirada
mecânica, porém mais demorado e caro. Os dois
primeiros métodos implicam em procedimentos de
preparação da junta antes da soldagem, consumindo
tempo para estas operações e aumentando o custo
final do processo. O terceiro método consiste do
estabelecimento de um arco elétrico, que pode ser o
próprio arco de soldagem, entre a peça e um
eletrodo, com o fluxo de corrente elétrica atuando no
sentido peça-eletrodo, arrancando a camada
superficial de óxido.
Mecânicas
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elevada. No entanto, por meio da adição de
elementos de liga a sua resistência pode ser
substancialmente aumentada, mantendo ainda a
dutilidade em níveis aceitáveis. Como a maioria dos
metais, o alumínio perde resistência com o aumento
da temperatura, e, a baixas temperaturas, a
resistência mecânica aumenta sem perda de
dutilidade.
Outras propriedades
Soldabilidade
Para se obter melhor compreensão dos efeitos das
propriedades físicas do material, compara-se o
alumínio e suas ligas com o aço.
A condutividade térmica exerce grande influência na
soldabilidade, sendo quase 5 vezes maior no
alumínio do que no aço. Isto significa que é
necessário um fornecimento de energia cerca de 5
vezes superior ao do aço, para que uma mesma
massa de alumínio atinja a mesma temperatura
localmente.
Na prática, significa a necessidade de fontes de calor
de maiores intensidades para que a soldagem seja
bem sucedida.
Em uma primeira análise, devido ao ponto de fusão
do alumínio ser inferior ao do aço (660 ºC contra
1350 ºC), pode parecer que o calor requerido para a
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soldagem do alumínio é menor do que o requerido
para a soldagem do aço. Entretanto, a alta
condutividade térmica do alumínio compensa estas
diferenças entre as temperaturas de fusão, e, de fato,
o alumínio necessita de pelo menos tanto calor, ou
mais provavelmente, mais calor do que o aço para
ser soldado.
A alta condutividade térmica, o alto coeficiente de
expansão linear e a necessidade de maior energia
podem causar consideráveis distorções, se não se
utilizar altas velocidades de soldagem. Outra
característica digna de nota é a rápida solidificação
da poça de fusão, devida à elevada condutividade
térmica.
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Propriedades físicas aproximadas de vários materiais
Propriedade Alumínio Cobre Bronze 63/35 Aço Inox 304 Magnésio
Densidade [Kg/m3] 2700 8925 8430 7800 7880 1740
Condutividade elétrica [% IACS] 62 100 27 10 2 38
Condutividade térmica a 25 ºC [W/mºC] 222 394 117 46 21 159
Coeficiente de expansão linear [1/ºC] 23,6 x 10-6 16,5 x 10 -6
20,3 x 10 -6
12,6 x 10-6 16,2 x 10-6 25,8 x 10-6
Calor específico médio 0 – 100 ºC [J/Kg ºC] 940 376 368 496 490 1022
Calor latente de fusão [KJ/Kg] 388 212 272 372
Ponto de fusão [ºC] 660 1083 930 1350 1426 651
Módulo de elasticidade [MPa] 69 x 103 110 x 10 3
103 x 10 3
200 x 103 200 x 103 45 x 103
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CLASSIFICAÇÃO
As ligas de alumínio são classificadas de acordo
com o sistema proposto pela Aluminum Association
em 1969, que mais tarde, em 1972, foi adotado pela
American National Standards Institute como norma,
sob o código ANSI H35.1-1972. No Brasil, a norma
que trata da classificação das ligas de alumínio
recebeu o código NBR 6834. De acordo com este
sistema, as ligas de alumínio são divididas em dois
grupos básicos, ligas trabalháveis e fundidas,
conforme ilustra a figura 1:
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ou perfis, motivo pelo qual tem maior uso na
indústria.
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Como se pode ver na tabela 1, o primeiro
número está relacionado com o principal elemento
de liga presente. Os dois últimos números
identificam a liga ou, no caso do alumínio puro,
indicam o grau de pureza. O segundo dígito indica
modificações na liga original ou nos limites de
impurezas. Assim, o alumínio designado como 1050,
por exemplo, indica que o alumínio não é ligado e
que tem 99,50% de pureza.
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A série 5000, entre as ligas não tratáveis
termicamente, é a que alcança as melhores
propriedades mecânicas, sendo que, das quatro ligas
de alumínio mais utilizadas em todo o mundo, três
são desta série. A liga 5052, que está incluída neste
grupo, é utilizada na indústria marítima e como
material estrutural na forma de chapas. Em sua
composição química o teor de magnésio está por
volta de 2,5%, o que, como veremos a seguir, torna
esta liga bastante suscetível à trinca de solidificação.
METALURGIA DA SOLDAGEM
- Principais problemas
Fissuração a quente
- Trinca de solidificação
- Trinca de liquação
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Porosidade
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Fontes de hidrogênio
Metal de adição
Metal base
Gás de proteção
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Questões Propostas
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