UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Autor: Maurcio Climaco Ferreira

ANLISE COMPARATIVA ENTRE ALARGAMENTO COM FERRAMENTA DE GUME NICO REGULVEL E MANDRILAMENTO EM FERRO FUNDIDO NODULAR GGG40

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Santa Catarina para a obteno do grau de Mestre em Engenharia Mecnica. Orientador: Prof. Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng.

Florianpolis 2011

Maurcio Climaco Ferreira ANLISE COMPARATIVA ENTRE ALARGAMENTO COM FERRAMENTA DE GUME NICO REGULVEL E MANDRILAMENTO EM FERRO FUNDIDO NODULAR GGG40 Esta Dissertao foi julgada adequada para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica e aprovada em sua forma final pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica.

Florianpolis, 2 de Setembro de 2011. ________________________ Prof. Jlio Csar Passos, Dr. Coordenador do Curso Banca Examinadora: ________________________ Prof. Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng. Orientador ________________________ Prof. Walter Lindolfo Weingaertner, Dr.-Ing. ________________________ Prof. Joo Carlos Espndola Ferreira, Ph.D. ________________________ Prof. Joel Martins Crichigno Filho, Dr.-Ing. (UDESC)

A minha esposa Nicole pelo apoio incondicional e aos meus pais, Climaco e Valda.

AGRADECIMENTOS

Agradeo a DEUS Ao professor Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng., pela oportunidade e pelo profissionalismo como professor e orientador, cujo incentivo e motivao foram indispensveis para realizao deste trabalho. Agradeo Schulz S.A. diviso automotiva e compressores pelo fornecimento de materiais, ferramentas e recursos financeiros, em especial ao Eng. Cleber Medeiros Rodrigues pelo incentivo e motivao. Aos amigos Edinelson Nascimento, Jonas Machado e Marcos Amncio pelo companheirismo nas atividades dirias e apoio na realizao dos ensaios. Aos colegas Leandro Paulo de Azevedo e Diego Gabriel da Costa do laboratrio dimensional pela ajuda para realizao das medies. A UFSC e ao LMP-Laboratrio de Mecnica de Preciso por toda estrutura e suporte tcnico.

Mais que mquinas, precisamos de humanidade. Mais que inteligncia, precisamos de afeio e doura. Sem essas virtudes a vida ser de violncia e tudo estar perdido.

(Charles Chaplin, 1940)

RESUMO A fabricao de produtos com melhor desempenho e com custo competitivo se mostra premissa bsica para a permanncia das indstrias manufatureiras no mercado global. Desta forma a obteno destas caractersticas comea desde o projeto do componente, com a correta especificao dos materiais, dimensionamentos e escolha de tolerncias dimensionais e de forma adequada at sua fabricao. O desenvolvimento de novas mquinas com sistemas de controle cada vez mais precisos, ferramentas com caractersticas geomtricas especiais e materiais com maior resistncia ao desgaste, vm contribuindo para o estreitamento das tolerncias de projeto do produto provocando o aumento do desempenho e vida do mesmo. Uma caracterstica encontrada neste tipo de produto a presena de furos de preciso com tolerncias dimensionais e geomtricas estreitas, sendo que sua fabricao pode ser realizada por diversos tipos de processos, como por exemplo, o alargamento e de mandrilamento de preciso. Estes processos so amplamente empregados na fabricao de componentes de mdia e alta complexidade utilizando centros de usinagem com controle numrico computadorizado. Para melhor aproveitamento destes recursos importante o conhecimento dos parmetros envolvidos em todo o sistema, pois desta forma possvel obter processos estveis e econmicos. O presente trabalho tem como objetivo avaliar e comparar a influncia que os parmetros de usinagem (velocidade de corte, profundidade de corte e velocidade de avano) exercem sobre os resultados de trabalho (circularidade, cilindricidade, rugosidade e variao dimensional) no processo de alargamento com ferramentas de gume nico regulvel e no processo de mandrilamento com cabeote de excentricidade regulvel na usinagem de ferro fundido nodular GGG40. Tal estudo visa contribuir na seleo do processo e parmetros de usinagem mais adequados para obteno de furos de preciso de acordo com as especificidades de cada mtodo, permitindo desta forma obter produtos dentro das caractersticas tcnicas e econmicas requeridas. Os resultados obtidos nos ensaios mostraram a influncia dos parmetros de entrada escolhidos sobre a qualidade dos furos, identificando as variveis mais significativas para cada aspecto avaliado, bem como sua interdependncia com a relao qualidade versus produtividade em ambos os processos. Palavras-chave: Alargamento, mandrilamento, ferro fundido nodular, qualidade dimensional, desvios de forma.

ABSTRACT Products manufacturing with improved performance and competitive costs is a basic premise to successful permanence of manufacturing companies in todays global market. Therefore the obtainment of these characteristics starts right from the project of the component, with the correct specification of materials, good choice and specification of geometric and dimensioning tolerances up to the end of the manufacturing process. The development of new machinery with ever increasing precision control systems, tools with especial geometric characteristics and materials with higher wearing resistance are contributing to allow closer tolerances for the projects product, leading to increased performance and working life. A feature found in this type of products is the presence of precision bores with dimensional and geometric reduced tolerances, in this way the manufacturing process can be executed using a number of different process, for example reaming and precision boring. These processes are widely applied in the production of middle to high complexity products, using CNC machining centers. To take advantage of these resources, its important to have knowledge of parameters involved in all the system, in this way, stable and economic processes are attainable. The goal of this work is to evaluate and compare the influence that the machining parameters (cutting speed, cutting depth and feed speed) exert on the works final results (roundness, cylindricity, roughness and dimension quality) in the reaming processes using unique adjustable cutting edge tools and in the precision boring processes with adjustable eccentricity heads when machining nodular cast iron GGG40. Such a study aims to contribute in the selection of the most appropriate process and machining parameters to obtain precision bores matching with each methods specificities. This allows manufacturing products within the required technical and economical characteristics. The end results obtained in the tests showed the influence of the input parameters chosen over the quality of the bores, by identifying the most significant variables corresponding to each evaluated aspect and also, by its interdependence with the relation quality versus productivity in both processes. Keywords: Reaming, boring, nodular cast iron, dimensional quality, form deviations

LISTA DE FIGURAS Figura 1: Classificao das especificaes geomtricas de produto conforme as normas do sistema ISO GPS (Geomtric Product Specification) [4]. .................................................... 30 Figura 2: Desvio de circularidade [4]. ................................................... 31 Figura 3: Representao de cilindricidade [5]. ...................................... 32 Figura 4: Representao convencional de um campo de tolerncia [15]. ............................................................................................... 33 Figura 5: Elementos que compe a superfcie [17]. .............................. 34 Figura 6: Sistema E para avaliao da rugosidade de superfcie [17]. .. 35 Figura 7: Conceitos bsicos na avaliao de superfcies [18]. .............. 35 Figura 8: Definio da rugosidade Ra [17]. ........................................... 36 Figura 9: Definio da mdia da rugosidade Rz [18]. ........................... 36 Figura 10: Definio da rugosidade Rt [17]........................................... 37 Figura 11: Seo esquemtica de uma superfcie de ao usinada [19]. . 37 Figura 12: Cinemtica do processo de alargamento [9]. ....................... 39 Figura 13: Perfil de rugosidade nos processos de mandrilamento (a) e alargamento (b) [11].............................................................. 39 Figura 14: Componentes de fora em um alargador de gume nico regulvel. ............................................................................... 40 Figura 15: Diviso desuniforme dos dentes [20]................................... 41 Figura 16: Alargador de gume nico regulvel [11]. ............................ 41 Figura 17: Componentes do alargador de gume nico regulvel [21]... 42 Figura 18: Sistema hidrodinmico de um alargador de gume nico regulvel. ............................................................................... 43 Figura 19: Nomenclatura do alargador [7]. ........................................... 44 Figura 20: Tipos de entradas [20].......................................................... 45 Figura 21: Geometria das lminas [11]. ................................................ 46 Figura 22: Tipos de hlices [7]. ............................................................. 47 Figura 23: Tipos de mandrilamento [3]. ................................................ 48 Figura 24: Componentes da fora de usinagem no mandrilamento [2]. 49 Figura 25: Exemplo de barra de mandrilar com insertos de metal-duro. ............................................................................................... 50 Figura 26: Tipos de barra de mandrilar (a) com ajuste na cpsula (b) com sistema excntrico na ferramenta [25]........................... 51 Figura 27: Caracterstica de mandrilador com guia (a) e sem guia (b). 51 Figura 28: Ajuste por mudana de plano de movimento [3]. ................ 52 Figura 29: Cabeote mandrilador com sistema para balanceamento [3]. ............................................................................................... 53

Figura 30: Componentes de um cabeote mandrilador micromtrico [25]........................................................................................ 54 Figura 31: Comportamento do custo de fabricao e comportamento das parcelas isoladas de custos em dependncia da velocidade [18]........................................................................................ 55 Figura 32: Efeito da velocidade de corte sobre a rugosidade [26]. ....... 56 Figura 33: Efeito da velocidade de corte sobre a dimenso do dimetro [26]........................................................................................ 56 Figura 34: Rugosidade em funo da velocidade de corte e do tempo de usinagem segundo Bttger apud Polli [2]. ............................ 57 Figura 35: Efeito da velocidade de corte sobre a fora de corte para diferentes tipos de aos [28]. ................................................ 58 Figura 36: Rugosidade em funo do avano e do tempo de usinagem [3].......................................................................................... 59 Figura 37: Efeito do avano sobre a potncia consumida [26]. ............ 60 Figura 38: Influncia da profundidade de corte sobre a cilindricidade [26]........................................................................................ 61 Figura 39: Rugosidade em funo da profundidade de corte para diferentes tempos de usinagem [3]. ...................................... 62 Figura 40: Efeito da profundidade de corte sobre as componentes de fora [18]. ............................................................................. 62 Figura 41: Aspecto microgrfico de ferro nodular [33]. ....................... 67 Figura 42: Micrografia do corpo de prova aps polimento (100x). ...... 71 Figura 43: Micrografia do corpo de prova aps ataque qumico (100x). .............................................................................................. 71 Figura 44: Alargador utilizado nos ensaios........................................... 72 Figura 45: Geometria da lmina do alargador....................................... 73 Figura 46: Ferramenta de mandrilar utilizada nos ensaios. ................... 74 Figura 47: Representao esquemtica do inserto utilizado no mandrilamento. ..................................................................... 74 Figura 48: Mquina utilizada nos ensaios. ............................................ 75 Figura 49: Equipamento para verificao da regulagem de alargados de lminas ajustveis. ................................................................ 76 Figura 50: Preseter utilizado para regulagem do mandrilador. ............ 76 Figura 51: Mquina de medir por coordenadas utilizada nos ensaios. .. 77 Figura 52: Rugosmetro utilizado nos ensaios. ..................................... 77 Figura 53: Fixao das amostras ........................................................... 78 Figura 54: Detalhe das furaes na amostra. ........................................ 79 Figura 55: Comparao entre rugosidade Ra e Rz para o processo de alargamento........................................................................... 85

Figura 56: Comparao entre rugosidade Ra e Rz para o processo de mandrilamento ...................................................................... 86 Figura 57: Influncia do avano no alargamento sobre o erro de circularidade .......................................................................... 88 Figura 58: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre o erro de circularidade. .................................................................... 89 Figura 59: Influncia da profundidade de corte sobre o erro de circularidade .......................................................................... 90 Figura 60: Influncia do avano no alargamento sobre o erro de cilindricidade. ........................................................................ 91 Figura 61: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre o erro de cilindricidade. ................................................................... 92 Figura 62: Influncia da profundidade de corte sobre o erro de cilindricidade. ........................................................................ 93 Figura 63: Influncia do avano no processo de alargamento sobre a rugosidade. ............................................................................ 94 Figura 64: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre a rugosidade. ............................................................................ 95 Figura 65: Influncia da profundidade de corte sobre a rugosidade...... 95 Figura 66: Influncia do avano no alargamento sobre a variao dimensional. .......................................................................... 96 Figura 67: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre a variao dimensional. ............................................................ 97 Figura 68: Influncia da profundidade de corte no alargamento sobre a variao dimensional. ............................................................ 98 Figura 69: Influncia do avano no mandrilamento sobre o erro de circularidade. ......................................................................... 99 Figura 70: Influncia da velocidade de corte no mandrilamento sobre o erro de circularidade............................................................ 100 Figura 71: Influncia da profundidade de corte no mandrilamento sobre o erro de circularidade......................................................... 101 Figura 72: Influncia do avano no mandrilamento sobre o erro de cilindricidade. ...................................................................... 102 Figura 73: Influncia da velocidade de corte no mandrilamento sobre o erro de cilindricidade........................................................... 103 Figura 74: Influncia da profundidade de corte sobre o erro de cilindricidade. ...................................................................... 104 Figura 75: Influncia do avano no mandrilamento sobre a rugosidade. ............................................................................................. 105 Figura 76: Influncia da velocidade de corte sobre a rugosidade........ 106 Figura 77: Influncia da profundidade de corte no mandrilamento sobre a rugosidade. ....................................................................... 107

Figura 78: Influncia do avano sobre a dimenso do furo. ............... 108 Figura 79: Influncia da velocidade de corte sobre a dimenso do furo. ............................................................................................ 109 Figura 80: Influncia da profundidade de corte no mandrilamento sobre a dimenso do furo.............................................................. 110 Figura 81: Anlise comparativa para circularidade em funo do avano. ............................................................................................ 111 Figura 82: Anlise comparativa para circularidade em funo da velocidade de corte. ............................................................ 112 Figura 83: Anlise comparativa para circularidade em funo da profundidade de corte. ........................................................ 113 Figura 84: Anlise comparativa da cilindricidade em funo do avano. ............................................................................................ 114 Figura 85: Anlise comparativa da cilindricidade em funo da velocidade de corte. ............................................................ 115 Figura 86: Anlise comparativa da cilindricidade em funo da profundidade de corte. ........................................................ 116 Figura 87: Anlise comparativa da rugosidade em funo do avano. 117 Figura 88: Anlise comparativa da rugosidade em funo da velocidade de corte................................................................................ 118 Figura 89: Anlise comparativa da rugosidade em funo da profundidade de corte. ........................................................ 119 Figura 90: Anlise comparativa da variao dimensional em funo do avano. ................................................................................ 120 Figura 91: Anlise comparativa da variao dimensional em funo da velocidade de corte. ............................................................ 121 Figura 92: Anlise comparativa da variao dimensional em funo da profundidade de corte. ........................................................ 122

LISTA DE TABELAS Tabela 1: Propriedades mecnicas e fsicas dos ferros fundidos [34]. .. 66 Tabela 2: Propriedades dos ferros fundidos nodulares conforme a DIN1693 [33]. ....................................................................... 67 Tabela 3: Composio qumica do ferro fundido nodular [33]. ............ 68 Tabela 4: Composio qumica (% em massa) do corpo de prova utilizado nos ensaios GGG40 ................................................ 70 Tabela 5: Caracterizao das amostras .................................................. 71 Tabela 6: Ensaio de dureza do corpo de prova ...................................... 72 Tabela 7: Propriedades mecnicas do corpo de prova........................... 72 Tabela 8: Caractersticas do meio lubri-refrigerante utilizado nos ensaios [35]. ....................................................................................... 75 Tabela 9: Parmetros de corte utilizados nos ensaios. .......................... 81 Tabela 10: Diviso dos grupos de ensaios 1.......................................... 82 Tabela 11: Diviso dos grupos de ensaios 2.......................................... 82 Tabela 12: Diviso dos grupos de ensaios 3.......................................... 83 Tabela 13: Tempos de usinagem para o processo de alargamento e mandrilamento. ................................................................... 123 Tabela 14: Resultados x tempo de usinagem para o alargamento. ...... 124 Tabela 15: Resultados x tempo de usinagem para o mandrilamento... 125

LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

A A A ABNT A ap B D DIN F F Fc FcGP FcGS Ff Fp fz H HB HV ISO IT KF

[mm2]

Seo de usinagem Flanco secundrio Flanco principal Associao Brasileira de Normas Tcnicas Face

[mm] [mm] [mm]

Profundidade de corte Espessura do cavaco Dimetro da broca Deutsches Institut fr Normung

[N] [mm] [N] [N] [N] [N] [N] [mm] [mm] [HB] [HV]

Fora de usinagem Avano Fora de corte Fora de corte do gume principal Fora de corte do gume secundrio Fora de avano Fora passiva Avano por gume Largura do cavaco Dureza Brinell Dureza Vickers International Organization for Standardization Qualidade de trabalho Custo de fabricao

KFmin LSD MNR PCD Pf R Ra Rm Rp 0,2 RQ Rt.th S S vc vf

unid.

Custo mnimo de fabricao Least Square difference Martensita no revenida Diamante policristalino Plano de trabalho

[N] [m] [N/mm2] [N/mm2] [mm] [m]

Fora resultante Rugosidade mdia Limite de resistncia Limite de escoamento Raio de quina Rugosidade terica Gume principal Gume secundrio

[m/min]

Velocidade de corte

[mm/min] Velocidade de avano [] [mm] ngulo de direo do gume Dimetro

23 SUMRIO 1 INTRODUO ................................................................................ 27 2 FUNDAMENTAO TERICA................................................... 30 2.1 QUALIDADE EM FUROS DE PRECISO .................................. 30 2.1.1 Erros de circularidade ............................................................... 31 2.1.2 Erros de cilindricidade............................................................... 32 2.1.3 Tolerncia dimensional .............................................................. 32 2.1.5 Integridade da superfcie ........................................................... 37 2.2 PROCESSO DE ALARGAMENTO............................................... 38 2.2.1 Caractersticas do processo de alargamento ............................ 38 2.2.1 Tipos de alargadores .................................................................. 40 2.2.2 Geometria dos alargadores ........................................................ 44 2.3 PROCESSO DE MANDRILAMENTO .......................................... 47 2.3.1 O processo de corte no mandrilamento .................................... 48 2.3.1 Ferramentas de mandrilar ........................................................ 50 2.3.2 Cabeotes mandriladores de preciso ...................................... 52 2.4 PARMETROS DE PROCESSOS ............................................... 54 2.4.1 Velocidade de corte .................................................................... 54 2.4.2 Avano ......................................................................................... 58 2.4.3 Profundidade de corte ................................................................ 60 2.5 VIBRAES NA USINAGEM ..................................................... 63 2.5.1 Vibraes Foradas .................................................................... 63 2.5.2 Vibraes auto-excitadas ........................................................... 64 2.6 FERROS FUNDIDOS..................................................................... 65 2.6.1 Tipos de ferros fundidos ............................................................ 65 2.6.2 Ferro fundido nodular ............................................................... 66

24 2.6.3 Usinabilidade do ferro fundido nodular .................................. 68 3 MATERIAIS, EQUIPAMENTOS E MTODOS ......................... 70 3.1 MATERIAIS ................................................................................... 70 3.1.1 Caracterizao do material utilizado ....................................... 70 3.1.2 Ferramentas para alargar ......................................................... 72 3.1.3 Ferramenta para mandrilar ...................................................... 73 3.1.4 Meios lubri-refrigerantes .......................................................... 74 3.2 EQUIPAMENTOS ......................................................................... 75 3.2.1 Mquina-ferramenta ................................................................. 75 3.2.2 Regulagem das ferramentas ...................................................... 76 3.2.3 Sistemas de medio................................................................... 77 3.3 MTODOS ..................................................................................... 78 3.3.1 Preparao e fixao das amostras ........................................... 78 3.3.2 Planejamento experimental ....................................................... 79 3.3.3 Procedimento experimental ...................................................... 83 3.3.4 Procedimento de medio de erro de forma e dimensional .... 84 3.3.5 Procedimento para medio de rugosidade ............................. 85 3.3.6 Anlise estatstica ....................................................................... 86 4 RESULTADOS E DISCUSSES ................................................... 87 4.1 ANLISE DOS RESULTADOS NO PROCESSO DE ALARGAMENTO................................................................................ 87 4.1.1 Anlise da circularidade ............................................................ 87 4.1.2 Anlise da cilindricidade ........................................................... 90 4.1.3 Anlise da rugosidade ................................................................ 93 4.1.4 Anlise da variao dimensional .............................................. 96 4.2 ANLISES DOS RESULTADOS NO PROCESSO DE MANDRILAMENTO ........................................................................... 98

25 4.2.1 Anlise da circularidade ............................................................ 98 4.2.2 Anlise da cilindricidade.......................................................... 101 4.2.3 Anlise da rugosidade .............................................................. 104 4.2.4 Anlise da variao dimensional ............................................. 107 4.3 ANLISE COMPARATIVA ENTRE OS PROCESSOS DE ALARGAMENTO E MANDRILAMENTO ...................................... 110 4.3.1 Anlise da circularidade .......................................................... 110 4.3.2 Anlise da cilindricidade.......................................................... 113 4.3.3 Anlise da rugosidade .............................................................. 116 4.3.4 Anlise da variao dimensional ............................................. 119 4.3.5 Anlise de produtividade x qualidade .................................... 122 5 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS.......................................................................................... 127 5.1 CONCLUSES............................................................................. 127 5.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS......................... 131 REFERNCIAS ................................................................................ 132

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27 1 INTRODUO Globalizao uma palavra bastante conhecida que remete a competitividade em nvel mundial, busca pela excelncia e produto de qualidade. Desta forma, os processos de fabricao vm se desenvolvendo tecnologicamente de maneira muito rpida, permitindo, com o passar dos anos, produzir mais com menos recursos, se comparados a dcadas passadas. O mercado automotivo um exemplo clssico dessa situao, pois exige das indstrias de usinagem peas com extrema exatido e processos de fabricao robustos, que sejam capazes de produzir as peas de forma econmica e estvel. Uma operao crtica e presente nestes tipos de peas a usinagem de furos de preciso, que apresentam como funo principal o ajuste de rolamentos, passagem de pinos-guias e ajustes deslizantes de componentes que garantem o bom funcionamento e rendimento do conjunto como um todo e asseguram sua funcionalidade com segurana dentro do prazo esperado [1]. Existem diversos processos de fabricao para obteno de furos de preciso dentre os quais podem ser citados o mandrilamento de preciso, alargamento, retificao interna, brochamento, brunimento e outros. Entretanto, podem-se destacar dois deles, o processo de alargamento e o processo de mandrilamento de preciso. Estes processos apresentam caractersticas de maior produtividade, facilidade de operao e de no necessitarem de mquinas com funes especficas [2, 3]. O processo de mandrilamento consiste em uma ferramenta rotativa que se desloca segundo uma trajetria determinada, a fim de obter superfcies de revoluo, sendo utilizado para operaes de desbaste e acabamento. A ferramenta utilizada neste processo chamada de mandrilador e, para operaes de acabamento, a mesma possui regulagem que permitem que sua parte cortante se desloque em relao ao centro de rotao, fazendo com que seu dimetro se ajuste conforme necessidade ou desgaste do inserto [3]. Entretanto, necessrio que o conjunto da ferramenta seja balanceado, devido diferente distribuio de massa, fator este que acaba interferindo de forma negativa na qualidade da superfcie usinada. Uma vantagem desse processo que o mesmo permite corrigir pequenos desvios de forma e posio decorrentes da operao de desbaste [4, 2, 3]. A utilizao de cabeotes de mandrilar possibilita uma melhor otimizao dos recursos disponveis em ferramental, uma vez que, por

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meio de sua versatilidade e disponibilidade de componentes intercambiveis (suportes de ferramentas, prolongadores, cpsulas etc.) possvel a sua utilizao em uma faixa de dimetros mais abrangente, em vez de um dimetro fixo, fazendo com que os respectivos custos provenientes de compra de ferramentas e estoque sejam diminudos [6]. No processo de alargamento com ferramentas de gume nico regulvel o elemento cortante tambm permite o ajuste de posicionamento, porm com valores de dimetros pr-estabelecidos e conceito de geometria diferente. Os elementos de guias so separados, permitindo assim, um melhor apoio durante a usinagem, todavia com pouca ao corretiva nos desvios ocorridos na operao do acabamento [7, 8, 9, 10]. Uma vantagem desse tipo de ferramenta o seu efeito autocentrante ocasionado pelas foras de reao nas guias, que anulam as foras passivas do gume permitindo, assim, a usinagem de furos muito profundos e de pequenos dimetros, que seriam difceis de serem obtidos por outros processos como, por exemplo, o mandrilamento [7, 11]. Para utilizao desse tipo de ferramenta importante o emprego de um sistema de refrigerao eficiente, pois com o contato das guias na parede do furo favorece o desgaste e a adeso do material da pea nas rguas de guia da ferramenta [12, 9]. O objetivo deste trabalho o de investigar, com foco em qualidade, o comportamento entre os dois processos citados anteriormente, quais sejam, o mandrilamento e o alargamento com ferramenta de gume nico, uma vez que ambos apresentam resultados positivos e negativos em vrias aplicaes industriais, sendo que os motivos das falhas em suas aplicaes muitas vezes no so conhecidos, vindo, desta forma, a ser substitudos sem conhecimento das reais causas. A motivao para comparao entre ambos os processos o melhor aproveitamento dos recursos de ferramentais disponveis na empresa parceira em virtude da significativa parcela de custos que estes tipos de ferramentas representam na empresa. Tambm objetiva-se a otimizao dos processos de usinagem para obteno de furos de dimetros menores, visto que este tipo de usinagem se destaca por apresentar um maior ndice de problemas de falta de qualidade. A aplicao deste estudo visa a contribuir nos processos de usinagem de peas automotivas fabricadas em ferro fundido nodular, utilizadas em sistemas de suspenso e transmisso de veculos pesados, onde o principal foco a obteno de estabilidade dimensional e de

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forma, dos furos com qualidade IT7 e com valores mximos de rugosidade mdia de 1,6m. O material utilizado nos ensaios foi o ferro fundido nodular GGG40, sendo que a escolha deste material foi motivada pela sua grande aplicao industrial e pela maior dificuldade de obteno de resultados satisfatrios no que se refere qualidade e produtividade nos processos da empresa parceira. Outro fator importante a pouca disponibilidade de pesquisas sobre o tema mandrilamento de preciso ou alargamento com ferramenta de gume nico regulvel neste material. Os ensaios foram realizados em um centro de usinagem horizontal na empresa parceira, bem como as medies das variveis analisadas. Apesar de apresentar importante influncia sobre a qualidade da pea, no foi objetivo deste trabalho a verificao da influncia do meio lubri-refrigerante sobre os resultados, uma vez que o sistema de alimentao para as mquinas centralizado e no permite tal variao. Neste contexto, foi verificada a influncia das variveis de entrada: velocidade de corte, profundidade de corte e avano para ambos os processos sobre a qualidade do furo, observados a partir da avaliao da rugosidade da superfcie, variao do dimetro dos furos, desvios de cilindricidade e circularidade. Com os resultados obtidos neste trabalho, foi possvel aumentar o entendimento sobre os mecanismos dos processos estudados e identificar as melhores prticas para obteno de resultados desejados.

30 2 FUNDAMENTAO TERICA 2.1 Qualidade em furos de preciso A qualidade de um produto final depende fortemente de seu projeto e a correta especificao de materiais e caractersticas tcnicas. Na indstria metal-mecnica estas caractersticas so bastante mecnica evidenciadas, principalmente em segmentos automobilsticos, automotivos e de mquinas, pois apresentam produtos com alto valor agregado, exigncia elevada e com produo em alta escala. Na grande maioria dos casos, uma caracterstica de um produto no realizada apenas com a informao de sua dimenso. necessrio prever tambm o mximo desvio de forma e posio admitido dentro das caractersticas do projeto [13]. Uma operao crtica e presente nestes tipos de peas a usinagem de furos de preciso, que apresentam como funo principal o ajuste de rolamentos, passagem de pinos-guias e ajustes deslizantes de guias componentes que garantem o bom funcionamento e rendimento do conjunto como um todo e asseguram sua funcionalidade com segurana ncionalidade dentro do prazo esperado [1]. A tolerncia geomtrica de um produto pode ser subdividida em cinco grandes grupos, cada qual com a sua famlia de caracterstica, conforme pode ser observado na Figura 1. Entretanto este trabalho aborda as caractersticas dos desvios de forma e de rugosidade, porm a orda especificao e abrangncia das demais caractersticas devem adotadas de acordo com a criticidade e aplicao de cada componente [4 4].

Figura 1: Classificao das especificaes geomtricas de produto as conforme as normas do sistema ISO GPS (Geomtric Product Geomtric Specification) [4].

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Os desvios de forma so definidos como o grau de variao da superfcie usinada em relao aos slidos geomtricos que os definem e so classificados em retitude, planicidade, cilindricidade, circularidade, forma de uma linha qualquer e forma de uma superfcie qualquer [14]. As superfcies sempre apresentam a combinao de erros de forma e posio, porm cada aplicao de um produto define quais destes erros apresentam maior influncia sobre o desempenho do produto e quais destes erros devem ser controlados [13]. Na fabricao de peas, no possvel a produo de superfcies ideais. Mesmo que a olho nu possam parecer perfeitas, quando submetidas a uma ampliao, nota-se a presena de sulcos chamados de rugosidade. A rugosidade inerente ao processo de usinagem e sua intensidade fortemente influenciada pelo tipo de processo, tipo de ferramenta e parmetros de usinagem escolhidos. 2.1.1 Erros de circularidade De acordo com a norma ABNT NBR 6409, tolerncia de circularidade o desvio mximo que uma seo transversal de um cilindro pode apresentar, e delimitado por dois crculos concntricos afastados a uma distncia t, que compreende a diferena entre o maior raio R e o menor raio r, conforme mostra a Figura 2.

Figura 2: Desvio de circularidade [4].

A medio de circularidade realizada atravs de um equipamento chamado circularmetro ou por meio de mquinas de medir

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por coordenadas, porm estes equipamentos normalmente encontram-se em ambientes protegidos contra umidade, poeira e em temperatura controlada. 2.1.2 Erros de cilindricidade De acordo com a norma ABNT 6409, entende-se como desvio de cilindricidade, um campo de tolerncia delimitado por dois cilindros concntricos de maior e menor dimetro, que respectivamente tangenciam o maior e menor erro da superfcie real em relao superfcie ideal. A diferena radial entre ambos, representada pela letra t, o valor da cilindricidade, Figura 3.

Figura 3: Representao de cilindricidade [5]. 2.1.3 Tolerncia dimensional Tolerncia dimensional a diferena entre o limite do afastamento superior e o afastamento inferior de uma dimenso em relao ao seu valor nominal. O grau da tolerncia define quo estreita ser a diferena entre os afastamentos. Esta caracterstica denominada pelas letras IT, que podem ser classificadas de IT01 a IT18, e a sua correspondncia em mm proporcional ao valor nominal da dimenso.

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O posicionamento deste grau de tolerncia em relao ao valor nominal representado atravs de letras e pode ser observado na Figura 4 [15].

Figura 4: Representao convencional de um campo de tolerncia [15]. Furos de preciso para aplicao em componentes de mquinas, automveis e equipamentos, freqentemente utilizam grau de tolerncia IT6 ou IT7 e afastamentos H, J, K, ou M. 2.1.4 Rugosidade Rugosidade ou tambm conhecida como textura primria, um conjunto de irregularidades presente em uma superfcie real em relao a uma superfcie tcnica ou de referncia [16]. Em um processo de usinagem, devido a sua caracterstica tecnolgica, inevitvel a presena de marcas causadas pelo movimento da ferramenta de corte sobre a pea. Esses erros microgeomtricos, denominados de rugosidade, se apresentam em conjunto com outros erros classificados como macrogeomtricos, tambm conhecidos como ondulaes e desvios de forma.

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Estas ondulaes so provocadas por vibraes, instabilidade da mquina-ferramenta, ou deflexes do sistema como um todo [1]. A Figura 5 mostra a seco de uma pea onde apresenta-se a combinao de trs elementos de erro em uma superfcie, a rugosidade (a), ondulao (b) e o erro de forma (c) aps a filtragem de cada elemento por meio de equipamentos apropriados.

Figura 5: Elementos que compe a superfcie [17]. a) Sistemas de medio: o sistema padro utilizado para medio da rugosidade. Existem dois sistemas de medies: o sistema de linha mdia M e o sistema envolvente E. O sistema M o mais difundido mundialmente e utiliza como referncia de medio uma linha mdia disposta paralelamente direo geral do perfil, onde a soma da rea superior a esta linha igual soma da rea inferior mesma. O sistema E utilizado em poucos pases e baseia-se no deslocamento de dois crculos de raios diferentes R e r sobre a superfcie da pea, os percursos gerados pelo centro destes dois crculos dentro de um comprimento de medio, formam duas curvas, que so referncias para as medies neste sistema, conforme pode ser observado na Figura 6 [17].

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Figura 6: Sistema E para avaliao da rugosidade de superfcie [1 o [17]. b) Parmetros de rugosidade: a especificao da rugosidade permitida em uma superfcie est fortemente ligada aplica aplicao funcional da mesma, de tal forma que existem diversos parmetros e conceitos acerca deste assunto e seu conhecimento de fundamental importncia em todas as etapas do processo de um produto, desde seu projeto at sua fabricao. Estes conceitos podem ser observados na Figura 7.

Figura 7: Conceitos bsicos na avaliao de superfcies [18 [18]. c) Rugosidade Ra: a mdia aritmtica dos valores absolutos das variaes do perfil real y1 a yn em relao linha mdia, dentro do

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segmento de medio da rugosidade lm (Figura 8). Este parmetro ainda muito utilizado devido sua facilidade de clculo mesmo com equipamentos simples, porm no esclarece a ordem de grandezas dos diferentes valores locais da rugosidade sobre o perfil analisado [ 17, isado [1, 18].

Figura 8: Definio da rugosidade Ra [17]. d) Rugosidade Rz: definida como sendo a mdia aritmtica das rugosidades singulares Zi dos cinco trechos de medio. As rugosidades singulares so definidas como a soma dos valores absolutos do maior afastamento superior e inferior em relao linha mdia dentro de um comprimento de amostragem le, conforme Figura 9.

Figura 9: Definio da mdia da rugosidade Rz [18]. e) Rugosidade Rt: definida como sendo a distncia entre o pico mais alto h e o vale mais profundo t dentro do segmento total de

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medio da rugosidade, independente de qual comprimento de amostragem os mesmos estejam, Figura 10.

Figura 10: Definio da rugosidade Rt [17]. 2.1.5 Integridade da superfcie Durante o processo de usinagem de um material, a regio de corte submetida a altas presses e temperaturas. Nesta condio comum o aparecimento de alteraes nas camadas dispostas ligeiramente abaixo da superfcie. Estas alteraes afetam o que se chama de integridade da superfcie e se apresentam na forma de transformaes microestruturais, tenses residuais, alterao na dureza e a presena de zona afetada termicamente [19]. A Figura 11 mostra as camadas das superfcies de um componente e seus possveis defeitos de integridade e textura.

Figura 11: Seo esquemtica de uma superfcie de ao usinada [19]. O processo de usinagem e as condies de usinagem favorecem significativamente o surgimento de alteraes na integridade da

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superfcie e fazem com que a resistncia fadiga do componente seja inversamente proporcional taxa de remoo de material utilizada e a energia empregada para a usinagem do mesmo [19]. A camada branca um termo utilizado para caracterizar uma regio da superfcie altamente endurecida e frgil quando comparada dureza original do material, e tem este nome em decorrncia de seu aspecto branco e da presena de martensita no revenida MNR. A camada branca est associada ao processo de retificao h muito tempo, pois este processo tem como caracterstica o emprego de muita energia para remoo do material e o fluxo de calor para a pea de maior intensidade, se comparado a processos como torneamento e fresamento [18, 19]. 2.2 Processo de alargamento O processo de alargamento um processo de usinagem fina, no qual atravs de uma ferramenta de geometria definida aps uma prvia operao de desbaste, possvel obter dimetros com alta qualidade de superfcie, preciso dimensional e de forma, desde que fatores como condies iniciais do furo, fixao da pea e estabilidade da mquinaferramenta sejam considerados. 2.2.1 Caractersticas do processo de alargamento A operao de alargamento se caracteriza pela pequena quantidade de material removida, o que exige uma ferramenta com geometria bem peculiar, tendo em vista que este processo segue a linha de centro da operao de desbaste, aps o emprego de processos como furao, mandrilamento e outros [7, 8]. A obteno de furo cnico tambm possvel com a aplicao de alargadores, que neste caso dispe de geometrias exclusivas para desbaste e para acabamento. A Figura 12 apresenta o tipo conceitual de alargador onde pode ser observado que a retirada de material realizada com os chanfros presentes na entrada do alargador.

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Figura 12: Cinemtica do processo de alargamento [ : [9]. Os alargadores possuem uma ou mais arestas de corte, sendo os multicortantes inteirios ou com lminas brasadas no corpo da ferramenta e os mono cortantes com corpo separado permitindo assim ajustes com relao ao seu dimetro. A Figura 13 mostra um perfil de superfcie gerada pelo processo de mandrilamento (a) e outra no processo de alargamento (b). p possvel observar que no mandrilamento o perfil terico deixado na superfcie uma relao entre o raio do inserto e o avano utilizado. Se comparado ao processo de alargamento observa-se que neste a superfcie do furo se ligeiramente alisada em virtude da pequena inclinao entre a aresta de corte secundria e a parede do furo. Este mecanismo encontrado tanto em alargadores convencionais quanto em alargadores com gume regulvel, entretanto, neste ltimo, o efeito mais acentuado em decorrncia dos elementos de guia [11].

Figura 13: Perfil de rugosidade nos processos de mandrilamento : (a) e alargamento (b) [11].

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De acordo com a norma DIN6584 apud Schroeter [7], a fora de usinagem em um dente denominada F1, onde o ndice 1 est para o nmero de gumes da ferramenta. A decomposio desta fora em outras componentes individuais realizada de acordo com cada processo de usinagem e pode ser agrupada em trs grupos de vetores: fora de corte Fc (atua na mesma direo da velocidade de corte); fora de avano Ff (atua no sentido do avano da ferramenta) e fora passiva Fp (perpendicular fora de avano). Para o processo de alargamento com ferramentas de gume nico regulvel a decomposio destas foras pode ser observada na Figura 14. possvel verificar que a fora passiva e a fora de corte aplicada no gume provocam foras de reao Fr1, Fr2 e Fr3 nos elementos de apoio da ferramenta, denominados guia [11].

Figura 14: Componentes de fora em um alargador de gume nico regulvel. 2.2.1 Tipos de alargadores a) Alargadores multicortantes Compreende as ferramentas que possuem mais de um gume de corte e que esto simultaneamente retirando material medida que ocorre o avano. Estas ferramentas normalmente so fabricadas inteirias no material de corte ou com as lminas brasadas no corpo da ferramenta, de forma que para estes casos so empregados lminas de metal duro ou PCD [11]. Este tipo de alargador apresenta um nmero maior de gumes, o que permite trabalhar com maiores velocidades de avano. A distribuio do gume realizada de forma irregular, a fim de evitar o

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aparecimento de vibraes durante a usinagem, conforme pode ser observado na Figura 15.

Figura 15: Diviso desuniforme dos dentes [20]. As lminas possuem um gume principal de corte e um gume secundrio. O gume principal responsvel pela maior remoo de material e apresenta um ngulo de entrada conforme o material, sobremetal e acabamento necessrio. J o gume secundrio responsvel pelo acabamento e suas caractersticas apresentam forte influncia sobre a qualidade do furo, uma vez que este possui em sua superfcie de incidncia uma ligeira parte cilndrica que serve como guia para o alargador no momento do corte, fazendo com que a ferramenta siga o eixo existente no pr-furo. Pelo fato desta guia se manter em contato com a parede do furo, a mesma provoca um efeito de alisamento na superfcie, de tal forma que reduz os valores encontrados de rugosidade [9]. b) Alargadores de gume nico regulvel Este tipo de alargador tem como diferencial a presena de um elemento de guia separado do gume, conforme mostra Figura 16.

Figura 16: Alargador de gume nico regulvel [11].

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As guias so soldadas no corpo da ferramenta e sua disposio normalmente ocorre com uma situada prxima lmina e outra a 180 da mesma. comum encontrar ferramenta com trs e at mais guias, principalmente para dimetros maiores. O dimetro formado pelas guias conhecido e confeccionado ligeiramente menor do que o furo nominal, pois a mesma servir como referncia para a regulagem da lmina. Hanna [11] recomenda que as lminas fiquem de 8m a 15m acima das guias e com uma inclinao de 1m para cada milmetro de comprimento da lmina. As lminas so reguladas por meio de dois parafusos que as deslocam para a extremidade do dimetro e so fixadas por um grampo conforme mostra a Figura 17. Este mecanismo permite a regulagem da inclinao do gume conforme a necessidade. Schroeter [7] encontrou em seus ensaios de alargamento valores menores de rugosidade para menores inclinaes do gume, valores previsveis, pois com a diminuio da inclinao diminui-se a rugosidade cinemtica, fenmeno encontrado tambm quando aumenta-se o raio da ferramenta nas operaes de torneamento e mandrilamento.

Figura 17: Componentes do alargador de gume nico regulvel [21]. No processo de alargamento com ferramenta de gume nico regulvel, o sistema lubri-refrigerante tem uma importncia fundamental para obteno do mximo desempenho deste tipo de ferramenta, pois alm de realizar a refrigerao do sistema pea/cavaco/ferramenta, o mesmo responsvel por promover a formao de um mancal hidrodinmico entre as guias do alargador e a superfcie do furo. Desta

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forma a vazo, presso e a viscosidade do fluido empregado podem ter uma contribuio positiva nos resultados. Santos [9], no alargamento de lato com este tipo de ferramenta, encontrou valores de rugosidade e desvios de forma pequenos utilizando fluidos de corte com alto poder de lubrificao se comparado a fluidos de corte com maior poder de refrigerao. Desta forma a lubrificao das guias das ferramentas interfere na obteno de furos de preciso, pois o atrito demasiado das guias com a superfcie dos furos provoca uma piora considervel na qualidade do furo usinado. Para garantir a boa lubrificao e manuteno da pelcula de fluido entre a ferramenta e a superfcie da pea, algumas ferramentas dispem de canais de lubrificao desenhados estrategicamente para conduzir o meio lubri-refrigerante do canal central da ferramenta at prximo as guias observando o sentido da velocidade de corte (Figura 18: detalhe a). Estes canais so estrangulados na sua sada, de forma que uma maior presso de lubrificao se desenvolva na regio, garantindo assim um menor atrito entre as guias e a parede do furo.

Figura 18: Sistema hidrodinmico de um alargador de gume nico regulvel.

44 2.2.2 Geometria dos alargadores Os alargadores apresentam uma vasta configurao de caractersticas, o que permite obter ferramentas adequadas para praticamente todas as aplicaes. A Figura 19 mostra de forma genrica a nomenclatura dos alargadores, onde possvel observar o gume principal que apresenta um ou mais chanfros que executam o corte, o comprimento e o ngulo deste chanfro o que caracteriza a entrada do alargador e sua aplicao. O gume secundrio de corte, responsvel tambm pela guia e remoo de cavaco e pode-se apresentar em forma de hlice ou reta. A haste, se regio onde fixada a ferramenta pode ser encontrada em forma cilndrica para fixao em pinas ou adaptadores e cnica para fixao ixao direta no fuso da mquina.

Figura 19: Nomenclatura do alargador [7].

45 a) ngulo de entrada A entrada do alargador define sua aplicao e seus resultados, a Figura 20 mostra diversas configuraes de entradas usualmente aplicadas. A Figura 20a possui entrada de 45, um alargador pode combinar mais de um ngulo de entrada sendo o primeiro para maior retirada de material e o segundo com maior funo de acabamento e calibrao do furo (Figura 20b e 20c). Santos [9] observou que com o aumento do ngulo de entrada ou de direo () melhora a relao entre espessura e largura do cavaco gerado, que reduz a vibrao. Porm para ngulos muito grandes ocorre a piora do acabamento, pois a espessura do cavaco aumenta. possvel tambm encontrar o tipo de entrada escalonada, onde possui dois dimetros, o primeiro para guiar o alargador no pr-furo e o segundo para realizar a usinagem (Figura 20d).

Figura 20: Tipos de entradas [20]. Em alargadores com lminas regulveis tambm possvel observar as configuraes de entradas, na Figura 21a e 21b encontramse lminas com ngulo de entrada principal pequeno de 15 a 30 e um secundrio para acabamento. Estes tipos de lminas provocam um melhor acabamento devido maior comprimento de corte em contato com a pea, provocando assim um maior alisamento, porm este tipo de lmina deve ser utilizado com menor sobre-metal por conta do seu comprimento de corte no gume principal.

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A Figura 21c e 21d mostra um maior ngulo de entrada, normalmente aplicado quando existe um maior sobre-metal, sendo que no segundo caso apresenta um gume secundrio para o efeito de acabamento. A Figura 21e mostra lminas com entrada de 90 normalmente empregados quando h a necessidade de faceamento do fundo do furo, onde no permitida a presena de raio ou com superfcie em ngulo.

Figura 21: Geometria das lminas [11]. b) ngulo de hlice A superfcie de sada de cavaco pode se apresentar de duas formas, reta ou helicoidal. Os alargadores de canais retos (Figura 22a e 22b) so de menor custo e indicados para trabalhos mais precisos. J para usinagem de furos onde ocorre a presena de corte interrompido os canais helicoidais so mais indicados por apresentarem maior comprimento de contato simultneo entre as guias e a parede dos furos ocorrendo uma suavizao na passagem destes com a superfcie interrompida [7, 8, 20].

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Figura 22: Tipos de hlices [7]. Os canais helicoidais se classificam em direita (Figura 22c) e esquerda (Figura 22d). Alargadores com corte direita e hlice direita so indicados para furos cegos, pois devido sua inclinao mais positiva favorecem que o cavaco seja retirado para fora do furo. Em contrapartida, fica sujeito desta forma a riscos e esmagamento na superfcie j usinada, provocado pelo escorregamento do cavaco nesta direo. Outra caracterstica deste tipo de alargador que o esforo de corte direcionado no sentido do avano fazendo com que a folga axial existente no eixo da mquina e na fixao tenha influncia sobre o movimento suave de deslocamento, fazendo com que a ferramenta seja puxada para dentro do furo. A hlice esquerda empurra o cavaco para frente evitando o contato do mesmo com a superfcie j usinada e fazendo com que os esforos axiais sejam promovidos contra a fixao da ferramenta eliminando assim possveis folgas existentes, por conta destas vantagens a hlice esquerda mais indicada para utilizao em casos normais [7]. 2.3 Processo de Mandrilamento Utilizado em operaes de desbaste e acabamento, o processo de mandrilamento consiste em usinar um furo j existente utilizando uma ferramenta chamada mandrilador, dotada de movimento de rotao e avano linear. O processo gera superfcies cilndricas de revoluo e em casos especiais superfcies cnicas ou esfricas de revoluo conforme Figura 23 [3].

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A concepo inicial para ferramentas de mandrilar foi dada atravs de uma haste que em sua extremidade alojava apenas um inserto para a usinagem do material, porm apresentando uma srie de limitaes como, por exemplo, velocidade de avano, variao do dimetro com o desgaste e rigidez do sistema ferramenta. Entretanto, com o desenvolvimento tecnolgico, novos conceitos foram atribudos a este processo a fim de torn-lo vivel e mais produtivo. Desta forma foram adicionados mais insertos para o corte, aumentando assim a taxa de remoo de material, ocorreu tambm o escalonamento dos mesmos com o intuito de permitir a operao de prdesbaste, desbaste e acabamento em uma mesma ferramenta diminuindo tempos improdutivos do processo pela necessidade de excessivas trocas de ferramentas, foram includos sistemas de regulagens, o que permitiu compensar o desgaste dos insertos mantendo a tolerncia dimensional com at m de preciso, entre outros desenvolvimentos [4].

Figura 23: Tipos de mandrilamento [3]. 2.3.1 O processo de corte no mandrilamento No processo de mandrilamento a cinemtica semelhante que ocorre no processo de torneamento, porm no mandrilamento o movimento de rotao dado pela ferramenta. Desta forma possvel identificar as foras envolvidas no processo e decomp-las em fora de

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corte, fora passiva e fora de avano. A Figura 24 representa o esquema de foras no mandrilamento.

Figura 24: Componentes da fora de usinagem no mandrilamento [2]. Estas componentes de fora no processo de mandrilamento de preciso devem ser cautelosamente analisadas, uma vez que este processo compreende em uma ferramenta engastada num corpo, sob a ao de foras em sua extremidade, onde se as mesmas estiverem alm do que a rigidez corpo-haste possa suportar, pode produzir resultados indesejados provocados pela deflexo da haste e por conseqncia o aparecimento de vibraes durante a usinagem [22]. Por este motivo a correta escolha da ferramenta e principalmente a correta aplicao dos parmetros de corte devem ser considerados, visto que se trata de um processo bastante preciso, porm muito sensvel no que se refere variao de parmetros [23]. As variaes dos componentes de entrada influenciam uma srie de fatores. Com o aumento do ngulo de sada diminui-se a fora de corte em decorrncia da menor deformao do cavaco. Com um menor ngulo de direo ocorre a diminuio da espessura do cavaco, distribuindo a fora de corte sobre uma parcela maior da ferramenta, fazendo com que a fora especfica de corte diminua, aumentando a vida da ferramenta devido ao menor desgaste da mesma, porm com menor inclinao do gume ocorre o aumento da fora passiva, que para o

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mandrilamento com nico gume pode provocar o aparecimento de vibraes na ferramenta em virtude da sua rigidez [18, 24]. 2.3.1 Ferramentas de mandrilar ar As ferramentas de mandrilar em uma concepo mais simples constituem de uma barra onde se aloja um inserto com posio, dimetro e comprimento determinados, no qual no possvel nenhuma regulagem, como mostra a Figura 25. Esta ferramenta, classificada de especial por ser utilizada para uma determinada aplicao, no permite da regulagens de altura e de dimetro, porm por ser desenhada de forma especial, muitas vezes apresentam grande eficincia na taxa de remoo de material, de tal forma que so bastante empregadas no desbaste, operao onde a variao no dimetro ocasionada pelo desgaste do erao inserto provoca menos influncia na qualidade da pea.

: metalFigura 25: Exemplo de barra de mandrilar com insertos de metal duro. Para operaes de acabamento necessria a compensao do a desgaste da ferramenta por meio de regulagens, onde so empregados sistemas de excentricidades que apresentam versatilidade e preciso. Estes sistemas podem ser divididos em dois tipos (Figura 26) os que 26), apresentam regulagem apenas pelo movimento da cpsula da ferramenta ou suporte (a) e os que apresentam movimento em seu conjunto (b).

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Figura 26: Tipos de barra de mandrilar (a) com ajuste na cpsula (b) com sistema excntrico na ferramenta [25].

Como nos casos dos alargadores, os mandriladores tambm podem possuir elementos de guia na sua concepo. Estas guias apresentam a funo de direcionar a ferramenta no mesmo eixo da operao anterior, fazendo com que, caso haja erros de posicionamento ou desvio no pr-furo, os mesmos no sejam corrigidos (Figura 27a). Este tipo de ferramenta normalmente utilizada para operaes de pracabamento ou acabamento. Pelo fato dos elementos de guia promover o alisamento da parede do furo pela deformao plstica do material, o mesmo confere s peas menores valores de rugosidade e melhores resultados de tolerncias dimensionais [4].

Figura 27: Caracterstica de mandrilador com guia (a) e sem guia (b).

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Para mandriladores sem elementos de guia (Figura 27b), ra possvel a usinagem de furos que apresentem erros de posio ou desvios do eixo da furao sem que a ferramenta siga o desvio da usinagem anterior. Esta caracterstica positiva, pois evita que a ferramenta seja forada no alinhamento do pr- furo, porm observado uro, um aumento da rugosidade, piora dos desvios geomtricos de circularidade e cilindricidade e uma maior dificuldade para obteno de furos com tolerncias dimensionais mais estreitas se comparada a barras de mandrilar com a presena dos elementos de guias [4]. 2.3.2 Cabeotes mandriladores de preciso Estes tipos de ferramentas permitem a regulagem da excentricidade de forma rpida e precisa atravs de diversos tipos de mecanismos de movimentao, podendo ser desde o mais simples por meio de parafuso direto, at com regulagem utilizando de cermica io piezeltrica, como pode ser visto de forma mais detalhada em estudos realizados por Mhle [3]. A Figura 28 mostra o princpio utilizado no ajuste de excentricidade realizado por engaste oblquo em cabeotes comumente o encontrado na indstria para usinagem de furos de preciso Esta preciso. ferramenta utiliza o conceito de plano inclinado para efetuar a movimentao. Neste sistema com a rotao da bucha b, o parafuso a, provoca o deslizamento do suporte c, que devido ao contato entre as , superfcies inclinadas, move a haste d, realizando assim o deslocamento excntrico da ferramenta de corte.

Figura 28: Ajuste por mudana de plano de movimento [ : [3].

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Em virtude de haver um deslocamento de massas em relao a um eixo de rotao, o conjunto fica sujeito a vibraes quando este submetido a movimento de rotao. Desta forma preciso compensar este desbalanceamento. Para ferramentas que possuem uma faixa maior de regulagem de dimetro e aplicaes mais precisas so necessrios sistemas de balanceamento no prprio cabeote. De acordo com o fabricante, o desbalanceamento ocasiona erros no dimetro do furo, diminuio da preciso de forma e aumento da rugosidade, que so agravados quando o balano da ferramenta e a rotao so maiores [3]. A Figura 29 mostra um cabeote mandrilador com sistema de balanceamento composto por dois contrapesos, onde medida que aumenta a excentricidade, os mesmos so deslocados em direo oposta. Para o correto posicionamento dos contrapesos o cabeote mandrilador apresenta divises angulares em seus anis que devem ser regulados de acordo com as tabelas dos fabricantes, onde so considerados o tipo de haste utilizada e a excentricidade desejada.

Figura 29: Cabeote mandrilador com sistema para balanceamento [3].

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Como pode ser observado na Figura 30, um cabeote mandrilador constitudo de: fixao modular a, utilizado diretamente no cone ou em adaptadores para o prolongamento do cabeote, anel de regulagem b, nto para ajuste do dimetro com resoluo variando de 0,002 a 0,05mm e curso de 2,5 a 5mm, anis para balanceamento c, que so regulados de , acordo com a excentricidade e o tipo de haste d utilizada. Esta haste deve ser trocada em funo da faixa de dimetro desejado [3, 25 25].

Figura 30: Componentes de um cabeote mandrilador : micromtrico [25]. 2.4 Parmetros de processo 2.4.1 Velocidade de corte ], Segundo Knig [18], velocidade de corte a velocidade do ponto de referncia do gume da ferramenta segundo a direo e o sentido de corte e definida em funo de alguns fatores, sendo eles: material da ferramenta, material da pea, condies da mquina-ferramenta, entre ferramenta, outros. A velocidade de corte apresenta uma grande importncia dentro nta do processo de usinagem, pois o custo de fabricao e o comportamento dos custos so fortemente influenciados pela mesma, juntamente com o avano e profundidade de corte.

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Como pode ser observado na Figura 31, com o aumento da velocidade de corte at o ponto referente ao custo mnimo de fabricao KFmin, tem-se uma minimizao entre custo principal e custo de ferramenta. Velocidades de corte superiores a este valor provocam um aumento dos custos de fabricao decorrente da diminuio da vida das ferramentas ocasionado pelo excessivo desgaste das mesmas [18].

Figura 31: Comportamento do custo de fabricao e comportamento das parcelas isoladas de custos em dependncia da velocidade [18]. Com relao qualidade dos furos, Schroeter [7], no alargamento de liga de alumnio com ferramenta de gume nico regulvel, no observou diferena significativa nos valores de rugosidade com a alterao da velocidade de corte na faixa de 12 a 37m/min. Borille [8], com alargadores multicortantes na usinagem de ferro fundido cinzento, tambm obteve resultados semelhantes para velocidades de corte at 27m/min. J Bezerra [26], no alargamento de liga de alumnio, com velocidades de corte acima de 50m/min, encontrou valores de rugosidade progressivamente maiores com o aumento da velocidade de corte. Tal resultado foi justificado pelo aparecimento de vibrao com a utilizao de velocidades de corte acima de 50m/min (Figura 32).

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Figura 32: Efeito da velocidade de corte sobre a rugosidade [26]. A Figura 33 mostra o efeito do aumento da velocidade corte sobre a preciso dimensional no processo de alargamento. O melhor resultado foi encontrado para velocidades menores, de 25 a 45m/min. Acima destes valores ocorre uma tendncia de aumento do dimetro que pode ser explicada pelo surgimento de vibraes e diminuio da estabilidade do conjunto da ferramenta [26].

Figura 33: Efeito da velocidade de corte sobre a dimenso do dimetro [26]. A Figura 34 mostra os valores de rugosidade obtidos para ensaios de mandrilamento em diversas condies de velocidades de corte. De acordo com Bttger apud Mhle [3], velocidades de corte acima da

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ideal provocam um desgaste prematuro da ferramenta gerando instabilidade no processo e diminuio da qualidade da superfcie usinada por conta do surgimento prematuro de sulcos no flanco secundrio da ferramenta. Para velocidades de corte menores que 250m/min a rugosidade sofre um aumento em decorrncia de um maior recalque. Este fato ocorre em virtude de menores velocidades de corte provocarem uma maior deformao no material e consequentemente um aumento da retirada de grupos de gro isolados [2, 3]. .

Figura 34: Rugosidade em funo da velocidade de corte e do tempo de usinagem segundo Bttger apud Polli [2].

Durante o mecanismo de formao de cavaco a cunha da ferramenta de corte penetra no material da pea provocando deformaes plsticas e elsticas at que a tenso de cisalhamento atinja seu valor mximo e ocorra o escoamento do material sobre a face da ferramenta [18, 24]. O trabalho mecnico empregado durante este processo praticamente totalmente transformado em energia trmica, gerada a partir da regio de cisalhamento e do atrito nas regies da ferramenta. A velocidade de corte apresenta forte influncia sobre a temperatura gerada na regio de usinagem.

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Tang [27], em ensaios de mandrilamento, observou que para velocidades de corte maiores, a fora de corte encontrada apresentava um considervel decrscimo, fato este justificado pela diminuio da resistncia do material usinado, provocada pelo aumento da temperatura na regio de corte quando a mesma est submetida a maiores velocidades. Ebrahimi et al [28], em seus ensaios de mandrilamento tambm verificaram o mesmo comportamento da fora de corte com o aumento da velocidade de corte para diferentes tipos de aos (Figura 35).

Figura 35: Efeito da velocidade de corte sobre a fora de corte para diferentes tipos de aos [28]. 2.4.2 Avano O avano tem impacto direto no desgaste do gume e nos componentes da fora, de tal forma que com o incremento do mesmo ocorre um aumento significativo das componentes da fora de usinagem. A escolha do avano depende do tipo de ferramenta, do sobre-metal e do acabamento desejado [8]. O avano apresenta um papel importante no acabamento da superfcie da pea, pois em grande parte determina a rugosidade a ser atingida. A rugosidade terica se apresenta inversamente proporcional ao raio de ponta da ferramenta e diretamente proporcional ao avano utilizado (Equao 1). Entretanto, no alargamento com ferramentas de gume nico regulvel, Schroeter [7] e Kress [29] observaram que outros fatores, tais como diminuies da inclinao da lmina e do ngulo de entrada, se mostraram bastantes importantes para obteno de menores valores de rugosidade.

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Rt .th =

f2 8r

(1)

Brammertz apud Mhle [3] e Polli [2], em ensaios de mandrilamento, observou que para valores de avanos muito baixos a rugosidade apresentava uma tendncia de crescimento (Figura 36), resultado que foi explicado com a teoria do cume do cavaco. Segundo tal teoria, a usinagem com avano e espessuras de corte muito pequenas no permite a formao do cavaco, uma vez que com espessuras de corte menores que a espessura mnima hmin, o material deformado plasticamente ao invs de cisalhado. Desta forma, esta poro de material no removido forma os picos de rugosidade, que so os responsveis pela piora na qualidade da superfcie obtida [3].

Figura 36: Rugosidade em funo do avano e do tempo de usinagem [3]. Com o aumento do avano ocorre o aumento da foras de corte, fora passiva e fora de avano, efeito ocasionado pelo aumento da seco do cavaco provocando um maior consumo de potncia da mquina, como pode ser observado na Figura 37 atravs de ensaios de alargamento em liga de alumnio realizado por Bezerra [18, 26].

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Figura 37: Efeito do avano sobre a potncia consumida [26]. No que se refere dimenso do dimetro alargado, Santos [9], na comparao de alargamento com ferramenta de gume nico regulvel e ferramenta multicortante, observou que para maiores avanos a dimenso do furo se mostra mais prxima dimenso nominal do alargador, apresentando uma tendncia de diminuio no dimetro medida que aumenta o avano para ambas as ferramentas. Schroeter [7] tambm encontrou esta tendncia para ensaios de alargamento em liga de alumnio, fenmeno que ocorre devido ao maior tempo de contato entre a pea e ferramenta quando a mesma se movimenta com baixos valores de avano, tendendo desta forma a um aumento do dimetro. 2.4.3 Profundidade de corte A profundidade de corte para operaes de desbaste deve ser a maior possvel, visando obter uma maior taxa de remoo de material, reduzindo desta forma o tempo principal e secundrio de usinagem. Porm alguns fatores so limitantes no processo, como a mquinaferramenta, a ferramenta e a rigidez no sistema pea-ferramenta [24]. Na usinagem de acabamento a profundidade de corte no tem interferncia significativa na produtividade, uma vez que este tipo de usinagem se d em apenas um passe da ferramenta sobre a pea. Entretanto, sob o ponto de vista da qualidade da pea, a profundidade de corte se mostra bastante importante. Bezerra [26], no alargamento de liga de alumnio, observou que para profundidades de corte menores que 0,2mm os resultados obtidos de rugosidade, cilindricidade e circularidade apresentaram valores insatisfatrios. Tal efeito foi atribudo ao fato de que para pequenas

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profundidades de corte a ferramenta em vez de cisalhar o material, a mesma provoca uma deformao plstica, fazendo com que a superfcie gerada seja irregular e interfira significativamente nos resultados. Para valores de profundidade de corte maiores que 0,3mm, como pode ser observado na Figura 38, os resultados de cilindricidade tambm foram insatisfatrios. O motivo para tal, segundo o autor, foi a presena de vibraes provocadas pelo maior esforo de corte.

Figura 38: Influncia da profundidade de corte sobre a cilindricidade [26]. A profundidade de corte, quando em valores relativamente baixos, de acordo com estudos realizados por Bezerra [26], provocam um aumento da cilindricidade do furo devido pequena quantidade de material a ser removida. Desta forma, ocorre a formao de marcas e deformaes na superfcie do furo. A profundidade de corte no apresenta influncia significativa sobre a rugosidade da pea, salvo quando esta for excessivamente pequena, onde a quantidade de material a ser removida no for suficiente para promover o corte. Assim, o material deformado plasticamente pelo atrito da ferramenta e gerando uma superfcie com maior rugosidade e desvios de forma [18]. Mhle [3] observou, em ensaios de mandrilamento, que para profundidades de corte menores que 0,3mm a rugosidade apresenta uma tendncia crescente, e para valores maiores que 0,3mm a rugosidade se

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apresenta de forma estvel dentro da faixa utilizada, como mostra a Figura 39.

Figura 39: Rugosidade em funo da profundidade de corte para : diferentes tempos de usinagem [3]. Pelo fato de a fora de corte ser diretamente proporcional largura do cavaco b, ocorre um aumento da fora de corte medida que , aumenta a profundidade de corte, de tal forma que suas componentes como fora passiva e fora de avano tambm so influenciadas, conforme mostra a Figura 40.

: Figura 40: Efeito da profundidade de corte sobre as componentes de fora [18].

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2.5 Vibraes na Usinagem A presena de vibraes durante o processo de usinagem implica em uma diminuio da qualidade da superfcie bem como na vida da ferramenta. A vibrao entre a pea e a ferramenta est invariavelmente presente na usinagem de qualquer material e pode classificar-se em dois grupos: vibraes foradas e vibraes auto-excitadas [3, 24, 30, 31]. 2.5.1 Vibraes Foradas Vibraes Foradas so provenientes da aplicao de foras externas e fazem com que a pea ou ferramenta vibrem com freqncia igual destas foras [24]. As vibraes foradas podem ser do tipo randmica ou peridica. Entende-se por vibraes randmicas as vibraes cuja fora de excitao no apresenta regularidade, ao passo que vibraes peridicas apresentam aplicao de fora de excitao em intervalos regulares de tempo [3]. A amplitude de vibrao depende em grande parte da relao entre a freqncia da fora perturbadora e a freqncia prpria da pea ou da ferramenta [24]. Quando a freqncia de excitao externa se aproxima da freqncia natural do sistema ferramenta-mquina ocorre o fenmeno conhecido ressonncia [32]. Como exemplo de causadores de vibrao forada tem: a) A usinagem com formao de cavaco tipo cisalhado ou arrancado. Nesta condio a fora de corte aumenta no decorrer do tempo at que a tenso de cisalhamento do material seja atingida e este cisalha e rompe. Neste momento a fora de corte diminui subitamente para em seguida iniciar um novo ciclo de corte. b) Realizao de usinagem com gume postio. O fenmeno de crescimento do gume postio com posterior arrancamento e deslizamento do mesmo na direo do cavaco ou ao longo do flanco da ferramenta acompanhado por flutuaes na fora de corte que por sua vez podem gerar o incio do processo vibratrio [24]. c) Usinagem com corte interrompido ou de superfcies vibradas. No caso do corte interrompido a ferramenta sofre impactos considerveis que podem levar a vibraes indesejadas. J no caso na usinagem de superfcie vibrada a variao peridica da profundidade de

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corte provoca variao da fora de corte na mesma freqncia que os das ondulaes j existente [3, 24]. 2.5.2 Vibraes auto-excitadas De acordo com Steidel apud Mhle [3], vibraes auto-excitadas so aquelas que se manifestam sem a presena de uma fora externa. Este tipo de vibrao surge normalmente quando um sistema elstico sofre um deslocamento, ou lhe imprimida uma velocidade que pode ser resultante de um impacto. As vibraes auto-excitadas, ou tambm conhecidas como vibraes regenerativas, apresentam forte efeito sobre a qualidade da superfcie usinada e a vida da ferramenta, alm de apresentarem a caracterstica de alto rudo no momento da usinagem. As vibraes regenerativas afetam a produtividade do processo, uma vez que para elimin-las deve-se reduzir a taxa de remoo de material [3, 30]. Um exemplo causador deste tipo de vibrao a incluso dura em um material qualquer, onde o contato da ferramenta com esta incluso pode provocar uma deformao elstica na ferramenta abaixo da sua posio de equilbrio, e assim se dar incio ao processo vibratrio. A ferramenta ao descer diminui a velocidade relativa entre a pea-ferramenta, o que consequentemente provoca um aumento na fora de deflexo. Ao iniciar o retorno elstico a velocidade relativa aumenta e a fora de corte diminui, facilitando assim o movimento de subida da mesma ocorrendo o inicio do movimento de vibrao, at que se estabelea um equilbrio entre a energia entregue ao sistema a cada ciclo e a energia destruda por amortecimento [24]. Algumas regras prticas podem ser adotadas para a reduo da vibrao no processo de usinagem, sendo elas: Aumento do ngulo de sada ; Reduo do comprimento do gume ativo; Aumento da rigidez da ferramenta (maior seco e menor balano); Aumento da rigidez da pea (melhorar fixao da pea). Atualmente a maior parte das medidas para evitar vibraes se concentra no sentido de aumentar a rigidez dinmica da ferramenta, tendo como recursos a escolha de material com maior mdulo de elasticidade, combinao de material e forma geomtrica mais

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otimizada, ferramentas com sistema de amortecimentos de vibrao, disposio adequada dos insertos e outros [2, 30]. 2.6 Ferros Fundidos De acordo com Chiaverini [33], ferro fundido uma liga ternria de ferro-carbono-silcio, onde os teores de carbono geralmente situam-se acima de 2,0%, em quantidade superior que pode ser retida em soluo slida na austenita, de modo a resultar carbono parcialmente livre, na forma de veios ou lamelas de grafita. Dentre as ligas de ferro e carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de ligas de fundamental importncia para as indstrias, no s pelas caractersticas do material, mas tambm pela sua capacidade de alterar suas propriedades em funo da presena de outros elementos de liga e por meio de tratamentos trmicos. Esta caracterstica fez com que o ferro fundido seja utilizado em aplicaes que outrora eram exclusivamente aos aos [8]. 2.6.1 Tipos de ferros fundidos De acordo com sua denominao, os ferros fundidos so classificados da seguinte forma: a) Ferro fundido Cinzento: o tipo mais utilizado na indstria, pois apresenta a melhor fundibilidade e umas das menores temperaturas de fuso entre as ligas ferrosas. Sua colorao escura e possui carbono no estado livre em formato de grafita lamelar e tambm outra parcela no formato combinado, denominado perlita (Fe3C) [8, 33, 34]. b) Ferro fundido branco: material que apresenta fratura clara e elementos de liga fundamentais como carbono e silcio, porm em decorrncia das condies do seu processo de fabricao e o seu menor teor de silcio, apresenta o carbono praticamente todo na forma combinada (Fe3C). c) Ferro fundido malevel: obtido a partir do ferro fundido branco quando submetido a um tratamento trmico denominado maleabilizao. Este tratamento coalece praticamente todo o ferro combinado em grafita na forma de ndulos.

66 d) Ferro fundido nodular: material cuja estrutura apresenta carbono livre na forma de esferas (ndulos), o que confere ao material elevada ductilidade. Outra denominao para este tipo de material ferro fundido dctil. e) Ferro fundido de grafita compactada: material no qual a estrutura apresenta grafita em forma de plaquetas ou estrias, tambm conhecido pela denominao quasi-escama. f) Ferro fundido vermicular: material empregado recentemente em grande escala para fabricao de motores a combusto devido sua grande resistncia mecnica se comparado aos ferros fundidos tradicionais. Apresenta grafitas em forma de vermes, ou seja, corpo com caracterstica lamelar com as extremidades arredondadas [34]. A Tabela 1 mostra as propriedades mecnicas e fsicas dos ferros fundidos cinzento, grafita compacta e nodular. Tabela 1: Propriedades mecnicas e fsicas dos ferros fundidos [34].

2.6.2 Ferro fundido nodular O ferro fundido nodular caracteriza-se por sua elevada ductilidade, tenacidade e resistncia mecnica. O ferro fundido nodular tem como principal diferencial seu elevado limite de escoamento que maior do que os ferros fundidos cinzentos, malevel e at dos aos comuns, ou seja, os aos sem adio de elementos de ligas. Com estas caractersticas o ferro fundido nodular utilizado geralmente em componentes de mquinas e peas de veculos onde esto sujeitos a cargas de choque e fadiga.

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A Tabela 2 mostra as propriedades dos ferros fundidos nodulares segundo a norma DIN1693. Tabela 2: Propriedades dos ferros fundidos nodulares conforme a DIN1693 [33].

Durante o processo de fabricao deste material, a adio de alguns elementos no metal fundido proporciona a formao de grafitas na forma esferoidal. O principal destes elementos, tambm chamado de elemento nodularizante, o magnsio. O magnsio atua como uma espcie de inibidor de curta durao, que retarda a formao inicial de grafita. No processo de solidificao com adio de magnsio, o material solidifica inicialmente na forma de cementita. Na seqncia, aps o termino do efeito do agente nodularizante, a cementita decompe-se, produzindo a grafita que se desenvolve por igual em todas as direes, resultando assim numa forma sensivelmente esfrica [33]. Na Figura 41 possvel observar a microestrutura de um ferro fundido nodular.

Figura 41: Aspecto microgrfico de ferro nodular [33].

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A composio qumica do ferro fundido nodular mostrada na Tabela 3: Tabela 3: Composio qumica do ferro fundido nodular [33].

2.6.3 Usinabilidade do ferro fundido nodular A usinabilidade dos ferros fundidos est fortemente ligada quantidade e a forma de apresentao da grafita e tambm estrutura bsica metlica presente. A grafita presente nos ferros fundidos proporciona uma melhor usinabilidade do material, uma vez que a grafita reduz o atrito entre a ferramenta e a pea e diminui a estrutura metlica bsica, o que favorece a formao de cavacos quebradios, menores fora de corte e um maior tempo de vida de ferramenta [18]. Na usinagem do ferro fundido cinzento, a grafita em forma de lamelas favorece o cisalhamento do material. Este fato ocorre em decorrncia de suas extremidades pontiagudas permitirem a clivagem no material e a propagao de trincas, fazendo com que o cavaco saia quebradio e de forma facilitada. Na usinagem do ferro fundido nodular, tal fenmeno prejudicado, uma vez que a morfologia da grafita interage de melhor forma com a matriz bsica metlica, fazendo com que sua ruptura tenha uma caracterstica mais dctil em decorrncia da menor propagao de trinca ocasionada pela grafita em forma de ndulos [34]. Os elementos de liga podem ser utilizados para obteno de caractersticas desejadas nos ferros fundidos, sendo que a adio de um ou mais elementos contribui de forma positiva ou negativa no ponto de vista da usinabilidade conforme descrito a seguir: a) Silcio: o silcio nos ferros fundidos favorece a decomposio dos carbonetos de ferro, funcionando como elemento grafitizante e melhorando a usinabilidade. Em baixa quantidade, aumenta a tendncia ao coquilhamento e pode causar a formao de carbonetos em pequenas

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seces, piorando a usinabilidade em funo da dureza destes elementos [18, 33]. Ferros fundidos com alto teor de silcio apresentam dificuldade de fundio e usinagem [18]. b) Enxofre e mangans: a presena de enxofre combinado com mangans melhora consideravelmente a usinabilidade do material em virtude da formao de uma camada lubrificante sobre a superfcie de sada de cavaco da ferramenta. Entretanto, no caso do ferro fundido nodular, a presena de enxofre deve ser mantida em nveis baixos, visto que o enxofre dificulta o processo de nodularizao na fabricao do ferro fundido nodular quando utilizado magnsio. c) Fsforo: elemento adicionado nos ferros fundidos em baixos teores, pois acima de 0,3% aumenta o aparecimento de esteatita (ferro e fosfeto de ferro) onde o fosfeto de ferro, por apresentar elevada dureza e fragilidade, acaba prejudicando a usinabilidade do material [18].

70 3 MATERIAIS, EQUIPAMENTOS E MTODOS Neste captulo sero descritos os materiais, equipamentos, ferramentas e mtodos aplicados na realizao dos ensaios, bem como a sistemtica utilizada na execuo dos mesmos. Os ensaios foram realizados em uma indstria metalrgica fabricante de peas automotivas. 3.1 Materiais 3.1.1 Caracterizao do material utilizado O material utilizado nos corpos de prova o ferro fundido nodular GGG40 fundido em forma de placas nas dimenses 420mm x 300mm x 35mm. Este material foi escolhido por sua menor usinabilidade se comparado ao ferro fundido cinzento e por sua grande aplicao em componentes onde caractersticas como resistncia ao impacto e resistncia a fadiga so exigidas, como por exemplo, caixa de direo, virabrequins, bielas e peas do sistema de suspenso de veculos automotivos. A composio qumica encontrada no corpo de prova est mostrada na Tabela 4. Tabela 4: Composio qumica (% em massa) do corpo de prova utilizado nos ensaios GGG40

A composio qumica encontrada nos corpos de prova atende s especificaes definidas pela norma NBR6589. A avaliao microestrutural do material foi realizada em seces retiradas do corpo de prova. O equipamento utilizado para ampliao foi um microscpio ptico da marca Olympus modelo BX51. O procedimento para caracterizao do material foi executado na seguinte seqncia: corte, lixamento e polimento das amostras, e posteriormente foi realizado ataque qumico. O resultado obtido na anlise mostrado na Tabela 5.

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Tabela 5: Caracterizao das amostras

As Figuras 42 e 43 mostram as imagens obtidas na anlise microestrutural realizadas no ncleo das amostras com ampliao de 100x. O material caracterizado por uma matriz ferrtica e uma nodularizao de 95%.

Figura 42: Micrografia do corpo de prova aps polimento (100x).

Figura 43: Micrografia do corpo de prova aps ataque qumico (100x). Para determinao da dureza Brinell (HB) do material foi utilizado um durmetro Wolpert modelo HT1A. O valor obtido corresponde mdia de cinco medies, cujos valores so mostrados na Tabela 6 e os respectivos valores de propriedades mecnicas so mostrados na Tabela 7.

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Tabela 6: Ensaio de dureza do corpo de prova

Tabela 7: Propriedades mecnicas do corpo de prova

3.1.2 Ferramentas para alargar A ferramenta utilizada nos ensaios de alargamento foi um alargador de gume nico regulvel com dimetro de 14mm, fabricado pela empresa Hanna Tools e mostrada na Figura 44.

Figura 44: Alargador utilizado nos ensaios.

Para fixao desta ferramenta na mquina foi empregado um cone adaptador DIN69871 com regulagem de batimento angular e radial, pois segundo o fabricante, para eficincia mxima da ferramenta este batimento no deve ultrapassar 3m no flange e na extremidade da ferramenta, visto que as mquinas ferramentas dificilmente garantem este batimento nos seus eixos-rvore. O valor obtido na regulagem do batimento na ferramenta do ensaio foi de 2m no flange e 3m na extremidade livre da ferramenta.

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A lmina empregada nos ensaios foi a 29WHF cuja geometria pode ser observada na Figura 45. O material que constitui a lmina metal-duro classe K01 com revestimento de TiAlN.

Figura 45: Geometria da lmina do alargador. 3.1.3 Ferramenta para mandrilar A ferramenta utilizada nos ensaios de mandrilamento foi um cabeote de mandrilar com excentricidade regulvel e com ajuste de balanceamento, conforme mostra a Figura 46. A resoluo da ferramenta de 2m no dimetro com capacidade de regulagem de 6mm, sendo este o motivo da necessidade de utilizao de hastes para obteno de valores de dimetros maiores. A fixao do inserto foi realizada atravs de uma haste com capacidade entre 12 e 17mm.

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Figura 46: Ferramenta de mandrilar utilizada nos ensaios.

O inserto escolhido para o ensaio de mandrilamento foi o CPGT060204 MPKC 730 da marca Kennametal, fabricado em metalduro classe K10 e com revestimento de TiN cujas dimenses so ilustradas na Figura 47.

Figura 47: Representao esquemtica do inserto utilizado no mandrilamento. 3.1.4 Meios lubri-refrigerantes O meio lubri-refrigerante utilizado nos ensaios foi o fluido tipo sinttico bioestvel Syntilo 916 do fabricante Castrol, em concentrao de 5%, cujas descries tcnicas so apresentadas na Tabela 8. A presso de alimentao utilizada foi de 60bar atravs do centro da ferramenta. Segundo o fabricante, este fluido indicado para usinagem de ferros fundidos em operaes de desbaste e acabamento em centros de usinagem. Sua alimentao e reposio na mquina utilizada nos ensaios

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so feitas por meio de uma central de lubrificao, local onde realizado o controle do nvel de contaminao e concentrao do leo. Tabela 8: Caractersticas do meio lubri-refrigerante utilizado nos ensaios [35].

3.2 Equipamentos 3.2.1 Mquina-ferramenta Os ensaios de alargamento e mandrilamento foram realizados em um centro de usinagem CNC horizontal da marca Heller, modelo MCi28, com 4 eixos, rotao mxima de 8000rpm, potncia de acionamento da rvore de 50kW, avano rpido de 60m/min, acelerao de 8m/s2 e presso de refrigerao de 60bar interna e externa (Figura 48).

Figura 48: Mquina utilizada nos ensaios.

76 3.2.2 Regulagem das ferramentas Para regulagem de dimetro e inclinao da lmina do alargador foi utilizado um equipamento denominado preseter do fabricante Hanna. Este equipamento fixa a ferramenta entre pontas e com o auxlio de relgios comparadores com resoluo de 1m, permite a regulagem da lmina tendo como referncia a prpria guia da ferramenta (Figura 49).

Figura 49: Equipamento para verificao da regulagem de alargados de lminas ajustveis. O cabeote de mandrilar foi regulado utilizando um preseter de ferramentas da marca Zoller, modelo Venturion 500, com resoluo de 0,001mm e sistema de aquisio de imagem conforme mostra a Figura 50.

Figura 50: Preseter utilizado para regulagem do mandrilador.

77 3.2.3 Sistemas de medio c) Mquina de medir por coordenadas

As medies dos dimetros, circularidade e cilindricidade foram realizadas com uma mquina de medir por coordenadas marca Zeiss, modelo Accura, com capacidade de medio de 900x1500x700mm e certificado de aferio emitido por rgo responsvel (Figura 51). A incerteza de medio desta mquina corresponde a: U = ( 0,5 + L/451)m.

Figura 51: Mquina de medir por coordenadas utilizada nos ensaios. d) Rugosmetro Para medio da rugosidade das superfcies usinadas foi utilizado um rugosmetro porttil da marca Mahr, modelo M2 Perthometer, conforme mostra a Figura 52.

Figura 52: Rugosmetro utilizado nos ensaios.

78 3.3 Mtodos 3.3.1 Preparao e fixao das amostras As placas de ferro fundido nodular foram fixadas em um esquadro em virtude do centro de usinagem utilizado ser do tipo horizontal. Para garantia da perpendicularidade entre o eixo da ferramenta e a face das amostras e para evitar o empenamento da placa durante a fixao, as mesmas foram previamente fresadas conforme pode ser visto na Figura 53.

Figura 53: Fixao das amostras A distribuio dos furos na placa respeitou uma distncia mnima de parede entre os furos de 8mm, tendo em vista uma possvel alterao na geometria dos furos prximos, ocasionada pelas foras geradas durante a usinagem. A Figura 54 mostra detalhadamente o leiaute das furaes nas amostras.

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Figura 54: Detalhe das furaes na amostra. 3.3.2 Planejamento experimental O planejamento experimental foi estruturado de tal forma que a sistematizao dos ensaios fosse realizada de acordo com as prticas mais usuais utilizadas em experimentos na rea de usinagem. a) Definio do objetivo O objetivo do ensaio verificar a influncia que determinados parmetros de usinagem exercem sobre a qualidade em furos de preciso, a fim de verificar quais variveis de entrada e seus respectivos valores apresentam melhores resultados sob o ponto de vista qualitativo, servindo de referncia para futuras aplicaes no emprego do processo de mandrilamento de preciso e alargamento com ferramenta de gume nico regulvel.

b) Definio das variveis de entrada Em um processo de usinagem, muitos so os fatores que interferem no resultado final do trabalho, como por exemplo, mquina, parmetros de usinagem, fixao de pea e ferramenta, meio lubrirefrigerante, material da pea, tipo de ferramenta etc. Porm um dos

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fatores mais simples, rpido e de maior disponibilidade para interferncia no resultado do processo so os parmetros de usinagem. Os parmetros de usinagem apresentam significativa influncia nos processos de fabricao sobre a qualidade, produtividade e vida da ferramenta e muitas vezes esta influncia mais acentuada em um processo do que em outro. Desta forma, escolheram-se os principais parmetros de usinagem para servir de variveis de entrada para a execuo desta pesquisa, sendo eles velocidade de corte, profundidade de corte e avano para ambos os processos em questo, quais sejam, mandrilamento de preciso e alargamento com ferramenta de gume nico regulvel. c) Definio das variveis de sada Em funo do objeto de estudo deste trabalho ser a qualidade obtida em furos de preciso, as variveis de sada escolhidas para avaliao e critrio de anlise so variao dimensional, circularidade, cilindricidade e rugosidade. Estas variveis geralmente so requisitos combinados para aprovao de um produto, visto que na aplicao de furo de preciso exigido ajuste preciso de componentes e que por sua vez apenas a qualidade dimensional estando dentro da tolerncia muitas vezes impede a montagem do conjunto. No caso da rugosidade at pode ser possvel a montagem, porm o funcionamento e o desempenho de componentes, principalmente deslizantes, podem ficar comprometidos. As foras envolvidas no processo de usinagem no foram medidas em funo da indisponibilidade de recursos especficos na empresa onde os ensaios foram realizados. d) Definio dos nveis e repeties das variveis de entrada Os limites para velocidade de corte, avano e profundidade de corte utilizados nos ensaios foram fornecidos pelos fabricantes das respectivas ferramentas. Desta forma, para cada processo foram utilizados parmetros especficos dentro de suas caractersticas e limitaes. Adotaram-se trs nveis para cada varivel, sendo uma faixa considerando valores mnimos indicados pelos fabricantes, outra faixa com valores mdios e a terceira considerando valores mais elevados para os processos e os materiais de corte empregados nos ensaios.

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Para ambos os processos a profundidade de corte considerada referente quantidade de material a ser retirada no raio, desta forma o sobre-material no dimetro o dobro da profundidade de corte. A Tabela 9 mostra os valores dos parmetros de corte empregados nos ensaios para o processo de mandrilamento e alargamento. Tabela 9: Parmetros de corte utilizados nos ensaios.

Em virtude da quantidade de variveis, os ensaios foram estruturados de forma que sua execuo fosse dividida em trs grupos para facilitar a etapa de execuo. Os grupos levaram em considerao primeiramente a varivel profundidade de corte, pois necessria uma furao prvia e utilizao de uma ferramenta especfica para cada nvel desta varivel. Na seqncia foi considerado o tipo de processo, mandrilamento ou alargamento, pois uma vez que a ferramenta em anlise fixada no eixo rvore da mquina, a variao da velocidade de corte e do avano dada facilmente pela alterao no programa CNC.

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A diviso dos grupos de ensaios e a seqncia de execuo so mostradas na Tabela 10, 11 e 12 sendo que para cada ensaio foram realizadas trs repeties. Tabela 10: Diviso dos grupos de ensaios 1

Tabela 11: Diviso dos grupos de ensaios 2

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Tabela 12: Diviso dos grupos de ensaios 3

3.3.3 Procedimento experimental Os procedimentos adotados para realizao dos ensaios so descritos na seqncia a seguir: Primeiramente a matria-prima foi usinada conforme desenho, fixada na mquina por meio de um esquadro, alinhada pela superfcie de referncia e localizado o ponto zero conforme identificado na Figura 54. Na seqncia foi realizada a montagem do alargador e do mandrilador, o alargador foi regulado para que a lmina ficasse 6 acima de sua guia, obtendo assim um dimetro de corte de 14,015mm, valor este que serviu de referncia para regulagem prvia do cabeote de mandrilar. Foram realizados testes com as duas ferramentas nas condies de corte do ensaio nmero um. De acordo com os resultados obtidos nestes testes, foram realizados ajustes no mandrilador para que as duas ferramentas partissem de um valor de dimetro em comum, visto que para a ferramenta em questo este tipo de ajuste inerente ao processo. Depois de ajustadas as ferramentas, os ensaios foram executados conforme planejado. Em virtude dos ensaios serem de curta durao e tendo como o objetivo a avaliao dos efeitos dos parmetros de corte sobre a qualidade do furo, a anlise e a verificao do comportamento

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do desgaste em funo dos parmetros de usinagem no foi abordado neste trabalho. Entretanto com o intuito de minimizar a influncia do desgaste das ferramentas sobre os resultados, foi definido um valor de VBBmax de 0,1mm. De acordo com Ferraresi [36], em operaes de acabamento utilizando ferramentas de metal-duro para obteno de tolerncias de qualidade ISO IT7, os valores de VBBmax no devem ultrapassar a marca de 0,1 a 0,2mm. O valor de VBBmax encontrado nas ferramentas utilizadas nos ensaios foi de 0,06mm, em mdia. Depois de terminada a execuo dos ensaios, as placas foram identificadas e encaminhadas para medio conforme procedimento descrito nos itens 3.3.4 e 3.3.5. 3.3.4 Procedimento de medio de erro de forma e dimensional As medies do desvio dimensional e de forma foram realizadas em uma mquina de medir por coordenadas. Os parmetros utilizados na MMC para medio de cilindricidade, circularidade e medio de dimetro so: N de pontos de apalpao: 150 Filtro de medio gaussiano de 50 ondas/volta Gerao de 3 seces transversais de medio ao longo do eixo da furao, sendo:uma afastada a 6mm da face de entrada dos furos, outra no meio do comprimento do eixo da furao e a ltima 6mm afastada da face de sada dos furos. Velocidade de medio de 10mm/s (velocidades maiores que 10mm/s podem provocar interferncias no sinal de captao dos dados [4]). Obteno do valor de dimetro e circularidade na seco transversal intermediria. Obteno do valor de cilindricidade nas trs seces realizadas. Realizao de trs ciclos de medio para cada furao.

As amostras foram estabilizadas termicamente por um perodo de 3 horas dentro do laboratrio dimensional a uma temperatura de 20C antes da realizao das medies. Foram realizadas 3 medies para cada furo ensaiado, sendo que os resultados encontrados foram avaliados e tratados estatisticamente com a utilizao de anlise de varincia utilizando uma confiabilidade de 95%.

85 3.3.5 Procedimento para medio de rugosidade A medio da rugosidade foi realizada de acordo com a norma DIN EN ISO4288 para o parmetro Ra com a medio de trs pontos distribudos a 120 para cada furo a uma profundidade de 15mm da superfcie da placa. Os resultados das medies foram submetidos a uma anlise de varincia, com um nvel de significncia de 95%, a fim de verificar se as diferenas observadas so estatisticamente significativas. O parmetro de rugosidade adotado no ensaio foi o Ra porque este parmetro, em se tratando de uma mdia de valores absolutos, permite realizar comparaes de uma forma mais adequada, pois apresenta menor disperso se comparado a parmetros que representam apenas valores absolutos [2]. Outra justificativa para a escolha deste parmetro a sua grande aplicao no meio industrial e sua facilidade de interpretao apesar de no representar perfeitamente a caracterstica da superfcie. Para um melhor entendimento das caractersticas dos resultados de rugosidade, foram realizados anlises dos ensaios utilizando parmetros de rugosidade Ra e Rz, de modo a identificar a tendncia nos valores destes parmetros com a mesma configurao de ensaio. Nas figuras a seguir, possvel identificar o comportamento dos parmetros de rugosidade Ra e Rz com o aumento do avano. Nota-se uma semelhana nas caractersticas das curvas para ambos os parmetros, semelhana esta encontrada tanto para o processo de alargamento (Figura 55), quanto para o processo de mandrilamento (Figura 56).

Figura 55: Comparao entre rugosidade Ra e Rz para o processo de alargamento

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Figura 56: Comparao entre rugosidade Ra e Rz para o processo de mandrilamento 3.3.6 Anlise estatstica Com o objetivo de obter resultados vlidos sob o ponto de vista estatstico, foi utilizada para anlise dos resultados de circularidade, cilindricidade, rugosidade e variao dimensional a ferramenta denominada ANOVA (anlise de varincia), de modo a identificar qual varivel apresentou diferena estatisticamente significativa. A anlise de varincia utilizada para comparar a variao entre as mdias de dois ou mais grupos em funo da variao contida dentro de cada grupo. A ANOVA identifica se a hiptese H0 verdadeira, ou seja, para verificao se todas as mdias so iguais. Esta estatstica no identifica se uma mdia maior do que a outra, e sim simplesmente testa se as mdias so todas iguais ou se existe alguma mdia diferente [37]. A anlise de significncia realizada a partir de uma varivel chamada F0. Este valor comparado a um valor tabelado chamado de Fcrtico e permite afirmar caso a relao F0 > Fcrtico que a hiptese H0 verdadeira [3]. Outro fator determinante o fator P, onde quanto maior o fator P, mais prximo da hiptese nula o experimento. Desta forma, adota-se fator P menor que 5% para identificar diferena estatisticamente significativa entre os fatores [9]. Caso a hiptese H0 seja rejeitada utilizado o teste de comparao mltipla, chamado LSD (Least Square Difference) para verificao de qual ou quais mdias so diferentes.

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4 RESULTADOS E DISCUSSES Este captulo explora os resultados obtidos durante a realizao dos ensaios e os expem por meio de grficos seguidos de sua respectiva anlise. Para melhor interpretao dos dados, a abordagem dos mesmos foi estruturada de forma a separar no primeiro momento os resultados para cada processo avaliado, ou seja, alargamento e mandrilamento, sendo analisada a dependncia de cada varivel escolhida (circularidade, cilindricidade, rugosidade e variao dimensional) com relao variao dos parmetros de entrada (vc, ap e f). Posteriormente ser realizada uma comparao dos resultados encontrados no processo de alargamento e mandrilamento com o objetivo de avaliar as especificidades de cada processo, bem como seus comportamentos para cada configurao de ensaio. Finalmente, uma abordagem de viabilidade tcnica ser realizada considerando a produtividade mxima obtida dentro dos limites de qualidade estabelecidos. 4.1 Anlise dos Resultados no Processo de Alargamento 4.1.1 Anlise da circularidade Influncia do avano

Na avaliao da influncia do avano sobre a circularidade, nenhuma varivel apresentou diferena significativa nos resultados, conforme mostram os valores p encontrados nos testes de ANOVA para diversas velocidades de corte (para vc80m/min, p = 0,292; vc90m/min, p = 0,493 e vc100m/min, p = 0,854). Para que os resultados apresentem diferena significativa com nvel de confiabilidade de 95% necessrio que o valor de p seja menor que 0,05. De acordo com Gomes [37], a utilizao de poucas repeties em ensaios pode no permitir a comprovao estatstica de mdias ponderveis entre tratamento, mesmo observando-se diferenas expressivas. A Figura 57 mostra uma maior disperso dos resultados para os ensaios com avano de 0,12mm e velocidade de corte de 80m/min. Este comportamento pode estar relacionado combinao de

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dois fatores que aumentam a fora de corte; o aumento da seo de usinagem ocasionado pelo aumento do avano e a diminuio da velocidade de corte, tendo em vista que em velocidades maiores o aumento de temperatura provoca diminuio da resistncia do material facilitando desta forma o processo de corte [18]. Bezerra [26], no alargamento de alumnio com ferramenta multicortante, encontrou tendncia de aumento no erro de circularidade com o aumento do avano. Almeida [1], no alargamento de ferro fundido cinzento com ferramentas multicortantes, no observou diferena estatisticamente significativa na variao do avano, porm na avaliao das mdias ocorreu uma reduo da circularidade com o aumento do avano, fato previsvel se considerar que os valores iniciais de avano utilizados foram extremamente baixos, de 0,01 a 0,1mm, e que para valores de avano muito baixos, a ferramenta no promove o corte e sim o esmagamento do material, o que por sua vez provoca distrbios durante o processo de usinagem [18].

Figura 57: Influncia do avano no alargamento sobre o erro de circularidade Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores p obtidos na ANOVA para a variao da velocidade de corte em diferentes condies de avano (para f 0,08mm, p = 0,824; f0,10mm, p = 0,671 e f0,12mm, p = 0,502), mostram que para uma hiptese com confiabilidade de 95% a variao do avano no apresenta diferena estatisticamente significativa nos resultados.

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A Figura 58 mostra os resultados encontrados para o erro de circularidade em funo da variao da velocidade de corte onde possvel observar que menor velocidade de corte (80m/min) proporciona menor disperso nos resultados se combinada com baixos avanos (f0,08 e 0,10mm). possvel observar uma tendncia de diminuio da circularidade com o aumento da velocidade de corte para um avano de 0,12mm. De uma forma geral, a velocidade de corte tem uma correlao bastante intensa com a gerao de calor durante o processo de usinagem e proporciona uma reduo considervel na resistncia do material e nas foras de corte medida que seus valores so incrementados [18]. Esta diminuio nas foras de corte justifica a reduo da circularidade com o aumento da velocidade de corte quando utilizada no avano de 0,12mm. necessrio observar os limites superiores de velocidades de corte, uma vez que a utilizao de valores elevados comumente associada ao aparecimento de vibraes no processo de usinagem, o que pode ocasionar uma piora na qualidade do furo. Este evento fortemente influenciado pelo tipo de ferramenta utilizada, balanceamento da mesma e rigidez da mquina ferramenta [26, 38].

Figura 58: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre o erro de circularidade.

Influncia da profundidade de corte

Os valores p obtidos no teste de ANOVA para a profundidade de corte em diferentes condies de velocidade de corte, (para vc 80m/min, p

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= 0,040; vc90m/min, p = 0,183 e vc100m/min, p = 0,554) mostraram que para algumas condies de usinagem a profundidade de corte pode exercer influncia significativa sobre a circularidade. De acordo com Knig [18] o aumento da profundidade de corte promove um aumento proporcional nas componentes da fora de usinagem Fc, Fp e Ff, sendo que tais componentes interferem na qualidade da superfcie usinada. Avaliando-se a Figura 59, possvel observar este comportamento para a vc de 100m/min, onde ocorre um aumento do valor de circularidade com o aumento da profundidade de corte. Santos [9], no alargamento de guias de vlvulas com ferramentas de gume nico regulvel, observou uma reduo dos valores de circularidade com o aumento da profundidade de corte para a faixa de valores entre 0,06 e 0,25mm. Tendncia tambm encontrada em ensaios realizados por Almeida [1], no alargamento de ferro fundido cinzento com ferramentas multicortantes de metal-duro.

Figura 59: Influncia da profundidade de corte sobre o erro de circularidade 4.1.2 Anlise da cilindricidade Influncia do avano

De acordo com ANOVA, os valores p encontrados (para vc80m/min, p = 0,367; vc90m/min, p = 0,386 e vc100m/min, p = 0,148) mostram que o avano no tem influncia significativa sobre os resultados de cilindricidade. Contudo, os menores valores de cilindricidade foram

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encontrados para os menores avanos, onde foi possvel obter cilindricidade na ordem de 5m para velocidade de corte de 80m/min, conforme mostra a Figura 60. O resultado menos favorvel foi encontrado em condies severas de usinagem, com velocidade de corte de 100m/min e avano de 0,12mm, evidenciando que as utilizaes combinadas de parmetros de usinagem elevados produzem maiores esforos e, consequentemente, uma reduo na qualidade dos desvios de forma, inclusive a cilindricidade.

Figura 60: Influncia do avano no alargamento sobre o erro de cilindricidade. Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores p obtidos na ANOVA (para f0,08mm, p = 0,074; f0,10mm, p = 0,601 e f0,12mm, p = 0,511), a velocidade de corte no apresentou influncia significativa sobre a cilindricidade. Na Figura 61 possvel observar que o aumento da velocidade de corte de 80 para 90m/min ocasionou uma reduo nos valores de cilindricidade na ordem de 67% para um avano de 0,08mm e 32% para avano de 0,12mm. Schroeter [7], Santos [9] e Eckhardt [39], em estudos de alargamento em ligas de alumnio com ferramentas de gume nico regulvel, no observaram diferena significativa nos resultados de cilindricidade com a variao da velocidade de corte. Desta forma, a reduo da cilindricidade encontrada nos resultados pode estar associada a outros fatores como, por exemplo, faixa de ressonncia da mquinaferramenta ou distrbios na usinagem em funo da seco de usinagem utilizada, visto que para os mesmos ensaios o valor de circularidade

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tambm apresentou resultados elevados, j a rugosidade e o dimensional do furo apresentaram valores ligeiramente menores. Bezerra [26], no alargamento de ligas de alumnio com alargadores multicortantes de metal-duro, observou um aumento da cilindricidade na ordem de 500% com o aumento da velocidade de corte na faixa de valores de 25 a 80m/min. Todavia, a partir de 60m/min a curva de crescimento comeou a apresentar tendncia de diminuio. O autor justificou o resultado como sendo devido ao aumento de vibraes ocorridas com maiores velocidades de corte.

Figura 61: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre o erro de cilindricidade. Influncia da profundidade de corte

A profundidade de corte no apresentou influncia significativa sobre a cilindricidade, como pode ser observado nos valores p obtidos nos testes de ANOVA (para vc80m/min, p = 0,770; vc90m/min, p = 0,801 e vc100m/min, p = 0,519) nem tampouco pode-se identificar uma tendncia no resultados obtidos (Figura 62). O motivo pelo qual a profundidade de corte no apresentou influncia sobre a cilindricidade, j que com o aumento da mesma ocorre um aumento das foras envolvidas no processo, pode ser em decorrncia da presena de elementos de guia neste tipo de ferramenta, que tendem a neutralizar as foras de corte e passiva provenientes do aumento da profundidade de corte, mantendo assim a ferramenta concntrica com o eixo da furao.

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Figura 62: Influncia da profundidade de corte sobre o erro de cilindricidade. 4.1.3 Anlise da rugosidade Influncia do Avano

Os valores de p obtidos na ANOVA (para vc80m/min, p = 0,257; vc90m/min, p = 0,136 e vc100m/min, p = 0,214), mostram que o avano no teve influncia significativa sobre os valores de rugosidade, apresentando apenas uma pequena tendncia de crescimento com o aumento do avano (Figura 63). De acordo com a Equao 1 apresentada no item 2.4.2, a rugosidade terica diretamente proporcional ao avano e inversamente proporcional ao raio do gume da ferramenta. Desta forma, o aumento do avano tende a aumentar os valores de rugosidade de forma proporcional. Contudo, os ensaios realizados mostraram que tal equao no consegue justificar o comportamento da rugosidade no processo de alargamento de forma plena. Tal fato pode ser decorrncia do pequeno ngulo de inclinao da lmina presente neste tipo de ferramenta, o que gera um efeito alisador durante o processo de usinagem, ou a presena dos elementos de guia que promovem o esmagamento dos picos de rugosidade. Segundo Kress [29], para o processo de alargamento, alm do avano, outros fatores so importantes para determinao da rugosidade terica, sendo eles a inclinao da lmina e o ngulo de entrada. Schroeter (1989), em ensaios de alargamento com ferramentas de gume nico, no encontrou variao significativa da rugosidade com a variao do avano.

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O ngulo de entrada de 15 da lmina utilizada nos ensaios tambm pode ter contribudo para um menor resultado de rugosidade, uma vez que considerado pequeno e o menor disponvel no mercado para este tipo de ferramenta.

Figura 63: Influncia do avano no processo de alargamento sobre a rugosidade. Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores p obtidos na ANOVA (para f0,08mm, p = 0,915; f0,10mm, p = 0,492 e f0,12mm, p = 0,795) a velocidade de corte no apresentou diferena significativa nos resultados de rugosidade, nem apresentou tendncia alguma com a variao da velocidade (Figura 64). Santos [9], no alargamento de liga de alumnio com ferramenta de gume nico, no encontrou variao significativa nos valores de rugosidade com a variao da velocidade de corte de 90 at 140m/min. Bezerra [26], no alargamento de liga de alumnio, observou um aumento nos valores de rugosidade com o aumento da velocidade de corte na faixa de 25 a 80m/min, entretanto seus ensaios foram realizados com alargadores multicortantes, que so mais propcios ao aparecimento de vibraes em velocidades maiores.

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Figura 64: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre a rugosidade.

Influncia da profundidade de corte

De acordo com os valores p obtidos da ANOVA (para vc80m/min, p = 1,92x10-6; vc90m/min, p = 2x10-5 e vc100m/min, p = 2x10-5), possvel observar que a profundidade de corte tem influncia significativa sobre a rugosidade. Na Figura 65 possvel observar que o aumento da profundidade de corte de 0,12mm para 0,25mm no provocou muita diferena nos resultados, porm o incremento de 0,25mm para 0,35mm na profundidade de corte provocou um aumento considervel nos valores de rugosidade para todas as velocidades testadas, resultados evidenciados pela aplicao do teste LSD.

Figura 65: Influncia da profundidade de corte sobre a rugosidade

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No processo de alargamento, a pequena inclinao da lmina de corte e o pequeno ngulo de entrada secundrio, os quais so responsveis pelo alisamento da superfcie, provocam um aumento significativo da parte ativa do gume de corte medida que se aumenta a profundidade. J que a fora de corte proporcional largura do cavaco, que por sua vez proporcional profundidade de corte, um aumento nesta componente tende a provocar uma sobrecarga no recalque do cavaco durante a usinagem, interferindo no cisalhamento do mesmo e dificultando sua sada ao longo da parede do furo. Este processo mais evidenciado na usinagem de pequenos dimetros, pois com o aumento da profundidade de corte ocorre uma diminuio do ngulo de cisalhamento, o que confere usinagem uma caracterstica de formao de cavado arrancado, fazendo assim com que a estrutura superficial da pea seja danificada por microlascamentos. 4.1.4 Anlise da variao dimensional Influncia do avano

De acordo com os valores p obtidos no teste de ANOVA (para vc80m/min, p = 0,947; vc90m/min, p = 0,062 e vc100m/min, p = 0,924) os resultados no apresentam diferena significativa na variao dimensional com a variao do avano para todas as velocidades de corte testadas, conforme mostra a Figura 66.

Figura 66: Influncia do avano no alargamento sobre a variao dimensional.

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Bezerra [26], no alargamento de liga de alumnio com ferramenta multicortante, encontrou uma tendncia de reduo do dimetro com o aumento do avano entre 0,04mm e 0,16mm. Nos ensaios abaixo destes valores ocorreu um aumento do valor do dimetro, ocasionado pela pequena taxa de avano, o que permite que a ferramenta permanea um tempo mais elevado em contato com a superfcie da pea. Schroeter [7], no alargamento de alumnio com ferramenta de gume nico, tambm encontrou esta tendncia de diminuio do dimetro com o aumento do avano. Santos [9], no alargamento de liga de alumnio, no verificou diferena significativa nos valores dimensionais com a variao do avano tanto com ferramenta de gume nico regulvel quanto com ferramenta multicortantes.

Influncia da velocidade de corte

Os valores p obtidos no teste de ANOVA (para f0,08mm, p = 0,599; f0,10mm, p = 0,381 e f0,12mm , p = 0,230) mostram que a velocidade de corte no apresenta influncia significativa sobre a variao dimensional. Na Figura 67 tambm possvel verificar o comportamento dos resultados. Resultados semelhantes tambm foram encontrados por Schroeter [7] e Eckhardt [39], onde os autores variaram a velocidade de corte e no observaram variao significativa nas dimenses dos furos. Santos [9] tambm no observou variao dimensional significativa nos furos com a alterao da velocidade de corte.

Figura 67: Influncia da velocidade de corte no alargamento sobre a variao dimensional.

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Influncia da profundidade de corte

Conforme os valores p obtidos no teste de ANOVA para a variao da profundidade de corte em diferentes condies de velocidades (para vc80m/min, p = 0,001; vc90m/min, p = p0,001 e vc100m/min, p = 0,002) possvel observar que a profundidade de corte nas condies testadas apresenta influncia significativa sobre os resultados dimensionais. De acordo com Eckhardt [39], no processo de alargamento a utilizao de profundidades de corte relativamente grande pode resultar na sobrecarga do gume bem como no aumento do dimetro do furo. Santos [9], em seus ensaios de alargamento, no observou diferena significativa na variao dimensional com a alterao da profundidade de corte na faixa de 0,07mm a 0,13mm.

Figura 68: Influncia da profundidade de corte no alargamento sobre a variao dimensional. 4.2 Anlises dos Resultados no Processo de Mandrilamento 4.2.1 Anlise da circularidade Influncia do avano

De acordo com os valores p obtidos no teste de ANOVA (para vc100m/min, p = 0,097; vc150m/min, p = 0,474 e vc200m/min, p = 0,249), o avano no apresentou influncia significativa sobre a circularidade, independente da velocidade de corte empregada.

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Como pode ser observado na Figura 69, os maiores valores de circularidade e de disperso nos resultados foram encontrados para o maior avano utilizado, ou seja, 0,12mm. Muitos autores relacionam o aumento do avano com a diminuio da qualidade do furo mandrilado em virtude do aumento dascomponentes da fora de usinagem, principalmente a fora de corte [4, 18]. Este fenmeno bastante pronunciado no processo de mandrilamento em decorrncia do sistema pea-ferramenta apresentar uma caracterstica de viga engastada sujeita a esforos em sua extremidade, o que pode provocar vibrao e diminuio da qualidade do furo se as foras atuantes no momento da usinagem forem grandes em relao rigidez deste sistema [2, 3, 4].

Figura 69: Influncia do avano no mandrilamento sobre o erro de circularidade. Mhle [3], em ensaios de mandrilamento com cabeotes de excentricidade regulvel, observou que com o aumento da velocidade de corte ocorreu um aumento nos nveis de vibrao para velocidades at 220m/min e uma diminuio dos nveis de vibrao aps a velocidade de 260m/min, permanecendo constante entre os dois valores. Neste caso o autor justificou tal variao como sendo a rigidez do corpo de prova e o desbalanceamento do eixo rvore da mquina os fatores responsveis por tal comportamento. Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores p (para f0,08mm, p = 0,003; f0,10mm, p = 0,486 e f0,12mm, p = 0,462) obtidos nos testes de ANOVA, a velocidade

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de corte apresenta diferena significativa nos resultados de circularidade para um avano de 0,08mm. Na Figura 70 possvel observar que o aumento da velocidade de corte para um avano de 0,08mm acarretou uma tendncia de crescimento nos valores de circularidade. J a variao da velocidade de corte combinada com maiores avanos proporcionou valores de circularidade mais elevados bem como em maiores disperses nos resultados. De acordo com Mhle [3], o aumento do nvel de vibrao com o aumento da velocidade de corte esperado, uma vez que a fora centrfuga Fc causadora da vibrao proporcional ao quadrado do aumento da velocidade angular . Este aumento da vibrao provoca uma diminuio da qualidade do furo, visto que o movimento descrito pela ponta da ferramenta quando submetido ao processo vibratrio transferido para a superfcie do furo.

Figura 70: Influncia da velocidade de corte no mandrilamento sobre o erro de circularidade. Influncia da profundidade de corte

De acordo com os valores p (para vc100m/min, p = 0,121; vc150m/min, p = 0,382 e vc200m/min, p = 0,065) obtidos nos testes de ANOVA, a profundidade de corte dentro da faixa avaliada, no apresenta influncia significativa sobre os valores de circularidades. Na Figura 71 possvel observar o comportamento dos resultados para este ensaio.

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Figura 71: Influncia da profundidade de corte no mandrilamento sobre o erro de circularidade. De acordo com Knig [18], as componentes da fora de usinagem aumentam proporcionalmente com a profundidade de corte, desde que tais valores sejam maiores que o raio da ferramenta. O aumento de foras durante o processo de acabamento tende a gerar vibraes e perturbaes na ferramenta de usinagem e consequentemente a reduo da qualidade do furo, visto que a ferramenta de mandrilar no possui elementos de guia que minimizem ou anulem tais esforos. Polli [2] observa em seus ensaios de mandrilamento que a profundidade de corte apresenta grande influncia nas foras de corte e fora passiva. Da mesma forma, profundidades de corte menores que o raio da ferramenta provocam instabilidade do processo em virtude de apenas a parte arredondada da ferramenta promover o corte, gerando assim uma variao na espessura de corte e no ngulo de posio durante a usinagem. 4.2.2 Anlise da cilindricidade Influncia do avano

De acordo com os valores p encontrados nos testes de ANOVA (para vc100m/min, p = 0,790; vc150m/min, p = 0,168 e vc200m/min, p = 0,173) o avano no apresenta influncia sobre a cilindricidade para as faixas de valores ensaiados. Na Figura 72 possvel observar que o aumento do avano praticamente no alterou os valores de cilindricidade, com exceo do

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ensaio utilizando 0,12mm de avano e 150m/min de velocidade de corte no qual verificou-se um crescimento relativamente alto se comparado aos demais resultados.

Figura 72: Influncia do avano no mandrilamento sobre o erro de cilindricidade. Neto [40], em ensaios de torneamento interno em cilindros de blocos de motores de ferro fundido cinzento centrifugado, no observou tendncia nos valores de cilindricidade com a variao do avano para diversas condies de velocidade de corte. Neste mesmo trabalho o autor relata que as oscilaes ocorridas podem estar relacionadas nohomogeneidade do material e sua forma de apresentao no estado bruto. Godinho [4], em ensaios de mandrilamento de cilindro de blocos de motores, verificou uma tendncia no aumento da retitude com o aumento do avano nas condies de incio e fim de vida de ferramenta. O autor justifica os resultados em funo da relao direta que existe entre a espessura do cavaco e a fora de avano que faz com que ocorra o aumento significativo da fora com o aumento do avano. Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores p obtidos no teste de ANOVA (f0,08mm, p = 0,929; f0,10mm, p = 0,726 e f0,12mm, p = 0,223), a velocidade de corte no apresenta influncia significativa sobre os valores de cilindricidade. Na Figura 73, possvel observar sob o ponto de vista qualitativo que

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apenas a velocidade de 150m/min para um avano de 0,12mm apresentou valor diferenciado se comparado aos demais resultados.

Figura 73: Influncia da velocidade de corte no mandrilamento sobre o erro de cilindricidade. Tendo em vista o fato que os resultados no apresentaram tendncia, a associao do valor obtido para as condies de corte citadas anteriormente podem estar relacionada interferncia de variveis secundrias do ensaio como, por exemplo, problemas localizados de falta de homogeneidade do material. Mhle [3], em ensaios de mandrilamento em ao SAE 1020, no observou variao da cilindricidade com a variao da velocidade de corte para valores at 220m/min, contudo o aumento de 220 at 340m/min provocou um substancial incremento nos resultados, apresentando uma perceptvel tendncia de aumento da circularidade com o aumento da velocidade de corte, tanto para ferramentas balanceadas como ferramentas no-balanceadas. Godinho [4] no observou tendncia de comportamento bem definida em relao ao desvio de retitude com a variao da velocidade de corte para valores entre 120 e 130m/min. Influncia da profundidade de corte

De acordo com os valores p obtidos no teste de ANOVA (para vc100m/min, p = 0,202; vc150m/min, p = 0,551 e vc200m/min, p = 0,322) a profundidade de corte nas condies de testes realizadas no apresentou influncia significativa sobre os resultados de cilindricidade.

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Na Figura 74 possvel observar que os resultados encontrados no apresentam tendncia para nenhuma condio de teste e que o aumento do avano de 0,12mm para 0,25mm para as velocidades de corte de 150m/min e 200m/min provocou uma reduo na cilindricidade e em seguida de um incremento da mesma com o aumento do avano para 0,35m/min.

Figura 74: Influncia da profundidade de corte sobre o erro de cilindricidade. 4.2.3 Anlise da rugosidade Influncia do avano

De acordo com os valores p obtidos no teste de ANOVA (para vc100m/min, p = 0,072; vc150m/min, p = 5x10-5 e vc200m/min, p = 6x10-5) o avano apresentou influncia significativa sobre os resultados de rugosidade em duas condies de ensaios, uma para a vc de 150m/min e outra para vc200m/min. Entretanto possvel observar na Figura 75 que para todos os ensaios realizados o aumento do avano provocou uma tendncia de aumento nos valores de rugosidade. Segundo Knig [18], a rugosidade cinemtica decorrente da forma da quina da ferramenta e do movimento relativo entre ferramenta e pea. No caso do torneamento, que por sua vez um processo similar ao mandrilamento a rugosidade cinemtica principalmente influenciada pela forma do gume e pelo avano.

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Neto [40] tambm observou a tendncia de aumento rugosidade com o aumento do avano no torneamento interno cilindros de blocos de motores. Bttger apud Mhle [3], em ensaios torneamento interno em ao CK45 verificou a mesma tendncia aumento da rugosidade em funo do aumento do avano.

da de de de

Figura 75: Influncia do avano no mandrilamento sobre a rugosidade.

Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores p encontrados no teste de ANOVA (para f0,08mm, p = 0,002; f0,10mm, p = 5x10-4 e f0,12mm, p = 0,003) a variao da velocidade de corte acarretou uma diferena significativa nos resultados de rugosidade. Na Figura 76, possvel observar que o aumento da velocidade de corte dentro da faixa analisada provocou um aumento na rugosidade mdia do furo para as trs condies de avano. Segundo Stemmer [24], a utilizao de velocidades de corte na faixa de formao do gume postio piora a rugosidade. J o aumento da velocidade de corte provoca uma diminuio nos valores de rugosidade. Desta forma, os resultados contraditrios encontrados podem estar associados ao aumento da vibrao do conjunto mquina-ferramenta. Mhle [3], em ensaios de mandrilamento com cabeotes de excentricidade regulvel e sistema de balanceamento, encontrou um aumento nos nveis de vibrao com o aumento da velocidade de corte para valores at 260m/min, respectivamente os valores de rugosidades mdias apresentaram uma tendncia de aumento na mesma proporo.

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Polli [2], na anlise do processo de mandrilamento de acabamento do ao ABNT 1213, verificou que para ferramentas de mandrilar onde a relao L/D=4,5mm a velocidade de corte no apresentou influncia significativa nos nveis de vibrao, entretanto para a relao L/D=6, o aumento da velocidade de corte provocou aumento significativo na vibrao durante a usinagem.

Figura 76: Influncia da velocidade de corte sobre a rugosidade.

Influncia da profundidade de corte

De acordo com os valores p (vc 100m/min, p = 0,001; vc150m/min, p = 0,256 e vc200m/min, p = 0,011) encontrados no teste de ANOVA, a profundidade de corte apresenta influncia significativa sobre a rugosidade para dois valores de velocidades de corte, 100m/min e 200m/min. Contudo, observando-se a Figura 77 possvel notar a clara tendncia de aumento da rugosidade mdia com o aumento da profundidade de corte para todas as velocidades testadas.

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Figura 77: Influncia da profundidade de corte no mandrilamento sobre a rugosidade. Segundo Stemmer [24], a seo de usinagem tem efeito pondervel sobre a qualidade do furo, uma vez que maiores esforos geralmente esto associados com superfcies de menor qualidade. A profundidade de corte, por sua vez, influencia a qualidade do furo de uma forma mais discreta do que outros parmetros de processo como, por exemplo, o avano. 4.2.4 Anlise da variao dimensional Influncia do avano
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De acordo com os valores p (vc100m/min = 7x10-4; vc150m/min = 1 x10 e vc200m/min = 1x10-5) obtidos no teste de ANOVA possvel verificar que o avano apresenta influncia significativa sobre a variao dimensional. A Figura 78 mostra a reduo na dimenso do furo com o aumento do avano, de tal forma que pode ser identificada claramente uma tendncia no comportamento desta varivel para diversas condies de usinagem. Este comportamento esperado, uma vez que maiores avanos provocam o aumento nas componentes de fora e aumentam as solicitaes mecnicas na ponta da ferramenta, fazendo com que o conjunto ferramenta, composto pelo inserto, haste de fixao, cabeote mandrilador e cone adaptador, esteja sujeito deformao proveniente do aumento destes esforos. Esta caracterstica bem peculiar a

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processos de usinagem que utilizam ferramentas monocortantes sem a presena de elementos de guia. Na prtica industrial, esta variao dimensional provocada pela alterao dos parmetros de usinagem pode ser compensada com a regulagem de dimetro na prpria ferramenta. Entretanto, esta regulagem no foi executada em virtude do trabalho em questo ter como foco a verificao e entendimento do comportamento do processo em funo da variao de alguns parmetros de usinagem.

Figura 78: Influncia do avano sobre a dimenso do furo.

Influncia da velocidade de corte

De acordo com os valores de p (f0,08mm, p = 0,024; f0,10mm, p = 0,251 e f0,12mm, p = 0,156) obtidos no teste de ANOVA, a velocidade de corte dentro da faixa estudada apresenta influncia significativa sobre a variao dimensional quando empregado um avano de 0,08mm. Tal resultado referente alterao da velocidade de corte de 100 para 150m/min. Na Figura 79 possvel verificar um comportamento de reduo do dimetro com o aumento da velocidade de corte para as curvas de avano de 0,08 e 0,12mm.

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Figura 79: Influncia da velocidade de corte sobre a dimenso do furo. Neto [40], em ensaios de torneamento interno de cilindros automotivos, verificou que a utilizao de maiores velocidades de corte ocasiona a obteno de furos com maiores dimetros do que com velocidades menores, porm ao longo dos testes o autor observou que a diminuio dos furos para velocidade de cortes maiores foi mais acentuada, comportamento justificado pelo autor como sendo o aumento na taxa de desgaste da ferramenta de corte provocado pela temperatura elevada em funo da maior velocidade de corte.

Influncia da profundidade de corte

De acordo com os valores p (para vc100m/min, p = 2x10-4; vc150m/min, p = 9x10-9 e vc200m/min, p = 1x10-7) obtidos no teste de ANOVA, a variao da profundidade de corte apresentou diferena significativa nos valores dimensionais dos furos executados. De acordo com testes do tipo LSD, a diferena significativa foi obtida com a variao da profundidade de corte de 0,12mm para 0,25mm, Figura 80. De acordo com Knig [18], o aumento da profundidade de corte provoca um aumento nas foras envolvidas no processo, principalmente nas foras de corte e passiva, o que acaba provocando uma deflexo na haste da ferramenta. Em virtude de ser uma usinagem interna, tal deflexo acarreta na diminuio do dimetro do furo. A manuteno e, em alguns casos, o ligeiro aumento no dimetro do furo com o aumento da profundidade de corte de 0,25mm para 0,35mm, podem estar associados ocorrncia de instabilidade no processo em virtude de maiores esforos de corte ou menor rigidez no sistema de fixao da ferramenta, uma vez que em alguns momentos

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durante a execuo desta configurao de ensaio foi observada a presena de vibraes na usinagem.

Figura 80: Influncia da profundidade de corte no mandrilamento sobre a dimenso do furo. 4.3 Anlise Comparativa entre os Processos de Alargamento e Mandrilamento 4.3.1 Anlise da circularidade Para a anlise comparativa entre os dois processos avaliados foi estipulado um limite mximo de circularidade no valor de 18m. Desta forma, considera-se que os resultados obtidos acima desta faixa no satisfazem o requisito de qualidade, independentemente da produtividade. Nas Figuras 81, 82 e 83 possvel observar os resultados de circularidade em funo dos parmetros (avano, velocidade de corte e profundidade de corte) para os dois processos avaliados. De uma forma geral nota-se que o processo de alargamento mostrou-se mais estvel do que o processo de mandrilamento quando submetido variao dos parmetros de entrada, apresentando 92,6% dos resultados dentro do limite estabelecidos contra 40,7%, respectivamente. Na avaliao da influncia do avano (Figura 81), ambos os processos apresentaram aumento no valor de circularidade com o aumento do avano. No caso do processo de mandrilamento os valores

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obtidos foram ligeiramente maiores que os do alargamento e com crescimento mais acentuado a partir do avano de 0,10mm.

Figura 81: Anlise comparativa para circularidade em funo do avano. A velocidade de corte (Figura 82) apresentou maior influncia nos resultados de circularidade para o processo de mandrilamento do que para o alargamento. Neste primeiro caso os nicos resultados dentro do limite especificado foram encontrados para velocidades de corte mais baixas, j no alargamento a tendncia foi inversa, apresentando melhores resultados para velocidades maiores.

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Figura 82: Anlise comparativa para circularidade em funo da velocidade de corte. A variao da profundidade de corte dentro da faixa utilizada no se mostrou significativa sobre os resultados de circularidade para o processo de alargamento. J no caso do mandrilamento a profundidade de corte na ordem de 0,35mm provocaram um aumento considervel na circularidade. Este comportamento de aumento de profundidade de corte similar reduo do dimetro do pr-furo provocado pelo desgaste da ferramenta de desbaste em condies de produo seriada. Desta forma, no caso do mandrilamento, importante o controle desta faixa de desgaste em virtude de sua maior sensibilidade com relao a este parmetro (Figura 83).

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Figura 83: Anlise comparativa para circularidade em funo da profundidade de corte. 4.3.2 Anlise da cilindricidade Para uma anlise comparativa entre os resultados de cilindricidade obtidos nos testes de alargamento e mandrilamento, foi estipulado um limite mximo de cilindricidade de 25m. As Figuras 84, 85 e 86 mostram os resultados de cilindricidade em funo da variao dos parmetros de entrada (f, vc, ap) para os dois processos analisados. A influncia do avano sobre a cilindricidade (Figura 84) apresentou comportamento diferente entre os processos. Para o alargamento, a maioria dos resultados obtidos situou-se dentro da faixa de tolerncia pr-estabelecida, entretanto os valores no apresentaram tendncia de comportamento. O processo de mandrilamento apresentou uma maior quantidade de pontos acima ou muito prximos do limite especificado, porm apresentou menor disperso e uma clara tendncia de aumento da cilindricidade com o aumento do avano. Os menores

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valores de cilindricidade foram obtidos com a utilizao de menores taxas de avanos, possibilitando a obteno de furos com erros de cilindricidade na ordem de 5m para o processo de alargamento e 15m para o mandrilamento.

Figura 84: Anlise comparativa da cilindricidade em funo do avano. Na avaliao da influncia da velocidade de corte sobre a cilindricidade, pode-se observar (Figura 85) que para os ensaios de alargamento os valores situaram-se dentro da faixa especificada e apresentaram de uma forma geral tendncia de diminuio com o aumento da velocidade de corte. Para o caso do processo de mandrilamento, os valores obtidos situaram-se prximo ao limite estipulado, porm praticamente sem alterao da cilindricidade com o aumento da velocidade de corte, com exceo ao ensaio realizado com vc de 150m/min e avano de 0,12mm.

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Figura 85: Anlise comparativa da cilindricidade em funo da velocidade de corte. Na Figura 86 possvel observar a influncia da profundidade de corte sobre a cilindricidade. Para o processo de alargamento a variao da profundidade de corte apresentou algumas alteraes nos valores de cilindricidade sem muita caracterizao na forma do comportamento. J no caso do mandrilamento, a variao da profundidade de corte apresentou forte influncia sobre os resultados de cilindricidade sem caracterizao tpica de tendncia.

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Figura 86: Anlise comparativa da cilindricidade em funo da profundidade de corte. Na comparao entre o processo de alargamento e o processo de mandrilamento, pode-se notar que os valores de cilindricidade obtidos no alargamento foram de uma forma geral menores dos que encontrados no processo de mandrilamento e que apesar da variao nos resultados, 92,6% dos furos usinados estavam dentro do limite especificado, contra 55% do mandrilamento. Outro aspecto a ser avaliado a proximidade dos resultados no teste de mandrilamento com o valor mximo de cilindricidade admissvel neste trabalho, representado pela mdia nos resultados de 15m do alargamento contra 27m do mandrilamento. 4.3.3 Anlise da rugosidade Para avaliao comparativa entre os processos, foi estipulado um limite mximo de rugosidade mdia de 1,6m. As Figuras 87, 88 e 89 mostram os resultados de rugosidade em funo da variao dos

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parmetros de usinagem (f, vc e ap) para o processo de alargamento e mandrilamento. A diferena no comportamento da rugosidade entre os dois processos estudados apresentam caractersticas bem distintas, pois de uma forma geral, os resultados de rugosidade para o processo de mandrilamento foram maiores do que os resultados encontrados no processo de alargamento. Conforme explicado no item 2.2.1, este comportamento no processo de alargamento atribudo ao pequeno ngulo de inclinao da lmina que promove o alisamento da superfcie e da presena dos elementos de guia, que realizam o esmagamento dos picos da rugosidade. No caso dos resultados para o ensaio de mandrilamento todos os testes apresentaram aumento da rugosidade com o aumento dos parmetros ensaiados, os quais avano (Figura 87), velocidade de corte (Figura 88) e profundidade de corte (Figura 89) onde na maioria dos ensaios os resultados estiveram acima do valor especificado.

Figura 87: Anlise comparativa da rugosidade em funo do avano.

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Figura 88: Anlise comparativa da rugosidade em funo da velocidade de corte.

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Figura 89: Anlise comparativa da rugosidade em funo da profundidade de corte. 4.3.4 Anlise da variao dimensional Para comparao dos resultados de qualidade dimensional, foi utilizado o padro de qualidade IT7 com tolerncia de ajuste H, desta forma o valor nominal definido foi de 14mm com afastamento inferior de 0m e um afastamento superior de 18m. Nas Figuras 90, 91 e 92 possvel observar o comportamento dimensional do dimetro alargado e mandrilado para diferentes condies de ensaios. Vale ressaltar que os dois processos partiram de uma regulagem padro de dimetro e que no caso do mandrilamento a variao dimensional ocorrida em virtude das diferentes condies de parmetros pode ser corrigida, regulando-se a ferramenta para a faixa de valores desejado. Como o objetivo deste trabalho justamente avaliar o comportamento de ambos os processos em funo da variao de alguns parmetros de usinagem, esta correo no foi realizada. Pode-se observar que no processo de alargamento a influncia dos parmetros de usinagem (f, vc e ap) sobre a qualidade dimensional no apresentou grandes diferenas, se comparado aos resultados do

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processo de mandrilamento (Figuras 90 - 92). Este fato pode estar associado presena do elemento de guia na ferramenta de alargar, que por sua vez promove a anulao das foras e diminuem as solicitaes dinmicas no corpo da ferramenta durante o processo de usinagem. A varivel mais significativa nos resultados para o processo de mandrilamento o avano, pois possibilita a identificao de uma clara tendncia de diminuio no dimetro do furo com o aumento do avano, seguido pela profundidade de corte e posteriormente com a velocidade de corte. Estes dois primeiros parmetros esto associados ao aumento da seco de usinagem, que por sua vez interfere nos esforos mecnicos no qual a ferramenta esta submetida. Estas cargas promovem deformaes elsticas no corpo da ferramenta durante o processo de usinagem e provocam uma reduo na dimenso do dimetro do furo, tendo em vista se tratar de um processo de usinagem interna.

Figura 90: Anlise comparativa da variao dimensional em funo do avano.

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Figura 91: Anlise comparativa da variao dimensional em funo da velocidade de corte.

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Figura 92: Anlise comparativa da variao dimensional em funo da profundidade de corte. 4.3.5 Anlise de produtividade x qualidade Neste captulo ser abordada a produtividade de cada processo de acordo com os parmetros utilizados em cada ensaio, bem como seus respectivos resultados. Para tanto sero considerados apenas os resultados que satisfazem todos os requisitos de qualidade simultaneamente (circularidade, cilindricidade, rugosidade e qualidade dimensional), pois se entende que para um processo produtivo, independente dos valores de cada caracterstica avaliada, de fundamental importncia que todas as especificaes do produto sejam atendidas. De acordo com os parmetros de usinagem fornecidos pelos fabricantes e utilizados nos ensaios possvel observar que o processo de mandrilamento utiliza um menor tempo de usinagem para produzir o mesmo furo em relao ao processo alargamento, como pode ser visto

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na Tabela 13. O tempo de usinagem utilizando o processo de mandrilamento pode ser 50% menor do que o tempo para executar o furo pelo processo de alargamento. Tabela 13: Tempos de usinagem para o processo de alargamento e mandrilamento.
N Ensaio Alargamento
9 6 8 3 5 2 7 4 1

Tempo de Usinagem Alargamento (s) 7,7 8,5 9,2 9,6 10,3 11,5 11,5 12,8 14,4

N Ensaio Mandrilamento
18 17 15 16 14 12 13 11 10

Tempo de Usinagem Mandrilamento (s) 3,8 4,6 5,1 5,8 6,2 7,7 7,7 9,2 11,5

A Tabela 14 mostra os resultados mdios de circularidade, cilindricidade, rugosidade e dimetro para o processo de alargamento, onde os valores destacados em verde esto dentro da faixa de tolerncia especificada e os valores destacados em vermelho fora da faixa. possvel notar que apenas 4 ensaios no atenderam os requisitos de qualidade, representando um percentual de aprovao de 85% das condies ensaiadas. No processo de alargamento, os ensaios que possibilitaram produzir as furaes dentro da faixa especificada com o menor tempo de usinagem possvel foram os ensaios 9 e 27, exigindo 7,7 segundos para cada furo.

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Tabela 14: Resultados x tempo de usinagem para o alargamento.

Resultados para o processo de alargamento
Ensaio vc ap f Dimetro (mm) Circularidade (mm) Cilindricidade (mm) Rugosidade (m) 140,018 0,018mm 0,025mm Ra 1,6m Tempo de Usinagem (s)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 19 20 21 22 23 24 25 26 27 37 38 39 40 41 42 43 44 45

80 80 80 90 90 90 100 100 100 80 80 80 90 90 90 100 100 100 80 80 80 90 90 90 100 100 100

0,12 0,08 0,12 0,1 0,12 0,12 0,12 0,08 0,12 0,1 0,12 0,12 0,12 0,08 0,12 0,1 0,12 0,12 0,25 0,08 0,25 0,1 0,25 0,12 0,25 0,08 0,25 0,1 0,25 0,12 0,25 0,08 0,25 0,1 0,25 0,12 0,35 0,08 0,35 0,1 0,35 0,12 0,35 0,08 0,35 0,1 0,35 0,12 0,35 0,08 0,35 0,1 0,35 0,12 Mnimo Mximo

14,005 14,003 14,004 14,002 14,003 14,003 14,003 14,002 14,003 14,004 14,004 14,005 14,005 14,005 14,004 14,004 14,004 14,004 14,005 14,005 14,006 14,005 14,006 14,007 14,005 14,006 14,005 14,002 14,007

0,008 0,007 0,007 0,007 0,008 0,008 0,007 0,007 0,008 0,007 0,013 0,021 0,008 0,012 0,012 0,010 0,010 0,012 0,005 0,008 0,005 0,008 0,006 0,007 0,007 0,012 0,024 0,005 0,024

0,015 0,014 0,014 0,013 0,015 0,015 0,014 0,015 0,015 0,026 0,016 0,023 0,008 0,016 0,016 0,012 0,022 0,015 0,006 0,020 0,013 0,019 0,013 0,011 0,008 0,014 0,032 0,006 0,032

0,61 0,75 1,03 0,73 0,75 0,85 0,52 0,54 0,91 0,66 0,74 0,88 0,65 0,87 0,81 0,61 0,78 0,81 1,05 1,32 1,49 1,52 1,71 1,45 1,37 1,39 1,48 0,52 1,71

14,4 11,5 9,6 12,8 10,3 8,5 11,5 9,2 7,7 14,4 11,5 9,6 12,8 10,3 8,5 11,5 9,2 7,7 14,4 11,5 9,6 12,8 10,3 8,5 11,5 9,2 7,7 7,7 14,4

A Tabela 15 mostra os resultados mdios avaliados no processo de mandrilamento, sendo que apenas dois ensaios apresentaram valores adequados para os requisitos de qualidade. Dentre estes dois, o que apresentou maior produtividade foi o com as condies do ensaio 18, que exigiu 3,8 segundos para execuo da operao de acabamento.

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Tabela 15: Resultados x tempo de usinagem para o mandrilamento.

Resultados para o processo de mandrilamento
Ensaio vc ap f Dimetro (mm) 140,018 Circularidade (mm) Cilindricidade (mm) Rugosidade (m) 0,018mm 0,025mm Ra 1,6m Tempo de Usinagem (s)

10 11 12 13 14 15 16 17 18 28 29 30 31 32 33 34 35 36 46 47 48 49 50 51 52 53 54

100 100 100 150 150 150 200 200 200 100 100 100 150 150 150 200 200 200 100 100 100 150 150 150 200 200 200

0,12 0,08 0,12 0,1 0,12 0,12 0,12 0,08 0,12 0,1 0,12 0,12 0,12 0,08 0,12 0,1 0,12 0,12 0,25 0,08 0,25 0,1 0,25 0,12 0,25 0,08 0,25 0,1 0,25 0,12 0,25 0,08 0,25 0,1 0,25 0,12 0,35 0,08 0,35 0,1 0,35 0,12 0,35 0,08 0,35 0,1 0,35 0,12 0,35 0,08 0,35 0,1 0,35 0,12 Mnimo Mximo

14,011 14,003 13,997 14,017 14,016 14,008 14,015 14,015 14,006 13,991 13,977 13,964 13,985 13,973 13,958 13,984 13,973 13,962 13,997 13,985 13,974 14,004 13,986 13,971 13,989 13,976 13,960 13,958 14,017

0,015 0,014 0,013 0,018 0,017 0,019 0,016 0,019 0,013 0,015 0,014 0,023 0,020 0,019 0,040 0,018 0,019 0,022 0,014 0,018 0,017 0,018 0,032 0,046 0,029 0,028 0,032 0,013 0,046

0,019 0,018 0,018 0,027 0,028 0,025 0,023 0,028 0,022 0,022 0,025 0,026 0,022 0,023 0,040 0,021 0,025 0,027 0,020 0,021 0,024 0,035 0,035 0,050 0,038 0,034 0,034 0,018 0,050

1,79 1,43 2,75 3,59 1,97 1,87 3,39 2,38 1,44 1,67 2,19 2,58 1,87 2,58 3,06 2,86 3,64 3,74 1,95 2,51 2,98 1,85 2,84 3,80 3,27 3,98 4,47 1,43 4,47

11,5 9,2 7,7 7,7 6,2 5,1 5,8 4,6 3,8 11,5 9,2 7,7 7,7 6,2 5,1 5,8 4,6 3,8 11,5 9,2 7,7 7,7 6,2 5,1 5,8 4,6 3,8 3,8 11,5

De acordo com as configuraes de ensaios realizadas e com os resultados obtidos neste trabalho, o processo de alargamento mostrou-se mais indicado para aplicao em questo, pois obteve resultados com menores disperses na usinagem dos furos. Os reduzidos valores de rugosidade, circularidade, cilindricidade e variao dimensional encontrados nos ensaios de alargamento, permitem que sejam utilizados parmetros de processos mais elevados para diminuio dos tempos de usinagem. O processo de mandrilamento apesar de proporcionar maior produtividade, dentro da faixa de testes realizados apresentou maior disperso nos resultados se comparado ao alargamento e uma baixa quantidade de furos dentro das caractersticas especificadas.

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O processo de mandrilamento utilizado neste trabalho, por possibilitar sua aplicao em uma maior faixa de dimetro, pode ser empregado em processos produtivos onde o tamanho de lote reduzido ou em processos onde a fabricao de peas unitria, pois nestes casos o controle da qualidade realizado na sua grande maioria das vezes de forma unitria.

127 5 CONCLUSES FUTUROS 5.1 Concluses A utilizao de ferramentas de alargar e ferramentas de mandrilar levam a alternativas flexveis e economicamente viveis para fabricao de furos de preciso em escala produtiva, uma vez que no exigem equipamentos sofisticados ou com aplicaes dedicadas a esta finalidade. A escolha do tipo de processo e parmetros de usinagem a serem utilizados esto relacionados produtividade desejada e aos requisitos de projeto do produto, dos quais podem ser citados a tolerncia dimensional, os desvios de forma e a qualidade da superfcie. Desta forma os ensaios realizados neste trabalho possibilitaram identificar as caractersticas e o comportamento dos processos de alargamento com ferramenta de gume nico regulvel e do mandrilamento de preciso com cabeote de ajuste micromtrico e sistema de balanceamento, quando submetidos variao dos parmetros de processos avano, velocidade de corte e profundidade de corte. O presente estudo permitiu um melhor direcionamento e otimizao na escolha de ferramental para a produo de furos de pequenos dimetros de acordo com os resultados de qualidade desejados, bem como um melhor aproveitamento dos recursos de ferramentas j disponveis por meio da utilizao de parmetros de usinagem mais adequados e que possibilitem melhores resultados de qualidade e produtividade, uma vez que ambas as ferramentas possuem custo elevado e representam uma parcela significativa no valor total no inventrio de ferramenta. Circularidade As variaes dos parmetros de usinagem apresentaram pouca influncia sobre os resultados de circularidade para o processo de alargamento, apresentando em algumas combinaes de parmetros uma ligeira tendncia de aumento com o aumento do avano. O melhor resultado encontrado foi de 4m para os parmetros f = 0,08mm, vc = 80m/min e ap = 0,35mm e a maior circularidade, 23,6m, com a utilizao dos parmetros nos nveis mais severos (f = 0,12mm, vc= 100m/min e ap = 0,35mm). E SUGESTES PARA TRABALHOS

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No processo de mandrilamento, as variaes dos parmetros de entrada apresentaram maior influncia sobre os valores de circularidade, apresentando de uma forma geral tendncia de piora da circularidade com o aumento da velocidade de corte, do avano e da profundidade de corte. O melhor resultado encontrado foi de 13m para os parmetros f0,12mm, vc100m/min e ap0,12mm, ou seja, baixa velocidade, baixa profundidade de corte e alto avano. O pior resultado foi de 46m, encontrado com a utilizao dos parmetros nos nveis mais altos de avano e profundidade de corte e valor mediano de velocidade de corte (f= 0,12mm, vc = 150m/min e ap = 0,35mm). No mbito deste estudo, o processo de alargamento mostrou melhores valores de circularidade em relao ao processo de mandrilamento, tanto no que se refere ao menor valor obtido, quanto ao nmero de ensaios que se enquadram na faixa de tolerncia especificada (18m), representando um total de 92,6% para o alargamento contra 40,7% do mandrilamento. Cilindricidade Na anlise dos resultados de cilindricidade para o processo de alargamento, a avaliao isolada da influncia de cada parmetro de usinagem sobre o comportamento da cilindricidade no possibilitou a identificao de uma tendncia de resultados, nem tampouco a observao da varivel mais crtica para esta caracterstica. Porm com o aumento combinado de profundidade de corte e avano foi possvel observar uma tendncia de aumento da cilindricidade. O menor erro de cilindricidade encontrado no processo de alargamento foi de 5m para os parmetros f = 0,08mm, vc = 80m/min e ap = 0,35mm. J o pior resultado foi de 31m na condio f = 0,12mm, vc = 100m/min e ap = 0,35mm, condio esta caracterizada por maior avano, maior profundidade de corte e maior velocidade de corte. No processo de mandrilamento, a variao dos parmetros de usinagem apresentou maior impacto sobre a cilindricidade. O incremento de todos os parmetros ensaiados provocou um aumento no valor de cilindricidade, porm a varivel mais significativa e com tendncia mais clara foi a profundidade de corte. O menor erro de cilindricidade encontrado nos ensaios de mandrilamento foi de 18m para os parmetros f = 0,12mm, vc = 100m/min e ap = 0,12mm, enquanto que o pior resultado de 50m foi encontrado para os parmetros f = 0,12mm, vc = 150m/min e ap = 0,35mm.

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Para as configuraes de ensaios desta pesquisa, o processo de alargamento permitiu a obteno de melhores valores de cilindricidade se comparado ao processo de mandrilamento, ou seja, 92,6% dos ensaios de alargamento obtiveram resultados que se encaixam dentro da faixa estabelecida (25 m) contra 44,4% do mandrilamento. Com relao influncia dos parmetros de usinagem sobre a cilindricidade, o processo de mandrilamento mostrou-se mais sensvel variao dos dados de entrada em relao ao processo de alargamento, evidenciando que os maiores esforos gerados em decorrncia da utilizao de parmetros mais severos, promovem distrbios e deformaes durante o processo de mandrilamento do furo. Rugosidade Dentre as condies de usinagem testadas neste trabalho para os ensaios de alargamento, a profundidade de corte foi a varivel que apresentou maior influncia sobre o valor de rugosidade, verificando-se tendncia de aumento com o aumento da profundidade. O aumento do avano apresentou uma tmida tendncia de crescimento nos valores de rugosidades, comportamento que pode estar associado ao conceito do processo de alargamento, que possui um efeito alisador em virtude da presena das guias e do maior comprimento de contato entre a aresta de corte secundria e a parede do furo, promovida pelo menor ngulo de inclinao da lmina. O menor valor de rugosidade mdia obtida nos ensaios de alargamento foi Ra 0,52m para a condio de baixo avano, baixa profundidade de corte e alta velocidade de corte (f = 0,08mm, vc = 100m/min e ap = 0,12mm). Para o processo de mandrilamento, a influncia dos parmetros de usinagem sobre a rugosidade foi maior e apresentou uma tendncia direta de aumento da rugosidade com o aumento dos parmetros avaliados (f, vc e ap). O avano, em virtude da cinemtica do processo de mandrilamento, apresentou grande impacto sobre a rugosidade, apresentando uma tendncia de aumento linear da rugosidade mdia com o aumento do mesmo, juntamente com a profundidade de corte, onde as utilizaes de parmetros mais elevados provocaram uma reduo na qualidade da superfcie. O melhor resultado de rugosidade mdia encontrados nos testes de mandrilamento foi de 1,43m para uma condio de teste de f = 0,10mm, vc = 100m/min e ap = 0,12mm e o pior resultado foi de 4,47m com os dados de corte de f = 0,12mm, vc = 200m/min e ap = 0,35mm,

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representando a condio de corte mais extrema utilizada em todos os ensaios. Considerando o limite de 1,6m para a rugosidade mdia estipulada neste trabalho, apenas 7,4% dos ensaios de mandrilamento conseguiram atingir este valor, contra 96,3% dos ensaios de alargamento. Tolerncia dimensional No processo de alargamento, apenas o parmetro profundidade de corte apresentou influncia sobre a variao dimensional do furo, porm com intensidade muito baixa. Dentre todas as combinaes de parmetros realizados nos ensaios de alargamento, a diferena entre o resultado de menor dimetro (14,002mm) e o maior (14,006mm) ficou de apenas 4m, que para uma dimenso nominal de 14mm corresponde ao grau de tolerncia padro IT4 da norma NBR 6158/1995 (Sistema de tolerncias e ajustes). Considerando os parmetros utilizados neste trabalho, 100% dos resultados de tolerncia dimensional para o processo de alargamento permaneceram dentro da faixa especificada de 14,000mm a 14,018mm. No processo de mandrilamento, a tolerncia dimensional do furo claramente influenciada pelos parmetros de usinagem avano, velocidade de corte e profundidade de corte. O parmetro mais evidente de influncia sobre a variao dimensional o avano, cujo aumento provoca uma diminuio no dimetro do furo. O aumento da profundidade de corte tambm apresenta o mesmo comportamento, porm com menor expressividade. A avaliao dimensional do processo de mandrilamento mostrou que o mesmo bastante sensvel com relao variao dos parmetros de usinagem, ocorrendo uma diferena de 59m entre a menor dimenso encontrada (13,957mm) e a maior (14,017mm). Para efeito de processo produtivo, esta variao pode ser compensada com o sistema de regulagem presente na ferramenta, entretanto outros fatores como, por exemplo, desgaste da ferramenta de desbaste e acabamento, variao de dureza e microestrutura do material devem ser bem controlados. Produtividade x qualidade Em funo de o processo de mandrilamento utilizar velocidades de cortes mais elevadas em comparao ao processo de alargamento e ambos possurem o mesmo nmero de gumes cortantes, o tempo de

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usinagem foi 50% menor do que o tempo de alargamento. Entretanto, considerando os limites estabelecidos de qualidade, apenas 7,4% dos ensaios de mandrilamento apresentaram resultados positivos em todos os requisitos avaliados. Para melhor desempenho do processo empregado importante que as variveis de entrada, tais como parmetros de usinagem, desempenho da mquina-ferramenta, caractersticas do material estejam bem controladas e com tolerncias estreitas. O processo de alargamento, apesar de apresentar menor produtividade, alcanou maior ndice de qualidade, totalizando 85,7% dos ensaios realizados com resultados dentro dos limites estabelecidos para todos os aspectos avaliados. 5.2 Sugestes para Trabalhos Futuros Atravs dos estudos realizados neste trabalho foi possvel observar os diferentes comportamentos e resultados para cada um dos processos estudados. Alguns aspectos no abordados nesta pesquisa podem, entretanto, ser explorados de maneira a dar continuidade ou para complementar o presente, como os que seguem. Estudo do processo de alargamento utilizando ferramentas de mltiplos gumes regulveis em busca de maior produtividade, avaliando os desvios de forma, dimensional e de superfcie dos furos obtidos. Verificao da influncia do material das guias do alargador e de suas caractersticas geomtricas sobre o comportamento da ferramenta durante o processo de usinagem e da qualidade do furo usinado. Avaliao de outras geometrias de insertos no mandrilamento bem como a utilizao de menores profundidades de corte e avanos, de modo a buscar melhorar os resultados em termos de rugosidade, cilindricidade e circularidade.

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