Apostila Cincia dos Materiais Prof.

Carlos Alexandre dos Santos

Interstcio Tetradrico

CAPTULO 03 IMPERFEIES CRISTALINAS

Interstcio Octadrico

As imperfeies ou defeitos cristalinos so irregularidades na rede cristalina com uma ou mais das suas dimenses. A maioria das propriedades dos materiais influenciada pela presena de imperfeies, sendo que estes exercem papel importante na difuso atmica, transformao de fases e deformao mecnica. Existem em todos os metais puros e ligas, monofsicas e polifsicas, brutos ou processados. As imperfeies existentes na rede cristalina so classificadas em: pontuais, lineares, planares e volumtricas.

3.1. DEFEITOS PONTUAIS

Os defeitos pontuais tm a extenso de um ou poucos tomos e so caracterizados por vazios ou lacunas (falta de tomo em uma posio na rede cristalina), tomos substitucionais (tomo estranho substituindo tomo da rede cristalina) e tomos intersticiais (tomo estranho intersticial da rede cristalina) (metal puro de 1022 a 1023 tomos de impurezas/m3). Os vazios ou lacunas exercem papel importante na difuso dos metais, e consequentemente, nas transformaes de fases no slido. Todos os materiais apresentam esse tipo de defeito, sendo considerado intrnseco ao material. Pode envolver defeitos na posio dos tomos ou no tipo de tomos. Dependem do material, do histrico do mesmo (processamento) e do ambiente. O aumento de temperatura induz ao aumento na densidade de vazios, conforme Equao 3.1:

Q N V = N. exp . V k.T
onde: N = nmero total de stios atmicos; QV = energia para formao de vazio [J/K]; T = temperatura [K]; k = constante de Boltzmann [1,38.10-23 J/atom.K ou 8,62.10-5 eV/tomo.K];

(3.1)

A Figura 3.1 ilustra o comportamento da densidade de vazios (CD) com a variao da temperatura, em escala normal e em escala ln x 1/T. Para o ltimo caso, o valor de QV pode ser determinado experimentalmente.

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Figura 3.1 (a) Representao esquemtica de um vazio, e (b) Variao do nmero de vazios com a temperatura [Callister, 1994].

Os vazios geralmente so formados durante a solidificao e processamento dos materiais como resultado do deslocamento dos tomos de suas posies normais (vibraes). Pode-se projetar materiais com propriedades pr estabelecidas atravs da criao e/ou controle desses defeitos. No caso de cristais inicos, existem diversas teorias para formao e comportamento dos defeitos, como as de Frenkel: consiste em um par de defeitos: uma vacncia e um tomo intersticial, e a de Schottky: consiste em um pequeno nmero de vacncias de nions e ctions, com relao estequiomtrica. Os defeitos intersticiais ocorrem devido presena de um tomo extra (do prprio cristal ou outro tomo) no interstcio da rede cristalina (Figura 3.2), o que provoca uma distoro no reticulado, j que o tomo geralmente maior que o espao. A formao do defeito intersticial menos provvel que uma vacncia. Os defeitos substitucionais ocorrem quando tomos adicionais so inseridos na rede cristalina da fase matriz, substituindo um tomo em determinada posio (Figura 3.2). Como no caso dos defeitos intersticiais, os defeitos substitucionais tambm causam distoro do reticulado cristalino. Ambos so considerados defeitos extrnsecos aos materiais. Poucos materiais so utilizados no estado puro ou quase puros. Nas ligas, os tomos de soluto so adicionados com intuito de obter caractersticas especficas aos materiais, como aumentar a resistncia mecnica, a resistncia corroso, a condutividade eltrica, entre outras propriedades. Como exemplo, cita-se a Prata de lei composta por 92,5% Ag + 7,5% Cu, sendo que a Prata pura apresenta alta resistncia corroso, porm baixa resistncia, enquanto que a Prata de lei apresenta aumento na resistncia mecnica e baixa diminuio da resistncia corroso. Neste momento, faz-se necessria a definio do termo soluo slida como sendo um slido que consta de 2 ou mais elementos que esto dispostos atomicamente e formam a estrutura de uma nica fase. A soluo slida pode ser intersticial ou substitucional. A combinao de dois ou mais elementos metlicos chamado de liga. Quando a combinao for em escala atmica, geralmente diz-se que o elemento A est dissolvido na matriz do elemento B e o resultado chamado de soluo. Quando isso ocorre no estado lquido, a
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soluo chamada de soluo lquida, e quando ocorre no estado slido, chamado de soluo slida. A dissoluo, e soluo slida, de um elemento soluto na rede cristalina do elemento solvente que compe a matriz pode ser de forma intersticial ou substitucional. A soluo slida intersticial aquela em que os tomos do soluto ocupam posies intersticiais no reticulado do solvente, enquanto que a soluo slida substitucional os tomos do soluto ocupam posies dos tomos do solvente no reticulado. Ao contrrio dos metais puros, que solidificam a uma temperatura fixa, a temperatura de fuso do metal puro, as solues slidas geralmente se solidificam em uma faixa de temperatura, o que pode acarretar a no homogeneidade da composio qumica do produto, refletindo diretamente na estrutura interna do mesmo, chamada de microestrutura. Entre os principais fatores que influenciam na formao de solues slidas intersticiais ou substitucionais, cita-se a Regra de Home-Rothery que estabelece que: Raio atmico: deve ter uma diferena de no mximo 15% para formar soluo slida substitucional, caso contrrio pode promover distores na rede e assim formao de nova fase ou se muito pequeno, soluo slida intersticial; Estrutura cristalina: se os dois elementos (solvente e soluto) apresentarem a mesma estrutura cristalina, maior tendncia a soluo slida substitucional Eletronegatividade: prximas favorecem soluo slida substitucional; Valncia: mesma ou maior que a do hospedeiro tambm favorecem soluo slida substitucional.

Figura 3.2 Representao esquemtica de tomos: (a) intersticiais, (b) substitucionais.

3.2. DEFEITOS DE LINHA

Os defeitos lineares ou discordncias tm a extenso de uma linha (uma dimenso) em torno da qual alguns tomos esto desalinhados, separando a regio perfeita da regio deformada do material, podendo ter origem trmica, mecnica e supersaturao de defeitos pontuais. So classificadas em: discordncia em linha, cunha ou aresta (plano extra de tomos introduzido na rede cristalina), discordncia em hlice ou espiral (crescimento atmico de forma helicoidal em torno de um eixo) e discordncias mistas (formada pela interao das duas anteriores). Para a discordncia em cunha, a linha de discordncia a aresta do plano extra de tomos e para a
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discordncia em hlice, a linha de discordncia o eixo da hlice. A Figura 3.3 apresenta representaes esquemticas das discordncias em cunha e espiral.

Figura 3.3 Representao esquemtica das discordncias: (a) cunha, (b) espiral.

As discordncias so importantes tanto na transformao de uma fase no estado slido, por constituirem regies de alta energia e contribuirem com parcela de energia de ativao, como nas transformaes associadas deformao, por facilitarem o deslizamento dos planos atmicos. A presena deste defeito a responsvel pela deformao (os metais so cerca de 10 vezes mais moles do que deveriam), falha e rompimento dos materiais. A quantidade e o movimento das discordncias podem ser controlados pelo grau de deformao e/ou por tratamentos trmicos. Os smbolos utilizados para representar as discordncias so: Aresta, Linha ou Cunha ( ), Espiral ou Hlice ( ). Discordncia em linha, cunha ou aresta - defeito associado com a distoro produzida no reticulado cristalino pela presena de um semi-plano extra de tomos. A distoro se torna mais intensa na regio limite da nova fileira de tomos (que no tem correspondncia), e tem como caractersticas: - Envolver um plano extra de tomos; - O vetor de Burgers perpendicular direo da linha de discordncia; - Envolve zonas de trao e compresso; Discordncia em hlice ou espiral - defeito associado com a distoro criada no reticulado cristalino quando planos normalmente paralelos so unidos para formar uma rampa helicoidal. O vetor de Burgers paralelo direo da linha de discordncia. O Vetor de Burgers ( b ) expressa a magnitude e a direo da distoro da rede cristalina; e corresponde distncia de deslocamento dos tomos ao redor da discordncia, conforme pode ser visto na Figura 3.4. Para determin-lo necessrio construir o circuito de posies atmicas ao redor da discordncia, considerando a situao ideal e a situao com defeito. O vetor que faltar para completar o circuito ser o vetor de Burgers (b).

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(a)

(b) Figura 3.4 Representao esquemtica dos vetores de Burgers: (a) cunha, (b) espiral.

Com o aumento da temperatura h um aumento na velocidade de deslocamento das discordncias favorecendo o aniquilamento mtuo das mesmas e formao de discordncias nicas. As impurezas tendem a difundir-se e concentrar-se em torno das discordncias formando uma atmosfera de impurezas. As discordncias geram vacncias. As discordncias influem nos processos de difuso. As discordncias contribuem para a deformao plstica.

3.3. DEFEITOS PLANARES OU DE INTERFACE

Os defeitos planares, superficiais ou de interface tm a extenso de uma superfcie (duas dimenses) e podem ser classificados em: contornos de gro (superfcie de separao entre regies cristalinas que apresentam direes ou estruturas diferentes); contornos de maclas (que ocorrem quando um slido cristalino deforma-se de tal forma que se torna a imagem especular de uma regio adjacente no deformada com mesma estrutura cristalina); contornos entre fases, e falhas de empilhamento atmico (quando ocorre uma alterao na sequncia normal de empilhamento de planos atmicos da estrutura cristalina). Tais defeitos formam regies de alta energia que facilitam as transformaes de fases, contribuindo com parcela de energia de ativao. Superfcie Externa: o tipo de defeito planar mais bvio no material. Na superfcie, os tomos no esto ligados ao nmero mximo de vizinhos, e isto implica em um estado energtico maior que no interior do cristal, favorecendo suas combinaes com a atmosfera do meio que os circundam.
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Figura 3.5 Representao esquemtica da condio dos tomos na superfcie externa.

Contorno de Gros: O gro a menor unidade cristalina dentro do qual o arranjo dos tomos idntico, entretanto, a orientao do arranjo atmico ou estrutura cristalina pode ser diferente para os diferentes gros. O contorno de gro a superfcie que separa os diferentes gros, sendo relativamente estreito e devido pequena ordenao entre os tomos, uma regio que apresenta alta energia. O material constitudo de um s gro cristalino chamado de monocristalino e o material que apresenta vrios gros chamado de policristalino. Materiais policristalinos so formados por vrios monocristais com diferentes orientaes cristalogrficas. A fronteira entre os monocristais uma parede, que corresponde a um defeito bidimensional. Este defeito refere-se ao contorno que separa dois pequenos gros (ou cristais), com diferentes orientaes cristalogrficas, presentes em um material policristalino. No interior do gro todos os tomos esto arranjados segundo um nico modelo e nica orientao, caracterizada pela clula unitria. Os contornos de gros apresentam: empacotamento menos eficiente, energia mais elevada, favorecem a nucleao de novas fases (segregao) e favorecem a difuso.

Figura 3.6 Representao esquemtica dos gros cristalinos e seus contornos.

Maclas: este tipo de contorno, tambm denominado de Twins (cristais gmeos), um tipo especial de contorno de gro, onde existe uma simetria em espelho da rede cristalina. Os tomos de um lado do contorno so imagens dos tomos do outro lado do contorno. A macla ocorre em um plano definido e em uma direo especfica, conforme a estrutura cristalina. O aparecimento do contorno de maclas est, geralmente, associado com: tenses mecnicas (maclas de deformao): ocorrncia de deslocamentos atmicos produzidos por cisalhamento, observadas em metais com estruturas CCC e HC; tratamento trmico de recozimento (maclas de recozimento): encontradas geralmente em metais com estrutura cristalina CFC; alterao da estequiometria; presena de impurezas.
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Figura 3.7 Representao esquemtica das maclas e seus contornos.

Mtodos de Determinao de Tamanho de Gro (TG) Norma: ASTM E 112 - 96 Standard Test Methods for Determining Average Grain Size Aplicao: Materiais metlicos (independente da composio), e tambm no-metlicos Tamanho de gros cristalino ou clulas em materiais monofsicos No dever ser utilizada para determinar tamanho de gro individual (ASTM E 930) Em materiais polifsicos ou multiconstituintes, recomenda-se a ASTM E 1181 Utilizao de sistemas de aquisio e digitalizao, norma ASTM E 1382 Anlise em apenas dois planos (imagem planar, e no volumtrica) Fornece informaes qualitativas e quantitativas (comparativas e estatsticas) Podem ser classificados em 3 categorias:

Figura 3.8 Representao dos mtodos de determinao de tamanho de gro por: (a) comparao, (b) planimtrico, (c) linear.

3.4. DEFEITOS VOLUMTRICOS

Os defeitos volumtricos tm extenso de um volume (trs dimenses) e podem ser classificados em: incluses, precipitados, porosidades, fases, trincas, etc. So defeitos introduzidos durante o processamento do material e/ou fabricao do componente. Detalhando os principais tipos: Incluses: presena de impurezas estranhas, Precipitados: aglomerados de partculas com composio diferente da matriz,
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Porosidade: origina-se devido a presena de gases durante o processamento do material, Fases: ocorre quando o limite de solubilidade ultrapassado, Estrias Segregacionais: presente principalmente em materiais semicondutores dopados.

Figura 3.9 (a) Metalografias de incluses em aos, e (b) precipitados em matriz de alumnio.

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Figura 3.10 (a) Porosidades, (b) microestrutura de perlita, e (c) veios de grafita.

A Figura 3.11 apresenta um esquema das imperfeies ou defeitos cristalinos na rede.

Figura 3.11 Representao esquemtica dos defeitos cristalinos na rede.

A Figura 3.12a apresenta uma foto de um cristal de quartzo retirado diretamente do solo, enquanto a Figura 3.12b mostra uma representao esquemtica da estrutura de um material metlico puro, ilustrando aspectos como os gros e seus contornos. Tambm apresentada a
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estrutura de um material metlico antes e aps o processo de conformao, onde se observam as modificaes causadas na granulao do material em funo da deformao, sendo que antes da deformao os gros so equiaxiais e aps, se apresentam alongados (Figura 3.12c). A Figura 3.13 apresenta uma representao esquemtica dos vrios nveis de energia de um material metlico, sendo o primeiro nvel o atmico, o segundo o empilhamento de tomos, o terceiro a formao de gros e o quarto nvel a formao de segunda fase.

Segunda fase Segunda fase interdendrtica intergranular Brao dendrtico secundrio Brao dendrtico primrio Contorno de gro

Porosidade intergranular Brao dendrtico tercirio

Porosidade interdendrtica

(a)

(b)

(c)

Figura 3.12 (a) Foto de um cristal, (b) Representao esquemtica da estrutura de um metal e (c) Modificaes na estrutura em funo de processo de conformao.

Eltron ao redor do ncleo E N E

Empilhamento atmico

Gros

2 Fase

Raios-X

Microscopia ptica

Figura 3.13 - Vrios nveis de energia de um material.

No interior de cada gro existe uma rede de ramificaes dendrticas caracterizada por baixas concentraes de soluto nas ramificaes propriamente ditas e determinadas pelo limite de solubilidade entre soluto e solvente, e ricas de soluto nos interstcios das ramificaes dendrticas, o que pode conduzir formao de uma segunda fase ou um gradiente de composio qumica, mesmo se a composio nominal da liga indique a presena de uma nica fase. evidente que a interface externa dessa rede dendrtica, constituda pelo contorno de gro, tambm uma regio preferencial para ocorrncia de porosidades e precipitao de segundas fases ou eutticos. Incluses no-metlicas tambm estaro igualmente associadas aos contornos de gro e regies interdendrticas. Adicionalmente aos obstculos intergranulares ao escorregamento, existiro os obstculos presentes entre os braos dendrticos. As propriedades mecnicas de uma liga em seu estado bruto de solidificao ou aps qualquer tipo de processamento dependem do arranjo microestrutural que se define no processo de solidificao e conformao. Nessas condies,
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tamanho e forma dos gros, espaamentos interdendrticos, a forma, tamanho e espalhamento de eventuais porosidades, produtos segregados e outras fases iro determinar o comportamento mecnico da liga representado por tenses e deformaes.

3.5. OBSERVAO DA MACRO E MICROESTRUTURA

A estrutura que se forma imediatamente aps a solidificao determina as propriedades do produto final, no somente no caso de peas de fundio, mas tambm naqueles produtos que sero processados por etapas posteriores, como conformao mecnica, tratamentos trmicos ou termoqumicos, tratamentos superficiais, unies, etc. Em geral, os defeitos formados na estrutura bruta de solidificao persistem nos produtos acabados, sendo somente minimizados ou diminudos [Garcia, 2001]. A solidificao dos metais sob taxas de resfriamento convencionais (101 K/s) ocorre sempre sob a forma cristalina, onde o incio dado pela formao de pequenos cristais em todos os pontos do fundido que atingiram a temperatura de solidificao. Estes pequenos cristais, tambm chamados ncleos ou centros de cristalizao, devem crescer no seio do metal atravs da solidificao de novas partculas sobre eles, efetuando-se a deposio segundo direes preferenciais, denominadas eixos de cristalizao (Figura 3.14a). Nos metais estes eixos so em nmero de trs, ortogonais entre si. Cada eixo cresce em direo ao metal lquido, e aps certo desenvolvimento, passa a emitir outros eixos (ortogonais) e assim por diante at que toda a massa lquida se torne slida. Ao conjunto formado por cada eixo principal e seus eixos secundrios ou tercirios d-se o nome de dendrita, conforme mostra a Figura 3.14b.

Figura 3.14 (a) Formao dos primeiros slidos, (b) Estrutura dendrtica, e (c) Crescimento dendrtico a partir da parede do molde.

No caso de metais puros, no ocorre a segregao de soluto durante o crescimento dos ncleos slidos, e analisando macroscopicamente, pode-se considerar que a interface de solidificao lquido-slido se desloca de maneira plana. J no caso das ligas binrias, em funo da rejeio de soluto para o lquido e acmulo deste na frente da interface de solidificao, ocorre a instabilidade da interface, formando protuberncias slidas que avanam em direo ao lquido. A interface de solidificao passa de plana para uma interface dendrtica.
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O termo dendrita de origem grega onde dendron significa rvore, devido a semelhana com a ramificao das rvores. O crescimento da dendrita limitado pelo encontro de seus eixos com os das dendritas vizinhas e, terminada a solidificao, cada dendrita constitui um pequeno cristal de contornos irregulares. Tem-se que o crescimento dendrtico fortemente cristalogrfico onde as ramificaes primrias e laterais possuem seus braos paralelos a direes cristalogrficas especficas, em geral dependendo da estrutura da clula primria, conforme mostra a Tabela 3.1.

Tabela 3.1 Direes preferenciais do crescimento dendrtico [Muller, 2001].

Estrutura CFC CCC HC Metal Ag, Au, Pd, Al, Cu Fe, Lato-, Si Zn, Cd Direo Normal das Dendrtas <001> <001> <1010>

importante destacar que para taxas de crescimento relativamente baixas, a solidificao se d por clulas que crescem perpendiculares a interface slido-lquido, sendo indiferente a orientao cristalogrfica. Contudo, com o aumento da taxa de crescimento o efeito cristalogrfico passa a exercer influncia, e a direo da clula em crescimento desvia para uma direo de crescimento preferencial, conforme mostra a Figura 3.14c. Quando o crescimento dendrtico contnuo em um grande volume de material, a estrutura resultante torna-se fortemente anisotrpica causando efeitos danosos nas propriedades mecnicas finais da pea solidificada. Para as dendritas que se desenvolvem no interior do metal lquido, longe das paredes do molde no qual o metal est contido, e sem obstculos para o seu crescimento, o desenvolvimento dendrtico ocorre na forma de gros equiaxiais. Por outro lado, junto s paredes do molde, verifica-se na prtica que os eixos orientados normalmente a parede desenvolvem-se muito mais do que os outros, isto devido ao fato dos ramos laterais esbarrarem rapidamente com seus vizinhos, ao passo que o ramo ou eixo normal a parede pode desenvolverse livremente. Os gros resultantes deste processo so longos e sensivelmente perpendiculares s paredes do molde, conforme esboa a Figura 3.15a.

Figura 3.15 (a) Crescimento dendrtico preferencial, e (b) Espaamento dendritico primrio e secundrio.

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Devido ao fenmeno de segregao, a poro de lquido que se solidifica por ltimo, tem maior concentrao de soluto, e sendo assim, o lquido remanescente entre os ramos dendrticos e no encontro de dendritas contguas ter maior concentrao de soluto. Conforme a dendrita cresce e engrossa com a solidificao, est distribuio de soluto produzir gradientes de concentrao do centro para a superfcie da dendrita, semelhante a um caroo, pobre de soluto, envolto em uma poupa com maiores concentraes (coring). Nos casos extremos, o acmulo de soluto entre os braos dendrticos pode levar a formao de uma segunda fase. Esta nova fase pode atingir quantidades significativamente maiores do que aquelas previstas pelo diagrama de equilbrio. Dendritas grandes originam gros grandes e a quantidade de soluto nos contornos destes gros ser maior do que a quantidade encontrada em gros menores. Devido a este fator, nos aos diretamente moldados, os que apresentam granulao mais grosseira so em geral mais quebradios do que os de granulao fina. O tamanho das dendritas funo principalmente da velocidade de resfriamento, a qual por sua vez, depende da temperatura com que o metal lquido vazado no interior do molde, da massa total de fundido no molde, da difusividade trmica da liga e das condies de resfriamento do molde. A conjuno de transferncia de calor e massa ir impor condies que determinaro a morfologia do crescimento durante a solidificao, e consequentemente o arranjo microestrutural. Para ligas que desprendem bolhas gasosas o crescimento dendrtico desfavorecido, devido a agitao causada no lquido. O resfriamento lento e brando conduz a formao de dendritas grandes, por outro lado, o resfriamento rpido conduz a formao de muitos ncleos de solidificao e deste modo as dendritas tero pequenas dimenses. Para este ltimo caso, a concentrao de soluto entre os braos dendrticos fica subdividida em parcelas ou reas menores, resultando em uma distribuio mais uniforme do soluto, e portanto, peas menos heterogneas e de caractersticas mecnicas melhoradas. Na prtica o tamanho das dendritas quantificado atravs do espaamento entre os braos dendrticos primrios (1) e secundrios (2). O espaamento dendrtico primrio a distncia entre dois troncos primrios e o espaamento secundrio a distncia entre dois braos perpendiculares ao tronco primrio, conforme mostra a Figura 3.14b. As medidas de 2 permitem correlaes fsicas entre estas e as condies de solidificao.

3.6. MACROESTRUTRAS DA SOLIDIFICAO

A macroestrutura dos metais fundidos aps a desmoldagem de grande importncia para a compreenso das caractersticas e propriedades das peas acabadas. Em particular as propriedades mecnicas tm grande dependncia com o tamanho e forma dos gros. Por outro lado, a segregao, resultados de diversos modos de redistribuio de soluto, tambm deve possuir efeito destacado nas caractersticas e propriedades da pea obtida.

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Nos slidos policristalinos dos metais fundidos, observam-se trs zonas macroscpicas com tamanhos de gros bastante distintos, conforme mostra a Figura 3.16a, quais sejam:

(a) (b) Figura 3.16 (a) Seo transversal de uma estrutura fundida, onde observam-se a zona coquilhada, a zona colunar e a zona equiaxial, (b) Possveis estruturas de fundidos. 1. totalmente colunar exceto pela zona coquilhada, 2. parcialmente colunar e equiaxial, 3. totalmente equiaxial.

Zona coquilhada: consiste de uma camada perifrica (regio de contato direto com o molde) de granulometria bastante fina, alta taxa de nucleao com baixa taxa de crescimento, de orientao randmica (equiaxial); Zona colunar: consiste de uma banda que cresce de modo alinhado (em geral na direo oposta ao fluxo de calor), baixa taxa de nucleao com alta taxa de crescimento, com gros grandes e alongados; Zona equiaxial central: consiste de uma zona de gros equiaxiais, com dimenses superiores a zona coquilhada. As propriedades mecnicas da zona equiaxial central so isotrpicas quando comparadas com as propriedades da zona colunar. Com a variao dos diferentes parmetros do processo de solidificao, como velocidade de solidificao, gradientes trmicos e taxas de resfriamento, a macroestrutura poder apresentar uma, ou mais, das zonas descritas, alm da possibilidade do controle individual da quantidade de cada zona presente. Por exemplo, se deseja-se controlar o crescimento dos gros com o objetivo de obter uma estrutura isotrpica, tem-se que uma estrutura de granulometria fina e equiaxial ser necessria. Desta forma deve-se impedir a formao da zona colunar e favorecer o crescimento da zona equiaxial. Por outro lado, se objetiva obter propriedades anisotrpicas, ento a zona colunar dever ser predominante. Alteraes na composio da liga, temperatura de vazamento e taxas de resfriamento, alm de outros fatores, podero alterar a formao da macroestrutura conduzindo um lingote a condies completamente equiaxial para completamente colunar, conforme pode ser visto na Figura 3.17b. Zona Coquilhada: Aps o vazamento, no primeiro instante de contato do metal lquido com as paredes do molde, ocorre a formao da zona coquilhada. Esta consiste de uma zona bastante refinada de gros equiaxiais, que nucleiam de modo evidentemente heterogneo, tendo como substrato a superfcie fria do molde. A grosso modo, quanto maior a eficincia do contato trmico
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na interface metal/molde, maior a quantidade de ncleos formados e deste modo mais refinada ser a granulometria desta camada. Contudo o nmero de cristais formados depender tambm do superaquecimento do lquido, da temperatura inicial do molde, das propriedades trmicas do metal e molde, bem como do potencial nucleante da parede do molde ou partculas do lquido.

Zona Colunar: Os cristais colunares desenvolvem-se a partir dos gros coquilhados por meio de crescimento seletivo e preferencial. Os cristais colunares apresentam seus principais eixos cristalogrficos paralelos a direo do fluxo de calor, e mostram orientao marcadamente preferencial de crescimento, coincidente com as direes cristalogrficas do crescimento dendritico. Observa-se que o nmero de gros da zona coquilhada, deve diminuir com a distncia da paredes do molde. A partir de um determinado nmero de ncleos, passa a existir efetividade de crescimento de gros devido a reduzida interrupo do crescimento dos gros vizinhos. Assim, pode-se observar o poder seletivo do crescimento de gros colunares a partir da zona coquilhada, conforme mostra a Figura 3.19a. O comprimento relativo (porcentual) da zona colunar depende muito do superaquecimento de vazamento e do teor de liga, como indicado esquematicamente na Figura 3.19b. O crescimento da zona colunar continua at que as condies do processo tornem favorvel o surgimento da zona equiaxial central. Em outras palavras, o crescimento da zona colunar ser interrompida apenas com o bloqueio de gros da zona equiaxial central.
Comprimento Colunar (Percentual do raio) 100

Temperatura de Vazamento

Figura 3.19 (a) Variao da quantidade de gros a partir da periferia de uma pea fundida da liga Al-2%Ag em molde metlico, (b) Variao da zona colunar com a temperatura de vazamento.

Zona Equiaxial Central: Os gros da zona equiaxial central, normalmente so bem maiores que os da zona coquilhada. A reduo do superaquecimento e o aumento de composio da liga so fatores favorveis a zona equiaxial, conforme mostra a Figuras 3.19. Com o aumento do superaquecimento a tendncia a formao da zona equiaxial reduz, mas por outro lado os gros equiaxiais que ocorrem tero grandes dimenses. Observa-se que existe um significativo efeito de tamanho influenciando o desenvolvimento da zona equiaxial. Deste modo, a relao entre o comprimento da zona colunar e o tamanho dos gros equiaxiais com o grau de superaquecimento, so vlidos apenas para pequenos lingotes. Diversos estudos com materiais,

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que apresentam solidificao anloga a dos metais (solues aguosas de NH4Cl) mostraram claramente que os ncleos da zona equiaxial central, possuem diferentes origens: A.) Ncleos da zona coquilhada que foram arrastados pela forte conveco gerada no vazamento; B.) Quebra de pequenas pontas dos gros colunares, as quais so arrastadas para o interior do lquido, devido ao crescimento da zona colunar; C.) Da solidificao que ocorre na superfcie livre do lingote, sendo que pequenos ncleos so formados e posteriormente caem por gravidade para o interior do lquido;

3.7. MICROESTRUTURAS DE MATERIAIS METLICOS

A maioria dos materiais metlicos passa por etapas de processamento posteriores ao processo de solidificao, causando modificaes na estrutura bruta de fuso. Em geral, utilizamse tratamentos de deformao a frio (temperaturas abaixo de 0,5 .TFuso) ou quente (temperaturas acima de 0,5 .TFuso), dependendo das condies do material e das caractersticas esperadas no produto final, alm de tratamentos trmicos ou termoqumicos. Os processos de deformao, a frio ou a quente, so empregados para a obteno de produtos como chapas, tubos, arames, entre outros. Nesses processos ocorrem vrias alteraes microestruturais simultneas como encruamento, recuperao e recristalizao esttica ou dinmica, dependendo do tempo e da temperatura de trabalho. A distribuio de defeitos cristalinos em um material deformado ou encruado bastante heterognea. As variaes de densidade de defeitos cristalinos ocorrem tanto dentro de um mesmo gro como entre os gros. Quando um material metlico deformado a frio, a maior parte da energia gasta no trabalho a frio se dissipa na forma de calor, mas uma frao finita armazenada no material como energia de deformao associada aos defeitos cristalinos criados pela deformao. Os contornos de gro desempenham um importante papel no comportamento das propriedades mecnicas de um metal. A baixas temperaturas, por exemplo, os contornos de gro so em geral muito fortes e no diminuem a resistncia mecnica dos metais. Assim, metais puros muito deformados, e a maioria das ligas, falham a baixa temperatura por trincas que se desenvolvem atravs dos cristais e no nos contornos. Fraturas desse tipo so chamadas de transgranulares. Contudo, em altas temperaturas e baixas velocidades de deformao, os contornos de gro perdem sua resistncia mais rapidamente do que os cristais, resultando em uma fratura que no se propaga atravs do cristal, mas sim ao longo dos contornos de gro. Fraturas deste tipo so chamadas de fraturas intergranulares. Com ausncia de temperaturas muito elevadas, quase sempre ocorre uma forte dependncia entre tamanho de gro, dureza e resistncia, j que os contorno de gro atuam como obstculos ao escorregamento das discordncias, originando empilhamentos de discordncia em seus planos de escorregamento atrs dos contornos. Em geral, em materiais com granulao fina necessria uma tenso
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aplicada muito maior para causar escorregamento atravs do contorno de gro do que no caso de materiais com granulao grosseira. O tamanho final dos gros depende da porcentagem de deformao do processo, da temperatura de deformao e tratamento trmico, do tempo de tratamento e das caractersticas do material em estudo. Em relao aos diversos processos de fabricao e conformao de materiais metlicos, ps solidificao, podem-se destacar: laminao, extruso, trefilao, forjamento, soldagem, estampagem, embutimento, etc. O comportamento mecnico de qualquer material utilizado em engenharia funo de sua estrutura interna e de sua aplicao em projeto. As caractersticas que o material especificado deve atender podem ser divididas em duas categorias: Caractersticas de Processamento referem-se s propriedades fsicas da matria-prima, como funo dos processos de fabricao envolvidos na manufatura do produto final. Caractersticas de Aplicao referem-se s propriedades fsicas desejadas no produto acabado, como funo direta de sua utilizao e comportamento estrutural. A Figura 3.20 mostra micrografias de diferentes estruturas encontradas em materiais metlicos, destacando-se os gros cristalinos na estrutura bruta de solidificao e as ramificaes dendrticas formadas no interior desses gros em funo da solidificao e rejeio de soluto.

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

(f)

Figura 3.20 - Microestruturas: (a) Gros de ferrita em um ao SAE 1005 (90x, nital), (b) Gros de austenita em um ao SAE 1010 (325x, nital), (c) Ferro fundido nodular 3,5% C ferrtico (100x, nital), (d) Superfcie tratada a laser de um substrato de Al-4,5% Cu (200x, Flick), (e) Estrutura dendrtica de cobre comercialmente puro no estado bruto de fuso (100x, 10g HNO3-90ml H2O), (f) Estrutura dendrtica da liga Zn-4%Cu no estado bruto de fuso (64x, Palmerston).
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EXERCCIOS PROPOSTOS

1.) A - Como so classificadas as imperfeies estruturais? B - D exemplos de imperfeies ou defeitos estruturais para cada uma das classificaes.

2.) A - O que uma discordncia? B - Quais as principais causas da formao de discordncias?

3.) O vetor de Burger a distncia de deslocamento dos tomos ao redor da discordncia, ou seja, d a magnitude e a direo de distoro da rede. Qual a orientao deste vetor para discordncias em cunha, em hlice e mista?

4.) A - O que uma soluo slida? B - Como as solues slidas so classificadas?

5.) De acordo com a tabela abaixo responda quais dos elementos voc esperaria formar com o Nquel: A - Soluo slida substitucional, com completa solubilidade. Justifique. B - Soluo slida substitucional, com solubilidade incompleta. Justifique. C - Soluo slida intersticial. Justifique.

6.) O contorno de gro favorece a nucleao de novas fases, difuso, etc. Por qu?

7.) A - O que contorno de pequeno ngulo? B - A energia de contorno de pequeno ngulo maior ou menor que a energia de contorno de gro de alto ngulo? Por qu?

8.) O tamanho de gro tem um papel importantssimo nas propriedades dos materiais. Na prtica, como o tamanho de gro pode ser controlado?
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9.) O que um twin ou macla? 10.) Calcule o nmero de vacncias por metro cbico para o Ferro a 850 C. A energia para a formao de vacncias 1,08 eV/tomo e a densidade e o peso atmico do Ferro so 7,65 g/cm3 e 55,85 g/mol, respectivamente.

11.) Calcule a energia para formao de vacncias no Alumnio, sabendo que o nmero de vacncias no equilbrio a 500 C 7,57 x10 23 m-3. O peso atmico e a densidade do Alumnio (nesta temperatura) so 26,98 g/mol e 2,62 g/cm3. 13.) Ouro forma soluo slida com Prata. Qual o nmero de tomos de ouro por cm3 para uma liga de Ag e Au que contm 10% em peso de Au e 90% em peso de Ag? A densidade do Au 19,32 g/cm3 e da Ag 10,49 g/cm3 .

14.) A concentrao do Carbono numa liga de Ferro 0,15 % em peso. Qual a concentrao em kg de carbono por m3 no Ferro?

15.) O vetor de Burger (b) para estruturas cbicas de face centrada (CFC) e cbica de corpo centrado (CCC) pode ser expresso como: b= a/2 x [hkl] onde [hkl] a direo cristalogrfica que tem maior densidade atmica. A - Quais so as representaes para o vetor de Burgers para as estruturas CFC e CCC? B - Se a magnitude do vetor de de Burges b igual a a/2 x (h2+k2+l2)1/2, determine o valor de bpara o Alumnio.

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RESOLUO
1.) A pontuais, lineares, planares e volumtricos B vazios, impurezas, discordncias, contornos de gros e maclas, porosidade, precipitados 2.) A defeito linear: aresta ou cunha, esperiral ou hlice, e mista B solidificao e deformao plstica 3.) cunha: perpendicular, hlice: paralelo, e mista: paralelo 4.) A mistura ntima de soluto e solvente na matriz B intersticiais ou substitucionais 5.) A Ni regra de Home-Rottery B Ag, Al C C, H, O 6.) Devido a incompleta ligao dos tomos e acmulo de energia 7.) A direes cristalinas dos gros envolvidos similar B menor 8.) Nas solidificao, conformao plstica e tratamentos trmicos 9.) Defeito superficial ou planar. Limite entre a imagem especular da estrutura
24 3 10.) Nv = 1,1798.10 vac/m

11.) Qv = 0,7501 eV/t

3 21 13.) Nt Au / cm liga = 3,36.10

14.) 11,82 kg de C/m3 de Fe 15.) /b/ Al = 0,2862 nm

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1. CALLISTER, Willian D., Materials Science and Engineering: An Introduction. 3 Edio, New York, John Wiley & Sons, 1994. 2. VAN VLACK, Lawrence H., Princpio de Cincias e Tecnologia dos Materiais. 4 Edio, Rio de Janeiro, Campus, 1984. 3. ASKELAND, Donald R., The Science and Engineering of Materials. 2 Edio, London, Chapman and Hall, 1991. 4. SMITHS, W.; Hashemi, J. Fundamentos de Cincia e Engenharia de Materiais, Editora McGrall-Hill, 1998. 5. SMITH, William F., Materials Science and Engineering. New York, McGraw-Hill Publ. Co., 2 Ed. 1989. 6. MEYERS, Marc A.; Chawla, Krishan K., Princpios de Metalurgia Mecnica. So Paulo, Edgar Blcher, 1982. 7. SHACKELDFORD, James F., Introduction to Materials Science for Engineers. New Jersey, Prentice-Hall, Inc., 4 Ed. 1996. 8. REED-HILL, W., Physical Metallurgy. McGraw- Hill, 1998. 9. MULLER, Arno. Anlise Trmica e Solidificao dos Metais. Ed. UFRGS, R.S., 1999. 10. GARCIA, Amauri. Solidificao dos Metais: Fundamentos e Aplicaes. Ed. UNICAMP, S.P., 2001.

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