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Review No.

111

Reduccin del NOx/Reducing NOx emission Paper presented at the II COLOQUIOS DE DIRECTORES Y TECHNICOS

DE FABRICAS DE CEMENTO, BARCELONA, november 1993, Organised by CEMENTO - HORMIGON


By Kent Thomsen and Peter Rosholm, F.L.Smidth & Co. A/S, Denmark

Reducci del NOx


Por Kent Thomsen y Peter Rosholm F.L.Smidth & Co. A/S Vigerslev All 77, DK-2500 Valby, Dinamarca

Por Kent Thomsen y Peter Rosholm F. LSmidth & Co. A/S, Vigerslev Ali 77, DK-2500 Valby, Dinamarca
1. Introduccin Los lmites de emisin del NOX se tornan cada da ms estrictos. A partir de marzo de 1994, los lmites de emisin del NOX en Alemania van a ser modificados a: 500 mg de N02/Nm3 (*) para plantas nuevas 800 mg de N02/Nm3 (*) para plantas existentes w Los valores se refieren al 10% (vol.) de oxgeno. En este orden de cifras se espera que otros pases europeos pongan sus lmites de emisin en un futuro prximo. Los diferentes sistemas de hornos pueden ser clasificados en cinco categoras, tal como se muestra en la tabla 1. Los hornos de las categoras 1, 2 y 3 pueden ser equipados con enfriador planetario o enfriador de parrilla, mientras que los de las categoras 4 y 5, que tienen conducto de aire terciario, siempre estn equipados con enfriadores de parrilla. La figura 1 muestra emisiones tpicas para algunas de las categoras de plantas definidas en la tabla 1. Las mediciones de plantas de la categora 2 estn clasificadas segn el tipo de enfriador y para la categora 4 se incluyen unas mediciones del NO X de hornos ILC equipados con by-pass de los gases del horno. Tambin van incluidos los contenidos tpicos del NOX en los gases provenientes del horno y en los gases que vienen de un calcinador SLC o SLC-S.
1400

Reduccin del NOX


mg de NOx/Nm (10% de O2)
1200 1000 800 600 400 200 0
GRUPO ENFRIADOR BY-PASS 2 PARRILLA planetario 3 planetario 4 parrilla + 5 parrilla -

X+S X X-S

Limites alemanes

Plantas existentes

Plantas nuevas

NO ,trmico x del horno parrilla

NO ,combustible x del calcinador SLC/SLC-S

Figura 1. Emisin de NOX de los diferentes sistemas de hornos

Comparando las mediciones de la figura 1 se observa que muchas plantas existentes no cumplen con los nuevos lmites alemanes. Para estas plantas se puede anticipar la necesidad de modificar el proceso para reducir la emisin del NOX en un futuro prximo. Segn el mecanismo de formacin, se distingue entre el NOX,trmico y el N0x,combustbie (ref. 1.).

El NOX, trmco . que se forma en la zona de coccin del horno, debido a las altas temperaturas, depende de los siguientes factores: 1. La quemabilidad de la harina cruda, que determina la temperatura necesaria en la zona de coccin para obtener un nivel de cal libre aceptable en el clnker. 2. El manejo del horno, especialmente en lo que se refiere al control de la cal libre y el nivel de aire en exceso.

Tabla 1. Categoras de sistemas de hornos Enfriador Nm. 1. 2. 3. 4. 5. Categora Hornos largos de va seca y hornos de va hmeda Hornos SP (con precalentador de suspensin) Hornos SP con combustin secundaria en el tubo ascendente y hornos ILC-E (con calcinador sin conducto de aire terciario) Hornos ILC (con calcinador integrado en el tubo ascendente y conducto de aire terciario) Hornos SLC y SLC-S (con calcinador de lnea separada y conducto de aire terciario) Parrilla A A A A A Planetario A A A NA NA Valores tpicos
RILC

Y 1,0 1,0 0,8 0,4 0,4

(1-Y) 0 0 0,2 0,6 0,6

0% 0% 0-25% 0-55% 0

= La reduccin relativa del NOXitotai debido a que los gases del horno pasan por el calcinador ILC Y = La proporcin de gases del horno respecto a los gases que salen del sistema. (1 -Y) = La proporcin de gases del calcinador respecto a los gases que salen del sistema.
RILC

3. El quemador y su ajuste que, conjuntamente con el combustible, determinan la forma de la llama y el nivel de aire primario. El NOXiCOmbust bie, que se forma en el calcinador a temperaturas relativamente bajas debido al contenido de nitrgeno en el combustible, depende de los siguientes factores: 4. Las propiedades y la composicin qumica del combustible, especialmente el contenido de nitrgeno y voltiles. 5. La temperatura en el calcinador. 6. Las condiciones de la combustin, especialmente la relacin estequiomtrica entre el aire de combustin y el combustible, que determinan si las condiciones son oxidantes o reductoras. La emisin total N0x,totai incluye las contribuciones del N0x/trmico y N0x, combustib| e, ponderadas con la proporcin Y de gases provenientes del horno y la proporcin (1-Y) de gases provenientes del calcinador, respectivamente. Cuando los gases del horno pasan por un calcinador ILC (categoras 3 y 4 en la tabla 1) puede haber un efecto de recombustin RILO que disminuye el NOXitotai en comparacin con los otros sistemas (categoras 1, 2 y 5 en la tabla 1) donde RILC = O. La emisin del NOX;totai se estima segn la siguiente frmula: NOx.total = (Y X NOx/trmico + O - Y) X NOX;combustible) X(1-R|Lc) (A)

En la figura 1 se muestran unos valores tpicos del N0x, trmico y N0x, combustib| e. Los valores tpicos de Y y (1 -Y), conjuntamente con los intervalos de R| Lc se muestran en la tabla 1. Ejemplo En un sistema SLC o SLC-S se puede medir tanto el NOX;trmico en el tubo ascendente como el OX(Combustbie despus del calcinador. Utilizando los valores medios de NOXrtrmico y N0x, combustibie de la figura 1 y el valor de Y en la tabla 1, se calcula la emisin . NOX totai = 0,4 X 885 + 0,6 X 1080 = 1000 mg de N0x/Nm3 (10% de 02) En un sistema ILC es posible medir el NOx/ en el tubo ascendente y el NOxtotai trm co en los gases que salen del preca-lentador, mientras no es posible medir el Utilizando los valores medios de NOXtotai para hornos ILC de la figura 1 y el valor de Y en la tabla 1, se calcula el efecto ORILC) del sistema ILC en comparacin con el sistema SLC calculado anteriormente, segn: = 1000X(1-RILC ) Los esfuerzos para reducir la emisin del NOX pueden ser repartidos en dos grupos; las precauciones primarias (P) y las secundarias (S). El grupo de precauciones primarias, que trata de minimizar la formacin del NOX en el sistema, comprende la optimizacin

Tabla 2. Mtodos para reduccin del NOX Nm. Mtodo NO P 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Cambio de la quemabilidad de la harina cruda Control computarizado del horno - Fuzzy II Quemador Centrax - quemador de bajo aire primario Cambio del tipo de combustible Combustin a alta temperatura en el calcinador Combustin en dos fases en el calcinador Inyeccin de amonaco (NH3) Recombustin A A A (A) NA NA (A) A S NOx-combustible P NA (A) NA A A A A (A) S

de las condiciones 1,2 y 3 de la formacin del N0x/trmico y las condiciones 4, 5 y 6 de la formacin del NOX;Combustbie, respectivamente. El grupo de precauciones secundarias, que trata de eliminar el N0x/trmico en el tubo ascendente del horno al precalentadory el N0x,combustible en la salida del calcinador, comprende los siguientes mtodos: 7. Inyeccin de amonaco, urea o similar. 8. Recombustin. Con el objeto de que las nuevas plantas cumplan estrictamente con los lmites de emisin y en las plantas existentes se reduzcan las emisiones a un nivel aceptable, F.LSmidth & Co. ha participado en el desarrollo tcnico en cuanto a la reduccin de emisiones del NOX dentro de los siguientes tres campos: A. Mejoras en los diseos de maquinaria, tales como: i) Calcinadores con combustin tanto a alta temperatura como escalonada de forma subestequiomtrica. ii) Quemadores de bajo nivel de aire primario y de recombustin en el tubo ascendente del horno al precalentador (ref.1). B. Reduccin del NOX a travs de la inyeccin de amonaco en el calcinador. (ref.2). C. Mtodos mejorados de manejo automtico y de control del horno, incluyendo la minimizacin de las emisiones atmosfricas como parte de la estrategia de control (ref.3). En este artculo se trata de resumir, de forma sistemtica, las experiencias obtenidas en la prctica con los distintos mtodos de reduccin del NOX, y de evaluar la reduccin potencial obtenible con cada uno de los mtodos. 2. Mtodos para reduccin del NOX La tabla 2 muestra, de forma esquemtica, los diferentes mtodos disponibles (A = aplicable, NA= no aplicable) de la reduccin del NOX y su aplicacin para los dos tipos del NOX. El efecto reductor del NOX, Z, (z = trmico o combustible) de los 8 mtodos m, (m = 1, 2,3 ... 8) se evala a travs del factor de reduccin relativa R m, z definido como: R
= m,z

(NO NO

x, zantes

- NO

XiZ/c|espus

)/ (B)

NOx, z, antes 1-R


== m,z xz despus

A Aplicable NA No aplicable (A) Es posible que el mtodo sea aplicable, pero no hay suficientes experiencias para estimar el efecto de una forma cuantitativa. P Precaucin primaria, que trata de reducir la formacin del NO x S Precaucin secundaria, que trata de eliminar el NOX formado anteriormente en el proceso.

/NO

XZ antes

Si se aplican varios de los mtodos simultneamente, el factor total de reduccin relativa se calcula segn: 1-R
total,z

(1 - Rl.z) X (1 - R 2iZ) X ....X

(1-R8,z) (O Si un mtodo m no es aplicable, entonces R m, z = 0.

Tabla 3. Reduccin del NOX por quemadores de aire primario bajo.


Horno con precalentador de suspension de tipo especial Antes Produccion, en t/d Aire primario, en % de A
min

Horno con calcinador de linea separada

Despues 1275 3,7 790 769 1,3

Antes 4000 10,5 1030 1117 1,53

Despues 4000 3,6 1020 1025 1,65

1200 11,3 813 902


2 3

Consumo total de combustible, en kcal/kgcl NOx en chimenea en mg/Nm al 10% de O Cal libre en clinker

1,3

con precalcinador de 4000 t/d y en un horno con precalentador de suspensin de 1200 t/d. Las cifras principales pueden verse en la tabla 3. Como podr apreciarse, la reduccin de la emisin del NOX en la chimenea es de un 15% para el horno con precalentador de suspensin y de un 8% para el horno con calcinador, sin cambio significativo en la calidad del clnker. Adems, se obtiene un pequeo ahorro de combustible en ambos hornos. Debido a la instalacin de un quemador de bajo nivel de aire primario se puede esperar una reduccin del NOx/trm Co del orden de hasta el 15% comparada con un quemador convencional. El intervalo del factor de reduccin relativa es:

La emisin esperada, despus de aplicar una o cualquiera combinacin de las precauciones, se estima segn la siguiente frmula:

NOxtotal = (Y X NO xtrmco *-(1 Rtotal,trmico) + (1 -Y)X N0x/combustible X (1 - Rtotal,combustible))


x (1-R )
ILC

(D)

En las siguientes secciones se evala el valor mximo mx(Rm;Z) observado para los 8 mtodos anteriormente mencionados, definiendo un intervalo de posibles reducciones para cada uno de los mtodos.

2.1. Cambio de la quemabilidad de la harina cruda


Una mejora en la quemabilidad de la harina cruda resulta en una temperatura ms baja en la zona de coccin, lo que, a su vez, reduce la formacin del NO
x,tmico.

emisin media del N0x/trmico, proveniente de la llama del horno rotatorio, sea reducida en hasta un 30%. El diseo y el control de los calcinadores de bajo NOX son complicados. El perfil de temperatura est controlado a travs de la distribucin de la harina cruda y las condiciones de la combustin escalonada estn controladas con la distribucin del aire terciario. Por esta razn se puede esperar que un manejo y un control, ambos automticos, segn principios adecuados pueden ayudar a mantener las condiciones del calcinador constantemente cerca de las condiciones ptimas con respecto a una mnima formacin de NOx/combustbie. Con un manejo automtico previsto en el futuro prximo, se esperan obtener datos confiables, permitiendo una evaluacin cuantitativa de la reduccin relativa de la emisin del N0x,combustibleEl intervalo del factor de reduccin relativa es:

R : 1,trmico R

0-15% : O

1 lcombustible

2.4. Cambio del tipo de combustible


La formacin del NOXjtrmJCO del quemador principal es independiente del contenido de nitrgeno en el combustible, pero depende de la temperatura de la llama. La temperatura de llamas de fuel-oil y especialmente de gas natural es normalmente ms alta que la de llamas de carbn. En consecuencia, estas combustibles tienden a crear ms NOXitrmco. En sistemas de hornos con precalcinador es factible obtener una considerable reduccin del NOx,COmbustibie proveniente del calcinador, cambiando simplemente el tipo de combustible a un tipo con menor contenido de nitrgeno. El NOX;Combustble proveniente del calcinador est relacionado al tipo de combustible y la velocidad de la combustin. La formacin del N0X;Combustble ie es ms grande utilizando el coque de petrleo y disminuye gradualmente utilizando la hulla, lignito, fuel-oil y gas. En un sistema SLC-S, el NOX;Combustb|e proveniente del calcinador disminuye en un 82%, cambiando el combustible de coque de petrleo a fuel-oil, tal como se muestra en la tabla 4. El intervalo del factor de reduccin relativa es:

En algunos casos especficos en los que se ha modificado la composicin de la harina cruda, aadiendo agentes fundentes y mineralizadores, la reduccin estimada del NOxtrmico, es de hasta el 30% en los gases provenientes de la llama del horno rotatorio. El intervalo del factor de reduccin relativa es:

R
1,trmico

0-30% :
El intervalo no est definido.

R
1 lcombustible

2.3. Quemador de bajo aire primario


La menor formacin del N0x,trmico en este tipo de quemador se debe, en parte, a un flujo ms uniforme sin crestas de alta temperatura y, en parte, a la configuracin del flujo en la llama que crea una atmsfera local reductora. Tambin el menor consumo de calor especfico, en kcal/ kg de clnker, contribuye a disminuir el NOx.trmico- El quemador Centrax de bajo aire primario de F.LSmidth &Co. fue instalado en un horno

R : 1,trmico R

0-30% : O

1 lcombustible

R
4,trmico

0-15%
: 0-82% para fuel-oil y

2.2. El programa de control con ordenador - Fuzzy II


El Fuzzy II, que es un sistema de control del manejo automtico del horno, asegura una ptima calidad del clnker, manteniendo la temperatura en la zona de coccin de manera justamente adecuada, y previniendo entonces sobrecoccin del clnker. Adems, el Fuzzy II puede controlar la formacin del NOXitrmico en el horno rotatorio, manteniendo el aire en exceso a un mnimo y evitando as la emisin inaceptable de CO al comparar CO, NOX y O2 medidos a la entrada del horno. El menor promedio de aire en exceso y la temperatura ms baja resultantes en la zona de coccin contribuyen a que la

R
4, combustible

0-100% para el gas natural.

Tabla 4. Reduccin del NOX cambiando combustible de coque de petrleo a fuel-oil


Combustible mg/Nm de NOx-calcinador al 10% de O
2 3

N en combustible, en % 1,59 0,30

N convertido al NO , en %
x

Reduccin del NO , en %
x

Coque de petrleo Fuel-oil

1650 300

73 69 82

D Zona oxidante Zona reductora

Figura 2. Calcinador ILC de bajo NOX para combustin sub-estequiomtrica a altas temperaturas en la cmara inferior de combustin.

D Zona oxidante Zona reductora

2.5. Combustin a alta temperatura en el calcinador Los calcinadores ILC y SLC-S de FLS para combustin, tanto escalonada en dos fases como a alta temperatura, se muestran en las figuras 2 y 3. Como se ilustra con ms detalle en la figura 4, la alimentacin de harina cruda est dividida en dos o tres flujos, respectivamente. La alta temperatura en la parte inferior del calcinador se obtiene desviando una parte de la alimentacin a la salida del calcinador o al tubo ascendente, respectivamente. Fundamentalmente, se llevan a cabo en el calcinador, a escala industrial, dos diferentes reacciones que afectan al NOX,combustible: una formando el NOX,combustible a partir del nitrgeno del combustible N y la otra eliminando el NOX,combustible (vanse las reacciones (1) y (2) de la figura 6). Como la velocidad de la reaccin (2) de eliminacin se incrementa ms rpidamente con la temperatura que la de la formacin (1), una temperatura ms alta de combustin en el calcinador hace que el NOX,combustible disminuya. En un calcinador SLC-S de bajo NOX (vanse las figuras 3 y 4) previsto para quemar coque de petrleo equivalente a 480 kcal/kg clnker a alta temperatura en la cmara de combustin y con una temperatura de 900C, aproximadamente, despus del calcinador superior, se ha observado una reduccin del N0X,combustible en hasta el 40% con un aumento de la temperatura a la salida de la cmara de combustin a 1150- 1200C La reduccin del NOX,combustible en funcin de la temperatura a la salida de la cmara de combustin se muestra en la figura 5. Se observa que si la temperatura se incrementa con aproximadamente 100C, es factible reducir el NOX del calcinador en un 10-15%. La temperatura mxima en el calcinador es determinada por la fusibilidad de la ceniza o la formacin de fase lquida de la harina cruda y es menor de 1200C. El intervalo del factor de reduccin relativa es: R : O
5,trmico

: 0-40% 10-15% por cada

5, combustible

100C de aumento en la temperatura.

Figura 3. Calcinador SLC-S de bajo NOX para combustin sub-estequiomtrica a altas temperaturas en la cmara inferior de combustin. Dada la existencia de una divisin de la alimentacin entre el calcinador y el tubo ascendente se puede conseguir una operacin de temperatura alta del calcinador superior. El sistema est provisto de quemadores para recombustin en el tubo ascendente.

Temperatura de la salida de la cmara de combustin en C Figura 5. Reduccin del NOX,combustible del calcinador (mg de NOx/Nm3 al 10% de O2) en funcin de la temperatura a la salida de la cmara de combustin de un calcinador SLC-S de dos etapas.

Tabla 5. Reduccin de NOX con combustin escalonada 02 despus del calcinador en % 3,2 2,2 Aire en exceso (calculado) a la salida de la cmara de combustin 1,24 0,87 mg de NOx/Nm (a 10% de O 2) a la salida del calcinador 291 176 40
3

Figura 4. Calcinador SLC-S de bajo NOX con cmara de combustin y divisin de la alimentacin de harina cruda entre el tubo ascendente, la cmara de combustin y la cmara superior del calcinador para obtener combustin a alta temperatura en la cmara de combustin. Tambin el aire terciario est dividido en 2 flujos para obtener combustin escalonada de dos etapas. 2.6. Combustin escalonada en dos fases en el calcinador. En el calcinador de bajo NOX previsto para combustin escalonada en dos fases, el aire terciario de combustin se divide en dos flujos, que se suministra a cada una de las dos secciones del calcinador, como se muestra en las figuras 2, 3 y 4. En la seccin inferior se alimenta todo el combustible, pero no todo el aire terciario, creando as una zona de condiciones reductoras en la cmara de combustin. Esto se ilustra en las figuras 2 y 3. El resto del aire terciario se suministra a la seccin superior, lo que crea una zona oxidante. Aparte del nivel de aire de combustin (A<1,0), la reduccin obtenible del N(\ combustible debido a la combustin escalonada en dos fases, depende principalmente del tipo de combustible y

Reduccin en %

aumenta con el contenido de voltiles en el carbn, as como si el combustible se cambia al fuel-oil o gas natural. La tabla 5 muestra los resultados de un sistema SLC-S operando con fuel-oil equivalente a 480 kcal/kg de clnker en el calcinador. Al adquirir un nuevo sistema de horno con un calcinador de NOX bajo, o al convertir un calcinador existente, la emisin del NOX,Combustble procedente del calcinador puede, dependiente del combustible, reducirse de forma significativa. Con fueloil disminuira en un 30-50%. El intervalo del factor de reduccin relativa es: R : O
6,trmico

A. Formacin y eliminacin del NOX, combustible en el calcinador N+O-NO NO NO +N N + 1/2 O


2

(1) (2)

B. La eliminacin del NOX inyectando NH3 SI T=950 + 50C NH + OH NH + H O (3)


3 2 2

NH + NO N + H O
2 2 2

(4) (5)

si

T>1000 C NH + O N + H O
2 2 2 2

: 0-40% para fuel - oil.

6, combustible

2.7. Inyeccin de amonaco (NH3). Probablemente, el medio ms efectivo para reducir la emisin del NOX es la inyeccin de NH 3, que reacciona con el NO X (vase figura 6). El NH3 se inyecta en el sistema del horno en un lugar adecuado, donde la temperatura es de

la reaccin (3) est occuriendo de manera lenta Figura 6. Reacciones quimicas.

Emisin de NOx especifica kg de NOx/t de clinker

Emissin de NOx especifica


NOx generated in the kiln NOx generated in the calcinador

7.trmico

R7,combustible: 0-75% 2.8. Recombustin El N0x,trmico, formado en la llama durante la combustin en el horno, puede ser reducido a travs de una recombustin con un combustible slido con un alto contenido de compuestos voltiles, tales como hulla y lignito, o combustibles como fueloil o gas natural, a una temperatura de 1000-1200C. El NOx,trmco de la primera combustin reacciona con radicales de CH y NH. La concentracin de estas radicales aumenta cuando la concentracin del oxgeno es reducida y el ptimo efecto se obtiene bajo condiciones reductoras. En caso de un sistema de calcinador ILC, el paso de los gases del horno a travs del calcinador ILC tambin plantea una recombustin, que causa una reduccin tanto del contenido de N0x,trmico como de la formacin de NOx,combustible La figura 8 muestra la reduccin tanto del N0x/trmico del horno como del NOX,tota| en un calcinador ILC, donde el combustible, hulla, est alimentado al calcinador antes de la entrada del aire terciario, creando as una pequea zona con recombustin bajo condiciones reductoras. En la figura 9 se muestra la reduccin del NOXitrmica proveniente del horno en el tubo ascendente de un sistema SLC-S en funcin de la concentracin de 02 a la salida de la zona de recombustin y la alimentacin especfica de fuel-oil a la zona de recombustin expresada como kcal/ kg de clnker.

Emisin total de NOx

Figure 8. Reduccin del NOx con recombustin de hulla en el calcinador ILC.

Por ciento de la reduccin de NOx

Figura 9. Reduccin de NOX,trmco con recombustin de fuel-oil en el tubo ascendente de un sistema SLC-S. Reduccin de la emisin de NOX en funcin del contenido en % de O2 a la salida de la zona de recombustin y la inyeccin especfica de fuel-oil.

kg de NOx/t de clinker

900C a 1000C y el nivel de aire en exceso A = 1,2. El sistema de inyeccin de amonaco fue instalado en un horno con calcinador del tipo SLC-S de F.LSmidth & Co., de 5000 t/d (ref.2). El grado de utilizacin del NH3 est, como se muestra en la figura 7, alrededor de un 70% de la reaccin estequiomtrica y el resultado de la reduccin de la emisin del NOX,combustible bie es de un 75%, aproximadamente, independiente del contenido de nitrgeno en el combustible aplicado. En hornos con precalentador de suspensin, el tipo SP, el uso de NH3 para la reduccin del N0x,trmico proveniente del horno hace necesario una divisin de la harina cruda, que cae al tubo ascendente en dos flujos, una parte va al fondo y la otra parte va a la parte superior del citado tubo. Esta divisin es necesaria para establecer una zona con la temperatura ptima. La posible reduccin obtenible ser algo ms pequea que en el calcinador, considerando que es difcil establecer una zona homognea con la temperatura ptima. No hay suficientes datos para estimar la reduccin de una forma cuantitativa. El intervalo del factor de reduccin relativa es: R No est determinado todava.

Reduccin de NOx

Relacn molar de NH3 / NOx inicial Figura 7. Reduccin del NOx con inyeccin de NH3 Sistema SLC-S de un horno con calcinador, 5.000 tpd.

El intervalo del factor de reduccin relativa es: R8,trmico : 0-55% R8, combustible : El intervalo no est determinado. El efecto RILC se debe parcialmente a una recombustin y parcialmente a una combustin de alta temperatura. 3. Seleccin del mtodo para reduccin del NOX Como se ha visto en las secciones anteriores, existe un nmero determinado de mtodos que sirven para reducir la emisin del NOX. Con miras a seleccionar la solucin mejor y ms econmica, es necesario realizar, en cada caso individual, un estudio completo de la fbrica, que incluye la operacin del horno, el equipo actualmente en uso, la calidad de las materias primas y el combustible, tomando en consideracin la reduccin necesaria del NOX en el momento y con vistas al futuro. Los diferentes sistemas de hornos han sido clasificados en una de las cinco categoras, que se muestran en la tabla 1,

donde tambin estn indicados unos valores tpicos de RILO Y y (1-Y). Como se observa de las secciones anteriores, R, LC consiste de una combinacin del efecto de recombustin sobre el NOX;trmco Y los efectos de combustin a alta temperatura y tambin de la combustin escalonada sobre el NOx,combustible. Para estimar la reduccin obtenible en la emisin, aplicando una u otra combinacin de las 8 precauciones Z = 1,2,3....8, descritas en las secciones anteriores, es necesario evaluar los factores de reduccin relativas Rz, obtenibles en cada caso particular del NOx,trmica V del N0x,combustible, respectivamente. El NOX reducido, esperado despus de la aplicacin de las precauciones consideradas, se calcula segn: N0x,total = (Y x N0x,trmico x z=1,..8 (1-R
z,trmico

)+(1-Y) *

X NOX,combustible X z=1,..8 (1-Rz,combustible)) La tabla 6 muestra los intervalos de Rz del N0x,trmico y del NOx,combustible definidos se-

gn los mtodos explicados en las secciones anteriores. Por cada categora de hornos, la aplicabilidad de los distintos mtodos para reduccin del NOX va ilustrada en la tabla 6, donde AC significa que el mtodo probablemente sea aplicable siempre que se efecten algunos cambios de menor envergadura, y NA significa que el mtodo no es aplicable en el tipo de sistema de horno pertinente. Suponiendo que el N0x,trmico N0x,c o m. bustibie, la tabla 6 tambin indica aproximadamente el intervalo de reducciones obtenibles aplicando cada una de las 8 precauciones individualmente para las cinco categoras de sistemas de hornos definidas en la tabla 1. La ptima solucin consiste en la aplicacin de la precaucin o la combinacin de precauciones, que asegura la reduccin necesaria de la emisin del NOX y, al mismo tiempo, implica la mnima complicacin del proceso. Todas las evaluaciones estn basadas en pruebas a escala industrial o en resultados de mediciones realizadas en hornos donde se utilizan los diferentes mtodos.

Tabla 6. Normas de orientacin para reduccin del NOX Tipo de A) NOx y B) horno % NO x,t NOX,C 1 2 3 4 5 Cambio de la quemabilidad de la harina cruda R1 0-30 0-30 0-30 0-20 0-9 0-10 cambio del tipo de combustible R4 0-15 0-80* 0-15 0-15 0-15* 0-55* 0-50* Combustin a alta tempe ratura en el Combustin calcinador en dos fases R5 0-40** NA NA AC 0-25** 0-25** NA=no aplicable R6 0-40*** NA NA AC 0-25*** 0-25***

Fuzzy II R2 0-30 NE 0-30 0-30 0-20 0-9 0-10"

quemador Centrax R3 0-15 0-15 0-15 0-12 0-5 0-6

Inyeccin de NO3 R7 NE 0-75 NA AC AC 0-75 0-45

Recom bustion R8 0-55 NE NA AC AC 0-20 0-20

NE= No estimado, NOx,t= NOx,trmico, (*) (**) (***) ()

AC = algunos cambios requeridos, NOX,C = NOX,combustible

El valor mximo indicado es por un cambio de coque de petrleo a fuel-oil. Una reduccin en un 10-15% por cada 100C que se aumenta la temperatura. El valor mximo depende del combustible y el 40% es para fuel-oil. Sin incluir el efecto esperado del manejo automtico del calcinador. 3. Castillo, Fernando Bseos del Control de las emisiones de NOX en una planta de cemento, utilizando sistemas expertos basados en lgica difusa. Comunicacin al II coloquios de Directores y Tcnicos de Fbricas de Cemento organizado por Cemento-Hormign, revista tcnica, Barcelona, 9-11 noviembre 1993. 4. Thomsen, Kent NOX reduction,a systematic approach. Proceedings VDZ Conference, Dsseldorf 27/9-1/10/1993.

4. Referencias. 1. Nielsen, Peter Bechtoft Emisin de S02 y NOX de hornos modernos de cemento en relacin con las futuras regulaciones gubernamentales. Cemento-Hormign, nm. 699., Nov.1991,p.1361ff. 2. Thomsen, K. & Hundeb0l, S. N0x-reduction by njecting ammonia into cement kiln systems. Zement-Kalk-Gips, nm. 5/1992, p.231-237.

Reducing NOx emission


By Kent Thomsen and Peter Rosholm F. LSmidth & Co. A/S, Vigerslev All 77, DK-2500 Valby

Reducing NOx emission


By Kent Thomsen and Peter Rosholm F. LSmidth & Co. A/S, Vigerslev All 77, DK-2500 Valby
1400

1. Introduction
The limits for NOX emission are becoming increasingly strict. Since March 1994 the limits for NOX emission in Germany have been: 500 mg NO2/Nm 3 (X) for new plants 800 mg N02/Nm 3 (x) for existing plants (x) the values refer to 10% (vol.) oxygen. Other European countries will probably soon use similar emission limits. Kiln systems can be classified in five categories, as shown in table I.The kiln categories 1, 2 and 3 can be equipped with a planetary cooler or a grate cooler, while kilns in categories 4 and 5 with tertiary air duct are always equipped with grate coolers. Figure 1 shows typical emissions of some of the kiln categories defined in table 1. Measurements from kilns in category 2 are classified according to cooler type and for category 4, NOX measurements from ILC kilns with by-pass are included. This also shows typical NOX content in kiln exit gas and in gases from SLC or SLC-S calciner.

mg de NOx/Nm (10% de O2)

1200 1000 800 600 400 200 0


New plants German limits

X+S X X-S

Existing plants

Group or category Cooler by pass grate -

2 planetary -

3 planetary -

4 gate +

5 gate -

NO

NO
x,thermic

from SLC or from kiln SLC-S calciners gate

x,combustible

Figura 1. Emisin de NOX de los diferentes sistemas de hornos The measurements in figure 1 show that many existing plants do not fulfil the new German limits. These plants are likely to need modifying the process to reduce the NOX emission. There is a distinction between NOx-thermic and NOxcombustible (ref-1): NOx_thermic is formed in the burning zone of the kiln due to high temperatures and depends on the following factors or conditions: 1. The burnability of the raw meal, which determines the temperature required in the kiln burning zone to obtain an acceptable level of free lime in the clinker. 2. The kiln operation, especially with regard to control of free lime and excess air level. Cooler Typical values Planetary A A A NA NA RILC 0% 0% 0-25% 0-55% 0 Y 1.0 1.0 0.8 0.4 0.4 (1-Y) 0 0 0.2 0.6 0.6

Table 1. Categories of kiln systems


No Category 1. Long dry and wet kilns 2. Suspension preheater (SP) kilns 3. SP kilns with riser duct firing and calciner kilns without tertiary air duct 4. ILC kilns (with calciner integrated in the riser duct and with tertiary air duct) 5. SLC y SLC-S kilns (with separated calciners and tertiary air duct)

Grate A A A A A

A RILC Y (1 - Y)

= = = =

Applicable, N A = Not applicable Relative reduction of N0x/totai caused by the passage of the kiln gases through the ILC calciner. The percentage of kiln gases compared to the total exit gases from the system. The percentage of gases from the calciner compared to the total exit gases from the system.

3. The burner and its adjustment which together with the combustibles determine the flame and level of primary air. NOx.combUstibie is formed in the calciner at relatively low temperature due to the content of nitrogen in the combustible and depends on the following factors and conditions: 4. The properties and chemical composition of the combustible, especially its content of nitrogen and volatiles. 5. The temperature in the calciner. 6. The combustion conditions, especially the stoichiometric relation between combustion air and combustibles which determines whether the conditions are oxidizing or reducing. The total emission, N0x_totai, includes contributions from NCVthermic and N0x.combust. ibie weighted with the proportion Y of kiln exit gases and the proportion (1-Y) of calciner gases, respectively. When kiln gases pass an ILC calciner (categories 3 and 4 in table 1) recombustion RILC may occur, reducing N0x_totai compared to other systems (categories 1, 2 and 5 in table 1) where R|LC = 0. The N0x_totai emission is estimated by the following formula:
N0x _tota | =

Example
In an SLC or SLC-S system it is possible to measure the N0x-thermic in the riser duct and the N0x,combustible after the calciner. Using the average values for N0x-thermic and N0x,combustible from figure 1 and trie Y value from table 1, N0x total emission is calculated as follows: NOx-total = 0.4 X 885 + 0.6 X 1080 = 1000 mg of N0x/Nm 3 (10% of 02) In an ILC system it is possible to measure N0x-thermic in the riser duct and N0x total in the gases leaving the preheater, but it is not possible to measure N0 x,combustible. Using the average values of N0x-total for ILC kilns from figure 1 and the value of Y from table 1, the effect (1-R|LC) of the ILC system can be calculated and compared to that of the SLC system previously calculated according to 450 = 1000X(1-RILC) RILC = 0.55 The efforts to reduce the NOX emission can be divided into primary (P) and secondary (S) measures. Primary measures, minimizing the formation of NOX in the system, mean optimizing 1, 2 and 3 with regard to formation of NOx_thermic and 4, 5 and 6 with regard to formation of N0x,combustible. The secondary measures, eliminating NOX-thermic in the riser duct from kiln to preheater and NOx,combustible in the outlet of the calciner, comprise the following: 7 Injection of ammonia, urea or similar. 8. Recombustion.

To ensure that new plants comply strictly with the emission limits and that existing plants reduce emissions to an acceptable level. F.L Smidth has participated in the technological development of reducing NOX emission in the following areas: A. Improvement of mechanical design such as: 1 Calciners with combustion at high temperatures as well as staged combustion with substoichiometric conditions. Low primary air burners and burners for recombustion in the riser duct from kiln to preheater (ref.1).

B. Reduction of NOX by injecting ammonia into the calciner (ref. 2). C Improved methods of automatic operation and control of the kiln, where minimizing NOX emission is part of the control strategy (ref. 3). This article summarizes the experience gained from the different methods of NOX reduction and considers the prospects of the individual methods. 2. Methods of NOX reduction Table 2 shows, schematically, the different methods available (A = applicable, NA = not applicable) for NOX reduction and their application to the 2 types of NOX. The NOXiZ (z = thermic or combustible) reducing effect of the eight available methods m (m = 1, 2, 3 ...8) is evaluated by the relative reduction factor Rmz, defined as: R
m,z

(Y X N0x _thermic + (1 - Y) X N0x _corn bustible)

X(1-R|LC) (A)

Figure 1 shows typical N0x-thermic and N0x_combustib|e values. Typical values of Y and (1 -Y) together with the R|LC intervals are shown in table 1. Table 2. NOX reduction methods No. Method No x,thermic No x, P 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Change of raw mix burnability Kiln computer control - Fuzzy II Centrax Burner- low primary air burner A A A NA A A (A) S
Combustible

(NOX,Z before - NOX,Z (NOX,Z before

after

)/ (B)

1 - Rm,z =

NOX/Z after /NOX,Z before

P NA (A) NA A A

If various methods are applied simultaneously, the total relative reduction factor can be calculated as: 1-R
total,z

(1 - R1,z) X ... X (1-R 8,z) (C)

Change of fuel type (A) High temperature combustion in the calciner Staged combustion in the calciner Ammonia (NH3) injection Recombustion NA (A) A

If the method m is not applicable, then R =0.


m,z

A Applicable NA Not Applicable (A) The method could be applicable but experience is not sufficient to estimate the effect quantitatively. P Primary measure to reduce the formation of NOx. S Secondary measure to eliminae the NOx already formed in the process.

Table 3. NOX Reduction with low primary air burners


SP kilns Before Production, in t/d Primary air, in % of A
min

SLC-S kilns After 1275 3.7 790 769 1.3 Before 4000 10.5 1030 1117 1.53 After 4000 3.6 1020 1025 1.65

1200 11.3

Total fuel consumption in kcal/kg clinker 813 NOX in chimney in mg/Nm 3 at 10% O2 Free CaO in clinker 902 1.3

with calciner, without significant changes in the clinker quality. Furthermore, a small saving of combustibles in both kilns was gained. Due to the installation of a low primary air burner a reduction of NOx.thermic up to 15% compared to conventional burners could be expected. The interval of the relative reduction factor is: R3,thermic 0-15% R3.combustible 0 2.4 Change of combustible The formation of NOx.thermic in the main burner is not dependent on the nitrogen content in the combustible but depends on the flame temperature. The temperature of a fuel oil flame and especially of a flame from natural gas is normally higher than that of a coal flame. Therefore, these combustibles tend to create more NOx.thermic In kilns with precalciners it is possible to obtain a considerable reduction of NOX. from the calciner by changing the combustible type of combustible to a type with less nitrogen content. The N0x,combustible from the calciner is related to the type of combustible and the combustion rate. The formation of N0x,combustible increases when using petroleum coke and gradually reduces when using bituminous coal, lignite, fuel oil or gas. In the SLC-S system the N0x,combustible from the calciner is reduced by up to 82% when changing from petroleum coke to fuel oil, see table 4. The interval of the relative reduction factor is: R 0-15%
4, thermic

The emission after applying one or any combination of the measures, is estimated according to: NOx.total = (Y x N0x.thermic X0-R
total.thermic

) + 0 Y)

X N0x.combustible X(
1 - Rtotal.combustible/

)) (D)
ILC

X(1-R )

In the following, the maximum obtainable value of the relative reduction factor, max(Rm z) for the eight methods mentioned is evaluated, thus defining an interval of possible reductions for each method. 2.1 Change in burnability of raw meal Improving the burnability of the raw meal results in decreased temperature in the burning zone which again reduces the formation of N0x.thermic. In some cases where the mixture of raw meal has been modified, adding fluxes and mineralizing agents, the estimated reduction of NOx.thermic is up to 30% in the emission gases from the flame of the rotary kiln. The interval of the relative reduction factor is: RLthermic 0-30% Rl.combustible 0 2.2 Computerized control program - Fuzzy II Fuzzy II is a control system for automatic control of the kiln which ensures optimum quality of the clinker and maintains an adequate temperature in the burning zone, thereby avoiding everburning of the clinker. Furthermore, Fuzzy II controls the formation of N0x.thermic n the rotary kiln, keeping the excess air at a minimum, and avoiding an unacceptable emission of CO by comparing CO, NOX and 02, measured at the kiln inlet. The lower average excess air level and the lower temperature of the burning zone contribute to a reduction of up to 30% of the N0x.ther-mic emission from the flame of the rotary kiln.

The design and control of the low NOX calciners is complicated. The temperature profile is controlled by the raw meal distribution and the conditions of the staged combustion are controlled by the tertiary air split. It is, therefore, to be expected that automatic operation and control could maintain the conditions of the calci-ner close to the optimum conditions, resulting in a minimum formation of NOX. combustible-The forthcoming commissioning of an automatic control system will result in more precise data, enabling a quantitative evaluation of the relative reduction of the N0x.combustlbie emission. The interval of the relative reduction factor is: R2,therm,c 0-30% R2,combustibie the interval is not defined 2.3 Low primary air burner The reduced formation of NOx.thermic in this type of burner is partly due to a more even flow without peaks of high temperature and partly due to the configuration of the flame which creates a locally reducing atmosphere. The lower consumption of heat, kcal/kg clinker, also contributes to decreasing the N0x.thermic. The low primary air Centrax burner from F.L. Smidth was installed in a kiln with 4000 tpd precalciner and a kiln with 1200 tpd suspension precalciner. The figures are shown in table 3. The reduction of the NOX emission is 15% for the kiln with suspension precalciner and 8% for the kiln

R
4.combustible

0-82% for fuel oil and

0-100% for gas

Tabla 4. Reduction of NOx when changing from petroleum coke to fuel oil
Combustible Petroleum coke Fuel oil mg/Nm de NOx-calciner al 10% O
2 3

N in combustible, in % 1.59 0.30

N converted to NO , en %
x

Reduction del NO , in %
x

1650 300

73 69 82

Oxidizing zone Reducing zone

Figure 2. Low NOx ILC calciner, sub-stoichiometric combustion, with high temperatures in the lowest combustion chamber.

Oxdizing zone Reducing zone

2.5 Combustion at high temperatures in the calciner The FLS calciners ILC and SLC-S operating with staged combustion in two phases as well as high temperature, are shown in figures 2 and 3. As seen more detailed in figure 4, the raw meal feed is divided into two or three flows. The high temperature in the low part of the calciner is obtained by leading part of the feed to the outlet of the calciner or to the riser duct. In the calciner two different processes which affect the N0x-combustible take place. One forms the NOx-combustible from the nitrogen of the combustible N and the other eliminates the N0x-combustible (see (1) and (2) in figure 6). As the velocity of the process (2) of elimination increases faster with the temperature than that of formation (1), an elevated temperature of combustion in the calciner causes the N0x-combustible to diminish. In a low NOX SLC-S calciner (see figures 3 and 4) designed to burn petroleum coke equivalent to 480 kcal/kg clinker at high temperature in the combustion chamber and with a temperature of approx. 900C after the calciner, a reduction of N0x-combustible by up to 40% has been observed with an increase of the temperature at the outlet of the combustion chamber to 1150-1200C. The reduction of NO x-combustible as a function of the temperature at the outlet of the combustion chamber is shown in figure 5. It is seen that if the temperature is increased by approx. 100C, NOX can be reduced by 10-15%. The maximum temperature in the calciner is determined by the fusibility of the coal ash or the formation of the liquid phase in the raw meal and, generally, it does not exceed 1200C The interval of the relative reduction factor is: R 0
5.thermic

Rx-combustible: 0-40% or 10-15% for each 100C increase of temperature.

Figure 3. Low NOX SLC-S calciner, sub-stoichiometric combustion, with high temperatures in the lowest combustion chamber. Because the feed can be divided between calciner and riser duct, high temperature operation of the upper calciner can be obtained too. The system is provided with recombustion burners in the riser duct.

Per cent NOx reduction Temperature of the exit gas from the combustion chamber in C Figura 5. Reduction of NOX,combustible from the calciner (mg of NOx/Nm3 at 10% of O2) as a function of the temperature at the outlet of the combustion chamber in a 2-stage SLC-S calciner. Tabla 5. Reduction of NOX by staged combustion Figure 4. Low NOX SLC-S calciner with combustion chamber and split of the raw meal feed to the riser duct, the combustion chamber and the upper calciner chamber, respectively, in order to obtain high temperature combustion in the combustion chamber. The tertiary air is divided into two flows to obtain 2-staged combustion. 02 after the calciner in % 3.2 2.2 Excess air (calculated) in the outlet of the combustion chamber 1.24 0.87 mg de NOx/Nm (at 10% de O 2) at the outlet of the calciner 291 176 40
3

Reduction in %

2.6 Staged combustion in two steps in the calciner In the low NOX calciner designed for staged combustion in two steps, the tertiary air is divided into two flows and led to each of the two sections of the calciner, see figures 2, 3 and 4. All the combustible is fed in the lower section, but not all the tertiary air, thus creating a zone of reducing conditions in the combustion chamber. See figures 2 and 3. The remaining tertiary air is led to the upper section, creating an oxidizing zone. Apart from the combustion air level (A<1.0) the obtainable reduction of NOX. combustible, caused by the staged combustion in two steps, depends on the type of combustible and increases with the content of volatile matter in the coal. The same will occur if the combustible is changed to fuel oil or natural gas.

Table 5 shows the results of the SLC-S system operating with fuel oil corresponding to 480 kcal/kg clinker in the calciner. When installing a new kiln system with a low NOX calciner or when modernizing an existing calciner, the emission of NOX_ combustible from the calciner can be considerably reduced, depending on the combustibles. With fuel oil a reduction of 30-50% is possible. The interval of the relative reduction factor is: 6,thermio 0 Re.combustibie: 0-40% for fuel oil 2.7 Injection of ammonia (NH3) The most effective method of reducing the emission of NOX is probably to inject NH3 which reacts with the NOX (see figure 6). The NH3 is injected into the kiln system at a location where the temperature is 900-1000C and the excess air level A = 1.2. The ammonia injection

A. Formation and elimination of NOx, combustible in the calciner N + O NO NO + N N2 + 1/2 O2 (1) (2)

B. Elimination of NOxinjecting NH3 If T = 950 50 C NH3 = OH NH2 + H2 O NH2 = NO N2 + H2 O If T > 1000 C NH2 = O2 NO + H2O If T < 900 C the reaction (3) will be slow
o o o

(3) (4)

(5)

Figure 6. Chemical reactions

system was installed in a 5000 tpd kiln with calciner, type SLC-S from FLS (ref. 2). The degree of utilization of NH3 is approx. 70% of the stoichiometric NH3/N03 relation as shown in figure 7. In practice the emission of NOx.combustib|e can be reduced by approx. 75%, independent of the content of nitrogen in the combustibles applied. In SP kilns the use of NH3 for reducing the N0x_thermic from the kiln, requires a division of the raw meal fed into the riser duct in two flows, one flow to the bottom part and the other flow to the upper part of the riser duct. This division is necessary to establish a zone with optimum temperature. The possible reduction obtained will be inferior to that in the calciner, because it is difficult to maintain a homogeneous zone with optimum temperature. There is not sufficient data yet to estimate the reduction. The interval of the relative reduction factor is: R
7,thermic :

NOx reduction

Initial molar ratio NH3/NOx Figure 7. NOx reduction by injection of NH3 in SLC-S kiln with calciner, 5000 tpd

Not determined yet.


:

7,combustible

2.8 Recombustion The NOx-thermic formed in the flame during combustion could be reduced through a recombustion process using a solid combustible with a high content of volatile matter, such as bituminous coal and lignite, or fuel oil or natural gas, at a temperature of 1000-1200C The N0x-thermic from the primary combustion reacts with radicals, CHj and NHj.The concentration of these radicals increases when the concentration of oxygen is reduced and the optimum effect is gained under reducing conditions. In an ILC calciner system the passage of the gas from the kiln through the ILC calciner also comprises recombustion which reduces the N0x-thermic content and the formation of NOx, combustible Figure 8 shows the reduction of N00x-thermic from the kiln and N0x_total in an ILC calciner where the combustible, bituminous coal, is fed to the calciner before the tertiary air inlet, thus creating a small zone of recombustion under reducing conditions. Figure 9 shows the reduction of the NO0x-thermic formed in the kiln by recombustion in the riser duct of an SLC-S system as a function of 02 at the outlet of the recombustion zone and the specific feed of fuel oil to the recombustion zone expressed in kcal/kg clinker. The interval of the relative reduction factor is: R8-thermic : 0-55% R8-combustible : The interval is not determined. The effect R, LC is partly due to recombustion and partly due to combustion at high temperatures.

NOx generated in the kiln

NOx generated in the calciner

total NOx emission

Figure 8. NOx reduction with recombustion of bituminous coal in an ILC calciner.

Per cent O2 at the outlet o fthe recombustion zone Figure 9. Reduction of NOx,thermic with recombustion of fuel oil in the riser duct in an SLC-S system. Reduction of the NOx emission as a function of the content of O2 in per cent at the outlet of the recombustion zone and the specific injection of fuel oil

Speffic NOx emission in kg NOx/t cliner

0-75%

Speciffic NOx emission in kg NOx/t clinker

3. Selection of NOX reducing method As seen from the above, there are different methods of reducing the emission of NOX. When deciding the most effective and most economical solution it is necessary to undertake a specific study of the plant, including kiln operation, operating equipment, quality of raw materials and combustibles, and the necessary reduction of NOX at present and in the future. The different kiln systems have been classified in the five categories shown in table 1, also indicating typical values of RILC , Y and (1 - Y). As stated above R, LC is a combination of the effect of recombus-tion of NOx_thermic as well as the combined effect of combustion at high temperatures and staged combustion on the

l\IUx -combustible-

To estimate the obtainable reduction of the emission, using a combination of the eight possibilities Z = 1, 2, 3... 8, described above, it is necessary to evaluate the relative reduction factors Rz, obtainable for ic and N0x.combustibie, respectively. The reduced NOX, expected after using the considered methods, is calculated as: N0x_totai= [Y x N0x.thermic xnz=l ..8(1-Rz.thermic) + (1-Y)
X N0x _combustible
X

n =i, ..8 0 ~ Rz-combustible)]


z

x(1-RiLc) Table 6 shows the intervals Rz of N0x_ther-mic and N Ox_Combustibie, defined according to the methods explained above. The usefulness of the

different methods of reducing NOX for each kiln type is illustrated in table 6. AC means that the method is probably applicable with minor changes and NA means the method cannot be applied to the kiln system in question. Supposing N0x.thermic ^ N0x.combustibie, table 6 also indicates the approximate interval of reductions obtainable by applying each of the eight possibilities to the five categories of kiln systems defined in table 1. The optimum solution is to adopt the method or the combination of methods which ensures the necessary reduction of NOX emission and at the same time entails minimum complication of the process. These considerations are based on industrial scale tests or results from kilns where the different methods are applied.

Tabla 6. Guidelines for NOx reduction type A) NOx and B) kiln % NO x,t NOX,C 1 2 3 4 5 Change of raw mix burnability R1 0-30 0-30 0-30 0-20 0-9 0-10 High temp. combustion in calciner R5 0-40** NA NA AC 0-25** 0-25**

Fuzzy III R2 0-30 NE 0-30 0-30 0-20 0-9 0-10"

centrax burner R3 0-15 0-15 0-15 0-12 0-5 0-6

Change of fuel type R4 0-15 0-80* 0-15 0-15 0-15* 0-55* 0-50*

2-stage combustion R6 0-40*** NA NA AC 0-25*** 0-25***

NO3 injection R7 NE 0-75 NA AC AC 0-75 0-45

Recom bustion R8 0-55 NE NA AC AC 0-20 0-20

N E = Not estimated, NOx/t = NOx/thermic,

AC = some changes required, NOX,C = NOX,combustible

NA = not applicable

(*) Max. value indicated when changing from petroleum coke to fuel oil. (**) Reduction of about 10-15% for each 100C temperature increase. (***) The max. value depends on the combustible and 40% is for fuel oil. (>> ) Without including the anticipated effect of an automatic control and operation of the calciner.

4. References 1. Bechtoft Nielsen, Peter Emisin de S02 y NOX de hornos mo-dernos de cemento en relacin con las futuras regulaciones gubernamen-tales. Cemento-Hormign No. 699., Nov. 1991,p.1361ff. 2. Thomsen, K. & Hundebl, S. N0x-reduction by injecting ammonia into cement kiln systems. ZementKalk-Gips No. 5/1992, p.231-237

3. Castillo, Fernando Bescs del Control de las emisiones de NOX en una planta de cemento, utilizando sis-temas expertos basados en logica di-fusa. Comunicacin al II coloquios de Direc-tores y Tcnicos de Fbricas de Cemento organizado por Cemento-Hormign, revista tcnica, Barcelona 9-11 Noviembre 1993.

4. Thomsen, Kent NOX reduction, a systematic approach. Proceedings VDZ Conference, Dssel-dorf 27/9 til 1/10/1993.

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F. L.SMIDTH-FULLER ENGINEERING A/S Vigerslev All 77 DK-2500Valby, Denmark Telephone: +45-361817 00 Telefax: +45-36 3017 87 Corporate Accounting and Finance Telefax:+45-361817 09 F.L.SMIDTH & CO.: DENMARK F. L.Smidth & Co. A/S Vigerslev All 77 DK-2500Valby, Copenhagen Telex: 27040 fisco dk Telephone: +45-36 18 10 00 Telefax:+45-36 3018 20 FULLER COMPANY: USA FULLER COMPANY 2040 Avenue C Bethlehem, Pennsylvania 18017-2188 Telegrams: colfuller Telex: 173189 Telephone: +1-610-264-6011 Telefax: +1-610-264-6170 F. L.SMIDTH & FULLER SUBSIDIARIES AND REPRESENTATIVE OFFICES: AUSTRALIA FULLER-F.L.SMIDTH (PACIFIC) PTY. LTD. Level 4 156 Pacific Highway Greenwich, N.S.W. 2065 Telex: 790-21693 Telephone: +61-2-439-8177 Telefax: +61-2-436-3886 BRAZIL F. L.SMIDTH COMRCIO E INDSTRIA LTDA. Rua Nebraska, 443 Brooklin Paulista-CEP 04560 Caixa Postal 3506 01051 SoPaulo-SP Telegrams: folasmidth Telex: 1157399 fisb br Telephone: +55-11-536-8500 Telefax:+55-11-5339612 CANADA FULLER - F. L.SMIDTH CANADA LIMITED 10,Thornmount Drive Scarborough, Ontario M1B 3J4 Telex: 369-6525173 Telephone: +1-416-284-8200 Telefax: +1-416-284-8348 FULLER -F. L.SMIDTH CANADA LIMITED 3300 Cavendish Boulevard Montreal, Quebec H4B 2M8 Telex: 369-5566304 Telephone: +1-514-489-9311 Telefax: +1-514-485-9188 CHILE Fuller-F. L Smidth Mineral Processing Ltda. Napoleon 3037, Of. 41-42 Santiago Telephone: +56-2-2339299 Telefax: +56-2-2339472 FEDERAL REPUBLIC OF GERMANY F. L.SMIDTH - FULLER GMBH Niederkasseler Lohweg 8 40547 Dsseldorf Telex: 841-8585552 fisd d Telephone: +49-211-591-038 Telefax:+49-211-593-223 FRANCE F. L.SMIDTH - FULLER S.A. 2/4 rue Vincent van Gogh F-93364 Neuilly-Plaisance Cdex Telex: 233597 Telephone: +33-1-4944-6800 Telefax: +33-1-4308-5099 +33-1-4308-5188 INDONESIA Mr. Jan Erdmann c/o P.T. Fajar Laksana Sejahtera Suite 2107, Gedung BRI II Jl.Jendral Sudirman 44-46 Jakarta 10210, Indonesia Telephone: +62-21-251-2738 +62-21-251-2739 Telefax: +62-21-251-2740 ITALY F. L.SMIDTH & C. ITALIANA S.r.L. Via G. Marconi, 20 Valbrembo Bergamo Postal address: P.O. Box 143 1-24100 Bergamo Telex: 300578 Telephone: +39-35-46 8311 Telefax: +39-35-46 08 38 JAPAN F.L.Smidth & Co. Japan Ltd. Shibakoen Ridge Bldg. 1-8-21, Shibakoen Minato-Ku Postal address: Shiba P.O. Box 03 Tokyo 105 Telegrams: folasmidth Telephone: +81-3-3578-0541 Telefax: +81-3-3578-0548 MEXICO F. L.SMIDTH - FULLER MEXICO, S.A. de C.V Av. Lzaro Crdenas No. 2400 Edificio Losoles, Piso 4, despacho No. B41 C.P. 66260 San Pedro Garza Garcia, N.L. Mexico Telephone: +52-836-33150 Telefax: +52-836-33421 P.R. CHINA F. L.Smidth & Co. A/S Beijing Representative Office Last Lake Office Building, 5th Floor 35 Dong Zhi Men Wai Dajie Beijing 100027 Telegrams: folasmidth Telex: 22724 fisco cn Telephone: +86-10-4677070 Telefax: +86-10-4677071 REPUBLIC OF KOREA Fuller International, Inc. Independent Sales Office Mace Company 202 Seorim Building 1552-17 Seocho-Dong Seochu-K Seoul, 137-073 Telex: K 24552 Telephone: +82-2-587-8672 Telefax:+82-2-587-4976 SOUTH AFRICA FULLER - F. L.SMIDTH (PTY) LTD. Block D Hurlingham Office Park cnr. Willeam Nicol Drive & Repulic Road P.O. Box 50216 Randburg 2125 Telephone: +27-11-781-0600 Telefax: +27-11-781-0635 SPAIN F. L.SMIDTH & CIA ESPAOLA, S.A. Carretera de La Corua, km. 17,8 E-28230 Las Rozas (Madrid) Telex: 27318 fola e Telephone: +34-1-636-04-00 Telefax: +34-1-636-11-50 THAILAND Mr. Anders Bech c/o Mitsiam International, Limited 15th & 16th Floor, Sathorn City Tower 175 South Sathorn Road, Tungmahamek Sathorn Bangkok 10120, Thailand P. O. Box 870 Telex: 82362 bussan th, 21002 mitsiam th Telephone: +66-2-285-1020 Telefax: +66-2-285-1968-9 TURKEY F.L.Smidth & Co. A/S. Liaison Office c/o Trakmak Traktrve Makine Ticaret Ltd. Sirketi Ismet Inn Cad. Mithat Pasa Han. 92-94 80090 Gmssuyu, Istanbul Telephone: +90-212-251-13-31 Direct line: +90-212-251-51-65 Telefax: +90-212-251-62-82 UNITED KINGDOM F. L.SMIDTH - FULLER LTD. 17, Lansdowne Road Croydon, CR9 2JT Telegrams: folasmidth Telex: 264021 fiscro g Telephone: +44-81-686-2422 Telefax: +44-81-681-7229 LICENSEES/JOINT VENTURES: FRANCE AMECO S.A. Rue Gutenberg - Z.I. F-68170 Rixheim Telex: 881892 ameco f Telephone: +33-89 65 5211 Telefax: +33-89 65 56 24 USA AMECO North America P.O. Box 200183 869 Griffin Road Cartersville, GA 30120 Telex: 881-892 Telephone: +1-404-336-5030 Telefax: +1-404-336-5400 INDIA Larsen &Toubro Ltd. (Licensee) Cement Machinery Division Powai Works P. O. Box 8901 Bombay 400072 Telegrams: powaiworks Telex: 117-1698 Itgw in 117-1693 Itpw in Telephone: +91-22-5781401 Telefax:+91-22-5783437 FULLER-K.C.P. LTD. (Joint Venture) Ramakrishna Building 2, De. PV. Cheeian Crescent Madras 600 105 Telex: fkay in 41-7596 Telephone: +91-44-8276030 +91-44-8276343 +91-44-8272121 Telefax: +91-44-8279393 FLS AUTOMATION: DENMARK FLS Automation A/S Hffdingsvej 77 DK-2500 Valby Copenhagen Telex: 16416 flsad dk Telephone: +45-36 18 27 00 Telefax:+45-36 18 27 99 FLS Airloq A/S Hffdingsvej 77 DK-2500 Valby, Copenhagen Telephone: +45-36 18 27 00 Telefax:+45-36 18 27 99 Jawo Handling ApS Egelund A 20 P.O. Box 46 DK-6200 Aabenraa Telephone: +45-74 62 64 36 Telefax:+45-74 62 0136 FRANCE FLS Automation S.A. 2/4 rue Vincent van Gogh F-93364 Neuilly-Plaisance Cdex Telex: 233597 Telephone: +33-1-4944-6800 Telefax: +33-1-4308-5099 +33-1-4308-5188 SPAIN FLS Automation Espaa, S.A. Edificio F. L.Smidth Carretera de la Corua, km. 17,8 E-28230 Las Rozas (Madrid) Telephone: +34-1-636-03-70 Telefax: +34-1-636-02-45 USA FLS Automation Inc. 309 International Circle Suite 140 Hunt Valley MD 21030 Telephone: +1-410-771-0850 Telefax: +1-410-771-9062 FLS-FULLER BULK HANDLING: USA Fuller-Kovako Corporation 2158 Avenue C Bethlehem, Pennsylvania 18017-2188 Telex: 173189 Telephone: +1-610-264-6055 Telefax: +1-610-264-6735 Kemutec Inc. (USA) 130 Wharton Road Keystone Industrial Park Bristol, PA 19007 Telephone: +1-215-788-8013 Telefax: +1-215-788-5113 HONG KONG Fuller-Kovako Asia Limited 15A, Tower l, Tern Centre 237 Queens Roda Central Hong Kong Telephone: +852 280 51119 Telefax:+852 285 40858 NETHERLANDS Fuller-Kovako BV P.O. Box 2 2396 HG Koudekerk aan den Rijn Telephone: +311714-19101 Telefax: +311714-15851 SWEDEN H.W. Carlsen AB Carl Gustafs vg 46 S-21421 Malrn Telex: 33380 Carlsen S Telephone: +46-40-922230 Telefax:+46-40-922231 UNITED KINGDOM Kemutec Group Ltd. Hulley Road Hurdsfield Industrial Estate Macclesfield Cheshire SK10 2ND Telephone: +44-162-542-8733 Telefax:+44-162-542-7319 Braby-Fuller Ltd. Hulley Road Hurdsfield Industrial Estate Macclesfield Cheshire SK10 2ND Telephone: +44-162-550-3906 Telefax: +44-162-542-7319 Kemutec Group Ltd. Manufacturing Facility Cumberland House, Marsh Road Bristol BS3 2NA Telephone: +44-127-266-4041 Telefax: +44-127-266-1445 Kemutec Group Ltd. Manufacturing Facility Middleway St Blazey Par Cornwall PL24 2JU Telephone:+44-172-681-2201 Telefax:+44-172-681-2922 VENTOMATIC: Export sales office SWITZERLAND Ventomatic SA Via Carlo Pasta 3/a Pal. Cesarino CH-6850 Mendrisio Telephone: +4191-646 88 58 / 59 Telefax:+4191-646 59 81 ITALY CAR-Ventomatic SpA ViaG.Marconi.20 Valbrembo Bergamo Postal address: P.O.Box 143 I-24100 Bergamo Telex: 300578 Telephone: +39 35-468 311 Telefax:+39 35-460 838