Análise Comparativa Dos Meios Lubri-Refrigerantes Na Furação Do Ferro Fundido Vermicular Com Brocas Helicoidais de Metal Duro Revestidas Com TiAIN

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

ANLISE COMPARATIVA DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES NA FURAO DO
FERRO FUNDIDO VERMICULAR COM BROCAS HELICOIDAIS DE METAL-DURO
REVESTIDAS COM TiAIN

DISSERTAO SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA

JLIO CELSO DOS SANTOS BOSSARDI

FLORIANPOLIS, SETEMBRO DE 2008.

2
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

ANLISE COMPARATIVA DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES NA FURAO DO
FERRO FUNDIDO VERMICULAR COM BROCAS HELICOIDAIS DE METAL DURO
REVESTIDAS COM TiAIN

JLIO CELSO DOS SANTOS BOSSARDI

ESTA DISSERTAO FOI JULGADA ADEQUADA PARA OBTENO DO TTULO DE
MESTRE EM ENGENHARIA

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECNICA, REA DE CONCENTRAO FABRICAO
SENDO APROVADA EM SUA FORMA FINAL.

________________________________________________
Prof. Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng.
Orientador

____________________________________________
Prof. Salete Martins Alves, Dr. Eng.
Co-orientadora

____________________________________________
Prof. Eduardo Alberto Fancello, D. Sc.
Coordenador da Ps-Graduao

BANCA EXAMINADORA:
_______________________________________
Prof. Joo Carlos Espndola Ferreira, Ph.D.
Presidente

_______________________________________
Prof. Rodrigo Lima Stoeterau, Dr. Eng.

_______________________________________
Prof. Alexandre Magno de Paulo Dias, Dr. -Ing.
3

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS...............................................................................................................9

LISTA DE TABELAS............................................................................................................14

LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOGIA................................................................15

RESUMO............................................................................................................................... .18

ABSTRACT.............................................................................................................................19
1 INTRODUO .................................................................................................................. 20
2 REVISO BIBLIOGRFICA...........................................................................................22
2.1 Ferro fundido vermicular (CGI) .................... ...........................................................22
2.1.1 Consideraes microestruturais......................................................... ...........22
2.1.2 Propriedades do ferro fundido vermicular. .................................................... 23
2.1.3 Argumentos ecolgicos para utilizao do ferro fundido vermicular ................ 24
2.2 Processo de furao ......................................................................................... 25
2.2.1 Brocas helicoidais ...................................................................................... 26
2.2.2 Parmetros de corte no processo de furao .................................................. 27
2.2.3 Foras de corte em furao .......................................................................... 29
2.3 Formao dos cavacos ..................................................................................... 30
2.3.1 Tipos dos cavacos ...................................................................................... 30
2.3.2 Formas dos cavacos .................................................................................... 31
2.4 Desgastes das ferramentas ................................................................................ 32
2.4.1 Tipos de desgastes em brocas e critrio de fim de vida ................................... 32
2.4.2 Mecanismos de desgaste ............................................................................. 35
2.5 Revestimentos para ferramentas de usinagem............................................................36
2.6 Qualidade no processo de furao ..................................................................... 38
2.6.1 Erros comuns na geometria do furo .............................................................. 39
2.6.2 Qualidade da superfcie na furao ............................................................... 40
2.7 Usinabilidade .................................................................................................. 42
4
2.7.1 Caractersticas de usinabilidade de ferros fundidos ........................................ 42
2.7.2 Usinabilidade de ferro fundido vermicular .................................................... 43
2.7.3 Influncia da forma da grafita do ferro fundido vermicular ............................. 44
2.8 Meios lubri-refrigerantes ou fluidos de corte ...................................................... 45
2.8.1 Funes dos meios lubri-refrigerantes .......................................................... 46
2.8.2 As principais funes dos meios lubri-refrigerantes ....................................... 47
2.8.3 Classificao dos meios lubri-refrigerantes e suas vantagens e desvantagens .... 51
2.8.4 Funo de um meio lubri-refrigerante no processo de furao ......................... 55
2.8.5 Aditivos anti-desgaste ou EP em meios lubri-refrigerantes ............................. 55
2.8.6 Seleo do meio lubri-refrigerante ............................................................... 55
2.8.7 Manuteno e monitoramento dos meios lubri-refrigerantes ...................... ......56
2.8.8 Reciclagem e descarte dos meios lubri-refrigerantes ...................................... 59
2.8.9 Sustentabilidade do uso dos produtos qumicos ............................................. 60
2.8.10 Poltica ambiental para meios lubri-refrigerantes ......................................... 62
2.8.11 Atuais tendncias para utilizao dos meios lubri-refrigerantes ..................... 62

3 MATERIAIS E MTODOS ................................................................................. 66
3.1 Corpos-de-prova .............................................................................................. 66
3.1.1 Anlises mecnicas e composio qumica .................................................... 67
3.1.2 Anlise microestrutural. .............................................................................. 68
3.1.3 Determinao da dureza .............................................................................. 71
3.1.4 Determinao das propriedades mecnicas .................................................... 72
3.2 Mquina-ferramenta Utilizada .......................................................................... 73
3.3 Identificao e caracterizao das brocas....................................................................73
3.3.1 Critrios de fim-de-vida das brocas....................................................................... 74
3.4 Parmetros de corte .................................................................................................... 75

4 PLANEJAMENTO E EXECUO EXPERIMENTAL...........................................76
4.1 Pr-ensaios de furao .................................................................................... 76
4.2 Ensaios de furao .......................................................................................... 76
4.3 Fixaes da pea e da ferramenta ..................................................................... 77
4.3.1 Fixao da ferramenta................................................................................ 77
4.3.2 Fixao da pea ........................................................................................ 78
4.4 Medio do desgaste das ferramentas ............................................................... 79
4.5 Avaliao da qualidade dos furos ..................................................................... 80
5
4.6 Avaliao por mcroscopia eletrnica de varredura (MEV) e micro-sonda (EDS). . 81
4.7 Avaliao dos meios Lubri-refrigerantes ........................................................... 83

5 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS ........................................ 85
5.1 Introduo ..................................................................................................... 85
5.2 Ensaios de vida .............................................................................................. 85
5.3 Dimetro ....................................................................................................... 88
5.4 Circularidade ................................................................................................. 89
5.5 Retitude ......................................................................................................... 92
5.6 Cilindricidade ................................................................................................ 93
5.7 Rugosidade .................................................................................................... 95
5.8 Anlise do desempenho dos meios lubri-refrigerantes atravs da anlise do
revestimento das brocas ............................................................................... 99
5.8.1 Resultados das anlises por microscopia eletrnica de varredura e por micro-
sonda ....................................................................................................... 100
5.8.2 Anlise microestrutural da parede do furo aps usinagem ........................... 105

6 CONCLUSES ............................................................................................... 108

7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................... ..........111

8 REFERNCIAS .................................................................................... ..........112

9 ANEXOS ............................................................................................... ..........119

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Componentes fabricados na indstria automotiva de ferro fundido cinzento.....20

Figura 2.1 - Variantes do processo de furao (segundo DIN 8589) (Knig 1997)...............26

Figura 2.2 - Partes de uma broca helicoidal (Diniz, 2003; Stemmer,1992)............................27

Figura 2.3 - Grandezas de corte no processo de furao (Schroeter e Weingaertner, 2002)...29

Figura 2.4 - Foras na broca helicoidal (Schroeter e Weingaertner, 2002).............................29

Figura 2.5 - Formas de cavacos e sua classificao (CIMM, 2007).......................................32

Figura 2.6 - Medio de desgastes de flanco (Bork, 1995).....................................................33

Figura 2.7 - Posio para medio do desgaste em guias (Bork, 1995)..................................33

Figura 2.8 - Desgaste de cratera em brocas (Bork, 1995).......................................................34

Figura 2.9 - Lascamentos no gume principal da broca (Bork, 1995)......................................34

Figura 2.10 - Causas de desgaste na usinagem (Knig, 1997)................................................35

Figura 2.11 - Falhas em ferramentas de corte (Bunshah, 2001).............................................36

Figura 2.12 - Erros comuns no processo de furao (Knig, 1997; Wick, 1988)...................39

Figura 2.13 - Conceitos bsicos na avaliao de superfcies (Knig, 1997)...........................41

Figura 2.14 - Presena de MnS
2
como camada protetora ao gume da ferramenta de PCBN na
usinagem do ferro fundido cinzento (a); Ausncia da camada de MnS
2
no gume durante a
usinagem do ferro fundido vermicular (b) (Dawson et al, 2001; Georgiou, 2002).
(a)(b)........................................................................................................................................44

Figura 2.15 - Propagao de trincas na grafita lamelar do ferro cinzento, frente da
ferramenta de corte (a); Dificuldade da propagao de trincas nas grafitas vermiculares
devido sua forma, alm do seu entrelaamento com outras grafitas e com a matriz metlica
7
(b) (Andrade, 2005).................................................................................................................45
Figura 2.16 - Distribuio das temperaturas numa ferramenta (Yushiro, 2007).....................47

Figura 2.17 - Distribuio do calor entre pea, ferramenta e cavaco (Teixeira, 2001)...........48

Figura 2.18 - Curvas de perda de dureza em funo da temperatura para diferentes materiais
de ferramentas (Runge e Duarte, 1989)..................................................................................49

Figura 2.19 - Seo transversal da interface cavaco e ferramenta (Yushiro, 2007)................49

Figura 2.20 - Classificao dos Fluidos de Corte (Gomes, 2005)...........................................51

Figura 2.21 - Formao adequada de uma soluo do meio lubri-refrigerante (IOWA,
1990).......................................................................................................................................52

Figura 2.22 - Refratmetro utilizado para manuteno da concentrao do fluido (Gomes,
2005).......................................................................................................................................58

Figura 2.23 - A influncia do pH sobre a seleo adequada de fluidos de corte solveis
(Runge e Duarte, 1989; Yushiro, 2007)..................................................................................59
Figura 2.24 - Disposio de fluidos de corte para reciclagem (Catai e Bianchi,
2007)........................................................................................................................................60

Figura 2.25 - Ciclo de vida dos produtos qumicos baseados em fonte renovveis (Alves,
2005)........................................................................................................................................61

Figura 2.26 - Fatores influentes na usinagem a seco (Schroeter e Weingaertner,
2002)........................................................................................................................................63

Figura 3.1 - Corpo de prova de ferro fundido vermicular utilizado no experimento..............67

Figura 3.2 - Microscpio utilizado para avaliao dos corpos de prova.................................69

Figura 3.3 - Micrografias representativas de uma regio do ncleo das amostras 1, 2 e 3 dos
corpos de prova (sem ataque, aumento 100x) utilizados na pesquisa, onde se observam as
grafitas de vermicular e nodular e a matriz metlica...............................................................70

Figura 3.4 - Micrografias representativas de uma regio do ncleo das amostras 1, 2 e 3 dos
corpos de prova (com ataque nital 3%, aumento 100x) utilizados na pesquisa, onde se
8
observam as grafitas de vermicular e nodular e a matriz perltica com pouca ferrita.............70

Figura 3.5 - Amostras de ferro fundido vermicular utilizadas para anlise metalogrfica e
medio de dureza....................................................................................................................71

Figura 3.6 - Corpo de prova de ferro fundido vermicular utilizado para o ensaio de trao...72

Figura 3.7 - Centro de usinagem Feeler utilizado no experimento..........................................73

Figura 3.8 - Broca helicoidal usada no experimento...............................................................73

Figura 3.9 - Ilustrao dos desgastes VB e VB
max
de uma broca (Schroeter, 1999)...............74

Figura 4.1 - Fixao da ferramenta no cone.............................................................................78

Figura 4.2 - Fixao do corpo de prova na mquina................................................................78

Figura 4.3 Microscpio utilizado para avaliao do desgaste das brocas.............................79

Figura 4.4 - Medio do desgaste da broca durante os ensaios...............................................79

Figura 4.5 - Micrmetro Mitutoyo interno de trs pontos.......................................................80

Figura 4.6 - Tridimensional Zeiss Prismo Navigator..............................................................81

Figura 4.7 - Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV).....................................................82

Figura 4.8 - Fixao das ferramentas para avaliao MEV e EDS. (a) Anlise do ngulo de
folga da ferramenta, (b) Anlise do ngulo de sada do cavaco..............................................83
Figura 5.1 - Curvas de desgastes obtidas para condies utilizadas para o experimento: meios
lubri-refrigerantes A, B, C e Seco...........................................................................................86

Figura 5.2 - Caracterizao dos desgastes das brocas para as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min.
Aumento da imagem igual a 500 x..........................................................................................87

Figura 5.3 - Dimetro mdio no incio e fim de vida das condies utilizadas no experimento
sob velocidade de corte de 110 m/min....................................................................................88

Figura 5.4 - Grfico Boxplot de Dimetro entre as condies utilizadas para o experimento:
9
meios lubri-refrigerantes, A, B, C e Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min.......................89

Figura 5.5 - Circularidade mdia obtida no incio de vida das condies utilizadas no
experimento. Velocidade de corte = 110 m/min.....................................................................90

Figura 5.6 - Circularidade mdia obtida no fim de vida das condies utilizadas no
experimento. Velocidade de corte = 110 m/min.....................................................................90

Figura 5.7 - Grfico Boxplot de Circularidade obtido no fim de vida entre as condies
utilizadas para o experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte
= 110 m/min............................................................................................................................91

Figura 5.8 - Grfico Boxplot de retitude entre as condies utilizadas para o experimento:
meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min........................92

Figura 5.9 - Grfico Boxplot de Cilindricidade entre as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte = 110/min......94

Figura 5.10 - Grfico Boxplot de Rugosidade R
a
entre as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte de 110
m/min.......................................................................................................................................96

Figura 5.11 - Grfico Boxplot de Rugosidade Rz entre as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte de 110
m/min.......................................................................................................................................97

Figura 5.12 - Rugosidade R
a
mdia das condies utilizadas no experimento. Velocidade de
corte = 110 m/min...................................................................................................................98

Figura 5.13 - Rugosidade R
z
mdia das condies utilizadas no experimento. Velocidade de
corte = 110 m/min...................................................................................................................98

Figura 5.14 - Regio da ferramenta utilizada para as anlises por microscopia eletrnica de
varredura (MEV) e por micro-sonda (EDS)...........................................................................99

Figura 5.15 - Exemplos do resultado do espectro das anlises da superfcie da ferramenta
aps fim-de-vida na condio a seco, sob v
c
= 110 m/min....................................................101

10
aps fim-de-vida para o meio lubri-refrigerante C, sob v
c
= 110 m/min...............................102

aps fim-de-vida para o meio lubri-refrigerante A, sob v
c
= 110 m/min..............................103

aps fim-de-vida para o meio lubri-refrigerante B, sob v
c
= 110 m/min...............................104

Figura 5.19 - Esquema que caracteriza a formao da camada protetora entre a f erramenta
de corte e pea......................................................................................................................106

Figura 5.20 - Encruamento da parede do furo aps usinagem v
c
=110 m/min: (a) parede do
primeiro furo usinado; (b) parede do ltimo furo usinado. Aumento de 1000x..................106

11
1. LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Propriedades da Grafita: Ferro Fundido Cinzento; Ferro Fundido
Vermicular; Ferro Fundido Nodular (David, 2001; Queiroz, Boehs e Santanna, 1999; Sahm,
Abele e Schulz, 1994)...............................................................................................................23

Tabela 2.2 - Caractersticas dos meios lubri-refrigerantes (Yushiro, 2007; Webster,1995).....56

Tabela 3.1 - Dimenses do corpo de prova utilizado no experimento......................................70

Tabela 3.2 - Composio qumica das placas de ferro fundido vermicular utilizadas na
pesquisa.....................................................................................................................................72

Tabela 3.3 - Composio qumica das placas de ferro fundido vermicular utilizadas na
pesquisa.....................................................................................................................................72

Tabela 3.4 - Porcentagem de perlita, forma da grafita e nodularizao na estrutura das placas
utilizadas nos ensaios................................................................................................................73

Tabela 3.5 - Dureza Brinell mdia e o desvio padro dos corpos de prova de ferro fundido
vermicular.................................................................................................................................76

Tabela 3.6 - Propriedades mecnicas do material utilizado no experimento...........................77

Tabela 3.7 - Especificaes da broca helicoidal.......................................................................79

Tabela 3.8 - Parmetros de corte utilizado no experimento.....................................................80

Tabela 4.1 - Descrio dos fluidos utilizados na furao do ferro fundido vermicular............90

Tabela 5.1 - Percentual mdio de peso de elementos encontrados na face das brocas revestidas
no final de vida da broca, em regies prximas ao gume de corte.........................................107

Tabela 5.2 Anlise dimensional e visual das regies encruadas dos furos, vc = 110
m/min......................................................................................................................................114

12
SIMBOLOGIA

a
e
[mm] Profundidade de Corte Radial
a
p
[mm] Profundidade de Corte Axial
b [mm] Comprimento ativo de Corte do Gume
D [mm] Dimetro
d
1
[mm] Dimetro no Ponto 1
d
2
[mm] Dimetro no Ponto 2
F
c
[N] Fora de Corte
F
f
[N] Fora de Avano
FR [N] Fora Resultante
F
x
[N] Fora na Direo X
F
y
[N] Fora na Direo Y
F
xy
[N] Fora Resultante no Plano XY
F
t
[N] Fora Tangencial de Corte
f [mm] Avano
f
z
[mm] Avano por Gume
F
z
[N] Fora na Direo Z
h [mm] Espessura do Cavaco
KB [mm] Marca de Desgaste na Face da Ferramenta de Corte
KM [mm] Afastamento Mdio da Cratera
KT [mm] Profundidade de Cratera
l
1
[mm] Comprimento Total
l
c
[mm] Comprimento de Corte
l
f
[mm] Comprimento de Avano
l
t
[mm] Comprimento Total dos Gumes em Ao
n [rpm] Rotao da rvore da Mquina-Ferramenta
Q [mm
3
/min] Taxa de Usinagem
Q
ges
[kJ] Quantidade de Calor Total da Remoo
Q
sp
[kJ] Quantidade de Calor Transferido ao Cavaco
Q
kss
[kJ] Quantidade de Calor Transferido ao Fluido de Corte
Q
we
[kJ] Quantidade de Calor Transferido Pea
Q
ws
[kJ] Quantidade de Calor Transferido Ferramenta
R [mm] Raio
R
a
[m] Rugosidade Mdia Aritmtica
13
t [s] Tempo
T
f
[min] Vida da Ferramenta em Funo do Avano
VB [mm] Desgaste no Flanco da Ferramenta de Corte
VB
max
[mm] Desgaste de flanco mximo
VB
md
[mm] Desgaste de flanco mdio
v
c
[m/min] Velocidade de Corte
z ____ Nmero de Gumes de Corte
[] ngulo de Folga (Incidncia) da Ferramenta de Corte
[] ngulo da Cunha de Corte da Ferramenta
[] ng. de Incidncia do Gume Principal
[] ngulo de Hlice do Gume Principal
[] ngulo de Sada da Ferramenta de Corte
p
[] ngulo de Sada Passivo do Gume Secundrio
c
[] ngulo de Engajamento
1-m
c
____ Expoente de Kienzle

14
ABREVIATURA

AR ____ Ao-Rpido
C ____ Carbono
CBN ____ Nitreto de Boro Cbico
CGI ____ Compacted Graphite Iron
Co ____ Cobalto
CVD ____ Chemical Vapour Deposition
DIN ____ Deutsche Industrie-Normen
EDS ____ Energy Dispersive Spectrometer
ELA ____ Environmental Investigation Agency
EPA ____ Environmental Protection Agency US
Fe ____ Ferro
HSC ____ High Speed Cutting
HSM ____ High Speed Machining
HSP ____ High Speed Performance
HSS ____ High Speed Steel
IMAC ____ Meios Auxiliares de Corte
MD ____ Metal-Duro
MQFC ____ Mnima Quantidade de Fluido de Corte
N ____ Nitrognio
O ____ Oxignio
QMFC ____ Quantidade Mnima de Fluido de Corte
QRFC ____ Quantidade Reduzida de Fluido de Corte
SAE ____ Society of Automotive Engineers
TiAlN ____ Titnio-Alumnio-Nitreto
TiCN ____ Carbonitreto de Titnio
TiN ____ Nitreto de Titnio
UDESC ____ Universidade do Estado de Santa Catarina
UFSC ____ Universidade Federal de Santa Catarina

15
RESUMO

O aumento da eficincia trmica, aliado reduo do peso do motor, caracteriza o bloco de
motor a diesel, em cuja fabricao cada vez mais utilizado o ferro fundido vermicular (CGI).
O emprego desse material viabiliza a construo de veculos com motores mais eficientes, no
sentido de diminuir tanto o consumo de combustvel quanto a emisso de poluentes, como
monxido de carbono e hidrocarbonetos, se comparado ao ferro fundido cinzento. Porm,
apesar de extremamente vantajoso no que tange funcionalidade do produto final, o ferro
fundido vermicular se apresenta um dos piores materiais para blocos se analisado em termos
de usinabilidade. Sendo a furao um dos processos mais utilizados em operao de
usinagem, inclusive em usinagem de CGI, neste trabalho analisado o comportamento de
brocas helicoidais mediante emprego de diferentes fluidos de corte. O presente estudo focou o
comportamento das brocas helicoidais para trs diferentes meios lubri-refrigerantes, com
velocidade de corte de 110 m/min sob avano nico. Avaliou-se o desgaste, variaes de
dimetro, rugosidades produzidas e erros de forma dos furos obtidos. Tambm foram
realizadas anlises por EDS de elementos qumicos presentes em regies distintas da
ferramenta, com o intuito de melhor compreender quais os mecanismos de desgaste presentes
em cada uma delas. De modo geral, o trabalho visa determinar o fluido de corte mais
adequado usinagem do ferro fundido vermicular com broca helicoidal, observando a relao
custo-benefcio que resulte de tal procedimento. possvel assim, um aumento na
competitividade da indstria na rea de fabricao de blocos de motor em ferro fundido
vermicular.

Palavras-chave: Ferro fundido vermicular, broca helicoidal, fluido de corte.

16
ABSTRACT

The thermal efficiency increase associated to the reduction of the engine weight, characterizes
the engine block diesel, in whose manufacture the usage of Compacted Graphite Iron is
increasing. The CGI utilization makes possible the construction of vehicles with more
efficient engines, in terms of decreasing both fuel consumption and pollutants emission, as
carbon monoxide and hydro-carbons, once compared with Gray Cast Iron. However, despite
of being extremely advantageous regarding the functionality of its final product, CGI is a
difficult material by means of machining to be used in blocks. Considering that drilling is one
of the most used machining processes, including CGI machining, helical drills behavior with
different cutting fluid utilization will be observed in this study, beholding the fluid influence
over the tool wear. This research focused on the behavior of helical drills for three different
cutting fluid managed, in what was used the cutting speed of 110 m/min under one feed rate.
It was evaluated wear, diameter, roughness and holes form errors for the holes obtained. EDS
analysis of chemical elements present on drills different areas were also realized, in order to
understand the wearing mechanisms for each tool. The aim of this study in general is
determine the most suitable cutting fluid on the Compacted Graphite Iron machining with
helical drill, longing also for the cost-benefit relation that such procedure comes to offer to
Tupy S.A. It is still intended to continue the studies that Engineers Mocellin (2002) and
Andrade (2005) had developed. Their essays are respectively about Condition of the CGI in
terms of machining and Behavior of some coats in the income of drills in the machining of
that material. Thus, it is possible to increase the industry competitiveness in the area of engine
blocks manufacturing with compacted graphite iron.

Keywords: Compacted Graphite Iron, helical drill, cutting fluid.

17
CAPTULO 1

INTRODUO

Atualmente os materiais mais comuns para fabricao de blocos de motores so o
ferro fundido cinzento, ferro fundido vermicular (CGI) e ligas de alumnio (Marquard,
Helfried e McDonald, 1998). O ferro fundido vermicular oferece uma combinao
intermediria de propriedades no encontradas no ferro fundido cinzento em termos de
ductilidade e maleabilidade. Embora a demanda pelo CGI ainda seja relativamente baixa em
comparao aos outros ferros fundidos, o crescimento potencial da utilizao desse material
considerado alto. Para a primeira dcada do sculo XXI a previso que haja um aumento de
cinqenta por centro da demanda de ferro fundido vermicular (Powell e Levering, 2002).
Segundo Guesser e Guedes (1997) o grande indicador desta tendncia a prpria
indstria automotiva, que demonstra grande aceitao por este material nos mais diversos
componentes. Dentre esses componentes, pode-se citar coletores de escapamento, discos de
freio, cabeotes de motor e principalmente blocos de motor a leo diesel, normalmente
fabricados em ferro fundido cinzento conforme ilustrado na Figura 1.1.

Figura 1.1 Componentes fabricados na indstria automotiva de ferro fundido cinzento.

Para a escolha de um material para a indstria automotiva, so observadas
caractersticas tais como: peso, resistncia mecnica, custo do material, consideraes
ambientais e custo de usinagem. Nestes critrios, o ferro fundido vermicular possui as
melhores propriedades, mas apresenta baixa usinabilidade quando comparado ao ferro
fundido cinzento, o que pode limitar sua aplicao (Marquard, Helfried e McDonald, 1998).

18
Por estes motivos, a usinagem do ferro fundido vermicular passou a ser investigada
intensamente desde 1995, sendo a Alemanha o pas que possui os principais centros de
pesquisa do assunto atualmente (Dawson et al, 1999).
Na usinagem, o processo de furao um dos mais utilizados para fabricao de
componentes na indstria manufatureira. No Brasil, as brocas helicoidais de ao-rpido com
ou sem revestimento esto presentes em mais da metade das operaes de furao (Diniz,
2003). Na furao a dificuldade para remoo de cavaco est diretamente relacionada
profundidade do furo no sentido de, quo maior for, mais difcil ser o processo. Neste
sentido, o uso dos meios lubri-refrigerantes nos processos fechados, como a furao,
fundamental devido dificuldade de remoo dos cavacos (Queiroz, Boehs e Santanna,
1999).
A utilizao dos meios lubri-refrigerantes pela indstria no processamento de metais
est diretamente ligada necessidade de minimizar o calor gerado e lubrificao nas
operaes de usinagem. Os meios lubri-refrigerantes tm como funo bsica auxiliar o
processo de usinagem no controle de temperatura, com o aumento da refrigerao do sistema
e do aumento da lubrificao na regio de corte. Alm disso, os meios lubri-refrigerantes
auxiliam na remoo de cavacos e particulados (Iowa, 2003).
Diante disso o presente trabalho consiste fundamentalmente em avaliar o desempenho
dos meios lubri-refrigerantes na furao do ferro fundido vermicular com broca helicoidal e
como referncia ser adotado o processo de usinagem a seco.
Esta pesquisa foi desenvolvida com recursos prprios e da empresa Tupy S.A, e tem
como objetivo identificar o tipo de meio lubri-refrigerante que oferea o maior tempo de vida
til ferramenta, o melhor acabamento superficial da pea usinada e alcance as tolerncias
requeridas concomitante minimizao do impacto ao meio ambiente.
Assim sendo, este trabalho poder auxiliar nas pesquisas de ferro fundido vermicular,
tornando a Tupy S.A. ainda mais competitiva mundialmente em seu segmento e contribuindo
para o estudo dos meios lubri-refrigerantes.

19
CAPTULO 2

2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Ferro fundido vermicular (CGI)

O ferro fundido vermicular, tambm conhecido como Compacted Graphite Iron
(CGI), foi descoberto por acaso durante a fabricao do ferro fundido nodular, devido a erros
de composio qumica (ASM, 1996). O CGI tem sido produzido em componentes de
geometria relativamente simples h mais de trinta anos; no entanto apenas nos ltimos anos as
fundies tm empregado essa tecnologia em componentes mais complexos (Dawson, 2000).
O ferro fundido vermicular possui boas caractersticas de resistncia mecnica,
resistncia a choques trmicos, condutividade trmica, amortecimento, tenacidade e
ductilidade. A juno de caractersticas to importantes, tanto do ferro fundido cinzento,
quanto do ferro fundido nodular, atribui ao ferro fundido vermicular uma grande importncia
para aplicao industrial (Marquard, Helfried e MacDonald, 1998; Wertheim, Layyous e
Littlefair, 2004; Jaszezak, 2007).

2.1.1 Consideraes microestruturais

A diferena entre os trs tipos de ferro fundido Cinzento, Vermicular e Nodular
consiste na forma da grafita. Ferro cinzento caracterizado pela grafita na forma lamelar,
enquanto no nodular a mesma ocorre em forma de ndulos (Dawson, 2000).
As partculas em grafita de CGI, por sua vez, aparecem individualmente em forma de
vermes, ou partculas vermiculares. As partculas so alongadas e orientadas aleatoriamente
como no ferro cinzento. Entretanto, elas so menores e mais espessas e contm pontos
arredondados. Enquanto as partculas de CGI aparecem em forma de vermes, vistas em duas
dimenses, uma anlise mais profunda mostra que os vermes individuais so conectados entre
si em uma clula euttica (Dawson, 1999; Guesser, Schroeder e Dawson, 2001; Sintercast,
2001).
Esta morfologia de grafita se assemelha a um coral complexo, que juntamente com os
cantos arredondados e superfcies irregulares resulta em uma fonte de adeso entre a grafita e
a matriz do ferro. A morfologia da grafita compactada inibe o incio e o crescimento de
trincas, sendo esta caracterstica a fonte de melhoramento das propriedades mecnicas em
20
relao ao ferro cinzento, juntamente com sua ancoragem na matriz metlica (Dawson, 1999;
Sintercast, 2001).
As principais propriedades e caractersticas que diferenciam o ferro fundido cinzento,
ferro fundido vermicular e ferro fundido nodular so apresentadas na Tabela 2.1.

Tabela 2.1. Propriedades da Grafita: Ferro Fundido Cinzento; Ferro Fundido
Vermicular; Ferro Fundido Nodular (David, 2001; Queiroz, Boehs e Santanna, 1999; Sahm,
Abele e Schulz, 1994).
Propriedade Cinzento CGI Nodular
Resistncia Trao (MPa) 250 450 750
Mdulo de Elasticidade (GPa) 105 145 160
Elongao (%) 0 1,5 5
Condutividade Trmica (W/mK) 48 37 28
Dureza (BHN 10/3000) 179 202 217 241 217 255
Resistncia Fadiga (MPa) 110 200 250
Formas Ilustradas de Grafita

2.1.2 Propriedades do ferro fundido vermicular

As propriedades fsicas e mecnicas do CGI so determinadas pela forma e pela razo
entre a grafita perltica e grafita ferrtica (Dawson, 2000).
Os mdulos de fora de trao e mdulo de elasticidade do CGI aumentam
gradualmente com o aumento da nodularidade, mas diminuem bastante com o incio da
formao da grafita lamelar. Dessa forma, a grafita lamelar inadmissvel no CGI. O eixo de
nodularizao comprimido na zona da forma lamelar para reproduzir uma rpida transio
do CGI para a grafita lamelar por causa do magnsio (Mg). Uma taxa de 5% de nodularidade
representa assim um ferro cinzento (Dawson, 2000).
Um dos aspectos mais importantes da estrutura do CGI o efeito da tenso aplicada
nos mdulos de elasticidade. Nos ferros cinzentos, o mdulo de elasticidade diminui

21
linearmente na presena de uma carga aplicada. Entretanto, devido ductilidade do CGI, o
mdulo de elasticidade permanece constante at certa temperatura dependendo do limite de
tenso alcanada. O significado prtico disto que o mdulo de elasticidade dos componentes
do CGI pode ser de 50 75% mais alto que os fundidos de ferro cinzento (Dawson, 2000).
Ao fazer simulaes, portanto, deve-se inserir os valores de rigidez apropriados para
ambos o ferro cinzento e CGI como uma funo para carregamento para identificar
corretamente as oportunidades de reduo de peso e as limitaes do desempenho.

2.1.3 Argumentos ecolgicos para utilizao do ferro fundido vermicular

Tecnicamente j foi comprovada a possibilidade de construir o carro amigo do meio
ambiente, que fornea boa economia de combustvel e baixa emisso. No entanto os fatores
limitantes para a produo de tais veculos so os custos, e at agora, pelo menos, a baixa
demanda. Existem vrias tcnicas de engenharia disponveis para melhorar a economia do
combustvel. Em funo da crise de energia dos anos 1970, os carros tm sido construdos
com motores mais eficientes, maiores relaes de transmisso e melhor aerodinmica.
O motor o nico componente do carro que possui relao direta, no somente no
peso, mas tambm no desempenho ambientalista. O mesmo constitui o conjunto mais pesado
do carro, e seu peso e localizao influenciam fortemente na maioria do outros parmetros do
projeto, incluindo a escolha do material para os chassis e a carroceria (Wrtemberg, 1994).
Nos ltimos anos o desenvolvimento dos motores diesel foi auxiliado por legislaes
referentes aos gases de escape e tambm pela busca de eficincia em motores cada vez
menores. A inovao mais significativa foi a introduo de sistemas que permitem maiores
presses dos cilindros nos injetores a diesel diretos. Isto significa uma combusto mais
eficiente, maiores potncias por litro, emisses mais reduzidas e motores mais silenciosos.
Contudo exige dos munhes do virabrequim uma resistncia maior em funo da elevada
carga mecnica, podendo resultar em uma quebra por fadiga nestas reas. Portanto, a
exigncia por materiais mais resistentes, sem aumentar o peso do motor, cada vez maior.
O CGI, comparativamente com ferro fundido cinzento, possui 80% a mais de
resistncia trao, mdulo de elasticidade 38% mais elevado e praticamente quase o dobro
de resistncia fadiga. Por estes motivos o CGI pode ser crucial para atender as novas
exigncias dos motores diesel em benefcio ao meio ambiente (Wrtemberg, 1994).

22
2.2 Processo de furao

A furao um dos processos de usinagem mais utilizados na indstria metal
mecnica (Diniz, 2003). Possui semelhanas ao processo de torneamento e utiliza ferramentas
com geometria definida, denominadas de brocas (Bork, 1995).
No Brasil, as brocas helicoidais de ao-rpido com ou sem revestimento esto
presentes mais da metade das operaes de furao. Na furao, a dificuldade para remoo
do cavaco est diretamente relacionada profundidade do furo no sentido de, quo maior for,
mais difcil ser o processo. Tal problema afeta tambm a refrigerao/lubrificao na regio
de corte, e muitas vezes so necessrias brocas com canais de refrigerao. O fluido lubri-
refrigerante aduzido com presso passa pelo interior da broca atingindo a regio de corte no
fundo do furo (Diniz, 2003).
O processo de furao possui algumas particularidades, normalmente realizado sob
condies severas e tais como:
A velocidade de corte no uniforme, variando de zero no centro do furo at o
mximo na periferia;
Dificuldade de retirada do cavaco da cavidade;
Desgaste acentuado nas quinas com canto vivo;
As guias apresentam desgaste em funo do atrito com a parede do furo (Knig,
1997; Stemmer, 2001).
A furao, de acordo com a norma DIN 8589, definida como um processo de
usinagem com movimento de corte circular, ou seja, com movimento rotativo com o eixo de
rotao e avano coincidentes. As variaes mais comuns do processo de furao e as suas
direes de movimentos esto ilustradas na Figura 2.1.

23

Figura 2.1 - Variantes do processo de furao (Segundo DIN 8589) (Knig, 1997).

2.2.1 Brocas helicoidais

Para a execuo de furos, as brocas helicoidais so as ferramentas mais utilizadas.
Apresentam geralmente dois gumes principais, que so ligados ao gume transversal
(Stemmer, 1992). Portanto o gume transversal se torna uma parte integrante do gume
principal, mesmo que, em decorrncia do ngulo de sada negativo, praticamente no
apresente um corte e sim deforme o material plasticamente e o extrude na direo das parcelas
cortantes do gume principal (Knig, 1997).
O formato e o ngulo de hlice da broca definem o ngulo de sada, que no
constante ao longo do gume principal. No entanto apresenta o seu valor mximo na quina da
broca e diminui no sentido de centro da mesma, tornando-se negativo na passagem para o
gume transversal (Knig, 1997).
A definio das partes da brocas helicoidais est constituda nas normas ABNT NBR
6176 DIN 1412. Podem existir algumas variaes geomtricas, tais como ausncia de
rebaixo, haste cilndrica ao invs de cnica, existncia de canais para refrigerao interna e
algumas outras, conforme mostrado na Figura 2.2 (Stemmer 2001).
24

Figura 2.2 - Partes de uma broca helicoidal (Diniz, 2003; Stemmer, 1992).

2.2.2 Parmetros de corte no processo de furao

Os parmetros de corte so as grandezas que definem a maneira com que o processo se
realiza:
a) Velocidade de corte (v
c
)
a velocidade instantnea do ponto de referncia do gume da ferramenta na direo e
sentido de corte (Schroeter e Weingaertner, 2002). A velocidade de corte est diretamente
relacionada com a rotao da ferramenta e dimetro do furo (Stemmer, 2001). Nos processos
que possuem rotao, a velocidade de corte calculada conforme equao 2.1.

v
c
= . D . n / 1000 [m/min] (2.1)

25
b) Velocidade de avano (v
f
)
a velocidade instantnea do ponto de referncia do gume, segundo a direo e
sentido de avano. O clculo se define pela equao 2.2 (Schroeter e Weingaertner, 2002):

v
f
= f . n [m/min] (2.2)

c) Velocidade efetiva de corte (v
e
)
Velocidade instantnea do ponto de referncia do gume da ferramenta segundo a
direo efetiva de corte. A velocidade de corte est relacionada com o dimetro do furo e com
a rotao da ferramenta, e mantm uma relao direta com o material usinado, vida da
ferramenta, tempo de usinagem, acabamento superficial e a potncia consumida pela
mquina-ferramenta (Schroeter e Weingaertner, 2002; Stemmer, 2001).

d) Espessura de usinagem (h)
A espessura de usinagem proporcional ao avano e medida perpendicular ao gume,
conforme a equao 2.3:

h = f/2 . sen(/2) (2.3)

e) Profundidade de corte (a
p
)
Conforme a Figura 2.3, a profundidade de corte a profundidade de penetrao das
guias da broca, desconsiderando a ponta da ferramenta. Equivalente metade do dimetro da
ferramenta (Diniz, 2003).

Figura 2.3 - Grandezas de corte no processo de furao (Schroeter e Weingaertner, 2002)
26

f) Largura de usinagem (b)
A largura de usinagem corresponde ao comprimento de cada gume principal para o
caso de furao em cheio.

2.2.3 Foras de corte em furao

Na furao com brocas helicoidais as foras de corte so representadas conforme
ilustrado na Figura 2.4, sendo que as foras de corte variam com os ngulos das ferramentas.

Figura 2.4 Foras na broca helicoidal (Schroeter e Weingaertner, 2002).

Na furao, a fora de usinagem resultante (F), atuante em cada um dos gumes da
ferramenta pode ser dividida em:

a) Fora principal de corte (F
c
)
Determina a componente de fora atuante na face da ferramenta, normal ao gume na
direo do movimento (Trent, 2000);

b) Fora de avano (F
f
)
Determina a componente de fora na direo do avano (Trent, 2000);

c) Fora passiva (F
p
)
Determina a componente que tende a empurrar a ferramenta na direo radial (Trent,
2000).

Fc : Fora de corte
Ff : Fora de avano
Fp : Fora passiva
D : Dimentro da broca
r : Distncia do ponto de atuao da
fora ao eixo da broca
Furao em acabamento : r = 0,38 . D/2 *
Furao (com furo guia) : r = 0,51 . D/2 *
Furao : r = (D + d) / 4

* Segundo: Spur
27
2.3 Formao dos cavacos

A geometria e a forma com que se formam os cavacos so fatores cruciais
principalmente em processos que apresentam um volume de espao pequeno em funo do
grande volume gerado dos mesmos, como por exemplo, a furao.
As principais influncias sobre a formao de cavaco so as condies de corte e a
geometria da ferramenta. Em funo da diminuio da deformabilidade do material da pea
ou pelo aumento da deformao do cavaco pode resultar uma quebra ideal do cavaco.
Considerando que a deformao do material est diretamente vinculada temperatura na
regio de corte, uma reduo da velocidade de corte ou a refrigerao da regio de corte
resultam em cavacos mais quebradios (Schroeter e Weingaertner, 2002).

2.3.1 Tipos dos cavacos

a) Cavaco contnuo
Devido ductilidade do material e a alta velocidade de corte o cavaco formado
continuamente, podendo tambm ocorrer em funo de um fluido lubri-refrigerante que seja
eficiente durante usinagem a baixas velocidades de corte, porque sua formao est associada
a um baixo coeficiente de atrito. Portanto como a velocidade de corte varia muito pouco em
funo da formao contnua do cavaco, a qualidade superficial boa (Stemmer,1995).
b) Cavaco Cisalhado
O material fissura no ponto mais solicitado, podendo ocorrer ruptura parcial ou total
do cavaco. A soldagem dos diversos pedaos de cavacos devida alta presso e temperatura
formada na regio. A qualidade superficial inferior obtida com cavaco contnuo, devido
variao da fora de corte. Tal fora cresce com a formao do cavaco e diminui bruscamente
com sua ruptura, gerando fortes vibraes que resultam numa superfcie com ondulosidade
(Stemmer, 1995).

c) Cavaco arrancado
Este cavaco rompe em pequenos segmentos, ocorre em materiais frgeis ou de
estrutura heterognea, como por exemplo: os ferros fundidos, devido presena de grafita
(Knig, 1997).

28
d) Cavaco lamelar
Ocorre quando a capacidade de deformao do material menor do que o grau de
deformao no plano de cisalhamento e menor do que a energia de deformao por
cisalhamento. Estrutura irregular do material usinado e vibraes, que conduzem a variaes
na espessura do cavaco, podem causar cavacos do tipo lamelar (Knig, 1997).

2.3.2 Formas dos cavacos

No processo de furao, o cavaco normalmente assume as seguintes formas:
Cavaco helicoidal cnico (longo ou curto);
Cavaco helicoidal (ou fita retorcida);
Cavaco em vrgula;
Cavaco em lascas e pedaos (Bork, 1995).

A Figura 2.5 mostra diversas formas de cavacos e suas designaes.

Figura 2.5 Formas de cavacos e sua classificao (Knig, 1997).

2.4 Desgastes das ferramentas

2.4.1 Tipos de desgastes em brocas e critrio de fim de vida

Vida de uma ferramenta a denominao para o tempo efetivo entre duas afiaes
sucessivas, sem considerar os tempos passivos. A perda da capacidade de corte indicada
atravs de um determinado grau de desgaste, determinando a troca de ferramenta da mquina
quando, por exemplo:
29
Receia-se uma quebra do gume cortante da ferramenta;
O gume da ferramenta estiver danificado;
O desgaste da superfcie de incidncia da ferramenta no permite que as
tolerncias exigidas na pea no sejam alcanadas;
Acabamento superficie da pea usinada est fora do especificado;
Em virtude dos desgastes elevados da ferramenta, a fora de usinagem tende a
aumentar interferindo no funcionamento da mquina (Ferraresi, 2003).

O fim de vida de uma broca atingido quando esta apresenta um elevado desgaste em
uma ou mais de suas partes consideradas vitais para o processo de usinagem. Atravs de pr-
ensaios, pode-se determinar qual o tipo de desgaste que mais contribui para a reduo da vida
da broca. Os principais tipos de desgaste observados em:
a) Desgaste de flanco (VB)
O desgaste que ocorre ao longo dos gumes principais da broca. Este tipo de desgaste
da broca o resultado da mdia entre a largura mdia de desgaste (VB
md
) e da largura
mxima (VB
max
) conforme indicado na Figura 2.6 (Bork, 1995).
As medies sempre devem ter como referncia o gume da broca enquanto nova, caso
contrrio durante a usinagem o gume desgastado deixa de ser uma referncia (Bork, 1995).

Figura 2.6 - Medio de desgastes de flanco (Bork, 1995).

b) Desgaste das Guias (H)
O desgaste das guias medido a partir da quina da broca, conforme Figura 2.7 (Bork,
1995).

30

Figura 2.7 - Posio para medio do desgaste em guias (Bork, 1995).

c) Desgaste de Cratera (Kb)
Este desgaste localizado nas faces da broca, caracterizado pela distncia Kb, medida
entre a posio original do gume e a borda da cratera mais distante, como demonstra na
Figura 2.8 (Bork, 1995).

Figura 2.8 - Desgaste de cratera em brocas (Bork, 1995).

d) Lascamento dos Gumes
So caracterizados pelas dimenses P
t
e P
m
como indicado pela Figura 2.9 (Bork,
1995).

31

Figura 2.9 - Lascamentos no gume principal da broca (Bork, 1995).

e) Arredondamento das quinas
Caracterizado pelo arredondamento da quina da broca, independentemente se foi
afetada toda quina (Bork, 1995). Em geral, o resultado da combinao dos desgastes de
flanco e guia.

f) Colapso total
Constitui-se na destruio ou inutilizao da broca. Durante a usinagem o colapso total
pode ser reconhecido pelo brusco aumento de potncia de corte ou pela mudana do som de
corte.
2.4.2 Mecanismos de desgaste

O desgaste pode ser definido como perda do material pela ao entre a pea e a
ferramenta e entre o cavaco e a ferramenta em funo das solicitaes mecnicas, trmicas e
qumicas. Os principais mecanismos que influenciam o desgaste das ferramentas esto
ilustrados na Figura 2.10.

32

Figura 2.10 Causas de desgaste na usinagem (Knig, 1997).

A Figura 2.11 mostra os mecanismos de desgaste que podem apresentar sinais tpicos
de desgastes, tais como desgaste de cratera, desgaste de flanco, lascamento de vrias
dimenses ou deformaes plsticas. Desgastes e sobrecargas mecnicas nos gumes das
ferramentas de corte podem ser gerados por solicitaes mecnicas, trmicas e tribolgicas
decorrentes dos processos de usinagem (Bunshah, 2001).

Figura 2.11 Falhas em ferramentas de corte (Bunshah, 2001).

2.5 Revestimentos para Ferramentas de Usinagem

33
No atual estgio da tecnologia de fabricao, onde se objetivam a alta produtividade e
baixos custos, os revestimentos de ferramentas so indispensveis obteno de bons
resultados (Abele e Drr, 2002).
Tais revestimentos trazem efeitos positivos devido menor gerao de calor, menores
esforos de corte, menor tendncia adeso do material da pea, aumento da dureza
superficial da ferramenta e reduo do mecanismo de difuso em funo barreira trmica
imposta pelo revestimento, entre outros (Yuhara, 2000).
Os principais tipos de revestimentos so listados abaixo:
a) Carboneto de titnio (TIC)
Material duro que fornece resistncia ao desgaste por abraso. Sendo quimicamente
inerte, forma uma barreira trmica e qumica entre o cavaco e a ferramenta. Devido
diminuio do atrito e menor condutividade trmica h uma reduo na temperatura no gume,
diminuindo a difuso. Leva a foras de avano e passivas menores, porm a fora de corte a
mesma se comparada com uma ferramenta no-revestida. A espessura do revestimento varia
entre 4 a 8 m, possuindo colorao cinza escuro (Knig, 1990).

b) Nitreto de titnio (TiN)
A economia e o aumento de produtividade alcanados com o revestimento de TiN tm
sido significativos, podendo em certos casos aumentar a vida da ferramenta em 800%. O
revestimento de TiN foi um dos primeiros a ser inventado e o mais utilizados hoje em dia.
As fresas para acabamento podem usinar com maiores velocidades e avanos que as
ferramentas no revestidas. O TiN facilita a sada do cavaco, diminui a temperatura gerada na
remoo do material e a formao do gume postio. As fresas revestidas podem durar at 5X
mais que as no revestidas, podendo muitas vezes serem revestidas novamente [3]. O nitreto
de titnio no um material to duro, mas apresenta um coeficiente de atrito menor e com
isso uma maior resistncia ao desgaste de cratera. Apresenta uma cor dourada, sendo aplicado
em temperaturas no muito elevadas, influenciando pouco o substrato. As espessuras variam
entre 5 a 7 m, podendo em alguns casos chegar a 15 m. Possui uma alta ligao interna, por
isso mais estvel quimicamente. A tendncia difuso com o ferro menor. O desgaste
abrasivo no flanco diminui com o aumento de nitreto de titnio (Stemmer, 1993).

c) Carboneto de titnio e alumnio (TiNAl)
Pertence ao grupo de materiais metlicos duro, onde o AlN pode ser ligado a um
metal-duro covalente. Comparado ao TiN, apresenta maior resistncia oxidao. Devido
formao de uma camada superior densa de Al2O3, aumenta a resistncia difuso e
34
oxidao do filme (TiNAl), aumentando sua dureza at mesmo em temperaturas elevadas.
Para aplicao sem fluido de corte ou na forma de nvoa, tem-se a possibilidade de utilizao
de revestimento mltiplo. Combina-se uma camada dura de TiNAl, com uma mole e
lubrificante de WC/C a qual apresenta mdia dureza e baixo coeficiente de atrito. A utilizao
desta combinao melhora a sada do cavaco (menor atrito) reduzindo a fora de corte. O
TiNAl depositado por arco e o WC/C por bombardeamento. O TiNAl (extremamente duro e
estvel termicamente) protege os gumes solicitados severamente contra o desgaste e
temperaturas elevadas. O TiNAl depositado principalmente pela evaporao do alvo de TiAl
utilizando o nitrognio com gs reativo. O WC/C apresenta baixos valores de desgaste em
longos perodos de tempo (Knig, 1990; Teeter, 1999).

d) Carbonitreto de titnio (TiCN)
A espessura de revestimento com o TiCN chega a ser de 0,002mm. Este tipo de
revestimento fornece dureza e resistncia ao desgaste excepcionais, superando o desempenho
do TiN em aplicaes onde o avano e a velocidade de corte so severos. Isto ocorre na
usinagem de materiais abrasivos ou de corte difcil. Pode-se usinar materiais como ao
carbono, alumnio, ao inoxidvel, ao de matrizes e materiais abrasivos como ferro fundido,
bronze e ligas de silcio-alumnio. Com estas ferramentas pode-se usinar de forma severa e
chegar a alta qualidade superficial. Este elemento forma uma boa combinao com outro que
fornece uma barreira trmica estvel como o xido de alumnio. O substrato deve ter a
ductilidade correta e ser complementado pelo revestimento para obter dureza e proteo
(Knig, 1990; Stemmer, 1993).

e) xido de alumnio (Al2O3)
o mais frgil de todos os materiais duros, porm apresenta elevada dureza a quente e
resistncia oxidao. Oferece excelente resistncia ao desgaste de cratera, mas tem baixa
resistncia a oscilaes de temperatura. transparente (Knig, 1990; Stemmer, 1993).

f) Bisulfeto de molibidnio (MoS2)
Este revestimento tambm conhecido como Movic empregado na usinagem em
alta velocidade a seco ou quase a seco de vrios materiais. O Movic formado por MoS2 e
outros 14 aditivos, reduzindo a 1/6 o atrito no processo quando comparado ao TiN. O MoS2
pode ser usado com revestimentos duros como TiNAl e TiCN aumenta extremamente a vida
da ferramenta em aplicaes em ao rpido e ligas de alumnio. O TiNAl indicado
especificamente para usinar materiais abrasivos, como ligas de alumnio com alto teor de
35
silcio e ferro fundido. O TiCN utilizado para usinar materiais muito duro e materiais de
usinagem difcil, este revestimento combina o baixo atrito do TiN com a dureza e a
capacidade de dissipao do calor do carbono. Isto aumenta dramaticamente a vida da
ferramenta na furao de aoferramenta e aos com dureza superior a 40HRC. O revestimento
macio cobre o duro, agindo como uma barreira trmica entre o cavaco e a ferramenta
prevenindo o sobre aquecimento. Segundo o Dr. Tibor Cselle que patenteou o Movic,
combinando este com carbonetos pode-se concorrer com o Cermet a menor custo. O Movic
(MoS2) adere como o Teflon na ferramenta, criando uma superfcie de baixo atrito (Lewis,
1997).

2.6 Qualidade no processo de furao

So muitos os fatores que influenciam na preciso de qualquer furo produzido pela
furao, tais como:
O processo utilizado;
A pea e a mquina usadas;
Parmetros de usinagem;
Rigidez do conjunto utilizado e
A geometria da ferramenta que tambm influencia na preciso do furo.
Em funo das muitas variveis, praticamente impossvel especificar a preciso de
furos. Nas mquinas onde so utilizadas buchas de furao, a preciso da broca em si, em
relao ao dimetro e circularidade no to crtica, mas extremamente importante em
operaes em mquinas de comando numrico ou outras mquinas de preciso. Em algumas
operaes de preciso certas vezes necessrio efetuar uma nova afiao na brocas padro.
No entanto, uma afiao inadequada pode produzir um desbalanceamento das foras que
poder causar deflexo na broca e gerar possveis erros no furo.

2.6.1 Erros comuns na geometria do furo

Em qualquer processo de furao, imperfeies ou certos erros podem ocorrer em
vrios graus, devidos a causas comuns conforme ilustrado na Figura 2.12.

36

Figura 2.12 Erros comuns no processo de furao (Knig, 1997; Wick, 1988)

a) Erros de forma
Esta condio existe quando o dimetro no uniforme ao longo do comprimento do
furo. O dimetro e o comprimento do furo (relao l/d) so os principais agravantes para este
erro (Schroeter e Weingaertner, 2002).

b) Rebarba
As rebarbas podem ser geradas na borda do furo, tanto na entrada como na sada. A
forma e a dimenso das rebarbas dependem dos materiais da pea e da ferramenta, de suas
propriedades, das condies das ferramentas, da velocidade de corte, avano e a composio
do fluido refrigerante (Stemmer, 1993).

c) Erros de posicionamento dos furos
A preciso da posio do furo depende primeiramente da condio da mquina e da
ferramenta (crucialmente na ponta da ferramenta), erros ocorrem quando o centro do furo est
deslocado em relao posio em que deveria estar.
37

d) Erros de circularidade
Ocorrem quando a seo circular de um furo distorcida m relao forma ideal.
Formas tais como triangular, irregular ou oval so comumente observadas. A preciso dos
mancais do fuso e a afiao da ferramenta so essenciais para a minimizao destes erros. O
erro de circularidade pode ser tambm reduzido aumentando a taxa de avano e usando uma
ferramenta com um corpo rgido (Wick, 1988).

e) Erro de cilindricidade
uma caracterstica geomtrica com uma tolerncia entre dois cilindros que possuem
caractersticas geomtricas coaxiais e considerada como correto se a diferena entre as
distncias radiais for igual ou menor do que a tolerncia especificada (Mitutoyo, 2005).

2.6.2 Qualidade da superfcie na furao

As superfcies de uma pea, quando observadas em um microscpio, permitem a
visualizao de regies com maiores ou menores irregularidades, que so definidas como
sendo rugosidade da pea mesmo que essas, num aspecto macroscpico, paream
perfeitamente lisas (Schroeter e Weingaertner 2002). Portanto rugosidade o conjunto de
irregularidades da superfcie real em relao superfcie tcnica ou de referncia, conforme
ilustrado na Figura 2.13.

Figura 2.13 Conceitos bsicos na avaliao de superfcies (Knig, 1997).
38

a) Rugosidade R
a

definida atravs da equao 2.1, conforme ilustrada abaixo, como a mdia aritmtica
dos valores absolutos das variaes do perfil real em relao linha mdia. Este parmetro
tem a desvantagem de no informar a ordem de grandezas dos diferentes valores locais da
rugosidade sobre o perfil analisado (Knig, 1997; Castillo, 2005).

b) Rugosidade R
z

Define-se como profundidade mdia de rugosidade R
z
a distncia mdia entre os cinco
picos mais altos e os cinco vales mais profundos, dentro de um comprimento mdio medido
(Knig, 1997; Castillo, 2005), conforme equao 2.2 abaixo:

c) Rugosidade R
y

a distncia entre o pico mais alto e o vale mais baixo, dentro de um comprimento
medido de um perfil de rugosidade (Knig, 1997; Castillo, 2005).

d) Rugosidade R
t

definida como a profundidade mxima de rugosidade R
t
, que o valor do
afastamento do perfil de base ao perfil de referncia, sendo a maior distncia medida
perpendicularmente ao perfil geomtrico ideal (Knig, 1997; Castillo, 2005).

2.7 Usinabilidade

O termo usinabilidade compreende as propriedades de um material que tm influncia
sobre o processo de usinagem. Portanto, com o termo usinabilidade so descritas todas as
(2.4)
(2.5)
39
dificuldades que um material apresenta no processo de usinagem. Geralmente so usados
quatro critrios para avaliar a usinabilidade:
Vida da ferramenta;
Foras de usinagem;
Qualidade superficial da pea;
Forma dos cavacos (Knig, 1997).

2.7.1 Caractersticas de usinabilidade de ferros fundidos

Segundo Knig (1977) as caractersticas de usinabilidade dos ferros fundidos variam
conforme a quantidade e forma da grafita. A presena da mesma reduz o atrito entre
ferramenta e pea, diminuindo a estrutura bsica metlica. Consequentemente gera uma
melhor usinabilidade comparando-se aos aos e ferros fundidos sem grafita.
No s a grafita, mas a estrutura bsica metlica dos ferros fundidos tambm exerce
uma grande influncia na usinabilidade. Naqueles possuem maior resistncia e dureza
caracterizam-se predominantemente pelo aumento do teor de perlita, e com isso normalmente
apresentam uma pssima usinabilidade.

2.7.2 Usinabilidade de Ferro Fundido Vermicular

Por apresentar maior resistncia trao (75%) e maior tenacidade (30 40%) em
relao ao ferro fundido cinzento, o ferro fundido vermicular mais difcil de ser usinado
(Dawson, 1995). Na usinagem em alta velocidade (cerca de 1000 m/min), o quadro se agrava
ainda mais; somente na regio de baixa velocidade de corte (aproximadamente 300 m/min)
possvel obter um acabamento similar ao ferro fundido cinzento (Luempic e Henkel, 2000).
Dois pontos crticos para a usinabilidade do CGI so a consistncia da microestrutura
e o controle da nodularidade. Para que haja boa usinabilidade, necessrio que as partculas
de grafita apresentada como ndulos no ultrapassem o ndice de 20% nas reas a serem
usinadas. Em contrapartida, nas paredes externas que no so usinadas, a nodularidade mais
alta responsvel por garantir maior resistncia s mesmas. No sentido de controlar a
nodularidade, o ferro fundido vermicular frequentemente produzido com 0,1 a 0,2% de
titnio. Estudos mostram que a produo de CGI sem titnio torna a usinabilidade igual ou at
superior a dos ferros cinzentos (Dawson, 1995).
O titnio est normalmente presente nos ferros fundidos em teores que variam de 0,005 a
0,02%. Dawson et al (2001) citam que, para os ferros fundidos vermiculares, tal quantidade gira
40
em torno de 0,01% e pode levar formao de incluses com dureza maior at do que certos
materiais de corte.
Alm disso, a maior dificuldade na usinabilidade em comparao ao ferro fundido
cinzento consiste no tratamento com magnsio que recebe o ferro fundido vermicular e na
quantidade reduzida de enxofre que possui. A quantidade menor desse elemento justifica a
ausncia da camada de Sulfeto de Mangans (MnS
2
) na usinagem do CGI. Tal camada, cuja
espessura diretamente proporcional ao aumento da velocidade de corte e, portanto, ao
aumento da temperatura de corte, age como uma proteo s ferramentas. Este fato explica a
diferena na vida til das mesmas na usinabilidade de ambos os ferros, conforme ilustrado na
Figura 2.14 (Andrade, 2005).

Figura 2.14 - Presena de MnS
2
como camada protetora ao gume da ferramenta de PCBN na
usinagem do ferro fundido cinzento (a); Ausncia da camada de MnS
2
no gume durante a
usinagem do ferro fundido vermicular (b) (Dawson et al, 2001; Georgiou, 2002). (a) (b)

Em resumo, a camada de MnS
2
responsvel pela grande diferena de desempenho
das ferramentas de corte na usinagem dos dois materiais, devido ao crescimento da espessura
da camada em funo do aumento da velocidade de corte (Dawson et al, 2001 e Georgiou,
2002).

2.7.3 Influncia da forma da grafita do ferro fundido vermicular

Dawson et al. (2001) estudaram as influncias de diversas variveis metalrgicas na
usinabilidade do ferro fundido vermicular, direcionando principalmente as suas pesquisas
sobre a forma da grafita.
A Figura 2.15 (a) ilustra o incio de fratura e sua propagao, tornando o ferro fundido
cinzento frgil, entretanto a Figura 2.15 (b) mostra a morfologia das grafitas do ferro fundido
vermicular que no permite a clivagem e nem a propagao de trincas. Hieber (1994) analisou
que a fratura do ferro fundido vermicular se inicia na interface da grafita vermicular/matriz
41
metlica. Laempic e Henkel (2000) atribuem parte do maior desgaste da ferramente de corte
do ferro fundido vermicular integrao da grafita matriz metlica.

Figura 2.15 Propagao de trincas na grafita lamelar do ferro cinzento, frente da
ferramenta de corte (a); Dificuldade da propagao de trincas nas grafitas vermiculares devido
sua forma, alm do seu entrelaamento com outras grafitas e com a matriz metlica (b)
(Andrade, 2005).

Portanto, grafitas na forma nodular sempre estaro presentes na estrutura do ferro
fundido vermicular. Por este fator a resistncia mecnica e a tenacidade aumentam, mas a
fundio, usinabilidade e condutividade trmica sero prejudicadas (Andrade 2005).
Segundo Schulz e Reuter (2003) na usinabilidade de blocos de motores de CGI, os
processos de furao e fresamento tiveram a vida til das ferramentas reduzidas pela metade
do tempo. Com base nestes resultados a introduo do CGI nas tcnicas de fabricao de
motores se demonstrava no econmica (Schulz e Reuter, 2003).

2.8 Meios lubri-refrigerantes ou fluidos de Corte

De acordo com a literatura tcnica, o primeiro a escrever sobre meios lubri-
refrigerantes foi W. H. Northcott, que demonstrou o aumento significativo da produtividade
no corte de materiais aps a utilizao dos mesmos, h mais de 100 anos (Schroeter e
Waingaertner, 2002; Drozda e Wick, 1983).
O americano F. W. Taylor em 1894 aumentou a velocidade de corte de 30% a 40%
sem afetar a vida da ferramenta de corte, adicionando grande quantidade de gua durante o
42
processo de usinagem, com o objetivo de reduzir a temperatura da ferramenta (Schroeter e
Waingaertner, 2002; Drozda e Wick, 1983; Sillman, 1992).
Desde ento, as pesquisas tm sido cruciais para o desenvolvimento dos meios lubri-
refrigerantes, tambm chamados de fluidos de corte, principalmente aps o surgimento de
novas ferramentas que permitem as operaes com maiores velocidades de corte. Os estudos
com as mais variadas combinaes de leos minerais, leos graxos e aditivos, como enxofre,
fsforo e outros, demonstraram a grande importncia dos meios lubri-refrigerantes nos
processos de fabricao (Schroeter e Weingaertner, 2002; Drozda e Wick, 1983, Knig,
1999).
O crescimento da utilizao dos meios lubri-refrigerantes proporcional ao aumento
de produo. Principalmente com a evoluo das pesquisas verificou-se um grande interesse
em analisar a real influncia dos fluidos de corte na sade do ser humano e o verdadeiro
impacto sobre o meio ambiente (Schroeter e Weingaertner, 2002).

2.8.1 Funes dos meios lubri-refrigerantes

O aumento da tecnologia das mquinas-ferramentas, das ferramentas de corte e do
desenvolvimento dos materiais a serem usinados, exigem dos meios lubri-refrigerantes um
desempenho cada vez maior (Stemmer, 1993). Portanto o meio lubri-refrigerante tem como
funo melhorar o processo de usinagem dos metais, e as melhorias podem ser subdividas em
melhorias de carter funcional ou de carter econmico (Ferraresi, 2003).

a) Carter funcional
So as melhorias que facilitam o processo de usinagem focando no desempenho do
processo, como:
Refrigerao da mquina-ferramenta;
Refrigerao da ferramenta;
Refrigerao da pea durante a usinagem;
Reduo do coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco;
Retirada do cavaco da regio de corte;
Melhor acabamento superficial da pea em usinagem (Ferraresi, 2003).
43

b) Carter econmico
So as melhorias que possuem um nico objetivo, usinagem mais econmica, como:
Menor consumo de energia de corte;
Menor custo da ferramenta na operao;
Garantir a ausncia de corroso da pea em usinagem (Ferraresi, 2003).

2.8.2 As principais funes dos meios lubri-refrigerantes

As principais funes dos meios lubri-refrigerantes , como o prprio nome permite
concluir, a lubrificao e a refrigerao das zonas de corte (Haan et al, 1997).

a) Refrigerao
Os meios lubri-refrigerantes removem o calor gerado durante a operao de corte. Este
efeito impede que a ferramenta atinja a sua temperatura crtica, acima da qual ela se desgasta
rapidamente (Bienkowskib, 1993). As temperaturas envolvidas na rea de corte variam
consideravelmente. A distribuio tpica do calor na ferramenta ilustrada na Figura 2.16
(Yushiro, 2007).

Figura 2.16 Distribuio das temperaturas numa ferramenta (Yushiro, 2007)

A distribuio do calor gerado entre a ferramenta, a pea e o cavaco que recebe a
maior parte do calor gerado na operao de corte est apresentada na Figura 2.17.

44

Figura 2.17 Distribuio do calor entre pea, ferramenta e cavaco (Teixeira, 2001).

As presses entre a ferramenta e a pea podem chegar a 1.400.000 kPa (Runge e
Duarte, 1989). Cerca de 75% conduzido ao cavaco, e que a temperatura mxima no ocorre
no gume da ferramenta, mas sim numa regio na face afastada do gume (Teixeira, 2001). Se
no houver uma remoo eficiente do calor, podero ocorrer distores trmicas nas peas
usinadas, desgaste rpido e prematuro em funo da destmpera da ferramenta (Yushiro,
2007; Runge e Duarte, 1989).
O efeito do calor sobre os materiais usados na fabricao de ferramentas pode ser
colocado na seguinte ordem crescente de resistncia:
ao carbono;
ao-rpido;
ligas fundidas;
metal-duro;
cermicas;
diamantes.

A dureza inicial dos materiais utilizados para a fabricao de ferramentas e sua
diminuio em relao ao aumento de temperatura mostrada na Figura 2.18.

45

Figura 2.18 - Curvas de perda de dureza em funo da temperatura para diferentes materiais
de ferramentas (Runge e Duarte, 1989)

Existe uma relao direta entre a vida da ferramenta e a sua temperatura durante a
operao de corte. Esta relao indicada pela expresso:

vida da ferramenta x temperatura = constante

A constante varia em funo do material da ferramenta e da sua forma geomtrica
(Runge e Duarte, 1989).

b) Lubrificao
Analisando em escala microscpica, sempre haver asperezas em forma de pico e
vales por melhor que seja o acabamento superficial da pea, como mostra a Figura 2.19.

Figura 2.19 Seo transversal da interface cavaco e ferramenta (Yushiro, 2007).
As pequenas salincias existentes na ferramenta colidem com as salincias existentes
nos cavacos, medida que estes deslizam sobre a ferramenta e, sob as condies de altas
46
temperaturas e presses, podem chegar a caldear-se. O constante cisalhamento destas
asperezas soldadas resulta em desgaste da ferramenta, principalmente na ponta onde ocorre a
concentrao do calor. Portanto as partculas do cavaco ligam-se ponta da ferramenta,
resultando frequentemente em um gume postio (Yushiro, 2007).
O meio lubri-refrigerante penetra entra a superfcie da ferramenta e a do cavaco
reduzindo o atrito. Em funo das reaes dos aditivos presentes nos fluidos de corte que
formam pelculas slidas de baixa resistncia ao cisalhamento entre as superfcies em atrito,
reduzem-se o consumo de energia e a gerao de calor. No entanto podem ser aumentadas as
velocidades de corte e de avano para produzir mais peas entre as afiaes das ferramentas
(Yushiro, 2007; Aronson, 1994).
Considerando que a dureza a quente dos materiais das ferramentas o fator
significativo de estabilidade, a refrigerao e a lubrificao so fundamentais para aumentar a
vida da ferramenta diminuindo seu desgaste (Sluhan, 1994).

c) Remoo de particulados e cavaco
Os meios lubri-refrigerantes removem os cavacos e particulados entre a pea e a
ferramenta para impedir quaisquer danos e marcas indesejveis principalmente na regio de
corte da pea acabada (Aronson, 1994).

d) Melhorar o acabamento superficial da pea
A vantagem da utilizao dos meios lubri-refrigerantes para o melhoramento do
acabamento da superfcie da pea usinada est na reduo de ocorrncia de gume postio.
Este formado por partculas metlicas que aderem ao gume da ferramenta durante o
processo de usinagem (Ferraresi, 1977; Tuholski, 1993). Sua formao altera a geometria da
ferramenta podendo variar os principais elementos relacionados ao acabamento superficial da
pea: ngulo de sada (), ngulo de incidncia (), raio da quina (r
) (Ferraresi, 1977).
A reduo de foras, com consequente diminuio do nvel de vibraes, bem como
uma melhor formao do cavaco, tambm auxiliam na manuteno de boas qualidades da
superfcie.

47
2.8.3 Classificao dos meios lubri-refrigerantes e suas vantagens e desvantagens

No mercado existe uma grande variedade de fluidos de corte que esto divididos em
quatro classes principais, que so: leos integrais, leos emulsionveis, semi-sintticos e
sintticos (ASM, 1991). Esta classificao apresentada na Figura 2.20 abaixo.

Figura 2.20 Classificao dos Fluidos de Corte (Gomes, 2005).

a) leos integrais
Os leos integrais so usados principalmente em operaes mais severas que requerem
maior lubricidade (Sluhan, 1994). Possuem como composto bsico o leo mineral, e podem
ser usados no estado puro (sem aditivao) ou aditivado (presena de aditivos polares e/ou
aditivos qumicos ativos ou inativos) (ASM, 1991). Os leos graxos de origem animal ou
vegetal foram os primeiros leos integrais, mas em funo da rpida deteriorizao e alto
custo tornaram-se inviveis (Machado, 1999).
As vantagens destes leos so que os mesmos possuem propriedades lubrificantes,
apresentam um bom controle anti-ferrugem e longa vida til (ASM, 1991; Bienkowski, 1993).
Pode-se citar como desvantagem destes fluidos que, quando comparados aos fluidos
de corte base de gua, o desempenho de refrigerao menor (ASM, 1991). Normalmente
so limitados s operaes que requerem baixas velocidades de corte e baixas temperaturas
(Aronson,1994). Alm disso, podem gerar nvoas que oferecem riscos sade do operador e
por serem viscosos, deixam filmes oleosos na mquina-ferramenta, ferramenta de corte e na
pea, o que encarece o processo de limpeza (Aronson, 1994; Bienkowski, 1993; Foltz).
48

b) Meios lubri-refrigerantes base de gua
So misturas que variam entre emulses e solues dependendo da constituio bsica
do concentrado (ASM, 1991). Estes fluidos so geralmente formados por leo mineral,
agentes emulsificadores e outros aditivos (IOWA, 1990).
A Figura 2.21 apresenta um esquema que explica o processo para formar soluo
adequanda para uso. A mistura entre a gua e o leo forma duas fases bem distintas (a). A
adio de um emulsificador faz com que o leo permanea disperso em forma de gotculas
(b). Repulso provocada pelo emulsificador (c). O efeito da disperso do leo ocorre na gua
por causa da repulso das cargas eltricas negativas provocadas pelo emulsificador em todas
as gotculas (d). Molcula de um emulsificador e sua polaridade negativa (e) (IOWA, 1990).

Figura 2.21 Formao adequada de uma soluo do meio lubri-refrigerante (IOWA, 1990).

Este tipo fluido apresenta uma refrigerao eficaz e dependendo da taxa de diluio e
da constituio do concentrado do fluido aquoso possui um moderado poder lubrificante
(ASM, 1991). Se comparados aos leos integrais, meios lubri-refrigerantes base de gua
geram menos nvoa, o que beneficia a segurana e diminui os riscos sade do operador
(Drozda, 1983). Alm disso, este fluido de corte pode ser adaptado a uma variedade de
aplicaes atravs de agentes umectantes e aditivos EP (extrema presso), at mesmo para
operaes severas (IOWA, 2003).
Porm estes fluidos de corte necessitam de maiores cuidados quanto qualidade da
gua utilizada, controle de microorganismos (bactrias e fungos), ao pH e concentrao da
emulso (ASM, 1991; IOWA 2003).
49

c) leos semi-sintticos
So combinaes de fluidos sintticos e emulses em gua. Estes fluidos so
compostos de fluidos sintticos que contm somente uma pequena porcentagem de leo
mineral emulsionvel, variando de 2 a 30% do total do fluido concentrado, o qual
adicionado a fim de propiciar uma emulso estvel, translcida e composta de minsculas
gotculas de leo (Aronson, 1994; ASM, 1991; Bienkowski, 1993; Drozda, 1983).
O restante do concentrado composto de emulsificadores e gua. Aditivos como os
umectantes, anti-corrosivos e biocidas tambm so adicionados. Alm disso, quando
utilizados em operaes mais severas so acrescidos de aditivos EP (extrema presso)
(IOWA, 2003).
Os leos semi-sintticos combinam algumas das propriedades dos fluidos sintticos e
dos leos emulsionveis. Possuem um melhor controle de oxidao, melhores propriedades
refrigerantes, melhores propriedades umectantes, boas propriedades de limpeza e geram
menos nvoa quando comparadas com as emulses convencionais (ASM, 1991; IOWA,
2003).
Contudo em determinadas operaes oferece um baixo poder de lubrificao, e devido
alta capacidade detergente pode causar dermatites para a pele dos operadores (ASM, 1991;
Drozda, 1983).

d) Fluidos sintticos
Os fluidos sintticos foram introduzidos na dcada de 1950, e em sua composio
qumica no contm leo mineral. Apresentam geralmente aditivos lubrificantes e inibidores
de corroso dissolvidos em gua (Relton, 2007).
Esses fluidos so designados para operaes que exigem alta capacidade de
refrigerao, proteo contra corroso e fcil manuteno (Ferraressi, 1977; IOWA, 2003,
Relton, 2007). Os fluidos sintticos possuem as seguintes qualidades:
Excelente controle microbiolgico;
Resistncia a rancidez por longos perodos;
No so inflamveis;
No geram fumaa;
Relativamente no-txicos;
Bom controle da corroso;
Boa qualidade de resfriamento;
Baixa emisso de nvoa;
50
Baixa gerao de espuma;
Em funo da baixa viscosidade, aderem menos nas peas e cavacos,
reduzindo o consumo por arraste, diminui assim a necessidade de reposio
(IOWA, 1993; Relton, 2007).

As desvantagens apresentadas para este tipo de fluido so:
Facilmente contaminados por fluidos hidrulicos;
Monitoramento deve ser eficaz para assegurar a alta eficincia e qualidades
funcionais;
Possuem um alto poder detergente que pode causar dermatites;
Em condies severas podem gerar espuma e finas nvoas;
Produtos adicionados para aumentar a lubricidade do fluido podem causar
emulsificao desses com outros tipos de leos (IOWA, 1996; Relton, 2007).
A Tabela 2.2 apresenta uma comparao resumida das principais caractersticas dos
meios lubri-refrigerantes.

Tabela 2.2 - Caractersticas dos meios lubri-refrigerantes (Yushiro, 2007; Webster,1995).

2.8.4 Funo de um meio lubri-refrigerante no processo de furao

O processo de furao considerado uma das operaes mais difceis em funo da
necessidade de velocidade de corte baixa. Portanto frequentemente necessita da lubrificao
proporcionada por aditivos EP e de uma adequada viscosidade para o processo, pois os
mesmos agem sinergicamente com a viscosidade do leo.
Para que a operao seja eficiente necessrio que o meio lubri-refrigerante seja
levado at o ponto entre a ferramenta e a pea processada. Se o fluido de corte possuir uma
51
viscosidade alta haver uma dificuldade de penetrao, consequentemente o desempenho da
ferramenta ser comprometida em funo do aumento do atrito, este poder gerar um calor
excessivo e possivelmente queima e/ou destemperamento da ferramenta, alm de
problemas na pea processada. No entanto se a viscosidade for baixa, o filme formado entre a
pea e a ferramenta no ser suficiente para separar a pea e ferramenta, o que provocar um
aumento do atrito ocasionando os mesmos problemas conforme descritos acima (Yushiro,
2007).

2.8.5 Aditivos anti-desgaste ou EP em meios lubri-refrigerantes

A ao dos aditivos EP ocorre atravs de reaes qumicas que reagem em altas
temperaturas (200 a 1000C) na regio de corte, entre o substrato metlico e os elementos
qumicos, formando sais como fosfeto de ferro, cloreto de ferro, sulfeto de ferro etc. Estes sais
constituem uma pelcula anti-solda na face da ferramenta minimizando assim a formao do
gume postio (Stemmer, 2001). O ponto de fuso desses materiais coincide com as faixas de
temperaturas existentes na regio de corte (Runge & Duarte). Reagem triboquimicamente
com o metal exposto durante o processo mecnico, desenvolvem uma boa aderncia e formam
uma camada protetora entre a pea e a ferramenta de corte (Heinicke e Henning et al, 1984).

2.8.6 Seleo do meio lubri-refrigerante

A seleo de um meio lubri-refrigerante deve estar focada no alcance mximo de
desempenho e longevidade e no simplesmente no custo do litro do produto. Alto
desempenho e longevidade significam exercer adequadamente suas funes, garantindo maior
produtividade, menores tempos de parada de mquina, maior vida da ferramenta e quantidade
reduzida de descarte. Uma vez alcanados esses objetivos, intrinsecamente so alcanadas
vantagens tanto econmicas como ambientais (IOWA, 2003).
Devido s melhorias significantes em sua formulao, hoje um nico fluido pode ser
adaptado a diferentes materiais e operaes de usinagem. A diminuio da variedade de
fluidos em uso numa fbrica simplifica os programas de administrao de fluidos (IOWA,
2003).
Para seleo de um meio lubri-refrigerante, os seguintes fatores devem ser
considerados:
Custo e expectativa de vida til do fluido;
52
Compatibilidade qumica do fluido com componentes da mquina, pea de
trabalho e ferramenta;
Parmetros de corte passveis de utilizao;
Taxa de alimentao de fluido de corte;
Facilidade de limpeza do fluido de corte;
Facilidade de monitoramento e manuteno do fluido;
Facilidade de limpeza da mquina-ferramenta e pea de trabalho
Faixa de temperaturas geradas pela operao;
Concentrao tima e faixa de variao do pH;
Prticas de armazenamento;
Facilidade de reciclagem e descarte (IOWA, 2003; Relton, 2007).

2.8.7 Manuteno e monitoramento dos meios lubri-refrigerantes

Para um bem sucedido de programa de gerenciamento do meio lubri-refrigerante, o
monitoramento e a manuteno so elementos cruciais qualidade dos meios lubri-
refrigerantes. Eles devem ser monitorados para prevenir problemas. Aspectos relevantes do
monitoramento dos fluidos incluem inspees de sistema e medies peridicas dos
parmetros dos meios lubri-refrigerantges como a concentrao, o controle biolgico e o pH.
Alteraes da qualidade dos fluidos devem ser corrigidas apropriadamente como, por
exemplo, atravs dos ajustes na concentrao do meio lubri-refrigerante, da adio de
biocidas, leos sobrenadantes e removedor de partcula metlicas, alm do controle do pH.
importante ainda detectar quais alteraes sobressair-se-o em seu sistema e por qual motivo
elas ocorrem. Isso permite que o gerenciamento pessoal do meio lubri-refrigerante siga os
estgios adequados, os quais so imprescindveis ao imediato retorno da qualidade do fluido e
preveno de problemas recorrentes da qualidade (IOWA, 2003).

a) Qualidade da gua
A qualidade da gua um aspecto muito importante a ser considerado na preparao
dos fluidos miscveis em gua. Indicadores como a dureza e a quantidade de slidos
dissolvidos devem ser monitoradas para conseguir um melhor desempenho e alcanar a vida
til do fluido (IOWA, 1996).
53
Dureza
A dureza total da gua se d em funo da presena de ctions de clcio, magnsio e
ferrosos. Os mesmos podem reagir com os sabes, agentes umectantes e emulgadores para
formar compostos insolveis; reduzir a reserva de inibidores de corroso e biocidas; obstruir
tubulaes e formar depsitos pegajosos na mquina-ferramenta.
Um teor elevado de ctions (acima de 200 ppm) na gua ser prejudicial s emulses.
ons negativos excessivos, sulfato, cloreto, carbonato e bicarbonato podem influir
negativamente sobre a estabilidade das emulses, diminuir a vida til das mesmas, causar
problemas com a pele, promover pitting, formar manchas e at mesmo comprometer o
desempenho das peas processadas (Runge e Duarte, 1989).
Slidos dissolvidos
No somente a dureza um bom parmetro para avaliar a qualidade da gua. A
concentrao total de slidos dissolvidos da gua tambm um fator importante para
monitorar o crescimento de bactrias que tornam o fluido ranoso (IOWA, 2003).
Durante a reposio em funo das perdas por evaporao, o processo deve ser
realizado com fluidos pr-formulados ao sistema e no apenas gua. gua desmineralizada ou
deonizada deve ser utilizada para impedir o crescimento de slidos dissolvidos no fluido
(Lukas, 1994).

b) Concentrao dos meios lubri-refrigerantes
A manuteno da concentrao adequada primordial para assegur a qualidade do
produto, aumentar a vida til da ferramenta e controlar as taxas de desenvolvimento das
bactrias. No entanto, a alta concentrao aumenta os gastos com desperdcios, reduz a
dissipao de calor e lubrificao, incidncia de gume postio, contribui com a formao de
espuma e resduos, pode manchar as peas ou a mquina-ferramenta, e por serem mais txicos
oferecem maior risco a sade do operador. J a baixa concentrao pode reduzir a lubricidade,
aumentar a atividade biolgica e favorecer a oxidao das peas.
Perdas do concentrado e da gua ocorrem em funo dos espirros e formao de
nvoa. Por estes fatores, a concentrao do meio lubri-refrigerante deve ser monitorada
regularmente atravs de refratmetros conforme ilustrado abaixo pela Figura 2.22 (Gomes,
2005).
54

Figura 2.22 Refratmetro utilizado para manuteno da concentrao do fluido (Gomes,
2005).

c) Avaliao do pH nos meios lubri-refrigerantes
O valor do pH a maneira de medir a acidez ou alcalinidade de uma soluo aquosa.
O pH da gua utilizada deve ser de aproximadamente 7 pH, j a emulso recm-preparada
dever estar entre 8,8 e 9,5 (alcalino). O pH de uma emulso em uso dever diminuir nas
primeiras horas ou at mesmo em alguns dias, pela absoro do dixido de carbono (CO
2
) da
atmosfera, formando cido carbnico neste processo. No entanto, no se deve permitir que o
pH atinja faixa menor que 8,8, o que pode causar rpida deteriorao e/ou quebra da emulso
e consequentemente proliferao de bactrias. O decrscimo do pH ainda pode ocorrer em
funo: leo de lubrificao geral ou do sistema hidrulico arrastado para a emulso, resduo
sobre a superfcie das peas contaminadas por outras operaes, materiais estranhos
eventualmente introduzidos e formao de fungos e bactrias. (Runge e Duarte, 1989;
Yushiro, 2007)
A Figura 2.23 mostra as relaes entre o pH e os fluidos de corte solveis.

55
Figura 2.23 - A influncia do pH sobre a seleo adequada de fluidos de corte emulsionveis
(Runge e Duarte, 1989; Yushiro, 2007).

d) Viscosidade
A viscosidade deve ser baixa o suficiente para garantir a fcil circulao pela mquina,
mantendo um jato de fluxo abundante na rea de corte e facilitar a decantao dos cavacos e
outros resduos. Portanto, deve ser suficientemente elevada em alguns casos em que seja
maior o grau de lubrificao (Runge e Duarte, 1989).

2.8.8 Reciclagem e descarte dos meios lubri-refrigerantes

Todo fluido de corte solvel em gua deve ser tratado antes de ser jogado nos rios,
crregos ou at mesmo sistema municipal de esgotos. Os produtos qumicos considerados
como poluentes da gua so leos, nitritos, fenis, fosfatos e metais pesados. Contudo, o
contedo do leo pode ser separado da emulso atravs de um tratamento de cido ou sulfato
de alumnio (Catai e Bianchi, 2007).
Segundo Silliman (1992) a reciclagem melhor do que o descarte. A Figura 2.24
ilustra uma maneira de se realizar a disposio do fluido de corte para ser reciclado. Neste
processo, os resduos so separados pelo processo de reciclagem. O fluido limpo ento
adicionado ao reciclado e a nova mistura retorna para o equipamento. Este processo elimina a
freqncia de descarte do fluido de corte, consequentemente trazendo benefcios econmicos
para a empresa e principalmente beneficiando o meio ambiente (Catai e Bianchi, 2007).

56

Figura 2.24 Disposio de fluidos de corte para reciclagem (Catai e Bianchi, 2007).

2.8.9 Sustentabilidade do uso dos produtos qumicos

A sustentabilidade do uso de produtos qumicos (e matrias-primas em geral) pode ser
divida em dois aspectos: o primeiro aspecto considera a origem das fontes. O leo mineral
uma matria-prima fssil, sua formao ocorreu h milhares de anos atrs por florestas velhas
que, sob condies de alta presso e temperaturas elevadas s biomassas, foram transformadas
em betumes e leos minerais. Por ser uma fonte finita, a viabilidade do leo mineral
altamente dependente de consideraes polticas. steres sintticos, por outro lado, so
derivados de gorduras animais e leos de plantas como matria-prima, e so consideradas
matrias-primas renovveis. O segundo aspecto considera a poluio do meio ambiente
associado com o uso e descarga dos produtos qumicos. Este aspecto pode ser dividido em
dois sub-aspectos: poluio direta e poluio indireta. A Figura 2.25 mostra o ciclo de vida
dos leos sintticos (Willing, 2001; apud Alves, 2005).m mmb,;

57

Figura 2.25 - Ciclo de vida dos produtos qumicos baseados em fonte renovveis (Alves,
2005).

Na primeira reao catalisada enzimaticamente, o carbono orgnico dos leos
sintetizado nas folhas das plantas verdes via assimilao fotossinttica do gs carbnico da
atmosfera. Um excesso de molculas orgnicas ricas em energia estocado nas plantas como
carboidratos ou como gorduras. Gorduras so steres de cidos graxos com lcool glicerol
trifuncional. A biomassa da planta ento pode ser usada diretamente para a extrao de
trigliceris ou, por exemplo, no caso de biomassa rica em carboidratos, pode ser usada como
rao para gados. Os trigliceris extrados so sujeitos a reaes de quebra de gordura, onde
as ligaes do ster so hidroliticamente quebradas. Produtos da reao so livres de cidos
graxos e lcool gricerol. Ambos podem ser usados como tais ou podem ser tambm
processados por meios de mtodos qumicos. Os cidos graxos, por exemplo, so utilizados
para produo de substncia de ativos de superfcies. Os leos qumicos resultantes so
usados como matria-prima na formulao de produtos industriais (tecnicamente) ou de
produtos de consumo.
Depois do seu uso, os produtos so descartados, onde a maioria ser via guas
residurias. Uma pequena frao vai para tanques de armazenamentos finais e ainda uma
pequena frao do resduo energicamente usada (queimada). No caso dos leos qumicos, o
dixido de carbono liberado igual quantidade de dixido de carbono que foi originalmente
absorvido pelas plantas da atmosfera. Portanto, o balano do dixido de carbono da atmosfera
58
para leos qumicos e especialmente steres sintticos tem efeito nulo. Ao contrrio dos leos
qumicos, o ciclo de carbono dos produtos petroqumicos no fechado, mais sim aberto, os
leos de base mineral levam a um aumento do dixido de carbono atmosfrico contribuindo
para o aquecimento global. Assim sendo, altamente vivel que um lubrificante
ambientalmente compatvel ao meio ambiente seja usado sempre que possvel (Willing, 2001;
apud Alves, 2005).

2.8.10 Poltica ambiental para meios lubri-refrigerantes

A poltica ambiental deve seguir leis nacionais, leis internacionais ou at mesmo leis
estaduais, dependendo da situao. Em mbito federal, o rgo responsvel pela fiscalizao
das leis ambientais brasileiras para o uso e descarte de fluidos de corte o Conama. Conforme
a Resoluo 362/05 do Conama considera crime ambiental no somente descartar o leo no
meio ambiente como tambm comercializar, fornecer, transportar ou dar outro destino ao no
ser por reciclagem atravs do rerrefino. Segundo Monici (1999), tanto como os rgos de
proteo ao meio ambiente internacional como os nacionais esto cada vez mais exigindo das
empresas o correto descarte e rejeitos industriais. Um recurso que pode fortalecer as empresas
em relao aos fatores ecolgicos ambientalmente corretos a obteno da certificao ISO
14000, que torna a empresa oficialmente comprometida com o meio ambiente (Catai e
Bianchi, 2007).

2.8.11 Atuais tendncias para utilizao dos meios lubri-refrigerantes

Em funo de questes econmicas, ambientais e trabalhistas, h uma tendncia por
alternativas que possam substituir o uso dos fluidos de corte na usinagem dos metais (Klocle,
1997). No Brasil, os riscos associados utilizao dos fluidos de corte no so abordados por
uma legislao prpria, que exija o controle dos riscos no local de trabalho e no meio
ambiente (Bartz, 2001).
Nos Estados Unidos e principalmente na Europa, aps regulamentaes e leis
decretadas, a formulao dos fluidos de corte foi afetada significativamente. A indstria que
utiliza tais fluidos est procurando continuamente melhorar o seu desempenho atravs de uma
variada quantidade de aditivos adicionada s formulaes dos fluidos de corte. Por outro lado,
unies das indstrias e governo reforam as tendncias para um ambiente de trabalho
59
saudvel e seguro, bem como aspectos de disposio influenciando o meio ambiente (Bartz,
2001).
Estas tendncias tm afetado a formulao dos fluidos de corte na Europa e Estados
Unidos no sentido da remoo de nitritos, substituindo quantidade de lubrificantes, usinagem
a seco, utilizao de fluidos ambientalmente favorveis (ar, fluido polimrico, fluido
biodegradvel), entre outros. Todas estas remoes e substituies tm sido realizadas com o
cuidado de no afetar adversamente o desempenho dos fluidos de corte (Bartz, 2001).
Devido necessidade de conformidade com a norma ISO 14000, existe grande
preocupao com a tecnologia de refrigerao/lubrificao que diminua o impacto ambiental
dos fluidos de corte e preservar os recursos energticos (Klocke, F und Gerschwiler, K.,
1996).
Algumas alternativas tm sido estudadas para substituir os mtodos tradicionais de
refrigerao, tais como mnima quantidade de corte. Porm, para os processos fechados, como
a furao, tornar-se-o crticos devido dificuldade de remoo dos cavacos (Queiroz, Boehs
e Santanna, 1999).

a) Usinagem a seco
A usinagem a seco a melhor alternativa para resolver os problemas causados pelos
fluidos de corte, mas no consiste simplesmente interromper a alimentao de fluido de corte
e constituir a usinagem a seco no processo. No entanto, exige uma adaptao compatvel de
todos os fatores influentes neste processo, conforme ilustrado na Figura 2.26.

USINAGEM A SECO
Objetivo: obteno economica e funcional
de peas
Material a ser usinado
Material da ferramenta
Mquina -
ferramenta
Material do
revestimento
Condies de corte
Ausncia das funes
do fluido
Operao de
usinagem
Caractersticas da
pea

Figura 2.26 Fatores influentes na usinagem a seco (Schroeter e Weingaertner, 2002).

Assim sendo, as funes primrias dos fluidos de corte, ou seja, refrigerao,
lubrificao e transporte de cavacos no se incluem na usinagem a seco. Portanto, a
necessidade de medidas adequadas para compensar estas funes primrias dos fluidos de
60
corte crucial para que a adaptao da usinagem a seco seja concretizada (Schroeter e
Weingaertner, 2002).

b) Mnima quantidade de lubrificante (MQL)
Em alguns casos se torna necessrio a manuteno do fluido de corte em funo da
dificuldade da implantao da usinagem a seco, porm os volumes podem ser reduzidos
consideravelmente se comparados aos volumes tradicionais. Portanto, uma reduo drstica
nos volumes empregados de fluidos de corte nas operaes de usinagem contribui
expressivamente para o meio ambiente. O sucesso tcnico e econmico de cada operao ir
exigir uma adaptao nas caractersticas tcnicas dos fluidos de corte a esta nova condio de
trabalh. Os critrios usualmente aceitos para esta aplicao so:
Quantidade reduzida de fluido de corte (QRFC)
o termo utilizado quando a vazo de fluido de corte empregado na operao for
menor que 2 l/min para processos com geometria definida, e menor que 1 l/min por milmetro
de largura de rebolo, para retificao (Schroeter e Weingaertner, 2002).
Quantidade mnima de fluido de corte (QMFC ou MQL)
empregada para sistemas de nvoa, onde o consumo na operao fique abaixo de
50ml/h de fluido de corte (Schroeter e Weingaertner, 2002). A funo de lubrificao
assegurada pelo leo e de refrigerao, mesmo que pequena, pelo ar comprimido. Essa
pequena quantidade de fluido suficiente para reduzir o atrito no corte, diminuindo a
tendncia aderncia em materiais com tais caractersticas (Bezerra et al, 2004).

c) Fluidos de corte biodegradveis e bioestveis
A soluo ou a emulso deve durar o maior tempo possvel. No entanto, um fluido de
corte solvel tem que ser bioestvel e compatvel com o meio ambiente e no biodegradvel.
fundamental que a gua resultante do descarte da emulso no contenha produtos agressivos
fauna e a flora aqutica, portanto necessrio que a formulao do fluido de corte contenha
componentes que facilitem e reduzam o custo do descarte. Nitritos e fenis, usados
amplamente na formulao de fluidos de corte solveis tradicionais, passam para uma fase
aquosa do fluido, e por ocasio do descarte, encontram-se na gua resultante da quebra das
emulses. Deseja-se a presena apenas em quantidades mnimas ou preferencialmente a sua
ausncia.
Fluidos de corte solveis com composies qumicas mais resistentes ao ataque de
microrganismos tambm resolvem esta questo, pois neste caso os biocidas no so
61
necessrios, ou o sejam em quantidades mnimas. Portanto a quantidade a ser descartada de
fluido de corte ser mnima (Runge e Duarte, 1989).

62
CAPTULO 3

MATERIAIS E MTODOS

Neste captulo so descritos os materiais, as ferramentas, os equipamentos e os
mtodos utilizados na realizao deste trabalho. Os ensaios de furao e medio de desgaste
com refrigerao externa foram realizados na Sociedade Educacional de Santa Catarina
(SOCIESC). As anlises de microscopia eletrnica por varredura (MEV) foram feitas na
Universidade do Estado de Santa Catarina (UDESC). As avaliaes metalrgicas e as anlises
de qualidade dos furos foram realizadas na Tupy S.A.

3.1 Corpos-de-prova

Os corpos-de-prova utilizados na pesquisa foram de ferro fundido vermicular, com
composio, caractersticas e propriedades descritas nos itens a seguir. Os corpos-de-prova
foram produzidos respeitando-se as propriedades mecnicas e microestruturais conforme a
matria-prima utilizada na indstria automobilstica para fabricao de blocos de motores.
A Tabela 3.1 mostra as suas dimenses, e a Figura 3.1 ilustra a geometria dos corpos
de prova empregados nos experimentos.

Tabela 3.1 Dimenses do corpo-de-prova utilizado no experimento
Descrio Altura Largura Comprimento
Distncia
entre
centros
Dimetro
do furo
Profundidade
do furo
Dimenses
(mm)
40 250 400 12 10 30

63

Figura 3.1 Corpo de prova de ferro fundido vermicular utilizado no experimento

Atravs do faceamento foi retirado 2 mm de sobremetal para eliminar a zona
coquilhada dos corpos-de-prova. Esta camada por sua vez a que apresenta maior dureza,
podendo afetar significativamente a vida da ferramenta de corte (Andrade, 2005).

3.1.1 Anlises mecnicas e composio qumica

A composio qumica do material empregado nos ensaios apresentada nas Tabelas
3.2 e 3.3, sendo os resultados obtidos atravs de espectrmetro e via Quimitron.

Tabela 3.2 Composio qumica das placas de ferro fundido vermicular utilizadas na
pesquisa.
64
Elemento(%) Si Mn P Sn Cr Mg Cu Ti Ni
Placa 1 2,30 0,34 0,038 0,041 0,044 0,004 0,82 0,021 0,021
Placa 2
2,37
0,31 0,026 0,036 0,038 0,003 0,87 0,017 0,022
Placa 3 2,36 0,31 0,029 0,036 0,038 0,005 0,87 0,016 0,021

Tabela 3.3 Composio qumica das placas de ferro fundido vermicular utilizadas na
pesquisa.
Elemento(%) C S
Placa 1 3,64 0,011
Placa 2 3,53 0,012
Placa 3 3,56 0,010

3.1.2 Anlise microestrutural

Todos os corpos-de-prova usinados tiveram retiradas amostras semicirculares para
efetuar anlises microestruturais na sua seco transversal. Atravs de fotos das amostras
polidas foram avaliados os tipos de grafita, a percentagem de grafita nodular e vermicular. A
mesma amostra foi posteriormente submetida a um ataque com nital 2% e utilizada na
quantificao das percentagens de perlita e grafita.
Para as anlises foi utilizado um microscpio ptico com aumento mximo de 1.000x,
modelo Optiphot, marca Nikon, conforme Figura 3.2.

Figura 3.2 Microscpio utilizado para avaliao dos corpos-de-prova
65
As imagens produzidas foram tratadas com o software Image-pro Plus verso 5.1,
produzido pela Empresa Media Cybernetics. Os resultados das anlises de imagens so
apresentados na Tabela 3.4.

Tabela 3.4 Porcentagem de perlita, forma da grafita e nodularizao na estrutura das placas
utilizadas nos ensaios.
Amostras Matriz
Grafita
Forma Nodular (%) rea (%)
1
Perltica com ~5,0% de
Ferrita
III e VI
3 10
2
Ferrita
III e VI
2 11
3
Ferrita
III e VI
3 11

Obs.: Grafita III indica que a liga de predominncia vermicular. Apresentam-se
normalmente acima de 80% na liga.
Grafita VI significa o grau de nodularizao composto na liga. Para as peas da Tupy
S.A. admitisse at 20% nodular, que tem como objetivo melhorar a resistncia mecnica das
mesmas.
A forma das Grafitas encontram-se no Anexo 1.

Nas Figuras 3.3 e 3.4 so mostradas algumas micrografias de ferro fundido vermicular
sem e com ataque de nital 3% dos corpos-de-prova usinados, obtidas atravs do microscpio
ptico, com aumento de 100x. Algumas das imagens aqui apresentadas podem divergir
aparentemente das anlises quantitativas, sendo que os valores das quantidades contidas
representam a mdia de vrias regies da amostra do material.

66

Figura 3.3 Micrografias representativas de uma regio do ncleo das amostras 1, 2 e 3 dos
corpos-de-prova (sem ataque, aumento 100x) utilizados na pesquisa, onde se observam as
grafitas de vermicular e nodular e a matriz metlica.

Figura 3.4 Micrografias representativas de uma regio do ncleo das amostras 1, 2 e 3 dos
corpos de prova (com ataque nital 3%, aumento 100x) utilizados na pesquisa, onde se
observam as grafitas de ferro fundido vermicular e nodular e a matriz perltica com pouca
ferrita.

De acordo com Dawson et al. (1999) e Mocellin (2004) a caracterizao da perlita
muito importante, por estar diretamente ligada quantidade de cementita (Fe
3
C) na estrutura
do material, influenciando significativamente na sua usinabilidade. As variaes nos tempos
de desmoldagem das peas e alteraes nos teores de elementos perlitizantes podem gerar
perlitas com caractersticas diferentes entre si.
Perlitas com maiores quantidades de cementita, onde as lamelas so mais unidas e
espessas, tambm podem dificultar o processo de usinagem do ferro fundido vermicular
(Dawson et al., 2001).

3.1.3 Determinao da dureza

O equipamento utilizado para determinao da dureza dos corpos-de-prova foi o
durmetro Wolpert, modelo BK 300A, que possui um penetrador de esfera de tungstnio de
Placa 1 Placa 2 Placa 3
67
10 mm e tem capacidade de carga de 3000 kgf. Os materiais foram caracterizados atravs de
ensaio de dureza Brinell.
A Figura 3.5 ilustra o modelo de corpo-de-prova utilizado para avaliao de dureza
referente s trs placas utilizadas no experimento: Placa 1, Placa 2 e Placa 3. As
identificaes A1, B1, C1, A2, B2, C2, A3, B3, C3 correspondem s regies utilizadas para a
medio da dureza, sendo que, para cada ferramenta foram utilizados dois corpos de prova,
um no incio de vida e outro no final de vida da ferramenta.

Figura 3.5 Amostras de ferro fundido vermicular utilizadas para anlise metalogrfica e
medio de dureza.

Na Tabela 3.5 so mostrados os resultados da dureza mdia obtida de cada placa e o
desvio-padro entre elas.

Tabela 3.5 - Dureza Brinell mdia e o desvio-padro dos corpos-de-prova de ferro fundido
vermicular
Descrio Placa1 Placa 2 Placa 3
Dureza Mdia (HB) 236 234 236
Desvio Padro 3 3 3

3.1.4 Determinao das Propriedades Mecnicas

Os ensaios foram realizados conforme norma ABNT NBR6152, num total de trs
ensaios para cada placa utilizada no experimento. A Figura 3.6 demonstra o tipo do corpo de
prova utilizado para o ensaio de trao e os resultados so apresentados na Tabela 3.6. Para
concretizao deste ensaio, usou-se uma mquina de trao universal marca Kratos.

236HB 237HB 236HB 235HB 234HB 234 HB 235HB 235HB 234HB
A1 B1 C1 A2 B2 C2 A3 B3 C3
68

Figura 3.6 Corpo de prova de ferro fundido vermicular utilizado para o ensaio de trao

Tabela 3.6 - Propriedades mecnicas do material utilizado no experimento

3.2 Mquina- ferramenta utilizada

Os ensaios de furao foram realizados em um centro de usinagem Feeler, modelo FV-
600, srie VE 252, que possui uma rvore vertical com rotao mxima de 6000 rpm,
potncia disponvel de 10 HP e comando Mitsubishi Meldas M3 (Figura 3.7). Este
equipamento possui um reservatrio para o meio lubrificante com capacidade de 100 litros
com uma bomba, mangueiras, vlvulas e manmetro, e est localizado na Sociedade
Educacional de Santa Catarina (SOCIESC).

Placa
Trao
LR (Mpa) LE (MPa) A (%)
1 446 326 1,78
2 413 338 1,6
3 428 338 2,5
69

Figura 3.7 - Centro de usinagem Feeler utilizado no experimento

3.3 Identificao e caracterizao das brocas

Neste trabalho foram utilizadas brocas helicoidais de dimetro de 10 mm com canal de
refrigerao, produzidas pelo fabricante Titex (Figura 3.8).

Figura 3.8 Broca helicoidal usada no experimento
Apesar de possurem o canal de refrigerao, as mesmas foram utilizadas com
refrigerao externa devido concepo da mquina-ferramenta, que no permite aduo de
fluido internamente. Contudo, segundo o fabricante das brocas, as mesmas podem ser
empregadas tambm com refrigerao externa.
As principais especificaes das ferramentas utilizadas nos experimentos esto
descritas na Tabela 3.7.

Tabela 3.7 Especificaes da broca helicoidal
Ferramenta Material Revestimento Dimetro Comprimento
Broca helicoidal Metal-duro TiNAl 10 mm 100 mm
70

Para a execuo do experimento foram adquiridas 30 brocas, todas pertencentes a um
mesmo lote de produo, com as quais foram usinados todos os corpos-de-prova para
minimizr eventuais diferenas de desempenho. A fim de garantir que no houvesse
interferncia da geometria da broca nos ensaios, foram conferidas as dimenses de todas as
ferramentas antes da utilizao das mesmas. Os resultados de medio encontram-se no
Anexo 2.

3.3.1 Critrio de fim-de-vida das brocas

Inicialmente foram medidos os desgastes das guias e desgaste de cratera, porem, tais
desgastes estabilizaram-se nos primeiros metros da furao durante o experimento. J o
desgaste de flanco (VB
max
), conforme Figura 3.9, apresentou um desgaste contnuo ao longo
da furao. Portanto o fim de vida das brocas foi definido por um desgaste de flanco mximo
igual a 0,30 mm, valor este estabelecido definido com base nos pr-ensaios.

Figura 3.9 Ilustrao dos desgastes VB e VB
max
de uma broca (Schroeter, 1999)

3.4 Parmetros de corte

Foi escolhida uma velocidade de corte tal que fosse possvel concluir os experimentos,
pois como fatores limitantes existiam as quantidades de corpos-de-prova e de ferramentas.
Atravs de pr-ensaios foram determinadas as grandezas de corte necessrias para execuo
do experimento, conforme apresentado na Tabela 3.8 cv. O detalhamento do pr-ensaios est
no captulo seguinte.

71
Tabela 3.8 - Parmetros de corte utilizados no experimento
Descrio Velocidades
Velocidade de corte (v
c
) 109,9 m/min
Velocidade de avano (v
f
)

Avano (v
f
)
350 mm/min
0,1 mm
Rotao 3500 rpm

72

CAPTULO 4

PLANEJAMENTO E EXECUO EXPERIMENTAL

4.1 Pr-ensaios de furao

Foram realizados pr-testes de furao no ferro fundido vermicular sem meio lubri-
refrigerante num total de trs ferramentas, visando seleo de velocidade de corte e avano
adequados para a realizao dos demais ensaios. O objetivo dos pr-ensaios foi a otimizao
da quantidade de corpos-de-prova e de ferramentas. Os parmetros foram escolhidos visando
a alcanar a vida das brocas de 10 metros de furao, dentro de uma faixa de aplicao
industrial.
Primeiramente foi avaliada a velocidade de 150 m/min, mas, durante os ensaios
observou-se uma vibrao muito forte j nos primeiros metros da furao, e tambm ocorreu o
colapso de uma das ferramentas. Portanto foi estabelecido, sob orientao do fabricante da
ferramenta e principalmente atravs da anlise dos resultados do pr-ensaio, que os
parmetros seriam alterados para v
c
= 110 m/min e f = 0,1 mm, tornando o processo mais
seguro para este experimento.
Uma vez definidos os parmetros de corte, procurou-se estabelecer os tipos de
desgaste predominantes nas brocas para avaliar a vida da ferramenta. Considerando que os
desgastes de guia e cratera estabilizaram-se j nos primeiros metros da furao, decidiu-se por
avaliar os desgastes de flanco VB e VB
max
, visto que os mesmos apresentaram uma evoluo
ao longo dos ensaios.

4.2 Ensaios de furao

Os ensaios de furao foram realizados na Sociedade Educacional de Santa Catarina
(SOCIESC), onde foi avaliada primeiramente a furao dos corpos-de-prova sem meio lubri-
refrigerante. Essa primeira etapa foi definida como padro de comparao para os demais
ensaios com meios lubri-refrigerantes.

73
O tipo de aduo de fluido empregado no experimento foi de forma externa, em
funo da limitao do equipamento, conforme j apresentado no item 3.3.
Na segunda etapa foi avaliado o desempenho dos meios lubri-refrigerantes com os
mesmos critrios utilizados para definio da usinagem a seco, quais sejam:
1) Medio de dureza dos corpos-de-prova;
2) Remoo de 2 mm do sobremetal dos corpos-de-prova a fim de eliminar a zona
coquilhada, sendo esta a camada de maior dureza;
3) Medio do desgaste de flanco mximo (VB
max
) a cada 0,15 metros de furao;
4) Troca da ferramenta quando VB
max
atingia o desgaste de 0,3 mm;
5) Avaliao da qualidade dos furos, dimetro, conicidade e rugosidades R
a
e R
z
da
superfcie.
Em funo da quantidade reduzida de corpos-de-prova e de ferramentas, utilizaram-se
trs ferramentas para cada condio diferente de teste, uma usinagem a seco e trs usinagens
com meios lubri-refrigerantes. Em caso de haver uma condio muito diferente, repetiam-se
os ensaios com a ferramenta at atingir no mnimo trs resultados aceitveis para o estudo.
Para tanto, no intuito de assegurar que os corpos-de-prova estivessem com as mesmas
condies estruturais, avaliava-se uma nova ferramenta sem lubrificao em cada novo corpo-
de-prova.

4.3 Fixaes da pea e da ferramenta

Para fixao da pea e da ferramenta foram minimizados o batimento da ferramenta e
erros de posicionamento da pea, com o intuito de melhorar o desempenho da broca.

4.3.1 Fixao da ferramenta
Para fixao da ferramenta foi utilizado um cone da marca Sanches Blaes fornecido
pela Tupy S.A., conforme Figura 4.1.

74

Figura 4.1 Fixao da ferramenta no cone

4.3.2 Fixao da pea
Para garantir a segurana e a preciso dos ensaios os corpos-de-provas foram fixados
em quatro pontos, nas extremidades, por um sistema de parafusos conforme ilustrado pela
Figura 4.2.

Figura 4.2 Fixao do corpo-de-prova na mquina

75
4.4 Medio do desgaste das ferramentas

As medies de desgaste foram realizadas em um microscpio ptico marca Mitutoyo,
com aumento de 20 vezes e resoluo de 0,01 mm, conforme ilustrado na Figura 4.3.

Figura 4.3 Microscpio utilizado para avaliao do desgaste das brocas

O parmetro de desgaste avaliado foi o VB
max
e VB a cada 0,15 metros de furao.
Como ponto de referncia foi adotada a linha no topo da ferramenta, de acordo com a Figura
4.4.

Figura 4.4 Medio do desgaste da broca durante os ensaios

Linha de referncia 0
,
1
4

m
m

0
,
3
0

m
m

76
4.5 Avaliao e qualidade dos furos

A metodologia utilizada na avaliao da qualidade dos furos foi baseada na medio
dos corpos-de-prova a cada 0,15 metros de furao, de modo semelhante ao definido para
obteno dos desgastes de flanco VB e VB
mx
. A qualidade dos furos foi avaliada atravs dos
seguintes parmetros: dimetro, cilindricidade, circularidade, conicidade e a rugosidade da
parede do furo.

a) Dimetro
Foi utilizado um Micrmetro interno de trs pontos, da marca Mitutoyo (Figura 4.5).

Figura 4.5 Micrmetro Mitutoyo interno de trs pontos

As medies foram realizadas nos trs primeiros furos e nos ltimos trs furos feitos
com cada broca, sendo que foram calculadas as mdias entre eles.

b) Cilindricidade, Circularidade e Conicidade
Esses dados foram obtidos atravs da Mquina de Medio Tridimensional Zeiss
Prismo Navigator que est localizada na unidade de Usinagem da Tupy S.A., Figura 4.6.

77

Figura 4.6 Mquina de Medio Tridimensional Zeiss Prismo Navigator

Para obteno dos dados foram realizadas medies a 3 mm, 14 mm e 26 mm de
pronfundidade de cada furo.

c) Rugosidade
Para as medies de rugosidade foi utilizado o Rugosmetro Mitutoyo SJ-2001. Os
resultados de rugosidade foram obtidos atravs de medies a 0 e 90, a 20 mm de
profundidade, e para a descrio dos mesmos foram utilizados os padres R
a
e R
z
, por serem
estes os parmetros de maior utilizao na indstria automobilstica.

4.6 Avaliao por microscopia eletrnica de varredura (MEV) e micro-sonda (EDS).

Para avaliao das brocas por microscopia eletrnica por varredura (MEV) e micro-
sonda (EDS) foi utilizado o equipamento da Universidade Estadual de Santa Catarina
(UDESC), conforme Figura 4.7.

78

Figura 4.7 Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV).

Todos os corpos-de-prova e todas as brocas utilizadas nos experimentos foram
submetidos s avaliaes por microscopia eletrnica por varredura, a fim de se avaliar a vida
de cada ferramenta sob a aplicao dos trs tipos de meio lubri-refrigerante e na condio a
seco.
Na Figura 4.8 apresentam-se os dispositivos utilizados para a fixao das sees das
brocas e as respectivas regies para avaliao dos mecanismos de desgaste conforme Figura
4.8: (a) dispositivo para medio do desgaste do ngulo de folga da ferramenta; (b)
dispositivo para medio ngulo de sada do cavaco.

79

Figura 4.8 - Fixao das ferramentas para avaliao MEV e EDS. (a) Anlise do ngulo de
folga da ferramenta, (b) Anlise do ngulo de sada do cavaco.

4.7 Avaliao dos meios lubri-refrigerantes

As caractersticas dos meios lubri-refrigerantes utilizados no experimento so
apresentadas na Tabela 4.1. Informaes sobre leos base, aditivos e algumas caractersticas
qumicas so descritas tambm nesta tabela, sendo que todos os meios lubri-refrigerantes
utilizados so semi-sintticos com formulaes diferentes, desenvolvidos para usinagem de
ferro fundido vermicular e sugeridos pelo fornecedor dos fluidos.

(a
(b
80
Tabela 4.1 - Descrio dos fluidos utilizados na furao do ferro fundido vermicular.
Meio Lubri-
Refrigerante
leo Base Aditivos
Densidade
(g/cm
3
)
PH Concentrao
A
leo mineral
(35%) + ster
(10%)
Aditivo EP
(10%)
0,978
9,0 a
9,5
8%
B
leo mineral
(50%)
Aditivo EP
(5%)
1,020 9,0 8%
C
Polmero
(20%)
Sem aditivo
EP
1.011
9.0 a
9.4
8%

81
CAPTULO 5

APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS

5.1 Introduo

Neste captulo so apresentados os resultados obtidos nos experimentos sob
velocidade de corte v
c
=110 m/min e avano f=0,1 mm. So avaliadas as vidas das brocas em
relao aos meios lubri-refrigerantes utilizados na furao e a qualidade dos furos atravs dos
dimetros, retitudes, cilindricidades, circularidades e rugosidades R
a
e R
z
. Todas as grandezas
foram avaliadas a cada 0,15 metros de furao, conforme descrito no Planejamento e
Execuo Experimental, Captulo 4. Tambm so mostradas as fotos realizadas por
microscpio eletrnico de varredura (MEV) de trs regies distintas no ngulo de sada do
cavaco e ngulo de folga das brocas. Alm disso, foram realizadas as anlises por micro-
sonda (EDS) com objetivo de avaliar as possveis reaes entre a pea, ferramenta e os meios
lubri-refrigerantes. O critrio adotado para fim de vida das ferramentas foi o desgaste de
flanco, considerando VB
max
= 0,3mm (vide captulo 4).
Para as anlises estatsticas foi utilizado o software Minitab para a gerao do grfico
Boxplot, que representa simultaneamente vrias caractersticas de um conjunto de dados:
disperso, simetria ou assimetria da distribuio de pontos e presena de observaes
discrepantes (Werkema, 1995). No Anexo 3 est uma breve explanao de interpretao do
grfico. E para avaliao dos resultados obtidos foi utilizada a Anlise de Varincia, em
intervalos de confiana de 95% (Montgomery e Runger, 2003), Anexo 4.

5.2 Ensaios de vida

A Figura 5.1 apresenta as curvas de vida da broca para usinagem com trs tipos de
meios lubri-refrigerantes, definidos como A, B e C, e usinagem a seco. As mesmas descrevem
o comportamento do desgaste para a velocidade de corte de 110 m/min.
Atravs da anlise das curvas de desgaste, concluiu-se que at 0,45 metros de
usinagem as quatro condies apresentaram tendncias semelhantes, mas a partir deste
comprimento de usinagem as condies de usinagem a seco e com o meio lubri-refrigerante C
82
apresentaram um desgaste mais acentuado, em comparao s demais condies. O meio
lubri-refrigerante B, por sua vez, permitiu um melhor desempenho em relao s duas
condies citadas anteriormente. Para o meio lubri-refrigerante A, verificou-se o menor
desgaste em todas as condies para este experimento at o final de vida da ferramenta,
considerando VB
max
de 0,30 mm.

Figura 5.1 Curvas de desgastes obtidas para condies utilizadas para o experimento: meios
lubri-refrigerantes A, B, C e a Seco.

Segundo ASM (1991) e Aronson (1994), os meios lubri-refrigerantes emulsionveis,
como o caso dos meios A e B que apresentaram os melhores resultados, apresentam um
moderado poder lubrificante em virtude de sua formulao, ou seja, com base de leo mineral.
Outro fator relevante que propiciou o melhor desempenho das brocas foi o aditivo EP que
tambm est presente na formulao dos meios lubri-refrigerantes A e B, como se observa
adiante. J uma anlise com a referncia, no caso a condio a seco, os meios lubri-
refrigerantes obtiveram vantagens significativas, tal fato tambm foi observado por Sales
(1999) onde aponta o melhor rendimento da furao com emulso em relao furao a
seco.
Para a caracterizao do desgaste das ferramentas, utilizou-se a anlise por
microscpio eletrnico de varredura (MEV). Nessa anlise detectaram-se a abraso e a adeso
como causas do desgaste das ferramentas utilizadas no experimento, conforme apresentado na
Figura 5.2. Os ensaios mostram repetibilidade dos mecanismos de desgaste nas faces e nos
flancos de cada broca.

0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0
,
0
3
0
,
1
5
0
,
3
0
0
,
4
5
0
,
6
0
0
,
7
5
0
,
9
0
1
,
0
5
1
,
2
0
1
,
3
5
1
,
5
0
1
,
6
5
1
,
8
0
1
,
9
5
2
,
1
0
2
,
2
5
2
,
4
0
Comprimento usinado (m)
V
B
m
x

(
m
m
)
Fluido A Fluido B Fluido C Seco
Vc=110 m/min
Vc = 110 m/min
f = 0,1 mm
Ranhuras provocadas por abraso Ranhuras provocadas por abraso
83

Meio lubri-refrigerante A Meio lubri-refrigerante B

Meio lubri-refrigerante C Seco
Figura 5.2 Caracterizao dos desgastes das brocas para as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e a Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min.
Aumento da imagem igual a 500x.

Conforme Lin e Ting (1994), o desgaste abrasivo ocorre quando uma superfcie dura
desliza sobre uma superfcie de menor dureza, produzindo, consequentemente, ranhuras na
superfcie de dureza inferior.
Segundo Abele, Sahm e Shulz (2002) o ferro fundido vermicular aproximadamente
de 15% a 33% mais abrasivo que o ferro fundido cinzento. J o desgaste por adeso oriundo
da ruptura de microcaldeamentos gerados na face da ferramenta, sendo esses caldeamentos
advindos da interao das superfcies do cavaco com a face da ferramenta ou em funo de
foras elevadas (Knig, 1997).

5.3 Dimetro

A Figura 5.3 apresenta o grfico das mdias dos dimetros nas condies de incio e
final de vida das brocas para usinagem com cada meio lubri-refrigerante e a seco.
Ranhuras
provocadas
por adeso
Adeso
Ranhuras
provocadas
por abraso
Ranhuras
provocadas
por adeso
Ranhuras
provocadas
por adeso
84
9,990
9,995
10,000
10,005
10,010
10,015
10,020
10,025
10,030
10,035
10,040
10,045
Inicio-de-Vida Final-de-Vida
D
i
m
e
t
r
o

m
d
i
o

(
m
m
)

Figura 5.3 Dimetro mdio no incio e fim de vida das condies utilizadas no experimento
sob velocidade de corte de 110 m/min.

Observou-se uma diminuio do dimetro do incio ao final do furo para as condies
de usinagem a seco e com os meios lubri-refrigerantes A, B e C. Um fator relevante para a
diminuio do dimetro do furo o desgaste progressivo da broca ao longo de sua vida
(Teixeira, 2001; Wang, 1997). Andrade (2005) comprovou tal fato em seu experimento,
relatando que o dimetro do furo geralmente reduz-se proporcionalmente ao desgaste da broca
em funo da abrasividade do ferro fundido vermicular. Tambm foi observada por Castillo
(2005) uma tendncia de leve reduo na dimenso do dimetro dos furos na usinagem de
ferro fundido cinzento GG25 com brocas de metal-duro com canais retos.
Verifica-se pela Figura 5.4 que a usinagem a seco e com o meio lubri-refrigerante C
levaram maior mdia dos resultados, com valores em torno de 10,04 mm; a condio a seco
acarretou tambm a maior disperso de resultados, entre 10,02 e 10,04 mm, caracterizando a
pior condio para este experimento. Os meios lubri-refrigerantes A e B, por sua vez,
resultaram nas menores mdias, as quais foram respectivamente 10,02 e 10,03 mm. Alm
disso, nota-se uma menor disperso de resultados, ou seja, aproximadamente 10,02 mm a
10,03 mm para os dois meios. Tais diferenas de resultados se devem as melhores
propriedades de lubrificao que os meios lubri-refrigerantes A e B possuem em relao ao
meio lubri-refrigerante e a condio a seco.

Vc = 110 m/min
f = 0,1 mm
85
Seco Fluido C Fluido B Fluido A
10,05
10,0+
10,03
10,02
10,01
D
i
m
e
t
r
o

{
m
m
)
10,0+
10,0+
10,03
10,02

Figura 5.4 Grfico Boxplot de Dimetro entre as condies utilizadas para o experimento:
meios lubri-refrigerantes, A, B, C e Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min.

5.4 Circularidade

A circularidade foi medida em trs profundidades, 3 mm, 14 mm e 26 mm. A Figura
5.5 apresenta os resultados obtidos no incio de vida da broca e mostra semelhanas entre as
condies utilizadas,com valores de circularidade entre 0,010 e 0,012 mm.
86
0,000
0,002
0,004
0,006
0,008
0,010
0,012
0,014
3 mm 14 mm 26 mm
Profundidade
C
i
r
c
u
l
a
r
i
d
a
d
e

(
m
m
)

Figura 5.5 Circularidade mdia obtida no incio de vida das condies utilizadas no
experimento. Velocidade de corte = 110 m/min.

J na Figura 5.6, que mostra os resultados de circularidade no final de vida da broca,
pode-se inferir que houve variaes nos valores de circularidade, sendo que para os meios
lubri-refrigerante A e B os valores resultantes esto entre 0,011 e 0,013 mm e, nas condies a
seco e com o meio lubri-refrigerante C, os valores situam-se entre 0,012 e 0,014 mm.
0,000
0,002
0,004
0,006
0,008
0,010
0,012
0,014
0,016
3 mm 14 mm 26 mm
Profundidade
C
i
r
c
u
l
a
r
i
d
a
d
e

(
m
m
)

Figura 5.6 Circularidade mdia obtida no fim de vida das condies utilizadas no
experimento. Velocidade de corte = 110 m/min.
Vc = 110 m/min
f = 0,1 mm
Vc = 110 m/min
f = 0,1 mm
87
Os resultados observados esto associados ao desgaste da ferramenta, que o maior
responsvel pela disperso nos valores de circularidade do furo. Em geral, brocas em incio de
vida apresentam melhores resultados de circularidade se comparados aos em final de vida,
uma vez que brocas novas apresentam maior estabilidade no corte (Andrade, 2005; El-
Khabeery M. et al, 1990; Wick, 1988).
Atravs do grfico Boxplot, ilustrado na Figura 5.7, foram verificados os menores
valores de circularidade com os meios lubri-refrigerantes A e B, apresentando uma mdia de
0,012 mm. No entanto, a usinagem com o meio lubri-refrigerante A foi a condio que
apresentou menor disperso de resultados, definidos entre 0,011 a 0,013 mm. Em
contrapartida, as condies a seco e com o meio lubri-refrigerante C mostraram as piores
condies para esta comparao, com uma mdia de 0,013 mm e disperso dos resultados
entre 0,012 a 0,014 mm. Os resultados obtidos com os meios lubri-refrigerantes A e B podem
ser imputados s boas propriedades de refrigerao e lubrificao quando comparadas ao
meio lubri-refrigerante C e com a condio a seco. Tais benefcios acarretam uma menor
dilatao trmica dos furos e um corte mais suave, resultando em melhores valores de
circularidade para este experimento.

0,01+
0,013
0,012
0,011
0,010
C
i
r
c
u
l
a
r
i
d
a
d
e

{
m
m
)
0,013
0,013
0,012
0,012

Figura 5.7 Grfico Boxplot de Circularidade obtido no fim de vida entre as condies
utilizadas para o experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte
= 110 m/min.
88
Na indstria, em operaes de furao, os erros de forma de furos normalmente no
tm grande importncia, uma vez que os furos que exigem maior preciso em sua forma so
usualmente submetidos a operaes de alargamento. Por outro lado, a obteno de um furo de
boa qualidade de forma e dimetro pode eliminar a necessidade de operaes adicionais de
processamento. Neste trabalho, os estudos dos erros de forma compreendem um conjunto de
dados adicional para quantificao dos resultados obtidos com os diferentes meios lubri-
refrigerantes testados.
Conforme Andrade (2005), a medio de circularidade de furos com dimetros
relativamente pequenos, como produzidos neste trabalho, no se aplica na indstria. Andrade
(2005) afirma ainda que os resultados obtidos podem ser extrapolados para a operao
convencionalmente denominada de mandrilamento de cilindros, por exemplo, de blocos de
motor em barras de ferramentas com dois ou mais gumes. Alm disso, ele explica que a
circularidade de cilindros fora de especificao de desenho pode conduzir ao problema de
blow by (perda de potncia) durante trabalho do motor.

5.5 Retitude

O grfico Boxplot, mostrado na Figura 5.8, confirma que os melhores resultados de
retitude foram alcanados com emprego dos meios lubri-refrigerantes A e B, com a mdia de
retitude situando-se em torno de 0,004 mm e a disperso dos valores entre 0,004 e 0,005 mm.
J o meio lubri-refrigerante C apresentou resultados intermedirios, com mdia de 0,005 e
disperso entre 0,005 e 0,006 mm. A condio a seco, por sua vez, com uma mdia de 0,005
mm, acarretou a maior disperso de resultados de retitude, com valores entre 0,003 e 0,007
mm.

89

Figura 5.8 Grfico Boxplot de Retitude entre as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min.

O erro de retitude proveniente do desgaste progressivo da broca ao longo de sua
vida, alm de oscilaes e instabilidade da ferramenta no incio do furo (Wang, 1997). Assim,
concluiu-se que, com menores ndices de atrito e de aquecimento da pea, a maior capacidade
de lubrificao dos meios A e B conduziu a melhores resultados de retitude.
Conforme Andrade (2005), quando na indstria a retitude representa fator de rejeio
do produto ou no processamento, geralmente se aplicam operaes posteriores de usinagem
de acabamento. Por isso, os valores atingidos neste estudo podem ser desprezados. Entretanto,
se os furos possuem boa qualidade, podem ser utilizados como furos-guias para prximas
operaes.

5.6 Cilindricidade

Sendo o erro de cilindricidade o resultado da sobreposio dos erros de circularidade e
de retitude, evidente que os meios lubri-refrigerantes A e B tenham apresentado resultados
melhores em relao s condies de usinagem com o meio lubri-refrigerante C e a seco. A
melhor capacidade de lubrificao dos meios lubri-refrigerante A e B, que permitiu melhores
0,007
0,006
0,005
0,00+
0,003
R
e
t
i
l
i
n
e
i
d
a
d
e

{
m
m
)
0,005
0,005
0,00+
0,00+
R
e
t
i
t
u
d
e
(
m
m
)
0,007
0,006
0,005
0,00+
0,003
R
e
t
i
l
i
n
e
i
d
a
d
e

{
m
m
)
0,005
0,005
0,00+
0,00+
R
e
t
i
t
u
d
e
(
m
m
)
90
resultados de circularidade e de retitude, evidencia-se tambm nos resultados de cilindricidade
obtidos.
Atravs do grfico Boxplot, ilustrado pela Figura 5.9, possvel confirmar o melhor
desempenho dos meios lubri-refrigerantes A e B, com mdia de 0,012 mm e a disperso de
valores entre 0,011 e 0,013 mm, quando comparados s outras condies utilizadas nesse
experimento: meio lubri-refrigerante C, mdia de 0,012 mm com valores entre 0,011 e 0,014
mm; e a seco, com a mdia de 0,013 mm e disperso de valores entre 0,011 e 0,015 mm.

0,016
0,015
0,01+
0,013
0,012
0,011
0,010
0,009
C
i
l
i
n
d
r
i
c
i
d
a
d
e

{
m
m
)
0,013
0,012
0,012
0,012

Figura 5.9 Grfico Boxplot de Cilindricidade entre as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e a Seco. Velocidade de Corte = 110 m/min.

Os resultados de cilindricidade obtidos indicam o desempenho de cada tipo de meio
lubri-refrigerante. O erro de cilindricidade est associado s foras de corte, que causam
deformao e aquecimento da pea durante o processo de usinagem, e tambm aos altos
esforos gerados pela remoo dos cavacos. Os meios lubri-refrigerantes A e B, que
apresentaram melhores propriedades de lubrificao e consequentemente menor atrito da
ferramenta com a pea, propiciaram menores erros de cilindricidade. O menor aquecimento,
por sua vez, est associado diretamente ao menor atrito da pea durante a usinagem, gerando,
dessa forma, reduo dos desgastes das ferramentas empregadas.
Segundo Coldwell (2004), os altos esforos de usinagem em furao esto associados
aos altos valores de cilindricidade, provenientes dos problemas da evacuao de cavacos.
91
Dessa forma, presume-se que os maiores valores de cilindricidade obtidos na condio a seco
estejam relacionados a esse fenmeno. Em contrapartida, os meios lubri-refrigerantes
auxiliaram na obteno dos melhores valores de cilindricidade, pois conforme Aronson
(1994) e Yushiro (2007) eles contribuem para uma melhor qualidade dos furos usinados, por
facilitarem a remoo dos cavacos.

5.7 Rugosidade

Os resultados de rugosidade R
a
e R
z
so apresentados atravs do grfico Boxplot,
conforme ilustram as Figuras 5.10 e 5.11. Esses resultados foram obtidos para os mesmos
intervalos de medio dos desgastes das ferramentas, ou seja, a cada 0,15 metros de furao,
obtendo-se assim uma curva com o comportamento da rugosidade para cada condio testada.
Na Figura 5.10 so apresentados os resultados de rugosidade R
a
para as quatro
condies de usinagem testadas. A mesma mostra que os melhores resultados foram obtidos
com os meios lubri-refrigerantes A e B, com mdias de 3,44 e 3,48 m, respectivamente, e
com disperso de valores entre 3,30 e 3,60 m. O meio lubri-refrigerante C apresentou uma
maior disperso, embora os resultados (mdia) tenham sido prximos s duas condies
comentadas anteriormente. J a condio a seco acarretou o pior resultado, com a mdia de
3,73 m e a disperso entre 3,40 e 4,00 m. Segundo Teixeira (2001), a ao dos lubrificantes
reduz o atrito entre a parede do furo e a guia da ferramenta.

92
+,5
+,0
3,5
3,0
2,5
2,0
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a
3,73
3,+8 3,+8
3,++

Figura 5.10 Grfico Boxplot de Rugosidade R
a
entre as condies utilizadas para o
experimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e a Seco. Velocidade de Corte de 110 m/min.

Os resultados da Rugosidade R
z
so apresentados na Figura 5.11 e mostram que a
condio com o meio lubri-refrigerante B permitiu a obteno do melhor resultado mdio,
com valores em torno de 22,8 m. No entanto, o meio B apresentou tambm a maior
disperso de valores, entre 20 a 26 m. J os meios lubri-refrigerantes A e C, com mdias de
24 e 24,2 m, respectivamente, apresentaram valores muito semelhantes, atingindo disperses
em valores de 22 a 26 m, evidenciando um bom desempenho e estabilidade dos resultados
ao longo do experimento. Com o emprego da condio a seco foi verificada a maior disperso
de resultados, de 24 a 28 m, sendo a mdia 26,4 m, o que caracterizou a pior condio para
esta avaliao.

93
35
30
25
20
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
z
26,+
2+,2
22,8
2+,0

Figura 5.11 Grfico Boxplot de Rugosidade Rz entre as condies utilizadas para o exp
erimento: meios lubri-refrigerantes A, B, C e Seco. Velocidade de Corte de 110 m/min.

Conforme Haan et al (1997) o emprego dos meios lubri-refrigerantes significativo
na qualidade de acabamento da superfcie do furo, pois favorece a formao do cavaco,
auxilia no arraste do cavaco, diminui o calor gerado pelo atrito, reduz o desgaste da
ferramenta e do consumo de energia e proporciona o fornecimento de refrigerao que reduz
o calor sem permitir que ocorram alteraes dimensionais nas peas.
As Figuras 5.12 e 5.13 ilustram que as disperses dos resultados de rugosidades R
a
e
R
z
para a superfcie so maiores no final de vida da ferramenta do que no incio de vida,
principalmente na usinagem a seco. Isso evidencia o fato de que a perda do revestimento e/ou
uma simples deteriorao do gume da ferramenta est diretamente relacionada aos resultados
de texturas das superfcies, devido ao maior coeficiente de atrito entre o cavaco e a
ferramenta. Portanto, conforme j comentado anteriormente, o meios lubri-refrigerantes so
cruciais para a conservao do revestimento da ferramenta.

94
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
0,03 0,15 0,30 0,45 0,60 0,75 0,90 1,05 1,20 1,35 1,50 1,65 1,80 1,95 2,10 2,25 2,40
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a

(
m
)


Figura 5.12 Rugosidade R
a
mdia das condies utilizadas no experimento. Velocidade
de corte = 110 m/min.

0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
40,00
0,03 0,15 0,30 0,45 0,60 0,75 0,90 1,05 1,20 1,35 1,50 1,65 1,80 1,95 2,10 2,25 2,40
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
z

(
m
)

Figura 5.13 Rugosidade R
z
mdia das condies utilizadas no experimento. Velocidade
de corte = 110 m/min.

Vc = 110 m/min
f = 0,1 mm
Vc = 110 m/min
f = 0,1 mm
95
5.8 Anlise do desempenho dos meios lubri-refrigerantes atravs da anlise do
revestimento das brocas

Para avaliar a repetibilidade dos mecanismos de desgastes adotou-se o critrio de
anlise visual das brocas atravs da microscopia eletrnica de varredura (MEV) e por micro-
sonda (EDS), nas faces e flancos das mesmas para cada experimento.
A Figura 5.14 apresenta a regio da ferramenta utilizada para as anlises, sendo essa
dividida em trs regies:
1) rea prxima do gume;
2) Interface;
3) rea revestida.

Figura 5.14 Regio da ferramenta utilizada para as anlises por microscopia eletrnica
de varredura (MEV) e por micro-sonda (EDS).

A Tabela 5.1 apresenta um resumo do percentual mdio de peso
(massa) de elementos encontrados na face das brocas. Deve-se observar que a soma no
resulta em 100%, em funo do percentual residual que est dividido entre os elementos
residuais oriundos do meio lubri-refrigerante e impurezas no eliminadas durante a limpeza
da superfcie realizada antes das anlises por microscopia eletrnica de varredura.

Tabela 5.1 Percentual mdio de peso de elementos encontrados na face das brocas
revestidas no final de vida da broca, em regies prximas ao gume de corte.
rea prxima do gume
Interface
rea revestida
96
Condies
utilizadas para
o expeimento
v
c

(m/
min)
Fe
(%)
Ti
(%)
Al
(%)
Si
(%)
Mg
(%)
Mn
(%)
W
(%)
Co
(%)
S
(%)
Meio lubri-
refrigerante A
110 1,99 59,49 19,18 0,59 0,59 0,13 0,84 0,12 0,03
Meio lubri-
refrigerante B
110 1,20 58,48 19,16 0,45 0,33 0,07 1,21 0,05 0,02
Meio lubri-
refrigerante C
110 1,30 51,15 13,88 0,39 0 0 0 0,10 0
A Seco 110 89,67 0,09 0,14 1,75 0 0 0 0 0

5.8.1 Resultados das anlises por microscopia eletrnica de varredura e por micro
sonda.

Todas as brocas utilizadas no experimento foram submetidas s anlises por
microscopia eletrnica de varredura (MEV) e por micro-sonda (EDS) com a finalidade de se
avaliar as ferramentas sob a ao de cada meio lubri-refrigerante.
A Figura 5.15 refere-se anlise da condio a seco, que mostra uma grande
concentrao do elemento ferro na ferramenta de corte, aproximadamente 90%. Essa
evidncia caracteriza que a adeso foi o principal fator de desgaste para a condio.

97

aps fim-de-vida na condio a seco, sob v
c
= 110 m/min.

Para o meio lubri-refrigerante C, os principais elementos encontrados foram o titnio
(51,2%) e o alumnio (13,9%), o que evidencia que a ferramenta no perdeu completamente o
revestimento, visto que estes elementos so integrantes do revestimento da ferramenta de
corte utilizada para o experimento, conforme Figura 5.16. Contudo, o meio lubri-refrigerante
C garantiu uma maior vida quando comparado condio a seco.

Fe 90%
Ti 0,06%
Si 1,75%
Al 0,14%
98

aps fim-de-vida para o meio lubri-refrigerante C, sob v
c
= 110 m/min.

Para os meios lubri-refrigerantes A e B, tambm foram encontrados os elementos
titnio (59,5% e 58,5%) e alumnio (19,2% e 19,2%), conforme as Figuras 5.17 e 5.18, porm,
com maior intensidade quando comparado ao meio lubri-refrigerante C.

Ti 51%
Al 14%
Fe 1,3%
Si 0,39%
99

aps fim-de-vida para o meio lubri-refrigerante A, sob v
c
= 110 m/min.

Fe 2%
Al 19,2%
Ti 59,5%
S 0,03%
Si 0,59%
100

aps fim-de-vida para o meio lubri-refrigerante B, sob v
c
= 110 m/min.

Alm dos elementos titnio e alumnio citados anteriormente, tambm foi encontrado
nos resultados do espectro o elemento enxofre (0,03% e 0,02%). Segundo Mang e Dresel
(2007) o enxofre proveniente da reao qumica entre os elementos da ferramenta e do
aditivo EP, que proporciona um baixo coeficiente de atrito. O mesmo ocorre atravs de
reaes qumicas que reagem em altas temperaturas (200 a 1000C) na regio de corte,
reagem triboquimicamente com o metal exposto durante o processo mecnico, desenvolvem
uma boa aderncia e formam uma camada protetora entre a pea e a ferramenta de corte. Tal
fato acarretou uma maior eficincia dos meios lubri-refrigerantes A e B, permitindo s
ferramentas maiores vidas teis quando comparadas condio a seco e meio lubri-
refrigerante C A Figura 5.19 apresenta um esquema simples das fases que geram a formao
da camada protetora. Em resumo, numa primeira fase ocorre a adsoro fsica entre o leo
base (R = radicais) e o enxofre (S), depois a segunda fase caracterizada pela quimisoro,
Fe 1,2%
Al 19,2%
Ti 58,5%
S 0,02%
Si 0,45%
101
que significa uma reao qumica entre a superfcie da ferramenta de corte com o enxofre
ainda presente no lubrificante e finalizando com a clivagem, sendo esta fase a separao do
lubrificante do aditivo EP. A separao desses dois elementos forma um filme nanomtrico de
enxofre entre a pea e ferramenta de corte, que conforme j descrito acima, auxilia na
proteo da ferramenta de corte quando sujeitas a operaes severas (Mang e Dresel, 2007).

Reao de clivagem do
enxfre
Quimisoro Adsoro fsica
Superfcie polar do metal
S
R
S
R
S S
R R
S S
R R
Figura 5.19 - Esquema que caracteriza a formao da camada protetora entre a ferramenta
de corte e pea (Mang e Dresel, 2007).

5.8.2 Anlise microestrutural da parede do furo aps usinagem

A Figura 5.20 demonstra que as constituintes microestruturais do ferro fundido
vermicular no foram afetadas independentemente do meio de refrigerao estudado ou sem
ele. Ou seja, atravs do mtodo visual verifica-se que os constituintes originais do ferro
fundido vermicular foram mantidos, e no houve a formao de outro constituinte adicional,
como a martensita. Ocorreu apenas encruamento das paredes dos furos usinados, sendo este
comum nas operaes de usinagem, segundo Stemmer (2001).

102

Figura 5.20 Encruamento da parede do furo aps usinagem v
c
=110 m/min: (a) parede
do primeiro furo usinado; (b) parede do ltimo furo usinado. Aumento de 1000x.

As anlises foram efetuadas nos trs primeiros furos e nos trs ltimos furos
determinados pela vida da ferramenta, sabendo-se que os maiores esforos e temperaturas de
corte so produzidos nas condies de fim-de-vida da broca em funo do maior ndice de
desgaste do gume.
A Tabela 5.2 apresenta os valores e as caractersticas encontradas para cada condio
de usinagem, a seco e com os meios lubri-refrigerante A, B e C. No entanto, no possvel
relatar que houve qualquer influncia das condies de usinagem sobre a integridade
superficial da pea usinada em 8 amostras, sendo uma amostra no incio de vida e outra no
final de vida de cada ferramenta.

(a)
(b)
Regio encruada,
com orla contnua.
Regio encruada,
com orla contnua.
103
Tabela 5.2 Anlise dimensional e visual das regies encruadas dos furos, vc = 110 m/min.
Condio de
Usinagem
Amostra / Furo
Espessura Mdia da
Orla com
Encruamento do
Material (m)
Observaes
Seco
Primeiro Furo 3,68
Apresenta uma orla
uniforme
ltimo Furo 4,54
Apresenta uma orla
uniforme
Meio lubri-
refrigerante A
Primeiro Furo 3,45
Apresenta uma orla
descontnua
ltimo Furo 4,89
Apresenta uma orla
uniforme
Meio lubri-
refrigerante B
Primeiro Furo 3,12
Apresenta uma orla
descontnua
ltimo Furo 4,28
Apresenta uma orla
uniforme
Meio lubri-
refrigerante C
Primeiro Furo 2,96
Apresenta uma orla
descontnua
ltimo Furo 4,05
Apresenta uma orla
uniforme

104
CAPTULO 6

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

6.1 Concluses

As concluses sobre o desempenho de diferentes meios lubri-refrigerantes na furao
de ferro fundido vermicular com brocas helicoidais foram obtidas atravs da anlise de
resultados de desgaste de flanco VB e VB
max
. Tambm foram analisados os erros de
circularidade, das rugosidades R
a
e R
z
, do dimetro, da cilindricidade e da retitude. As
caracterizaes dos mecanismos de desgaste atuantes na usinagem foram realizadas por
microscopia eletrnica de varredura e por espectrometria.
a) Desgaste de flanco VB e VB
max

Conforme j informado no Captulo 4, o padro de referncia para os ensaios com os
meios lubri-refrigerantes foi a condio a seco. Desta forma, conclui-se que o uso do meio
lubri-refrigerante A resultou no maior tempo de vida da ferramenta, com rendimento 50%
maior. J o uso do meio lubri-refrigerante B levou, por sua vez, ao segundo melhor resultado
com um rendimento de aproximadamente 45%. Porm, com o meio lubri-refrigerante C
obteve-se um rendimento de 20% apenas comparado condio a seco, concretizando o pior
resultado para a anlise deste experimento. Tais diferenas so provenientes das melhores
propriedades de lubrificao que os meios lubri-refrigerantes A e B dispem, quando
comparados ao meio lubri-refrigerante. Tal fato ser discutido futuramente.
b) Dimetro
Para todas as condies utilizadas, observou-se uma diminuio do dimetro do incio
para o final do furo. Tal fato ocorre em funo principalmente do desgaste progressivo da
ferramenta ao logo do furo, em funo da abrasividade do ferro fundido vermicular.
Em geral, o meio lubri-refrigerante A apresentou valores menores de variao de
dimetro e uma menor disperso de resultados quando comparado s demais condies
utilizadas neste experimento para o mesmo comprimento usinado. Esses resultados so
atribudos a um desgaste menor ao longo da vida da ferramenta em funo das melhores
propriedades de lubrificao, as quais viabilizaram um menor atrito da broca com a pea e
propiciaram menores erros de dimetro.
105
c) Erros de forma dos furos
A medio dos erros de forma de furos obtidos permitiu uma comparao entre os
diferentes meios lubri-refrigerantes empregados. Foram avaliadas as caractersticas de
circularidade, retitude e cilindricidade. Observou-se que as melhores propriedades de
lubrificao dos meios lubri-refrigerantes A e B permitiram a obteno de furos com menores
erros de forma, o que se deve ao menor atrito da ferramenta com a pea, menor gerao de
calor durante a furao e, consequentemente, a uma menor deformao do furo.
Adicionalmente, os meios lubri-refrigerantes A e B geraram menor desgaste da ferramenta, o
que tambm contribui para a reduo de foras de corte e de calor. O meio lubri-refrigerante
C, apesar de boa capacidade de refrigerao, no permitiu a obteno de bons resultados,
sendo comparvel condio a seco. Concluiu-se, assim, que nas condies testadas para a
obteno dos melhores resultados de forma a capacidade de lubrificao do meio lubri-
refrigerante foi mais relevante que sua capacidade de refrigerao.
d) Rugosidades R
a
e R
z

Dentre as condies utilizadas no experimento, a qualidade da superfcie obtida no
emprego dos trs tipos de meios lubri-refrigerantes foi satisfatria at o final de vida de cada
ferramenta, sendo que os valores de rugosidade R
a
oscilaram entre 3 e 4 m. Porm, para a
condio a seco, notou-se uma tendncia crescente no fim de vida da ferramenta, atingindo o
resultado de 4,5 m. O mesmo ocorreu para os resultados de rugosidade R
z
, nos quais

as
condies com emprego dos meios lubri-refrigerantes apresentaram os melhores intervalos,
entre 19 e 26 m. A condio a seco tambm se manteve com os piores ndices de rugosidade,
oscilando de 24 a 35 m. Alm disso, para todas as condies observou-se uma tendncia de
aumento da rugosidade do incio para o final de vida de cada broca, mais acentuada na
condio a seco. Tal fato ocorre devido grande quantidade de material aderido no gume da
broca e tambm pelo arredondamento da quina j desgastada.
e) Anlise por MEV e espectrometria
Atravs das anlises qumicas com a micro-sonda EDS foi possvel ter um bom
entendimento dos mecanismos de desgaste atuantes para as condies utilizadas neste
experimento. Atravs das anlises detectou-se que o principal mecanismo de desgaste na
furao do ferro fundido vermicular foi a abraso, porm, alguns sinais de adeso do material
usinado foram observados nas ferramentas.
Observou-se, ento, que o meio lubri-refrigerante A apresentou o melhor resultado
entre as condies utilizadas para este experimento. Este meio lubri-refrigerante uma
106
mistura de leo mineral (35%), ster (10%) e aditivo EP (10%). Tambm apresentou bons
resultados o meio lubri-refrigerante B, que possui uma composio semelhante ao meio lubri-
refrigerante A, muito embora haja um acrscimo da quantidade de leo mineral (45%) e
aditivo EP (5%) em sua composio. No entanto, quando se retira o aditivo EP e substitui-se o
leo base por leo mineral por polmero, o meio lubri-refrigerante C que possui essas
caractersticas apresentou os piores resultados no experimento.
Portanto, pode-se concluir que a presena do aditivo EP proporcionou um baixo
coeficiente de atrito. O mesmo ocorre atravs de reaes qumicas que reagem em altas
temperaturas (200 a 1000C) na regio de corte, reagem triboquimicamente com o metal
exposto durante o processo mecnico, desenvolvem uma boa aderncia e formam uma
camada protetora entre a pea e a ferramenta de corte.

107
6.2 Sugestes para trabalhos futuros

No presente trabalho foram discutidas algumas vantagens da utilizao dos tipos de
meios lubri-refrigerantes na usinagem de ferro fundido vermicular, principalmente por se
tratar de um material ainda novo na indstria automobilstica. No sentido de aprofundar este
estudo, algumas sugestes de futuros trabalhos que podem contribuir para este amplo campo
da usinagem de ferro fundido vermicular so:

Avaliao sobre a melhor concentrao de cada meio lubri-refrigerante para a
usinagem de ferro fundido vermicular;
Aplicao de outro tipos de meios lubri-refrigerantes para a usinagem de ferro
fundido vermicular, como por exemplo meios lubri-refrigerantes com base vegetal.
Estudo dos mecanismos de desgaste presentes nos diversos materiais de ferramentas,
na usinagem de ferros fundidos vermiculares.
Verificao dos efeitos dos meios lubri-refrigerantes sobre as grandezas de sada do
processo, para diferentes presses e vazes de fluido durante a usinagem de ferro fundido
vermicular.
Estudo detalhado de outras faixas de parmetros de corte na usinagem de ferro
fundido vermicular.
Usinagem com aduo de fluido internamente broca.
Contribuir ao meio ambiente com redues dos nveis de uso dos meios lubri-
refrigerantes, desde incio do seu ciclo, manipulao/instalao at o processo de descarte.

108
CAPTULO 7

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YUHARA, D. A. Aplicao de Revestimento PVD em Ferramentas de Corte. Disponvel
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114
ANEXOS 1

CLASSIFICAO DA FORMA DAS GRAFITAS

Forma I Lamelar Forma II - Roseta

Forma III Vermicular Forma IV Semi-compacta (Recozimento)

Forma V Compacta (Recozimento) Forma VI Nodular (Esferoidal)

115
ANEXO 2

DIMETRO DAS BROCAS UTILIZADAS NOS ENSAIOS

Ferramenta

Dimetro nominal da Ferramenta (mm)

1 10,0
2 10,0
3 10,0
4 10,0
5 10,0
6 10,0
7 10,0
8 10,0
9 10,0
10 10,0
11 10,0
12 10,0
13 10,0
14 10,0
15 10,0
16 10,0
17 10,0
18 10,0
19 10,0
20 10,0

Obs.: Com o objetivo de se evitar a influncia do dimetro da ferramenta no experimento,
utilizou-se o mesmo lote de brocas de um mesmo fornecedor. Tambm, todas as ferramentas
foram medidas antes do experimento.

116
ANEXO 3

GRFICO BOXPLOT

O grfico Boxplot uma representao grfica da amostragem quanto distribuio, posio
e disperso, indicados pela Figura 1, ou seja:

Figura 1 Grfico Boxplot

1 Mximo: indica o maior valor da amostragem
2 3 Quartil: significa 75% dos valores da amostra
5 Mnimo: menor valor da amostragem

117
ANEXO 4

ANLISE DE VARINCIA

Os resultados de uma pesquisa so vlidos estatisticamente atravs de uma repetio
de ensaios, objetivando a obteno de valores mdios do parmetro em estudo. A grande
maioria dos problemas de estatstica se faz necessria amostragem de observaes, a partir
de uma populao de interesse, de forma a se tirar concluses relativas populao
(Montgomery e Runger, 2003).
Decises de engenharia envolvem, na maioria das vezes, a comparao entre dois ou
mais valores para um fator nico de interesse, oriundos de ensaios experimentais. A simples
comparao de mdias de amostras, entretanto, poder induzir a erros de julgamento e,
consequentemente, at a tomada de deciso errada.
O mtodo de Anlise de Varincia (ANOVA) baseia-se em particionar a varincia
total de uma determinada resposta (varivel dependente) em duas partes: a primeira devida ao
modelo de regresso e a segunda devida aos resduos (erros). Se forem efetuadas replicaes
de determinadas experincias, a ANOVA tambm permite decompor a variao dos resduos
numa parte relacionada com o erro do modelo e outra parte relacionada com o erro de
replicao. A magnitude numrica destas varincias comparada formalmente atravs do
teste Fisher (teste F). O teste F geralmente utilizado para comparar varincias e decidir se
so ou no significativamente diferentes. Este mtodo utilizado para verificar a significncia
do modelo de regresso e analisar o ajuste originado pelo modelo. Tambm usado para
comparar dois modelos diferentes. O caso mais corrente verificar se existem melhorias no
modelo eliminando algumas variveis independentes (Montgomery e Runger, 2003).
Outra regra de deciso baseada no valor p (p-value), que deve ser comparado com o
nvel de significncia utilizado no teste:

Se p-value < 0,05, rejeitar H0 (Aceitar HA) pois no existe diferena entre as
mdias;

Se p-value >= 0,05, no rejeitar H0, ou seja, pelo menos uma mdia diferente
das demais.

118
Portanto, o nvel de significncia usado no presente trabalho foi = 0,05, ou seja,
intervalo de 95% de confiana. Os resultados esto expostos na Tabela 1, conforme segue
abaixo.

Tabela 1 Valores de p-value obtidos nas Anlises de Varincia
p-value p-value p-value p-value p-value p-value
0,467 0,063
Comparaes
Meios lubri-
refrigerantes A-
B-C e Seco
Fator
0,124 0,076 0,077 0,435 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Dimetro Cilindricidade Circularidade Retilineidade Rugosidade Ra Rugosidade Rz

A partir dos valores obtidos e apresentados na Tabela 1, conclui-se que resultados
obtidos nas Anlises de Varincia conforme so maiores que 0,05. Dessa forma, poder-se-ia
afirmar que no existem diferenas entre as mdias dos meios lubri-refrigerantes e a condio
a seco para os fatores: dimetro, cilindricidade, circularidade, retitude, rugosidade R
a
e
rugosidade R
z
.
Porm, no possvel definir tais diferenas entre as condies utilizadas no
experimento em funo do pequeno nmero de pontos avaliados nas ferramentas e nos corpos
de provas, conforme demonstrado no Captulo 5. Apenas podem ser relatadas as tendncias
nos fatores aqui estudados.

Análise Comparativa Dos Meios Lubri-Refrigerantes Na Furação Do Ferro Fundido Vermicular Com Brocas Helicoidais de Metal Duro Revestidas Com TiAIN

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