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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA E DE MATERIAIS - PPGEM

ISMAEL GRYZINSKI

APLICAO DE ZAMAC-8 EM MOLDE-PROTTIPO USINADO E ANLISE DO MOLDADO EM POLIPROPILENO

DISSERTAO

CURITIBA OUTUBRO - 2011

ISMAEL GRYZINSKI

APLICAO DE ZAMAC-8 EM MOLDE-PROTTIPO USINADO E ANLISE DO MOLDADO EM POLIPROPILENO

Dissertao apresentada como requisito obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica, do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, rea de Concentrao em Engenharia de Manufatura, da Diretoria de Pesquisa e Ps-Graduao, do Campus de Curitiba, da UTFPR.

Orientador: Prof. Neri Volpato, PhD.

CURITIBA OUTUBRO - 2011

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TERMO DE APROVAO

ISMAEL GRYZINSKI

APLICAO DE ZAMAC-8 EM MOLDE-PROTTIPO USINADO E ANLISE DO MOLDADO EM POLIPROPILENO

Esta Dissertao foi julgada para a obteno do ttulo de mestre em engenharia, rea de concentrao em engenharia de manufatura, e aprovada em sua forma final pelo Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais.

_________________________________ Prof. Giuseppe Pintade, Dr. Coordenador de Curso

Banca Examinadora ______________________________ Prof. Carlos Alberto Costa, PhD. UCS ______________________________ Prof. Paulo Andr de C. Beltro, PhD. UTFPR ______________________________ Prof. Jos Aguiomar Foggiatto, Dr. UTFPR ______________________________ Prof. Neri Volpato, PhD. UTFPR

Curitiba, 31 de outubro de 2011

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Aos meus pais: Jos e Anita, dedico.

AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, Prof. Neri Volpato, PhD., pela dedicao e pacincia com seu nefito e ainda por albergar-me com uma primitiva idia, transformando-a em um estudo cientfico; Ao Prof. Carlos Cruz, DSc., Departamento de Qumica da UTFPR, pelo apoio e esclarecimentos aos ensaios fsicos propostos; Profa. Dra. Elaine Azevedo, Departamento de Fsica da UTFPR, pelo apoio e esclarecimentos aos ensaios fsicos propostos e por gentilmente abrir as portas da USP-So Carlos para este estudo; Ao Prof. Dr. Eduardo Mauro do Nascimento, Departamento de Mecnica da UTFPR, na rea de Materiais, pelo apoio, discusso e esclarecimentos quanto aos resultados dos ensaios mecnicos propostos; Agradeo as institues de ensino pblicas UTFPR e USP So Carlos, pela acolhida e liberdade de ao em seus laboratrios. Ao bolsista Ramon Eduardo Gadens Baduy e ao estagirio Julio Henrique Wolff Antnio, ambos graduandos da UTFPR, pelo apoio nas tarefas de fabrico do molde e injeo dos corpos de prova deste estudo; gerncia de ps-graduao em engenharia mecnica da UTFPR, por cuidar dos aspectos legais de minha permanncia em seu mbito. Atividade, que de to discreta, passa-nos despercebida; Ao NUFER, Ncleo de Prototipagem e Ferramental, da UTFPR, por ceder parte de seus recursos humanos, para a realizao desta tarefa; Ao Laboratrio de Processamento de Polmeros, da UTFPR, por ceder parte de seus recursos humanos e materiais para a realizao desta tarefa; A Tecpron e Coretec System pela doao do software Moldex3D UTFPR. A todos, em mais elevada estima, os meus sinceros agradecimentos.

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"A arqueologia contempla todas as reas, exceto em relao as artes e processos de fabricao; Estamos mais conscientes dos detalhes de civilizaes egpcia e babilnica que as origens de nossas indstrias. H cadeiras para todas as histrias, exceto para as aplicaes tcnicas da cincia." Anatole Mallet,1908.

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GRYZINSKI, Ismael, Aplicao de Zamac-8 em Molde-Prottipo Usinado e Anlise do Moldado em Polipropileno, 2011, Dissertao (Mestrado em Engenharia) - Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 2011.

RESUMO
A razo da existncia de um molde-prottipo de se obter rapidamente um injetado com o mesmo material e utilizando o mesmo processo de fabricao do produto final, com baixo custo. Seus injetados podem servir como prottipos, lotes pilotos, pr-sries ou ainda cobrirem a necessidade de uma baixa demanda de produto ou de pequenos lotes. Critrios de manufaturabilidade e de qualidades mecnicas so importantes na fabricao do molde-prottipo. Entretanto, alm destes critrios, este molde deve ser capaz de produzir um injetado com qualidade semelhante ao produto injetado em um molde convencional. Observa-se, no entanto, que so escassos os estudos referentes utilizao de material alternativo para molde-prottipo e a influncia deste material no produto injetado. Desta forma, o objetivo principal deste estudo caracterizar um molde-prottipo usinado em liga de zinco (zamac-8), atravs da anlise das propriedades fsicas (Microscopia Eletrnica de Varredura com Energia Dispersiva de Raio-X, MEV-EDS) e mecnicas (Ensaios de Trao e Flexo) do polipropileno (PP) injetado nesta ferramenta e compar-lo ao injetado em ao. Os resultados demonstram que o PP injetado em zamac-8 possui caractersticas similares ao moldado em ao, sem apresentar contaminao. Assim, este material pode ser recomendado para esta finalidade.

Palavras-chave: Molde-Prottipo, Injeo de Baixa Tiragem, Prottipos, Zamac-8, Liga de Zinco.

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GRYZINSKI, Ismael, Aplicao de Zamac-8 em Molde-Prottipo Usinado e Anlise do Moldado em Polipropileno, 2011, Dissertao (Mestrado em Engenharia) - Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 2011.

ABSTRACT
The reason for the existence of a prototype mold is to obtain a quickly injected with the same material and using the same manufacturing process of the final product with low cost. Their models can serves as prototypes, pilot batches, preseries or the need to cover a lower demand for products or small batches. Criteria for manufacturability and mechanical qualities are important in the manufacture of prototype mold, but these criteria are only valid if this mold is capable of producing injected with a similar quality to the product injected into a conventional mold. However, there are few studies concerning the use of alternative material for prototype mold and the influence of that material into the product injected. Thus, the main objective of this study is to characterize a prototype mold machined in zinc alloy (Zamak-8), by analyzing the physical properties and mechanical properties of the polypropylene (PP) injected into this tool and compare it injected into the steel. The results show that the PP injected into zamac-8 has characteristics similar to the injected in steel mold, without contamination. Thus, this material can be recommended for the purpose for injection mold

Keywords: Prototype Mold, Short-Run Injection, Prototypes, Zamak-8, Zinc Alloy.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Morfologia dos polmeros ......................................................................... 8 Figura 2.2 - Diagrama tenso/deformao de polmeros ............................................ 9 Figura 2.3 - Efeito escada ......................................................................................... 19 Figura 2.4 - Diagrama de fases do zinco ................................................................... 28 Figura 2.5 - Microestrutura do zamac ........................................................................ 29 Figura 2.6 - Pontos de medio do moldado em resina ............................................ 30 Figura 2.7 - Diagrama tenso/deformao do PP moldado em compsito ............... 32 Figura 2.8 - Diagrama tenso/deformao do PP moldadoem molde de ao ........... 32 Figura 2.9 - Diagrama tenso/deformao do PP moldadoem ABS ......................... 33 Figura 2.10 - Pontos de medio no moldado em alumnio ...................................... 35 Figura 3.1 - Fluxograma do estudo ........................................................................... 38 Figura 3.2 - Blanque de zamac-8 fundido.................................................................. 42 Figura 3.3 - Corpo de prova de trao....................................................................... 44 Figura 3.4 - Modelo em CAD dos corpos de prova ................................................... 46 Figura 3.5 - Modelo em CAD dos insertos................................................................. 47 Figura 3.6 - Modelo em CAD das cavidades ............................................................. 48 Figura 3.7 - Programao Powermill do macho ........................................................ 51 Figura 3.8 - Programao Powermill das cavidades ................................................. 52 Figura 3.9 - Programao Powermill da chave seletora ............................................ 53 Figura 3.10 - Fundio do cavacos ........................................................................... 56 Figura 4.1 - Micrografia do zamac-8 como recebido ................................................. 61 Figura 4.2 - Micrografia do zamac-8 temperado........................................................ 61 Figura 4.3 - Vazios surgidos na usinagem ................................................................ 62 Figura 4.4 - Amostra da fundio dos cavacos ......................................................... 63

Figura 4.5 - Tempo de preenchimento da cavidade .................................................. 65 Figura 4.6 - Linha de solda no moldado .................................................................... 65 Figura 4.7 - Aprisionamento de gases dentro das cavidades .................................... 66 Figura 4.8 - Moldado extraido.................................................................................... 73 Figura 4.9 - Micrografia MEV do moldado em zamac-8 ............................................ 73 Figura 4.10 - Anlise EDS do moldado em zamac-8 ................................................. 74 Figura 4.11 - Micrografia MEV de incluso metlica, moldado em zamac-8 ............. 74 Figura 4.12 - Anlise EDS de incluso metlica, moldado em zamac-8 ................... 75 Figura 4.13 - Micrografia MEV de incluso metlica, moldado em ao 1045 ............ 75 Figura 4.14 - Anlise EDS de incluso metlica, moldado em ao 1045 .................. 76 Figura 4.15 - Grfico DSC ......................................................................................... 77 Figura 4.16 - Curva tenso/deformao dos ensaios de trao ................................ 78 Figura 4.17 - Curva tenso/deformao dos ensaios de flexo ................................ 80 Figura 4.18 - Curva tenso/deformao dos ensaios de flexo a 5% ....................... 80

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LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Acabamento ISO de superfcies para moldes ....................................... 19 Tabela 2.2 - Comparao de rugosidades em moldes CNC e RT ............................ 20 Tabela 2.3 - Comparao de CNC com RT............................................................... 21 Tabela 2.4 - Indicao de uso do ao carbono para moldes-prottipos .................... 25 Tabela 2.5 - Comparao de ligas de alumo e zinco................................................ 27 Tabela 2.6 - Erros dimensionais do moldado em resina ........................................... 31 Tabela 2.7 - Erros dimensionais do moldado em alumnio ........................................ 35 Tabela 3.1- Comparao de materiais metlicos ...................................................... 39 Tabela 3.2 - Comparao fsico-mecnica de zamac-5 e 8 ...................................... 40 Tabela 3.3 - Caractersticas mecnicas do ao 1045................................................ 41 Tabela 3.4 - Medidas e tolerncias do corpo de prova para trao........................... 44 Tabela 3.5 - Parmetros de injeo pelo Moldex3D.................................................. 49 Tabela 3.6 - Lista de ferramentas utilizadas .............................................................. 50 Tabela 3.7 - Parmetros de corte e desbaste ........................................................... 54 Tabela 4.1 - Comparao de durezas do zamac-8 ................................................... 60 Tabela 4.2 - Rugosidade mdia do zamac-8 polido .................................................. 63 Tabela 4.3 - Tempos de usinagem, ajustes e acabamentos ..................................... 66 Tabela 4.4 - Parmetros de injeo para molde em ao 1045 .................................. 67 Tabela 4.5 - Parmetros de injeo para molde em zamac-8 ................................... 68 Tabela 4.6 - Medidas dos moldados em ao e zamac (trao) ................................. 70 Tabela 4.7 - Mdia das medidas e desvios padres de trao ................................. 70 Tabela 4.8 - Medidas dos moldados em ao e zamac (flexo) ................................ 71 Tabela 4.9 - Mdia das medidas e desvios padres de flexo .................................. 71

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Tabela 4.10 - Disperso das medidas em trao ...................................................... 72 Tabela 4.11- Disperso das medidas em flexo ....................................................... 72

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LISTA DE EQUAES
Equao 4.1 - Clculo do mdulo de elasticidade ..................................................... 78

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


ASTM CAD CNC DIN DMA DSC EDM EDS HB HSM INMETRO MEV NC RBS RP RT SPI Tg - Sociedade Americana para Ensaios e Materiais (American Society for Testing and Materials) - Projeto Auxiliado por Computador (Computer-Aided Design) - Comando Numrico Computadorizado - Instituto Alemo para Normatizao (Deutsches Institut fr Normung) - Anlise Dinmico-Mecnica (Dynamic Mechanical Analysis) - Calorimetria Exploratria Diferencial (Differential scanning calorimetry) - Usinagem por Descarga Eltrica (Electrical Discharge Machinig) - Detector de Energia Dispersiva de Raios-X (Energy Dispersive x-ray Detector) - Dureza Brinnel (Hardnes Brinnel) - Usinagem de Alta Velocidade (High Speed Machining) - Instituto Nacional de Metrologia, Normalizao e Qualidade Industrial - Microscopia Eletrnica de Varredura - Controle Numrico (Numeric Control) - Espectropia de Espalhamento Posterior Rutherford (Rutherford Backscattering Spectroscopy) - Prototipagem Rpida (Rapid Prototyping) - Ferramental Rpido (Rapid Tooling) - Sociedade das Indstrias de Plsticos (Society of the Plastics Industry) - Temperatura de Transio Vtrea (Glass TransitionTemperature)

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UTFPR

- Universidade Tecnolgica Federal do Paran

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SUMRIO
1 INTRODUO ......................................................................................................... 1 1.1 Identificao da Oportunidade ............................................................................... 3 1.2 Objetivo Geral ....................................................................................................... 3 1.3 Objetivos Especficos ............................................................................................ 4 1.4 Justificativa ............................................................................................................ 4 1.5 Organizao do Trabalho ...................................................................................... 5 2 MOLDES-PROTTIPO E SUA INFLUNCIA NO MOLDADO ............................... 7 2.1 Processo de Injeo e Seus Requistos ................................................................ 7 2.1.1 Caractersticas bsicas dos polmeros ............................................................... 7 2.1.2 Propriedades mecnicas dos polmeros ............................................................. 9 2.1.3 Caracterstica e processamento do polipropileno (PP)..................................... 10 2.2 Ensaios Mecnicos.............................................................................................. 12 2.2.1 Ensaio de trao............................................................................................... 13 2.2.2 Ensaio de flexo ............................................................................................... 13 2.3 Ensaios Fsicos ................................................................................................... 14 2.3.1 Anlise de MEV com EDS ................................................................................ 14 2.3.2 Anlise de DSC ................................................................................................ 14 2.4 Processo de Injeo ............................................................................................ 15 2.4.1 Exigncias mecnicas do processo de injeo ................................................ 16 2.5 Obteno de Moldes-Prottipo por Prototipagem Rpida ................................... 17 2.6 Vantagens da Obteno de Moldes-Prottipo por CNC ...................................... 20 2.7 Materiais Alternativos Usinveis para Moldes-Prottipos .................................... 21 2.7.1 Resinas ............................................................................................................ 22 2.7.2 Ligas de cobre .................................................................................................. 23 2.7.3 Ao comum ao carbono.................................................................................... 24 2.7.4 Ligas de alumnio ............................................................................................. 25 2.7.5 Ligas de zinco .................................................................................................. 26 2.8 Caractersticas da Liga de Zinco Comercializadas como Zamac ........................ 27 2.8.1 Microestrutura do zamac .................................................................................. 28 2.9 Caractersticas do Moldado em Funo do Material do Molde............................ 29 2.9.1 Moldados em moldes de resina........................................................................ 30 2.9.2 Moldados em moldes de ao comum ao carbono ............................................ 33 2.9.3 Moldados em moldes de ligas de alumnio....................................................... 34 2.9.4 Moldados em moldes de ligas de zinco ............................................................ 36 2.10 Janela de Oportunidade .................................................................................... 36 3 MATERIAS E MTODOS ...................................................................................... 38

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3.1 Escolha do Material de Molde ............................................................................. 39 3.1.1 Escolha do zamac-8 como material de molde .................................................. 39 3.1.2 Escolha do ao 1045 como material de molde ................................................. 41 3.2 Fundio do Lingote ............................................................................................ 42 3.3 Projetos das Cavidades para os Moldes-Prottipo .............................................. 43 3.4 Projeto e Fabricao dos Insertos ....................................................................... 45 3.4.1 Projeto em CAD................................................................................................ 45 3.4.2 Anlise CAE ..................................................................................................... 49 3.4.3 Processo em CAM............................................................................................ 50 3.4.4 Usinagem dos insertos ..................................................................................... 54 3.5 Ensaio de Reciclagem ......................................................................................... 55 3.6 Injeo dos Corpos de Prova .............................................................................. 56 3.7 Ensaios Fsico e Mecnicos dos Corpos de Prova.............................................. 57 3.7.1 Ensaio de flexo ............................................................................................... 58 3.7.2 Ensaio de trao............................................................................................... 58 3.7.3 Anlise de MEV-EDS ....................................................................................... 58 3.7.4 Anlise de DSC ................................................................................................ 58 4 RESULTADOS E DISCUSSES ........................................................................... 60 4.1 Resultado da Fundio do Zamac-8.................................................................... 60 4.2 Resultado dos Ensaios de Usinagem do Zamac-8 .............................................. 62 4.3 Resultado da Anlise de Reciclagem do Zamac-8 ............................................. 63 4.4 Resultados da Anlise CAE ................................................................................ 64 4.5 Resultado do Tempo de Obteno das Ferramentas de Injeo ........................ 66 4.6 Resultados dos Ciclos de Injeo ....................................................................... 67 4.7 Resultado das Injees com Parmetros Cruzados ............................................ 69 4.8 Resultados da Geometria do Moldado ................................................................ 69 4.9 Anlise de MEV com EDS ................................................................................... 73 4.10 Anlise de Calorimetria Exploratria Diferencial (DSC)..................................... 76 4.11 Anlise do Comportamento Mecnico dos Moldados........................................ 77 4.11.1 Ensaio de trao............................................................................................. 78 4.11.2 Ensaio de flexo ............................................................................................. 79 5 CONCLUSES ...................................................................................................... 81 5.1 Consideraes Finais .......................................................................................... 81 5.2 Concluses.......................................................................................................... 83 5.2 Sugestes para Trabalhos Futuros ..................................................................... 83 REFERNCIAS ......................................................................................................... 85

Captulo 1 Introduo

INTRODUO
Peas injetadas em polmeros so largamente utilizadas em todos os

segmentos industriais e seu uso tem aumentado consideravelmente (MENGES et al., 1999). Nos processos usuais de confeco da ferramenta de injeo, a utilizao de material para a obteno do molde, de maneira geral, se realiza pelo conhecimento e a experincia prvia do projetista do molde (FERREIRA et al., 2003). Esta abordagem conhecida como projeto por experincia (MALLOY, 1994). Na indstria, o processo de obteno do molde por usinagem, caracterizado pela remoo de material, responde a 65% dos custos de obteno do molde e a matria-prima respondendo por outros 20% (SANDVICK, 2000). No s nos custos do molde eles tm forte relao, mas tambm entre si, pois as caractersticas de um influenciam nos parmetros de outro (OLIVEIRA, 2006). Tratando-se de peas com geometrias complexas, a obteno de moldes de injeo por usinagem relativamente cara (WRUBLAK et al., 2009), pelo tempo de mquina (usinagem) requerido. Estes custos deixam o processo de injeo de plstico pouco capaz de atender prontamente as baixas demandas (tiragens), desguarnecendo uma fatia mercadolgica disposta a fazer uso das qualidades dos produtos injetados. No ciclo de desenvolvimento do produto, da percepo da oportunidade at o lanamento do produto, a maior parte de seus custos determinada na fase de desenvolvimento (PAHL et al., 2007). Estes autores indicam que a retomada de uma etapa do desenvolvimento, por um reconhecimento tardio de um erro em outra etapa, acarreta prejuizo de tempo e dinheiro. Portanto, h a necessidade de se verificar, ainda nas etapas iniciais de desenvolvimento do produto, se as caractersticas do produto, atendero seus requisitos. O uso de moldes-prottipo, ou moldes de baixa-tiragem, auxiliam, atravs da injeo de prottipos, na verificao da viabilidade do projeto do molde definitivo (MALLOY, 1994) e na reduo de custos do desenvolvimento de um produto moldado. Ainda, a produo destes prottipos no interrompe o andamento do projeto (FILOMENA, 2004), auxiliando a tomada de decises em todas as fases do ciclo de desenvolvimento do produto. A Sociedade das Indstrias de Plsticos (SPI) indica como moldes de baixa tiragem aqueles com vida til em injeo entre 1000

Captulo 1 Introduo

at 10.000 ciclos (MALLOY, 1994). Os injetados nestes moldes devem possuir as caractersticas do produto final, auxiliando na avaliao do produto pelos clientes (PAHL et al., 2007) e no projeto da ferramenta definitiva pela engenharia (ROZENFELD e FORCELLINI, 2006). Normalmente, para obteno de moldes-prottipo, utiliza-se a manufatura aditiva, tecnologia de ferramental rpido (RT Rapid Tooling) e manufatura subtrativa, tecnologia CNC (RADSTOK, 1999). A RT consiste na obteno de moldes atravs de tecnologia de prototipagem rpida (RP- Rapid Prototyping). O curto tempo de fabricao da ferramenta a principal caracterstica dos processos de fabricao de insertos pela tecnologia RT (NAGAHANUMAIAH et al., 2007). Alm da obteno de cavidades com formas complexas, h a possibilidade de se prever canais de refrigerao de acordo com a geometria da cavidade, o que no possvel com a tecnologia CNC (VOLPATO et al., 2007). Esta possibilidade permite um resfriamento mais uniforme do moldado, uma diminuio do ciclo de injeo e aumento de produtividade (ILYAS et al., 2010). Entretanto, os moldes obtidos por essa tecnologia, possuem uma qualidade superficial que necessita de acabamento, que normalmente dado por usinagem (ibidem). De um modo geral, os acabamentos superficiais obtidos por usinagem esto muito prximos do modelo idealizado em CAD. Outros aspectos que a usinagem CNC apresenta de vantajoso em relao a processos RT a possibilidade de se usinar virtualmente qualquer material num processo CNC e com o advento da usinagem cinco eixos, tambm h a liberdade de formas (GRIMM, 2004). Ainda, tem-se um menor custo do molde, aliado a um menor tempo de sua obteno na escalada de produo, j que grandes cavidades tendem a ser obtidos mais rapidamente por remoo (usinagem) que com adio de material (tecnologia RT), segundo Grimm (2004). Neste processo so obtidas tolerncias dimensionais mais apertadas e ainda podem-se escolher materiais menos sensveis s influncias externas, tais como a umidade, temperatura ambiente e idade do material. Como a tecnologia CNC encontra-se comercializada desde 1957 (ARNOLD, 2001), j apresenta uma concepo bem amadurecida, disseminada e que a torna confivel.

Captulo 1 Introduo

Com uso de materiais usinveis alternativos ao ao alta-liga, tais como resinas termofixas, ligas de alumnio, ligas de cobre, ligas de zinco e ligas de ao comum ao carbono com fcil usinabilidade e com menor preo de aquisio, tem-se a reduo dos custos de material, de usinagem e de trabalho manual (MENGES et al., 1999). Estes materiais so utilizados na fabricao de moldes-prottipos para a injeo de lotes-piloto, pr-sries ou ainda, em alguns casos, representar toda a necessidade do produto injetado. Neste contexto, a reciclagem do material do molde-prottipo torna-se interessante do ponto de vista econmico e ambiental. O uso na indstria de materiais reciclveis reduz os custos de logstica (CORRA e CORRA, 2005) e a emisso de passivos ambientais (LAYARGUES, 2002). A razo da existncia de um molde-prottipo de se obter um produto injetado com as caractersticas de um injetado de maneira convencional, nas fases iniciais de desenvolvimento de produto. Assim, critrios de manufaturabilidade e de qualidade mecnica so importantes na fabricao do molde prottipo. Entretanto, se este molde no for capaz de produzir um injetado com qualidade semelhante ao injetado no molde de produo, sua aplicao ser limitada, por no satisfazer as qualidades requeridas no projeto do produto.

1.1 Identificao da Oportunidade

Um dos materiais que pode atender aos critrios de rpida usinagem, que tem baixo custo de aquisio, que pode imprimir qualidade no moldado e que de possvel reciclagem a liga de zinco. Observa-se, no entanto, que so escassos os trabalhos que exploram as possibilidades deste material para moldes de baixa tiragem, bem como sua interao com o produto injetado.

1.2 Objetivo Geral

O objetivo principal deste trabalho estudar a aplicao da liga de zinco comercialmente conhecida como zamac-8 (norma ASTM B-240) como material para molde-prottipo usinado, atravs da anlise do polipropileno injetado neste material

Captulo 1 Introduo

e comparando-as com o injetado em ao. Aspectos como custo da matria-prima, tempo de obteno da ferramenta, propriedades fsico-mecnicas do injetado, contaminao e reciclagem do material do inserto sero considerados.

1.3 Objetivos Especficos

Avaliar as vantagens da utilizao do zamac-8 para fabricao de Comparar propriedades mecnicas e fsicas do produto injetado em um Avaliar a ocorrncia de contaminao no injetado; Analisar a possibilidade de reciclagem do zamac-8.

insertos para moldes prottipo; molde de zamac-8 com o injetado em molde de ao carbono;

1.4 Justificativa

Este estudo se justifica pela necessidade de se levar em conta a qualidade do injetado e no somente critrios da fabricao do molde, permitindo a materializao do injetado de acordo com a sua funcionalidade mecnica ou esttica expressa em projeto. Desta forma, o molde-prottipo e seu injetado so dependentes do conhecimento de materiais e tcnicas que permitam sua fabricao e posterior obteno de um injetado com qualidade. H ainda alguns fatores no campo da administrao que este estudo poder atingir. Para a gesto, fatores considerados importantes so: econmicos, sociais e ambientais. Como fator econmico tem-se a possibilidade de viabilizar o atendimento a nichos especficos de mercado, com uma necessidade de baixa demanda de produtos injetados e que tenha manufaturabilidade. Ambientalmente deve atender aos trs erres do meio-ambiente (reduo, reutilizao e reciclagem) tornando-o um produto ecologicamente correto. Reduo do consumo de energia global pelo tempo para a realizao da ferramenta, bem como na gerao de resduos, freando o consumo de matria-prima e melhorando a

Captulo 1 Introduo

gesto destes resduos slidos. Reutilizao desta ferramenta em uma nova ferramenta de injeo, num encadeamento do ciclo de desenvolvimento de produto. Esta reutilizao representa uma reduo na mobilizao financeira na aquisio de novo material. Com a reduo de custos de acompanhamento (follow up), elimina tambm os custos de inspeo e contagem de material recebido (CORRA e CORRA, 2005) e ainda a reciclagem desta ferramenta. Considerando uma empresa de usinagem, com a possibilidade de oferecer um molde-prottipo, esta comea a definir competncias em seu ramo, apresentando as trs caractersticas necessrias para tanto (CORRA e CORRA, 2005). Primeiro, o valor para o cliente, dando uma contribuio desproporcional ao valor percebido. Depois, a diferenciao sobre a concorrncia. Para que uma competncia se qualifique, ela deve ser competitivamente exclusiva (CORRA e CORRA, 2005). Por fim, a extendabilidade, que servir de porta de acesso para mercados futuros e ainda do desenvolvimento de competncias futuras. Com legislaes restritivas quanto emisso de passivos ambientais, empresas responsveis pelo ciclo de vida do produto e respondendo por este em qualquer uma de suas fases, cr-se na possibilidade de encapsular neste produto outros conceitos que no s os de fabricao, tais como sade e meio ambiente, dando um retorno satisfatrio aos preceitos legais e sociais. Assim, como algumas sadas secundrias desejveis tm-se os fatores econmicos, ambientais e sociais.

1.5

Organizao do trabalho

No Captulo 1, mostra-se uma introduo e apresentao do problema, seguido dos objetivos a serem atingidos com este estudo. O Captulo 2 mostra o que o processo de injeo e as exigncias deste processo. Inclui ainda a descrio dos materiais normalmente utilizados na confeco de um molde prottipo, suas possibilidades e limitaes no emprego em moldes-prottipo. O Captulo 3 apresenta a abordagem metodolgica proposta neste trabalho sobre o material a ser ensaiado, com anlises e consideraes das propriedades fsicas, mecnicas e suas alternativas. No Captulo 4, analisa-se e discutem-se os resultados obtidos com este

Captulo 1 Introduo

estudo, onde sua importncia reforada. Por fim, no Captulo 5, apresentam-se as concluses da realizao deste estudo.

Captulo 2 Moldes-Prottipo e Sua Influncia no Moldado

MOLDES-PROTTIPO E SUA INFLUNCIA NO MOLDADO


Neste captulo descreve-se o processo de injeo, suas exigncias

mecnicas, caractersticas da ferramenta, as vantagens do uso do CNC, alguns materiais alternativos utilizados na obteno de um molde prottipo bem como os estudos realizados do impacto do material do molde nas propriedades do moldado

2.1

Processo de Injeo e Seus Requisitos

Segundo Rosato et al. (2000), a injeo de plstico responde por 32% do consumo deste material na indstria, representando assim uma parcela significativa e muito importante deste mercado. Para um melhor entendimento deste processo, aborda-se a seguir o que o polmero, em especial o polipropileno, o processo de injeo, suas caractersticas e exigncias.

2.1.1 Caractersticas Bsicas dos Polmeros Polmero uma macromolcula formada pela repetio de pequenas e simples unidades qumicas (monmeros), ligadas covalentemente. Se somente uma espcie de monmero est presente na estrutura do polmero, este chamado de homopolmero (BLASS, 1988). Se espcies diferentes de monmeros so empregadas, o polmero recebe a denominao de copolmero. Polmeros em seu estado slido podem ser constitudos de fases amorfas e cristalinas. Enquanto os polmeros amorfos no contm regies cristalinas, os polmeros ditos cristalinos so geralmente apenas semicristalinos, contendo quantidades razoveis de material amorfo. Esta cristalinidade so arranjos ordenados de molculas (BLASS, 1988). Na Figura 2.1, observa-se uma comparao da estrutura de um polmero amorfo e um cristalino.

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Figura 2.1 Morfologia esquemtica dos materiais polimricos: a) termoplstico amorfo e b) termoplstico cristalino (adaptado de PADILHA, 2000)

Pelo esquema, a chamada cristalinidade do polmero apenas uma certa organizao de sua estrutura. Considerando-se um mesmo polmero, medida que o grau de cristalinidade aumenta o mdulo elstico, a resistncia ao escoamento e a dureza tambm aumentam (BRETAS e DVILA, 2000). Polmeros importantes apresentam um estado vtreo a baixas temperaturas e aumentando-se gradativamente esta temperatura, formam lquidos viscosos. A transio entre o estado vtreo e o estado viscoso conhecida como transio vtrea (BLASS, 1988). Esta transio marcada por uma temperatura (Tg), caracterstica para cada polmero, onde h o incio da movimentao molecular no material (CARDON et al., 2006). A variao da Tg do polmero indicar uma possvel contaminao do injetado ou ainda, um rpido resfriamento do moldado (PLEPIS, 1991). Aquecendo-se ainda mais este polmero, ele atinge sua Tm, temperatura de fuso, e a coeso dos domnios cristalinos desfeita. O polmero termoplstico nesta temperatura comea a se fundir, comportando-se como um fluido, menos viscoso e mais flexvel (CARDON et al., 2006). Acima da Tm, o polmero pode ser processado (BLASS, 1998), com temperaturas de 40 a 60 acima de sua C C temperatura de fuso.

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Assim, como conseqncia, a temperatura para processameneto de polmeros no limitada pela Tg e sim pela Tm (CARDON et al., 2006). Como estas duas temperaturas de transio tratam de dar mobilidade cadeia polimrica, todo e qualquer fator que leve a um aumento das foras intermoleculares secundarias e a rigidez da cadeia, influenciar a ambas, Tg e Tm. Assim, uma interdependncia ocorre entre elas, apresentando uma diferena de temperatura praticamente constante (CANEVAROLO, 2002)

2.1.2 Propriedades mecnicas dos polmeros Os materiais polimricos apresentam comportamentos mecnicos pouco uniformes (CALLISTER, 1994). Polmeros termorgidos tm caractersticas mecnicas frgeis. Os termoflexveis possuem caractersticas dcteis, ao passo que os elastmeros tm caractersticas elsticas. Estes comportamentos so mostrados na Figura 2.2.

Figura 2.2 - Curvas tenso/deformao obtidas no ensaio de trao de diferentes tipos de polmeros: comportamento frgil (A), comportamento dctil (B) e comportamento elstico (C) (CALLISTER, 1994).

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Os polmeros podem sofrer mudanas estruturais que mudam suas propriedades fsicas e mecnicas. As propriedades mecnicas dos polmeros so mais dependentes do tempo e da temperatura. A influncia do tempo e temperatura no mdulo de elasticidade dos plsticos advm das suas baixas foras de atrao intermolecular e da flexibilidade das cadeias polimricas, que lhes atribui um comportamento mecnico denominado de viscoelasticidade (BRETAS e DVILA, 2000). Assim, as cadeias polimricas so de importncia primria no controle das propriedades mecnicas do injetado. Testes dinmicos, em geral, do mais informaes sobre os materiais que outros testes (MURAYAMA, 1978). A maioria dos plsticos esto sujeitos s solicitaes mecnicas, quer na montagem ou na aplicao final. Como a caracterstica mecnica do injetado se relaciona diretamente com sua aplicao final, informaes obtidas em ensaios mecnicos ajudam a previso do comportamento do material em uso (MALLOY, 1994). Em seus estudos Ishizaki et al. (2006), indicam que o histrico trmico do polmero tem forte influncia no ensaio de flexo. Neste estudo, o polipropileno foi processado em temperaturas de 170 180 e 190 No resfriamento foi utilizado C, C C. gua. Relatam que houve um decrscimo de cerca de 20% no mdulo de flexo do polipropileno processado a 170 comparado ao PP processado a 190 C C.

2.1.3 Caractersticas e processamento do polipropileno (PP) Polipropileno um homopolmero linear, da classe das polioleofinas

(MANO, 1985) e oriundo da polimerizao cataltica do gs propileno (CH3CH:CH2). Esta classe de material representa mais da metade do consumo total de plsticos no mundo (CARDON et al., 2006). um polmero termoflexvel e semicristalino com ponto de fuso de 165 (BRADY, 2002). Sua mxima cristalinidade de 65%. C Nesta cristalinidade o ponto de fuso do polipropileno aumentando para 183 C (CANEVAROLO, 2002). Durante sua polimerizao, dois tipos de unidades monomricas enantiomrfas (capazes de desviar luz polarizada) so formadas: as dextrgeras, desviando a luz para a direita, no sentido horrio e as levgiras, desviando a luz para a esquerda, no sentido anti-horrio (PREZ, 1993). Estas unidades podem

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agrupar-se e formar cadeias com trs diferentes formas: Se h a predominncia de uma destas unidades, denominado polipropileno isottico; se h uma alternncia, denomina-se polipropileno sindiottico; e se no existir qualquer ordem, designa-se polipropileno attico (COWIE, 1991). A possibilidade de cristalizao maior nos arranjos isotticos, razovel nos arranjos sindiotticos e pequena nos arranjos atticos (PADILHA, 2000). O polipropileno isottico tem Tg de -10 (MAIA e DePAOLI, 2000). Estes autores C ainda utilizaram anlise de MEV com EDS para o acompanhamento do TiO2 na massa do moldado em polipropileno. Durante a moldagem por injeo, o processo de cristalizao comea quando o polmero esfria abaixo da temperatura de fuso. O resfriamento no molde uma das caractersticas mais importantes que afetam o grau de cristalinidade de um polmero. O grau de cristalizao de polmeros, tais como poliolefinas, reflete a resistncia mecnica do produto moldado (CARDON et al., 2006), onde os ensaios mecnicos so influenciados pela rede cristalina do corpo de prova (GARCIA et al., 2000). A organizao cristalina de polipropileno sob forma de lamelas. Lamelas podem ser obtidas quando monocristais so crescidos de forma relativamente lenta em solues diludas (ENCYCLOPEDIA OF POLYMER, 1987; apud PINTO, 1998). Esta organizao morfolgica, ou cristalinidade, determinada pelo histrico termomecnico da amostra. Tratamentos trmicos podem alterar esta distribuio (PINTO, 1998) e o resfriamento em repouso, pode alterar a formao de lamelas para esferultos (PADILHA, 2000). A cristalinidade no exclui a possibilidade de fases amorfas nas regies cristalinas e esta combinao de fases define o grau de taticidade (PADILHA, 2000). Este grau ento define regies cristalinas, separadas por cristais, diluidos numa fase amorfa (PINTO, 1998). Pela ausncia de continuidade entre estas fases pode-se considerar que sua deformao ocorre por movimentao de defeitos (PINTO, 1998). Estas discordncias opem uma resistncia mecnica aos esforos sofridos. Esta resistncia maior que em termoplsticos amorfos (PADILHA, 2000). O polipropileno bem adaptado para moldagem em qualquer injetora disponvel comercialmente (ROSATO et al., 2000). Temperaturas do molde de at

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32 so satisfatrios no seu processamento em injeo, no entanto para melhoria C da resistncia mecnica do polipropileno, a elevao da temperatura do molde at 54 desejvel (ibidem). C Normalmente, so utilizadas velocidades de injeo altas na moldagem de polipropileno. Se o enchimento da cavidade lento, principalmente nas sees finas desta, o primeiro material que entra na cavidade pode esfriar muito mais rapidamente do que o subsequente, resultando num preenchimento incompleto, laminao (formao de uma pele) ou ainda empenamento. Este problema est presente em qualquer termoplstico, mas segundo Rosato et al. (2000) mais acentuado na moldagem do polipropileno. O mdulo elstico do polipropileno aumenta linearmente com a densidade. Qualquer variao no processamento, ou ps-processamento, tais como resfriamento lento, tratamento trmico, que proporcione alterao na densidade e na cristalinidade, tambm alterar seu mdulo elstico e sua rigidez (CANEVAROLO, 2002). Ensaios e anlises utilizados na determinao das propriedades fsicomecnicas dos moldados, so descritos brevemente nas sees e sub-sees seguintes.

2.2 Ensaios Mecnicos

O entrecruzamento de cadeias polimricas de importncia primria no controle das propriedades mecnicas do injetado. Testes dinmicos, em geral, do mais informaes sobre o material que outros testes (MURAYAMA, 1978). So poucas as aplicaes onde a integridade estrutural do plstico no importante. A maioria dos plsticos esto sujeitos a solicitaes mecnicas, quer na montagem ou na aplicao final. Como a caracterstica mecnica do injetado se relaciona diretamente com sua aplicao final, informaes obtidas em ensaios ajudam a previso do comportamento do material em uso (MALLOY, 1994). Estes ensaios ocorrem sobre um perodo limitado de tempo em condies ideais de um laboratrio. Desta forma, as descries das propriedades dos materiais

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no representam as suas condies usuais, porm fornecem a base inicial para seleo do material.

2.2.1 Ensaio de trao O ensaio de trao um dos ensaios mais utilizado na determinao das propriedades mecnicas da maioria dos materiais (CANEVAROLO, 2002). No ensaio de trao, um corpo de prova com formas e dimenses padronizadas submetido a uma fora de trao uniaxial que tende a estic-lo ou along-lo. Durante o ensaio, so medidas a fora e a deformao correspondente. Em geral, o ensaio realizado at a ruptura do corpo de prova. O ensaio de trao realizado com a temperatura constante e com a velocidade de deformao (velocidade de afastamento das garras) mantida aproximadamente constante. O ensaio de trao pode ser realizado tanto em temperaturas muito baixas como em altas temperaturas. Para a grande maioria das aplicaes, o ensaio realizado na temperatura ambiente (PADILHA, 2000). O mdulo de elasticidade obtido neste ensaio a razo entre a tenso exercida e a deformao sofrida. Polmeros possuem mdulos de elasticidade baixos, variando entre 0,002GPa a 4,8 GPa. (CALLISTER, 1994).

2.2.2 Ensaio de flexo Para os materiais com caractersticas frgeis, como os materiais cermicos, a determinao das propriedades mecnicas por meio do ensaio de trao muito difcil experimentalmente. No caso de materiais frgeis, o ensaio mais utilizado o ensaio de flexo. A resistncia flexo definida como a tenso mxima de trao na ruptura e denominada como mdulo de ruptura (PADILHA, 2000). Com a possibilidade da formao de uma pele frgil no processamento do PP (ROSATO et al., 2000), utilizou-se deste ensaio para averiguao desta possibilidade.

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2.3 Ensaios Fsicos

Estes ensaios tm por finalidades verificar as condies fsicas dos injetados, detectando alguma mudana ocorrida durante seu beneficiamento, quer por contaminao ou pelo resfriamento. Destes ensaios, escolheu-se os seguintes:

2.3.1 Anlise de MEV com EDS O princpio de um microscpio eletrnico de varredura (MEV) consiste em utilizar um feixe de eltrons de pequeno dimetro para explorar a superfcie da amostra, ponto a ponto, por linhas sucessivas e transmitir o sinal do detector a uma tela catdica cuja varredura est perfeitamente sincronizada com o feixe incidente. Quando o feixe primrio incide na amostra, parte dos eltrons difunde-se e constitui um volume de interao cuja forma depende principalmente da tenso de acelerao e do nmero atmico da amostra. Neste volume, os eltrons e as ondas eletromagnticos produzidos so utilizados para formar as imagens ou para efetuar anlises fsico-qumicas (DEDAVID et al., 2007). A Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) com Detector de Energia Dispersiva de Raio-X (EDS) tem sido uma ferramenta de trabalho utilizada pelos pesquisadores em vrias reas de concentrao, uma vez que ela abrange um conjunto de tcnicas que possibilitam a caracterizao da morfologia do material, composio qumica e determinao da estrutura atmica, tanto de metais, como de cermicas e polmeros. O MEV permite observaes diretas das estruturas. Este ensaio usado para estudar as superfcies dos materiais polimricos tais como, plsticos, filmes, membranas, fibras e compsitos (DEDAVID et al., 2007).

2.3.2 Anlise de DSC A calorimetria exploratria diferencial (da sigla em ingls, DSC) foi desenvolvida como uma tcnica capaz de quantificar a energia envolvida nas reaes.

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Num forno, cadinhos so dispostos sobre uma base de metal condutor, geralmente platina. A amostra e a referncia so ento aquecidas pelo mesmo sistema de fornecimento de energia. Cada vez que a amostra reage, um fluxo de energia se estabelece entre os cadinhos atravs da base de platina. Os dados, correspondentes ao aumento da temperatura de ambos os cadinhos no interior do forno, na forma de potencial eltrico (V), devem aumentar linearmente e simetricamente. O fluxo ento mensurado atravs dos sensores de temperatura posicionados sob cada cadinho, obtendo assim um sinal proporcional diferena de capacidade trmica entre a amostra e a referncia (WENDHAUSEN, 2010). A calorimetria exploratria diferencial (DSC) tem sido usada na determinao da temperatura de transio vtrea (Tg) de polmeros (PLEPIS, 1991). A variao desta temperatura indicar uma possvel contaminao do produto ou ainda um rpido resfriamento do polmero (PLEPIS, 1991). Esta transio caracterizada como uma alterao na linearidade da curva, geralmente chamado de degrau. Isto ocorre porque no h mudana na entalpia como em reaes de fuso ou cristalizao, mas somente uma mudana na capacidade calorfica (WENDHAUSEN, 2010).

2.4 Processo de injeo

Um molde para injeo de termoplstico (ferramenta de injeo) trabalha em uma temperatura relativamente mais fria que o material a ser injetado, que aquecido no canho da injetora, tornando-o lquido. Quando esta massa, sendo injetada, entra em contato com a parede da cavidade, que est mais fria, a preenche e endurece, tomando a forma dada quela cavidade. Este processo deve ser cuidadoso, para no causar turbulncia de material ao encher o molde, reduzindo o desgaste do mesmo (CRUZ, 2002). Ainda segundo o autor, este cuidado confere ao moldado tolerncias mais apertadas e sua melhor qualidade mecnica.

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2.4.1 Exigncias mecnicas do processo de injeo O projeto cuidadoso de um ferramental o principal ponto para garantir a produo e a qualidade em um injetado, portanto devem ser observados diversos critrios tcnicos, a fim de que as possibilidades de falhas possam ser minimizadas. Para tanto, uma metodologia deve ser aplicada, definindo uma rotina de trabalho, que pode variar um pouco (HARADA, 2006): avaliar a viabilidade da execuo do projeto; usar da tecnologia disponvel para simular o preenchimento da cavidade, servindo de referncia para a regulagem da mquina durante a fase de teste e produo; levantar qual a melhor configurao de alimentao de material a ser injetado; iniciar o projeto pelos componentes, que formaro o produto, construindo a ferramenta de dentro para fora. Os requerimentos para os materiais usados em moldes so os de usinabilidade, dureza, polibilidade e resistncia a corroso (ROSATO et al., 2000). Conforme estes autores, uma dureza superficial adequada permite resistir aos efeitos da eroso dos materiais injetados e resistir ao desgaste ao longo do seu ciclo de vida planejado. Ainda, manter a superfcie com um alto grau de polimento facilita a extrao da pea, pela falta de adeso, auxilia o bom acabamento do injetado e facilita o fluxo de material fundido dentro da cavidade. E tambm, a capacidade de polimento depende da dureza, pureza e estrutura do material utilizado na confeco da ferramenta. Os moldes normalmente so obtidos por usinagem (ROSATO et al., 2000). O custo relativo da usinagem, na fabricao de moldes de injeo, representa a maior parcela, com cerca de 65%. A matria-prima representa mais 20% nos custos de obteno do molde (SANDVICK, 2000). Os moldes devem resistir s presses do processo de injeo. Segundo Cruz (2002), as principais presses que a ferramenta submetida no processo de injeo so: a presso de injeo que deve estar regulada para o completo preenchimento do molde; a presso de recalque que auxiliar da presso de injeo, atuando aps a mesma, minimizando o rechupe no injetado; a presso de bico que regulada para evitar vazamento de material entre o bico de injeo e a bucha do molde; a presso de fechamento que regulada para a perfeita acomodao do molde com o contra-molde e ainda manter os mesmos fechados

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durante a injeo e a contra-presso que serve para auxiliar a plastificao do material injetado. Com o tempo de resfriamento no ciclo de injeo, h o aumento da fora de extrao do moldado da cavidade, devendo o material de molde resistir tambm este esforo (JACOBS, 1996). O contato trmico entre o injetado e o molde significante para a qualidade do produto injetado (DAWSON et al., 2008). Uma troca trmica deficiente pode comprometer a qualidade do moldado, segundo Martinho et al. (2004). Para obter a melhor qualidade do injetado, a seleo apropriada do material da ferramenta essencial. Trata-se na verdade de uma ao multitarefa que ter de considerar os seguintes aspectos (KASZYNSKI, 2004): corrosivo. Tolerncias superficiais do injetado; Complexidade do projeto; Tamanho do molde. H ainda que se considerar os polmeros, sua abrasividade ou se Estas caractersticas devero ser suportadas pelo material de molde (KASZYNSKI, 2004). Outra condio relacionada com a vida til do molde. Segundo este mesmo autor, o material de uma ferramenta para uma pequena tiragem ento poder ser diferente da ferramenta para produo de milhares de peas.

2.5

Obteno de Moldes-Prottipo por Prototipagem Rpida

Prototipagem Rpida (RP Rapid Prototyping) a fabricao de um prottipo fsico por adio de camadas a partir de um modelo virtual (CAD), sem a necessidade de qualquer dispositivo de fixao (CHUA et al., 1999). Segundo estes mesmos autores, essa tecnologia tambm tem sido referenciada como manufatura aditiva que se caracteriza como processo de fabricao pela deposio, em camadas, de material. O processo ferramental rpido (RT - Rapid Tooling) consiste na obteno de moldes atravs de tecnologia de RP. Nos ltimos anos, com imposio pelo mercado, por produtos com menor ciclo de vida, estes ciclos foram reduzidos pela

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metade. Assim, o tempo de desenvolvimento de um ferramental, foi reduzindo em 50% (NAGAHANUMAIAH et al., 2007). O curto tempo de fabricao de insertos para ferramenta, a obteno de cavidades com formas complexas, a possibilidade de produzir canais de refrigerao de acordo com a geometria da pea, so as principais caractersticas dos processos de RT (VOLPATO et al., 2007) e so vantajosas em relao ao processo CNC na obteno de cavidades. O uso desta tecnologia decorrente da grande utilizao de componentes injetados pelas indstrias e dos inconvenientes do uso dos moldes em ao, como aqueles relacionados com o tempo (ILYAS et al., 2010) e os custos de sua obteno. Os processos RT podem ser classificados como direto, na qual moldes so fabricados em um sistema de RP, ou indireto. No processo RT indireto, um modelo fsico, obtido atravs da tecnologia RP utilizado. A partir deste modelo, se fabrica uma cavidade atravs de processos secundrios (NAGAHANUMAIAH et al., 2007). Atravs do mtodo direto, nos quais a ferramenta fabricada diretamente do seu modelo em CAD, pode-se obter um molde-prottipo em dias (ZHOU e HE, 1999). Nos processos indiretos, a RP uma etapa intermediria da fabricao do molde ou inserto. Apesar da existncia de processos secundrios, tem-se um tempo de fabricao curto. O inconveniente deste ltimo que os processos secundrios so fontes de erros no processo, o que pode comprometer a qualidade final da pea injetada (WOHLERS, 1998). H ainda que se considerar alguns pontos de inexatido, que so inerentes aos processos de RP. Dentre eles, pode-se destacar o efeito escada, que se evidencia em superficies inclinadas ou curvas (XU et al., 1999). Este efeito dado pela caracterstica de deposio de camadas no processo RP e por que a camada retangular na sua seo transversal, no podendo conformar-se na inclinao da pea, em toda a sua espessura, ocasionando um defeito dimensional na pea, conforme pode-se observar na Figura 2.3.

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Figura 2.3 Efeito escada na manufatura por camadas (AMORIM, 2006).

Estas inexatides imprimem uma baixa qualidade superficial da ferramenta de injeo. Moldes geralmente requerem acabamento superficial nveis ISO N0-N2 (ILYAS et al., 2010). Moldes obtidos por RT necessitam de um posterior trabalho de usinagem e acabamento de sua cavidade, aproximando-as dos nveis ISO N0-N2 (ILYAS et al., 2010). Por necessitar de uma usinagem para acabamento, mostra-se que a obteno de um molde-prottipo diretamente da usinagem uma alternativa competitiva (AMORIM, 2006). A Tabela 2.1 lista o acabamento superficial em relao ao seu mtodo de manufatura e a Tabela 2.2, compara a rugosidade de um molde obtido de maneira convencional com outros dois, obtidos por estereolitografia (SLA) e sinterizao seletiva a laser (SLS), que so tecnologias RP.

Tabela 2.1 - Lista de acabamentos padro de superfcie (adaptado de ISO 2002, apud ILYAS et al., 2010).
Classe N0-N2 N3 N4 N5 Ra (m) <=0,05 0,1 0,2 0,8 Requerimentos de superfcie Alto brilho e sem riscos visveis ou linha de fluxo Brilhante e pequenos riscos visveis Acabamento tcnico Sem requisitos tcnicos Mtodo de manufatura Lapidao e polimento Polimento, retfica e HSM Fresamento, furao e EDM Jato de areia

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Tabela 2.2 - Comparao das rugosidades superficiais de molde usinado e moldes RT (adaptado de NAGAHANUMAIAH et al., 2007) (Ra em microns).
Caractersticas Limites Molde Usinado SLA SLS

Superfcie plana horizontal Superfcie plana vertical Superfcie inclinada Superfcie circular horizontal Superfcie circular vertical

mdia mdia mdia mdia mdia

0,8 0,8 1,0 0,8 0,8

1,8 3,2 4,0 2,2 3,2

16 18 20 16 18

2.6 Vantagens da Obteno de Moldes-Prottipo por CNC

Alguns aspectos que a usinagem CNC apresenta de vantajoso em relao obteno de molde-prottipo pelo processo RP so (GRIMM, 2004): no processo CNC as tolerncias dimensionais mais apertadas so possveis (ILYAS et al., 2010). De um modo geral, os acabamentos superficiais obtidos por usinagem esto prximos ao requesitos da norma ISO. Como os sistemas RP esto a pouco mais de 20 anos no mercado e com novos lanamentos, normal que apresentem algumas falhas (GRIMM, 2004). O CNC j apresenta uma concepo bem amadurecida e que a torna confivel (ARNOLD, 2001). possvel usinar qualquer material num processo CNC e com o advento da usinagem cinco eixos, tambm h uma maior liberdade de formas usinveis. A oferta de material alta, no limitada por um depsito de matria-prima dedicada. Adicionalmente, como o tempo um fator importante na obteno do moldeprottipo, a usinagem em alta-velocidade (HSM), que eleva, por exemplo, a rotao

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da ferramenta de 5000rpm para 50.000rpm, com controle de dados direto do CAD, estes produtos podem ser obtidos mais rapidamente (RADSTOK, 1999). A Tabela 2.3 mostra a obteno de um molde pelo processo de usinagem CNC e por RT indireto. Comparam-se seus tempos, custos, ciclos e suas vantagens e desvantagens.

Tabela 2.3 - Comparao de tcnicas de obteno de molde-prottipo por usinagem CNC e fundido em resina (adaptado de ZHOU e HE, 1999).
Tempo (semanas)

Processo

Custo (US$)

Ciclos

Vantagens

Desvantagens

Usinagem CNC

6-8

2.000 -20.000

3.000 250.000

Grandes Volumes

Limitaes Geomtricas

Compsito Epoxdico

2-6

2.000 10.000

50 2.000

Material de produo

Limitaes de projeto

2.7

Materiais Alternativos Usinveis para Moldes-Prottipo

Ao comum ao carbono, ligas de alumnio, ligas de zinco, ligas de cobre e resinas termofixas so alguns dos materiais encontados na literatura com algum estudo ou indicao de uso nas ferramentas de injeo no definitivas (moldesprottipo). Esta seo apresenta algumas caractersticas tcnicas comparativas dos principais materiais encontrados e a seo seguinte explora a influncia no moldado por injeo quando da utilizao destes materiais.

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2.7.1 Resinas As resinas termofixas apresentam um alto valor de aquisio por peso, se comparado aos metais. Para uso em ferramentas de injeo dividem-se em dois grupos: resinas epoxdicas e poliuretnicas, com ou sem cargas de reforos. Estas cargas so utilizadas para se diminuir o volume de material empregado na confeco do molde e, utilizando-se cargas metlicas, melhorar suas trocas trmicas (VASCONCELOS et al., 2005). As resinas tm a possibilidade de serem usinadas a altas velocidades de avano e corte, diminuindo o custo de obteno da ferramenta. No entanto, so impossveis de se trabalhar com eletro-eroso (EDM) (AMORIM, 2006). Com baixa condutibilidade trmica, o molde em resina aumenta o tempo do ciclo de injeo (HOPINKSON e DICKENS, 2000). Tambm as presses de injeo devem ser menores que as usuais, devido pequena resistncia mecnica dos moldes de resinas comparados aos obtidos por processos de usinagem em metais (LENCINA, 2003). Estas resinas so pouco resistentes as trincas catastrficas, diminuindo sua vida til. Esta caracterstica se relaciona com a baixa temperatura de transio vtrea (Tg) das resinas (HOPINKSON e DICKENS, 2000), facilmente alcanvel no processo de injeo. Volpato e Derinievicki (2005) relatam o lascamento de material em processo de usinagem CNC, que foi solucionado com a reduo do avano da ferramenta de usinagem, aumentando o tempo de usinagem. Adicionalmente, so materiais de difcil reciclagem. Tambm Pinheiro (2008) em seu estudo comparativo, relata a fratura de um macho do molde de resina no primeiro ciclo do processo de injeo. Naquele estudo este componente ficou aderido massa do moldado o que exigiu um retrabalho para recuperao parcial do molde e sua utilizao no processo de injeo. J Salmoria et al. (2008) relatam que um controle de temperatura em moldes compsitos (epxi/alumnio) importante para evitar a falha prematura da ferramenta.

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2.7.2 Ligas de cobre Ligas de cobre por possuirem excelente condutibilidade trmica e relativa dureza, oferecem algumas qualidades que so aconselhveis na obteno do injetado, garantindo assim a estabilidade dimensional diminuindo o empenamento, o rechupe e as tenses internas (KASZYNSKI, 2004). Apesar de se produzir ferramentas de injeo, estes materiais so normalmente utilizados como materiais auxiliares na confeco de componentes dos moldes, como trocadores de calor (MENGES et al., 1999). A velocidade de usinagem muito maior que se comparada do molde em ao. Entretanto, sua alta condutibilidade trmica pode afetar o tempo de usinagem por EDM, para o acabamento do processo. O material aceita tratamento superficial e permite um acabamento espelhado por polimento. Ligas de cobre-zinco, conhecidas como lato, possuem at 40% de zinco como elemento de liga. So as que possuem melhor usinabilidade (BRALLA, 1999). Altamente resistente a corroso, um problema em especial ocorre no lato: como a liga contm um porcentual alto de zinco, a dezincificao pode ocorrer, por corroso seletiva, deixando o molde poroso. Para preven-lo necessria a adio de inibidores, tais como antimnio, chumbo e fsforo de no mximo 0,05%, em sua liga (BRADY et al., 2002). Estes inibidores, por contrariar o protocolo do ministrio da sade em relao ao chumbo (MINISTRIO DA SADE, 2006), limitam sua possibilidade de uso para esta aplicao. As ligas de cobre-estanho, conhecidas originalmente como bronze, hoje se aplicam tambm as ligas com adio de elementos como zinco, nquel, alumnio e fsforo. Esta liga possui at 20% de estanho, que confere maior resistncia mecnica, sem a queda da ductilidade. A principal qualidade desta liga possuir um baixo coeficiente de atrito. Tm-se as melhores propriedades mecnicas no bronze-lato (SAE 65) deoxidado com fsforo (bronze fosforado), que contm um porcentual de chumbo (MINISTRIO DA SADE, 2006) que diminui seu coeficiente de atrito e facilita a usinabilidade (BRADY et al., 2002). Apresentam alta densidade, representando um consumo maior deste material por volume e dentre as ligas apresentadas a que apresenta o maior preo

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de aquisio. Ligas de cobre-estanho vm sendo substitudas pela liga de zinco (BRADY et al., 2002).

2.7.3 Ao comum ao carbono Aos carbonos so classificados normalmente de acordo com a quantidade de carbono na liga. Com o aumento do teor de carbono, aumenta-se a resistncia trao, como tambm sua dureza (GROOVER, 2002). A dureza o quesito mais importante a ser levado em conta na seleo deste material para ferramentas de injeo (HARADA, 2006). Segundo este autor, esta propriedade define quatro grupos na escala de dureza. Aos com dureza at 285 HB, de menor resistncia como o 1045, so utilizados em ferramentas voltadas a injeo de utenslios comuns. At 313 HB, est a categoria do ao P-20, utilizado na maioria dos moldes. De 351 a 389 HB, so para ferramentas feitas para suportar a abrasividade de alguns plsticos e resinas com cargas. Acima de 389 HB, so para ferramentas que exijam resistncia extrema (SANTANNA, 2009). Aos comuns ao carbono aceitam tratamento superficial, aumentando a resistncia corroso, eroso e trincas trmicas. So de boa usinabilidade e reciclabilidade, entretanto apresentam o menor ndice de condutibilidade trmica entre os materiais metlicos (ligas de alumnio, ligas de zinco e ligas de cobre). Esta propriedade pode diminuir o ciclo de injeo, comparado a outros metais (KASZYNSKI, 2004). Devido alta temperatura de fuso do ao, sua reciclagem exige equipamentos mais robustos e potentes e uma empresa de ferramentaria dificilmente disporia destes equipamentos. Uma soluo seria a de vender este matrial de qualidade, a preo de sucata, para uma empresa especializada em reciclagem de ao. Tambm importante que quanto maior sua dureza, maior ser sua polibilidade e melhor a qualidade do injetado (ROSATO et al., 2000). Harada (2004) indica o uso de ao 1020 e 1045 para a fabricao de molde de at mdias tiragens, relacionando na Tabela 2.4 esta produo com a abrasividade do material injetado e tratamento trmico e superficial.

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Tabela 2.4 - Sugesto de utilizao de ao carbono em ferramentas de injeo. T.T. - Tratamento trmico. T.S. - Tratamento superficial (HARADA, 2004).
Produo desejada Baixa Ao Carbono 1020 Baixa e 1045 T.T: Nenhum T.S: Nenhum E 1045 T.T: Nenhum T.S: Nitrocarbonetao Abrasividade do Polmero Mdia Ao Carbono 1020

Mdia

Ao Carbono 1020 e 1045 T.T: Nenhum T.S: nitrocarbonetao

2.7.4 Ligas de alumnio Ligas de alumnio so indicadas mais comumente para a gerao de moldes de baixa tiragem ou moldes-prottipos (KASZYNSKI, 2004). Mais econmico que a gerao em ao (HILTON e JACOBS, 2000) por sua melhor usinabilidade, suas maiores vantagens so: baixa densidade, grande condutibilidade trmica, diminuindo a necessidade de sistemas de refrigerao (KASZYNSKI, 2004) e resistncia corroso. Com um tero da densidade do ao, as ligas de alumnio permitem operaes de usinagem em velocidades elevadas, com menor desgaste do equipamento e ainda, com menores esforos inerciais, a vibrao do conjunto diminui, aumentando a qualidade do acabamento superficial (WEINGAERTNER e SCHROETER, 1991). Sua usinabilidade de oito a dez vezes mais rpidas que em ao (KASZYNSKI, 2004), exigindo menos tempo de usinagem em mquina CNC. As ligas de alumnio tm um ponto de fuso entre 530 e 700 C, temperaturas facilmente alcanadas nos processos de usinagem, existindo a facilidade de ocorrer

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soldagem por fuso no gume da ferramenta de corte. Assim, o uso de meios lubirefrigerantes necessrio para remoo do calor e evitar a formao do gume postio (WEINGAERTNER e SCHROETER, 1991). Com 1/3 do mdulo de elasticidade do ao, exige certos cuidados para evitar deformaes em sua usinagem, tais como: trabalhar com avanos menores, evitando flexes indesejveis e utilizar ferramentas com ngulos de corte agudos e gumes bem acabados e polidos (WEINGAERTNER e SCHROETER, 1991). Por sua inferior qualidade mecnica, as paredes dos moldes obtidos em alumnio tm de ser 40% mais largas que a do molde em ao. As cavidades devem ter raios to generosos quanto possveis (KASZYNSKI, 2004). Desta forma, para uma mesma cavidade, exige maior volume de material que o ao. O alumnio reciclvel e em sua reciclagem, no se perdem suas caractersticas fsico-qumicas (ALCOA, 2011). Entretanto, por seu ponto de fuso relativamente elevado, 660 exige sua reciclagem em empresa especializada C, (PRADO, 2007).

2.7.5 Ligas de zinco Ligas de zinco so materiais utilizados na fabricao de moldes somente para moldes-prottipos ou de baixa tiragem (MENGES et al., 1999). As ligas de zinco possuem excelente resistncia corroso e baixo preo de aquisio (ALPHA, 2005). A mais usual liga de zinco chama-se genericamente de zamac. O nome zamac origina-se das primeiras letras de seus elementos constituintes: Z de zinco, A de alumino, MA de magnsios e C de cobre. Estas ligas, assim como as de alumnio, so de fcil usinabilidade e reciclabilidade (OXIDO METAL, 2008). Indicadas para uso em ferramentas de injeo aceitam tratamento superficial, reduzindo os danos ao molde (ROSATO et al., 2000). Possuem condutibilidade trmica comparveis ao alumnio, conforme Tabela 2.5.

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Tabela 2.5 - Comparao da liga de alumnio 7075 T6, usual em molde-prottipo, com zamac comercial encontrado em territrio nacional (adaptado de MAZAK, 2008, ALPHA, 2005 e BARETA et al., 2006):
Liga de Al. Liga de Zn-2 Liga de Zn-5 Liga de Zn-8

Densidade a 21 C Intervalo de Fuso Resistncia a Trao Condutibilidade Trmica () Dureza Brinell

2,71 g/cm 475 a 650 C 560 MPa

6,79 g/cm 379 a 390 C 358 MPa

6,71 g/cm 380 a 386 C 328 MPa

6,3 g/cm 375 a 404 C 374 MPa

138 W/mK

104,7 W/mK

108,9 W/mK

114,7 W/mK

140HB

100HB

91HB

110HB

A vantagem da utilizao de ligas de baixo ponto de fuso, zinco por exemplo, que completando sua funo, poder ser fundida e reutilizada muitas vezes na prpria empresa e reutilizando-se este material, torna-se mais efetivo seu custo-benefcio (HILTON e JACOBS, 2000). A liga de zinco utilizada totalmente reciclvel (RICK, 2006).

2.8 Caractersticas das Ligas de Zinco Comercializadas como Zamac

Algumas caractersticas desta ligas so: tm um custo de aquisio menor por peso que o ao, alumnio e resina (ALPHA, 2005), o tempo de obteno de uma ferramenta de injeo em zamac menor que em alumnio (JACOBS, 1996), so facilmente usinveis, com muito bom acabamento superficial (OXIDO METAL, 2008) e so encontradas comercialmente no Brasil os tipos, zamac-1 a zamac-8, com fornecedores em todo o territrio nacional (ALPHA, 2005). Ligas em zamac possuem dureza maior que algumas ligas de alumnio, resistindo bem abraso, ao desgaste e a fadiga (BRADY et al., 2002). Estas so usadas largamente na indstria

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moveleira, de brinquedos, na fabricao de jias e em processo de fundio. Possuem baixo ponto de fuso e tambm no poluem o ambiente, questo que atualmente tida como de importncia fundamental para a proteo ambiental (RICK, 2006). Estas ligas so formadas basicamente por mais de 90% de zinco, com os outros elementos de liga fazendo o balano (MAZAK, 2008). Ligas de zamac possuem teores de alumnio na sua composio e que variam entre 2 a 30 % (de 1% a 8% no caso brasileiro (VOTORANTIN, 2003 apud RICK, 2006). O percentual aproximado de alumnio em liga denomina o zamac que de, por exemplo, 2% dealumnio no Zamac-2 e 8% dealumnio no Zamac-8 (MAZAK, 2008).

2.8.1 Microestrutura do zamac As transformaes fsico-qumicas destas ligas podem ser melhor

observadas no Diagrama de Equilbrio Zn-Al, visto na Figura 2.4.

Figura 2.4 - Diagrama de Equlbrio Zinco/Alumnio (adaptado de VOTORANTIN (2003) apud RICK, 2006).

Ligas de zamac-8 so classificadas como ligas hipereutticas, enquanto as ligas Zamac-5 so classificadas como ligas hipoeutticas.

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Ao resfriar uma liga hipoeuttica de Zamac, observa-se a formao de uma fase com uma estrutura cristalina hexagonal (VOTORANTIN, 2003 apud RICK, 2006). Esta fase tem 98,86% de Zinco 382C. Abaixo desta temperatura, a fase fica envolta por um euttico constitudo por esta mesma fase e de uma segunda fase com estrutura cbica, denominada fase . A fase possui 22% de Alumnio e prevalece at a temperatura de 275C, quando sofre reao eutetide, transformando-se em fase + (ibidem). Nas ligas hipereutticas ocorre uma maior segregao do soluto uma vez que o contedo de alumnio maior (VOTORANTIN, 2003 apud RICK, 2006). Na Figura 2.5, pode-se observar melhor estas estruturas.

Figura 2.5 - Microestrutura de liga Zamac. A regio clara corresponde fase e a regio lamelar corresponde s fases + (adaptado de VOTORANTIN, 2003 apud RICK, 2006).

2.9 Caractersticas do Moldado em Funo do Material do Molde

Nesta seo se expem como os materiais acima descritos e utilizados como moldes, comportam-se na atividade de injeo. Tambm so relatadas quais as caractersticas de seus moldados.

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2.9.1 Moldados em moldes de resinas Segundo Pinheiro (2008), em seu estudo, num molde em resina PU 1007 Shore D 85, houve falta de preenchimento no moldado. Esta falta de preenchimento ocorreu no moldado em paredes de espessuras de at 1mm. Tambm apresentou problemas de preenchimento em elementos estruturais de fixao (pinos), que no apresentaram o furo de centro. O autor informa ainda que cantos vivos dos moldados, apresentaram arredondamentos de suas arestas. Quanto ao acabamento superficial, o moldado apresentou acabamento fosco. Problemas dimensionais no moldado tambm foram encontrados neste estudo. Os pontos de medies no moldado podem ser visualizados na Figura 2.6 e na Tabela 2.6, esto listadas estas variaes dimensionais.

Figura 2.6 - Pontos de medio do moldado em resina (adaptado de PINHEIRO, 2008)

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Tabela 2.6 Erros dimensionais no moldado em resina (adaptado de PINHEIRO, 2008). Espessura de ressalto (A) 1mm 2mm Espessura de parede (B) 2mm 3mm Dimetro de furo do pino (C) 4,1mm 4,1mm Dimetro de furo de sde (D) 6,3mm 6,2mm

Medidas Projeto Moldado

Bareta et al. (2006) utilizando uma ferramenta com combinao de dois materiais para macho e cavidade, relatam a contaminao por alumnio no moldado em resina. A carga de alumnio utilizada na resina para tentar melhorar a troca trmica com o molde. Para a anlise de contaminao, utilizaram a tcnica de RBS. A tcnica de RBS consiste em medir a energia de partculas de um feixe monoenergtico incidente e que sofrem colises com os tomos do alvo que se deseja analisar e que so retro-espalhados. Durante a coliso, os ons perdero energia pela coliso com os tomos do material. A taxa de reduo de energia da partcula espalhada (ou retro-espalhada) dependente da razo da massa da partcula incidente e do tomo alvo. Isto permite identificar qual a massa dos tomos do alvo e, portanto, qual elemento qumico correspondente (CHU et al., 1978). O contato trmico entre o injetado e o molde significante para a qualidade do produto injetado (DAWSON et al., 2008). No estudo de moldes hbridos, que utilizam materiais metlicos e polimricos em seus componentes moldantes, Martinho et al. (2004) utilizaram trs configuraes de moldes: cavidade e macho em resina; cavidade em metal e macho em resina; cavidade e macho em metal. O material de inserto utilizado foi o ao P-20 e a resina epoxdica SIKA L-74 e polipropileno injetado nestes moldes. Os autores relatam a deformao dimensional dos moldados por insertos em resinas, com indices de contrao muito maiores que o esperado. Salmoria et al. (2008) relatam que o moldado em molde de resina epxi com carga de alumnio teve um comportamento mecnico similar ao moldado em ao. Os autores utilizaram trs temperaturas diferentes na gua de refrigerao do molde:

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15 32 e 75 Com as temperaturas diferentes no lquido de refrigerao do C, C C. molde, o moldado apresentou comportamento mecnico semelhante. Isto se pode observar nas Figuras 2.7 e 2.8.

Figura 2.7 - Diagrama Tenso/Deformao de corpos-de-prova em PP injetados em moldes de epxi/alumnio, com diferentes taxas de resfriamento (SALMORIA et al., 2008).

Figura 2.8 - Diagrama Tenso/Deformao de corpos-de-prova em PP injetados em moldes de ao, com diferentes taxas de resfriamento (SALMORIA et al., 2008).

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Os autores verificaram a influncia do resfriamento no grau de cristalinidade. O maior valor encontrado do grau de cristalinidade para as amostras injetadas neste estudo foi para a temperatura do fluido de resfriamento de 75 Isto resultou em C. taxas de resfriamento capazes de influenciar a cristalinidade do PP, um polmero de cristalizao rpida, favorecendo um aumento da cristalinidade (SALMORIA et al., 2008).

2.9.2 Moldados em moldes de ao comum ao carbono Foggiatto et al. (2004) relatam a proximidade das durezas mdias dos moldados em polipropileno no ao 1045, comparando-os com os moldados em molde de ABS, entre 68 e 69 Shore D . Este estudo ainda mostrou que o limite de resistncia trao dos moldados so bastante similares, como se pode observar na Figura 2.9.

Figura 2.9 - Diagrama Tenso/Deformao de corpos-de-prova em PP injetados em moldes de ao e ABS (FOGGIATTO et al. (2004)).

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Tambm Godec (et al, 2007) relatam a utilizao de postio em ao (AISI P20+S), obtido de maneira convencional (por usinagem), comparando-o ao postio em ao (material proprietrio Laser Form A6), mas obtido pela tecnologia RT. A utilizao de postio neste estudo foi para se utilizar um mesmo porta-molde, sem canais de refrigerao. Os autores definiram trs parmetros de anlise: comprimento, largura e massa do moldado. Eles relatam uma deformao dimensional do moldado em ao RT, na ordem de 3,4% no eixo do comprimento e uma massa 5% menor. Os autores atriburam esta variao diferena trmica daquele inserto. Na produo destes insertos, com o processo RT, foi e necessrio a infiltrao de bronze para diminuir a porosidade. Assim, por possuir duas fases em sua estrutura, houve uma variao do gradiente de resfriamento do moldado. Tal condio ocasionou maiores valores de retrao das peas moldadas no molde RT e dificultou a manuteno de sua estabilidade dimensional. Bareta et al.(2006) relatam que na anlise qumica de Espectropia de Espalhamento 20. Posterior (RBS, Rutherford Backscattering Spectroscopy) do moldado, houve a contaminao pelo elemento cromo, elemento de liga do ao P-

2.9.3 Moldados em moldes de liga de alumnio Pinheiro (2008) relata a fabricao e utilizao de um molde de alumnio para obteno de 10.000 peas plsticas (no relata, entretanto, qual polmero foi utilizado). O alumnio utilizado foi o Alumold 500, com uma dureza entre 175 e 185 HB. Os moldados em molde de alumnio tiveram todos os detalhes previstos em projeto, impressos sobre ele. Houve uma boa injeo nos cantos vivos e paredes finas. E todos os ressaltos foram produzidos em sua totalidade, no havendo problema de rechupe e falta de preenchimento (PINHEIRO, 2008). Os acabamentos superficiais do moldado definidos em projeto (regies foscas, brilhantes e espelhadas), foram conseguidos nesta ferramenta.

Captulo 2 Moldes-Prottipo e Sua Influncia no Moldado

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Entretanto, problemas dimensionais foram constatados por ele, no moldado em alumnio. Na Figura 2.10, pode-se observar os pontos de medio no produto e na Tabela 2.7, podem-se ver as variaes dessas medidas no moldado. .

Figura 2.10 - Pontos de medio do moldado em alumnio (adaptado de PINHEIRO, 2008)

Tabela 2.7 Erros dimensionais no moldado em molde de alumnio (adaptado de PINHEIRO, 2008).
Medidas Espessura de ressalto (A) 1mm. 1,1mm. Espessura de parede (B) 2mm. 2,2mm. Dimetro de furo do pino (C) 4,1mm. 4,1mm. Dimetro de furo de sde (D) 6,3mm. 6,2mm.

Projeto Moldado

Captulo 2 Moldes-Prottipo e Sua Influncia no Moldado

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O autor relata ainda que o molde realizou 10.000 ciclos e no apresentou a ocorrncia de danos. Bareta et al. (2006) observaram que no houve contaminao do injetado por material do molde por eles estudados..

2.9.4 Moldados em moldes de liga de zinco Apesar das ligas de zinco serem indicadas por diversos autores para obteno de moldes-prottipo, existem poucos estudos relativos ao seu uso como ferramenta de injeo. Um estudo foi realizado por Bareta et al. (2006), onde utilizouse um macho em liga de zinco, comercialmente chamado de zamac-5, em uma cavidade de ao P-20, injetando-se polipropileno. Este moldado foi comparado a outros, utilizando a mesma cavidade em ao P-20 e com materiais do macho em ao P-20, alumnio 7075 T6 e resina epoxdica. Os autores relatam que em ensaio de trao, o moldado no par zamac-5/P20, teve uma resistncia 6% superior ao moldado em resina/P-20, 4% inferior ao alumnio/P-20 e 8% inferior ao P-20/P-20. Neste estudo, os moldados no par alumnio/P-20 e zamac-5/P-20, apresentaram rechupe e preenchimento incompleto. Os autores atribuiram este resultado a condutividade e o coeficiente de expanso trmica do alumnio e do zamak-5 serem superiores ao dos outros materiais.

2.10 Janela de Oportunidade

Conforme se pde observar, estudos relativos a moldes-prottipo se concentram na utilizao de ao, e como materiais alternativos, o alumnio e resinas. So escassos os estudos que contemplem a utilizao de materiais metlicos comerciais em alternativa ao ao. Ainda, so escassos os estudos destes materiais alternativos e sua interao com o moldado. Os estudos de Bareta et al. (2006) ressaltaram as qualidades de usinagem de um material em substituio ao ao, o zamac. Entretanto, o moldado obtido em moldes formados em pares metlicos pode ter influenciado as anlises daqueles estudos.

Captulo 2 Moldes-Prottipo e Sua Influncia no Moldado

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Uma preocupao contempornea trata do descarte de produto ao fim de sua vida til. No foram encontrados estudos relativos possibilidade de reciclagem ou reutilizao, visto como produto, de um molde ao fim de sua vida til. Como tambm, estudos que procurassem a diminuio de passivos ambientais, comparados ao ao, no ambiente de processamento de polmero. Assim, a janela de oportunidade deste trabalho surgiu sobre em relao a um material metlico, usinvel, comercial e de fcil acesso: o zamac-8. Com a possibilidade de se reciclar o material de molde, resta saber se um molde produzido neste material capaz de injetar um produto com as mesmas caractersticas do moldado em ao. Decidiu-se assim, a continuidade nos estudos sobre o material zamac-8.

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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MATERIAIS E MTODOS
Este captulo mostra, inicialmente, a escolha do material do molde. Em

seguida, descrevem-se as etapas dos projetos dos moldes em ao e zamac, at suas obtenes. Por fim, relatam-se os ensaios de injeo, de onde extrairam-se os corpos de prova para as anlises mecnicas e fsicas realizadas. O fluxograma deste ensaio pode-se observar na Figura 3.1.

Objetivos Fundio do Blanque Projeto das Cavidades

Processo CAM

Fabricao das Cavidades Reciclagem Processo de Injeo


Tempos e Custos

Corpos de Prova Anlises Fsicas Ensaios Mecnicos Validao

Figura 3.1 - Blanque Fluxograma dos mtodos aplicados neste estudo.

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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3.1 Escolha dos Materiais de Molde

Dos materiais analisados, destacam-se as ligas metlicas, de ferro, de alumnio e de zinco. Estas ligas apresentaram as caractersticas mecnicas necessrias para a fabricao de molde. Estas caractersticas resistem aos fenmenos superficiais do processo de injeo. Ainda so de fcil aquisio e acesso, tm a possibilidade de reciclagem e boas caractersticas de usinabilidade. Na Tabela 3.1, observa-se o nmero de ciclos do molde-prottipo com seu custo de fabricao e ainda o tempo de sua obteno, para uma mesma cavidade.

Tabela 3.1 - Comparao de diferentes materiais metlicos em atendimento ao nmero de peas, tempo de fabricao e custo relativo entre eles (adaptado de JACOBS, 1996).
N de peas requeridas 1.000 3.000 1.000 3.000 3.000 250.000 Tipo de material da ferramenta Zamac Alumnio Ao Custo relativo da ferramenta ($) 25 30 60 Tempo de fabricao do molde (Semanas) 12 -14 12 - 14 16 -40

Com estes aspectos em vista, um material promissor a liga de zinco, conhecida comercialmente como zamac. Jacobs (1996) indica seu uso como softtool, ferramenta de menor dureza que o ao.

3.1.1 Escolha do zamac-8 como material de molde Uma ferramenta de zamac mais econmica em custo, com o mesmo tempo fabril, para um mesmo nmero de peas em relao ao alumnio, material usual na obteno de moldes prottipo (HILTON e JACOBS, 2000). Pelo relato de contaminao no moldado (BARETA et al., 2006) e para evitar a possibilidade contaminao do injetado, propem-se para realizao do ensaio de

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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injeo, um molde-prottipo totalmente usinado em zamac-8. Este zamac, normatizado pelas normas ASTM B86 e B240, possui caractersticas mecnicas melhores que o zamac-5, utilizado naquele estudo, conforme se pode observar na Tabela 3.2:

Tabela 3.2 - Comparao de algumas caractersticas fsico-mecnicas das ligas zamac-5 e zamac-8, conforme o fabricante e fornecedor MAZAK (2008).

Material Densidade Intervalo de Fuso (solidus-liquidus) Resistncia trao Alongamento Condutibilidade Trmica Dureza

Zamac-5 6,71 g/cm 380 a 386 C

Zamac-8 6,3 g/cm 375 a 404 C

328 MPa. 7% 108,9 W/mK 91HB

374 MPa. 10% 114,7 W/mK 110HB

Como o zamac-8 possui intervalo de fuso mais elevado que o zamac-5, pode-se trabalhar no processo de injeo a temperaturas normais de processamento do polmero, afastando a possibilidade de fluncia (CALLISTER, 1994) e minimizando os riscos de contaminao do injetado (BARETA et al., 2006). Com uma condutividade trmica maior, procura-se diminuir o tempo do ciclo de injeo. A boa condutividade trmica dos metais garante uma retirada uniforme de calor do sistema, que tambm influenciar na qualidade do injetado (MENGES et al., 1999).

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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O zamac-8 possui as melhores caractersticas fsico-mecnicas encontradas nos zamacs comercializados no Brasil, com o mesmo preo de aquisio por quilo, do zamac-5 (ALPHA, 2005). Por ser menos denso que o zamac-5, isto implica um custo menor de aquisio para um mesmo volume de material. Assim, decidiu-se realizar um ensaio por experimentao, de um moldeprottipo confeccionado em zamac-8, comparando-o ao molde produzido em ao 1045. E ainda comparar as caractersticas fsico-mecnicas dos moldados em moldes de zamac-8 e ao 1045.

3.1.2 Escolha do ao 1045 como material de molde Na seo 2.4 h a indicao, para uma baixa produo de moldados, da utilizao do ao SAE 1045. Nesta indicao, usa-se o ao sem tratamento trmico ou superficial. A escolha do ao foi devido a ele apresentar as melhores caractersticas nos moldados, conforme pde ser visto. O ao 1045, escolhido por ser uma liga comercial, encontrada facilmente no comrcio. Sendo um material de uso corrente na ferramentaria, o ao 1045 tambm est bem caracterizado como material e em so bem definidos seus parmetros de usinagem (CHIAVERINI,1986). As caractersticas mecnicas do ao 1045 podem ser observadas na Tabela 3.3. Tabela 3.3 Caractersticas mecnicas do ao SAE 1045 laminado e normalizado (adaptado de GERDAU, 2011). Material Intervalo de Fuso (solidus-liquidus) Alongamento Condutibilidade Trmica Dureza Ao 1045 1440 a 1530 C C 28% 52,9 W/mK 130HB 175HB

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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Definidos os materiais de molde, ao 1045 e zamac-8, passou-se sua confeco. Segue-se a descrio.

3.2

Fundio do lingote

No laboratrio de tratamento trmico da UTFPR, fundiu-se no forno eltrico Quimis modelo O.316.35P, com resoluo de temperatura de 10C, da temperatura ambiente a 1200 um lingote comercial de zamac-8 da empresa ALPHA GalvnoC, qumica. A temperatura escolhida para a fundio foi de 500 marcados no reostato C daquele aparelho. Escolheu-se esta temperatura como garantia de fundio, por ser aquele um aparelho relativamente antigo. O cadinho e o molde para o blanque, em ao 1020, foram utilizados pela primeira vez neste ensaio, garantindo que no haveriam contaminaes indesejveis da liga a ser analisada. Seu tamanho foi definido para fundir o material zamac e fornecer um blanque nas medidas prximas de seu usono porta-molde, 180mm X 130mm X 21,3mm pela cavidade. E 180mm X 130mm X 48,3mm pelo macho. O blanque pode ser observado na Figura 3.2:

Figura 3.2 - Blanque fundido no laboratrio de materiais da UTFPR, para ensaio de usinagem.

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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Depois de sua fundio, este blanque foi resfriado, mergulhando-se em gua temperatura ambiente. O peso do bloco foi de 2.308,00 gramas, medidos na balana Toledo modelo PRIX4 com resoluo de dois gramas, aferida em 2010 pelo INMETRO. A microestrutura deste material foi analisada no laboratrio de metalografia/microscopia da UTFPR. Esta anlise foi realizada sobre uma amostra da matria-prima, como recebida e tambm em uma amostra fundida e resfriada em gua. A superfcie da amostra, primeiramente foi lixada manualmente, com lixas dgua mesh 600, 800 e 1000 e aps teve sua superfcie polida com alumina. Medida sua rugosidade, foi atacada com Nital a 2% e observada ao microscpio Carl Zeiss Jena, modelo Jenavert MHP 160NS. As durezas foram medidas na matria-prima e no material fundido e resfriado em gua. Estas medidas foram feitas no durmetro EMCO-TEST MAC 025 G3M, do Laboratrio de Ensaios No-Destrutivos da UTFPR.

3.3 Projeto das Cavidades para os Moldes-Prottipo

Dentro do conjunto de normas ASTM, haviam vrias possibilidades de tipos de corpos de prova em polmeros destinados a diferentes testes. Buscaram-se os ensaios com corpos de prova de geometria mais simples, que proporcionassem uma fcil fabricao e extrao do moldado, mas que fornecessem maiores informaes possveis em seus ensaios. Esta escolha se deve a indicao de Queirs (2005) da simplificao do projeto CAD-3D para simulao CAE, evitando as anlises de grau de detalhes desnecessrios. Isso serve para que a simulao de processos nas prticas de projeto, no signifique aumento no tempo de projeto. Assim, optou-se pelo ensaio de trao, normas ASTM D-638/03 tipo IV (Figura 3.3). As cotas presentes na figura 3.3 esto especificadas, juntamente com suas tolerncias, na Tabela 3.4. Essas medies abrangem algumas das principais caractersticas do material.

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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Alm disso, a geometria utilizada simples, de fcil fabricao e injeo. As contraes do injetado foram levadas em considerao. Principalmente no corpo de prova de trao, que apresenta tolerncias mais apertadas, a contrao do material pode levar a no-observncia das medidas padres, estipuladas na norma.

Figura 3.3 - Corpo de prova de trao, segundo norma ASTM D-638

Tabela 3.4 - Medidas e tolerncias do corpo de prova tipo IV segundo norma ASTM D638/03 e levando-se em considerao a contrao do material (SACCHELLI, 2007).
Cota W L W0 L0 G D R R0 T Wc Medidas (mm) 6 33 19 115 25 65 14 25 3,2 W Tolerncia (mm) 0,5 0,5 +6,4 Sem limite superior 0,13 5 1 1 0,4 0 a -0,1

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Tambm foi definida a norma ASTM D-790/03 de flexo, que permitem obter diretamente a tenso de escoamento. Segundo esta norma, para termofixos ou termoplsticos, um corpo de prova para este ensaio ter as dimenses 127mm, 12,7mm e 3,2mm. Com geometria simples, a norma no indica nenhuma tolerncia.

3.4 Projeto e Fabricao dos Insertos

As sees seguintes detalham o projeto e fabricao das cavidades.

3.4.1 Projeto em CAD O software utilizado para gerao dos modelos geomtricos foi o SolidWorks, 2009, da Dassault Sistmes. A partir destes slidos, obtiveram-se as cavidades dos insertos, incorporando na sua geometria as normas ASTM de trao e flexo. Visando estudos futuros do NUFER, estas cavidades foram projetadas para serem universais, incorporando na sua geometria as normas ASTM, de trao e flexo. Neste sentido, levando-se em conta os indices de contrao de materiais polimricos, tipo ABS (1%), Polipropileno (1,7%), Polietileno de Baixa Densidade (1,5%), Polietileno de Alta Densidade (2,8%), com temperaturas do molde entre 20 e 60 (PETROPOL, 2010) e as tolerncias da norma de trao, o valor adotado foi C de 3% de contrao. Tambm, na espessura deste corpo de prova, foi previsto um ngulo de 2 , para facilitar a extrao do moldado. Os canais de alimentao foram desenhados para terem curvas com raios maiores possveis, evitando mudanas abruptas de direo, como indicado por Glanvill e Denton (1994). Estes modelos podem ser observados na Figura 3.4.

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Figura 3.4 - Modelos slidos em CAD dos corpos de prova de trao ASTM D638 03 e corpo de prova de flexo ASTM D790 03, respectivamente.

Devido as dimenses dos corpos de prova, o inserto foi projetado para o alojamento num porta-molde, existente no Laboratrio de Processamento de Polmeros da UTFPR, nas dimenses de 180mm por 130mm, com 21,3mm de profundidade na parte da cavidade e 48,3mm no lado do macho. Este porta-molde foi projetado e fabricado pelo NUFER (Ncleo de Prototipagem e Ferramental Rpido) da UTFPR, para ser utilizado em suas pesquisas na rea de injeo de plstico em moldes-prottipo. Suas caractersticas so da utilizao de insertos de tamanhos variados e a possibilidade de se posicionar os extratores de acordo com a necessidade, segundo uma matriz de furos que contm a placa suporte (AMORIM, 2006), flexibilizando a produo do inserto. A fixao do inserto, neste porta-molde, por parafuso e arruela T, com esta arruela apoiando-se nos rebaixos laterais do inserto. A bucha de injeo posicionada na parte do macho, de forma que a parte da cavidade mvel, ser nela que sero feitas todas as usinagens dos corpos, pontos de injeo e canais. Foi previsto tambm em projeto, na cavidade, uma chave seletora de fluxo (disco central no molde, Figura 3.5). Esta chave permite trs direes de fluxo de material fundido, podendo-se ento obter corpos de prova somente para trao, somente para flexo ou para ambos.

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Figura 3.5 Modelos CAD dos insertos em sua verso final, com destaque para as cavidades projetadas.

No foram previstos canais de refrigerao no molde, porque o porta-molde no est preparado para tal e em funo da aplicao pretendida (fabricao de poucas peas) H apenas um nico pino extrator no centro do molde, para facilitar a extrao manual do moldado. Com o layout externo dos insertos e as geometrias das cavidades definidas, passou-se para o projeto dos canais de distribuio e pontos de injeo. Sobre os canais de distribuio Glanvill e Denton (1994), alm de Menges et al. (2001) e Rosato et al. (2000), sugerem a opo pelo canal circular. Esta geometria permite uma menor rea de contato entre o canal e o fluxo de material, diminuindo a perda de calor e de presso sobre o fundido. No entanto, esta geometria tem a desvantagem de necessitar de usinagem em ambos os lados do molde. Buscando alternativas, para simplificao do projeto do molde, aqueles autores indicavam duas possibilidades: um canal trapezoidal ou um canal de meia circunferncia, tambm conhecido como meia-cana. O canal trapezoidal apresenta uma menor perda de presso, no entanto sua geometria mais complexa de ser usinada (incluindo paredes inclinadas, arredondamento de cantos na superfcie inferior). Ento, optou-se pela forma do canal em meia-cana, que se mostrou mais adequada. O canal em meia-cana apresenta uma geometria simples, possvel de ser usinada com passes de uma fresa de ponta esfrica.

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Decidida a geometria do canal, necessitava-se saber o dimetro do mesmo. Os comprimentos dos canais no molde tm 120mm. Quanto a esta dimenso, Innova (2010) indica um dimetro circular de 6,3mm, para canais com comprimentos entre 76,2mm a 152mm. Este mesmo estudo mostra uma medida equivalente de 5,61mm de dimetro para canais localizados apenas em um lado da partio do molde. Por razes de fabricao e disponibilidade de uma fresa de topo esfrico com 5mm de dimetro, foi adotado este valor para dimetro do canal. O ponto de injeo foi definido, segundo as indicaes de Glanvill e Denton (1994) e Menges et al. (2001). Ambos fornecem vrias opes de pontos de injeo, mas concordam em que, para o caso de um corpo alongado e de pouca espessura, o ponto de injeo indicado o do tipo leque. Apresentando um fluxo de material melhor distribudo, minimizando as marcas de fluxo e diminuindo o efeito da orientao (GLANVILL e DENTON, 1994), caracterstica desejvel em um corpo de prova. Por fim, definiu-se a posio dos pontos de injeo, colocados no sentido em que o fluxo do material fundido percorresse a maior distncia possvel sem obstculos ou mudana de direo. Esta posio foi a centralizada nas extremidades dos corpos de prova. Esta definio tambm permitiu a utilizao de raios generosos na mudana de direo do canal. Esta caracterstica foi adotada para se diminuir a resistncia do fluxo de material em canais estreitos (MENGES et al., 2001), conforme Figura 3.6.

Figura 3.6 Modelos CAD das cavidades, canais de injeo e bicos de injeo.

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3.4.2 Anlise em CAE Para simulao do processo de injeo utilizou-se o software Moldex3D da Coretech System Co. LTd do Laboratrio de Processamento de Polmeros da UTFPR. Um balanceamento do molde foi realizado, assim como a anlise de preenchimento das cavidades. O balanceamento importante para minimizar o momento que pode ser gerado pelas presses de injeo durante o preenchimento do molde e analisar o fluxo do material dentro do molde, evitando seu turbilhonamento (ROSATO et al, 2000). As informaes de materiais de molde e moldado os prprios da biblioteca do software. Por no serem previstos canais de refrigerao nos moldes, as anlises foram somente dos coeficientes de transferncia de calor entre o moldado e o molde, em ao 1045 e zamac-8, segundo a arquitetura de anlise do programa Moldex3D. Os valores iniciais de processamento indicados na anlise de preenchimento do molde, podem melhor ser observados na Tabela 3.5.

Tabela 3.5 Parmetros de injeo indicados pelo software Moldex3D.


Tempo de preenchimento Mxima presso de injeo Mxima carga de fechamento Temperatura de processamento do polmero Temperatura inicial do molde na injeo Temperatura ambiente 3,2s 18,72MPa 4,78ton 180 C 30 C 20 C

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3.4.3 Processo em CAM Dois pares de insertos, com geometrias idnticas foram fabricados, um em zamac-8 e outro em ao SAE 1045. Para a definio de ferramentas, das estratgias de usinagens, dos parmetros de usinagem e simulao de usinagem, foi utilizado sistema CAM Powermill, da Delcan, no Laboratrio de Usinagem CNC da UTFPR. Os dados de corte utilizados para o ao SAE 1045 foram aproximados pela indicao de Sandvik (2000), no entanto foram utilizados parmetros mais conservadores para reduzir o desgaste das ferramentas. Os parmetros usados para a usinagem do zamac-8 foram os indicados para usinagem do alumnio. As ferramentas utilizadas em ambos os insertos esto listadas na Tabela 3.6.

Tabela 3.6 - Lista de ferramentas de usinagem definidas para fabricao dos insertos.
Ferramenta Cabeote de faceamento Cabeote de canto reto Fresa de topo reto Fresa de topo reto Fresa de topo esfrico Fresa de topo reto Broca de centro Broca Broca Broca Broca Broca Alargador Alargador Sigla CAB100 CAB50 FT10 FT4 FB5 FT2 BRCt BR3,5 BR5 BR8 BR12 BR16 AL4 AL16 Material Pastilha de Metal Duro Pastilha de Metal Duro Metal Duro Ao Rpido Metal Duro Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Ao Rpido Dimetro (mm.) 100 50 10 4 5 2 6 3,5 5 8 12 16 4 16 N de facas 6 5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 8

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Como regra, para os acabamentos, foi mantida constante a rotao e reduzidas pela metade os avanos. As estratgias adotadas foram as mesmas para os dois insertos, variando-se os parmetros de usinagem. O faceamento e esquadrejamento dos blocos foram executados com a ferramenta CAB100, deixando-os na dimenso final, sem sobre-material. Para o contorno externo do macho (arredondamento dos cantos), foi utilizado a estratgia de 3D Offset para o desbaste e Z Constante para o acabamento, utilizando a ferramenta CAB50. O furo para a bucha de injeo, com uma broca de centro, seguida de broca de 5 mm, aps uma com 8 mm, 12 mm, 15 mm. e, por fim, o alargador de 16 mm. A Figura 3.7 ilustra a etapa de fresamento do contorno na programao do processo CAM.

Figura 3.7 Programao em Powermill para a fabricao do macho, em verde estratgia de desbaste 3D Offset.

Para o contorno externo da cavidade, utilizando a estratgia de 3D Offset para o desbaste e Z Constante para o acabamento, foi utilizada ferramenta CAB50.

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O desbaste das cavidades, utilizando a ferramenta FT10 e uma estratgia 3D Offset. Em seguida, foi usinada a sde para a chave seletora com a mesma ferramenta, utilizando uma estratgia Z Constante Otimizado. Com esta mesma estratgia, mas usando a ferramenta FT4, foi executado um pr-acabamento e depois o acabamento das cavidades dos corpos de prova. Os canais e pontos de injeo foram desbastados com a ferramenta FB5 e estratgias de 3D Offset. Para o acabamento do ponto de injeo, que tem a mesma dimenso final que a fresa FB5, foi utilizado apenas um passe da ferramenta para evitar marcas de usinagem, retirando o sobrematerial deixado pelo desbaste em uma nica vez. O acabamento do ponto de injeo se deu com um passe inicial com a ferramenta FB5 e, em seguida, com a fresa FT2, utilizando Z Constante Otimizado. Por fim, a furao para os parafusos de fixao da chave seletora, com uma broca de 3,5 mm e para o pino de extrao central, com broca de 3,5mm e alargador de 4mm. A Figura 3.8, mostra a programao da usinagem da cavidade.

Figura 3.8 - Programao em Powermill da usinagem da cavidade, em verde o acabamento das cavidades com geometria dos corpos de prova.

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A ltima pea processada foi a chave seletora. Utilizando a ferramenta CAB50, desbastando com estratgia 3D Offset e tendo seu acabamento executado atravs de um percurso com Z Constante. Em seguida, os canais foram usinados com a fresa FB5, da mesma forma que os canais da cavidade. As furaes para encaixe dos parafusos foram feitas com broca de centro seguida de uma broca de 5 mm. O furo para a passagem do pino de extrao foi feito com broca de centro, broca de 3,5mm e alargador de 4mm. Os rebaixos para o alojamento das cabeas dos parafusos e o poo frio foram realizados com a ferramenta FT4. A Figura 3.9 mostra a programao da usinagem da chave seletora.

Figura 3.9 - Programao em Powermill da usinagem da chave seletora.

A Tabela 3.7, informa os parmetros selecionados para a usinagem dos insertos.

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Tabela 3.7: Parmetros de corte e de desbaste utilizados: rotao (n), avano (f), profundidade de corte (Ap).
Ao SAE 1045 Ferramenta CAB100 CAB50 FT10 FT4 FB5 FT2 BRCt BR3,5 BR5 BR8 BR12 BR16 AL4 AL16 n (rpm) 800 1600 1800 200 1600 2800 1600 1800 1200 800 500 500 2500 800 f (mm/min.) 250 300 150 200 75 150 40 30 30 30 30 30 15 15 Ap (mm) 0,5 0,5 0,4 0,3 0,2 0,2 / / / / / / / / n (rpm) 300 600 800 2000 1600 / / 900 700 / 300 250 1600 400 Zamac-8 f (mm/min.) 250 300 200 200 100 / / 45 45 / 60 60 45 45 Ap (mm) 1 0,5 0,5 0,4 0,3 / / / / / / / / /

3.4.4 Usinagem dos insertos Aps a programao em CAM da usinagem, os programas contendo os dados para a fabricao dos insertos foram passados, atravs de um dispositivo DNC (Direct Numerical Control) para o controle do centro de usinagem CNC Cincinnati Milacron Arrow 500, do Laboratrio de Usinagem CNC da UTFPR. Para fabricao dos insertos em ao 1045 e zamac-8, foram cronometrados seus tempos a partir do nicio de suas usinagens. A usinagem do inserto em zamac-8 foi a seco, evitando-se a contaminao dos cavacos por fludos lubi-refrigerante. Com os insertos usinados, foram feitos os ajustes e polimento das cavidades. O ajuste tem a funo de corrigir erros na parte externa dos insertos que impeam os mesmos de entrarem corretamente em seus alojamentos no portamolde. Este ajuste foi realizado com lixas de granulao mesh 80. Aps o ajuste,

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passou-se ao polimento das cavidades e canais de alimentao, com o objetivo de conferir melhor acabamento superficial e retirar marcas de usinagem. Nos insertos de ao, iniciou-se o polimento com lixa mesh 600, em seguida utilizou-se lixa 1200, 2500 e pasta de diamante. No caso dos insertos em zamac-8, foram utilizadas para o polimento, lixas mesh 1200, 2500 e pasta de diamante. O acabamento tambm teve seus tempos cronometrados. Aps a usinagem e acabamento, foram feitas a mdia de trs medies da rugosidade superficial. Utilizou-se o rugosmetro de superfcie, digital, modelo 2P200 Instrutherm com captador indutivo, do laboratrio de plasma da UTFPR.

3.5

Ensaio de Reciclagem

A reciclagem do material, tanto usinado (na forma de cavacos ou aparas), quanto do molde propriamente dito, interessante do ponto de vista econmico, pois reduz a quantidade de material que precisa ser adquirido e do ponto de vista ambiental, j que reduz quantidade de passivos produzidos e o desperdcio de material. Assim, no estudo do zamac-8 como material alternativo para a construo de moldes-prottipo, um ponto importante a tentativa de reutilizao dos restos de usinagem (cavacos e aparas de zamac), gerados durante a fabricao do blanque de usinagem. Como citado, antes dos testes de usinagem a fresadora utilizada e a rea prxima a ela foram preparadas para o recolhimento do cavaco. Assim, os restos provenientes dos testes estariam praticamente livres de contaminao por outros materiais. Originalmente, o blanque possuia 2308 gramas. O cavaco recolhido foi ento levado ao forno eltrico Quimis, utilizando-se os mesmos procedimentos usados para a obteno do blanque para a usinagem dos moldes, conforme Figura 3.10.

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Figura 3.10 - Cadinho de ao utilizado para a fundio do cavaco de zamac-8.

Desta forma, restou saber se estas qualidades so impressas num produto injetado, atravs da continuao do estudo e anlise do seu injetado, j que o material zamac-8, aqui se mostrou promissor como material para molde-prottipo. A seguir, ver-se- a definio das cavidades a serem usinadas em um molde de zamac-8 e outra igual em ao 1045, suas caractersticas, fabricao dos moldes e a aplicao no processo de injeo.

3.6 Injeo dos Corpos de Prova

As condies ambientais dos ensaios de injeo no eram as definidas pela anlise CAE. Ao lado do Laboratrio de Processamento de Polmeros h o Laboratrio de Metrologia da UTFPR, onde um termmetro de preciso indicava uma temperatura ambiente de 4 no momento da injeo. C As temperaturas das cavidades foram monitoradas com um termmetro infravermelho, marca Cummins Modelo 6534, com campo de medio de -20 a C 200 e erro de medio 2,5 Este termmetro indicava uma temperatura, na C C. cavidade, entre 9 e 10 no momento do ensaio. As anlises de elementos finitos C C indicavam uma temperatura de 30 para a cavidade e 20 para o ambiente. C C Buscando reduzir o efeito da temperatura no molde, utilizou-se de um soprador trmico (conhecido como pistola de calor) marca Makita HG5012K

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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Profissional, de 1600W de potncia e regulagem de temperatura para 350 a C 500 das Oficinas de Marcenaria da UTFPR. C Aps cerca de 45 minutos de esforos para aquecer o molde, com regulagem em 500 esta atitude mostrou-se ineficaz, pois ao longo deste tempo, C, houve um aumento de temperatura de apenas 0,8 na cavidade do molde. DecidiuC se ento pelo abandono dos critrios indicados pelo software Moldex3D e continuao do ensaio pela tcnica de short-shot (BARRY et al., 1995). Esta tcnica se faz pela anlise da variao de parmetros de injeo iniciais at a extrao do moldado com qualidade. Neste trabalho foi utilizado como material injetado, o polipropileno isottico CP204, marca Brasken, com temperatura de fuso de 163 Este material foi C. escolhido para este estudo por possuir boas caractersticas de processabilidade e de dureza, possuindo ainda uma estabilidade dimensional satisfatria e por ter um consumo mundial representativo. O polipropileno foi secado em estufa a 90 durante quatro horas. As C, injees foram realizadas na injetora horizontal Haitian TF-58X, do Laboratrio de Processamento de Polmeros, da UTFPR. Dos valores iniciais de processamento, fornecidos pelo fabricante, variou-se os mesmos at a extrao do injetados com qualidade. A partir do 1 injetado com qualidade, foram extradas 50 peas com qualidade geomtrica de cada molde. Estas peas foram medidas, com o auxlio de paqumetro Mitutoyo de 150mm e resoluo de 0,02mm. Para efeito de comparao, uma vez identificados os parmetros de injeo para os moldes de ao e zinco, os ensaios foram repetidos aplicando-se os parmetros de injeo cruzados ou seja, os parmetros do molde de ao no molde de zinco e vice-versa.

3.7 Ensaios Fsicos e Mecnicos dos Corpos de Prova

Das peas injetadas, foram selecionadas 7 de cada molde, ao acaso, para realizao do ensaio de trao e mais 7 de cada molde para o ensaio de flexo. Amostras tambm foram selecionadas ao acaso, para a anlise de MEV-EDS e DSC. A seguir apresenta-se a descrio destes ensaios.

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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3.7.1 Ensaio de flexo A norma ASTM D-790/03 define o ensaio de flexo com 3 pontos de apoio para polmeros. Indica ainda que para termofxos, o ensaio ocorre at a ruptura do corpo de prova e para termoplsticos, ocorre at uma deformao de 5%. Para o ensaio de flexo foi utilizada uma velocidade de 76,2mm/min e 25mm entre apoios. Este ensaio foi realizado na mquina de ensaio para polmeros Mod. Sintech da USP de So Carlos. Apesar de a anlise indicar uma deformao de 5%, visualizouse o ensaio at o fim de curso.

3.7.2 Ensaio de trao O ensaio de trao consistiu na aplicao de uma carga crescente uniaxial, a uma velocidade de 5,08mm/min, conforme a norma ASTM D-638 tipo IV. Esta velocidade indicada para polmeros rgidos e semi-rgidos, com at 14mm de espessura. Este ensaio foi realizado na mquina de ensaio para polmeros Mod. Sintech da USP de So Carlos.

3.7.3 Anlise de MEV com EDS Para verificao de possveis contaminaes, foi utilizada a anlise de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) com Detector de Energia Dispersiva de Raios-X (EDS). Este ensaio foi realizado pelo Microscpio Eletrnico de Varredura 6460LV da Jeol no laboratrio de filmes finos da Universidade de So Paulo. Os corpos analisados tiveram uma deposio de ouro em sua superfcie. O arco de plasma utilizado para esta deposio foi de 0,1mbar de argnio, tenso de 220V e corrente de 35mA. O tempo de deposio foi de 3 minutos.

3.7.4 Anlise de DSC Os ensaios de DSC, realizado no aparelho Netzsch DSC 200F3 Maia do laboratrio de filmes finos da Universidade de So Paulo, foram propostos com o objetivo de analisar a alterao de Tg do injetado e sua possvel contaminao.

Captulo 3 Materiais e Mtodos

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Utilizou-se uma massa de 4mg dos moldados em ao 1045, zamac-8 e do injetado no-moldado. A Tg do polipropileno foi relatada como sendo de -10 Para esta anlise, C. deveria-se comear a rampa do aquecimento da amostra a partir de -20 a -25 C C. Este resfriamento feito na cmara da mquina de ensaio por nitrognio lquido. Entretanto, no dia reservado a esta anlise, esta possibilidade de resfriamento estava indisponvel. Assim, optou-se pela anlise da Tm dos injetados. Conforme relatado por Canevarolo (2002). Foram feitas anlises nos injetado em ao 1045, zamac-8 e ainda no injetado no-moldado. A anlise do injetado no-moldado deve-se a verificao de simples conferncia se o processo e capaz de alterar a Tm do polmero. Este material processado foi esfriado ao ar. A amostra para comparao neste ensaio foi o ar atmosfrico. Assim, os injetados extrados das cavidades em ao e zamac foram acondicionados em cartuchos de papel e em caixas de papelo identificadas com o contedo (injetados em zamac ou ao), para evitar a contaminao do injetado por tinta de marcao, por contato em embalagem de plstico e tambm evitar contato com o meio ambiente durante sua manipulao, transporte e uso. Garantindo desta forma, que a calibrao e varredura com o detector EDS fossem somente para os elementos de liga dos moldes de injeo.

Captulo 4 Resultados e Discusses

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RESULTADOS E DISCUSSES

Este captulo apresenta os resultados das anlises previstas no captulo 3 e as respectivas discusses dos mesmos.

4.1

Resultados da Fundio do Zamac-8

A comparao das durezas superficiais, entre o zamac-5, zamac-8 como recebido e zamac-8 fundido e resfriado em gua, podem-se observar na Tabela 4.1. Tabela 4.1 Comparao de durezas mdias entre o zamac-5 e o zamac-8, como recebido e fundido e resfriado em gua.
Material Dureza

Zamac-5 Zamac-8, como recebido Zamac-8, tratado termicamente

91HB 124HB 164HB

A matria-prima como recebida de zamac-8, possuia uma dureza maior que o zamac-5 (BARETA et al., 2006). Porm, houve um ganho mdio de 42 HB no zamac-8 tratado termicamente por tmpera (CALLISTER, 1994). Este valor maior que os 95 HB de algumas ligas de alumnio normalmente usado na confeco de moldes-prottipo (WEINGAERTNER e SCHROETER, 1991). Este aumento na dureza, melhora a polibilidade (HARADA, 2004), alm duma dureza maior garantir uma longa vida til ao molde (SANTAANNA, 2009). Observou-se a micro-estrutura do zamac-8 como recebido, Com um mesmo procedimento, foi observado o material fundido e resfriado a gua. As micrografias destas estruturas podem ser observadas na Figura 4.1 e Figura 4.2.

Captulo 4 Resultados e Discusses

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Figura 4.1 - Micrografia com ampliao de 200X da microestrutura do zamac-8, como recebido, mostrando sua homogeneidade e segregao metlica nos contornos de gros (atacado por Nital a 2%).

Figura 4.2 - Micrografia com ampliao de 200X da microestrutura do zamac-8 temperado, mostrando sua homogeneidade e ausncia de segregao nos contornos de gros (atacado por Nital a 2%).

Observa-se a pouca segregao de material no contorno de gro (Figura 4.2), pelo rpido resfriamento, deixando esta regio com menos energia e menos

Captulo 4 Resultados e Discusses

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susceptvel ao fenmeno de fluncia ou a outros mecnismos de desgaste, como corroso intergranular (CALLISTER, 1994). O aparecimento de bolhas no interior do material chamou ateno para o processo de resfriamento. Com a observao deste problema (Figura 4.3), passouse a, ao invs de mergulhar em gua diretamente o material ao ser resfriado, optouse por mergulhar o cadinho, de forma que o lquido no entrasse em contato direto com o metal, o que se mostrou uma forma eficiente de evitar o acumulo interno de gases, como visto na usinagem do inserto.

Figura 4.3 Destaque nos vazios surgidos no ensaio de usinagem

4.2

Resultados dos Ensaios de Usinagem do Zamac-8.

Os parmetros de usinagem em alumnio utilizados para usinagem do inserto em zamac-8 imprimiu uma boa qualidade superficial, sem marcas de usinagem profundas ou rugosidade excessiva. Na tabela 4.2, pode-se observar a rugosidade mdia (Ra) da cavidade polida em zamac-8.

Captulo 4 Resultados e Discusses

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Tabela 4.2 - Rugosidades mdias (Ra) no polimento do zamac-8 e Desvio Padro de 0,003.
Operao N de cutoff Resoluo Range Ra

Polimento

0,25mm

+/- 80m

0,022m

Percebeu-se a baixa rugosidade conseguida no zamac-8 polido (conforme Tabela 4.3). Um alto grau de polimento facilita a extrao da pea, pela falta de adeso e imprime um bom acabamento superficial no injetado. Este polimento foi conseguido manualmente, em cerca de 30 minutos.

4.3

Resultado da Anlise de Reciclagem do Zamac-8.

Das 2.308 gramas originais do blanque, os pesos da pea final usinada e dos cavacos recolhidos do ensaio preliminar foram de 2.050 gramas. Uma perda de 8,9% da massa de zamac-8 deve-se ao fato de o espalhamento do cavaco atingir lugares no acessveis ou, por outro lado, haver a contaminao dos cavacos pelo ambiente da usinagem. Na reciclagem do material recolhido, nota-se que houve a fuso de parte do cavaco, no entanto a maior parcela permaneceu slida, impossibilitando a coeso da amostra como um todo. Este efeito pode ser observado na Figura 4.4.

Figura 4.4 - Amostra de cavacos de zamac-8 aps tentativa de fundio.

Captulo 4 Resultados e Discusses

64

Isto se deve a possvel oxidao do zinco, material mais abundante na liga de zamac-8. Segundo Brady et al. (2002), o zinco, em contato com o oxignio do ar atmosfrico, rapidamente oxida e forma uma pelcula de ZnO, depositada sobre toda a superfcie do material. O xido de zinco formado possui uma temperatura de fuso de aproximadamente 1800 e insolvel em gua. C Assim, com a operao de usinagem, com uma grande rea de superfcie apresentada pelos cavacos (relao superfcie/volume), a oxidao foi potencializada, formando-se uma camada de xidos em todo o contorno dos cavacos. Essa camada de material com ponto de fuso muito mais elevado funcionou como um isolamento entre os cavacos, impedindo a correta fuso, a aglutinao do material e gerando, no fim do processo, um corpo quebradio, completamente fracionado. Assim, a reciclagem dos cavacos de zamac-8 atravs apenas de fundio no foi possvel. No entanto, a reciclagem atravs da re-fuso de partes maiores de material, como moldes ou outras peas menores (as aparas, por exemplo), foi perfeitamente possvel e foi verificada na sua reutilizao para fabricao dos insertos. Por fim, sua usinagem a sco permite um ambiente com mais asseio e conforto ao operador da mquina. Adicionalmente, sem a utilizao de meios lubirefrigerantes, a usinagem de zamac-8, reduziu a emisso de passivos. Ento, houve um ganho ambiental no uso deste material.

4.4

Resultados da Anlise CAE

A geometria utilizada para os corpos de prova se revelou eficiente, de fcil e rpido projeto na sua fabricao. As anlises em CAE indicaram o acerto nas decises sobre as configuraes do molde. Na Figura 4.5, observa-se o tempo de preenchimento da cavidade em zamac-8. V-se que a injeo do polipropileno encerra-se aos corpos de prova em mesmo tempo. Isto demonstra um bom balanceamento do molde. Na Figura 4.6, observa-se na anlise, a ausncia de linhas de solda. Estas linhas aparecem quando h a convergncia de duas frentes de fluxo ou por turbilhonamento.

Captulo 4 Resultados e Discusses

65

Figura 4.5 Tempo de preenchimento da cavidade em molde de zamac-8 (escala de tempo em segundos).

Figura 4.6 Ausncia de regio com linhas de solda nos canais de injeo e cavidades.

Captulo 4 Resultados e Discusses

66

Na Figura 4.7, observa-se a ausncia de aprisionamento de gases no preenhimento das cavidades.

Figura 4.7 Ausncia de aprisionamento de gases no preenchimento da cavidade.

4.5

Resultado do Tempo de Obteno da Ferramenta de Injeo

Os tempos de fabricao e acabamento dos moldes em ao 1045 e zamac-8 podem ser observados na Tabela 4.3.

Tabela 4.3 - Tempos de usinagem, ajustes e acabamentos do inserto.


Material Inserto em ao Inserto em zamac Tempo de usinagem 8 horas. 6 horas e 30min. Tempo de ajuste e acabamento 11 horas 6 horas Tempo total 19 horas 12 horas e 30 min.

Captulo 4 Resultados e Discusses

67

Na comparao dos tempos de usinagem e acabamento dos moldes em zamac-8 com o ao 1045, houve uma reduo de cerca de 34% do tempo de obteno do molde, para uma mesma cavidade, impactando diretamente na reduo dos custos de produo do molde. Em relao matria-prima, para se ocupar um mesmo volume de material necessrio para o alojamento do porta-inserto e ainda, para se obter uma mesma cavidade. O zamac-8 apresentou uma relao de custo de aquisio deste material, em agosto de 2010, de R$ 1,00 para R$2,40 para a aquisio do material ao 1045. 4.6 Resultados dos Ciclos de Injeo

A Tabela 4.4 apresenta os parmetros encontrados para o ao 1045 e a Tabela 4.5, os de zamac-8. Tabela 4.4 - Parmetros de injeo utilizados para o molde de ao 1045. Temperatura ambiente 4 C Temperatura do molde 10 230 C 37MPa 19mm/s 10s 26MPa 10mm/s 5s 40g 11,1mm 20s 10 C

Ciclo de injeo da 1 pea com qualidade Temperatura de injeo Presso de injeo Velocidade de injeo Tempo de injeo Presso de recalque Velocidade de recalque Tempo de recalque Dosagem Tamanho do colcho Tempo de resfriamento

Captulo 4 Resultados e Discusses

68

Tabela 4.5 - Parmetros de injeo adequado para o molde de zamac-8. Temperatura ambiente 4 C Temperatura do molde 14 230 C 47MPa 30mm./s 10s 38MPa 15mm./s 10s 40g 10,3mm 30s 9 C

Ciclo de injeo da 1 pea com qualidade Temperatura de injeo Presso de injeo Velocidade de injeo Tempo de injeo Presso de recalque Velocidade de recalque Tempo de recalque Dosagem Tamanho do colcho Tempo de resfriamento

Os parmetros de injeo adequadas para cada molde foram encontrados pela tcnica de short-shot (BARRY et al., 1995), partindo-se de valores iniciais de processamento indicados pelo fabricante do polipropileno. O tempo de resfriamento e de recalque foram cerca de 50 % mais longos para o molde de zamac-8 em relao ao molde de ao 1045. Em compensao, utilizou-se uma velocidade de injeo maior e consequente preenchimento da cavidade, sendo assim, praticamente os tempos de ciclos foram os mesmos. Precisara-se de maiores tiragens para se fazer sentir alguma diferena em tempo, que no foi o caso. Os moldes de zamac-8 e ao 1045 no apresentaram problemas durante a utilizao no processo de injeo, assim como suas cavidades, permitindo sua reutilizao para ensaio futuros.

Captulo 4 Resultados e Discusses

69

Neste sentido, no se analisou a reciclabilidade do molde em zamac-8, pois este foi doado ao Laboratrio de Processamento de Polmeros da UTFPR justamente para permitir a continuidade dos estudos.

4.7

Resultado das Injees com Parmetros Cruzados

Na injeo de polipropileno em molde de zamac-8, empregando-se os parmetros encontrados para o molde de ao, no houve preenchimento da cavidade. Os injetados no molde de ao, com parmetros de zamac-8, apresentavam vazios. Este fato mostra que, as distintas propriedades dos materiais de confeco dos insertos, requerem parmetros distintos de injeo e estas distines podem afetar a qualidade do moldado.

4.8

Resultados da Geometria do Moldado

As amostras foram extradas manualmente de suas cavidades. Na escolha aleatria dos corpos de prova injetados, os moldes em ao 1045 e zamac-8, produziram injetados com as mesmas caractersticas estticas nos moldados. As caractersticas dimensionais no estavam conforme as normas aplicadas. Podem-se observar estas medidas, na Tabela 4.6, para trao e suas mdias e desvios padres na Tabela 4.7. Para flexo, as medidas esto na Tabela 4.8 e suas mdias e desvios padres na Tabela 4.9. Na Tabela 4.10, esto as disperses para os corpos de trao e na Tabela 4.11 as disperses para os corpos de flexo.

Captulo 4 Resultados e Discusses

70

Tabela 4.6 Medidas, verificadas nos corpos de prova de trao, moldados em modes de ao e zamac, comparados as da norma ASTM D-638-03 (em mm).
Cota Norma corpo 1 Moldado em ao 2 3 4 5 1 2 Moldado em zamac 3 4 5

Lo

115

115,1

115,7

115,8

115,6

116

115,9

116,1

116

115,9

116

Wo

19 6,4

25,1

25,2

25,3

25,16

25

25,24

25,2

25,16

25,24

25,16

Wc

6 -0,1

3,2 0,4

3,4

3,42

3,4

3,44

3,4

3,28

3,30

3,24

3,28

3,24

Tabela 4.7 Mdias das medidas e desvios padres agrupados, verificados nos corpos de prova de trao, moldados em modes de ao e zamac (em mm).
Cota mdia Moldado em ao desvio padro Moldado em zamac mdia desvio padro

Lo Wo Wc T

115,64 25,152 6 3,412

0,336 0,111 0 0,017

115,98 25,2 6 3,268

0,083 0,040 0 0,02

Captulo 4 Resultados e Discusses

71

Tabela 4.8 Medidas verificadas nos corpos de prova de flexo, moldados em modes de ao e zamac, comparados as da norma ASTM D-638-03 (em mm).
Cota Norma corpo

Moldado em ao 1 2 3 4 5 1 2

Moldado em zamac 3 4 5

C
Cota

127
Norma corpo

128,3

128,5

128,4

128,5

128

127,8

127,7

127,7

127,7

127,8

Moldado em ao 1 2 3 4 5 1 2

Moldado em zamac 3 4 5

L H

12,7 3,2

12,8 3,3

12,5 3,42

12,5 3,4

12,6 3,44

12,5 3,4

12,5 3,30

12,5 3,28

12,5 3,26

12,5 3,28

12,5 3,30

Tabela 4.9 Mdias das medidas e desvios padres agrupados, verificadas nos corpos de prova de flexo, moldados em modes de ao e zamac (em mm).
Norma Corpo mdia Moldado em ao desvio padro mdia Moldado em zamac desvio padro

Cota

C L H

127 12,7 3,2

128,34 12,58 3,392

0,207 0,130 0,054

127,74 12,5 3,284

0,054 0,000 0,016

Captulo 4 Resultados e Discusses

72

Tabela 4.10 Disperso das medidas, verificados nos corpos de prova de trao, moldados em modes de ao e zamac (em mm).

Cota mdia Lo Wo Wc T 115,64 25,152 6 3,412

Moldado em ao desvio padro 0,336 0,111 0 0,017 Disperso 0,29% 0,44% 0% 0,49% mdia 115,98 25,2 6 3,268

Moldado em zamac desvio padro 0,083 0,040 0 0,02 Disperso 0,07% 0,16% 0% 0,61%

Tabela 4.11 Disperses das medidas, verificadas nos corpos de prova de flexo, moldados em modes de ao e zamac (em mm).

Cota mdia

Moldado em ao desvio padro Disperso mdia

Moldado em zamac desvio padro Disperso

C L H

128,34 12,58 3,392

0,207 0,130 0,054

0,16% 1,03% 1,59%

127,74 12,5 3,284

0,054 0,000 0,016

0,04% 0% 0,48%

Estes moldados no apresentavam rexupes ou vazios. Pode-se observar o resultado de um ciclo de injeo na Figura 4.8.

Captulo 4 Resultados e Discusses

73

Figura 4.8 Moldado extrado do molde de zamac-8

4.9

Analise de MEV com EDS

A anlise de microscopia, que conforme mencionado anteriormente buscava avaliar a possvel contaminao do injetado com elementos de liga dos materiais dos moldes utilizados e/ou metais pesados. Na varredura geral, no foram encontrados concentres de elementos de liga no injetado em zamac-8, conforme Figura 4.9 e sua anlise na Figura 4.10. Nesta anlise, encontrou-se somente carbono e oxignio aderidos a superfcie (pontos claros na Figura 4.9). .

Figura 4.9 Micrografia MEV da superfcie do polipropileno moldado em zamac-8.

Captulo 4 Resultados e Discusses

74

Counts C

10000

5000

O 0 2 4 6 8 10 Energy (keV)

Figura 4.10 Anlise EDS superficial do polipropileno moldado em zamac-8 referente Figura 4.9. Observa-se a presena de carbono e oxignio

Assim, em uma varredura em resoluo menor, observou-se que alm das incluses esperadas, como carbono e oxignio, com formato globular, haviam pontos de elementos no sabidos, com formato polidrico. Estas incluses estavam embutidas na massa do moldado em zamac-8. O fundo cinza a superfcie do moldado e os pontos claros so as incluses no moldado, conforme pode-se observar na figura 4.11.

Figura 4.11 - Micrografia de MEV do corpo de prova injetado em zamac. Esto assinaladas as incluses embutidas na massa do moldado.

Captulo 4 Resultados e Discusses

75

Nos locais onde se encontraram estas incluses embutidas (clusters), parouse a varredura e analisaram-se os pontos (spots) com sensor EDS. A anlise de EDS da Figura 4.11 pode ser observada na Figura 4.12.
Counts Fe 6000 Nb

4000 Ni Fe O C Ni 0

2000

Nb Nb 2 4 6

Fe Ni Ni 8 10

Figura 4.12 - Anlise de EDS na incluso metlica na amostra do polipropileno injetado em molde de zamac-8, referente figura 4.

Na Figura 4.13, pode-se observar uma estrutura embutida no moldado em ao 1045. Na Figura 4.14, sua anlise em EDS.

Figura 4.13 - Micrografia de MEV do polipropileno injetado em ao 1045. A forma polidrica, em destaque, est embutida no moldado.

Captulo 4 Resultados e Discusses

76

Counts 4000

Fe

3000

2000

C Fe Cl O Cl 2 4 6 Fe 8 10

1000

Figura 4.14 - Anlise de EDS na incluso metlica na amostra do polipropileno injetado em molde de ao 1045, referente figura 4.13.

A anlise de MEV com EDS mostrou que no houve contaminao no moldado em zamac-8 por elementos de liga do molde. As incluses encontradas foram no-significativas para esta anlise, sendo que os elementos detectados, nquel, nibio e ferro no formam liga no molde de zamac-8. Na anlise de MEV com EDS no moldado em ao 1045, tambm detectouse o ferro, que elemento de liga no molde em ao. Entretanto, a similaridade dos picos energticos associados, encontrados tambm no moldado em zamac-8, indicam uma mesma origem deste material. As origens dos materiais destas incluses, se foram do porta-molde, do processo ou da matria-prima no se avaliou.

4.10 Anlise de Calorimetria Exploratria Diferencial (DSC)

As curvas do DSC dos materiais processados em ao 1045, zamac-8 e nomoldado, pde-se ver na Figura 4.15.

Captulo 4 Resultados e Discusses

77

0.0

ao zinco no moldado

-0.5

Fluxo de calor (cal/g)

-1.0

-1.5

-2.0

-2.5 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Temperatura (C)
Figura 4.15 Grfico DSC, as derivadas das curvas antes do ponto de inflexo na curva representam as Tm dos polmeros moldados em ao, zamac-8 e injetado e no-moldado.

A Tm do polipropileno utilizado neste estudo de 163 Pde-se observar C. no ensaio de DSC a Tm do polipropileno moldado em ao 1045 que foi de 164 C. Uma Tm de 162 no moldado em zamac-8 e 163 do injetado, sem ser moldado. C C O polipropileno injetado e no-moldado (resfriado ao ar atmosfrico com 10 de temperatura ambiente) conservou as caractersticas trmicas do polmero C como fornecido pelo fabricante. Os moldados em ao 1045 (resfriado no molde a 10 e zamac-8 (resfriado no molde a 9 tiveram a alterao de 1 na Tm. C) C) C Estas variaes so no-significativas para este estudo.

4.11 Anlise do Comportamento Mecnico do Moldado

Conforme ressaltado, a compararao das resistncias dos injetados em molde de zamac-8 e ao 1045 indicariam se o molde de zamac possui eficcia comparada ao molde de ao, na produo do moldado. Apresenta-se a seguir os resultados obtidos.

Captulo 4 Resultados e Discusses

78

4.11.1 Ensaio de trao Os resultados dos ensaios de trao para o ao e zamac-8 esto apresentados Figura 4.16.

4.0 3.5 3.0

Tenso (MPa)

2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 0 15 30 45 60

ao zinco

Deformao (%)
Figura 4.16 - Curvas tenso/deformao obtidas no ensaio de trao para o moldado em zamac-8 e para o moldado em ao 1045.

Pela inclinao da curva, h um comportamento similar e dctil nos moldados, salientado por Callister (1994) na seo 2.1.2. Os resultados da anlise mecnica de trao, aplicada em corpos de prova extrados de ambos os moldes, demonstra que valores do moldado em zamac-8 so prximos ao moldado em ao 1045. Ento, o mdulo de elasticidade foi definido pela razo entre tenso e deformao conforme indica Callister (1994).

Eq. 4.1 Assim, o mdulo de elasticidade do moldado em zamac-8 foi de 0,3625 GPa e do moldado em ao 1045 foi de 0,4056GPa.

Captulo 4 Resultados e Discusses

79

O limite de resistncia trao do injetado em molde de zamac-8 foi cerca de 8% inferior ao injetado em ao 1045. Este resultado semelhante as diferenas de 6% dos encontrados por Bareta et al. (2006) no estudo do moldado de polipropileno nos pares de insertos de P-20/P-20 e P-20/zamac-5. Percebe-se a ocorrncia de uma maior repetibilidade (homogenizao) nos resultados do moldado em zamac-8, conforme se v pela similaridade das curvas (em vermelho). J com o moldado em ao, ocorreu uma disperso maior das curvas (em azul).

4.11.2 Ensaio de flexo Com o rpido resfriamento do moldado em zamac-8, pela baixa temperatura ambiente e/ou do molde, pode ter ocorrido a formao de uma pele resistente no moldado (ROSATO et al., 2000). Esta pele estava em contato direto com o material do molde (ibidem) no processo de injeo. Ela se formou de maneira diferenciada nos moldados. Esta diferenciao pode ter imprimido um carter frgil no caso do moldado em zamac-8. Com os esforos iniciais do ensaio, esta pelcula apresentou uma resistncia ao ensaio. Com a ruptura desta pele e consequente queda da tenso, o aparelho interrompeu prematuramente o ensaio. Isto se deve ao fato de que a mquina utilizada para este ensaio tm a suspenso de seu funcionamento de maneira automtica, em queda brusca da tenso e/ou fim de curso. Se a mquina continuasse o ensaio, com esta interpretao, poderiam-se ter valores maiores para a curva tenso/deformao deste polmero, mas esta continuidade no foi prevista. Observa-se na Figura 4.17, a comparao dos comportamentos dos moldados em ao 1045, com o ensaio acontecendo at o fim de curso e a interrupo dos ensaios dos moldados em zamac-8.

Captulo 4 Resultados e Discusses

80

3.5 3.0 2.5

ao zinco

Tenso (MPa)

2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 0 10 20 30 40 50 60

Deformao (%)

Figura 4.17 - Curvas tenso/deformao obtidas no ensaio de flexo para o moldado em zamac-8 e para o moldado em ao 1045.

A curva tenso/deformao, relativo a 5% de deformao, conforme norma pode-se observar na figura 4.18. Percebe-se melhor o carter frgil da pele formada.
1.0

0.8

Tenso (MPa)

0.6

ao zinco

0.4

0.2

0.0

Deformao (%)
Figura 4.18 - Curvas tenso/deformao, ensaio de flexo, relativo 5%, para o moldado em zamac-8 e para o moldado em ao 1045.

Captulo 5 Concluses

81

5 CONCLUSES

Este captulo apresenta as principais concluses acerca deste estudo, bem como algumas consideraes e sugestes para trabalhos futuros.

5.1 Consideraes Finais

O atual desenvolvimento tecnolgico na confeco de moldes aponta o fresamento CNC como um bom e eficaz processo na obteno de moldes-prottipo. Isto se deve principalmente as vantagens do processo como de obter cavidades com boas rugosidades, diminuindo o tempo de seu acabamento. Outra questo importante que em CNC, conseguiu-se processar dois materiais comerciais, ao 1045 e zamac-8, de fcil acesso, com caractersticas distintas e obtendo-se uma mesma cavidade para aplicao em processo de injeo. Alm de que, a matria-prima zamac-8 tem um valor de aquisio menor que o ao 1045, diminuindo os custos da obteno de uma ferramenta com este material. Na usinagem destes materiais utilizaram-se ferramentas e parmetros conhecidos nos processos de usinagem. O zamac-8 foi usinado utilizando-se parmetros de corte do alumnio. Mesmo assim, obteve-se mais rapidamente uma ferramenta de injeo em zamac-8 do que em ao 1045. Os moldados nestes moldes no apresentaram contaminao de elementos de liga do molde. Tambm a variao de Tm (e consequentemente da Tg) dos polmeros processados, moldados em molde de ao 1045, zamac-8 e somente processado foram no-significativas. A utilizao de ferramentas computacionais auxiliou na garantia da qualidade de projeto. Resultados oriundos de suas anlises facilitaram a tomada de deciso, mesmo na impossibilidade de atendimento dos parmetros fornecidos, como no exemplo da simulao de injeo e aplicao de seus parmetros indicados para o processo de injeo. Um melhor controle de temperatura do molde poderia ser empregado para se testar os parmetros indicados pelo sistema.

Captulo 5 Concluses

82

As ferramentas de injeo em zamac-8 e ao 1045 resistiram aos esforos do processo de injeo. Por possuir uma condutibilidade trmica maior que ao ao, pensava-se na possibilidade da ocorrncia de contraes ou rechupes nos injetados em zamac-8, as quais no ocorreram. Mas, a diminuio dos ciclos de injeo, comparados ao ao 1045, no aconteceu. Acredita-se que fatores ambientais extremos influenciaram fortemente os resultados da anlise do ciclo de injeo. A razo da existncia de um molde-prottipo de se obter um produto injetado com as caractersticas de um injetado em molde convencional. Os ensaios mecnicos mostraram diferenas na comparao dos moldados em moldes de zamac-8 e ao 1045. Com as anlises feitas, no se pde afirmar se um rpido resfriamento do moldado em zamac-8, conferiu-lhe um carter amorfo. Estas diferenas podem estar relacionadas ao arranjo cristalino do moldado. A cristalinidade dos polmeros tm relaes com as caractersticas mecnicas do moldado. Este foi um ponto a ser melhorado neste estudo. Para verificao do arranjo cristalino, teria sido recomendvel uma anlise de difrao de raio-x, por exemplo. Como a estrutura cristalina consiste no agrupamento ordenado de tomos e molculas, possvel definir a menor unidade que se repete ordenadamente. A tcnica de difrao de raio-x (DRX) uma ferramenta de anlise de estruturas dos materiais. Se houve a formao de uma pele no moldado em zamac-8, possvel estimar o valor de sua nanodureza e mdulo elstico e compar-lo ao ao 1045, bem como das suas diferentes fases, se houverem. Aspectos de biossegurana e ambientais foram observados em projeto, garantindo sua higidez num ambiente sustentvel. Do ponto de vista ambiental, a possibilidade de se reutilizar o molde reduz a extrao de matria-prima e demandando menos energia em sua reutilizao, por seu baixo ponto de fuso. Seu internamento no processo produtivo aumenta ainda mais a vantagem econmica de aquisio desta matria-prima. Estas caractersticas cumprem uma funo ambiental e econmica. Entretanto, uma avaliao porta-porta (como recebido e utilizado) deste estudo, no suficiente para garantir uma qualidade ambiental. Ser realmente ambientalmente correta, se for realizada uma avaliao do ciclo de vida nos dois moldes e comparando seus resultados.

Captulo 5 Concluses

83

5.2 Concluses

Um dos critrios utilizados neste estudo foi relativo aos custos da obteno de um molde usinado. Na obteno da ferramenta em zamac-8, houve uma reduo de 34% do tempo em comparao obteno de uma ferramenta em ao 1045. Na aquisio de matria-prima para confeco dos moldes, com o material zamac-8 houve uma reduo de 71% destes custos em relao ao material ao 1045. No processo de injeo, os moldes-prottipo em zamac-8 e ao 1045, produziram moldados com caractersticas dimensionais conforme a norma aplicada e ambos os moldes no contaminaram seus moldados com elementos de liga. Os moldados em moldes de zamac-8 e ao 1045 apresentaram caractersticas mecnicas distintas sendo as qualidades dimensionais e mecnicas do polipropileno moldado em molde de zamac-8 mais homognio comparado ao polipropileno moldado em ao 1045. A anlise ambiental de reciclagem do molde em zamac-8 ficou limitada ao prprio material de molde. No foi possvel a reciclagem e reutilizao dos cavacos de zamac-8, provenientes da operao de usinagem. Houve a reduo da emisso de passvos ambientais e consequente contaminao ambiental pela eliminao do uso de meios lubi-refrigerantes na usinagem do zamac-8. Este estudo mostrou a viabilidade de se utilizar o material zamac-8 usinvel, comercial e de fcil acesso, sendo alternativo ao ao, visando a reduo de custos da obteno de um molde de baixa tiragem e incorporando aspectos ambientais.

5.3 Sugestes para Trabalhos Futuros

Como foi vivel a utilizao do zamac-8 para material de molde, espera-se para o futuro algumas constataes dele e servindo de base para outras anlises. Assim, por no terem sido previstos neste estudo, necessita-se de outros ensaios para melhorar o entendimento do comportamento do moldado e a continuao dos resultados obtidos aqui. Como sugestes, alguns indicativos de trabalhos futuros:

Captulo 5 Concluses

84

Repetir os ciclos de injeo, com moldes em temperaturas mais elevadas e com as anlises fsico-mecnicas dos moldados obtidos desta forma. Incorporando-se nesta anlise, os ensaios de difrao de raio-x e nanodureza; Estudo do material zamac, buscando a melhor composio de elementos de liga para a fabricao de moldes de injeo e melhorar sua reciclagem; Estudo especfico de usinagem sobre o zamac-8. Neste trabalho foram utilizados como parmetros de usinagem os relativos ao alumnio. Um incremento nestes parmetros poder repercurtir numa reduo ainda maior do tempo de obteno da ferramenta; Anlise do Ciclo de Vida sobre os moldes em ao e zamac-8, buscando a qualidade ambiental desejada para ambos.

Referncias

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Referncias
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