MAQUINARIA DE RECOLECCIN La cosecha o recoleccin es la separacin de la planta madre de la porcin vegetal de inters comercial, que puede ser: frutos

como tomate, pimiento, manzana, kiwis, etc.; races como remolacha, zanahoria y otras; hojas como espinaca, acelga; bulbos como cebolla o ajo; tubrculos como papa; tallos como el esprrago; pecolos como el apio; inflorescencias como el brcoli o coliflor, etc. La cosecha es el fin de la etapa del cultivo y el inicio de la preparacin o acondicionamiento para el mercado. Existen dos sistemas de cosecha: manual y mecanizada, aunque en algunos cultivos se utilizan combinaciones de ambos, como por ejemplo: cebolla, papa, zanahoria y otras especies, en donde la remocin del suelo para la cosecha manual es facilitada por medios mecnicos. La eleccin de un sistema u otro depende fundamentalmente del cultivo considerado, del destino y muy especialmente del tamao del predio a ser cosechado. La cosecha manual es el sistema predominante para la recoleccin de frutas y hortalizas para el consumo en fresco, mientras que la mecnica es preferida con fines industriales cultivadas normalmente en grandes extensiones. La cosecha mecanizada tiene como ventaja la rapidez y un menor costo por tonelada recolectada, pero al ser destructiva, slo puede ser utilizada en cultivos de maduracin concentrada. La inversin necesaria para la adquisicin, el costo de mantenimiento y la ociosidad del equipo durante gran parte del ao hace que la decisin de compra deba ser cuidadosamente analizada. Como desventajas adicionales se pueden mencionar que toda la operacin debe estar diseada para la cosecha mecnica, empezando por el cultivo, distancia entre hileras, nivelacin del terreno, pulverizaciones, labores culturales y muy especialmente variedades que se adapten a un manipuleo ms rudo. La preparacin para el mercado (clasificacin, limpieza, empaque) y venta tambin debe estar adaptado para manejar grandes volmenes. Adems de no requerir inversiones iniciales, la recoleccin manual se adapta perfectamente a aquellos cultivos con un largo perodo de cosecha con la ventaja de que la demanda de mano de obra producida por picos de maduracin vinculados al clima, puede ser satisfecha mediante la contratacin adicional de personal. La principal ventaja del sistema manual se basa en la capacidad del ser humano de seleccionar el producto en su adecuado estado de madurez y de manipularlo con mucha mayor suavidad garantizando de esta manera una mayor calidad y menor dao. Esto es particularmente importante en los cultivos delicados. Es necesario, sin embargo, un adecuado entrenamiento del personal de cosecha y una estricta supervisin. En la Figura 1 se observa que las manzanas cosechadas por personal no adecuadamente supervisado presentan un elevado nmero de lesiones, particularmente leves, en comparacin con el que ha sido supervisado estrechamente.

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Figura 1.- Nmero de lesiones leves y severas por cada 100 manzanas segn el grado de supervisin del personal de cosecha: A, estrechamente supervisados y B, no supervisados (Adaptado de Smith et al., 1949).

COSECHADORAS o RECOLECTORAS Los tipos de cosechadoras que existen son:

De arrastre

Autopropulsada, la ms extendida en la actualidad (98%). La principal ventaja de las de arrastre es su bajo costo, y resultan econmicas pero reduce la maniobrabilidad y es bastante perjudicial en parcelas pequeas.

Figura 2.- Prcticas agrcolas altamente mecanizadas. Cosechadora autopropulsada en accin en un campo de cultivo extensivo de trigo, descargando el grano de su tolva (cosecha a granel).

Para ganadera, durante toda la cadena de recoleccin, se puede utilizar un gran abanico de maquinaria: segadoras, segadoras-acondicionadoras, acondicionadores, rastrillos, picadoras, remolques autocargadores, empacadoras, recolectoras de heno, etc. Existe tambin maquinaria para recolectar papa, remolacha, algodn, tomate, uva, aceituna, cereales, entre otras.

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SEGADORAS.

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Existen dos grandes grupos diferenciados segn el movimiento de los rganos de corte: alternativas y rotativas. En las primeras, barras guadaadoras, se requieren dos piezas para la realizacin del corte de la hierba, una de ellas es mvil (la cuchilla), mientras que la otra puede ser fija o mvil, actuando de contracuchilla. Cuando las dos piezas son mviles se puede realizar un mayor nmero de cortes por unidad de tiempo, de este modo se reducen los atascos y se puede aumentar la velocidad de trabajo hasta valores de 10 y 12 km/h Las segadoras rotativas se clasifican, a su vez, en dos categoras:
a) Segadoras de eje horizontal.

Tambin conocidas como de mayales. Consta de un eje horizontal giratorio en el que van articuladas una serie de cuchillas, las cuales al girar a gran velocidad realizan el corte mediante impacto de sus filos afilados con los tallos. Su aspecto es similar a las fresadoras, aunque su giro es en sentido opuesto. Estas segadoras permiten la siega en cultivos densos y encamados sin atascos. Principalmente son utilizadas en pastizales naturales y cultivos de gramneas; aunque su uso con leguminosas produce bastantes prdidas de foliolos.
b) Segadoras de eje vertical.

Son segadoras rotativas de discos o tambores (ver Figura 3), en las que el accionamiento es llevado a cabo por la toma de fuerza del tractor a travs de cadenas, correas, engranajes y ejes de transmisin. Generalmente, las segadoras de tambores llevan dos o cuatro tambores, girando en sentido inverso dos a dos, de forma que el forraje es lanzado hacia atrs entre dos tambores vecinos formando cordones. En las segadoras de discos, stos giran sucesivamente en sentido contrario, excepto si el nmero de ellos es impar donde los dos discos del extremo ms alejado giran en el mismo sentido. El disco, que puede tener formas diferentes: circular, oval, etc., posee unas cuchillas articuladas libremente de forma que puede retraerse cuando encuentra algn obstculo. Estas segadoras pueden incorporar elementos acondicionadores como rodillos o dedos, de forma que en una sola pasada, adems de realizar la siega, acondicionan el forraje, disminuyendo los tiempos de secado y aumentado su calidad, adems de reducir el coste de la operacin.

Figura 3.- Segadora de tambores con acondicionador

PICADORAS.

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Las picadoras de forraje tambin conocidas como cosechadoras de forraje, realizan la siega y picado del forraje en una sola operacin, con el objetivo de producir forraje para ensilado. En funcin del sistema de picado, las cosechadoras de forraje se clasifican en tres grupos: de mayales, de precisin y de doble corte.

Las picadoras de mayales (ver Figura 4) siegan, pican y cargan el forraje en una sola
operacin. Presentan varias ventajas: - Son mquinas polivalentes, que adems de su utilizacin normal para forrajes verdes pueden utilizarse para mltiples funciones (esparcir estircol mediante un deflector especial, trituracin de tallos de maz despus de recoleccin, etc.) - Simplicidad en todos los aspectos: utilizacin, mantenimiento, construccin, etc. - Son normalmente ms baratas que otros tipos de picadoras. Como inconvenientes puede citarse: - Requieren bastante potencia comparndola con otro aproximadamente 35 kw por metro de anchura de corte. tipo de picadoras,

- Realiza un picado muy basto. Inconveniente importante cuando se trata de forraje para ensilar, aunque secundario cuando se trata de alimentacin directa. - Mala adaptacin para la recoleccin del maz. - En terrenos secos y pulverulentos pueden producir ensuciamiento del forraje.

Figura 4.- Picadora de mayales

Las picadoras de precisin disponen de un dispositivo picador constituido por un disco o

tambor giratorio provisto de cuchillas, de forma que van troceando el forraje en porciones de longitud regulable con gran precisin. Pueden ser suspendidas, arrastradas y autopropulsadas. Realizan las operaciones de segar o recolectar el forraje, picarlo y cargarlo a una tolva o remolque. Los dos rganos principales son el cabezal y el elemento picador. Presentan las siguientes ventajas:

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- Realizan un picado mucho ms preciso. - Menor potencia absorbida. - Mayor limpieza del forraje. - Posibilidad de recolectar con eficiencia el maz forrajero. Como inconvenientes: - Son menos polivalentes. - Mayor coste de adquisicin, sobre todo las autopropulsadas. - Mayor necesidad de tiempo para su mantenimiento. El funcionamiento de las picadoras de doble corte se basa en una mezcla de las dos anteriores. El forraje es segado por un rotor de mayales, y mediante un tornillo sinfn, es dirigido a un tambor o disco picador que lo lanza a un tubo de descarga. La diferencia principal con las picadoras de mayales estriba en que las operaciones de siega y picado son realizadas por rganos independientes. Presentan las siguientes ventajas: - Picado de forraje bastante preciso. - Potencia absorbida intermedia. - Gran versatilidad. Como inconvenientes: - Coste elevado. - Falta de adaptacin para la recoleccin de maz forrajero, aunque se les puede dotar de un dispositivo especial.
RASTRILLOS.

Los rastrillos henificadores se usan para disponer el forraje en cordones para su posterior recogida por las empacadoras o remolques autocargadores. Tienen una gran polivalencia pudiendo, adems de hilerar, esparcir, airear y voltear el forraje, tan solo variando la forma de movimiento o disposicin de sus elementos. Existen varios tipos de rastrillos; los ms utilizados son los rastrillos de discos y los rotativos de eje vertical.

Los rastrillos de discos estn formados por una serie de discos o soles, aproximadamente
de 1,30 m de dimetro, provistos de unos dientes muy flexibles y montados sobre un bastidor suspendido o semisuspendido.

Estos rastrillos pueden trabajar a velocidades de hasta 10 km/h. Con el avance de la mquina, por reaccin de los dedos flexibles sobre el suelo se produce la rotacin de los discos. De modo que cuando va hilerando, cada disco manda al contiguo una cierta cantidad de heno. Los rastrillos de discos trabajan sin dificultad en terrenos poco nivelados, debido a la independencia vertical que tienen los discos. Adems, realizan el trabajo con suavidad, especialmente importante en el caso de forrajes frgiles de leguminosas.

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Presentan dificultades cuando el forraje es muy espeso, adems el viento puede provocar enrollamientos en los discos y presenta problemas de contaminacin del forraje con tierra por el rozamiento de los discos contra el suelo.

Los rastrillos rotativos de eje vertical disponen de uno o varios rotores accionados por la
toma de fuerza de tractor. Se dividen en tres grupos: - Rastrillos de horquillas inclinadas. Son rastrillos volteadores. Se compone de unos tambores que giran a la misma velocidad pero en sentido opuestos. La mquina est inclinada hacia adelante para facilitar la recogida del forraje situado en la parte delantera de cada tambor y depositarlo en la parta trasera. Cada tambor est soportado por un rueda que permite que la mquina se adapte a irregularidades existentes en el terreno. - Rastrillos de horquillas horizontales. Estn constituidas por dos o cuatro rotores cuyas horquillas estn articuladas, de forma que en posicin de trabajo, al girar, se colocan horizontalmente debido a la fuerza centrfuga, mientras que en posicin de reposo estn verticales. Realizan un volteo muy bueno, aunque existe riesgo de prdidas importantes, sobre todo cuando el forraje est demasiado seco. Trabajando con dos rotores, aunque la anchura de trabajo sea pequea, los cordones formados son de gran calidad, bien aireados, aunque demasiado expuesto al viento. - Rastrillos de dientes oscilantes. Son rastrillos diseados para la labor de hilerado (ver Figura 5). Estn constituidos por uno o dos rotores con brazos horizontales dispuestos radialmente que llevan en su extremidad un pequeo peine con cuatro o seis pas flexibles. Estos peines giran alrededor del eje del rotor, mantenindose verticales cuando entran en contacto con el forraje, girando posteriormente alrededor de cada brazo hasta colocarse horizontales debido a un leva que les obliga, una vez que ha depositado el forraje cerca del deflector para formar el cordn.

Figura 5.- Rastrillo hilerador de peines

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EMPACADORAS.

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Se clasifican en funcin del tamao, forma y densidad de las pacas producidas: - Convencionales: forman pacas de menos de 30 Kg, que pueden ser manejadas a mano. - De grandes pacas: forman pacas de gran tamao (hasta 2000 Kg Dentro de estas hay dos tipos de mquinas en funcin de la forma de la paca producida: Rotoempacadoras, de tipo cilndrico Macroempacadoras o empacadoras de grandes pacas rectangulares.

Las empacadoras convencionales (ver Figura 6) producen pacas de forma rectangular, de poco peso y pequeas dimensiones (densidad entre 100 y 200 kg/m3), que permiten un manejo sencillo reduciendo las inversiones en equipos. Constan de un sistema de recogida de forraje, rganos de alimentacin, sistema de compresin y sistema de atado.

Figura 6.- Empacadora convencional

Las rotoempacadoras (ver Figura 7) permiten confeccionar pacas cilndricas con dimetros variables entre 0,6 y 1,8 m y longitudes en torno a 1,20 m. Las pacas son formadas mediante un tapiz de forraje que se introduce en una cmara y es enrollado sobre s mismo hasta alcanzar el dimetro adecuado. En funcin del sistema de formacin de la paca existen tres tipos de rotoempacadoras: de cmara variable, de cmara fija y de cmara mixta. En las de cmara variable, el volumen vara a medida que se introduce el forraje manteniendo la presin constante, produciendo pacas de dimetro variable y compresin muy uniforme.

Figura 7.- Rotoempacadora de cmara variable

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Las rotoempacadoras de cmara fija (ver Figura 8) disponen de un volumen de cmara nico, por lo que la compresin del heno es ms irregular, aumentando en las capas superficiales.

Figura 8.- Rotoempacadora de cmara fija

Por ltimo, en las rotoempacadoras de cmara mixta la mquina dispone de sistemas de cmara variable y fija, producindose el llenado en un primer paso sobre una cmara fija que pasa a ser variable. Las macroempacadoras o empacadoras de grandes pacas rectangulares (ver Figura 9) permiten producir pacas de grandes dimensiones, con pesos entre los 100 y 500 kg, anchuras de 80 120 cm, alturas de 45 130 cm y longitudes entre 2 y 3 m. Las grandes pacas rectangulares permiten un mejor aprovechamiento del espacio en transporte y almacenamiento en comparacin con las pacas cilndricas. El sistema de trabajo es paralelo al de las empacadoras convencionales: un recogedor conduce el forraje hilerado a una cmara de pre-compresin. Cuando la cmara est llena, el forraje entra en la cmara de compresin principal y es comprimido mediante un pistn. Una vez comprimido, la paca es atada con sisal o alambre y expulsada por el empuje de la paca siguiente.

Figura 9.- Macroempacadora

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COSECHADORAS DE CEREALES AUTOPROPULSADAS Tradicionalmente la recoleccin del grano de los cereales se realizaba manualmente por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Estas labores manuales consistan en el segado del cereal con ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeos bloques, y el atado y transporte en carretas hasta la era. Una vez all, se realizaba la trilla, para separar el grano de la paja, con ayuda de los tradicionales golpes de palo o pisada de animales domsticos (mula, asno o caballo). Con el tiempo, cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando. Las primeras mquinas que aparecieron fueron las guadaadoras, en 1834, ms tarde aparecieron las primeras segadoras-agavilladoras, que segaban y dejaban la mies en montones, sin atar, sobre el suelo. Luego, aparecieron las aventadoras, las segadoras-atadoras y las trilladoras estticas. Pero no es hasta 1890 cuando aparecen las primeras cosechadoras. Estas mquinas complejas realizan las labores de siega, trilla, separacin y limpieza del grano por s solas. Al principio se trataban de mquinas accionadas con motores de vapor o arrastradas por animales de tiro. En 1938 aparece en los Estados Unidos la primera cosechadora integral autopropulsada con motor de gasolina. Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras: Cosechadoras autopropulsadas. Son las ms extendidas en la actualidad. Cosechadoras de arrastre. Dentro de ellas tenemos las accionadas por la toma de fuerza del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar. En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varan poco de un fabricante a otro. En los ltimos aos se ha experimentado una importante evolucin, adaptndose correctamente a las condiciones y caractersticas de recoleccin de un amplio abanico de cultivos (ver Figura 2 y Figura 10). Destaca la aparicin de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y desniveles del terreno, la instalacin de un sistema inversor en el sinfn que elimina los atascos de material a la entrada del alimentador, los sistemas de nivelacin automtica de la cosechadora cuando se encuentra trabajando en laderas inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo axial, as como la instalacin de todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que facilitan y hacen ms cmoda la tarea del operario.

Figura 10.- Cosechadora autopropulsada con cabezal sorguero

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A.- OPERACIONES FUNDAMENTALES DE UNA COSECHADORA DE CEREALES La cosechadora de cereales se puede considerar como un conjunto unificado de sistemas (ver Figura 11) de: Corte o siega Alimentacin Trilla Limpieza Transporte Recepcin Propulsin Elementos accesorios y equipos complementarios

B.- COMPONENTES Normalmente en este tipo de equipos se distinguen tres partes o mecanismos bsicos: el mecanismo de siega, el de trilla, y el de separacin y limpieza. MECANISMO DE SIEGA (Plataforma de corte) La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte (ver Figuras 12, 13 y 14), que est compuesta por los siguientes elementos y dispositivos: Molinete. Tiene la misin de acercar el cereal hacia la barra de corte para, una vez segado, empujarlo sobre el sinfn alimentador, evitando que pueda caerse por delante de la barra. Es una especie de jaula metlica, que gira alrededor de un eje central, en el sentido de avance de la mquina. El molinete admite varias regulaciones en cuanto a su velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte. El dimetro del molinete es de 100 a 150 cm, y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 rpm. Barra de corte. Es la encargada de cortar los tallos. Es una guadaadora provista de una platina mvil sobre la que se disponen unas cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al ser atrapadas las plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de vaivn, producido por un brazo. La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada puede oscilar entre 2 y 6 metros. Tornillo de Arqumedes. El rgano de alimentacin consiste en un tornillo sinfn alimentador cuya misin es la de canalizar toda la mies segada por la barra de corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos retrctiles y empujada sobre la banda elevadora. La banda elevadora empuja a la mies a travs de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador.

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Figura 11.- Nomenclatura de una cosechadora de cereales

1.- Molinete. 10.- Criba inferior. 2.- Tornillo de Arqumedes. 11.- Sinfn de grano limpio. 3.- Barra de corte. 12.- Sinfn de retorno de gransas. 4.- Elevador de mies. 13.- Ventilador. 5.- Desgranador y cncavo. 14.- Tolva. 6.- Cilindro batidor. 15.- Tubo de descarga del grano. 7.- Sacudidores. 16.- Motor. 8.- Zarandn. 17.- Cabina. 9.- Criba superior.

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Molinete

Cuchilla de corte

Figura 12.- Detalle de la plataforma de corte

Embocador

Figura 13.- Tornillo sinfn de alimentacin

Figura 14.- Transportador de cadenas

MECANISMO DE TRILLA. Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los rganos fundamentales del mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cncavo (ver Figura 15), con los que se separa alrededor del 90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se separa en el cilindro desgranador y cncavo el 80% cae por el cncavo y el 20% restante pasa a los sacudidores. Cilindro desgranador y cncavo. Es donde realmente se produce la trilla. Existen dos tipos de cilindros desgranadores:
De dientes o dedos.

Estn formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos (ver Figura 16). El sistema de trilla est formado por dos partes; una mvil o cilindro y una esttica o cncavo. El cilindro va girando y sus dedos se van insertando entre los dedos del cncavo. Entre ambos queda un hueco donde por friccin se produce la separacin del grano de la espiga. En l se tritura toda la planta. La separacin entre los dedos ha de ser la idnea para que no se rompan los granos y viene determinada en funcin del tamao medio de los mismos.

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De barras.

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Est formado por una estructura de discos trasversales unidos mediante un eje central. Sobre los discos se fijan unas barras cuya zona exterior es estriada (ver figura 17), dispuesta con sus ranuras orientadas en sentidos opuestos. Con ello se consigue que las estras impriman a la mies un movimiento de zigzag evitando que se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separacin del grano de la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de la trilla para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos. Hoy en da es comn el empleo de cilindros desgranadores de flujo axial. La masa entra paralela a ste. Est formado por unas barras helicoidales en el primer tramo y longitudinales en un segundo tramo. En la parte ms alta estas barras ya son lisas.

Figura 15.-Esquema general del sistema de trilla

S1

S2

Figura 17.- Cilindros desgranadores de barras forradas y de caucho Figura 16.- Cilindro desgranador de pas

Eficiencia del sistema de trilla. La separacin entre el cilindro y el cncavo es regulable para poder adaptar as el sistema de trilla al cultivo que deseamos recolectar. Existen una serie de parmetros geomtricos que relacionan entre s al cilindro y al cncavo. Estos parmetros son la separacin a la entrada (S1) y la separacin a la salida (S2) entre ambos elementos. La separacin a la entrada ha de ser mayor que a la salida (S1>S2) (ver Figura 15), para que la planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La separacin de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida normalmente es menor al dimetro medio (dm) de los granos. Respecto al cncavo, se caracteriza por el ngulo de trilla, que vara entre 100 y 120, determinado por el sector que abarca desde la entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura establecen la superficie de trilla. Esta longitud est comprendida entre 50 y 65 cm, segn el dimetro del cilindro.

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A mayor nmero de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las prdidas de grano menores, aunque tambin hay ms peligro de daos por rotura del grano. MECANISMO DE SEPARACIN Y LIMPIEZA. Las funciones que realiza el sistema de limpieza de una cosechadora son: La separacin del grano de la paja. La limpieza del grano o separacin del tamo, envolturas de polvo y semillas extraas. Los rganos de separacin y limpia de una cosechadora convencional son: Sacudidores o sacapajas Consiste en una criba nica o conjunto de cribas con amplios agujeros y con movimiento de vaivn (ver Figura 18), que sirve para separar el resto del grano (10%) que queda entre la paja. Estn formados por un conjunto de rejillas calibradas que permiten el paso del grano y de la paja corta. Puede estar formado por un solo elemento o por varios elementos dentados rampas oscilatorias accionadas por el cigeal, cuyo radio de muequilla vara cm, desplazndose adelante y atrs a un ritmo de 200 a 250 oscilaciones por rejilla tiene una pendiente desde la zona de carga del cilindro de 8 a 15, suficiente para que se separe el grano que queda sin trillar. en forma de entre 4 y 10 minuto. Esta y ha de ser

El tamao del sacudidor es uno de los parmetros que en gran medida condicionan la capacidad de asimilacin de producto de la cosechadora. Normalmente se estima entre 1 y 1,2 kg/s por metro cuadrado de superficie. Caja de limpieza Los granos y la paja corta e impurezas son vertidos desde los sacudidores al sistema de limpieza, donde se produce la separacin del grano de la paja. Este sistema de limpieza est formado por una o varias cribas, con un movimiento oscilante para separar el grano de la paja corta y del tamo, que son arrastradas por la corriente del ventilador (ver Figuras 18 y 19). Los primeros granos desprendidos caen sobre la parte anterior de las cribas, ms cercana al cncavo debajo del cilindro desgranador, que est formada por una bandeja de orificios, llamada bandeja de grano. Las diferentes cribas estn dotadas de una pendiente para facilitar la cada del grano, y van colocadas en tandas (una superior y otra inferior). La criba superior elimina los restos de paja y la inferior deja el grano limpio. Las cribas vibran con un movimiento oscilatorio de 200 a 300 oscilaciones por minuto. La superficie de la criba superior est comprendida entre 1,7 y 2,2 m2 por metro de anchura del cilindro, mientras que la inferior oscila entre 1,2 y 1,4 m2. Debajo de las cribas existe un ventilador que genera una corriente de aire que separa las partculas ms pesadas (grano) de las ms ligeras (tamo, impurezas). Tambin se encuentra un tornillo sinfn que sirve para recoger los trozos de espiga sin desgranar que puedan caer desde el final de los sacudidores y cribas. Mediante los canales de retorno estas espigas se incorporan de nuevo al cilindro desgranador para ser trilladas. El grano ya separado se almacena en una tolva.

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1.- Zarandn. 2.- Sacudidores. 3.- Cribas. 4.- Ventilador.

Figura 18.- Esquema general de los mecanismos de limpieza

Figura 19.- Cilindro desgranador, cncavo, batidor y sacudidores

En las cosechadoras que suelen trabajar en terrenos en pendiente, se coloca una pantalla longitudinal de separacin, con objeto de que el material no se acumule solamente a un lado, y de este modo poder aprovecharse mejor la superficie de las cribas. Lo mismo ocurre con los sacudidores, en el caso que sean de un solo cuerpo. Existen tambin cosechadoras para terrenos con pendiente de hasta el 45 por 100 que se autonivelan mediante unos cilindros hidrulicos que modifican la posicin de las ruedas con respecto al cuerpo de la mquina, de forma que ste se mantenga siempre en posicin vertical. La plataforma de corte se mantiene paralela a la superficie del terreno. C.- PRDIDAS DE GRANO. Durante la recoleccin pueden producirse unas prdidas de grano que dependen generalmente de: Las condiciones atmosfricas en el momento de la cosecha. Si existe viento, puede que las espigas no entren a la cosechadora o que se desprendan de la plataforma de corte. Humedad del grano. Los granos con elevada humedad pueden sufrir daos en la recoleccin ya que no tienen la dureza exigida, por lo que las prdidas sern mayores.

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Mala regulacin de la mquina y diseo de cada uno de los elementos que la componen.

Dentro de las cosechadoras, las prdidas de grano pueden ocurrir: Antes de la recoleccin, por dehiscencia natural de las espigas. En la plataforma de corte y en el molinete. En el cilindro desgranador y cncavo; el grano se parte, no se trilla suficiente. En los sacudidores: el grano se pierde con la paja. En las cribas: el grano se pierde con el tamo.

Las prdidas totales de grano oscilan entre el 2-6%, pudiendo llegar al 10%. Para evitarlo es conveniente regular la mquina adecuadamente, para lo que se realizan numerosos ensayos empricos para obtener resultados precisos. D.- POTENCIA NECESARIA. La mxima demanda de potencia viene determinada por la anchura de la plataforma de corte y oscila entre los 20-23 Kw/m. La mayor potencia se consume en:

Cilindro desgranador. Se consume aproximadamente el 40% de la potencia

suministrada por el motor.

Sacudidores y cribas: Plataforma de corte: Desplazamiento:

16%. 10%. 30%.

Sistema de transmisin: 4%.

La potencia est directamente relacionada con la velocidad de giro del cilindro desgranador y cncavo. Habr que adecuar las revoluciones del cilindro con las revoluciones ptimas desde el punto de vista de consumo energtico. El consumo por desplazamiento se debe al elevado peso de la maquinaria. E.- LTIMOS AVANCES EN COSECHADORAS. Durante los ltimos aos la maquinaria de recoleccin de grano ha experimentado numerosas innovaciones tcnicas principalmente orientadas a aumentar su capacidad de trabajo. El objetivo final de una cosechadora es el de obtener una gran capacidad de trabajo, versatilidad, obtencin de un producto de alta calidad, confort y fcil mantenimiento de las mismas. Para aumentar la capacidad de trabajo de las cosechadoras se ha mejorado la eficiencia y capacidad de todos sus sistemas. Los cabezales de siega se han modificado para asegurar una alimentacin continua de mies hacia el sistema de trilla y poseen sistemas de regulacin de las alturas de corte y de las revoluciones del molinete. As mismo se han diseado sistemas que permiten adecuar la labor a las caractersticas del terreno, como salvar pendientes laterales de hasta 45. Para mejorar el sistema de trilla se ha aumentado la anchura del tambor de desgranado y la posibilidad de regular la velocidad de giro del tambor y la separacin entre cncavo y cilindro de forma electro-hidrulica desde la cabina. Se estn sustituyendo los sistemas de separacin de grano transversales por los de cilindros rotativos longitudinales.

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Ing Miguel Angel Aquijje Garca

Adems de todas estas mejoras, es importante destacar la evolucin que han sufrido las cabinas de control. En ellas el operario puede controlar de una forma ms fcil y cmoda todas aquellas operaciones que la mquina est realizando y de los posibles problemas o averas, gracias a la existencia de numerosos monitores y sistemas automatizados que albergan en su interior. Unas operaciones de mantenimiento ms accesibles permiten que se disminuyan los tiempos muertos de la mquina y por tanto los costes sean menores En las cosechadoras que suelen trabajar en terrenos en pendiente, se coloca una pantalla longitudinal de separacin, con objeto de que el material no se acumule solamente a un lado, y de este modo poder aprovecharse mejor la superficie de las cribas. Lo mismo ocurre con los sacudidores, en el caso que sean de un solo cuerpo. Existen tambin cosechadoras para terrenos con pendiente de hasta el 45 por 100 que se autonivelan mediante unos cilindros hidrulicos que modifican la posicin de las ruedas con respecto al cuerpo de la mquina, de forma que ste se mantenga siempre en posicin vertical. La plataforma de corte se mantiene paralela a la superficie del terreno. F.- RECOMENDACIONES PARA LA COSECHA 1. Si fuera posible elegir un momento del da se recomienda hacerlo durante las horas frescas de la maana, ya que los productos se encuentran ms turgentes y se necesita menos energa para refrigerarlos. Esto no siempre es factible debido al tamao del lote o volumen a ser cosechado. 2. La madurez con que un fruto ha de ser cosechado es funcin de la distancia al mercado. Si estn destinados a mercados distantes, se deben cosechar ms inmaduros, pero siempre que hayan alcanzado la madurez fisiolgica. En cambio para los cercanos, se deben cosechar con un grado de madurez ms avanzado. 3. Mantener el producto a la sombra hasta su traslado. 4. Evitar ocasionar heridas al producto, las tijeras o elementos de cosecha deben tener la punta roma pero estar bien afilados para evitar desgarros. Los recipientes de cosecha no deberan tener bordes filosos ni superficies speras. Es conveniente que estn acolchados. No sobrellenar los recipientes de traslado, transportarlos cuidadosamente (Figura 20). Minimizar la altura de cada en el traspaso de recipientes. 5. Entrenar al personal para reconocer el estado de madurez adecuado de cosecha y para manejar el producto con suavidad. Usar guantes para evitar heridas.

Figura 20.- Cosecha mecnica de vid y de tomate.

UNICA-Facultad de Agronoma

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