UNIVERSIDAD DE COSTA RICA SISTEMA DE ESTUDIOS DE POSGRADO MAESTRIA EN INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO: SISTEMA DE MANUFACTURA TEMA: TIEMPOS ESTANDAR

ESTUDIANTES: RONNY RODRIGUEZ RUTH RODRIGUEZ

OCTUBRE, 1998

INTRODUCCION

Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el anlisis sistemtico del estudio del trabajo, permite la obtencin de estndares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y gerenciales de la produccin. Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medicin de trabajo) es la definicin de los tiempos estndar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado segn una norma de ejecucin preestablecida. Los tiempos estndar constituyen informacin altamente confiable para estimar la duracin de prcticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificacin de la produccin, comparacin de mtodos alternativos, hasta la determinacin de jornadas de trabajo y aplicacin de sistemas de incentivos. Existen varios tcnicas para determinar los tiempos estndar, las cuales se han desarrollado desde inicios del Siglo XX, producto de la investigacin de muchos ingenieros industriales en la bsqueda de mtodos de trabajo que permitan un mejor uso de los recursos, menores tiempos de ejecucin y mayor productividad. En este trabajo se resumen los principales mtodos: el estudio de tiempos con cronmetro y los sistemas de tiempos predeterminados como el MTM y MOST, creados a mitad del siglo. Con el paso del tiempo, y con el nacimiento y desarrollo de los sistemas de informacin, no solamente se han logrado automatizar los sistemas de tiempos estndar sino que se han encontrado mucho ms aplicaciones que las utilizadas a principios de este siglo, como consecuencia de los avances tecnolgicos y las necesidades cada vez ms exigentes de las organizaciones en la bsqueda de ventajas competitivas que permitan su subsistencia.

TIEMPOS ESTANDAR DEFINICIONES Segn la Norma ANSI STANDARD Z94.0-1982, se define el tiempo estndar como: El valor de una unidad de tiempo para la realizacin de una tarea, como lo determina la aplicacin apropiada de las tcnicas de medicin de trabajo efectuada por personal calificado. Por lo general se establece aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal." El tiempo normal es "el tiempo que requiere un operarlo calificado para realizar una tarea, a un ritmo normal, para completar un elemento, ciclo u operacin usando un mtodo prescrito". La tolerancia es "el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o los requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeo que no se mide en forma directa para cada elemento o tarea. Tericamente, para la determinacin de un tiempo estndar las condiciones de produccin deben estar estables, de tal forma que no existan problemas de diseo, reprocesos, retrasos de mquinas, debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de produccin. Sin embargo, en la prctica, estas condiciones no siempre existen, por lo tanto deben considerarse otros factores denominados tolerancias (tiempo improductivo). Para establecer el tiempo estndar se usan los datos estndar, que consisten en la organizacin de los elementos de trabajo en bloques constructivos tiles y bien definidos, cuyo nmero depende de la exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad necesaria. Esta informacin generalmente se usa como base para elaborar los estndares de tiempo en un trabajo que es semejante a aquel de donde se hizo el estudio, sin la necesidad de determinar nuevamente los tiempos.

APLICACIONES DE TIEMPO ESTANDAR Entre las principales aplicaciones de os tiempos estndar se puede mencionar: El uso de los tiempos estndares es sumamente til en los casos en que se necesiten estndares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales. Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de produccin, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar. Para obtener informacin base en a programacin y control de la produccin, lo que permite optimizar la utilizacin de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura. Para evaluar mtodos de produccin alternos como opcin para elaborar otros artculos en la bsqueda de una mejor eficiencia. Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos por produccin. Para estimar tiempos de produccin cuando existe algn cambio en la materia prima. Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operacin lenta y/o costos excesivos. Para determinar la capacidad de planta (distribucin). En la evaluacin de compra de equipo ms productivo. En la estimacin de tiempos confiables de entrega a los clientes.

TECNICAS PARA LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR El tiempo estndar est compuesto de varios factores, segn se muestra en la siguiente figura:

TIEMPO BASICO El tiempo bsico se define como "tiempo mnimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecucin de un proceso o producto. Cada tarea est compuesta de varios movimientos elementales. Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia cuando el operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a tomar la siguiente botella para iniciar de nuevo. Esta tarea est compuesta de varios movimientos elementales, que podran ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c) meterla en la caja d) cerrar la caja y e) colocar la caja en la f aja transportadora. TIEMPO SUPLEMENTARIO Todo proceso de produccin est sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las caractersticas humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseos y fatiga. El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo bsico y se establece a partir de un estudio de la situacin particular de cada empresa.

TIEMPO IMPRODUCTIV0

A pesar de que forma parte del tiempo estndar, es importante separarlo porque se origina en forma independiente de aspectos como diseo, mtodo y especificaciones del producto. Se divide bsicamente en dos aspectos: Por deficiencia de la direccin: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar: Falta de planificacin Cambios improvisados en el proceso productivo Malas condiciones de trabajo

Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo: Llegadas tardas o prdida de tiempo Ausencias Repeticiones por descuido del trabajador Accidentes por negligencia TOLERANCIAS Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total estndar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal. Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estndar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber: Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.

Fatiga: corresponde a disminucin de la capacidad de ejecucin de un trabajo por causas fsicas y psicolgicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc. En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras). Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de mquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc. Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo. PASOS A SEGUIR EN LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR 1. Realizar un anlisis de las actividades. El objetivo de este paso es identificar el equipo, la

operacin a realizar, obligaciones principales del operario, etc. 2. 3. Establecer los elementos e identificar su naturaleza (elementos constantes y variables). Elaboracin de los tiempos estndar elementales: El tiempo para cada elemento puede

generarse por medio de dos enfoques bsicos o de una combinacin de ellos: a partir de estudios existentes o generacin de nuevos valores de tiempo elemental. 4. Elaboracin de hojas de trabajo, que constituye el registro de apoyo para el tiempo estndar

establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos, variables, etc. 5. Elaboracin de los tiempos de las tareas. Esta etapa consiste en incluir todos los valores de tiempo con los smbolos de referencia mostrados para su soporte. 6. Prueba y refinamiento de los datos. Consiste en el establecimiento de un tiempo estndar y en la verificacin por medio de la observacin en la propia planta, de que un operarlo calificado puede realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza) en el tiempo estndar, establecido a partir de los datos estndar.

7. Establecer tolerancias. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por las Interrupciones a las actividades productivas, etc. 8. Preparacin del manual de administracin del trabajo. Finalmente debe existir una documentacin de todo lo que se requiere para apoyar los tiempos normales mostrados en la hoja de trabajo. MANTENIMIENTO DE TIEMPOS ESTNDAR Debido a que los tiempos estndar estn basados en un mtodo especfico, stos deben estar sujetos a mantenimiento debido a que generalmente se incluyen mejoras con el tiempo y se vuelven obsoletos por los cambios progresivos que se hace en los procesos. Se sugiere la siguiente frecuencia de mantenimiento (revisin del mtodo) segn el nmero total de horas determinadas en el estudio de tiempos estndar. HORAS DE APLICACIN EN UN AO (Tiempo estndar por cantidad de piezas) Menos de 50 horas Entre 50 y 100 horas Entre 100 y 700 horas Ms de 700 horas cada 3 aos cada 2 aos cada ao cada 6 meses

CLCULO DEL TIEMPO ESTNDAR Existen varios mtodos para determinar los tiempos bsicos: 1. Estudio de Tiempos con cronmetros 2. Tiempos predeterminados 3. Expectativas razonables. 4. Muestreo del trabajo 5. Desarrollo de datos tipo

6. Registros histricos 7. Vdeo 8. Ruptura de circuito electrnico Cada mtodo tiene sus propias caractersticas de confiabilidad y exactitud. Los tiempos predeterminados se conocen como la tcnica ms importante desde el punto de vista de especificacin de los mtodos y de la exactitud. Asimismo, el mtodo de estudio de tiempos con cronmetro es tambin de gran uso en aplicaciones especficas de cada industria. Ambos tienen como objetivo primario determinar un perodo de tiempo estndar para llevar a cabo una cantidad definida de trabajo. SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS Los estndares predeterminados son el tiempo de trabajo que se establece de acuerdo a la definicin de una labor en trmino de elementos muy pequeos, donde la sume total de elementos definen el tiempo bsico.. Por lo general, los tiempos predeterminados se reconocen como los ms importantes desde el punto de vista de especificacin de los mtodos y de la exactitud. Existen varios mtodos para la elaboracin de tiempos predeterminados, los cuales se conocen por sus siglas en ingls como se describe a continuacin MTA (Motion Time Analysis) WF (Work Factor) BMT (Basic Motion Time Study) MTM 1, 2, 3 (Methods Time Measurement) UAS (Universal Analysing System) MOST (Maynard's Operation Sequence Techniques) MICRO (Micro Motion Analysis) MODAPTS (Modular Arrangement of PTS) MACRO (Macro Motion Analysis) MCD (Master Clerical Data)

Aunque se conoce que dichos procedimientos tienen una confiabilidad de 5%, los ms utilizados son los mtodos MOST y MTM, los cuales se describirn ms adelante. Los estndares de desempeo tienen muchos usos siempre y cuando sean en forma realista y van de la mano con los mtodos de trabajo, son herramientas muy valiosas para: Programacin del trabajo Estimacin de costos Evaluacin del operario Capacitacin del operario Programas de incentivos y ganancia compartida Evaluacin de mtodos de trabajo Requerimientos de mano de obra Capacidad de produccin Proporcionar criterios para las decisiones parciales de la supervisin

Algunas ventajas que proporciona el sistema de tiempos predeterminados son: Asocia un tiempo a cada movimiento Se puede establecer el tiempo de operacin sin salir al campo Determina el tiempo de un proceso que an no se ha implantado Permite hacer comparaciones tericas de mtodos 9 - Su aplicacin es exacta y de bajo costo NIVELES EN TIEMPOS PREDETERMINADOS Se puede subdividir en tres niveles segn tiempos totales establecidos. Los sistemas de micro nivel estn tipificados por estudios MTM y Work Factor, aqu se incluyen los componentes de tiempos que varan entre 0.01 y 1 segundos, con movimientos como alcanzar, mover, colocar, etc. Los componentes del sistema de nivel elemental, incluyen tiempos que varan entre 1 y 1000 segundos. Comprende movimientos producto de combinaciones de micro niveles. Por ejemplo; guardar equipo, instalar equipo, etc.

En el sistema macro se definen a partir de los 1000 segundos y comprende actividades como cargar y descargar un camin, etc. SISTEMA MTM El MTM fue creado por Maynard, Stegemerten y Shwab en 1948 a partir del estudio de pelculas tomadas para operaciones en la Westinhouse. El sistema consiste en estandarizar el tiempo consumido para distintos elementos de las operaciones, el cual se expresa en unidades de medida de tiempo (TMU) que equivale a 0.036 segundos o en forma inversa 1 segundo equivale a 27.78 TMU. Actualmente existe el sistema bsico MTM-1 y dos sistemas simplificados MTM-2 y MTM-3. MTM-1 Los tiempos predeterminados MTM-1 se centran en las siguientes diez categoras bsicas de movimiento: Alcanzar Soltar Mover Girar Aplicar presin Asir Colocar Separar Movimiento de cuerpo Movimiento de ojos Los tiempos en MTM no incluye tolerancias y corresponden a un operador experimentado que trabaja a un ritmo normal. Para cada movimiento bsico existe una clasificacin detallada que caracteriza la accin de acuerdo a cada condicin o caso especifico. Por ejemplo, para el movimiento alcanzar (CUADRO 1) se

entiende un movimiento con la mano vaca y se divide en 5 casos que se pueden modificar de acuerdo a efectos de aceleracin o desaceleracin que se le imprimo el movimiento: 1. Objeto en posicin fije 2. Objeto aislado con ubicacin conocida 3. Objeto que est en un grupo 4. Alcanzar un objeto muy pequeo 5. Alcanzar en un lugar indefinido y que exige equilibrar el cuerpo A cada accin se le asocia la distancia de desplazamiento. Este tipo de clasificacin detallada se utiliza en cada uno de los nueve movimientos adicionales del MTM, permitiendo a la vez recrear los movimientos requeridos en cualquier operacin manual que el ser humano realiza. MTM-2 y MTM-3 Estos mtodos son sistemas simplificados que se originan del MTM-1 y tienen la particularidad de que se puede acelerar el tiempo de estudio. Lo anterior significa que un estudio con MTM-2 requiere slo el 43% del tiempo utilizado en MTM-1 y si emplea el MTM-3 requiere el 14% del tiempo que llevara a un analista emplear el MTM-1. Variando la exactitud hasta un +-20% en MTM-3 contra un +-5% que se espera lograr en los sistemas MTM-1. En general, la exactitud que se obtenga de los sistemas MTM depende de la capacidad del analista y adems, actualmente se puede recurrir a sistemas de computadoras que aceleran el procesamiento de los datos. SISTEMA MOST Esta tcnica de secuencia de operacin fue creada por la divisin sueco de H.B. Maynard and Company, Inc., en el perodo de 1967-1972. Se introdujo en Estados Unidos en 1974. El desarrollo del MOST fue el resultado de una extensa revisin de los datos del MTM. Esta revisin revel que

existan similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM siempre que se manipulaba cualquier objeto. El sistema MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y repetitividad, mientras haya variaciones en el patrn de movimiento de un ciclo a otro. Esta tcnica se concentra en el movimiento de los objetos, que siguen patrones repetitivos regulares, tales como sujetar, alcanzar, mover, etc., las cuales son actividades fundamentales que forman un conjunto de movimientos bsicos. Existen cuatro modelos de secuencia: movimiento general, movimiento controlado, uso de herramientas, brazos gra. La tcnica MOST ordena de manera tctica y uniforme secuencias de actividades para describir un trabajo manual. El sistema MOST bsico consta de cuatro actividades principales para el primer modelo: distancia de accin, movimiento del cuerpo, obtener control y colocacin. En el CUADRO 2, se presentan el sistema MOST Bsico para movimiento general. Se observa la puntuacin segn la actividad realizada. Las unidades de tiempo que usa el MOST es el TMU (Unidad de Medicin de Tiempo) que equivale a 0.0001 horas (0.036 s). Por ejemplo, dada la siguiente secuencia de actividades: Un hombre camina cuatro pasos hacia una maleta pequea, la recoge del suelo y sin ms movimiento la coloca en una mesa que se encuentra a su alcance. De acuerdo al Cuadro 2, la primera actividad (caminar 4 pasos) corresponde a la coordenada A6. Siguiendo el modelo de secuencia general, se asigna el valor de la siguiente forma: A6 B6 G1 A1 B0 P1 AO. Al sumar los ndices y multiplicar por 10 el resultado es 150 TMU, o sea 5.4 s. De igual manera, los dems modelos trabajan en forma similar y son aplicables segn sea la actividad a realizar.

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO Este es el mtodo ms popular para la medicin del trabajo, Frederick W. Taylor lo cre a inicios del Siglo XX. Ahora es ampliamente utilizado para determinar el tiempo requerido para hacer un trabajo. El estudio de tiempos debe involucrar tambin un estudio de mtodos para buscar oportunidades de mejora en los procedimientos de trabajo. PROCEDIMIENTO 1. Seleccionar el trabajo o proceso por estudiar 2. Registrar por observacin directa la situacin actual 3. Definir y examinar los datos y elementos para determinar si se utiliza el mtodo adecuado. Se debe separar los elementos extraos e improductivos 4. Medir la cantidad de trabajo de cada elemento expresndola en funcin del tiempo. 5. Compilacin del tiempo estndar de una operacin agregndole el tiempo adicional por descanso, necesidades personales, imprevistos, etc. (tolerancia). 6. Definir el tiempo estndar con precisin para una serie de actividades y de acuerdo a un mtodo especificado. Para determinar el tiempo estndar es esencial contar con un operarlo bien capacitado, que conozca el proceso, mtodo y producto. Una vez que se tiene registrado el mtodo y se ha seleccionado el operario que efecte el trabajo segn las normas de seguridad, cantidad y calidad, se procede a descomponer la tarea en elementos. Una de las etapas ms importantes del mtodo es la identificacin de los elementos de un trabajo. El elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especifica. Consiste en uno o varios movimientos fundamentales y actividades de mquina. Puede decirse que el elemento es la parte definida de una tarea con inicio y fin identificable fcilmente que ayuda al observador en el proceso de medicin del tiempo.

Por lo general se pueden encontrar varios tipos de elementos en un estudio de tiempos. Cada tiempo se maneja en forma diferente al calcular el estndar. Los principales tipos de elementos son:

Regulares: ocurren en cada ciclo. Irregulares: no ocurren en cada ciclo, pero pueden ocurrir a intervalos regulares o irregulares, tales como apilar o retirar. Extraos: no son parte necesaria del trabajo. Cubren puntos tales como errores o inactividad. Constantes: el tiempo del elemento no vara significativamente entre los trabajos de una misma clase. Variables: el tiempo vara segn las caractersticas del producto, equipo o proceso, dentro de una misma clase de trabajo.

Una sucesin de elementos conforman lo que se llamo un ciclo de trabajo, es decir, un ciclo es el grupo de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de produccin. La seleccin de los elementos de trabajo y la seleccin de los mismos deben seguir los siguientes criterios: puntos finales detectados y definidos con claridad, tan cortos como sea conveniente para la medicin y lo ms uniforme posible.

Es importante que el analista registre por separado los tiempos manuales y de mquina, los
elementos regulares e irregulares y que los operarios sigan las secuencias de trabajo acordadas. Los datos correspondientes a una medicin de tiempo deben comportarse como una distribucin normal, de lo contrario el analista debe detectar la causa de las desviaciones.

El estudio total se registra en una tabla en donde un analista estima el promedio de cada medicin,
as como el nivel de desempeo del operario y el clculo de las tolerancias correspondientes.

CONCLUSION

Se ha logrado identificar plenamente las numerosas aplicaciones del estudio y establecimiento de estndares de tiempo. No obstante, la consistencia en el uso de las tcnicas correspondientes representa un punto fundamental para el logro de los objetivos. Es frecuente que el analista cometa errores, por ejemplo, al seleccionar al operario equivocado para hacer el estudio, o al determinar elementos inconsistentes. En fin, la adquisicin de habilidad prctica es extremadamente importante para lograr un estudio consistente y que sea apto para tomarse de base para la tomo de decisiones. Actualmente existen programas computadorizados para la determinacin de tiempos bsicos, que constituyen herramientas para minimizar los sesgos producidos por los analistas. La tecnologa de las computadoras ha alcanzado un nivel que no pueden ignorar los especialistas en la medicin del trabajo. Si ellos se valen de esta tecnologa, los estndares de tiempo podran y deberan llegar a ser una parte integral y lgica de cualquier sistema de negocios, como ya es el caso en muchas compaas, tanto manufactureras como de servicios.

BIBLIOGRAFIA Hodson, William. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial McGraw-Hill. Mxico D.F., Mxico. Cuarta Edicin, 1996. Konz, Stephan. Diseo de los Sistemas de Trabajo. Editorial Limusa, Mxico D.F., Mxico. Primera Edicin, 1990. Salvendy, Gabriel. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Limusa. Mxico D.F., Mxico. Primera Edicin, 1991. O.I.T., Introduccin al Estudio del Trabajo. Tercera edicin. O.I.T, Ginebra, Suiza, 1983.

ANEXOS CUADRO 1
Distancia en que se mueve, en pulgadas A 3/4 o menos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Adicional 2.0 2.5 4.0 5.3 6.1 6.5 7.0 7.4 7.9 8.3 8.7 9.6 10.5 11.4 12.3 13.1 14.0 14.9 15.8 16.7 17.5 0.4 Tiempo TMU B 2.0 2.5 4.0 5.3 6.4 7.8 8.6 9.3 10.1 10.8 11.5 12.9 14.4 15.8 17.2 18.6 20.1 21.5 22.9 24.4 25.8 0.7 CD 2.0 3.6 5.9 7.3 8.4 9.4 10.1 10.8 11.5 12.2 12.9 14.2 15.6 17-0 18.4 19.8 21.2 22.5 23.9 25.3 26.7 0.7 E 2.0 2.4 3.8 5.3 6.8 7.4 8.0 8.7 9.3 9.9 10.5 11.8 13.0 14.2 15.5 16.7 18.0 19.2 20.4 21.7 22.9 0.6 Mano en movimiento A 1.6 2.3 3.5 4.5 4.9 5.3 5.7 6.1 6.5 6.9 7.3 8.1 8.9 9.7 10.5 11.3 12.1 12.9 13.7 14.5 15.3 B 1.6 2.3 2.7 3.6 4.3 5.0 5.7 6.5 7.2 7.9 8.6 10.1 11.5 12.9 14.4 15.8 17.3 18.8 20.2 21.7 23.2 Caso y descripcin A Alcanzar un objeto que est en un lugar fijo,o que est en la otra mano, o sobre el cual descansa la otra mano. B Alcanzar un objeto aislado cuya ubicacin puede variar ligeramente de un ciclo a otro. C Alcanzar un objeto mezclado con los otros objetos de un grupo, de manera que hay bsqueda y seleccin. D Alcanzar un objeto muy pequeo o que debe tomarse con precisin E Alcanzar hacia un lugar no definido con el fin de poner la mano en posicin para equilibrar el cuerpo, para el movimiento siguiente, o simplemente para retirarla. TMU por pulgada cuando se exceden las 30 pulgadas.

CUADRO 2
Sistema MOST* bsico A
INDICE

B
MOVIMIENTO DEL CUERPO VARIANTE DE PALABRA PARMETRO CLAVE

ABGABPA G
OBTENER CONTROL VARIANTE DE PALABRA PARMETRO
Objetos ligeros

MOVIMIENTO GENERAL

P
COLOCACIN VARIANTE DE PALABRA CLAVE
sujetar

NDICE x 10

DISTANCIA DE ACCIN VARIANTE DE PALABRA PARMETRO

CERCA

10

CLAVE

CLAVE
AGARRAR (Opcional)

PARMETRO

0 1 3 6 10 16
Al alcance

TIRAR LLEVAR

ARROJAR RECOGER MOVER PONER COLOCAR REEMPLAZAR

Arrojar Dejar a un lado Ajuste flojo

0 3 6

Objetos ligeros almo No almo Obstruido Reunir 0BTENER SOLTAR LIBRE COLECTAR

Ajustes Poca presin Colocacin doble Cuidar Precisin Obstruido POSICIN REPONER

1-2 pasos

1 PASO 2 PASOS

Doblar y levantar 50% de occ

PREDOBLAR

Pasado/volum. Entrelazado Tapar Soltar

3-4 pasos

3 PASOS 4 PASOS

Tapar Doblar y levantar DOBLAR Alta presin

Movimientos Intermedios

5 PASOS 5-7 pasos 6 PASOS 7 PASOS 8 PASOS 8-10 pasos 9 PASOS IO PASOS A travs de la puerta Subir o bajar De pie o doblar Doblar y sentar Sentado o de pie SENTADO DE PIE PUERTA SUBIR/BAJAR DE PIE Y DOBLAR DOBL. Y SENTAR

10 16

CUADRO 10.11 TABLA DE MRGENES DE TOLERANCIA POR RETRASOS PERSONALES Y FATIGA

A. Mrgenes de tolerancia constantes 1.Mrgenes de tolerancia personales 2.Mrgenes de tolerancia bsicos por fatiga B. Mrgenes de tolerancia variables l. Mrgenes de tolerancia por estar de pie 2. Mrgenes de tolerancia por posiciones anormales a. Ligeramente incmoda b. Incmoda (inclinacin) c. Muy incmoda (tendido, acostado) 3. Empleo de fuerza o energa muscular (levantar, empujar o arrastrar) Peso levantado, libras 5 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70 4. Iluminacin mala a. Ligeramente por debajo de lo recomendado
b. Muy por debajo

5. Condiciones atmosfricas (calor 5 4 2 y humedad)-variables 6. Atencin extrema a. Trabajo bastante delicado

b. Delicado o exacto

0-10 0 2 5 0 2 5 5 1 4 8 0 1 4 0 2 5 0

c. Muy delicado o muy exacto 7. Nivel de ruido 0 2 7 a. Continuo b. Intermitente-alto c. Intermitente-muy alto d. Agudo-alto 8. Esfuerzo mental a. Proceso bastante complejo 0 2 3 4 5 7 9 11 13 17 22 b. Complejo o con un rango amplio de atencin c. Muy complejo 9. Monotona a Baja b. Media c. Alta 10. Tedio a. Ms o menos tedioso b. Tedioso c. Muy tedioso

0 2 5

c. Extremadamente inadecuada
Fuente: Adaptado de Niebel (1993), p. 446.